第十章 混凝土工程
本标段混凝土工程包括招标文件及招标图纸中所示的面板混凝土、趾板混凝土、防浪墙混凝土、补坡混凝土、地质缺陷处理混凝土、勘探洞回填混凝土等的施工。
10.1 坝基处理混凝土施工
10.1.1概述
本工程坝基处理混凝土共计38789m3，其中断层塞混凝土C20W8F100二级配1000m3，断层表面覆盖混凝土C20W8F100二级配1000m3，勘探洞回填混凝土C20W8F100二级配5000m3，探槽、探坑回填混凝土C20W8F100二级配1000m3，左岸补坡混凝土C15W8F100三级配30789m3。主要钢筋制安工程量为断层处理钢筋20t，左岸补坡混凝土钢筋2284.2t。
左岸补坡混凝土分布在左岸坝0-078.45m～坝0+069.40m， 1861m-1760m高程坝轴线上游陡于1:0.5及坝轴线下游陡于1:0.3的坝基边坡、压力管临坝体回填侧混凝土直坡处，溢洪道临坝体回填侧混凝土直坡处。其中1861m～1834m约8164 m3， 1834m～1817m约5400 m3， 1817m～1780m约10335 m3， 1780m～1760m约6890 m3。
根据设计要求，采用混凝土回填处理的探洞共5个，其长度、位置见表10-1。
表10-1 混凝土回填处理的探洞长度、坐标表
钻孔标号 | 探洞长度（m） | 洞口坐标 | 洞口高程 |
X（m） | Y（m） |
PD15 | 46.55 | 3966593.231 | 34563664.186 | 1799.37m |
PD34 | 47.90 | 3966565.954 | 34563471.030 | 1879.77m |
PD10 | 49.03 | 3966543.024 | 34563469.484 | 1825.98m |
PD4 | 77.95 | 3966498.336 | 34563539.603 | 1789.35m |
PD22 | 88.20 | 3966447.730 | 34563520.560 | 1811.38m |
10.1.2坝基处理混凝土施工方案及工艺流程
10.1.2.1 断层处理混凝土施工方案
对趾板基础及趾板下游0.5倍坝高范围内基础开挖后设计、监理确认的断层采用C20W8F100混凝土回填处理，断层宽度小于1m，处理深度为宽度的两倍，断层宽度大于1m，处理深度为2m， 趾板下游0.5倍坝高范围至坝轴线上游堆石体基础， 采用20cm厚C20W8F100混凝土覆盖。
断层混凝土分段浇筑，施工缝凿毛处理，挡头模板采用钢木组合模板，钢架管组成纵横围囹支撑，钢筋借助基岩锚杆或设架立筋固定。混凝土采用6m3 混凝土罐车运输，基坑内人工配合罐车直接入仓，其余罐车无法到达的部位采用50t汽车吊配1m3吊罐入仓，入仓分层厚度不大于30cm，人工平仓，φ70mm插入式振捣棒振捣，脱模后立即采用复合土工膜覆盖，人工洒水养护。
10.1.2.2钻孔、探坑、探槽处理混凝土施工方案
对趾板基础及趾板下游0.3倍坝高范围内基础及坝轴线上游堆石体基础范围内的钻孔、探坑、探槽，钻孔在开挖前采用100＃水泥砂浆封堵，探坑、探槽采用C20W8F100混凝土回填，施工方案同断层处理混凝土施工方案。
10.1.2.3探洞处理混凝土施工方案
PD4、PD10、PD15、PD22 、PD34地质探洞采用C20W8F100混凝土回填，由洞内向外分段（最大段长不超过15m）依次浇筑，PD10、PD15、PD34分3段，PD4分5段，PD22分6段，混凝土采用6 m3 混凝土罐车运输，采用混凝土泵泵送入仓，混凝土塌落度控制在12～16cm，挡头模板采用钢木组合模板，钢架管组成纵横围囹支撑，φ50mm插入式振捣棒振捣，浇筑前按设计预埋回填灌浆管，浇筑一段达到设计强度的70%后立即回填灌浆，灌浆结束后再进行下段施工，下段施工前必须对施工缝面凿毛处理，以确保混凝土施工质量。
10.1.2.4左岸补坡混凝土施工方案
由于左岸补坡混凝土高差太大，为了不影响Ⅵ标的施工，同时确保坝体回填时混凝土浇筑仓面超前10～20m，因此对左岸补坡混凝土计划由低向高分四期浇筑，入仓采用50t汽车吊配1～2m3吊罐。
1761m～1780m高程范围的补坡混凝土在坝体填筑前自建基面向上浇筑，其余三期1780m～1817m、1817m～1834m、1834m～1857m高程段补坡混凝土均随坝体填筑同期超前浇筑，为保证混凝土分层浇筑间歇时间不少于5天，混凝土浇筑7天后方可进行坝料填筑，安排补坡混凝土超前大坝填筑面高度不小于10m。
左岸补坡混凝土面模采用悬臂多卡定型钢模，施工缝挡头采用组合钢模，外撑内拉固定，钢筋借助基岩锚杆或设架立筋固定，混凝土采用6 m3 混凝土罐车运输，50t汽车吊配2m3吊罐入仓，混凝土每仓垂直方向浇筑高度控制在1.5m～3m以内，水平方向浇筑长度控制在10～15m，每仓入仓分层厚度小于50cm，人工平仓，φ70mm插入式振捣棒振捣，脱模后立即采用复合土工膜覆盖，人工洒水养护。见《第三卷·图册》悬臂多卡组合钢模立模示意图（JSX5-TB-10-1）。
10.1.2.5坝基处理混凝土工艺流程
基础处理——钢筋制安——模板安设——混凝土浇筑——拆模养护。
10.1.3坝基处理混凝土施工方法
10.1.3.1 基础处理
人工清除开挖面上的松动岩块、杂物、泥土、淤泥、松散软弱夹层等，用高压风、水枪进行彻底清洗，并排净建基面上的积水。开挖出的基岩若有渗水现象，采取适当的引排措施，确保混凝土基面无积水。
建基面联合验收合格后，先在基面上均匀铺设一层厚2～3cm同标号的水泥砂浆，每次铺设砂浆的面积与混凝土浇筑强度相适应，铺设砂浆后30min内用混凝土覆盖。
10.1.3.2 钢筋制安
钢筋进场后，按等级规格在钢筋堆放场分别标识堆放，在其底部用混凝土预制块垫高，并用防雨布覆盖，按规范要求抽样合格后方可使用。做到悬空、整齐、防护统一，规格及检试验状态标识明确。
依据施工图纸及钢筋配料单在钢筋加工场机械加工成型，加工好后标识、分类堆放。
安装前用5t载重汽车运至施工现场，人工进行绑扎、焊接连接。安装时，先以锚筋为依托，焊设架立钢筋，然后布设样筋，最后按施工图纸要求安装完所有钢筋。钢筋焊接时，焊接长度、焊缝高度及宽度满足设计及规范要求，（当采用钢筋等强直螺纹连接时，须符合钢筋机械连接技术规程中的有关技术要求），同一截面接头数量须满足有关规定。为了保证混凝土保护层的必要厚度，在钢筋与模板间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块互相错开，分散布置。
左岸大体积补坡混凝土钢筋安装完成后，按照设计位置布设蛇形冷却水管，在外露面处预留进水口，等混凝土浇筑完成后接水冷却。
10.1.3.3模板安装
模板架立前，先将模板轮廓线在建基面上明确标出；在轮廓线20cm基面内选定立模基点，低于基点面高程的部分采用砂浆补平或用自制模板补空，小量高出基点的部分，凿平至基点高程。
模板使用前涂刷矿物油类防锈保护涂料或其它不污染混凝土的油质脱模剂，以利脱模。
10.1.3.4混凝土浇筑
混凝土每层入仓前，先分段浇筑同标号水泥砂浆垫层3～5cm，在湿润时立即浇筑；施工缝表面必须经过凿毛处理。
入仓塌落度控制在4~7cm；为减少混凝土塌落度的损失，在施工过程中应避免混凝土搅拌车运输时间过长；浇筑时间应尽量避免安排在高温时段，减少水分蒸发；严禁混凝土在罐车或吊罐中停滞过长时间。
混凝土入仓每层高度小于30cm，做到分层清楚均匀，入仓水平推进。
混凝土到达仓面后，人工将其分散，摊铺均匀，不得强行用振捣棒分散混凝土，平仓时避免出现骨料集中现象。
混凝土振捣采用直径70mm振捣棒，振捣间距小于40cm，每层振捣深入下层5cm左右。
振捣过程中，应做到层次分明，振捣有序，避免出现漏振和过振现象。
10.1.3.5拆模、养护及表面保护
在规定时间内拆模。拆模时，避免损伤混凝土，一旦发现混凝土损伤时，及时进行处理，并将处理过程及质量情况作详细记录。拆模后，将拉锚筋外露部分剪断，并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面，然后涂刷热沥青一道，以防钢筋氧化而形成渗流通道。拆模后，及时对外露部位采用复合土工膜覆盖，安排专人洒水养护，防止干缩及温降速率过大造成的危害。夏季采用经日晒后的储存水洒水养护，养护时间不少于90天。
三、四月份浇筑混凝土时，注意寒潮及气温骤降的问题，若发生寒潮及气温骤降，立即采取复合土工膜覆盖的措施进行防寒保温。
10.1.4特殊质量保证措施
（1）混凝土养护采用复合土工膜保温保湿养护。在三、四月份浇筑混凝土时，注意寒潮及气温骤降的问题，若发生寒潮及气温骤降，再加盖一层双布一膜复合土工膜的措施进行防寒保温。需要复合土工膜2000m2。
（2）高温季节，浇筑时间应尽量避免安排在高温时段，减少水分蒸发；严禁混
凝土在罐车或吊罐中停滞过长时间。同时采用在仓面周围喷水雾形成施工小环境，增加仓面湿度，以降低浇筑温度和防止混凝土产生干缩裂缝。此措施需要人工1840工时。
（3）对大体积仓号采用埋设冷却水管，冷水降温，降低混凝土内部温度，减小温度应力对混凝土的影响。仓外冷水管采用50mm直径钢管，约需200m。
（4）采用复合土工膜制作保护套，对混凝土罐车的罐体包裹隔热，每次装料前在下游围堰抽水站对罐车用河水喷淋降温，并在高温时段增加人员加强洒水养护，对混凝土随浇随用塑料薄膜覆盖保湿。需60m2复合土工膜。
10.1.5安全生产文明施工及环境保护措施
（1）及时清扫工作面周围的杂物与垃圾，保持工作面干净整洁。
（2）工作面在边坡上的，在工作面下部设置1.5m高安全网，严禁自上而下抛扔材料、工具及杂物。需安全网1000m2。
（3）冲仓及养护用水设置专用集水坑，采用2寸潜水泵抽排至上游基坑集水坑，禁止废水横溢，四处乱流。
10.1.6施工工期安排
计划2008年4月1日开始进行混凝土施工，断层处理混凝土、探坑、探槽处理混凝土、探洞处理混凝土与趾板一区混凝土浇筑穿插进行，其中PD34地质探洞由于在高程1879.77m，安排在坝体填筑完成后进行。
探洞处理混凝土按4个作业面流水施工，混凝土浇筑每15m约70m3，计划用时4天，每个探洞前后两段混凝土浇筑间隔时间为12天，用于处理施工缝和回填灌浆。
左岸补坡混凝土待趾板一区混凝土浇筑完成后进行施工，沿高程方向每3m为一层，水平方向控制在10-15m为一段，平均厚度6m，最大仓混凝土浇筑量270 m3，完成一仓需2天，每仓间隔时间不少于5天，每升高3m需7天，具体安排见表10-2坝基处理浇筑混凝土工期安排计划表。
10.1.7 资源配置
施工机械设备及劳动力配置详见表10-3、10-4。
表10-2 坝基处理浇筑混凝土工期安排计划表
施工部位 | 工程量 | 工期安排 | 日平均强度 |
断层处理混凝土 | 2000 m3 | 08.04.01～08.05.31 | 40 m3/d |
探坑、探槽处理混凝土 | 1000 m3 | 08.04.01～08. 05.30 | 20 m3/d |
探洞处理混凝土 | 5000 m3 | 08.04.01～08.08.31 | 40 m3/d |
09.09.01～09.09.30 (PD34 ) |
左岸1760m-1780m补坡混凝土 | 6890 m3 | 08.04.01～08.08.31 | 55 m3/d |
左岸1780m-1817m补坡混凝土 | 10335 m3 | 08.09.01～08.11.15， 至1810m | 138 m3/d |
09.03.01～09.03.15， 至1817m |
左岸1817m-1834m补坡混凝土 | 5400 m3 | 09.03.16～09.05.31，至1825m | 62 m3/d |
09.06.01～09.06.20，至1834m |
左岸1834m-1857m补坡混凝土 | 8164 m3 | 09.06.21～09.08.10，至1857m | 194 m3/d |
表10-3 施工机械设备配置表
序号 | 机械设备名称 | 规格型号 | 单位 | 数量 | 备注 |
1 | 汽车起重机 | 50t | 台 | 1 | 补坡混凝土垂直入仓用 |
2 | 混凝土泵 | HB-60A | 台 | 1 | 探洞回填用 |
3 | 手风钻 | YT28 | 台 | 5 | |
4 | 混凝土罐车 | JC-6 | 辆 | 4 | 与趾板混凝土共用 |
5 | 载重汽车 | 5t | 辆 | 2 | 与趾板混凝土共用 |
6 | 装载机 | KLD85Z | 台 | 1 | 与趾板混凝土共用 |
7 | 插入式振捣器 | 70mm | 台 | 8 | |
8 | 插入式振捣器 | 30mm | 台 | 2 | |
9 | 电焊机 | BX1-500 | 台 | 4 | 备用1台 |
表10-4 劳力配置表
序 号 | 工 种 | 人 数（人） | 备 注 |
1 | 技术干部 | 10 | 两班作业 |
2 | 工长 | 4 | 两班作业 |
3 | 钢筋工 | 20 | 两班作业 |
4 | 模板工 | 8 | 两班作业 |
5 | 混凝土工 | 16 | 两班作业 |
6 | 电焊工 | 8 | 两班作业 |
7 | 其他人员 | 30 | 两班作业 |
8 | 质检员 | 2 | 两班作业 |
9 | 机械操作手 | 16 | 两班作业 |
10 | 专职安全员 | 2 | 两班作业 |
合 计 | 116 | 两班作业 |
10.2 趾板混凝土施工
10.2.1概述
本工程趾板形式为“一”字型结构，趾板宽度有三种：右岸1796m～1760m、左岸1800m～1760m、1760m河床段平趾板均采用底宽7.4m（厚0.8m）的形式；右岸1835m～1796m、左岸1809m～1800m段趾板均采用底宽6m（厚左岸0.6m，右岸0.573m～0.705m）的形式；右岸1835m～1857m段趾板采用底宽4m（厚0.573m～0.705m）的形式。
河床段平趾板建基面高程为1760m，桩号为坝右0+134m～坝右0+174m，长度40m；
右岸1796m～1760m段斜趾板桩号为坝右0+174m～坝右0+294m，平距131.6m，高差36m，坡比1:3.66，长度136.43m（12m×10+8m×1+8.43m×1）；
右岸1857m～1796m段斜趾板桩号为坝右0+294m～坝右0+318m，平距94.6m，高差61m，坡比1:1.55，长度112.56m（12m×8+8m×1+8.56m×1）；
左岸1800m～1760m段斜趾板桩号为坝右0+072m～坝右0+134m，平距96.1m，高差40m，坡比1:1.96，长度共计107.66m（12m×8+8m×1+3.66m×1）；
左岸1809m～1807.3m段斜趾板桩号为坝右0+065.01m～坝右0+072m，长度共计6.99m（6.99m×1）。
趾板混凝土的主要设计工程量为：趾板C25W8F50混凝土总计2409m3；Ⅱ级钢筋总计144.5t；锚筋间排距1.5m，矩形布置总计6.2m长193根，6m长847根， 5.8m长274根，均采用Φ28钢筋，入岩5m，橡胶止水476 m3，F型止水547m。
10.2.2趾板混凝土施工方案及工艺流程
10.2.2.1趾板混凝土施工方案（方案一：开挖完成后由低向高浇筑。）
趾板混凝土质量目标：达到表面光洁、内部密实，单元工程一次验收合格率100%，优良率达93%以上。
（1）施工布置
趾板用风采用坝基开挖时设置的供风钢管作供风干管，仓面接橡胶软风管用风。
施工和养护用水自左岸布置的供水系统接入，用DN75钢管作干管，DN75钢管300m，每两个仓号顶部设一个DN25供水阀，DN25供水阀17个，工作面用水采用塑料软管就近自供水阀接取，塑料软管需100m。
电源自右岸上游布置的供电系统接入，仓面采用高光效高压钠灯照明。
修理间、钢筋加工场设在加工场内，为正常施工提供保障，修理间备齐各种维修工具；加工车间配齐氧焊设备、钢筋切断机、弯曲机、电焊机、车床等加工机具。钢筋加工好后，由5t载重汽车运至工作面。
（2）混凝土、砂浆供应
趾板混凝土、铺底M25砂浆、止水坑微膨胀C25混凝土由发包人在距坝址1.5km处设置的拌和楼集中拌制，采用6.0m3混凝土罐车自下游下基坑路运至施工现场，采用C7050塔式起重机配2m3吊罐入仓，基坑内采用干河滩砂砾料提前修筑混凝土罐车至垂直运输设备入料口的施工便道，修筑施工便道部位的坝基提请业主与监理提前验收。
（3）施工分区
按照招标文件的要求，趾板混凝土采用垂直运输设备浇筑，趾板混凝土浇筑时段为2008年3月～2008年8月，为了确保趾板施工质量和按时完成趾板混凝土浇筑，我部计划将趾板自左岸X4点向右岸X9点混凝土仓号依次编为1～33号，将趾板混凝土浇筑分为三个区。一区为河床段平趾板混凝土及右岸1784.24m～1760m段斜趾板混凝土，跳仓次序编号为1-1～1-11（混凝土仓号为10～20）， 共11仓，混凝土总量为828.3 m3；二区为左岸1763.64m～1809m段斜趾板混凝土，共9仓，跳仓次序编号为2-1～2-9(混凝土仓号为1～9）， 混凝土总量为620m3；三区为右岸1784.24m～1857m段斜趾板混凝土，共13仓，跳仓次序编号为3-1～3-13（混凝土仓号为21～33）， 混凝土总量为638.8m3，各仓混凝土工程量见表10-5。具体布置见《第三卷·图册》趾板混凝土浇筑分区跳仓布置图（JSX5-TB-10-2）。
（4）入仓方式
按照分区依次浇筑趾板混凝土，各区趾板混凝土浇筑均采用跳仓浇筑的方法。根据固定式C7050塔式起重机吊钩最大提升高度和趾板混凝土分区，固定式C7050塔式起重机分三次安装，一区固定式C7050塔式起重机安装在坝0-123m、坝右0+204m、1771m高程处；二区固定式C7050塔式起重机安装在坝0-89m、坝右0+128m、1765m高程处；三区固定式C7050塔式起重机安装在坝0-050m、坝右0+278m、1805m高程处；固定式C7050塔式起重机安装与拆除可利用趾板后缓坡平台修筑临时施工便道，修筑施工便道部位的坝基提请业主与监理提前验收，临时施工便道采用干河滩砂砾料按照坝体填筑要求进行填筑碾压。固定式C7050塔式起重机工作参数见图10-1。
表10-5 各仓混凝土工程量表
跳仓序号(仓号) | 工程量(m3) | 跳仓序号(仓号) | 工程量(m3) |
1-1(10) | 103.1 | 2-7(6） | 79.6 |
1-2(12) | 77.5 | 2-8(4) | 79.6 |
1-3(14) | 77.5 | 2-9(2) | 51.6 |
1-4(16) | 77.5 | 小计 | 634.3 |
1-5(18) | 77.5 | 3-1(21) | 77.5 |
1-6(20) | 77.5 | 3-2(23) | 77.5 |
1-7(11) | 77.5 | 3-3(25) | 70.5 |
1-8(13) | 103.1 | 3-4(27) | 70.5 |
1-9(15) | 77.5 | 3-5(29) | 70.5 |
1-10(17) | 77.5 | 3-6(31) | 46.4 |
1-11(19) | 77.5 | 3-7(33) | 30.9 |
小计 | 903.7 | 3-8(22) | 77.5 |
2-1(9) | 77.5 | 3-9(24) | 104.2 |
2-2(7) | 77.5 | 3-10(26) | 70.5 |
2-3（5） | 79.6 | 3-11(28) | 70.5 |
2-4（3） | 65.6 | 3-12(30) | 58.4 |
2-5（1） | 45.8 | 3-13(32) | 46.4 |
2-6（8） | 77.5 | 小计 | 871.3 |
合 计 | 2409 m3 |
图10-1 固定式C7050塔式起重机工作参数
具体布置见《第三卷·图册》趾板混凝土C7050塔机入仓布置示意图（JSX5-TB-10-3）。
（5）模板形式
趾板混凝土浇筑时侧模均采用钢木组合模板，止水及折角部位采用自行加工木胶合模板，由于左岸1800m～1760m段斜趾板坡比1:1.96、右岸1857m～1796m段斜趾板坡比1:1.55，因此这两段趾板面模采用挂模方式，右岸1796m～1760m段斜趾板坡比1:3.66，该段趾板浇筑时面模采用翻模方式。模板数量按2仓准备，模板采用16t汽车吊或塔机配合人工安装。
10.2.2.2趾板混凝土施工工艺流程
施工工艺流程见图10-2。
图10-2 趾板混凝土施工工艺流程图
10.2.3 主要施工方法
10.2.3.1 基础处理
人工清除开挖面上的松动岩块、杂物、泥土、淤泥、松散软弱夹层等，用高压风水枪进行彻底清洗，并排净建基面上的积水。开挖出的基岩若有渗水现象，采取适当的引排措施，确保混凝土基面无积水。
对由于地质缺陷等原因引起的趾板基础超挖部分，超挖厚度在0.5m以内者，和趾板结构混凝土一块浇筑，超挖厚度超过0.5m者，则先浇筑与趾板结构混凝土同标号的垫层混凝土，再浇筑趾板结构混凝土，回填混凝土还须铺设一层钢筋网，钢筋网距趾板建基面高程10cm。
混凝土浇筑前，先在基面上均匀铺设一层厚2～3cm的同标号水泥砂浆，每次铺设砂浆的面积与混凝土浇筑强度相适应，铺设砂浆后30min内用混凝土覆盖。
10.2.3.2测量放线
依据趾板结构设计图，利用全站仪测放出趾板结构轮廓线，据此定出锚筋孔位及模板边线，并用红漆进行明显标记。
10.2.3.3锚筋施工
按趾板设计几何尺寸挂线，挂出坡面线，依据锚筋深入基岩深度（设计长度）、超挖深度及设计高度（设计建基面至钢筋网上面高度），计算每个孔位锚筋长度（锚筋长度=深入基岩深度+超挖深度+设计外露高度+弯钩长度），并编号标识，用红漆划出深入基岩深度和超挖深度，锚筋依据实际尺寸在钢筋加工场机械加工成型，编号整齐堆放，防止锚筋在保管、转运过程中扭曲变形及油、泥粘污。由5t载重汽车运至施工现场，人工搬运至工作面。装卸时严禁将锚筋折弯，已弯曲的锚筋必须调直后方可使用。
锚筋孔按设计孔位、孔深，采用YT28手风钻造孔，高压风、水枪联合清孔。锚筋安装采取先注浆后插锚筋的施工方法，用MZ-1注浆机进行灌浆， 灌浆管插至孔底20cm处反压注浆，注浆管可随孔内液面升高慢速上提，灌满为准，在微膨胀水泥浆初凝前将锚筋加压插入到设计要求的深度，并加振或轻敲，确保水泥浆密实，用楔铁夹紧锚筋，防止锚筋在水泥浆初凝期移动，用原浆封口摸平。
10.2.3.4钢筋制安
钢筋进场后，按等级规格在钢筋堆放场分别标识堆放，在其底部用混凝土预制块垫高，并用防雨布覆盖，按规范要求抽样合格后方可使用。
加工前，先将钢筋表面清除干净，依据施工图纸及钢筋配料单在钢筋加工场机械加工成型，加工好后标识、分类堆放。
安装前用5t载重汽车运至施工现场，人工进行绑扎、焊接或钢筋等强直螺纹滚压连接。安装时，先以锚筋为依托，焊设架立钢筋，然后布设样筋，最后按施工图纸要求安装完所有钢筋。钢筋焊接时，焊接长度、焊缝高度及宽度满足设计及规范要求，（当采用钢筋等强直螺纹连接时，须符合钢筋机械连接技术规程中的有关技术要求），同一截面接头数量须满足有关规定。为了保证混凝土保护层的必要厚度，在钢筋与模板间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块互相错开，分散布置。
10.2.3.5预埋灌浆管安设
按设计尺寸在加工场提前制作预埋灌浆管，采用5t载重汽车运至施工现场，钢筋安装就位后进行预埋灌浆管安装，为了确保孔位准确，拟用钢箍筋将灌浆管与趾板钢筋焊接牢固，拆模收面后用木楔子将灌浆管孔口塞紧，同时在木楔子顶部用红漆进行明显标记，以便混凝土施工完成后能迅速找到灌浆孔位。
10.2.3.6模板安装
模板安装偏差要求: 偏离设计线±3mm，不垂直度±3mm，周边缝一侧表面用2m长的直尺检查不平整度不超过5mm。
模板架立前，先将模板轮廓线在建基面上明确标出；在轮廓线20cm基面内，高出建基面高程的部分，凿平至建基面高程，低于建基面高程的部分采用M25砂浆补平至建基面。
侧模安装：采用钢木组合模板，底部三角处垫木块，围囹采用双钢管，间距90cm，托架交叉点拉锚螺栓一端与锚杆焊接，另一端用螺栓组件与模板紧固，螺栓中部加止水片。止水侧模加工定型木模，围囹用10×10cm方木，中间垫10cm木垫块，在固定位置钻孔，用以拉锚。
表面模板：表面模安装时先安装组合钢模板，每隔1.2m间距架设纵、横围囹方格，作为挂模支架，托架交叉点处提前拉锚紧固，表面模边浇筑边挂模，每次浇筑挂模高度不超过60cm。面模挂模或翻模采用钩形外拉杆与模板围囹联结。
施工缝及伸缩缝挡头模板安装：施工缝挡头用钢、木组合模板，为保证过缝钢筋完整，过缝钢筋处采用木模，木模上按钢筋设计间距钻孔，用于穿钢筋，围囹采用双钢管，竖围囹间距100cm，横围囹间距50cm。伸缩缝处模板，采用钢、木组合模板，围囹同上。
趾板变线处及宽度为渐变尺寸的止水部位模板全部加工定型木模，确保趾板外形尺寸，木模加工好后编号标识，归类整齐堆放。木模内侧刨光且平整，以保证混凝土外观质量及模板的重复使用。模板使用前涂刷矿物油类防锈保护涂料或其它不污染混凝土的油质脱模剂，以利脱模。
10.2.3.7止水安装
（1）止水材料：周边缝设计为两道止水，表面止水和底部F型止水铜片；伸缩缝同样设计为两道止水，橡胶止水带及平板止水铜片，施工缝为一道橡胶止水带。
（2）止水加工：止水铜片采用冷挤压成型。采用自制专用铜止水压延机见《第三卷·图册》铜止水压延机及钢筋坡面运输台车结构示意图（JSX5-TB-10-4）现场加工趾板“F”型铜止水，一序仓按15m加工，二序仓按9.5m加工。加工好的铜止水片的运输由人工运至工作面，避免扭曲变形。
“T”型、“＋”型接头由工厂冲压成型，橡胶止水带采用工厂生产的成型产品。
（3）止水安装：铜止水安装前先在铜止水鼻腔内嵌放Ф25PVC棒，安装好后，仔细在铜止水鼻腔空腔内充填聚氨脂泡沫塑料，以防被混凝土充填，橡胶止水、伸缩缝平板铜止水安装时先人工凿挖止水坑，将止水一端用C25二级配微膨胀混凝土嵌固在止水坑，其余部分采用挡头木模夹紧固定，安装时做到止水中线与设计中线相对应，安装偏差小于5mm。为避免浇筑混凝土时橡胶止水发生翻卷等现象，止水安装就位后用Ф8钢筋焊止水托架对止水进行定位保护。见图10-3趾板止水安装托架示意图。
图10-3 趾板止水安装托架示意图
（4）止水接头
1）铜止水片的衔接，采用搭接，搭接长度不小于20mm，采用双面焊接。无法实施双面焊接的部位采用先对缝焊接，再用形状相同的和宽度不小于20cm止水片贴片，对称焊接在接缝两侧的止水片上。焊接必须在报送试焊样品经监理人批准后，方可施焊。
铜止水片的焊接采用氧--乙炔焊。焊好后及时进行质量检查、检测，焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水。并抽样检查焊接接头，采用煤油或柴油做渗透试验检验，避免出现漏焊、欠焊等现象。如有质量缺陷应及时补焊，不允许铆接或仅搭接而不焊接，
2）橡胶止水带的连接，采用硫化热粘合，搭接长度不小于20mm，接头处加工平整、打毛。采用橡胶硫化粘结机进行粘合。粘合处要求密实，没有气泡，连接的接缝予以检查，不合格者应及时修补。橡胶止水带（橡胶棒）安装时应防止变形和撕裂，聚氯乙烯垫片的搭接长度不小于10cm。
3）铜止水与橡胶片连接时采用铆接，搭接长度不小于35cm。
10.2.3.8混凝土浇筑
混凝土入仓前，先在仓面浇筑段涂布水泥砂浆，在湿润时立即浇筑；施工缝表面必须经过凿毛处理。
入仓塌落度控制在4~7cm；为减少混凝土塌落度的损失，在施工过程中避免混凝土搅拌车运输时间过长；浇筑时间应尽量避免安排在高温时段，减少水分蒸发；杜绝混凝土在溜槽上停止过长时间等不利塌落度稳定的现象发生。
混凝土入仓每层高度小于30cm，做到分层清楚均匀，入仓水平推进。
混凝土到达仓面后，人工将其分散，摊铺均匀，不得强行用振捣棒分散混凝土，平仓时避免出现骨料集中现象，若有骨料集中，平仓工人立即用铁锨将其均匀的撒布在未振捣混凝土表面。
混凝土振捣采用直径50mm~70mm振捣棒，振捣间距小于40cm。止水附近采用直径30mm振捣棒，振捣间距不小于30cm，每层振捣深入下层5cm左右；振捣过程中，做到层次分明，振捣有序，避免出现漏振和过振现象。
止水部位的振捣是趾板施工的关键，为确保止水片（带）附近混凝土的密实，避免止水片（带）出现变形和变位的现象，我部拟采用下述方法施工：安派专人负责将止水上翻，然后进行止水下部的混凝土分层铺料、振捣，当止水下部混凝土浇筑到位后将止水嵌入止水托架铺平在振捣密实的混凝土上，最后铺筑止水上部混凝土，振捣时注意不要将振捣棒触及止水。见《第三卷·图册》橡胶止水部位混凝土浇筑工艺示意图（JSX5-TB-10-5）。
10.2.3.9拆模及止水设施保护
在规定时间内拆模。拆模时，避免损伤止水及混凝土，一旦发现止水及混凝土损伤时，及时进行处理，并将处理过程及质量情况作详细记录。拆模后，将拉锚筋外露部分剪断，并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面，然后涂刷热沥青一道，以防钢筋氧化而形成渗流通道。
拆模后及时用自制的3mm厚“U”型钢板止水保护罩进行止水保护，保护罩与趾板止水上部预留外露拉锚筋焊接，保护罩钢板外表面涂刷红漆警示。见图10-4趾板止水保护罩示意图。
图10-4 趾板止水保护罩示意图
10.2.3.10 养护及表面保护
对平直段趾板混凝土表面进行收面压光或斜趾板混凝土面模拆模收面后，及时对外露部位采用双布一膜复合土工膜覆盖，安排专人在复合土工膜下进行洒水养护，防止干缩及温降速率过大造成的危害。夏季采用经日晒后的储存水洒水养护，养护时间不少于90天。在每仓顶部设专用均匀布设小孔的塑料软管洒水养护，小孔出水量能满足养护用水量。
10.2.4 趾板混凝土施工特殊质量保证措施
趾板及止水是面板堆石坝防渗体系中至关重要的组成部分，确保其混凝土施工质量是面板堆石坝的关键。因此业主提出了严格的质量控制标准，具体要求见表10-6，10-7。
为了满足业主的要求和保证积石峡面板堆石坝工程的施工质量，我部计划采取如下措施：
10.2.4.1保温、降温、防裂措施
表10-6 混凝土工程质量标准
项 目 | 规 范 要 求 | 招 标 文 件 要 求 | 备注 |
混凝土工程一次验收合格率 | 没有要求 | 100% | |
混凝土工程优良品率 | 没有要求 | 达到90%以上 | |
混凝土永久面 | 混凝土拆模后，应检查其外观质量。有混凝土裂缝、蜂窝、麻面、错台和模板走样等质量问题或事故时应及时检查和处理。混凝土面板应不出现麻面、蜂窝、孔洞和深层贯穿性裂缝，受压区允许有0.3mm以下的发状裂缝，受拉区允许有0.2mm以下的发状裂缝。 | 必须做到平整光滑、严禁出现蜂窝、麻面、错台、冷缝、扭面、鼓包、凹陷。 | |
混凝土体型控制 | 永久面为±10mm，施工缝面±15mm，严禁出现跑模、垮模现象，测量变形成果单按规范要求由施工单位自行测量提出，监理测量抽查，变形超过以上要求另行处理。 | |
混凝土缺陷的处理 | 在查清原因后，应按要求在一周内处理完成，缺陷的处理不但要满足内在的质量要求，还应满足外观要求，使经处理过的外观与周围相邻的混凝土外观形象一致。 | |
发生混凝土缺陷时，按照附件六《积石峡水电站枢纽工程质量管理规划》，应无偿处理到监理工程师验收合格为止。对于冷缝、蜂窝、架空、较大变形、贯穿性裂缝等严重缺陷还要写出书面专题报告，分析缺陷发生原因、采取纠正预防措施报监理批准后实施。 | |
永久混凝土外露面棱角 | 不能有掉角破边现象。 | |
混凝土浇筑 | 混凝土浇筑应该采用台阶法或平铺法 | 严禁滚仓浇筑；浇筑过程中应及时清除粘附在模板及钢筋上的浆液、仓内积水。 | |
混凝土的分层分块 | 混凝土浇筑的纵横缝设置、分层厚度及浇筑间歇时间，应满足设计要求。 | 应在混凝土工程开工前统筹规划，不仅要满足设计及规范要求，而且还要满足美观上的要求，原则上要求横平竖直，相邻段之间的水平施工缝应处于同一水平高程，施工过程中应严加控制，不允须随意变更，分缝误差不大于10mm。 | |
钢筋施工 | 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。 | 钢筋架设应牢固、平顺、整齐，绑扎好的钢筋上不能有油渍、混凝土结块等污物，混凝土浇筑过程中应随时清除每仓号钢筋上的混凝土浆液。 | |
混凝土外露的钢筋 | 除要求除锈外，对其他没有要求 | 必须整齐划一，长筋与短筋之差要统一。 | |
表10-7 混凝土模板安装的允许偏差 （mm）
类别 | 标书要求 | 规范要求 |
偏差项目 | 混凝土结构的部位 | 混凝土结构的部位 |
外露表面 | 隐蔽内面 | 外露表面 | 隐蔽内面 |
模板 平整度 | 相邻两板面高差 | 1 | 3 | 2 | 5 |
局部不平（用2米直尺检查） | 3 | 5 | 5 | 10 |
结构物边线与设计边线 | 0～-5 | 10 | 0～-10 | 15 |
结构物水平截面内部尺寸 | ±10 | | ±20 |
承重模板标高 | +5～0 | | +5～0 |
预留孔、洞尺寸及位置 | 5 | | +10～0 |
（1）三、四月份浇筑趾板混凝土时，注意寒潮及气温骤降的问题，低温时段采用对混凝土罐车用双层保温材料进行包裹，混凝土浇筑完成后，及时用双布一膜复合土工膜进行覆盖保温。若发生寒潮及气温骤降，立即采取双层双布一膜复合土工膜覆盖的措施进行防寒保温。此措施共需复合土工膜2500m2。
（2）6～8月份高温时段采用在仓面周围喷水雾形成施工小环境，增加仓面湿度，以降低浇筑温度和防止混凝土产生干缩裂缝，同时采用EPE卷材对混凝土罐
车的罐体包裹隔热，每次装料前对罐车用河水喷淋降温，并在高温时段增加人员加强洒水养护，对混凝土随浇随用塑料薄膜覆盖保湿。
10.2.4.2工序控制措施
（1）混凝土外形尺寸的质量关键在于模板控制，因此立模时由测量队采用全站仪控制模板位置，挂线立模，模板加固的横竖双管围囹，拉锚筋采用φ12钢筋，确保模板浇筑过程中不跑模变形，两块模板缝中夹3mm厚海绵，避免漏浆，保证模板内表面光滑平整。严格按表10-3的具体要求控制模板架立。
（2）为避免浇筑混凝土时止水发生翻卷等现象，止水安装就位后用Ф8钢筋焊止水托架对止水进行定位保护。此措施共需Ф8钢筋1.86t。
（3）为避免表面出现气泡造成的麻面，斜坡段趾板面模拆除后立即安排人工用铁模子压光收面。
（4）按规范要求依据设计图纸计算钢筋下料尺寸，确保原料足量，保护层采用按设计要求厚度事先预制并埋有铁丝的同标号砂浆垫块与钢筋绑扎来确保，钢筋排间采用按设计排距事先制作的短钢筋点焊支撑，确保钢筋在混凝土浇筑中不变形。
（5）混凝土的内在质量控制关键在混凝土的拌和与浇筑，因此我部将积极参与混凝土的配合比设计，安排专人参与混凝土的拌和质量控制，混凝土温度、塌落度每班每车检测，混凝土强度每仓至少抽检一组；抗渗、抗冻200m2抽检一组，仓面混凝土温度、气温每2h测量一次。同时，根据外界环境变化和施工具体情况，随时增加抽检频率，以保证合格的拌和物进入仓号内。入仓厚度按30cm控制，仓内安排2～3名工人用铁锨平仓，平仓人及时处理粗骨料集中的离析现象，安排专人监护止水部位混凝土铺料、振捣。由此增加检测试验人员2名，需330工时。
10.2.4.3 成品保护措施
（1）对龄期14天以内的已浇混凝土仓位采用1.5m高安全网封闭防护。此项措施共需安全网面积约400m2。
（2）拆模后及时用自制的3mm厚“U”型钢板止水保护罩进行止水保护，保护罩与趾板止水上部预留外露拉锚筋焊接，保护罩钢板外表面涂刷红漆警示。此措施共需安装、拆除3mm厚钢板296 m2，人工330工时。
（3）对当年浇筑的混凝土采用双层双布一膜复合土工膜覆盖保温过冬。此措施共需复合土工膜2500m2。
（4）裂缝宽度≤0.2mm的裂缝采用“GB胶板及GB三元乙丙复合板”表面粘贴封闭处理。裂缝宽度＞0.2mm的裂缝采用化学灌浆+“GB胶板及GB三元乙丙复合板”表面粘贴封闭处理。
10.2.5 安全文明生产及环境保护措施
（1）斜坡段趾板浇筑时在趾板上游侧设置一道钢爬梯，钢爬梯净宽1m，用设在岸坡上间隔1m的入岩深度2m外露0.5m和入岩深度2m外露1.5m的两根φ28锚杆组成的三角支撑固定，每两仓设一个移动式钢斜梯供作业人员上、下，浇筑仓面下部设置一道安全网，防止人员或材料滚落。钢爬梯、钢斜梯结构见《第三卷·图册》钢爬梯结构示意图（JSX5-TB-10-6）。此措施共需Φ28钢筋8.7t，Φ48×3.5钢管1.4t，Φ25×3.5钢管1.8t，∠50×6角钢3.2t，4mm厚花纹钢板4.1t。
（2）沿作业面外侧搭设工作平台，平台外侧设1.5m高安全网，供作业人员活动及堆放模板、钢管、振捣器等材料和小型机具。平台宽60cm，双排钢架管搭设，竖管间距1m，上铺4cm厚松木板，按2个作业面考虑，此项措施共需4cm松木板0.67 m3，安全网36 m2，双排钢架管48 m2。
（3）施工现场的模板及钢架管随拆随清理，清理好的模板及钢架管分类堆放
整齐、稳固，便于二次使用，同时避免坍塌滑落伤人。
（4）模板使用前涂刷油质脱模剂，禁止使用废旧油料，避免脱模后混凝土表面颜色不一，同时避免废旧油料污染环境。
（5）冲仓用水、养护用水在趾板坡角设置集水坑集中，坑内架设2〞潜水泵配橡胶排水软管向上游龙头坑抽排。此项措施共需橡胶排水软管100 m，2〞潜水泵218台时。
（6）在仓面安放一个垃圾桶，安排专人对施工现场及时清理，保持现场干净整洁。在趾板浇筑的整个过程中，按两个作业面考虑，此项措施共需人工2640工时，垃圾桶4个。
10.2.6工期安排
10.2.6.1 强度分析
每月按25个工作日计划，每天按两大班工作。
锚筋与钢筋在加工厂提前制作，不占直线工期。
最大仓锚筋约60根，计划安排5台YT28手风钻造孔，每台每班造孔25m，每天按两大班工作，每仓造孔约需1.5天，锚筋安装也按1.5天计，每仓锚筋安设需3天。
最大仓钢筋约6.252t， 2个技工和8个普工2天可安设完成。
最大混凝土量在24仓，为104.2 m3，用C7050塔式起重机1天可浇筑完成。
清基按1天考虑。
最大仓模板架设约25m2， 2个技工和4个普工3天可安设完成。
塔机拆除与安装约需8～10天。
考虑流水作业的因素，锚筋安设、清基、钢筋安设根据分区及跳仓次序的安排自3月5日开始提前施工，不占直线工期，首次塔机安装调试也安排在3月底以前完成，这样趾板混凝土施工的制约因素为模板安装与混凝土浇筑，根据以上分析，完成一仓需要4天。
招标文件规定的最小间歇时间为5天，根据跳仓次序安排，一区一序仓与二序仓间隔为15天，二区一序仓与二序仓间隔最小为6天，三区一序仓与二序仓间隔最小为21天，间隔时间均满足招标文件的要求。
10.2.6.2 工期安排
各区混凝土浇筑工期的具体安排见表10-8，趾板混凝土施工进度计划横道图见
图10-5。
表10-8 趾板浇筑混凝土工期安排计划表
区号 | 仓号 | 工程量 | 施工准备 | 模板架设 | 混凝土浇筑 | 塔机拆除 |
Ⅰ区 （10～20） | 1-1(10) | 103.1 | 3.1-3.27 | 3.28-3.31 | 4.1 | |
1-2(12) | 77.5 | | 4.1-4.3 | 4.4 | |
1-3(14) | 77.5 | | 4.4-4.6 | 4.7 | |
1-4(16) | 77.5 | | 4.6-4.9 | 4.10 | |
1-5(18) | 77.5 | | 4.10-4.12 | 4.13 | |
1-6(20) | 77.5 | | 4.13-4.15 | 4.16 | |
1-7(11) | 77.5 | | 4.16-4.18 | 4.19 | |
1-8(13) | 103.1 | | 4.19-4.21 | 4.22 | |
1-9(15) | 77.5 | | 4.22-4.24 | 4.25 | |
1-10(17) | 77.5 | | 5.1-5.3 | 5.4 | |
1-11(19) | 77.5 | | 5.4-5.6 | 5.7 | 5.8-5.12 |
Ⅱ区 （1～9） | 2-1(9) | 77.5 | 5.13-5.17 | 5.12-5.18 | 5.19 | |
2-2(7) | 77.5 | | 5.19-5.21 | 5.22 | |
2-3（5） | 79.6 | | 5.22-5.24 | 5.25 | |
2-4（3） | 65.6 | | 6.1-6.3 | 6.4 | |
2-5（1） | 45.8 | | 6.4-6.6 | 6.7 | |
2-6（8） | 77.5 | | 6.7-6.9 | 6.10 | |
2-7(6） | 79.6 | | 6.10-6.12 | 6.13 | |
2-8(4) | 79.6 | | 6.13-6.15 | 6.16 | |
2-9(2) | 51.6 | | 6.16-6.18 | 6.19 | 6.20-6.25 |
Ⅲ区 （21～33） | 3-1(21) | 77.5 | 7.1-7.5 | 7.6-7.8 | 7.9 | |
3-2(23) | 77.5 | | 7.9-7.11 | 7.12 | |
3-3(25) | 70.5 | | 7.12-7.14 | 7.15 | |
3-4(27) | 70.5 | | 7.15-7.17 | 7.18 | |
3-5(29) | 70.5 | | 7.18-7.21 | 7.21 | |
3-6(31) | 46.4 | | 7.21-7.23 | 7.24 | |
3-7(33) | 30.9 | | 7.28-7.30 | 7.31 | |
3-8(22) | 77.5 | | 7.31-8.2 | 8.3 | |
3-9(24) | 104.2 | | 8.3-8.5 | 8.6 | |
3-10(26) | 70.5 | | 8.6-8.8 | 8.9 | |
3-11(28) | 70.5 | | 8.9-8.11 | 8.12 | |
3-12(30) | 58.4 | | 8.12-8.14 | 8.15 | |
3-13(32) | 46.4 | | 8.15-8.17 | 8.18 | 8.19-8.25 |
10.2.7 资源配置
施工机械设备及劳动力配置详见表10-9、10-10。
表10-9 施工机械设备配置表
序号 | 机械设备名称 | 规格型号 | 单位 | 数量 | 备注 |
1 | 固定式塔式起重机 | C7050 | 台 | 1 | 趾板混凝土垂直入仓用 |
2 | 铜止水压延机 | | 台 | 1 | |
3 | 注浆机 | MZ-1 | 台 | 3 | 备用1台 |
4 | 手风钻 | YT28 | 台 | 10 | 备用5台 |
5 | 混凝土罐车 | JC-6 | 辆 | 4 | 备用1台 |
6 | 汽车吊 | 16t | 辆 | 1 | |
7 | 载重汽车 | 5t | 辆 | 2 | |
8 | 装载机 | KLD85Z | 台 | 1 | 现场配合 |
9 | 插入式振捣器 | 50mm~70mm | 台 | 4 | |
10 | 插入式振捣器 | 30mm | 台 | 2 | |
11 | 电焊机 | BX1-500 | 台 | 3 | 备用1台 |
表10-10 劳力配置表
序 号 | 工 种 | 人 数（人） | 备 注 |
1 | 钢筋工 | 20 | 两班作业 |
2 | 模板工 | 12 | 两班作业 |
3 | 混凝土工 | 16 | 两班作业 |
4 | 电焊工 | 8 | 两班作业 |
5 | 技术干部 | 4 | 两班作业 |
6 | 工长 | 2 | 两班作业 |
7 | 其他人员 | 30 | 两班作业 |
8 | 质检员 | 4 | 两班作业 |
9 | 机械操作手 | 20 | 两班作业 |
10 | 专职安全员 | 2 | 两班作业 |
合 计 | 118 | 两班作业 |
10.2.8趾板混凝土浇筑方案二
10.2.8.1招标文件规定的趾板混凝土浇筑方案二
本次招标文件明确规定方案二为：随着边坡开挖的下降，趾板混凝土在距开挖爆破工作面安全距离以外开始浇筑，即边开挖边浇筑趾板混凝土，开挖与混凝土均从高处向低处施工。按照趾板混凝土浇筑后28天内20m范围内不得进行爆破，20m以外进行爆破时，最大一段起爆药量必须严格控制的要求，趾板混凝土浇筑随着边坡开挖自上而下进行。
10.2.8.2关于趾板混凝土浇筑方案二的分析
（1）为了保证趾板混凝土浇筑在开挖爆破工作面安全距离以外进行，我局经过对招标文件的仔细研究和多次组织富有经验的专家进行讨论，认为趾板混凝土随着边坡开挖自上而下进行浇筑的合理时间是高程1810m以上的边坡与趾板开挖完成。根据招标文件控制性工期及我局施工进度计划安排，完成1810m高程以上右坝肩边坡与趾板基础开挖最早完成时间是2007年12月18日，按方案二实施，趾板混凝土浇筑就要进行冬季施工。
（2）招标文件要求2009年5月31日前坝体填筑高程不得超过1834.5m高程，2009年8月底坝体填筑达到1857m高程。我局对坝体填筑的计划也经过认真的讨论和分析，坝体填筑的平均月强度为25万m3左右，平均每3天升高1m，因此，趾板混凝土提前浇筑所赢得的时间对坝体填筑的影响不是太大，而冬季进行趾板混凝土浇筑施工的投入却比较大。
（3）综上所述，我局经过认真分析坝体填筑与趾板混凝土浇筑的施工布置和进度计划，趾板混凝土每仓浇筑时间只需要4天，因此建议采用进行坝体填筑时同步浇筑趾板混凝土的施工方案。该方案我局曾在多个工程项目上采用过，只要趾板混凝土浇筑超前坝体填筑10m高左右，既能满足趾板混凝土浇筑龄期符合混凝土承受外力的要求，又能因坝体填筑的升高而降低了混凝土的入仓难度，使趾板混凝土的施工成本降低，同时由于高差不大，混凝土的垂直运输时间缩短，塌落度损失很小，保证了混凝土施工质量。
10.2.8.3边填筑边浇筑趾板混凝土的施工方案：
采用50t汽车吊配1～2m3吊罐入仓，首先跳仓浇筑左右岸 1770m高程以下斜趾板及河床段平趾板，浇筑仓号为8~16号，共9仓，每块用时按锚筋安设3天，清基1天，钢筋安设2天，模板架设2天，混凝土浇筑1天，共计9天，同时考虑各工序流水作业，混凝土平均每4天浇筑1仓，9仓需36天。计划2008年4月1日开始浇筑，2008年5月15日即可完成左右岸 1770m高程以下斜趾板及河床段平趾板，2008年5月16日即可填筑。
由于2009年5月底前受电站引水系统影响，坝体填筑不得超过1834.5m高程。2008年5月至2009年5月底坝体上升共74.5m，为避免冬季混凝土施工，考虑08年12月~09年1月冬休，这样坝体填筑有效施工期有10.5个月，平均每月上升7.5m左右，而趾板混凝土自高程1770m以上每上升10m，浇筑仓号均少于4仓，即每月至少可上升10m，因此趾板混凝土浇筑超前坝体填筑10m高不存在问题，同时由于坝体填筑期延长使填筑强度大幅度降低，坝体升高速度也不快，加之冬休2个月，对坝体填筑施工期沉降亦有很大好处。
10.3面板混凝土施工
10.3.1 概述
面板为不等厚结构，设计厚度为30～58.8cm（0.3+0.003H），面板钢筋为单层双向配筋，混凝土设计标号C25W8F300。面板设计分块共计36块，其中分缝6m宽17块，12m宽17块，坝右三角块4.32m， 坝左三角块5.58m。最大分缝长度172.4m，面板分块总长3910m，其中12m宽面板2160m，6m宽面板1750m。混凝土总计14734m3，钢筋总计1326.9t。
面板混凝土张性缝2402m，压性缝1322m，水平缝322m。W型铜止水3435m、W1型铜止水213m，E型铜止水322m，柔性填料145.4m3，盖片4517m，沥青木板2529m2，涂刷乳化沥青35655 m2，M10砂浆314 m3。各仓长度、宽度、面积、方量见表10-11。
10.3.2面板混凝土施工方案及工艺流程
10.3.2.1 面板混凝土施工布置
（1）施工用风
主要用于阳离子乳化沥青喷涂及清基，拟安设1台20m3/min的移动式空压机，满足6-8个沥青喷嘴及混凝土清基用风要求。
（2）施工用水
主要用于基础清理及混凝土养护。施工和养护用水自左岸坝顶业主供水系统接入。沿坝顶上游侧布设DN100主水管，每仓设置取水闸阀。
表10-11 面板混凝土各仓特性表
仓号 | 仓号长度(m) | 仓号宽度(m) | 仓号面积(m2) | 平均厚度(m) | 仓号方量(m3) |
1 | 19.41 | 5.58 | 55.0 | 0.32 | 17.31 |
2 | 38.94 | 6.00 | 177.7 | 0.33 | 58.83 |
3 | 38.94 | 6.00 | 237.1 | 0.33 | 78.52 |
4 | 38.94 | 12.00 | 474.3 | 0.33 | 157.04 |
5 | 38.94 | 1200 | 474.3 | 0.33 | 157.04 |
6 | 38.94 | 12.00 | 474.3 | 0.33 | 157.04 |
7 | 38.94 | 12.00 | 474.3 | 0.33 | 157.04 |
8 | 84.02 | 6.00 | 374.4 | 0.37 | 137.94 |
9 | 86.96 | 6.00 | 520.5 | 0.37 | 193.08 |
10 | 97.18 | 6.00 | 560.6 | 0.38 | 212.69 |
11 | 105.78 | 6.00 | 617.9 | 0.39 | 238.82 |
12 | 114.31 | 6.00 | 670.0 | 0.40 | 263.72 |
13 | 122.84 | 6.00 | 722.0 | 0.40 | 289.27 |
14 | 131.38 | 6.00 | 774.0 | 0.41 | 315.57 |
15 | 139.97 | 6.00 | 826.1 | 0.42 | 342.71 |
16 | 148.51 | 6.00 | 878.2 | 0.42 | 370.56 |
17 | 157.04 | 6.00 | 930.2 | 0.43 | 399.06 |
18 | 172.37 | 12.00 | 2005.7 | 0.44 | 885.92 |
19 | 172.37 | 12.00 | 2099.1 | 0.44 | 927.14 |
20 | 172.37 | 12.00 | 2099.1 | 0.44 | 927.14 |
21 | 172.37 | 12.00 | 2099.1 | 0.44 | 927.14 |
22 | 172.37 | 12.00 | 2056.6 | 0.44 | 908.39 |
23 | 165.40 | 12.00 | 1974.6 | 0.44 | 860.78 |
24 | 158.90 | 12.00 | 1895.6 | 0.43 | 816.12 |
25 | 152.41 | 12.00 | 1816.5 | 0.43 | 772.32 |
26 | 145.92 | 12.00 | 1737.5 | 0.42 | 729.37 |
27 | 139.43 | 12.00 | 1658.4 | 0.42 | 687.27 |
28 | 132.94 | 12.00 | 1579.4 | 0.41 | 646.01 |
29 | 126.45 | 12.00 | 1500.2 | 0.41 | 605.61 |
30 | 119.96 | 12.00 | 1419.8 | 0.40 | 565.48 |
31 | 113.23 | 6.00 | 680.3 | 0.39 | 267.14 |
32 | 110.22 | 6.00 | 645.3 | 0.39 | 251.81 |
33 | 101.75 | 6.00 | 535.7 | 0.38 | 205.28 |
34 | 74.22 | 6.00 | 368.3 | 0.36 | 132.73 |
35 | 46.76 | 6.00 | 200.9 | 0.34 | 67.82 |
36 | 19.23 | 4.32 | 42.2 | 0.32 | 13.27 |
小计 | | | 35655 | | 14743 |
（3）施工用电
从坝区左右岸变压器的低压侧采用电缆(95mm2)沿坝顶上游面埋设，每24m设置一个标准配电盘，配电盘至各个施工用电点全部采用防水电缆。并安装配电箱，确保面板混凝土施工用电。
（4）施工道路
混凝土及材料运输利用左岸低线永久上坝路或坝后“之”字形上坝路至坝顶平台，运距1.5～2km。
10.3.2.2面板混凝土施工方案
面板混凝土质量目标：达到表面光洁、内部密实，单元工程一次验收合格率100%，优良率达93%以上。
面板混凝土分一期施工，坝体填筑完成后沉降达到6个月开始进行面板混凝土。钢筋及侧模采用简易坡面运输台车运输，钢筋在现场进行等强直螺纹连接，以加快施工进度。混凝土由业主在距坝址1.5km处设置的拌和楼集中进行拌制供应，我部计划采用6m3混凝土罐车运至坝顶平台，EPE卷材全覆盖式溜槽滑坡面运混凝土入仓。由于工期很紧，采用10t和5t慢速卷扬机分别牵引的两套14m及两套7m无轨滑模同时分块跳仓浇筑混凝土，然后人工两次收面压光，及时覆盖复合土工膜，沿供水系统采用塑料软管连续洒水养护至蓄水时为止。
各道工序穿插进行流水作业，具体布置见《第三卷·图册》面板混凝土浇筑分区跳仓布置图（JSX5-TB-10-7）。每一仓使用的滑模见滑模编号计划表10-12。
10.3.2.3面板混凝土施工工艺流程
依据面板混凝土设计图及关键工序的作业顺序，其施工程序详见图10-6面板混凝土施工作业流程图。
10.3.3 施工方法
10.3.3.1混凝土施工准备
混凝土施工准备包括：基础面清理；坝面3m×3m网格平整度测量；周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复；挤压墙脱空检查及坡面处理；挤压墙层面阳离子乳化沥青喷涂；底部止水安装等工序。
（1）基础面清理
对混凝土挤压墙及周边缝止水下虚渣、杂物清除干净（对于趾板与面板结合的周边缝下小区料的不密实区，应人工分层夯实至设计面）。
表10-12 滑模使用计划表
1号滑模 | 2号滑模 | 3号滑模 | 4号滑模 |
1-1(F22) | 2-1(F18) | 3-1(F16) | 4-1(F12) |
1-2(F24) | 2-2(F20) | 3-2(F14) | 4-2(F10) |
1-3(F26) | 2-3(F28) | 3-3(F8) | 4-3(F32) |
1-4(F30) | 2-4(F21) | 3-4(F17) | 4-4(F34) |
1-5(F23) | 2-5(F19) | 3-5(F15) | 4-5(F36) |
1-6(F25) | 2-6(F27) | 3-6(F13) | 4-6(F31) |
1-7(F29) | 2-7(F7) | 3-7(F11) | 4-7(F33) |
1-8(F5) | 2-8(F6) | 3-8(F9) | 4-8(F35) |
1-9(F4) | | | 4-9(F2) |
| | | 4-10(F3) |
| | | 4-11(F1) |
共9仓 | 共8仓 | 共8仓 | 共11仓 |
（2）测量放线
在混凝土挤压墙表面按3m×3m方格网进行平整度测量，其中一排网格点必须在垂直缝位置上，现场网格点采用红漆标识清楚，测量结果及误差（与设计线）以书面形式一式三份，分别报项目总工及质检站各一份。（趾板周边缝相同）。
（3）周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复
首先拆除周边缝止水保护罩，将预留的拉锚筋外露部分剪断，并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面，然后涂刷热沥青一道，以防钢筋氧化而形成渗流通道，对止水破损的补焊，变形的要整修，尤其铜止水鼻腔左右。清除铜止水鼻腔周边的混凝土，并记录其位置，检查验收合格后，方可对混凝土有破损缺陷的视其破损程度用高强度水泥砂浆予以修补。
（4）挤压墙脱空检查及坡面处理
在浇筑面板混凝土之前，首先对挤压式混凝土边墙进行脱空检查，采用超声波探伤仪或人工挖探坑直观检查两种检测方法。经检查若有空鼓现象，全面凿除，并用M3.0水泥砂浆抹平。
图10-6 面板施工作业流程图
根据测量结果对法线方向误差在+5cm以上的挤压墙打凿处理，对低于-5cm
的部位进行砂浆补填，对于每层挤压墙搭接处出现的大于1cm的错台必须削除，砂浆抹平，经质检员和监理工程师验收合格后转序。
（5）阳离子乳化沥青固坡
面板混凝土浇筑前，挤压式混凝土边墙经过坡面修整及脱空检查后，用毛刷、涂料滚、橡胶刮板、电、气喷枪等工具将阳离子乳化沥青涂刷喷洒在干燥的基面上，基层表面不能出现漏涂现象，每层厚度约为0.6～0.8mm，分次涂刷，达到设计的3mm厚度，尽量降低挤压墙层面对面板混凝土的约束力。乳化沥青使用前搅拌均匀，温度不低于-5℃。
（6）面板垂直缝及周边缝砂浆条带施工
在面板垂直缝下按照设计尺寸，对挤压墙混凝土坡面进行M10砂浆垫层铺筑。止水下部垫层砂浆施工方法：先测量放出面板分缝线，并隔6～8m竖直打一钢筋桩，测出该点基础相对高程，测量控制铺筑部位高程及砂浆摊铺厚度符合设计线，其允许偏差为±5mm，表面平整度用2m直尺检查，允许偏差为±5mm。质检站复检合格后请监理验收签字，以保证止水放置平顺，便于侧模安装和滑模施工。砂浆摊铺后，用木板刮平、找平，随后用钢模抹光，砂浆铺平后，立即覆盖土工膜养护。
对在挤压边墙施工时完成的周边缝砂浆垫层及铜止水仔细检查，包括孔眼、裂纹、变形及铜止水鼻腔内填充物的检查，发现缺陷立即处理，并对缺陷情况、处理措施、处理效果作好详细记录。
10.3.3.2面板垂直缝底部止水安装
待M10砂浆垫层铺筑完成并达70%强度以上，即可进行面板底部铜止水的安装。用压延机压制成型的铜止水由专业技术工人进行双面焊接，搭接长度不小于20mm。
（1）铜止水片加工
止水压延机布置在0+50m以左坝顶上，集中加工铜止水，加工长度以20～30m为宜，分类码放，标识明确，并采用雨布苫盖防护。
“T”型、“＋”型接头采用工厂冲压成型的成品。
施工时，根据需要长度连续进行现场冷挤压法压制，因长度过大发生扭曲变形时，现场调整压制止水长度，并临时穿孔固定在坡面上。成型后的止水片应指定专人检查，表面应平整光滑，不得有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。成型后的铜止水片，在搬运和安装时，应避免扭曲变形或其他损坏。加工的止水片尺寸误差应符合表10-13要求：
表10-13 止水片（带）制作及安装允许偏差表
项 目 | 允许偏差mm |
| 铜止水片 | 橡胶止水带 |
制作（成型）偏差 | 宽 度 | ±5 | ±5 |
鼻子或立腿高度 | ±3 | |
中心部分直径 | | ±2 |
安 装 偏 差 | 中心线与设计线偏差 | ±5 | ±5 |
两侧平段倾斜偏差 | ±5 | ±10 |
（2）铜止水片安装及焊接
1）安装前应对其表面浮皮、锈污、油漆、油泽等清除干净，检查和校正加工缺陷。
2）安装前应对缝表面进行清理，清理完毕对垂直缝进行测量放线，放出中线及止水两侧边线并进行明显标记。
3）铺设聚氯乙烯橡胶垫片，铺设要平顺对中，并在垫片上标注中线位置。同时在检查铜止水鼻腔，严禁有异物，然后填塞橡胶棒，用橡胶锤挤压密实，并在鼻腔内填满聚氨酯泡沫塑料，与止水表面齐平，用胶带固定，防止砂浆等进入鼻腔，使铜止水有足够的自由变形能力。
4）对准边线，使铜止水严格就位，偏差应符合止水片（带）制作及安装允许偏差表规定。用沥青条封闭铜止水立腿与橡胶垫片的缝隙，防止混凝土砂浆侵入其间。
5）在止水翼沿粘结GB止水条。
6）铜止水片连接采用对缝焊接或搭接焊接。直线连接应搭接后焊接，搭接长度应大于20mm。并进行双面焊接，如果确因条件所限搭接焊接不易进行双面焊接时，采用双层焊道的方法进行（即焊接一遍后，再在其上加焊一遍）；采用对缝焊接时，应采用单面双层焊道焊缝，必要时可在对缝焊接后，用相同止水片形状和宽度不小于20cm贴片，对称焊接在接缝两侧的止水片上；铜止水片焊接采用黄铜焊条乙炔气焊，不应用手工电弧焊接；焊接接头应表面光滑、无孔洞和缝隙、不渗水，并抽样检查焊接接头，采用煤油或柴油做渗透试验检验。
7）铜止水片安装后，应用模板夹紧等措施固定牢靠，使鼻子的位置符合设计要求，其误差符合止水片（带）制作及安装允许偏差表的规定。
8）周边缝、压性垂直缝沥青木板采用水泥钉固定。
10.3.3.3 钢筋安装
面板钢筋连接采用剥肋滚轧直螺纹连接技术，该技术已在公伯峡、黄石滩等面板坝中成功应用。在钢筋加工场机械加工成型，施工时用5t载重汽车运至坝顶平台，利用自制坡面运输台车运至工作面，然后自下而上依次进行钢筋等强直螺纹连接。
（1）剥助滚轧直螺纹连接技术的工艺流程
钢筋下料——钢筋端部滚丝——钢筋端部丝头的检验——端头部分上保护帽——钢筋连接——接头检验——完成
在施工操作中应注意以下几个问题：
①钢筋原材料下料时宜采用台式砂轮锯，钢筋需切割到位断面平整。并与钢筋轴线垂直，断面无毛刺，②钢筋丝头加工检查后应立即带上塑料帽保护，防止搬运中对丝头碰伤或污染，避免到现场无法连接或连接不到位，③施工现场应严格控制好丝头长度。加工200个左右丝头就应及时调整设备紧扣螺丝，调整丝头长度和丝头直径。④套筒两端外露的钢筋丝扣圈数不得超过1.5圈，最好控制在(1±0.5)圈范围内，如果一点丝扣不露，就不能保证钢筋端面相互顶紧贴合，对接头的变形影响很大。
（2）现场检验及质量控制
钢筋接头的现场检验必须以JGJ107-2003，及DL/T5169-2002和使用厂家的企业标准为依据，加工的钢筋必须逐个进行目测检查，并形成记录备案，每加工10个接头应利用卡规，环规检验螺母1次，接头试验必须在工程结构的施工作业面中随机截取，不应在钢筋加工棚内制作，钢筋滚轧直螺检验标准见表10-14、15。
（3）面板钢筋安装
依据设计图纸的规格、型式要求，现场加工钢筋，钢筋接头采用“剥肋滚压直螺纹连接技术”，每一块面板钢筋分别加工，加工完成的钢筋按要求逐个套丝检查、记录、编号挂牌堆存。牌号上说明钢筋种类和仓号名称。
表10-14 钢筋滚轧直螺检验标准
序号 | 检验项目 | 量具名称 | 检验要求 |
1 | 螺纹 | 目测 | 牙型饱满，牙顶宽超过0.6mm，的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长。 |
2 | 丝头长度 | 卡尺或专用量规 | 应满足表4要求，专用量规旋至丝头底部，丝头外部在可视槽内，即为满足长度要求。 |
3 | 螺纹直径 | 通端螺纹不规止端螺纹环规 | 能顺利旋入螺纹并达到旋合长度。允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺纹距) |
4 | 外观质量 | 目测 | 无裂纹和其它肉眼可见缺陷 |
5 | 外形尺寸 | 卡尺或专用工具 | 长度及外径符合设计要求 |
6 | 螺纹小、中、大（径） | 光面塞规 | 通规通过止规不通过 能顺利旋入并达到旋合长度 从两端分别旋入量不能超过3个螺距 |
通规 |
止规 |
表10-15 钢筋滚轧螺纹尺寸表
钢筋直径 | Φ16 | Φ18 | Φ20 | Φ22 | Φ25 | Φ28 | Φ32 |
剥肋直径+0.2-0.1 | Φ14.5 | Φ16.9 | Φ18.8 | Φ20.8 | Φ23.5 | Φ26.5 | Φ30.4 |
剥肋长度±1P | 22 | 26 | 28 | 30 | 34 | 37 | 41 |
螺纹直径 | M16.5 | M 18.5 | M 20.5 | M 22.5 | M 25.5 | M 28.5 | M 32.5 |
螺距P | 2.0 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 3.0 | 3.0 | 3.0 |
螺纹长度±0.75P | 20 | 23 | 25 | 27 | 31 | 34 | 38 |
每一块钢筋安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。采用5t东风汽车水平运输钢筋，16t吊车将加工成型的钢筋按编号顺序置于坡面钢筋台车上，用3t卷扬机牵引钢筋台车见《第三卷·图册》铜止水压延机及钢筋坡面运输台车结构示意图（JSX5-TB-10-4），每次输送2-3t钢筋至安装工作面，人工现场组装。钢筋安装位置、间距、保护层及各部位钢筋规格、形式符合施工设计图纸和规范规定。安装就位钢筋在混凝土浇筑前进行除锈工作。
钢筋架立采用板凳筋支撑，板凳筋安放位置距离垂直缝50cm，直径Φ22-25，间距3×3~3×2.5m，长度有三种规格，L=20、25、35cm。在三角块和双层钢筋部位采用插筋，插筋直径Φ22-25，间距3×3~3×2.5m，插入挤压墙内30-40cm，长度有六种规格，L=60、70、80、90、100cm。在浇筑过程中割除插筋。
纵向钢筋连接采用加工成型的直螺纹套筒连接，套筒型式有Φ28、25、22三种等径套筒和Φ28-25、25-22两种变径套筒。横向钢筋直接采用定做的11.80m长钢筋，纵横钢筋交叉点采用梅花型点焊、绑扎。局部采用搭接焊时，采用双面焊，长度按不小于5d控制。每一工作面布置两台电焊机，由3吨卷扬机牵引。
10.3.3.4侧模制安
侧模为钢木定型模板，厚5cm，有三种结构型式：（1）常规模板（有一道铜止水），每块模板长3m，宽度为渐变尺寸，每浇筑块左、右为一套，计划加工1920m。（2）组合模板（有一道铜止水和一道橡胶止水），每块模板长2-3m，宽度为渐变尺寸，每一块面板加工2×10m，计划加工6×2×10m。（3）连接模板（有一道铜止水和一道橡胶止水），宽度为渐变尺寸，每块面板加工长2×60cm，计划加工6×2×60cm。
坝顶端头模（水平缝）为钢木定型模板（有一道铜止水），厚5cm，每块面板加工长12m，计划加工72m。
（1）侧模制作
制作时，每块模板竖向用50×5mm扁钢整体加固，内外共设六道，每道扁钢（内外）上、下部设有螺栓穿孔共计6套螺栓拉锚杆组件，模板顶面安装∠50×50×5mm角钢作为滑模运行轨道，角钢轨道与侧面加固扁钢焊接，每块模板接头，设置相邻模板联接板，加工后标识编号。详见《第三卷·图册》面板侧模结构图（JSX5-TB-10-8）。
每块模板用三角架（∠63×63×5mm）固定，其中30-40cm高度模板每块用两个三角支架支撑，其余高度模板用三个支架支撑。每个三角架侧面设二道螺栓穿孔，孔位与模板孔相对应。三角架底部设两个Ф22mm固定钢钎穿孔，加工好后标识编号。三角架结构型式详见《第三卷·图册》面板侧模结构图（JSX5-TB-10-8）。
垂直缝和周边缝“V”型槽模板采用木模板，每节长度2-3m，加工80m。
（2）模板安装
侧模安装在垂直缝底止水安装完成后进行，每一块面板模板安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。安装前模板表面涂刷脱模剂。
侧模安装时，在仓面两侧布设坡面小车，3t卷扬机牵引运输材料。
侧模安装按照编号自下而上的顺序进行，依据分缝设计线和测量放线，安装模板，对号入座，模板与固定三角架底部加楔调整，然后将三角架用Ф20mm长40cm钢钎固定于垫层护面（垫层护面采用冲击钻引孔）。
组合模板（有一道铜止水和一道橡胶止水）、连接模板（有一道铜止水和一道橡胶止水）和端头模板根据现场情况适当调整。
当该垂直缝模板初步安装完成后，用连接螺栓外螺母调整位置及垂直度，并配合测量校核模板上平面，达到位置准确、上面平顺、牢固可靠。
垂直缝和周边缝“V”型槽模板，I序块安装时按设计位置用钉子固定于侧模板上。II序块安装时按设计位置用水泥钉子固定于I序块混凝土上，随抹面随拆除，拆除后立即修整成设计槽形。
模板安装偏差要求: 偏离设计线±3mm，不垂直度±3mm，用2m长的直尺检查最大偏差±5mm。
10.3.3.5滑模加工
无轨滑模为钢性结构，滑模宽1.6m，滑模上、下各设两个吊环，以确保安放位置准确，保证滑模提升到位，并在滑模后部设2个活动式工作平台(一个作为1次收面平台，另一个作为2次收面平台)。依据面板混凝土浇筑强度，需配置两套14m无轨滑模和两套7m无轨滑模，详见《第三卷·图册》面板滑模结构横断面图（JSX5-TB-10-9）。
10.3.3.6面板混凝土施工
面板混凝土施工计划每天4个工作面两大班平行作业。
（1）混凝土检验和试验
由质检站在拌合站配合业主或监理进行取样检测，同时安排专人在坝顶和仓面取样，进行塌落度、含气量、入仓温度等检验和试验。检测频次为塌落度每车测一次，在浇筑顺利后可适当减少，含气量和入仓温度视实际情况比规范要求适当增加。
混凝土浇筑过程中，根据监测数据及时与混凝土拌合站沟通，调整混凝土施工配合比，使混凝土入仓塌落度控制在3-5cm之内，从原材料上保证浇筑质量和浇筑速度。
（2）滑模就位及溜槽搭设
滑模设计尺寸为160×1400cm和160×700cm，滑模重约6.2t和3.2t。小滑模每节3m。
待侧模和钢筋安装完成且经监理工程师验收合格后，滑模用水平台车运输至工作面，16t吊车吊装就位，并及时加载配重约2t（采用1.90×1×0.45m的混凝土预制块），14m无轨滑模用2台10t卷扬机、7m无轨滑模用2台5t卷扬机牵引点在滑模两侧，牵引滑模缓慢平稳下滑至仓面起始点，经检查滑模和侧模安全无误后方可投入混凝土浇筑。需注意的是，滑模安装前，滑模清洗干净，不粘有已凝固的混凝土，以保证出仓混凝土表面的平整度。每台牵引钢丝绳直径为Ф21.5mm，长度200m，卷扬机底座为钢结构，底座用钢丝绳锚固在坝后锚桩上，5t倒链紧固。
在滑模下滑时，将溜槽堆放在滑模的工作平台上，边下滑边安装，滑模上堆放溜槽不得大于100节，不足部分用侧模小车以每次不大于40节进行补充。溜槽加固采用10#铁丝斜拉在钢筋网上，间距以不大于10m为宜。溜槽搭设必须顺直，加固牢靠，EPE遮阳篷采用同样方法加固，做到安全第一。
（3）混凝土运输
采用6m3混凝土罐车经左岸永久上坝路或坝后“之”形上坝道路至坝顶平台，距离1.5～2km。
根据施工工艺要求，混凝土塌落度在仓面按照3-5cm控制，加上溜槽下料时的塌落度损失，坝顶卸料时的塌落度控制为4-7cm，混凝土搅拌车满足运输要求。混凝土搅拌车每车6m3。设专职的混凝土运输调度，合理安排车辆，协调坝面交通，从混凝土拌和开始至工作面的运输时间必须控制在45min以内。
（4）混凝土入仓
根据混凝土入仓方式、布料、振捣等要求，在每块面板上部布置两个卸料斗，下接两道溜槽，在溜槽首部准备一小型振捣器，当混凝土较难下滑时，借助振动使其下滑，在混凝土下滑过程中，应将溜槽尾端左右摆动，避免槽尾端混凝土堆积过多而给平仓振捣带来困难。同时采用EPE卷材对溜槽进行全封闭遮阳、防飞石覆盖，弥补溜槽入仓的缺陷。溜槽分段系在钢筋网上，上接集料斗，下至离滑模前缘0.8～1.0m处，溜槽安放做到平直。
溜槽在卸料前采用湿拖布或洒壶湿润溜槽表面，坚决禁止在溜槽内浇水。若出现有水流至仓内，对本施工组将处以重罚，并将被污染混凝土全部清除。
（5）混凝土平仓及振捣
每一层混凝土入仓后人工平仓，使每车混凝土在仓面上均匀分布，每层布料厚度应为25cm-30cm，严禁出现骨料集中现象，并及时振捣。滑模上安装2台Ф30mm和3台Ф70mm插入式振捣器，划段专人负责。 Ф30mm振捣器（若达不到振捣效果更换为Ф50mm振捣器）负责止水部位的混凝土振捣，范围为1.5m，辅以人工布料填塞，确保止水周围混凝土浇筑密实，严防损伤铜止水及橡胶止水带；Ф70mm
插入式振捣器负责中间部位混凝土振捣，每人负责范围为3m。振捣时振捣器不得触及滑模、钢筋、止水片，振捣器插入方向必须在滑模前沿铅垂向下，严禁靠模板振捣和顺坡面伸入滑模底下进行振捣，以防漂模、跑模及影响钢筋握裹效果。振捣间距小于40cm，深入下层混凝土不小于5cm。振捣时间以混凝土表面不再明显下沉，不出现气泡并泛浆时视为振捣密实，一般情况下每一处振捣时间控制在15-20s左右。
混凝土浇筑时要及时清除滑模前沿超填混凝土及模板、钢筋网上的干结混凝土，随浇筑面的上升，将钢筋网架立筋用电焊割断，并立即将焊渣清除。
混凝土浇筑时，在侧模V形槽内埋设8#铁丝，与钢筋网相连，出露20～30cm，间距200cm，用于加固养护材料。
（6）滑模滑升
卷扬机控制电路布置在滑模上，由滑模上施工人员操作，在坝顶卷扬机旁设专人负责设备运行，滑模滑升前，清除其前沿超浇混凝土，以减少滑升阻力。每浇筑一层（25-30m）混凝土提升滑模一次，每次滑升的幅度控制在30cm，滑模的滑升速度，与浇筑强度、脱模时间相适应，平均滑升速度控制在1.0～2.0m/h，具体滑升速度通过工地现场试验确定，滑升间隔时间，不超过30min，最大滑升速度不超过3m/h；滑模滑升时做到平稳、均衡上升。
（7）收面
滑模滑升后，立即进行第一次人工木模收面，采用2m靠尺刮平，用2m靠尺检查不平整度不大于5mm，确保面板平整度。2-3h后采用人工配合振动抹面机二次收面。二次收面时，拆除侧模板上的V型槽三角模板，并对缝面进行修整，使缝面平整度同样达到用2m靠尺检查不大于5mm的要求。
（8）拆模
混凝土浇筑完成24小时后根据气温情况判定可否拆除侧模板，若可以拆除，拆模后立即进行封面处理，工作内容包括：侧模拉筋孔封堵、侧模接头处打磨、乳化沥青刷涂等，封孔时采用M25水泥沙浆，表面必须平整；对张性缝人工采用排刷刷涂乳化沥青，刷涂厚度达到设计要求3mm，刷涂时要认真小心，在底部铜止水片上铺盖塑料纸，严防污染铜止水或橡胶止水。
拆模时上部混凝土浇筑仍在进行，一定要注意施工安全，做好侧模小车卷扬机与滑模卷扬机的协调运行指挥工作，切忌指挥混乱，造成意外事故。
（9）养护
积石峡地区的昼夜温差较大，气候干燥多风，必须做好保温保湿工作，降低混凝土的内部温差及水分散失。参考北方地区各面板坝的施工经验，结合招标文件提出的混凝土温控要求提出以下养护方案：
在混凝土浇筑一次抹面完成后，立即覆盖0.5mm厚塑料薄膜，塑料薄膜必须覆盖严密，垂直缝处采用方木压实，防止水分蒸发。待二次抹面后覆盖双布一膜复合土工膜进行保温保湿，复合土工膜竖向铺设，接缝处用细铁丝绑扎，两侧采用预埋在面板侧面的8#铁丝绑扎固定，表面采用三道钢架管固定，做到平整严密。纵向架管间距为4.5m，两边距垂直缝距离为1.5m，以利于后浇块滑模运行及表面止水施工。横向架管间距为2m，左右交错安装，使中间部位形成间距为1.0m的钢管梯，利于养护人员工作安全。
同时沿坝顶设DN100钢管作坝顶纵向供水干管，长420m，沿每仓顶安设均匀布设小孔的塑料软管接供水干管上的DN25供水阀， 小孔的出水量满足养护用水量，沿板缝每两块设一根φ25塑料软支管，在支管上沿坝高每50m设1个φ15钢三通，水平布设带小孔的塑料软管接力洒水养护，连续洒水养护至蓄水时为止。养护用水压力不满足要求时，在主管道上增加一台管道泵。备用水源利用我局在右坝肩开挖时布置的1875m和1970m临时水池供给。养护过程中，安排专职人员进行检查，发现混凝土表面水分不足时及时补充水分，达到保温、保湿效果。
每一块面板混凝土侧面养护，应在侧模板拆除后，及时在垂直缝涂刷乳化沥青，防止混凝土侧面水分蒸发，并覆盖养护材料。
在施工过程中，浇筑II序块时，I序块已有的表面养护材料应随揭随盖混凝土面暴露长度不大于2m，确保I序块养护效果。
（10）周边三角块浇筑
周边三角块（起始块）混凝土浇筑主要采用旋转滑模浇筑法，其施工程序为：当周边倾角较小，且滑模长度大于三角块斜边长度时，先将滑模降至周边趾板顶部，然后由低向高逐层浇筑混凝土，即逐步提升滑模低端，高端不提升，使滑模以高端为圆心旋转，直至低端滑升到与高端平齐后，再进入标准块正常滑升；滑模长度小于三角块斜边长度时，采用轻型简易组合滑模进行浇筑。
（11）面板雨季施工措施
1）浇筑过程中遇有意外的大雨、暴雨应立即停止浇筑，并注意用遮盖材料遮盖。
2）雨后必须及时排除仓内积水，如在混凝土初凝时间内浇筑，则应清除仓内雨水冲刷的混凝土，加铺同标号的砂浆后继续浇筑，否则按施工缝处理。
3）降雨量不大时，一般可继续施工，对骨料加强含水量测定，及时调整配合比中的加水量。
10.3.3.7面板混凝土表层接缝止水施工
面板表层接缝止水在该缝两侧面混凝土浇筑完成28天后，从中间向两边板块依次自上而下，采用人工配合GB填料挤出机分段进行嵌缝施工。
（1）表面止水概况
周边缝和垂直缝嵌缝材料用后填法施工。在面板接缝顶部预留填塞柔性填料的V型槽，其形状和尺寸应满足设计要求。张性缝、压性缝、周边缝的表面止水结构见《第三卷·图册》面板表面止水结构图（JSX5-TB-10-10）。
（2）垂直缝表层接缝止水施工
1）基础面处理
先用水冲洗槽内外，除去表面的浮渣；然后用腻子刀、钢丝刷除去松动的混凝土表面及污渍。对于局部不平整的混凝土表面（如蜂窝麻面）采用磨光机打磨平整。测量放线，将镀锌扁钢按顺序放置在设计位置上，依据扁钢上的孔位钻孔，钻孔完成后，将扁钢放在对应的位置上。用水和湿毛巾将混凝土表面清理干净。接缝处清洗干净以后，晾干或采用酒精喷灯或电吹风将缝面烘干。
2）涂刷SK底胶
SK-I底胶适用于在干燥混凝土表面进行GB类材料的粘贴施工。
待粘贴部位经过表面处理后，涂刷SK-I底胶。底胶要涂刷薄一些，并涂刷均匀。涂刷完毕后，静停10～30min（具体可视现场温度而定），待感觉胶面不粘手时安装橡胶棒，然后进入下一道工序。
已经拌合好而没有用完的SK-I底胶要及时清理，以免材料固化后盛料的容器难以清洗。清洗剂可以使用汽油等有机溶剂。SK-I底胶无毒，使用时若粘到皮肤上可用水加洗衣粉进行清洗。
3）手工嵌填GB填料
开始嵌填之前，根据GB填料的设计断面确定嵌填形状，把GB填料切割成相应形状进行嵌填。应保证嵌填的GB填料达到设计嵌填量的要求。
将预先准备好的GB填料填入缝内，边缘部位应锤压密实，接头部分应做成坡形过渡，以利第二层的粘贴，每层接头部分的位置应均匀错开（见图10-7所示）。粘贴过程中注意排出GB填料与混凝土粘结面之间的空气。施工过程中要保持待待粘面干燥。如果现场温度较低，可用电吹风烘热GB填料，使GB填料表面粘度提高，再进行嵌填。GB填料未使用时不要将防粘纸撕开，以防材料表面受到污染，影响使用效果。嵌填完成后，12小时内禁止过水（如：避免养护水浸泡），也不要任意撕扯，造成人为破坏。
4）机械嵌填GB填料
面板坝表层止水中塑性嵌缝材料嵌填不密实将直接导致嵌填数量不足，致使接缝止水不能正常发挥作用。另外不密实致使填料中有过多的空洞，将导致填料的挤压流动不稳定，容易发生流动中断，不利于材料流动止水作用的发挥。针对这一情况，面板嵌缝施工采取水科院开发研制的塑性填料挤出机和工作平台配合使用，嵌填GB填料的施工方法，以实现GB填料现场一次挤出成形，确保嵌填数量，同时由于挤出压力的作用，能有效地改善填料与混凝土之间的粘接效果，有力地提高面板嵌缝的施工质量。我局已在黄河公伯峡面板坝工程中试验成功并应用，效果良好。
装模前要将外模清理干净，将机器的内模平行放入外模中，开始向挤出机进料口喂料，应保证喂料均匀。喂料过程中，应避免掺入石子、铁块等硬物，以防损坏机器。
当填料挤满外模，内模将从外模出来时，用同样的方法装第二块外模，如此反复（长度60cm的外模装2个）。到外模用完时，可以卸掉已挤好部位的外模，但不能同时全部卸掉，应保证挤好部位挨着机器有两块外模，卸一个用一个，用完后再卸另一个，这样可以防止挤好部位出现“鼓肚”现象。若挤出的填料不密实，可适当在机器上增加配重，保证填料挤出密实。
机器使用前先检查电源是否正常开机，，空转检查机器是否正常。若机器长期存放后再次使用，应对主要运行部件加机油润滑。准备工作就绪后，将机器平行放入已固定好的外模中，固定好安全绳开始挤出。挤到一定压力后，机器会自行前进，在此操作过程中，要随时对安全绳进行调整固定。
施工中间休息时，一定要固定好安全绳。如果现场温度过低，填料挤出困难，可对机器挤出部位（机身、机头）用喷灯烘烤预热，烘烤时间依现场环境而定。
机械嵌填GB填料施工到达观测仪器（如测缝计等）附近时，改用手工嵌填，并保证观测仪器的完好。
为了确保挤出效果，接缝部位的混凝土满足如下要求：
①接缝两边混凝土面的高差应小于5mm；
②接缝部位1m宽度范围内，混凝土表面的不平整度应小于5mm/10m；
③接缝缝口的水平面以上不得有阻碍挤出机行走的坚硬异物。
5）GB复合板安装
在已处理过的混凝土表面均匀涂刷SK底胶，然后一边撕复合板上的防粘纸一边将复合板粘贴在混凝土上。粘贴过程中注意排出空气，复合板一定要铺展平整，与混凝土面粘贴处用手压密实，复合板在膨胀螺栓位置钻孔。
将固定用的扁钢安装在复合板上，扁钢应紧贴复合板下部的填料包边缘安装，保证复合板与混凝土间的柔性填料结合紧密，不得有空腔。在镀锌扁钢钻孔部位涂抹黄油，用膨胀螺栓紧固，使扁钢、复合板与混凝土紧密结合，不得有脱空现象。膨胀螺栓的拧紧应分三次进行。第二次与第一次紧固时间间隔为2天，最后一次紧固应在铺盖或下闸蓄水前进行。
复合板的连接为搭接。先将待接头处的一侧复合板与下部GB填料粘贴，按压密实，然后将该侧复合板表面用湿棉纱擦洗干净，若表面有油污，可使用汽油擦拭。将接头另一侧复合板的防粘纸撕去，搭接在已粘贴好的复合板上，按压密实，若此时现场温度较低，GB粘性不够，可使用喷灯对复合板表面的GB和待粘贴面加热，再进行粘贴。复合板接头搭接尺寸一般为20～30cm。（见图10-8）
6）封边剂封边
SK封边剂为三组份，即A组份、B组份、普通水泥，常温下（20℃）使用配比为A：B：C＝10：3：18～22（质量比）。现场使用时，可根据现场温度做调配试验，确定出最佳使用配比。
图 10-8 复合板接头搭接示意图
将要涂刷SK封边剂处的复合板表面和混凝土面用钢丝刷、棉纱（或毛巾）等清理干净，需要无灰尘，杂物和油污。将封边剂A、B组份按照使用比例拌和均匀，再按比例掺配普通水泥，并搅拌均匀。拌料宜使用浅的广口容器和硬制拌料铲。施工时一次配料重量不宜太多，不宜超过2公斤，以免发生爆聚。
用油灰刀将拌和好的SK封边剂涂刷在复合板边缝处，封边宽度为混凝土面和复合板表面各5cm。涂刷时应倒角平滑，无棱角、无漏涂，封边密实均匀。常温25℃时，SK封边剂的适用期为1～1.5小时，固化时间为3小时左右。材料拌匀后应在适用期涂刷完毕。涂刷完毕后，不要踩踏、触碰，让封边剂自然表干。
涂刷用的油灰刀和拌料容器应及时清理，以免材料固化后难于清洗。清洗剂可使用汽油等有机溶剂。SK封边剂为有机化学品，在施工现场要注意防火，禁止使用明火。SK封边剂无毒、挥发性小，使用时若粘到皮肤上可使用热水加洗衣粉进行清洗。
（3）周边缝及防浪墙与面板间水平缝表层接缝止水施工
施工前用钢丝刷将缝面清理干净，确保混凝土缝面干净、干燥，再涂刷两道冷底子油粘合剂；待冷底子油刷后1小时左右，手感快干时，先将Φ50PVC棒塞入“V”型槽底部，然后安装SKB4-300-10波形橡胶止水带，两边用不锈钢扁钢将波形橡胶止水带牢靠固定在混凝土上，然后再嵌填GB柔性填料，确保嵌填密实；柔性填料嵌填完毕后，及时盖上GB三复合橡胶板，并用冲击电钻钻孔，用不锈钢扁钢橡胶板牢靠地固定在混凝土上，最后用封边剂封边，封边做到厚实，无棱角。
施工过程中需注意的是，雨天不进行嵌缝施工，嵌缝材料较硬时用电吹风烘烤；柔性填料施工在日平均气温高于5℃，风力在4级以下的白天进行。
10.3.3.8 面板混凝土表面裂缝处理施工
（1）小于0.20mm裂缝处理
将裂缝两侧各20cm范围内的混凝土表面用钢丝刷刷毛，除去松动的浆皮及凸出部位，并将混凝土表面的油渍、浮土、灰浆皮及杂物清除掉，用湿棉纱将清理后的混凝土表面擦拭一遍；要求表面平整、无灰尘、无明水；晾干后立即进行下一道工序，以防止混凝土表面再次受污染。待基础面干燥后，沿缝两侧各10cm宽范围内，均匀涂刷SK底胶(要求必须均匀涂刷，不能涂厚及漏涂)。SK底胶涂刷范围为待粘贴GB胶板的混凝土面，SK底胶晾干后(静停2～4min， 用手触拉胶面能拉丝，细丝长度为1cm左右断即可)，揭掉GB胶板保护纸，沿裂缝一端逐步向前；采用橡胶手锤适度锤击的方式，挤压密实，排尽空气。GB胶板接头的搭接长度不小于3cm。在已粘贴GB胶板两侧各10cm宽范围内的混凝土表面均匀涂刷SK底胶，待SK底胶晾干后（用手触拉胶面能拉丝，细丝长度为1cm左右断即可），揭掉GB三元乙丙复合板保护纸，沿裂缝一端逐步向前粘贴GB三元乙丙复合板，粘贴时同样采用橡胶手锤适度锤击的方式对其挤压密实，排尽空气，使用配套的封边剂封边处理。
（2）大于0.20mm裂缝处理
若面板发生大于0.20mm的裂缝，我局将及时上报监理和业主，并计划采用如下施工方法对裂缝进行处理，处理前将该方法报经监理、业主批准。
1）清理裂缝表面：沿裂缝用铲刀铲除混凝土表面析出物、灰尘，用钢丝刷或电动打磨光机打磨，使砼面洁净、新鲜。清洁宽度为裂缝两边各2～3cm，总宽度4～6cm。
2）钻孔和埋设注浆管：沿裂缝一侧10cm位置，用冲击钻沿缝间隔30cm打斜孔，倾角45～60，孔径16mm，孔深25cm，使其穿过缝面，并用风冲洗干净。灌浆塑料管直径10mm，用棉纱将灌浆塑料管包紧，并浸透HW浆液，带浆液滴净后插入孔内6cm， 外露长度10～15cm，用螺丝刀、手锤将棉纱塞紧。
3）封缝：沿缝面及灌浆嘴周围均匀涂刷1cm宽HK961环氧增厚剂，保证缝面及灌浆嘴外密封，避免浆液外漏。
4）试压：灌浆结束24h后做压水试验，以了解吃浆量、灌浆压力及各孔之间的串通情况，同时检验止封效果。
5）灌浆：采用华东院研制的手压灌浆泵，灌浆压力0.3～0.5Mpa，灌浆顺序由上而下，由深而浅。当邻孔出现纯浆液后，将灌浆管由铁丝扎紧，继续灌浆，所有邻孔都出浆后，继续维持0.3Mpa压力灌浆3min，停止灌浆。
6）待浆液固化（一般24小时即可）后，割掉灌浆嘴，进行下一步表面处理。
7）清理混凝土表面：将裂缝两侧各20cm范围内的混凝土表面用钢丝刷刷毛，除去松动的浆皮及凸出部位，并将混凝土表面的油渍、浮土、灰浆皮及杂物清除掉，用湿棉纱将清理后的混凝土表面搽拭一遍；要求表面平整、无灰尘、无明水；晾干后立即进行下一道工序，以防止混凝土表面再次受污染。
8）粘贴GB胶板：待基础面干燥后，沿缝两侧各10cm宽范围内，均匀涂刷SK底胶(要求必须均匀涂刷，不能涂厚及漏涂)。SK底胶涂刷范围为待粘贴GB胶板的混凝土面，SK底胶晾干后(静停2～4min， 用手触拉胶面能拉丝，细丝长度为1cm左右断即可)，揭掉GB胶板保护纸，沿裂缝一端逐步向前；采用橡胶手锤适度锤击的方式，挤压密实，排尽空气。GB胶板接头的搭接长度不小于3cm。
9）粘贴GB三元乙丙复合板：在已粘贴GB胶板两侧各10cm宽范围内的混凝土表面均匀涂刷SK底胶，待SK底胶晾干后（用手触拉胶面能拉丝，细丝长度为1cm左右断即可），揭掉GB三元乙丙复合板保护纸，沿裂缝一端逐步向前粘贴GB三元乙丙复合板，粘贴时同样采用橡胶手锤适度锤击的方式对其挤压密实，排尽空气，使用配套的封边剂封边处理。
10.3.4 面板混凝土施工特殊质量保证措施
10.3.4.1 面板表面平整度控制
（1）根据实际施工情况及时对滑模改进，增加滑模刚度和重量，防止滑模变形或漂模，确保混凝土表面平整度。
（2）采用两次收面的工艺措施，滑模滑升后立即人工木模第一次收面，2-3h后采用人工配合振动抹面机二次收面，同时安排专人用2m靠尺在混凝土初凝前对永久面、施工缝面增加检测频率，确保混凝土体型不出现划痕、鼓包、凹陷等缺陷，局部不平整10m范围内起伏差不超过5mm。采取此项措施需花费人工1600工时，振动抹面机960台时。
10.3.4.2 面板混凝土防裂控制
（1）加强混凝土配合比的控制，结合我局以往面板坝的施工经验，积极参与业主组织的混凝土配合比试验，提出合理化建议，协助业主确定最佳混凝土施工配合比。
（2）加强混凝土拌制质量的控制，由于面板混凝土为业主提供的成品混凝土，为了确保面板混凝土的施工质量，我局计划安排专人参与混凝土的拌制质量的控制，标书要求每班在机口坍落度至少取样4次，拌合物的温度、气温和原材料温度，每4h应检测1次。我局计划每车在机口和坝面各检测一次坍落度和温度，采取此项措施共计花费人工2160工时。
（3）加强混凝土施工的温度和湿度控制，为了避免由于面板混凝土的内、外温差过大产生裂缝，减少未凝固混凝土水分过多蒸发，防止面板开裂，应加强面板混凝土施工的温度和施工小环境的湿度控制。因此我局计划在仓面周围喷水雾降温、保湿，在滑模前仓面上制作遮阳棚，用彩条聚乙烯隔热板（EPE）铺盖遮阳，溜槽顶部用EPE卷材遮阳，在滑模后部拖挂塑料薄膜及时覆盖混凝土，以防水分过分蒸发而产生温度裂缝，控制入仓温度使其符合规范及设计要求。采取此项措施共计需彩条聚乙烯隔热板（EPE）2060 m2，塑料薄膜720 m2。
（4）表面止水施工时，要求混凝土表面干燥无水，面板表面处于外露暴晒状态，这与保湿养护相矛盾，再者表面止水施工工期很紧，表面止水施工期间养护效果一般都不好，为了尽最大可能减小对混凝土施工质量的影响，我局计划制作表面止水施工遮阳防尘活动棚，在棚内进行表面止水施工。采取此项措施共计需彩条聚乙烯隔热板120m2。
（5）加强混凝土的养护，我局计划人工木模第一次收面后采用立即覆盖塑料薄膜保湿，暂缓洒水养护，2-3h采用振动抹面机二次收面后立即覆盖双布一膜复合土工膜保湿保温，对面板进行终生湿润养护，保湿保温养护至蓄水时为止。材料用量为：复合土工膜36368m2， DN100钢管需324m，φ25塑料软管需2380 m，φ15钢三通42个，φ15闸阀132个，钢架管130t。
10.3.4.3施工过程质量控制
（1）混凝土浇筑实行技术干部24小时轮流值班制度，进行施工全过程质量控制，防止“跑模”或钢筋、止水等发生变形和位移。
（2）加强现场混凝土检查：每罐混凝土在坝顶进行一次塌落度、混凝土温度检测，每3罐混凝土在坝顶进行一次含气量检测，仓面每上升3m检测一次塌落度、浇筑温度、含气量检测，气温每2h至少检测1次，面板混凝土仓面坍落度控制在3-5cm，抗冻、抗渗检验试件面板每1000 m3成型一组，不足以上数量时，也应取样成型一组试件。
（3）仓面浇捣指派专业混凝土工进行浇筑振捣，做到分层清楚、振捣有序，既不漏振、也不过振，确保混凝土内在质量良好，外型美观。
（4）施工过程中，对止水严格保护，以防损坏。一旦出现损坏或缺陷时，及时进行处理，并做好记录。
（5）严格按有关规定进行拆模，拆模后及时进行表面覆盖，以防混凝土内部水分散失过大导致混凝土出现干缩裂缝。设专人进行混凝土表面保护和养护，并认真做好温度观测等施工记录。
（6）遇中到大雨时，立即停止混凝土浇筑，并及时用塑料薄膜覆盖混凝土表面，雨后先排除仓内积水，再进行混凝土施工。
（7）妥善协调坝体观测仪器的埋设工作，积极做好观测仪器的防护工作。
10.3.5 安全文明生产及环境保护措施
（1）为防止小石在陡坡溜槽中飞出，在溜槽内每间隔10m安装橡胶活动挡板和溜槽上采用EPE卷材全封闭防，防止骨料离析和飞濺。溜槽做成半圆形，为了减少溜槽入仓口的摆动，尽量减少平仓作业量，每仓设置两条溜槽，每道溜槽底部设两道支槽，保证有四个入料点，在混凝土下滑过程中，应将溜槽尾端左右摆动，避免槽尾端混凝土堆积过多而给平仓振捣带来困难。在溜槽首部准备一小型振捣器，当混凝土较难下滑时，借助振动使其下滑，卸料前采用湿拖布或洒壶湿润溜槽表面。
（2）沿坡面设置四道安全绳软梯，各配两根手扶安全绳供施工人员上下，总长按600m计。此措施共需钢丝安全绳1200m，手扶安全绳（带塑胶套的φ13纤维芯1×37钢丝绳）1200m，5×5cm方木（单根长100cm）6m3。
（3）坡面施工人员每人配备一条安全带，共需配置安全带214条。
（4）在坝顶上、下游侧各设置一道1.2m高安全防护栏杆，栏杆标准规格见《第三卷·图册》钢栈道、带护笼钢爬梯示意图（图号JSX5-TB-6-5）。采取此项措施共需安全防护栏杆620m，其中新建6.44t，改建2.14t。
（5）冲仓用水、养护用水在导向趾板前集水坑，坑内架设2〞潜水泵配橡胶排水软管向上游龙头坑抽排。此项措施共需橡胶排水软管100m，2〞潜水泵218台时。
（6）在仓面安放两个垃圾桶，安排专人对施工现场及时清理，保持现场干净整洁。在面板浇筑的整个过程中，按四个作业面考虑，此项措施共需人工3600工时，垃圾桶8个。
10.3.6施工工期安排
（1）强度分析
由于2009年8月25日坝体回填完成，面板浇筑最早开工时间为2010年3月15日，因此计划自2009年9月开始进行坡面整修、垂直缝垫层施工、周边缝止水修整、喷涂乳化沥青、坝顶道路、用水、用电设施完善工作，同时安排侧模板制作、滑模加工、封闭式溜槽制作、钢筋台车、坡面输送小车制作安装、钢筋直螺纹加工。
乳化沥青喷涂面积共计35655m2，乳化沥青喷涂工作暂按8个沥青喷嘴同时作业计划，每个喷嘴每天完成150 m2，共需30天。钢筋制安1326.9t，每方混凝土钢筋含量约90kg，钢筋制安按四个工作面两大班施工，每个工作面班完成5t，完成浇筑量最大仓号钢筋安装需8天，完成所有钢筋安装需35天。
计划 2009年2月1至2009年3月15日完成乳化沥青喷涂及垂直缝砂浆垫层，2010年2月15日至2010年3月15日完成F24、F22、F20、F18、F17、F15、F13、F11钢筋安装、仓面侧模安装，同时按设计要求铺设橡胶垫片、安装铜止水，各套滑模混凝土浇筑前各有两仓具备条件，以后钢筋、模板、橡胶垫片及铜止水安装不占用直线工期，穿插进行。
面板混凝土14743m3，12m面板最大板块混凝土浇筑量为927.14m3，每小时平均滑升速度按1.3m/h计，厚度按0.44m计，每套滑模每天可浇筑164.73m3，6m面板最大板块混凝土浇筑量为399.06m3，每小时平均滑升速度按1.6m/h计， 厚度按0.40m计，每套滑模每天可浇筑92.16m3。经计算，12m最大板块需浇筑6天；6m最大板块需浇筑5天。
（2）工期安排
计划采用两套14 m和两套7 m滑模同时跳仓流水作业，并保证混凝土间歇时间至少5天以上，根据混凝土强度分析，同时为了保证坝前覆盖的施工时间，面板混凝土浇注工期安排计划见表10-16、10-17、10-18、10-19。面板混凝土施工进度计划横道图见图10-9。
根据面板施工进度安排，二序仓第一块（3-4）完成时间为2010年4月10日，第一条垂直缝2010年5月7日开始进行表面止水施工，二序仓最后一块（2-8、4-11）完成时间为2010年5月9日，表面止水施工最终完成时间为2010年6月10日。1800m高程以下范围面板（12～32块）垂直缝及周边缝表面止水施工完成时间为2010年6月8日。
表10-16 1#滑模浇筑时间安排
跳仓序号（仓号） | 仓号长度(m) | 仓号方量(m3) | 实际需要时间 | 工期安排 | 日平均强度(m3/d) | 备注 |
1-1(F22) | 172.37 | 908.39 | 6.63天 | 3.15-3.21 | 137.0 | 时间利用率43.04/52=83% |
1-2(F24) | 158.90 | 816.12 | 6.11天 | 3.22-3.28 | 133.6 |
1-3(F26) | 145.92 | 729.37 | 5.61天 | 3.29-4.3 | 130.0 | |
1-4(F30) | 119.96 | 565.48 | 4.61天 | 4.4-4.8 | 122.7 | |
1-5(F23) | 165.40 | 860.78 | 6.36天 | 4.9-4.15 | 135.3 | |
1-6(F25) | 152.41 | 772.32 | 5.86天 | 4.16-4.21 | 131.8 | |
1-7(F29) | 126.45 | 605.61 | 4.86天 | 4.22-4.26 | 124.6 | |
1-8(F5) | 38.94 | 157.04 | 1.5天 | 4.27-4.28 | 104.7 | |
1-9(F4) | 38.94 | 157.04 | 1.5天 | 5.6 | 104.7 | 紧挨1-8，需停滞7天 |
表10-17 2#滑模浇筑时间安排
跳仓序号（仓号） | 仓号长度(m) | 仓号方量(m3) | 实际需要时间 | 工期安排 | 日平均强度(m3/d) | 备注 |
2-1(F18) | 172.37 | 885.92 | 6.63天 | 3.22-3.28 | 133.6 | 时间利用率39.99/49=82% |
2-2(F20) | 172.37 | 927.14 | 6.63天 | 3.29-4.4 | 139.8 |
2-3(F28) | 132.94 | 646.01 | 5.11天 | 4.5-4.10 | 126.4 | |
2-4(F21) | 172.37 | 927.14 | 6.63天 | 4.11-4.17 | 139.8 | |
2-5(F19) | 172.37 | 927.14 | 6.63天 | 4.18-4.24 | 139.8 | |
2-6(F27) | 139.43 | 687.27 | 5.36天 | 4.25-4.30 | 128.2 | |
2-7(F7) | 38.94 | 157.04 | 1.5天 | 5.1-5.2 | 104.7 | |
2-8(F6) | 38.94 | 157.04 | 1.5天 | 5.9 | 104.7 | 紧挨1-8，需停滞7天 |
表10-18 3#滑模浇筑时间安排
跳仓序号（仓号） | 仓号长度(m) | 仓号方量(m3) | 实际需要时间 | 工期安排 | 日平均强度(m3/d) | 备注 |
3-1(F16) | 148.51 | 370.56 | 4.64天 | 3.22-3.27 | 79.9 | 时间利用率30.51/38=80% |
3-2(F14) | 131.38 | 315.57 | 4.1天 | 3.28-4.1 | 77.0 |
3-3(F8) | 84.02 | 137.94 | 2.62天 | 4.2-4.4 | 52.6 | |
3-4(F17) | 157.04 | 399.06 | 4.91天 | 4.5-4.10 | 79.8 | |
3-5(F15) | 139.97 | 342.71 | 4.37天 | 4.11-4.15 | 78.4 | |
3-6(F13) | 122.84 | 289.27 | 3.84天 | 4.16-4.20 | 75.3 | |
3-7(F11) | 105.78 | 238.82 | 3.31天 | 4.21-4.24 | 72.2 | |
3-8(F9) | 86.96 | 193.08 | 2.72天 | 4.25-4.28 | 71.0 | |
表10-19 4#滑模浇筑时间安排
跳仓序号（仓号） | 仓号长度(m) | 仓号方量(m3) | 实际需要时间 | 工期安排 | 日平均强度(m3/d) | 备注 |
4-1(F12) | 114.31 | 263.72 | 3.57天 | 3.27-3.31 | 73.9 | 时间利用率24.04/44=55% |
4-2(F10) | 97.18 | 212.69 | 3.03天 | 4.1-4.4 | 70.2 |
4-3(F32) | 110.22 | 251.81 | 3.44天 | 4.5-4.9 | 73.2 | |
4-4(F34) | 74.22 | 132.73 | 2.32天 | 4.10-4.13 | 57.2 | |
4-5(F36) | 19.23 | 13.27 | 0.6天 | 4.14 | 13.3 | |
4-6(F31) | 113.23 | 267.14 | 3.54天 | 4.15-4.18 | 75.5 | |
4-7(F33) | 101.75 | 205.28 | 3.18天 | 4.19-4.21 | 64.6 | |
4-8(F35) | 46.76 | 67.82 | 1.46天 | 4.22-4.23 | 46.4 | |
4-9(F2) | 38.94 | 58.83 | 1.2天 | 4.24-4.25 | 49.0 | |
4-10(F3) | 38.94 | 78.52 | 1.2天 | 5.2 | 65.4 | 紧挨4-9，需停滞7天 |
4-11(F1) | 19.41 | 17.31 | 0.5天 | 5.9 | 17.3 | 紧挨4-10，需停滞7天 |
10.3.7资源配置
劳动力配置详见表10-20，主要施工机械配置详见表10-21。
表10-20 劳力配置表
作业内容 | 劳力组合 | 备注 |
技工（人） | 普工（人） |
架立筋安装 | 4 | 16 | 两班作业 |
乳化沥青喷涂 | 4 | 10 | 8个工作面白班作业 |
钢筋安装 | 16 | 48 | 4个工作面两班作业 |
模板、止水安设、校模 | 16 | 40 | 4个工作面两班作业 |
卷扬机、滑模安装就位 | 8 | 16 | 4个工作面两班作业 |
清仓 | 2 | 36 | 4个工作面两班作业 |
溜槽安设 | 2 | 24 | 4个工作面两班作业 |
混凝土入仓 | 8 | 24 | 4个工作面两班作业 |
平仓、振捣 | 8 | 24 | 4个工作面两班作业 |
收面压光 | 8 | 16 | 4个工作面两班作业 |
覆盖、养护 | 4 | 16 | 4个工作面两班作业 |
质检 | 12 | 6 | |
司机 | 20 | | |
合计 | 112 | 276 | |
说明：各道工序穿插进行流水作业。 2、钢筋、模板、滑模、止水须提前加工，本表未计。 |
10.3.9 面板混凝土溜槽替代方案
混凝土面板是面板坝防渗的第一道防线，如何保证混凝土面板的施工质量，对今后大坝的安全运行至关重要。经分析研究后，我局认为采用混凝土坡面布料槽车入仓可以很好的解决面板混凝土溜槽入仓时产生的飞石、坍落度损失、骨料离析等影响混凝土质量的现象发生，因此可以将混凝土坡面布料槽车入仓方案作为面板混凝土溜槽入仓的替代方案。
10.3.9.1混凝土坡面布料槽车设计(按12m宽面板设计，6m宽参照执行)
表10-21 主要施工机械设备配置表
序号 | 机械设备名称 | 规格型号 | 单位 | 数量 | 备注 |
1 | 混凝土罐车 | JC-6 | 辆 | 6 | 备用1辆 |
2 | 慢速卷扬机 | 10t | 台 | 6 | 2台备用 |
2 | 慢速卷扬机 | 5t | 台 | 6 | 含钢筋台车牵引2台 |
3 | 卷扬机 | 3t | 台 | 10 | 牵引10台坡面运输台车 |
4 | 汽车吊 | 16t | 辆 | 1 | 吊运滑模 |
5 | 载重汽车 | 5t | 辆 | 2 | 运输材料 |
6 | 无轨滑模 | 14m | 套 | 2 | 单重6.2t |
7 | 无轨滑模 | 7m | 套 | 2 | 单重3.2t |
8 | 铜止水压延机 | 自制 | 台 | 2 | |
9 | 移动式空压机 | 20m3/min | 台 | 1 | 乳化沥青喷涂、清仓用风 |
10 | 插入式振捣器 | 70mm | 台 | 16 | 备用8台 |
11 | 插入式振捣器 | 30、50mm | 台 | 16 | 备用8台 |
12 | 表面振动抹面机 | | 台 | 10 | 备用2台 |
13 | GB填料挤出机 | | 台 | 2 | |
14 | 等强直螺纹滚压机 | | 台 | 2 | 钢筋等强直螺纹滚压连接 |
15 | 止水材料接头硫化机 | | 台 | 3 | |
16 | 电焊机 | BX1-500 | 台 | 10 | |
17 | 电焊机 | BX3-500 | 台 | 10 | |
18 | 装载机 | KLD85Z | 台 | 1 | |
（1）综合考虑混凝土浇筑强度及仓面布料宽度等因素将槽车容积定为5.0m3。以槽车平均往返为一次计算，装卸料15分钟，槽车行走12分钟，绳速8m/min，平均往返距离90m，槽车的运输能力为200m3/天左右，滑模平均上升速度可达到1.56m/h。
槽车为钢桁架结构，外形尺寸为1.15×0.90×14m(最小高度×宽度×长度)。料斗布置在两横向桁架的中、下部位（横向桁架间距1.0m ），以降低槽重心的高度，它用4mm厚钢板，与桁架焊接而成，横断面基本为倒棱台型。面板混凝土布料槽
车横断面见图10-10。
（2）槽车的牵引与行走机构
1)牵引系统
布料槽车自重5.0t，混凝土重12.0t，其它荷载1.0t，总计上行空载6.0t，下行重载18.0t，用2台10 t卷扬机牵引。卷扬机通过在坝体填筑中预埋地锚固定，地锚埋置深度不小于5m，间距12m。
2)行走机构
面板跳槽浇筑。对于I序先浇块，以侧模为轨道，槽车四滚轮直轨行走，前轮（坡面上方向)轮径φ150mm，长300mm，两端侧限挡板直径φ210 mm。后轮(坡面下方向)长500mm，无端头侧限。对于II序后浇块，；利用已浇混凝土面作基面，槽车四滚轮无轨行走，滚轮直径φ200mm， 长300mm。一台布料槽车，两组滚轮依据浇筑I、II序面板的工况不同，互换使用。行走滚轮布置在槽车桁架外侧，轮间距1.4m(坡面长度向)，以增大槽车的稳定性。
（3）侧轨结构
混凝土面板侧模为槽车上、下运行的轨道。侧模长3m，钢木混合结构。用净厚7.5cm松木制作，两侧用扁钢（50×5 cm）及螺栓（M16）连接加固，共设9道，以保证模板的整体性。侧模顶轨用槽钢（80×43×5mm）制作，槽钢与木板用长50mm埋头螺栓固定，与加固扁钢焊接。槽车侧轨模板平面见图10-11，槽车侧轨模板固定结构见图10-12。
（4）侧轨固定
1)在模板内侧，用2根与钢筋网焊接的拉锚螺栓(直径Φ16，长50cm)将模板及其三角架予以固定。三角架用角钢(L 50×50×mm)焊制，一块模板三组。拉锚螺栓固定并精确校正模板安装位置。
2)在模板外侧，三角架与砂浆基础面用中Φ20mm，长＝38cm销钎固定。为了保证侧模连接平顺、位置准确，铜止水与三角架宽度范围内砂浆面要平整。
3)为保证侧模板的整体性，相邻两块模板用2组M16螺栓连接。连接件(L 50×50 mm角钢)焊接于模板两端外部的连接扁钢上。
10.3.9.2布料槽车安全运行措施
“布料槽车入仓”工艺属半机械化作业，与“坡面溜槽”入仓单纯劳力型作业相比，其操作难度较大要求较高，必须注意以下几点：
（1）操作设备的安全可靠性
操作设备的安全可靠性主要是指牵引卷扬机的地锚牢固性、钢丝绳及其连接件工作的可靠性。漕车运行前及过程中须加强安全检查。
（2）槽车行走指挥与卷扬机操作协调同步性
由于两台卷扬机牵引速度的差异(两台相同规格型号的卷扬机牵引速度不完全相同)及侧轨中心距安装误差等诸多原因，使得槽车滚轮行走一段距离后偏离轨道中心线较多，需调整槽车两端行进距离，防止滚轮脱轨或损伤侧模板。
（3）侧模(即轨道)固定措施，尤其使防止侧模板向内侧翻倒措施是否有行之有效。从侧模板固定措施分析，侧模向外翻倒不可能发生，由于两根内拉锚螺栓焊接在钢筋网片上，向内侧翻倒的可能性是存在的。为保证钢筋网片在受拉锚筋作用下不变形或变形较小，在原网片架立筋的基础上（边排架立筋距侧模0.3m)，拉锚位置都必须保证有一根架立筋，以控制钢筋网片变形。
（4）保证侧模板安装位置的准确性
侧模板安装位置的准确性有两条：一是两轨道模板间距误差要较小，控制标准为12m±5mm。二是侧模顶面的起伏差要较小。侧模顶面的平整度直接受垂直缝砂浆面平整度影响，施工中垂直缝砂浆面都要进行1-2道整修(包括模板固定三角架范围)，使其平整度达到2m长靠尺检查，不平整度不超过2mm。．这样，既满足了面板混凝土平整度的要求，又保证了布料槽车运行的稳定性。施工中测试槽车滚轮最大可爬10mm左右的直坎。
（5）运行中要加强侧模板各连接部位稳定性安全检查
由于槽车运行对模板产生压力(侧向的和垂直向的)使侧模产生变形，因而要设专人对模板稳定性进行检查，主要内容为：拉锚螺栓螺母是否松动，模板加固扁钢与轨道面槽钢焊缝是否脱裂，三角固定架锚固钎是否松动，以及保证侧模板垂直度的三角架校正木楔是否松动。
10.3.9.3提高布料槽车生产效率的措施
布料槽车的生产效率受装料、行走、卸料三道工序的影响，作业过程中加强上述三道工序的统一指挥，采取合理有效的作业方式，缩短每个环节的作业时间，最大限度地提高布料槽车的生产效率。
（1）装料
1)作业方式
为减少装料中间环节，增设一段引轨至坝项(一般面板混凝土水平分缝距坝顶填筑面高差2.0m以上)，使混凝土罐车直接给布料槽车装料。经测试，加长后的罐车溜槽卸料最小坡度为1：1.5。滑模及槽车牵引卷扬机要尽量向面板垂直缝附近布设，最大限度地减少罐车距槽车两端料斗的距离。
2)提高装料速度的措施
提高装料速度的措施：一是适宜的混凝土坍落度。现场试测，坝顶与仓面坍落度损失1-2cm ，如果仓面坍落度的控制在3-4cm，则坝顶坍落度应控制在4-6cm左右。坝顶坍落小于3cm槽车卸料时间需增加2-3倍。二是两罐车同时卸料。布料槽车有11个料斗，一个罐车卸料，只装一半料斗就要移动罐车位置。而两罐车同时卸料，不须移动罐车位置，使装料时间减少一半。在适宜的坍落情况下，装料时间一般需7-10分钟。
（2）槽车的牵引速度
面板漕车牵引速度为8m/min (3极电机)，滑模平均上升速度为1.56m/h，如果牵引速度提高到12m/min，则混凝土浇筑速度可提高15％，达到溜槽入仓的浇筑速度。
通过以往面板混凝土浇筑的施工实践，布料槽车适宜的牵引速度与面板浇筑长度的关系为：面板浇筑长度70-100 m时，布料槽车牵引速度12m/min；面板浇筑长度小于70m时，牵引速度为8m/min，这样，布料漕车入仓浇筑速度可达到溜槽入仓浇筑速度。另外，可采用调频调速卷扬机牵引布料槽车。
（3）卸料
适宜的混凝土坍落度卸料较容易，3-4个斗门同时卸料，一般卸料时间为5分钟，坍落度低于3cm时卸料，不但须增加振捣棒辅助卸料，而且卸料时间亦将增加2-3倍。
10.3.10 承包人自建混凝土拌和系统面板施工方案
自建拌和系统位于坝后左岸高程1834m平台，距仓面只有500m运距，采用HZS35型拌和站，混凝土生产强度为35m3/每小时，根据进度计划安排能够满足施工需求，由于运距大幅缩短，因此只需配置4台混凝土罐车就可满足混凝土浇筑强度。拌和站平面布置及设备配置详见《第三卷·图册》面板混凝土拌和站平面布置图（JSX5-TB-2-12）。
10.3.11创新与建议
10.3.11.1混凝土真空脱水技术
本着对业主负责，提高工程质量的目的，我局在认真研究混凝土面板施工方法时，经过组织专家讨论，建议在本工程面板施工时采用混凝土真空脱水技术，从面板施工的传统方法上对混凝土面板施工工艺进行创新和改进，以提高混凝土面板的施工质量和进度。
混凝土真空脱水工艺主要是为混凝士铺面和混凝士大板施工而设计的，广泛用于地面、机场、道路、船坞等混凝土工程脱水处理，亦可用于混凝土预制构件的生产。该工艺是提高混凝土施工质量和加快施工进度的一种先进工艺，它在浇筑、振捣、刮平后的混凝土表面铺上吸垫，启动真空设备，从混凝土中吸出游离水，以降低混凝土的水灰比，从而加快施工进度，增加混凝土密实度，提高混凝土强度。
混凝土经真空吸水表面处理后，与末经处理的混凝土相比强度提高20-60%，抗冻性提高2-2.5倍，耐磨性提高1-2倍，钢筋握裹力提高20-25%，抗渗性能也有提
高，新旧混凝土的粘接力可增加1倍，真空处理后的混凝土收缩较小，做成的混凝土面无裂缝，同时由于它可使混凝土早期强度提高，所以在混凝士预制件生产时可立即拆除侧模，缩短养护周期，节省能源，加快模板周转期，在混凝士现场施工时，真空处理后可以立即进行抹平，可节约工程造价20-25%左右。
混凝土真空吸水装置设计先进，选材精良，具有结构简单，运转平稳，噪音低，体积小，重量轻，移动方便，操作维护简单，使用寿命长等优点。真空脱水设备主要由真空泵机组、真空吸盘、连接软管等组成（如图10-13示），真空吸盘经与厂家联系可根据客户要求定制。真空泵机图片如图10-14示：
1-真空吸盘；2-软管；3-吸水进口；4-集水箱； 5-真空表；6-真空泵；7-电动机；8-手推小车
图10-13 真空脱水设备原理图
图10-14 真空泵机图片
10.3.11.2面板防裂建议混凝土配合比
我局愿以防止面板裂缝、建造精品工程的态度在积石峡面板混凝土的配合比试验中积极配合业主，结合我局在新疆哈密榆树沟溢流砼面板坝和甘肃西流水面板混凝土的施工经验，根据积石峡的具体实际对高性能混凝土和钢纤维混凝土加强研究与试验，最终确定最优面板混凝土施工配合比。
(1)面板混凝土裂缝产生的原因
面板混凝土干缩、基础面及两岸岸坡的约束，内部钢筋约束、温度变化所导致混凝土产生的温度应力、设计结构及抗拉强度的合理程度都会造成面板混凝土内部产生拉应力，混凝土内部产生的拉应力超过了其设计的抗拉强度时，面板混凝土就会产生裂缝。根据实际施工经验混凝土裂缝的产生绝大多数是由于混凝土内部拉应力超过其抗拉强度所产生的，而混凝土内部拉应力仅为其实际抗压强度的1／8～1／14，因此提高混凝土设计抗拉强度、采用抗拉性能好的混凝土，对防止面板裂缝是非常有利的。
(2)我局面板防裂混凝土的应用实践
我局在新疆哈密榆树沟溢流砼面板坝采用新疆农业大学风家骥教授设计的高性能砼，经过在坝体溢洪道施工中实际应用，结果仅在溢流堰上发现1条非贯通裂缝外，其余部位还未见裂缝。经过试验和实际应用表明高性能砼与常态砼相比，砼品质得到很大的改善，和易性很好，砼构筑物表面蜂窝麻面极少，大大提高了砼的抗裂能力；由于用矿粉取代了部分水泥，单方砼水泥用量减少，致使砼硬化初期的温升得以降低，有利于砼的抗裂限裂；砼强度得到了很大的提高，其强度很容易就达到C45~C50，这有利于抗空蚀破坏，其抗冻能力达到F200，抗渗达W12，该工程砼试块现场取样22组，平均抗压强度为45.7MPa。
在甘肃西流水面板混凝土采用新疆农业大学水电研究所建筑室提供的面板钢纤维混凝土配合比进行施工，实际应用后根据面板混凝土裂缝统计结果发现，钢纤维混凝土自身抗裂性能要比普通混凝土抗裂性能强，掺加钢纤维的混凝土其抗拉强度可提高5％，其抗裂性能优于普通混凝土。其中甘肃西流水一期面板混凝土施工统计结果为：面板总面积为10235.8m2，其中钢纤维混凝土为1295.8m2，统计裂缝共计1条，0.77条/1000 m2；普通混凝土8940m2，裂缝统计共计62条，6.9条/1000 m2。
(3) 哈密榆树沟溢流砼面板坝高性能混凝土的配合比
高性能砼是以矿渣微粉取代部分水泥，并添加高效的砼外加剂而拌制成的砼，其试验室配合比见表10-22所示，砼设计指标C25W8F200,二级配砼。
表10-22 试验室配合比
试验组编 号 | 砼种类 | 水胶比w/（c+k） | 矿粉掺量 % | 砂率% | 1m3砼用材料（kg） |
水泥C | 矿粉 K | 水 W | 砂 S | 小石 5-20 | 中石20-40 | 减 水 剂 | 引气剂cas-1 |
H1 | 矿粉 | 0.35 | 40 | 38 | 233 | 155 | 136 | 742 | 605 | 605 | Fdn-j 3.9 | 0 |
H2 | 矿粉 | 0.35 | 30 | 38 | 271 | 115 | 135 | 738 | 602 | 602 | Fdn-j 3.8 | 0 |
H3 | 普通 | 0.35 | 0 | 32 | 374 | —— | 131 | 584 | 621 | 621 | Mg 1.12 | 0.008 |
H4 | 普通 | 0.35 | 0 | 32 | 342 | —— | 130 | 623 | 632 | 632 | Mg 1.03 | 0.007 |
(4) 甘肃西流水面板钢纤维混凝土的配合比及原材料
砼设计指标C30W8F250,二级配砼，坍落度控制5～7CM，设计为低流态砼，施工配合比见表10-23所示。
表10-23 钢纤维混凝土施工配合比
水 胶 比 W C+F | 粉煤灰掺量(％) F C+F | 砂率(％) | 1m3混凝土各项材料用量（kg/m3） |
水泥C | 粉煤灰 F | 水W | 砂S | 钢纤维(kg) | 石子(G) | 外加剂 |
5～20mm | 20～40mm | LRFH | KDSF |
0.286 | 25 | 30 | 354 | 118 | 135 | 541 | 35 | 632 | 632 | 14.16 (3.0%) | 0.1416 (3/万) |
其中钢纤维采用上海贝卡尔特二钢有限公司生产的佳密克丝®ZP-805型钢纤维，长度lf=60mm，直径df＝0.75mm，长径比为lf/df＝80，单根抗拉强度fsft≥1070MPa，每公斤钢纤维含量4600根/公斤。每方混凝土增加不小于30Kg的钢纤维可改善混凝土内部应力及变形，提高其强度增长过程中的变形能力，抑制混凝土干缩变形，提高混凝土自身抗裂能力。经试验证明加入35Kg/ m3钢纤维混凝土的抗拉强度提高5％。
水泥采用甘肃祁连山水泥股份有限公司生产的“祁连山”32.5R级普通硅酸盐水泥，属早强型低热水泥，采用早强型水泥可提高混凝土的早期抗拉强度，可提高对外界荷载及温度变化比较敏感面板这种大面积薄板结构的抗拉强度和极限拉伸率，可极大的改善混凝土温度应力带来的影响。水泥检测结果符合GB-175-1999标准要求。
粉煤灰采用甘肃永昌电厂生产的Ⅰ级粉煤灰，检测结果符合《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》。常规混凝土粉煤灰掺量10％～40％，面板混凝土中掺入25％的粉煤灰， 可改善混凝土和易性、减少混凝土水化热，减小混凝土内部温度应力，降低混凝土干缩率。
细骨料、粗骨料采用龙首一级筛分厂生产的砂石骨料。外加剂采用新疆农业大学水利水电研究所建材室提供的LRFH符合溶液和KDS干膏状引气剂。
10.4防浪墙混凝土施工
10.4.1概述
防浪墙高5.2m，顶宽0.4m，顶高程1862.20 m，底宽4.0m，底高程1857.00 m，每隔12m设置1条伸缩缝，伸缩缝内设置1道厚1mm，宽517mm的D型止水铜片，左右岸端头各设一块特殊段，中间部位为标准段，共计28块，混凝土标号为C25W8F300，混凝土总计1557.1m3。
10.4.2防浪墙混凝土施工方案及工艺流程
10.4.2.1 防浪墙混凝土施工方案
防浪墙混凝土质量目标：达到表面光洁、内部密实，单元工程一次验收合格率
100%，优良率93%以上。
防浪墙混凝土分两期浇筑， 采用先跳仓浇筑底座混凝土，最后一次性跳仓浇筑侧墙混凝土的施工方案。施工顺序为从左到右依次跳仓浇筑。施工方案采用大块模板、16t汽车吊配1m3吊罐入仓、机械振捣。
10.4.2.2 防浪墙混凝土施工工艺流程
底座施工工艺流程：基础处理——钢筋制安——模板制安——混凝土浇筑——拆模养护。
侧墙施工工艺流程：施工缝凿毛处理——钢筋制安——止水制安、预埋件制安——模板安装——仓号验收——混凝土浇筑——拆模养护。
10.4.3防浪墙混凝土施工方法
10.4.3.1 防浪墙底板混凝土施工方法
（1）基础处理：人工精平垫层料基础，18t自行式振动碾压实，平整度按照±2cm控制。经监理工程师验收合格后，进行钢筋制安。
（2）钢筋制安：钢筋加工在钢木加工厂进行，用5吨汽车运至工作面。加工尺寸严格按照设计图纸进行，误差控制在设计及规范要求之内。基础布设Φ25间距为200cm×200cm的架立钢筋，连接采用电焊焊接，熟练电焊工持证上岗，严格控制焊接工艺，保证焊接质量。
（3）铜止水片制安： 铜止水有D型和E型两种形式。E型展开宽度701mm，厚度1mm，在面板施工时已完成，现在只需进行修正。D型展开宽度517mm，厚度1mm。两种铜止水分别采用专用压延机在工作面进行现场压制，压制长度以施工实际情况确定，并尽量减少焊接接头。
铜止水片安装时，先铺橡胶垫片，同时在铜止水片中间凸体空腔内填入橡胶棒，并用聚氨脂塑料填满，与止水表面平齐，用胶带固定，防止砂浆等进入，使其具有足够的自由变形能力。铜止水片就位后，与橡胶垫片接触的缝隙采用4cm宽的GB止水条封闭，防止混凝土砂浆侵入其间。
铜止水片采用现场拼接焊接，拼接的方式根据其厚度分别采用对缝焊接，对缝焊接时，采用形状相同的止水片和宽度为200mm的贴片，先将两条止水片对缝点焊，再将贴片中心对准焊缝，然后将贴片分别焊于两条铜止水片上，焊接方法采用氧-乙炔黄铜焊。
铜止水片焊接好后进行质量检查、检测，避免出现漏焊、欠焊等现象，对发现的质量缺陷及时补焊。铜止水片安装到位后，立即安设侧模，固定铜止水片。止水片的中心线做到与接缝线重合，最大偏移量不超过5mm。W型与E型、E型与D型严格按照设计连接型式执行，熟练气焊工操作，严格操作规程，逐个检查验收，确保连接质量。
（4）模板制安：底板模板采用平面组合钢模板，不规则部位及止水特殊部位加工定型木模板。模板采用拉杆及支撑固定，下游侧1：16斜坡表面直接浇筑，人工收面成型。挡头模板采用木模板定型加工，铜止水片制安与模板安装同时进行。模板安装偏差要求: 偏离设计线±3mm，不垂直度±3mm，用2m长的直尺检查最大偏差±5mm。
（5）混凝土浇筑：混凝土拌制由业主拌和楼负责，我部采用6m3搅拌罐车运输，采用16t吊车配1m3吊斗入仓，人工配合平仓。Ф50mm、Ф70mm插入式振捣器机械振捣，划段专人负责，振捣间距小于40cm，深入下层混凝土不小于5cm；止水部位的混凝土振捣应密实周到，严防损伤铜止水（止水部位利用Ф30mm的软轴振捣棒振捣）；振捣时间以混凝土表面不再明显下沉，不出现气泡并泛浆时视为振捣密实。一般情况下每一处振捣时间控制在15-20s左右。收面为人工收面，上游侧60cm平台和下游侧1:16斜面进行二次压光，平整度满足2m靠尺检查在±5mm之内。
（6）拆模养护：混凝土浇筑完成1-2天后即可拆模，拆模后对麻面、错台等缺陷及时处理。混凝土初凝后及时开始养护，土工布覆盖，不间断洒水养护，保温保湿养护不少于28天。冬季采用双层EPE保温卷材覆盖保温。
（7）伸缩缝处理：二序块浇筑时，伸缩缝按照设计要求进行处理，做好铜止水片修正、鼻腔充填聚氨酯泡沫和伸缩缝间的材料。
10.4.3.2 防浪墙侧墙混凝土施工方法
（1）施工缝凿毛：施工缝在基础部分浇筑完成3天后，人工凿毛，凿除表面乳皮，露出石子骨料，凿出深度约为2-3cm。在墙体部分浇筑时，用高压水冲洗干净。
（2）钢筋制安：钢筋制作在钢木加工厂提前进行，按照设计图纸尺寸下料、弯曲，并按照仓号、号码分类堆存，使用时专人负责发料，运至指定工作面。钢筋连接采用电焊焊接，设专业钢筋组负责。现场安装有专业技术员负责，根据设计图纸严格测量放线，精心操作，保证钢筋规格、尺寸、间距、焊接接头等满足设计要求。
（3）止水制安、预埋件制安：止水为伸缩缝之间的D型铜止水片，施工方法与底板相同。预埋件包括接地扁钢、电缆沟预埋件、栏杆立柱、栏杆预埋钢筋等，提前加工好各类预埋件，安装钢筋使用钢筋头、铁丝等适当方法固定至设计位置，扁钢采用搭接电焊法连接，搭接长度不小于20cm，做到位置准确、固定牢靠，偏差控制在设计和规范要求之内。
（4）模板加工与安装：上下游侧模板采用大块定型模板，其余部位为组合钢模板，模板支撑钢结构由专业钢结构加工队伍制作，现场拼装使用，模板缝间设柔性垫片、内表面贴电影胶片，保证脱模后表面光滑平整无水泥浆外漏。围囹采用10cm槽钢，间排距尺寸为80x100cm，栏杆采用三节式防水穿墙螺栓。
（5）混凝土浇筑：施工方法同底板。
（6）拆模养护：施工方法同底板。
10.4.4特殊质量保证措施
（1）为保证混凝土永久外露面表面光滑平整，在模板内表面贴0.15mm电影胶片。该技术在桥梁、建筑等工程应用较早，我局在公伯峡面板堆石坝施工时应用于防浪墙混凝土工程，外露面光滑细腻，平整度好，取得了良好效果。在本工程中计划采取此项措施，提高防浪墙混凝土外观质量，共计需电影胶片1856m2。
（2）在混凝土浇筑完成24小时或强度达到2.5MPa以上，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，即可拆模，并及时覆盖一层双布一膜复合土工膜保湿防护，洒水养护不少于28天。采取此项措施共计需复合土工膜1880㎡。
10.4.5安全文明生产及环境保护措施
（1）防浪墙混凝土施工前在坝顶上、下游侧各设置一道1.2高钢栏杆。此项措施在面板混凝土施工时已布置。
（2）墙体施工时在施工区间上游侧设置一道5m高脚手架和安全防护网，下游侧设置双排脚手架，上下游相互牢固连接，操作人员佩戴安全帽、安全带和救生衣，安全带挂在脚手架上。采取此项措施共计需安全防护网420㎡，双排脚手架840㎡。
10.4.6施工工期安排
计划2010年7月1日-2010年10月30日进行防浪墙混凝土施工。
10.5 坝顶其他结构混凝土施工
10.5.1消防管沟、电缆沟施工
施工顺序为先底板，再侧墙，模板采用钢木组合模板，施工工艺为基础处理——钢筋制安——模板安装——混凝土浇筑——拆模养护。
底板基础为填筑3A过渡料，人工平整，振动碾加强压实，因距防浪墙较近，应减小振动力，充分洒水，增加碾压遍数，并辅助电夯补充夯实，保证基础的压实质量。混凝土施工方法与防浪墙相同。
盖板预制在机械修理厂院内进行，混凝土业主供应，混凝土搅拌罐车运输。
计划与防浪墙混凝土同期施工。
10.5.2坝顶栏杆
按照设计标准施工，计划与防浪墙混凝土同期施工。
10.5.3坝顶公路施工
防浪墙和坝料填筑等坝顶结构完成后方可进行公路施工。路面宽度为6.9m，两侧各设一道1.2m宽人行道，横向坡比为1%，工程量有厚20cm混凝土路面、厚15cm水泥稳定基层及厚25cm粒径小于5cm混合料垫层，混凝土为C20F100，共计538.3m3，路基为已填筑压实的3A过渡料。
10.5.3.1 厚25cm粒径小于5cm混合料垫层施工
首先选定左坝头50m范围进行碾压试验，确定碾压参数，然后根据测量放线结果，对路基高程不符合设计标准的部位，采取挖除或补填处理，振动碾压实，达到设计要求经验收合格后方可填筑粒径小于5cm混合料垫层。人工配合液压反铲进行摊铺整平，压实厚度应满足设计要求，虚铺厚度以30cm为宜，适量洒水，18t自行式振动碾压实，碾压参数以试验段确定参数为控制标准。
10.5.3.2 厚15cm水泥稳定基层施工
水泥稳定基层拟采用路拌法施工，采用人工配合推土机平地机摊铺，铧犁拌和，18T自行式振动碾压实，洒水车洒水养生。
首先选定左坝头50m范围进行试验，通过实验路的施工，确定混合料的掺配比例、松铺系数、摊铺方法、整平和整型的合理机具和方法、碾压速度和遍数。
最后依据实验路确定的参数进行水泥稳定基层施工。
10.5.3.3 厚20cm混凝土路面施工
（1）准备工作：
1)摊铺前须对基层进行清理，将松散砂砾料及灰尘清理出路面。对路面基层的高程、压实度、平整度检查验收，路面基层达到设计标准后方可进行混凝土面层的施工。
2)校核中心线、边线，并检查基层顶面标高和路拱横坡度，超出容许值时，应
整修基层。
3)人员的配备：测量人员3名，工作内容为，测设中心线，边线，支模人员配备20名，主要对中心线测试完毕后支模加固以及调整，达到设计高程，监理工程师检验合格后方可进行浇筑混凝土。
4)配合比试拌：按混合料的设计通过混凝土的试拌，检验混凝土混合料的配合比。
5)骨料级配、水灰比、塌落度、水泥用量等的实验报告单经监理工程师批准。
（2）安装模板
模板采用安装方便的钢模板，配备150块，长度4.0m，高度0.2m。
模板高度应与混凝土面板厚度相同，误差为±2mm，模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面应与混凝土面板顶面设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分捣实。模板安装顺直，相邻钢模应用平头锁接方式紧密联接，不得漏浆，并保证连接牢固可靠，使在浇筑混凝土时能经受捣实和饰面设备的冲击和振动，
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，模板顶面以3m直尺检查，不应出现大于3mm的偏差，其内表面的偏差也不应超过5mm。高差大于3mm或有错位和不平整的应重新安装。
用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔，模板整个长度要紧压在基层上，并正确地按路面边缘要求的坡度和线向安置，并在浇筑之前，给模板内侧面均匀涂刷隔离剂，以利脱模，并报经监理工程师认可。
用于胀缝和施工缝的模板，根据传力杆和拉杆的设计位置放样钻孔，模板整个长度要紧压在基层上，并正确地按路面边缘要求的坡度和线向安置，并在浇筑之前，给模板涂隔离剂，并报经监理工程师认可。
（3）安设钢筋
钢筋依据设计图纸在加工厂制作，5t汽车运至现场，人工绑扎，专人检查钢筋的型号、间距、保护层厚度等必须符合设计要求。
（4）混凝土浇筑
混凝土由运输车辆直接卸在基层上。卸料时，混合料尽可能卸成几个小堆，如发现有离析现象，应用铁锹进行二次拌和。摊铺的松铺厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度，具体数值，根据试验确定。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”方法，
严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为18~25cm。振捣时应先用插入式振捣器在模板边缘角隅处或全面顺序插振一次，每一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。然后，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10~20cm，每一位置振捣时，以不冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全面振捣后，用三辊轴混凝土整平机进一步拖拉振实并初步整平。表面精平采用3－5m刮尺，在纵、横两个方向进行精平饰面，每个方向不少于两遍，饰面的最迟时间不迟于1.5h。最后用2m靠尺检查平整度，发现不符合之处应立即处理刮平。
（5）拆模
模板在浇筑混凝土60h以后拆除，但当车辆不直接在混凝土面板上行驶，气温又不低于10℃时，可缩短到20h后拆模；温度低于10℃时，可缩短到36h后拆模。拆模时不应损坏混凝土面板和模板。
（6）养护
采用复合土工膜覆盖养护，及时洒水保湿，养护时间不少于28天。
（7）接缝填封：当混凝土强度达到设计强度的25%—30%，即可用切缝机进行分缝切割，切缝宽度控制在4-6mm，深度不得小于100mm。填缝料采用设计要求的材料填充，缝槽应在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，填缝前须经监理工程师检查，灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行。填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密，不渗水。其灌注深度以3～4cm为宜，下部可填入多孔柔性材料。填缝料的灌注高度，夏天应与板面平，冬天宜稍低于板面。在开放交通前，填缝料应有充分的时间硬结。表面抗滑构造应根据图纸要求的表面构造深度沿横坡方向用纹理制作器拉纹，确保路面抗滑指标达到0.6mm的要求。
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起面板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真的做好接缝的施工。
1）横向缩缝：可采用混凝土结硬后用切缝机切割或在新鲜混凝土上以压入的方式修筑。切缝可以得到质量比压缝好的缩缝，应尽量采用这种方式。施工时必须严格控制切缝时间，否则易产生早期裂缝。
2）切缝：混凝土结硬后，要在尽早的时间内用金刚石或碳化硅锯片切缝。切缝时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩，因板很硬而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和用量、水灰比等）、施工时的气候条件（温度及其变化、风等）等因素而变化。试验表明：适宜的切缝时间是施工温度与施工后时间之乘积为200—300温度小时。施工技术人员须依据经验并进行试切试验后决定。大致的切缝时间见下表10-24。
表10-24 经验切缝时间表
昼夜平均 温度（℃） | 常规施工 方法（h） | 真空脱水 作业（h） | 昼夜平均 温度（℃） | 常规施 工方法（h） | 真空脱水 作业（h） |
5 | 45～50 | 40～45 | 20 | 18～21 | 12～15 |
10 | 30～45 | 25～30 | 25 | 15～18 | 8～11 |
15 | 22～26 | 18～32 | 30 | 13～15 | 5～7 |
3）压缩：为防止出现早期裂缝，可每隔3～4条切缝做一条压缝。用振动刀在新鲜混凝土的预定位置上压缝，至规定深度时，提出压缝刀。用原浆修平缝槽，放入嵌条，再次修平缝槽，待混凝土初凝前泌水后，取出嵌条，用抹缝瓦刀抹修缝槽。
4）横向胀缝：胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆应固定位置，准确定向。
胀缝可在一次浇筑混凝土终了时设置或在施工中间设置。
施工终了时设置胀缝，传力杆长度的一半穿过端部挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土浇筑前应先检查传力杆位置。浇筑时，应先摊铺下层混凝土，用插入式振捣器振实，并校正传力杆位置。再浇筑上层混凝土。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并设置下部胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。
施工过程中设置胀缝，传力杆长度的一半穿过胀缝板和端头板，并应用钢筋支
架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土至板面。振捣密实后，抽出端头板。空隙部分用混凝土填补，并用插入式振捣器振实。
5）施工缝：施工缝宜设于胀缝或缩缝处，施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，传力杆必须与缝壁垂直，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，并作套管，允许滑动。
（8）特殊气候条件下混凝土路面施工
1）雨季施工
①摊铺中遭遇阵雨时，应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用已准备好的防雨篷、塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面。
②被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和抗滑构造破损情况，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方式处理。对被暴雨冲刷后路面平整度严重劣化或损坏的部位，应尽早铲除重铺。
③降雨后开工前，应及时排除车辆内、搅拌场及砂石料堆场内的积水或淤泥。摊铺前应排除基层的积水。
2）高温季节施工
①当现场气温大于等于30℃时，应避开中午高温时段施工，可选择在早晨、傍晚或夜间施工，夜间施工应有良好的操作照明，并确保施工安全。
②自卸汽车上的混凝土拌和物应遮盖。
③应加快施工各环节的衔接，尽量压缩搅拌、运输、摊铺饰面等各工艺环节的耗费时间。
④高温天气施工时，混凝土拌和物的出料温度不宜超过25℃，并应随时监测气温、水泥、拌和水、拌和物及路面混凝土温度，必要时加测混凝土水化热。
⑤在采用覆盖保湿养生时，应加强洒水，并保持足够的温度。
⑥切缝应视混凝土强度的增长情况，宜比常温施工适当提早切缝。
10.5.3.4 进度计划
计划2010年9月1日-2010年10月31日进行坝顶道路施工。
10.6 堆石面板坝坝后写字方案
10.6.1概况
根据积石峡水电站工程招标文件的要求，在下游坝坡布置“积石峡水电站”六个大字。
（1）字体采用现浇混凝土结构，混凝土标号采用C20W8F100，钢筋采用一级钢，直径8～12mm。
（2）字体底部现浇1m厚基础混凝土，混凝土标号采用C20W8F100，钢筋采用二级钢，直径25mm，间距20 cm，单层配筋。
（3）单个字体大小：高15m，宽15m，厚50 cm。字体间距8m，高出下游坡面10 cm。
（4）字体表面涂刷一层反光漆。
经计算，C20W8F100混凝土共计约1687.5m3，钢筋约62.6t，反光漆约675m2。
10.6.1施工组织
根据业主及监理确定的字体布置方案，采用基础面砂浆固坡，基础混凝土挂模浇筑，字体混凝土挂模现浇，人工砌筑卵石表面、字体外表装饰的施工工艺。
（1）基础面砂浆固坡
基础面为3C区坝料，含泥量较高，混凝土浇筑前需进行处理。基础清挖厚度为离表面80cm，人工平整后，洒水夯实，采用M10水泥砂浆抹面固坡，抹面时按100×100cm间排距预埋插筋，以备架立筋及挂模加固。砂浆抹面应为毛面，不必光滑。
（2）钢筋制安
钢筋制安按照相关规范执行，控制好钢筋型号、间距尺寸、保护层厚度、网片平整度等指标，钢筋连接采用双面搭接电焊，搭接长度按照5d控制，保证焊缝长度及焊接质量。
（3）挂模安装
首先挂线安装模板架立钢筋，将3015钢模板安装到位后，利用预埋在固坡砂浆上的锚筋进行固定，围囹采用钢架管，间距为100×150cm，拉丝杆作为后期字体及表面砌石与基础混凝土的连接锚筋。挂模宽度控制在150-200cm，采用翻模法浇筑。
（4）混凝土浇筑
采用业主提供的商品混凝土，混凝土标号位C20W8F100，坍落度为5-7cm，6m3搅拌罐车拉运，溜槽入仓，人工平仓，Φ50mm插入式振捣棒机械振捣，人工翻模浇筑，人工收面。
（5）混凝土养护
采用复合土工膜覆盖，及时洒水保持湿润养护28天。
（6）字体混凝土浇筑
在成型的基础混凝土面上精心放样字体轮廓线，安装侧模，字体内钢筋制安，挂模浇筑，施工工艺与基础混凝土相同，收面时将拉杆割除，木模收平钢模压光，保证字体表面光洁，平整度满足2米靠尺检查±5mm的要求。字体侧模采用胶木模板，不规则部位及特殊部位加工定型木模板。
（7）字体表面涂刷一层反光漆，先将反光漆样品提交业主核准，然后根据字体表面积及涂刷要求一次采购反光漆，保证字体表面涂刷的反光漆为同一批次产品，质量一致。按照油漆施工规范给字体表面涂刷反光漆。
计划2010年8月1日至2010年9月30日施工。
10.7 观测道路混凝土
观测道路混凝土200m3，钢筋20t，采取现浇方案，模板采用安装方便的钢模板，配备50块，长度1.5m，高度0.2m，钢筋在加工场按图制作，5t载重车运至现场人工安装，混凝土采用小型拌和机就近拌制，人工入仓浇筑，Φ30振捣棒插入振捣。
10.8大坝混凝土工程施工总体进度计划
大坝混凝土施工总体进度计划详见《第三卷·图册》混凝土工程进度计划横道图（JSX5-TB-3-7）。
10.9大坝混凝土工程施工劳力计划（见表10-25）
10.10引用标准和规程规范
（1） GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》；；
（2） GB50164-92《混凝土质量控制标准》；
（3） GB2938-97《低热微膨胀水泥》；
表10-25 大坝混凝土工程施工劳力计划表
 项目
 工种
| 坝基处理混凝土 | 趾板混凝土 | 面板混凝土 | 防浪墙混凝土 | 坝顶其他结构混凝土 |
钢筋工 | 20 | 20 | 48 | 16 | 8 |
模板工 | 8 | 12 | 56 | 12 | 8 |
混凝土工 | 16 | 16 | 88 | 16 | 10 |
电焊、修理工 | 6 | 8 | 20 | 6 | 4 |
机械操作手 | 8 | 20 | 20 | 10 | 6 |
其他人员 | 36 | 30 | 126 | 30 | 20 |
管理人员 | 8 | 12 | 30 | 8 | 6 |
小计 | 102 | 118 | 388 | 98 | 62 |
（4） GB1499-1998《钢筋混凝土用热轧钢筋》;
（5） GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》；
（6） GBJ321-90《预制混凝土构件质量检验评定标准》；
（7） GBJ146-90《粉煤灰混凝土应用技术规范》；
（8） GBJ113-87《液压滑动模板施工技术规范》；
（9） GBJ107-87《混凝土强度检验评定标准》；
（10） JGJ63-89《混凝土拌和用水标准》；
（11） JGJ18-96《钢筋焊接及验收规范》；
（12） DL/T5144-2001《水工混凝土施工规范》；
（13） DL／T5100-1999《水工混凝土外加剂技术规程》；
（14） DL/T5150-2001《水工混凝土试验规程》；
（15） 《水工混凝土硅粉品质标准暂行规定》（水规总院、水电总公司1992年3月）；
（16） DL／T5056-96《水工混凝土掺粉煤灰技术规范》；
（17） SL46-94《水工预应力锚固施工规范》；
（18） DL/T5057—1996《水工混凝土结构设计规范》；
（19） DL/T5110-2000《水电水利工程模板施工规范》；
（20） JGJ107-2003《钢筋机械连接通用技术规程》；
（21） DL/T5151-2001《水工混凝土砂石骨料试验规程》；
（22） DL/T5152-2001《水工混凝土水质分析试验规程》；
（23） GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》；
JGJ27-86《钢筋焊接接头试验方法》；
（24） JGJ108-96《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》；
（25） DL/T5169-2002《水工混凝土钢筋施工规范》；
（26） DL/T5123-2000《水电站基本建设工程验收规程》；
（27） DL/T5115-2000《混凝土面板堆石坝接缝止水技术规范》；
（28） DL/T5016-1999《混凝土面板堆石坝设计规范》；
（29） DL/T5129-2001《混凝土面板堆石坝施工规范》；
（30） GB/T2059-2000《铜及铜合金带材》。
