沥青砼心墙堆石坝施工组织设计

目  录

1、引用标准              4

2、工程概况              5

2.1工程概况              5

2.2工程水文、气象              5

2.2.1气象              5

2.2.2水文基本资料              6

2.3工程地质              7

2.3.1河谷地貌、地层岩性、地质构造              7

2.3.2坝址岩溶发育特征              8

2.3.3坝址水文地质特征              10

2.3.4物理地质现象              11

2.3.5软弱夹层              11

2.3.6岩石（岩体）物理力学性质              11

2.3.7岩体基本质量              12

2.3.8主要工程地质问题              12

3、单位工程施工方案              13

3.1施工流程规划              13

3.3施工主要材料及水、电的供应方案              15

4、施工布置              17

4.1块石、碎石、砂场              17

4.2混凝土拌和站              19

4.3模板与金属加工工厂              21

4.4施工营地              21

4.5施工道路布置              22

5、施工进度计划              27

5.1施工进度总进度计划要求              27

5.2本单位工程施工进度计划              27

5.3保证施工进度的工期安排要求              28

5.3施工总进度计划图与网络图说明              29

6、单位工程施工导流              31

6.1设计导流及渡汛标准与导流建筑物              31

6.2导流建筑物              31

6.3基坑排水              32

6.4临时渡汛与建设期防汛安全              33

7、主体工程施工方法              34

7.1施工测量              34

7.2土石方明挖工程              34

7.2.1土方、砂砾石开挖              34

7.2.2石方明挖              35

7.2.3可能地质缺陷预处理方案              37

7.3支洞与灌浆平洞开挖              38

7.4边坡与洞身溶洞锚杆钻孔与植筋              43

7.5边坡混凝土喷护              46

7.6固结灌浆与帷幕灌浆              47

7.6.1灌浆工作简述              47

7.6.2灌浆试验              50

7.6.3固结灌浆              54

7.6.4帷幕灌浆              61

7.7堆石坝填筑              71

7.8混凝土工程              73

7.8.1水泥混凝土工程              73

7.8.2沥青混凝土心墙              76

7.9砌体工程              81

7.9.1浆砌石              81

7.9.2预制块护坡              82

7.10预埋件埋设及金属结构设备制安              83

7.10.1预埋件制作与安装              83

7.10.2观测设备安装              84

8、施工质量保证措施              88

9、安全文明施工保证措施              94

9.1安全生产              94

9.2文明施工              97

10、施工期间环境保护措施              99

11、工期保证措施              100

1、引用标准

（1）《水利水电工程施工组织设计规范》SL303—2004；

（2）《水利水电工程施工测量规范》SL52—93；

（3）《爆破安全规程》GB6722—86；

（4）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》SL47—94。

（5）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》SL62—94；

（6）《水利水电工程钻孔压水试验规程》SL25—92；

（7）《水工混凝土施工规范》DL/T 5144—2001；

（8）《水工混凝土外加剂技术规程》DL/T5100—1999；

（9）《水工混凝土试验规程》SD105—82；

（10）《水工混凝土钢筋施工规范》DL/T5169—2002；

（11）《混凝土拌和用水标准》JGJ63—89。

（12）《混凝土质量控制标准》GB50164—92；

（13）《热轧钢筋》GB1499—84；

（14）《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—92；

（15）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96；

（16）《预制混凝土构件质量检验评定标准》GBJ321—90；

（17）《浆砌石坝施工技术规定》（试行）SD120—84；

（18）《砌体工程施工及验收规范》GB50203—98；

（19）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—96；

（20）《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017—93；

（21）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105—95；

（22）《混凝土大坝安全监测技术规范》DL/T5178—2003；

（23）《水利水电建设工程验收规程》SL223—1999；

2、工程概况

2.1工程概况

沥青混凝土心墙堆石坝工程是隘口水库枢纽工程的主体单位工程，包括坝基开挖处理、灌浆平洞、帷幕灌浆（基础防渗）、上下层帷幕搭接灌浆、心墙混凝土基础（含廊道）、沥青砼混凝土心墙、坝体填筑、坝面护坡、坝顶工程、上下游平台、观测工程、护岸等12个分部工程。根据初步设计文件，其中主要工程量见下表：

本单位工程完成后，高80.2m的沥青混凝土心墙堆石坝，坝体高程达549.20m，与宽16m的开敞式溢洪道、高55.10m的岸边斜卧式取水塔及87.49km的引水隧洞、灌溉干支渠114.92km（其中支渠27.43km）、2座电站及1座水厂组成隘口水库枢纽。本单位工程计划施工至2008年12月，跨2007年度、2008年度2个汛期。

2.2工程水文、气象

2.2.1气象

平江河流域属亚热带湿润季风气候区，气候温和，四季分明，日照不足，雨量充沛，降雨集中，伏旱明显。按秀山气象站资料，多年平均降水量1317mm，降雨大于0.1mm的多年平均天数158天，多年平均气温16.5℃，低于5℃的多年平均天数28天，极端最低气温－8.5℃，极端最高气温39.6℃，多年平均日照数1231.4h，多年平均水面蒸发量1191.1m，多年平均陆面蒸发量为465.6mm，多年平均风速1.4m/s，多年平均最大风速14.0m/s。

2.2.2水文基本资料

平江河流域径流主要由降雨补给，年内分配不均匀。坝址以上多年平均年径流量7848.1万m3，P=5%代表年径流量6510万m3，多年平均流量2.48m3/s。

一、暴雨、洪水特性

平江河属典型的山区型河流，洪水由暴雨形成，流域24小时暴雨最大值为215.9mm，降雨强度段多集中在6～12小时内。洪水多出现于6～9月，一次洪水过程一般持续1～3日，峰型多为单峰，洪水陡涨陡落，洪峰流量年际变化大，秀山水文站1996年实测最大洪峰流量1260m3/s，1994年仅为140m3/s。

二、坝址设计洪水

坝址处设计洪水流量和洪水量成果见表2—1，防护区区间设计洪水见表2—2，洪水过程线推求成果见表2—3。

表2—1                 坝址设计洪水成果表          单位：m3/s，万m3

表2—2          坝址至芒洞桥（美沙上游）区间设计洪水成果表

表2—3                    隘口水库洪水过程线

三、 分期洪水

按秀山水文站实测的洪水资料用比拟法推求坝址分期洪水，4月份雨季开始为主汛期过渡段，5～9月为主汛期，10～11月洪水较少、为汛后过渡段，12～3月为枯水期，分期洪水成果见表2—4。

表2—4                       分期洪水成果表                 单位:m3/s

2.3工程地质

2.3.1河谷地貌、地层岩性、地质构造

坝址位于隘口中学上游约150m。河谷形态呈“U”型，河谷底宽约110m。河床覆盖层厚度8～27m，最厚达38m，基岩面高程452～482m，坝轴线上游H25－H13－H23－H21－ZK2孔一线为深槽。岩层走向与河流流向夹角35～60 °，为斜向谷。 坝址及其枢纽建筑物涉及到的地层见表2—5。

坝址区位于钟灵复式背斜北西翼与平阳盖向斜南东翼接合部位，岩层倾向320～350°，倾角16～35°。

坝址比较大的断层有三条，为F2（隘口断层），F13及f4。

F2断层由角砾岩、碎裂岩组成，最宽一般5m，断续溶蚀宽0.7m，设计水位以上断层带发育小溶洞，设计水位以下断层带未见明显溶蚀且透水性小。

F13断层为角砾岩及碎裂岩，断层带宽1～5m，局部10m，地表多溶蚀成3～5cm宽缝或约1m左右的溶槽，沿断层带及上盘∈3m灰岩中发育直径1～2m小溶洞。对右岸坝肩的岩溶渗漏及坝肩的稳定有重要的影响。

f4断层倾向3°∠21°，断层带特征以花斑状的断层岩、碎裂岩为主，少量角砾岩。断层带厚一般5～10m。沿断层带地表溶蚀成小溶洞。

表2—5                   隘口水库坝址地层简表

2.3.2坝址岩溶发育特征

坝址区主要岩溶形态有岩溶峡谷、溶蚀洼地、落水洞、暗河、岩溶泉。

一、岩溶发育程度

坝址左岸有Kw1、Kw2及Kw3系统。右岸有Kw14、Kw12、Kw51系统。右岸凉桥河侧有神仙洞系统。右岸坝线下游有W103系统。

左岸的P1、P3硐，岩溶发育的主要特点一是沿卸荷带发育岩溶，另一个是沿Kw2系统岩溶发育。右岸P2硐，卸荷带宽36.60m，岩溶强烈发育，硐尾的K5溶洞，填厚>4.0m，充填软泥夹砂，成硐困难。高程512m的P4硐，揭露硐长全部在卸荷带中，不能自稳而整体坍塌。

坝址区河床及右岸溶洞平均直线率为12.78～10.84%，岩溶强烈发育；左岸溶洞直线率较低为5.59%，岩溶呈相对孤立的管道。

坝址区钻孔，遇见溶洞370个，累计溶洞高度460.09m，平均溶洞直线率10.25%；溶蚀裂隙499条，平均100m有11.11条。

设计对心墙堆石坝轴线及两岸防渗线进行物探，其成果：

钻孔声波测试完整岩体时Vｐ＞5680m/s、较完整岩体Vｐ＝4860～5680m/s。溶隙及小溶洞发育的岩体Vｐ值平均为2540~4860m/s。溶洞段Vｐ一般在1650m/s左右。

二、岩溶层的划分

强岩溶层:∈3m、O1t1­、O1t3、O1h­；

弱岩溶层:∈3h，右坝肩及上游ZK7、H11孔附近受断层影响为强岩溶层；隔水层:O1d、O1t2。

三、溶洞充填物

对堆石坝坝基基岩面以下0～30m共42个钻孔中溶洞充填物统计，坝基基岩面以下0～30m溶洞物质填充率79.72%，坝轴线上溶洞物质填充率77%。

四、岩溶发育的方向及规模

（一）岩溶发育的方向

左岸各岩溶系统主通道大致与岩层走向一致。河床基岩∈3m1岩溶发育的方向与河流流向近乎一致，右岸岩溶发育的方向既顺岩层、断层的走向，又顺岩层的倾向方向发育，

（二）岩溶发育规模

从坝址钻孔统计来看，>10m溶洞有4个，占溶洞总个数的1.1%；10～5m溶洞有16个，占溶洞总个数的4.3%；溶洞高度<3m的占绝大部分，约占溶洞总个数的91.9%，其中<0.5m的溶洞164个，占溶洞个数的44.5%。

五、岩溶发育程度的大致分区及岩溶发育深度

（一）左岸在H41孔一带溶洞底板高程低于500m。

（二）左岸公路上下溶洞底板高程480m～490m。

（三）坝基坐落在∈3m1层上，岩溶强烈发育，溶洞发育由于受层位控制，最低高程在380m以上。

（四）河床坝基及左岸坝肩深部为∈3h层，岩溶发育最低一般在330～370m，少数达到308.07m。

（五）王家坟洼地以东正常蓄水位以下∈3h和左岸及左河槽深部∈3h岩溶发育弱。

2.3.3坝址水文地质特征

经勘探证明两岸钻孔地下水位一般都高于河水位，坝址两岸有暗河及泉水，均为地下水补给河水。连通试验证实右岸地下水主要运动方向是由东向西补给。

坝址两岸及河床对设计蓄水位以下34个深孔基岩共进行646段压水试验。其中左岸共进行186段压水试验，反映坝址左岸岩体透水性中等，河床岩体透水性强烈，其中∈3m层又比∈3h层岩体透水性强烈；右岸岩体透水性比河床更强烈。强透水下限高程与溶洞下限高程基本一致。深部∈3h少量小溶洞填泥透水性弱。

河水及地下水对混凝土没有一般酸性型、碳酸型、硫酸镁型及硫酸盐型腐蚀。

2.3.4物理地质现象

经地表测绘及平硐探测，左岸水平卸荷带深度20～39m。右岸强烈卸荷带水平深20m，弱卸荷带水平深37m。右岸隘口中学变形体位于右坝肩偏下游，体积约1×104m3。清除表层溶蚀填泥及松散岩块后，可作为坝基。左岸危岩体为向北东及南东两侧临空的山体。危岩体底部高程在326国道以上（即515～535m），最高点高程约620m。危岩体稳定主要由外倾结构面L4溶蚀裂隙控制，目前基本处于稳定状态，建议清除危岩体表面的松动岩体，施工期间对危岩体进行监测，如有变形扩大趋势，采取锚固等工程措施。

2.3.5软弱夹层

坝址区的软弱夹层主要见于平硐中，地表未见明显的软弱夹层面。部分风化填泥或溶蚀夹泥，甚至有溶洞发育。这些夹层对堆石坝方案影响较小。

2.3.6岩石（岩体）物理力学性质

岩体物理力学参数建议值见表2—6、表2—7。

表2—6               隘口水库岩石岩体力学指标建议值表

表2—7               隘口水库岩石物理指标建议值表

2.3.7岩体基本质量

右岸及河床除Ⅰ坝线坝基H12、H10孔一带岩体基本质量为Ⅲ级外，其余绝大部分岩体基本质量为Ⅳ级，与岩溶直线率＞10%的范围基本一致。左岸大部分岩体基本质量级别为Ⅱ级。

2.3.8主要工程地质问题

根据设计提供的资料隘口水库工程坝址主要工程地质问题是:

坝基、坝肩岩溶渗漏问题：包括水库内Kw2 、Kw3系统的岩溶渗漏；河床坝基岩溶发育强烈，溶洞直线率达23.23%，溶隙直线率21.33条/100m；尤其是沿河床、右岸坝肩深部岩溶渗漏问题；

另一个是岩溶地基稳定问题：坝基或其它建筑地基中溶洞强烈发育，承受荷载后可能引起岩溶塌陷，影响坝基稳定。

3、沥青砼心墙堆石坝施工方案

本单位工程特点：分部工程项目多，是枢纽工程的重点，本单位工程施工的特点难点就是本枢纽工程的重点难点，主要表现为：

1、工程量地质条件异常复杂：水库Kw2 、Kw3系统的岩溶存在渗漏问题，右岸存在绕坝渗漏问题，河床坝基岩溶发育强烈，溶洞直线率达23.23%，溶隙直线率21.33条/100m。

2、施工工期短：本单位所有工程按计划要在2008年12月份完成。由于临时工程→坝基开挖→固结灌浆→帷幕灌浆→基槽混凝土浇筑→大坝填筑→坝面处理这一关键线路，各工作互为紧前紧后工作，没有搭接工期，其中灌浆平洞开挖、灌浆和大坝填筑这两项工程费时很长，还有时间节点控制，因此工期很紧。

3、施工场地狭窄：坝址河谷宽度约230m，临时工程建设过程中，要同时开展围堰填筑、导流明渠开挖、导流隧洞开挖，相互干扰很大；

4、水库坝址位于岩溶特别发育地区，坝基和坝肩两侧存在岩溶、破碎带，设计采取了7.8万m固结灌浆、12.7万m的帷幕灌浆的处理措施。灌浆工程、沥青混凝土心墙是本工程的重点。

3.1施工流程规划

根据隘口水库枢纽工程的特殊现场情况，本枢纽工程的临时工程、各主体单位工程穿插施工。本单位工程的施工流程计划为：

沥青砼心墙堆石坝施工流程图

3.2施工主要材料及水、电的供应方案

（一）水泥、钢筋、木材

水泥、钢筋、木材等建筑材料和施工油料都可以在秀山县购买，特殊物资需要到黔江市购买。

（二）土料

两河口料场距坝址上游600m，储量约1×104m3。料场位于水库淹没线以下，开采条件好，质量能满足要求，运输方便。

（三）块石、碎石、砂料

块石料从平江河左岸干洞，距坝址0.8km的已规划好的石料场开采。料场岩性为O1h深灰色结晶灰岩，厚58.5m。灰岩重度26.4kN/m3，含水率0.22%，平均湿抗压强度60.8MPa，属坚硬岩类。岩石质量满足工程要求，剥离层按3～5m考虑，剥离量约28×104m3，有用储量约420×104m3，完全满足工程需求，可作为工程主料场进行利用。

工程所需混凝土粗细骨料拟采用干洞料场O1h灰岩为原料加工。灰岩无碱活性反应。岩石质量、储量均满足要求，开采条件好，运输距离短，可作为人工骨料的料场。

（四）施工用油

与秀山县石油公司协议供应：石油公司在工地修建一座临时加油站，专对我工程施工供油来满足工程用油需求。

（五）施工用电

计划与隘口水库枢纽工程项目部协商，请秀山县电力公司在采石场安装一台630KVA的箱式压器（石料开采加工及照明用电）、左岸326国道桩号K27+300附近安装一台1000KVA箱式变压器（主要满足左岸平洞、支洞，坝基施工、灌浆及施工照明电力供应），右岸隘口中学安装一台旁630KVA变压器（右岸平洞、支洞、灌浆及照明用电）；此外我单位还计划自备1—2台100KW以上的发电机备用电力等措施来满足施工用电。

（六）施工用水

供水：施工用水主要为基开挖处理、灌浆平洞、帷幕灌浆（基础防渗）、上下层帷幕搭接灌浆、心墙混凝土基础（含廊道）的空压机等冷却用水和支护用水，砂浆拌和、混凝土拌制用水，供水池设置在河床左岸，位置：导流明渠0+000对应的326国道旁，水池容水能力为200m3。再从水池引接至施工作业面。

其它零星接工作面附近的水源。

4、施工布置

原则上按照枢纽工程施工组织设计文件的总体要求安排施工布置，再根据具体施工作适当的调整。

4.1块石、碎石、砂场

根据料场规划和设计提供的料场分布图资料分析，拟选取距坝址0.8km处的干洞料场为块石开采场和混凝土骨料加工。

本合同工程的混凝土总量约为64313m3，埋石混凝土44677 m3，沥青混凝土11643 m3，需混凝土骨料约为碎石98870m3，砂55290m3，块石约17000 m3，堆石填筑料约135.07m3，总需要量153万m3。料场石料储量为420万m3，足够本工程开采利用。

一、碎石、砂场加工

破碎与筛分设备选择：根据工期进度的初步设想，需建砂石筛分能力为140T/h以上的破碎与筛分系统，计算如下：

月采运能力：Q月=（QmA+Q0）Ks

式中：Qm：高峰期的月混凝土浇筑强度，取心墙基槽混凝土16735m3/月；

      A：每立方米混凝土的骨料用量，选取2.20T；

      Q0：其他砂石料月需用量（T），取2000T；

      Ks：损耗补偿系数：选取1.27

得Q月=（16735×2.20+2000）×1.27=49298T

按每天二班开采计算，则小时开采能力为：

Qh= Q月/（14×25）= 49298/（14×25）= 141T/h

上述计算是无储备开采能力计算。由于本工程混凝土工程浇筑呈现间断施工的特点，事实上是可以进行一定的储备的。如果按照储备量8000～10000m3（17000～22000T）计算，最大小时开采能力只需71m3。根据以上计算分析，选择二台600×900反击式破碎机，碎石能力大于100T/h；选用一台SSZ21500×5500吊式直线振动筛，筛分机设4层筛网，分别为80×80mm筛网、40×40mm筛网、20×20mm筛网和5×5mm筛网，筛分能力大于100T/h，电机动率10kw。采用上述设备，砂石料预储备只需6500m3，就能够满足最大月浇筑强度的开采能力需要。

设备及场地布置：砂石料系统拟就近布置在干洞料场：集料仓设在现乡村公路上，其南部谷地用覆盖层开挖的弃料填平后作为堆料场。筛分系统、皮带运输系统、骨料破碎系统从低到高逐级布置，开采时从上至下逐层开挖。

首先采用挖掘机清除料场地表的植被、强风化石、表土等无用层，并将弃料用于场地填筑。然后根据开采方案做好开采准备工作和平面布置，包括布置供水系统和排水沟、沉淀池等。应该特别强调的是，如果上游洪水携带草垛、树木，堵塞排水暗管，谷地上游的拦水坝有可能会漫溢。为了防止水流对326国道的冲刷破坏，填土与公路路堤结合部位用块石过渡，过渡层厚度不得低于5m。路堤超出填筑层的坡面，用干砌块石护坡，护坡高度1m。

石料经爆破开采后，对超径石予以解小，并就地初选，将符合砌筑块石要求的石料分拣开来堆放，运至工地作为砌筑块石。其他石料采用1.0m3液压反铲挖装、5～8T自卸汽车运至破碎机地垄卸料处，作为碎石和砂的原料。骨料筛分后分别由皮带机运送至储料仓内，按不同规格分别堆放。

砂石料的清洗采用离心清水泵IS50—32—125（Q=12.5m3/h，H=20，N=2.2KW）直供水方式从拦水坝前提水，供洗选机进行冲洗。

二、堆石填筑加工

本工程堆石填筑量约为130万m3，料场与上述混凝土骨料厂相同。按照工期安排，大坝填筑工期为13个月，大坝填筑前开始生产，则平均月用量10万m3。考虑大坝填筑在开工后第二个汛期前必须达到521m高程，因此，填筑任务呈现前紧后松的态势，月填筑不均匀系数约为1.4，考虑生产不均匀系数1.3、耗损率5%，则实际最大月开采强度达到19.1万m3。这样的开采强度显然难度较大。因此，填筑料必须预储备一定数量。

由于大坝填筑在开工后约10个月才能施工，计划2个月的准备期，则可以用于堆石料开采的时间为21个月，月平均开采强度为6.1万m3。按生产不均运系数1.3、耗损率5%计算，月均开采强度为8.3万m3。也就是说，堆石料预储备量为8.3×8=66万m3，并且填筑施工期月开采能力必须保证在9万m3左右。

4.2混凝土拌和站

一、拌和强度计算

本合同工程混凝土用量为98300m3，最大月混凝土浇筑强度为混凝土心墙基础16735m3/月，其中有约近1万m3的混凝土不在搅拌站生产，生产能力Qh按下式计算：

Qh= KhQm/(20×25) =30m3/h

其中：Qm：最大月混凝土浇筑强度 取：15032m3/月

Kh：小时不均匀系数 取：1.3（高峰期各浇筑块台班浇筑强度）。

混凝土拌和系统选择根据以上计算，并充分考虑混凝土浇筑高峰期仓面大小等不均衡性，拟采用一台JSY500型搅拌系统生产混凝土，生产能力为27.5m3/h。在主施工期，计划再增加一台搅拌机以满足高峰用砼需求。

二、混凝土拌和系统布置

混凝土拌和系统原计划布置在隘口中学东北面的农田上，根据实际现场情况，改在坝址下游左岸矮明沟与左岸干洞之间326国道下，先大坝开挖弃料堆填，整平、碾压，并形成堆料平台（上）与出料平台（下）。隘口中学东北面的农田上布置灌浆队、土石方工程队等施工队营地和砼预制场。

拌和系统内布置有碎石、砂料堆场，水泥仓库，均布置在堆料平台上，堆料平台具备贮备1 周的用量砂石料的能力，水泥仓库贮备力能为300~500T。出料平台与堆料平台高差为4m，平台上布置搅拌设备，搅拌站的配料机仓面与堆料平台处于同一高度，按设计配合比配合好混凝土干料后通过自动输送设备输送至搅拌机。砼运输车从搅拌机的后面龙门架下接料后运至施工点。

三、混凝土拌和流程

混凝土拌和工艺流程图

说明：

（一）砂石料筛分场的砂石料成品料，用ZL—50装载机装15T自卸汽车运到拌和站的配料仓，再由自动称量斗自动送入到混凝土搅拌机。

（二）水泥：拌和站旁设贮量为200T水泥仓库，采用螺旋输送机输送水泥到自动称量斗，再送到配料斗后进入混凝土搅拌机。

（三）外加剂：所有外加剂均应根据说明书和现场试验确定掺量，通过外加剂池稀释到要求浓度，由酸碱泵送到储箱（桶），再经称量装置送到混凝土拌和机内。

（四）水“根据混凝土试验及现场调整配合比确定的拌和加水量，由程控系统控制流量泵进行加水。

四、混凝土预制厂

混凝土预制厂紧邻混凝土拌和系统布置在所征用的农田上。由于场地有限，预制块成品无法堆放在该厂地上。在下游围堰外设计有一个三角形平台，大坝开挖期间将平台填筑超高2m左右，平台平整后作为预制块成品堆场。其堆料功能完成后削平，余土填筑坝下游平台。

4.3模板与金属加工工厂

在操场北沿，原隘口中学老师办公房后新建一排平房，砌一个场地作为加工厂。

4.4施工营地

根据施工组织总设计，营地布置表如下（引自施工组织总设计，各施工期需求可能不一样，部分建筑功能需要随时调整）。

施工营地布置一览表

4.5施工道路布置

一、大坝开挖施工道路

在导流明渠和导流隧洞开挖阶段，多余的砂砾石料通过左岸临时道路运至弃料场。临时道路为双车道，面宽10m，路面要求能够通过20t自卸汽车。该道路长度500m。

导流隧洞过水、导流明渠形成后，大坝开挖运输道路为：如果开挖阶段施工区民房搬迁，右岸乡村道路经过扩宽后也可以作为施工道路，道路标准相同。新修道路230m，改造道路400m。

大坝左岸与导流明渠平行设置一条施工道路，大坝右岸，从原隘口中学操场中间的一条施工道至卸料场。施工道路面宽8~12米，平直段坡度不大于10%（转弯处不大于5%），路面为泥结碎石。基坑内支线施工道采用跳板铺设，路面宽3~4m，呈环形铺设。

二、灌浆平洞及支洞施工道路

左岸上层平洞借用326国道（单边通车）为施工出渣道路、中层平洞以溢洪道为施工出渣便道至出渣场，中层平洞沿溢洪道斜向修一条便道至高程517.89m出渣口，下层平洞以2#支洞为出渣便道至出渣场，2#支洞以现有导流隧洞出口出渣道路为施工道路，1#支洞从山坡510.99m处斜向修一条道路至导流明渠，以明渠为施工出渣道路至出渣场。右岸上、中层平洞以右岸上坝公路为出渣道路，下层平洞以4#支洞为出渣道路，4#支洞以左岸山坡脚下公路(原乡村公路)为出渣道路，3#支洞修一条斜坡接上坝公路，出渣从此公路出入。出渣公路同时也是洞身衬砌材料运输通到。

四、大坝填筑堆石料运输道路

大坝520m高程以下部分的填筑料运输道路为：料场→改线乡村公路→326国道→临时道路下至河谷底部→跨河→右岸乡村公路→上（下）坝道路→填筑区，运输距离1km，新建施工道路400m。道路标准同上。当大坝达到一定高程后，右岸上坝道路就不得使用营区内道路和现有乡村公路了，必须沿项目部东面山坡修筑一条临时施工道路，与大坝连接处必须随着大坝升高而不断调整。新修施工道路600m，道路标准同上。

大坝基础灌浆设备及材料运输通道利用大坝填筑道路。

上层灌浆平洞的帷幕灌浆利用洞身衬砌时材料运输通道。

中层，下层灌浆平洞则分别利用1#、2#、3#、4#号支洞为运输通道。

五、临时桥梁

按照工期安排，坝基开挖需要在第一个汛期施工，只要做好暴雨洪水预报，及时回避较大洪水，汛期施工还是可行的。由于大坝填筑跨越第二个汛期，因此，弃料运输和堆石料运输都可能在河道流量较大时施工，且必须跨河运输。拟在弃料场南头修建一座临时施工桥梁，桥梁设计荷载汽30t。拟采用钢筋混凝土简支平桥结构，桥面宽5m，桥面高程485.5m。

六、施工平面布置图

1、施工平面布置图

2、坝基开挖平面布置图

3、填筑堆石料平面布置图

5、施工进度计划

本单位工程施工进度计划原则上遵照施工总进度计划的安排施工，但本单位的实际情况和施工环境情况，做具体的调整。

5.1施工进度总进度计划要求

（1）固结灌浆试验：2006年12月下旬开始，至2007年1月中旬完成试验；

（2）帷幕灌浆试验：2007年1月初开始，至2007年2月中旬完成试验；

（3）大坝基础开挖：从土石方设备进场开始陆续进行至4月30日完成大坝开挖与坝肩处理；

（4）大坝固结灌浆：2007年4月1日至8月31日；

（5）大坝帷幕灌浆：2007年7月1日至9月30日；

（6）灌浆平洞开挖与衬砌2007年2月1至2008年2月1日；平洞帷幕灌浆2007年10月15日至2009年1月31日；

（7）沥青砼碾压试验、堆石坝碾压试验：2007年8月1日至2007年8月30日

（8）大坝填筑(大坝堆石体堆筑、大坝过渡层、沥青砼心墙浇筑)：2007年9月1日至2008年12月20日。其中要求2008年5月1日（汛前）前填筑达到黄海高程516.5m高程，实现2008年大坝具备挡水能力；

（9）大坝护坡与坝面处理：2008年10月1日至2009年2月10日；

（10）观测设备安装2008年12月21日至2009年1月31日；

5.2本单位工程施工进度计划

一、施工准备工程

目前已经部分完成道路、营地等建设和机构设置等工作，其他如施工供风、供水、供电系统及通讯系统、砂石料开采与破碎筛分系统、混凝土拌和系统、库棚系统以及其它施工企业等可在开工以后陆续完善。9月21日复工令已经下达，临建设施施工已经陆续展开。

二、单位主体工程施工安排（说明：备注中说明是否对总进度计划的调整）：

5.3保证施工进度的工期安排要求

（1）本工程项目中的基础开挖、导流建筑物是影响影响工期的关键，在施工中要加大施工强度，确保合同工期的实现，并尽可能在经济合理前提下，提前完工。

（2）固结灌浆工期5个月，工期非常紧，要想尽一切办法按时完工，否则将严重影响后续工作的按其完工。

（3）为避免工程施工材料供应的影响，要采取协议定期供应、在施工现场安排一定量的贮备等有力措施，尽量保证材料供应。

（4）优化施工方案，合理配置施工设备，从技术和施工设备仪器上提供可靠的保证，使安全、生产和进度同时满足要求，力求做到均衡生产，以保证资源的合理利用。

（5）为保证进度计划的实施，对施工的进展情况要实行动态管理，每周向业主、设计及监理工程师书面汇报；以日为单位，建立工程形象进度表，并根据实际的气象条件、工程完成情况、技术力量及机械设备的完好率等因素及时对人员、机械进行调整。

（6）建立精干、务实、高效的项目领导班子。选派技术熟练的专业施工队伍。

（7）加强同有关方面的联系和协调，特别是争取周围居民的理解和支持，为施工创造良好的外部环境。增进同业主、监理、设计单位的联系和密切配合，及时解决施工中出现的问题，确保施工正常进行。

（8）施工措施保证：（注：在各分部工程施工措施计划中详述）。

5.3施工总进度计划图与网络图说明

根据以上施工安排，考虑各工序间的关系，编制了本工程进度计划横道图及网络图。由于工程受自然因素和当地资源供应条件限制的影响较大，在实际施工中应进行动态管理。根据监理工程师批准的施工计划，建立目标工期计划。根据每周完成的工程项目，通过比较分析，确定当前施工进度继续施工，将对目标工期造成的影响，从而及时对现行计划进行调整，达到全工程按动态管理来进行控制，充分调动资源，克服不利自然条件带来的困难。最终实现预期的合同工程计划。

工程施工总进度计划横道图。

6、施工导流

6.1设计导流及渡汛标准与导流建筑物

一、导流及渡汛标准

本工程导流建筑物级别为4级，按导流隧洞设计总体说明，枯水期采用上下游围堰横向挡水，左岸导流明隧洞过水，进行大坝基坑开挖及坝体基础堆石碾压回填，第一个（2007年度）汛期由左岸导流明渠和左岸导流隧洞联合导流，导流流量为656m3/s,渡围堰挡水，汛设计洪水标准采用20年一遇（5%）洪水。坝体继续施工，待第二个枯水期期末大坝填筑到520.90m高程，即第二个汛期大坝已具备满足挡20年一遇洪水条件，导流洞单独泄洪，坝体继续施工，临时坝体挡水。

6.2导流建筑物

（1）围堰：上游围堰布置在坝轴线上游177m处，下游围堰距坝轴线200m处，设计采用砂卵石填筑，粘土心墙防渗。堰顶宽4m，上游边坡1：1.5，下，游边坡1：1.5，堰顶高程497.5m。粘土心墙顶宽1m，上游边坡1：0.3，下，游边坡1：0.3，冲击砂卵石层采用高压喷射灌浆，孔间距1.1m，嵌入基岩0.5m。

我施工队伍进场后，根据实际资源与地层及当地水文条件，围堰施工采用砂卵石填筑，但改顶宽为8米；改粘土心墙为粘土斜墙，斜墙底部宽5m、顶宽1m，基础防渗改为静压防渗灌浆，其它按设计施工。

按总体施工进度安排，计划围堰3月底闭气截流。

（2）导流隧洞：断面采用城门形洞型，宽4m，高5m，隧洞进口底板高程489.88m，出口底板高程486.94m，坡降i=0.01，全长294.213m。

（3）导流明渠：设计为梯形断口，左边墙边坡1:0.3，喷护10cm厚细砼护坡，右边墙为M7.5浆砌块石挡水墙，顶宽0.5m，底宽4.0m，高7m，喷10cm厚C20砼护壁，明渠底宽8m，采用20cm厚C20砼衬砌，底面坡降i=0.01

6.3基坑排水

基坑排水分为截流初期排水和经常性排水：

（1）截流后的初期排水：初期排水时段为上下游土石围堰闭气后的3天内。第一阶段初期排水按3天排干基坑，设计其排水强度为1338m3/h，设备配置容量为1500m3/h。

（2）经常性排水：经常性排水为基坑施工时段的排水，主要有堰体渗水、大气降水及施工用水等。设计大坝基坑经常性排水强度为102m3/h。

在坝基开挖阶段，计划在大坝开挖的中间，即沿河床中轴线上，总时提前在低于开挖工作面布置一条主排水沟，排水沟底宽5m，深度约低于每一个开挖面5.0m左右。在主排水沟的两端，即靠近上下游围堰处各挖一个集水坑。每个集水坑设置两台高压大排量潜水泵（总配备排量为1800m3/h）。

坝体填筑及后大坝填筑及后期面板混凝土阶段的正常施工，在大坝前沿设截水墙形成集水坑，集水坑上设置抽水站，布置2台型号IS100-80-125水泵或相当于该型号排量的水泵，并准备二台潜水泵进行经常性排水。为了防止降雨时地面迳流进入基坑，增加排水量，在基坑外缘挖排水沟或截水沟，以拦截地面水。沟宽与沟深不小于0.5m，底坡不小于2‰。同时，基坑外地面排水系统和道路排水系统相结合，以便自流排水。

基 坑 排 水 设 备 选 型

6.4临时渡汛与建设期防汛安全

本工程位于山洪影响较大地区，本地区降水3.5h内即可形成洪峰，故施工中必须有切实可行的防汛渡汛措施。渡汛施工主要是施工期间的主汛期施工。汛期的特点是洪水量大，水位抬高快，特别是梅汛期时的洪水对工程造成的损失是无法估量的，因此必须引起高度重视。

为确保汛期安全渡汛，拟定具体措施以下:

（一）项目经理担任组长，指定专人负责每天收听气象并与当地防汛办和上游水电站保持联系，一旦遇有超流量预报时，对汛期围堰内的建筑物做好防汛准备，及时正确地服务于管理决策。

（二）组建一支强有力的抢险队伍,落实机械人员，随时做好一切应急准备，撤离施工区内低洼处的施工机具到安全的地点。落实夜间防汛值班人员检查，发现险情及时报告。确保施工进度的顺利进行。

（三）如遇超标洪水，并有漫堰的危险，可事先向堰内充水保护，防止溃堰，及时做好保护措施。

（四）准备足够的防汛物资、人员、机械。加强施工人员防汛抢险意识，增强自我保护能力，树立“安全第一”的思想。

（五）汛后排除堰内积水，并按要求清洗，处理好淹没的工作面，达到要求后再继续施工。

7、主体工程施工方法

7.1施工测量

（一）控制测量

（l）基本导线： 根据《水利水电工程施工测量规范》施工测量主要精度指标有：洞身横向贯通中误差为±50mm，纵向贯通中误差为±100mm，高程贯通中误差为全±25mm。基本导线主要指标为：导线边长200m，测角中误差±2.5秒（J2经纬仪 6个测回），边长相对中误差 l:15000。

（2）施工导线（二级导线）： 施工导线直线段每20m布一个点，与基本导线统一考虑，间隔3～5个施工导线点，布设一个基本导线点。洞身圆弧段每1~2m布一个点，间隔5个点布置一个基本导线点。高程控制采用四等水准，洞内水准标石与基本导线点标石合一。

（二）施工测量放样

开挖放样以设计图纸和控制点为依据，采用TOPCON  GPT3000 2N全站仪根据设计图纸放出施工（爆破、开挖、浇筑、填筑）中线、边线及标高，每次施工（爆破、开挖、浇筑、填筑）后标定中心及开挖轮廓线。施工轮廓点平面误差不大于30mm。

7.2土石方明挖工程

7.2.1土方、砂砾石开挖

土方、砂砾石（卵石）可以用作导流围堰的填筑料，砂砾石（卵石）可作为上下游平台填筑料。因此，导流明渠开挖要计算好围堰填筑用量，坝基开挖要计算上下游平台填筑量，以便在开挖过程中按需要合理编制土方调配方案，只将废料和多余的弃料运至弃料场。

一、开挖方式

采用自上而下的次序逐层开挖，坝基每层开挖从坝轴线开始分别向上下游两边开挖。开挖设备为1m2和1.2 m3挖掘机，集料设备为上海120推土机和ZL－50装载机。

二、运输方式

开挖初期，所开挖的粘土全部用于围堰填筑。砂砾石除少部分用于围堰填筑外，多余涂料部分用于326国道至河谷的道路填筑，部分填筑营地北面的农田。围堰填筑为短距离转运，采用5～10t自卸汽车运输。其它采用20t自卸汽车运输。

三、设备计划

坝基覆盖层开挖设备计划

7.2.2石方明挖

（一）大坝基础开挖

大坝基础石方开挖采用爆破施工，爆破施工按设计预留足够的保护层采用浅孔小药爆破和人工撬挖。爆破施工方法为：如果开挖深度不大（小于4m），依据施工放样确定爆破深度W，按照公式L=1.5W计算孔深，L1=(2/3)L计算装药深度，L2=(1/3)L计算堵塞深度。按照上述参数实地做一次现场爆破试验，再依据爆破结果确定钻孔的孔距。如果开挖深度超过4m，采用梯度爆破。

               石方开挖爆破施工程序图

爆破施工程序为：

（1）表层填土及松散层开挖清理完成后，恢复开挖线边桩，并实地测量确定需要破爆的深度。

（2）确定爆破方案，编写爆破施工方案，报有关部门审批。

（3）在拟开挖的地面上准确标明炮眼位置，树立标牌标明孔号、深度、装药量等参数。

（4）布置警戒设施及人员，自装药开始加强警戒。

（5）钻孔并检查、监理复核；装药；严密慎重布置起爆网络。

（6）警戒人员发出爆破警报，限制人员、车辆船舶、牲畜进入警戒区。

（7）起爆，并在处理盲炮后解除警戒。

（二）基槽开挖

心墙基础开挖采用预裂爆破。

预裂爆破参数如下：

（1）孔径：采用潜孔钻钻孔，孔径≥80mm。

（2）孔距：孔距一般为孔径的7～12倍。本地区为石灰岩地区，一般为中等硬度岩石，孔距取0.7m。

（3）装药不偶合系数  不偶合系数一般取2～5，本处取4。

（4）线装药密度  线装药密度是单位长度炮孔的平均装药量。影响预裂爆破参数的因素复杂，很难从理论上推导出严格的计算公式，以经验公式为主。目前国内较常用公式的基本形式为：

式中，Qx—预裂爆破的线装药密度,kg/m；

       σc—岩石的极限抗压强度，MPa；

        a—炮孔间距，m；

        d—钻孔直径，mm；

        K、α、β和γ—经验系数。

随岩性不同，预裂爆破的线装药密度一般为200～500g/m。为克服岩石对孔底的夹制作用，孔底段应加大线装药密度到2～5倍。

（三）石渣清运

石渣清运由1.2 m3挖掘机和ZL－50装载机装车和集料，15t自卸汽车运输至围堰外，或填筑平台，或为平台填筑备料。

（四）主要施工设备计划

               石方明挖设备计划表

7.2.3可能地质缺陷预处理方案

根据秀山县隘口水库枢纽工程地质勘察报告，在坝基坑及两岸边坡开挖中，会不可避免地遇到地质缺陷，主要表现为：1、溶沟溶槽及溶洞；2、破碎带（主要指断层、溶蚀及裂隙等不规则凹陷破碎带）。

（一）溶沟溶槽及溶洞的处理

溶沟溶槽及溶洞其形状一般难以定量确定， 其处理原则为：边坡大坝范围内的溶沟溶槽砌底清除其充填物及周边不稳定的石块，对开口宽度小于 5m、用C15块石混凝土回填 ( 块石含量不大于 20%) 。坝基开挖揭露的溶沟、溶槽及溶洞 , 将洞口段的充填物清除后 , 再用Ｃ15块石混凝土回填并进行回填灌浆，以保证坝基的稳定。

（二）破碎带的处理

对断层破碎带采用开挖后回填混凝土处理 , 开挖深度为 0.5 倍破碎带宽度，开口宽度为 2 倍破碎带宽度，用C15混凝土回填， 形成混凝土塞，之后再用固结灌浆处理。对于坝基部位：清除破碎带后，形成的狭窄沟槽按溶沟溶槽的处理措施进行处理。

7.3支洞与灌浆平洞开挖

本工程隧洞独头掘进最长约676m，长巷运输和通风问题尤其突出。依据工程水文地质条件及工期要求，结合我单位多年来水工隧洞方面的施工经验，我们认为施工方案的核心是选择配套实用的机械设备，强化施工组织管理与调度，充分利用时间和空间，优化工序衔接和资源配置，重点抓好通风排烟与运输，保证洞内作业紧凑、有序、协调、均衡。达到安全、优质、高效、低耗的目的。

（一）隧洞开挖总体方案

隧洞开挖采用钻爆法，全断面光面爆破。采用直线型掏槽，按设计开挖轮廓线布置周边炮眼，间距为45～55cm，辅助眼间距为60～80cm。工作面同时开动4台以上YT—27型气腿式凿岩机钻眼作业。2＃岩石硝铵炸药（有水地段采用乳化炸药），周边眼采用中φ25光爆小药卷、8＃纸雷管簇联非电毫秒导爆雷管起爆。

（二）洞口开挖

洞口开挖包括土层、砂石覆盖层剥离和石方明挖，开挖之前清除坡顶危岩，临时性开挖边坡坡比、覆盖层和一般土层取1：1.5，岩石取1：0.3，开挖时根据岩石风化、裂隙构造等实际情况，对洞脸边坡稳定性定出边坡值。开挖边坡高度大于12m时，设置马道（宽1.5m），临时开挖、永久开挖高边坡须及时喷锚支护，此外，可根据实际情况放缓边坡或锚固、锚喷等加固处理措施。

覆盖层开挖采用1 m3反铲挖掘机挖掘，局部机械无法到位的地方辅以人工开挖。基面采用风钻钻孔，人工爆破开挖，开挖采用自上而下阶梯形式分层开挖，推土机集料、反铲挖掘机装车、自卸汽车出渣，可利用料运到筛分场筛分备用，弃渣运到指定弃料场。邻近基面开采部位采用微差松动爆破，并预留20cm厚保护层采用风镐撬挖。

（三）洞身开挖

洞身开挖采用光面预裂爆破。开挖须平整，尽量减少超挖，不许欠挖，留有大的尖棱石块，杜绝洞内留有松动危岩体，穿越断层破碎带，采用砼塞和固结灌浆，砼塞与衬砌分开浇筑，砼塞沿破碎带凿一槽填以砼而成，当破碎带较宽，为防止因不均匀沉降而开裂，在衬砌厚度突变处设沉降缝。在开挖过程中，应加强排水或封堵措施，并预备堵水与排水设备和材料，以预防岩溶突发蓄水，确保安全施工。施工地质人员对开挖沿线的岩层分界、产状、岩性和主要地质构造，围岩的分类及主要物理、力学参数等及时作出地质报告，及时反馈设计人员，作为设计人员的设计复核、调整依据。

（四）洞身开挖步骤

（1）钻孔作业

①钻孔作业：钻孔前准确测量开挖轮廓线，点出掏槽眼和周边眼位置，钻孔采用YT-27型风动凿岩机，自制钻孔台车，钻孔深度2.5m，每个工作面配4台风钻同时作业，司钻手按设计划定的区域和炮眼顺序钻孔。

②爆炮：按照钻爆孔设计图准备好爆破材料，装药前先用高压风清孔，检查钻孔是否堵塞或坍孔，然后按划定的区域装药连线，各负其责，装药顺序先上后下，先两侧后中间，导爆管连线采用“一把抓”法，配两个起爆雷管，装药结束经安全检查后起爆，各步骤按《塑料导爆管非电起爆操作原则》进行。

（2）钻爆设计

①炮眼数目

炮眼数目的多少直接影响每一循环凿岩工作量、炮破效果、循环进尺、洞成型的好坏，暂按下式计算炮眼数目，在施工中，根据具体情况再作调整，以达到最佳爆破效果。炮眼数目N，按下式计算：

N=Q×S/Rη

式中：Q—炸药单耗量，取Q=1.25kg/m

S—开挖面积，见下表

R—每米长度炸药的重量，2#岩石销铵炸药R=0.78kg/m

η—炮眼装药系数，取η=0.7

其中光面爆破需多增加周边眼8—11只及中空孔一只。

洞身光面爆破炮眼数量表

②每个炮眼的装药量

A掏槽眼

Q1=η×L×R

η—炮眼装药系数，取η=0.8

L—眼深，L=2.5m

R—每米长度炸药量，R=0.78kg/m

经计算，Q1=1.56，取Q1=1.5kg

B辅助眼

Q2=η×L×R，η取0.7，L=2.4m，R=0.78kg/m

Q2=1.3kg，取Q2=1.35kg

③光面爆破参数

针对各类岩石初次选用如下爆破参数，在施工中可按照选定的参数总结每次爆破效果，测量半孔率和轮廓不平整度，不断调整光爆参数。

周边孔间距a=(15—10) ×d=(15—10) ×43mm=645—430mm

密集系数m=a/w=0.65~1.0

最小抵抗线W=600~400

④装药起爆

光面爆破宜采用细药卷，起爆时注意以下事项：1）周边孔应该同时起爆才能保证光面爆破效果；2）对起爆顺序为先掏槽孔，再辅助孔，辅助孔起爆后再起爆底孔，周边孔最后起爆；3）周边孔的底孔应该装一个φ32毫米药卷，以克服岩体挟制作用。

预计每循环进尺2.2m，炮眼利用率92%，炸药单耗2.07kg/m3。

（3）超欠挖控制

选择合理的钻爆参数，制定严格的技术标准，保证超欠挖控制在《技术规范》允许的范围内。超挖值和开挖岩面起伏均小于200mm，平均控制在100mm内。

⑴根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配各种爆炮器材，完善爆破工艺，不断提高爆炮质量。

⑵根据最近一轮爆破中得到的经验，对周边爆破的各项参数进行调整，以获得最佳效果。

⑶提高画线打眼精度，尤其是周边眼的精度，认真准确测画轮廓线，测量偏差控制在±20mm内。

⑷提高装药质量，杜绝随意性，防止雷管混装。

⑸断面检查及信息反馈，为了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，配专职测量工检查开挖断面及时修正爆破设计，纠正偏差。

（4）出渣运输

选择装运配套的机械设备，布置合理的出渣路线，组织有序的调车作业，确保洞内运输忙而不乱，有条不紊。出渣设备拟采用4台自制装载机装运输车出渣。

（五）主要设备计划

7.4边坡与洞身溶洞锚杆钻孔与植筋

（一）锚杆孔测量放线

按设计图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。竖肋的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

（二）钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用QZB—100B潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。

（三）钻机就位

利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面的交角z不大于45°，一般在15°～20°之间。

（四）钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

（五）钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

（六）孔径孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。

（七）锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底沉渣，达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

（八）锚杆孔检验

锚杆孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

（九）锚杆体制作及植筋

锚杆按照设计规格下料。沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一个对中器(定位支架)，以保证锚杆有足够地保护层。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。植筋前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，并用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。

（十）锚固注浆

注浆采用二次高压劈裂注浆。一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力不低于2.5MPa。注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：1的水泥砂浆， 30#水泥砂浆。

二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

（十一）设备计划

钢筋锚固施工设备计划表

7.5边坡混凝土喷护

采用HP—30—74混凝土喷浆机喷浆。喷混凝土前采用高压风对坡面或洞壁进行全面清扫，并适当洒水喷湿喷面。喷混凝土采用“湿喷法”，分多次喷到设计厚度。喷射作业在施工之前进行生产性试验，最终确定喷混凝土的配合比，最终的配合比报监理工程师批准。喷射作业分区段自下而上进行，区段范围视实际施工情况定。喷射混凝土过程中回弹下落的混凝土必须清除干净，回弹料不得用于喷射或复喷。喷射混凝土结束后，应及时进行养护，14天保持湿润状态。

(一)喷混凝土有关的施工参数

1、风压：指正常作业喷射机工作室内的风压。其估算公式如下：P1=0.01L P2=1+0.013L

P1为加料前空载压力0.1Mpa；P2为加料后工作压力0.1Mpa；L为输料管水平长度，m

2、水压：喷头处的水压必须大于该处风压（1.0～1.5）×0.1Mpa，

3、喷射距离和喷射方向：喷射距离1.0m左右对于提高喷射质量、减少集料回弹都比较理想。喷角90°±10°

4、喷射区段和喷射顺序：喷射作业分区进行，区段长度一般4～6m。喷射通常先墙后拱，自下而上，先凹后凸。

5、喷射分层和间歇时间：当混凝土设计厚度大于10cm，一般应分层进行。一次喷射厚度，边墙控制6～10cm，顶拱3～6cm，局部超挖处可稍厚2～3cm，掺速凝剂可厚些。分层喷射后，后一层应在前一层终凝后进行，但间隔时间不超过1～2h。

6、养护：喷完后2～4h开始洒水养护，养护时间不少于14d。

（二）喷混凝土的材料

1、水泥：普通硅酸盐水泥，标号不低于425号，早强增长快，干硬收缩小，保水性能好。

2、砂子：坚硬洁净的中、粗砂，平均粒径0.35～0.5cm。含水率4%～6%为宜。

3、石料：石料粒径为5～20mm，其中大于15mm的粒径宜控制在20%以下，以减少回弹，保证输料管路的畅通。

4、水：与一般混凝土对水的要求相同；

5、速凝剂：初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min；

6、其他：水泥与砂石的比重为1：4～1：4.5；砂率45%～55%；水灰比0.4～0.5；掺速凝剂量2%～4%。

（三）主要设备计划

            喷浆支护施工设备计划表

7.6固结灌浆与帷幕灌浆

灌浆施工是本合同工程的重点，工作量大，技术含量较高。施工图纸到后再对灌浆工程作详细的施工措施计划，本单位工程的灌浆分为固结灌浆和帷幕灌浆施工。

7.6.1灌浆工作简述

一、灌浆施工的一般要求

（1）同一地段的岩基灌浆在先采用固结灌浆处理以增加坝基承载能力，并经检查合格后进行帷幕灌浆，彻底截断大坝渗漏通道。

（2）坝的岩基固结灌浆在垫层混凝土浇筑完毕的情况下进行，其钻孔和灌浆均需在相应部位混凝土达到50%设计强度后，方可开始灌浆。

（3）采用无盖重灌浆，需经监理人批准。

（4）平洞内的帷幕灌浆应在平洞的支护（锚杆、混凝土衬砌等）作业完成后进行。

（5）对设有抬动观测设备的灌浆区，待抬动观测仪器装置完毕，并完成灌浆前测试工作后，才进行灌浆作业。在进行裂隙冲洗、压水试验和灌浆施工过程中均应进行抬动监测。

（6）在已完成或正在灌浆的地区，其附近30m以内不进行爆破作业。若在30m范围内进行爆破，除要有保护措施外，其爆破方案措施经监理人批准后实施。

二、施工组织管理的重点

（1）施工期间的排污

施工期间的废水、渣、浆等由专职人员清理和排除，按照“高水高排、低水低排、污水净化沉淀”的原则处理。施工期间，保证所有排污设施的正常运行，做好维护、管理工作。

（2）施工管理

加强施工中的目标工期管理，按《施工组织设计》做好施工组织与管理工作，做到资源配置充分、先进，施工技术安全、科学，施工安排合理、可靠，前道工序及早为本工程创造施工条件。

（3）技术管理

按要求做好施工技术的规范化管理，形成完整的管理体制，从施工准备到工程竣工，各个阶段抓好各自对应的重点工作。

（40灌浆作业期间的变形监测

在河床段进行坝基固结与帷幕灌浆时，安设变形装置，实时监测和记录，保证建筑物结构的安全。

三、工程的特点与难点

（1）基础处理项目多、工程量大：本工程基础处理项目繁多，其中帷幕分三层平洞进行帷幕施工，防渗线路长，各类钻孔灌浆工程量228534m。

（2）施工工序多、施工工期短：本工程项目多、工序复杂、工程量大，但灌浆有效施工工期不足一年，加之大坝坝基开挖工程进度制约着大坝基础灌浆的施工布置与安排，加之三个月内必需河床坝基填筑区的全部固结灌浆施工，使本来就紧张的工期更加紧张。

（3）帷幕深、施工难度大：本工程水库大坝最大帷幕深达255m，单孔最大帷幕深度超过170m，斜坡段帷幕施工需在钻灌平车上进行，钻灌施工难度加大，工效降低。

（4）施工场地条件受限、施工布置困难、干扰多：由于施工场地及交通条件受限、帷幕灌浆施工出口与施工通道少、施工布置困难，造成施工布置区与施工区交通线路长，且低高程灌浆洞施工交通均利用大坝标施工道路系统，施工交通与相邻施工单位存在干扰。

（5）防渗标准与施工要求高：由于大坝坝基为岩溶区，防渗幕体承受水头较高，因而防渗标准高。

四、施工方案概要

本灌浆工程主要为坝基固结灌浆与帷幕灌浆。

（1）总体施工程序

按工程总体进度安排及灌浆施工的特点总体施工程序为：

施工准备→供水、供电、供浆系统准备→灌浆试验→坝基固结灌浆及检查→河床帷幕灌浆及检查→平洞帷幕灌浆（洞挖与衬砌完成后尽早进行）及检查→系统拆除。

（2）灌浆试验

1、试验目的

帷幕灌浆试验目的：主要是确定灌浆的施工方法，选择合适的钻探工艺；选定适用的浆液，从室内试验室选出合适配比的水泥浆，通过工地生产性灌浆试验，最后确定灌注浆液，选定或推荐施工程序、工艺及技术参数，如孔距、排距、压力等，对帷幕设计与后一步帷幕灌浆施工提出合理的建议。以及在大规模施工时选择适宜的帷幕灌浆施工方法、工艺、参数，掌握工程施工的关键、难点和进行资源调配等。

2、试验场地选择与试验方案

根据施工图纸、现场条件及监理人意见，在指定的试验区（具体部位进场后按要求选定）进行试验。

帷幕灌浆试验利用升压试验求出每段基岩所能承受的最大压力值，并根据灌浆情况合理核定灌浆压力，并确定合适的灌浆压力。

（3）固结灌浆施工

坝基固结灌浆选用CM351高风压钻机、YG—60型工程钻机采用气动潜孔锤钻进成孔，孔径Φ80mm；灌浆采用分段阻塞、孔内循环灌浆法施工；Ⅰ、Ⅱ序孔采用自上而下分段灌浆法施工，Ⅲ序孔采用一次成孔自下而上分段灌浆法施工。

（4）帷幕灌浆施工

帷幕灌浆选用XY—2、XY—2PC型钻机采用金刚石或硬质合金钻进成孔，孔径Φ60mm；灌浆采用小口径孔口封闭灌浆法施工。

（5）放射灌浆施工

放射灌浆选用XY—2、XY—2PC型钻机采用金刚石或硬质合金钻进成孔，孔径Φ76mm；灌浆采用孔内阻塞分段灌浆法施工。

7.6.2灌浆试验

一、概述

现场生产性灌浆试验包括固结灌浆、帷幕灌浆试验。

灌浆前，先作灌浆试验，包括浆液试验和现场灌浆试验，通过对不同水灰比、材料、施工程序和方法进行灌浆试验，检查灌浆效果，确定灌浆参数，指导灌浆施工，灌浆试验的参数按技术规范及监理工程师的批示执行。

在试验前编制试验大纲、提出试验方案，报送监理人审批，试验成果经监理批准后方可实施灌浆施工。

二、灌浆材料

灌浆所用的材料如水泥、掺和剂、外加剂和水等均满足招标文件要求和规范规定，灌浆试验所使用的设备与实际施工时准备使用的设备相同，使试验成果有可比性。每批采购的水泥、外加剂和掺和料等，均应符合有关的材料质量标准，并附有生产厂的质量证明书。每批材料入库前均应按规定进行检验验收，并及时将检验成果报送监理人。

水泥：

（1）应根据施工图纸或监理人指示，选用灌浆用的水泥品种。用于帷幕灌浆和固结灌浆的水泥标号不应低于42.5＃。

（2）帷幕灌浆和固结灌浆的水泥细度要求通过80μm方孔筛，其筛余量不大于5%。

（3）灌浆用的水泥必须符合规定的质量标准，不得使用受潮结块的水泥。水泥不应存放过久，出厂期超过三个月的水泥不应使用。

水：灌浆用水拟抽取河道水。

掺合料：经监理人批准，承包人可在水泥浆液中掺入砂、粉煤灰和水玻璃等掺合料。各种掺合料经送检合格后使用，其掺量应通过试验确定，试验成果应报送监理人。

外加剂：经监理人批准，承包人可在水泥浆液中掺入速凝剂、减水剂、稳定剂以及监理人指示或批准的其它外加剂。各种外加剂的质量经送检合格后使用，其最优掺加量通过室内试验和现场灌浆试验确定，所有能溶于水的外加剂应以水溶液状态加入。

三、灌浆试验项目及内容

（一）浆液试验：按监理指示对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行下列项目试验：

（1）浆液配制程序及拌制时间；

（2）浆液密度或比重测定；

（3）浆液流动性或流变参数；

（4）浆液的沉淀稳定性；

（5）浆液的凝结时间，包括初凝或终凝时间；

（6）浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；

（7）监理指示的其它试验内容。

（二）现场生产性灌浆试验

（1）选择与永久工程相似的地段作为灌浆试验区。具体孔位及布置根据设计及监理人要求执行。

（2）根据灌浆工程施工图纸的要求或按监理人指示选定试验孔布置方式、孔深、灌浆分段、灌浆压力等试验参数。编制详细的试验大纲，报监理人审批。

（3）在生产性试验区内，按批准的生产性试验大纲拟定的施工程序和方法进行生产性试验，检查灌浆的效果，整理分析各序孔和检查孔的单位吸水率、单位耗灰量等的试验资料，并将生产性试验成果和试验记录提交监理。

四、灌浆试验实施

（一）灌浆试验的时间和地点根据现场施工情况和监理工程师的指示选定，灌浆试验的项目及内容严格按照监理工程师批准的“灌浆试验方案”进行。

（二）灌浆试验的施工工艺严格按照招标文件技术要求、监理工程师指示及规范规定进行。

钻机就位：孔位确定无误后，将钻机移至核定的孔位上，按照要求进行机架、机座校正，确认导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上，配备良好钻具，保证钻孔铅直开孔。

钻机钻孔:钻进采用地质普通的钻头和管材系列，钻孔开孔直径为φ91mm，钻孔终孔直径不小于φ60mm。坝体内采用优质泥浆护壁，回转钻进成孔钻进至接触段顶板高程后，进行测斜校测，符合设计要求后，下入φ89mm套管将接触段与坝体隔离开来。然后采用改用φ75mm金刚石回转钻钻进基岩，直至终孔。

钻进过程中为了确保大坝的安全运行，坝体钻进拟采用A型或XY—2型回转钻机泥浆护壁合金回转钻进，开孔采用φ91mm，根据地层情况及钻进要求，采用泥浆性能如下：

比重：1.08—1.15，PH值：9—10，漏斗粘度：28—35s，胶体率>96%，失水量<18ml/30min。

压水试验：在正常灌浆前,在多个试段作了升压试验，用以确定每段所能承受的压力值。一般压水试验进行20分钟，每5分钟记录一次压入流量，取最后一个值作为结果。压水试验的压力是灌浆压力的80％。压水的目的有两个：求出试段透水率及对试段进行压力水冲洗。

待凝：一般不待凝，若灌段注入量较大（≥300kg），应待凝24h再钻进，避免刚灌入的水泥被钻孔的水冲走。待凝也有利于下段成功阻塞。

灌浆：采用纯水泥浆液灌注。水灰比采用5:1，3:1；2:1，1:1，0.8:1，0.6:1，0.5:七个比级，由稀到浓，逐级变换，开灌水灰比为5:1。

浆液变换应遵循以下标准：

（1）当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时，或当注入率不变而压力持续升高时，不得改变水灰比。

（2）当某一比级浆液的注入时已达300L以上或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入主均无改变或改变不显著时，应改浓一级。

（3）当注入率大于30L/min时，可根据具体情况越级变浓。

结束标准为：

在规定压力下，当注入率不大于1L/min时，继续灌注60min，可结束灌浆。

五、试验成果整理

（1）做好灌浆试验过程中的施工原始记录，包括制浆记录表、钻孔记录表、洗孔记录表、压水记录表、灌浆记录表、封孔记录表、抬动变形观测记录等。

（2）灌浆试验过程中和结束后，及时整理试验成果，报监理工程师批准后用于指导灌浆施工。这些成果包括：灌浆孔成果、灌浆分序统计表、各次序孔灌浆成果表、灌浆综合剖面图、灌浆工程检查孔压水试验成果、各次序孔透水率频率曲线和频率累计曲线、各次序孔单位注入率频率曲线和频率累计曲线、检查孔取芯资料（包括岩芯素描图、钻孔柱状图）、各项室内试验成果及分析报告等。

7.6.3固结灌浆

一、概述

固结灌浆孔布设在大坝岩基范围内，固结灌浆孔孔、排距分别为3.0m，孔深13m～36m，坝轴线混凝土部分采用PVC管埋设预留灌浆孔，局部不良地段加强固结灌浆。

二、固结灌浆施工程序

（1）施工程序

坝基固结灌浆按先分序排（排内分为三序）、后加密排的顺序进行施工。其施工程序为：

物探孔钻孔及灌前测试→分序排固结灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ序）钻孔→压水试验→灌浆→加密排固结灌浆孔（全部为Ⅲ序）钻孔→压水试验→灌浆→固结灌浆检查孔及物探灌后测试。

（2）工艺流程

                 固结灌浆工艺流程图

三、固结灌浆施工方法

（一）钻孔方法

（1）钻孔设备

固结灌浆孔采用CM351高风压潜孔钻、YG—60型锚固工程钻机造孔，抬动观测孔、物探孔、检查孔钻孔采用XY—2PC回转钻机造孔。

（2）钻孔方法

①固结灌浆孔采用CM351、YG—60型钻机造孔气动潜孔锤钻进，孔径76～80mm；一般地，Ⅰ、Ⅱ孔采用自上而下分段钻孔灌注，Ⅲ序采用全孔一次成孔、自下而上分段灌注。

②抬动观测孔、物探孔、检查孔钻孔采用XY—2PC回转钻机，金刚石钻头钻进，孔径为φ91mm，钻孔按取芯要求采集岩芯进行地质描述。

              固结灌浆钻孔工艺图

③抬动观测孔、物探孔和质量检查孔，灌浆工作结束后按灌浆孔封孔要求进行封孔。

④测斜与纠斜处理：

钻孔施工时在下入套管前对孔进行测斜，钻孔倾角满足要求后再下入套管，确保开孔符合设计倾角；钻进过程中每隔一灌段测斜一次，发现偏斜及时采取相应的纠斜方法进行纠斜直至满足设计要求为止，造孔过程中如此往复循环，直至终孔结束，再进行综合测斜，并提出监理工程师验收钻孔。

钻孔纠斜处理：钻孔经测斜后，发现偏斜超过设计值，采用超径纠斜、跳级换径、孔底埋管纠斜等方法进行纠斜处理，处理完成后再测斜合格后，方可续钻。

钻孔成孔后精度应满足如下要求：孔口坐标误差不得大于10cm，钻孔实际深度不小于设计深度，孔斜不大于1/40。

⑤钻孔记录与钻孔保护

原始记录：每孔段钻进时均要详细填写钻探班报表，记录孔深、孔径、钻进时间；下入套管规格、长度，遇到的特殊情况（涌漏水、换层、夹层、掉块、卡钻等）。先导孔、试验孔、检查孔等均作详细地质编录，记录岩土层分层深度、岩性描述和观测地下水位等地质情况。做到原始资料齐全、数据准确可靠，复核无误后归档备查。

钻进过程中，各孔应详细记录孔位、孔深、地层变化、换层情况和漏浆、掉钻。尤其注意分层的位置所在，并准确记录在班报上，便于后续分析情况，此外钻孔过程中的其它处理措施均一一记录清楚。

钻进至设计孔深后，待灌或灌浆结束时待钻，孔口均需进行加盖处理，防止异物进入，增加处理费用和难度。

（二）灌浆方法

（1）灌浆设备

灌浆机具采用SGB6—10、3SNS 型灌浆泵和3SNS（B） 型砂浆泵作为固结灌浆设备

（2）灌浆方法

① 固结灌浆按分排、分序、加密的原则进行，先分序排、后加密排，分序排排内分为三个次序，地质不良地段可加分为四个次序。

② 灌浆基岩段长一般按5m进行分段灌注，当孔深小于6m时不分段。

③ 灌浆机具采用SGB6—10、3SNS 型灌浆泵，JJS—2B搅拌桶，配套使用。

④ 灌浆方式为：

Ⅰ、Ⅱ序孔采用自上而下分段阻塞、孔内循环灌浆法。

Ⅲ序孔采用全孔一次成孔自下而上分段阻塞、孔内循环灌浆法。

四、固结灌浆技术要求

（一）钻孔冲洗与裂隙冲洗

（1）钻孔冲洗要求

① 冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa时，采用1MPa；冲洗风压采用50%灌浆压力，压力超过0.5MPa，采用0.5MPa。

②冲洗方式：采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗；裂隙冲洗方法应根据不同的地质条件，通过现场灌浆试验确定。

③结束标准：裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。

（2）注意事项：

当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h时，不进行裂隙冲洗。

灌浆孔（段）裂隙冲洗后，该孔（段）立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔超过24h者，在灌浆前重新进行裂隙冲洗。

（二）压水试验

（1）压水试验方法

①压水试验在裂隙冲洗后进行，根据监理人指示，采用“简易压水”、“单点法”及“五点法”进行压水试验。

②简易压水试验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时，采用1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。五点法和单点法压水试验按SL62—94附录Ａ执行。

（2）压水试验执行标准

基岩固结灌浆的检查孔按SL62—94附录Ａ的规定进行压水试验，检查孔的数量应不少于灌浆总孔数的5%。

（三）灌浆

               固结灌浆施工示意图

（1）灌浆技术要求

① 固结灌浆采用水泥标号不低于P.O 32.5。

② 固结灌浆压力：初拟固结灌浆压力这0.2～1.0MPa，见下表。最终值通过现场生产性试验确定。

.                    固结灌浆压力值（MPa）

③ 固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，控制灌浆压力，防止抬动破坏。

④ 初拟浆液水灰比为Ⅲ序孔3：1、2：1、1：1、0.8:1、0.6：1（或0.5：1）五个比级，Ⅰ、Ⅱ序采用2：1、1：1、0.8：1、0. 6（或0.5：1）四个比级。施工中，通过现场灌浆试验确定最终水灰比参数。

⑤ 当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。

⑥ 固结灌浆在规定压力下，当注入率不大于0.4L/min，群孔灌浆不大于0.8L/min时，继续灌注30min，灌浆即可结束。当长时间达不到结束标准时，报请监理共同研究处理措施。

⑦ 封孔采用置换、压力灌浆法。

（2）注意事项

灌浆实施技术参数，按设计图纸、技术要求和监理人批准的固结灌浆试验技术参数严格执行。

（四）质量检查

（1）质量检查布置

①采用压水试验、岩体波速法进行质量检查，检查分别在灌浆结束后3～7天、14天进行。固结灌浆成果及时提交监理人，以便拟定检查孔的孔位。

② 采用测量岩体波速并结合分析灌浆孔和检查孔的钻孔取芯以及压水试验和灌浆试验成果为辅的方法进行综合评定。

③采用单点压水试验方法进行检查，其检查孔的数量不少于灌浆孔总数的5%，检查结束后应进行灌浆和封孔。

（2）合格标准

固结灌浆质量的压水试验检查，其孔段合格率在80%以上；不合格孔段的透水率值不超过设计规定值的50%，且不集中，灌浆质量可认为合格。若达不到上述合格标准的，按监理人批准的措施进行处理。

五、抬动变形观测

对坝轴线的混凝土基座区，固结灌浆施工中进行抬动变形观测或按监理人指示执行。

（1）抬动观测装置安装

抬动观测孔钻孔使用XY—2PC钻机造孔，孔径φ91mm，一孔到底。钻完后即安设抬动观测装置。

（2）抬动变形观测与记录

在裂隙冲洗、压水试验及在灌浆过程中均进行抬动变形观测与记录，观测采用千分表进行连续观测。抬动观测允许值为100um，变形超过100um时，立即停止施工，报告发包人和监理人共同研究处理措施。

六、特殊处理措施

（1）灌浆过程中，发生冒浆等情况时，采用嵌缝、表面封堵、降低压力等办法处理。

（2）灌浆过程中，发生孔间串浆，如串通孔具备灌浆条件时，采取“一泵一孔”同时灌注。不具备灌浆条件时，将被串孔用栓塞塞住，待灌浆孔灌浆结束后，再对串通孔扫孔、冲洗和灌浆。

（3）灌浆因故中断时，必须尽可能将时间缩短至30min以内，若超过30min ，则立即冲洗钻孔重新灌浆；若重新灌浆出现吸浆量减少或基本不吸浆，则补孔灌浆。

（4）涌水孔的灌浆，首先测记涌水压力和涌水量，尽量缩短段长对涌水段单独灌浆，增大灌浆压力，灌浆达到结束标准时，并浆不少于2h，闭浆结束后待凝48h。必要时，在灌浆浆液中掺入适量的速凝剂。

7.6.4帷幕灌浆

一、概述

帷幕灌浆孔为铅垂方向，单排、双排或三排孔，深入相对不透水层（q≤1Lu）以下5m；坝基下的帷幕灌浆孔采用预埋PVC管。

二、帷幕灌浆施工程序

（一）施工程序

（1）帷幕灌浆按 下层平洞主帷幕→上层平洞主帷幕→衔接帷幕（放射状）的施工顺序施工。

（2）帷幕灌浆（包括放射灌浆）按分序加密的原则，分序、分段施工。帷幕灌浆孔分三序施工，次序孔施工必须在先序孔超前15m之后。同序孔中，先灌低高程孔，后灌高高程孔。

（3） 帷幕灌浆钻孔的施工顺序为：物探孔→抬动观测孔→先导孔→Ⅰ序孔→Ⅱ序孔→Ⅲ序孔→质量检查孔。

（二）工艺流程

帷幕灌浆施工工艺流程见下图。

             帷幕灌浆施工工艺流程图

             帷幕灌浆施工工艺形象图

三、施工方法

放射灌浆采用自上而下分段孔内阻塞灌浆法。

主帷幕灌浆采用自上而下分段小口径孔口封闭灌浆法。孔口无涌水的孔段，灌浆结束后不待凝。在断层、破碎带等地质条件复杂地区宜待凝，待凝时间根据地质条件和设计要求确定。

（一）钻孔

（1）钻孔孔径

先导孔、放射帷幕灌浆孔、抬动观测孔、物探测试孔、质量检查孔孔径均为φ76mm。主帷幕灌浆孔第一段钻孔孔径Φ91mm、以下段孔径为φ60mm。

（2）钻孔采用XY—2、XY—2PC，金刚石钻头清水钻进，。

（3）勘探孔、灌浆先导孔、观测孔、检查孔按钻取芯要求采集岩芯进行地质编录。对采集的岩芯进行试验。

（4）钻孔测斜采用KXP—1测斜仪分段进行测斜，钻孔底偏差值符合下表要求。

             帷幕灌浆孔孔底偏差值

（二）灌浆段长

灌浆段长根据被灌区岩石的裂隙发育程度、破碎情况、渗透性结合钻孔过程中岩性变化情况、实际的送浆能力等因素综合确定。主要原则是：地层的透水性和吸浆率愈大，则灌浆段的长度愈短，反之，则可长些；在保证设备的供浆能力大于全灌浆段的吸浆率，并可使灌浆很快达到要求压力的条件下，灌浆段可以适当加长；在钻遇大裂隙及严重不返水地段时，立即停止钻进，作为一段进行灌浆；灌浆段岩体尽量属于同一岩性。

根据地质体渗透性，灌浆段长度可按以下原则划分：

（1）一般情况下自上而下按2m、3m、5m、5m的原则进行分段。

（2）弱透水性（<5Lu）的岩层，5m<段长≤6m；

（3）中等透水性（5~10Lu）的岩层，段长5m；

（4）透水性较大（>10Lu）的岩层，灌浆段长≯3m。

（三）钻孔冲洗及裂隙冲洗

钻孔冲洗拟采用单孔冲洗。根据地质情况结合现场生产性灌浆试验成果和监理人的指示，采用压水冲洗、压力脉动冲洗。

裂隙冲洗至回水澄清后10min结束，且总的时间要求不少于30min，孔底残渣不超过20cm。

（四）压水试验

（1）观测稳定水位

压水试验前,先观测稳定地下水位，以确定压力计算零线,地下水位的稳定标准为:每5min测读一次水位,当水位下降速度连续两次均小于5cm/min方可认为稳定，以最后的观测值作为地下水位值。

（2）压水试验在裂隙冲洗后进行，借以确定起灌浆液浓度和了解各序孔灌浆对基岩的改善程度，同时根据压水试验成果来检验灌前灌后渗漏变化情况，灌浆效果是否达到设计要求。压水试验必须保证孔内阻塞止水有效的情况下进行，压水试验前，认真进行试压，确认止水有效后，方可进行压水试验。

压水试验压力采用灌浆压力的80%，流量稳定后压水20min，每5min测读一次压入流量，取最后的流量作为试验透水率的计算值，成果以透水率（Lu）值表示。即q=Q/P.L  

式中：q：透水率（Lu）;

Q：最后一次的压水流量（L/ min）;

P：试验的全压力（Mpa）;

L：试段长度（m）。

压入流量稳定标准：在稳定的压力下，每3~5min测读一次压入流量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的10%，或最大值与最小值之差小于1L/min时，本阶段试验即可结束，取最终值作为计算值。

（五）灌浆压力控制

帷幕灌浆压力按设计图线，并按灌浆试验确定，或按监理人指示确定。

（1）帷幕灌浆压力尽快达到设计值，接触段和注入率大的孔段分段升压。升压时控制注入率，密切关注抬动值。

（2）灌浆前对被灌浆地质体作充分的压力控制分析，地层容许灌浆压力一般与地层的物理力学指标有关，与灌浆孔段位置、埋深、灌浆材料、工艺等因素也有一定相关性。

（3）灌浆过程中，根据灌段岩体的情况确定灌浆压力的升压方式，一次升压法或分级升压法。

（4）灌浆压力

初拟帷幕灌浆压力这0.5～3.0MPa，最大灌浆压3.0MPa，先灌排灌浆压力见下表，后灌排按先灌排Ⅲ序孔压力标准控制。施工中最终灌浆压力值通过现场生产性试验确定。

放射灌浆压力初拟为0.8～1.0MPa。

             帷幕灌浆先灌排压力值（MPa）

注：括号内数字为段长。后灌排按Ⅲ序孔压力标准执行。

（六）灌浆

灌浆使用SGB6—10、3SNS型灌浆泵，配备JJS—2B立式双层搅拌桶配套使用。输浆管采用软钢丝加固管和钢管，并保证能承受1.5倍的最大压力。采用孔内阻塞，并要求灌浆栓塞必须塞在上段段底以上0.5m位置处，防止漏段，射浆管下入本段段底以上0.5m处。

帷幕灌浆浆液采用纯水泥浆。采用P.O32.5普通硅酸盐水泥；灌浆用水泥必须符合质量标准，细度通过80μm方孔筛的筛余量小于5%；采购的每批水泥必须具有合格证与检验证，存放时间不超过3个月，严格采取有效的防潮措施；每批材料送至工地后，进行抽检，不合格的产品严禁使用。

制浆材料必须称量，称量误差小于5%，水泥等固相材料采用重量称量法。

浆液必须搅拌均匀并测定浆液密度，纯水泥浆液的搅拌时间，用普通搅拌机时，应不小于3min，使用高速搅拌机时，不宜小于30S。浆液在使用前应经二次过筛，从制浆到用完的时间宜小于4h。配制好的水泥浆，浆液自制备到用完时间不超过4h；因为本工程有在寒冷季节施工的时间，所以在施工的过程中应做好机房和灌浆管路的防寒保暖工作。争取将浆液的温度保持在5～40℃之间。有必要时，可以考虑使用热水制浆，但注意保持水温不得超过40℃。

坝体混凝土和基岩接触段先进行单独灌浆并待凝，接触段在岩石中的长度不大于2m。

第一段采用孔口阻塞、灌浆前检查胶球等是否完好；射浆管管口距孔底≯50cm。第一段灌浆完成后进行孔口第埋设，孔口管采用Φ89mm无缝钢管，人工水泥砂浆埋设。浆液水灰比初拟采用5：1、3：1、2：1、1：1、0.8：1、0.6：1（或0.5：1）等6个比级。

浆液比级由稀至浓，逐级变换。具体原则如下：

（1）在灌浆压力保持不变，注入率持续减小时，或当注入率不变压力持续升高时，不得改变水灰比。

（2）当某一比级浆液的注入量达300L以上或灌注时间达1h，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不显著（<85%）时，改浓一级。

（3）当注入率大于30L/min时，可根据情况越级变浓。

（4）灌浆过程中，随时测量进浆和回浆比重，灌浆结束时亦测定浆液比重。

（5）当采用最大浓度浆液施灌，注入量很久不见减少时，经监理人同意采用间歇灌浆法，同时考虑加砂，如因加入掺合料而使注入量突减，停止使用掺合料。

（6）灌浆结束标准：在设计压力下，注入率不大于1L/min时，延续灌注时间不少于60min，灌浆即可结束。

（7）灌浆实施技术参数，按设计图纸、技术要求和监理人批准的帷幕灌浆试验技术参数严格执行。

（8）灌浆孔封孔，帷幕灌浆孔结束后，经监理人验收合格的灌浆孔进行封孔，帷幕灌浆孔采用“分段压力灌浆封孔法”。

四、抬动变形观测

（1）抬动观测装置安装

抬动观测孔钻孔使用XY—2PC钻机造孔，孔径φ91mm，一孔到底。钻完后即安设抬动观测装置。

（2）抬动变形观测与记录

在裂隙冲洗、压水试验及在灌浆过程中均进行抬动变形观测与记录，观测采用千分表进行连续观测。抬动观测允许值为100um，变形超过100um时，立即停止施工，报告发包人和监理人共同研究处理措施。

五、特殊情况处理

（1）灌浆过程中，对冒浆、漏浆问题，应先查明原因，根据具体情况，采取表面封堵、低压浓浆、限流、限量、间歇灌浆等方法处理；灌浆过程中若发现相邻钻孔串浆，当被串孔具备灌浆条件，应将被串孔段同时堵塞，一泵一孔进行灌注；若被串孔不具备条件，则将被串孔先行封堵（拴塞）待灌浆孔结束后，再行串浆孔扫孔、冲洗，而后继续钻进和灌浆。

（2）灌浆过程中发生串浆，采用一泵灌一孔，同时灌注。

（3）施工中必须采用一切措施防止灌浆中断，若中断，按以下办法处理：尽快恢复灌浆，否则立即冲洗钻孔，而后恢复灌浆。若无法冲洗，则扫孔后复灌。扫孔恢复灌浆后，使用开灌比级的水泥浆灌注，若注入率与中断前的相近，采用中断前的比级水泥浆灌注，反之则逐级加浓继续灌注。恢复灌浆后，若注入率且在短时间内停止吸浆，则考虑扫孔冲洗或在旁侧补打钻孔进行补强灌浆。

（4）当遇注入量大、难于结束的灌段时，采用低压、间歇灌浆、浆液中掺速凝剂、灌注砂浆等措施处理。对于灌段吸浆量大，而又具有一定压力和回浆量者，在浆液中掺加适量的速凝剂，加速浆液凝固，减少浆量损失。

（5）如在灌浆过程中，出现浆液回浓，则改用相同水灰比的新浆进行灌注，若灌注效果不明显，延续30min，方可结束。同时应密切注意相同地质条件下的灌段，若回浓现象普遍存在，应分析原因，考虑采用其它处理措施。

六、灌浆效果检查

（1）帷幕灌浆质量检查应以分析检查孔压水试验成果为主，结合钻孔、取岩芯资料、灌浆记录和测试成果等进行综合评定。检查孔在该部位完成14d后进行，检查孔压水试验压力按监理人要求或设计确定。

（2）检查孔，其钻孔位置选在：帷幕中心线上；岩石破碎、断层、大孔隙等地质条件复杂的部位；注入量大的孔段附近；钻孔偏斜过大的部位；灌浆情况不正常以及分析认为帷幕灌浆质量有问题的部位。

（3）在灌浆结束后7天或监理工程师指示的时间内，将钻孔、灌浆资料提交监理工程师，拟定检查孔的孔位。检查孔数量为灌浆孔总数的10%，一个单元工程内至少布置一个检查孔。帷幕灌浆检查孔采用自上而下分段阻塞压水试验，采用“单点法”。

（4）帷幕灌浆压水试验合格标准：坝体混凝土与基岩接触段及其下一段的合格率应为100%；再以下各段的合格率应为90%以上；不合格段的透水率值不超过设计规定值的100%，且不集中，则灌浆质量可认为合格。否则，应按监理人的指示或批准的措施进行处理。

（5）检查结束后，进行检查孔灌浆和封孔。帷幕灌浆封孔质量逐孔进行检查。

七、设备计划

（一）施工强度及设备标准配置

施工中共配置钻孔机组55个、供浆机组60个。

主要机械用量计算：

（1）地质钻机：主要用于固结和帷幕灌浆造孔、坝体封孔、钻设检查孔等。固结灌浆机组按“一钻二灌”配置设备（1台工程钻机及2台灌浆泵），帷幕灌浆施工，帷幕灌浆每个钻灌机组按“二钻一灌”配置设备（2台岩芯钻机及1台灌浆泵）。各工序工程量及所需钻机台时数见下表：

表12—4           各工序工程量及所需钻机台时数

施工高峰期日需台时数为：28713.2（台时/月）÷26（工作日）=1104.4台时，按平均每天工作20台时计算，需55台钻机。我们计划投入65台钻机。所有钻机均配备7m钻架，以及足够的钻杆、钻具。

（2）灌浆设备：灌浆设备包括中压泥浆泵、灰浆搅拌机、卷扬机等。灌浆泵采用宜昌黑旋风工程机械公司生产的ZBB—2型三缸活塞泵，最大泵压6Mpa，泵量25～150L/min八级可调，可满足施工需求。灰浆搅拌机采用自制的150L立式双桶搅拌机，转速70rpm，制浆能力30L/min，性能稳定，无故障时间长。灌浆采用自行研制的6m卷扬架，轻便，提升能力1t，配合特制的提篮，非常方便拆卸双重灌浆管，实际施工中，下入并安装好30m灌浆管仅需30min，拆卸30m灌浆管仅需20min。高峰期月灌浆工程量约28700m，折合6000段左右，每段需耗费灌浆泵5台时，共计30000台时，日需台时数为：300000（台时/月）÷26（工作日）=1153.8.6台时，按平均每天工作20台时计算，需58台灌浆泵，计划投入70台灌浆泵，配套60台制浆搅拌机、40台灌浆管升降架。

（二）资源配置计划

（1）设备配置

本工程充分考虑了作业部位分散影响，配置施工设备见表12—5。

表12—5            钻孔灌浆主要施工机械设备表

（2）劳动力计划

为使本工程顺利实施，我方选派具有丰富灌浆施工经验技术人员和管理人员，作业人员将以长期跟随我公司施工的专业施工队伍为主，对施工队实施严格的质量、进度奖惩管理。在施工过程中，我们注重对劳力进行生产技能的培训，努力提高其技术水平。

本灌浆工程综合需要60个钻灌机组、1个综合机、1个制供浆机组，1个钻灌机组按6人配备，供浆机组、综合机组按20人配备，总人数共357人，具体分类人员数量见表12—6。

表12—6                 灌浆工程劳动力计划表

7.7堆石坝填筑

一、填筑方式

堆石料最大粒径为800mm，过渡料最大粒径为350mm。各种堆石料均利用15吨自卸汽车通过上坝公路直接运输入仓。堆石料采用进占法铺料，过渡料采用后退法铺料。在整个平仓过程中遵循上游高、下游低的原则，以利于仓内积水向下游排除。平仓最大厚度主堆石料为94～96cm，过渡料为46cm。为确保填筑料的密实度，堆石料加水量为17.5%，过渡料加水量15%，加水采用坝内洒水方式，用水表进行控制，洒水量根据仓面大小、气候变化情况适当调整。

堆石料的碾压机械为18T自行式轮胎振动碾和手扶式振动碾，碾压方式为进退错距法，碾压方向均平行坝轴线。每两碾压条带间需重迭碾压20～30cm，碾压条带端头搭接不得小于100cm。堆石料的碾压遍数均为无振2遍，有振8遍。

填筑坝体护坡料时，每隔10米测量放出标明填料边界和坡度的示坡桩，对照桩子采用反铲修理堆石料坡面。摊料时反铲将大小石块均匀铺开，充填缝隙，并沿垂直坡面方向击打护坡面，以压实、挤密堆石，做到坡面平整，填筑误差小。

碾压后用核子密度仪检测每一层的压实度及含水量，要求压实度要等于或大于由标准普氏击实试验获得的最大干密度的95％。

垫层料为灰岩级配料，最大料径80mm。将石场的混合料运至储料场，再将所需补充的各级骨料掺和到混合料中，经取样检验均满足设计要求。制备好的垫层料直接运至大坝填筑仓面，采用后退法卸料，推土机平仓，平仓厚度控制在46cm，洒水量控制在10%左右。垫层料碾压机具为自行式振动碾和手扶式小碾，大碾无振2遍，有振8遍，小碾无振2遍，有振30遍。垫层料上游斜坡按设计要求进行修整、碾压、防护；坝体的特殊部位进行必要的碾压施工。

过渡料填筑层厚50cm，碾压四遍。在摊铺过渡料前必须测量放出过渡料的边界桩，按测量边界铺料。由于过渡料宽度较窄，施工时采用反铲修理边界、摊铺集料。为了避免填筑料被污染，每填筑完1～2层填筑料后，要用反铲及时清理污染料，并重新填筑、碾压。

二、设备计划

                堆石坝填筑施工设备计划表

7.8混凝土工程

7.8.1水泥混凝土工程

一、混凝土运输

从混凝土拌和厂到工地，采用5辆JC—7型混凝土搅拌输送车运输混凝土熟料。在施工场地，大坝基础混凝土采用分层浇筑，混凝土运输车辆直接开到作业面附近，20t汽车吊、3m3混凝土吊运至施工部位。廊道混凝土采用1m3V型斗车运输。斜塔竖井混凝土运输采用龙门吊。

二、浇筑混凝土施工方法

基础、溢流面、导墙混凝土浇筑采用自下而上分层分块的方式进行施工，其中溢流面混凝土浇筑采用滑模施工，根据本工程的施工强度要求，拟采用两套滑模。混凝土施工工序：

图14—1                混凝土施工程序图

（一）基面清理：人工消除附着物，用高压水清洗岩石表面（混凝土表面），使岩石面露出清晰的构造面。并清掉松动的岩石，同时除去岩石尖角。最后进行岩石开挖验收和地质编录。

（二）模板及止水安装：

（1）模板选型：

根据本工程施工特点，以组合钢模板、胶合钢模板为主，辅以钢木混合结构模板。

①曲面模板：用于进水口尾水墩头、廊道顶拱、灯泡管段模板采用钢木结合定型模板。

②平面异型模板：用于梁、孔洞、牛腿、门槽Ⅱ期混凝土，采用木模板的型式。

③组合钢模板：用于墙、板、井等。

④定型钢木模板：用于尾水挡墙的模板支立。

（2）模板支立

模板在加工厂成形后，由汽车运至大坝基坑内，由塔吊机吊至安装部位，键槽模板采用专用模板，支立模按照模板类型设置架立筋，拉筋。模板支立前，先进行准确的测量定位放样，并设置明显的标志。模板支立严格按测量放样进行，保证位置、形状尺寸的准确，同时，在支模过程中进行临时固定，然后按照测量校核修整，准确后再进行固定，以保证在其它工序施工时不变形、不变位。模板支立完成后，在混凝土浇筑前涂刷脱模剂，以保证拆模后的混凝土表面光滑。折模严格按规范规定时间进行，且在拆除后及时清理模板表面。

止水安装，事先按照施工部位的止水安装长度、形状等要求制作好，然后随模板支立进行安装，并确保牢固，以便在混凝土浇筑过程中不发生移位或损坏。

（3）钢筋（埋件）制安：钢筋制作前，严格按照设计详图及规范《SDJ207—82》中之规定进行钢筋制作料表的编制，同时考虑钢筋原材料的定尺，以减少材料的损耗。钢筋制作遵循使用顺序进行，制作好的钢筋认真按材料表中的编号挂牌，以免混料造成安装错误。并用汽车运输到施工现场，由缆机吊至仓面。钢筋安装前，根据实际需要做好架立筋，然后再进行钢筋安装。钢筋安装严格按施工详图给定的尺寸、位置、间距和保护层要求进行。钢筋的接头必须按照《SDJ—82》规范规定的要求进行。

（4）混凝土浇筑：在模板支立、钢筋安装以及止水、埋件安装完成后，先进行清基，然后进行混凝土的开面验收，合格后开浇。

①混凝土拌和：采用2×1.0 m3混凝土拌和楼拌制混凝土。

②混凝土运输：采用门机和履带吊运输。

③清基：清基后仓面经验收合格后再进行混凝土浇筑。             

④铺料：采用台阶浇筑法，浇筑层厚为0.3—0.5m。

⑤平仓振捣：大体积混凝土采用Ф100振捣棒或Ф20软轴振捣器振捣，其它小体积混凝土及梁板混凝土采用Ф50振捣棒或Ф30软轴振捣器及附着式振捣器振捣，个别钢筋密集部位采用人工辅助振捣。

⑥养护：在混凝土浇筑后12～18h内开始进行，一般采用洒水养护14天，高温季节等特殊条件延长养护时间至少21天以上。并结合流水养护及喷水雾养护。

（5）混凝土温度控制

坝体混凝土各坝块浇筑应均匀上升，相邻坝块高差不得超过10m。

尽量避开高温天气施工，小仓面安排在早晚和夜间施工，大仓面采用喷水雾法施工，增加仓面，减少浇筑层厚度，以利于散热。

骨料场料堆采用防晒棚遮阳，减少骨料温升。

吊罐侧壁设隔热体、顶部加盖遮阳。

在混凝土中掺入适当的外加剂及粉煤灰掺和料，减少混凝土中水泥用量从而降低水化热。

在高温季节，在仓面采用表面流水冷却的方式进行散热。

（6）冬季低温混凝土控制

低温季节混凝土施工,采取搭设保温棚，碘钨灯照射等，另外对浇筑后的混凝土立面采用包裹袋等措施。同时尽量安排在白天浇筑混凝土。另外，对天气急骤变化引起的降温应预先对新浇混凝土加以覆盖，以避免坝面产生裂缝。

表14—1            混凝土浇筑施工设备计划表

7.8.2沥青混凝土心墙

一、原材料质量控制

材料质量应符合《道路石油沥青规格》（SYB1661-77）的规定。设计文件选用AH—70型沥青，主要技术指标如下：针入度61～80，延伸度100cm，软化点为44～54℃。

心墙施工的原材料主要由沥青、粗细骨料、矿粉组成，粗骨料按粒径范围为20～10mm、10～5mm、5～2.5mm三级，细骨料粒径范围为2.5～0.074mm，由人工砂70%，天然砂30%组成，矿粉粒径为小于0.074mm的颗粒。

（一）沥青：本工程建议使用的沥青为新疆克拉玛依石化总公司生产的翼龙牌优质水工沥青。生产厂家在沥青出厂时提供本批沥青全部试验指标报告和合格证；沥青运至现场，工地实验室按监理要求进行检测，沥青的外包装必须是桶装。

（二）粗骨料：粗骨料采用干洞料场的石灰岩进行破碎加工，控制进场碎石小于20cm，洁净无泥，无污染，进场后堆放在防雨棚。

（三）细骨料：细骨料为机制中砂，由石料场加工筛分制得。

（四）矿粉：矿粉为石灰岩生产的人工砂经柱磨机磨细后分选而得，生产50～100t矿粉取样一次对设计指标进行检验，生产中每天检测矿粉细度，矿粉储存要求防雨防潮，并防止杂物混入。

（五）沥青砼：孔隙率2～4%，渗透系数不大于1×10-7cm/s，水稳定系不小于0.85。斜坡流淌值不大于0.8mm，低温不开裂，并满足设计提出的强度和柔性的要求。

二、沥青混合料摊铺试验

（一）现场摊铺试验：现场摊铺试验目的是对室内配合比进行验证和调整，取得并确定各种有关的施工工艺参数。主要内容是：检验、调整、确定沥青混凝土的施工配合比，检验沥青混凝土拌和系统和摊铺设备运行性能，试验选定各种摊铺碾压参数。

（二）生产性摊铺试验：现场试验完成后，转入生产性摊铺试验。再次验证和凋整沥青混凝土配合比和施工工艺参数。

三、沥青混合料配合比

本工程施工配合比误差控制为：粗骨料±2%，细骨料±2%，填充料±1%，沥青±0.3%。

沥青混凝土拌和系统设有二次筛分装置，在拌和系统料场测试的矿料级配、超逊径、含水量等不能作为计算施工配料单的依据，在经过二次筛分后的热料仓取料进行矿物级配、超逊径试验后计算施工配合比显得不现实，因此，在计算施工配料单时以前一仓位的沥青混合料的抽提试验测试成果作为依据；抽提试验的取料部位在施工现场，沥青混合料在摊铺完成后未碾压之前从不同部位取料混合，用四分法分取试样进行抽提试验计算出各组分数值，结合设计配合比进行调整。

四、沥青混合料的拌和配制

（一）骨料初配、烘干：骨料经配料仓初配，输送至干燥加热筒干燥加热，而后经热料提升机提升至拌和楼顶进行二次筛分，并分级存于储仓备用。骨料加热应均衡，温度应达到170℃～190℃，一般不宜大于200℃。

（二）沥青脱桶、脱水、储存：沥青溶化、脱水、加热、恒温采用JRHY—5型设备，沥青脱水温度控制在110℃～130℃，恒温储存时间不超过48h，以防止沥青老化。

（三）沥青混合料拌制：沥青、粗细骨料、矿粉按照施工配料单投料称量，拌制沥青混合料时，应先投骨料与填料干拌15s，再喷洒沥青湿拌45～60s，混合料出机温度根据环境温度变化而严加控制，一般在165℃～180℃，拌出的沥青混合料应均匀，无花白料、冒黄烟，卸料时不产生离析。

五、沥青混合料的铺筑

心墙采用水平分层铺筑，摊铺机摊铺，手扶式振动碾碾压密实，铺筑过程中进行温度、厚度、宽度、碾压及外观等检查。

（一）温度控制：混合料铺筑过程，严格对摊铺温度、初碾温度、终碾温度进行控制，铺筑现场派专人检测混合料温度，掌握适宜的碾压时机。从试验可知沥青混合料在140℃～160℃最低不低于130℃可以碾压密实，冬季施工偏大值，夏季施工偏小值。当混合料温度过高，碾压时将发生难以流动，而混合料容易粘附于碾磙上，实际上将无法压实，温度太低，压实所需要的动能增加，经试验得知低于130℃后，混合料将难以压实。

（二）厚度控制：施工中经反复检测分析沥青混合料的厚度压实系数为0.0.85～0.91之间，据此，调整摊铺厚度对碾压厚度进行控制，沥青心墙工程每层压实厚度为20±2cm，摊铺厚度为23±2cm。由于摊铺机行走履带位于沥青心墙两侧压实后的过渡料上，因此施工过程中为保证摊铺厚度的均匀性，过渡料摊铺后采用人工辅助耙平，确保底层的平整。

（三）宽度控制：心墙断面为梯形渐变而摊铺机为自带竖直模板，施工过程中要精确计算每层的设计上、下底宽，摊铺时按设计底宽控制摊铺宽度。沥青混合料摊铺前测量定出心墙轴线，并用φ8mm钢丝固定标识，调整摊铺机模板轴线与之重合，摊铺机行走过程中激光器对准仪对准固定钢丝匀速行走，从而保证轴线上、下侧宽度一致并满足设计要求。

（四）碾压控制：沥青混合料起始碾压时，随着碾压遍数的增加，沥青混凝土容重也随之增加，当碾压遍数达到一定程度时，容重处于一个较稳定阶段，即达到了最大压实容重。为便于混合料内部气泡排出，混合料在入仓后需静置约半小时，再进行碾压。采用不同的碾压机具碾压沥青混合料，钻取芯样，进行性能试验，沥青混凝土的容重、孔隙率、渗透系数的影响并不明显，从施工角度考虑，用1.5t振动碾较为经济，1.5t振动碾碾压的最佳遍数为静1+动8+静2。碾压时行走速度为20～25m/min，行走过程中不得突然刹车，或横跨心墙碾压。横向接缝处要重叠碾压30～50cm，碾不到的部位，用小夯机或人工夯实。

六、质量检测和缺陷的处理

心墙碾压完毕后，必须进行质量检测，检测方法主要有：现场C200核子密度仪无损检测容重，用ZC—6型渗气仪无损检测沥青混凝土的渗透系数，现场取芯样检测和室内沥青混合料抽提及马歇尔击实试验检测。检测指标包括沥青混凝土容重>2.4kg/cm3，孔隙率<3%，渗透系数<1×10-7及其他设计指标。现场检测以无损检测为主，若发现有不合格点，应立即钻取芯样进行测试，芯样测试不合格则要进行处理。

心墙施工过程中，沥青混合料经碾压后检测曾出现过几个单元层局部孔隙率超标即大于3%，事后进行了及时处理。

若检测发现孔隙率超标点较多，范围较长，即采用心墙迎水面浇筑沥青玛蹄脂处理方法，可增加心墙防渗性能。若检测不合格点仅为局部并集中分布且范围较小，采用不合格部位挖除后重新铺筑沥青混合料处理方法。挖除时用柴火烤溶并人工辅助机械挖除，对接缝处斜坡和底层要用人工小心修整，保证坡度小于1：3，并将底层松散颗粒剔除；必要时可将处理层面加热用振动碾静压几遍，再重新铺筑沥青混合料。

表14—2       沥青混凝土心墙施工质量控制点设置表