1  编制依据

1.1黄石港外贸码头扩建工程水工建筑物和护岸工程招标文件

1.2黄石港外贸码头扩建工程水工建筑物和护岸工程施工图纸

1.3  有关规范

1.3.1  《港口工程地基规范》JTJ250-98；

1.3.2  《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）；

1.3.3  《港口工程灌注桩设计与施工规范》JTJ248-2001；

1.3.4  《水运工程混凝土质量控制标准》JTJ284-89；

1.3.5  《高桩码头设计与施工规范》JTJ291-98；

1.3.6  《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-98；

1.3.7  《水运工程混凝土施工规范》JTJ268-96；

1.3.8  《码头附属设施技术规范》JTJ297-2001；

1.3.9  《港口设备安装工程质量检验评定标准》JTJ244-93；

1.3.10 《水运工程测量规范》 JTJ203-2001；

1.3.11 《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89；

1.3.12 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95；

1.3.13 《钢结构工程质量检验及评定标准》GB50221-95；

1.3.14 《港口工程竣工验收办法》。

2 工程概况

建设单位是黄石港口集团，设计单位是武汉港湾工程设计院，监理单位是武汉四达工程建设咨询监理有限公司。

2.1 建设地点

黄石港外贸码头扩建工程位于湖北省黄石港已建码头的下游。

2.2 工程规模及结构形式

2.2.1工程规模

拟建综合码头一座及相应配套设施。码头停靠3000吨级件杂货船驳，兼顾5000吨级江海轮。码头长120m，宽37.22m（其中前方平台25m，后防平台12.22m）。

2.2.2结构形式

码头为顺岸高桩梁板结构（见附图）。

2.2.2.1 码头前方平台

前方平台排架间距为8.3m，共14跨，15个排架。基础为钢管桩结构，其中排架前两排为Φ800mm的钢管桩，后三排采用Φ900mm的钢管桩：排架前沿桩基兼作前沿靠船构件及系船平台的基础，橡胶护舷型号为DA－A400和D300；面层采用500mm 叠合板结构，其中预制叠合板厚度为300mm，现浇部分厚度为200mm；叠合板通过轨道梁及纵梁与横梁相连，横梁与桩基之间设置桩帽。

2.2.2.2码头后方平台

后方平台排架间距为8.3m，基础为3排Φ1000mm钻孔灌庄桩，其中1排位于后方平台前沿，2排位于后方平台接岸的挡土墙底部，上部结构与前方平台基本相同，接岸结构为毛石砼挡墙。

  2.2.2.3 护岸工程

施工水位以下为抛石护岸，施工水位以上为干砌块石护岸。

2.3主要工程量

2.4单位工程分部分项划分

2.5  设计提供的施工条件

2.5.1 坐标及高程

平面坐标系采用1954年北京坐标系。

高程基准采用黄海高程基准。

2.5.2 设计水位及控制高程

设计高水位：    22.87m

设计低水位：    7.203m

施工水位：      9.20m

码头面高程：    23.2m

2.6  自然条件

2.6.1 港区地理位置

黄石市位于湖北省东南部，其北与鄂州市毗邻，东与浠水、蕲春、武穴隔江相望，南连咸宁的通山和江西省的瑞昌、武宁，西接鄂州、咸宁、武汉市的江夏区。黄石市现辖黄石港区、西塞山区、下陆区、铁山区、大冶市、阳新县4区1市1县，共51个乡（镇）。

黄石港位于黄石市长江中下游南岸，地处东经114°32′～115°30′，北纬29°30′～30°20′，地理位置优越，水陆交通便利，矿产资源丰富，工业基础雄厚，历来是鄂东地区水陆货物集散地和经济贸易门户。黄石港是湖北省四个全国主要港口之—，也是湖北省包括武汉港在内的仅有的二个国家一类口岸之一，改革开放二十多年以来，黄石港口建设及港口经济取得了长足发展。

黄石港己发展成为长江主干线十大港口之一和对外开放口岸。城因矿建，城为水兴，水为城用。黄石市依山傍水，航运在全市国民经济中的地位极其重要。

2.6.2 地形地貌

拟建黄石外贸码头扩建工程，地貌单元属长江河漫滩地形，现多辟为堆场、码头，；场地中部有一沿江人工护坡陡坎，其外侧为外滩斜坡地，向江面倾斜，宽约30～40m，高程9.3～21.5m。内侧为堆场，地势平坦，场地开阔。

2.6.3气象

根据气象资料统计分析如下：

2.6.3.1 气温

年平均气温            17℃

最高气温              40.3℃

最低气温              —11℃

2.6.3.2 风速及风向

年平均风速            2.2m/s

最大风速              23.0m/s

极大风速              31.0m/s

全年主导风向          冬季WNW夏季ESE

2.6.3.3 降水

年平均降水量          1382.6mm

年最大降水量          2860.0mm

一日最大降水量        204mm(1954.6.25)

年平均降雨天数        130天左右

年平均降雪天数        8天左右

最大积雪厚度          230mm

2.6.3.4 雾

年平均雾日             7.6天（1955年～1982年）

2.6.4 水文

2.6.4.1 水文特殊值： （黄海高程，下同）

    历年最高水位          24.46m（1954.8.19）

    历年最低水位          6.75m（1961.2.4）

    平均水位              15.42m

    水位最大变幅          17.71m

防洪警戒水位          22.51m

2004~2006年实测水位周平均值资料（黄海高程系，单位米）：

2.6.4.2 水文泥沙特性

本河段河床演变主要受上游来水来沙的影响，鉴于武汉至工程河段间无较大支流汇入，汉口水文站水沙资料基本上能反映工程河段的水沙特性。汊口站水文泥沙特征值统计见表2－1。

汉口站水文泥沙特征值表                表2－1

汉口水文站1952～2004年，多年平均流量为22600m3/s，历年最大、最小流量为76100m3/s和4830m3/s，分别出现在1954年和1963年；多年平均输沙量为3.89亿t，历年最大、最小输沙量为5.79和1.36亿t，分别出现在1964年和2004年。

根据径流量、输沙量年内分配统计，其汛期输沙比输水更为集中，5～10月输沙量占全年的87.56％，而同期径流量占全年的73.24％，见表2－2。

         汉口站多年径流量、输沙量年内分配表             表2－2

2.6.5 地震

根据《中国地震动参数区划图》（GB18306－2001），场区地震基本烈度为6度，地震动反应谱特征周期为0.35s。地震动峰值加速度为0.05g，属设计地震第一组。

2.7工程地质

经钻探揭露、原位测试及室内土工试验，根据沉积韵律、成因类型、岩性和物理力学性质的差异，将场地内岩土自上而下划分为5层16亚层，各地层分布及特征如下：

第①层：人工填土（Q4ml）

为历年人工堆积物，跨越时间长，成份复杂，成因复杂，密实度差异较大，全场地分布，根据成份和堆积时间可分为4个亚层。

①－1层素填土（Q4ml），主要分布于外滩斜坡地，以黄褐色为主，湿～饱和，松散～稍密，成份以码头运输抛洒的砂、碎石、铁矿石为主，由于长江每年涨水，呈层状充填及夹黏性土，厚2.05（ZK9）～6.00m（ZK7），平均厚4.34m，层底埋深2.05（ZK9）～6.00m（ZK7），层底高程为6.03（ZK7）～14.78m（ZK18）。

①－2层杂填土（Q4ml），主要分布于外滩斜坡上缘及堆场，杂色，湿～饱和，松散～稍密，成份复杂，含生活垃圾、建筑垃圾、碎石、铁矿石等，堆积时间跨度很长，厚3.51（ZK24）～13.86m（ZK13），平均厚7.45m，层底埋深3.51（ZK24）～13.86m（ZK13），层底高程为4.57（ZK13）～20.14m（ZK24）。

①－3层素填土（Q4ml），主要分布于场地北西角，灰色，松散～稍密，为人工护岸抛石，成份为灰岩，粒径一般10～30cm，极大60cm，充填淤泥质粉质粘土，厚1.70（ZK2）～4.55m（ZK1），平均厚3.12m，层底埋深6.03（ZK9）～10.50m（ZK2），层底高程为-3.50（ZK2）～6.60m（ZK8）。

①－4层素填土（Q4ml），主要分布于场地原堆场，棕褐色、褐红色，湿～饱和，稍密，为早期人工填土，堆积时间大于20年，以粉质黏土为主，厚2.55（ZK21）～6.50m（ZK22），平均厚4.53m，层底埋深7.96（ZK24）～12.25m（ZK19），层底高程为11.19（ZK19）～15.69m（ZK24）。

第②层：新近沉积粉质粘土（Q4al）

为长江新近冲积成因，以褐色为主，多为欠固结土，根据其性状的差异分为4个亚层。

②－1层淤泥质粉质粘土（Q4al），褐色，灰褐色，流塑，混砂，含少量云母，略有臭味，分布于近水斜坡地及江底，厚2.05（ZK6）～8.80m（ZK2），平均厚5.16m，层底埋深2.05（ZK6）～8.80m（ZK2），层底高程为-1.60（ZK2）～5.08m（ZK5）。

②－2层粉质粘土（Q4al），褐色，灰褐色，软塑，含15%粉砂，可见云母，具层理，夹薄层粉砂，分布范围同②－1层，厚3.45（ZK1）～9.90m（ZK3），平均厚7.13m，层底埋深10.53（ZK6）～17.00 m（ZK3），层底高程为-10.45（ZK15）～-3.78m（ZK7）。

②－3层粉质粘土（Q4al），褐色，灰褐色，可塑，含15%粉砂，可见云母，具层理，夹薄层粉砂，分布于外滩斜坡地，向江倾斜，厚1.09（ZK6）～13.45m（ZK18），平均厚5.54m，层底埋深8.05（ZK9）～19.00 m（ZK18），层底高程为-12.35（ZK3）～8.35m（ZK21）。

第③层：一般沉积粉质粘土（Q4al）

为更新世较早沉积，已完成自重固结，根据其性状的差异分为3个亚层。

③－1层粉质粘土（Q4al），黄褐色，可塑～硬塑，含高岭土条纹，偶见2~5mm砾石，场地大部分分布，仅北部近水斜坡地及江底缺失，厚0.85（ZK11）～6.46m（ZK24），平均厚2.81m，层底埋深11.05（ZK9）～22.00 m（ZK18），层底高程为-2.77（ZK7）～10.54m（ZK23）。

③－2层粉质粘土（Q4al），褐灰色,可塑,含少量粉砂,土质均匀，局部含植物碎屑，除北西部缺失外，场地大部分布，厚2.35（ZK16）～14.60m（ZK21），平均厚5.15m，层底埋深15.13（ZK6）～34.92m（ZK21），层底高程为-11.85（ZK21）～-5.02m（ZK16）。

第④层：更新世以前沉积老黏性土（Q3al）

黄色，褐黄色，硬塑～坚硬，可分为两个亚层。

④－1层粉质黏土（Q3al）：土黄色，褐黄色，硬塑～坚硬，含φ3～5cm高岭土团块，仅分布于ZK11、ZK2、ZK7、ZK19孔，厚3.21（ZK1）～8.60m（ZK7），平均厚5.52m，层底埋深17.90（ZK1）～31.70 m（ZK7），层底高程为-19.67（ZK19）～-2.41m（ZK7）。

④－2层黏土（Q3al）：浅黄色，褐黄色，夹少量褐红色，硬塑～坚硬，含约15～20%全风化泥岩团块，仅分布于场地西部，厚1.73（ZK14）～9.25m（ZK1），平均厚4.42m，层底埋深21.50（ZK2）～35.90 m（ZK7），层底高程为-23.87（ZK7）～-8.47m（ZK14）。

第⑤层：泥岩（J）

紫红色，属软质岩石，,泥质结构，厚层状构造，根据风化程度可分为3个亚层，分述如下：

⑤-1层全风化泥岩：紫红色，原岩结构构造已破坏，风化成土状，夹少量3～5cm强风化岩块，干钻可钻进，全场地均有分布，厚0.57(ZK6)～9.29m (ZK23)，平均厚3.76m，层底埋深15.70(ZK6)～41.30 m (ZK19)，层底高程为-28.07 (ZK7)～-6.07m (ZK16)。

⑤-2层强风化泥岩：紫红色，属软质岩石,原岩结构构造大部破坏，风化成土夹碎块状，干钻不易钻进，岩芯多呈3～5cm块状，全场地均有分布，厚1.10(ZK7)～11.00 m (ZK6)，平均厚4.74m，层底埋深25.81(ZK10)～46.30 m (ZK19)，层底高程为-29.92(ZK1)～-8.12 m (ZK16)，该层部分孔未揭穿。

⑤-3层中风化泥岩：紫红色，属软质岩石，泥质结构，厚层状构造，岩芯多呈3～5cm块状，少量短柱状～柱状，锤易击碎。可视为不可压缩层，全场地均有分布，该层未揭穿。

2.8 地下水

拟建码头场区为堤外倾斜滩地，地下水按含水介质的类型、赋存条件及水力联系性质划分，主要为第四系松散堆积层孔隙水和基岩风化裂隙水，地下水类型主要为潜水。地下水水位受长江水位的控制并与长江水体有密切的水力联系，枯水期地下水以径流形式向长江排泄，汛期江水向地下水补给。补给源主要为大气降水，汛期亦受长江水径流补给。水位季节性变化较大，勘察期间水位埋深0.40（ZK5）～10.70m（ZK19），据临近场地地下水水质分析结果，本区地下水对混凝土不具侵蚀性。

   3 施工总体安排

    3.1  工程特点及技术措施

根据本工程结构型式及自然条件，本工程施工具有以下特点:

3.1.1 施工场地不够宽敞，上游为原外贸码头作业区，下游为客运港，后方陆域狭小，且施工现场内有一码头通道暂时不能封闭。

3.1.2本工程施工受长江水位影响较大。因此，应合理安排工期，必须在汛期到来之前，完成陆上边坡开挖和下部结构的施工。

3.1.3 港池开挖前应先进行水下探摸，了解原码头拆除遗留构件的准确位置，避免对施工船舶的损伤和施工影响。

3.1.4 客运港分上游、下游两个码头，间隔50m。上游客运港在拟建码头范围内，需要拆除。

3.2  施工现场条件

拟建码头后方有120mx60m的场地可布置临时设施，临时设施全部由施工方建设。施工船舶可借用客运码头停靠，水、电由业主供至施工现场。

3.3  施工总体安排

在进行必要的施工准备工作后，工程施工将从水、陆两个方面同时展开：

3.3.1  陆上进行临时设施建设、边坡土方开挖和挡土墙钻孔灌注桩施工

在码头后方开挖范围外现有场地的基础上，进行场地平整硬化、临时设施建设、水电接入等工作。

同时，进行边坡土方开挖、客运站房屋处的边坡支护。在陆上，土方开挖为灌注桩创造出施工条件后，立即组织灌注桩的施工，争取在汛期前完成灌注桩的施工。

为了能在汛期到来之前，码头平台各工序能够形成流水作业，以便水位增高后可以进行钢管桩和上部结构施工，我们计划在枯水期集中施工毛石砼挡土墙部分和前坡干砌块石部分，在下一个枯水期施工码头前沿的靠船构件、钢结构走廊平台等。

上部构件的预制场拟利用现场空余场地进行，长50米，宽40米，对预制场进行场地硬化。出运和安装拟采用架桥机施工。

3.3.2  水上同时进行水下挖泥，然后进行码头钢管桩基础的施工

根据长江历年来水文气象资料和合同工期，码头平台的施工和护岸施工思路相同，赶在汛期到来之前，下部和上部能够形成流水作业。根据现场120m的水域作业面，我们计划按照由上游到下游、由陆地向水域的顺序，首先安排水上挖泥作业，在挖泥完成后再进行打桩作业，水上抛石随后进行。后方平台部分的干砌块石拟在涨水后水上抛石，然后安排在下一个枯水期直接进行人工干砌施工。

3.3.3开工2个月后，进行梁板预制场建设并开始梁板预制。

3.4  总体施工顺序

3.4.1 工程施工总流程图

见下页

3.4.2码头平台施工总流程图

3.4.3 护岸工程施工总流程图

说明：以上流程图为工程主要工序流程，详细工序流程见施工进度计划网络图。

4 施工方案、方法

4.1 测量控制网

在工程的施工中，为了方便施工放样，便于施工测量控制，需要在业主提供的首级工程测量控制网点的基础上，根据工程实际施工需要，进一步建立工程测量施工基线。

首级测量控制网点：

4.1.1 施工基线布设

根据岸线和已建外贸码头等现场条件，基线布置成“L”形，以下是基线的示意图。

采用全站仪测角和量距。

4.1.2 水准点布设

水准点加密布设在客运码头房基上和已建外贸码头挡土墙上，首级水准点精度为五等。加密水准点按四等水准测量引测（其等级精度只能按五等计）。平面控制按二级导线，高程控制点按四等水准测量精度引测。

4.1.3精度技术指标

施工控制测量的技术要求和精度按照水运工程测量规范》 JTJ203-2001执行。精度要求指标如下表：

其中：n———测站数

L———附合或闭合水准线路长的公里数或为两水准点间往（或返）测水准线路的公里数。

4.2 岸坡开挖

本工程的码头平台下方和接岸部位需对原岸坡进行开挖，然后分别对水下和水上部分进行水上抛石和陆上干砌块石防护，接岸处为毛石砼挡土墙，墙下为灌注桩基础。

开挖施工在枯水期由陆上和水上分别进行，陆上采用反铲开挖、自卸汽车装运至弃土区；水上采用绞吸式挖泥船开挖，抓斗式挖泥船辅助、泥驳水上装运至抛泥点。

4.2.1  陆上土方开挖工程

本工程的陆上土方开挖工程。包括枯水期陆上岸坡削坡开挖和挡土墙及灌注桩施工平台。

4.2.1.1 施工顺序

施工准备→场地清理→挡土墙及灌注桩施工平台→外侧岸坡开挖→验收

4.2.1.2 施工方法

采用反铲挖土、自卸汽车运输的方法进行，挡土墙、灌注桩施工平台及+9.2m以上坡面全部为陆上开挖。考虑如按照设计开挖断面进行施工，后方场区将非常狭窄，不利于临时设施布置。所以计划先挖出灌注桩施工平台，开挖底标高为13.5m，设计桩顶标高为12.6m，即富裕0.9m。开挖底脚线为H轴出外3m，临时放坡比例为1：1（经边坡分析基本稳定）。待挡土墙完成后再按设计边坡进行后方开挖施工。

灌注桩施工结束后，再开挖至标高12m，以便混合倒虑层和挡土墙的施工。

因开挖深度达10m，后方没有足够的空间设置运土车辆的坡道，运土车辆只能利用现有的地面行驶，所以开挖深度超过4m的土方，需采用2台或3台反铲接力传递的开挖方法，即一台反铲安置在上方，另一台反铲安置在下方，高差以2.5~3m为宜，位于下方的反铲挖土后向上传递给上方反铲的作业范围内，再由位于上方的反铲挖土装车。开挖深度小于4m的土方，可由反铲直接挖土装车。

4.2.1.3 弃土

开挖的土方要及时运出场外，弃土地点需经黄石市有关部门的许可，禁止随地弃土。

4.2.1.4 排水

雨水和少量的地下水顺坡面直接排入长江中。

4.2.1.5 客运站大楼处边坡支护

轴~轴间20m范围的岸坡开挖靠近客运站大楼，需要进行岸坡开挖的支护设计。

采用理正深基坑V5.04版计算，岸坡开挖深度取11m ，坡顶考虑附加活荷载取10KN/m2。岸坡开挖涉及土层为碎矿石，地质资料未提供物理力学指标，根据经验C=10Kpa,φ＝25°γ＝20KN/m3 。

经计算分析，采用土钉墙支护方案，坡度１：0.7。计算执行的规范为《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120-99），计算最小安全系数为1.1，满足规范要求，断面图如下。

此段岸坡已不能按照原设计进行开挖，建议设计单位对后方的抛填重新考虑、取消翼墙。

开挖坡顶距客运大楼最近处为2.411m，平面图如下。

4.2.1.6 注意事项

1、路面及时用水清洗、清扫，使路面保持清洁，减少粉尘的危害。运输车辆必须用高压水把车轮冲洗干净才能出场，运输车辆必须加盖篷布防止尘土污染空气。

2、作业区内应无行人和障碍物，挖掘前先鸣声示意，并试挖数次，确认正常后，才可开始作业。

3、作业时，挖掘机应保持水平位置，将行走机构制动住，并将轮胎或履带楔紧。

4、遇较大的坚硬石块或障碍物时，须清除后，方可挖掘。不得用铲斗破碎石块或用单边斗齿硬啃。

5、作业时，必须待机身停稳后再挖土，当铲斗未离开工作面时，不得作回转行走等动作，回转制动时，应使用回转制动器，不得用回转行走等动作，不得用转向离合器反转制动。

6、装车时，铲斗要尽量放低，不得碰撞汽车任何部分。在汽车未停稳或铲都必须越过驾驶室而司机未离开前不得装车。

7、作业时，铲斗升降不得过猛。下降时不得碰撞车架或履带。

8、在作业或行走时，严禁靠近架空输电线路，机械与架空输电线的安全距离应符合有关规定。

9、操作人员离开驾驶室时，不论时间长短，必须将铲斗落地。

4.2.2 水下挖泥

标高9.2m以下的岸坡采用水下挖泥。

水下探摸测量完成以后，开始进行岸坡水下挖泥和清渣。计划安排1艘4m3抓斗挖泥船配2条250 m3自卸驳施工。

4.2.2.1  工艺流程

4.2.2.2  施工方法

岸坡水下挖泥施工前应做好导标和水尺设置工作，包括里程标及断面标。纵断面导标可借用已建外贸码头的钢管桩，横断面导标设置在岸上。另外，要在适当位置设置锚坠，以便挖泥船定位用。

岸坡水下挖泥、清渣采用4m3抓扬式挖泥船配250m3自卸驳进行，由拖轮拖泥驳运至指定抛泥区抛泥。开挖方式采用分层开挖，每层开挖厚度为1.0m。开挖过程中要严格按照设计尺寸要求施工，勤对标、勤测水深，特别是挖至最底层或挖至边线时，要精确控制开挖范围，将超宽、超深控制在最小值。

挖泥施工从上游向下游分层开挖，每开挖层的台阶高度不得大于1.0m。

挖泥过程中，机械动作应尽量放慢，泥驳尽量靠近抓斗，以防止淤泥的流失和扩散，避免造成环境污染。

泊位验收：泊位验收会同监理单位、建设单位及设计单位一起进行，采取双控，即检测断面尺寸、核定土质，确认是否挖至设计要求的持力层。   

4.2.2.3 测量定位方法

平面位置采用导标控制。

根据测量的水深与同步的水位计算出泥面高程。

4.2.3岸坡开挖允许偏差、检验方法

岸坡开挖允许偏差、检验数量和方法如下表所示：

4.3 陆上钻孔灌注桩

4.3.1 概述

本工程护岸的毛石砼挡墙基础和码头后方平台基础为陆上钻孔灌注桩，共计3排，灌注桩直径Ф1000mm，桩长23~42m不等，数量75根（含前方平台E轴1根钢管桩变更为2根灌注桩），桩顶标高F轴19m（15根），其余12.6m（58根）。岸坡开挖和接岸挡土墙位置开挖至标高13.5m后，即可施工。根据地层分布情况，如地层中夹有块石，则采用冲击钻正循环排渣成孔工艺，如地层中无块石，则采用回旋钻正循环排渣成孔工艺。

考虑F轴钻孔灌注桩与E轴钢管桩中心距仅3m，两者施工可能会互相产生影响，拟先行施工F轴钻孔灌注桩，后施工E轴钢管桩、灌注桩施工平台。

4.3.2 施工部署

共部署8台钻机，F轴3台，H轴、G轴共部署5台。F轴灌注桩施工至标高13m左右后，余下部分需要接桩，拟采用钢模板，砼改为干施工浇注，接口处必须把浮浆凿除，浇注接桩混凝土时，先铺两层M30砂浆。4月10日前完成灌注桩施工。

4.3.3 施工工艺流程

（见下页）。

4.3.4 定位

利用已设置的施工基线，采用极坐标法测设桩位，用小木桩标定桩中心点。

4.3.5 钢护筒埋设

    挡土墙灌注桩直径为φ1000mm，护筒直径拟制作成为1200mm，璧厚为δ=4mm，护筒埋入深度不小于1.0m，顶部高出施工期水位1.5m。护筒埋设采用人工开挖埋设，埋设前先将桩中心点引出桩外，即在桩外打2对小桩，使每对桩的连线交点与桩中心重合，此时即可开挖。因原来的桩中心被挖去了，所以护筒的位置就根据2对小桩连线的交点来精确定位。钢护筒对称设置四个吊点，使四个吊点形成的十字线交点与护筒中心重合，吊起后使其自然垂直，放入坑内。利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使十字线中心与坑内标志点处于同一垂线上，然后用水平尺及垂球检查，确保护筒竖直及位置准确。此后即在护筒周围对称、均匀的回填粘性土，分层夯实。填筑高度和原地面相同。

护筒埋设要求中心位置偏差不大于±3cm，倾斜度不大于1% 。

4.3.6 开钻成孔

本工程根据现场地层中夹有块石的情况，采用冲击钻正循环排渣（或掏渣筒掏渣）成孔工艺。安排8台钻机同时作业平均每天成桩4根。

施工中备有适当的高塑性粘土造浆护壁，并根据需要掺入少量的纯碱，泥浆由水、粘土和添加剂组成，造浆用粘土符合下列要求：胶体率不低于95％，含沙率不大于4％。泥浆性能指标应符合下列要求：泥浆相对密度1.05－1.20，漏斗粘度16－22s，含沙率4－8％，胶体率不小于95％，失水率不大于25ml/30min。

提前挖好泥浆池和沉淀池，钻孔附近设造浆池、沉渣池并用循环槽连接，泥浆经循环净化后可重复使用。开钻前准备足够的泥浆保证钻孔工作的顺利进行。

冲击冲程和冲击频率：合理选择冲程和冲击频率有利于提高破碎岩石效率。其冲程和冲击频率按下表选择。

开孔时,应底锤密击。如表土为淤泥、细砂等软弱土层，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。冲击钻进成孔施工总的原则是根据地层情况，合理选择技术参数，“少松绳（长度），勤松绳（次数），勤捞渣”。防止打空锤。应在钢丝绳上作标识以控制冲程。

每次捞渣后或停钻后，在冲击钻进时，应由短冲程逐渐增大到正常冲程，以免卡钻。冲击钻具，起吊平稳，防止冲撞护筒和孔壁。

进入岩石后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm-500mm处，然后重新冲孔。每钻进4-5m深度验孔深一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。

钻机操作人员必须执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班应注意事项。钻孔过程中孔内应保持不小于1.5m的水头高度。

钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔径、垂直度等几何尺寸进行全面自查，确认满足设计要求后请监理工程师检查合格后方可进行下一道工序。

4.3.7 排渣

捞渣可采用正循环或掏渣筒方法。如用掏渣筒时应及时补给泥浆。

正常钻进，每进尺0.5-1.0m，应捞渣一次，每次捞渣4-6筒为宜。

卵石、漂石层时效低于50mm，松软土层时效低于150mm时，应进行捞渣。

每次捞渣后保持孔内水位高于地下水位不少于1.5m。

4.3.8清孔

桩孔终孔后，应立即进行沉渣检验和孔深检验，并及时组织清理孔底沉渣。

采用泥浆循环清孔，清孔时保持孔内水位超过护筒外水位1.0m，以防塌。清孔质量要求：泥浆比重不超过1.25，粘度不超过28S，孔沉渣厚度不大于5cm。

在吊放钢筋笼过程中，如钢筋笼碰刮孔壁，使沉渣厚度增加，需进行二次清孔，直到沉渣厚度不超过50mm为止。

4.3.9塌孔、涌沙的处理

（1）在松散的素填土或粘度、胶体率低的土层加大泥浆稠度，使孔壁形成坚实的泥皮，同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。

（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒后重新开钻。

（3）发生孔内坍塌时，判断坍塌位置，回填砂和粘质混合物倒坍孔处上1－2m，塌孔严重时应全部回填，待回填物质沉淀、密实后再钻。

（4）清孔时注意补浆，保证孔内必要的水头高度，防止塌孔。

（5）吊放钢筋骨架应对准钻孔垂直插入，严防触及孔壁以防塌孔。

4.3.10钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用现场铺地法制作，主筋连接采用闪光接触对焊焊接。同一截面的接头数量不超过50%，加强筋与主筋采用点焊焊接，螺旋筋与主筋按梅花形用电弧点焊固定。保护层70mm，在钢筋笼四侧主筋每隔5m设置一个20mm耳环作定位垫块，使保护层符合设计要求。

4.3.10.1钢筋笼制作

钢筋笼制作要依照设计图纸要求，钢筋型号、规格、长度一定要符合标准。主筋与加强筋应焊接牢固，较长的钢筋笼分2~3段制作，入孔后再焊成一体，采用单面搭接焊，在同一截面搭桩纵筋不宜超过该截面钢筋一半，搭接长度10d，相邻两主筋接头错开不小于1000mm。主筋箍筋间距要均匀。每一个钢筋笼都要严格检验和验收。钢筋笼的尺寸应符合设计和规范要求：

（1）主筋间距：±10mm

（2）箍筋间距：±20mm

（3）钢筋笼直径：±10mm

（4）钢筋笼长度：±50mm

孔内安装钢筋笼时，人工靠至孔边，用吊机吊入孔，搬运起吊时防止扭曲，折弯变形。向孔内放入时动作要缓慢，避免碰撞孔壁，第一段钢筋笼放至规定位置后，随即将其固定在机台上，然后将第二段钢筋笼搭接到位，缓缓将整个钢筋笼放至孔底，重新将其固定好，用两根钢管吊住吊筋，预留筋上插两根钢管固定在机台上，防止上浮、下沉和偏位。

4.3.11 混凝土灌注

4.3.11.1 导管埋设及二次清孔

钢筋笼就位后，立即埋设导管。导管吊装前对导管进行气密性水压试验，防止漏水漏气形成断桩。并对导管进行场地内拼装调直，本工程选用导管内径250mm壁厚6mm。导管安放后应进行二次清孔，待二次清孔完毕上报监理工程师验孔合格后方可浇注。

4.3.11.2混凝土浇注

灌注桩砼采用商品混凝土。首批混凝土浇注前，需检测孔底标高、沉渣厚度，经监理工程师检验合格后立即浇注水下混凝土。导管底部距孔底40cm，首批混凝土保证导管埋深1m以上。

首批混凝土浇注，料斗容量为2m³，使用隔离板使砼与水隔离，砼注满料斗后，吊起隔离板通过砼自身压力挤走导管内的泥浆，除第一批砼接触泥浆外以后的砼与泥浆隔离，从而保证水下混凝土的质量。首批浇注完后立刻探测砼高度，计算导管埋深，若符合要求继续浇注。浇注混凝土过程中导管埋深2~6m。一根桩的混凝土浇注必须连续浇注不得中断。严格控制导管提升速度，防止断桩发生，并应及时计算导管埋深,正确指挥导管提升和拆除。导管的拆除应迅速有序。按设计要求混凝土的浇注应高出设计桩顶至少一个桩径，此部分混凝土待后清除。外护筒在浇注完毕后一次性拔出.浇注混凝土溢出的泥浆应引到泥浆池中，严防对周围环境的污染。

待混凝土升到桩顶时要将混凝土顶端的泥浆与沉渣全部排除干净。

4.3.12成桩质量检测

依照《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）和设计要求进行。灌注桩大应变检测数量为5根，小应变检测100%。

4.3.13 F轴灌注桩接高

F轴灌注桩顶标高+19m,而实际原泥面标高+13.5m左右，一次成桩到顶不仅施工比较困难，而且质量不易保证，因此砼灌注到现泥面标高处，而后经桩头处理后（凿去全部松散部分，接桩面露出均匀、密实的砼茬口），接长钢筋，支模浇注接桩砼。

一、测量控制

在本次接柱过程中，自现施工泥面下桩头偏差及高程控制、校核至钢筋笼焊接、护筒模板架设与找正等必须采用测量控制满足施工精度。

施工全过程拟采用1台全站仪及1台经纬仪和1台水准仪，配2名测量工程师1名测量技工同时进行。

二、施工工序

1、现浇混凝土桩头处理

用水准仪测定要接柱的桩位钢筋笼准确标高，保证每根钢筋的搭接

长度在规范允许范围内。

将已完成桩基检测的桩头重新凿毛，凿除全部松散混凝土部分，使

接柱面露出均匀、密实的砼茬口。

2、钢筋笼焊接

采用单面搭接焊的方式，合理选择焊条类别与电流大小，保证焊缝

搭接长度大于10倍直径。

焊接完成后敲掉焊渣，经监理工程师验收同意后进入下道工序。

3、搭设浇注平台

采用架管组装形式，用6m，4m，2m架管及十字夹和活夹拼装，在第

四层架管铺设木板作为操作人员工作走道，以便调整护筒模板位置及接灰浇注。

架管组装如图:

4、护筒模板就位、固定

就位前用全站仪再次校核被接桩头的中心位置并做出标识，根据现有

桩头钢筋笼的位置点焊“十”字型钢筋于底侧，保证其对侧距离为1米，以控制接柱模板下部位置。

模板采用工厂加工号的圆形钢模板，钢板厚度5mm，外设间距20cm

纵横加强肋筋。

50T吊机将模板吊装到位后，在模板外侧用钢筋楔入泥面固定。

三、测量工艺

测量技工攀至护筒模板顶部，放置事先做好的测量工具于护筒模板顶

部。（如图）

架设棱镜，由全站仪控制顶部偏差在允许偏差范围内，模板四周用Φ12钢筋斜拉固定于周边已打好的桩头裸露钢筋笼钢筋上，临水面固定采用在泥面打入2m长度的直径28钢筋作为受拉体固定。

在护筒模板顶部用铅锤检测模板的垂直度，无误后拉紧。

在模板底部外侧周边用C30砼抹面10cm，以防止浇注混凝土时漏浆。

将护筒模板顶部用［10槽钢与钢筋笼点焊，以防止在混凝土浇注时砼冲击力过大，造成护筒模板上浮。

四、砼浇注

浇注前，用清水将桩头凿毛砼面湿润。

用标号42.5Kpa的水泥按水灰比1：1的比例制成稠灰浆，在桩头表面便铺3～5cm，然后开始泵送浇注混凝土。

振捣用插入式振捣器采取分层振捣的办法，保证振捣后的分层厚度不大于50cm，从近模处向内振捣，振捣时距模板距离不大于振捣有效半径的一半，移动间距小于其有效半径的1.5倍，均匀振实。保证上下层结合成整体。

五、养护

2天后，组织力量拆除护筒模板，用草帘在已完成的桩周边围覆，定期用江水淋洒养护。

六、接桩质量控制

考虑后方平台钻孔灌注桩只承受竖向承载力。接桩位置拟留置在标高约13m。继续浇筑混凝土时，应符合以下要求：

①模板有足够的刚度，且内表面平滑，确保混凝土的表观质量。

②已浇筑的混凝土其抗压强度已不小于1.2Mpa。

③在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层。

④浇筑新混凝土前，先用水充分湿润老混凝土表面层，且不留积水。在接缝处铺一层厚度为10~30mm的水泥砂浆。水泥砂浆的水灰比小于浇筑混凝土的水灰比。

4.3.14 灌注桩质量要求

桩位允许偏差70mm，桩径偏差不超过20mm，垂直度允许偏差1%。其它严格按照《港口工程桩基规范》执行。

4.4 毛石砼挡墙施工

4.4.1  工程概况

码头后方平台与接岸处为毛石砼挡墙结构，挡土墙长120m，基础为灌注桩。挡土墙分底板、墙身两部分，底板为C25钢筋砼结构、厚度为1.5m，长120m，宽6.9m，底板顶标高▽+14.0m；底标高12.5m，底板下设混合倒滤层，厚500mm。墙身为现浇毛石砼结构（毛石含量20％），底标高为▽+14.0m,顶标高为▽22.70m，高8.70m，标高在+20.40m处设码头后方平台现浇横梁支撑平台。

4.4.2毛石混凝土挡土墙施工顺序

先按设计要求凿平灌注桩桩头，夯实、平整地基。再进行混合倒滤层的施工，分两层将其夯实，密实度达到95％。其次浇注挡土墙底板，最后施工毛石挡土墙。

4.4.3混合倒滤层施工

（1）施工前先对坡面上的杂物进行清除，并对坡面进行理平。

（2）铺设碎石倒滤层时，自卸汽车装运碎石按计算好的间距均匀卸料，人工配合反铲进行铺设理坡。

（3）碎石倒滤层应分区摊铺，在铺设倒滤层时，严禁采取在坡顶倾倒，使砂或碎石形成垫层的错误施工方法。

（4） 倒滤层分层铺设时，每层厚度的偏差及倒滤层总厚度的偏差不得大于工程质量检验评定标准所允许的偏差。

4.4.4挡土墙底板施工

待混合倒滤层检验合格后，即进行混凝土垫层施工，标号C20，厚度100mm。

（1）灌注桩桩头及下基层处理

桩头所有疏松的浮浆全部凿去，露出密实砼，凿除后桩头标高控制在12.6m。

桩头凿完后，底板浇注范围内的地基土要夯实、整平。在合格的地基土上浇注C20砼垫层10cm，垫层面用平板震动器托震后抹平即可。浇注垫层时要在垫层两边支一道角钢（∠50×5），限位角钢在底板支模前拆掉下一段浇注时再用，如下图。

底板共分为5段，其中25m×6.9m×1.5m（长×宽×高）的4段，20m×6.9m×1.5m的1段。作一套侧边钢模板，厚度为5mm，每套钢模板有10片钢模组成，每片高1.55m长5.1m。模板用槽钢作立带，横向钢围囹为[10槽钢，钢围囹把5片（或4片）钢模连成整体作为一边的侧模（见下图），两边的侧模用螺旋对拉。底板两边堵头模板做成高1.5m，长3.45m共4片，每两片用钢围囹连成一个堵头，夹两侧模之间。

（2）钢筋加工与绑扎

钢筋在加工场采用闪光接触对焊，按设计尺寸加工成型，由人工运至现场。

底板钢筋最长筋为24.8m，单根重160kg，加工和绑扎比较困难，拟采用②和③筋断成两段加工成［型，绑扎后焊接。

（3）砼浇注和养护

浇注砼采用商品砼，泵送入模。每块底板最大浇注量260立方米，采用分层阶梯型浇注法，分层厚度为500mm（如图）

相临两层间隙时间不大于2小时，在初凝之前能覆盖或连接上。

用插入式振捣棒振密。

砼浇注完后表面抹平，若表面浮浆较多，应沿侧模四周进行2次振捣，振捣后再抹平。终凝后覆草袋，浇水养护。

4.4.5毛石挡土墙

（1）模板根据最近几年水文资料，工程地点水位四月份曾达到14.6m为了不使潮水影响施工进度，4月底护岸挡土墙结构必须完成到16m的高度。因此挡土墙分3次浇注到顶（23.2和22.7），第一次浇到16m；第二次浇到20.1（横梁底）；第三次到顶。

为方便施工，20.1m以下模板做成两段，每段高3.3m、长5.1m用围囹把5片（或4片）模板连成一面浇注侧模板。侧模采用钢面板。堵头模板采用2cm厚涂防腐沥青木板，木面板镶在钢制骨架上，拆模时钢制骨架拆走，沥青木板留在砼上（即结构缝）。注：设计采用麻絮填充的办法很难填满结构缝，建议采用沥青木板。

挡土墙是两面坡，为等腰梯形底角＝76°20″，侧模不能自然直立，立模比较麻烦。

为了支模简便、模板稳定，在墙内予设模板钢托架（埋在混凝土中，不拆除），钢模板依附在钢托架上，如图：

毛石砼浇注

每次浇注之前，先计算出块石用量，提前把石料准备好，并用高压水把石料上的泥土冲洗干净，加以湿润备用。

砼采用商品砼。每层砼约40cm加以振捣后再用吊机，钢丝网兜往仓内吊放块石仓内工人把块石均匀摊开，用插入式振捣棒振捣密实，如此反复直到本浇注段最后一层，最后一层在振捣完毕后的砼上铺一层块石将其一半振捣至砼内，一半露出为下一段准备好接茬面。

为防止墙内预埋排水管被石块砸坏，用直径100钢管预留，钢管两段端用木方堵死，并固定在模板上，防止灌入砼。

4.4.6  施工质量注意事项

（1）  所有用于施工的原材料必须有出厂合格证，并经检验合格方可进场使用；严禁不合格材料进场；

（2）  毛石掺量不大于25％，抗压强度不低于30Mpa。毛石掺量计量方法采取分层混凝土量*25％进行整体控制。

（3） 毛石凡有显著风化迹象、裂缝夹泥砂层、片状体或强度低于混凝土所用粗骨料强度指标的块石，均不得采用。

（4） 用人工立摆。块石之间的净距不得小于10cm或混凝土粗骨料最大粒径的2倍，使块石能为混凝土充分包裹。

4.5 护岸块石抛理

4.5.1 概述

毛石砼挡土墙外侧码头平台下方设有1500mm厚的护面块石层，护面块石层坡面坡度为1：2，在+4.0m、+8.5m标高处各设2000mm宽度的水平台阶。

护岸抛石在平台钢管桩打设和护岸挡土墙底板施工完成后进行。因护岸部位处于水位变动段，枯水期时+9.20m施工水位以上可全部露出，故护岸抛石分陆上、水上两部分进行，干砌块石采用陆上运送块石，反铲配合人工赶枯水期进行抛理的施工方法；水上部分利用民船运输抛理的施工方法。

4.5.2  工艺流程

钢管桩打设及挡土墙验收合格→抛护面混合倒滤层碎石→水上民船抛+9.20m以下护脚及护坡块石→潜水员配合理坡→陆上运输护面块石→反铲配合人工干砌→验收

4.5.3  施工方法

前沿平台钢管桩打设完成并验收合格后，在混合倒滤层碎石铺设的同时，立即进行护底块石垫层的抛填。

4.5.3.1 陆上倒滤层及块石

（1）施工前先对坡面上的杂物进行清除，并对坡面进行理平。

（2）铺设碎石倒滤层时，自卸汽车装运碎石按计算好的间距均匀卸料，人工配合反铲进行铺设理坡。

（3）碎石倒滤层应分区摊铺，并与干砌块石层配合，自下而上平行作业。在铺设倒滤层时，严禁采取在坡顶倾倒，使砂或碎石形成垫层的错误施工方法。

（4） 倒滤层分层铺设时，每层厚度的偏差及倒滤层总厚度的偏差不得大于工程质量检验评定标准所允许的偏差。

（5） 块石石料应采用石质色泽均匀、质地坚实、不易风化、无裂纹的硬质天然石料，能抵抗风化和水流的冲蚀。

（6）块石由陆上自卸汽车运送到坡顶挡土墙底板后，卸料于墙体内侧尚未完成的块石棱体面上，然后反铲喂料、人工摆砌。

（7） 摆砌块石前，先将碎石混合倒滤层找平，保证基础平整稳定。

（8） 砌筑方向：应从+8.5m平台坡脚开始自下而上砌筑。

（9） 组砌方法：块石上下错缝、嵌挤紧密、坐实无松动。

（10） 砌石厚度不应小于设计厚度，顶面标高应符合设计要求。

4.5.3.2 水上抛石

水上施工采用石料船运输石料至施工现场后，民船进入钢管桩排架的空间内，外侧在江内抛锚，内侧利用岸上预埋的地锚带缆，船载反铲铲挖护面块石，由水域向岸侧分层并进行定点定量抛填，潜水员水下指挥、协助平整理坡。

靠近钢管桩位置由人工沿桩周对称均匀进行抛填，桩两侧高差不大于1m，以免反铲碰到桩体或抛填不均匀造成钢管桩偏位。

坡面混合倒滤层碎石在护坡块石抛填前，同样利用民船运送到现场定位后，船载反铲配合人工由水域向陆域分层分段抛填，潜水员水下理坡。

4.5.4  质量标准

护底块石垫层允许偏差、检验数量和方法：

4.6  墙后回填

墙后回填须待挡土墙砼强度达到设计强度的80%以后方可进行，本工程的墙后回填主要是抛石棱体、混合倒滤层和山皮土的回填。

4.6.1  材料要求

4.6.1.1  棱体抛石采用坚硬、无风化的块石，要求级配良好，级配良好并能碾压密实。

4.6.1.2  混合倒滤层采用级配良好的碎石，同墙前坡面混合倒滤层用料相同。

4.6.1.3  墙后回填土可利用山皮土或开挖后的优良土方回填，分层夯实，石块草木、腐殖质等不能填入坑内。压实度要求不小于94%。

4.6.2  施工方法

4.6.2.1  基坑排水

回填时如墙后洼坑内有积水，应将其排除。

4.6.2.2  分层回填

（1） 回填顺序

墙后回填由墙后开始按照块石棱体、混合倒滤层、山皮土的顺序进行施工，每一工序完成并验收合格后方可进行下一工序的施工。墙后回填均按要求分层回填（层厚不大于30cm），碾压密实。

（2） 陆上自卸汽车回填

棱体块石、混合倒滤层碎石、山皮土全部采用陆上汽车运输，按照分层厚度计算的卸料点均匀卸料，每层卸料完成后由推土机辅以人工进行平整，然后用压路机碾压密实，再依次回填至要求标高。

棱体块石和混合倒滤层的坡面理坡由挖掘机配合人工进行。

4.6.6.3  压实

（1） 墙后回填料在分层填筑后应用机械进行压实。

（2）  毛石砼顶部墙后及拐角部分，不允许采用大型碾压机械压实，应采用蛙式打夯机分层夯实。

4.6.6.4 质量标准

⑴  回填的质量应符合SD213-83与JTJ33-95的有关规定与要求，表层厚度允许偏差5cm，回填后高程满足设计要求。

⑵  填土的的平均密度应不小于按JTJ051-93-5，SDJ28-84真实试验确定的最大干密度乘以合适压实度所得的数值，且含水量应适合此密度。

4.7  排水系统

4.7.1  工程概况:

本工程在毛石砼挡土墙墙后设有排水系统，主要为斜向的φ50塑料排水管。φ50塑料管在浇注挡土墙砼前埋设在墙内，砼浇注完成，回填棱体块石至排水管高程位置，安装软式透水排水管。

4.7.2  安装顺序

4.7.2.1  予埋φ50塑料排水管。

4.7.2.2  墙后回填块石至排水管位置以上，填埋前须用土工布将横向塑料排水管包扎好，以防泥土进入管中。

4.7.2.2  安装软式透水排水管，确保与穿墙塑料管连接牢固。

4.7.3  质量保证措施

4.7.3.1  严格按设计要求施工。

4.7.3.2  按设计要求和生产厂家规定的绑扎固定方法来连接软式透水管与穿墙透水管。

4.7.3.3  沿墙身在设计的排水管位置每隔2～2.5m埋设一短钢筋用于固定软式排水管。

4.7.3.3  在墙后回填土时，应有专人负责，以防损坏和两管之间分离脱节。

4.7.3.3  对挡土墙后的软、塑排水管进行连通检测，若不连通则为不合格，予以返工。

4.8  钢管桩桩基工程

4.8.1 钢管桩桩基概况

本工程码头前方平台全部采用钢管桩，钢管桩共计74根，分为Φ800×16mm、Φ900×16mm两种型式，其中直桩46根，斜桩28根，斜度4：1。桩长自35m～47.5m不等。

钢管桩基础在陆上及水下岸坡挖泥完成后进行。

打桩工程数量表

4.8.2水上打桩工艺流程

    4.8.3沉桩顺序

自码头上游向下游、自岸侧向江中推进的原则实施。

遇到斜桩平面扭角的扭转方向改变的相邻两排桩时（如和轴、和轴），必须先把这两排的斜桩打完后，才能打和轴的桩，以免已打设结束的斜桩妨碍打桩船的就位。

在确定每根桩的施打先后顺序时，首先考虑打桩船的外型尺寸，采用模拟打桩船型，进行沉桩站位试验，以确保可沉桩。在上述基础上，再考虑锚缆的布置，测量定位的通视方便、打桩船起锚移位的频率、方驳喂桩的位置以及后续夹桩、现浇桩帽等工序的合理紧凑。保证绞缆时不碰到已打好钢桩，并尽量减少起锚改缆移位次数。

4.8.4打桩设备选型

采用打桩船及筒式柴油锤沉桩工艺。

打桩船的打桩架高度为42m，船长40m，宽14m，满载吃水2.5m。

打桩锤拟采用德国制造D-100筒式柴油锤，锤总高为7.2m，总重约20.5t，锤芯重10 t，每次锤击能340KN·m，适合本工程的Φ800、Φ900钢管桩的沉桩施工。锤垫最大直径为840mm，内部填充棕绳做锤垫缓冲材料。

4.8.5 打桩船锚缆布设

对于第排桩，因为都是直桩，所以打桩时设4个八字缆即可，第排桩打桩就位示意图如下：

对于第～排桩，沉桩过程中，船上共配备8条锚缆，其中前后抽心锚各重5t，缆长不小于150m，两侧边锚各重2.5～5t不等，缆长不小于100m，第～排桩打桩船就位示意图如下。

施工中用400HP的抛锚艇辅助布缆，缆绳布置注意前抽心缆不能出现蹩桩现象，后抽心缆应做好标志；施工中注意俯打时后抽心、后边锚持力较大，应牢固定位，仰打时前抽心、前边锚持力较大，应牢固定位，并且在沉桩过程中应根据水位变化适当调整锚缆的长短。

为了确保工程质量及施工安全，需要在施工水域布置8套浮鼓锚坠，要求锚着力大于20t，以满足施工需要。另外增加1套浮鼓锚坠，在现场进行布置，与原先8套交替使用，可以大大提高打桩船的改缆移位效率。

只有开挖到打桩船吃水深度，打桩船才可以施工。

4.8.6 制桩

4.8.6.1 钢管桩的拼接

钢管桩采用生产厂家订购。厂家生产钢管长度为12.0米。将在现场按设计桩长进行拼接。拼接采取二氧化碳保护焊进行焊接。二氧化碳保护焊的优点是保证钢管变形小，时间短。焊接材料的机械性能与钢管桩主材相适应。拼接时采用平焊，环缝采用V型坡口双面焊。焊缝堆高3mm。

4.8.6.2 水上接桩

由于打桩船的打桩架高度不够，部分桩需要水上接桩。

水上接桩的焊缝采取单边V型坡口，上节桩的坡口角度采用45°~55°，下节桩不开坡口，在钢管桩的内壁设立内衬套或内衬环。焊接采取二氧化碳保护焊。水上接装示意图如下：

接桩质量保证措施：

1、在钢管桩的内壁设立内衬套，检查上下两节钢管对接面是否

平整，确保上下两节在同一轴线上。

2、水上接桩焊接采用二氧化碳保护焊，焊缝采取单边V型坡口，

上节桩的坡口角度采用45度到55度，下节桩不开坡口。焊接前将焊接坡口及其附近20mm~30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。

3、上节钢管桩插入龙口后，利用打桩船的移动使上下两节钢管对准轴线，先四周对称点焊定位，然后对称多层焊接，每层焊缝的接头应错开且在下层焊接前及时清理上层焊渣，焊缝饱满均匀且达到设计要求的强度。焊接位置在水面1m以上。焊接时采取防雨、防晒、防风、防寒等措施。

4、焊接的材料的机械性能与钢管桩主材相适应。焊接由具有资质证书及丰富同类施工经验的焊工进行。

5、焊接工作完成后，除去残留的焊瘤和熔渣等，确保焊接金属紧密，焊道均匀，焊缝金属与母材的过渡平顺，不得有裂缝、未融合、未焊透、焊瘤和烧穿等缺陷。

6、对焊缝按照规范要求进行无损探伤检查。如焊缝缺陷超出规范要求，则按规范要求相应处理方法进行。

4.8.6.3 防腐

钢管桩防腐直接在厂家完成。在现场拼接所有焊缝及运输、吊装过程中防腐的损坏都必须严格按设计及规范要求重新进行防腐处理。

4.8.6.4 钢管桩的检测

4.8.6.4.1厂家成批生产的钢管在批量生产前，应进行焊接接头的机械性能测试，试件采用试板进行，焊接工艺应与正式焊接时相同，同种材料的试验不应少于3个试件。

焊接接头机械性能试验项目及标准

钢管桩出厂应有出厂合格证明书

4.8.6.4.2现场拼接的钢管，在外观检查合格后，对焊缝进行内部探伤检查，可采用超声波或X光拍片进行探伤检查。

对接焊缝探伤数量

4.8.5运桩

钢管桩在厂家制作完成后，用汽车运至现场拼接，拼接后吊放至方驳运上。

钢管桩分2～3层摆放。根据沉桩的先后顺序及现场倒运次数确定装船的先后顺序为先沉的后装、后沉的先装，每一层当中，先打的桩摆放在最外边，并且应左右对称摆放，后打的桩摆放在中间。摆放底层钢桩时，方驳两边各预留1m空间，以保护钢桩吊耳不被损坏。为防止桩滑落滚入水中，对桩进行封固，如图所示：在方驳两侧对称焊接间距为5m、高度为1.5m的三角支撑架（[20]）,底层钢管桩用楔形方木塞紧，上下层管桩之间垫胶皮，钢管桩和三脚支撑架之间用木板隔离，以防碰伤，避免损坏防腐层。

方驳储桩图

标划沉桩贯入度观测刻度线：根据附近的地质资料在桩上标划观测刻度线，在桩下部按间距1m标划，在桩上部进入设计桩尖部位上下浮动各1m的区域内按5cm贯入纵深度标划。

4.8.6沉桩

4.8.6.1取桩就位

锚缆布设完毕，移船缓缓靠近方驳取桩（为便于取桩和定位，沿排架沉桩方向，方驳位于打桩船后首一段距离），钢管桩起吊时，钢丝绳用吊重15t以上的卡环连接钢桩吊耳，平稳起吊到一定高度，吊上部吊点的大钩带劲回收，缓缓立桩，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使钢管桩上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后移船就位，吊立桩过程中，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免碰伤钢管桩。

4.8.6.2沉桩定位

⑴平面位置：

a.沉桩采用经纬仪直角交会法定位

直桩定位图如下

斜桩定位图如下

其中⊿x≈a/2 (1+cos2Φ/n2)1/2

⊿y≈a/n (1+n2)1/2

n=4（斜率）

Φ=15°（平面扭角）

平面扭角控制：要使斜桩的平面扭角符合设计要求，打桩船的纵轴线必须与一对斜桩的轴线平行。采用导标法进行定位，如下图所示：

仰俯角控制：打桩船自身采用丝杠系统调整桩的仰俯角，用三角尺配合水平尺检测。

贯入度控制：采用全站仪和水准仪进行观测，具体做法为：全站仪定位水平扭角完毕，转角控制桩的某一条标划刻度线，固定竖盘，并测出该线的高程，然后读尺控制沉桩贯入度；待后方陆域开挖完成后，将控制点引至排架上用水准仪控制贯入度。

4.8.6.3沉桩

沉桩方法采用“锤击法”。

选择合理的锤垫和桩垫，削平锤击应力峰值，延长有效锤击力的作用时间，对于钢管桩尤为重要，本工程桩垫拟采用棕绳（掺水泥沙）。

打桩前，应充分考虑本工作日所打桩需要的船位，合理布置锚缆，减少改缆次数提高工作效率。后抽芯缆应按照航行通告要求合理布置并设置明显标志；前抽芯缆严禁蹩桩。运桩驳船驻位于打桩船方便吊桩的区域，并合理布置锚缆，防止拖锚撞击已沉设完毕的基桩。

钢管桩自方驳由打桩船起吊时，钢丝绳挂钢桩吊耳，徐徐起吊，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免破坏钢桩的防腐表面。立桩时，挂钩于桩顶穿孔的主钩钢丝绳收缩受力，挂于桩身吊耳的副钩钢丝绳慢慢放松，逐渐使钢桩直立，但应保持钢桩平衡稳定。桩入龙口，经准确定位后，主钩颠钩基桩自沉，压锤助沉，再次校核桩位，然后开始锤击沉桩。打桩应尽量选择在枯水期，此时水流流速小、水位变化慢，可避免因船位变化引起的桩、替打、桩锤不在同一轴线的问题。

沉桩结束后，应及时夹桩，加强基桩之间的连接，以减少桩身位移，改善施工期受力状态。

沉桩要点：

⑴ 锤、替打和桩，在沉桩过程的始终，应在一条直线，以免偏击和蹩劲沉桩；

⑵ 在自沉或压上锤和替打后，为纠正桩的偏位，只能“微”调船位和龙口，以免因过大的调整而使钢桩承受过大的剪力；

⑶ 水位变化时，应随水位的变化适时松紧缆，以保持船位不变和和防止个别锚缆受力过大；

⑷ 沉桩记录要准确反映停锤前几阵的贯入度和锤冲击部的反跳高度；

⑸ 沉桩应连续，不要中途停锤，以免土壤恢复而增加其对沉桩的阻力；

⑹ 根据起吊锤和替打前后的估测偏位值，确定斜桩仰俯角的提前预留量；根据竣工偏位值，结合起吊锤和替打后的估测偏位置、下桩偏位值，确定斜桩平面定位时的提前预留量，给后续沉桩提供参照依据。

4.8.7接桩

对于已接近设计要求的桩顶标高，而贯入度尚未达到设计给定的试桩贯入度的，应停锤待接桩后再继续沉桩，接桩严格按照设计及规范要求进行：钢管桩焊接采用对接焊缝，相邻管节的纵缝距离应不小于500mm，焊条采用E4303焊条，焊缝为单边Ｖ型坡口焊。焊接前，首先将所接钢管按接桩长度（接桩位置由设计指定）提前切割，切口平面应为钢管钢最小截面，且要求截面平整，以保证上下两截钢管钢轴线保持一致，并将钢管桩接头处20～30mm内的污泥杂物清除干净，若下节管锤击时有破损或变形，按截桩方法将变形和破损部分割除。焊接时采用方驳吊机吊装焊接（在钢管桩内部设吊点，钢管桩焊接完毕后予以割除），上下两节钢管对准轴线后，先四周对称点焊定位，然后对称多层焊接，每层焊缝的接头应错开且在下层焊接前及时清理上层焊渣，焊缝饱满均匀且达到设计要求的强度。

4.8.8截桩

沉桩完毕后，对于高于设计桩顶标高的桩做截桩处理，截桩采用气焊切割。切割前首先抄平，标高为设计桩顶标高+20mm，粗划线，将画线部位上下10cm范围内的防腐层进行铲除，防止气焊切割时，防腐层受热燃烧，破坏混凝土底标高以下部分防腐。然后进行细画线，制作半椭圆弧木板，采用水平尺找平，沿桩画一周水平线，然后顺线切割，切割下的管节用方驳吊机吊至船上运走。

4.8.9钢桩防腐修补

钢桩在施工过程中，尽量进行保护，避免碰坏刮伤，以保护好钢桩的原有防腐层。但因在沉桩、夹桩过程中出现损坏防腐，在工程竣工之前，需全面检查修补。

钢桩修补过程中，需赶枯水期作业，待水位最低时，已破坏的防腐部分露出水面之后，由发电船配合进行打磨涂刷。如有在最低水位以下破坏部位，需由潜水员采用专用涂料进行修补。每根桩须进行严格检测，具体操作由专业厂家人员持证上岗。

对于防腐破坏部位首先进行打磨处理，将钢桩锈滓及海生物清理干净后，涂刷专用快速固化修补涂料。防腐修补检测考虑现场无条件进行，需由现场修补人员在钢桩加工厂内按同等条件进行打磨涂刷，经检测合格，确保工艺成熟后方可到现场修补。

4.8.10质量标准

满足JTJ254-98规范要求。

本工程锤击沉桩允许偏差如下表（mm）

桩的高应变动力检测，根据桩型分布情况及受力状态的重要性，并结合具体复打可能性的情况下，由设计单位确定位置，业主组织检测部门进行检测。

确定打桩深度最终是否满足设计要求，以桩尖标高和最后10cm的平均贯入度来控制，最后贯入度由试桩后确定。

4.8.11钢管桩试桩

第一根钢管桩作为试桩，打设完毕后即进行高应变动力检测，确定沉桩终锤贯入度。

4.8.11.1试桩目的

（1）确定钢管桩单桩垂直极限承载力，为合理确定桩长提供依据；

（2）分析土的阻力分布，评价桩锤的性能指标，打桩时的桩身应力及瞬时沉降特性，为确定打桩控制标准提供依据；

（3）为施工阶段高应变检测提供依据。

4.9 夹桩与桩帽浇注

4.9.1 夹桩

钢管桩打设完三排后，即开始头一排的夹桩作业。打桩作业与夹桩作业间2排桩是为了避免作业干扰以确保施工安全。

夹桩作业在自制的两只3x4m的木排上进行。载重状态下，木排的“干舷高度”不少于50cm。排上备有夹桩材料和便携式电焊机。作业人员必须穿救生衣，木排的助划工具和定位缆索必须齐备，确保施工安全。每排桩分三组进行夹桩——A、B轴，C、D轴和E、F轴各为一组。因钢桩的变形自由度和其自身柔度较大，为防止涨水季节在水流冲击下桩的变位，AB组（双桩）与CD组（叉桩）相连，E排钢桩（单桩）与钢度大的F排灌注桩相连（夹成一体）。

夹桩由两木排绕同一桩相对进行，以比较复杂的CD组（叉桩）为例说明夹桩方法。

第一步：先夹单桩。用[20～ [28作“夹桩木”，用M22～M24对拉螺栓夹紧。为增加夹紧力和“夹桩木”与桩身的摩阻力，夹桩槽钢上事先焊一弧形钢板（与桩径相等的弧形钢板，板厚16—22cm,弧长约为桩周长的十分之一），对拉螺栓拧紧，使圆弧钢板紧贴桩身。

第二步：两桩对拉。每桩都夹好对拉槽钢后，用∠80²x10～∠100²x10角钢或[10～ [12槽钢，把两桩的夹桩槽钢斜叉连接起来（焊接），如下图：

采取先夹单桩而后两桩连接，是考虑到枯水位时两斜桩距离较大，一次两桩联夹，夹桩槽钢太长，作业人员在木排上搬动不便。

在本工程中，夹桩的主要目的是限制桩在打设以后，发生永久性变位，另一个目的是为搭设浇注桩帽的施工脚手架提供一个“立脚点”。为了确保“立脚点”牢固可靠，应在夹桩槽钢下方焊一小牛腿，防止夹桩松脱，（在桩身的任何一面焊接一只即可）。

4.9.2  浇注桩帽

4.9.2.1搭设脚手架

桩帽设计底标高为18.9m,而近几年3、4月份水位在10～14m之间，桩帽施工必须靠空中脚手架进行。

取脚手板层面高程+18m，双桩、单桩脚手板层通道平面尺寸如下图

     护栏高1.0m，挡脚板高不小于30cm，脚手立杆“生根于”夹桩槽钢上。按立杆间距≤1.5m要求在夹桩槽钢上设置“杆窝”，立杆插入杆窝中。工字钢横担与夹桩槽钢之间以M16～20“U”型连接螺栓卡紧。示意如下图。

脚手架步距为1.2m，具体视当时水位情况决定，最大不大于1.5m。每一步往大横杆上悬挂一节钢制梯，梯宽0.8m，供施工人员上下。挂梯设护圈，以策安全（脚手架设计另祥）。

若江水水位涨至标高15m以上，不必再搭脚手架，可以用水上驳船作为施工平台，进行桩帽浇注的施工作业。

4.9.2.2 桩帽浇注支承系统

采用夹桩式支承系统

为保证支承系统的可靠性，必需提高夹桩的夹紧力和桩身与夹桩件的摩阻力，采取的夹桩方式如下图。

    上述夹桩工作都在搭成的脚手平台上进行。

4.9.2.3 模板、钢筋等器物的垂直运输

AB、CD桩帽所需模板、钢筋等器件，由水上船吊送至脚手平台，E、F桩帽则由岸上吊机供给。

4.9.2.4 桩帽模板

考虑到桩帽模板基本靠人工在高空狭窄场合支拆的实际情况，模板设计原则应力求模板尽可能轻便和支拆方便。依据这一原则，桩帽模板设计应追求“积木”化、轻便化。

桩帽模板、主梁即为支撑系统的夹桩槽钢，经验算不同桩帽、主梁因受力不同而规格不同（如表）

模板底部次梁用工字钢16。

主、次梁排列如图。

底模板采用“积木”式木模板。按桩帽设计的平面尺寸（2x4.3m,2x4.2m和2x2m三种）用∠50²x5角钢做一边框，边框由测量定位摆好，在边框内用5cm厚宽窄、长短不同的木板（事先大体做好）拼接即成，这样比较适应桩的各种偏位情况。小于3cm宽的板缝用5mm厚钢板条填补。为防止漏浆，所用缝隙均用胶带封帖。

侧模用竹胶板做面板，用5x7cm方木作立带，用∠75²x6角钢作横围囹，M22对拉拉条（如右图）。根据桩帽尺寸，侧模主要有三种：2.15mx1.7m,2.1mx1.7m和2.0mx1.7m。双桩桩帽堵头侧模距离太大，不宜使用对拉拉条，采用钢横围囹与侧模横围囹拉紧的办法，如下图所示。

钢桩内端部的锚固钢筋砼采用钢板吊底，吊底拉条3根，与桩顶沿挂牢。

4.9.2.5 桩帽钢筋绑扎

    利用钢管桩（或灌注桩）顶部锚固筋，焊好桩帽钢筋的架立筋后，即可进行钢筋绑扎。为防止钢筋型号出现差错，加工钢筋按桩帽编号分堆存放，每堆钢筋应对照设计图清点无差错。

4.9.2.6 桩帽砼浇注与养护

    桩帽砼浇注用泵送商品砼。砼泵置于陆岸边缘，接罐车砼泵送至浇注点。

    砼泵的输送管应放置在管架上。管架用∠50²x5角钢和Ф28圆钢做成轻型檩架，每节长10m，共做3节，即基本可满足本工程每个砼浇注部位使用。用插入式振捣棒振密，人工抹面，标高用水准仪测定。

桩帽砼用砂土围堰蓄水法淡水养护，由Φ25潜水泵向各桩帽巡回给水。

4.10 横梁浇注

对于同一桩排，横梁浇注次序始终是先浇注后承台横梁再浇注前承台横梁。

4.10.1 施工通道搭设

横梁钢筋绑扎，模板支拆及砼浇注，施工人员和物料必须要到达每一个桩帽，因此横梁施工首先要解决到达每一桩帽的施工通道问题。

本工程采用桩帽两侧面预埋的圆台螺母为支撑点，架设桁架梁式施工通道，桩帽两侧各架设一条，通道宽80cm，通道桥面标高控制在+19.5m左右（横梁底标高+20.4m），以方便横梁施工作业。

施工通道搭设方法示意如图。

    每一桩排4个桩帽需桁架6个，长度8m、9m和10m各两个。即使江水涨起也要做此桁架天桥，因江水忽涨忽落，不能保证工程正常有序进行。

4.10.2 横梁浇注砼支承系统

横梁分三层浇成：第一层20.4→21.4m(局部21.1m),第二层21.4→22.7m,第三层22.7→23.17m，浇完横梁第一层，该层尚不具备承受上一层的施工和结构荷载，因此，横梁底模板及其支承系统，在浇完第二层并具相当强度后才能拆除，侧模也应与之同步。

需支承系统承重的横梁底宽一律1.4m，为了设计承重系统，梁高取两层浇高的80％，即2.3x0.8＝1.84m（取1.9m），经核算，采用的支承系统如图示。

    4.10.3 模板结构形式

底模为竹胶板面板，以下是5x7cm木板带，每块模板平面尺寸基本为1.4mx1.5m，人工可以扛动，侧模分上下两截，也是竹胶板面板和5x7cm木板带，下截高1.1m，上截高为1.3m，宽1.5m，也是由工人扛至支模地点，待横梁第一层（20.4→21.4m）浇完，再接高第二层到22.7m。侧模用∠75²x6角钢做横围囹，圆台螺母拉条对拉，与桩帽侧模模式略同，不赘述。

4.10.4 钢筋绑扎

横梁砼分三层浇注，但钢筋却一次到顶，为了尽可能减少钢筋被砼灰浆污染的数量，凡浇下层砼不能埋入的上一层钢筋，暂不绑扎，何时浇注何时绑扎。

钢筋运到绑扎地点，凡岸上吊机可以吊运的以吊机吊运，吊机不能的由工人扛至绑扎地点。

钢筋加工和绑扎按常规进行，不予赘述。

4.10.5浇注砼和接茬面冲毛

浇注砼用泵送商品砼，按常规进行。每层浇完后，为了提高下一层浇注砼时新浇注砼的接合质量，对已浇完砼的面层进行高压水冲毛处理。冲毛用水由高压潜水泵抽水经高压水枪射出。冲毛质量的关键是恰当的冲毛时刻和冲毛的彻底。最佳的冲毛时刻在砼初凝后终凝前，这由冲毛人员在浇注现场观察判断；冲毛的彻底，是要求冲毛的砼表面没有浮浆，并普遍露出碎石，并且没有遗漏的地方。

浇注下一次砼时，要先在冲毛面上撒水湿润和遍铺一层与砼标号相同的砂浆或水灰比1:1的稠水泥浆，砂浆控制厚度3～5cm,而后才正式浇注砼。

横梁养护：覆盖湿草袋，并不断喷洒淡水保湿。

4.10.6模板拆除

横梁浇完尚未达到设计强度前，模板支承系统及底模不能拆除，以免结构过早受力而开裂甚至破坏。在设计单位没有给出明确说法以前，施工暂按第二层浇注梁达到设计强度70％（为此应制备7天，10天和15天龄期试件各一组，为制定拆模时间提供依据），作为允许拆模控制标准。

因横梁模板支承系统搁置在焊死的梁托上，只有把梁托用气焊割掉，支承系统及底模才能卸下。梁托一旦割掉，支承系统及模板必须有承接措施才能保证安全。承接措施是：在一段横梁的两端（靠近梁端桩帽处），各设一组吊架，落下的支承系统及底模落在吊架上，示意如图。    操作步骤：

用气焊割断梁托前，先把吊架下托调整至离梁底距离不大于5cm，而后割断梁托，支承系统落在吊架下托上。第一步，把I12次梁尽数抽出，第二步，拆下底模，第三步，放松吊架顶部螺母（两端吊架4个顶部螺母同时放松），把3支［40a底梁移出，用吊机或人力卸下，移到下一使用地点。

为确保施工工期和使施工作业不间断进行，桩帽和横梁模板及其支承系统以及桁架式施工便桥准备三排排架的全套用量，在整个工程中周转五次。

4.11 钢筋砼梁、板预制

4.11.1 预制场平面布置

本工程共有预制轨道梁28榀、预制边梁56榀、预制纵梁84榀、预制面板280块，砼标号为C35。预制梁尺寸、数量如下表：

预制板尺寸、数量如下表：

计划在现场统一集中预制，预制场内配有50T履带式吊机。

5.10.2钢筋工程

5.10.2.1钢筋加工

钢筋在预制场钢筋加工车间内集中机械加工，钢筋连接采用闪光对焊，钢筋加工完成后，挂牌标识，分区存放、使用。

5.10.2.2钢筋绑扎

测量放线后，直接在台座上进行钢筋绑扎，一次成型。

5.10.2.3垫块制作：

采用PVC塑料制成的垫块，本工程所有钢筋保护层垫块均采用此种材料制作而成。

5.10.3 模板工程

5.10.3.1底胎膜

采用砼地坪作为梁底胎膜，厚200mm，C20砼，土基必须夯实。

5.10.3.2侧模：侧模板面采用5mm厚钢板，横肋采用1根[10槽钢，竖肋采用2[10槽钢，侧模采用M16对拉。

侧模板面采用组合钢模板，模板型号为P3012，其尺寸为300x1200x55，厚度为2.3mm。横肋采用1根[10槽钢，竖肋采用2[10槽钢，侧模采用M16对拉。下图为轨道梁GDL1模板平面、立面图，其他梁模板可参考本图。

5.10.4 混凝土工程

混凝土采用商品砼，人工入模。

砼振捣采用φ30mm及φ50mm型振捣棒。

砼养护采用覆盖草袋，洒水养护，养护时间14天。

5.11预制梁、板安装                           

本工程中所用的预制梁154根、预制实心板270块，均在现场预制场预制。靠近岸边的一侧，实心板安装采用50t轮胎吊机，另一部分采用水上150t方驳吊机进行安装。

5.11.1运输

预制场采用50t轮胎吊机装平板拖车，运至驳载码头装方驳。

5.11.2安装

梁、板安装的好坏将直接影响码头平台美观和使用寿命等，因此梁、板安装作业是码头平台施工中一道非常关键的作业程序。

根据桩基、桩帽和横梁的施工顺序，梁、板的安装顺序同样按照由上游到下游，由岸边到水域的顺序流水进行。其中后方平台部分利用陆上50t吊机配合安装，前方平台部分利用水上150t方驳吊机安装。

5.11.2.1首先对各梁顶标高及轴线进行测量放样，并用墨线和红漆标出支座位置，梁边线等，并测量各支座位置的标高。

5.11.2.2安装纵梁、实心板前，用扫帚清扫梁顶表面的积尘。

5.11.2.3在支座处抹一层高标号砂浆进行找平，保证梁、板接触面平整紧密，不留有空隙。

5.11.2.4待支座砂浆找平后，用吊机起吊落梁安装，安装完毕后，要注意板端顺直及与支座搁置点的接触情况，并确保梁边顺直。

5.12 面层砼浇注（包括横梁第三次砼浇注）

纵梁及实心面板安装完成后，便可进行梁接缝砼及平台面层砼浇注。平台面层砼标号为C35，厚度200mm（其中30mm磨耗层）。

码头面层砼施工基本要求是：不漏埋、错埋各种预埋件，面层高程和排水坡度准确，不开裂，强度足，耐磨性好；在外观质量上，平整、无隆起、坑凹，护轮坎顺直，要达到这些要求，拟采取以下措施予以保证：

5.12.1 浇注分块要便于高程控制和保证排水坡度，并且容易做到表面平整，拟采取的浇注分块图和浇注顺序表见下页。

分块依据有以下几点：

第一、设计图纸要求，在每一横梁的下游侧边缘处作出一道假构造缝，于是横向分块线为每8.3m一道（码头两端为10.2m);

第二、纵向分块线在排水坡度的高脊线上或结构缝上，这样可以比较容易控制标高；

第三、除前沿2.5m外，其余假构造缝距离都大于5m，符合一般路面砼留缝习惯。

假构造缝在面层全部浇完后，用砂轮锯一次割成，务求顺直美观。每一分块浇注次序列于表中。这样做一是面层高程便于控制，二是浇下一板块时，不易破损、污损已经浇完的板块（给浇完的板块有足够的增强时间）。

5.12.2浇注面层块的边框模板用经过调直的［12槽钢做成，在施工过程中也随时检查其顺直度，务求块缝顺直。

5.12.3根据面层予埋件的设计布置，面层施工前要逐项填注于浇注块分块表上，使其一目了然，不致遗漏，实际浇注前再按表逐一核对，以免差错。

5.12.4用直径不小于100mm的经过调直的无缝钢管做一个长9m的磙子，管的两端镶嵌有带轴承的滚轴，待面层混凝土用平板振捣器振平后，用磙子反复滚压几遍（用标高准确的边框模板或已浇模板做磙子的支撑），凡砼达不到高度的部位要及时补填。为增加磙子的压密功能，管经应尽可能大些，重量大一些。经过滚压的砼面初凝后进行人工压面，终凝之前进行人工扫毛。扫毛的纹路应与排水坡一致，压面和扫毛操作人员不能在刚浇完的面层上踩踏。

经常检查磙子的顺直程度，用完之后立即用水冲净灰浆，以备下次再用。

5.12.5按设计要求，在面层砼中掺入定量的聚丙烯纤维，并在扫毛之后，立即用塑料薄膜全面覆盖（四边要压紧），不使面层龟裂。待砼表面无水迹时，揭掉塑料薄膜，洒水养护。

5.12.6每段护轮坎要一次浇成，模板要经调直，侧面不漏浆水，表面要仔细压平。

5.13码头设施施工

5.13.1钢筋砼靠船构件预制和安装

钢筋砼靠船构件在后方临时预制场场地上预制，在形成陆上安装条件后，用25t轮胎吊机进行安装。

5.13.2 系船柱

码头平台系船柱为350KN、250KN两种，共计24套。

系船柱制作应满足规范要求。

系船柱安装在形成陆上安装条件后进行，使用25吨轮胎吊安装。系船柱安装方向正确，螺母应拧紧，螺栓外露2～3扣，但不能高出底盘。安装后进行除锈防腐处理，安装应符合规范规定和设计要求。

5.13.3 护舷安装

本工程护舷分两种，标准型DA-A400HxL2000护舷90套，标准型D－300HxL2000护舷42套。护舷、螺栓和铁件的规格、质量及防腐处理必须符合设计要求和有关规定。

护舷采用陆上25吨吊机吊安工艺。

5.13.4 钢轨

本工程钢轨采用P43型，钢轨及配件的规格和质量必须符合设计要求和规范规定。

钢轨安装采用陆上吊轨法，在已放好的轨道中心线上，按一定间距安设吊轨架，以固定钢轨位置。钢轨中心位置调节好后，水准仪控制标高，标高用钢垫板找平，垫板应平正，与钢轨底面接触紧密，局部间隙不能大于1mm。采用硫磺砂浆固定螺栓时，砂浆的强度和握裹力必须符合设计要求，固定螺栓的螺母下加弹簧垫圈，螺母拧紧。安装偏差符合装卸桥轨道检验标准。

5.13.5  栏杆制作安装

栏杆材料采用钢结构，在后方焊接成型，现场安装。所用材料，严格按照设计要求及规范标准控制。

立柱与基础必须连接牢固，必要时作强度检验。

栏杆大面应顺直、线条整齐，无明显弯折和偏扭。杆件接头应平顺、焊缝饱满、均匀。

5.13.6 质量要求

5.13.6.1  系船柱安装质量要求

⑴  系船柱的规格和安装所用的材料及固定构造必须符合设计要求和有关规定。

⑵  系船柱安装方向正确，螺母应拧紧，螺栓外露2-3扣，但不能高出底盘。

⑶  防锈处理和油漆应附合设计要求。

⑷  系船柱安装的允许偏差、检验数量和方法应符合下表的规定。

5.13.6.2  橡胶护舷安装质量要求

⑴  护舷、螺栓和铁件的规格、质量及防腐处理必须符合设计要求和有关规定。

⑵  护舷的固定构造和质量必须符合设计要求和有关规定。

⑶  固定式护舷底盘与码头的接触应紧密。螺母应满扣拧紧，螺栓外露2～3扣，螺栓顶端应缩进护舷内，深度应符合设计要求。

⑷  橡胶护舷安装的允许偏差、检验数量和方法应符合下表的规定。

5.14.6.3  钢栏杆制作安装允许偏差：

6  现场施工组织机构图

    7 施工总平面布置

7.1 临时设施和临时工程

7.1.1.1 临时设施主要包括临时生活设施和生产设施。临时生活设施拟在现场附近租用民房；临时生产设施拟建在扩建码头后方原外贸码头堆场西侧，生产设施主要包括钢筋、木工车间、小型预制场和砼拌和站及料场。

7.1.2.2 临时工程主要包括施工船舶停靠码头、船舶锚系设施及测量平台设施等，临时码头及预制场拟在现场上游适当位置租用。

临时设施和临时工程计划开工后开始建设和租用。

7.2  施工总平面布置图

8 质量目标、保证体系及措施

8.1 质量目标

严格按照施工图和国家现行施工、验收规范和工程质量检验评定标准和技术要求进行施工。

本工程的质量等级执行部的有关规定，质量等级确保优良，争创部优。

8.2  创优规划

工程质量是历史的遗迹，永恒的成就，是全体施工人员辛勤劳动的结晶，是企业综合素质和综合实力的体现。我单位将始终贯彻ISO9002版本的管理标准，认真做好施工技术管理和工程质量管理工作；开展质量活动，提高全员质量意识；抓好施工过程管理，使工程施工全过程处于受检受控状态；尊重监理，服从监督，做好质量检查、纠正、评比和总结质保资料的管理工作，竣工资料的整理归档工作。本工程的创优目标是：确保优良，争创部优。

8.3  质量保证体系

8.3.1 质量方针、目标:

8.3.1.1质量方针是: 为顾客提供满意的产品和优质的服务是我们永恒的追求。

8.3.1.2质量目标是: 施工的工程满足规范和业主要求，合同履约率100%，单位工程交工一次合格率100%，其中优良品率达到80%。

8.3.1.3本体系具有强制约束力，项目经理部各部门必须遵照执行。 项目经理部各部门负责人员应根据本体系要求，对自己职责范围内的工程质量和服务质量制定有效的管理程序和工作程序，真正做到“有人负责，有人执行，有章可循，有据可查”，保证体系的有效实施。

8.3.1.4 本体系提出的原则和目标适用于工程所有的施工活动，包括采购、装卸、运输、贮存、检查、施工作业、测量、试验施工资料整理、竣工验收等项工作。

8.3.1.5 项目经理领导的质量保证部对本体系的制定和实施负责。

　  项目经理部各职能部门必须保证有效地执行本体系，按规定的工作接口和本体系规定的政策、原则和责任，组织制定其职责范围内的管理程序和工作程序，并对其各承担的每项工作任务达到预定的质量目标。

8.3.2 总则

8.3.2.1 本体系是本工程的质量保证体系，本体系的控制措施都是用来控制对工程质量和服务质量具有影响的各种活动。

8.3.2.2 将通过编制内部管理程序和工作程序对体系进一步描述， 所有的管理程序都必须符合本体系的原则和要求。

8.3.2.3 根据设计要求明确规定的质保等级，质量保证部应对它们实施相应的控制和验证方法。

8.3.2.4 为保证施工质量，在程序中对必要的环境条件、设备条件和人员技能等都要作出相应的说明。

8.3.2.5 应当根据工程进度和施工要求制定人员教育和培训计划， 经常性地对有关人员进行质保教育和技能培训。

8.3.2.6 本体系应随工程进度进行必要的修订。

8.3.2.7 凡对工程质量和服务质量有影响的工作，都必须制定适用于该程序的书面程序、细则、图纸(或图表)、指令或说明书。这些文件必须包括适当的定性或定量的验收准则，以确定各种工作是否已满意地完成。

8.3.2.8 程序、图纸、细则、指令和说明书，要在施工准备期制定， 施工记录、控制与试验报告，现场设计变更、合格证、不符合项报告等文件是施工过程控制的见证资料，应在施工期间同步制定，它能证明施工或服务与规定的质量要求相符合，并作为最终交工资料。

8.3.2.9 项目经理部各职能部门必须有计划、有系统地制定和实施本体系要求的程序并形成文件。必须根据需要对程序定期进行审查和修订，以确保体系的有效实施和对质量有影响的工作在实施过程中都受到控制。

8.3.2.10 质量保证部负责收集、整理对体系的意见，经项目经理批准进行修订。

8.3.3 物资使用控制

8.3.3.1 目的

　  物资使用控制的要求是必须保证物资从入库到使用是正确完好的，并防止其丢失和误用；有关记录都应真实、可靠、完整、且能与物资一一对应，随时可以查阅。

8.3.3.2 物资的标识和控制

（1）必须按照物资的特性，制定有效的《物资的标识控制程序》。

（2）必须最大可能地使用实体标识，标识必须清晰、准确。

（3）在检查和出库时，应检查物资的标识情况。

8.3.3.3 入库、贮存和运输

（1）物资入库检查

①本工程采购的物资，必须按《物资的入库、保管、出库、装卸、运输控制程序》进行验收。

②物资入库以前，接收人员应当进行目视检查，检查包装是否完好。

③质量检查员必须进行物资入库后的检查。根据情况，必须完成下列检查，并形成文件；

A、标识和标记

B、产品合格证

（2）贮存与管理

①必须按照《物资的入库、保管、出库、装卸、运输控制程序》予以管理，保证使用者能领到有正确标识且符合要求的物资。

②贮存管理包括下列内容:

A、已被确认验收合格的物资才可入库贮存；

B、对物资贮存情况进行定期检查，确保物资完好；

C、对物资标识和标记进行定期核对，确保其完整、清晰；

D、对过期、失效的按《物资的入库、保管、出库、装卸、运输控制程序》的规定进行隔离处理；

E、发材料要有专门单据，发领料人都应签字，以便追踪。

（3）装卸和运输

①为控制物资的装卸运输质量，防止损坏和丢失，必须执行《物资的入库、保管、出库、装卸、运输控制程序》。

②装卸和运输人员应接受必要的质量教育。

③运输车辆必须符合要求。

④装卸、运输时，应保护原有包装不受损坏。

8.3.3.4 责任

（1）设备物资部负责物资的管理工作， 物资进入现场后管理工作由人员负责。

（2）质量保证部检查物资控制措施实施的有效性， 对存在问题督促有关部门和人员及时采取纠正措施。

8.3.4　工艺过程控制

8.3.4.1 目的

    施工方案的编制必须按有关法规、标准、技术文件、准则和其它专门要求进行编制，并由合格人员使用已批准的程序和合格的设备进行控制和施工，达到工程师和业主满意。

8.3.4.2 范围

　　适用于本工程各种工序的施工工艺。

8.3.4.3 编制计划与准备

（1）工程施工方案由工程管理科负责编制。 项目总工程师要指定具有中级职称以上人员分别为方案编制的负责人、编写人和验证人，并规定其责任、内容和进度。

（2）编制负责人负责编写“方案编制计划”，收集编制资料和文件，组织图纸会审，同业主或其他部门进行接口管理，并作好记录、存档。

8.3.4.4 方案编制

（1）编制人按“方案编制计划”的有关要求进行工作， 编写时要准确理解业主的要求和条件，正确采用标准、规范和计算公式。

（2）方案编制结果先由编制人自检，随后交项目总工程师审核， 图纸按现行标准绘制后，再交项目总工程师审核、归档。

（3）项目总工程师组织有关部门和专业人员进行方案编制评审，以保证：

①满足工程设计要求；

②写明使用条件；

③符合有关法规的要求；

④按合同及法规要求，方案编制结果必须报业主和有关方面批准。

⑤批准后的编制结果，按项目总工程师指示，根据文件管理和程序，做好发放、登记手续。

8.3.4.5 方案编制验证

（1）方案验证人员，由项目总工程师决定，对“计算方法、 选用参数是否正确，编制结果、图表绘制有否错漏”进行验证。

（2）制定模拟试验方案，以验证设计方案的正确性并和以往已验证的类似设计方案验证。

（3）所有验证工作均做记录，由编制负责人签收归档。

8.3.4.6 方案变更

（1）如有下列的情况，方案应变更:

①设计院设计变更；

②施工条件发生大的变化。

（2）由方案编制人负责方案变更原始资料的整理， 按编制负责人的指示，重新进行变更方案，并作好记录和标记

（3）工程管理科负责方案变更文件的管理工作，及时进行重新编制、审核、批准工作，以保证把方案变更文件按管理程序及时送有关部门和人员。

8.3.5　不符合项控制

8.3.5.1不符合项是指施工活动或建筑材料、机电设备、危险品材料的质量不符合规定要求而不可接受的情况。

8.3.5.2 分类

（1）建筑材料、危险品材料(汽油、柴油、氧气、乙炔气等)的不符合。

（2）施工过程实施活动的不符合。

8.3.5.3 内容及职责

（1）由工程管理科编制《不符合项控制程序》， 工程管理科按程序要求填写不符合项报告。

（2）由工程管理科审核不符合项报告， 并通告监理工程师及有关人员研究并确定处理意见，但必须得到业主的最后认可。

（3）由质保科会同监理工程师对纠正措施的实施进行监督验证。

（4）在不符合项未处理之前，不符合物资不得继续使用， 不符合施工过程实施活动必须停止，而且要采取标识措施。

（5）不符合项处理结案后，报告应有有关人员签字， 并作为质量记录存档，作为竣工文件的附件之一。

8.3.6　纠正错误

8.3.6.1 工程管理科编制《纠正措施控制程序》。

8.3.6.2 工程有关实施部门在对不符合项进行处理的同时，必须用文件明产生不符合的原因，提出应采取的进一步的纠正措施，防止上述不符合项再次出现。

8.3.6.3　纠正措施由工程管理科审查，项目总工程师批准后实施。

8.3.6.4　质保科对纠正措施的实施情况进行监督、验证，以保证纠正措施得到有效的实施。

8.3.7　质量记录控制

8.3.7.1 目的

为本工程提供质量符合要求的文字及其他见证证据。

8.3.7.2 范围

包括全部工程质量有关的活动。

8.3.7.3 内容和职责

由质保科编制《质量记录控制程序》，对质量记录的编写、收集、贮存和保管作出规定，并且要明确:

（1）质量记录都必须字迹清楚、完整，并与所记述的物项或服务相对应。

（2）质量记录包括准备工作、施工全部过程中与工程有关的审查、 试验、监查、监督和分析的结果等。

（3）各有关部门都应按书面程序执行，准备并保存足够的记录。

（4）质量记录由质保部负责归口管理。

8.4 全面质量管理体系框图

全面质量管理体系见框图

8.5项目部质量管理体系框图

项目部质量管理体系见框图

8.6 质量保证措施

8.6.1  技术保证体系及主要技术措施

8.6.1.1  技术保证体系

成立以总工程师为首的技术保证体系，明确目标，责任到人，层层落实，并制定各项工程的技术措施。

技术保证体系见框图。

技术工作质量保证流程见框图。

8.6.1.2  主要技术措施

（1 ） 加强测量复核工作，施工过程中项目经理部每3个月组织复核一次导线和水准基点。严格执行测量复核制度，测量资料有计算人、复核人，确保工程位置及尺寸的准确。

（2 ） 钢筋品种规格若有替代或变更须经监理工程师书面同意。钢筋采取分段集中加工，现场绑扎；钢筋焊接人员持证上岗，

焊接前根据施工条件试焊，并按规定抽检合格后正式施焊。

（3）为保证结构物的外观质量，模板接缝采取止浆措施，混凝土全部采用同一厂家商品砼，以保证混凝土外表的色泽一致。

（4）试验人员跟班作业，随时检查混凝土各项指标，并随时跟厂家联系予以调整。施工时保证施工偏差值在允许误差范围内，并按规定制作试件。

（5）隐蔽工程在自检合格并报工程师检查签证后，进入下道工序的施工。所有按规定制作的试件，达到龄期后在旁站监理工程师的监督下进行各项试验。

（6）加强混凝土工程的养护工作，根据季节变化确定养护方法和施工措施，确保工程质量。

8.6.2 工序质量保证措施

8.6.2.1 施工准备

（1）图纸会审及学习规范标准

①认真学习设计图纸和有关文件，领会设计意图；

②对图纸中存在的问题，书面向设计及监理工程师提出；

③认真学习有关规范和质量标准，施工过程中严格执行。

（2）编制施工组织设计

①集思广益研究施工工艺，编制切实可行的施工组织设计；

②施工组织设计审批手续齐全，严格按审批后的施工组织设计执行，重大改动报公司审批。

（3）技术、质量、培训

①对各工种工人进行技术、质量培训，加强质量意识教育；

②特殊工种主要职能人员要持证上岗。

（4）技术交底

①单位工程开工前向全体施工人员进行技术交底；

②单项工序（分项工程）开工前向施工班组进行细致具体的技术交底，并履行签字手续。

（5）典型施工

①主要工序施工前要先进典型施工，明确施工方法质量标准和操作规程作出样本，然后推广执行；

②作好典型施工总结，使施工水平不断提高。

（6）建立三项台帐

①建立工程质量检验评定台帐，划分好分部、分项工程；

②建立原材料进场的检验台帐；

③建立隐蔽工程验收台帐。

8.6.2.2 基线与水准点

（1）与甲方做好施工控制点和水准点的交接工作；

（2）施工基线、基点和新引测的水准点要设在不易发生沉降和位移、不易被破坏的地点；并经常进行复测和校核；

（3）基线、基点和水准点要有明显标志，并有保护措施；

（4）按规范要求的精度测设基线和水准点；

（5）基线和水准点观测的计算成果要整理成册，然后提交监理工程师复核；

（6）对基线和水准点要定期校核。

8.6.2.3 现浇混凝土模板

（1）保证夹桩稳固

①夹桩前先在桩身上放出夹桩标高，并按此标高进行夹桩。

②采用连夹带吊的工艺进行夹桩。

③对穿螺栓、螺母要拧紧，必要时加双母。

④为防止底模下沉，底模与桩顶用园钢吊挂。

（2）底模支立稳固

①横向桩距较大，采用桁架或型钢；

②底模主次梁应采用连夹桩带吊的方法，确保其稳固。

（3）铺底板

①严格控制底板标高允许偏差±5mm；

②铺底用2cm厚胶合板；

③铺底用胶合板与方木间用铁钉钉牢固，拼接紧密、无缝隙；

④底模四周用橡胶三角条止浆。

8.6.2.4现场绑扎钢筋

（1）严把钢筋下料、制作关

①进场钢筋除具备出厂合格证外，试验室按规范要求进行抽样检验；

②钢筋分类堆放，钢筋底部用方木架起，防止被水浸没；

③钢筋规格、数量、下料长度，必须符合设计要求和规范规定；

④钢筋制作按图纸及下料单，严格掌握角度及弯起点位置；

⑤钢筋骨架绑扎牢固，钢筋间距严格按设计要求；

（2）现场绑扎钢筋

①夹桩铺底后通知测量班组用经纬仪放线，控制轴线，边线；

②钢筋运输搬运过程中防止变形或丢失；

③钢筋绑扎完成后，按设计钢筋保护层厚度加垫垫块；

④两层以上的钢筋加焊条撑铁，视面积而定间距；

⑤严格控制上、下层钢筋标高，确保保护层准确；

⑥所有钢筋间距、层距、保护层必须符合设计要求；

（3）办理隐蔽工程验收

①钢筋绑扎完成后哟班组自检合格报经理部、监理验收；

②钢筋报验提前24小时通知监理，并提供自检数据。

8.6.2.5 现浇混凝土

（1）检查验收，下达混凝土浇注令

①模板四周、立角、底边、桩周围严密无缝隙；

②模板内无异物（木屑、钢筋头、绑扎铅丝及其他残渣）；

③钢筋无污染；

④模板支立自检合格报监理验收，认可后下达混凝土浇注令。

（2）商品砼检验

①采用同一厂家商品砼，试验人员跟班作业，随时检测混凝土稠度、和易性，保证混凝土构件质量。

（3）浇注和振捣

①混凝土浇注应有应急措施，并有备用设备，确保混凝土浇注前连续施工；

②混凝土浇注时应确保在接茬部位二小时内被新浇混凝土覆盖；

③下灰高度严格控制自由下落高度不超过2m，分层厚度不超过50cm；

④振捣顺序由外向内，振距不超过30cm，振捣时间不少于15秒；

⑤混凝土浇注过程中注意保护钢筋、预埋件，不得砸碰，防止发生变位；

⑥分层浇注控制好层面标高，继续浇注前，要进行凿毛和接茬处理；

⑦混凝土浇注后用淡水潮湿养护14天。

（4）控制面板混凝土平整度

①精确测量和控制码头面层的标高，保证面层的厚度和高程；

②控制好抹面时间和平整度，锯缝前弹线，保证分缝顺直美观。

8.6.2.6靠船构件安装

（1）靠船构件安装前，先放出安装边线和标高，安装时确保位置和标高准确；

（2）安装横梁、纵梁和轨道梁时应控制好垂直度，作好安装记录。

（3）构件强度达到100%才能安装，在吊装运输过程中应采取措施，防止碰撞损坏外伸钢筋及损伤构件棱角；

（4）构件之间应隔垫方木，安装后及时进行焊接固定。

8.6.2.7 码头附属设施

（1）控制钢轨安装精度

①认真检查铁轨及配件的出厂合格证；

②钢轨安装前应进行调直，端头要锯齐；

③钢筋轴线用经纬仪控制，高程用水准仪控制；

④钢轨安装完成后认真检查每一个螺母是否拧紧；

⑤自检合格后报监理工程师验收。

（2）控制橡胶护弦安装质量

护弦底盘与码头面接触严密，螺母拧紧，螺栓外露2～3扣。

（3）控制系船柱安装质量

①检查出厂合格证，外形尺寸及外观质量；

②螺检紧固后用沥青砂封堵，系船柱内浇注混凝土要密实；

③系船柱底盘与码头面接触严密，螺母拧紧，螺栓外露2～3扣。

9 安全目标、保证体系及措施

9.1安全生产目标和原则

9.1.1目标

本工程有关活动在安全的前提下进行，将施工中的伤害或损失的风险减至最小，确保工程重大安全事故为零。

9.1.2原则

9.1.2.1 坚持管生产必须同时管安全的原则；

9.1.2.2 坚持生产与安全同步实施的原则；

9.1.2.3 生产与安全发生矛盾时，坚持安全第一的原则；

9.2 安全保证体系

9.2.1安全生产管理委员会

安全生产管理委员会由项目经理、副经理、专职安全员和兼职安全员组成，项目经理为安全生产管理委员会主任。

9.2.2施工安全保证体系

    施工安全保证体系图见下页

    9.3 安全保证措施

9.3.1职工安全教育及培训

对新进场的工人进行三级安全教育。新工人经三级安全教育后，经过考试或考核，合格者填好《安全教育登记表》，方能进入该项目部上岗作业。特殊工作人员（电工、焊工、起重工、机械作业人员、司机等）均经政府有关部门培训，考试合格发给资格证书上岗，并按规定时间参加复审考核验证。

项目部施工班组每月安全学习两次，由安全员组织实施，按规定填写记录，保存备查。项目部为每位雇员提供一本现场专用安全手册，针对不同的雇员进行培训，开发工人的安全技能、危险识别能力和一般及专业的安全工作实践经验。所有培训考核记录保存备查。

9.3.2事故的损害报告、调查及分析

9.3.2.1所有严重的伤亡，需要就医或可能引起潜在的时间损失的事故必须立即报告业主。

9.3.2.2其他伤害，对财产设备损毁超过5000元的事故，即将到来的损失或潜在的健康损害应在24小时内报告业主。

9.3.2.3其他报告和调查程序将由业主、项目部和其他有关部门协商确定，所有事故必须进行调查。

9.3.2.4调查应在事故发生后尽快开始，在两个工作日完成调查报告，

并提出预防措施。

9.3.2.3其他报告和调查程序将由业主、项目部和其他有关部门协商确定，所有事故必须进行调查。

9.3.2.4调查应在事故发生后尽快开始，在两个工作日完成调查报告，并提出预防措施。

9.3.2.5调查分析结果在安全会议上公布，防止事故重复发生。

9.3.3根据调查结论对责任人员按规定进行处罚。

9.3.4损害报告和程序：施工现场发生损害事故后，负伤人员或最先发现人员应立即报告当班领导，经理部除组织人力对伤员进行抢救外，要保护好事故现场，并用快速办法在24小时上报业主、上级和政府有关部门。

9.4安全检查及核查

工程项目部的安全检查依据企业颁发的“安全检查评比标准”，结合现场情况，逐条评分，对存在问题除做好记录扣分外，制订整改。安全员负责对整改项目落实情况的核查，对没有及时整改的项目，项目部将采取更加严厉的措施，并对责任人给予经济处罚。除专职安全员每天例行检查外，项目部安全委员会每月组织一次安全检查。

协助业主及政府有关部门对工程施工进行安全检查，并根据检查结果及时进行整改。

9.5施工现场强制性安全要求

项目部安全计划及程序应报业主和监理工程师审查，接受计划外提出的附加要求。现场施工必须执行下述强制性要求:

9.5.1没有穿防护用品(安全帽、工作鞋等)的职工(包括来访者、 供方代表、材料运送员)不得进入施工现场。

9.5.2高空作业系安全带，无论何时在1.8m以上的降落范围内应有保护。

9.5.3所有机械的运动部分、设备或电动工具必须安装防护罩、防止人体接触。

9.5.4所有临时配电箱应安装接地保险，所有电气设备均应接地。

9.5.5所有设备应由合格人员操作，必须持有相应资格证书。