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概述

1.编制说明

本《施工组织设计》是针对某地区某某大厦幕墙工程施工而编制的。

某大厦工程是***投资兴建的，集商务、办公、会议、多媒体展示等与一体的高档写字楼。对此工程我们予以了高度重视，专门成立了投标小组，除对幕墙结构、幕墙性能进行精心设计和有效保障外，还对中标之后我们将开展的一系列活动进行了认真的策划，意在通过周密的组织，达到设计上尽善尽美，生产上保质保量，施工上安全优质，力图通过我们的努力，把一份精品奉献给业主，奉献给社会。

本《施工组织设计》阐述的就是为实现这一目标而开展的一系列工作内容，以及保证这一切工作达到高质量、高效率、正常化、有序化而采取的保证措施。

本《施工组织设计》共分以下十二部分内容：

第一部分为《概述》。主要说明了本工程施工的基本情况及装饰项目。

第二部分为《我司承接工程的优势及施工目标》。该部分主要阐述我司承接工程的优势，幕墙施工的能力，以及该工程的施工目标。

第三部分为《施工总体进度计划及保证措施》。其简述了本工程的主要施工内容，对施工总进度计划进行了概况说明，同时制定了该进度计划的保证措施。总体进度计划表则排定了从设计、生产以至安装、收尾竣工整个过程的详细模拟时间计划。

第四部分为《项目组织机构》。该部分主要介绍了我司为实施该工程，在组织机构、项目班子人员安排、人员职责等方面的保证措施。

第五部分为《幕墙的生产加工》。该部分详细说明本工程幕墙元件在生产加工基地的加工工艺、加工过程，以及质检方法等。

第六部分为《施工方案及施工工艺》。该部分详细说明本工程分部分项施工方案及施工工艺，突出强调单元式幕墙的施工方式和安装工艺。是本施工组织设计的最核心内容。

第七部分为《施工机械及劳动力投入计划》。说明施工所需人力、物力的供应、保障方案。

第八部分为《施工组织技术保证措施》。

第九部分为《质量保证体系及保证措施》。本部分内容是施工组织设计中主要文件之一，其是依据我司ISO9001 质量标准并根据本工程实际情况而编制的从设计、生产至安装整个过程的质量保证程序文件。其由质量计划、质量保证手册、设计质量保证体系、加工质量保证体系、施工质量保证体系及隐蔽工程验收及竣工验收等部分内容组成。

第九部分为《冬、雨季施工措施》。因为本工程工期将经历冬、雨季，为此而制定的保护措施。

第十部分为《成品保护及清洁维护》，其重点阐述了我司在生产加工、产品包装、运输及施工等不同阶段对成品的防护措施，同时也说明了竣工后，我司对整个幕墙清洁及维护的方法。

第十一部分为《确保安全生产、文明施工的技术组织措施》，主要说明了对现场设施、施工设备、防火、人身安全等方面的保障措施等文明施工措施。

第十二部分为《与总包（土建）及其它工种配合的有关事宜》，主要说明了与总包方在场地、局部脚手架、垂直运输、水电、安全防护等方面的配合事项及与设计单位、监理单位、内装公司交接处配合的有关事宜。

2.工程概况

******区软件大厦工程是**控股集团有限公司投资兴建的，集商务、办公、会议、多媒体展示等与一体的高档写字楼。工程地点位于..产业区..路。工程建筑面积40000 平方米。工程地下二层，地上部分二十五层，总高度100.5 米，为现浇钢筋混凝土框筒结构。

本工程建筑外装饰幕墙主要有以下部分：

1．主楼单元式玻璃-铝板幕墙。

龙骨为铝型材，面材为6mm+12A+6mm 中空玻璃，３mm 铝单板。

2．裙楼周圈大面框架式石材幕墙。

龙骨为钢材，面材为30mm 厚的国产优质石材；

3．裙楼洞口处明框玻璃幕墙。

龙骨为铝型材，面材为6mm+12A+6mm 中空玻璃。

4．裙楼中庭处（共三处）点驳接玻璃幕墙。

采用不锈钢拉索支撑结构。玻璃采用12+12A+10 mm 的双钢化透明浮法中空玻璃。

5．裙楼中庭上方的玻璃采光顶(点驳接玻璃幕墙)。

采用不锈钢拉杆支撑结构。玻璃采用10+12A+8+1.52PVB+8 mm 的钢化夹胶玻璃。

6．塔楼二十二——二十五层的框架式玻璃-铝板幕墙。

龙骨为铝型材，面材为6mm+12A+6mm 中空玻璃，铝板采用３mm 铝单板。

7．其他项目包括：顶部铝板挑檐、裙楼铝板檐口及裙楼铝板雨蓬、石材包柱、铝合金门等。

3.施工总体说明

3.1 施工依据的规范：

《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-96

《建筑幕墙》JG3035－96

《金属与石材幕墙工程技术规范》 JGJ133-2001

《建筑设计防火规范》GBJ16-87

《高层民用建筑设计防火规范》GB50045-95

《建筑物防雷设计规范》GB50057－94

3.2 施工质量目标：按国家有关现行规范、标准要求，工程质量确保优良标准，并达到国家“鲁班奖”评奖标准。

3.3 总体进度安排：

设定2002 年8 月25 日为中标日。

深化设计：2002 年8 月25 日至2002 年11 月15 日 历时80 天

材料订货：2002 年9 月20 日至2002 年12 月20 日 历时90 天

生产加工：2002 年9 月25 日至2003 年2 月30 日 历时155 天

裙楼框架幕墙、点式幕墙安装：2003 年3 月1 日至2003 年7 月20 日历时142 天

主楼单元幕墙安装：2003 年3 月1 日至2003 年6 月10 日历时102 天

塔楼框架幕墙安装：2003 年5 月15 日至2003 年8 月18 日历时94 天

现场清理、交验：2003 年8 月18 至2003 年8 月31 日历时12 天

竣工日期比招标要求提前2 个月。

注：本工期是考虑冬季不便于施工，安排了一定冬歇期后排定的，主楼与裙楼同时施工的方案。如果现场条件具备施工条件，裙楼也可先期施工，提前至2002 年11 月初开始。

3.4 施工人员及机具的安排：

施工队伍：我们拟派曾施工过鲁班奖工程——东北电力调度中心，又有单元幕墙——长春光大银行工程施工经验的安装队伍进行施工。具体人员安排如下：

裙楼框架幕墙安装拟投入4 个安装小组，每组15 人，共需60 人。

裙楼点式玻璃幕墙安装投入3 个安装小组，每组10 人，共需30 人。主楼的单元板块吊装拟定4 个吊点，每个吊点需15 人，再加上辅助安装人员，一共需72 人。塔楼框架幕墙安装拟投入4 个安装小组，每组15人，共需60 人。施工机具主要有：电焊机、电锤、电钻、经纬仪、水平仪、单元吊具、单元板块运输车等。具体详见《施工总体进度计划及保证措施》部分。

3.5 施工方法：主楼单元幕墙主要安装工作是单元板块的吊装，吊装采用我司自行设计制作的单元吊具，单元板块在室内进行吊装。因此单元板块需用塔吊吊运至每层的楼面上，以备吊装。

框架幕墙采用脚手架进行施工，施工按测量放线、预埋件处理、框架安装、板块安装、打胶等分阶段进行施工。具体详见《幕墙施工方案及工艺》。

3.6 施工重点及难点：

本工程的幕墙形式分单元式结构幕墙系统和框架式结构幕墙系统及点驳接玻璃幕墙系统。作为本工程主体结构形式，单元式幕墙的施工将成为本次施工组织的重点。同时，它的安装方式与框架式不同，而且对安装设备、安装技术要求较高，因此，具有相当的难度。以下就针对本工程施工的重点及难点予以说明。

3.6.1．单元幕墙转接件的安装

转接件安装的好坏，直接影响板块安装的精度、质量，转接件安装的精度不高，不但会增大板块的调整量，降低安装速度，而且，会影响板块的安装精度和质量。因此，转接件的安装必须到位精确，其安装后的偏差均应控制在1mm 之内。要保证这个精度，首先转接件应该能实现三维调整。对此，设计上已解决了这个问题。在转接件安装阶段，我们所要做的工作即是在三个方向进行初步调整，使其符合安装技术要求，最主要的几点是：

A.单个转接件的中心位置必须精确，且转接件要横平竖直。

B.左右相邻转接件要共面，支撑面标高偏差应控制在可调节范围内。

C.上下相邻转接件共面，中心线要在一条直线上。

D.以柱间距为控制量，该间距中转接件累积误差不能超过1mm。

为了达到以上要求，要控制好三个环节，第一是测量放线必须准确，第二是安装时必须要按照图纸要求进行，第三是安装后必须百分之百的复核检查。这三个环节控制的好，转接件的安装才能符合使用要求。另外，还要重视的是转角处转接件的安装，包括柱面的连接件安装，即通过其左右已调整好的转接件控制此处的转接件偏差，且必须对其进行复核。

3.6.2 单元幕墙板块的吊装

单元板块的吊装，是单元幕墙安装中工作量最大的一部分，同时也是与框架式幕墙安装方式区别最显著的地方。该阶段的难点是在板块的运输、板块的起吊和插接、板块的调整三个工步上。

3.6.2.1 板块的运输：垂直运输采用塔吊进行，主要是将板块送入指定的层间或指定的吊装位置。平行运输，我们设计了专用的运输车，在起吊时，该运输车可分段拆卸开，以适应起吊时板块仰起前行的运动要求。

3.6.2.2 板块的起吊和插接：板块的起吊及下行过程中，下行经过的楼面上要设置人员，对板块进行保护措施的实施，以防止板块摇摆时与主体发生碰撞，造成板块的破坏。插接时，上下层均配有安装人员，先实现左右接缝的对接，再实现上下的板块的对接。

3.6.2.3 板块的调整：对接后进行六个自由度方向上的调整，调整的原则是横平竖直，并确保挂件与转接件的有效接触与受力。

3.6.3 单元幕墙收口的施工

本工程有施工用人货两用电梯。此部分幕墙的安装要等工程收尾时，拆除电梯后才能施工。对于框架幕墙，此部分的收口不成问题，但对于单元式幕墙来说，由于常规结构的限制，一个层间最后一个板块的插接几乎无法实现。为此，我们在设计时，对收口节点进行了特别的设计，收口板块取消原一体的插接杆，安装时沿幕墙面垂直推动收口板块，既将收口板块平推入幕墙内，调节水平后，采用“工”字型插接杆对左右板块进行插接密封及固定。见示意图。

3.6.4 点式幕墙的施工

点式幕墙的安装重点主要在于施工条件的创造、施工机具的安全性及支撑结构的调整。

施工条件主要是脚手架的搭设，根据本工程的实际情况，玻璃外侧采用双排脚手架，脚手架水平间距1600-1800 之间；高度间距在2500mm-2700mm 之间；玻璃内侧采用门式架，并配置相应的附件以保证内侧架子安全可靠使用方便。

吊装工具主要是吸盘，使用前应对吸盘进行吸附重量及吸附时间的实验，以保证在吊装过程中不滑脱。

点式幕墙最关键的安装工序是支撑体系的安装，其精度的高低直接影响玻璃的安装以及玻璃是否产生应力集中。在钢拉索结构安装前，应在地面进行预安装，达到图纸及现场要求后，再进行正式安装。正式安装时，应采取先纵后横的安装方式。

安装结束后，利用扭力搬手调整，调整中必须在水平方向、高度方向同时调整保证各拉索的预紧力达到设计给定的数值且符合图纸要求。所有组件安装完毕后，用水平仪和精纬仪进行校核，符合要求后，安装接驳件。

**公司奉行“服务社会、一诺千金”的服务宗旨，把高品质的产品及最优质的服务视为公司的最高经营目标。确立了“以人为本”的管理核心，推行“真实做事，诚实待人”的行为准则，要求每一位员工实事求是，认真工作，努力为社会提供最优质的服务。同时，**公司一直把产品质量视为公司的命脉，通过ISO9001 质量体系实现了产品质量的全面控制: 以极大的热情，不懈的努力，追求高品质的产品是公司的质量方针； 通过科学有效的管理，实现向用户交付100%的高品质产品，是公司的质量目标。

3.公司组织机构：

4.工程业绩及荣誉：

公司连续五年在全国同行业年产值名列前矛：1998 年年总产值7.2亿元，1999 年年总产值9.2 亿元，2000 年年总产值10.1 亿元，2001年年总产值11.2 亿元,2002 年总产值达18 亿元以上。

十年来，公司承建了许多在国内外有影响的巨大工程，如：上海国际金融中心、上海科技馆、上海浦发行、上海金帆大厦、中国国际科技会展中心、中国电信通讯指挥中心、沈阳二十一世纪大厦、沈阳桃仙机场、成都双流国际机场、厦门国际银行、厦门建设银行等，业主均给予了较高的评价。 其中上海科技馆、天津邮管、东北电力负荷中心等十余项工程获得建设部颁发的国家优质工程奖—“鲁班奖”,数十项工程获得各地方政府质量最高奖，并数十次荣获各类荣誉称号。

总之，我公司以用户满意为宗旨，创一流工程为目的，凭借先进的设计、高效的管理、可靠的加工为保证，我公司有信心、有能力将该工程建设成高档次、高质量的工程，将一份完美的幕墙精品奉献给业主、奉献给社会。

施工目标

2.1 严格按规范及招标要求设计，按图纸施工，满足设计师、工程监理、总包单位和业主要求, 工程质量确保优良标准，并达到国家“鲁班奖”评奖标准。

2.2 按总进度计划施工，确保施工工期。

2.3 施工中达到无伤亡、无重伤、无火灾、无中毒、无坍塌，杜绝安全事故的发生。

2.4 文明施工，创文明工地。

施工进度计划及保证措施

一、施工阶段安排

根据本工程裙楼与主楼相对较为独立，主楼又与塔楼分别采用单元结构和框架结构的特点，我们将该工程的施工分为裙楼、主楼、塔楼三段进行，考虑冬季不便于施工，安排了一定冬歇期，主楼和裙楼可同时施工的方案。如果现场条件具备施工条件，裙楼也可先期施工，提前至2002 年11 月初开始。

。以下就按施工阶段对整个工程的施工安排予以说明。

1．裙楼幕墙施工安排

1.1.1 裙楼框架幕墙施工安排

1.1.1.1 第一阶段：

该阶段为前期准备工作，其中包括测量、放线、定位、预埋件处理、转接件的安装、避雷处理等。我们分别安排4 个组，每组6 人，共24人，分别位于不同立面同时进行施工。进场时间为2003 年3 月1 日，施工周期为20 天，2003 年3 月20 日结束。

现场施工严禁在各楼层的沿口堆放材料，在各楼面放置2m 安全警戒线。操作前必须清理任何可能带来下坠的物品，严禁高空抛物。现场施工人员必须配安全带、防滑鞋、防坠器具，以确保人身安全。

总包须提供材料堆放的层面。此阶段，总包须提供施工脚手架。随着工作的完成，裙楼部分的脚手架可相继拆除。

1.1.1．2 第二阶段：

此阶段为龙骨安装阶段，其中包括防火封修处理和避雷施工。对预埋件校核无误后依据施工图纸的分格形式安装工程骨架。安排4 个组，每组18 人，共72 人 (每个面1 组，共4 组)。此阶段从2003年3 月15 日开始，至2003 年5 月15 日，总施工周期大约为60 天。

从安装结构上，我们实现先立竖框，后上横框，竖框定位校正后再装横框，这能很好的保证横竖框的直线度，这是保证幕墙安装质量的前提因素之一。在安装过程中,检查人员随时查看框材的安装质量，对不合标准的框架及时调整或予以更换，确保工程质量。此阶段除采取与第一阶段相类似的防护和配合措施。

1.1．1．3 第三阶段：

此阶段为玻璃、石材板块安装阶段。龙骨安装调试后即可进行幕墙板块的安装，安装顺序为从上到下，采用脚手架安装方式。拟投入4 个组，每组15 人，共60 人。此阶段从2003 年5 月1 日至2003年6 月30 日。安装周期大约60 天。

现场安装时，要先分清标号，确定无误后再进行板块调运安装。各小组在同时施工作业时要相互配合，共同做好衔接处的处理工作。

1.1.1.4 第四阶段：

此阶段为密封打胶及清理工作阶段，待整个工程完成过半即可进行打胶（也可边安装边打胶）工作，在接缝两边玻璃或石材上贴上不小于25mm 宽的保护胶带，清洗胶缝，注胶时要均匀、饱满，不得有注不到的地方，注好的胶面要进行整修，保证胶缝表面光滑、平整，并将表面进行清洁后撕去打胶用的保护胶带。施工时间为2003 年7 月1 日至2003年7 月20 日，历时20 天。待整个工程安装完毕后清理现场及临时设施，交业主验收。

1.1.2 裙楼点式玻璃幕墙施工安排

1.1.2.1 第一阶段：

该阶段为前期准备工作,与裙楼框架幕墙同时进行。

1.1.2.2 第二阶段：

A.此阶段为支撑体系安装阶段，其中包括防火封修处理和避雷施工。对预埋件校核无误后依据施工图纸的分格形式安装支撑体系。安排3 个组，每组10 人，共30 人 (每处面1 组，共3 组)。此阶段从2003年5 月20 日开始，至2003 年6 月30 日，施工周期为40 天。

B.此阶段采取与第一阶段相类似的防护和配合措施。

1.1.2.3 第三阶段：

A.此阶段为玻璃板块安装阶段。支撑体系安装调试后即可进行幕墙板块的安装，安装顺序为从上到下，采用脚手架安装方式。拟投入3 个组，每组10 人，共30 人。此阶段从2003 年7 月1 日至2003年7 月20 日。安装周期20 天。

B.现场安装时，要先分清标号，确定无误后再进行板块调运安装。各小组在同时施工作业时要相互配合，共同做好衔接处的处理工作。

1.1.2.4 第四阶段：

此阶段为密封打胶及清理工作阶段，待整个工程完成过半即可进行打胶（也可边安装边打胶）工作，在接缝两边玻璃上贴上不小于25mm宽的保护胶带，清洗胶缝，注胶时要均匀、饱满，不得有注不到的地方，注好的胶面要进行整修，保证胶缝表面光滑、平整，并将表面进行清洁后撕去打胶用的保护胶带。施工时间为2003 年7 月20 日至2003 年7月30 日，历时10 天。待整个工程安装完毕后清理现场及临时设施，交业主验收。

1.2 主楼单元式幕墙的工程施工安排

1.2.1 第一阶段：

该阶段为前期准备工作，其中包括测量、放线、定位、预埋件处理、转接件的安装、避雷处理等。我们安排4 个组，每组6 人，共24人，分别位于两楼的不同立面同时进行施工。进场时间为2003 年3月1 日开始，至2003 年3 月20 日，施工周期大约为20 天。

现场施工严禁在各楼层的沿口堆放材料，在各楼面放置2m 安全警戒线。

操作前必须清理任何可能带来下坠的物品，严禁高空抛物。现场施工人员必须配安全带、防滑鞋、防坠器具，以确保人身安全。

总包须提供材料堆放的层面。

此阶段，总包须提供施工脚手架或吊篮。

1.2.2 第二阶段：

此阶段为板块吊装阶段。转接件、支座安装调试后即可进行幕墙板块的吊装，安装顺序为从下到上，采用单元吊具进行吊装。为了加快施工进度，我们拟设置4 个吊点，每个吊点18 人，共72 人，分别位于各个立面。同时吊装，共同作业。施工时间为2003 年3 月10 日，吊装完毕时间为2003 年6 月10 日,施工周期大约为90 天。

现场安装时，要先分清标号，确定无误后再进行板块调运安装。各小组在同时施工作业时要相互配合，共同做好衔接处的处理工作。

1.2.3 第三阶段：

此阶段为清理工作阶段。待整个工程安装完毕后清理现场及临时设施，交业主验收，同时准备撤离现场。此阶段大约需要10 天。

1.3 塔楼框架幕墙及其他项目的施工安排

1.3.1 第一阶段：

该阶段为前期准备工作，其中包括测量、放线、定位、预埋件处理等。裙计划投入4 个组，每组4 人，共16 人。开工时间为2003 年5 月15 日，此阶段施工周期为20 天。

现场施工严禁在各楼层的沿口堆放材料，在各楼面放置2m 安全警戒线。操作前必须清理任何可能带来下坠的物品，严禁高空抛物。现场施工人员必须配安全带、防滑鞋、防坠器具，以确保人身安全。

总包须提供材料堆放的层面。

此阶段，总包须提供施工脚手架。

1.3.2 第二阶段：

此阶段为龙骨安装阶段，其中包括防火封修处理和避雷施工。对预埋件校核无误后依据施工图纸的分格形式安装工程骨架。计划投入4 个组，每组15 人，共60 人。此阶段从2003 年6 月1 日开始，至2003 年6 月30 日，施工周期大约为30 天。

从安装结构上，我们实现先立竖框，后上横框，竖框定位校正后再装横框，这能很好的保证横竖框的直线度，这是保证幕墙安装质量的前提因素之一。在安装过程中,检查人员随时查看型材的安装质量，对不合标准的框架及时调整或予以更换，确保工程质量。

此阶段除采取与第一阶段相类似的防护和配合措施。

1.3.3 第三阶段：

此阶段为板块安装阶段。龙骨安装调试后即可进行幕墙板块的安装，安装顺序为从上到下，采用脚手架安装方式。拟投入4 个组，每组15人，共60 人。工期从2003 年6 月20 日至2003 年7 月20 日。安装周期大约需30 天。

现场安装时，要先分清标号，确定无误后再进行板块调运安装。各小组在同时施工作业时要相互配合，共同做好衔接处的处理工作。

1.3.4 第四阶段：

此阶段为密封打胶及其他项目收尾工作阶段，待整个工程完成过半即可进行打胶（也可边安装边打胶）工作，在接缝两边玻璃上贴上不小于25mm 宽的保护胶带，清洗胶缝，注胶时要均匀、饱满，不得有注不到的地方，注好的胶面要进行整修，保证胶缝表面光滑、平整，并将表面进行清洁后撕去打胶用的保护胶带。施工时间为2003 年7 月20 日至2003 年8 月18 日，工期约28 天。待整个工程安装完毕后清理现场及临时设施，交业主验收，同时准备撤离现场。

2.施工进度计划表

本工程自中标之日起（设定2002 年8 月25 日为中标日），80 天内完成幕墙的全部设计工作（2002 年8 月25 日至2002 年11 月15 日）。材料订货从2002 年9 月20 日开始，订货周期大约90 天，至2002 年12月20 日材料全部回厂。本工程的主要面材拟采用国产优质产品，材料可分批回厂加工。钢龙骨生产时间拟从2002 年9 月25 日开始，型材、铝板、石材、玻璃从12 月20 日开始加工，整个工程的生产加工在2003年2 月30 日前全部完成。裙楼框架幕墙施工进场时间拟定在3 月1 日，2003 年3 月15 日开始框架的安装，2003 年4 月1 日进行板块的安装。

主楼单元幕墙进场时间拟定在2003 年3 月1 日开始测量放线及预埋件处理、转接件安装工作。板块吊装时间拟从2003 年3 月10 日开始，整个单元幕墙的吊装工作在2003 年6 月10 日前完成。对于塔楼其他框架幕墙，从2003 年5 月15 日开始，至2003 年8 月18 日整个工程结束。之后清理现场及临时设施，交业主验收，同时准备撤离现场。整个工程进度比招标要求提前2 个月。

后附工程总体进度计划表。

3.完成施工进度计划保证措施

3.1 工期保证措施：

3.1.1 制定周密详细的施工总体进度计划，并由计调中心严格按照进度计划安排工作，并对各部门进行考核，实行奖罚制度。

3.1.2 本工程拟投入具有丰富设计经验的工程设计人员进行设计，并增加设计力量，全面开展工作，以提高设计速度，缩短设计周期。

3.1.3 在材料供应上，我们在订货后，将派专人直接进驻材料厂家，掌握材源情况，并协调早日发货，以保证及时回厂加工。

3.1.4 我司拥有加工基地，拥有型材加工中心等电脑数控设备百余台。我们将充分利用所配备的先进的施工机械设备，并合理采用先进的安装工艺，以提高安装效率。在生产任务紧张时，将采取二班、三班进行作业。总之，在生产加工上将作到三个保证：保证加工质量，保证完成计划任务，保证现场的安装。

3.1.5 在施工队伍选择上，我们将采用具有丰富安装经验的施工队伍进行安装，并由具有该经验的项目班子来进行管理，达到科学施工、有序施工，充分利用时间的每分每秒。

3.1.6 在施工过程中，我们将会根据实际情况增派安装力量，并根据本工程特点多创作业面，使安装全面铺开。

3.1.7 基于本工程的所在地以及进行安装施工的时节，在施工安装的高峰，我司将增加施工时间或施工人员或二班、三班24 小时不间断地施工，以确保施工工期。

3.2 进度保证措施：

3.2.1 本工程推行项目经理责任制，工程分组作业，分组记录，充分发挥和调动员工的积极性，贯彻按劳分配，多劳多得的原则，奖勤罚懒、奖罚分明。

3.2.2 分项目制定月度工程进度表、周进度表，并严格执行施工组织计划，坚持“以计划指导生产”的原则，科学合理地安排生产，当发现施工中计划与实际不相吻合时，及时调整月进度计划，确保整体计划如期实现。

3.2.3 每周六召开项目部调度协调会，总结工作，对下一周计划进行重申和微调。

3.2.4 在保证施工队人员相对稳定的前提下，根据工程进展情况，随时调整人员组成，多创工作面，并使劳动力充分发挥所长，并通过理顺各个工作组的工作关系，达到配合默契，以防窝工、怠工等现象存在。

3.2.5 施工现场人员必须要按进度计划完成当日工作，如果计划有变或其它因素影响进度，可以增加施工人员或二班、三班作业。

3.2.6 采用先进的安装工艺和安装设备，以提高安装效率。

3.2.7 切实做好员工的思想工作，积极搞好后勤保障工作，解决好员工的生活福利，使员工无后顾之忧，发挥员工的生产潜能。

3.3 工期保证的具体措施：

1．在工程设计组织方面

成立专门设计小组由工程部负责人总负责，由一级主设计师任组长。设计小组首先进行设计计划编制，之后进行施工方案设计，其内容包括：设计总体说明、分格图、结构节点图、设计计算书等。施工方案设计经评审，确定最佳设计方案后，由甲方进行认定。在此过程中，设计小组也将积极与内装公司进行协商，吸收内装意见，解决外装与内装交界处的处理问题，以利于今后内装的顺利进行。甲方对方案认定后，设计小组将进行工程提料。在材料的订货期间，设计小组还将设计现场测量放线图、施工放线图、埋件图、立框图、隐蔽工程、零件、组件等，最后整理图纸，核算面积，完成整个工程的设计工作。

在实际工作中，设计部门将根据施工进度和生产进度的需求，调整工作顺序和内容，并增派人力展开工作，以确保整体施工计划的顺利实施。

2.在加工基地生产组织方面

2.1 生产安排

2.1.1 材料如期进厂，是正常生产的先决条件。对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料定额，另一方面，我们将要求材料厂商加快生产进度，保障我方的生产需求。为了做到这一点，我们将依靠与材料厂家的多年良好的合作关系，派人常住材料厂家，进行现场调度控制，使每种材料都能按期或提前进厂。

2.1.2 钢材要比玻璃、铝板的进货周期短，钢材进厂后，马上组成人员对钢材进行加工，做好转接件产品的制作。

2.1.3 待玻璃、铝板、进厂后，将进入大规模生产阶段，主要内容有铝型材的加工、玻璃的加工，以及板块的组装等。

对此，我们将投入大部分人力，投入大部分的加工中心和生产线，进行两班或三班生产。

3．在幕墙安装施工组织方面

3.1 现场施工组织

3.1.1 项目经理

负责项目的全面质量管理，并保证完成项目过程中所有环节必须畅通，保证项目中各成员执行所有的合同要求。

3.1.2 施工主管：

制定现场施工进度计划。

协调公司各部门及其它分包商的进度，负责本工程的安装质量及施工度。合理安排及现场的资金、材料和人员。

3.1.3 技术主管：

根据项目要求进行设计计划工作。

3.1.4 材料主管：

按工程总体计划制定采购计划。

3.1.5 安全主管：

了解当地政府或本工地有关规章制度并贯彻执行。

对现场环境、安全状况及时掌握、落实必要的安全保护器具。

3.1.6 质量主管：

审核品质管理方案与公司质量保证手册一致。

审核品质管理方案，使之与合同条件相符合。

4.现场施工工艺组织

4.1 施工安装准备

☆工程交底:由项目经理、工程主管设计员根据施工组织设计、设计图纸的内容和要求对安装队进行工程交底，明确工程的要求并按要求进行施工安装。

☆技术培训: 组织安装队有关人员进行安全、技术培训，熟悉图纸，掌握工程施工的工作内容，并与安装队签定安全等合同；做好安全、技术交底记录。

☆材料准备:本工程主材、铝型材、玻璃、铝板、石材、硅胶等按合同规定采购后均在公司生产中心进行制作，组装成型后送往工地。配件、五金件、 各类胶、防火棉、填充料等材料均由定点厂商送工地。

☆运输：材料运输车辆的进出场地，卸货地点，垂直运输及吊装设备的确定。

☆配套设施:现场管理机构的办公室、施工人员的宿舍、用餐、用水、用电等配套设施。

☆材料仓库：楼层内材料，成品的临时堆放地点的确认。

☆施工机具: 根据施工现场情况确定施工机械用具。对施工中所需的工具、量检具进行全面系统检查，确保在施工过程中好用、好使。

4.2 施工测量

☆土建结构体的测量：根据土建提供的轴线和标高为依据，进行复测工作。

☆高度、水平度、铅垂线测量

☆轮廓线测量

☆根据测量结果如与土建提供的数据差异较大或超过正常的允许误差范围，提出整修意见，以利采取有效措施，使施工前的测量工作落实到位。

☆提交的复测报告经审核后交我公司设计部门进行设计、制图，提交建设方、监理、总包及有关权威部门进行审核，确认与盖章，最终确定现场施工安装方案与计划，以便工程按期实施。

☆放线在施工安装前根据所审定通过的设计图及现场施工安装图，对现场各单位品种进行分格及定位的放线工作，定位的目的是提供给施工安装人员一个安装基准，以确保施工过程中产品安装的质量。

☆玻璃幕墙的安装自上而下，按垂直分格面及进出控制点施放垂直分格线，用钢丝中联固定，每层板块为一固定点。

☆在测量与放线过程中所使用的主要仪器为铅垂仪，激光经纬仪，高倍水准仪等。

4.3 放线定位：

将土建提供的基准中心线、水平线进行复测，无误后放钢线，定出幕墙安装基准线。为保证不受其它因素影响，上、下钢线每1 层板块一个固定支点，水平钢线每1 个板块一个固定支点。由水平仪检测。进出位线与中心放线相同，相邻支座误差应符合设计标准，以满足幕墙正常的调整功能。

4.4 埋件处理说明：

根据我国现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102－96 规定：幕墙构件与混凝土结构易通过预埋件连接，预埋件必须在主体结构混凝土施工时埋入。对土建安装的预埋件，我公司将派安装人员对帆叶、直墙面等部分进行全面检查、校正，对不合格或尺寸误差较大的位置予以调整，以保证预埋质量。

对幕墙所有预埋件进行检测复核，埋件的安装标准：按设计要求埋设，埋件应牢固，位置正确。埋板与主体结合面紧密接触，不允许悬空连接，埋板紧贴主体边缘。

检查埋件下方混凝土是否填充充实，如有空洞现象应上报总包及监理公司。 对埋件进行拉力、剪力、弯距的测试，对不符合测试标准的预埋件必须按有关规定采用其它可靠的连接措施。

连接件安装：对埋件及钢结构进行全面测量后，进行连接件的安装，其工序如下：

熟悉图纸：了解前段工序的变化更改及设计变更。

熟悉施工现场：施工现场的熟悉包括两方面的内容，一是对已施工

4.5 骨架安装：

= 确立基准层框架

根据基准线及测出的外墙面进出误差，确定基准层，然后将基准框立好，每个平面选择两根或三根（视长度定）基准框。基准框要保证位置垂直度，水平高度绝对准确。基准框立好后，再将基准层框立完并检查各面框的位置是否与设计相符。检查无误后，将质量检测记录提交业主及监理单位复检，经复检合格后，依次安装其它框架。

=  竖框与竖框连接

安装基准竖框时，竖框上端按上述方法安装，竖框下端插入一根插芯，把插芯预固定在主体上。基准框以上的竖框在安装时，先把竖框在工作台上按上方法做好立框准备工作，然后抬到指定位置，把竖框下端套在

基准框上端的插芯上，竖框与竖框之间垫入δ20mm 厚的伸缩垫，竖框上端连接焊牢后，将伸缩垫撤掉，保证竖框之间留下20mm 的距离。每支竖框都是上端固定，下端可伸缩，满足在温度发生变化时，竖框有一定的伸缩范围。基准框以上的框架安装方法依此类推。

=竖框与横框的连接

竖框与横框之间通过角片和螺栓连接起来。首先根据分格把一组横框套在相邻两根竖框对应的角片位置上，横框与竖框接触面垫上1mm 厚度胶皮垫（避免硬接触，当温度发生变化时，横框与竖框能够自由伸缩）。调整横框的进出位置，使横框外表面与竖框基准面外表面保持在一个垂直平面上；调整横框的上下位置，并用水平仪检测横框的水平度，确保横框的位置符合设计图纸分格尺寸的要求，然后用螺栓把横框和角片连接在一起。

横竖框在立框之前，型材外表面贴保护胶带，与板块接触表面要事先穿入胶条，避免板块与型材硬接触。穿胶条时，首先割断一条与横竖框长度相应的胶条，然后穿入横竖框的凹槽内。穿胶条时要杜绝中间短缺现象，胶条连接处要用CA40H 胶粘接

4.6 密封打胶：

注胶：注胶之前需做密封胶与饰面材料之间的相溶性试验，并将试验报告提交监理公司等有关单位，得到各单位认可确定后开始注胶。

修胶：注好的密封胶表面要用到刮板或其它修胶工具进行修整，以保证胶缝表面光滑、平整、均匀。

清理：对外饰面进行清洗，保持外饰面清洁，同时撕去注胶用的胶带，除去幕墙板块表面的保护膜。

4.7 顶部、底部封修：

顶部封修在安装顶层板块时进行，并考虑防渗漏及保温要求，底部封修在板块安装至相应位置前进行。

幕墙框架与工程建筑主体交接之处做好封修处理。其材料选用FC板和防火岩棉。首先根据封修节点结构把封修板加工成设计要求的型状。安装时一侧用抽钉或自攻钉与框架连接在一起，另一侧与主体保持足够的接触面，用射钉固定。封修之间相互搭接，搭接面用抽钉固定，搭接缝注入相应的密封胶。封修板与主体结合处注入建筑密封膏。封修板内部用防火棉等材料填充。

4.8 清理

整体外装工程，在施工完毕后，进行一次室内、室外全面彻底清洗，保证工程能圆满达到竣工验收优良等级。清洗顺序：按照由上至下、先室内后室外的顺序清洗；清洗方法：玻璃、铝合金型材清洗时，用中性清洗剂，清洗剂间不能互相产生反应，不能错用，清洗时应隔离。清洗前须先以清洗剂作检查，证明对铝合金无腐蚀作用之后方可使用，清洗后用清水冲洗干净。室外清洗采用人字梯或脚手架，室内清洗采用人功滑板、自动升降平台、消防云梯。

4.9 交甲方验收：

上述各个阶段项目经理需对工程进行复检，复检合格后，以书面形式报公司质监部进行检查验收。工程完成后安装队对工程进行全面检查，公司质监部检查合格后项目经理填写整体工程验收单，报甲方组织整体工程验收；甲方组织整体验收合格后，项目经理填写工程竣工报告及办理成品的移交手续和撤场手续报甲方。甲方同意撤场后将现场的工具、材料进行分类填写返库单进行撤场。

项目组织机构

1．项目管理体系及项目部组成

根据该工程的具体特点，并结合现场实际情况，我们组织成立了以总经理为总指挥，以项目经理负责的新技术产业区软件大厦幕墙工程施工项目部。实施该项目全过程管理职能，对工程的设计、材料采购、生产制造、运输到施工安装进行全方位的管理。以质量、工期、安全为中心，以施工阶段为重点，积极配合建设方、总包方各项工作，协调内部系统及外部的工作。

1.1 公司项目机构组织表：

1.2 项目部组成

工程中标后，我司会马上成立现场施工的项目部，根据工程需要选定人员。我们拟派一级项目经理、曾施工过“鲁班奖”工程，施工过单元幕墙的项目经理赵智膑做为本工程的项目经理，并采用长春光大银行工程（单元幕墙）的安装队伍进行施工安装，。本项目部由正副项目经理及技术员、质检员、安全员等人员组成。（项目班子人员表见辅助资料表3）

1.3 现场项目机构组织表

1.4 主要人员职责

总经理（项目总指挥）：

对整个工程进度和质量负责，项目经理定期向总经理汇报工程情况。特殊难度问题由总经理负责协调解决。

对工程技术任务的计划、进度进行落实。

负责投标方案的审核及执行情况，实现投标方案与深化设计的有效转化与衔接。

负责审查工程设计方案的结构、工艺实施的合理性、经济性。

组织设计评审，对设计过程进行控制，保证最终的设计质量。

负责全过程技术工作的协调处理工作。

负责工程的具体设计和设计更改。

对现场施工负责技术培训和技术交底。

负责处理生产、施工中出现的技术问题。

加工制作负责人：

负责生产加工的计划编制和调度工作。组织职工完成下达的生产任务，确保工程安装进度。

严格执行生产管理制度及质量管理制度，实现生产过程的可追溯性。

强化公司员工对设备、人身安全教育，定期组织对设备、设施进行检查和维修，确保设备的精度和设备的完好。

实行定置管理，文明生产。

项目经理：

对工程全面负责，在施工现场具有绝对的领导权力，全面负责现场施工质量管理、安全管理、进度管理、现场文明施工管理，对于现场的资金、材料、人工进行合理的安排，根据工程具体施工进度情况有权合理调配资金。

a：制定现场施工组织设计方案。

b：与甲方、土建协调并做好施工准备。

c：协调公司设计、供应、生产等各部门的进度，负责本工程的安装质量及施工进度。

d：参加每周工地现场总包协调会，做好记录并解决问题。

e：制定现场安装方案，并将现场情况每周以书面形式反映给总经理。

f： 配合总包做好安全管理工作。

现场技术员：

a：对上岗人员进行技术培训。

b：现场技术文件、安装图纸、安装标准的贯彻执行。

c：对现场安装时遇到的技术问题进行协调解决。

现场施工员：

a：做好前期施工准备和后期保养项目工作，使工程如期完成。

b：制定现场施工进度计划并调整进度计划。

c：负责与甲方、土建协调并对交叉施工及产品保护负责。

d：协调公司各部门及其它分包商的工作，对本工程的安装质量

及施工进度负责。

e：合理安排到达现场的材料、施工人员及施工设备，协助项目

经理做好工作。

f：参加每周工地现场总包协调会，做好记录并解决问题。

g：制定现场安装方案，并将现场情况每周以书面形式反映给项目经理。

h：准备工程进度报告和照片记录。

现场材料员：

a：负责制定现场材料供应计划。

b：对进入现场的材料进行清点、保管、发放。

c：负责现场材料的安全措施及现场文明施工。

d：提出各种材料的补缺情况，并及时催要材料。

e：负责现场材料的成品保护。

f：负责材料运输工作。

现场试验员：

a：根据业主、监理单位的要求，制定试验计划。

b：负责现场试验的操作及执行。

c：收集试验数据及相关资料，与业主、监理单位沟通，提供反

馈信息，制订质量保证措施.

d：负责幕墙三性试验测试工作。

现场质检员:

a：根据本工程的技术文件、图纸和行业标准、企业标准进行现

场产品检验。

b：对上岗人员进行质量标准培训及考核。

c：对进场的半成品、材料进行检查，不合格品不准进场。

d：负责对成品、半成品的保护措施的检查。

e：在安装过程中，对检验不合格的安装部分有权作出返工或停工的决定。

f：配合项目经理与监理公司、质监站完成分部工程及整体工程的质量验收工作。

现场安全员：

a： 熟悉当地政府和业主及总包单位的有关安全方面的规章制度并贯彻执行。

b： 配合总包做好现场安全工作。

c： 制定并监督执行安全制度及安全操作规程。

d：对上岗人员进行安全培训、考核，不合格者不许上岗。

e：负责对特殊工种（例如电焊工、电工等）是否持证上岗进行检查，无证不准上岗。

f：对现场环境、安全状况及时掌握，落实必要的安全保护器具。

g：对现场施工设施和设备、防火设施、人身安全设施等进行日常检查，发现隐患及时解决。

2．设计组织

如果我司中标，由工程设计部进行深化设计。设计小组由技术负责人总负责，由主设计师任组长，下有三个设计师任组员。设计小组首先进行设计计划编制，之后进行施工方案设计，其内容包括：设计总体说明、分格图、结构节点图、设计计算书等。施工方案设计经评审，确定最佳设计方案后，由甲方进行认定。在此过程中，设计小组也将积极与内装公司进行协商，吸收内装意见，解决外装与内装交界处的处理问题，以利于今后内装的顺利进行。甲方对方案认定后，设计小组将进行工程提料。在材料的订货期间，设计小组还将设计现场测量放线图、施工放线图、埋件图、立框图、隐蔽工程、零件、组件等，最后整理图纸，核算面积，完成整个工程的设计工作。

在实际工作中，设计部门将根据施工进度和生产进度的需求，调整工作顺序和内容，并增派人力展开工作，以确保整体施工计划的顺利实施。深化设计时间为80 天。

3．生产组织

材料如期进厂，是正常生产的先决条件。对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料定额，另一方面，我们将要求材料厂商加快生产进度，保障我方的生产需求。为了做到这一点，我们将依靠与材料厂家的多年良好的合作关系，派人常驻材料厂家，进行现场调度控制，使每种材料都能按期或提前进厂。铝材、玻璃、铝板、石材的订货周期大约为2 个半月。

因为该工程预埋件已由其它公司随主体结构同期埋入，因此，中标后，我们只是对埋件图进行进一步校审，对需要补埋的部分进行定额预算，并购买材料进行预埋件制作。我们将根据土建进度制定预埋件的制造和供应计划，以确保土建工程的顺利进行。同时，将派施工人员到现场进行预埋配合工作，直至土建封顶。

钢材要比铝材、玻璃的进货周期短，大约需要3-5 天。钢材进厂后，马上组织人员对钢材进行加工，主要是转接件、石材幕墙钢龙骨等的制作。这段时间大约需用25 天。制造出来的转接件及钢龙骨够一定数量后，即可分批运往现场。

待铝材、玻璃、铝板进厂后，将进入玻璃幕墙、铝板幕墙元件的大规模生产阶段，主要内容有铝型材的加工、玻璃的加工、铝板的加工，以及板块的组装等。该阶段是对幕墙的施工影响最大的时期，为此，我们将投入生产加工中心和生产线进行生产，以确保工程的施工进度。

4．安装准备

☆工程交底及技术培训

由项目经理、工程主管设计员根据施工组织设计、设计图纸的内容和要求对安装队进行工程交底，明确工程量及工程的要求，并按要求进行施工安装。同时组织安装队有关人员进行安全、技术培训，熟悉图纸，掌握工程施工的工作内容，并与安装队签订安全等合同，做好安全、技术交底记录。

☆材料准备

根据总体工程计划进度安排，准备相关材料，并根据计划要求发往工地。具体详见施工总体进度计划表。

幕墙的生产加工

1.工厂内生产加工的操作程序

生产加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：

1.1 接受任务和下达任务

根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。

1.2 工艺编制和工时定额

工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

1.3 车间加工

车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、铝板加工、石材加工、组框、组板等。

1.4 质量检验

在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。

1.5 包装、运输至现场

完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

2.工厂内生产加工的工艺流程

在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝单板、石材、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝板板块、石材板块、铝龙骨、钢龙骨、预埋件、转接件等。其工艺流程分述如下：

2.1 铝型材加工工艺流程

产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库

2.1.1 产前准备

2.1.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。

2.1.2 领取材料

2.1.2.1 生产部按明细表开材料领用单。

2.1.2.2 按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。

2.1.3 下料

2.1.3.1 用德国产DG104 型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。

2.1.3.2 下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。

2.1.3.3 切割时注意保护铝材装饰面。

2.1.3.4 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。

2.1.3.5 切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。

2.1.3.6 工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

2.1.4 铝材冲孔、铣加工

2.1.4.1 冲孔使用国产XCT-1100A 型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。

2.1.4.2 模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。

2.1.4.3 铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。

2.1.4.4 冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。

2.1.4.5 铣加工使用国产ZX32 钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

2.1.4.6 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.1.5 型材保护

2.1.5.1 铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。

2.1.5.2 贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。

2.1.5.3 贴膜完毕，应按要求堆放。

2.1.6 检验

2.1.6.1 核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。

2.1.6.2 按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。

2.1.7 成品入库

2.1.7.1 成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。

2.1.7.2 成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。

2.2 铝型材装配工艺流程

产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库

2.2.1 产前准备

2.2.1.1 生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.2.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。

2.2.2 领取材料

2.2.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.2.2.2 对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。

2.2.2.3 材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。

2.2.3 穿防水胶条

2.2.3.1 铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm 左右，以防胶条的回缩。

2.2.3.2 胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。

2.2.4 安装角片

2.2.4.1 工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。

2.2.4.2 安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。

2.2.4.3 安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.2.5 组装

2.2.5.1 按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。

2.2.5.2 组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。

2.2.5.3 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.2.6 检验及入库

2.2.6.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

2.2.6.2 对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。

2.2.6.3 对外形尺寸按组装图检验。

2.2.6.4 合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

2.3 玻璃板块加工工艺流程

2.3.1产前准备

2.3.1.1 生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.3.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

2.3.2 领取材料

2.3.2.1 生产部按明细表开材料领用单。

2.3.2.2 领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。

2.3.3 铝材及玻璃切割

2.3.3.1 铝材下料使用德国进口DG244 型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.3.3.2 玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。

2.3.3.3 铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。

2.3.4 组框

2.3.4.1 按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124 铝框组合机挤压装角片部位组框。

2.3.4.2 铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。

2.3.4.3 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.3.5 玻璃清洗

2.3.5.1 清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55℃时方能开机清洗。

2.3.5.2 玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。

2.3.5.3 清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。

2.3.6 贴胶条

2.3.6.1 先用甲笨对玻璃、铝板的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法”。

2.3.6.2 待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。

2.3.7 合框

2.3.7.1 按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。

2.3.7.2 将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。

2.3.7.3 玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.3.8 打胶

2.3.8.1 首先检查注胶机各个阀门是否正常。

2.3.8.2 打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

2.3.8.3 使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开枪打胶。

2.3.8.4 打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。

2.3.8.5 着重要求每天注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.3.9 固化

2.3.9.1 打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放于固化区内。

2.3.9.2 根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时间。

2.3.10 成品入库

2.3.10.1 检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。

2.4 玻璃注胶工艺流程

产前准备 →领取材料→清洗贴胶条→贴双面胶条→合框→打胶→固化→检验入库

2.4.1 产前准备

2.4.1.1 生产部接到设计部发放玻璃注胶加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.4.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到相关操作者。

2.4.2 领取材料

2.4.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.4.2.2 材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。

2.4.3 清洗贴胶条

2.4.3.1“两块抹布法”用甲笨对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切忌不可用甲笨大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。

2.4.4.2 清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后要保证胶条与铝框没有缝隙，不得高低不平。

2.4.5 合框

2.4.5.1 按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边垂直。

2.4.5.2 玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。

2.4.6 打胶

2.4.6.1 注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时间。

2.4.6.2 注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合要求后进行下道工序。

2.4.6.3 检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。打胶前必须进行几个试验：

a.蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。

b.拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：11～14 的份量混合）。以上试验均通过后方可进行打胶工作。

2.4.6.4 打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

2.4.6.5 打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。

2.4.6.6 换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净才能注胶。

2.4.7 固化

2.4.7.1 打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得搬动。

2.4.7.2 玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。。

2.4.8 检验入库

2.4.8.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验，对注胶质量进行检验。

2.4.8.2 不合格品返工。

2.4.8.3 合格品入库按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

2.5 玻璃切割、清洗工艺流程

产前准备→领取材料→搬运→切割→清洗→存放

2.5.1 产前准备

2.5.1.1 生产部接到设计部发放玻璃切割加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.5.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃切割加工图及工序卡到相关操作者。

2.5.3 领取材料

2.5.3.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.5.3.2 使用吊车吊运时，应由专职人员操作。

2.5.3.3 整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。

2.5.3 搬运

大片玻璃搬运应注意以下事项：

2.5.3.1 检查吸盘是否正常。

2.5.3.2 检查玻璃周边是否有裂痕，如发现有上述现象，应保护处理方能搬运。

2.5.3.3 先将玻璃吸盘压在玻璃面上用力将三个橡皮吸扣压紧，检查玻璃吸盘压紧后是否扣牢。注意力度不可过大。

2.5.3.4 运时，需众人保持一致，避免玻璃大幅度的摇摆，造成玻璃碎裂。平放时，也必须配合一致，同时平放于台面上。

2.5.4 切割

2.5.4.1 切割前应先检查测量仪器是否准确。

2.5.4.2 玻璃切割应在钢化前进行，按图纸给定的尺寸切割。

2.5.4.3 切割时要注意保护镀膜面以免划伤，切割时力度要适度均衡一致。

2.5.4.4 切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开。

2.5.4.5 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.5.5 玻璃清洗

2.5.5.1 待清洗机温度升至一定温度后方能开机清洗。

2.5.5.2 玻璃清洗时应将镀膜面朝上，防止镀膜面有划伤的现象。

2.5.6 存放

2.5.6.1 清洗后的玻璃堆放时，必须在玻璃之间用纸隔开，以免造成损坏。

2.5.6.2 玻璃堆放必须整齐，各种规格及各个工地必须分开并标记好，并做好记录。

2.6 中空玻璃加工工艺流程

2.6.1 产前准备

2.6.1.1 生产部接到设计部发放中空玻璃加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.6.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发中空玻璃加工图及工序卡到相关操作者。

2.6.2 领取材料

2.6.3.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.6.3.2 使用吊车吊运时，必须由专职人员操作。

2.6.3.3 整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃损坏。

2.6.3 机器切割玻璃

2.6.3.1 启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）。

2.6.3.2 将原片规格和割片数量规格输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。

2.6.3.3 打印拼图结果，并传送到玻璃切割机。

2.6.3.4 装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。

2.6.3.5 选择并运行切割程序，切割玻璃。

2.6.3.6 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，分离割片并将其搬运存放于指定摆放架上。

2.6.4 磨边

2.6.4.1 检查磨边机是否正常。

2.6.4.2 确认正常后，调整机器参数进行试磨。

2.6.4.3 试磨符合要求后，装载玻璃开始搭边。

2.6.4.4 磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签，注意同一规格玻璃尽量放置在同一架上。

2.6.5 组装分子筛

2.6.5.1 将制作分子筛的铝条，在一端进行折角，并用酒精擦拭干净。

2.6.5.2 把折好角的铝条，放在分子筛灌装机上填充干燥剂。

2.6.5.3 将其放在工作台上，由机械自动折弯，组成矩形分子筛框。

2.6.5.4 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.6.6 涂丁基胶

2.6.6.1 利用丁基胶挤出机将分子筛涂上丁基胶。

2.6.6.2 分子筛涂好胶后，挂在中间管搁置架上待用。

2.6.7 玻璃清洗

2.6.7.1 启动玻璃清洗机（包括水处理系统）；预热水至设定温度。

2.6.7.2 把玻璃清洗机置于“自动”运行状态，并调好洗刷转速及传送速度。

2.6.7.3 装载玻璃清洗，检查清洗效果，不合要求，提高水温或调试洗刷转速及玻璃传送速度直至清洗效果合格。

2.6.7.4 按规定的顺序、规格装载玻璃，自动清洗。

2.6.7.5 清洗后送入检验区1 进行质量检验，若没有问题，送至初合区。

2.6.8 合片

2.6.8.1 启动压合机进行初步压合。

2.6.8.2 压合后，玻璃自动进入检查区3，人工肉眼检查外观是否符合质量要求，不符合要求时进行处理或搬走；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框后踏下开关，进入压合机进行二次压合。

2.6.8.3 压合机自动合片挤压。

2.6.8.4 压合后，进入检验区3 进行质量检查。

2.6.9 注胶

2.6.9.1 启动注胶机。

2.6.9.2 混胶均匀后，开始注胶。

2.6.9.3 注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，立式放在专用玻璃架上存放。

2.6.9.4 注胶任务完成，用A 组份冲洗注胶枪，直到排胶无黑色为止。

2.6.9.5 对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸按组装图检验，对注胶质量进行检验。合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

2.7 铝单板加工工艺流程

产前准备→领取材料 →下料→折弯→栽钉→加强筋→检验→存放→装车

2.7.1 产前准备

2.7.1.1 生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.7.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发单层铝板加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

2.7.2 领取材料

2.7.2.1 生产部按明细表开材料领用单。

2.7.2.2 按领用单领取铝单板材料，确认型号、规格、色泽。

2.7.2.3 领取后运到切割机前等待切割。

2.7.3 下料

2.7.3.1 铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前应与加工图仔细核对。

2.7.3.2 进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装饰面刮伤。

2.7.3.3 切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。

2.7.3.4 切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。余料应及时退回仓库。

2.7.4 折弯

2.7.4.1 折弯前确认板料是否与加工图相符。

2.7.4.2 折弯由意大利产板料折弯机进行加工，板料确认与加工图无误后采用折弯机折弯。

2.7.4.3 在折弯机内输入折弯长度及角度，按设定的程序机器自动设置进料长度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。

2.7.4.4 折弯机由专人操作，折弯时注意保护装饰面。

2.7.4.5 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.7.5 栽钉（此工序只适用于预制成形的喷涂板材）

2.7.5.1 焊前须划线确定焊钉位置。

2.7.5.2 采用抛光机去除氧化膜。

2.7.5.3 焊机在开机充电十分钟、达到所需电流指示后，才能进行焊接。

2.7.5.4 焊接质量的确定焊接时，熔池喷出物少。而且焊钉四周无黑色；焊接后采用木锤敲击螺钉，如焊接螺钉上部敲击偏位，再敲击回位不掉便合格。

2.7.5.5 焊机必须由专人负责操作。

2.7.6 加强筋

2.7.6.1 加强筋一般采用以铝板折成的U 型板。

2.7.6.2 加强筋长度、位置及间距以组装图为准，不得随便改动。

2.7.6.3 固定加强筋拧螺母时力距不能过大，因焊钉为铝质材料，如力矩过大牙型会脱扣；二是加强筋两端与板块交接处采用铝抽钉加固时，须注意钻抽钉孔位时，不能钻伤饰面。

2.7.6.4 固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。

2.7.6.5 在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.7.7 检验

2.7.7.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

2.7.7.2 对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装或少装，螺栓是否松动。

2.7.7.3 对成品外形尺寸按组装图检验。

2.7.8 存放与装车

2.7.8.1 存放铝单板板块时，下方加垫木方，使之靠地牢固的墙面上，与地面成80 度左右角，立式摆放。墙面接触部位加垫较柔软的缓冲材料。装饰面与装饰面垫纸板对放，避免装饰面损伤，绝不允许平放板块。

2.7.8.2 存放搬运时，板块不能平抬要侧起搬运，避免板块因自重变形。

2.7.8.3 装车方法同存放方法，但装车后，要绑牢，以免窜动。

2.7.8.4 装车时按标识号做好记录以备查找。

2.8 钢制转接件工艺流程

产前准备→领取材料→下料→冲孔→折弯→焊接→热浸镀锌→入库

2.8.1 产前准备

2.8.1.1 生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.8.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发钢制转接件加工图及工序卡到相关操作者。

2.8.2 材料领用

2.8.2.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.8.3 下料

2.8.3.1 下料设备一般采用QC13Y-13×50 型剪板机。

2.8.3.2 剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。

2.8.3.3 当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其一操作员才能踩下脚踏开关。

2.8.3.4 板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。

2.8.3.5 切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.8.4 冲孔

2.8.4.1 冲孔设备一般采用35T～100T 冲床。

2.8.4.2 操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。操作时必须精力集中，当工件送入退出时应注意安全。

2.8.4.3 完成后摆放整齐，待折弯，在明显处贴标识，填写对应工程名，

工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.8.5 折弯

2.8.5.1 折弯前，必须将加工图要求作具体分析。

2.8.5.2 折弯设备采用液压折弯机及冲床，一般厚为1mm～4mm 铁板采用折弯机，5mm～7mm 采用冲床。

2.8.5.4 工件折弯后必须符合加工图要求。

2.8.5.5 折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。

2.8.6 焊接

2.8.6.1 焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。

2.8.6.2 焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。

2.8.6.3 焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。

2.8.6.4 焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.8.7 热浸镀锌

2.8.7.1 转接件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。

2.8.8 入库

2.8.8.1 入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。

2.8.8.2 存放地点干燥通风，无腐蚀性。

2.9 单元板块组装工艺流程

产前准备→材料领用→加工→组件→框架组合→板块组装→板块清洗→检验→固化

2.9.1 产前准备

2.9.1.1 生产部接到设计部发放单元板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.9.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发单元板块加工图、组装

图及工序卡到相关操作者。

2.9.2 材料领用

2.9.3.1 生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.9.3.2 要求型材代号与规格准确、表面涂层或氧化层无划伤。

2.9.3 加工

2.9.3.1 型材

A.严格按加工图纸尺寸（对照细目表、套材表）要求进行加工,首检必须执行。

B.在加工过程中对型材表面注意保护，避免划伤。每道工序之后必须把铝屑清理干净。

C.按类存放，标识（型材代号、加工图号、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。

D.对于切角型材更应注意，特别是窗料，切角角度更需准确，时常抽检。

2.9.3.2 附件

按细目、组装图要求分清代号（国标号）、规格及使用部位,不得随意替代、混淆。

2.9.4 组件

2.9.4.1 铝单板组件

a.按细目铝单板代号选板准确，并同时进行尺寸复核及板面检测（不允许有划伤）。

b.按组装图要求合板付框，分清付框型材代号及所在位置，抽钉位置对称均布，使外视效果美观、干净。

c.穿胶条时注意方向，胶条槽口用钳子捏扁（两端头部位各不少于三点，中间也不少于三点），以防止胶条松动、脱落。

2.9.4.2 中空玻璃组件

a.按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。

b.按组装图要求合玻璃付框，胶缝要注满不存空隙并刮平，使外视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。

注意：严格控制厚度尺寸公差；严格控制两付框与玻璃边缘的平行度。

2.9.4.3 翻窗边框组件

a.按加工图要求加工框料后穿入胶条,组角处去毛刺。

b.利用德国产EP134 组角机组角，组框前在组角处涂密封胶（DGM1031 灰），组角处首先保证内视面效果。

c.胶条正确安装并保持自然状态，组角后把胶条对角处用3M（CA40H）胶水可靠粘接。

2.9.4.4 翻窗扇框组件

a.严格按加工图要求加工扇框料,组角处去毛刺。每次德国产UAS 锯加工前必须试加工一支型材,以确保加工精度，首检合格后再批量生产。

b.由于扇框料加工难度大，必须100%检验。

c.利用组角机组角，组框前在组角处涂密封胶（DGM1031 灰），组角处首先保证内视面效果，尽量减小阶差（0～0.5mm）。

d.多点锁安装按图纸要求进行安装，使各种附件在铝槽内滑动自如，手柄转动灵活。

2.9.4.5 玻璃翻窗组件

a.按细目中空玻璃代号选材准确，并同时进行尺寸复核及玻璃检测（不允许有划伤、裂纹、缺边等缺陷）。

b.按组装图要求把玻璃固定在扇框上, 注意边缘尺寸。

d.结构胶胶缝要注满不存空隙并刮平，使外视效果美观、干净。按规定固化时间静置后才能使用。

注意：严格控制厚度尺寸公差。

2.9.5 框架组装

2.9.5.1 框架组装

a.把工作台清理干净，按组装图细目把所需要的型材、附件准备齐全。

b.把横竖框上的胶条先穿好, 两端各留10mm 使胶条处于自然状态。最后对于竖框胶 条槽口用钳子捏扁，两端余量现场安装时再切掉，以防止胶条松动、变形、脱落。

c.横框胶条余量组框时切掉。

d.横框端头（与竖框侧面接触部位）均涂密封胶DGM1031，厚度1mm；按组装图要求进行组框。先在钉孔内注入适量密封胶DGM1031，然后拧紧，再把钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。在安装横框之前把支撑件（3 支）按组装图所示窜入竖框槽口内。

e.组框时注意横竖框接头处平整（以内视面为主），不允许出现阶差；板块外形尺寸公差为±1mm，对角线尺寸公差控制在±3mm之内。

f.横竖框组装后，横框开口部位按组装图所示打密封胶DGM1031注意：凡打胶处型材表面在打胶之前必须用溶脂性、去污性、挥发性强的清洁剂（如丙酮、工业酒精等）清洗。

2.9.5.2 锁扣安装

按指定位置安装, 先在钉孔内注入适量密封胶DGM1031，然后拧紧，再把钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。

注意：应使锁扣处于同一平面高度。

2.9.5.3 支撑件安装

下端与中横框接触，按组装图要求带胶（DGM1031）攻钉，钉帽处用胶密封，以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。应使两件支撑件中间豁口对齐，高度一致且平行于竖框底面。

2.9.5.4 连接件安装

a.铝制连接件按图分清左右边正确安装。

b.钢制连接件按图位置安装,中间放置尼龙垫片。

c..边竖框工艺孔处需安装密封塞,带胶安装,以确保工艺孔处的水密性。

d.注意：平垫与竖框面接触前要涂胶,螺杆使用时也需涂胶。

2.9.5.5 衬板、岩棉安装

a.安装角片时螺钉带胶攻入,并且在钉帽处打胶（DGM1031）密封;镀锌板与角片用带胶的抽钉联接后在钉帽处再打胶密封。

b.加强筋居中布置，所用钉、钉帽、钉孔处均要求打胶, 以确保水密性。

c..镀锌板周边与横竖框交接处用密封胶（DGM1031）密封，以确保水密性。

d.岩棉钉用大力胶粘贴在镀锌板背面,要求牢固、均布。

e.保温岩棉在安装铝单板组件前安装,以免被雨水淋湿;要求表面平整,锡箔纸向外,拼接处用锡箔胶带粘贴; 保温岩棉固定牢固且用力要轻,以免破坏镀锌板周边的密封。

2.9.6 板块组装

2.9.6.1 铝单板组件安装

a.对照组装细目铝单板编号选取组件,按组装图要求进行组装。首先把胶条用CA40H 胶水对应板付框位置粘贴于支撑件上。

b.把铝单板组件平放在框架上，先由上向下推到位，再由右向左推到位。铝单板组件调正位置（两侧与支撑件边缘对齐，上付框与上横框全部实接触）后固定。

c.注意：在安装铝单板组件前安装保温岩棉。

2.9.6.2 翻窗边框组件安装

a.对照组装细目翻窗边框组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。全部平落在框架内。

b.先把两侧用带胶的螺钉固定,再用螺钉分别与上下方的横框连接。注意钉帽,钉头处抹胶（DGM1031 灰），保证钉孔处的水密性,要求美观干净。

c.边框组件固定后，边框周边与横竖框构成的胶槽（4X5）用胶（DGM1031 灰）密封，保证内视效果美观、干净。正面两侧竖框槽内胶槽放入泡沫棒后用胶（DC791-N 黑）密封，两端开口处用泡沫棒塞好后再用胶（DC791-N 黑）密封。然后在竖框侧面开泻水孔φ10 左右。对照多点锁组装图中锁块在边框上的中心位置，把锁块靠在定位凸台上。先安装两边的调整钉位；中间的紧定螺钉待玻璃翻窗组件调正位置后再安装。

2.9.6.3 中空玻璃组件安装

a.对照组装细目中空玻璃组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。

b.全部平落在框架内,使付框豁口与锁扣位置相对应, 由上向下推到位。

c.安装限位角片,钉帽处用胶密封,放置橡胶垫,泡沫棒。

注意：使玻璃底边与橡胶垫实接触, 两侧与框架边缘对齐。

2.9.6.4 玻璃翻窗组件安装

a.对照组装细目玻璃翻窗组件编号选取组件,按组装图要求进行组装。

b.首先清理翻窗横框和上扇框挂轴、挂钩处的铝屑、胶等残留物。

c.把玻璃翻窗组件挂在挂轴上，居中放置；安装翻窗压板，自攻钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封。

d.安装伸缩支撑，调整开启角度（最大30°），用钉固定。自攻钉带胶攻入，钉帽处抹胶密封。

e.转动手柄，调正锁块位置。要求手柄转动力量适度、灵活，翻窗开启自如。

f.旋紧锁块调整钉，攻入自攻螺钉。要求钉带胶攻入，钉帽处抹胶（DGM1031 灰）密封，使外视效果美观、干净。

2.9.6.5 附件安装

a.密封塞:先在工艺孔处涂密封胶（DGM1031 灰）,然后压入密封塞,要求外视效果美观、干净。

b.排水风屏障:先用清洁剂清洗上横框开口处型材底面,用CA40H胶水粘接。要求排水风屏障居中放置，覆盖排水口。

2.9.6.6 打密封胶（DC791-N）

a.准备工作:检测单元板块的外形尺寸,清理残留物。

b.中空玻璃组件周边密封。

c.在板组件下方的中空玻璃组件付框端头密封，然后在竖框侧面开泻水孔φ10 左右。

d.铝单板组件两侧及上方打胶密封。

e.对可能发生雨水渗透的缝隙处均要求打胶密封。

2.9.6.7 装饰扣板、扣板安装

a.对照组装细目中装饰扣板规格正确选取所需。

b.对照组装图正确穿装胶条，注意方向，胶条槽口用钳子捏扁，以防止胶条松动、脱落。

c.对照组装图正确安装装饰扣板、扣板，然后压入相对应胶条，翻窗下方护板处打胶。

d.中空玻璃组件内视面压入相对应胶条，处理好与横框胶条的接口，用CA40H 胶水粘接。

2.9.7 清洗板块

2.9.7.1 把单元板块内外视面清理干净,把单元板块代号标识标在统一位置,以便于查找。

2.9.8 成品检验

2.9.8.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸按组装图检验，对注胶质量进行检验。

2.9.8.2 对照组装图，检验组件有无少装、漏装，螺栓是否松动，开启部分转动是否灵活。

2.9.8.3 合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个层面分开摆放并作标记。

2.9.9 成品固化、装车

2.9.9.1 必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得搬动，单元板块须摆放在专用的工位器具上，单元板块固定在工位器具上后才能吊。

施工方案及施工工艺

1. 施工方案

单元式幕墙板块吊装阶段采用单元吊具进行施工，无需脚手架，但先期的转接件安装要使用脚手架或吊篮，而且板块的垂直运输需塔吊来完成，因而，此阶段需土建予以脚手架及塔吊的配合工作。先期用脚手架可根据不同外立面形式搭设出不同的形状，因而具有较大适用性。本工程的框架式幕墙及点式幕墙需采用脚手架进行施工，脚手架由总包予以配合。脚手架的立杆单排、双排均可，但最基本的要求是，里皮立杆离墙距离不应小于400mm。

2．施工工艺

本工程按照不同幕墙形式，可分为单元式幕墙、框架式玻璃铝板幕墙、石材幕墙及点式全玻璃幕墙四种。以下对四种幕墙形式的施工工艺进行分别叙述。

2.1 单元幕墙安装工艺

2.1.1 工程施工准备

2.1.1.1 技术准备工作

A.组织设计人员对现场安装工人进行技术交底，熟悉本工程单元式幕墙的技术结构特点，详细研究施工方案，熟悉质量标准，使工人掌握每个工序的技术要点。

B.项目经理组织现场人员学习单元板块的吊装方案，着重学习掌握吊具的额定荷载，各种单元体重量等重要参数。

2.1.1.2 单元板块运输，吊装机具的准备

A.根据本工程单元板块几何尺寸、重量设计合适的板块周转架。

B.根据单元板块的尺寸、重量及吊装方法设计合适的吊具及选用合适电动葫芦，起重架等设备，所有机具设备的选用都应有一定的安全系数，重要部件应通过试验测试其可靠性。

C.与总包协调使用塔吊进行垂直运输和板块吊装。

2.1.1.3 现场施工条件的准备

A.首层平面应划分出专用区域用来进行板块卸车及临时存放，此区域应在塔吊使用半径之内。当塔吊拆除后，此区域应能实现用汽车吊卸。

B.板块垂直运输条件

a.为实现板块运到各楼层，每隔5～8 层应设一个板块存放层，在此层应设一钢制进货平台，由塔吊及进货平台实现板块由地面至存放层的垂直运输。

b.当塔吊拆除后，可用施工用人货两用电梯实现极少量的单元板块的垂直运输。

2.1.1.4 项目经理负责落实施工用电、用水、附件库房，办公室、工人用餐、住宿等问题。

2.1.2 测量放线

2.1.2.1 复核土建结构标高线的正确性

A.以土建的±0.0 标高为基准，利用水平仪、50 米长卷尺及适当重量的重物，每隔5～10 层为阶段复核土建标高的正确性。

B.如发现土建标高不准确，应另作标记，并应有“幕墙专用”的标识，并将复核情况上报总包单位及监理。

C.标高复核时应着重注意由于楼体沉降而产生的主、裙楼标高不一的情况，应确保主裙楼标高的一致性。

2.1.2.2 确定幕墙施工测量放线的基准层

A.楼体平面变化层确定为一基准层。

B.两测量基准层间隔层数不宜大于7～8 层。

2.1.2.3 复核基准层土建基准点、线的闭合情况

A.用经纬仪、50 米长卷尺复核土建基准点、线的角度、距离，如发现偏差应进行均差处理。

B.当测量时应注意考虑温度、拉尺力量测量结果的影响，应进行适当的修正。

C.当发现测量结果有较大偏差时，应及时上报总包及监理公司，进行联合测量、纠偏。

2.1.2.4 以复核过的基准点或基准线为依据，做出转接件施工所需的辅助测量线。

2.1.2.5 依据正确的控制线及主体结构图进行结构边缘尺寸的复核，如发现超差现象及时上报总包进行剔凿，以免影响板块的安装进度。

2.1.3 预埋件处理

2.1.3.1 对于已预埋的埋件，要先进行清理，使埋件露出金属面，并检查埋件周围楼板、墙体的平整度。

2.1.3.2 检查预埋位置及数量是否与设计图纸相符。检查标准：A.埋件平面位置偏差允许±20mm。

B.标高偏差±10mm。

C.表面平整度≤5mm。

2.1.3.3 检查埋件下方混凝土是否填充充实，如有空洞现象应上报总包及监理公司。

2.1.4 转接件的安装

2.1.4.1 转接件的运输及存放

转接件及附件由人货两用梯运至各楼层，分类整齐堆放在指定区域。

2.1.4.2 转接件的安装

A.转接件的安装应遵循以下顺序。

B.基准层转接件的安装

基准层转接件的安装，间隔3－4 个转接件选择一个作为基准转接件，此转接件直接依据轴线做出，中间转接件通过钢琴线拉设,以已做出的基准转接件为定位基准，进行定位安装。

(1).本工程我司设计的板块与结构连接节点，可实现三维六自由度方向上的调整：

①通过转接件1 号支承件上的横向槽孔，实现单元板块X 方向（即左右方向）的调节。

②通过转接件2 号上的纵向槽孔，实现单元板块Z方向的调节（即前后方向）。

③通过挂件上的调整螺栓，实现单元板块Y 方向的调节（即上

下方向）。

④通过板块左右两端挂件上的调整螺栓同时调节，实现板块绕Z 轴旋转。

⑤通过铝挂件上的圆弧凸起实现单元板块绕X 轴旋转调节。

⑥通过单元板块转接件上的纵向槽孔，实现板块绕X 轴旋转调节。

注：(1)安装时首先调整埋件，使每层的埋件均处在安装偏差允许范围内，然后固定，这样可保持转接件的统一性，以确保幕墙平整度。

(2)钢琴线的拉设

当两个基准层的转接件施工完毕后，就可拉设钢琴线准备安装两基准层间各楼层的转接件。在钢线拉设过程中应注意以下问题：每个转接件处必须拉设两根钢丝（如图3 所示），

只要严格控制图中L 及M 尺寸即可保证中间转件的正确性。b.钢丝的张紧程序应适宜，拉力过大，钢丝易断，否则，其受风力影响较大，转接件调节精度受影响。

c.钢丝在拉设过程中不应与任何物体相干涉。

d.钢线定位时，L 值不易过小，易取10－15mm 为宜，M 值应尽可能

取大值，这样宜于控制转接件角度的正确性。

e.非基准层转接件的安装

在拉设钢丝位置，通过控制L 及M 进行调整，调整时应自上而下顺序进行，以免未调节的转接件与钢丝发生干涉现象。

f.转接件紧固螺栓及力矩检测

因转接件为单元式幕墙的承力部件，各部位螺栓应认真检验锁紧力矩是否达到设计要求，这对于安全生产是非常重要的。

G.转接件安装精度要求

a.标高 ±1.0mm(有上下调节时≤2.0)

b.连接件两端点平行度偏差 ≤1.0mm。

c.距安装轴线水平距离 ≤1.0mm。

d.垂直偏差（上下两端点与垂线偏差，包括前后、左右两维）≤1.0mme.两连接件连接点中心水平距离 ≤1.0mm

f.相邻三连接件（上下、左右）偏差≤1.0mm

2.1.5 单元板块的运输单元板块的运输主要包括公路运输、垂直运输、板块在存放层内的平面运输三个方面。

2.1.5.1 公路运输

A.由于采用专门设计单元板块转运架，每辆汽车至少能一次运12 个板块。

B.单元板块转运架形式如右图所示，每层架子都是独立的，各个架子可随意组合，但一般组合数量不超过7个。

C.卸车时一般需借助塔吊或汽吊完成。

2.1.5.2 垂直运输

A.单元板块的垂直运输过程是指实现板块由地面运至板块存放层的过程，一般有两种方式实现。

a.借用塔吊、进货平台实现垂直运输。

b.利用现场施工用人货两用电梯运输。

B.利用塔吊进行垂直运输

a.利用此方式进行垂直运输，需有专用的吊具，吊具形式如图5 所示。

b.在板块存放层应架设进料钢平台，形式如图6 所示。

c.为便于单元板由进货平台到楼内存放地的运输，在底层转运架上设有胶皮轮。

C.利用人货两用电梯进行垂直运输

a.此种方式一般在无塔吊或塔吊拆除以后采用。

b.此种方式运输需采用特殊的板块周转架如

图7 所示。

c.受电梯空间的限制，每次至多运输4 块～6块，故工作效率较低。

2.1.5.3 单元板块在楼层内的运输

在楼层内的运输主要是指将板块从叠形存放状态分解单块并运至预吊装位置，此过程主要使用机具是门式吊机，如图8 所示，此吊机的几何尺寸应于单元板转运架外型尺寸相配套。

2.1.6 单元板块的吊装

2.1.6.1 吊装过程如示意图9 所示。

楼层说明：

A．单臂吊停放层

B．块存放层

C．板块下行经过层面

D．板块安装上层

E．板块安装层

设备名称

A.单臂吊机

B.起抛器

C.门形吊机

D.板块转运架

配对讲机人员所在楼层 分别为A、B、E

2.1.6.2 为加快吊装速度，可安排四个吊装小组，每个吊装小组所需配备设备如下：

对讲机3 台；B. 移动式吊臂（2T）1 台；C. 30 米电动葫芦一台；D. 起抛器一台；E.门式电机一台

2.1.6.3 一个吊装小组人员配备情况

移动吊臂所在层配起重机械司机一名，力工一名，此两人主要负责机重机构的操作及平面移动。

A.板块存放层配置工人4 人，负责板块的平面运输及起吊。

B.在板块安装层及其上一层各配置工人2 名负责单元板块的安装工作。

C.在中间各层分别配工人一名，确保板块在下行过程中，板块不与楼体碰撞。下挂点同时进行调整。

2.1.6.4 在板块安装过程中应注意问题

A.板块吊装前认真检查各起重设备的可靠性，安装方式的正确性。

B.认真核实所吊板块重量，严禁超重吊装。

C.起重工与起重机械操作者认真配合，严防操作失误。

D.吊装人员都应谨慎操作，严防板块擦、碰伤情况。

E.吊装工作属临边作业，操作者必须系好安全带，所使用工具必须系绳防止坠物情况发生。

F.在恶劣天气（如大雨、大雾、6 级以上大风天气）不能进行吊装工作。

G.安装工人应认真学习并执行单元幕墙安装的技术规范，确保安装质量。

2.1.6.5 单元板块安装质量控制标准（内控）

A.单元板块左右偏差≤2mm。

B.单元板块进出偏差≤2mm。

C.单元板块标高偏差≤2mm。

D.单个板块两端标高偏差≤1mm。

E.左右相邻板块进出，标高方向阶差≤1mm。

F.单个板块垂直度≤1.5mm。

G.上下相邻板块直线度≤1.5mm。

H.相邻板块接缝宽度偏差±1.5mm。

I.同层板块标高偏差3 mm：（一幅幕墙宽度小于35 米）

2.1.7 单元幕墙的验收程序

2.1.7.1 每块板块安装调整后，进行自检并认真填写自检表。

2.1.7.2 当每层单元板块安装结束后，项目经理组织质检员进行复检，并向总包、监理公司报验。

2.1.7.3 由于单元幕墙的特殊性，单元式幕墙的验收工作必须逐层进行，否则单元式幕墙的调整将十分困难。

2.1.7.4 当一层单元式幕墙验收合格后方可进行上一层板块的吊装工作。

2.1.7.5 板块组装情况由监理公司在组装厂进行验收，验收合格后发往现场。

2.1.8 单元幕墙的成品保护

幕墙成品保护是十分重要的施工环节，如处理不当，经常对幕墙成品造成划伤，污染等破坏，不但给施工带来麻烦而且带来一定的经济损失。

成品保护措施主要有以下几种：

A.用塑料薄膜对型材、玻璃内表面进行覆盖保护。

B.在幕墙内表面贴示警告标识，如“幕墙产品贵重，请勿碰撞”等。

C.派专人在幕墙完工层反复巡视，阻止一些正在进行的破坏行为，及时修复 已被划破的塑料保护膜。

2.1.9 竣工前的清洁、清理工作

2.1.9.1 在竣工前夕，我司负责对整幢大厦的外表面进行一次彻底的清洁，使大厦有一个崭新的形象。

2.1.9.2 在竣工移交前夕，我司负责拆除内保护用塑料薄膜，并对幕墙内侧进行彻底清洁、清理。

2.2 玻璃铝板幕墙安装工艺

幕墙施工顺序：预埋件的埋设→测量放线→安装立柱→安装横梁→安装玻璃、铝板→注胶及幕墙外立面清洗

2.1.10 单元幕墙施工

2.2.1 预埋件的处理：根据埋件布置图，先对已预埋的埋件进行清理，除去除砼，使之露出金属面，然后用铁刷子刷掉铁锈，清理干净。根据安装基准线及幕墙分格尺寸检查埋件的位置准确程度，如果偏位或漏埋，要进行补板，补板时不允许悬空连接，转接件安装要保证一定的平整度和紧固度，满足幕墙安装结构和强度要求。之后安装转接件，转接件安装后进行局部点焊，之后，清理除渣，进行防腐处理。防腐处理的方式为先涂两层防锈漆，再涂两层富锌漆。处理时，不能单独考虑焊缝的位置，要同时考虑整个埋件所用区域，进行全面防腐。

2.2.2 测量放线：土建结构施工结束后，施工队伍进场后首先进行测量定位，测量出土建结构偏差，为施工做好准备，测量后需确定安装基准线，包括龙骨排布基准及各部分幕墙的水平标高线，为各个不同部位的幕墙确定三个方向的基准。

2.2.3 主梁安装：幕墙主梁的安装工作，是从结构的底部向上安装，先对照施工图检查主梁的尺寸加工孔位是否正确，然后将附件、芯套、防腐垫片、连接件等组装到主梁上，用螺栓将主梁与支座连接，调整主梁的垂直度与水平度，然后上紧螺母，调整好整幅幕墙的垂直度、水平度后，加固支座（固焊）；

2.2.4 横梁安装：将横梁两端的连接件与弹性橡胶垫安装在主梁的预定位置，要求安装牢固，接缝严密，同一层横梁安装应由下向上进行，当安装完一层高度时，要进行检查、调整、校正、固定，使其符合质量要求；

2.2.5 玻璃铝板的安装：玻璃铝板在加工厂已预制完成，每块板块都有标号，按分格图上相应的标号位置将板块通过软性接触放在指定的位置框凸台上，调整板块的左右位置，使板块的左右中心线与分格的中心线保持一致，用压板（压板与板块接触面穿上胶条，避免硬性接触而损坏板块）和机制钉将玻璃固定在框架上。最后将装饰扣板扣在压板上，板块的安装顺序基本是从上往下推进，每安装两块板块，安装一次压板，安装后的板块保持平整，协调。

2.2.6 注胶：板块安装固定完成后，进行注胶工序。在接缝两侧先贴好保护胶带，然后将胶缝部位用规定溶剂，按工艺要求进行净化处理，净化后及时按注胶工艺要求进行注胶，注胶后刮掉多余的胶，并做适当的修整，拆掉保护胶带及清理胶缝四周，胶缝与基材粘结应牢固无孔隙，胶缝平整光滑、表面清洁无污染。

2.3 石材幕墙的安装工艺

2.3.1 施工准备：施工人员熟悉图纸，熟悉施工工艺，对施工班组进行技术交底和操作培训。对花岗岩板材需开箱预检数量，规格及外观质量，逐块检查，不符合质量标准的立即按不合格品处理。按图纸上的石材编号预摆排列检查有无明显色差。

2.3.2 测量放线：首先根据建筑物轴线，在引测及通视最方便的位置，用经纬仪测定一根竖向基准线，然后，根据建筑物的标高，用水准仪在建筑外檐引出水平点，并弹出一根横向水平线，作为横向基准线。基准线确定后，就可以利用基准线用钢尺划分出石材幕墙的各个分格线，在放测各格线时，必须与主体结构实测数据相配合，对主体的误差进行分配、消化。

2.3.3 安装钢龙骨：

（1）首先将连接铁件准确焊接在埋件上，然后，可以安装竖向龙骨，安装时将已加工的钢立柱通过点焊与支座连接，根据控制线对立柱进行复核，调整立柱的垂直、平整度，达到要求后再将钢立柱满焊，并做防锈处理。

（2）竖向钢龙骨安装完毕后，再装横向钢龙骨。根据水平控制线，先将横龙骨通过点焊与竖向龙骨连接，然后调整横龙骨的水平度与平整度，达到要求后对于其满焊，并做防腐处理。

2.3.4 挂板安装：

连接件可实现前后方面的微调，托板可实现上下、左右方面的调整，在三维空间上，最大限度地满足了安装需要。

（1）首先应进行定位划线，确定石材板块在外平面的水平、垂直位置。并在框架平面外设控制点，拉控制线控制安装的平面度和各组件的位置。

（2）将托板与石材上端槽口处加弹性胶垫塞紧，并施胶粘接。平稳地将石材板块抬起，将石材板块下槽口对准已固定在横梁上的托板并缓缓插入，并将上部的托板通过螺栓与横龙骨连接。

（3）用靠尺检查并调整石材的垂直、水平及进出位置，使其符合安装精度要求，调整好上部托板的位置后，进行固定。

2.3.5 嵌缝注胶：

花岗岩板块装配完成一定的面积后，即可进行填缝注胶工序，此时，应先将填缝部位用规定溶剂净化处理，后塞入泡沫棒，再将胶缝两侧石材贴上保护胶带，然后用设计规定牌号的耐候胶注胶填缝，注胶时注意将胶缝压实，抹平。填胶完毕，撕去保护胶带，将石材表面清洁干净；

2.3.6 质量要求：

（1）石材表面要平整，颜色均匀，分格缝宽度一致，横平竖直，大角通顺；

（2）连接件与基层、石材要牢牢固定；

（3）石材经过挑选，必须无裂缝、无风化、无隐伤、无破损；

（4）玻璃幕墙、铝板檐口与石板幕墙交汇处封胶严密、宽度均匀，

上下通顺。

2.4 点式全玻璃幕墙的安装工艺

2.4.1 脚手架搭设

根据本工程的实际情况，玻璃外侧采用双排脚手架，脚手架水平间距1500-1800 之间；高度间距在1700mm-1800mm 之间；玻璃内侧采用门式架，并配置相应的附件以保证内侧架子安全可靠使用方便。

2.4.2 基础件安装制作

a.安装人员依放线结果，根据节点图，找出各柱的水平垂直线，并确定出各基础件的准确位置，准确位置确定后，点焊拉索固定板及钢柱部分的爪件支撑杆等。

b.检查、按节点图、分格图等进行检查。

c.检查合格后进行满焊。满焊必须依据图纸及有关焊接标准，程序以免焊接变形。

d.检查按设计图纸进行严格检查其焊逢长度、焊角高度等。

e.检查合格后进行防腐处理，通常为两遍防锈漆，一遍银粉。

2.4.3 依据设计的图纸对支撑件、拉索、爪件进行安装

a.在钢拉索结构安装前，应在地面进行预安装，达到图纸及现场要求后，再进行正式安装。

b.正式安装时，应采取先纵后横的安装方式。

c.安装结束后，利用扭力搬手调整，调整中必须在水平方向、高度方向同时调整保证各拉索的预紧力达到设计给定的数值且符合图纸要求。

d.所有组件安装完毕后，用水平仪和精纬仪进行校核，符合要求后，安装接驳件。

2.4.4 中间检查

依有关国家规范及企标进行自检，并报监理质检站验收。中间报验分为二部分，即隐蔽工程、索件系统安装的验收。

2.4.5 玻璃安装及调整

a.玻璃安装，玻璃安装顺序为自上而下，采用电动葫芦并配置相应的专用吊装工具及吸盘。

b.玻璃调整，玻璃全部安装完毕后，进行调整。调整顺序为从上至下。一层一层进行。保证玻璃、玻璃胶缝的平面度，垂直度等符合图纸及技术要求。

2.4.6 清洗注胶

a.依据国家规范或设计图纸要求的溶剂对玻璃胶注面进行清洗。

b.清洗完毕后，根据粘接性试验要求。如需要使用底漆则按照底漆应用程序对接口表面进行涂刷底漆，如不需使用底漆则进行下一步工作。

c.注胶。内侧、外侧同时注胶且胶缝宽度及深度符合图纸要求，填充必须密实，表面平整光滑，微向内凹。

施工机械及劳动力投入计划

1. 施工机械使用计划

1.1 设备简介

公司现有的大部分设备都源于进口，引进了德国、意大利、奥地利、日本、英国等国家系列铝合金深加工生产设备，引进的进口设备已达到234 台，其中电脑控制及数控加工设备102 台。数控型材加工中心足以满足各种幕墙系统及门窗加工复杂、精度要求高的要求，该设备可在一次装夹中，完成5 个加工面、8 个工位的钻铣加工。断热型材加工设备，能完成型材的压纹、断热条穿入、压合、控制等工序，是断热门窗和断热幕墙必不可少的专业设备。双头斜准切割锯，数字显示，加工精度可达0.5mm/4mm，可进行三维空间角度切割，尤其适用于复杂幕墙的制作。型材挤角机，进行型材组合挤角加工，组合精度高，挤角强度高，取代了传统的螺钉连接，克服了电位差腐蚀及强度较差的问题。

1.2 拟投入本工程的主要施工机械设备（见辅助资料表3）

1.3 现场施工设备

1.4 现场施工设备进场计划

2.劳动力组织

2.1 人员组织

2.2 进场计划

施工组织技术保证措施

1．设计质量技术保证措施*

1.1深化设计组织

如果我司中标，深化设计工作将由总工程师负责的工程设计部组织进行。工程设计部由若干设计小组组成，设计小组组长由本工程投标时承诺的设计负责人担任。

1.2设计程序

*首先制定详细设计计划，经有关部门审核批准后执行。之后进行方案设计，其内容包括：设计总体说明、分格图、结构节点图、设计计算书等。

*设计方案通过评审，确定最佳设计方案，然后，根据最佳设计方案，展开深化设计工作，完成深化设计之后，将图纸装订成册，连同设计计算书一起交由甲方或甲方指定的设计院确认。

*设计图纸及计算书经确认后，将进行工程提料，并开始加工制作。在加工制作及安装过程中，设计小组负责整个工程的技术指导和技术协调工作，以确保工程质量达到“鲁班奖”评奖标准。工程完工后，设计工程竣工图纸，经审核确认后存档。

2． 产品运输、堆放保管及成品保护技术措施

2.1 产品运输过程中的成品保护要求

= 因为所有材料是用来做装饰用的，所以本公司对出厂的所有成品、半成品都用进口的保护胶带来保护材料的表面，以免在运输、安装时损伤材料表面，然后用纤维带包装成捆运到现场。材料运到现场后，进行特殊保护与周围的施工人员进行周密的配合。所有材料都由本公司的车队运往现场。所有材料运到现场，都放在通风避雨的地方。

=型材产品应妥善包装后装车，且应沿车箱长度方向摆放，即型材长度方向与汽车行驶方向一致。摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动。

=型材摆放高度超出车箱板时，须捆扎牢固。

=型材不能与钢件等硬质材料混装。

= 铝板装车时需立放，底部铺垫草垫，板与板之间用胶条或草垫等隔离，不允许板与板或板与副框直接接触，避免运输中相互窜动划伤板面。

= 铝板装车结束后，质检员仔细检查是否有板面与其它硬物接触处，并估计运输中是否有可能产生窜动可使之接触。经检查确认无误后，将铝板捆扎牢固。

=玻璃装车时需立放，底部垫草垫，两块玻璃用草垫隔离，根据需要，每十块左右玻璃捆扎一次，确保车辆行驶中的震动和晃动不使玻璃破损。

= 对于转角金属墙板，在搬运时禁止只提单侧平面，以免由于自重拉开转角。 运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行。 长途运输途中应经常检查货物情况。

=公路运输、铁路运输时要遵守相应规定。如GB146.2—83《货车满载加固及超限货物运输规则》。GB146.1—83《标准轨距铁路机车车辆限界和建筑限界》。

2.2 存放保管成品保护措施

3．生产加工阶段防护措施

型材周转车、工位器具等，凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质构件或其他硬质物品直接接触。

=铝板周转车的下部及侧面均垫胶垫等软质物。

=铝板加工平台，台面需平整并垫胶垫等软质物。

= 加工完的铝板或组合副框后的铝板应立放，下部垫木方。

= 玻璃周转用玻璃架，玻璃架上采取垫胶垫等防护措施。

= 玻璃加工平台需平整，并垫以毛毡等软质物。

= 型材加工、存放所需台架等均垫木方或胶垫等软质物。

4．产品包装阶段防护措施

=产品经检查及验收合格后，可进行包装。

=包装工人按规定的方法和要求对产品进行包装。

=型材包装应尽量将同种规格的包装在一起，防止型材端部毛刺划

伤型材表面。

=型材包装前应将其表面及腔内铝屑擦净，防止划伤。

=型材包装采用先贴保护胶带，然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法。

=包装工人在包装过程中发现型材变形、表面划伤、气泡、腐蚀等缺陷或在包装其它产品时发现质量问题应及时向检验人员提出。

=产品在包装及搬运过程中应避免装饰表面的磕碰、划伤。

=对于截面尺寸较大的型材，即最大一侧表面尺寸宽大于40mm 左右的，采用保护胶带粘贴型材表面，然后进行外包装。

=对于截面尺寸较小的型材（各种副框）应视具体尺寸用编织带成捆包扎。 不同规格、尺寸、型号的型材不能包装在一起。

=对于组框后的窗或副框等尺寸较小者可用纺织带包裹，避免相互擦碰。

=包装应严密牢固，避免在周转运输中散包。

=产品包装时，在外包装上用毛笔写明或用其它方法注明产品的名称、代号、规格、数量、工程名称等。

=包装完成后，如不能立即装车发送现场，要放在指定地点，要摆放整齐。

5．施工现场产品防护措施

=施工现场临时存放的材料，按《产品贮存控制程序》（QB/YDG15.2—96）进行贮存和维护。

=幕墙构件在施工现场应存放在安全的地方，板材（玻璃、铝板、石材板块等）应按安装的先后顺序存放，避免造成安装时来回倒放，造成人为损坏。

= 现场存放幕墙构件的地点应该有合适的温度，湿度；不能长期暴露存在室外空气中，承受外界环境的恶劣影响。

=已装到墙上的框料，若土建还有混凝土施工，则必须贴保护膜，防止水泥溅到框面上，型材表面受到腐蚀。

= 玻璃和铝板胶缝打密封胶时应保护胶带，防止打胶时弄脏玻璃和板表面。

= 铝板的保护膜应在拆架之前撕掉。不可过早撕掉，防止板面划伤。

6. 产品加工检验验收的技术措施

1.构件加工及验收标准

1.1 构件加工

1.1.1 玻璃构件：

玻璃构件在净化玻璃加工厂加工。玻璃经切割，倒棱、磨边、净后用双组份结构胶合成。玻璃构件应符合《钢化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944 之规定。

玻璃加工精度表

用结构胶将中空玻璃与铝合金付框粘接在一起，组装的工序是：

a.净化：用化学清洁溶液对需注胶部位进行清洗。清洁方法为“二块抹布法”

b.设置垫条：设置垫条是为了给注胶创造一个空腔，空腔的宽度尺寸要和胶缝设计尺寸一致，设置时要采用靠尺或定位器定位，以保证垫条定位正确。

c.玻璃构件定位：玻璃构件要固定在付框规定位置，定位采用平台夹具进行，以保证两者基准线重合，要求一次定位成功。

d.注胶：

=将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护，防止这些部位被污染。

=检查密封胶品种牌号，失效期及相容性试验报告，全部符合才能使用。

=所使用的结构胶为双组份。注胶时要保持一定速度，以保证胶注满空腔，并溢出2～3mm，注胶速度要均匀，防止空穴和减少气泡残留。注胶结束，立即用刮勺将胶缝压实刮干。

= 对双组份胶要做蝶式试验和扯断试验及切开实验，试验合格后再注胶，并将试验记录编号保存，同时按规定作剥离试验。

e.清洁污渍：注胶完毕，应将胶缝周围保护胶带撕掉，保护胶带以外的胶污渍用溶剂清洗干净。

f.养护：将装配完的幕墙板块打包后运至堆放场地，所有板块写上注胶日期，双组份结构胶的批号。构件装配后，存放3～7 天，待胶完全固化后方可发往工地安装。

1.1.2 支撑构件：铝合金型材。

铝合金型材在双头斜准切割锯进行切断。主要竖向构件允许偏差为±1.0 mm，主要横向构件偏差为±0.5 mm，端头斜度－15′。截面端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2mm。

构件在电脑控制型材加工中心进行钻、铣、冲等加工。孔位允许偏差为±0.5mm，孔距允许偏差为±0.5mm，累计偏差不应大于±1.0mm。

槽、豁、榫尺寸精度表

1.1.3 铝单板构件：3mm 铝单板。

铝板构件在铝单板加工中心切割下料后，按规定位置切角，折边，并同铝合金副框组成铝单板组件。

铝板构件加工精度表

1.1.4 支撑构件的组框

将加工后符合规定的支撑构件（副框、翻窗边框、扇框）用紧固件连接一个整体框架。

框架精度表

2.构件组装及验收标准

将加工好符合规定的构件在净化车间组装生产线上进行组装，组装后的板块为玻璃－铝板板块。

构件的组装精度表

7.现场施工安装技术措施

*合同签订后，由安装部按《安装施工分承包方评价程序》要求选择有质量保证能力的安装队。安装队电焊工、检验员等岗位工作人员均应经过培训、考核，并取得有效的岗位合格证。

*项目经理组织安装队对基准轴线进行复核，并填写基准复核记录，如有偏差，请有关部门重新提供。

*根据所提供的经复核的基准线，确定安装位置线，安装位置线须经质检员、技术负责人、项目经理三级检验。

*根据安装位置线，由项目经理组织安装队对埋件进行校核，如有偏差过大的应填写埋件检查记录并通知甲方及监理采取补救措施。

*埋件检查合格后，项目经理组织安装队认真安装图纸，对重点部位安装要求进行技术交底，并做好记录，对复杂且难度较大的安装内容，必要时应由工艺人员写出安装工艺指导书，指导操作技术人员到现场进行技术交底。

*项目经理负责材料到现场后质量验收，发现问题进行记录并及时与公司联系解决。按《产品贮存控制程序》要求合理摆放材料，标识清楚，做到帐、物、标识相符。

*项目经理应保证现场所用设计图纸等技术文件的有效性并按要求及时处理失效文件。

*安装队在读懂图纸前提下，大体分隐蔽、框架、饰面三个分部进行安装。

*施工过程中按《安装过程检验控制程序》进行严格检验，确保安装质量。

*对使用的安装设备、计量器具等进行定期维护、保养、使用前认真检查，保证安装质量要求。

*项目经理应搞好现场管理，创造文明施工环境，确保产品质量不受影响。

*项目经理应组织安装队对成品质量采取防护措施，确保以形成的产品质量。

*工程竣工三日之内，由项目经理报公司进行竣工验收。

*现场安装的检验控制

*安装过程检验主要包括分项工程检验、分部工程检验、阶段验收三部分。

*分项工程检验以层为单位，分隐蔽施工、框架施工、饰面施工等三个分部进行。每个分项工程施工结束，由操作者100％自检合格后，报工长或班长复检，抽检比例不低于20％。复检合格后报专职检验员检验。抽检比例不低于10％，专检合格，由检验员核定等级并签字。不合格时由检验员以返工通知单的形式及时通知操作者进行返工，返工后需重新复查。

*质检员检查需填写质量记录，具体记录为《隐蔽工程检查记录》、《工程框架安装质量检查记录》、《工程安装饰面检查记录》。表格形式后附。

*分部工程施工结束，由现场质检员填写《分部工程验收单》，并由项目经理进行复检，复检合格后报监理工程师验收。

*分部验收后需进行阶段验收，每项工程施工过程中一般需要两个验收阶段。

a.框架施工结束并满焊。

b.饰面完成。

*阶段验收部分应由质检员检查合格后报项目经理复检，合格后由项目经理准备报验资料，并填写阶段验收申请，经公司工程经理审定认为具备报验条件后，交总工审批后转公司质保部，质保部安排质检人员到现场对已完工部分的质量进行验收。

a.现场组织管理机构是否清晰，是否设专职质检人员，职责、权限是否明确，有无质检员上岗证书，有无质量管理制度。

b.施工前是否进行技术交底，有无记录。

c.文件、资料管理：是否有设计图纸等文件收、发记录，设计更改是否按更改单实施，各种材料质量证明文件是否齐全。各种施工过程检验记录是否齐全，是否真实。

d.人员操作：重点检查特殊工种操作人员是否有上岗证。

e.物料管理：现场材料管理是否分类摆放整齐、标识清楚，产品质量特性是否降低，如电焊条是否受潮，胶是否过期等。

f.文明施工及成品保护。

幕墙质量保证体系

在我国建筑行业有句格言：百年大计，质量第一。我公司各级领导及有关职能部门都非常重视产品质量，并根据ＩＳＯ９００１质量保证体系的要求，采取了全过程的质量控制加事后检验的质量保证措施，愿以优质的产品、良好的信誉和积极的态度来完成此项工程。

我公司在幕墙行业中率先取得了ISO9001 的认证。产品符合ISO9001 的质量管理和质量保证标准及《中华人民共和国建筑工业行业标准-建筑幕墙》的规定。

1.质量保证手册

公司的质量体系是根据“GB、T19001－1994（dit ISO9001:1994）质量体系，设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式”确定的。公司的质量保证手册对20条体系要素的要求所作的描述，体现了对体系要素控制的程度，它要求把每一项与质量有关的活动按预先确定的程序进行，预防为主，系统管理，即使存在缺陷也能及早发现查明原因，以防止再发生，保证向顾客提供达到确认水平的产品和服务。公司质量保证手册是全体员工贯彻公司质量方针，履行质量义务的基本体系文件，验证质量体系运行的有效性是质量管理部门的职责。

1.1管理职责

1.1.1质量方针和质量目标

质量方针和质量目标，是公司领导质量意识和公司精神的体现，是公司质量工作的宗旨。

总经理制定质量方针和质量目标，并由总经理批准发布。

质量方针和质量目标通过质量体系实现。

公司质量方针是全体员工开展各项活动的行动纲领和准则，应保证为各级人员理解并认真贯彻执行。

1.1.2职责和权限

1.1.2.1总经理的质量职责

组织贯彻国家和上级的质量方针政策、法规、条例和决定。

主持制定并实施公司质量方针、目标，中长期质量规划和年度质量计划。

推进公司质量体系建设，确保质量体系有效运行。

设立专项质量奖励基金，实行质量否决权，落实质量责任，对各级领导干部进行质量意识考核和评定。

正确处理质量与数量和进度关系，坚持以质量求效益、求生存、求发展的原则。

对公司最终产品质量和质量工作全面负责。

组织实施公司质量体系管理评审。

不断增加质量投资 ，坚持质量改进。

1.1.2.2总质量师的质量职责

总质量师代表总经理并实施质量管理。

1.1.2.3销售经理质量职责

负责合同及服务质量。

1.1.2.4生产经理质量职责

在总经理领导下，主管计调、生产、供应，并对计调、生产、供应的质量负责。

1.1.2.5工程经理质量职责

在总经理领导下，主管工程设计和安装工作，并对其质量负责。

1.1.2.6总工程师质量职责

负责制定企业技术发展方向与方案。

1.1.2.7质管部质量职责

质管部是在总质量师领导下，具体推动公司质量体系运行和监督检查的职能部门，负责质量手册编制和管理。

1.1.2.8工程设计部质量职责

负责工程的具体设计和设计更改质量。

1.1.2.9供应部质量职责

负责原材料、各种附料、设备采购和外协件加工质量。

1.1.2.10计调中心质量职责

协调检查各部工作及计划执行情况。

1.1.2.11生产部质量职责

组织工人按工程设计部下发的设计图表及计调中心下发的生产任务单进行生产加工。

1.1.2.12安装部质量职责

负责现场施工的质量、进度及协调工作

1.1.2.13销售部质量职责

负责承揽铝合金外装修工程，组织工程投标。

1.1.2.14售后服务部质量职责

负责组织对顾客的走访调查，处理顾客的反馈意见，使顾客满意。

1.1.2.15技术部质量职责

根据工程特点，对工程结构、效果进行设计，撰写方案文件，进行强度和刚度计算，负责工程投标过程中的技术指导和技术答辩。

1.1.2.16研究所质量职责

充分调查研究产品生产，使用要求的实际情况，掌握国内外与产品质量有关的科技发展成果，开发新产品，改造老产品，不断改进产品结构、性能参数，制定出计划加以实施。

1.1.2.17财务部质量职责

负责质量成本的统计、核算、分析与管理工作，并对执行情况进行检查考核，保证质量成本处于受控状态。

1.1.2.18综合办公室质量职责

认真贯彻执行人事工作管理条例和规章制度。

1.1.2.19经检办质量职责

在行政经理领导下，负责公司各部门劳动、工作纪律检查。支持性程序文件

管理评审程序、岗位质量职责。

1.2质量体系

1.2.1目的和适用范围

建立并有效贯彻文件化的质量体系，保证产品符合规定的要求。适用于公司产品质量形成全部过程的质量控制。

1.2.2职责

公司总经理负责推进公司质量体系建设，确保质量体系有效运行。总质量师代表总经理负责质量体系的建立，有效运行以及开展内部质量审核。

质管部具体负责质量体系的运行和监督检查工作。

公司所属各职能部门负责本部门的质量管理工作。

1.2.3支持性程序文件

建立健全质量体系程序。

1.3合同评审

1.3.1目的和适用范围

准确地理解顾客的要求和本公司的满足能力。

本要素适用于所有销售合同。

1.3.2职责

销售部负责组织合同评审工作，及合同的日常管理工作。

工程设计、计调中心、生产部、经管办、质管部、供应部、安装

部负责相应项目的评审，并对其评审的结果负责。

1.3.3支持性程序文件

合同评审程序、合同管理程序。

1.4设计控制

1.4.1目的和适用范围

制定并执行产品设计的控制和验证程序，保证满足规定要求。

本要素程序适用于公司每项设计和开发活动的控制和验证控制。

1.4.2职责

总工程师对设计控制全面负责。

工程设计部负责合同签定后的具体工程设计、设计员设计、设计员互校、部长审核、总工程师批准。

研究所负责新产品开发的设计。设计员设计并互校，由所长审核批准。

技术部负责工程方案的设计。设计员设计、互校、部长审核批准。

总工程师负责组织设计评审。

1.4.3支持性程序文件

设计计划控制程序、设计控制程序、设计评审程序、设计更改控制程序。

1.5文件和资料控制

1.5.1目的和适用范围

保证质量体系运行的各个场所，使用有效的文件和资料。

本要素适用于公司质量体系有效运行起重要作用的各个场所的文件和资料控制。

1.5.2职责

资料室对与本标准要素有关的所有文件和资料制订和执行控制程序。

各职能部门负本部门资料的发放和管理。

资料员负责存档文件和资料的归档和借阅管理工作。

1.5.3支持性程序文件

文件和资料控制程序、印章管理办法。

1.6采购

1.6.1目的和适用范围

保证所采购的产品符合规定的质量要求，本要素适用于公司的原料、外购、外协件、配套件的采购。

1.6.2职责

质管部负责对分承包提供产品的质量检验及质量保证能力的评价。

供应部负责原材料，各种附件及设备的采购和外协件的质量，并负责分承包方质量保证能力的调查。

采购员负责执行采购程序，并对所采购的产品质量负责。

1.6.3支持性程序文件

采购控制程序、分承包方评价程序、进货入库控制程序、进货质量控制程序。

1.7顾客提供产品的控制

1.7.1目的和适用范围

保证顾客提供的产品符合规定的质量要求；本要素适用于顾客提供的所有产品。

1.7.2职责

供应部负责顾客提供产品的控制。

质管部负责顾客提供产品的验证。

1.7.3支持性程序文件

顾客提供产品检验程序、顾客提供产品的贮存和维护控制程序。

1.8产品标识和可追溯性

1.8.1目的和适用范围

识别产品过程的质量状况，对质量问题及原因、责任等进行追溯。

本要素适用于公司的接收、生产、交付和安装的各阶段，在规定时也适用于有追溯性要求的场合。

1.8.2职责

质管部负责产品的检验、试验过程的标识并实现其可追溯性。

生产部负责产品生产过程的产品标识，并实现其可追溯性。

1.8.3支持性程序文件

产品过程标识和可追溯性控制程序。

1.9过程控制

1.9.1目的和适用范围

保证对直接影响产品质量的各过程处于受控状态。本要素适用于产品的制定、安装过程。

1.9.2职责

生产部和安装部确定直接影响质量的生产和安装过程，制定过程控制程序文件并贯彻执行。

1.9.3支持性程序文件

工序控制程序、现场安装过程质量控制程序。

1.10检验和试验

1.10.1目的和适用范围

保证产品质量的符合性，获得向顾客提供产品质量符合规定的证明。本要素适用于公司的进货过程和最终产品验收的控制。

1.10.2职责

质管部是公司产品制定、安装检验的归口管理部门。

1.10.3支持性程序文件

进货检验控制程序、生产加工过程检验控制程序、安装过程检验控制程序、最终检验控制程序、首件“三检”控制程序。

1.11检验、测量和试验设备的控制

1.11.1目的和适用范围

对检验、测量和试验设备进行控制、校准和维护，以保证检验和试验结论的正确性，使产品符合规定要求得到可靠的证实。本要素适用于公司的、顾客提供的和租用的设备控制。

1.11.2职责

质管部按照国家计量法有关规定对检验、测量和试验设备进行控制，以保证使用时，所用设备的测量精度和测量能力满足要求，并制定文件化控制程序。

质管部依据生产、安装过程文件选择合适的检验、测量和试验设备。

1.11.3支持性程序文件

检验测量设备控制程序。

1.12检验和试验状态

1.12.1目的和适用范围

通过对产品生产、安装过程中妥善制定和保护检验和试验状态的识别标识，确保合格产品才能转序或安装。本要素适用于公司的生产全过程。

1.12.2职责

总质量师负责组织实施检验和试验状态的控制。

质管部负责以文件化程序规定产品检验和试验状态的标识方法和要求，并贯彻执行。

各有关职能部门负责检验和试验状态标识的保护和部分状态的个体标识工作。

1.12.3支持性程序文件

检验状态标识控制程序。

1.13不合格品的控制

1.13.1目的和适用范围

严格按规定要求和程序控制与处理过程中的不合格品，防止使用或安装不合格品。本要素适用于公司进货到成品出公司全过程的不合格品控制。

1.13.2职责

总质量师领导不合格品审理委员会工作，组织实施不合格品的控制。

不合格品审理委员会负责不合格品评审工作。

质管部负责不合格品的鉴别、标识和隔离，并执行不合格品审理委员会处理结论。

各职能部门按不合格品审理委员会处理结论进行处置，并采取防止不合格再发生的措施。

1.13.3支持性程序文件

不合格品控制程序。

1.14纠正和预防措施

1.14.1目的和适用范围

通过纠正和预防措施的实施，来防止质量问题再发生或避免发生实现质量的改进。本要素适用于公司所有产品和质量体系的纠正和预防措施。防止产品或体系不合格的再发生或避免发生。

1.14.2职责

总质量师领导纠正和预防措施委员会工作，组织实施纠正和预防措施。

质管部负责组织制定纠正和预防措施文件化程序，对纠正的预防措施进行监督和控制。

不合格责任部门负责组织产品生产和安装的质量纠正和预防措施的制定与实施。

1.14.3支持性程序文件

纠正措施控制程序、预防措施控制程序。

1.15搬运、贮存、包装、防护和交付

1.15.1目的和适用范围

保护已形成的产品质量，以防止因遭受损坏、污染、磕碰伤等使其固有的使用价值受到损失。本要素适用于公司外购物资到产品形成和最终完成交付的全过程的控制。

1.15.2职责

安装部负责制定搬运、贮存、包装、防护和交付文件化程序，并贯彻实施。

生产经理负责组织、管理、协调各部之间的工作。

生产部负责生产过程中的搬运和包装控制。

供应部负责进货的贮存、防护控制。

计调中心负责生产过程中的贮存和防护控制。

安装部负责安装过程中的搬运、防护以及交付控制，安装部负责现场用工具的领取、返库。

质管部负责对搬运、贮存、包装和交付各过程的质量控制进行检查和监督。

1.15.3支持性程序文件

产品搬运控制程序、产品贮存控制程序、产品包装控制程序、产品防护控制程序、产品交付控制程序。

1.16质量记录的控制

1.16.1目的适用范围

对质量记录进行控制，为产品质量符合规定要求、质量体系有效运行提供客观证据。本要素适用于公司质量体系要素所要求的全部质量记录。

1.16.2职责

总质量师负责组织实施质量记录的控制。

质管部负责制定文件化质量记录的控制程序，及质量记录的协调与管理，对质量记录的控制进行监督，并负责质量档案管理。

各职能部门按质量职责实施质量记录控制。

1.16.3支持性程序文件

质量记录控制程序。

1.17内部质量审核

1.17.1目的和适用范围

评价质量体系的运行效果，为采取纠正措施，保证质量体系有效运行提供依据，实施内部质量监督，保证全部质量活动处于受控状态。

本要素适用于公司内部质量体系的审核。

1.17.2职责

总质量师负责组织开展内部质量审核。

质管部负责内部质量审核的协调与管理，制定内部质量审核程序，实施内部质量审核，并跟踪检查纠正措施的执行情况。

各职能部门针对审核提出的问题采取有效纠正措施。

1.17.3支持性程序文件

内部质量审核程序。

1.18培训

1.18.1目的和适用范围

提高并保护全体员工素质，保证产品质量和质量体系有效运行，为实现公司的质量方针和质量目标提供保证。本要素适用于全员培训。

1.18.2职责

总质量师负责公司领导干部质量意识考核。

综合办公室负责文件化培训程序制定，并组织实施。

1.18.3支持性程序文件

培训工作程序。

1.19服务

1.19.1目的和适用范围

为顾客提供优良的服务，充分发挥产品的使用价值，保障顾客利益，提高公司信誉，获取顾客意见和要求，为改进产品设计、生产、安装质量提供客观依据。本要素适用于公司为顾客提供的各项服务。

1.19.2职责

总质量师负责组织生产部、销售部、质管部、安装部等部门组成服务组。

售后服务部负责制定售后服务文件化程序，并领导售后服务组。

售后服务组负责服务的具体实施。

1.19.3支持性程序文件

售后服务控制程序。

1.20统计技术

1.20.1目的和适用范围

采用适当的统计技术，确保质量体系有效运行过程及产品质量得到有效控制。本要素适用于质量体系运行过程及产品质量形成的各有关过程。

1.20.2职责

总质量师负责组织开展统计技术的应用。

质管部负责制定统计技术应用的文件化程序，并执行监督管理职责。

各规定使用统计技术的职能部门、岗位和人员实施统计和分析。

1.20.3支持性程序文件

统计技术应用控制程序。

2.质量计划

为确保本工程幕墙质量，特制定此质量计划。此计划只限于本工程使用。

2.1质量目标

2.1.1元件加工、组装：100％合格，优等品达到90％以上。

2.1.2安装：基本项目50％以上抽检为优良，其余为合格；允许公差项目70％以上抽检为优良，其余为合格。

2.2执行组织：为确保这个质量目标，质保部将专门成立该工程的质量控制小组，负责该计划的执行工作和执行过程中的监督考核工作。

2.3设计阶段：总工程师要对本部门从事该项目的设计人员的工作质量负责，要控制整个设计过程的质量情况，确保设计图纸的正确性。同时，要保证指导生产的工艺卡片编制的正确性，工艺卡片要具有针对性、可行性。工程设计及工艺编制的方案，要进行最终的评审活动，经评审后方可进行操作。此过程判定的依据为评审通过记录，以及图纸的会签等，此过程由质检部派专人进行监督考核。

2.4材料供应阶段：供应部要对本部门该项目的材料采购工作负责，要严格按照质量手册中《物质采购控制》程序规定去采购材料，以确保原材料的质量与供货周期。质检部对采购回来的材料要按照质量手册中《进货检验控制》的程序规定去进行检验，不合格材料坚决不准进厂。此过程的判定的依据为质检部材料检验单。此过程控制要点：

2.4.1生产厂家提供样品，实验合格后，收样、报验。

2.4.2进货后生产厂家要提供质量证明材料。

2.4.3进货后由计划中心抽样外委试验，合格后转入生产。

2.5生产加工阶段：生产部要对本部门该项目的元件加工和组装工作负责，要对加工质量进行全面控制，严格按照质量手册《工序控制》进行组织加工和组装。控制要点如下：

2.5.1生产工人必须按照加工图纸和工艺卡片进行生产加工。

2.5.2必须进行首检、自检和互检。检查时要确认量检具的精确度。

2.5.3对加工后的产品要进行标识。

2.5.4加工前检查设备及工装的完好情况。加工中不能野蛮工作。

2.6加工检查阶段：质检部要对加工过程中的质量检验工作负责。对加工质量进行全面控制，控制要点如下：

2.6.1进行首件专检及标识。

2.6.2对每道工序进行跟踪检验，确保不合格产品不转入下序。

2.6.3进行循检、抽检，并做抽检标识，每批抽检率为10％，每批数量不少于3件。

2.6.4发现不合格品，按质量手册《不合格品控制》程序处理。

2.7安装阶段：该工程项目部要对本工程的安装质量负责，对安装质量进行全面控制。项目部设有质检员，负责日常的施工质量检查、记录，并向监理单位进行沟通报验。公司还设有工程监察员，负责对安装现场质量、安全、管理、文明生产、各种质量记录等进行监督检查。安装过程控制要点如下：

2.7.1现场材料和构件摆放要符合要求。

2.7.2预埋件安装处理要符合规范，防腐措施要切实可靠。

2.7.3转接件安装要可靠，安装精度要在偏差范围内，切实做好防腐工作。

2.7.4框架幕墙的龙骨安装必须控制在内控标准之内。

2.7.5防火、防雷的处理要符合规范，满足设计要求。

2.7.6要保证板块的安装精度与外观质量，安装后要进行三维方向上的调整，使其符合幕墙板块的安装精度要求。

2.7.7严格控制硅酮密封胶的打胶质量。

以上要严格按照程序文件《现场安装过程质量控制》和《安装过程检验控制》程序进行操作和控制。判定的依据为各种质量记录及评定标准。

2.8验收阶段：验收前施工人员应对大楼进行彻底的清理和清洗。验收时，先由公司组织验收小组进行验收，验收合格后交付业主方进行最终验收。此过程控制要点如下：

2.8.1现场竣工资料必须齐全完备。

2.8.2幕墙应清洁、完整、可靠。

本工程阶段验收质量应全部为优良，现场检查得分率不低于90%，即工程必须达到优良等级。

3.设计质量保证体系和进度保证措施

3.1深化设计组织机构

如果我司中标，深化设计工作将由总工程师负责的工程设计部组织进行。工程设计部由若干设计小组组成，设计小组组长由本工程投标时承诺的设计负责人担任。

3.2设计程序

3.2.1首先制定详细设计计划，经有关部门审核批准后执行。之后进行方案设计，其内容包括：设计总体说明、分格图、结构节点图、设计计算书等。

3.2.2设计方案通过评审，确定最佳设计方案，然后，根据最佳设计方案，展开深化设计工作，完成深化设计之后，将图纸装订成册，连同设计计算书一起交由甲方或甲方指定的设计院确认。

3.2.3设计图纸及计算书经确认后，将进行工程提料，并开始加工制作。在加工制作及安装过程中，设计小组负责整个工程的技术指导和技术协调工作，以确保工程质量达到市优。工程完工后，设计工程竣工图纸，经审核确认后存档。

3.3设计质量控制

3.3.1方案设计

3.3.1.1方案设计及评审

3.3.1.1.1充分理解设计条件后，根据输入的设计条件进行方案设计（包括总体设计说明、总体分格图、主要结构节点、结构计算书等），此过程中对投标方案逐步完善和细化过程。若有设计条件的变更，经确认后，输入设计方案。

3.3.1.1.2方案设计完成后，向公司评季会提出设计评审，评审工作由总工程师负责组织有关部门及公司评季会委员进行评审。若评审未通过，需重新设计并重新进行设计评审。

3.3.1.1.3设计评审通过后，设计师仔细分析设计评审意见，逐一落实并形成书面材料，若有必要还要请原问题提出者拿出意见。

3.3.1.1.4除设计评审外，根据工程具体情况对整体方案设计是否符合设计输入条件进行验证，并形成验证文件。

3.3.1.1.5方案设计经设计师设计、校对，设计负责人审核，总工程师批准后送甲方（或甲方委托代理部门）审查确认，并给予书面签字认可，做为深化设计的依据。

3.3.2施工图设计

3.3.2.1方案设计经甲方（或甲方委托代理部门）审查通过后进入具体设计。

3.3.2.2施工图设计必须执行设计评审结论，并保证设计结构安全、经济，设计符合国家有关行业标准、规范。

3.3.2.3设计人员对完整的图纸、文件按设计要求进行自校，确认无误后提交相关设计人员或技术指导人员校对，部门职能室审核。

3.3.2.4总工程师主要审查设计施工图，保证设计方案要求，并满足制造安装工艺要求，对总体分格图、主要结构节点审批签字。

3.3.3评审程序：

3.3.3.1在工程总体方案设计完成后，即分格、节点图设计完成后，由工程设计师填写设计评审申请表，工程设计部部长签署意见后报评审委员会审查批准。

3.3.3.2评审委员会根据评审项目内容及要求，由总工程师负责组织有关部门及评审委员会成员进行设计评审。

3.3.3.3研究所所长担任评审组负责人，并由其确定评审成员。

3.3.3.4依据评审内容，工程设计师提前三天向评审委员会提供分格图、节点图、必要时提供计算书及材料耗用统计等资料，设计评审内容一般应包括：

a 结构设计的可靠性、经济性、合理性，材料采购合理性。

b 保证生产、安装质量所做的可靠性工作及保证措施。

3.3.3.5评审成员讨论审查、设计方案及设计质量，通过评审，指出存在问题及解决措施，并填写评审结论。

3.3.3.6设计评审指出需要更改或增加内容，由工程设计师执行。

3.3.3.7只有在方案设计评审通过后，才能转入下阶段设计工作。

3.3.3.8分部阶段评审由评审委员会进行，由研究所所长主持，可聘请有关同行技术管理人员参加。

3.4进度保证措施

3.4.1严格按照本公司《技术工作手册》中规定的设计程序操作，形成一个良好的工作秩序，以确保工作计划不被打乱。

3.4.2严格执行设计工作计划，每天由设计组长进行计划落实、实施并检查，由部门负责人进行监督执行。如有拖延，马上调整计划，实施赶工措施。

3.4.3在实际工作中，设计部门将根据施工进度和生产进度的需求，调整工作顺序和内容，并增派人力展开工作，以确保整体施工计划的顺利实施。

4.加工质量保证体系

工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。

4.1 工序质量控制

4.1.1 保证满足环境要求的程序。

4.1.1.1 设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。

4.1.1.2 工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。

4.1.1.3 确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。

4.1.1.4 生产部应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。

4.1.1.5 生产部严格按设计和工艺守则执行。

4.1.1.6 设备部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。

4.1.1.7 不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。

4.1.1.8 玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。

4.1.2 设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。

4.1.3 工艺装备的维护、保养程序

4.1.3.1 工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。

4.1.3.2 根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。

4.1.3.3 停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。

4.1.3.4 对于大型、不能入库的工装，放在车间的指定地点，指定专人进行防锈、除垢。

4.1.4 紧急故障的应急措施

4.1.4.1 当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。修理好后，再加工时，应重新做首件三检。

4.1.4.2 若紧急故障无法立即修复时，应由供应部将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。

4.1.5 工序的检验控制程序

按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。

4.1.6 当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。

4.1.7 不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。

4.1.8 对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。

4.1.9 工序中使用的各类技术文件和资料的控制。

4.1.9.1 工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。

4.1.9.2 完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。

4.1.9.3 对所有工艺、设计文件按工程统一归档。

4.1.9.4 损坏的文件及时找原下发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。

4.1.10 标准样品、极限样品制作及控制。

4.1.10.1 对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。

4.1.10.2 生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。

4.1.10.3 质管部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。

4.1.10.4 检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。

4.2 检验质量控制

4.2.1 操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。

4.2.2 工序加工中操作者进行首件自检。

4.2.3 班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。

4.2.4 自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。

4.2.5 工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。

4.2.6 每批抽检率为10％，且每批数量不少于3 件。

4.2.7 检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定的《不合格品控制程序》进行处理。

4.2.8 质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。

4.2.9 对某些特殊复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。

4.2.10 玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。

4.3 加工质量检验与评定

4.3.1 加工制作的一般规定

4.3.1.1 幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。

4.3.1.2 加工的产品应符合设计图纸要求。

4.3.1.3 建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或其它设计要求的表面处理。

4.3.1.4 建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。

4.3.1.5 结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。

4.3.1.6 严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。

4.3.1.7 隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行，结构硅酮密封胶应打注饱满。

4.3.1.8 加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。

4.3.2 建筑幕墙构件的加工精度

4.3.2.1 金属构件的加工精度应符合下列要求。

4.3.2.1.1 结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符合标准要求。

4.3.2.1.2 结构杆件截料尺寸的允许偏差符合表的规定：

4.3.2.1.3 截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.3mm。组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。

4.3.2.1.4 孔位的允许偏差为±0.3mm，孔距的允许偏差为±0.3mm，累计偏差≤±0.6mm。

4.3.2.1.5 铆钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：《铆钉用通孔》GB153.1；《沉头用沉孔》GB153.3；《圆柱头用沉孔》GB153.3 的规定。

4.3.2.1.6 螺纹孔的加工应符合设计要求。

4.3.2.2 构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求：

4.3.2.2.1 构件铣槽尺寸允许偏差应符合表的规定：

4.3.2.2.2 构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定：

4.3.2.2.3 构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表

4.3.2.3 玻璃和金属的下料加工精度应符合下列要求。

4.3.2.3.1 玻璃加工必须符合下列要求。

a 玻璃下料尺寸偏差应符合下表：

b 每平方米玻璃的表面质量应符合下表

c 钢化玻璃表面不得有伤痕

4.3.2.3.2 饰面金属板下料、刨槽尺寸偏差应符合下表

4.3.2.3.3 金属板弯边尺寸允许偏差应符合下表

4.3.3 建筑幕墙构件的装配尺寸应符合下列要求

4.3.3.1 铝型材装配组件尺寸允许偏差应符合下表：

4.3.3.2 铝型材装配间隙及同一平面度的允许偏差应符合下表：

4.3.3.3 构件的连接应牢固，各构件连接处的缝隙应进行密封处理。

4.3.3.3.1 热浸镀锌的钢架，对角钢组焊的搭接表面周边涂硅酮密封胶进行密封，不能漏任何空隙。

4.3.3.3.2 热浸镀锌的钢件，进行二次加工时表面内的抽钉孔，要涂硅酮密封胶，以防二次加工后表面锈蚀。

4.3.3.3.3 连接用不锈钢抽钉的钉芯端头要涂硅酮密封胶，以防锈蚀。当结构有密封要求时，为保证密封可靠，用硅酮密封胶将不锈钢抽钉的端头全部密封。

4.3.3.3.4 翻窗胶条粘接：胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下长出型材槽的部分截去，以保证与型材断面对齐，在胶条与型材之间注入少量CA40H 胶（胶长度为5～7mm），以保证胶条位置准确。

4.3.3.3.5 型材组角后，在对接的两胶条45 端面上分别涂上CA40H 胶，并立即将其粘接在一起，涂胶需将胶条断面均匀涂满，但不宜过多，以粘接后不溢出为宜。

4.3.3.4 玻璃槽口与玻璃或保温板的配合尺寸应符合下列要求。

4.3.3.4.1 单层玻璃与槽口的配合尺寸应符合表的规定：