第10章 引水隧洞混凝土施工
本标段发电引水系统引水隧洞、压力钢管二部分组成：一、引水隧洞长8400.047m，为马蹄形断面，开挖洞径4.15m×3.90m～5.3m×5.2m（高×宽），主要衬砌断面形式为B型断面，40cmC25混凝土。二、压力钢管采用地下埋管，管径2.6m，分为上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段，其中斜井直段（上斜段和下斜段长之和）长约504.83m，倾角60°。上平段中心高程为697.20m，中平段中心高程为480.00m，下平段中心高程为260.00m，洞内埋管长约1428.35m，开挖断面尺寸为4.2m×4.2m（宽×高，城门洞型）主要衬砌断面形式为D型断面，80cmC20衬砌混凝土及回填混凝土。
本次招标隧洞范围为引水隧洞桩号Y+1250～Y+9650.047段以及桩号G+000～G+1428.353段。
主要工程量见下表：
项目编号 | 项目名称 | 单位 | 数量 |
|---|---|---|---|
2 | 引水隧洞工程 |
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2.1.3 | 钢筋混凝土工程 |
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2.1.3.1 | 混凝土 |
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2.1.3.1.1 | 隧洞衬砌混凝土C25(二级配)W6 60cm厚 | m3 | 1353 |
2.1.3.1.2 | 隧洞衬砌混凝土C25(二级配)W6 40cm厚 | m3 | 6614 |
2.1.3.1.3 | 隧洞底板混凝土C25（二级配） 20cm厚 | m3 | 4267 |
2.1.3.1.4 | 隧洞钢管衬砌混凝土C20(二级配) 80cm厚 | m3 | 469 |
2.1.3.1.5 | 引水隧洞洞内钢管回填素混凝土C20(二级配)80cm厚 | m3 | 12926 |
2.1.3.2 | 钢筋 | t | 677 |
2.2 | 地质缺陷处理工程 |
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2.2.3 | 钢筋混凝土工程 |
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2.2.3.1 | 衬砌混凝土C25(二级配) | m3 | 400 |
2.2.3.2 | 混凝土回填C20（二级配） | m3 | 268 |
2.2.3.3 | 钢筋 | t | 32 |
10.2 隧洞衬砌总体施工方案及流程
10.2.1 隧洞各部位衬砌施工方案见下表
隧洞衬砌施工方案一缆表
衬砌部位 | 衬砌类型 | 施工方法 |
|---|---|---|
引水隧洞段 | B、C型断面 | 边顶拱混凝土采用钢模台车全断面衬砌， 3m3砼搅拌运输车运输（轨道式），HB40B混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。钢模台车长10m。 最后进行底板混凝土施工。 |
压力钢管段 | D型断面 | 利用压力钢管作为模板分段施工，HB40B混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。分段长度8m。 |
引水隧洞段混凝土施工工艺流程见图。
混凝土施工工艺流程图
压力钢管段混凝土施工工艺流程见图，本图中仅包括一个斜井段，即上斜段或下斜段，两个斜井段施工程序相同：
引水隧洞分为引水隧洞段和压力钢管段。为避免开挖和混凝土施工的干扰，每一段混凝土衬砌施工均在开挖全部完成后进行。
10.3.1 引水隧洞段混凝土施工方案
10.3.1.1 浇筑方式
引水隧洞段混凝土边顶拱混凝土采用自制钢模台车全断面衬砌，3m3砼搅拌运输车（轨道式），HB40B混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。钢模台车长10m。最后进行底板混凝土施工。
10.3.1.2 钢筋制安
钢筋按设计图纸在加工厂加工，5t平板车运至现场，人工绑扎、焊接安装。
10.3.1.3 模板
采用自制钢模台车两台。
10.3.1.4 入仓方式
采用HB40B混凝土输送泵泵送入仓。
10.3.1.5 混凝土拌制
混凝土由采用拌和站集中拌制，6m3混凝土搅拌车运输至支洞口。（拌和站布置详见施工总平面布置）
10.3.1.6 混凝土运输
混凝土由3m3砼搅拌运输车（轨道式）运至混凝土泵接料斗内，由HB40B混凝土输送泵送至仓内。
10.3.1.7 混凝土浇筑
施工时要严格执行监理工程师批准的浇筑分层分块和浇筑程序，按规范要求压面，确保混凝土表面平整度满足设计、规范要求。
10.3.1.8 振捣方式
混凝土振捣主要采用φ50mm振捣棒、φ30mm软轴振捣器和HP-25平板振动器，以确保混凝土浇筑施工质量。
10.3.1.9 养护方式
混凝土浇筑后12h即应开始洒水养护，并加强覆盖,保持表面湿润，养护时间不少于14天，有特殊要求时适当延长养护时间。
10.3.1.10 工作缝处理
采取人工凿毛，露出粗骨料，浆缝面冲洗干净，排除积水。新浇混凝土时缝面匀铺一层结合砂浆。
10.3.2 压力钢管段混凝土施工方案
10.3.2.1 浇筑方式
斜井段自下而上分段施工，分仓长度8m。
10.3.2.2 模板
斜井段以压力钢管为模板；水平段以钢衬为水平模板，堵头模板钢木组合。
10.3.2.3 入仓方式
斜段混凝土下部采用HB40B混凝土输送泵泵送入仓，上部采用溜槽直接入仓；下平段采用HB40B混凝土输送泵泵送入仓。
压力钢管衬砌水平段混凝土入仓方法见图。
水平段混凝土入仓示意图
10.3.2.4 混凝土运输
混凝土由3m3砼搅拌运输车（轨道式）运至混凝土泵接料斗内，由HB40B混凝土输送泵送至仓内。
10.3.2.5 混凝土浇筑
施工时要严格执行监理工程师批准的分段长度和浇筑程序，确保混凝土质量满足设计、规范要求。
10.3.2.6 振捣方式
混凝土振捣主要采用φ50mm振捣棒和φ30mm软轴振捣器，以确保混凝土浇筑施工质量。
10.4.1 基础岩面和施工缝处理
10.4.1.1 基础岩面处理
经监理工程师验收后的基础岩面，需先撬挖松动石块，清除浮渣、泥砂和污物，并用压力风、水冲洗干净，排干积水。对易风化的岩石基础，在立模扎筋前，浇筑5cm厚一级配混凝土，以封闭和保护基础岩面不受扰动和污染。因地质原因造成超挖的深坑部位，按设计和监理工程师的要求进行处理。
10.4.1.2 施工缝面的处理
待混凝土初凝后、终凝前的适当时机，用压力风、水冲去新浇混凝土表面的乳皮和灰浆，直到混凝土表面积水由浑变清，露出粗砂粒或小石，使其表面成毛面，对冲洗后局部效果不好的，再辅以人工凿除，以确保混凝土表面成毛面。在浇筑上一层混凝土前，将经过冲毛和打毛的缝面上认真清除的松动的石子、泥沙和污物，再次用压力水冲洗干净，并排除积水，以充分确保新老混凝土的良好结合。
10.4.2 钢筋工程
钢筋在厂区钢筋厂加工，5t平板车运至现场，人工现场绑扎。
10.4.2.1 钢筋加工
钢筋在钢筋加工厂内按设计图纸进行加工。
10.4.2.2 钢筋绑扎
钢筋采用现场手工绑扎。绑扎时，按设计施工图纸和测量点线进行搭接、分距、摆放、绑扎、固定和点焊。在钢筋架设安装之后，及时加以固定保护，避免发生错动和变形。
10.4.2.3 钢筋焊接
钢筋采用闪光对焊，接触电渣焊和搭接手工电弧焊等方法焊接。由具有合格资质的电焊工持证上岗，焊接和绑扎应按GB50204-92第四节和第五节的规定和施工图纸要求执行。钢筋焊接长度单面焊接不少于10d，双面焊接不少于5d。
10.4.3 预埋件施工
埋件包括止水、灌浆管等。埋件安装按照设计图纸要求对埋设位置进行测量放点，埋设应在仓内模板和钢筋已施工完毕后进行，埋设时要利用施工插筋单独焊架固定牢靠。浇筑时专人值班保护，埋件周围大粒径骨料用人工清除，并用小振捣器振捣密实。
10.4.4 浇筑准备和清仓验收
当每一个浇筑仓号的施工缝面处理、模板支立、钢筋绑扎与焊接、止水安装、埋件埋设等项工序完成后，随即从上到下进行浇筑仓位的清理工作。将模板和钢筋上的粘着泥沙和污物，仓内施工缝面的松动石块、杂物、沉积的砂子等均应清除，冲洗干净并排干积水。
基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，先铺一层2～3cm厚的与混凝土强度相同的水泥砂浆，以保证混凝土与基岩结合良好。
混凝土浇筑准备工作主要包括用于入仓手段的混凝土罐车、混凝土泵和混凝土拌和系统以及其他设备完好到位进行待命，混凝土的组成材料水泥、砂石骨料等备料充足，拌和站处于能够正常运转状态。
开仓前在内部严格实行“三检制”。自检合格后再向监理工程师申请组织验收，合格签证后即进行混凝土浇筑。
10.4.5 混凝土浇筑
10.4.5.1 铺料
铺料采用平铺法铺料。混凝土入仓时应保证两边均匀下料。
10.4.5.2 平仓
主要采用人工手持铁锨配合振捣器进行平仓，但振捣器辅助平仓不能代替振捣。特别是在靠近模板和钢筋较密的地方以及止水、预埋件附近位置采用人工送料填满。
10.4.5.3 振捣
采用φ50mm或30mm电动软轴插入式振捣器振捣，振捣由有经验的混凝土工按规范操作，防止过振和漏振。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不冒气泡，并开始泛浆时为准。
在无法使用振捣器的部位，则辅以人工用钢筋捣固钎振捣密实。底板采用插入式振捣器和平板振捣器振捣。
10.4.5.4 施工措施
⑴ 排水
混凝土浇筑过程中,隧洞的渗水和清仓的废水，挖集水坑，用污水泵抽取。（详见隧洞开挖的布置）
⑵ 通风
采用用射流风机向洞内送风。（详见隧洞开挖的布置）
⑶ 防止泵管堵塞
混凝土坍落度控制在12～14，并在混凝土里填加引气剂，混凝土运输的时间不宜过长。对于不合格料及时处理，以防堵管。
10.5 雨季混凝土控制措施
合理组织雨季混凝土施工，采用综合措施，如掺外加剂、控制水泥单方用量、选择合理砂率、加强养护等，防止混凝土雨季施工坍落度偏大而影响混凝土质量。对混凝土骨料及拌和站搭设工棚。
10.6.1 组织保证
施工过程中以项目部总工程师为核心，进行全员全过程的质量管理，建立和健全质量保证和质量检查体系，对混凝土施工的全过程，特别对特殊过程，进行严格的过程控制，以确保混凝土的外观质量。
10.6.2 严格控制模板的制作和安装
模板制作的刚度和平整度，严格按规范进行控制。用测量仪器控制模板支立时的位置，以保证设计体型。为了保证每一层模板的接缝处不挂帘、不漏浆，已浇筑混凝土的最上一层模板先不拆除，将上层模板紧贴下层混凝土面，并用螺栓固定后再进行加固和调整。用在仓位里的每一块模板，必须经修整后才能使用。模板支立和加固后，模板面要仔细进行补缝和涂刷高效脱模剂，以保证拆模后混凝土面光洁平整。
在支模前，首先根据设计体型进行测量放线，支模时根据测量所放控制点支模。支模完毕后，并由测量进行复核。如有误差，并进行调整，达到施工误差范围，用拉筋加固，以防浇筑时跑模引起变形。
10.6.3 混凝土的拌制、运输、入仓及平仓振捣
浇筑混凝土前，要详细检查各工序的施工质量，建基面的处理、模板、钢筋、预埋件及止水设施是否符合设计要求，并作好记录。
10.6.3.1 混凝土配合比
混凝土施工前，由试验室按《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）要求和《水工混凝土试验规程》，进行混凝土原材料的试验，按设计要求的混凝土标号，进行混凝土配合比设计，写出混凝土试验报告及各种混凝土标号配合比，报监理工程师审批。
10.6.3.2 拌和及运输
混凝土拌和前，现场试验人员应根据“开仓单”上的浇筑部位、设计标号等，选用混凝土配合比，并应按现场砂石骨料的含水量、骨料超逊径含量等调整配合比，签发混凝土配比单。拌和站操作人员按配比单进行配料、拌制混凝土。
模板、钢筋、止水及各种预埋件安装完毕，首先进行仓位的清理和冲洗工作，经验收合格后，及时开仓浇筑。开仓前，清洗过的基岩面或混凝土面，要保持洁净和湿润，仓内不得有积水。混凝土拌制后，用混凝土搅拌运输车运往施工现场。混凝土入仓的卸料高度（指混凝土自由下落高度），应不大于1.5～2.0m，以防骨料离析。
10.6.3.3 混凝土振捣
混凝土入仓采用平铺下料，铺料厚度严格按设计要求控制。混凝土入仓后，使用φ50或30mm型手持电动插入式软轴振捣器，分层振捣密实。混凝土浇筑应做到随进料随平仓，不得堆积。平仓后要立即振捣，杜绝以平仓代替振捣的现象。振捣次序按梅花型排列布置，振捣间距为振捣器振动作用有效半径的1.5倍。作业时，按间距逐点进行振捣，并应插入下层混凝土约5.0～10.0cm。每点振捣时间以15～20s为宜，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、开始泛浆时为准，要防止漏振、过振。在振捣过程中，不得触动钢筋及预埋件。
浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差时，必须采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。
混凝土浇筑要保持连续性。由于混凝土均掺用外加剂和混合材，铺料允许间歇时间，由现场试验确定。
10.6.3.4 施工缝处理
除设计要求的永久缝面以外，其它临时施工缝的混凝土表面，采用人工凿毛，并用高压水冲洗，经检查达到设计和施工规范要求后，方可进入下道工序施工作业。
10.6.3.5 拆模时间
拆模时间必须按有关规范，待混凝土达到拆模强度后，再进行拆模。拆模时应配合必要的机具小心进行，拆除的模板进行修整后整齐堆放。
10.6.4 混凝土浇筑的过程控制
始终重视每一道工序的施工质量，对施工特殊过程采取更加严密的监控措施，对清基交面、模板支立、钢筋绑扎、止水预埋件安装均设专人进行全过程跟踪，上道工序的问题不解决不能转入下道工序施工。
加强混凝土水平运输及垂直运输的过程控制，减少倒运次数，缩短运输时间，防止混凝土拌和物在运输过程中泌水、漏浆和离析。
控制混凝土卸料高度，避免自由下落过程中产生离析，混凝土浇筑时要逐层均匀上升，加强混凝土入仓后的平仓振捣，严禁不合格的混凝土进入仓内，浇筑混凝土时质检人员进行必要的旁站盯仓。
加强混凝土的养护工作，并固定专人养护，分片负责。
10.6.5 拆模与养护
在混凝土浇筑完毕后12～18h内进行养护。本工程养护一般采用洒水或花管喷水养护，混凝土养护天数不少于14d。在干燥、炎热条件下，应延长养护时间28天以上。
模板的拆除应根据各部位的特点，按规范规定的混凝土需达到的强度要求，决定模板拆除时间，防止因抢进度提前拆模，从而影响混凝土的外观质量。
10.7 混凝土施工主要机械设备表
混凝土施工主要机械设备一览表
序号 | 设备名称 | 型号及规格 | 单位 | 数量 | 备 注 |
1 | 钢模台车 | 自制 | 台 | 2 | 轨道式 |
2 | 砼搅拌运输车 | 3m3 | 台 | 6 | 轨道式 |
3 | 砼搅拌运输车 | 三菱 | 台 | 3 | 6m3 |
4 | 混凝土输送泵 | HB40B | 台 | 6 |
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5 | 载重汽车 | 5t | 辆 | 4 |
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6 | 平板车 | 5t | 辆 | 4 |
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7 | 振捣器 | φ50/30mm | 个 | 24 |
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8 | 平板振动器 | HP-25 | 个 | 6 |
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10.8 洞内止水、排水工程施工
（1）施工程序框图
（2） 施工工艺及措施
1）橡胶止水施工
止水安装主要包括止水带及止水条两种。由于止水带均布置在横缝上，且均在边墙及顶拱部位。为保证止水安装及混凝土浇筑质量，采用定型组合钢模板进行施工。
橡胶止水带的安装及维护：横缝止水的施工采用混凝土衬砌时所搭设的脚手架作施工平台，在混凝土浇筑前先在预定位置上并采用钢支架固定。止水片附近采用常态混凝土施工，为确保混凝土浇筑振捣质量，对止水片周围混凝土料中的大粒径骨料进行清除，混凝土浇筑时派专人负责看管止水片，该部位的施工指派高级工专人负责。
止水带的接头处理：为保正施工质量，止水带需连接的止水带两端削成互相配备的接头，其端面挫毛后用环氧树脂粘贴橡胶双面板粘好，具体做法如下：
a按图纸和现场实际要求对照角度裁剪，剪的端面要平直，不得歪斜；
b削掉强力筋，强力筋部位用电动砂轮磨毛，打毛面彻底不得漏点，保证其结合；
c磨毛面处用汽油或橡胶清洁剂洗刷净，待表面干净后再涂刷环氧树脂，刷胶必须均匀；
d表面胶液基本干后按面要拼接，在断面处用环氧树脂拼接粘贴，用滚筒压实使之无气泡，但允许表面有轻微的不平现象。
2）软式排水管施工
软式排水管在钢筋安装前进行安装。
（3）止水防渗工程质量控制
1）制定止水防渗材料及其安装或埋设的施工措施，报监理工程师批准后才能实施。
2）止水防渗材料的质量要严格按设计、合同要求控制，全部具有出厂合格证，每批进行尺寸及品种规格进货检验。开工前要取样检验其物理力学性能是否符合合同和设计要求。
3）止水及防水材料安装验收时要记录安装位置，便于混凝土履盖后检查、评价止水效果。
4）排水管的开孔位置和钻孔过程采取测量定位方式进行，测量样点经监理工程师审核后才能实施。
5）为确保混凝土浇筑振捣质量，对止水片周围混凝土料中的大粒径骨料进行清除，混凝土浇筑时派专人负责看管止水片，该部位的施工指派高级工专人负责。
10.9 施工支洞封堵施工
支洞封堵我方将委托具有乙级资质的单位进行封堵设计。
引水隧洞各施工支洞封堵设计标准见表。
引水隧洞各施工支洞封堵设计标准表
施工支洞 | 1# | 2# | 3# | 4# |
设计水头（m） | 19.1 | 28.1 | 35.8 | 43.6 |
校核水头（m） | 25.1 | 34.1 | 41.8 | 49.6 |
备注 | 进人检修门 |
| 进人检修门 |
|
注：进人检修门尺寸高×宽（0.8×0.8m）。水击压力升高值取24%。
10.9.1 支洞封堵设计
10.9.1.1 设计原则
⑴堵头属永久建筑物，设计标准严格按照招标文件的要求及水工隧洞设计规范的规定。
⑵施工支洞应进行混凝土的回填处理，并在和主洞相交处3倍洞径（施工支洞）长度洞段应对周边围岩进行固结灌浆，灌浆孔深4m,间排距2.5m，进行设计。
⑶堵头和围岩均视为刚体，水头推力均匀的作用在堵头的横截面上。封堵砼指标：C25W６，F300。
⑷堵头长度计算采用等断面封堵体长度公式。
⑸考虑封堵工期的要求，封堵段与基岩接触面不进行接缝灌浆。
10.9.1.2 堵头长度的计算
⑴、计算公式：
计算公式采用等断面封堵体长度公式，即：
L≥P÷（［τ］×A）
式中L：封堵体长度，m；
P：封堵体迎水面承受的总水压，MN；
［τ］：容许剪应力，取0.2～0.3Mpa；
C：封堵体剪切面周长，m；
A：接触面面积（m2）；
⑵堵头长度计算成果
按照上述设计原则和计算公式，根据计算成果计算各支洞堵头长度分别为：
2#、4#施工支洞堵头长度选取6m。
5#堵头长度选取15m。
6#堵头长度选取25m。
⑶堵头型式与细部设计
①体形设计
堵头的外形设计为等断面形，堵头采用C25混凝土封堵。
②灌浆设计
1) 回填灌浆：在顶拱90°～120°范围内进行，排距3m，间距4m。灌浆压力0.5Mpa。
2) 固结灌浆：灌浆孔深入岩4m，间排距2.5m，梅花型布置，固结灌浆压力为1Mpa。
以6#施工支洞堵头为例，其结构设计见图。其它支洞可参照实行。
6#施工支洞堵头结构设计图
10.9.2 施工支洞的混凝土封堵
⑴ 分层分块及施工次序
施工支洞封堵混凝土按2m一层，分层浇筑。
⑵ 模板、支撑
封堵混凝土采用普通组合钢模板，利用预埋的锚杆加固。
⑶ 基岩清理
基岩清理主要采用人工撬挖的方式进行，同时用高压水将洞壁和要浇筑混凝土的仓位冲洗干净；清洗后的基建面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。
⑷ 冷却水管埋设
封堵属大体积混凝土施工，在施工中遵循大体积混凝土施工的原则，充分考虑混凝土的散热降温，在原材料的选择中，封堵混凝土采用低热水泥拌制混凝土。顶拱设回填灌浆管和灌浆排气管。
⑸ 施工方法
施工支洞封堵混凝土采用3m3混凝土运输车运料，泵送混凝土，φ100mm插入式振捣器和φ50mm软管振捣器振捣密实。混凝土浇筑后，立即进行养护，保持表面湿润；养护至下一层混凝土浇筑为止。封堵时，引水洞内的模板采用定型钢模板，采取在封堵仓内拉撑固定，封堵混凝土后模板不需拆除。
10.10 施工强度计算
引水隧洞B型断面衬砌，月平均混凝土施工强度525.29m3/月。
压力钢管段月平均混凝土施工强度2527m3/月。
高峰月开挖强度为3577.58m3/月，高峰施工时段为2010年11月，主要是各个工作面同时施工强度叠加形成。