第二章  主要工程项目的

        施工方案及方法

2.1  路基清表、清淤施工及临时排水、施工便道修筑

2.1.1 施工方案

本合同段清表回填工程量为75760m2，清淤工程量为8542m3。清表在路基填筑前施工，各路段清表先后顺序可根据路基填筑总体进度计划进行安排。在本合同段，路基全部为软基，路基填筑前要经过特殊处理，软基处理原则上从桥头、涵洞、通道位置先期动工，路基清淤与清表施工也要从这些位置开始，其施工顺序按照软基处理施工的先后顺序进行安排。路基清淤清表后，对路床进行碾压，碾压后使路床满足设计要求。然后才可进行其上的软基处理施工和路基填筑施工。

  1、施工组织

  安排路基填筑工区三个专业队施工：

  （1）施工一队：负责互通立交部分的清淤清表施工，临时排水和便道施工；

  （2）施工二队：负责互通立交A、B匝道部分的清淤清表施工，临时排水和便道施工；

  （3）施工三队：负责互通立交C、F匝道部分的清淤清表施工，临时排水和便道施工；

  2、工期安排

路基清表与清淤是路基施工的第一步工作，拟定施工起讫时间为2003年12月15日～2003年1月15日，工期30天。

  3、机械配备

三个作业队分别配备一台120KW的履带式推土机、一台挖掘机、一台120KW平地机、一台5T的装载机、两台18-21T的光轮压路机、5台10T以上的自卸汽车。

  4、人员配备

    每个作业队配备现场工程师1人，现场生产调度员1人、领工员1人、机械设备操作手12人、其它现场生产工人12～15人。

2.1.2 清除与掘除的范围

1、除按图纸或监理工程师指示要保留的植被和保留物外，在公路用地范围内的所有树木、树墩、树根、围墙和垃圾均进行清除、外运。

2、原地面的表土、草皮，按图纸或监理工程师指示要保留的植被和保留物外，在公路用地范围内的所有树木、树墩、树根、围墙和垃圾均进行清除、外运。

3、公路用地范围内的所有树墩、树根和其它有机物进行彻底掘除并挖至原地面15CM以下深度。

2.1.3 清表施工方法

1、根据施工需要分期、分批进行清理工作。

2、场地清表留下的坑穴、池塘(必要时对淤泥进行换填)，用经监理工程师同意的材料回填，并压实到与其周围同样的压实度。

3、清表后应将场地修整(必要时进行翻松)、铺平，并压实到规定压实度。

4、破除旧路运掉废弃物。

2.1.4 临时排水

1、为保证路基能经常处于干燥、坚固和稳定状态，施工过程中影响路基稳定的地面水予以拦截，并排出路基施工范围之外，防止漫流、聚积和下渗。

2、路基施工期间临时排水系统与永久排水设施综合考虑，使永久排水设施日后能尽量利用临时排水设施，减少日后的工作量。

3、本路段的排水主要是地面排水，临时纵向排水结合永久排水沟位置布置，路基填土前在坡脚永久排水沟位置处开挖界沟作为临时排水沟，使之以后可作永久排水沟的沟槽。排水出口设在涵洞及跨河桥处，确保排走的雨水不致流入农田耕地，也不致引起水淤积和路基冲刷、浸泡。横向排水措施主要在路基分层填土时每层做成4%左右的排水横坡，每工作日结束前人工在坡肩处培土做临时阻水埂，在急流槽位置处开口做临时急流槽，将地面水汇集后，沿边坡排入坡脚排水沟。

4、取土坑处的临时排水主要采用取土坑四周填筑阻水埂，拦截地面水不致流入坑内；坑底面做成向中部倾斜的双向横坡，中部开挖纵向排水沟，设集水井、排水沟将水汇集后用抽水机排走。

2.1.5 施工便道与便桥

  1、为满足施工需要，全线便道设在征地范围内，同时保证便道宽度在7米以上，便道清表碾压然后再铺筑30cm厚的石灰土，以保证晴、雨都能通行。

2、在娑婆庵中桥右侧架设钢便桥1处，能满足施工道行。

2.2 软土地基处理

2.2.1 施工方案

本标段局部地段土质为灰（黄）色软（亚）粘土而且呈流塑状态，中偏高压缩性，低液限软土地基。软土地基处理方法主要为湿喷桩、砂垫层+土工布+等（超）载预压、铺碎石垫层+土工格栅预压、塑料排水板、铺土工格栅、换填碎石土填土预压等，其中直径50cm湿喷桩721968m，砂垫层、碎石垫层53490m3，土工格栅15933m2，土工布266479m2，塑料排水板431791m。

1、施工组织：

   安排软基处理工区施工，其下设三个专业软基处理施工作业队，共投入施工人员300人。

2、工期安排：

软土地基处理施工计划时间为2004年1月1日至2004年4月30日，工期120天；其中与宁杭线交叉拼接段施工计划时间为2004年1月1日至2004年2月10日，工期40天。

3、机械配置：

钻机、流量计或电子秤（计量装置）、SJB-1型深层搅拌机、60KW发电机组、推土机、自卸车、压路机等。

4、施工准备：

（1）不同类型的地基处理开始前先铺筑不小于100m（全幅路基宽）的试验路段或进行成桩试验，试验段和成桩试验结果经监理工程师批准后再进行大规模施工。

（2）做好进场材料准备工作，并及时进行试验检测与结果上报。

2.2.2 湿喷桩

1、工程概况

（1）水泥深层搅拌法有浆喷（湿法）和粉喷（干法）之分，湿喷桩也就是浆喷桩，适用于含水量不太高低液限软土地基处理。湿喷桩其原理与粉喷桩相同，都是通过水泥与土体发生一系列物理、化学反应而形成的具有一定强度和足够水稳定性的水泥柱，来达到加固地基的目的。但湿喷桩以水泥浆作为固料，比粉喷桩承载力要高，喷浆较粉喷桩喷灰要均匀，施工监控比较方便，其固结效果好。两者施工工艺有所不同。

（2）湿喷桩桩长为6~20.5m，桩径均为50cm，桩距1.2，1.3，1.4，1.5m，梅花形布置，本标段湿喷桩共有721968m，安排30台SJB-1型深层搅拌机，由三个作业队连续流水作业，平均每台机械每台班可加固150延米左右。大规模施工前，先要做试桩。

2、施工工艺

（1）     湿（浆）喷水泥搅拌法施工工艺流程（如图）

（图1）

（2）     定位

塔架式起重机悬吊搅拌机到达施工的桩位后对中，并抄平搭架

平台，使搅拌钻杆铅垂于地面。

（3）     预搅拌将搅拌头下沉

待搅拌机的冷却水循环正常后才能

启动搅拌机，搅拌头运转正常后放松起重钢绳，搅拌杆沿导向架切土徐徐下沉，下沉速度由电机的电流表监测，工作电流不得超过60A。如果下沉速度太慢，阻力太大，可通过输浆管送水稀释土体，以利钻进。

（4）     制备水泥浆

设计要求湿喷桩每延米水泥用量为50kg，将制好的水泥浆存

放在集料斗中。水泥采用425号普通硅酸盐水泥（指定厂家）。

（5）     提升喷浆搅拌

当搅拌头抵达设计深度时，将搅拌头反转，同时喷浆提搅拌，

严格控制搅拌速度，边喷浆边搅拌边提升，提升速度控制在0.8米/分钟，将所喷浆液充分与粘土拌和均匀。

（6）     重复下沉，上升搅拌

进行第二次复搅，以达到充分搅拌的要求。

（7）     洗管

向集料斗中注入清水，用灰浆泵送水清洗管路和搅拌头。

（8）     移位

重复上述1~6的步骤，制作下一根桩。

（9）     质量保证措施

    ①深层搅拌法目前因机械自动控制设备不完善，大部分依赖于人工控制，因此造成施工质量不稳定，为此本项目要求安装流量计电脑控制并加强水泥用量总体控制和分区、分段甚至分桩控制，达到设计要求的水泥用量。其次是施工时间控制，每天控制在300延米左右。

②在开工时先做工程试桩，保证10根以上，通过试桩制订出施工工艺、检验标准，然后再大规模施工。

③加强施工检验，主要是用N10轻型动力触探24小时内抽查，抽查量为2%~3%。此外还要做载荷试验和抽芯检验。

3、施工注意事项

（1）现有宁杭高速公路坡脚内侧三个台阶范围内需打设湿喷桩，以均衡沉降，消除或减小差异沉降。现有宁杭高速公路采用粉喷桩处理的路段，原宁杭高速公路坡脚内侧及护坡道不再打设湿喷桩。

（2）湿喷桩打设按先宁杭高速公路坡脚外侧后内侧的顺序进行施工，打设时要求采用沿路线方向，隔一根桩跳打的方式进行。

（3）沿压河塘路段先将现有高速公路与河塘间的湿喷桩打设完毕，湿喷桩打设仍按先外侧后内侧的顺序进行施工，打设时要求采用沿路线方向，隔一根桩跳打的方式，待湿喷桩28天强度检测合格后，排除施工平台外侧河塘的水，再进行河塘位置湿喷桩的施工。不能提前进行清淤排水施工。

（4）坡脚外侧湿喷桩施工完成后，进行坡脚内侧湿喷桩的施工。开挖一层台阶立即打设湿喷桩，并及时回填，再开挖下一层台阶。

（5）湿喷桩处理小结构物基底，湿喷桩施工前，将原地面整平至原地面整平高程，施工完毕后将箱形构造物下表层未处理的25cm挖除，然后重新按桩顶高程进行整平，端部基础底标高提前预留。

（6）湿喷桩处理河塘路段

①施工顺序：填筑拦水埂è排水清淤è开挖设计断面è填筑湿喷桩施工平台è打设湿喷桩è回填石灰土至原地面。

②土工格栅在铺设时，将纵向（栅向）垂直于路中心线方向，土工格栅纵向采用钢丝绑扎。

（7）湿喷桩处理桥头段软基

湿喷桩施工前，先预钻孔灌注桩位置，柱式桥台，台前处理至2/3nH处，肋板式桥台，台前处理至钻孔灌注桩外加两排桩处。

2.2.3 透水垫层+土工织物预压

1、砂垫层

（1）施工前准备：将原地面上的腐殖土清除干净后，将基底做成横坡。选择适宜的料源，中粗砂细料，严格控制含泥量，小于0.075mm的细粒含量不超过3%。

（2）施工方法

①砂垫层施工关键将砂加密到要求的密实度，加密的方法为振动法（包括平振、插振、夯实）、水撼法和碾压法等。逐层铺砂，逐层振密或压实，分层的厚度为15~20cm。碾压法施工时，最佳含水量控制是关键，约在8%~12%。

②路堤填筑的速度合理安排，使加荷的速度与地基承载力增加的速率相适应，以确保地基在路堤填筑过程中不发生破坏。

③砂垫层宽度宽出路基0.5~1.0m，以免路基施工后，因沉降使固结水无法排出而失去作用。砂垫层厚度为40cm。

④在软基上铺设砂垫层，由于地基承载力很低，采用机械分堆摊铺法，即先堆成若干砂堆，然后用一般机械摊平或采用人工或轻便机械顺序摊进铺设，即用人力推车运砂铺设和小翻斗车铺垫，以免原地基留下车辙，两边隆起土埂，形成隔水层，失去透水性能。

2、土工布

    （1）测量放样。先用木桩标出土工布位置，再用白灰线将木桩连接起来，以保证土工布铺设位置的准确。

（2）土工布的展铺。土工布铺设在路基表面，先清除路基表面上有可能损坏织物的凸出物等，然后将土工布展开铺平，尽可能无折皱的布设在路基上，并四周用砂将土工布压住。

（3）土工布连接一般采用两种方法：一是搭接法，二是缝接法。搭接法是将一片土工布的末端自由地压在另一片的始端上，地其越松软，搭接宽度越大以防止地基变形时，土工布拉移使搭接宽度减少。一般对平坦地面搭接长度不少于30cm，对不平坦或极软的路基搭接长度不小于50cm。缝接法是用手提缝纫机将两土工布缝起来，其搭接量一般小于5cm，缝接的强度主要由缝纫机线、缝口间距等因素而定。目前缝接方法有一般缝法、丁缝法、蝶形法三种。以握持抗拉强度来比较缝接的强度，差别较大，一般缝法只能达原材的30%，丁缝法和蝶形法，能达到原材料的80%~90%。

（4）土工布作为隔离层，承受的荷载并不太大。但是在施工过程中，土工布却要承受各种临时性荷载，如重型机械和运料汽车等的作用，可能引起损坏。因此要针对路基状态，路堤填料或施工机械提出具体的要求，以确保土工布的完整性。

3、预压和超载预压

    预压和超载预压是在软基处理好并完成路基填筑后开始，预压期6~9个月，拼接路段预压时间为2004年7月1日至2004年10月31日，其它路段预压时间为2004年9月1日至2005年5月31日，具体预压时间以沉降监测数据是否达到设计要求为准。

    （1）预压和超载预压的填土高度为图纸或监理工程师的要求。

（2）用于预压与超载预压的土方分层填筑并压实。

（3）预压路堤顶面设一定的横坡使排水顺畅。

（4）承包人对有要求预压的路段，尤其是桥头路段和箱涵相接路段，在施工安排上尽可能早地堆载预压。堆载顶面要平整密实有横坡。在工期限制较严、预压时间较短时，也可采用超载预压的方法来加快预压期的沉降量。

（5）预压或超预压沉降后应及时补方，一次补方厚度不超过一层填筑厚度，并适当压实，对地基稳定性较好的路段，可按预测沉降量随路堤填筑一次完成到位。对于在预压期间标高低于图纸规定预标高以下的均需及时补填，严禁在预压期不补填，而在预压后期或在路面施工时一次补填的做法，以避免引起过大的沉降。

（6）预压期和沉降监测

1        沉降期内，不能在预压路堤上修筑任何工程，但可加填由于

沉降引起的附加填土。

②预压期内要进行沉降监测。在预压期完成前14d，将监测原始记录、沉降记录汇总表、沉降曲线图等资料以及完成预压期的分析报告，报监理工程师批准。预压期可根据沉降监测结果在监理工程师指示下确定是否予以延长。

③填筑路堤前，在清理好的地表上安装沉降板。

④在超载预压路段，沉降板安装在路基顶部中心线上，纵向间距为200m。桥头引道路堤，第一块沉降板从距桥台背10m处开始，按路基中心线、左右两侧路肩内缘设置，其后以50m的间距设置沉降板。

   ⑤施工期间，每填筑一层填料进行一次观测，如果两次填筑间隔时间较长，每3d观测一次。路堤填筑完毕后，每14d进行一次定期观测，直到预压期完成，多余填料卸除为止。

⑥在路堤两则趾部及距路堤两侧趾部5m处设置混凝土侧向变位桩。其纵向间距不超过100m，桥头引道不超过50m。对侧向变位桩按三维控制，与沉降同步观测。

⑦路基加载速度控制：路堤中心线地面沉降速率每昼夜不大于10mm；坡脚水平位移速度每昼夜不大于5mm。将观测结果结合沉降和位移发展趋势进行综合分析。其填筑速率，以水平位移控制为主，如超过此限立即停止填筑。

⑧稳定观测控制流程（观测程序）

2.2.4 铺土工格栅

由于土工格栅属人工平铺，不需特别机械设备，只需弯曲机加工足够数量的U形钢筋卡备用，将原材料堆放到指定地点即可施工。

1、人员组合

铺设土工格栅人员可作如下安排：两人搬放，平铺土工格栅，

并着手搭接，用4~5人绑扎铁丝，铁丝切成15~20cm长。测量人员放出有足够长的路段，可供绑扎之用。

2、施工步骤

（1）     场地平整：对准备铺设地段的路基进行整平，有局部不平

或松散路段，要经处理达到要求，并将大土块颗粒去除，以保持路基整洁。

    （2）测量放样：按设计桩号和宽度放出大样，并用白灰线划出界线。

    （3）平铺土工格栅：按撒好的灰线，开始铺设，并铺出灰线以外10cm。然后用¢6mm钢筋加工成的U形卡，将两边固定，铺到路基对面，宽度按边线铺好，每隔5.0m用U形卡固定，顺序铺土工格栅，搭接两个栅肋约6cm，并每隔3~4个格栅纵肋用铁丝绑扎。应用双层铁丝绑扎牢固；然后上土。

3、土工格栅技术要求

（1）原地面整平，确保土工格栅形成整体性，保证抗拉强度能最大限度的发挥，平整度应控制在±100mm以内。

（2）     搭接宽度不少于6cm。

4、注意事项

（1）     上土时，应顺着格栅的方向，顺序而上，不得在路基范围

内随意乱上。

（2）     U形卡要嵌入土内至少4cm，以保证格栅稳固。

（3）     因格栅形成整体后，发挥作用很大，为防地基不均匀沉降，

搭接时要注意搭接宽度和铁丝绑扎的牢固性。

2.2.5 塑料排水板

    1、施工要求

   （1）塑料排水板型号选用E型，结构形式为滤膜芯板一体化，外型尺寸均匀，厚度为5.5mm，宽度10cm。

   （2）塑料排水板插入过程中防止淤泥进入板芯，影响排水效果。

   （3）严格控制塑料排水板间距和深度，凡塑料排水板带出≥2.0m作废补打。

2、施工顺序

整平原地面è摊铺下层砂垫层è机具就位è塑料排水板穿靴è插入套管è拔出套管è割断塑料排水板è机具移位è摊铺上层垫层。

2.2.6 质量检查与验收

砂砾层检查项目

浆（湿）喷桩检查项目

注：在桩体三等分段各钻取芯样一个，一根桩取三个试块进行强度测试。

土工织物铺设检查项目

2.3 路基填筑施工

2.3.1 施工特征

路基填筑工程可用配套的机械化施工。形成“挖、装、运、摊、平、压”机械化流水作业，能保证路基填筑高质量、高速度的完成。

2.3.2 施工方案

1、施工组织：本标段路基填方量为 506512 m3（包括清表、清淤回填、超宽碾压量、预压量），土方填底与路基工区（Ⅰ工区）施工，其下设三个作业队，具体安排如下：

土方一队：负责互通立交主线路基填筑施工；

土方二队：负责互通立交A、B匝道路基填筑施工；

土方三队：负责互通立交C、F匝道路基填筑施工；

2、机械配置：

土方一队：推土机2台，挖掘机2台，平地机1台，压路机4台，自御车25台，铧犁、重型缺口园盘耙3台；

土方二队：推土机2台，挖掘机2台，平地机1台，压路机4台，自御车20台，铧犁、重型缺口园盘耙3台；

土方三队：推土机2台，挖掘机2台，平地机1台，压路机4台，自御车20台，铧犁、重型缺口园盘耙3台；

3、工期安排：路基填筑计划日期为2004年3月15日至2004年11月30日，其中路基素土填筑计划日期为2004年4月1日至2004年6月30日，石灰改善土填筑计划日期为2004年4月1日至2004年11月30日，原地面以上40cm5%石灰土处治计划日期为2004年3月15日至2004年4月15日，拼接段路基施工时间为2004年3月15日至2004年6月30日。

4、土方三个工区由项目部统一指挥调度，同时又各自开展工作面，同时施工，每个区段根据流水作业和土的翻晒需要形成若干施工流水作业面，一般以每分项工程200-300m为一作业面，每1km左右范围内形成上土区、翻晒区、平整区、碾压区四个流水段，考虑取土坑的含水量大，采取白天翻晒、平整，但含水量降低较快，则安排晚上集中碾压。

5、路基填筑前做好清表工作，同时做到沟溏、水井等清淤工作，然后低洼处开挖台阶宽度不小于100cm，内倾3%的坡。沟塘清淤后，先回填5%石灰处治土至原地面压实度≥90%，逐层回填，每层厚度不大于20cm，且不小于10 cm。当处于上路堤范围时，压实度不小于上路堤的压实标准；当采用复合地基处理时，回填粘性土至整平高程，压适度≥85%。

6、根据试验段总结的参数和工艺，以及机械优化组合，再大面积开展施工。根据我局在高速公路施工经验，一般90区路基，3Y18/21T压路机需要碾压4遍，93区路基需要碾压6遍，95区路基需要碾压8遍左右。全线路基填筑几层后要形成路拱，横坡度达到2-4%左右，便于排水，填筑到一定标高后，再注意纵坡度的调整以及填挖交界处的施工处理。

2.3.3 路基素土施工（灰土施工详见第3、4节）

因本工程项目穿越平原区域，地势平坦，原地面土质较松散，根据设计要求共有六种填筑形式，细料为素土和5%、6%、7%灰土，其中当路基填高大于2m时部分路段料源为非膨胀性土质时，路基中部即原地面以上40cm至路床底有素土填筑，方法为中部总体积的50%掺5%石灰控制，其余均为石灰土施工。此节先讲述素土填筑施工方法，石灰土处治施工方法详见3.4。

1、施工准备

（1）对工程沿线取土坑取有代表性样土，按JTJ051－93标准试验方法，进行天然密实度、含水量、液塑限、颗粒分析及击实试验，绘出密实度和含水量关系曲线，确定其最大干密度和最佳含水量以及达到密实度要求的含水量范围，将测试结果报监理工程师审批。

（2）检验合格后对原地面以上40cm 石灰处置土顶进行复压并恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。

（3）路基开工前先做试验路段，试验路段选在K65+350~K65+500之间，长度为150米左右，通过试验路段的施工来确定机具压实填料的最佳含水量，适宜的松铺厚度和相应的压实遍数及最佳的机械组合和施工组织方案。通过试验路段确定的施工方案报监理工程师审批，即为指导施工的最佳方案。

2、路基填筑

（1）本合同段共有取土坑2处，采取沿线取土和集中取土相结合，取土深度一般为4.35M。土料破碎后，最大不超过粒径10mm。

（2）在取土坑取土时，采用抽水机抽取渗水，在取土场四周挖深沟，收集渗水，及时排出。

（3）路基填筑时，填方材料每5000M3及在土质变化时取样，按JTJ051－93标准方法进行一次颗料分析、液限和塑限、有机质含量和击实试验，并结合施工路段选择试验路段进行现场压实试验。现场压实试验进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。试验时记录压实设备的类型，最佳组合方法、碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度、材料的含水量等试验结果经监理工程师批准后，作为该种填料施工时的使用依据。

（4） 土方的挖、装、

运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。每层填筑前，要打出5×5m2方格网，以便于控制上土量和松铺厚度。

（5）路基施工中，各施工面层不能积水，每层路堤施工完毕，表面做2％－4％的坡度以利排水。中途长期停工或雨雪后，路堤表层及边坡应加以整理，复工时，经监理工程师重新检查压实度指标，合格后继续填筑，每层填料铺设宽度，要超出每层路基设计宽度50cm以上，路基施工完毕再削坡，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。压实厚度一般控制每层厚度20CM左右，松铺不超过26CM。

（6）当路堤分段作业或非同时作业时，先填段按1：1坡度分层留台阶；同时施工时，分层相互交叠，搭接长度大于2m。

（7）路堤每层土方平整压实后进行密实度试验，试验合格后报监理工程师审批后，再进入下层施工，否则应查明原因，采取补救措施或重新补压，直到合格为止，杜绝某层土方压实不合格，而进行下层土方施工。

（8）含水量大于要求的，所取土要进行翻晒处理，首先将土方运到路基上，进行摊铺、晾晒，用犁铧和旋耕机翻土，再进行晾晒。直到达到要求为止。在实际施工中考虑安排每个路基填筑段面，顺序填筑、摊平、晾晒、碾压、检测。每200m左右作为一个填筑断面，共4个流水作业面，以保证路基填筑的质量与进度以及施工机械的充分利用。

3、路基压实

（1）填土路基压实标准的控制

①当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路基上用铧犁翻拌晾晒；当含水量不足时，用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。

②根据试验确定的取土区土源的土质指标及试验路段确定的标准工序，作为路基填土压实的依据。压实度检测方法采用环刀法或灌砂法。

③每一层填土均需压实度检测，检测频率6断面/200米每个断面每车道一点，检测合格经监理工程师签认后再进行上一层土填筑。压实度要符合设计文件及相应的规范要求。

（2）填土路基压实方法

当路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。压实遵照先轻后重的原则。

①路堤压实，含水量是关键，不论采用何种压实机械，均要在该种土的最佳含水量±2％以内压实，若土的含水量不在上述范围，则均匀加水或将土摊开、晾干，上路土的含水量接近于压实最佳含水量时，应迅速压实。

②用自卸车将填料运至路堤后，平整每层填土，自中线向两边设置2％－4％的横向坡度。碾压前要对填土层的松铺厚度、平整度和含水量进行检查，符合要求后再碾压。

③碾压时采用试验路段确定的碾压机械组合，碾压遍数、碾压速度、每层材料的松铺厚度等参数来指导施工。碾压前要用推土机先粗平一次，用振动式压路机稳压一遍后，再用平地机精平一次，最后再用4台以上的3Y18/21T三轮压路机集中碾压。

④各种压路机械的碾压，速度开始先慢速，最大速度不超过2.5km/h，碾压沿路线先两边后中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向接头对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻施工段宜纵向重叠1.0-1.5m，达到无漏压、无死角、确保碾均匀。碾压结束前，再用振动式压路机静压一遍，保证路基碾压后表面无轮迹且光亮。

⑤工艺流程框图

工艺框图见下页。

4、台背回填、锥坡回填及基坑回填

设计在填方路段的桥涵构造物要提前施工，桥涵两侧填土要特别注意，填筑材料要符合设计及规范要求（石灰土），台背回填和路堤填筑结合部位要特别重视，台背要开挖1：1坡度且与路基每压实土层等厚的台阶，保证压实度合格。填方基底或涵洞顶部至路床顶高为95%，台背填土范围因为原地面宽度范围内，顺路线方向长度：顶部为距翼墙尾端不小于台高加3m；底部距基础内缘不小于3m；涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度。雨季应防止地面水流入，如有积水要及时排除，确保台背压实质量，严防因桥头填土沉降而造成的跳车。台被回填分层填筑，每层松铺厚度不超过150mm。台背回填施工时，要做到灰土集中拌和，做好灰剂量、含水量、压实度的检测，专人旁站施工。碾压方法同路基。

5、确保工程质量和工期的措施

（1）建立健全现场质量工作组织机构，将工程质量纳入质量保证体系。

（2）抓好各阶段的质量管理工作，使质量管理自始至终地贯穿在执行承包合同的全过程。

（3）抓好各级施工人员的质量意识教育和培训，组织各级技术人员专题学习本合同的技术规范及合同指定的其它标准和规范。在充分理解其技术要求和质量标准的基础上，严格按照设计要求、技术规范和质量标准进行施工和检验评定。

（4）建立工地试验站，配备工程所需的一切试验仪器设备。工程所用的各种原材料前均先通过试验室检验确定，并通过监理工程师的认可后再投入使用。

（5）工序质量严格控制，实行自检、互检和交工检验“三检”制。操作者必须对自己的操作结果实行自检和必要的整改。技术主管认真复检。质量管理人员监督操作过程，复核工程质量，逐道工序进行验收，直到监理工程师认可。

（6）在雨季施工中，严防路堤积水，填筑层表面应适当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。

（7）进入初冬填筑路堤时，尽量昼夜连续施工，取土场进行覆盖，保证填土不受冻害影响，每天填筑的土层要当天碾压成型。

（8）达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，做好防护，确保路堤填筑质量和稳定性。

6、质量控制标准及检查方法和频率

（1）质量控制标准的基本要求

①路基施工时做好临时排水，并与永久性排水系统相结合，避免积水及冲刷边坡。

②路基分层填筑，压实度符合要求，表面平整，顶面路拱符合要求。

（2）质量控制标准的外观鉴定

①路基表面平整、密实、无局部坑洼，曲线圆滑，边线顺直。

②边坡坡面平顺稳定。

③取土坑、护坡道整齐稳定。

（5） 路基检查项目见下表：

注：（1）检测频率除注明者外，系指四车道路基，如为六车道应增加50%

   （2）检查路基宽度时，如果尚未消坡，则应考虑超宽碾压增加宽度；如已消坡，边坡不陡于设计值。

2.4 石灰处治土施工

2.4.1 施工方案

1、施工组织

本标段路基石灰处治土共336560 M³，主要为原地面以上40cm石灰土、清表后翻挖25cm石灰土、清淤回填及基坑回填石灰土、桥头锥坡、路基中部填筑、80cm路床填筑、软土沉降补偿、施工加宽等内容。按灰剂量分：5%石灰处治土240081m³,6%石灰处治土

38135 m³，7%石灰土58344m³。施工计划分三大块，由路基工区三个作业队负责施工：

  土方一队：负责施工互通立交主线路基石灰处治土；

土方二队：负责施工互通立交A、B匝道石灰处治土；

土方三队：负责施工互通立交C、F匝道石灰处治土。

2、施工要求

（1）路基边坡填土高度H<1.8m 时，清除耕植土后，根据路基

设计高度确定下挖深度≥1.96m，确保压实度的过渡，原地面碾压后其压实度要大于85%。当原地面潮湿时，将原地面翻松25cm，掺5%石灰处理并碾压，其密实度≥87%。当基底处于上路堤范围时，基底的压实度不小于上路堤的压实度标准。其上填筑两层各20cm5%石灰处治土，其压实度分别为90%、93%。路床部分80cm采用40cm6%石灰处治土+40cm7%石灰处治土。

（2）路基填土高度1.8≤H<2m时，清除15cm耕植土后，进行

原地面碾压，其压实度≥85%，当原地面潮湿时，翻压20cm掺5%石灰处理并碾压，其密实度≥87%，经过处治，碾压后的地面以上的路床以下全部采用5%石灰处治土填筑以阻断毛细水上升并便于路基施工。当H>2m时，原地面以上40cm顶即路基中部填料采用就近取土，若采用非膨胀土作细料，以其中部总体积的50%掺5%石灰控制；若采用弱膨胀土作细料，则路基中部全部掺5%石灰处理。

（3）土质路堑段为保证路高的使用效果，路床部分（0～80cm）

采用掺灰处理，其压实度≥95%，同时为了保证路床部分路基的压实度，在其下设置40cm的过渡取（两层各20cm压实度分别为90%、93%）。                                       

3、工期安排

路基石灰处治土施工时间为2004年3月15日至2004年11月30日，工期8.5个月，其中与宁杭交叉拼接段施工时间为2004年3月15日至2004年6月30日。

4、机械配置

挖掘机6台，推土机6台，平地机3台，洒水车6辆，宝马路拌灰土拌和机6台，压路机12台。

5、试验路段石灰土正式施工前，在路基上选择长度不小于100M路段，按批准的试验方案铺筑试验路段，通过试验段的施工，从而可以确定施工设备类型、数量、压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺、检验标准、方法，以总结出的施工工艺来指导石灰土施工。

2.4.2 施工方法（掺拌+路拌法施工）

1、混合料组成设计

（1）根据本合同规范要求和强度标准，通过试验选取最适宜稳定的土，确定必需的石灰剂量与土的比例以及混合料的最佳含水量报监理工程师批准。路基过湿处治土灰剂量介于5%~7%；原地面以上40cm范围和原路面以下清淤后处治土灰剂量等均为5%，使路床0~400mm、400mm~800mm范围灰剂量分别为7%和6%。同时还要经试验确掺灰处置后灰土胀缩总率不超过0.7。

（2）施工时工地实际采用石灰剂量要比室内试验确定的剂量增加1％。

2、铺筑试验路段

（1）铺筑试验路段前28天，安装调试好与此项工程相关的全部试验仪器和设备，根据批准的混合料组成设计，提出具体的实施方案、施工程序和工艺操作等详细说明，并提交试验路段开工申请报请监理工程师批准。

（2）正式开工前14天，在监理工程批准的现场投入灰土施工的全部设备，按照要求铺筑一段长度不小于100米的试验路段。

（3）试验路段经检验合格后，根据试验路段施工记录做详细的试验路段总结报告，提交合理的施工方法和工艺流程，报监理工程师审批后作为正常施工的指导方案。

3、施工工艺：

    主要工序为：准备下承层è验收è施工测量è备料è摊铺è拌和è整平è碾压成型è养护。

（1）准备下承层：将下层表面杂物清除干净，用18~21T三轮压路机对地基进行3~4遍碾压检验，在碾压过程中，如发现问题及时采用相应措施，使下承层达到表面应平整、密实，具有规定的高程、宽度，没有任何松散和软弱地点。如果被雨水侵蚀过或间隔时间较长，表面有松散现象时，要进行洒水复压。

（2）施工放样：在土基上恢复中线时，直线段每15－20米设1桩，平曲线段的每10－15m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3－0.5米处设指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度位置。

（3）备料：清除土料中的树木、草皮和杂物，根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的取土数量、堆放距离；根据石灰土厚度和预定的干密度及石灰剂量，计划每平方米所需的石灰量，并确定石灰堆放后纵横距离。在预定堆料的土层上，要堆料前先洒水，使其表面湿润。

（4）掺灰拌和：要分两步进行。第一步：在取土坑附近取土掺灰，此时掺生石灰，掺灰量为总掺灰量的4%左右，可用挖掘机对其翻拌均匀后打堆闷料，并有适当的闷料时间约48~72小时；第二步：待石灰消解，土壤塑性指数与含水量减低之后，将拌和料适至路基上摊铺、粗平，并达到松铺厚度，撒铺补足剩余石灰剂量。当含水量接近最佳含水量时，可用消解石灰。掺入消解石灰是指施工过程中要求对消石灰进行消解。具体用灰量以设计文件规定的石灰计算方法为准。

（5）摊铺整平：在自检合格并经监理工程师检查同意的路基上摊铺掺灰土，首先根据试验确定土的松铺系数，按松铺厚度将土均匀地摊铺在预定的宽度上，若土的含水量偏低，则要洒水闷料，过湿则翻开晾晒，达到要求后用推土机整平。表面力求平整，并修成规定的路拱。即原地面以40cm顶面横坡i≥1%,3~5层后保证横坡i=2~4%。

（6）卸置和摊铺石灰：按计算所得每车石灰的纵横间距，用石灰在土上做标记，同时划出摊铺石灰的边线，用布灰机或用刮板将剩余石灰均匀摊开补足，摊铺完后，表面无空白。

（7）拌和与洒水：用强制式灰土拌和机进行粉碎与拌和并设专人跟随拌和机，拌和速度以1.2~1.5KM/h为宜，随时检查拌和深度并配合拌和机进行拌和并设专人及时转告操作员调整拌和深度。拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5－10mm，以利于上下层粘接。严防留有夹层。拌和路线自最外沿向中心靠拢，遍数控制在两遍以上。拌和过程中适时测定含水量和灰剂量，并及时采取措施(翻晒或洒水补拌)确保混合料的含水量保持在略大于最佳值的0.5~1%。如含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水，再次拌和，使水分分布均匀，拌和机紧随其后，控制好含水量。拌和后，达到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，水量合适均匀，石灰改善土混合料洒水拌和后，必须在当天完成碾压。

（8）整形：拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧刮平。用轮胎压路机在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，用新拌的混合料找平，快速碾压一次，再次整平。每次整平要达到规定的坡度和路拱。整形过程中，不允许任何车辆通行，并保持无明显的粗细料离析现象。

（9）碾压：根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，各部分碾压的次数相同，路面的两侧多压2－3遍。整形后，在最佳含水量时立即用轻型压路机并配合18-21T压路机在全宽内碾压，碾压时，重叠1／2轮宽，开始碾压速度为1.7km/h，以后为2.0－2.5km/h。根据施工经验，一般灰土需碾压6~8遍。严禁压路机在已完或正在碾压的路段上调头或急刹车。碾压时两侧要超宽碾压，超宽宽度大于30cm，碾压遍数要比正常碾压遍数多1~2遍。

（10）接缝和调头处的处理：同时施工的衔接处，采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5－8m不进行碾压，后一段施工时，与前段留下未压部门一起再进行拌和、碾压。在必须调头的部分，采取措施保护调头部分，使石灰处治土表层不受破坏。

（11）、养生：石灰处治土在养生期间保持一定湿度，时间不少于7天，每次洒水后，用两轮压路机将表面压实。养生期间，应封闭交通，对施工机具严加管理，除洒水车外，其它车辆不得通行，过冬时，必须覆盖，满足防冻要求。

4、工艺流程图：

5、覆盖与堆载预压

（1）路基填成经检验合格后，按设计要求需堆载预压，预压期6～9个月。

（2）因为计划安排石灰土2004年11月底结束，当年不能铺筑路面，在路堤顶面用粘土做成厚度不小于30厘米，横坡不小于3%的封层，而且封层的压实度不小于85%。

（3）具体预压在第3.2节软土地基处理中已讲述，要求在路基完成后进行，用于预压与超载预压的土方分层填筑并压实。预压路堤顶面设一定的横坡使排水顺畅。

2.4.3 质量控制标准，检查方法与频率

1、质量检验

（1）基本要求

①集料符合图纸和本规范要求。

②石灰用量控制准确。

③混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。

④碾压达到要求的压实度。

⑤养生符合本规范要求。

（2）检查项目

石灰土检查项目及检验标准见下表。

（3）外观鉴定

①表面平整密实、无坑洼。

②施工接茬平整。

（4）检查方法与频率：（同路基检查项目）

表1              石灰处治土原材料的试验项目

2.5 二灰土路面底基层

2.5.1 施工方案

1、施工组织：本标段路面二灰土底基层共76573 m2施工划分到路基工区中，由三个专业作业队完成：

作业一队：负责互通立交主线路面二灰土底基层施工；

作业二队：负责互通立交A、B匝道二灰土底基层施工；

作业三队：负责互通立交C、F匝道二灰土底基层施工。

2、工期安排

路面石灰粉煤灰二灰土底基层施工时间为2004年11月1日至2005年8月31日，其中拼接路段施工时间为2004年11月1日至2004年11月30日，其余路段施工时间为2005年3月1日至2005年8月31日。

3、机械配置

挖掘机6台，推土机6台，粉碎机10台，翻晒设备16台，强制式稳定土拌和机6台（宝马），洒水车6辆，压路机12台，平地机3台。

4、试验路段正式施工前，应在路基上选择不小于100M路段，按批准的试验方案铺筑试验路段，通过试验段的施工，从而可以确定施工设备类型、数量、压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺、检验标准、方法，以总结出的和工艺来指导石灰土施工。

5、原材料选用

（1）土料：土料采用现场粘性土或亚粘土（用前粉碎），土粒最大粒径小于15mm，10~15mm土块含量不超过总体积的5%。

（2）石灰：石灰选用符合JTJ034-2000要求的Ⅲ级以上生石灰，CaO+MgO含量对钙质生石灰不小于80%，对镁质生石灰不小于75%，生石灰中5mm颗粒含量分别小于干重的11%和14%，生石灰在开工前7天充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。石灰剂量为12%、粉煤灰剂量为38%，土剂量为50%。（12:38:50）

（3）粉煤灰：粉煤灰中Si02 、Al2O3和Fe2O3总含量大于7%，烧失量不超过20%。

2.5.2 施工方法：路拌法

    为了保证灰土的施工质量及考虑到施工方便，我们采取路拌法施工二灰土。

1、施工前下承层验收

施工前对路基顶层按质量验收标准进行验收，包括宽度、路拱、标高、表面平整度、压实度、弯沉值、路基沉降、预留管线的埋设等，如有不满足设计及规范之处，及时予以调整。

2、施工测量

水准点加密，每100~200米设置一个施工控制水准点（对路基施工用水准点进行复核，若闭合差满足规范要求，可利用原有水准点），以便于施工时就近对基层进行标高复测，水准点精度必须满足设计和规范要求。测量放样经常进行复核，做到勤测、勤核、勤纠偏。

恢复中线，直线段每10米设一中桩，平曲线上每5米设一中桩。

3、修筑试验路段

    修筑试验路段长度不少于单幅100m，进行施工优化组合，把主要问题找出来加以解决，确定标准施工方法用以指导施工。试验路段根据现场情况确定或由监理工程师指定，通过修筑试验路段，达到以下目的：检验运输、拌和、碾压、养生等计划投入使用的可靠性；提出用于大面积施工的材料配合比及松铺系数；确定每一作业段的合适长度，提出标准施工方法；合理的机具组合；确定施工组织及管理体系；质量检验内容、检验频率及检验方法。

4、备料：清除土料中的树木、草皮和杂物，根据各段石灰粉煤灰底基层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段的取土数量、堆放距离；根据二灰土厚度和预定的干密度及石灰粉煤剂量计划每平方米所需的石灰和粉煤灰量，并确定二灰土堆放后纵横距离。在预定堆料的土层上，要堆料前先洒水，使其表面湿润。堆放时间不应过长，运送土比摊堆土工序提前1~2小时。

5、摊铺土：在自检合格并经监理工程师检查同意的土基上摊铺土，首先根据试验确定土的松铺系数，按松铺厚度将土均匀地摊铺在预定的宽度上，土料初步采用五铧犁及LD-50旋耕破碎机粉碎，并检测含水量，若土的含水量偏低，则要洒水闷料，过湿则晾晒，达到要求后用平地机再次整平。表面平整，并修成规定的路拱。除洒水车外，禁止其他车辆在土层上通行。素土平整后，用6-8T的两轮压路机碾压1-2遍，将表面碾压平整，具有一定的压实度。    

6、布灰：

（1）摊铺粉煤灰：待素土平整初压后立即先铺粉煤灰，摊灰前

在土层上划分方格，按设计数量用人工布灰同时配合平地机刮灰，力求均匀、准确。然后将粉煤灰稳压一下，再继续布石灰。

（2）布石灰：布消石灰可用布灰机，也可划分方格后人工布灰

配合平地机操作。再摊铺石灰、粉煤灰之前现场实测一下石灰、粉煤灰和土的含水量，计算二灰土混合料的含水量，使计算值略高于最佳含水量3~4%。若含水量过高，在粉煤灰或石灰中进行调整，可用生石灰粉调整，也可先翻晒好素土再布灰。

7、拌和与洒水：用宝马灰土拌和机进行拌和并设专人配合拌和

机，拌和速度以1.2~1.5KM/h为宜，随时检查拌和深度并配合拌和机进行拌和并设专人及时转告操作员调整拌和深度。拌和深度应答稳定层底并宜侵入下承层5—10mm以利于上下层粘接。严防留有素土夹层。拌和路线自最外沿向中心靠拢，遍数控制在两遍以上。拌和过程中适时测定含水量和灰剂量，并及时采取措施（翻晒或洒水补拌）确保混合料的含水量保持在略大于最佳值的0.5~1%。如含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水，再次拌和，使水分分布均匀，拌和机紧随其后，控制好含水量。拌和后，达到色泽一致，没有土条、灰条、灰团和花面，含水量合适均匀，拌和好的二灰土必须在当天完成碾压，不得过夜。

8、整形：拌和均匀后，立即用平地机初步整形，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧刮平。用轮胎压路机在初步的压路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再次整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，用新拌的混合料找平，快速碾压一次，再次整平。每次整平要达到规定的坡度和路拱。整形过程中，不允许任何车辆通行，并保持无明显的粗细料离析现象，路拌底基层施工，标高、横坡的控制是重点，也是难点。放样时按整桩号10m一个断面，一个断面半幅5点法控制。一般稳压后面层标高要高设计标高5cm左右。具体值根据试验段可得。通过两侧钢筋桩控制点（高设计10cm）挂线后再人工开槽并布灰做记号，以便司机操作平地机，从而很好地控制标高。

9、碾压：根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，各部分碾压的次数相同，路面的两侧多压2~3遍。整形后，在最佳含水量时立即用请型压路机并配合4台以上18-21T压路机在全宽内集中碾压，碾压时，重叠1/2轮宽，开始碾压速度为1.7km/h，以后为2.0-2.5km/h。根据施工经验，一般拌和好的二灰土要及时碾压。24小时内必须压实成型，碾压遍数为6~8遍。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。

10、养生及交通管制

（1）二灰土碾压完成后，进行保湿养生，养生采用洒水并覆盖草帘在加上不透水薄膜保湿的方法，洒水量以不使二灰土表层干燥也不过分潮湿为准，养生时间不少于7天。

（2）养生期以及保湿期内，路的两段及岔口处设警示牌及路障进行交通管制。除洒水车外，其他车辆不得通行。

11、施工缝处理

    同时施工的衔接处，采用搭接形式，前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，待下一段施工时，与前段留下未压的部分一并再进行拌和碾压。当每一工作段结束或因中断两小时以上，必须做横向缝，采用对接形式或平接缝处理，确保接缝处的纵向与横向的平整度。

（1）     方法一：

①人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合放两根方木，方木高度应与混合料压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用 砂砾或碎石回填约3m长,其高度应高出方木几厘米。

③将混合料碾压密实。

④下一工作段施工前，将砂砾或碎石及方木除去，并将下承层清扫干净。

⑤压路机返回压实层的末端，重新摊铺混合料，随新开工作段一同碾压。

（2）方法二：在碾压段末端压成斜坡，接缝时将此工作缝切成垂直于路面及路中心线的横向断面。再进行下一施工段的摊铺机及碾压。

（3）未按上述方法处理横向接缝采取的方法是将已压实而且高程与平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

（4）接缝处碾压完成后用3m直尺进行检查，达不到平整度要求的，及时用地平机或人工刮平。

12、施工工艺：

2.5.3 质量保证措施

（1）     严格按技术规范要求和监理程序准备原材料，控制混合料组

成配合比。

（2）     按要求在开工前进行试验段施工，对拟用于本工程的材料、

配合比、拌和机、压实设备和施工工艺进行检查，取得满足规范要求并经监理工程师批准的试验数据，指导施工。

（3）     安排在春末和气温较高的季节施工。

（4）     施工前对下承层上的浮土、杂物全部清除，结构层两层间，

施工前随铺随刷水泥浆。

（5）     配料准备，拌和均匀，使混合料的颗粒组成、含水量、灰剂

量都达到规范要求。

（6）     拌和机与压路机以及运输设备的生产能力相互协调均衡，保

证施工的连续性。

（7）     施工中避免纵向接缝。

（8）     严格控制摊铺料厚度，碾压充分。

（9）     保湿碾压，如有“弹簧”、松散、起皮现象，及时进行处理。

（10）底基层表面高出设计标高部分予以刮除并扫出路外，对局部低于标高之处，不能贴补，要将局部底基层铲除重铺。

（11）养生和交通管制，严格按技术规范要求进行。

2.5.4 质量检验

1、基本要求

（1）集料符合图纸和本规范要求。

（2）石灰、粉煤灰用量控制准确。

（3）混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。

（4）碾压达到要求的压实度。

（5）养生符合本规范要求。

2、检查项目

二灰土底基层检查项目及检验标准见下表。

3、外观鉴定

（1）表面平整密实、无坑洼。

（2）施工接茬平整。

石灰、粉煤灰稳定土底基层质量检验标准

注：（1）检测频率除注明者外，系指双车道单幅，如为三车道应增加50%

   （2）对于稳定细粒土（最大粒径不超过10mm），压实度不小于95%，对于稳定中粒与粗粒土（最大粒径分别为25mm和40mm），压实度不小于96%。

2.6 桥梁钻孔灌注桩

2.6.1 施工方案

本合同段桥梁工程主要为互通立交主线跨宁杭及S239特大桥1座、中桥1座、A匝道跨S239桥1座、B匝道跨宁杭线桥1座、B匝道跨S239桥1座、F匝道桥1座。下部结构为趾板式台、柱墩等形式。其中钻孔灌注桩共211根，直径为120CM、150CM、180CM三种规格，桩长为28~40M。

1、施工组织：

考虑到桩基数量多且线路长的特点，桩基由桥梁工区三个队伍施工。

（1）桩基一队：施工K65+257娑婆中桥、互通主桥主线K66+426.64特大桥的桩基，共120根。

（2）桩基二队：施工互通主桥B匝道跨宁杭线BK0+829.769桥桩基，共47根。

（3）桩基三队：施工互通主桥A匝道跨宁杭线AK0+397.716桥、B匝道BK1+743.329桥、F匝道FK1+191.406桥的桩基，共44根。

2、施工顺序

    施工准备è测量放样è平台搭设è埋设护筒è钻机定位è钻

机成孔è泥桨循环è清孔è测孔è吊装钢筋笼è下导管（二次清

孔）è浇筑水下砼

3、工期安排：计划2004年1月15日开工，2004年4月15日竣工，工期90天，其中跨宁杭线桥梁桩基施工时间为2004年1月15日至2004年2月15日。

4、机械配置：正循环回旋钻机8台（根据地质情况，备用冲抓锥2台），6M3砼运输车6台，HBS300强制式砼拌和楼1套，25T汽车吊3辆，导管6套，75KW、30KW发电机各4台，其它设备齐全。

5、劳动力组织：根据施工需要，现场配备100人，其中管理人员5人，钢筋工20人，机械工与电工20人，浇筑及其他55人。

2.6.2 钻孔灌注桩施工方法

1、准备工作：

(1)施工前应将钻孔灌注桩施工方法的全部细节报监理工程师批准后，方可进行施工。灌注桩先在原桩位做一根试验桩。

(2)准备场地:地上施工应将场地平整夯实，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固；在河边陡坡边施工时，可用木桩或钢筋砼搭设支架，安装施工平台支承钻机。

(3)开挖浆池、浆沟，设置好泥浆循环系统，配制好开钻前必需的泥浆。泥浆质量要保证钻孔不塌孔，成孔顺利。泥浆采用优质粘土或膨润土加添加剂调制，要求具有较低的含砂率，具有低比重和良好的携渣能力。在施工过程中，定期检查、测试泥浆性能，及时清除循环系统中的钻渣，对泥浆循环过程中所产生的浆，统一运输到浆池中储存、沉淀，然后集中处理外运。

泥浆基本技术参数：粘度16－22S  含砂率：< 4％  PH：8－10

2、搭设钻孔平台：在旱地上，河边陡坡及河中搭设钻孔平台钻孔施工时，钻孔平台安置平衡和牢固，保证施工的顺利进行。

3、桩位放样：按照设计图纸所提供的坐标资料，用全站仪测出钻孔桩的准确位置，进行标定，打入铁质标记。把桩孔中心用“十”字交叉法引到钻孔桩机下铺设好的钢轨垫木上固定，作为控制护筒及钻机对位的依据，并把高程引到钢轨（或“工”字钢）上作为施工时测桩深度的依据。

4、护筒埋设：护筒用3－5MM厚的钢板，为增加刚度防止变形，在护筒上、下和中部的外侧各焊一道加劲肋，保证护筒坚固、耐用、不易变形和装卸方便。护筒接头处采用法兰衬橡皮连接，保证不漏水。护筒埋入深度为1.30M，护筒顶端应高出地面0.3M，并高出地

下水位1.5M，下端应埋入表土层。其内径比桩的设计直径大20~40CM。埋设时采用压重，锤击将护筒沉至地面下1.0M，并保证护筒位置平直、稳固、准确和不变位。旱地护筒顶高出地面0．5－0．8M；水中高出施工水位超过1.5~2.0M，并保证其垂直度。最后将护筒周围用粘土夯实。

5、泥浆护壁

    在开钻前配够一根桩的泥浆需用量，泥浆比重控制在1.05~1.20，在砂砾层钻进时，除适当增大泥浆比重，还可投入适量粘土块，必要时加入膨润土及掺加剂。

6、钻机就位及孔位校正：钻机安装就位时，底座必须支垫坚实平稳，防止位移或沉陷。钻机平稳地就位于埋设好的护筒上方，安装钻机做到周正，水平，稳固，机座梁全部承压，钻架设置风缆固定，检查钻架顶部滑轮槽→转盘卡孔→护筒中心，三者应在一竖直线中，误差小于±20MM，以保证钻孔竖向垂直度偏差≤1％。钻机就位后经质检人员检查合格后签发开孔通知书。

7、钻机钻孔施工：

(1)钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置及钻机座落处的平整与加固，主要机具 的检查及安装，配套设备的就位及供电的接通等。

(2)钻孔时，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头钻进速度和泥浆。及时填写钻孔施工记录。交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。

(3)钻孔作业两班连续进行，并经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时进行改正，要经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便于地质剖面图核对。

(4)钻进时，经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。为预防卡钻，经常检孔，更换新钻头前要检查孔底，方可放入新钻。

(5)为避免影响邻孔已灌砼的凝固，待邻孔砼达到2.5MPA抗压强度后，方可开钻，以免影响砼质量。

(6)升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时防止碰撞护筒孔壁和钩挂护筒底部。拆装钻杆力求迅速。

(7)钻孔时，开孔必须正确，具有导向装置的钻机开钻时，慢速推进，待导向部位全部钻进土层后全速钻进。

(8)用泵吸式正循环钻进时，钻头距孔底20~30CM，防止堵塞吸渣口，在接长钻杆时，注意使接头紧密。在硬粘性土中，用低速钻进，自由进尺，在普通粘性土中，用中高速钻进，自由进尺；在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，低中进钻进，控制进尺。以上各类土层可采用三翼空心钻锥或带环圈的三翼钻锥或封闭式四翼形括刀钻锥钻进，在软岩中采用牙轮钻锥，低速钻进，控制进尺。

(9)潜水钻进时，必须连续补充水量(泥浆)维持护筒内应有水头，防止孔壁坍塌，在钻孔排渣提锥除土或因故停钻时，保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。

(10)钻进时，要根据土质的类别，钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，使其达到最佳进度，并确保成孔的垂直度。设专人检查及作钻进记录，要经常测试泥浆比重，保持孔内水面标高，严防斜孔、坍孔现象的发生。钻经不同的土、岩层，采取不同比重的泥浆，确保成孔质量。

8、钻进成孔注意事项及事故处理：

(1)钻进前认真检查机械设备及安装质量，是否符合要求，发现问题及时纠正。钻进过程中随时观察护筒是否漏水或松动，若有这些情况，要及时采取措施，采用止水和加固方法，以免孔口坍塌。

(2)钻进时，随时注意孔内情况，发现有异常响声及卡钻，立即查明情况，认真处理。钻具断裂，钻头掉入孔内，用专用打捞工具打捞，如母铿、捞钩等。

(3)钻进成孔过程中，注意保持孔内静水压力平衡，及时调整冲洗液技术参数，原始记录要及时填写，保证资料齐全。不同标高的土层变化情况标清楚，是否有大的变更；以便于地质剖面核对。

9、清孔：

(1)成孔后，要严格进行二次清孔法，确保沉渣符合设计要求。将钻头提升20－30CM，低速旋转，以真空吸泥泵抽渣排浆，注入净化泥浆，测定泥浆指标，量测沉渣厚度，直到符合施工规范要求。

(2)第1次清孔后立即旋转钢筋笼安设水下砼导管。再进行二次清孔，并在灌注水下砼前，对孔底用高压风冲射3~5min翻动沉渣上浮后，立即灌注水下砼。

(3)不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

10、钢筋笼制作及吊放：

(1)钢筋原材料检测合格，严格按设计图纸要求进行，钢筋间距、焊接、搭接长度符合施工及验收规范要求。

(2)钢筋笼制作采用模板成型法，成型后的钢筋笼保证平整，不坍腰，焊点牢固，每节钢筋笼长度为6~8米，直径符合设计图纸要求，为了保证保护层厚度，在每节钢筋笼上焊接保护层筋(沿桩的间距≤2M，横向圆周≥4处)。钢筋的规格、数量准确无误，质量合格。

(3)检查孔深、孔径和垂直度，用探孔器，再核测桩位中心，以便在下钢筋笼时适当调整，使钢筋笼中心与桩位中心偏差在1CM以内，待符合要求后，即可吊放钢筋笼。

(4)钢筋笼采用吊装入孔。为了吊装时有足够的刚度，主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼过长应采取分二段入孔，分段处采用焊接，接头错开，同一断面的焊接头焊接长度、焊接质量必须符合施工规范。钢筋笼垂直缓慢放入孔中，防止硬撞孔壁，并随时校正，保证吊放位置准确无误。

(5)钢筋笼吊放达到设计标高后，固定牢固。以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。

(6)灌注桩顶要留足与墩台和柱的连接和锚固钢筋。

11、灌注水下砼：

(1)配制水下砼，按设计强度进行，严格按实验室出具的配合比过磅称量，其坍落度在160－220MM范围内，骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时最大粒径不超过40MM，细骨料应采用级配良好的中砂，水灰比用0.5－0.6，适当提高含砂率（40－50％为宜），以提高和易性。

(2)灌注水下砼采用Ф258的游轮连接导管，导管事先拼装，并经过密封、压力试验后，方可使用。导管的安装必须与孔深相对应，管底距孔底25~40CM，导管居中固定于孔口架上，装上漏斗，下装隔水栓。初灌砼量不得小于2.5M3，按计算结果保证埋管深度不小于2.0M的初灌量进行初灌，初灌时必须有0.2M3的水泥砂浆润滑管子（砂浆配合比为水泥：水：砂之比为1：0.5：1.5）。

(3)灌注过程中，必须经常测量砼面的深度，以保证导管在砼面的合理埋入深度，一般控制在3~5M，严禁凭经验灌注而将导管提离砼面等。

(4)砼统一在有电脑自动计量的搅拌站生产，严格按照设计配合比搅拌砼然后运送至导管上的漏斗内进行灌注。砼泵车的出料口应紧接导管上口中，灌注时须进行测量砼面上升高度，填写好灌注记录，并绘制灌注曲线，指导导管的提升和拆卸。

(5)保证导管埋入砼内有适当的深度，一般为2－6M，防止导管提升过猛而使管底提离砼面或埋入过浅而使导管内断桩夹泥，也要防止埋入过深，而导致管内砼压不出或导管被砼埋住不能提升，导致中止浇灌而断桩。要经常检查砼的坍落度，并按规范制作砼试块，进行养护)试验、检验砼的强度。

(6)邻孔桩开钻至少在该桩灌注砼24小时以后。

(7)注意事项：

试验桩完成后找出经验和注意事项，然后再全面展开其他桩

的施工。

水下砼须连续灌注不得间隔。垂直提升导管，避免碰挂钢筋笼，防止钢筋笼上浮。

当浇至钢筋笼底面标高处时，要放慢速度，钢筋笼顶端用4ф22钢筋固定于灌注架上，防止钢筋笼上浮移动，同时能保证钢筋埋置深度符合设计标高。

当浇筑快完时，要控制桩顶标高。桩顶标高高出设计标高50－80CM，以确保桩顶砼质量。

2.6.3 质量保证措施

1、所用水泥、外加剂、砂、石等原材料使用前有质保书并按规定抽样试验。不合格材料不准使用，砼严格按配比施工，不得随意更改。

2、施工过程中经常检查砼的和易性和坍落度，现场试块设专人取样，每根桩试块不少于两组，并按规定制作、养护及试验。

3、钢筋笼运输和吊装时采取可靠的临时加固措施。吊装时采取多点直吊，对中下放。就位后调平找正，固定牢靠。

4、砼浇筑尽量安排在温度较高的白天进行，冬季施工气温较低时用热水拌制或加入防冻剂，以保证砼入模温度不低于5℃。确保砼施工质量。

2.6.4 质量控制指标、检查方法和频率

1、应制取试件检查其在标准养护条件下28天龄期的抗压极限强度。每根钻孔桩至少制取2组，桩长20M者不少于3组；桩径大浇筑时间很长时，不小于4组，职换工作台班时，每工作班都制取试件。冬季施工时需制取标准养护试件外，并制取受冻前同条件养护试件和受冻后同条件养护试件，以检查各阶段强度。

2、灌注桩成桩后，用钻取芯样法或超声波等无破损检测法对桩的匀质性进行检测，检测指标符合质量评定要求，其它方面参照下表：

2.6.5 安全生产措施

1、进一步落实“安全第一、预防为主”的方针，组织安全生产的有关规定，把安全生产纳入各级领导的议事日程，建立健全各项安全管理措施，责任到人。

2、钻机安拆时，做到统一指挥,操作人员上高空必须拴安全带。

3、钻机就位时，地面要平整坚实，以防倒塌。

4、严格遵守安全用电规程，现场配备专职电工，并持证上岗，严禁操作人员无证上岗。不准私接电线，做到一机一闸。

5、所有在场工作人员必须配戴安全帽。在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，在检查孔内备齐防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。

6、各项作业中严格按施工安全操作规程，不违章作业，发现事故苗头及时纠正。

7、现场井孔作好相应围护标志，并在醒目处挂牌作业。

2.7 墩(台)身、盖梁等下部构造砼的施工

2.7.1 施工方案

    本工程桥梁共6座，其中互通立交主线中桥1座、特大桥1座、A匝道桥1座、B匝道桥2座、F匝道桥1座。下部结构形式主要为：趾板式桥台、桩柱式台、桩柱式桥墩。其中立柱规格为直径80CM、100CM、130CM、160CM四种，柱长3~6.5M；盖梁规格为长×宽：120CM×120CM；140CM×150CM等；桩柱式台4道，剩余为肋板式桥台。

1、施工组织

（1）结构一队：负责施工互通立交主线特大桥和中桥基础、台身、墩柱与盖梁；

（2）结构二队：负责施工B匝道跨宁杭线桥基础、台身、墩柱与盖梁；

（3）结构三队：负责施工A匝道桥、F匝道桥、B匝道跨S239桥基础、台身、墩柱与盖梁；

2、机械配置强制式砼

HBS300拌和楼1套，6M3砼运输车6台，摇臂式汽车输送泵3台，25T汽车吊3台，其它如发电机、钢抱箍、支架等设备齐全，能满足施工需要。

3、劳动力与工期安排

(1)劳动力：安排劳力120人，其中普工60人，钢筋工20人，模板工16人，砼工16人，机械工8人。

(2)工期安排

施工计划日期为2004年3月1日至2004年11月30日，其中跨宁杭线桥梁下部结构施工日期为2004年2月15日至2004年3月31日。

2.7.2 施工方法

1、基础施工（包括支承梁、承台、不包括桩基）

（1）基础开挖

①根据地质条件、基坑深度、施工经验现场适当放坡开挖。

②基坑使用机械开挖，挖至接近基底标高时，要保留10～20cm，在基础施工前以人工突击挖除，迅速检验，承载力满足设计要求后，随即进行基础施工。

③基坑基底宽度比设计平面尺寸各边增宽50～100cm。

　（２）基础钢筋砼施工

　　①模板的制作及安装

　　采用组合钢模板，按照图纸设计的尺寸组装每一阶段模板，并由下至上逐层安装。底层阶梯模板采用钢管架支撑于基坑坑壁上，二、三层阶梯模板采用φ12对拉螺栓固定，并用钢管架固定其相对位置，钢管架支撑于基坑坑壁上。为了防止二、三阶梯模板由于自重而下坠，采用φ25钢筋竖向支承模板，砼浇筑完毕后气割割除伸出砼面的钢筋。

②钢筋加工帮扎和安装

a、所有进场钢筋质量必须符合国家标准ＧＢ1499-91。钢筋表

面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等使用前要清理干净。

b、钢筋加工时，根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度

和数量加工，长短搭配，尽量减少接头，以节约钢材。

　　C、钢筋连接。钢筋的接头采用焊接，焊接采用闪光对焊和电弧搭接焊或帮条焊，无焊接条件时可绑扎接头，但必须得到监理工程师批准。钢筋焊接前必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工要有考试合格证，并持证上岗。

③基础砼浇筑

a、桥砼预制厂集中搅拌，用搅拌运输车运至浇筑现场，增设多个砼流槽便于砼浇筑且保证砼不得离析。

b、扩基均较宽较高，属大体积砼，需采取大体积砼施工措施。浇筑时，在整个平面范围水平分层浇筑，每层浇筑厚度30cm左右，50cm台阶分两层浇筑，次层砼必须在前层砼初凝前浇筑。为了减少水化热，砼内掺入外加剂，外加剂的品种和掺入量由试验室试配报监理工程师批准，水泥采用矿渣或粉煤灰等低标号水泥。

   c、砼沿浇筑方向斜向振捣，振捣棒的水平倾角为60度左右，棒头朝前进方向，棒间距为50cm左右。为防止漏振，振捣时间以砼表面翻浆冒泡为止。

④基础砼养护

桥梁结构基础砼基本上处在冬季施工中以及春季气温不高。砼浇筑完初凝后，砼表面先覆盖草帘，再加铺塑料薄膜，利用基坑两侧壁承起细竹杆，竹杆上覆盖塑料薄膜，形成保温棚，在棚内增设煤炉保温。通过这种养生方法或称为冬季施工的措施保证质量。

⑤基坑回填

待基础模板拆除后，报监理工程师检查验收，得到监理工程师同意后组织力量进行回填。回填材料利用原基坑开挖出的土石方掺5%石灰处治，回填时必须分层进行，每层厚度不得超过15cm，用蛙式打夯机进行夯实，密实度必须满足标准要求。位于河道中的基坑回填必须采用抗冲刷能力较好的卵石、片石等材料，其粒径不小于天然河床料。

2、墩柱施工

(1)施工现场准备

做好钢模板的加工制作；

做好有关试验、试制项目计划；

混凝土配合比设计、试拌：按设计要求的强度进行配合比设计、试拌；

钢筋取样试验，钢筋的拉伸、弯曲、焊接及半成品加工；

钢绞线取样试验：表面质量、直径偏差、力学性能试验。

(2)测量放样：用极坐标法，全站仪测设，确保测量工作准确无误。

(3)人员、机具、材料设备

墩柱施工在承台施工结束、强度达到规范及设计要求值后进行，由项目部分别配置专职施工班组(钢筋、木工、混凝土)三班组，投入人员40人，机械：Φ50mm插入式振动器4台，电焊机2台，吊机2台，混凝土用吊机浇筑。

(4)模板制作

立柱模板以δ=8mm钢板加工，由厂家直接加工成通长两半圆体，现场拼装焊接成型后整体吊装。

(5)混凝土浇筑

混凝土坍落度控制在5~7CM之间，用插入式振捣器振捣密实。立柱混凝土采用分层浇注，每层厚度不大于50CM。混凝土强度达到设计强度时，允许拆模。为防止混凝土离析，高于2M的立柱底部浇筑时，用导管倒灰。

3、台身施工

(1)模板制作：制作模板前将设计好的图纸交监理工程师审查，批准后委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。方型台肋的突出部分做成倒角形式，以免脱模时损坏砼的边角。

(2)测量放样：放出墩柱中心点和中心十字线，经检查无误后进入下道工序。

(3)安装模板：钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格即安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，脱模剂采用新机油。模板安装牢固，不能有丝毫松动。为防止漏浆，接缝处夹一层双面胶。模板安装完毕用0.25kg的垂球调整模板的竖直度，误差小于0.3%H。调整完毕用经纬仪复测，合格后将模板完全固定，为防止大体积砼外露面出现收缩裂缝而影响外观质量，在每半幅台身模板中间增设一道2cm宽“▼”型钢条做假缝。

(4)砼浇注：砼浇筑采用摇臂式汽车输送泵，泵送方法如图。浇注砼时先在墩台底垫一层高标号砂浆垫层，然后水平分层浇筑，每层不超过30cm厚，用插入式振捣器振捣，高度超过3米时设串筒。振捣由专人负责，严格掌握振捣时间和间距，避免过振或漏振。

(5)脱模养生：台身砼施工基本处于春夏季节。在砼初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，在构造物顶部覆盖白色土工布等不脱色的保水材料进行养生。等砼强度达到80%时即拆除模板，拆除模板时注意不碰坏砼。模板拆除后应立即将砼墩台身用土工布从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护砼7天。

4、盖梁（台帽）施工

(1)安装支架及底模：支架采用碗扣式满堂支架，支架基础加固处理后垫方木或钢板桩，防止施工中的不均匀沉降，支架上安设钢轨，底模安装时应升高—Δh高度。

Δh=h1+h2

h1---支架压缩沉降高度

h2---基础沉降高度

底模安装好后，进行检测，位置、高程均无误后，进行下道工序。

Δh通过预压第一个支架取得经验数据，其余支架即可根据此Δh预留。

(2)绑扎钢筋：要求同墩台身，不过应特别注意预埋孔及预埋件的设置。若有钢筋防碍，适当调整钢筋位置。

(3)砼浇注：要求基本同墩台身，特别应注意的是，浇筑砼时，派测量人员随时观测支架的变形情况，及时消除施工隐患。

2.7.3 质量保证措施

1、模板、支架

（1）模板、支架具有足够的强度、刚度和稳定性；

（2）使用定型钢模板，板面平整，接缝严密，施工操作方便，拆装容易，确保混凝土表面光洁；

（3）拆除后的模板、支架应进行清理、整修、堆放整齐，并涂刷脱模剂，以便再次使用。

2、钢筋

（1）钢筋材质必须符合国标要求；

（2）钢筋加工制作符合设计和规范要求；

（3）钢筋搭接采用对焊。

3、混凝土

（1）混凝土配合比试验室配制；

（2）混凝土采用分层浇筑；

（3）按规范要求制作混凝土试件，并做好保管、养护工作，填写施工记录。

2.7.4 高墩柱与盖梁施工安全措施

本合同段立柱与盖梁最大高度在5M以上，属高空作业范围，为确保施工安全，拟定如下措施：

1、盖梁模板必须牢固，尤其是底板支撑必须经计算及压载试验后方能浇筑混凝土。

2、用钢管搭设脚手架，并设置安全网。

3、模板、钢筋全部采用吊机吊运。

4、施工人员必须戴安全帽，高空作业系安全带。

2.7.5 质量检验标准检查方法与频率

1、质量检验标准砼表面平整，密实无蜂窝麻面现象，砼强度合格。

2、检查方法与频率

台身检查项目

柱式墩检查项目

墩、台帽或盖梁检查项目

2.8 桥梁上部结构施工（预应力砼/钢筋砼连续箱梁）

本合同段桥梁共有六座，其中两座为现浇预应力砼连续箱梁+现浇钢筋砼连续箱梁，分别为主线跨宁杭K66+426.64特大桥和B匝道跨宁杭线BK0+829.769桥；三座为现浇钢筋砼连续箱梁，分别为A匝道AK0+397.16桥、B匝道BK1+743.329桥、F匝道FK1+191.406桥；一座为预应力砼空心板桥，K65+257娑婆庵桥。具体结构形式列表如下：

2.8.1 施工方案

由于箱梁桥均属于旱地，采用满堂支架就地浇注比较方便。多跨采用逐孔浇筑，跨数少可采用一次性浇筑。为了保证宁杭线2004年7月底通车不受影响，跨宁杭线所有桥梁均先行施工，保证跨宁杭线部分梁体工程2004年7月底前全部结束，后再向这些部位两侧施工。

  1、施工组织：

  所有桥梁工程由桥梁施工工区施工，其下设四个作业队，具体安排为：

桥梁工区作业一队：负责施工主线K66+426.64特大桥0#台和1-6联左幅，上部结构为预应力砼/钢筋砼连续箱梁；

桥梁工区作业二队：负责施工B匝道桥BK1+743.329，上部结构为预应力砼/钢筋砼连续箱梁；

桥梁工区作业三队：负责施工A匝道桥、F匝道桥和B匝道跨S239桥，上部结构为钢筋砼连续箱梁；

桥梁工区作业四队：负责施工全线涵洞，通道共10道。

  2、工期安排：

计划施工时间为2004年5月1日至2005年5月31日，其中跨宁杭线所有桥梁梁体工程在2004年7月15日前完成。

  3、机械设备：

支架、张拉设备6套、压浆设备3套、6m3砼运输车6辆、HZS300型砼拌和站1个、摇臂式砼汽车输送泵3台、吊车3台、底模板用5mm厚的大片钢模板（或复合竹胶板），侧模采用定型专用钢模板，其它设备齐全。

  4、施工力量

四个作业队分别组建四个班组（钢筋、模板、混凝土、支架），共投入施工人员195人。

2.8.2 预应力砼连续箱梁现浇施工(施工)

1、地基处理

    互通立交处的地基条件较差，现浇箱梁支架体系关键部位是桥下基础处理，桥跨范围内地基承载力应满足所承受的全部荷载，保证支架不产生变形，不发生地基沉陷现象，否则要加固处理。

（1）清除表土30cm，分两层填筑5%石灰土并压实，上铺20cm砂垫层，用振动压路机碾压密实，在其上浇筑15cm厚水泥混凝土，同时还要测算承载能力能否满足施工要求。软基段按照软基处理的方案先进行加固处理，后浇筑砼。支承点处挖除松散软土，对软土层加以处理并打入钢管桩，再浇筑砼。

（2）地基处理时做好地基的排水，防止雨水或砼浇注和养生过程中滴水对地基的影响，开挖“井”形砂沟，再在砂沟出水口出开挖排水沟。（具体地基处理见下图）

图10

2、支架（满堂）

支架采用专用定型支架，可用螺栓千斤顶调节，安装比较方便（产品为无锡产），支架采用一联一次性搭建。支架直接支立在混凝土面上，并用剪刀撑纵横联接，形成整体构架。

图11

支架搭设完成后，进行等（超）载预压，同时进行沉降观测，并做好记录，沉降量在预压卸载后，梁正式施工进行调整。支架预压完成并调整后，在其上铺木横梁及底模板，底模板几何尺寸与设计梁底部尺寸相同，用吊机吊运，测量控制，人工铺设，连续梁底模及外侧模以钢模板或覆膜竹胶板拼制，底模直接铺设于横梁上，外侧模及挑檐底模以6×10cm木方作受力楞木。

底模安装前先安装好支座，另考虑预拱设置及模板调整。

3、模板

模板由底模、侧模及内模三部分组成，一般预先分别作成组件，在使用时再进行拼装，模板以钢模板或覆膜竹胶板为主，在齿板、堵头或棱角处采用木模板。模板内模用轻型木模板，专项加工。底模板采用钢模板或覆膜竹胶板，下铺5×10cm松木横档（50cm一道）；侧模板用钢板专项加工。模板分段长度要考虑构造需要、制作方法、温度影响、焊接变形等因素，相邻两块板的高差不超过3mm，间隙不大于2mm。

（模板图区域）图13

模板的棱木采用方钢、槽钢或方木组成，布置间距为75cm左右，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。

模板的支撑要牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑，对于一次性浇注的砼的箱梁，内模框架由设置在底模板上的预制块支撑，预制块强度同梁体同标号。对于腹板模板，根据腹板高度设置对拉性杆对拉性杆采用塑料套管，以便拉杆取出不能用气割将拉杆割断。箱梁砼是外路砼，要注意砼外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条，用玻璃胶将其刮密实。砼的脱模剂采用清洁的机油、色拉油或其它质量可靠的脱模剂，不得采用费机油。

在箱梁的顶板和模板上根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。由于箱梁侧模板安装后，有钢筋、预应力筋，内模等多道工序，作业时间相对特长，往往等到浇注砼时。模板内有许多杂物，采用空压机进行清理。

4、普通钢筋、预应力筋

在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，钢筋绑扎先底板后腹板，再安装预应力管道。采用三角UPVC管垫块，用来保证砼保护层厚度。砼一次浇注时，在底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装内模，在绑扎顶板钢筋及预应力管道。砼二次浇注时，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，浇注第一次砼，砼终凝后，再支内模顶板，绑扎顶板钢筋及预应力管道，进行砼的第二次浇注。

普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接必须符合技术规范的要求。

预应力管道采用镀锌钢带制作，预应力管道的位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢，在管道的高点设置排气孔。

锚垫板安装前，检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵防止浇注砼时漏浆堵孔。

预应力筋的下料长度通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素预应力筋的切割拟采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，必须梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

预应力筋穿束前对孔道进行清理。钢束采用人工从一端送入或先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

5、砼的浇注（逐孔）

箱梁施工前，做好砼的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准，并根据实际情况进行综合比较确定箱梁砼采用一次、两次或三次浇注。

砼拌和采用拌和站拌和，运输采用砼罐车运输，砼泵泵车送入模，砼浇注前必对拌和站、泵车等设备进行认真检修，确保机况良好，必要时备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。

砼浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保下层砼初凝前覆盖上层砼。一般为防止桥墩与支架发沉降差而导致墩顶处梁体砼产生裂缝，自跨中向两边墩台连续浇注。砼分次浇注时，将接触面上第一次砼凿毛，清除浮浆。

砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5-10cm。对每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，也不得振超。振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送砼。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣要特别仔细，保证砼密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。

6、张拉

在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。有几套张拉设备时，要进行编组，不同组好的设备不得混合。

当梁体砼强度达到设计规定的张拉强度（试压与梁体同条件养生的试件）时，方可进行张拉。

箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核实测伸长值与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则就停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，在继续张拉。后张法预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg,P为预应筋的平均张拉力，由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值有两部分组成，一是初应力至张拉控制应力部的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值为两者之和。

张拉的程序按技术规范的要求进行一般为

0→初应力→105бk      бk

张拉过程中断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过就更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。

张拉顺序按图纸进行，按分段、分批、对称的原则进行张拉。

7、压浆、封锚

张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂挤量按施工技术规范及试验标准中要求控制。采用525普通硅酸盐水泥，水灰比0.4—0.45，膨胀剂类型及掺量根据试验确定。

压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5—0.7Mpa，对纵向预应力管道以0.7Mpa恒压作业，对横向预应力管道以0.4Mpa恒压作业。当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应使孔道另一端饱满和出浆。并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。

压浆完成后，要将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚砼。

8、工艺流程

2.8.3 钢筋砼连续箱梁

  1、基础处理：同预应力砼连续箱梁。

  2、支架搭设：满堂支架一联一次性搭设，A匝道桥孔数少可一次性搭设，可采用碗扣式万能杆件满堂支架，也可采用专用定型支架。其余同预应力砼连续箱梁。

  3、支架预压、底侧模铺设、底腹板钢筋绑扎、芯模安装、顶板钢筋安装、砼浇筑、砼养生等。

见预应力砼连浇箱梁相关部分。（A匝道桥孔数仅4孔，可采用满堂支架一次浇筑成型）

  4、工艺流程见表5中《钢筋砼连续箱梁施工工艺框图》

2.8.4 质量检验标准、检查方法与频率

1、质量检验标准

（1） 除非监理工程师另有批准，混凝土及混凝土材料的均须按招标文件所规定的试验标准进行。    

（2）混凝土表面平整、密实，施工缝整齐。外露部分无模板接头痕迹和颜色不均匀现象。

2、            方法与频率

就地浇筑箱形梁检查项目

预应力筋后张法检查项目

2.9 预制场布置及预应力砼空心板预制(先张法)

本合同特大桥1座，大桥4座，中桥1座。特大桥和大桥为现浇后张法预应力砼、钢筋砼连续箱梁，K65+257娑婆庵中桥（3-16）为装配式先张法预应力砼空心板桥，其中16m空心板共120块。

2.9.1 施工方案

1、预制场的布置

（1）场地布置

    本合同段预制构件较少，因考虑到进场材料及预制梁板运输方便，结合本合同段的特点及招标文件的要求，本投标人拟在K65+600~K65+750处路基右侧征地界以外200M，征地面积为20000M2(包括拌和站)，场地内设预制场、砼拌和站、钢筋加工厂、料场等。(具体见预制场布置图)

（2）场地规划

    除去场地表面杂土，换填20CM厚8%石灰土，平整压实后将堆场和料场用15CM厚水泥砼加以硬化，预制区做好预制底座和张拉坑，设2条生产线6槽，考虑排水等方面因素，避免预制区集水和雨水进入梁板对质量有影响。

2、施工组织

考虑到梁板预制外观质量高，项目部成立一个专业预制施工队负责梁板预制施工，施工力量雄厚，其中普工20人，钢筋组20人，木工组20人，砼组10人，机械与吊装组10人，张拉组5人，共85人。

3、机械配置

HZS300砼拌和站1个，6M3混凝土搅拌运输车1台，装载机2台，25T龙门吊1台，发电机75KW和30KW各1台，其它如气割设备、千斤顶、油泵、钢筋加工设备等齐全，能满足施工需要。

4、工期安排

预应力砼空心板预制计划日期为：2004年5月1日至2004年10月1日；

2.9.2 先张法预应力砼空心板预制施工

1、台座设置：

预制底座采用混凝土，底座底部采取换填20cm厚8%石灰土并压实平整，保证坚固、不沉陷，底座表层5mm以上的钢模板（或表层2cm采用水泥石磨平），以保证外观质量。预制场地设底座1排，其中每排宽1.00M，长110M，承力台座要保证足够的强度和刚度，抗倾覆系数大于1.5，抗滑移系数大于1.3。横梁具有足够的刚度，受力后挠度<2mm。预制底座时要考虑梁板预拱度，同时纵向做成坡度，以防止放张后梁体滑体而导致梁体受损。

2、张拉与锚固

（1）长线台座生产先张预应力空心板，采用整体张拉、整体松张的张拉工艺，利用两台YCT300型千斤顶在张拉端整体张拉、防张，同时 为节约刚绞线，采用螺丝端杆连接器。

（2）     张拉前检查：张拉前对台座、横梁及各项张拉设备进行细致

的检查确保安全运转；对长线台座上铺放预应力钢绞线前要清除污垢，防止沾污预应力钢绞线。

（3）张拉程序：0→初应力（20бk%）→105бk%              0              →бk（锚具）

（4）根据千斤顶标定证书所得的千斤顶和压力表之间的回归方程，计算出张拉油表读数。

（5）千斤顶整体张拉顺序如下：首先，在张端进行预拉，预拉应力为20%的设计应力是调整各束钢绞线的初始应力达到一致，便于整体张拉；预拉用200型油泵及YC-18型穿心式千斤顶进行；其后，上安全保护夹板，检查连接器连接情况无问题后，在张拉端用ZB10/320-4/800B型超高压二级电动油泵及两台YCT300型千斤顶整体张拉；一台油泵带动两台千斤顶使应力保持一致，按施工技术规范的规定张拉直到张拉完毕、锚固；然后，进行下一槽的张拉，为了使千斤顶及横梁的移动方便，在张拉端设置张拉坑，移动横梁固定在移动平车上，如图所示。移动平车的位置，使千斤顶很方便地在6槽底座间循环使用，加快了施工进度。

图16

3、钢筋绑扎

（1）对进场的钢筋进行抽样试验，进行质量检查，报经监理工程师同意后才能使用。按图纸设计要求下料，在绑扎过程中，严格按照施工规范要求进行。

（2）为施工安全起见，可在超张拉后放松至90%控制应力下装置预埋料、钢筋等。

（3）钢筋绑扎要在钢绞线张拉8小时后才能开始。

4、模板安装

（1）模板全部采用杭州生产的定型钢模板（5mm厚），分两节拼装，用螺栓连接。模板有足够的强度和刚度，保证在高频率的振捣下不会变形，同时现场拆装方便，不会伤及梁体砼要求平整度最大值不超过2 mm，无错台现象，接缝要求严密、无间隙，在拼装时所有紧贴的接缝都用止浆垫，刮上玻璃胶后用砂纸打光，使接缝紧密不漏浆。模板安装前，涂刷脱模剂，选用的脱模剂不得污染梁体外观颜色。

（2）模板安装设备为龙门吊，其顶部设1台电动葫芦，可以前后左右移动，用于支拆模及浇注砼。

（3）芯模：采用充气胶囊在钢筋绑扎调整完成后穿入芯模，采用充气胶囊在钢筋绑扎调整完成后穿入，底板砼浇筑完成后充气调整，充气压力为0.04~0.05Mpa，胶囊在使用过程中至少用压力表检查三次，发现有漏气现象时应及时查明原因补气充气。胶囊抽拔时间应根据现场砼初凝时间确定，在初凝后终凝前进行，抽拔采用人工作业，抽出后应及时清理洗刷干净，放于阴凉处存放，再次使用前应涂刷适量由滑石粉、洗衣粉配成的脱模液，以利抽拔。为了控制芯模不活动，增加定位钢筋。

5、砼浇筑

（1）砼的标号符合设计标号，灌注砼前再仔细检查模板和钢筋的位置、尺寸预埋件是否牢固。用龙门吊机运砼，先浇底板砼并振实，振捣时不得触及钢绞线，当底板浇至设计标高将经检查的充气胶囊安装就位用定位箍筋与外模联系，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面钢筋，然后对称均匀地浇注胶囊二侧砼，胶囊气压保持温稳定。为了保证砼能振捣密实，上下层浇注时间不超过1小时，不得陋振。在振动工程中，振动器不得碰撞模板、钢筋和钢绞线，以防止发生变形。

（2）砼在拌和站拌制，砼塌落度控制在5cm左右，碎石粒径不大于6 cm，并严格控制水灰比。

（3）砼浇筑时，采用分层下料，分层振捣，每层浇筑厚度不得大于30cm，振捣方式采用插入式振捣器，插入点交错排列，充气胶囊两侧要同时下料。

（4）、砼浇筑时，梁板设三组试件，两组做28天标准养护，一组与桥板同条件养护，以作为预应力钢绞线放张用。

6、砼养护

砼养护采用自然养护，即砼终凝后，表面包裹双层塑料布或土工布后进行养护，气温低时，采用蒸汽养护或搭棚生炉保温养生措施，也可喷洒养护剂养护。

7、放张、出槽

（1）砼达到规定强度，即大于设计标号的70%时开始放张，放张时要对称、同步。可采用砂箱法或千斤顶法，分段次完成，我们拟采用千斤顶法放张。

图17

（2）梁板松张后，等砼强度达到所设计标号的90%以上用龙们吊运出槽，按规定堆放，分两层且用方木支垫。

8、工艺流程

2.9.3 质量保证措施

1、张拉机具使用前必须进行检查和校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

2、把好钢绞线、锚具、夹具的质量关，除有质量证明书外，还应按规定做好相关技术指标的检验和试验工作。使其符合设计规定和预应力张拉的需要。

3、张拉过程中，预应力钢绞线的实际伸长值与理论伸长值差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并及时调整后，方可继续张拉。

4、张拉设备应有专人操作和管理，张拉过程中应随时作好张拉应力、伸长值等原始记录。

5、砼采用强制式搅拌机并配备自动计量装置，严格按试配确定的配合比实施。外加剂由专人负责掺入。

6、砼浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件等进行认真检查，并及时做好隐蔽验收。特别是对伸缩缝及桥面用的预埋件，应认真复核，防止漏埋、错埋。

7、桥板生产前应与各单位桥梁图纸认真进行核对，注意其斜交角的方向（左斜或右斜）。

8、钢铰线切割时，切口要靠近构件，相距1—2cm为宜，切割后的外露钢铰线必须涂刷防锈漆。

9、脱模剂涂刷时严禁污染钢铰线或钢筋。

2.9.4 安全保证措施

1、浇筑砼时，严禁振动器撞击钢绞线。

2、施工用电应由专人接拆，用电设备应有漏电保护装置。

3、张拉过程中非操作人员禁止两端通行，并设置防护架。

4、灌筑空心板时，应搭设作业平台和斜道，不得在模板上作业。

5、生产线内移运梁应专人指挥，并避免行驶吊车靠近生产线距离过近。

6、搅拌站内电气设备和线路应绝缘良好，并安设好用电漏电保护器，夜间施工应有足够的照明措施。

7、遵守项目部安全操作规程。

8、施工现场设置醒目的安全标志牌。两端设置挡牌。

9、做好文明施工，及时清理施工现场。

10、安排专职安全员，实实在在的搞好安全管理，并做好相关记录。

2.9.5 质量检验标准、检查方法与频率

1、质量检验标准

(1)除非监理工程师另有批准，混凝土及混凝土材料的均须按招标文件所规定的试验标准进行。    

(2)混凝土表面平整、密实，施工缝整齐。外露部分无模板接头痕迹和颜色不均匀现象。混凝土蜂窝、麻面面积不超过被检面积的0.5%，深度不超过5mm。小型构件的外形轮廓清晰，线条直顺，无翘曲现象，无蜂窝、麻面。所有蜂窝、麻面，不整齐的施工缝及缝宽大于0.15mm的裂缝，按要求进行修整，直至符合有关要求。

2、检查方法与频率

预制梁（板）检查项目

2.10 桥梁安装施工方案及方法

2.10.1 施工方案

1、施工组织：

考虑到梁、板安装的好坏将直接影响桥梁美观和使用寿命，因此拟采用专业桥梁安装施工队施工。包括起吊、运输、装卸、安装。

2、机械配置：

25T吊车2台，平板运输车2台，其它配套设备齐全。（根据情况，若采用后者安装方法，要配置40T吊车1台、卷扬机2台，制作导链滑车）

3、施工准备

    为保证构件的正常运输，从预制场地到各结构物均修筑并检查好施工便道。

4、工期安排：

梁板安装施工日期为2004年10月1日至2004年10月30日。

2.10.2 施工方法

1、构件达到规定强度时，用吊机移运至堆放场，在吊点位置下承垫横枕木，放置稳固。

2、堆放构件的场地保证平整压实，不沉陷、不积水。

3、构件按吊装次序、方向水平分层堆放，标志向外，板梁平放，不超过三层，且逐层支撑牢固，层与层间以垫木隔开，相邻构件间留出适当宽度的通道。

4、起吊梁板用吊钩钩住预埋吊环或通过预留孔用钢丝绳起吊，起吊时注意不得损伤砼。

5、梁、板吊装前，检查砼质量及截面尺寸，如有缺陷就及时修补，以免安装时发生困难。

6、梁、板运输可用平板车或大型拖车，运输时构件要平衡放正，作用特制的固定架，防止倾复，并采取防止构件产生过大的负弯距的措施，以免断裂。

7、构件吊装前，在每片梁板二端标出竖向中心线，并在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁板端位置横线以及每片梁板的具体位置。

8、根据具体情况，选用不同的安装方法：

（1）自行式吊机架设法：即直接用吊车将运来盖板吊放到安装位置上。

（2）卷扬机配合导链架设法：因考虑到预制梁的预制规格大且桥下有水，可采用卷扬机配合导链架设法。也可采用大吨位吊机架设安装。

（3）具体架设方法如下：(附图)

在桥孔中搭设临时支架，在支架、台帽、盖梁上垫上枕木，纵向铺设双向轨道，轨道上安装加工的滑车，滑车上架梁。桥一端卷扬机固定在桥头，另一端卷扬机分别固定在各墩台上（可移动），通过卷扬机纵向移梁，导链落梁后采取手拉葫芦与钢管横向移梁，当支座安装后再用导链将梁就位。第一片梁安装后，第二片梁在第一片梁上横向移动（手拉葫芦），依次安装，导链就位。第一孔安装完后，把轨道直接铺在第一孔梁板上，下铺设枕木，再按顺序安装下一孔梁板。

        2.10.3 质量检验标准、检查方法与频率

1、一般要求

（1）预制构件的起吊、移动、装卸、安装等施工细节，最晚在施工前28d报送监理工程师批准。

（2）预制构件安装就位，并经监理工程师检查认可后，再进行下道工序施工。

（3）安装前对墩、台座垫层表面及梁板底面清理干净，支座垫石应用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合图纸要求，抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前进行养护，并保持清洁。

（4）板式橡胶支座上的构件安装温度，符合图纸规定。活动支座上的构件安装温度及相应的支座上、下部分的纵向错位（如有必要），要符合图纸规定。对于非桥面连续简支梁，当图纸未规定安装温度时，在5℃-20℃的温度范围内安装。

（5）预制梁就位后，妥善支承和支撑，保证就地浇筑或焊接的横隔梁强度足以承受何载，支撑系统图纸应在架梁开始之前报请监理工程师批准。

（6）简支梁、板的桥面连续设置，严格按照图纸要求施工。桥面连续钢筋的焊接，严格符合要求。

（7）预制板的安装直至形成结构整体各个阶段，都不允许板式支座出现脱空现象、并逐个进行检查。

2、 检查方法和频率

梁、板安装的检查项目

2.11 桥面系施工

2.11.1 施工方案

本合同段桥面系工程主要包括：桥面铺装层、伸缩缝、桥面连续体系、排水系统、护栏等。本工程共有特大桥、大中桥6座，桥面铺装为下层6cm、10cmC40混凝土配合FYT防水层或防水混凝土，上层10cm沥青混凝土。箱梁顶要形成横坡（i=2%），做6cmC40防水混凝土调平层。

1、施工组织

考虑到桥面铺装的质量直接影响整体桥梁工程质量，桥面铺装施工时由三个专业施工队依次施工。下设木工、钢筋、砼、机修等班组，计划投入施工人员120人。

2、机械配置

振动梁3套，混凝土施工机具4套，机修设备3套，砼运输车6台，其他设备齐全。

3、工期安排

桥面系施工日期为2004年8月1日至2005年10月31日，工期15个月。

2.11.2 施工方法

1、施工特点

（1）本合同段桥梁桥长，工程数量大；

（2）桥面结构分项工程多样化，既有连续桥面、伸缩缝、铸铁泄水管等，又有混凝土防撞护栏和部分道路设施相配套；

（3）根据结构情况，必须尽快浇筑桥面铺装混凝土，因此桥面施工随连续梁进度而同步进行；

（4）钢筋绑扎加工工程量大；

（5）水泥混凝土护栏长，模板投入大。

2、技术方案

（1）技术方案准备工作

①熟悉和审查施工图纸；

②编制施工组织方案；

③进行技术交底、安全交底。

（2）现场施工准备

①做好桥面清洗；

②做好护栏模板的加工成型；

③做好部分道路设施的半成品加工；

④做好部分施工机械的调试及检修工作。

⑤测量放样

    在梁、板顶面测设桥梁道路中心线及标高，每跨测设标高不小于8点，以便于立模时可预以控制标高。

3、施工工艺

（1）桥面体系施工模板

    桥面施工模板用钢板制作，并与下承层用螺栓固定，防撞护栏模板为专用钢模板。

（2）钢筋加工

    桥面带肋钢筋网直接在现场焊接而成，防撞护栏钢筋在加工场加工成半成品后，现场绑扎成型。

（3）混凝土浇筑

先浇筑防撞护栏混凝土，拆模后达到一定强度，再浇筑桥面铺装混凝土。

①桥面系混凝土运输方式

拌和站拌和è罐车运输è混凝土泵送至桥面è分摊至各施工点

②振动方式

桥面：用平板振动器为主，插入式振动器为辅助，上用振动梁拖平，真空吸水，磨光机磨平、抹面，混凝土初凝前进行拉毛，覆盖养不小于14天，防撞护栏用插入式振动器振捣密实。

桥面混凝土施工必须认真仔细，精心施工，护栏施工严格控制光洁度及顺直度，桥面重点进行厚度、平整度的控制，对各项指标进行严格控制，确保桥面施工质量达到优良等级。

2.11.3 质量验收标准、检查方法和频率

1、基本要求

（1） 桥面铺装符合高等级路面的要求。

（2） 桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不低于设计

要求。

2、外观鉴定

   桥面排水良好。

3、检查方法和频率（见桥面铺装实测项目）

桥面铺装实测项目

2.12 “毛勒”伸缩缝施工

2.12.1 施工方案

本合同段伸缩缝采用毛勒伸缩缝，有D80、D100、D160三种规格。由专业施工队施工（同桥面系），毛勒伸缩缝安装由厂家直接参与完成。

2.12.2 施工方法

1、桥面沥青混凝土铺筑

（1）铺筑桥面沥青混凝土前，按设计要求预留伸缩逢槽口，并埋设“毛勒”缝连接锚固钢筋。

（2）在“毛勒”缝预留槽底部梁缝上铺垫盖板（木板、钢板或方木均可）并在预留槽口内填砂石料，然后在其上铺5cm~19cm厚、标号为10MPa的水泥混凝土，其高度与沥青混凝土铺筑层底高程齐平。 

（3）桥面沥青混凝土铺筑要保持连续作业（尤其是表层沥青混凝土铺筑），在伸缩缝两边各20m范围内不能停机，以免影响伸缩缝周围的平整度及安装质量。

（4）沥青混凝土铺筑时，应按沥青混凝土路面施工规范严格控制，以确保“毛勒”缝与沥青混凝土表面层吻合。

2、切缝

（1）桥面沥青混凝土铺筑层碾压完毕后，必须立即在伸缩缝处凿一条沟，约5~10cm宽，保持伸缩缝能自由伸缩。

（2）待桥面沥青混凝土养护成型后，放出伸缩缝中线，并向两侧各量50或60cm，画出切割标线。

（3）用混凝土切缝机按标线位置切割沥青混凝土铺筑层，为保证切缝顺直，切缝机必须走用轨道。

3、破除及清除伸缩缝范围内的混凝土及杂物

（1）用空压机配合人工清除伸缩缝范围内的沥青混凝土及松散多余的水泥混凝土。破除厚度必须保证“毛勒”缝两侧新浇筑的混凝土厚度大于10cm，操作时要确保沥青混凝土断面的边角整齐。

（2）破除工作要彻底，严禁梁伸缩缝之间有连接混凝土。破除的各种杂物清理干净后，再用空压机吹除碎屑及尘土，然后用水车彻底清洗。

4、“毛勒”缝安装及位置调整

（1）梁缝清洗完毕，人工配合吊车将“毛勒”缝用吊车装入位，然后用钢支架吊住“毛勒”缝，调整伸缩缝槽口处的预埋钢筋，使“毛勒”缝能顺利就位。

（2） “毛勒”缝的平面位置调整，采用先粗后细的方法。横向位置调整在其就位过程中完成，纵向位置调整采用拉线的办法，控制缝的中线，拉线从“V”字上口穿过，且其两端与梁体伸缩缝中心位置对应，拉线与“毛勒”缝“V”字底线重合，避免左右偏移。

（3） “毛勒”缝的平面位置调整正确后，用支撑和导链把“毛勒”提吊起来，在梁缝内安堵聚乙烯泡沫板，其高度与“毛勒”缝底面高程齐平并与预埋筋联接固定，“毛勒”缝底部“V”字型橡胶下边用聚乙烯泡沫板填塞。

（4）将“毛勒”缝缩放回预留槽内并检测平面是否正确，然后用支撑架上的导链调整高程，并用3米直尺沿纵桥向控制“毛勒”缝测点高程（测点沿纵桥向每2米设一个）。操作时，测点高程比相邻两侧的路面低1mm（最大误差为1mm~2mm）。

（5） “毛勒”缝平面位置及高程调整好后，用两台电

焊机由中间向两端将“毛勒”缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位，如果位置、高程有变化时采取边调边焊，每个焊点焊长不小于5cm，点焊完毕后再加焊。点焊间距小于1m。

（6）焊完一侧后，用气割解除锁定，并根据下列公式调整伸缩逢上口宽度；

①中墩伸缩缝δ=0.00001×L×（t最高-t安）+1.0

②边墩伸缩缝δ=0.5×0.00001×L×（t最高-t安）+1.0

其中：δ——毛勒缝上口安装宽度   单位：cm

       L——相邻两联梁长的平均值    单位：cm

       t最高——毛勒缝使用地区设计最高温度

       t安——点焊伸缩缝与桥面预埋筋时的大气温度

（7）上口宽度的调整用自制的专用夹具，用此夹具一侧可卡住“毛勒”缝的固定边，一侧顶丝能推动“毛勒”缝的活动边。上口宽度调整正确后，将活动边与锚固钢筋点焊牢固，质量要求同上。

（8）全部点焊完毕后应仔细检查一遍，看其梁缝及V字底橡胶缝内堵挡的聚乙烯泡沫板是否挤紧，如有空隙或烧坏，重新堵塞紧密牢固以防浇筑混凝土时，混凝土跑进“毛勒”缝底部橡胶缝中及桥预留伸缩缝中而导致伸缩缝不能自由伸缩。

5、浇筑混凝土及养生

（1）在伸缩缝过度段上铺两层Φ6~10，间距为10×10cm的钢筋网，（混凝土保护层的厚度控制在2.5~3.0cm）。

（2）将“毛勒”缝上口的橡胶缝填满砂后用宽胶纸将缝封严，以防混凝土落入难于清理，同时将沥青混凝土边角也用宽胶纸粘贴，然后再盖上土工布，防止浇筑混凝土时污染沥青混凝土面层及损坏沥青砼边角。

（3）浇筑混凝土时，选用水泥混凝土强度以图纸为准，并具有缓凝早强性能。混凝土均匀浇筑在“毛勒”缝的两侧，振捣密实，然后表面收浆，表面高度与“毛勒”缝及两边的沥青混凝土面层一致。

（4）混凝土接近初凝时，要及时进行第二次压桨抹面，使混凝土表面平整光滑，二次抹面结束后用土工布覆盖，并浇水养护14天。

（5）缩缝做完，再施工附近的内外护栏，然后将现场清理干净。

6、 “毛勒”缝的安装由厂家直接参与完成。

2.12.3 质量验收标准、检查方法和频率

1、基本要求

（1）     伸缩缝产品合格证齐全，经监理工程师验收以后才能安装。

（2）     伸缩缝锚固可靠，不能松动，伸缩性能有效。

2、外观鉴赏

伸缩缝无阻塞、渗漏、变形和开裂现象。

3、检查方法和频率

伸缩缝安装实测项目

2.13 涵洞及通道施工

2.13.1 工程概况

本标段涵洞工程有圆管涵4道，箱涵2道，机道4道，利用桥孔做通道1个。

2.13.2 施工方案

1、施工组织：

本工程施工中，我们安排桥梁工区第四施工队来施工，共安排劳动力50人，其中普工23人，砼工6人，模板工8人，钢筋工8人，机械工3人，吊装工2人。

2、机械配备：16T和25T轮胎式吊机2台，砼拌和站1个，砼运输车3台，摇臂式汽车输送泵1台，5mm厚且≥2m2钢摸板1500 m2，其它如发电机、电焊、气割设备均齐全，能满足施工需要。

3、工期安排：圆管涵施工计划时间为2004年1月15日~2004年6月15日，箱涵、人、机通道施工计划时间为2004年1月15日~2004年7月31日。

2.13.3 施工方法

1、钢筋砼管涵施工工艺

管涵施工前，首先用经纬仪放出轴线和基础开挖线，用人工或机械开挖，接近设计标高时，再用人工进行清理修整，然后进行基底处理。检测底基承载力是否符合设计要求，根据情况进行变更处理。

基底处理后，用经纬仪准确放出轴线，确定基础平面尺寸支基础模板，经轴线，标高检查无误后，浇注垫层砼。在基础施工时注意横坡和沉降缝的设置（沉降缝每6～10m设一道）。然后养生、拆模。到一定强度采用吊车安装涵管。安装涵管内径平顺，管身应与基础管座接触密实，使管受力均匀,将490mm管节放在两侧。管缝不大于1厘米，并用沥青麻絮填塞。管节沉降缝与基础沉降缝一致，应用沥青麻絮塞实。管外侧接缝应用20号砼箍缝并很好的养生。

基础砼强度达到80%时，支端墙模板，浇注砼。浇注砼时应注意模板支撑牢固及线型美观。端墙砼强度达到70%时，进行灰土分层压实回填。然后做锥坡土体，砌片石，最后要整修交验。

2、箱涵与机通施工工艺

应用经纬仪放出中线及基础开挖边线，用挖掘机挖基，人工清理基础及边坡，进行基础底基夯实或灰土处理，满足底基承载力要求，然后再精确放出基础平面尺寸，支模绑筋，经检验后，浇注砼基础。浇完后养护，拆基础模板。

基础砼强度满足要求后开始支墙身模板。墙身施工时应注意结合部凿毛、沉降缝的一致。墙身模板采用组合钢模板拼装，钢管肋、模板支好经检查后浇注砼，为防止台身大体积砼水化热大而出现收缩裂缝，以至直接影响外露面质量，我们采取在模板上每隔5m左右增设2cm宽“▼”型钢条作为假缝。箱涵施工时可以设置沉降缝，每6～９m设1道，当涵顶填高H<50cm时设置牛腿和搭板，砼用输送泵送入模板，插入式振捣器捣密实。浇注时要控制每层厚度不超过30厘米，当强度达到80%时拆模。

通道的回填严格按设计图纸和技术规范要求进行，分层夯实至设计标后，再进行搭板和边坡施工。

2.13.4 质量检验标准、检查方法与频率

1、质量检验要求

（1） 地面以下的隐隐蔽工程、在未检验、试验并被监理工程师批

准之前，不能覆盖或进行下一道工序。

（2） 当为倒虹吸管时，在填土覆盖前应做灌水试验。

（3） 管涵顺进，进出口平顺，无阻水、漏水现象。

（4） 帽石、一字墙或八字墙表面平整，线条平直，无翘曲现象。

（5） 倒虹吸管上下游槽与竖井连接顺适，流水畅通，井身竖直，

内面平整。

（6） 涵台地基承载必须满足设计要求。

（7） 沉降缝、防水层、台背填土按施工规范和图纸要求。

（8） 涵身直顺，涵底铺砌密实平整。

（9） 进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。

2、检查方法与频率

钢筋混凝土圆管成品允许偏差

管涵实测项目

箱涵、通道检查项目

2.14 排水与防护工程施工

2.14.1 施工方案

1、施工组织

本标段排水工程除6座涵洞外，排水沟与边沟共有C20砼预制板共 487.1 m3 ；防护工程全长6893.2m，有六角形预制块满铺护坡、单双层衬砌拱型护坡、砼预制场方格网护坡、铺草皮护坡，其中M7.5浆砌片石465m3 ，C20砼预制板1709.2m3，铺草皮46455.6m2，大致分为三块，由第四工区共三个专业防护排水施工队施工。

2、施工工期

    排水与防护计划施工时间为2005年9月1日至2006年3月31日。

2.14.2 排水工程施工

1、排水沟和边沟、截水沟施工

路基形成后测量人员进行放样，检查放样正确后进行沟槽开挖，人工纵向拉线找坡。

排水沟施工与路基临时排水相结合，修建临时排水时，临时沟体的周边尺寸较永久排水沟、截水沟的周边尺寸小20~30cm，待施工前挖除，基底及坡面人工夯实并确保基底干燥。施工自下游向上游进行，垫层铺、夯与砌筑同步进行。每10m设一道伸缩缝，缝宽2cm，沥青麻絮填塞。

排水沟沟体采用C20砼预制块浆砌而成，浆砌砂浆采用M7.5水泥砂浆，随砌随剔缝，勾缝砂浆采用M10水泥砂浆。C20砼预制块在预制厂集中预制。排水沟、边沟、截水沟具体结构尺寸见图纸。

2、急流槽施工程序：

排水沟（边沟）施工、预留出口è消力及出口部分施工（设沉降缝）è挖槽、夯实è铺垫层、槽底（防滑平台）施工è槽身施工（自下而上、分段）è路缘石施工、预留入口è槽入口施工è槽身两侧夯填、修整。

2.14.3 防护工程施工

防护工程要在路堤压实、削坡完成后施工，要求坡面平整。

1、浆砌片石护坡（用于沿河塘路段防护）

路堤浆砌片石护坡在路堤沉实以后施工，施工前将边坡进行修整、拍实，砂砾垫层随砌随铺随夯实。设计有沉降缝时，按设计要求施工；设计未明确时，每10～15m设一道沉降缝，缝宽2cm，内填沥青麻絮。

2、预制混凝土块体施工

桥头段与直线和堤混凝土六角块护坡、菱形护坡及拱型护坡三种预制混凝土块体护坡，另外，还有植草防护等。

3、混凝土块体预制、铺装

（1）本合同段砼块体均根据设计尺寸安排在预制厂集中制作。

（2）桥头满铺混凝土六角形护坡、菱形护坡采用浆砌法，砌筑砂浆为M7.5水泥砂浆，勾缝砂浆M7.5水泥砂浆，缝宽10mm，勾平缝。

4、六角形预制满铺护坡（桥头段与支线路堤）

施工程序如下：

混凝土块体预制è边坡整平、夯实è边坡交验è坡脚基础浆砌è坡面开挖基槽è浆砌混凝土块体（自下而上）è回填夯实è调整、勾缝è坡面清理。

5、拱形护坡施工（单双层衬砌拱）

混凝土块体预制è边坡整平、夯实è边坡交验è坡脚基础浆砌è超脚护边浆砌è坡面开挖基槽è浆砌混凝土块体（自下而上）è     回填夯实è调整、勾缝è浆砌路肩护边è坡面清理。

6、菱形护坡（砼预制块方格网）

混凝土块体预制è边坡整平、夯实è边坡交验è坡脚基础浆砌è超脚护边浆砌è坡面开挖基槽è浆砌混凝土块体（自下而上）è     回填夯实è调整、勾缝è浆砌路肩护边è坡面清理。

7、铺草皮护坡：铺好各种预制块后，填土并适当拍压密实，铺好草皮，并撒水养护。

2.14.4 质量检验标准，检查方法与频率

1、排水工程质量检验

（1）各种排水沟

①基本要求

a、各种排水沟砌体的砂浆和构件混凝土配合比准确，砌缝砂浆均匀饱满，勾缝密实。

b、基础设有缩缝时应与墙身缩缝对齐，填缝材料饱满。

②检查项目

检查项目见下表：

③外观鉴定

砌体内侧及沟底平顺、整齐、无裂缝、空鼓现象。

浆砌边沟、排水沟、截水沟检查项目

2、防护工程质量检验：

（1）浆砌片石护坡

①基本要求

a、石料规格和质量符合图纸及规范有关规定。

b、基础埋置深度及地基符合图纸要求。

c、砂浆或混凝土的配合比符合规范有关规定。

d、砌体咬扣紧密，嵌缝饱满密实。

e、墙背填料符合图纸要求。

f、沉降缝、泄水孔的位置和数量符合图纸要求。

②检查项目

检查项目见下表：

护坡检查项目