09.1.1概述

2，溢洪道岩石基础面处理工程量为11571m2，非岩石基础面处理工程量为74000 m2。基础面处理在该部分开挖完成7天内完成。大坝基础面处理工期安排在2002年9月16日至2003年4月29日完成，溢洪道基础面处理工期安排在2003年8月1日至2004年6月30日完成。

09.1.2施工方法

09.1.2.1岩石基础面

采用稀薄流方式

                                          采用稠密流方式

09.1.2.2非岩石基础面

09.2.1 工程量及施工进度计划

（1）    按招标文件《工程量清单》统计，灌浆工程如下：

表9-1

………2002.11.15-2003.03.14

………2003.01.15-2003.02.15

………………2003.03.21-2004.08.31

………………2003.04.15-2004.11.30

…………………2003.10.01-2003.12.30

…………………2003.11.01-2004.11.30

………2003.12.01-2004.02.25

………………2003.12.15-2004.11.30

…………………2004.04.01-2005.10.01

…………………2004.07.01-2004.10.31

09.2.2  施工组织和主要机械配备

09.2.2.1 施工队伍

09.2.2.2  施工人员配备（高峰期）

表9-2

09.2.2.3  施工机械配备(包括排水孔) 

表9-3

09.2.3  施工布置及组织

09.2.3.1  灌浆总体施工方案

（2）回填、固结灌浆分Ⅱ序施工，帷幕灌浆分Ⅲ序施工，大坝址板、溢洪道基础、右岸条形山脊、灌浆洞的帷幕灌浆采用地质钻机钻造，金刚石钻进。大坝址板固结孔采用风钻钻孔。泄洪排砂洞边坡岩体、溢洪道基础固结孔采用潜孔钻和露天凿岩台车钻孔。帷幕灌浆采用自下而上分段，孔内循环法灌浆，固结灌浆采用与帷幕灌浆相同的工艺施工，当固结灌浆孔深≤8m时，采用全孔段一次性灌浆，灌浆孔深>8m时，采用分段灌浆。灌浆洞、排水洞回填灌浆孔采用手风钻钻孔，深入基岩10cm。回填灌浆如吸浆量过大，采用水泥砂浆灌注。

（3）采用杭州钻探机械厂生产的SGB6—10卧式灌浆泵灌注，LHGY—2000型灌浆自动记录仪记录灌浆参数。

（4）大坝灌浆正式施工前，选择河床段进行灌浆试验，在灌浆试验区，根据工程师指示选定试验孔布置方式、孔深、灌浆分段、灌浆压力等参数进行灌浆，通过试验以确定灌浆施工时的各项技术参数。

(5)为工程师记录钻孔采取的岩芯和土样提供2个面积为20 m2的活动房，作为灌浆施工时的办公室。活动房有取暖、制冷、照明和通风设施，里面设平台和两个高的托架，并提供10根内径为76.2mm每根长3.5m的聚乙烯半圆心管。

09.2.3.2 大坝趾板灌浆施工

钻机平台：河床段直接在混凝土面上施工作业，斜坡趾板则搭设移动式钢管木结构平台，平台尺寸3×4m2，起吊架采用钢管三角架。施工高峰时投入10台地质钻机。

灌浆机房：陡峭斜坡趾板段在合适位置搭建固定式灌浆房，部分采用吊动式灌浆机房。随着灌浆从河床逐渐沿两岸坡向坝顶升高时，逐次移动灌浆机房至合适部位。根据工程量及进度安排，主坝灌浆施工配置6台SGB6-10型灌浆机。

制浆： 采用集中制浆站统一制浆，以加快施工进度，集中制浆站建3个，一个建在河床处，负责大坝址板800m高程以下的制浆； 一个建在溢洪道进口平台处，负责左坝肩址板800m高程以上及溢洪道、右岸条形山脊制浆；一个建在右坝肩附近，负责右坝肩趾板800m高程以上及左岸灌浆洞制浆。集中制浆站和各灌浆站之间的联系采用电话联系。

3/min，施工用水约800L/min，铺设4寸镀锌铁管可以满足用水要求，输浆管路采用4寸管，干管上接2寸管分送到各灌浆地点。

09.2.3.3溢洪道灌浆施工

09.2.3.4泄洪排砂洞边坡岩体灌浆施工

09.2.3.5右岸条形山脊灌浆施工

2的灌浆平台，灌浆平台根据工作面的转移情况进行阶段性的移位。浆液由位于溢洪道的集中制浆站供浆。

09.2.3.6灌浆洞灌浆施工

2的灌浆平台，灌浆平台根据工作面的转移情况进行阶段性的移位。

09.2.3.7排水洞回填灌浆施工

2的，灌浆平台根据工作面的转移情况进行阶段性的移位。配备2台YTP-26型风钻，一台灌浆机，一台高速搅拌机。风钻工6人，灌浆工6人，电工1人。

09.2.4  灌浆工程施工

灌浆区域30ｍ范围内不得进行爆破作业，趾板基础和溢洪道固结灌浆在该区30ｍ范围内所有的混凝土板浇筑完成后5天开始进行。帷幕灌浆在该区30ｍ范围内的固结灌浆完成48小时后进行。灌浆所用材料均应符合规范和招标文件规定。浆液温度保持在5-40度，岩石表面温度在1度以下不能进行灌浆，应采取保温措施，温度达到要求才能灌浆。基础位移指示器按工程师要求的地方安装，每台基础位移指示器装备一灵敏的摩阻小的千分表，以准确测量基础的抬动。

09.2.4.1 帷幕灌浆施工工艺技术要求

表8-4

对先导孔、检查孔等要求进行取芯的钻孔，其钻头及岩芯管型号应征得监理工程师同意，岩芯按钻次统一编号，填牌装箱，并作岩芯描述。

③冲洗：冲洗采用压力水冲洗，至返回清水持续至少10min，每次冲洗时间应不少于30 min。当灌浆压力小于1.0Mpa时，冲洗压力为灌浆压力的80%；当灌浆压力大于1.0Mpa时，冲洗压力采用1.0Mpa。

④压水试验：所有先导孔、检查孔和工程师要求的灌浆孔应做压力试验。

压水试验采用自上而下分段进行，采用三级压力五个阶段的五点法进行压水试验，五个阶段即0.3、0.6、1.0、0.6、0.3倍压水试验压力。

灌浆方法：可采用自上而下、自下而上分段灌浆法、综合灌浆法或孔口封闭法，采用的灌浆方法应经过工程师批准。混凝土与基岩的接触段应首先进行灌浆，待接触段的浆液凝固后，再进行下部其它孔段的钻孔和灌浆。接触段在岩体中的长度不应大于2m，灌浆塞应置于岩石面以下0.5 m处。

灌浆压力：各孔段采用的灌浆压力应通过灌浆试验确定，灌浆压力参考如下：

表9-5

浆液和变换：

09.2.4.2固结灌浆施工工艺技术要求

09.2.4.3回填灌浆主要工艺技术要求

09.2.5 质量保证措施

严格按照《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62—94）进行施工，同时遵照执行工程招标文件有关灌浆工程的设计技术要求。

灌浆工程系隐蔽工程，对从事灌浆施工的人员必须进行技术培训，在施工前组织专业工程师将工程的有关技术要求进行详细讲解，提高全员的质量意识以及对本工程灌浆任务的熟悉程度。未经技术培训和考核不合格的人员，不得从事重要工序的操作。

从工艺和工序上把关，从放样、钻孔、冲洗，压水到灌浆封孔，严格控制各道工序的质量，做到预防为主，纠正为辅的质量管理体系。

钻孔过程中，应严格掌握孔位、孔向、孔深，发现孔偏及时采取措施纠偏；灌浆过程中，严格掌握浆液比重，灌浆压力，灌浆及待凝时间，遇到特殊地质情况，及时与监理工程师和设计人员联系解决，并在原始记录上的如实记录。

严格控制冲洗，压水，灌浆压力，在施工中密切注意压力表的读数，以防压力过大抬动盖重混凝土。

灌浆材料要满足灌浆质量要求，不准使用不合格材料，各种材料必须具备出厂合格证或检验报告单，根据招标文件技术要求，固结、回填、帷幕灌浆所用水泥标号42.5。

对灌浆机进行及时维修和保养，保证在施工过程中均处于良好的工作状态，避免因突然停机对工程质量的影响。

根据监理工程师的指令，在相关位置布设检查孔。如果有不合格的孔段，及时补孔灌浆，直到合格为止。并且及时分析原因，总结经验。

建立明确的质量管理奖惩制度，对违规操作而造成质量事故的有关人员处以重罚，对施工质量优良的人员予以奖励。

09.2.6 安全施工和环境保护措施

严格按照SD67—88规程及本局制定的有关安全生产规定执行安全生产。在施工前进行安全教育，提高安全意识。

建立以施工队负责的安全生产管理机构，各机组负责人为机组安全员，对本机组的安全生产负责。另外，各片区施工的机组要服从本片区的专职安全员的统一指挥，不在有危险时段或地点进行施工作业。

专人负责、专人操作各机械，操作人员实行持证上岗，禁止无证上岗和违章操作。钻孔机械及灌浆设备均由熟练的钻灌工操作，灌浆时压力表由专人看管，以防压力过大爆管浆液伤人。

各种机械应由专人养护，避免机械出故障时伤人。

（5） 由于洞室内各道施工程序较多，各种管线也很多，特别是施工用电应由专人负责接线和维护，而工作面由系统用电中接出，每个工作面安装一个配电盘，配电盘上安装触电保安器，各单机设备用电均从配电盘都接出，并做到一机一闸。

（6） 禁止带电移动机械设备及带电安装或改装，电器设备的接线均由电工进行操作，其它人员不得随意联接有关电器线路。

（7） 及时发放带动保护用品，如安全帽，胶鞋、手套、防尘口罩等。进入施工现场一律戴安全帽，在粉尘较大的地方必须戴口罩。

（8） 建立安全管理奖惩制度，对不按安全操作规程施工的人员处以重罚，并进行事后教育。

（9） 洞室施工中，配备充足的照明，通风设施，尽量降低施工噪音，搞好施工环境卫生工作。

（11） 注意施工废水的排放，使其沿排水沟排放至洞外，经统一处理后再流到河流中。

（12）  施工中不乱堆材料和设备，废弃的物品必须集中堆放于一处，由专用车辆运出外。

（13）  每完成一个工作面，必须及时转移物资和场地清理，做到“工完料清场地清”。

09.3排水

09.3.1排水孔工程量及施工进度计划

                                                     表9-6

09.3.2排水孔施工方法

09.3.3排水孔施工组织

09.3.4排水孔施工工艺流程

09.3.5排水孔施工质量控制

09.3.6排水孔施工安全管理

09.4.1工程量及施工要求

废旧煤洞、探洞工程量及施工要求表

表8-7

09.4.2施工方法

废旧煤洞洞内清除松散体施工，原则上在各洞口高程以上的坝基土石方开挖完成后就进行，洞内松散体及松动岩块的清除全部采用人工配合手推车倒运至洞处，平洞回填混凝土一般采用混凝土泵送入仓，竖井或斜井回填可采用导管或溜筒输送入仓，混凝土分层浇筑密实，直至洞口为止，洞口处应浇筑成不陡于1：0.3的顺坡，并使回填洞口与周围基岩平顺连接。

09.4.3施工注意事项

09.5.1概述

09.5.2施工工艺流程

09.5.3施工方法

09.5.3.1测量放样

09.5.3.2护筒埋设

09.5.3.3制备泥浆

09.5.3.4成孔钻进

09.5.3.5终孔和清孔

(1) 孔底沉渣厚度不大于0.10m。

(2) 孔内排出或抽出的泥浆密度不大于1.3g/cm3，含砂量不大于4%。

09.5.3.6钢筋笼制作

制作钢筋笼的钢筋必须满足质量要求,并有合格证及质保单, 钢筋笼制作按规范要求进行制作, 钢筋笼主筋保护层的允许偏差为±2.0cm，吊放钢筋笼符合下列要求：

(1) 钢筋笼沉放前应进行垂直校正。

(2) 就位后钢筋笼顶、底高程应符合施工图纸规定，误差不得大于5cm。

(3) 钢筋笼顶部应设有固定装置，就位后立即进行固定，防止上浮和下沉。

09.5.3.7水下混凝土浇筑

水下混凝土浇筑在清孔换浆结束经验收合格4h内浇筑，采用直升导管法浇筑混凝土，导管安置在钻孔中心下端口应高出沉渣面0.3-0.5m，灌注混凝土时保证导管埋入混凝土面以下1.0m，入孔前混凝土应连续搅拌均匀，保证入孔坍落度，防止混凝土出现离析和压入空气。浇筑结束后及时拨出护筒，再进行下一孔的施工。

09.5.4质量控制

09.5.4.1原材料控制

灌注桩所用的钢筋、水泥、砂石料均应满足质量要求，并有相应的合格证和试验报告单。

09.5.4.2钻孔

钻孔孔位应准确，钻机就位后进行复核，钻机安放必须平稳、牢固。钻孔过程中经常检查其钻孔垂直度，发现偏差及时纠偏，确保钻孔垂直度≤1/100。钻孔过程中经常检查进出浆的比重，并按技术要求进行控制。

09.5.4.3清孔

钻孔达到设计孔深后及时清孔，清孔泥浆比重必须控制在允许范围。孔内沉渣厚度必须控制在10cm以内，否则将继续清孔，淤积厚度达到≤10cm方可终止清孔。

09.5.4.4钢筋笼制作控制

严格控制好钢筋的焊接质量,避免发生焊缝夹渣、咬边、焊瘤、烧伤等质量问题。桩纵向钢筋接头位置相互错开，且搭接长度应满足设计要求及规范规定。

09.5.4.5水下混凝土灌注质量控制

清孔完毕，及时进行水下混凝土的灌注，混凝土运输时应防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化及产生初凝等现象；下导管前应检查导管的密封性，不得漏水、漏气；灌注混凝土过程中不得有拨空现象，以防止夹层断桩发生。

钻孔灌注桩施工工艺流程框图