施工组织设计

一、 编制依据和编制说明

1.1xxxx中心渔港工程设计图纸；

1.2承包合同

1.3  有关技术规范、规程、标准、规定和法规

⑴ 交通部《水运工程测量规范》（JTJ203-2001）

⑵ 交通部《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）

⑶ 交通部《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）

⑷ 交通部《水运工程混凝土质量控制标准》（JT269-96）

⑸ 交通部《港口工程桩基规范》（JTJ254-98）

⑹《水运工程混凝土试验规程》（JTJ270-98）

⑺《港口航道护岸工程设计与施工规范》（JTJ300-2000）

⑻《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）

1.4  我公司质量体系文件。

1.5  xxxx渔港建设项目包括透空护岸455.5米、后方护岸540米以及3座码头，由于目前码头设计尚未出图，本施工组织设计不包括3座码头.

二、 工程概况

2.1  本工程施工范围

透空护岸455.5米、后方护岸540米。

2.2  自然条件

2.2.1  地理位置

xxx渔港位于xxx南部，xxx省沿海中部，大目洋和猫头洋之间，其地理坐标为东以121°48′~121°57′，北纬29°08′~  29°13′，居舟山渔场、渔山渔场和温台渔场的中心，紧靠大陈渔场。距大目洋渔场20海里，距猫头洋渔场21海里，距渔山渔场25海里，是东海渔场著名渔港，素有“浙洋中路”之称。xxx中心渔港呈东北西南走向，“月牙”状封闭型港湾，港池中心线全长18公里，宽0.4—3公里，面积27公里，水深4-33米，xxx中心渔港西北以xxx镇作依托，东至东南有东门岛、对面山、南田岛、高塘岛作天然屏障，西至三门湾，港内风平浪静，港域宽、广、深，避风条件好，形成掩护条件优越的天然良港，因而有着其他港口无法比拟的优势。

2.2.2  气象

本地区属亚热带季风气候，四季分明，温暖潮湿，季风显著，根据东门气象站1956~1989年资料统计，气象特征值如下：

2.2.2.1  气温

多年平均气温：16.2℃

最低月平均气温：5.4℃

最高朋平均气温：27.0℃　　　　

极端最低气温：-7.5℃（1967年1月16日）　　　　

极端最高气温：38.8℃（1971年8月20日）

2.2.2.2  降水

年平均降水量：1397.0mm

年最大降水量：1917.0mm

年最小降水量：806.3mm

年平均降水日数：162.7天，其中降水量大于10.0mm的日数为41天

最大连续降雨日数为：22天

月最大降水量平均为：202mm（6月）

日最大降雨量：281.6mm

自12月至翌年3月为降雪期，最大积雪厚度42cm

2.2.2.3  雾、能见度

多年平均雾日55.7天，最多69天，最少39天，最长持续时间为50小时（1979年3月）

最多连续雾日为10天（1988年6月）

多年平均能见度7.4级，1~5月能见度较差，这段时间内小于4Km能见度的天数约占66~72%，7~9月能见度最好。

2.2.2.4  霜、冰冻

多年平均无霜期292天，最长235天，最短223天

多年平均无冰冻期300天，年均冰冻日数16天，最少3天

2.2.2.5  湿度

多年平均相对温度80%，6~7月份温度最大，为87~90%，10月至翌年1月温度最小，为70~73%

2.2.2.6  雷暴

年均雷暴日数为33.3天，7月出现日数最多，月均6.1天，10月至翌年2月最少，月均0.4天。

2.2.2.7  风况

属季风气候，春季盛行西南风，夏末秋冬季盛行北风。根据xxx东门气象站1956~1980年共计25年实测风速资料统计，强风向为东北风，常风向为北风，出现频率15%，其次是西南风，频率14%。

2.2.3  水文

2.2.3.1  潮汐、潮流、潮位

①  潮汐

根据国家海洋局宁波海洋调查队1995年7月28日到8月6日对xxx港航道口门附近水域进行的连续27小时的全潮观察，xxx港属正现半日潮，平均涨潮历时6小时11分钟，平均落潮历时6小时14分钟，涨、落潮历时大致相等，xxx港内潮波属驻波型。

②  潮流

xxx港各口门处潮流基本上有二种类型，一是往复流，其主流向集中在涨、落潮主流向上，二是混合型，介于往复流与旋转流之间，其流向既不象往复流那样集中，又没有旋转流分散。

涨、落潮流路线：涨潮时潮水由xxx港 东面的三个口门处进入港内，汇全向西流去，xxx港南面中部口门涨潮流先向北流去，后汇主流向西去，出西口进入三门湾，落潮时由西口处向东口退出。

涨潮时xxx港东门处潮水首先起涨，向西遍及港域其他各处，落潮时也是东口门处起落，再西遍及港域其他各处。

③  潮位（以下均为黄海基准面）

a、潮差

根据xxx港东门验潮站1961年1月1日至1964年12月31日资料得出潮差如下：

平均潮位：3.54m

最大潮差：6.08m

1995年7月份测得

平均潮差：3.42m

最大潮差：5.37m

根据相关分析得：

平均潮位：0.05m

历史最高潮位：3.08m（1989年7月）

历史最低潮位：-3.42m（1990年12月）

b、设计潮位

设计高、低潮位：

按河海大学海工所利用大目涂水文站1989～1991年连续三年实测高、低潮位资料，并于1995年7月26日至8月25日为期一个月的xxx东门临时实测潮位资料与大目涂站的同步实测潮位资料进行相关分析，得出设计高、低潮位如下：

设计高潮位：2.58m（高潮累计频率10％）

设计低潮位：-2.29m（低潮累计频率90％）

校核高、低潮位：

根据河海大学海工所利用xxx以北松兰山大目涂站1981～1991年共12年实测高、低潮位年极值资料作样本进行频率分析，计算得出：

五十年一遇校核高潮位：3.94m

五十年一遇校核低潮位：-3.46m

二十五年一遇校核高潮位：3.81m

二十五年一遇校核低潮位：-3.37m

2.2.3.2  波浪

xxx港共有5个口门与外海相通，对工程而言，仅有铜瓦门口门处的波浪会对港内水域平稳产生影响，其他口门对本地区的影响已经微乎其微。

经河海大学海工所计算，东北方向外海深处HS＝5.74～6.06m的大浪，传到铜瓦门前只有HS＝0.85～1.12m，五十年一遇最大有效波高HS＝1.12m，绕射进大、小铜钱山处HS＜0.5m，H1%＜1.0m。

2.2.4  地貌、泥沙

2.2.4.1  地貌

xxx中心渔港的临海陆域以滨海冲积阶地和海积平原为主，港域海岸基本上为淤泥质海岸和人工海塘。

xxx港域和五条航道口门均属潮流槽型地貌，下湾门等诸航门，水道深水区底质以砂质粉砂或――粉砂――粘土为主，含有贝壳、砾石，口门窄口处，水流湍急海区冲刷，形成冲刷深槽，基岩出露，以下湾门深槽最大，水深达56m。整个下湾门航道形成三个深槽，深槽水深至少40m以下（指平均潮位时）。

场区在山坡面流坡洪积、河流冲洪积和海洋堆积等多种地质作用下，形成了山麓残坡积、坡洪积与河流冲洪积、滨海堆积多种成因的复杂地貌单元。

2.2.4.2  泥砂

xxx中心渔港大部分为泥质海底，通过底泥与悬沙粒径分析，两者中粒径大小很接近，故xxx港主要为悬沙落淤，根据观测结果，整个水域的平均含泥量为0.171kg/m3。

根据河海大学海工所对xxx中心渔港港区的数模淤积分析，一期工程所在岸线段的泥砂运动基本不受东门岛南岸、西岸以及xxx镇西侧雷公山至海军船坞岸线段工程的影响，东段岸线外移200米后，岸线前沿水域的流速将无明显变化，年淤积强度小于3cm。

2.2.5  地质资料

根据《yyy县xxx中心渔港透空护岸及码头工程勘察报告》（浙江省工程勘察院，2003年），将勘察区地层自上而下分为6个工程地质层，15个工程地质亚层：

①1层：杂填土。杂色，以碎石块石，建筑垃圾为主，混杂少许生活垃圾，底部为黑色，含淤泥，为近期护岸塌落和人工堆填而成，土质不均，厚度为0～2.8米。

①2层：淤泥（mQ34）。黄灰色～黑色，流塑，厚层状，下部含腐木屑，局部夾少许卵砾石，高压缩性。该层场地内部分分布，厚度为0～1.0米，物理力学性质差。

②1层：淤泥质粉质粘土（mQ42）。浅灰色～黄灰色，流塑，层厚状，局部含有贝壳碎屑和薄层粉土。该层场地內均有分部，顶板标高为0～-2.90m，厚度为0.50～7.50m，物理力学性质差，为场地内主要压缩层。

②2层：淤泥混卵石（al－mQ42）

浅灰色，松散，饱和，卵石含量30～40％，径2～5cm，大者8cm以上，亚圆形，强～中风化，圆砾，砂砾10～20％，径以3～8mm为主，余为淤泥，含少许贝壳碎屑，土质不均，局部淤泥含量较高。该层场地内主要分部于渔港东路一带，顶板标高为-1.90～-3.90m，厚度为0～5.90m，物理力学性质一般。

③1含粘性土卵石（al－plQ23）。浅灰色，松散～稍密，饱和，卵石含量50～60％，径3～6cm，大者11cm以上，亚圆形，强～中风化，圆砾，砂砾10～20％，径以5～8mm为主，余为粘性土，土质不均。该层场地内局部分部，顶板标高-5.40～-7.60m，厚度为0～4.50m，物理力学性质稍好。

③2含粘性土卵石（圆砾）（al－plQ23）。灰黄色，松散～稍密，饱和，卵石含量50～60％，径2～4cm，大者8cm以上，亚圆形，强～中风化，成分为凝灰岩，圆砾，砂砾20～30％，径以5～8mm为主，余为少许粘性土，土质不均，局部圆砾含量高达70％以上。该层场地内局部分部，顶板标高-6.80～-11.20m，厚度为0～3.20m，物理力学性质较好。

④1层：粉质粘土（al－lQ23）。灰黄色，可塑，厚层状，含铁锰质氧化斑点。该层场地内局部分布，顶板标高-9.30～-13.20m，厚度为0～1.60m，物理力学性质较差。

④2层：粉质粘土（mQ23）。浅灰色～兰灰色，软塑～可塑，局部为流塑，厚层状，下部渐含铁锰质氧化斑点。该层场地内局部分布，顶板标高-11.35～-13.20m，厚度为0～4.05m，物理力学性质差。

⑤1层：粉质粘土（dl－plQ23）。褐黄色，可塑，厚层状，含铁锰质氧化斑点，局部含砾砂。该层场地内仅SK37孔揭露，厚度仅为0.80m，物理力学性质稍好。

⑤2层：含碎石粉质粘土（dl－plQ23）。褐黄色～浅灰色，松散～稍密，饱和，碎石含量20～30％，部分为卵石，径3～5cm为主，大者可达11cm以上，强～中风化，亚棱角形～亚圆形，成分为凝灰岩，砂砾含量20～30％，径以5～10mm为主，余为粘性土，土质不均，局部碎石含量较高。该层场地内局部分布，顶板标高-6.50～-13.00m，厚度为0～6.05m，物理力学性质良好。

⑤3层：含粘性土碎石（dl－plQ23）。褐黄色～浅灰色，稍密～中密，碎石含量50～60％，部分为卵石，径2～4cm为主，大者可达8cm以上，强风化状，以次棱角形为主，部分为亚圆形，成分为凝灰岩，砾砂含量20～30％，径以5～10mm为主，余为少许粘性土，土质不均，局部以角砾、圆砾为主。该层场地内局部分布，顶板标高-9.75～-15.80m，场地揭露最大厚度为13.60m，物理力学性质良好。

⑥1层：含碎石粘性土、含角砾粘性土（el－dlQ）。褐黄色，松散，碎石含量20～30％，径以3～6cm为主，大者可达11cm以上，强～全风化状，亚棱角形，砾砂含量10～20％，径以5～10mm为主，余为粘性土，土质不均，局部为粉质粘土。该层场地内局部分布，顶板标高-7.80～-21.50m，厚度0～～4.40m，物理力学性质较好。

⑥2层：粉质粘土（el－dlQ）。灰紫色～褐黄色，可塑，厚层状，含铁锰质氧化斑点，土质不均，偶见碎块石。该层场地内仅在SK42、SK43处分布，顶板标高-10.80～-10.90m，厚度2.30～～3.10m，物理力学性质较好。

⑥3层：含砾粉质粘土（el－dlQ）。灰白色，可塑，厚层状，局部见残余角砾、碎石，土质不均。该层场地内局部分布，顶板标高-13.90～-14.60m，厚度1.60～～3.0m，物理力学性质较好。

⑥4层：含粘性土角砾（el－dlQ）。褐黄色，稍～中密，干，角砾含量40～50％，径以1～3cm为主，大者可达5cm以上，强～全风化状，棱角形，成分为凝灰岩，砾砂含量10～20％，径以5～10mm为主，余为粘性土，土质不均，局部粘性土含量较高。该层场地内局部分布，顶板标高-16.20～-20.80m，厚度0～～10.20m，物理力学性质良好。

2.3  主要构筑物结构

本工程包括后方护岸540米、透空护岸420米.

2.3.1  后方护岸结构

新建后方护岸采用混凝土扶壁式，路面形式采用预制彩色混凝土块，扶壁底部采用φ120直径松木桩，桩长6米；墙后回填石渣及闭气土方，闭气土方与回填石渣之间采用400g/m2土工布分隔。详见后方护岸断面图。

2.3.2  透空护岸结构

透空护岸采用φ800钻孔灌注桩基础，现浇C30混凝土横梁，上部为预制C35空心板。详见透空护岸断面图。

该页换‘后方护岸断面图0+220’

该页换‘透空护岸北段断面图’

该页换‘透空护岸北段断面图’

2.3.2  主要工程数量表

2.3.2.1 后方护岸工程量：

2.3.2.2 透空护岸工程量

三、 总体安排

3.1总平面布置

3.1.1 项目部办公生活驻地

租用木材公司的楼房10间，该楼位于护岸0+150m处的公路东侧。

3.1.2 现场临时设施

在0+270～0+330m的岸线后方布置现场设临时设施，临时设施设预制场、拌和站、钢筋加工场、模板加工场、试验室、仓库、临时住房和工班房。临时设施平面尺寸为60m×45m，四周设砖围墙，临路处设大门。

3.1.3 施工用水：从业主提供的护岸北端自来水阀门引至临时设施院内，自来水作为生活用水和施工用水。

3.1.4 施工用电：业主在护岸北端设变压器1座，能够供应125kw电；另外，为满足灌注桩施工需要，再配备75kw发电机1台。

总平面布置图见下页。

3.2总体施工顺序

目前护岸北段靠泊的渔船相对较少，施工条件相对较好，而南段现有木材公司的高桩码头一座，南端部还有浮码头一座，估计将会对施工形成一定干扰，据此，拟定总体施工顺序为自北向南，在施工初期尽可能避开渔船的干扰，以后一边施工一边加以解决。

该页换‘总平面图’

3.3 总体施工工艺流程：

     部分区段（约有100m）灌注桩靠近现有岸线，灌注桩完成后立即进行横梁施工，使灌注桩形成整体。

四、 主要分项工程的施工方案

4.1  测量控制

4.1.1  施工平面控制

本工程的平面位置为相对位置，即以附近现有建筑物角点等为准。

首先从图纸中量出附近原有建筑物特征点与护岸端点及拐点的相对关系，再在现场找出这些对应的原有建筑物特征点，据此进行施工平面控制点的布设。

控制点布设见“xxx中心渔港建设项目平面控制点示意图”

4.1.2高程控制

根据业主提供的附近的高程控制点测放施工高程控制点，采用水准仪测量。

施工过程中的进行工程高程控制时，利用施工高程控制点采用水准仪测量。

4.1.3 点位埋设：

施工控制点位埋设采用现浇混凝土墩，埋深不小于40cm。混凝土桩墩顶部预埋带有十字刻划的钢筋。

4.1.4  测量控制点的复核、复测

该工程由于工期较短，正常情况下施工测量控制点不需要复测，但当个别点位产生破坏，或对个别点位产生疑问时，应立即进行复测，并及时将复测成果书面形式向监理工程师报告。

该页换“xxx中心渔港建设项目平面控制点示意图”

4.2 灌注桩施工方案

4.2.1、工程概况

本工程水上钻孔灌注桩共计115根，灌注桩直径800mm，设计要求桩底进入⑤3或⑥2地质层3m以上。                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                   

混凝土强度为水下c30，混凝土方量约计950m3。

4.2.2.施工准备

（1）现场施工准备

供水、供电、道路、排水、临设房屋、泥浆池等临时设施，在开工前准备就绪。

清除灌注桩施工范围内的块石、沉船、木桩等杂物。

（2）材料准备

水泥、河砂、石子、钢筋、膨润土、粘土、钢护筒等。

（3）技术准备

绘制施工平面图，标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施位置，确定成孔机械、配套设备及施工工艺，机械进行试运转和试成孔。

4.2.3、施工工艺

采用泥浆护壁泵吸正循环冲击成孔工艺。

施工工艺流程及检测流程图见下页：

4.2.3.1测量放线

根据施工控制点，采用全站仪测放出灌注桩桩位，并引出每个桩位的十字中心线，刻划在钢护筒上，随时校核。

4.2.3.2平台搭设及埋设钢护筒

钻机的移动采用吊机陆上吊安钻机的方法，这样，每一排架搭设一个独立的施工平台即可，施工平台与岸堤相连。

本工程采用水上Φ219 x 6钢管桩搭设施工平台，钢管桩入土深度不小于7m，具体结构详见下页图。

钢管桩采用吊机震动锤打入。

成孔用钢护筒，根据本工程特点，外护筒采用δ6钢板加工，长约6m，直径1000 mm，成孔前，先将外护筒打入地下约3m，出水面1 .5m。内护筒直径800mm，采用用δ5钢板加工，顶部高出水面1.5m，底部打入淤泥层约6m。高出地面以上的护筒采用工具式，周转使用，地面一下的护筒为一次性护筒。

4.2.3.3成孔

a.钻机、钻头的选用

采用冲击钻机成孔。锤头直径为Φ780mm，锤头重约3t。

b.开孔

就位时，先粗略对中，将机台垫稳调平，使锤头中心与桩位点在铅垂线上重合，验收合格后开始钻孔。开孔时冲进要缓慢进尺，冲程保持在1—1.5m以保证上部孔型良好，为下部造孔质量创造良好条件。当冲孔深度达到外护筒以下3~4m时，可以认为孔已经开好

c.钻孔

钻孔前，泥浆池内需配备满足循环用的泥浆，用于护壁。开孔完成后，冲程可控制在2—3m，待成孔5m以上，用经纬仪检查钢丝绳的垂直度是否满足成孔垂直度的要求。

在软土层成孔，尽量减少钻机晃动，以免扩大孔径。在穿过软硬土层交界处时，要用慢速缓缓进尺，防止斜孔。若出现斜孔，及时纠正，进行该页插入施工平台图

往复扫孔，如纠正无效，将锤头提出，向孔内填粘土石块至偏孔处0.5m以上，重新冲击。

针对本工程地质条件的部分不良情况，遇到淤泥层和含有淤泥地质层，应降至最小冲程，并减少泥浆循环速度和数量，尽量避免因泥浆在孔内受过大冲击而冲刷孔壁。

进入持力层时，根据土层具体情况，开始时用慢速，再逐步加速，以钻机不致超负荷产生跳动为原则。泥浆比重控制在1.5左右。采用泥浆护壁，泥浆稠度尽量控制适当，过稠不利于冲进，影响进尺速度；过稀则不利于护壁和排渣。

d.成孔注意事项

（1）加大力量在循环槽挑渣，最大程度保证泥浆泵吸入泥浆不含残渣；

（2）发现泵压上升或进尺缓慢，泵送清水或稀泥浆，若无效，及时提锤；

（3）钻进中出现缩颈、塌孔时，立即投入粘土块，使锤头冲击不进尺。同时降低泥浆输入速度和数量，进行固壁，然后以慢速冲击。当泥浆突然漏失时，亦立即回填粘土，待泥浆面不下降，再正常冲击。当锤头卡孔，提锤不起时，继续慢速上下往复扫孔，防止锤头掉落或钢绳拔断；

（4）整个冲击过程认真准确地做好记录。确定进入持力层3m后及时报请工程师现场验收。

4.2.4清孔

冲击深度满足设计要求后，进行清孔。锤头上下活动，不进尺，同时换浆，输入比重1.05~1.08的新泥浆，循环40~60min，待孔底残渣磨成浆，置换出的泥浆符合要求，即为清孔合格。钢筋笼安放完毕，灌注第一罐混凝土之前，再次进行泥浆泵清孔，测沉渣厚度，沉渣厚度必须控制在10cm以内(设计要求)。

4.2.5.钢筋笼制作与安装

4.2.5.1.钢筋材料检验

灌注桩钢筋共有φ20、φ16、φ10和φ8四种钢筋，总钢筋用量为109t。

钢筋进场应有出厂证明书，进场时除按批号进行外观检查外，还要进行力学和工艺性能检验，具体规定详见《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）。

4.2.5.2钢筋焊接

本工程钢筋焊接全部采用双面搭接焊，焊接长度为5d，采用E4303型焊条，在施焊前或改变钢筋级别、直径、调换焊工时应制作2个拉伸试件，试验结果大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。

4.2.5.3钢筋笼制作安装

根据地质资料先大致计算灌注桩长度，加工时按推算的灌注桩长度再适当加长加工钢筋笼，当钻孔终孔时，再根据实际桩长将事先加工好的钢筋笼超长部分切断或不足部分焊接接长，接长时要注意将接头错开，以符合规范关于接头的规定。

在钢筋加工场进行钢筋加工绑扎，钢筋笼加工后人工用特制的小车将钢筋笼运到现场，吊机吊起钢筋笼安放到孔内。钢筋笼在吊装，用16t吊机起吊钢筋笼，在孔口处保持垂直，缓慢下放，在下放过程中避免碰撞孔壁，并保持钢筋笼竖直。沉放完毕，及时校正钢筋笼平面位置，并调整钢筋笼标高。最后用钢管固定住钢筋笼，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中移位或上浮。

钢筋笼制作安装允许偏差（mm）：

4.2.6．灌注混凝土

4.2.6.1 原材料

采用PO 42.5普通硅酸盐水泥；粗骨料采用单粒粒级5~25mm碎石；细骨料采用中砂河砂；拌和及养护用自来水；外加剂采用缓凝高效减水剂。

混凝土原材料进场必须有出厂证明，进场后必须按规范要求进行取样检验，合格后方可使用。

4.2.6.2配合比设计

灌注桩混凝土设计标号为C30，进行配合比试验时按强度42Mpa进行配制；混凝土拌和物坍落度选择18～22cm。据此进行配合比设计。

4.2.6.3 混凝土拌和

  上料和计量：砂石料采用人工小推车上料，磅秤计量；水泥采用袋装水泥，人工投料，每灌用水泥为2包；水采用水泵抽吸水池水，电子计量，根据加水时间控制加水量；外加剂采用塑料量杯按率定的体积计量，外加剂投料时与水泥加在一起。各种材料的称量允许偏差如下表：

拌和：选用2台0.35m3强制式拌和机，每台的拌和能力为9m3/h。混凝土拌和时间不应小于90秒。

4.2.6.3  运输：混凝土采用小型翻斗车运输。

4.2.6.4导管和漏斗

钢筋笼放置到位后随即下导管，导管直径20cm，每节长度1～3m，导管两端设有丝扣，用于导管之间相连。导管下端距孔底距离25~40cm，位于桩孔中心。导管上口与混凝土漏斗直接相连，高出泥浆面约1m。

为使第一漏斗混凝土能在导管下端形成堆体，混凝土面高出导管底部1m，防止水从外部反流入管，采用容积0.9m3漏斗。灌注桩直径0.8m，考虑可能的扩孔，按0.9m直径计算，则0.9m3混凝土能够灌注灌注桩的高度为1.4m，满足要求。

4.2.6.5混凝土浇注

采用吊机吊罐将混凝土拌和物灌入混凝土料斗。

首批混凝土浇筑时的隔水方法：在漏斗下口放置一圆形钢板，直径大于导管内径，钢板厚10mm，用一根钢丝绳及卡环与钢板相连，钢丝绳另一端挂在吊机吊钩上，在混凝土倒满储料斗后，迅速将钢板拉出，同时继续向料斗内加料。这样保证了混凝土冲向孔底时有较大的冲击力，能将孔底泥浆内悬浮的部分渣粒冲起来浮到混凝土面之上，同时使混凝土在导管下端形成堆体并高出导管底部。

以后随着混凝土面的上升适当提升和拆减导管，原则是始终保持导管埋入混凝土内2~3m，同时注意控制导管埋深最大不超过6m，防止提升导管困难。

整个浇灌过程随时用测锤测量混凝土面的实际标高，计算混凝土上升高度、导管埋深和灌注量，以确定提升导管的高度以及何时拆卸导管，并作好灌注记录。

混凝土浇灌至设计桩顶标高以上60cm时，小范围上下提升导管，在混凝土上表面基本保持稳定后，拆除导管。

4.2.6.6 保证混凝土浇筑连续进行的措施：

（1）备置发电机一台，一旦市电停电时立即启用发电机发电。

（2）拌和机配置二台，一旦一台出现故障，立即启用另一台拌和机。

（3）保持吊机和运输车辆状态良好。

4.2.7混凝土桩头处理

混凝土浇筑完毕后，进行测量桩顶标高。实际浇筑完3~7天左右处理桩顶浮浆。凿至设计桩顶标高，以凿出坚硬、新鲜的混凝土面为准。剔凿过程中注意保护好预留筋，产生较大变形的要进行调整。在28天龄期（或检测部门认可的合适龄期）满足后，进行混凝土完整性检测。

4.2.8.灌注桩施工注意事项

4.2.8..1防止孔壁坍落

（1）提升、下落锤头或钢筋笼时，应保持其重心与孔心在            同一垂直线上。

（2）在淤泥层冲击时，应控制进尺，可加大泥浆比重和提高水位。

（3）孔壁一旦坍落，应探明坍塌位置，将砂和粘土混合物填到孔以上1m~2m，如坍孔严重，应全部回填夯实，待孔壁稳定后，再重新冲击。

4.2.8.2防止桩孔偏移、倾斜

（1）安装钻机时底座要保持水平，冲击过程中钢绳要保持竖直，并经常进行检查校正。

（2）遇有倾斜的软硬地层冲击时，应控制进尺，低提慢击或填片（卵）石，锤平后再冲击。

（3）如已倾斜，在倾斜处回填粘土，重新冲击，控制进尺速度，往复扫孔纠偏。

4.2.8.3进尺缓慢或不进尺的处理方法

应及时排渣，降低泥浆比重。

4.2.8.4桩位控制

为保证桩位的准确性，通过放线定位、工程师验线及开钻前的校桩三步来完成；

成孔过程中，经常观察检查钻机的稳定，以防钻机移位，确保桩位准确。

4.2.8.5施工检测及质量控制

（1）灌注桩成孔后应逐孔进行检测，检测内容包括孔位偏差、孔深、孔径、孔的垂直度、孔底沉渣厚度和浇筑混凝土前孔内泥浆的主要指标等，其质量控制应符合下列规定：

灌注桩成孔的孔位偏差可通过检测成孔后的护筒位置偏差确定。孔位允许偏差50mm；

成孔后的孔深，应进入⑤3或 ⑥2层3m以上；

灌注桩成孔后的孔径不得小于设计桩径，成孔垂直度偏差不得大于1％；

混凝土浇筑前清孔后孔底沉渣厚度不得大于100mm；

混凝土浇筑前，孔内泥浆的相对密度宜为1.1～1.2。含砂率宜为4％～6％，粘度宜为20～22s。

（2）灌注桩混凝土检测和桩身混凝土完整性检测除应符合现行行业标准外，尚应符合下列规定：

用于灌注桩混凝土评定的标准试件，每根桩需留置2组；

桩身混凝土检测数量应为100％桩数，检测方法采用低应变动力检测法；

当桩身混凝土达到设计强度后，按桩的总数的3％进行钻芯取样检测。检测应首先抽取混凝土浇筑异常和完整性检测异常的桩。

（4）经凿除后的桩顶混凝土应有完整的桩形，不得有浮浆、裂缝或夹渣。

4.2.9 灌注桩质量检验评定

（1）     桩孔的直径和深度必须符合设计要求。

（2）     孔底的沉渣必须清理。清孔后的沉渣厚度，根据设计要求，不得大于100mm。

（3）     钻孔灌注桩泥浆的质量和稳定性必须符合规范要求。

（4）     灌注桩所用的原材料和水下混凝土的配合比设计必须符合设计要求和规范规定。

（5）     灌注桩钢筋笼所用的钢筋品种、制作和安装质量必须符合设计要求和规范规定。

（6）     混凝土必须连续灌注，严禁有夹层和断桩。每孔实际灌注混凝土的数量，严禁小于计算体积。

（7）     混凝土的强度必须符合设计要求和规范规定。

（8）     灌注桩的桩顶标高应符合设计要求，顶部浮浆和松散的混凝土应凿除干净。

（9）     灌注桩的允许偏差：钢筋笼顶标高 ±50mm

桩位置：50mm

垂直度：1％

4.3 岸堤开挖和松木桩施工

4.3.1采用反铲挖掘机进行开挖，开挖时应注意以下几点：

（1）基槽的边坡不应陡于设计坡度，边坡上不应有松动和不稳定石；

（2）基底应预留20～30cm不开挖 ，在松木桩打设之后，采用人工开挖至设计标高，人工挖除后在潮水淹没基底之前完成混凝土垫层施工，基底土严禁扰动或被水浸泡；

（3）人工开挖时的标高控制应考虑扶壁护岸预留沉降量的要求，暂定预留沉降量20mm，同时基槽设置一定倒坡，使扶壁有一定后倾，暂定倒坡为1％；

（3）基槽开挖的允许偏差：

     标高允许偏差：0，-50mm

     设计中心线两边宽度：+100mm，0。

4.3.2  松木桩施工

4.3.2.1  松木桩的规格和质量应符合设计和有关规范规定；

4.3.2.2 测量放线：

用全站仪测放出松木桩纵向轴线，根据轴线用钢尺放出每根松木桩的位置。

4.3.2.3  松木桩的打设采用WY-100型反铲挖掘机静压的方式，打设时必须严格控制平面位置和垂直度，如果打设过程中松木桩倾斜，必须拔出重新施打，松木桩的倾斜度不应大于1％。

4.4  扶壁护岸现浇混凝土施工

4.4.1 混凝土施工分层及分段

扶壁总高4.8m，分三层施工，第一层高度0.6m，第二高2.0m，第三层高2.2m。如下图示。

扶壁底板作为第一层，主要从以下几个方面考虑：第一，底板完成后，立墙的模板直接座在底板上，给立墙施工提供了方便；第二，如果该层高度选择过高，将增大模板、钢筋和混凝土各工序的工作量，而底板所处位置较低，赶潮作业的时间较短，工作量过大不利于施工力量的均衡分配，给工程质量的控制也将带来一定难度。

第二层选择高度为2米，主要从以下几个方面考虑：第一，该高度与第一层回填石渣标高相同，该层混凝土完成后一定时间可回填第一层石渣，为第三层扶壁施工形成施工平台，同时也符合设计要求，减少了扶壁基础最大应力与最小应力的比值；第二，该层高度2米，符合规范关于混凝土落距宜不大于2米的规定，而剩余第三层的高度为2.2米，也基本符合规范关于混凝土落距的规定。

扶壁分段按设计要求每15米为一段，每次进行一段一层施工。

4.4.2  模板

4.4.2.1模板结构形式：采用竹胶板现场拼装。竹胶板后采用方木支撑，同时将模板连成整体。混凝土的侧压力采用对拉拉杆克服，拉杆的间距为60～75cm，拉杆采用φ12光圆钢筋，端部车螺纹。具体进行模板设计时要进行模板稳定性、模板强度、模板变形和拉杆强度计算校核，还要进行斜坡处的模板的上浮力计算，如果模板本身的重量不足以克服上浮力，采取增加模板重量的方法加以解决。

4.4.2.2模板施工方法：

采用现场人工拼装，人工拆模。

4.4.2.3模板施工注意事项：

⑴  模板的拼制应保证平整、光洁，接缝紧密不漏浆，使用过程中应加强检查，已变形的或板面已破损的模板不得用于施工；

⑵  模板结构必须具有足够的稳定性、钢度和强度，拼制尺寸准确；

⑶  模板拆除时机合适，拆除时应小心避免碰损混凝土的棱角。

⑷  模板在每次使用前认真清理及修整，脱模剂的使用严禁污染混凝土或影响外观。

⑸  如果模板验收后不能在涨潮前浇筑混凝土，则在混凝土浇筑前再检查一遍模板，主要检查的项目是模板表面是否污染，模内是否有漂浮杂物。

⑹ 支立模板时，模板底板与老混凝土接触处垫海绵条，以使接触严密，避免漏浆。

（7）模板安装的允许偏差：

     前沿线：10mm

     墙顶标高：±10mm

     截面尺寸:+5,-10mm

     顶面对角线之差：15mm

     全高竖向倾斜：3/1000高度

     侧向弯曲矢高：1/1000长度，且不大于25mm

5.4.3  钢筋

扶壁混凝土的钢筋总量约30t，共有Φ10和Φ8两种规格。

钢筋的加工存放场地应符合有关要求，不同种类的钢筋必须分区存放，成品、半成品存放有序，标识清楚。

工程中所用钢筋进场必须具有出厂合格证，进场后必须按不同的批号、炉号以及批量取样复验，复验合格后方可用于工程施工。

钢筋布置、绑扎尺寸规格必须符合设计要求，绑扎牢固可靠，扎丝向墙内按倒。钢筋保护层垫块应垫紧扎牢。

钢筋焊接选用E4303焊条，采用双面搭接焊，在施焊前或改变钢筋级别、直径、调换焊工时应制作2个拉伸试件，试验结果大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。

钢筋工程属隐蔽工程，钢筋骨架成型后必须办理隐蔽工程验收后才能浇注混凝土。

钢筋加工允许偏差：

   长度：+5，-10mm

   箍筋边长：±4mm

钢筋装设允许偏差：

   钢筋骨架长度：+5，-15mm

   钢筋骨架宽度、高度：+5，-10mm

   受力钢筋层距：±10mm

   受力钢筋间距：±15mm

   4.4.4  混凝土浇注

（1） 混凝土配合比设计试验

扶壁混凝土设计标号C25，采用普硅PO.42.5水泥,5~31.5mm碎石，河砂中砂，混凝土坍落度选择30～50mm，水灰比最大允许值0.5，据此委托配合比设计试验。

由于本工程所有混凝土拌和均在预制场进行，进行扶壁混凝土施工的同时还进行灌注桩和预制构件的施工，为便于管理，所有混凝土均采用相同相同规格型号的水泥。以后根据施工进展情况，扶壁混凝土可考虑改用PO.32.5水泥，以增大水泥用量，改善混凝土和易性。

（2）混凝土拌和运输

混凝土的拌和及运输方法和注意事项参照本施工组织设计灌注桩混凝土施工。

（3）混凝土浇筑

小型翻斗车将混凝土拌和物运到浇筑地点后，采用人工入模，插入式振捣器振捣。

浇筑混凝土过程的操作注意事项：

混凝土分层厚度，以40cm左右为宜，不得大于50cm；采用φ60插入式高频振捣器振捣，振捣间距20cm，振捣时要求“快插慢拔”，“上下拖动”，每次的振捣时间一般以20S左右为宜，同时观测混凝土表面不再明显下沉，不再有气泡冒出为止；

混凝土各分段的浇注应连续进行，合理安排分层和浇注顺序，避免出现冷缝；混凝土应随浇随平，不得使用振捣器平仓。

（4）混凝土施工逢的处理

在已浇筑混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层；

在浇筑混凝土前，先用水充分湿润老混凝土表面层，低洼处不得留有积水，然后铺一层10～100mm厚水泥砂浆。水泥砂浆的水灰比应小于混凝土的水灰比。

浇筑底层混凝土时，其顶部边线应顺直，以使施工缝平直美观。

（5）养护

采用淡水潮湿养护，混凝土凝固后在混凝土表面覆盖草袋片，洒淡水保持草袋片湿润。混凝土潮湿养护的时间不少于10天。

（6）混凝土质量检验

混凝土所用的水、骨料、外加剂等必须符合规范规定。

配合比、配料计量偏差和拌合物质必须符合规范规定。

混凝土养护和施工缝处理必须符合规范要求。

混凝土抗压强度必须符合设计要求和下列规定：每30m3留置一组试件，每工作班至少留置一组试件；按规范规定进行混凝土强度评定，混凝土强度必须达到合格标准。

（混凝土应密实，不得出现露筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。表面缺陷不应超过《港口工程质量评定标准》JTJ221-98规定的限值。

混凝土扶壁的允许偏差：

  前沿线位置：20mm

  顶面标高：±20mm

  顶面宽度：+20，-10mm

  相邻段错牙：10mm

  迎水面暴露面平整度：20mm

  迎水面暴露面竖向倾斜：5/1000高度

  顶面平整度：10mm

4.5  墙后回填

4.5.1  墙后回填工艺流程

4.5.2 墙后回填施工方法及施工要点

4.5.2.1  回填前，必须首先清理回填范围内的植物、残渣垃圾及腐质土等松软料。

4.5.2.2  回填分层进行，每层厚度不超过50cm，每层的压实采用推土机碾压不少于6遍。对扶壁内的回填料，采用蛙式夯实机夯实。

4.5.2.3  闭气土须采用外运粘土，尤其应避免与砾石块混杂，填土宜尽量采用同类土。

4.5.2.4 无纺布铺设

无纺土工布采用400g/m2和500g/m2两种；无纺布的规格和质量必须符合设计和规范要求；材料进场必须有出厂合格证和材质证明，进场后按规定取样复验，合格后方能用于工程施工。

无纺布和石料接触的表面，应严格控制石料规格，并将石料面整平，避免石块刺破无纺布，影响反滤效果。

无纺布铺设时应略有松弛，不得过紧，以适应沉降变形要求；相邻无纺布的搭接长度应不小于50cm。

4.6、透空护岸预制构件施工

4.6.1透空护岸预制构件种类和数量：

由于护岸的实际场地可能与设计长度有所出入，灌注桩的间距可能会进行调整，导致部分预制构件长度发生变化。

4.6.2 预制场

平面布置见本施工组织设计总平面布置图。

预制场地面采用C15混凝土，厚10cm，平整度要求5mm。

4.6.3空心板施工工艺流程

4.6.4 预制构件施工方法

4.6.4.1模板

采用竹胶板板面，空心板采用胶囊形成空心，人工支拆，具体模板设计要根据每一种构件进行，具体施工方法和要求不再赘述。

模板安装允许偏差：

长度：±5mm

截面尺寸：0，-5mm

侧向弯曲矢高：1/1000长度，且不大于15mm

全高竖向倾斜：10mm

空心胶囊位置：高度方向 +0，-10mm

              水平方向±10mm

（2）钢筋：常规工艺，具体方法和要求不再赘述.

钢筋装设允许偏差：

固定胶囊套箍位置允许偏差：垂直向+0，-10mm

                          水平向±10mm

其他项目允许偏差与扶壁钢筋相同。

（3）预埋件：靠船构件预制时要特别注意预埋件的埋设，要用定位板固定预埋件位置，其位置允许偏差5mm，以保证以后橡胶护舷安装的顺利进行。

（4）混凝土

混凝土配合比设计：混凝土设计标号C35，采用普硅PO.42.5水泥,5~31.5mm碎石，河砂中砂，混凝土坍落度选择30～50mm，水灰比最大允许值0.5，据此委托配合比设计试验

拌和：参照本施工组织设计扶壁混凝土施工。

运输：采用人工小推车运输，人工入模。

振捣：采用插入式振捣器振捣。

养护：采用覆盖潮湿养护，养护时间不小于10天。

顶面凿毛：靠船构件、面板的顶面要进行凿毛处理，凿毛的时机要适当，主要考虑混凝土强度，强度过低凿毛时会引起混凝土内部结构受损，强度过高将增加凿毛难度，一般在混凝土浇筑后3天进行凿毛。凿毛后混凝土表面应露出石子。

（5）构件倒运存放

根据设计要求，构件强度达到设计强度的70％方可起吊倒运。构件实际强度采用现场同条件养护的混凝土试件强度。

采用吊机吊起存放，存放位置和顺序要根据场地情况和构件安装顺序合理安排，构件可分数层叠放，但各层的垫木平面位置应重合，垫木采用15cm*15cm方木。

（6）预制构件质量检验评定

混凝土主要项目和一般项目参照扶壁混凝土。其中混凝土试件留置组数，每20m3留置一组，每工作班不少于一组。

预制面板允许偏差：

    长度：±15mm（端头凿毛），±10mm（端头无凿毛）

    宽度：+10，-15mm（侧面凿毛），±10mm（侧面无凿毛）

    厚度：±10mm

    顶面平整度：10mm

    顶面对角线差：20mm

    侧面弯曲矢高：5mm（边板外沿），8mm（其他）

    预埋铁件：位置20mm，与混凝土表面错牙5mm

预制靠船构件允许偏差：

    高度：±10mm

    长、宽：+10，-5mm

    迎水面平整度：5mm

    外伸钢筋位置：20mm

    预埋护舷螺栓位置：10mm

预制水平撑允许偏差：

    长度：±10mm

    截面尺寸：±5mm

    侧面倾斜：1/100高度

    侧面弯曲矢高：8mm

    抹面平整度：8mm

    外伸钢筋：位置20mm，长度±20mm

预制盖板允许偏差：

    长宽高：±5mm

    顶面对角线差：7mm

    顶面平整度：3mm

    吊环位置：  10mm

预制管沟允许偏差：

    长度：±10mm

    宽度：±5mm

    高度：±8mm

侧面弯曲矢高：8mm

侧面竖向倾斜：5/1000高度

端头倾斜：1/100高度，且不大于15mm

壁厚：±10mm

内壁平整度：10mm

顶部搁置面平整度：5mm

预埋铁件：位置20mm，与混凝土表面错牙5mm

4.7 靠船构件安装和现浇横梁混凝土

本工程共有横梁45根，每根横梁混凝土体积10～27m3不等，横梁总混凝土量约420m3。靠船构件共31件，单块重3.3～3.5t。

4.7.1  施工工艺流程

夹桩→桩头处理→靠船构件安装→铺设下横梁底模→绑扎横梁钢筋→支立下横梁侧模→浇注下横梁混凝土→（面板）→浇注上横梁混凝土

4.7.2 各工序施工方法

4.7.2.1  夹桩铺底

依靠夹桩木作为横梁底胎膜的支撑，承受施工期上部荷载。

夹桩木采用 20cm*20cm方木，使用M24拉条对拉连接，然后由桩顶焊接φ25钢筋吊挂夹桩木，将施工期竖向荷载传向灌注桩。

夹桩木之上铺设横向15cm*15cm方木，间距400mm，纵横向方木之间均采用可便于拆卸的连接方式。横向方木的长度1.4m。

4.7.2.2  安装底胎膜

底胎膜材料为采用厚15mm的竹胶板，桩周围底模应根据实际尺寸，现场制作，并要求与桩周挤靠严密。

横梁底部标高前端为1.45m，后端为2.05m，铺设底胎模时应适应横梁底部形状，采用15*15cm方木制作撑架。

4.7.2.3  钢筋绑扎

底模铺设完成后进行横梁钢筋绑扎，其中上横梁的钢筋只绑扎伸入下横梁的竖向钢筋，上横梁的水平钢筋待浇筑该部分混凝土之前绑扎。钢筋绑扎时将边梁伸入横梁内的钢筋提前绑扎，该钢筋伸出横梁长度应符合绑扎搭接的规定。钢筋施工的其他要求不再赘述。

4.7.2.4  靠船构件安装

现浇码头横梁前，先将靠船构件用吊机吊安固定在夹桩木上，将横梁的钢筋骨架与靠船构件预留钢筋连接成整体，以便进行整体浇筑。安装时要特别注意靠船构件的垂直度，并且必须固定坚固，避免浇注混凝土时晃动，靠船构件安装偏差应满足规范规定。

4.7.2.5  下横梁侧模支立

下横梁侧模板面采用竹胶板，采取帮包底的方式进行现场拼装。两片侧模之间上下均用拉杆对拉固定。模板顶口使用木顶撑，以调整顶口尺寸，并在侧面设置斜撑，增加模板整体稳定性。支立横梁海侧端头模板时，按照设计要求固定橡胶护舷预埋件，其位置允许偏差5mm，以保证以后橡胶护舷安装的顺利进行。

与边梁接头处的侧模板要打孔，便于伸出钢筋的处理。

横梁每隔一根设置一个系船柱，在进行横梁施工时，同时要预埋系船柱预埋螺栓。

4.7.2.6  下横梁混凝土浇筑

混凝土配合比设计：横梁混凝土设计标号为C30，采用与预制构件相同的原材料，坍落度30～50mm，以此进行混凝土配合比设计。

混凝土由陆上拌和站通过翻斗车运输至现场，采用吊机灰斗方式入模。混凝土浇注分层进行，每层厚度40cm左右，采用插入式振捣棒振捣。

由于横梁位于水位变动区，必须趁低潮时进行施工，在落潮至横梁底标高以下时即可开始浇筑，等涨潮时应保证受淹部分已达到初凝。

4.7.2.7  拆模养护

拆除侧模的时机以混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏为前提，底模拆除时混凝土强度不得小于23MPa，混凝土强度采用同条件养护的试件强度。

混凝土养护采用洒淡水并覆盖草袋片的方式，养护时间不少于10天。

4.7.3 主要工序检查验收标准

4.7.3.1  模板工程

模板必须有足够的强度、刚度和稳定性。

拼缝应平顺严密，不得漏浆。

模板表面应清理干净，脱模剂涂刷均匀。

模板安装的允许偏差：

    轴线：5mm

    标高：+0，-10mm

    宽度：±5mm

    长度：+5，-10mm

    全高竖向倾斜：3/1000模板高度

    侧向弯曲矢高：1/1000模板长度，且不大于25mm

    顶面对角线之差：15mm

    预埋件位置：10mm

4.7.3.2  钢筋工程

（1）钢筋的品种、规格、质量必须符合设计要求和规范规定，进场时要有出厂材质证明，进场后要按规定取样进行材质检验，合格后方可使用。

（2）钢筋搭接电弧焊的要求：

焊工必须持证上岗。

焊条采用E4303型。

钢筋焊接接头的机械性能必须符合规范规定，施焊之前或改变钢筋级别、直径、焊条型号、调换焊工时，应制作2个拉力试件，试验结果大于或等于该类钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊。

焊缝表面平顺，无明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。用小锤敲击时，应发出与母材同样的清脆声。

钢筋焊接接头处钢筋轴线偏移允许偏差：0.1d且不大于3mm

接头处弯折允许偏差：4度

焊缝高度不应小于0.3d，其允许偏差为：-0.05d

焊缝宽度不应小于0.7d，其允许偏差为：-0.1d

焊缝长度：当采用双面焊时，焊缝长度不小于5d；当采用单面焊时，焊缝长度不小于10d，其允许偏差为-0.5d

咬边深度允许1mm。

设置在同一构件内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至35d且不小于500mm的区段内，同一钢筋不得有两个或以上的接头；在该区段内有接头的钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分数不得大于50％。

（3）钢筋加工：钢筋应平直无局部弯折，不得有油污及片状锈皮。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。钢筋加工的允许偏差：

长度：+5，-10mm

弯起钢筋弯折点位置：±20mm

箍筋边长：±4mm

（3）钢筋绑扎装设：采用绑扎接头时，二级钢筋搭接长度不小于35d（受压区25d），同一截面受力钢筋接头面积受压区不得大于总截面积的50%，受拉区不得大于总截面积的25％。

钢筋布置、绑扎尺寸规格必须符合设计要求，绑扎骨架要有足够的稳定性，并保证受力钢筋在混凝土浇筑过程中不产生位置偏移。扎丝不得伸入混凝土保护层内，钢筋保护层垫块应垫紧扎牢。

箍筋弯勾的的搭接点沿轴线交错布置。

水泥砂浆垫块的强度与密实性不应低于构件本体混凝土。

钢筋装设允许偏差：

保护层厚度：+10，-5mm

钢筋骨架轮廓尺寸：长度+5，-15mm

                  宽度、高度+5，-10mm

受力钢筋层距：±10mm

受力钢筋间距：±15mm

弯起钢筋弯起点位置：±20mm

箍筋、构造筋间距：±10mm

4.7.3.3  混凝土工程

（1）混凝土所用的水、骨料、外加剂等必须符合规范规定。

（2）配合比、配料计量偏差和拌合物质必须符合规范规定。

（3）混凝土养护和施工缝处理必须符合规范要求。

（4）混凝土抗压强度必须符合设计要求和下列规定：

每30m3留置一组试件，每工作班至少留置一组试件

按规范规定进行混凝土强度评定，混凝土强度必须达到合格标准。

（5）混凝土应密实，不得出现露筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。表面缺陷不应超过《港口工程质量评定标准》JTJ221-98规定的限值。

（6）混凝土横梁的允许偏差：

轴线位置：15mm

长、宽、高：±10mm

支撑面标高：±10mm

侧面竖向倾斜：5/1000梁高

预埋螺栓位置：5mm

4.8 水平撑安装、浇筑接头

现浇横梁完成且具备一定强度后进行水平撑安装，用25t汽车吊吊安水平撑，安装完成后浇筑水平撑与靠船构件之间的接头混凝土，具体施工方法不再赘述。

4.9 现浇边梁混凝土

水平撑现浇接头完成后进行边梁混凝土施工，采用〖300槽钢两根，两端悬挂在横梁上，作为现浇边梁的支撑系统。现浇边梁时要注意橡胶护舷预埋件的埋设，保证预埋件位置偏差在5mm之内，其他施工方法不再赘述。

4.10 面板及管沟安装

4.10.1安装前的准备工作

（1） 测设面板和管沟的安装控制线和标高控制点；

（2） 对面板和管沟的类型编号、外形尺寸、质量、数量、混凝土强度、预埋件及吊点等进行复查；

（3） 检查横梁强度是否达到设计强度的80％，设计规定下部构件强度达到设计强度的80％时才能进行上部构件施工，检查待安装构件是否达到100％设计强度，达不到100％设计强度的构件不得安装。

（4） 检查安装部位周围的钢筋和模板等是否妨碍构件安装。

4.10.2 面板及管沟安装的要求

（1）采用25t汽车吊安装。

（2）用R20砂浆找平安装搁置面，砂浆厚度10～20mm，在砂浆硬化前完成构件安装，水泥砂浆应座浆饱满，安装后略有余浆挤出缝口，缝口处不得有空隙，并在接缝处用砂浆嵌塞密实及勾缝；

（3） 据设计要求，相邻面板的外伸主筋隔一根焊接一根，焊缝长度不小于10d；

（4） 装过程中构件起落调整要平稳，防止碰撞构件和外伸钢筋。

4.10.3 安装允许偏差：

搁置长度：±15mm

顶面标高：±15mm

结构边沿线： 10mm

4.11 现浇梁板接缝和面层混凝土

4.11.1  概述

本工程现现浇上横梁180m3，现浇梁板接缝混凝土95m3，现浇面层混凝土351m3。施工工艺流程如下：

清理冲洗→测断面标高→做标高墩→钢筋绑扎、预埋件埋设→浇混凝土、抹面→养护、切缝

4.11.2  施工工艺

4.11.2.1  基底清理

对预制板、梁顶进行清理，凿除松散混凝土和其它杂物，用淡水冲洗干净。

4.11.2.2  测量断面标高

按照设计图纸要求，测量人员以各排架轴线为断面测放标高，并据此加密做出标高墩，作为浇注面层时控制标高的基准。

4.11.2.3钢筋绑扎、预埋件埋设

钢筋绑扎不再赘述；预埋件指系船柱预埋件和系网环预埋件，具体埋设位置和数量安装设计要求进行。

4.11.2.4  浇筑混凝土

配合比设计：设计标号为C30，配合比采用与横梁相同的配合比。

面层混凝土浇注时分条进行。用【100槽钢做侧模板。

混凝土采用拌和站搅拌混凝土，机动翻斗车运输，人工分灰，振动梁震动密实，滚杠压浆找平，人工抹面。混凝土浇筑完成后，应及时覆盖，洒淡水养护不少于10天。

根据设计要求，在简支板两侧设置伸缩缝，缝宽10mm，内填油浸松木板。

设计为对混凝土切缝提出具体要求，施工时再与设计和监理协商切缝的要求。

4.11.3面层混凝土允许偏差

顶面标高：±15mm

平整度：6mm

相邻板块顶面高差：5mm

板块分割线顺直：纵缝10mm

               横缝15mm

4.12  附属设施安装

4.12.1 橡胶护舷安装

本工程采用DA-A300H型橡胶护舷,护舷宽600mm，长1500mm，设6个螺栓，本体重175kg。本工程共用橡胶护舷240个。

橡胶护舷安装采用小型轮胎吊机安装，安装应满足如下要求：

护舷、螺栓等的规格、质量及防腐处理必须符合设计要求和有关规定。橡胶护舷采用人工安装，对孔完成后将全部螺母固定，按照一定顺序循环慢慢上紧螺母。护舷底盘与码头的接触应紧密。螺母应满扣拧紧，螺栓外露2～3扣，螺栓顶端应缩进护舷内，深度应符合设计要求。

护舷安装的允许偏差：标高 ±20mm

                    间距 ±50mm

                    接头高差 10mm

4.12.2  系船柱安装

本工程采用15t系船柱，共24个。

系船柱规格质量应符合设计和规范要求。

吊机配合安装系船柱，螺栓孔用沥青砂填堵以防锈蚀，壳内按设计要求灌注C20混凝土；安装前壳内底层涂40μm富锌漆，外面层涂红丹一度，黑色防锈漆二度。钢定位板的下面与表面锚栓联结处电焊，其上表面应保证平整，焊条规格符合有关规定。

系船柱安装螺母应拧紧，螺栓外露2～3扣，但不应高出底盘。

系船柱安装平面位置允许偏差50mm，底盘顶标高允许偏差±20mm。

4.13  水泥碎石稳定层施工

水泥碎石稳定层共2525m2，厚度150mm。

4.13.1基底整理碾压

在进行水泥稳定层施工之前，首先对回填土基底进行整平碾压，整平采用人工配合推土机进行，基底标高允许偏差为±10mm，压实采用25t震动压路机，碾压8遍，碾压前要提前洒水，使基底土含水量超过最佳含水量1％，碾压后的压实度应符合设计要求和规范规定。

4.13.2 水泥碎石稳定层的材料

水泥：采用32.5普通硅酸盐水泥。

碎石：最大粒径37.5mm，，其颗粒组成应符合规定，碎石压碎指标不大于35％。

4.13.3 混合料的组成

根据设计要求的5％水泥剂量配制，最佳含水量通过试验确定。

4.13.4 施工程序和要点

4.13.4.1 施工工艺流程

准备下承层→施工放样→集中拌和→摊铺→整平→碾压→接缝和调头处的处理→养生

4.13.4.2 施工要点

（1）集中拌和

由于本工程水泥稳定层工程量较小，拟采用混凝土拌和机集中拌和，拖拉机运送。

（2）摊铺

在预定堆料的下承层上，在摊铺前应先洒水湿润表面，但不应过分潮湿而造成泥泞。

摊铺厚度暂定为20cm，施工时根据试验段确定的松铺系数予以调整。

摊铺前根据每车混合料的数量以及摊铺厚度计算每车混合料堆放的距离，然后按照计算的堆放距离堆料。

堆料完成后采用推土机摊铺整平，之后采用人工进一步整平，人工整平时拉线控制标高和平整度。

摊料完成后，严禁车辆在其上行驶。

（3）碾压

a、制定碾压方案

根据区段宽度、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同。

b、掌握碾压方法，控制碾压质量

整形后，应在混合料的含水量为最佳含水量（+1％～+2％）时立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。碾压应重叠1/2轮宽。后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完全宽时即为一遍。一般需碾压6～8遍。头两遍压速以采用1.5～1.7km/h为宜，其后宜采用2.0～2.5km/h。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定层表层不受破坏。

碾压过程中，稳定层的表层应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水）或用其他处治方法，使其质量达到要求。

在碾压结束前，进行终平，使碾压后的表面标高和平整度符合设计和规范要求，采用人工终平，必须仔细进行，将局部高出部分刮除并扫出场外，对局部低洼处，不再进行找补。

设计对稳定层的压实度未提出明确要求，参照《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000，考虑本工程的路面为人行道，压实度指标按95％控制。

（4）横向接缝处理

摊铺混合料不应中断，如因故中断时间超过2h，应设置横向接缝，横向接缝的处理方法：人工将末端含水量合适的混合料修整整齐；紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料压实厚度相同；方木的另一侧用碎石回填1m；将混合料碾压密实；在重新摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；重新摊铺混合料。

如果摊铺中断时间超过2h而未按上述方法处理，则应将末端未经整平压实的混合料铲除，挖成垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。

（5）  纵向接缝处理

施工时尽量避免纵向接缝，在无法避免时，必须垂直相接，不应斜接。纵缝采用如下施工方法处理：

在前一幅摊铺时，在靠中央一侧用方木或钢模做支撑，其高度与稳定层的压实厚度相同;

养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（板）。

（8） 养生及交通管制

碾压完成后的第二天开始养生，每天洒水次数视天气而定，应保持表面潮湿。养生期不少于7天。养生期间除洒水车外，应封闭交通。

4.14 彩色混凝土块预制和铺设

4.14.1 彩色混凝土块的预制

（1）配合比设计

采用细石混凝土，碎石粒径5～15mm。

掺加氧化铁颜料，采用红、黄、棕、绿、黑五种，掺入颜料后会使混凝土强度降低，进行配合比设计时应适当提高水泥用量。

（2）模板：底模、侧模均采用钢板，分隔模与侧模采用“榫槽式”连接，钢板榫槽采用车床车槽。

（3）混凝土浇筑：拌和机拌和，人工运输入模，平板振动器振实，人工抹平压光。

(4) 根据施工实际情况，也可考虑联系外购成品彩色路面块。

4.14.2 彩色块铺砌

沿纵向划分施工段，段长约30米左右，纵向挂线，从中间向两边铺砌；铺砌块底部铺设4cm厚1：5水泥砂找平层，水泥砂采用干拌； 彩色块运至现场后，根据铺砌面大小定量分堆存放，避免二次倒运造成棱角破损； 彩色块铺砌到位后，用橡胶锤或木锤敲击，使之与垫层紧密结合；

五、质量保证措施

5.1 质量目标

单位工程质量等级：优良；混凝土工程优良品率：85％

5.2 质量保证体系

执行公司《质量安全环境体系文件》关于质量体系的规定。

5.3单位、分部、分项工程划分

根据《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）对本工程的单位、分部、分项工程划分如下：

单位工程：新建护岸工程（包括后方护岸和透空护岸，由于工程规模较小，且后方护岸和透空护岸的功能均划归护岸，为便于资料整理，将后方护岸和透空护岸作为一个单位工程）。

分部分项工程划分，见下表：

分部、分项工程划分表

5.4质量控制点

根据本工程的具体情况，设立以下质量控制点，并对其进行重点控制：

5.4.1 原材料质量控制

保证原材料质量是整个工程质量控制的前提，保证原材料质量的措施主要依靠严格的制度，严格控制料源调查、采购、取样检验、保管存放等各环节，重点要把住原材料检验关，从而保证用于工程的原材料符合要求。

5.4.2灌注桩施工

该工程中透空护岸的基础为灌注桩，灌注桩施工虽多为常规工艺，但每一道工序都可能因为稍有疏忽而影响内在质量，因此，该项的质量控制主要从施工过程控制入手，建立严格的监督机制和奖罚机制，加强施工人员的质量意识教育，杜绝人为因素带来的质量问题；其次，与监理工程师密切配合，对灌注桩施工进行全过程跟踪监督，从而保证灌注桩内在质量。

六、安全保证措施

6.1 安全目标

无死亡事故，无重伤事故，无重大机损事故。

6.2 安全保证组织体系

执行公司《质量安全环境体系文件》关于安全体系的规定。

其中项目部的安全保证组织体系见下图：

本页换安全保证体系图

6.3安全保证措施

6.3.1 加强安全意识教育和安全知识教育，使管理人员牢固树立起“安全重要泰山、安全就是效益、安全就是一切”的思想，使所有参加施工的人员牢固树立起“不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害”的意识，使所有施工人员掌握基本的安全施工常识和本岗位安全操作规程。

6.3.2 搞好安全宣传，设立醒目安全警示牌。

6.3.3灌注桩施工平台的安全保证措施：确保灌注桩水上施工平台的安全可靠是灌注桩施工安全的重点，在施工设计阶段，要对施工平台方案及参数进行认真计算校核，从技术上保证平台的安全。施工平台搭设完成后要进行仔细检查，确认符合要求后方可使用。使用过程中要加强观察，发现有沉降、倾斜或较大颤动，立即停止施工，撤离平台上操作人员，进行加固处理后再恢复施工。

6.3.4防止渔船干扰施工的措施

本工程开工前有许多渔船靠泊在岸边避风或维修，施工过程中必须保证这些渔船不得进入施工区域，否则将对施工安全构成极大威胁。为此，拟采取以下措施：

（1）开工前积极与有关部门联系，要求发布通告，禁止渔船进入施工区域。

（2）在离岸20米水面上设浮筒和围绳，浮筒上设警示灯，夜间闪亮，围绳上系设红白相间的塑料泡沫浮漂，提醒渔船不得进入施工区域。

（3）施工过程中设专人进行巡视，专门监视海面上的船只，一旦发现有渔船驶向施工水域，立即喊话请渔船离开。

6.3.5施工现场临时用电安全措施：

6.3.5.1 电气专业人员管理

从事电气作业的电气技工必须持有地方主管部门签发的与本岗位相符的安全技术操作许可证，方可上岗作业。安装、维修、拆除临时用电设施必须由持证电气技工完成。

6.3.5.2从事电气作业人员必须做到如下要求

熟悉电气设备性能和安全运行、维护知识。严格执行公司颁<建筑施工安全技术操作规程)中“电工安全操作规程”各条款。电气作业所用工具、仪表、仪器必须保证绝缘良好，并定期进行校核检测。拉闸停电或合闸送电严禁口头约时，必须书面通知施工现场负责人，并遵守挂标志

6.3.5.3电气设备使用人员必须做到如下要求

掌握安全用电基本知识，熟悉本岗位操作规程，按规定穿戴相应劳动防护用品。负责维护设备的负荷线、电源线、保护零线和开关箱，使其处于良好状态，发现问题及时报告有关人员。 严禁带电移动用电设备或用电设施(手持式电动工具、小型可移动式工具除外)。电器设备用毕必须拉闸断电，工作结束锁好闸箱门。

6.3.5.4  临时用电技术防护措施

（1）保护零线：

保护零线(PE)由变压器的工作零线或总配电箱第一级漏电保护器电源侧零线引出后，形成三相五线。

自总配电箱处重复接地后，该供配电系统内保护零线(PE)及工作零线(N)应严格分开，禁止混用。

保护零线(PE)在总配电箱、线路中端及末端做重复性接地不应少于3处，其每处接地电阻R≤10Ω。

保护零线(PE)截面不能小于工作零线(N)截面，且要采用满足机械强度要求的多股铜芯线材。

在同一供配电系统内严禁一部分用电设备采用接零保护，另一部分设备采用接地保护。

保护零线(PE)一律采用黄绿的双色线。禁止用黄绿双色线作负荷线。

（2）配电箱、开关箱的制作、配置、接线、使用和维修保养。

配电箱、开关箱应采用铁板或优质绝缘材料制作，铁板厚度应大于1．5mm，箱内电器应安装在金属或非木质的绝缘安装板上。

按三级配电、二级保护的要求，施工现场应设置总配电箱、分配电箱和开关箱，其箱内电器配置、接线应符合规范要求。

总配电箱内必须装设总隔离开关和分路隔离开关，总熔断器和分路熔断器(刀熔开关)。若实行第一级保护应装设总漏电保护器或分路漏电保护器。工作零线与保护零线分别接至专用端子板上再输出。动力与照明配电应分别设置。

分配电箱内应装设总隔离开关和分路隔离开关，总熔断器和分路熔断器。如总配电箱内装有漏电保护器，则分配电箱内可不装漏电保护器。

开关箱是每台用电设备必须设置的专用设置，其内部电器配置实行一机、一闸、一保护。

施工现场中使用固定式配电箱、开关箱的下底面与地面垂直距离大于1

1．5m；移动式分配电箱、开关箱的下底面与地面垂直距离大于0．6m，小于1．5m。

配电箱、开关箱应统一编号，箱内有接线系统图，分路标记，所控用电设备名称。

配电箱、开关箱内外保持整洁、干燥且防雨，严禁放置杂物，箱门应配锁，并指定专人负责管理。

配电箱、开关箱进出线口应设在箱体底部，进出线应有防护措施，箱内电器、线路严禁带电部位裸露。

配电箱、开关箱的金属箱体，必须有可靠的接零保护，并置于明显易查部位。其箱内金属安装板、电器金属外壳应与箱体作可靠电气连接。

总配电箱内各路漏电保护器的漏电动作电流应根据线路长短、设备多少，可选100—300mA，动作时间≤0．1S的低灵敏度延时型漏电保护器，或对干、支路测定后的漏电电流，合理选择漏电保护器。

分配电箱内各路漏电保护器的漏电动作电流可根据实际选择50—75mA，动作时间≤0．1S。

开关箱内漏电保护器，属末级保护，其漏电动作电流应≤30mA，动作时间≤0．1S。

（3）电焊机

电焊机一次侧电源线长度应不大于5m，电焊机二次侧电缆长度应不大地30m，且进出线处必须设置防护罩。

电焊机外壳必须做接零保护。

电焊机一次侧应装漏电保护器，二次侧应装降压保护器或安装弧焊机触电保护器(一次和二次均能保护)。

（4）临时照明

施工现场照明灯具高度距地面不得小于2.5m，其金属结构部分必须作接零保护，并在照明回路中安装漏电保护器。

用于公司部照明的工作行灯，必须根据使用场所选择不同等级的安全电压其变压器必须使用双绕组隔离变压器。

每条照明线路上的灯具(插座)室内不多于20只，室外不多于10只。

照明线路上的开关应能同是切断相线和零线，不得使用单级开关。

照明开关应有明显的开合位置，即上开、下闭。相邻开关插座的相位应为左孔零线、右孔相线、上部孔为(PE)保护零线。

照明线路的熔体额定电流应为正常额定电流的1—1．5倍，不应超过20A。

6.3.5.5 施工现场临时用电设施的管理

（1）施工现场临时变压器必须设有安全围栏并有明显的警示标牌。

（2）电线或电缆敷设时在有可能受外力损伤的部位，应加有符合安全技术要求的防护措。

（3）施工现场禁止私拉乱接电线和电缆，室内配线必须用绝缘导线，并用瓷瓶、瓷夹等敷设。

6.3.5.6漏电保护器的管理

（1）为确保漏电保护器的安全运行，购置漏电保护器必须符合国家标准(Q36829—86)，并经国家有关部门认证，由单位安技部门认可，到指定或定点厂商购买。

（2）漏电保护器投人运行后，使用单位应建立运行记录，并建立相应的管理制度。

（3）漏电保护器投入运行后，每月需在通电状态下，按动试验按钮，检查其动作是否可靠，并将检查情况记人运行记录，雨季应增加实验次数。

（4）为检验漏电保护器在运行中的动作特性，每半年应定期进行动作特性试验。动作特性试验项目包括：测试漏电动作电流值，测试漏电不动作电流值，测试分断时间。

（5）漏电保护器须经专门培训的电气技工按使用要求进行安装。

（6）发现有问题的漏电保护器不得随意拆检，应送交施工厂家或经培训认可的技术人员进行检修。

6.4.3.7检查与考核

（1）电气技工每周应对施工现场配电箱、开关箱进行一次巡查，发现问题及时进行整改，并将周巡检查情况记人“配电箱周巡检查记录”。

（2）安全员每月对施工现场临时用电设施进行一次检查，并将检查情况记人“施工现场临时用电检查表”。

七、施工计划

7.1 施工进度计划

详见下页图表：

换进度计划表

换网络计划

7.2 设备需用计划

主要设备需用计划表

7.3 材料需用计划

主要工程材料需用计划表

7.4  劳动力计划

详见“劳动力需用计划表”

劳动力需用计划表