第一章  概述

1.1 工程概况

潮州供水枢纽工程坝址位于广东省潮州市境内的韩江干流，距潮州市区约4km，现有护堤公路通至坝址右岸。

潮州供水枢纽工程是合理调配水资源、为城镇及工农业用水创造条件，结合发电、兼顾航运、水环境保护等综合利用的枢纽工程，工程等级为Ⅰ等，主要建筑物级别为2级。

韩江由北向南流经坝址，坝址处河床较为宽阔，被江东洲分割成东溪和西溪两道河槽，江东洲顺水流方向绵延十几公里。东溪河床宽约500m，河床高程1.5～2.5m，西溪河床宽约400m，河床高程1.2～2.2m。西溪为主河槽，水较深，东溪水较浅，两河床坡降平缓，水流缓慢，坝址处河床剖面呈“Ｗ”字形，两岸及江东洲均有堤围防护。

枢纽由拦河闸、发电厂房、船闸、土坝等建筑物组成。东、西溪各布置16孔拦河水闸，东溪右岸及西溪左岸各布置一座厂房，装机容量分别为16MW和24MW，船闸布置在西溪右岸，发电厂房与江东洲、船闸与南堤、东溪拦河闸与东厢堤之间用均质土坝连接。地震设防烈度为8度。

1.2 水文气象和工程地质

1.2.1 水文气象

枢纽所在的韩江流域属亚热带季风气候，受海洋性东南亚季风影响很大，高温多雨湿润，雨量充沛。多年平均降雨量1610mm，年雨量分配不均匀，约占全年雨量的80%左右集中在4～9月，其中4～6月多为锋面雨，7～9月多为台风雨。多年平均气温21.4℃，年内气温变化较大，最高气温为39.6℃，最低气温－0.5℃，日内温差变化不太大。相对湿度多年平均为81%，一般在70%～90%之间。最大风速22m/s，风向多为ＮＷ。

1.2.2 工程地质

坝址处河床地层自上而下为砂层、淤泥质粘土或淤泥层、含卵砾砂或砾砂卵石层。其中东溪河床覆盖层自右向左逐渐递增，上覆1～7m砂层，以下淤泥质粘土或淤泥厚12～15m；西溪河床砂层厚2～4.7m，以下淤泥粘土或淤泥厚13～20m。由于覆盖层深厚，承载能力低，对围堰稳定非常不利。

位于坝址上游右岸约16.2km处的石料场，岩石主要为中粒花岗岩和中粒黑云母花岗岩，料场内有8条较明显的断层岩脉，岩石饱和密度为2.55～2.76t/m3,饱和抗压强度为50.9～166Mpa，软化系数为0.45～1。

1.3 对外交通条件

潮州市与广州相距463km，与梅州市相距173km，与汕头市相距38km，这三市均有公路可通至潮州市。自广州经广深、深汕高速公路可至澄海，然后经横陇桥可达江东洲坝址处。

广梅汕铁路已全线开通，部分原材料及大型机电设备可通过铁路运至潮州火车站，再转公路运至工地。

韩江是广东省内重要航道之一，坝址处西溪上、下游可通航载重50t的船只。

本工程对处交通尚属方便，主要设备和建筑材料的运输可采用公路为主，水路、铁路为辅的方式。

1.4 通讯条件

潮州市电讯部门可提供本合同范围内任一地点的电讯服务，移动通讯网覆盖整个工地。

1.5 合同项目、工期及主要工程量

1.5.1 合同项目和工作范围

⑴ 西溪上、下游围堰（含西溪截流工程及基坑排水）；

⑵ 西溪下游灌溉供水工程（指西溪供水明渠和安揭引韩下游壅水坝）；

⑶ 护堤公路扩建；

⑷ 为完成⑴、⑵、⑶项内容所需的施工房屋、施工辅助企业、施工临时道路工程和其它临时工程；

⑸ 石料场开采（供应⑴、⑵、⑶项内容所需的石料、碎石、石渣及后续的主体和临时工程所需石料、碎石、石渣）。

1.5.2 开工通知

监理人在2002年6月15日前发出开工通知。

1.5.3 完工日期

⑴ 截流护底在2002年9月15日前完成；

⑵ 截流工程在2002年10月10日前完成；

⑶ 围堰堰基水泥土防渗墙施工在2002年10月25日前完成；

⑷ 围堰工程在2002年11月30日前完成。

1.5.4 主要工程量

表1－1                      主要工程量表

1.6 主要工程特点

⑴ 工程位于潮州市郊，交通方便，施工材料便于采购；

⑵ 全部工程为临时工程，无保修责任事故；

⑶ 围堰施工期采用东溪导流，施工导流比较简单；

⑷ 围堰备料较多，戗堤进占时施工强度大，施工机械要求较高；

⑸ 坝址处河床覆盖层深厚，承载能力低，对截流和围堰稳定非常不利。

第二章  施工总布置

2.1 施工布置条件及原则

2.1.1 布置条件

潮州供水枢纽工程坝址位于广东省潮州市境内的韩江干流上，距潮州市4km，广梅汕铁路从潮州市经过，自广州经广深、深汕高速公路可至澄海，经横陇桥可达江东洲坝址处，交通十分便利；通讯网络覆盖整个坝区，坝址右岸及江东洲均有可供饮用的自来水供水系统。

业主提供的布置条件有：西溪左、右岸征地范围及征地范围内施工临时设施总布置规划；坝址上游江东堤内1个弃渣场；场内主干线公路布置示意图；10kv施工线路一条；变电站一个；距坝址上游11km土料场一个；距坝址上游16km石料场一个；东溪坝址下游0.5km砂料场一个，左、右岸备料场各一个。

2.1.2 布置原则

结合本工程的施工条件、施工环境及施工特点，施工布置按以下原则进行：

⑴ 所有施工生产设施、辅助企业及施工道路均按招标文件要求及业主提供的现场条件，结合现场考察信息，在指定的施工场地和征地范围内进行规划布置。

⑵ 临建设施的规模和容量根据施工总进度及施工强度的需要进行规划设计，在满足施工要求的前提下，尽量做到精简、实用。

⑶ 所有临建设施采取相对集中、靠近施工场地的方式布置，力求紧凑、合理、管理集中、调度灵活、方便使用。

⑷ 各临建设施、生产营地及施工场地均按有关规范要求配置足够的环保及消防安全设施。

2.2 施工场地规划

2.2.1 生产设施场地规划

根据招标文件和图纸提供的施工场地和征地范围，需布置施工供水系统、供电系统、混凝土拌和系统、材料堆场及其它施工辅助企业、临时设施等。坝址右岸布置材料堆场、施工仓库、钢筋加工厂、木材加工厂、机械修理厂、混凝土预制厂、混凝土拌和站、工地试验室以及施工变电站、配电所、水池、取水泵房、油库等；江东洲上布置材料堆场、拌和站、水池、弃渣场等。

2.2.2 生活、办公设施场地规划

根据招标文件及招标图纸所示，生活办公设施场地布置在西溪右岸，通过护堤公路与之相连，生活办公设施有行政办公用房、职工宿舍、医务室、食堂、公共卫生设施及治安、消防等房屋建筑，本合同工程生活办公设施全部租用现有房屋，建筑面积2640m2。建筑特性详见表2-1。生活用水从当地自来水管网中接入。生活、办公设施场地布置详见图2-1《施工总平面布置图》。

表2-1                  生活办公设施建筑特性表

2.2.3 弃渣场规划

根据招标文件和图纸，业主指定弃渣场布置在坝址上游江东围堤内，此渣场堆放西溪上下游围堰、戗堤、下游壅水坝拆除的渣体及西溪明渠开挖的土料。在使用之前作为上下游围堰施工的材料堆场。

2.2.4 土料场、石料场、砂料场规划

坝址附近无储量丰富、质量优良的天然料场分布，土料场选用右岸坝址上游11km处，石料场位于坝址上游16km处，砂场位于距坝址0.5－1.5km处。各料场供应量满足施工需要。

壅水坝填筑土料采用供水明渠开挖料。

2.2.5 材料堆场规划

根据招标文件及图纸要求，布置两个材料堆场，一个位于西溪右岸（包括块石堆场、石渣堆场、混凝土块堆场、预制场等），占地面积35658m2；另一个位于江东洲上，用于堆放截流材料，占地面积13937m2，堆场在使用前用推土机平整场地。

图2-1

2.3 场内施工道路布置

⑴ 修筑从护堤公路（桩号0＋418）至上游围堰右岸公路，供场内物资、材料、混凝土运输，公路长1850m，路基宽度9.5m，路面宽度8.0m，泥结石路面。

⑵ 修筑从大石堆场至下游围堰右岸公路，以满足下游围堰施工需要，此公路宽8m，长810m，泥结石路面。

⑶ 江东洲上施工道路利用原有道路，所需材料及设备从护堤公路经江东大桥运抵施工场地。

⑷ 壅水坝施工道路利用江东洲上原有道路，填筑料采用西溪明渠开挖料。

⑸ 修建场内各主干道至各系统、加工厂、辅助企业的支线道路，形成有序、快捷、方便的交通网络。

场内主干线公路布置参见图2-1《施工总平面布置图》。

2.4 施工风、水、电系统

2.4.1 施工供风

根据工程特点及施工需要，石料场开挖用风采用2台CM－351钻机各自带一台21m3/min柴油移动式空压机供风。

2.4.2 施工供水系统

本合同工程承包人负责施工及生活用水供应，负责供水系统的设计、施工、管理和维修，修建为保证正常供水的引水、储水、水处理和抽排水设施等。

⑴ 西溪右岸在距坝轴线上游500m设一取水泵站，型号为IS－100－65－200水泵两台（一台备用，单台功率22kw），在距坝轴线上游500m右岸设一100m3砖砌水池，供应右岸施工用水，考虑到水池所处位置地势较低，施工时将水池基础抬高3m。取水泵站至水池引水钢管为DN100。从水池至护堤公路和拌和站引水钢管为DN65。

⑵ 在距西溪明渠起进水口下游100m处设50m3砖砌水池，采用7kw潜水泵向水池供水。此水池供应西溪明渠施工用水，供水钢管为DN65。

供水系统供水管线特性见表2-2。

表2-2                  供水系统主要供水管线特性表

2.4.3 施工供电

2.4.3.1 概述

广东潮州供水枢纽一期导截流料场开采工程施工供电按招标文件要求，负责由施工变电站到施工场地的输电线路、配电所及其全部配电装置和功率补偿装置的设计、采购、安装、调试及维修、管理以及完工后的拆除工作。

供电工程施工及验收严格按（GB50168电气安装工程电缆线路施工及验收规范）、（GB50171电气安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范）执行。

2.4.3.2 供电方案

一期导截流工程施工用电按照招标文件的要求，电源取自右岸10kv变电站，辅助工厂、上游围堰施工区、下游围堰施工区各取一路0.4kv架空线路，上游围堰施工区架空线取一分支给生产泵站路供电。由于西溪供水渠的施工在前，此时上、下游围堰尚未形成，在左岸10kv线路上取一接电点，设置S7-400/10/0.4变压器一台。供西溪供水渠施工及上、下游围堰防渗施工用电。护堤公路施工就近取民用电源。供电网络见图2-1《施工总平面布置图》。另设置一台50kw柴油发电机组作为备用电源，可移动供电，作为生产系统的备用电源，但运行时应限负荷运行。

砂石生产电源取自10kv线路，承包方在砂石加工生产系统设置一个变配电所，设置S7-630/10/0.4变压器一台，低压配电屏3块，低压补偿屏一块。系统建设期内采用一台S7-50/10/0.4变压器供电，后期该变压器可用于料场开采。

2.4.3.3 变配电所设备配置

表2-3                  变配电所设备配置表

2.4.3.4 无功功率补偿

导截流工程用电高峰期时间短，不采取无功补偿措施。砂石生产系统采用低压补偿，使功率因数达到0.90。

2.4.3.5 防雷及接地

变配电所及各辅助生产车间均埋设接地网，变配电所实测电阻R≤4Ω，变压器中性点、低压配电屏外壳均可靠接地。各车间机械设备外壳均可靠接地。炸药库、变配电站安装避雷针防雷。实测电阻Re≤10Ω。

2.4.3.6 施工照明

露天材料堆放场、露天施工面的照明主要采用大功率投光灯，混凝土系统、辅助工厂、生活区道路、仓库等户外照明主要采用自整流高压汞灯，施工道路照明主要采用水银投光灯。照明工程主要材料见表2-4。

表2-4                    照明工程主要材料表

注：此表不包括照明系统运行管理所消耗的灯具、材料。

2.4.3.7 通讯

导截流、砂石工地各安装程控电话机一台作为对外联系。另配置无线手持式对讲机10台，作为生产调度无线通讯。

2.4.3.8 供电管理

为保证本工程的施工用电的安全、可靠，设置电气工程师1名，负责施工用电、砂石系统电气控制设计、安装、调试及维护工作，配备高素质电工3名，负责施工用电的电气安装、运行维护等。

2.5 混凝土生产系统

本合同范围现浇混凝土2900m3，预制混凝土3600m3，根据施工进度计划安排，混凝土生产设置两个拌和站，右岸预制场内设置一个，建筑面积60m2，设计生产能力25m3/h，设置两台0.75m3拌和机，满足护堤公路混凝土、预制混凝土浇筑用量要求；江东洲明渠附近设一拌和站，建筑面积50m2，布置一台0.35m3拌和机，满足明渠混凝土施工需要。

拌和站用水供应：预制场内拌和站由100m3水池供应，江东洲拌和站由50m3水池供应。

砂用汽车从砂场运输至拌和站，骨料从石料场运取，水泥由汽车运至拌和站。

混凝土拌和站主要设备见表2-5。

表2-5                混凝土拌和站主要设备表

注：砂石成品料仓主要设备未列入表中。

2.6 施工辅助企业设施

2.6.1 钢筋加工厂

钢筋加工厂设在西溪右岸，建筑面积150m2，占地面积1000m2。在钢筋加工厂露天堆放场设8t汽车吊一台进行钢材装卸。加工厂配置钢筋喷砂除锈设备、调直机、断料切割机、弯曲机等。钢筋在加工厂加工成型后编号分批分类运至工作面。

2.6.2 木材加工厂

木材加工厂设在西溪右岸，紧靠钢筋加工厂，建筑面积100m2，占地面积800m2。木工厂设木材堆放场、锯台车间、加工制作车间，分别设置圆盘锯、带锯、平刨机等木工机械。主要承担预制混凝土模板、西溪明渠模板及其它部位木模板的加工。

2.6.3 混凝土预制厂

预制厂设在西溪右岸，靠近混凝土拌和站，建筑面积50m2，占地面积2000m2。预制厂承担护底混凝土及围堰抛投混凝土块等生产。在预制厂浇筑面积为100m2的混凝土预制场，设1台15t汽车吊，配备2台0.75m3搅拌机，设面积为800m2的砂石料堆放场地。在预制厂场地内布置一个水泥仓库，建筑面积100m2，容量为水泥100t。预制场模板、钢筋统一在相应加工厂完成，混凝土质量控制由拌和站试验室负责。混凝土采用手推车或机动翻斗车运输，小构件混凝土由人工铲运入模，大构件混凝土采用汽车吊吊运入模。

2.6.4 施工机械修配厂

施工机械修配厂设在西溪右岸，建筑面积300m2，占地面积750m2，承担各种施工机械设备的维修、保养及汽车的小修、一保及零件的修理工作，汽车的大、中修总成检修等工作利用潮州市汽车修理厂进行。主修理间采用半开敞式，设5t电动单梁起重机一台。

2.7 工地试验室

试验室设在右岸预制场内，建筑面积100m2，占地面积200m2，负责原材料、混凝土的物理力学性能试验。为满足混凝土原材料试验、配合比设计试验、混凝土质量控制检验等的需要，试验室配置万能液压机，RCC核子密度仪、水泥、土工、砂石料检验设备、各种计量容器及工程检验所需的仪器设备。

2.8 仓库系统

仓库系统包括油库、炸药库、施工仓库等，其中施工仓库包括钢材库、钢筋库、物资库、设备库等，仓库系统总建筑面积1000m2。油库设置在护堤公路附近，设计规模100t，建筑面积100m2，占地面积800m2。炸药库设在石料场附近，建筑面积100m2，占地面积150m2。施工仓库设在右岸，建筑面积800m2，占地面积1600m2，租用当地房屋。

各施工生产设施、辅助企业、仓库系统建筑特性详见表2-6。

表2-6         主要生产设施、辅助企业、仓库系统建筑特性表

2.9 其它设施

2.9.1 消防设施

在各施工区、库房及生产、生活营地设置专用消防栓及消防软管，并按有关规定配置足够的泡沫、干粉灭火器及消防砂坑、消防被等。成立消防、安全领导小组，组建若干支兼职消防队，加强消防力量，设一辆消防水车，所有消防设施随时检查保养，保持处于良好待命状态。

2.9.2 各种信号的设置

在施工工区内，交通道路、加工厂区设置一切必要的信号，包括标准的道路信号、报警信号、危险信号、控制信号、安全信号、指标信号等。

2.9.3 洪水预报系统

施工现场设水情预报室与当地水文部门联系，每天向工程施工部预报坝址水情及未来天气情况，确保工程安全渡汛及方便安排、指挥生产。

2.9.4 环保设施

在各生产、生活区根据需要挖设截水沟、砌筑挡土、挡渣墙，防止水流引起山体滑坡，水土流失；在混凝土拌和系统、施工场地内设置污水沉淀池，污水经沉淀后排放至天然河道；在各生产设施营地内设废油料处理池，防止污染土壤，在各生活、办公营地设置垃圾池，由专人定期清扫，生产、生活营地设置带化粪池冲水式厕所，粪便经发酵、沉淀后排入附近污水处理池；所有垃圾、沉淀物等由专人负责清理并运至监理指定地点掩埋、焚烧；施工现场经常用洒水车不定期进行洒水防尘；工程完工后，按照监理工程师要求拆除一切需拆除的施工、生活临时设施，并清理干净。

第三章  施工总进度

3.1编制依据

⑴ 广东省潮州供水枢纽工程土建工程一期导截流工程及石场招标文件（合同编号：CZGS-TJ-01）；

⑵ 部颁及广东省水利工程施工等现行有关施工规范。

3.2 编制原则

⑴ 严格遵守招标文件规定的分部工程完工日期，按照合同文件规定的施工程序及各项施工工期控制点安排施工总进度计划。

⑵ 根据本标段工程施工条件、工程项目数量及各单项工程的施工程序，尽可能开创多个工作面，按多工序平行、交叉作业组织施工，减少施工干扰，合理安排工期，做到均衡生产。

⑶ 认真分析各单项工程的施工进度，施工方法及施工工艺，在确保本标段施工关键线路控制工期的前提下，全面兼顾和协调各单项工程的施工进度，确保控制节点目标按期实现。

⑷ 充分发挥我局长期从事水利水电工程施工的技术优势，大力推广应用新技术、新工艺、新材料，优化施工方案，合理配置资源，从技术、设备和材料上提供可靠的保证。

3.3 主要控制性进度

工程开工                                         2002年06月15日

河床护底完工                                     2002年09月25日

西溪截流完工                                     2002年10月10日

水泥搅拌桩防渗墙完工                             2002年10月25日

围堰工程完工                                     2002年11月30日

围堰拆除完工                                     2003年04月30日

工程竣工                                         2005年03月31日

3.4 施工总进度计划

施工总进度计划见图3-1《施工进度横道图》、图3-2《施工网络图》及表3-1《施工日强度表》。

图3-1

图3-2

表3-1

续表3-1

续表3-1

第四章  石料开采及加工

4.1 概述

4.1.1 工程概况

根据招标文件提供的地质资料和当地材料的分布情况，本工程坝址附近天然砂较多，工程所需的砂全部采用天然砂，石料场主要用来开采块石、混凝土用骨料、石渣等。石料场除本标段使用外，还将为以后标段提供块石、碎石及石渣料。石料场长180～200m，宽120～150m，北低南高，人工碎石料加工系统拟布置于距料场上游侧约400m的山脊上（招标书中未指定具体位置）。潮州水利枢纽工程石料总需量为80万m3，其中块石22万m3，碎石（骨料）43万m3，石渣15万m3，开采毛石料92万m3(考虑了15%的富余)。骨料三级配。工程预计碎石高峰期需要量约2000m3/d，要求碎石料加工生产能力为每小时300t。

碎石加工系统由粗碎车间、半成品料仓、预筛分车间、中碎车间、筛分车间、成品料仓、给排水工程、废水处理工程、供配电工程、系统场内公路及临时设施等组成。

4.1.2 工程地质

石料场位于坝址上游右岸约16.2km处，料场顶部开采高程为165m，底部开采高程为25m，山体自然边坡30°～40°，岩石主要为中粒花岗岩和中粒黑云母花岗岩，料场内有8条较明显的断层岩脉，岩石饱和密度为2.55～2.76t/m3,饱和抗压强度为50.9～166Mpa，软化系数为0.45～1，料场剥采比为11.6%。岩石各项技术指标均符合骨料要求。

碎石加工系统建筑物布置于料场附近山脊处，山坡较平缓。料场料层厚30～140m，上覆无用层厚约8～15m。料场开采条件较好，且有潜在储量。料场储量见表4-1。

表4-1                    石料场储量统计表

4.1.3 施工特性

4.1.3.1 工作范围

⑴ 石料场的地表植被清理、无用层的清除和堆放，石料的开采及运输。

⑵ 炸药仓库的建设、维修及管理。

⑶ 火工产品的采购、运输、检验及保管

⑷ 碎石系统各车间、设施的场地开挖、土建工程施工、钢结构制造安装、运行期的维护和管理。

⑸ 碎石系统各车间、设施所需设备（含胶带机）的采购、运输、检验、保管、安装、调试、运行、维修及保养。

⑹ 碎石系统给排水、废水处理工程的施工、维修及运行管理，生产废渣的清除及运至指定场地。

⑺ 碎石系统供配电及电气控制工程的施工、维修及运行管理。

⑻ 本合同所需其他临时设施的建设、维修及运行管理。

⑼ 碎石成品的储存、运输及计量。

⑽ 碎石系统建设期的工程质量检测、质检记录的收集和整理。

⑾ 碎石系统运行期的产品质量定期检测，质检记录的收集和整理。有关质检记录定期上报发包人及监理人。

⑿ 碎石系统运行期的产品（及碎石料的级配等）数量记录的收集和整理，定期上报发包人及监理人。

4.1.3.2 工作内容

⑴ 承担砂石加工系统全部建设工作，包括：采石场覆盖层剥离，碎石加工系统的土建工程施工，炸药仓库的土建工程施工，给排水及废水处理工程施工，供配电及电气控制工程施工，机电设备采购、运输、安装、调试，其他临时设施的建设以及本系统试运行等工作。

⑵ 承担碎石系统的生产运行及管理工作，包括：道路养护，石料场开采区无用料剥离，石料的开采与运输，块石、石渣及碎石成品生产及运送，火工产品的采购、运输、检验及保管，给排水及废水处理工程运行管理，生产废渣的清除及运至指定场地，供配电及电气控制工程运行管理，土建工程的日常维护维修，机电设备的调试、维修、保养等工作。

⑶ 按照工程的施工进度计划和混凝土浇筑强度要求，按时保质、保量供应工程所需的块石、石渣及碎石料。

4.1.4 工期、质量

4.1.4.1 工期

根据工程的施工总进度要求，石料场于2002年6月15日动工，加工系统建设期工期主要包括加工系统的形成、临时设施的建设和开挖设备的进场以及覆盖层的剥离等。

碎石加工系统生产运行管理工期从系统试运行期满至2005年3月底结束，2005年4月底完成碎石加工系统的拆除。

如我局中标，根据我局对大型人工砂石系统的建设经验，我们将迅速组织人工砂石料生产方面的技术骨干和专家，尽早完成施工组织设计，投入足够的设备、人员和物资，确保在2002年6月15日破土动工，并按期生产、供应碎石成品料。

4.1.4.2 质量

在石料生产的工艺设计、施工建设运行管理等各个方面，我们将认真贯彻执行GB/T19002-ISO9002质量体系文件，坚决执行“百年大计，质量第一”、“质量责任重于泰山”的方针。在工程开工前认真编制质量计划，在设计施工、运行过程中，严格执行质量计划，采用先进的工艺流程，可靠的设备配置，选用经验丰富的施工管理与运行操作人员，确保本料场系统加工工艺在国内领先，本工程生产的石料，满足部颁规范要求，达到优质水平。

4.2 料场开采

4.2.1 开采量的计算与开采范围的确定

潮州水利枢纽工程所需石料总量为80万m3，其中需碎石成品料43万m3，根据计算，共需毛料约92万m3。

石料场储量充足，岩石各项技术指标均符合骨料要求。开采区从▽165m～▽25m，可采量193.8万m3，完全可以满足需求量。实际开采范围从▽110m～▽25m，料场实际开采量计算结果见表4-2。开采范围及系统布置详见图4-1《石场施工布置图》。

表4-2                    石料场开采量统计表

图4-1

4.2.2 采场施工道路布置

采石场从▽165m台阶式自上而下分两个平台同时开挖采石，从潮州大道▽19m处修施工主干道至采石场的▽155m，施工主干道长380m，路基宽度为14m，路面宽度为12m，泥结碎石路面，平均坡度8%。从主干道分别引支路至各个平台的工作面，施工支路路基宽度为12m，路面宽度为10m，泥结碎石路面，总长约200m。然后，随开挖高程的下降，主干道和各支路跟着下降。开采毛料经施工支路、场内主干道运至粗碎车间，平均运距为1.5km，块石和石渣料直接从采石场运至各个工作面。

4.2.3 无用层的剥离与石料开采

采石场无用层剥离施工首先清除开采区内的杂草和树根，然后剥离其表土层覆盖层和无用层。

石料开采首先从▽110m～▽25m台阶式向下分层钻孔爆破开采，无用层总量为25.46万m3，毛料储量193.80万m3，剥采比为1:7.61，征地范围内地形线▽110m以上部分石料作为储备料源。

4.2.4 毛料的开采与运输

4.2.4.1 开采坡比

按如下坡比开挖：覆盖土的边坡坡比为1:1.25；强风化带坡比为1:0.5；弱风化带坡比为1:0.2。梯段高差为12m，每一梯段平台设一个安全马道，马道宽为3m和6m两种间隔布置，兼作清理平台。

4.2.4.2 开采方法

采石场开采按先剥离后开采的原则自上而下分层钻孔爆破的施工方法进行，保证料源满足质量要求。首先清理开采区的杂草和树根，剥除其表层的覆盖层和无用层；然后进行风化层的剥离，对于全风化层开挖采用TY320推土机推松集渣，用CAT320反铲装车，对于表层强风化层的开挖采用松动爆破，炸药单耗为0.4kg/m3；土方边坡经挖掘机修整后直接形成，石方边坡采用预裂爆破法形成边坡，毛料开采全部采用梯段爆破法。

毛料的开采采用CM-351钻机造孔，深孔梯段微差挤压爆破法爆破，每次梯段高度12m（第一梯段高13m），共分7个梯段施工：▽110m～▽97m、▽97m～▽85m，▽85m～▽73m、▽73m～▽61m、▽61m～▽49m、▽49m～▽37m、▽37m～▽25m，边坡采用预裂爆破防震，爆破后用两台CAT320反铲装车，运往粗碎车间和各个工作面。超径石的处理采用手风钻解炮，以保证进入粗碎车间的料源粒径满足设备要求。装渣设备为CAT320反铲（斗容1.6m3）2台，运渣采用RD25自卸汽车（25t）10台、运块石采用东风自卸汽车（5t）10台。

为保证工作面的清理和开挖施工道路的畅通与完好，配置1台YT320和1台YT220推土机及1台ZL50装载机维护施工道路。

4.2.4.3 爆破设计

⑴ 预裂爆破

采用CM351钻机造孔，孔径φ105mm，梯段高度12m，预裂爆破区的宽度范围一般应控制在15.5m～20m。沿边坡开口线布置第一排炮孔即为预裂孔，第二排为缓冲孔，第三～五排为主爆孔。预裂孔孔距为1.0m，缓冲孔孔距2.0m，主爆孔孔距3.0m。排间距离b1=2.0m，b2=2.5m，b3=3.0m。为保证下平台马道内的平整度，减小对马道的破坏，对各排孔深要求为预裂孔超深0.5m，第二、三排孔不超深，第四、五排孔超深0.8m，钻孔布置如图4-2。主爆孔装药结构同梯段爆破方案，预裂孔装药结构如图4-3所示，缓冲孔装药采用φ50乳化炸药药卷连续装药并用竹片绑扎，堵塞长度2.5m。网络联接时保证预裂孔先于其他孔的起爆时差不小于100ms。

预裂爆块两端加两个导向空孔。预裂孔需超深0.5m以减小地震波对边坡和马道的破坏。预裂孔装药采用φ32乳化炸药间隔装药，导爆索串接，堵塞段先用编织袋与装药段隔开，再用湿岩粉或砂土堵塞，减弱段线装量为222g/m，长度1.2m，次减弱段线装量为294g/m，长度3.06m，正常段线装量为350g/m，长度6.84m，非标准孔深的正常段随孔深变化而变化，加强段线装量为2.0kg/m，长度0.9m。

⑵ 主爆破

采用CM-351钻机造孔，孔径φ105mm，梯段高度12m，设计孔、排距3.6m×3.6m(或4.5m×2.5m)，为保证料场开采不出现大块石，在每个爆破块四周布置一排周边孔，孔距为2.0m，装φ90mm乳化炸药，堵塞长度2.5m～3.0m，超钻深度1.5m，主炮孔钻孔超深取1.0m，则标准孔深为13.0m，堵塞长度2.5m。

主炮孔装药采用混装乳化炸药（液态），考虑到钻孔作业时会产生扩孔，其实际线装药量大于12 kg/m。单耗0.6～0.7kg/m3，料场开挖最大一次单响药量不超过1500kg，靠近边坡部位控制单响药量小于300kg，以保证边坡稳定和减少爆破震动。

⑶ 爆破网络

爆破网络采用非电导爆管—导爆索网络系统，导爆索直接下至孔底作为起爆体，采用排间微差时同段起爆的炮孔用导爆索连接，段间采用MS-3非电雷管接力或者采用MS-3～MS-10非电雷管控制起爆顺序和时差。网络联接方式根据爆块情况采用“V”型或“W”型。

⑷ 爆破试验

在爆破前，选择具有代表性的岩体做预裂爆破和主爆破的爆破试验，确定相应的爆破参数，从而指导施工，特别是根据块石、碎石和石渣的需要量对爆破参数进行选择和调整，具体在施工过程中根据施工实际情况再进行确定。

4.2.5 边坡及马道处理

料场边坡高80余米，为保证边坡稳定，采取的措施为：控制边坡坡度和保证边坡的完整性，同时在不稳定部位采取必要的加固支护措施。覆盖土坡比按1:1.25，强风化按1:0.5，弱风化按1:0.2设计。采用预裂爆破法形成边坡，减小爆破振动对边坡的破坏。每一梯段平台设置一马道，马道宽度按3m和6m两种间隔布置；边坡形成后，及时采取相应的支护措施及排水系统，但是在施工时不可以同期进行，以免被爆破作用所破坏，具体施工方案见后。

预裂爆破后对马道和坡面进行清渣和欠挖处理。马道平整度不超过±0.5米，坡面平整度不超过±0.3米，超出部分用手风钻爆破削除，爆破松动的大块危石需解除。同时，及时总结预裂爆破效果，调整爆破参数减小对坡肩的拉裂。

4.2.6 超径石和底坎处理

超径石是指块径大于750mm的毛料石。超径石必需经过二次爆破后才能作为有用料运往粗碎。二次爆破的技术要求为：采用φ42的手风钻孔，炮孔深度要能使炸药放置在超径石的重心位置，一般炮孔的深度为超径石厚度的五分之三；当一个超径石有几个炮孔时，采用0.8×0.8米的孔网和梅花型布孔；药卷为Ф32mm的乳化炸药，炸药单耗约为0.1kg/m3；炮孔必需完全堵塞，堵塞材料用含水沙土，堵塞长度与装药长度之比应大于5。

表4-2                    二次解炮参数表 

超出梯段平台1米以上且严重影响施工的底坎必需进行处理。采用浅眼爆破法处理底坎，钻Ф42的手风钻孔，孔深为底坎高度，孔网为1.0×1.0米和梅花型布孔。采用连续装药方式，药卷为Ф32mm的乳化炸药。堵塞长度0.3米，湿砂土堵塞。

4.2.7 边坡维护

4.2.7.1 边坡支护

采场边坡分段在经过预裂爆破并经人工清渣验收后，与监理一道根据现场实际情况确定支护方案。支护方案有素喷和网喷两种，整体性好的强、弱风化围岩采用素喷，裂隙发育部位或破碎带采用挂网喷护方案。爆破松动岩石用3米锚杆随机锚固，不稳定块体用5米锚杆系统锚固。喷护面内布置排水孔，排水孔网3×3米，梅花型布置，排水孔顺裂缝布置。各项技术指标见表4-3。

表4-3                    各项喷护技术指标

4.2.7.2 边坡安全巡视检查

每月对边坡的安全状况，特别是断层、节理面的变化、裂缝情况、地下水和表面雨水情况等进行巡视检查并作好巡视检查记录，每月将检查情况做成月报报送监理。在变形观测和巡视检查中发现有异常情况时应及时整理上报。

4.2.8. 质量及安全管理

4.2.8.1 爆破质量

⑴ 每次爆破先由技术部门设计爆破钻孔图和爆破网络布置图。

钻孔布置图内容包括：爆破部位、爆破起止高程、钻孔平面布置图、钻孔剖面图、钻孔直径、钻孔角度及设计深度、钻孔孔距及排距、钻孔编号、钻孔个数及爆破方量。

爆破网络图内容包括：爆破网络布置图、爆破方量、单孔装药量及总装药量、火工材料规格型号及用量、最大一次单响药量、单位耗药量及线装药密度。

⑵ 测量人员严格按设计图在现场放出孔位，并标出孔号，然后实测孔口高程，计算实际孔深，交钻孔人员施工。

⑶ 钻孔人员按照测量计算的实际孔深造孔，要求钻孔深度超欠不大于20cm，孔口移动范围不大于2倍孔径。预裂孔径向移动范围不大于2倍孔径，前后移动范围不超过0.5倍孔径，钻孔角度偏移不超过1°，钻孔前用罗盘仪检查。

⑷ 每爆区钻孔完后，由质检办会同监理按设计图要求严格逐个检查孔深、孔、排距及钻孔角度，验收合格后，方可装药爆破。

⑸ 爆破前，对爆破器材做外观检查，并对起爆器材抽样性能检查，不合格者严禁使用。

⑹ 爆破人员严格按照爆破网络图装药连网，并由专职安全员现场监督，施工现场用红旗明显标志。

⑺ 严格按规定的时间内爆破，爆破时，主要通道设立警戒，并有明显的警戒标志。

4.2.8.2 毛料质量

毛料质量是成品碎石料质量的基础，在料场施工中应严格控制。料场质量控制的重点是：一、防止混料；二、控制块径。

由于本料场绝大部分毛料开采均在无用层剥离完成后才进行，因此，基本上可杜绝混料现象出现，但是由于料场范围内存在一些断层岩脉，这部分岩石不能作为碎石加工的原料，需予以清除。因此，在开采过程中应加强这部分岩石的质量检测，对于不能满足质量要求的岩石严格按照监理工程师的指示予以清除，以确保碎石加工原料的质量。

钻孔放样前，必须清理干净工作面。质检员有权对不合格工作面提出要求重新清理。监理、技术人员现场确定作业区岩石类别，明确是毛料区或剥离区，技术人员按此意见进行相应的爆破设计，技术负责人审核后报请监理工程师签字，严格按毛料区和剥离区分开爆破，以免造成爆破后混料。

爆破作业后，质检员会同监理人员根据合同标准现场鉴定料源质量，并向作业队质控员、施工员和调度员交底。毛料必须有监理确认后方可开采，整个认证过程中做好相关记录，有监理工程师和项目部质检员共同签证。爆破后毛料区立牌标识，对于易混料部位必须有专人旁站施工，坚决禁止混装、混运。挖装设备必须做好开采毛料或剥离覆盖层的标识，以确保运输车辆分清毛料或覆盖土。

本工程粗碎加工选用的颚式破碎机，其最大进料粒径为750mm，为了保证该设备的正常可靠运行，同时防止堵料，本料场毛料开采的最大粒径Lmax取600mm。超径率应控制在3%以内，并在料场内进行二次解炮，防止其进入破碎机进料口。其具体措施有：一、毛料爆破后先检查爆堆表面超径石情况，发现超径石立即进行解爆；二、在挖装运过程中安排专人负责超径石检查，发现超径石立即采取相应处理措施；三、在粗碎口设置吊装设备，处理个别卡在粗碎机进料口的超径石。

4.2.8.3 爆破安全

确保爆破安全是采石场施工安全管理工作的关键，一般爆破安全包括爆破震动、爆破飞石和安全防护措施。

爆破震动与最大单响药量有关，爆破对邻近建筑物质点振动速度按《爆破安全规程》8.2.1条执行，按V=K（Q1/3/R）α计算，K取值范围为120～150，α取值范围为1.2～1.5，标准值有待进一步实测确定。大爆破单响不超过1500kg，二次解炮单响不超过25kg。为降低爆破震动对采场边坡和临近设施的破坏，除遵照以上有关单响药量的规定外，实际还要根据现场爆破震动情况进行调整，以取得更为合理的单响药量值，保证料场内及周边的建筑物的安全。爆破作业除了严格按照国家《爆破安全规程》的规定执行外，特别针对本工程提出以下要求：边坡预裂爆破时为减小爆破作业对边坡和马道的破坏，预裂爆块长度规模不大于50m，预裂单响药量不大于300kg。

毛料爆破产生的超径石必须采用二次爆破法大解小，严禁使用裸露爆破，以减小空气冲击波的危害。

飞石往往是造成爆破事故的主要原因，施工中严格执行《爆破安全规程》有关警戒距离的规定，同时针对本工程的一些特殊情况，要求警戒范围最小直线距离不得小于400m，主爆破方向不得小于600m，同时料场底部公路需封闭禁止通行，山顶民房内的居民应全部撤离。施工中要严把质量关，严格按照爆破设计放样、施工，杜绝小抵抗线或无抵抗线爆破和无堵塞、小堵塞或堵塞块石等的爆破，减小远距离飞石产生的可能性。加强爆破作业各环节质量控制，确保施工安全。

场内设备原则上要求全部撤离至安全区，若不能撤出，设备不得置于爆破抛掷方向的正前方。在爆破点100m范围内有重要设备或设施时，必须同时做好覆盖防护、近体防护及保护性防护，若在爆破点100m范围内无需要特殊防护的设备和设施时仅作一般覆盖防护。除爆破作业人员外，其他无关人员一律撤到600m以外，同时料场下面的公路均应封闭。

爆破施工时严格保证作业人员和场内施工设备的安全。作业人员之间配备良好的通信器材，保证作业时的协调统一，另外必要时在采场外设置专用避炮洞室。

严禁已装好的炸药在现场过夜，必需遵照规定按时起爆。严禁钻孔和装药同时施工。爆破后边坡危石必须及时处理。

4.2.9 施工排水及采场防汛

为确保边坡稳定和施工安全，设置有完整的排水系统。排水系统包括周边截水沟和料场内排水沟，并随着开挖梯段高程的下降同步完成。截水沟沿开采边界坡顶设置，场内排水沟沿▽85马道设置一道，排水沟依马道内缘坡脚砌筑。截、排水沟净断面尺寸300mm×200mm，截、排水沟边墙和底板均采用M5浆砌石砌筑。采场系统截、排水沟技术参数见表4-4。

表4-4              采场系统截排水沟技术参数表

采场防汛工作的重点在于保护采场下部公路的安全。在雨季来临时，防止因采场开挖外翻的石渣形成泥石流，要求在施工时减少石渣在外坡面的堆积，同时增设防护挡墙。在防汛期间组织防汛抢险指挥部，统一指挥。

4.2.10 工程量清单

料场开采主要工程量如表4-5。

表4-5                料场开采主要工程量表

4.3 主要施工设备

根据本碎石系统的强度要求，按毛料开采强度3000m3/天考虑，其主要施工设备配置如表4-6。

表4-6                 料场主要施工设备配置表

4.4 主要劳动力安排

主要劳动力安排见表4-7

表4-7         石场开采系统劳动力计划表

4.5 附属设施

料场生产附属设施见表4-8。

表4-8                   料场附属设施表

4.6 系统工艺流程设计

4.6.1 设计依据

⑴ 广东省潮州供水枢纽工程《土建工程一期导截流工程及石场招标文件》（合同编号:CZGS-TJ-01）。

⑵ 中华人民共和国电力行业标准《水利水电工程砂石加工系统设计导则》。

⑶ 中国水利水电出版社《水利水电施工组织设计规范》。

4.6.2 设计原则

⑴ 选用运行可靠、性能先进的破碎加工设备。

⑵ 采用经济合理，生产质量可靠的工艺流程。

⑶ 设备配置既要求满足高峰生产强度，又兼顾低峰生产要求的经济性。

4.6.3 设计规模

4.6.3.1 成品砂石料生产能力的要求

根据招标书要求碎石需要总量约43万m3，碎石高峰需要量约为2000m3/d。

即Qa=2000×1.6=3200t/d，Qc=3200×30=64000t/d。

4.6.3.2 月毛料处理能力要求

按照成品石料的生产要求考虑加工、运输等损耗，高峰月毛料处理要求能力为：

Qm=Qc/η=768000吨/月。

4.6.3.3 系统小时毛料处理设计量

按高峰强度月两班生产，每月工作二十五天，每天工作十四小时计算出系统小时毛料处理设计量为：

Q=Qm×K/MN=Qm×K/25×14=300t/h（已考虑生产的不均匀性）。

4.6.4 工艺流程

碎石生产工艺流程详见图4-4《碎石生产工艺流程图》。

根据招标文件对混凝土骨料级配要求，本砂石加工系统的工艺设计如下。

4.6.4.1 破碎工艺

破碎段数采用粗碎、中碎两段破碎生产。

粗碎选用1台PE1215型颚式破碎机，用于处理采场开采出来的毛料（最大粒径小于800mm，大于800mm的毛料在采石场采用二次爆破破碎）。砂石料工厂所用的料源由汽车从采石场运至受料平台，汽车直接将毛料倒入粗碎受料斗，然后由GZT1560给料机向颚式破碎机供料，破碎后进入半成品料堆。

半成品堆场的石料通过地笼落到胶带机上，输送到一级筛分车间，经过筛分分级后大于80mm的石料被送到中碎破碎机进行破碎。

中碎选用1台PF1250×1250型反击式破碎机，用于处理预筛分后大于80mm的石料和满足成品碎石平衡后多余的部分40～80mm的砂石料。处理后的石料通过胶带机被送到筛分机。

图4-4

4.6.4.2 筛分工艺

本系统共设二级筛分工艺。

两级筛分均按2层布置，各选用1台3YAH1548型振动筛。一级筛分第1层筛孔尺寸为80mm，大于80mm石料经胶带机送往中碎破碎机进行破碎；第2层筛孔尺寸为40mm，40～80mm的碎石料经胶带机送往成品料堆。

二级筛分第1层筛孔尺寸为20mm，20～40mm石料经胶带机送往成品料堆；第2层筛孔尺寸为5mm，5～20的碎石料经胶带机送往成品料堆。

4.6.5 料仓

为满足混凝土浇筑强度和系统生产连续性的要求，系统内分别布置了半成品料仓和成品料仓。

半成品料堆堆高为10m，总容积为4000m3，可保证粗碎车间生产的连续性和后续系统生产的调节性。

成品碎石堆场堆高4～8m，总容积为5000m3，分成三个料堆，一个弃料堆。用钢筋石笼隔墙分开。成品料堆下布置有地笼，并设一个卸料斗。两者之间用胶带机连接。成品料可通过卸料斗装载到自卸汽车上。

4.6.6 工艺流程特点

本系统工艺流程具有如下特点：

⑴ 系统主要车间之间布置有调节料仓，可有效地保证系统运行的连续性和设备的满负荷生产。

⑵ 成品碎石料经过筛洗后，可有效地控制含泥量，满足质量要求。

⑶ 设备采用优质设备，体积小，重量轻，处理能力强。

4.6.7 流程处理量

经平衡计算，高峰月强度时各车间的流程处理量如表4-9。

表4-9                   各车间流程处理量

4.6.8 主要设备选型与配置

4.6.8.1 选型原则

⑴ 尽量选用技术成熟，使用性能优越的设备。

⑵ 生产能力、产品粒度满足工艺和质量要求，并能适应混凝土级配的变化。

⑶ 在技术可靠的基础上，优化使用我局现有设备。

4.6.8.2 设备选型

⑴ 粗碎：粗碎选用1台PE1215颚式破碎机该机产量高、性能稳定。经破碎后的石料，粒形好，针、片状极少，且进料粒径大。

⑵ 中碎：中碎选用1台PF1250×1250型反击式破碎机，该机具有产量大、破碎比大、粒形好等优点。

⑶ 筛分设备：选用2台3YA1548振动筛，设备统一，便于运行、管理与维修。

4.6.8.3 设备配置

根据系统工艺流程和各车间的处理量，设计各车间的主要设备型号、规格、数量等详见表4-10。

表4-10                 系统主要设备配置表

4.7 砂石加工系统总平面布置

4.7.1 布置原则

⑴ 在招标文件的指定范围内布置系统，并尽量减少占地面积。

⑵ 充分利用地形条件布置各个车间，以尽量减少土石方开挖。

⑶ 为了施工、运行管理的方便，各车间之间均考虑有道路相联。

⑷ 生产附属设施布置在系统内，以便于生产运行管理。

4.7.2 系统组成

本工程砂石系统由采石场、粗碎车间、半成品堆场、一级筛分车间、中碎车间、二级筛分车间、成品料堆车间、废水处理车间及相应的配套设施等组成。占地面积约22000 m2。

4.7.3 车间布置

具体布置详见图4-5《碎石加工系统平面布置图》。

4.7.4 碎石加工系统临建工程量

潮州供水枢纽工程一期人工砂石系统临时建筑工程量见表4-11。

表4-11                      临建工程量表

4.8 给水设计

4.8.1 设计依据和原则

根据砂石系统各用水车间最大生产强度以及相应的用水指标确定各用水点的供水量；本着结合实际、降低成本的原则，合理的进行施工布置和管道布置，力求管线最短、管径最小，经济合理，方案可靠。

4.8.2 给水设计

4.8.2.1 水源

从采石场水池提供110t/h，主管采用φ100，长约260m。

4.8.2.2 给水设备配置

本标段砂石系统给排水系统设备配备详见表4-12。

图4-5

表4-12                  给水设备配置表

4.9 环境保护

系统内各排放点的生产污水利用排水明沟汇流至沉淀池，经过沉淀后排出。根据平面布置图中各车间的相对位置以及排水量，就近将废水排至主排水沟中，排水沟尺寸为B×H=500×400mm。

场内雨水和生产区生活用水，采用小型明沟直接排入上述排水沟系统中，主排水沟直接与沉淀池连接。设2个污水沉淀池，容积为2×60m3。当一个沉淀池淤满后，废水排入另一个沉淀池中。淤满后的沉淀物作干化处理后，直接用ZL50装载机装车运到弃渣场。

沿进场公路靠山侧修一条公路排水沟（尺寸为B×H=800×600mm），拦截冲沟右侧山体汇水，沿公路排水沟直接排走。

第五章  护堤公路施工

5.1 施工项目

护堤公路（桩号0+000～0+481）的施工主要是将原有6m宽沥青路面扩建成12m宽一级混凝土路面。施工内容主要包括路基施工、混凝土路面施工。公路结构形式为15cm厚砂垫层、20cm厚水泥、砂、石渣碾压基层、25cm厚C25混凝土路面，路面分块尺寸为3.0×4.5m。

5.2 开工准备

⑴ 路基开工前，全面熟悉设计文件，进行现场核对和施工调查，发现问题及时根据有关程序提出修改意见报请变更设计。

⑵ 根据现场收集到的情况、核实的工程数量，按工期要求、施工难易程度和人员、设备、材料准备情况，编制实施性的施工组织设计，报现场监理工程师批准及时提出开工报告。

⑶ 路基开工前作好施工测量工作，包括导线、中线、水准点复测，增设水准点等，测量精度符合《公路路线勘测规程》要求。

5.3 路基施工

路基填筑根据设计断面，分层填筑，分层压实，压实采用平碾和振动碾相结合的施工方法。

清理场地后的地面横坡不陡于1:5时，可直接填筑；当横坡陡于1:5时，将原地面挖成宽度不小于1m的台阶。台阶顶面做成2%内倾斜坡，用于手扶式振动夯加以夯实，然后分层填筑土方。

路基底为松土或耕地时，应先进行清淤或清表，然后压实基底，基底经监理验收后方可进行填筑施工。

当公路经水田、池塘或低洼地时，应先排水，尽可能完成排水工程施工，挖除淤泥及腐土，将此地面翻松30cm深，经处理后再进行压实。

土方填筑采用机械作业。挖机挖装，自卸汽车运输，推土机辅以人工整平，然后压实。填筑时，填料宽度应大于设计宽度30cm，便于修坡。路基碾压采用18T振动压路机进行施工。碾压原则“先边后中，先静后振”，相邻轮迹重叠三分之一轮宽。碾压时，按试验要求，严格控制压路机行驶速度，压实遍数，必须保证在最佳含水量下碾压。若不在最佳含水量±2%时，则采用洒水或翻晒的方式进行调整，直到满足要求再进行碾压。

每层填筑前都必须放样，并用花杆挂线的方法标出来。测量随时检测，确保路基线型符合要求。

填土路基分层施工时，其交接处不在同一时间填筑，则先填段应按1：1坡度分层留台阶。如同时施工，分层则应相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。中途长期停工或雨后施工时，路基应加以整修，复工时，复压后方可继续填筑。

5.4 混凝土路面施工

5.4.1 施工准备

5.4.1.1 拌合站设置

混凝土自混凝土预制场拌合站取料，用5t自卸汽车运至施工现场。

5.4.1.2 现场试验室

为确保原材料质量及混凝土生产质量，在工地建立现场试验室。在备料和施工过程中，对原材料按规范要求进行调查取样，定期抽检和试验分析，提供符合要求的自检结果。

5.4.1.3 原材料进场

根据施工进度安排，及时采购各种合格原材料。批量检验原材料的品质，不合格材料杜绝进场，并派专人做好所有原材料进出场的登记、保管、签发等管理工作。

5.4.1.4 施工机械设备

施工前，对施工机械、测量基准线仪器和试验仪器进行全面检查、调试、校核、标定、维修和保养，并试运行正常。

5.4.1.5 复桩

混凝土摊铺前，根据设计文件，校核平面和高程控制桩，复测和恢复基层路面中心线、边缘线等全部基本桩号，测量精度满足相应公路等级及路面施工测设规范的规定。

5.4.2 原材料检验和配合比设计

5.4.2.1 原材料供应及检验

施工所需的原材料：水泥、粉煤灰、粗细集料、外加剂、钢筋、接缝材料等均由承包人自行采购，且保证原材料采购进场时有齐全的检验合格证书。

5.4.2.2 混凝土配合比设计

根据设计要求的混凝土强度，考虑掺用外加剂合理降低水泥用量及满足和易性要求，按SD105-82规范进行混凝土配合比试验，通过试验选取最优方案，并在混凝土开浇前14天报监理工程师审查，经批准后实施。

水灰比由试验确定，其最大值不超过SDJ207-82规范的相关规定；砂率选用考虑混凝土和易性及最小单位用水量等要求进行综合分析确定；坍落度控制在3～5cm范围。

混凝土试拌配合比通过拌和机实际拌和检验，同时满足混凝土可操作性、耐久性和试配弯拉强度等要求。根据现场实际情况需对设计配合比进行调整时，报监理工程师批准。

5.4.3 施工工艺流程及机械设备配置

5.4.3.1 工艺流程

施工过程中严格按图5-1施工工艺流程图精心组织，循序进行。

图5-1                  混凝土路面施工工艺流程图

5.4.3.2 机械设备配置

根据本标段工程规模、工期要求等配置下表5-1所示主要机械设备、仪器。

表5-1              主要施工机械、仪器、机具表

5.4.4 路面基层施工

路面基层分左、右两幅施工，施工前，先做好截水沟、排水沟等排水及防渗设施，确保施工过程中施工表面无积水。路面基层材料采用水泥、砂、石渣的混合料，用搅拌机拌和均匀，自卸车运输至摊铺现场，人工摊铺整平，压路机压实。压实度不小于95%，平整度偏差不大于15mm。碾压检查合格后立即洒水养生。

5.4.5 混凝土路面施工

5.4.5.1 基准线设置及模板架立

混凝土路面宽12.0m，分左右四幅分别浇筑。根据路面设置施工基准线。基准线设置好以后，进行校核复测，防止弯道和渐变段出现差错，设置好后禁止扰动，混凝土摊铺时避免碰撞和振动。根据测设的基准线架设模板，模板采用定型钢制模板。模板架设稳固可靠，钢钎打入基层15～25cm。模板架设好浇筑混凝土之前表面覆一层塑料薄膜，以方便脱模。

5.4.5.2 混凝土搅拌

混凝土采用拌合机严格按配料单进行拌和，施工中经常校验拌合机计量精度，误差不超过表5-2要求，若超过此要求则分析原因排除故障，保证计量精度。

表5-2                混凝土拌和计量精度要求

搅拌过程中按规范规定频率检验混凝土坍落度及其损失、含气量、泌水率、凝结时间、砂石料含水量及混凝土容重。按标准方法预留规定数量的弯拉强度试件。控制拌和物出机温度在10～35℃之间。

拌和物做到均匀一致，无干料、生料和离析现象。最短总拌和时间150s。因拌和不当引起的报废混凝土坚决废弃。

5.4.5.3 混凝土运输

混凝土运输采用5t自卸汽车，在装料时防止混凝土离析，每装一盘料挪动一下车位，卸料落差高度小于2m。运输过程中防止漏浆、漏料，烈日、大风、雨天、冬季车上混凝土加盖保护，车辆在每次装混凝土前将车厢清洗干净并洒水湿润。

5.4.5.4 混凝土摊铺、振捣

混凝土随浇随摊铺整平，不形成堆积，仓内有骨料堆迭时，用人工均匀铲于砂浆较多处。浇筑时严格禁止在仓内加水，和易性较差的混凝土加强振捣密实。浇筑保持连续性，因故中止超过允许间歇时间作冷缝处理。浇筑时如果表面泌水较多，及时清除并研究减少泌水的措施。混凝土表面充分整平、抹光。

混凝土振捣采用插入式振捣棒和整平梁，振捣时间以混凝土不再显著下沉、表面不冒气泡并开始泛浆为止。振捣时注意保护模板、传力杆钢筋等不受扰动。

5.4.5.5 路面接缝

纵缝：路面中间设纵向施工缝，构造形式为平缝加拉杆型，拉杆规格φ16、L=800，间距500mm，拉杆中间100mm范围满涂沥青防锈。在混凝土浇筑前穿好拉杆，浇筑时注意保持拉杆水平及出露端与埋入端等长。缝顶40mm切4mm宽槽口,聚氯乙烯胶泥填缝。

横缝：横缝有缩缝、胀缝及施工缝三种类型。缩缝每4.5m切一道，缝深40mm、缝宽6mm，聚氯乙烯胶泥填缝；胀缝每100m设一条，为方便施工，胀缝与施工缝设置重合，缝宽25mm，缝底200mm高嵌沥青木屑板，缝顶50mm高不待混凝土硬化剔除木屑板上部混凝土，嵌入2.5×2.5cm木条，填缝前凿除木条后用聚氯乙烯胶泥填缝；施工缝与胀缝或缩缝位置重合设置，构造采用平缝加传力杆型，缝端拆模后满涂沥青两遍，传力杆规格φ25、L=500，间距300mm，先浇端300mm长满涂沥青，缝顶50mm高切6mm宽槽口，聚氯乙烯胶泥填缝。

以上接缝槽口均采用硬切缝，用切缝机在混凝土浇筑后48h内完成，切缝宽度和深度达到设计要求。

5.4.5.6 抗滑构造施工

在混凝土表面泌水20～30min内及时进行拉抗滑槽，槽深2～3mm、槽宽3～5mm、槽间距15～25mm，每耙之间衔接间距保持一致。

5.4.5.7 路面养生

路面抗滑软拉制作完毕后立即养生，混凝土表面覆盖麻袋、草袋等，及时洒水，保证覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态。养生时间不少于28d，养生期间和填缝前禁止人、畜、车辆通行。

5.4.5.8 填缝

第六章  西溪截流

6.1 概况

本工程的截流任务包括截流备料、护底土工布铺设、护底石料及混凝土块体抛投、戗堤工程等内容。

截流方法为平抛护底、左岸预进占、单戗立堵截流。

截流时段安排在2002年07月1日至2002年10月10日。施工进度参见第三章《施工总进度》有关内容。

6.2 截流施工主要水力学计算成果

根据招标文件的有关内容，得龙口处截流水力学参数见表6-1及表6-2。得出截流指标特性表（表6-3）及戗堤分区抛投材料表（表6-4）。

表6-3                      截流指标特性表

表6-1

表6-2

表6-4                  戗堤分区抛投材料表

根据水力学计算成果，将戗堤施工分为5段，左岸预进占段（100m长）为Ⅰ段，再从右岸起0——100m为Ⅱ段，100——160m为Ⅲ段，160——220M为Ⅳ段，220——260m为Ⅴ区。

6.3 截流施工备料

根据招标文件的有关要求，戗堤顶宽及侧向坡比等，计算出截流时各区材料的理论与备用量见表6-5。

表6-5                     截流材料用量表

6.4 施工准备

6.4.1 技术准备

开工前先由我项目部采用回声测深仪、经纬仪等测出抛投区域内水下地形，绘制水下断面图提交监理工程师审查。

在水下土工布铺设、水下抛投石料及混凝土块体前，进行水位、流速测量。施工时，采用全站仪极坐标法，指导抛石船舶的定位。

水下断面测量，按10m（垂直流向）×10m（顺流向）的网目进行施测，并报监理工程师审查核实。

水下断面施测前，在其附近水域设立水尺，每次水下断面测量始、末各观测一次水位，若水位小时变化大于5cm或变化幅度大于10cm时，需增测一次。

超声波测深仪施测前和施测过程中，采用测锤和测深仪进行比测，以对测深仪进行检验和校核。

横断面间距为10m，采用前方交会法，即用全站仪、经纬仪在两个测站对水面的测点进行定位，采用回声测深仪测量水下深度，测点间隔的密度以显示出水下地形为原则。

纵断面间距为10m，采用船只配合全站仪定位法或经纬仪前方交会定位法，用回声测深仪测量水下深度，测点间距要求同上。

采用水准法测出各点高程，水下横断面的方向线全部按同一方位角，其方向采用全站仪按极坐标法控制定位船。

了解了水下地形，做好截流前的技术准备后，组织参战人员召开技术交底会，让所有人员了解自己的工作任务，了解截流工程的艰巨性，积极备战，务求一次成功。

6.4.2 施工材料准备

截流用土工布的质量是截流能否成功的重要因素，必须相当重视。其采购工作由物资部门从供货商中比质选用。

截流用的各类型混凝土六面体在预制场预制，堆至混凝土块体堆放场。混凝土四、六面体顶部锥头处预埋钢筋环，以便水下投放和在出现紧急情况时串联抛投。

料场具体位置见截流施工图（图6-1、图6-2），料场特性见表6-6。

图6-1

续图6-1

表6-6                 截流工程备料场特性表

注：“+”后为护底备料量。

6.4 土工布铺设施工

土工布铺设的好坏也是能否有效保护河床，保证截流成功的重要因素。

土工布铺设首先实地了解水下地形及水文资料，布置好岸上控制点，做好施工组织，准备好施工材料和救生设备，明确指挥长及各工种职责。

铺设全过程由测量定位，每幅土工布铺设完成后在施工图上标注出已覆盖的范围，严格保证不漏铺。

土工布的铺设顺序为由两岸向中间施工，铺设方向由上游往下游铺设。

土工布的铺设可分以下两种情况。

⑴ 当水位高程高于4.0m时，此时的河床内全面可以行船。对应西溪流量大于500m3/s。对于河槽中间水下横向地形较平整的区域，从上游向下游的顺序铺设。初步拟定土工布长80m，宽4m，有效搭接宽度必须保证50cm，否则必须加铺。先用两个重量不小于200kg的带有铁环的预制混凝土块定位，预制混凝土块间距4.0m，铁环内穿一根足够粗的尼龙绳，绳的两端均留在船上，在岸上测量人员的配合下，将预制混凝土块沉于指定位置。将土工布卷成一筒，露在外面的一端卷住一根φ48×3.5的钢管，钢管两端分别与尼龙绳的一端绑牢，通过拉扯尼龙绳另一端使土工布缓缓沉于水下，在定位处贴紧河床。再按测量人员的指挥将船按指定路线缓慢驶向下游，在铺设过程中每隔10m在土工布上固定一根φ14钢筋并压2个预制混凝土块在土工布上，以保证土工布不会凸凹翻转并贴紧河床。

对于沙洲边缘、岸边等水下横坡较陡处（陡于1:5），采用横向铺设，方法大致同上，由上游向下游施工，从深水处由船上向岸边铺设，浅水处由人工下水施工。

⑵ 当水位低于4.0m时，河床中间的沙洲处将无法行船，对于西溪中间河床的沙洲，安排人工辅以小型机动船直接铺设，铺设完后尽快铺石渣保护，以免受洪水影响。

其余可以行船部位按第一条方法施工。

土工布铺设时间安排在2002-07-01至2002-08-14期间施工。

土工布铺设平均强度为522m2/d（有效面积）。

6.5 护底抛投料施工

所有石料、混凝土六面体上船时须通过位于围堰下游右侧的码头。

抛投全过程要有测量控制，每次作业完成要在施工图上标注出已覆盖的范围，严密保证不漏铺。

对应土工布施工情况，护底抛投料的施工也分两种情况施工。

⑴ 水位高程高于4.0m时，河床内可以行船：

石渣上船程序：自卸汽车→码头临时堆料场→PC200反铲挖掘机→船。抛投石渣采用人工抛料的方法，先将一根内径不小于70cm的铁质导管沿与水平面交角不陡于60°的方向伸入水下离土工布的距离控制在1m左右，再沿先由左至右再向下游的蛇形路线铺料，铺料时时刻与岸上测量指挥保持联系，密切观测，保证铺料均匀，无漏铺、重铺现象。石渣的铺设厚度一般为50cm。

护底石渣的铺设顺序为由两岸向中间施工。这样可以在必要时为机械运料提供条件。

石渣总量16770m3，安排在2002-07-10至2002-09-10期间与土工布的铺设同时施工，施工强度约为266m3/d。

块石铺设时须经过装在船上的溜槽，溜槽为铁质，宽度不小于100cm，深度不小于70cm，与水平面交角不陡于60°的方向放入水中，水中的端头离石渣层表面距离约为1m，并通过船上的拉绳控制端头封板的启闭以控制块石自由下落冲力，保证堆放紧密且不破坏石渣层。

混凝土六面体在堆放场由15t汽车吊装上20吨自卸汽车后转运至临时码头，再由15t汽车吊吊运至双拼船上，船驶至指定位置后，再由设于船上的带电动葫芦的支架起吊缓慢置于石渣层上，为保证六面体底面紧密相临并按梅花形排列，安排潜水工在水下配合。此时，船上指挥员既要注意岸上测量指挥的信号，还要保证船上抛投作业的安全，密切配合保证潜水员的安全。

⑵ 水位低于4.0m时，可以行船处按上述方法施工，河床中间沙洲和浅滩处的石料抛投以人工为主，特大石及混凝土六面体辅以双拼船及15t汽车吊施工。河槽水位可视具体来水情况在两岸已铺设的石渣体上适当加高后雍水抬高形成航道。

沙洲上以机械施工为主，机械临时道路视具体来水情况在两岸已铺设的石渣体上适当加高形成。

护底施工安排在2002-08-20至2002-09-25期间施工，土工布铺设施工开始后立即组织施工。块石总量7225m3，施工强度约为195 m3/d，混凝土六面体共322个，施工强度约为9个/天。

6.6 戗堤施工

戗堤施工日平均强度为2767m3/d。

6.6.1 预进占施工

首先由汽车从采石场通过西溪下游江东大桥在江东洲备料场备料。因受江东大桥承载力影响，左岸备料时需投入5t自卸汽车20辆。

预进占施工时采用挖掘机和装载机在备料场向自卸汽车装料、自卸汽车加推土机的组合向江心推进的方法，由于最终形成的预进占段上游裹头处最大流速将达到4.38m/s，水头落差达到4.4m，故裹头处必须偏向上游进占，并由粒径大于100cm的块石堆成。

预进占施工时，运输二组、运输三组、运输五组、进占组参与施工。

预进占时间安排为2002-09-24至2002-09-30，在左岸护底施工完后立即开始施工。

6.6.2 截流戗堤施工

截流前先按表6-3确定的工程量备料，截流戗堤从右岸开始施工。各单位按6.7条体系按序施工，紧密协作。

石渣、中石、大石、特大石的填筑施工程序为：料场挖掘机、装载机装料→15、20t自卸汽车运料→现场卸料→推土机平整场地。

混凝土四面体的填筑施工程序为：料场15t汽车吊装料→20t自卸汽车→现场卸料→推土机平整场地。

戗堤施工指挥系统见图6-2。

图6-2            截流戗堤施工指挥系统图

其中：总指挥长：全面负责整个戗堤进占过程中的指挥、决策及对外协调。

截流指挥长具体负责指挥协调直接参与戗堤进占施工的六个小组实施进占。各料场及相应运输组均应保持设备的完好率，保证招之即来，来之能战，战之能胜。

后勤组负责现场加班人员的餐饮，同时负责油料、常用配件供应以及现场紧急救生。

对外协调组负责协调业主、监理或其他单位对工程截流的有关指示或报导等。

各汽车组在截流指挥长的调度下运料至戗堤，由进占组指挥下料并平整场地。进占组备好钢丝绳，当进占受阻时将四面体串联投放。

框图中：

运输一组：15T汽车吊两台，20吨自卸汽车六辆；预制块场10t的预制块220个，15t的预制块220个。

运输二组：20t自卸汽车9辆。右岸石渣场堆料合计25364m3，1.6m3挖掘机2台、装载机1台。

运输三组：15t自卸汽车6辆。右岸中石场堆料合计11910m3，1.6m3挖掘机1台。

运输四组：15t自卸汽车6辆。大石场堆料10300m3，1.6m3挖掘机1台。

运输五组：20t自卸汽车3辆。右岸特大石场堆料5473m3，1.6m3挖掘机1台。

进占组：D85推土机2台。

6.7 主要施工机械

表6-7                   主要施工机械表

第七章  西溪上下游围堰施工

7.1 工作内容及工期

围堰施工工作内容主要为截流后对围堰进行加高培厚、防渗闭气、堰体护坡护脚、压重平台填筑及围堰土石方拆除等，从2002年10月10日截流完成后即开始围堰填筑施工至2002后11月30日完成，总工期50天。围堰拆除在2003年4月份完成。各分项工程量及施工时段详见表7-1。

表7-1                 西溪围堰主要工程量及施工工期表

7.2 施工安排

粘土料场及石料场分别选址在坝址上游右岸约11km和16.2km处，两料场至工地需穿过潮州市区，交通运输比较困难。堰体及压重台砂土主要取自船闸部位开挖料。由于围堰施工时间短、施工强度大，进场后立即进行料场建设、场内运渣道路修筑、施工机械设备准备、物资材料的采购，截流后即进行围堰填筑工程的全面施工，做到精心组织、合理安排、“三班制”连续作业，停人不停机，充分利用施工空隙加强施工机械的保养与维修，确保施工机械的正常运转。

根据本标段实际情况，将围堰工程的施工划分为三个施工队，三个施工队的施工根据工艺流程分段作业。各队主要施工项目及工作内容如下：

施工一队：主要负责填筑土石料的填筑、压实；

施工二队：主要负责堰基水泥土搅拌桩防渗墙的施工；

施工三队：主要负责抛石护坡护脚、干砌块石护坡及土工布铺设等。

施工管理部统一协调安排组织生产；工程技术部负责施工技术方案及现场技术指导；质检部制定质量检测标准并负责现场质量控制和组织单元工程验收；安全环保办负责生产安全和环境保护监督检查；设备物资部负责施工设备的调遣、维修、保养和施工材料的采购供应等。施工队和各个管理部门以一线生产为中心互相协作、统一部署。

7.3 施工准备

7.3.1 基础准备工作

开工前对设计图纸、资料进行深入研究，结合现场具体施工情况及水文气象资料编制施工组织设计，做好各项技术准备，并做好“三通一平”、临建工程、各种设备和器材等的准备工作。

7.3.2 土料场核查

对料场进行现场核查，根据设计文件要求及土料合理选择取土区,划定取土范围设立标志,做好现场勘定工作,对可开采土料的厚度及储量作出估算,确保可开采储量大于设计填筑需要量的1.5倍。了解料场的水文地质条件，普查料场土质和土的天然含水量，根据设计要求对料场土质做简易鉴定,对土料的适应性做初步评估。

进一步核查土料特性，采集代表性土样按GBJ123-88《土工实验方法标准》的要求进行颗粒分析，重点核查比重、天然容重、天然含水量、最优含水量、最大干容重、压缩系数、渗透系数，进行承载比试验和击实试验，报监理工程师审批。

正式施工前选择具有代表性的土料进行土料碾压实验，按每5000m3或在土质变化时取样，核查土料的压实干密度值、压实机具性能是否满足设计及施工要求；确定合理的施工压实参数：铺土厚度、土块限制直径、含水量的适宜范围、压实方法和压实遍数等。试验后及时将资料进行整理分析，绘制干密度值和压实遍数的关系曲线，根据实验结果提出施工时的碾压参数，报监理工程师审批。

7.3.3 石渣料准备

截流戗堤备料的同时，在右岸截流备料场位置备足戗堤上游面石渣，待截流完成后，立即进行防冲石渣填筑。

7.3.4 施工机械、设备及材料的准备

7-2所示主要机械设备。

表7-2               主要施工机械设备表

7.3.4 测量、放样

接受监理人提供的测量基准点、基准线和水准点及其基本资料和数据，并现场踏勘。接受监理人提供的测量基准后与监理人共同校测其基准点（线）的测量精度，并复核其资料的准确性。

以监理人提供的测量基准点（线）为基准，按国家测绘标准和本工程施工精度要求，测设用于工程施工的控制网并报监理人审批。

7.4 围堰填筑与护坡

7.4.1 施工程序

⑴ 10月10日截流戗堤(编号为①填筑区)合龙后立即进行上游面石渣抛填(编号为②填筑区)，10月15日前完成石渣抛填。

⑵ 石渣抛填同时开始上游围堰截流戗堤上游8.1m高程以下部分及下游围堰4.0m高程以下(编号为③填筑区)填筑。两围堰填筑均从右岸向左岸推进，填筑时以该填筑区设计断面全断面推进，截止10月20日完成以上部分填筑。

⑶ 当上、下游围堰③号填筑区部分填筑达到该区设计高程，即以该区设计高程顶面为施工平台开始水泥搅拌桩防渗墙施工，截止10月25日前完成防渗墙施工，同时开始中基坑抽水，西溪大基坑具备施工条件。

⑷ 10月20日前完成③号填筑区施工后开始上游围堰内侧压重平台（编号为④填筑区）、堰壳加高培厚（编号为⑤填筑区）及粘土心墙（编号为⑥填筑区）填筑，截止11月25日前填筑完成。

⑸ 当上游围堰压重平台及堰身加高培厚基本完成，抽调部分设备进行下游围堰4.0m高程以上堰壳为（编号为⑤填筑区）) 及粘土心墙（编号为⑥填筑区）填筑，截止11月25日前填筑完成。

⑹ 11月初，当上、下游围堰外侧边坡具备护脚、护坡条件后，即开始抛石护脚及土工布砌石护坡施工，11月底完成，至此围堰修筑竣工。

⑺ 2003年4月初开始围堰拆除，月底拆除完毕，至此围堰工程施工全部完成。

围堰填筑程序详见图7-1《围堰填筑分序图》。

7.4.2 围堰填筑施工

为充分利用我局现有的大量充足的土石方施工机械设备，根据本工程施工特点，采用以下主要施工方案进行围堰填筑施工：

7.4.2.1 施工道路

根据施工总布置中规划的场内交通道路，结合施工开挖区的开挖施工方法和开挖运输机械的运行路线合理布置。施工道路路面宽7m，路基宽90.0m，路面纵坡不大于10%，开挖基坑内的临时施工道路根据基坑开挖的施工顺序灵活调整布置。

7.4.2.2 土方开挖

⑴ 开挖时，遵循以下原则：

图7-1

① 土料场开挖前进行场地建设，将其表层的杂质和耕作土、植物根系等清除，在清理表层的同时沿开挖边线外侧开挖临时截水沟，截水沟两端用急流槽的形式引至附近沟渠，以保证施工期间开挖边坡不受流水浸刷。遇水时，坑口、坡道用防水编织布覆盖保护。

② 开挖按设计图纸、文件的要求进行，土料的天然含水量接近施工控制下限时，采用立面开挖，含水量偏大，则采用平面开挖，当层状土料有须剔除的不合格料层时，采用平面开挖。平面开挖时自上而下分层进行，每层厚度2～4m，不得乱挖或超挖，立面开挖时不掏底施工。

③ 开挖施工中结合永久性排水设施的布置切实做好开挖工作面的截水、排水工作，防止地下水和地表水对开挖施工的影响；分层开挖时，应由内向外设置顺坡，以利排水，并保证基坑内无积水。

④ 在高切区域开挖过程中，每开挖一层形成平台层，做好平台排水工作，使平台形成流水纵坡，不积水，以便雨后能迅速恢复施工。

⑤ 做好保护开挖的永久边坡和附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏的措施。

⑥ 制定施工安全措施，在危险地带设置醒目标志。

⑦ 在深挖区域，施工过程中时刻注意边坡的安全、稳定状态，同时加强对边坡临时排水措施的实施，以保证边坡的稳定。

⑧ 基坑砂土料主要采用反铲和装载机挖、装，推土机配合作业；防渗粘土料采用反铲开挖装车。

⑵ 开挖时采用以下排水措施：

① 场地开挖中按监理人要求保持地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水及开挖排水沟等临时性地面排水措施。

② 在平地或凹地进行开挖作业时，在开挖区周围设置挡水堤和开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水等措施，阻止场外水流进入场地，并有效排除积水。

③ 当采用挖掘机、推土机等机械设备进行基坑开挖时，保证地下水位降低至最低开挖面0.5m以下。

④ 在旱地地下水位以下开挖时，根据地质条件编制降低地下水位的施工技术措施，包括：排水孔、井或排水洞的布置，抽排水设备配置及基坑开挖措施，报监理人批准实施。

7.4.2.3 石料运输

采用15T、20T自卸汽车运输，与料场开挖、装运、铺料等工序连贯进行；运输不同填筑材料的汽车相对固定，对运输同种材料的汽车统一编号，统一指挥；运输车经常清理车厢、轮胎，避免残留在车厢、轮胎的泥土带入清洁的料源和填筑区，车辆挡板接缝严密，穿过市区运土石料车辆车厢加盖，防止物料洒落污染环境。在干燥天气运输道路洒水防尘，安排固定人员清扫。

7.4.2.4 土方填筑

⑴ 测量、放样

依据控制网（点）测放围堰基线，基线相对于临近基本控制点，平面位置误差控制在±50mm，高程误差控制在±30mm。基线永久标石、标架埋设牢固，施工中严加保护，并及时检查维护，定时检查、校正。填筑前进行围堰断面放样，根据不同的断面形式相隔50m左右设立轮廓样架，其测点相对设计的限值误差控制在平面±50mm，高程±30mm，高程负值不连续出现，并不超过总测点的30%，放样时根据要求预留堰基、堰身的沉降量。

⑵ 铺料

铺料与碾压施工平行作业，填筑材料符合设计及规范要求，铺料分为卸料与平料两道工序。施工时加强统一管理，原地面不平时从低处开始回填，不同种类的土分段分层填筑。铺料时尽量平整，避免过多的接缝，做到统一铺土、统一碾压，确保施工质量。填方各个作业段施工，两层不在同一时间施工时，先填段按1:1坡度分层填筑台阶，若两层同时填筑，则分层互相交叠衔接，搭接宽度不小于1m。

推土机铺料行驶方向平行于围堰轴线，采用进占法施工。土料铺至边沿时，在设计连续边外侧各超填30cm余量。铺料厚度根据碾压试验及设计要求定。铺料时时刻注意土料的含水量，当含水量大于或小于施工要求时，采用翻晒法或洒水湿润法进行调整，使土料在碾压时处于最优状态。

⑶ 碾压

采用振动碾碾压，砂土铺料厚度40～50cm、防渗粘土25～30c，压实6～8遍。碾压作业采用进退错距法施工，碾压段长度视现场情况取40～100m。碾压平行于堤轴线进行，碾压行车速度平碾及振动碾控制在2km/h。分段、分片碾压时，各段设立标志，防止漏压、欠压和过压，错开上下层的接缝位置，相邻作业面的搭接碾压宽度平行堤轴线方向不小于0.5m，垂直堤轴线方向不小于3m。对于建筑物周围50cm内的回填，岸坡双向套压1/3。用光面碾磙压实防渗粘性土填筑层，对压光层面进行刨毛处理后进行上层铺料。

在结合的坡面上，配合填筑上升将表面松土铲除，直到达到合格的料层为止，坡面进行刨毛处理，保持含水量在控制范围内，然后继续铺新料进行压实，并根据天气变化和设计要求或项目监理的指示调整。围堰施工工艺见图7-2。

图7-2                 围堰填筑施工工艺框图

7.4.3 水泥搅拌桩防渗墙施工

7.4.3.1 概述

根据设计图纸和招标文件，上、下游围堰的松散透水地基的防渗处理采用深层搅拌桩，搅拌头直径Φ500mm，有效墙厚300mm，总工程量32520m。

7.4.3.2 施工机械

采用衡阳探矿机械厂生产的SJ4-500型连续墙深搅钻机进行搅拌，ZJ-400型高速制浆机制浆、1m3搅拌桶贮浆、BW250/50型泥浆泵输浆，SJZ水泥桩监控记录仪记录。根据进度要求，共安排六台套设备施工。

7.4.3.3 主要施工材料

采用强度不低于32.5的普通硅酸盐水泥作固化剂，通过搅拌成水泥浆液输送到搅拌头处，与土体混合固结形成水泥土防渗墙。水泥浆液水灰比一般为0.5:1～1:1。

7.4.3.4 施工准备

⑴ 场地平整：首先应进行施工场地平整，清除地面障碍物。

⑵ 导向槽开挖：桩机就位施工前，沿防渗墙轴线开挖导向槽以便于施工及桩机移动。开挖截面控制为：宽×深=60cm×30cm。开挖前由技术人员沿施工轴线用石灰放出开挖边线，开挖完成后进行复核，必要时进行修整或重新开挖。

⑶ 建设完成供水、供电、供浆、施工道路及材料仓库等临建设施。

⑷ 地质复勘：沿防渗墙轴线布置地质复勘先导孔，采用XU-100型地质钻机取芯钻进。先导孔完成后，绘制轴线处地质复勘剖面图，以校核调整设计防渗墙底线。

⑸ 现场试验：在正式施工前，选择有代表性的地段进行现场试验，具体试验部位及试验方案报监理工程师批准后实施，以取得适合于地质条件的有关参数，如供浆量、水灰比、下沉提升速度等。采用不同的水灰比及供浆量、不同的提升（下沉）速度进行单元墙成墙试验；试验完成后进行开挖，观测成墙质量并取代表芯样做物理、力学性能试验，根据试验结果选择达到设计各项指标的单元墙施工参数作为施工参数。

7.4.3.5 施工工艺流程

工艺流程见图7-3所示：

图7-3               水泥土防渗墙施工工艺流程图

7.4.3.6 施工方法

⑴ 搭接成墙的方法

SJ4-500型连续墙深搅钻机有并列的四根搅拌轴通过连接装置呈一整体，搅拌头上下交错搭接，轴间距400mm，一次成墙（4根桩）。墙厚为30cm的水泥土防渗墙拟采用直径为Φ500mm的搅拌头施工，搅拌头搭接处最小厚度300mm。根据桩机对偏斜率的控制能力及桩深情况，墙厚为30cm的水泥土防渗墙单元墙之间需搭接14～25cm，则单元墙沿轴线长度为1.43～1.52m。即一个单元墙完成后，向前移动的距离为1.43～1.52m。

搭接成墙见图7-4。

图7-4                    搭接成墙示意图

⑵ 施工程序

① 桩机调平定位：用事先预制、测量准确的位移标尺固定在与轴线平行的平行线上使搅拌头对准移位标尺上的桩号，以控制每组桩的搭接。利用桩机液压步履装置到达指定桩位，升降桩机液压支腿使桩机调平对中，并用水平尺检测前后左右的水平状态。

② 预搅下沉：开启搅拌机，通过主机动力传动装置带动搅拌桩机上钻杆转动，并以一定的推进力向土层内推进下沉，下沉速度根据下切地层实际情况确定（由电气控制装置的电流监测表控制，一旦电流超过规定值即须切换挡位放慢下沉速度），一般采用0.6～1.5m/min。如下沉速度太慢，可加入适量清水以利钻进。

③ 浆液制备：深层搅拌桩机初搅下沉时即开始制备水泥浆液。浆液制备采用高速制浆机，按已确定的水灰比分别加入规定重量的水泥和水搅拌成水泥浆，搅拌完成后经过滤网进入储浆桶中，检测浆液达到要求后，开启输浆泵输送到搅拌桩机的储浆桶中。

④ 注浆搅拌提升：搅拌头下沉到设计深度后开启泥浆泵，将水泥浆从喷浆嘴中喷出压入土体，待孔口返浆后边喷边搅边提升，提升过程中注意保持孔口有微微翻浆，否则应加大供浆量或放慢提升速度。采用监控记录仪自动记录每米耗浆量以控制提升速度和供浆量，确保掺入比。如需要则在第一次搅拌完成以后，重新开启搅拌机，使搅拌头下沉，到达桩底深度后再次搅拌提升，直至完成第二次搅拌。通过第二次搅拌完成一个单元墙的施工。

⑤ 移机清洗：一个单元成墙后，桩机沿轴线前移一个单元墙长，开始下一单元墙的施工。移机后须用清水冲洗管路及机具，以防管路堵塞。

⑶ 特殊情况处理

① 桩间接头处理

由于深层搅拌桩机分段施工，施工至接头部位时，在其接头的迎水面侧增造一单元墙，使之与原已建造的墙体相切塔接，与新建墙体相交塔接。待凝28d后在相切部位钻孔（孔径φ150mm），并在孔内灌注0.5:1水泥浆液封孔。

② 施工中断处理

深层搅拌桩截渗墙施工应连续进行，若因故中断，应根据具体情况分别处理。如果在24h内恢复施工，可将桩机搅拌头沿原桩位下沉至中断位置以下0.5m处，重新正常施工。如果在24h内没有恢复，则按接头处理方法进行处理。

③ 遇坚硬物的处理

当遇到较坚硬的土层使下沉困难时，可加入适量的水，但在喷浆前应将积水清除，且孔口返浆后方可提升。当遇块石或地下构筑物，桩机无法下沉时，经监理工程师批准后可采用绕开的方法处理。

④ 钻头带泥处理

在粘性土层中建造深层搅拌防渗墙时，搅拌头易被粘土包裹，影响搅拌质量，这时应减小叶片厚度、缩短叶片间距、加大供浆量等方法，使土体与水泥浆充分搅拌混合，确保施工质量。

7.4.3.7 工程质量检查与验收

⑴ 深层搅拌水泥土防渗墙质量检查主要采用钻取土样检查、开挖检查，其具体检查部位按监理工程师指示进行，具体数量按设计有关要求进行。

⑵ 施工作业期间，作好施工记录和成果资料整理，及时报送监理工程师，按规定程序进行验收。

7.4.4 土工布反滤层施工

反滤层施工包含以下工序：平整场地（坡面）、织物备料、铺设、回填和表面防护。平整土面，修好坡面；备料按工程要求裁剪、拼幅，避免织物被损伤，保持其不受赃物污染；土工布铺设按以下要求进行：

⑴ 铺设力求平顺，松紧适度，不绷拉过紧；织物与土面密巾，不留空隙。

⑵ 发现织物有损，立即修补或更换。

⑶ 相临织物块拼接一般采用搭接，平地搭接宽度30cm，不平地50cm，水下铺设视水流情况适当加宽；预计织物在工作期间可能发生较大位移而使织物拉开时，采用缝接。

⑷ 流水中铺设时，搭接块上游织物盖在下游块之上。

⑸ 坡面铺设自下而上进行，坡顶以锚固沟方法固定，防止其滑动。坡脚处将织物延长回折，做成压枕防止冲刷，压枕达到冲刷线以下。

⑹ 铺设工人穿软底鞋，避免操作织物。

⑺ 织物随铺随填，避免日光直接照射。回填料不含有损于织物的物质，回填时不破坏织物，回填料采用人工夯实。

⑻ 水下铺设土工布按本投标书第六章相关技术要求施工。

7.4.5 水下抛石护脚

根据招标图纸所示，抛石部位为下游围堰下游面左岸靠西溪供水明渠出口段护脚。抛填宽度4.0～8.0m，抛填厚度0.5～0.7m，块石粒径300～500mm；水下抛石部分与水上干砌石护坡之间平顺连接。

水下抛石施工前在靠近左岸岸坡浅水域抛投区插设标杆，间距2m；深水域沿岸坡每隔2m划分一个断面，从枯水位起，沿断面线每隔2m向江中划分，组成2×2m施工网格，计算出每一网格的抛石方量，并标在施工图上。抛石区设一条定位船，垂直围堰轴线方向定位，定位船经由岸上控制点确定位置后，由缆绳固定。运输石料船只到达抛投现场，用缆绳固定在定位船上后用人工由江心向围堰从船一端向另一端依次进行网格抛投，定位船从河心向左岸岸边移位，依次进行各网格的抛投，抛投避免空档或重抛，力求抛石分布均匀。对岸边浅水区位置，抛石船不能直接进入抛投区，从船上搭设跳板至岸边，由人工抬运块石至抛投区抛投。抛投完成后，由潜水员下水进行抛投质量检查，对漏抛及厚度不够之处及时进行补抛。

7.4.6 抛石护坡

抛石护坡工程为上游围堰上游迎水面7.50m高程以下部位护坡，为贴坡抛石，块石粒径300mm。石料由自卸汽车运输至堰顶后，由人工从坡脚向坡顶分段依次向坡顶抛码。坡脚水下部分在岸边固定一条船只，从岸坡搭设跳板至船上，人工抬运块石从跳板抛投。

7.4.7 干砌石护坡

用于砌筑用的块石选用质地坚硬、不易风化、无裂缝，形状大致整齐，无锋边夹角，不夹带泥土污物；块石粒径为270～330cm，石料抗压强度在30Mpa以上。

石块用手捶加工，打击口面。长度在30cm以下的石块连续使用不超过4块，两端加丁字石采用立砌法长条形丁向砌筑，底部垫稳填实，与周边砌石紧靠，不架空，缝品交错砌紧，不出现通缝、叠砌和浮塞等现象。

7.5 雨季、负温时施工

在一般情况下，雨季、负温时停止施工，如工期需要，施工时严格遵守下列施工技术要求：

⑴ 雨季施工时，根据雨情预报，下雨前及时压实作业面表层的松土，将作业面做成中央凸起向两侧微斜，以排泄雨水。

⑵ 下雨时或下雨后不得践踏堤面、禁止车辆通行；雨后填筑面经晾晒或作处理经检查合格后再复工。

⑶ 负温填筑时，取正温土料、装土、铺土碾压、取样等工序，采取快速连续作业，压实时土料温度控制在0℃以上，如施工过程中出现冻结情况，立即停止施工，填土中不得夹有冻雪或冻土块。

⑷ 负温下填筑，采用重型碾压机械；粘性土的含水量不大于塑限的90%，砂料含水量不大于4%。

7.6 基坑排水

基坑排水分初期排水和经常性排水

⑴ 初期排水

初期排水主排基坑积水，围堰渗水及可能降水。基坑总排水量约36000 m3，排水按5天排干考虑，排水强度3000m3/h，排水设备布置在下游围堰内侧靠右岸深槽部位，搭设浮排。拟安装6台12sh-19型水泵（单台排水量612-935 m3/h）。抽水在10月25日防渗桩施工完成后进行。

⑵ 经常性排水

经常性排水主排降水、渗水及施工弃水。降水按抽水时段内最大日降水量在当天排干考虑，施工弃水不叠加。经常性排水时间为2002年11月～2003年3月，排水强度按800m3/h考虑，基坑排水采用明沟排水系统，布置排水干、支沟及集水井，排水设备布置在集水井中，小部位集水采用潜水泵抽排至排水沟，两岸岸坡开挖截水沟，将岸坡汇水截于基坑外。经常性排水设备配置4台IS150-125-315水泵（单台排水量250m3/h）。

7.7 围堰拆除

根据招标文件要求，西溪围堰需在2003年4月份拆除，拆除总方量土方281595 m3，石方76365m3。拆除采用先水上、内侧，后水下、外侧，最后倒退法水下开挖的施工方法。水上部分采用反铲及装载机挖、装，自卸汽车运输至弃渣场；水下部分采用反铲退挖，为尽量保持旱地施工，围堰下部防渗体先不破坏。截流戗堤底部抛填的大体积混凝土预制块，旱地进行钻孔放炮解小后用挖机装车。

第八章  西溪供水明渠及壅水坝施工

8.1 概述

为满足西溪截流后下坝址至安揭引涵沿线河道现有引水工程的正常引水要求,从东溪经江东洲引一条供水明渠至西溪下游围堰河道，并在坝址下游3km处筑一道尼龙砂袋壅水坝。引水渠道包括进口段长78m、渠身段长496m、出口明槽段长168m，总长742m；壅水坝底宽9m，顶宽1m，两侧边坡1:1.0，下游坡脚设3m宽1m高石渣压脚。引水渠各段主要特性如表8-1所示。

表8-1                    西溪供水明渠特性表

供水明渠施工主要工程量见表8-2所示。

根据施工进度安排，供水渠渠身段从2002年8月初开始施工，9月中旬完成。进出口段9月中旬施工，至10月10日截流合龙时，明渠全部竣工开始投入使用。

表8-2                 供水明渠及壅水坝工程量表