目 录

第一章   工程概述………………………………………………………….2

第二章   施工准备

第一节      项目管理及施工人员、机具配备   ………………………..4

第二节      材料采购、检验、包装、运输 ……………………………..7

第三节      现场场地要求  …………………………………………… .11

第三章   钢桁架加工及安装

第一节      钢桁架生产、制造…………………………………………..12

第二节      钢桁架焊接工艺……………………………………………..21

第三节      钢构件除锈和涂装工艺……………………………………..40

第四节      钢桁架安装…………………………………………………..56

第四章   现场管理

第一节      安全管理…………………………………………………….65

第二节      质量保证措施……………………………………………….72

第三节      工期安排及保证措施……………………………………… 77

第四节      文明施工管理……………………………………………… 78

第一章 工程概述

一、      工程名称：金地格林世界网球馆

二、      工程地址：上海市

三、      设计单位:  上海市同济开元建筑设计有限公司

四、      总包单位：

五、      分包单位：上海奉浦钢结构工程有限公司

六、      工程概况

（一）本工程钢管桁架分为主桁架和联系桁架两种，最低点标高为+0.900 m，最高点标高为+15.900m。主桁架共5榀，体育场投影面积3670 m2，钢结构部分投影面积为3760m2。桁架均为立体桁架，使用的钢管均为20#。

（二）屋面及桁架详图见施工图纸。

（三）设计荷载

1、罩棚设计活荷载标准值0.3(KN/m2)，恒载值0.3(KN/m2)。

2、基本风压为0.55KN/m2,体型系数按风洞试验。

（四）钢结构的涂装

由于本工程地处沿海，防腐蚀非常重要，室内： 除锈后的构件应及时喷涂两道环氧富锌防锈底漆，每道干膜厚度≥25цm，两道环氧云铁中间层漆，每道干膜厚度≥25цm，两道聚氨脂可复涂面漆，每道干膜厚度≥25цm，室内部分干漆膜总厚度应≥150цm。

室外：除锈后的构件应及时喷涂两道环氧富锌防锈底漆，每道干膜厚度≥40цm，两道环氧云铁中间层漆，每道干膜厚度≥40цm，两道聚氨脂可复涂面漆，每道干膜厚度≥40цm，室内部分干漆膜总厚度应≥240цm。

（五）质量目标

1、质量总目标：优良

2、质量方针：完美优化的设计、一丝不苟的制造、

精益求精的施工、永无止境的追求。

（六）计划工期

           本工程计划现场工期60天。     

   六、设计依据

1、  建筑结构荷载规范（GB50009-2001）

2、  建筑抗震设计规范（GB50011-2001）

3、  钢结构设计规范（GB50017-2003）

4、  钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）

5、  网壳结构技术规程（JGJ61-2003）

6、  钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）

7、  低合金结构钢（GB/T1591-94）

8、  碳素结构钢（GB/T700-88）

9、  建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2001）

10、    冷弯薄壁型钢结构技术规程（GB50018-2002）

11、    压型金属板设计与施工规程（YBJ216—88）

12、    钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345—89）

13、    钢结构防火涂料应用技术规程（CECS148：2003）

14、    设计图纸

第二章 施工准备

第一节 项目管理及施工人员配备

一、项目管理网络

  1、本工程施工管理采用以项目经理负责制为基础的项目管理。

项目管理组织见下图：

项目管理组织结构图

2、项目部各岗位职责

  （1）项目经理：

A、严格执行集团公司各项管理制度，遵守相关的法规、法纪；

B、根据现场情况编制施工组织设计及组织会审图纸，并对其可行性及准确性负责；

C、组建项目管理班子，做好开工前准备工作；

D、组织工程的技术交底及安全技术交底工作；

E、负责协调现场各方关系，保证沟通协调顺畅、确保工程顺利实施；

F、对工程现场提供的基础、脚手架及其设备进行组织验收；

G、对施工过程受控及施工资料的全面性、完整性负责；

H、是质量保证体系第一责任人，对其现场的贯彻执行负责；

J、是安全保证体系的第一责任人，对其正常运转负责；

K、是文明施工管理的第一责任人，负责对管理和施工人员进行思想教育，提高工作积极性，保证人员稳定，生产有序；

L、对工程完工后的服务及出现的质量问题的处理负责；

  （2）材料员

   在项目经理的领导下，进行如下工作：

A、负责材料、施工机具的运输。

B、负责现场所需材料、工具的采购，并对其质量负责。

C、负责收集、整理所有与工程相关的资料，并对其完整性、准确性负责。

（3）资料员

A、协助材料员整理与工程相关的资料并进行归档；

B、负责工程施工过程中的一切资料的制作与整理；

（4）安全员

   是现场安全管理体系的直接责任人，对安全管理体系的正常运转负直接责任。

（5）技术负责人

  A、是现场质量保证体系的直接责任人。

   B、负责解决现场出现的施工技术问题。

   C、负责现场所有技术协调工作。

（6）质检员

  A、在技术负责人领导下，检查工程的质量问题；

   B、协助技术负责人解决现场出现的施工技术问题；

   C、能够独立解决现场的一般技术问题以及技术协调工作；

  3、各施工班组职责

     （1）焊接班

          负责现场钢管桁架的拼装、焊接。

     （2）吊装班

          负责钢管桁架及其它构件、材料的吊装。

     （3）涂装班

          负责现场底漆（水性无机富锌漆）的补刷，中间漆、防火涂料、面漆的涂刷。

     （4）后勤班

          负责施工队伍的日常生活和卫生。

     （5）机电班

         负责现场安全用电设备、施工机具的维护、保养。

二、管理及施工人员配置表

三、施工机具配置表

（一）、检测设备

（二）主要施工机械

第二节 材料采购、检验、包装、运输

一、概述

本工程钢桁架采用20#钢管制作，材质应符合GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》的要求，杆件断面直径约为200—500。为保证节点连接的准确性，钢管应采用相贯线切割机切割。除锈等级为Sa2.5。

二、材料采购与检验

钢管应符合GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》标准规定的材质要求，材料规格要满足设计图纸要求；次要构件材质应符合碳素结构钢》GB/T700-88的要求。

原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。

各种材料的检验要求如下：

1、碳素结构钢材料检验

检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；

观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；

抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；

抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求；

产品标识：型钢应有生产厂家的钢印、喷印、标牌、粘标签等标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。

2、低合金高强度结构钢材料检验

（1）检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；低合金高强度结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；

（2）检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣；  

（3）抽样复查钢材的尺寸精度，钢管的尺寸精度应符合结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；

（4）抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件，化学成份应满足表12的要求。复验仅抽检Ｃ、Ｓi、Ｍn、Ｐ、Ｓ即可，产品标识同上。

3、焊条材料

检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；

检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。

4、焊丝检验

检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；

检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；

检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。

5、普通螺栓、锚栓、螺母检验

观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I--6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。

6、涂料类、稀料类的产品

由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。

物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。

生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。

三、材料采购保证体系

为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。

流程图如下：

图纸分解 → 制定材料计划→ 制订采购计划 → 制订资金计划→

落实供应商→ 签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库

图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，确定材料需要时间。

根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。

本工程物资根据用途分为三类：

A类：钢管、用于制作钢桁架节点的端板用钢板、焊条、焊丝；

B类：钢桁架构件节点板零件、连系杆；

C类：过渡板、过渡螺栓及螺母、小方垫, 普通螺栓，锚栓，除A，B类中以外的其他零件。

D类：铸钢节点以及抗滑移支座；

A、B类物资由采购部门根据采购计划采购，C类物资由项目部提供计划、数量、规格，采购部门采购，D类物资由有资质的分包加工单位按照设计要求制作。

确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。

材料供应商以及分包加工单位必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。

工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。

四、材料的包装、运输

本工程地点在上海，所以材料的运输包括三个过程：一是原材料由采购地运至工厂进行深加工；二是加工好的半成品运往工地；三是由工地吊装成功。

第三节  现场条件要求

1、  施工用电：容量不小于850KVA，施工场地要做到“三通一平” 。

2、  提供70*25米平整的场地拼装桁架。

3、  提供200m²的仓库一间。

4、  提供办公用房1间、宿舍4间，厨房一间。

第三章 钢桁架加工及安装

第一节 钢桁架生产、制造

一、加工准备

（一）工程实施过程中使用的监视和测量设备应按照《监视和测量控制程序》要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。

（二）使用的通用、专用、起运等生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。

（三）操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，操作过程中必须遵守《设备操作规程》、《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》和工艺规程规定，严禁违章作业。

（四）生产环境应按《现场生产环境管理制度》规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。

二、工艺流程

阅图与加工图设计→原辅材料采购→进货检验检测→钢管件下料、标识

→对加工图确认→周转、运输→预拼装→分解、打磨→表面预处理

→涂装、编号→打包、包装→入库→发运

（一）阅图与加工图设计

1、加工前生产和工艺人员应审阅施工图和加工图，两者必须保持一致。发现问题应及时与设计人员或单位联系解决。

2、加工图纸设计应以尽量减少加工时参数转换步骤为原则,并满足SKGG-B设备操作所需参数的输入要求，钢管长度和相贯角度等参数要详细、具体、直接；不能采用相贯线切割机割制的特殊管件应由设计人员采用X-steel设计软件绘制管件端部的1：1放样尺寸图纸，并给出管件的最大长度尺寸；加工图纸应下发到参与操作的每个主操作手中，以便于他们提前做好加工准备。

3、当钢桁架钢管的长度超过8000mm时应考虑对接（当单根钢管的长度能满足要求时，应尽量不采用对接），对接后的杆件应校直，对接接头位置应避开节点位置并考虑相互错开，或由设计技术部设计人员负责确定。对接处（直接或斜接）坡口以及桁架腹杆管件宜采用SKGG-B型数控相贯线切割机割制。

（二）原辅材料采购及进货检验

1、根据设计图纸和工程实施进度要求，由管理部计划人员和采购部采购工程师制订工程生产和原材料、配件、辅助材料采购和外协加工计划，分别经管理部、采购部经理审核后报制造公司总经理批准执行。

2、原辅材料购进后采购工程师应提供质保书或合格证明文件并报请质量技术部检验人员按《进货检验指导书》要求进行尺寸、材质化验和力学性能检测，合格后按《仓储作业制度》规定办理入库手续并通知生产部安排相关人员卸货和领用。

3、不合格的原辅材料应按《不合格品控制程序》规定进行处置。

（三）弦杆的加工

1、下料

按划分好的小拼单元按下述公式确定弦杆下料长度：

            L=L1+L2

            L1：弯曲后钢管中线弧长

            L2：由弯曲工艺确定的工作段的长度

按下料长度在钢管下料机上截取相应长度的钢管，并在钢管两端的工作段作明显的区分标记。

2、钢管弯曲

本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。

（1）根据实验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，若回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。

（2）首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须紧密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。

（3）开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。

（4）正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及时调整当块的位置。

（5）对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。

（6）严禁直接用手在模具上取放工件，以防出现安全事故。

（7）多人共同操作时，只能有一人指挥。

（8）模具使用完毕，进行防腐处理后，妥善保存。

（9）加工好的钢管打上清晰明显的标记按序存放。

3、成品钢管的加工

（1）首先去掉弯曲好的钢管的工作段。

（2）钢管端部按设计要求打好坡口。

（3）在钢管一端加焊衬管。

（4）对钢管按设计要求进行喷砂除锈。

（5）除锈后的钢管按设计要求喷涂底漆（水性无机富锌漆），喷底漆（水性无机富锌漆）前，应在弦杆上标出腹杆的对接位置及对接面，用不干胶纸覆盖。

（四）腹杆的加工

腹杆与弦杆之间的连接节点为相贯节点，因此腹杆的加工过程就是用相贯线切割机进行下料和除锈刷底漆（水性无机富锌漆）。

1、下料

（1）方法选择

a.钢管端部有相贯线加工要求的应采用SKGG-B型数控相贯线切割机进行切割，余量留放见（2）；

b.不能采用相贯线切割机割制的特殊管件根据技术部提供的1：1放样尺寸进行手工放样切割，切割后应开制坡口并进行修整加工，消除割痕和缺陷；

c.端部无角度、坡口要求以及不需折弯主钢管（直）可以采用G4028带锯、GS-114砂轮切割机、等离子切割或手工气割方式制作，割后应对割口和端部进行打磨修整加工；

d.堵板及特殊形状板料制作前应制作靠模并采用仿形气割机割制，规则板料及坡口宜采用GZ-4000或半自动切割机割制；

（2）余量留放

余量留放应同时考虑割缝余量和整个桁架焊接后的焊接收缩量。

即按C=C1+C2确定， 其中： C1=2k/cosα；

                          C2=0.6L。

式中：C1—为带坡口角度的双端切割余量（mm）;

C2—杆件焊接收缩量（mm）；

k—为不带坡口角度的单端切割余量（mm）    （ 见表1）；

α—为坡口角度；

  L—杆件总长度（m）。

a.支管切割后的长度应比理论尺寸长1mm，割缝余量的留放应视坡口角度的改变、被切钢管的不同、火焰的调整及枪尖中心距管表面的距离的不同，据实际情况适当调整后批量生产；

b.杆件焊接收缩量暂根据总长度按0.6mm/m留放，并适当考虑焊接节点数量；

c.特殊放样钢管用带锯、无齿锯下料时应在最大长度基础上再 增加2mm余量（双端）；

d.单侧坡口角度一般为45°～55°，特殊情况应符合设计要求；

e.钢管下料后的长度尺寸允许偏差为：±2mm。

表1：切割性能参数

（3） 一般钢管的下料

用SKGG-B型相贯线数控切割机进行单根钢管下料时，其工艺顺序为：审阅加工图样→编写《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》→工段长审核→下达生产任务单→试割→自检→批量生产→巡检、抽检→清渣→油漆编号、砸钢号→抽检→分榀打包、转下道工序。

a.操作人员应熟悉设备使用性能和工艺要求，并熟练掌握和应用SKGG-B型数控相贯线切割机的操作规程，经过严格培训和实践考核合格后方可上岗操作；

b.工段长要从整个工程统筹考虑，安排好计划进度，及时安排主操作人员按计划提前编写好《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》，以确定每种钢管的切割类型及每个步骤的输入参数，由工段长审核确认，参数不明的或难以计算出来的，应提交工段长与设计工程师联系解决。主操作人员应根据加工图、生产任务单、《SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表》首先进行试割，自检并经检验人员确认无误后方可进行正式批量加工；

c.同一规格的钢管批量加工时，主操作人员应首先做好配料工作，并结合生产计划要求领用原、辅材料。应考虑优先加工较长钢管，然后再用余料加工较短钢管，力求省料、省时、省接管；

d.割嘴的安装和更换：氧气、乙炔压力的调整以及火焰的调整详见 《SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书》。

e.机床参数的设定 ：在第二页面主控菜单中，所有绿色显示项为关键参数，为防止误操作造成事故而设定，一般为固定值，轻易不可随便改变，并有输入密码保护，具体项目见 表1； 若更换割嘴 ，应根据实测值重新设定机床参数；                                                                                                            

f.下料后的钢管应在主操作的指导下由副操作进行自检，合格后应彻底清渣，并用醒目油漆编号及按要求砸上钢号，应保持所砸钢号正确清晰，以确保下道工序生产和现场施工的顺利开展；

g．操作过程发生的问题及处理办法见表二。

（4）特殊钢管的下料

工艺顺序为：审阅放样图→下达生产任务单→无齿锯下料→初步标识→按放样图核对长度尺寸及数量→划相贯线→油漆编号→气割→坡口割制→清渣打磨→砸钢号。                                                          

a.下达生产任务单时应注明切割余量及其他技术要求；

b.初步标识应注明钢管编号和具体长度；      

c.首先弄清放样图说明并核对钢管长度尺寸及数量，然后根据设计规定的正卷、反卷要求分别划线，并编号；特别要区分开正卷、反卷的同一规格的钢管，划相贯线人员应对划线的正确性和和所做编号的正确性负责；                                                                                    

d.气割时应把同一编号的杆件放在一起，以便于区分正卷、反卷钢管及核对数量；

e.气割按设计要求进行坡口割制，并用角磨机对割缝及割瘤进行打磨处理；

f.下料后应由辅助人员严格按钢管上的编号用钢号在距离钢管最长100~200mm处对所下料工件进行逐个编号（在制造公司焊接的整体或单片桁架 可用醒目油漆进行编号）。

（5）除锈和喷漆

下好料的腹杆按设计要求喷砂除锈和喷底漆（水性无机富锌漆），注意喷漆时应采取措施保护钢管两端坡口。

2、 检验                                                                                                                                                   

下料后的长度、角度和坡口尺寸必须满足设计要求，工程用所有不同编号管件应进行100%检验。控制好过程检验，按加工图核对下料后钢管油漆编号与钢号的一致性，为最终检验做好准备。具体检验项目见表三。。                                                      

3、预拼装                                                                                                   

（1）为验证设计图纸和加工工艺的正确性，满足桁架设计和安装要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）编号相同的均应取一榀预拼装并经100%检验，合格后方可进行其它榀次的下料。

（2）拼装用工量器具见表五，预拼装用焊接材料的选择应符合钢管材质要求，焊接前应根据焊接材料说明书要求进行烘焙。

（3）预拼装经检验人员检验合格并经设计、工艺技术确认后（具体检验项目见表五），由拼装人员负责预拼装桁架的分解和焊点打磨，按桁架编号分类将各个桁架用管件装包，通知成品工段人员周转至涂装场地。

（4）预拼装前应清除接头割痕和渣瘤，拼装过程中设计、工艺技术、生产管理和检验人员应亲临生产现场进行指导。

（5）预拼装拼装次序从桁架中间向两边分别拼装，拼装时保证相邻小拼单元之间的间隙要均匀并符合要求。     

（6）由于预拼装后桁架还需要拆开，所以次桁架由于是平面桁架预拼时，焊点可少些；主桁架作为立体桁架焊点则应多些以保证拼装的安全可靠；拼装焊缝的点焊长度为5~10mm，焊缝高度为4~5mm。

（7）预拼装发现问题时，应会同设计、下料加工人员一起分析产生问题的性质并找出原因，填写《设计变更申请单》并及时调整设计或加工的参数输入，直至满足施工图设计要求为止.

（8）堵板可在预拼装工序拼装后直接转至焊接工序予以焊接，其它板料视具体情况进行。

表二 操作过程中出现的问题及处理办法

表三 管桁架产品下料质量检验表

表四 桁架拼装质量检查表

表五、拼装用工量器具

第二节  钢桁架焊接工艺

一、焊接试验及工艺评定

(一) 焊接试验和工艺评定是保证钢桁架小拼单元焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。

(二)焊接工艺试验的内容和要求。焊接工艺试验包括Q345B钢管可焊性试验和焊接材料工艺试验两部分。焊接材料的工艺试验的内容如下 ：

1、焊条性能对比试验。

2、电弧稳定性试验。

3、飞溅率试验（含熔敷系数）。

4、焊缝脱渣性能试验。

5、焊缝金属扩散氢含量试验。

6、焊缝熔敷金属机械性能试验。

7、焊接工艺的各项参数。

（三）焊接工艺评定批；             

焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是评价焊接能力的重要的基础技术资料。

焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单元技术熟练的焊接人员承担。评定所用材料应符合相应国家标准。

焊接工艺评定的一般程序如下：

1、提出焊接工艺评定任务书（由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。

2、编制焊接工艺说明书。

3、制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。

4、焊接试件并填写焊接记录。

5、加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、金相检验及任务书中所要求的各种检验）。

6、填写焊接工艺评定报告。

7、评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。

工艺试验完后还须进行评定以判断是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。

焊接工艺评定报告应包括以下内容：

1、焊接方法与焊接规范

2、焊接接头型式及尺寸、简图。

3、母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。

4、焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。

5、焊接位置。

6、预热温度、层间温度。

7、焊后热处理温度、保温时间。

8、气体的种类及流量。

9、电流种类及特性。

10、技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。

11、焊接记录。

12、各种试验报告。

13、焊接工艺评定结论及适用范围。

二、焊接规程

(一)、 原材料

钢管按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。

钢管进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。

(二)、 焊接材料

钢管所用焊接材料，应按施工图的要求选用，符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。

焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。

1、焊条

(1) 焊条的生产厂家、批号、制成日期、型号、牌号、规格（直径和长度）；

(2) 药皮的外观、强度、偏心度、耐潮性；

(3) 熔敷金属的化学成份和机械性能；

(4) 焊接工艺性。

2、焊丝

⑴焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；

⑵焊丝型号、牌号、规格、外观质量、化学成份和机械性能。

3、焊剂

（1） 焊剂的化学成份、酸碱度、粒度、湿度；

（2） 在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。

(三)、焊工

钢桁架制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。

持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。

(四) 焊前准备

焊前应清除焊件坡口表面及两侧30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。

焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表一的规定。                   

焊条、焊剂在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150°C烘干，时间1~2h，碱性焊条按350~400°C烘干，时间1~2h，焊剂按250°C烘干，时间1~2h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。

构建施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100~150°C，后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0°C时，预热、后热温度应根据试验确定。

(五) 相贯节点焊接

1、相贯线节点形式

本工程相贯线节点主要有以下两种形式：

2、 定位点焊

定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，点焊长度视管径不同取5~15mm，分三点点焊，并应填满弧坑。如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。

  3、相贯线焊缝形式要求

    （1）焊缝分区图

   （2）各分区焊缝要求

趾部焊缝为部分熔透焊缝，根部为角焊缝，侧面焊缝为角焊缝过渡到部分坡口焊缝。

    根部角焊缝在垂直于弦杆外壁的方向高度不小于1.2t（t为腹杆壁厚）；

趾部和侧面焊缝焊脚尺寸不小于t/4，可有2mm左右的不熔透区，但须在外侧增加2～3mm的角焊缝。其背面焊缝可用清除焊根的方法施焊。

  角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

    焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。

在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见表六：

表六 反变形参数

三、焊接工艺

钢桁架焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改。                              

焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。

(一)、手工电弧焊焊接工艺

    钢桁架小拼单元的手工电弧焊焊接工艺。一般先由一名焊工先用3～4点定位焊，在采用对称焊接法完成焊缝

1、焊条种类和型号的选择：见表七。

表七 焊条种类和型号

2、电流种类和极性的选择：采用交流焊接。

3、焊接电流的选择：按焊条产品说明书的规定，并参照表八选用。

表八 手工电弧焊电流参数

4、 电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的1/2倍~1倍，相应的电弧电压为16V~25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。

5、焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm~5mm。

常用手工电弧焊焊接工艺参数见表九。

(二) CO2气体保护焊焊接工艺

    CO2气体保护焊焊接主要用于工厂焊接

1、 焊丝牌号选择：Q235钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，  Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。

2、 焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。

3、 焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A~250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm~2mm，只有在300A以上时，熔深才明显增大。      

    4、 电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算 :   

      U =0.04I+16±2（V）

此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下：        

U=0.04I+20±2 （V）          

5、 焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接 速度为18m/h~36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。

6、 焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。

7、气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min~15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min~25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min~50L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。

8、 电流与极性：焊接一般结构采用直流反极性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。

9、 常用CO2气体保护焊焊接参数见表十二、表十三。

表九、常用手工电弧焊接工艺参数

表十、水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数

表十一、CO2焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的最佳配合值

(四)焊接接头质量检查

     1、 外观检查

   Q235钢应在焊接冷却到工作环境温度、Q345钢应在焊接24h后方可进行外观检查。

   焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。                                                

   焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见表十二、十三规定。

2、无损探伤

    钢桁架焊缝的超声波探伤，按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的有关规定执行。

   焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。

   局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查,具体见表十二、表十三。 

(五) 焊接缺陷的返修和补焊

   焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

   焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次当超过两次时，应按返修工艺进行,具体见表十六。

表十二 对接焊缝外形尺寸允许偏差 

表十三   焊缝外观检验质量标准

表十四  焊接缺陷原因及修补防范措施

四、工序检验和质量评定  

本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。

各工序检验人员根据任务分配,首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。

(一)不合格品判定准则

多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C1=1.00、C2=0.4、C3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C3＜1.0进行判别，其中a2、a3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C≥1时即判定为不合格。

(二)焊接缺陷分级

缺陷分级按《工序检验指导书》规定分为致命、严重和轻微三级。

各工序的致命缺陷为表十六中已经产生且为不可修复的缺陷;当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去表十六所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。

(三)检验要求

1、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。

2、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。

3、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在《工序作业记录使用指导书》上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响。

4、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定Ⅲ级标准的；按2条判定C≥1的。

5、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“×”标识，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》予以处理。

6、焊接工序内在质量评定

工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“×”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写《不合格品通知单》并按《不合格品控制程序》要求予以控制。

7、探伤操作选用GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。

(1)检验准备

探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-895.1～9.3、JG/T3034.2-19964.2～6.7的规定外，还应依据《生产作业计划》实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。

(2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清理等方法，选择合适的耦合剂。

(3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.1～10.4条、JG/T3034.2-1996第7.1～7.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。

(4）缺陷评定

对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积性缺陷、回波幅度在I区的根部未焊透；执行GB11345-89标准时，超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定，如对波型不能准确判断时，应辅以其他检验作综合判定。

(5）检验结果等级分类

检验结果等级分类分别见GB11345-89、JG/T3034.2-1996标准第13.1～13.6条和第9.1～9.4条规定。探伤员应依据探伤检验结果在《工序作业记录》上评定操作工焊接质量分数，建立当日焊工的《焊工焊接质量档案》并出据探伤报告，质量档案记录和报告内容应分别含盖如下内容：质量档案主要内容：工程名称、工件编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、所发现的超标缺陷及评定记录以及检验人员、检验日期等；探伤报告主要内容：工程名称、工件编号、合同号、探伤方法、检验范围、探伤比例验收标准、仪器型号、试块、耦合剂、探伤部位示意图、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等；将探伤报告应在焊接工序完成后按工程汇总并在工程发货前的两日内转交质量保证资料员作为工程验收文件存档。

(6）焊缝返修检验探伤过程中应定位标出出现的焊缝缺陷，并分折和确定缺陷性质，指导焊接工人对焊缝进行修复或提出改进措施；对修复后的焊缝应进行复检，检测部位为返修区和受返修影响的区域，复检的检验条件及检验方法应与返修前相同；记录返修情况，返修合格的予以放行，返修不合格的应认真按《不合格控制程序》规定处理。

(7）质量责任

探伤员应对焊缝探伤的频次、数量、抽样检查的均匀度和探伤结果负责，对未按照本指导书规定进行操作造成批量错检、漏检的，按《质量责任条例》规定进行处罚。

五、焊接加工过程控制

过程控制措施除实行上述“三检”制度外，还制定了《工艺管理制度》和《质量管理点管理制度》，并结合《质量处罚条例》强制执行，以强化对工程实施整个生产过程的质量监督控制。具体为：

(一)、工艺管理制度

1、 工艺制定应依据国家或行业发展方向结合产品设计图纸、技术标准、规范的要求，在进行工艺分析的基础上应本着：优质、高效、低耗以及以工艺带动设计、设计推动工艺不断改进与提高的原则；管理流程编制应坚持有效性原则；满足生产各工序实际操作需要，经济可行，具备可操作性的原则；从流程到工序再到工步，关键和特殊工序（如焊接、表面处理等）应进行逐步细化的原则。工艺人员应对工艺的技术先进性、正确性、经济性和可执行性负责。

2、当焊接过程中生产条件改变时，应对工艺进行变更，由质量技术部组织工艺评定并保持评定记录，操作时按通过工艺评定的工艺执行。工艺制定应包括工艺规程、工艺卡片、工装与试验设计、作业方法选择、参数控制、工艺改进、检测手段采用、工位器具设置以及管理程序编制等内容；工艺制定由质量技术部负责组织制造公司工艺人员编制，管理流程由各部门经理组织人员进行编制，编制原则和内容应符合1）中要求。

3、工艺实施应坚持“控制过程，实现结果”的原则。

4、重点工序（如拼装）和关键零部件的加工以及部分特殊工序（如焊接）应根据需要采取双岗制，加工过程中应有操作人员、检验人员、生产管理人员在场监视并详细记录检查情况，必要时应有用户的验收代表在场确认，工序完成后应按《产品标识作业指导书》规定打上工号并经相关人员签字确认。

5、生产管理人员、班组长应分别对工段、班组的工艺执行情况和交付的工序产品质量负责，积极收集整理和汇总分析工艺执行记录，并将情况于每月末书面反馈至质量技术部工艺人员处。

6、工艺纪律检查分日常检查和抽查两种方式，应做到公开、公平和公正并覆盖生产过程所有工序。

7、对工艺进行评估把握合理性、可行性和技术经济性三个原则；评估内容主要有：满足产品规定要求的程度、工艺参数的合理性、设备精度、工艺工装的有效性、操作人员的技能水平和资格等； 评估可以采用比较分析、组织工作研究等方式方法，评估后应出具评估意见并明示评估结果，经参与人员签字确认并报总经理批准后，书面通知生产工段、班组、工艺和检验人员。

根据评估意见，应作如下处理：不需或不能变更的工艺应继续严格执行，必须废止的应由工艺人员通知原发放部门停止执行；需变更或调整的工艺应由工艺人员按工艺制定原则制定相应改进方案，编制完成后应按规定进行审批，分别下发工艺、检验、生产工段、班组及操作人员按改进方案执行，并对实施效果进行检查、反馈、评估和确认。

工艺改进方案制定可采用招标攻关、实验分析、工艺研讨以及合理化建议等方式。

(二)质量管理点管理制度

1、人员职责：工艺人员负责工艺编制、操作和检验人员培训、工艺纪律检查和执行过程中出现问题的处理；生产管理人员负责配置质量管理点所需资源，实施对过程的监控和考核，并参与工序和工作质量控制点的改进和评估；相关管理人员负责工作质量管理点和流程改进中管理措施的执行和信息反馈；操作人员应掌握本岗位常用的统计方法和图表，自觉贯彻执行质量责任制和质量管理点的管理制度；清楚地掌握本工序质量管理点的质量要求和检测方法，严格按作业指导书或工艺卡、自检表等技术文件的规定进行操作和检验；了解工序质量表中指出的影响质量5M1E因素中的主导因素，并按规定进行控制；正确运用统计方法按规定填好数据记录表，务求数据正确、真实、图表清楚、清洁；加工中发现的异常问题应立即分析原因并采取纠正措施及时解决；检验人员应掌握质量管理点的设置和有关各项要求，将设置为质量管理点的工序作为检验重点；检查、帮助操作人员执行质量管理点的有关技术文件，消除违章作业，并做好记录；在巡回检查时应检查质量管理点的质量特性及影响质量特性的主导因素，找出出现问题的原因并帮助解决；掌握本人负责范围内的工序质量管理点的质量要求及检测试验方法，按检验指导书进行检验；熟悉质量管理点所用的图表及其作用，并通过抽检来核对操作人员的记录和打点是否正确；根据操作人员的自检记录，计算其自检率和自检准确率，负责实施过程的检验检测和质量验证。负责人负责工作质量管理点提出、目标设定以及工序质量管理点、改进措施和奖惩方案的审批。

2、设置原则：工序质量管理点是本道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值或一道工序的关键特性或主要工艺条件；质量特性应由设计工艺人员根据产品的质量要求，运用技术经济分析方法，按本文件术语规定对产品或零件质量特性的重要性和缺陷的严重性进行分类分级；质量管理点的选择应根据质量目标和行业发展需要在对工序或工作现状进行分析的基础上确立，应充分考虑：资源情况并坚持经济、高效、可行和持续改进的原则；关键生产工序和核心管理流程以及过程较为复杂且难以直接控制的工序或生产流程；对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素；工艺上有严格要求以及对下道工序工作有严重影响的关键质量特性、部位；生产瓶颈工序、质量不稳定、出现问题或不合格品较多的工序；用户反馈的重要不良项以及特殊时期内紧缺物资或可能对 生产安排有严重影响的关键项目；工作质量管理点确定时应考虑：薄弱管理流程、目前各部门反馈强烈的工作质量问题或重复发生一直未得到有效解决的问题，汇总分析和确立。

3、根据工序或工作质量管理点提交的立项分析报告和分析所需资料，应组织相关人员对关键工序或流程信息资料等进行核实和调查，并根据需要提请评审修订；评审应采用流程分析或因果图等方法，对流程的输入、操作过程和输出进行分析，找出关键影响因素，提出控制目标和初步措施并拟定考核标准和具体实施计划。必要时应绘制改进流程图；并 转交相关部门实施。

4、生产工序质量管理点根据职责分配要求分别组织和管理，工作内容包括目标设定、文件编制、改进方案制定、质量措施落实、实施情况的检查、反馈和上报等。

5、质量管理点运行所需工艺、标准、工装、计量器具、检验检测、考评办法等文件必须明确齐备，编制应坚持技术先进性和经济合理性相结合的原则，编制完成后应报请审批；文件编制应按如下要求执行：工艺人员应按设置原则确定的工序质量管理点并根据产品设计和工艺要求中的质量特性重要性分类和缺陷分级以及工艺流程中存在的问题，编制钢结构、桁架《工序管理点明细表》，设计绘制《工序管理点流程图》，明确标出建立管理点的工序、质量特性、质量要求、检查方式、测量工具、管理方式以及采用的管理工具（图表）等。由质量技术部组织工艺人员、生产管理人员、检验人员等对工序进行分析，找出影响管理点质量特性的主导因素。

6、质量管理点实施过程中所需的资源依据5M1E原则并根据职责分配要求进行配置，应满足实施工作需要。

7、实施和检查质量管理点由相关部门负责按文件要求实施，操作人员、检验人员、工艺人员分别负责过程控制的信息反馈，质量、管理人员负责数据的搜集、汇总和分析上报；过程控制的检查应立足于一线并严格按《工艺管理制度》规定进行，应做到记录真实，数据正确完整，对执行过程出现的问题应及时纠正或调整、测评比较并跟踪和验证执行情况。

8、效果评估应坚持以有效性为原则，评估结束后由参与人员签字确认。需要重新设立的按本文件规定制定改进措施，重新设定目标，报批后实施执行。

六、质量保证措施

(一) 一次焊接质量保证措施

1、焊前应根据结构的特点和焊接工艺规定的焊接顺序，焊接方法和技术措施确定具体的焊接参数，保证焊接质量。

2、焊接位置应以船形焊接为主，其中CO2半自动焊接宜采用异向分段法，小截面构件应避免采用CO2双枪自动焊接，以减少变形，提高焊缝成形质量。

3、焊接参数的选择，对自动、半自动CO2气保焊，电流宜小于350A，焊速应根据具体情况控制在350mm/min至600mm/min范围内。水平对接CO2气保焊、角焊缝CO2气保焊、及埋弧焊焊接参数选择见《钢结构桁架焊接通用技术规程》，应分别符合JGJ81-91第3节和第4节的规定。

4、当选用碱性焊条时，应按说明书规定的温度和时间进行烘焙，烘焙后应放入保温筒内随用随取，焊条由保温筒取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊要不宜超过4h），否则重新烘干再用，但烘干次数不宜超过2次，并做好烘焙记录。

5、施焊前应复查焊件接头和焊区的情况，当不合要求时，应修整合格后方可施焊，焊后应清除药皮，并在规定位置打上施焊者的工号，CO2自动、半自动气保焊以及埋弧焊的焊接缺陷应进行标识，以便下道工序修补。

6、CO2气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内的压力低于1.0MPa时，应停止使用。

7、焊缝质量内在和外观质量必须符合GB50205-2001标准或设计要求。

(二)、二次焊接质量保证措施

  二次焊接指的是对上道工序的焊接缺陷进行修补的焊接过程。

1、拼装后应对上工序焊接缺陷进行修补，二次焊接宜采用CO2半自动气保焊接工艺，焊接完工后应报请检验人员进行无损检测，并根据检测结果进行修复，确保达到设计要求的焊缝等级。

2、焊后应重点加强对构件旁弯、起拱、腹板波纹和梁、柱节点板的矫正。

第三节 钢构件防腐涂装工艺

防腐涂装工序

体育场地处沿海，湿度大、空气重盐分高，对钢构件的防腐要求较高,因此在喷涂底漆（水性无机富锌漆）前必须对钢构件进行比较彻底的除锈。

本工程钢构件的除锈等级为Sa2.5级，工艺采用机械除锈中的喷砂除锈。

一、 除锈的基本要求

1、钢构件表面进行喷砂除锈时，所使用的压缩空气必须去除油污和水份；否则油污和水份在除锈过程中就会附着在钢材表面上，从而影响涂层的附着力和破坏涂层的均匀性和密实性。检验油污和水是否去除干净的方法：用压缩空气吹白布或白漆靶板大约1分钟，表面应无油污、水珠或黑点。

2、机械除锈所使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求、对允许重复使用的磨料使用后要按规定的标准进行检验，合格后才能重复使用。对于重复使用的磨料要用筛分法进行分级处理或用水冲洗后，晾干或炒干后再使用。

3、除锈时施工环境相对湿度不大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。湿度过大,钢材表面或金属磨料均易生锈,特别是户外施工时更要注意控制环境的湿度。

4、对于钢管等表面为曲面的构件,除锈时要注意翻滚以防出现死角。除锈后的钢材表面应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料。

5、本工程除锈等级为Sa2.5级,其基本要求为:钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点装或条文状的轻微色癍。

5、  钢材除锈完毕,应会同业主代表进行检查验收；合格后在进入下道工序。

6、  钢材除锈经验收合格后,应在表面返锈前涂完底漆（水性无机富锌漆）。具体要求:构件如存放于室内则可在24h内涂完底漆（水性无机富锌漆）,如在室外则必须当班涂刷完毕。

7、  除锈合格后的钢材表面如在涂底漆（水性无机富锌漆）前已返锈则必须重新除锈。若返锈不严重一般只进行轻度喷射或抛射处理,其要求同上。

二、喷砂除锈工艺

a)           工艺流程

本工程喷砂除锈采用的设备为干喷射除锈设备，其构造如图:

    具体工艺流程是：从压缩空气阀门17进入气液分离器16，分出一路进入空气过渡器14供操作人员用；另一路经总阀门后再分两路，一路经三通阀门7进入磨料罐9压丸；另一路经气阀12进入喷丸胶管13，经喷咀3将丸喷向钢材表面。

按上述工艺，喷射除锈的基本操作过程为：先将石英砂磨料装满磨料罐9，打开压缩空气进口阀17开始供操作人员呼吸用气，然后打开总阀门11，再打开三通阀7，使压缩空气进入磨料罐9，罐上部弹簧阀受到压力后自动关闭，待罐内压力达到平衡后，打开气阀12，再打开放磨料阀10，此时即可喷射除锈。

工作完后，关闭放磨料阀，再关闭进气总阀门11和气阀12，再将三通阀7与排气管6接通，把磨料罐内压缩空气放出，使罐内压力与外界大气压平衡，最后关闭压缩空气进口阀17。

喷射压力根据磨料种类来确定，一般应控制在4~6个大气压的压缩空气即可，比重轻的磨料采用压力可低些，比重大的磨料用压力可高些；喷射距离一般以100~300mm为宜；喷射角度以35度~75度为宜。

喷射操作应按顺序逐段或逐块进行，以免漏喷和重复喷射。一般应遵循先下后上、先内后外以及先难后易的原则进行喷射。

b)                         喷砂除锈质量控制

喷砂除銹的质量主要取决于以下因素：喷射速度，喷射角度，喷射距离，每分钟喷出的磨料量，磨料颗粒的大小和形状以及粉尘含量抢救无效　。

喷出的颗粒速度对颗粒的动能是决定性的。它们极受回弹颗粒的影响，这些颗粒会与尚在喷击行程中的颗粒相碰。颗粒喷射速度也是喷射距离的函数。

射流喷射角决定了颗粒在喷击时相碰的程度，因此决定了各个颗粒的喷击或然率。在喷射角为45度时该或然率为最大，因为这时喷来的颗粒能以最短的路程在回弹射流中离去。当喷咀尺寸愈大（即喷射截面积愈大）和单位时间内喷出的颗粒愈少，颗粒喷击或然率也愈高。磨料的除锈作用随着每分钟喷出的颗粒而增强，但增长量低于线性增长，因为喷击或然率在降低。

磨料颗粒的形状和大小，对除锈后的表面状态和粗糙度有一定的影响。圆形和小颗粒磨料造成的粗糙度要小些，棱形和大颗粒则要大些。

C）磨料要求

本工程喷砂除锈所采用的磨料为石英砂,其要求是:

(1)、 比重大、任性强、粒径要符合要求；

(2)、 使用过程中,不易破裂,释放的粉尘少；

(3)、 喷射后不应残留在钢材表面；

(4)、 砂表面不得有油污,含水率不大于1%；

(5)、 沙粒粒径要求在3.2～0.63mm之间,0.8mm筛余量不小于40%；

(6)、喷射工艺参数:压缩空气压力:0.4～0.6Mpa

喷嘴直径:6～8mm，喷射角:35-70°，

喷距:100～200mm

三、            防腐底漆（水性无机富锌漆）在工厂喷涂

（一）施工方案

为保证涂装质量，防锈底漆（水性无机富锌漆）和环氟碳防锈中间漆在工厂内涂装，如在运输和安装过程中漆膜遭破坏则应按本文要求现场补涂。

工厂涂装和现场修补的所有表面净化处理和除锈要求，应符合设计要求。

本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法,现场补漆则采用手工刷涂法。

（二）涂装施工流程

                                              合格        合格

不合格                         不合格     不合格               

有

                                合格

无             

（三）防腐底漆（水性无机富锌漆）漆喷涂工艺

本工程钢构件工厂涂装采用无气喷涂法施工，先涂防腐底漆（水性无机富锌漆），验收合格后再涂氟碳防锈中间漆。

无气喷涂法是利用特殊形式的气动、电动或其他动力驱动的液压泵，将涂料增至高压而后通过喷嘴高速喷出，随着冲击空气和压力的急速下降以及涂料的急剧挥发，涂料因体积遽然膨胀而雾化，从而分散在构件表面上而形成漆膜，从而使涂料附着在构件表面上。

本工程无气喷涂施工使用的喷涂装置为空压缩机,喷枪采用手提式无气喷枪：喷嘴用C型喷嘴。

1、无气喷涂施工操作要点

（1）  喷距(喷枪嘴与构件表面距离)控制在300-380mm；

（2）  喷幅宽度：较大构件300-500mm,较小构件100-300mm；

（3）            喷枪与构件表面的喷射角度30°～80°；

（4）            喷幅的搭接宽度为幅宽的1/6～1/4；

（5）            喷枪运行速度60～100mm/s。

2、喷涂施工注意事项

（1）        喷涂装置使用前，应检查高压系统各固定螺母及管路接头有无松动现象；

（2）       油漆必须经过过滤以防堵塞喷嘴；

（3）       喷涂过程中,吸入管不能离开油漆表面,以免吸空造成漆膜流淌；经常注意添加油漆；

（4）       喷嘴堵塞时,应先关枪而后把自锁挡片置于横向取下喷嘴；用刀片在喷嘴口切割数下后用刷子在溶剂中清洗,再用压缩空气吹通或用木扦捣通；不能用金属丝或铁钉捅喷嘴以防损伤内表面。

（5）       喷涂过程中如停机时间不长,可不排出机内油漆,将枪头置于溶剂中即可；

（6）       喷涂结束后将吸入管从油漆桶中提起,让泵空载运行以排除泵内、过滤器、高压软管和喷枪内油漆。然后用溶剂空载循环来清洗上述器件；清洗时气阀要开小点。清洗工作务必再喷涂结束后立即进行以防油漆固化难以清洗。

（7）       高压软管弯曲半径不得大于50mm，也不允许将重物压在上面；

（8）       施工时，高压喷枪不得对准操作者和其他人，停喷时应将自锁挡片横向放置。

3、 已涂工件的保护：

已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。

3、油漆涂层检验判定规则

（1）、油漆涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。

（2）、油漆涂层厚度检验断定规则：测 得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。

（3）、油漆涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。

（4）、油漆涂装检验质量记录

   质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写《钢结构防腐涂装油漆涂装涂层检测记录》，在施工过程中检验员根据《油漆涂装工序QC点检查表》对该工序进行质量控制点控制与检查，并填写检查记录，由操作工在《钢结构防腐防火涂装油漆涂装检验记录》和《油漆涂装工序QC点检查表》上签字。质量记录由检验员填写完毕后交甲方监理一份，另一份交质量部存档，保存期为30年以上。

4、油漆涂装检验后处理

   经检验合格后的产品，应由检验员向甲方监理报验，经报验合格的产品应用油漆对其进行标识，然后进行转序，经检验、报验不合格的产品按检验员壹《油漆涂装工序检测记录》，并根据实际情况制定预防纠正措施，重新报监理检验合格。防止不合格品再发生。

七、中间隐蔽验收

   防锈漆和环氧云铁中间漆、聚胺脂面漆涂装完成公司质检部门会同有关单位分别进行隐蔽验收,验收合格后方可进行下一道工序。验收前应通知业主代表。

1、验收项目

保证项目应符合下例规定：

涂料的技术性能应符合设计要求，并经过国家检测机构检验，符合国家现行有关标准的规定。

   检验方法：检查生产许可证、出厂合格证、质量保证书、检验报告。用涂层测厚仪检查，测量方法应符合钢结构涂料应用技术规程的规定。

2、不合格品的处理

（1）、不合格品的标识、记录

   并不是所有的不合格品都需要进行标识，喷砂、喷涂中的不合格品（能立即返工）不需要标识，但必须作记录和处理。封闭中的不合格品检验员必须用《检验和试验状态标志单》予以标识，在不合格处作出标记，并作记录和处理，原材料的不合格品由检验员对其进行标识、记录、处理。

（2）、不合格品的处理

   钢结构防腐涂装工程不合格品的处理方法如下：

   可以立即返工的不合格品检验员应责成操作工在立即返工。不能立即返工检验员应对其进行适当的标识，并根据《不合格品评审表》中规定的纠正措施对其进行定期整改。

（3）、不合格品经返工后，检验员重新进行检验，直到合格为止。

（4）、原材料不合格时，检验员立即通知采购人员对其进行退货，重新进货的原料应重新进行检验，如果检验再次不合格，则应重新对分承包方进行评定，必要时，可重新选择合格的分承包方。

（5）、质量问题分析及预防

八、质量保证措施

该工程的防锈涂装除在厂内进行,包括喷砂除锈和涂刷防锈漆两个过程。

为保证除锈和涂装质量，必须严加管理，在人员、材料、机具、工序安排上保证科学合理。

1、除锈和涂装要单独设置负责人、技术、检验人员，严格按照施工规范、设计和工艺要求进行。

2、除锈和涂装应在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准， 喷砂除锈不低于Sa2.5级，手工或动力机具除锈不低于St3级，并应满足图纸设计要求。

油漆选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。

设计注明的不涂装部位不得涂装，安装焊缝处应留30~50mm暂不涂装。

涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。

当施工环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3度时禁止施工，除锈后应在24小时内涂完底漆（水性无机富锌漆）。

涂装物件表面必须干燥，无灰尘、油脂，污垢、锈斑、渣瘤等污物。

3、稀释剂混合量要适宜，不得过多或过少。

4、漆液粘度要适中，以免出现粉化现象。

5、油漆涂刷按工艺执行，不得涂刷太薄或太厚以免产生龟裂。

6、涂装环境要保持清洁、干燥。对涂装前的灰尘，油污应及时清理。特别是桁架安装完，由于施工造成物件上污染，必须清净后再涂装。

7、环境温度应控制5-38℃之间。

8、雨后施工，必须在物件干燥后进行，涂装后4小时内严防再淋。

9、对钢构件油漆质量控制要求

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。

检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。

构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

第四节  主桁架安装

考虑到运输条件，同时考虑到现场安装条件，钢桁架全部采用现场高空拼装。构件出厂时，弦杆上应清晰、准确地标明各节点位置（即腹杆中心线的交点）。

一、 安装流程

安装准备→搭设施工平台→安装拼装支架→高空散装、就位→测量、调整

二、安装准备

1、绘制节点坐标图

将主桁架所有节点的理论坐标一一标在桁架安装图上以作安装测控之用。

2、节点标志检查

检查出厂时各构件上所做的节点标志有无破坏，若有应重新定位并做标记。

3、检查现场拼装施工设备

检查现场施工设备配备是否齐全，工具是否完好。

4、支撑平面的验收

钢桁架安装前须对支撑平面进行验收，要确保各支座底板的位置和标高偏差在许可范围之内，详见下表：

支撑平面的质量要求：

三、搭设施工平台

1、拼装流程

测量、调整→小拼单元间焊接→ 吊装单元整体测量、调整→准备吊装小拼单元就位

2、拼装平台制作

为保证高空散装的精确度，拼装应在专门设计、制作的脚手架平台上进行。

根据施工图在地面上放样和标出要拼装的各节点控制坐标，用型钢按控制坐标搭建成拼装平台，型钢之间可采用螺栓连接；桁架的上下弦杆在不同的平面上；平台要严格水平并保证在桁架的拼装过程中的几何不变性。平台制作完毕，复核各节点坐标，确认在许可范围之内后方可进行高空散装。为保证钢桁架安装的精确度，拼装工装的尺寸应及时测量及时复核及时测量。

3、高空散装定位

在工装上把各构件按其编号放在相应位置上，使构件各节点的标志线与平台上相应控制点严密吻合；拼装时相邻拼装构件的杆件能准确对位，严禁强迫定位。钢管对接采取内加衬管坡口对接，先点焊拼接杆件定位，而后测量各节点坐标，确保各节点位置偏差在许可范围之内，拼装质量符合规范要求，而后焊接。本施工段构件施工完毕后，在进行下面构件安装前要再次对各节点坐标和整体尺寸进行测量，确保符合质量要求；否则应进行调整、矫正。对焊缝作无损探伤，确保焊缝质量等级符合设计要求。探伤完毕，对运输中有锈蚀部分进行除锈，除锈等级St2.5, 而后涂刷底漆（水性无机富锌漆）、环氧云铁中间漆、聚胺脂面漆，质量要符合规范要求。

四、主桁架安装

1、安装工艺

（1）流程

部分主管地面拼装→吊装、就位→测量、校正→剩余构件高空散装

→焊后校正、探伤检测→ 涂 装

（2）安装方法简述

本工程主桁架的安装采用整体吊装，即将制作好的吊装单元用起重设备吊装至安装位置，测量检查误差在允许范围内时将万向球形支座与混凝土梁上的预埋件焊接。当天安装的桁架必须严格按照流程当天全部完成以形成稳定的空间体系，并将空间桁架之间连桁架接，防止因为风力过大或别的意外原因造成单榀失稳。

  2、安装次序

（1）安装次序

以4、34轴两榀桁架为起装点分两个安装组以顺时针方向向两边对称扩展安装，最终在34、4轴处合拢。安装流程图见附图。

50吨吊车工况参数见附表：（现场用）

以HJ2为先用50吨吊车将地面拼接的小单元(重量为7.08T，下弦端头15.56米平面小拼单元),现场回转半径小于10米(实际为9.45m)，高度约为26米，吊车最高点可以至31.18米，所以满足吊装设备要求，将其和两端支座固定好，然后将两端头部位拉杆（单件重量为1.84T）用吊车安装焊接固定好。

       工作半径 <9.5m         吊装高度为26米

（后端部小拼单元吊装示意图）

高空散装：将桁架脚手架按图纸要求安装完毕后，并在上面铺上槽钢作为操作平台，利用现场的塔吊将高空散装的构件放置就位后，沿着安装完毕的下弦依次安装主管和次管，施工过程中要严格按图纸进行安装和复测较核，确保安装误差在控制范围之内，并及时施焊完毕，下弦在脚手架安装完毕后，再进行上弦杆和腹杆的安装。在吊车（包括利用现场的塔吊）能够起重范围内，上弦主管和部分腹亦采用地面拼装，高空小拼单元吊装，方便施工又降低了施工难度，大大提高了安装功效。

                     （ 散装段主管与已吊装安装主管对接）

           （高空散装下弦主管和次管）

（具体尺寸详见附图）

                吊装高度为31米

工作半径为9.45m            （后端部上弦加腹杆小拼吊装示意图）

上弦主管配上四跟腹杆重量为5.1T，工作回转半径为小于12米，此时状态吊车吊装极限重量为6.2T,吊车最大吊装高度为38米，根据以上数值可以看出50吨吊车满足上弦小拼单元的吊装要求。

本项目高空散装的构件重量都在1.5吨左右，总包方的塔吊的极限起吊重量2.3吨，完全可以满足起吊的要求。并且钢结构利用塔吊的地点绝大部分均在塔吊作业半径之内，超出塔吊的作业半径范围的部分将利用我方的汽车吊来解决吊装问题（超出部分已经接近体育馆的外径，利用50T汽车吊即可满足现场吊装要求）

                    （脚手架上散装构件拼装示意图）

（ 散装段上弦主管与已吊装安装上弦主管对接）

（具体尺寸详见附图）

高空散装采用专用扒杆吊装单一构件，利用现场塔吊定位后将腹杆和上弦主管先点焊，然后再进行校正和复测，然后依次将其按要求焊接。依次类推安装剩余构件。（注：现场的2个施工班组将利用就近的2个不同的塔吊来吊装现场高空散装的构件）

第二榀桁架安装按上面施工方案安装完毕，然后紧接着安装两榀桁架之间的联系杆。

按上述方案依次安装剩余构件。

现场的2个施工组在施工顺序上将会一定的时间差，将吊装的时间错开，以保证施工进度得到有效保证，也提高了施工的效益。

（注）：本工程无双机抬吊。

（2）每榀桁架拼装次序

为减少桁架整体安装误差，钢桁架的拼装从中间向两侧进行。

3、吊装过程：

（1）对选定的吊点进行验算，必要时采取措施进行加强。

（2）设立吊装警戒区，并设明显的警告标志，现场利用塔吊作业时要与总包方协调好，务必时现场作业的指挥有效到位，不出现意外情况。

（3）在适当位置设调姿绳，用以调整吊装和就位过程中钢桁架的姿态。

（4）检查起重设备确保其无故障，检查钢丝绳有无破损及吊点绑扎的牢固性。各吊点应安排专人看护，起重工和指挥应持证上岗，拼装支架上相关人员就位并系好安全带。

（5）吊装开始时先慢慢收紧钢丝绳，观察各吊点起升的情况以及吊装单元整体稳定性。若钢桁架晃动幅度大，应立即停止收绳，待其稳定后再起升。

（6）钢桁架吊装单元整体离地约一米后，停止提升；仔细观察钢桁架和起重设备有无异常，钢桁架变形是否在许可范围。确定无异常情况后，相关人员撤离吊装区域后继续起吊。

（7）起升过程中，要仔细观察钢桁架和起重设备的状况，发现异常及时处理。

（8）钢桁架吊装单元整体高度超过落点位置时，停止起升慢慢水平移位至安装位置正上方后缓慢下落，使各支座节点标记与混凝土梁上相应控制点接近并仔细调整桁架位置使两者严密吻合。

（9）准确定位后，临时固定吊装单元，用全站仪测量桁架上各点的坐标，并与安装图上的理论值进行比较，确保各点位置偏差在许可范围之内；否则调整桁架直至符合要求。调整后将吊装单元可靠固定，使之在吊装其他单元时不会发生移动。

（10）第一榀吊装单元就位、固定完毕，开始安装后续单元，吊装过程的控制同第一榀。

每次安装新的吊装单元之前都应对已安装部分进行测量、调整确保节点位置偏差在许可范围之内。

（11）按上述过程把各吊装单元逐一安装到位。整榀桁架安装完毕，进行如下工作：

a、测量各节点坐标和桁架整体安装质量，确保符合质量要求。

b、对安装过程中破坏的漆膜补刷底漆（水性无机富锌漆），已经生锈的要进行手工除锈，除锈等级Sat2.5,而后无机富锌底漆（水性无机富锌漆）二道，氟碳防锈中间漆二道，防火涂料，SF面漆二道。质量要符合钢结构设计和施工要求。

（12）意外情况的处理

安装过程中如受热带风暴影响，采取如下处理预案：

a、  立即停止吊装，并将所有工具撤至室内或固定好。

b、    已安装的桁架需可靠加固，相邻主桁架安装结束后，将相邻主桁架间的联系桁架、联系杆件也安装到位，提高桁架的整体性，增强抵抗风荷载的能力。

c、    风暴过去，重新对安装好的桁架进行测量、调整。

安装过程中如遇雷电天气，采取如下处理预案：

a、      由于钢结构安装全部是高空作业，在施工前必须安装避雷设施。

b、     立即停止吊装，除了以上的措施外，所有的施工人员必须转移到安全地带。

五、联系桁架拼装、安装

联系桁架为正放三角形立体桁架，由于跨度小，重量较轻，每榀桁架作为整体进行安装。

（一）安装流程

制作拼装平台→小拼单元就位→小拼单元连接杆件间点焊→测量、调整→小拼单元间焊接→ 吊装单元整体测量、调整→吊装、就位→与主桁架点焊→测量调整→与主桁架焊接

（二）安装准备工作

1、绘制节点坐标图

将次桁架所有节点的理论坐标一一标在桁架安装图上以作安装测控之用。

2、节点标志检查

检查出厂时各小拼单元上所做的节点标志有无破坏，若有重新定位并做标记。

3、校核安装位置

对次此桁架在主桁架上的安装位置仔细测量、复核，确保安装位置偏差在许可范围之内，并做明显标记或加装定位短管，其长度不大于4cm。