35米箱梁、50米T梁预制梁施工方案

一、工程概况：

阿荣旗至深圳公路是国家重点公路网规划的重要组成部分，它北起内蒙古的阿荣旗，经乌兰浩特、通辽、辽宁省的阜新、朝阳、河北省的承德、北京、河北省的衡水、河南省的濮阳、开封、周口、湖北省的麻城、黄石、江西省九江、南昌、吉安、赣州，广东省的河源、惠州，止于深圳，全长约3500km，其中河南境段约560km。

阿深线黄河大桥工程，为国家规划的阿荣旗至深圳国家重点公路的重要区段，也是河南省“五纵四横四通道”公路主骨架中一纵的重要组成部分。该项目起自阿深线长垣至封丘段高速公路封丘互通式立交南端，跨越黄河后，止于开封县大门寨与阿深线开封至通许段高速公路连霍高速公路枢纽性互通式立交相接，路线全长13.809480km，其中黄河大桥全长7837.68m，是阿深线河南境段的控制性工程。

本合同段为开封阿深高速黄河大桥北引桥部分，起讫点桩号K4+630～K6+864.81，全长2234.81m，全部位于封丘县境内。桥面净宽2×15米。桥梁跨经布置为16×35米先简支后连续箱型组合梁和33×50米先简支后连续T型组合梁。其中35米跨径组合箱梁部分，下部为直径1.5米，单排双柱式墩身，墩高在7-7.5米之间；采用Φ1.80米钻孔灌注桩基础，桩长47-63米。50米跨径组合T梁部分，下部为直径为1.8米，单排双柱式墩身，墩高在8.5-14米之间；采用Φ2.20米钻孔灌注桩基础，桩长67-89米。本桥共有204棵基桩，192棵墩柱，96座盖梁，96座系梁，2座承台，6个肋板，2座台帽，160片箱梁，462片T梁。

二、施工工艺流程

施工工艺流程详见附图。

三、50米T梁、35米箱梁预制场平面布置及建设方案

结合以往施工经验，我部把全桥50米T梁、35米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工程。

本合同项目共有50米T梁 462 片，35箱梁160片箱梁，为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。预制场平面布置及建设方案如下：

1、预制场地布设

预制场设置在17号墩与28号墩右半幅之间（即桩号k005+275-k005+788之间），其中35米箱梁在17号墩与20号墩之间，50米T梁在20号墩与28号墩之间。根据设计要求及计划工期（15个月），预制场设置9套箱梁底模，3套箱梁侧模，3套内模，21套T梁底模、5套T梁侧模。预制场内T梁底模及箱梁底模按顺桥向布置。预制场内设置小龙门吊3套，张拉、压浆设备各6套。运梁平车两辆，大龙门4台。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢筋加工场和木工棚、试验室。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。

详见预制梁场底盘平面布设图

2、基础、梁底盘制作

预制场场地范围内，用砖渣填至预设的标高，然后用推土机平整后，用18吨振动压路机进行碾压，压实整平后，做20cm厚石灰土，然后用25号混凝土进行硬化处理（预制场硬化层顶面高程为77.20米，设置在同一平面上）。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。在预制场场地整体硬化处理后，浇筑30厘米厚混凝土底座，同时预留好对拉杆预埋孔。钢筋场及木工棚在16号墩与21号墩之间便道的西侧，施工场地铺筑15厘米混凝土进行硬化处理。

详见预制梁场生活区、钢筋加工场区平面布置图

    预制场排水系统施工图

T梁与箱梁底模采用混凝土底模，在预制场地整体硬化后，浇筑30cm厚Ｃ２5混凝土预制底模，并在底模周边埋设7.5＊7.5cm角钢，底模顶铺6mm厚钢板，并按设计要求设置反拱度。另外在T梁底模的设计时，除考虑刚度、平整度及一般构造要求外，考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取支撑桩进行加强处理。

具体桩位的布置详见梁底模端头大样图。

3、反拱值预设

根据T梁与箱梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理预拱度，50米边跨T梁在预应力状态下起拱值为5.0厘米左右，中跨T梁在预应力状态下起拱值为1.0厘米左右。35米边跨箱梁在预应力状态下起拱值为3.5厘米左右，中跨箱梁在预应力状态下起拱值为1.8厘米左右。因此实际施工时，50米边跨T梁底座预设5厘米预拱度，中跨T梁不设预拱度。35米边跨箱梁预设3.5厘米预拱度，中跨箱梁不设预拱度，效果基本满足设计要求。

四、详细的施工方案

第一部分 35米箱梁施工技术方案

预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。

1、模板制作

1.1底模

在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为箱梁预制底模（详见基础与梁底盘布设图）。台座两侧各设一道L75×75mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留40cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。

为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。

由于箱梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。

1.2侧模

采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为5040cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验〈1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。

1.3内模

采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。

内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。

1.4端模

端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。

接缝处理

底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。

2、钢筋制作与预应力孔道制作

2.1钢筋施工

2.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。

2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

2.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

2.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

2.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

2.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

2.1.7按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

2.1.8验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

2.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。

2.1.10钢筋加工允许偏差：

   受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；

   弯起钢筋各部分尺寸±20mm;

   箍筋各部分尺寸±10mm。

   钢筋安装允许偏差：

   受力钢筋间距±10mm；

   箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；

   钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；

   弯起钢筋位置±20mm；

   保护层厚度偏差±5mm。

2.2预应力孔道制作

2.2.1根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；

2.2.2波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采

用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。

2.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。

2.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

2.2.5波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。

3、钢束制作、孔道穿束

3.1钢束制作

3.1.1预应力采用ASTM  A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φj15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95*105Mpa。张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。

钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式△′=×△

式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。

3.1.2钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。

3.1.3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。

3.1.4钢绞线下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。

注：便于操作的预留长度一般采用10-15cm。

钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20~30cm。

3.1.5孔道穿束

正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。

3.2注意事项

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。

应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

4、模板、混凝土施工

4.1模板施工

钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。

4.2混凝土拌制

材料选择：

水泥：采用孟电厂产P.O42.5普通硅酸盐水泥。

中砂：采用鲁山中砂。

碎石：河南辉县碎石。

水：采用经化验合格的饮用水。

外加剂： JM-HF高性能压浆外加剂。

施工中按下列要求配制50#混凝土。

水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。

砂率宜为35～38%。

混凝土拌和物的坍落度宜为9～11cm。

选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1～1.5%。

水灰比不大于0.38。

骨料采用双级配最大粒径为2cm。

4.3混凝土拌制工艺

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。

4.4混凝土入模与振捣

4.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。35m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

4.4.2混凝土的振捣

   混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。

混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。。

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。

4.5养护

混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。

混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。

4.6注意事项：

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。

不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。  

5、预应力施工

5.1预应力设备及锚具

千斤顶：采用广西柳州产250吨油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。

限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。

张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。

油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。

高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。

配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。

锚具：采用河南开封产XM15系列锚具。其质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。

5.2预应力施工前的准备工作：

5.2.1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

5.2.2检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

5.2.3计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

钢束张拉顺序

在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。

5.3张拉工艺流程

张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。

装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。

分级进行张拉：0→20%σk（测延伸量）→40%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%—-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。

张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。

张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。

5.4张拉安全

张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。

张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。

拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。

当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。

5.5孔道压浆

5.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆）。压浆必须在张拉完成后48小时内完成。

5.5.2水泥浆制备

根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：

水  泥：采用河南孟电厂产P.O52.5水泥。

水：采用经化验合格的饮用水。

外加剂： JM-HF高性能压浆外加剂。

强度等级：C50

水灰比:0.3-0.35。

稠  度：<18S（1725ml流锥筒）

泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。

浆体初凝时间：6h

5.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

5.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。

5.5.5孔道压浆

压浆程序及操作方法：

确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。

启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上，并保持稳定。

启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10-20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。

压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7-0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。

拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。

循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。

安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时左右（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。

当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。

5.5.6压浆注意事项：

当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。

压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时，则应两孔同时压注。

每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。

水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。

压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。

压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50 Mpa。

对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。

第二部分  预应力混凝土组合T梁施工

经过对本工程实地考察和对图纸的了解，并结合以往施工过的类似工程施工经验，我们把全桥50米T梁的预制及安装作为我公司在此工程中的重点（关键）和难点工程。

本合同项目共有50米T梁 462 片，集中在一个预制厂进行预制施工。

1、T梁预制施工

预应力混凝土组合T梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工，施工顺序为：T梁钢筋加工、绑扎→浇筑T梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→架设T梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。

2、模板

1）底模

在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为T梁预制底模（详见基础与梁底盘布设图），采用高标号砂浆将底模钢板与张拉台座进行固定。台座两侧各设一道L75×75mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于T梁吊装。

为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。

由于T梁位置的不同，设计中预拱度取值亦有所不同，我部根据各种预拱度取值的不同和比例情况，在底模上分别设置不同的预拱度，并严格编号，分别使用。

2）侧模

采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，尽量选用大块钢模，尽量减少模板接缝。按T梁节间长度设计，分为标准节，异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。并考虑到拼拆方便，设计时，节与节之间做成斜面。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。

3）端模

端模亦采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔（位置要保证准确无误），支立模板时，用螺丝将锚垫板固定在端模上。

4）接缝处理

底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。

脱模剂采用新机油兑柴油，按1:1的比例配制，要涂刷均匀、薄层，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土表面，造成颜色欠缺。

3、钢筋、预应力筋施工

3.1钢筋加工与绑扎

3.1.1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。

3.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀。

3.1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。

3.1.4通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。

3.1.5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。

3.1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。

3.1.7按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

3.1.8验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

3.1.9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。

3.1.10钢筋加工允许偏差：

   受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；

   弯起钢筋各部分尺寸±20mm;

   箍筋各部分尺寸±10mm。

   钢筋安装允许偏差：

   受力钢筋间距±10mm；

   箍筋、横向水平钢筋间距±10mm；

   钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；

   弯起钢筋位置±20mm；

   保护层厚度偏差±5mm

3.2预应力孔道制作

3.2.1根据要求，50米 T梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米。在管道制作时，在波纹管接头处锯齐后，穿入联接套管内，再在接缝处用医用胶布缠绕粘贴；预留的孔道，应根据需要适当设置压浆孔及排气孔。

波纹管管道制作时，预防发生波纹管、钢筋电焊打火，施工时仔细检查波纹管是否有损坏。

3.2.2波纹管定位安装

绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。

3.2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。

3.2.4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用医用胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。

3.2.5波纹管的安装验收合格后，即可穿入钢绞线束。钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。

4、钢束制作、孔道穿束

4.1钢束制作

4.1.1预应力采用ASTM  A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φj15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860Mpa，弹性模量为1.95*105Mpa。张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。

4.1.2 钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。

引伸量修正公式△′=×△

式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140mm2,△为计算引伸量。

4.1.3钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。

4.1.4钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔或电弧焊切割。

4.1.5下料与编束

钢束下料长度应通过计算确定：

两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。

注：便于操作的予留长度一般采用10～15cm。

钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用20#钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将预应力管道刺破。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。

4.2孔道穿束

正弯矩预应力钢束在T梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束应根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。

4.3注意事项

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈 。

应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。

5、模板安装与混凝土施工

5.1模板施工

5.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。

5.1.2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。

模板安装的允许偏差

5.2混凝土拌制

材料选择：

水泥：采用孟电厂产P.O42.5普通硅酸盐水泥。

中砂：采用鲁山中砂。

碎石：河南辉县碎石。

水：采用经化验合格的饮用水。

外加剂：JM-HF高性能压浆外加剂。

施工中按下列要求配制50#混凝土。

水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。

砂率宜为35～38%。

混凝土拌和物的坍落度宜为9～11cm。

选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1～1.5%。

水灰比不大于0.38。

骨料采用双级配最大粒径为2cm。

5.3混凝土拌制工艺

混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。

混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土60立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。

5.4混凝土入模与振捣

5.4.1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在9－11ｃｍ之间，混凝土入模温度在10-32℃之间。混凝土采用水平分段（５～10ｍ）、斜向分层（12～14层）,每层浇注厚度不超过30cm， 从大梁一端向另一端推进，在距另一端5～7ｍ时采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层混凝土厚度不能超过马蹄部位上部，这种方法可以保证马蹄部位混凝土的密实。同时保证下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。

5.4.2混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。

钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用木杆或无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。

严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制T梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。

现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，采用二次收浆，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。

当混凝土强度达到规范要求后，进行外模拆除，拆模后，及时按要求对大梁进行编号。

5.5养护

混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，模板拆除后，及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。

5.6注意事项：

浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。

不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。

注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。 

6、预应力施工

6.1预应力设备及锚具

千斤顶：采用广西柳州产250吨油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。

限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。

张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。

油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。

高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。

配备YCW270型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。

锚具：采用河南开封产XM15系列锚具。其质量要求：锚环用45#钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59-64YAC。

6.2预应力施工前的准备工作：

6.2.1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

6.2.2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。

清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。

锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。

锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。

6.2.3预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%—-5%之间。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。

后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）

△Ｌ＝Ｐ.Ｌ/ＡＹ.Ｅg

式中    Ｐ――预应力钢绞线平均张拉力(Ｎ)；

　　　　Ｌ――预应力钢绞线长度（cm）；

　　　　Ｅg――预应力钢绞线弹性模量（Ｎ／mm２）；

　　　　ＡＹ――预应力钢绞线截面面积（mm２）。

预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：0→20%σk（测延伸量a）→40%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

实际伸长值=（b-a）+(c-b)。

按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

钢束张拉顺序

在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。

张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。

6.3张拉工艺流程

施加预应力前，应对混凝土Ｔ梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的90％。

将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。

装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。

分级进行张拉：0→20%σk（测延伸量）→40%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+10%—-5%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。

张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。

张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。

6.4张拉安全

张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。

张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。

拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。

当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。

后张预应力钢绞线断丝、滑移限制

钢绞线断丝是指钢绞线内钢丝的断丝；

张拉时要如实及时地填写张拉记录，报监理工程师审查签字。吊环位置设在距梁端部80-120CM的位置上。

6.5孔道压浆

6.5.1预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆）。压浆工作必须在张拉完24小时内完成。

6.5.2水泥浆制备

根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：

水  泥：采用河南孟电厂产P.O52.5水泥。

水：采用经化验合格的饮用水。

外加剂： JM-HF高性能压浆外加剂。

强度等级：C50

水灰比:0.3-0.35。

稠  度：<18S（1725ml流锥筒）

泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。

浆体初凝时间：6h

6.5.3用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

6.5.4浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。

6.5.5孔道压浆

压浆程序及操作方法：

确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。

启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08Mpa以上并保持稳定。

启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。压浆过程中，真空泵应保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10～20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。

压浆泵仍需继续工作，压力达到0.8Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。

拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。

循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。

安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时内（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。

当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。

6.5.6压浆注意事项：

当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。

压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行。

每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。

水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。

压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。

压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50 Mpa。

6.5.7封锚及起拱值控制

对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号应符合设计规定。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。

预制混凝土Ｔ梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55％，且不低于20ＭＰa。

控制张拉时T梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片T梁张拉强度基本一致，保证T梁起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。T梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制T梁的进一步起拱。

五、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施

1、Ｔ梁混凝土表面应符合下列规定：

表面应密实、平整；

如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的１％；

对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。

2、Ｔ梁预制实测项目

3、改善砼外观质量的措施

对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。

3.1首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加

固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。

3.2在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模

板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。

3.3脱模剂要涂刷均匀、薄层，我单位习惯采用新机油兑柴油，按

1:1的比例。避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。

3.4脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防

止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。

3.5砼配比选择

3.5.1为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、

外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。

3.5.2由于箱梁、T梁均为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹的

影响，碎石粒径严格控制在2cm以下，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应控制在9-11cm。

    3.5.3新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防

止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。

3.6砼拌和、运输

    3.6.1加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻

底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼

具有良好的施工性能。

    3.6.2确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备

二次搅拌条件的运输工具。

3.7砼浇筑

    3.7.1做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较

高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。

    3.7.2选择较好的浇筑方式，对于箱梁、T梁宜采用纵向分段、水平

分层、阶梯状推进的浇筑方式。对于箱梁内膜顶板应开口，底板应敞开，

先浇底板。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较多、较大

的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂

线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌水，较微时可

采用海绵吸出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑至柱顶部位

时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚，应挖初，以防止收

缩裂纹。

六、工程质量通病防治措施

1、钢筋工程

1）表面锈蚀

（1）预防措施：

钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离300㎜以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。

（2）治理方法

红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。

仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。

2）钢筋骨架外形尺寸不准

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

3）、保护层不准

（1）预防措施

检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。浇筑砼时严防振捣器碰撞钢筋或模板，以防保护层垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。

2、混凝土工程

1）麻面

预防措施

1)   模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。

2)   钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。

3)   混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

2）露筋

预防措施

（1）混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。

（2）固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。

（3）钢筋密集时，选配适当的石子。

（4）严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。

（5）正确掌握拆模时间，防止过早拆模。

（6）操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。

治理方法

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。

3）蜂窝

预防措施

（1）混凝土搅拌时严格控制配合比。

（2）混凝土拌合均匀，颜色一致。

（3）混凝土自由倾落高度不超过2m。

（4）混凝土分层捣固。

（5）插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。

（6）掌握好每点振捣时间。

（7）浇注混凝土时，经常观察模板、对拉等情况，发现问题及时处理。

4）混凝土收缩裂缝

预防措施

（1）配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减小收缩量。

（2）浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

（3）混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。

（4）在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。

治理方法

（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。

七、 机构组织及工、料、机安排：

1.   机构组织：

为实施完成本项目工程，有效地组织施工，我项目经理部设置组织机构如下：

组织机构框架图

2.主要科室职能

工程部：负责组织图纸会审，施工组织设计编制，及时编写分项工程施工方案，上报开工报告，并进行施工技术交底；实施性计划的制定及实施；贯彻质量标准，对工程质量进行监督、检查和落实。工程完成情况的技术统计、计量支付，并整理施工过程中的各种原始记录及工程施工自检资料。

工程部下设一个工地专业测量小组，负责全合同段测量定线、施工放样及施工测量控制工作。进场后，首先按照设计部门及监理工程师提供的测设资料和控制网点恢复定线，设置施工水准点及施工测量控制网，并加以保护。若在测量中发现问题及时上报监理工程师，以便在监理工程师指导下及时纠正。恢复定线测量成果呈交监理工程师审核，经批准后据此放样，以详细确定桥梁下部各墩台桩位及其引桩位置。

综合办：负责临时用地的征用、退还，负责协调地方关系，处理施工中遇到的各种地方矛盾，并做好文明施工的宣传工作。同时为职工生活、各科室的后勤提供保障。

试验室：负责本合同段各种原材料的质量检测与试验、各种混凝土的配合比试验，以及对各施工项目进行检测试验等工作。

机料部：负责施工中所用砂石料、易损易耗材料及小型施工机具的采购、保管、发放等工作，以及各种机械设备的进场组织和调度。

财务部：负责资金的管理工作，确保工程施工所用资金周转。

安保部：负责本段的安全管理工作及安全宣传工作。检查、纠正工地上的违章操作等安全隐患。             

质检部：负责原材料、各分项工程的质量抽检工作，对不合格的原材料、分项工程查出原因并及时处理，并制定改进措施，以确保工程质量达到优良。

3.人员安排与投入：

本工程投入施工人员350人，其中管理人员40人，技术人员20人，技术工人80人，劳务工人210人。

技术总负责：           王孝奎（项目总工）

施工负责人：           付光辉(施工处长)

施工技术负责人：       吴庆东（工程部主任）、王涛（施工处副处长）

质检工程师：           徐永利（质检部主任）、张文一

专职安全员：           张衡富（安保部主任）、张兵

钢筋施工质检员：       孙利伟、吴宝军

模板、砼施工质检员：   邱  斌

试验工程师：           王  瑜、侯庆新、王德娥

测量工程师：           孙涛、余邦栋

吊梁、龙门负责人：     姚传年、朱孔财

计划、计量工程师：     刘  辉、王 帅

内业资料：             苏光明

4.材料供应：

钢筋：同进物料集团

水泥：河南孟电集团水泥有限公司

碎石：河南辉县

中砂：河南鲁山

八、计划进度

我部根据实际施工情况，将首先安排由预制场分别向南向北下部结构施工，包括系梁、立柱和盖梁，为预制梁安装提供工作面。

根据总体计划安排，考虑到施工中可能出现的一些问题和冬季影响，计划在2005年3月25日开始预制施工，计划于2006年3月份结束全部箱梁预制施工，2006年5月份结束全部T梁预制施工。

预制梁场共占10座系梁（18#-27#）， 20根墩柱，10座盖梁，待预制施工结束前，根据预制施工实际进度与现场条件，由预制场两端向中间逐排破除预制场底盘，以便为下部结构施工提供工作面，计划于2006年5月份结束全部预制梁施工，2006年6月份结束预制场所占部分下部结构施工，2006年7月份结束全部预制梁安装施工。

九、质量保证措施：

1.   质量目标：

合格率100%，优良品率＞90% 。

以中国工程建筑鲁班奖的要求进行质量、安全、进度、费用控制，积极争取创建鲁班奖。

2.   质量保证体系图：（详见附图）。

3.   工程质量现场管理保证措施：

A        质量管理小组构成和组织

1）          小组成员必须具备下列条件

  （1）有较强的事业心、工作责任感，热爱质量管理工作。

  （2）敢于坚持原则，廉洁奉公，不徇私情。

  （3）具有专业工作能力和工作实践经验。

2）          质量小组由项目经理领导，项目总工程师组织，总工办和质检人员组成，小组组员5名。

3）          质量小组职责：

（1）质量小组直接受项目经理指挥、总工程师领导，根据本工程施工性质、特点和规律，制定有关规章制度并随时督促、检查、落实。

（2）质检工程师在工程质量控制上要严格按照施工规范及设计图纸要求进行检查验收。

及时对工地重点工程提出质量保证措施，具体负责全面质量管理工作，掌握本合同的工程进展及生产设备技术状况，定期组织质量检查，对容易出现的通病及工程质量问题要提出预防措施。在质量、进度与成本控制发生冲突时，要始终把质量放在首位。

积极配合监理做好质量检查及验收工作，对监理工程师提出的质量问题要及时解决。

4）          质量小组的权利

（1）   规章制度的制定权。

（2）   监督权、检查权和考核权。

（3）   对不合格的工作人员有罢免、更换的建议权和业务序列除名权。

（4）   对经验收不按照图纸施工、不按照批准的施工工艺和操作规程作业、原材料未经检验或检验不合格、上道工序不合格，下道工序便施工等情况，质量管理小组成员具有一票否决权。

（5）   对有突出贡献或有重大失误的工作人员有奖罚权。

B        现场管理：

1）          质量现场管理实行分层管理，经理部总工办对本合同段工程质量进行宏观控制，质检部对本合同段施工工程项目实施全过程质量控制。

2）          质量小组工作人员必须在掌握本业务职能的前提下，努力钻研相邻的业务知识，以确保各项业务指标的完成。

3）          质量小组成员按管理细则负责本岗位业务的全面管理，按照分工，及时准确地处理施工中存在的质量问题。

4.   工程质量岗位责任制

  项目总工岗位责任制：

1、   贯彻执行ISO-9002体系文件，贯彻执行国家和企业发布的各项技术规范、规程、质量管理措施和质量奖罚条例，并在施工过程中严格检查落实实际情况，严防工程质量事故的发生。

2、   协助项目经理召开工程项目质量事故分析会，提出质量事故的技术处理方案，对质量事故负责并有权追究技术责任，及时上报质量事故情况及质量事故报告。

3、   对技术问题、质量问题提出改进措施，指导开展创优质工程活动。对竣工工程负有直接技术责任。

4、   主持工程项目的施工方案设计工作。主持重要项目和新技术、新工艺的技术质量交底工作，以及重点工程控制（轴线网测量的复查、审定和核准工作）。

5、   及时掌握工程质量情况，对质量好的典型要及时推广。对违反施工程序和操作规程的现象有权随时制止，严重的责令其停工。

6、   支持质检员的工作。主持工程项目质量检查，督促质检科进行分项、分部工程质量的评定，主持结构验收工作。

   7、签审工程项目质量报表及质量评定，并报上级部门核定。

   8、编制可行的施工组织设计和施工方案，并报上级部门核定。

   9、作好工程项目的计量、支付工作。

施工处技术负责人质量岗位责任：

  1、负责向承包队、工段、班组作技术质量标准交底，并在施工过程中认真检查落实情况，对违反操作规程的班组和个人有权纠正和制止。必要时令其返工和停工，严防工程质量事故的发生。

  2、对施工项目测量轴线定位，水准点及高程控制及时进行复核，并负直接技术责任。

  3、负责隐蔽工程的检查验收，经现场监理和有关人员认定全部符合技术质量要求，办理签证后方可进行下道工序。

  4、检查督促自检、互检、交接检、样板制落实情况，对没有样板的工序或不按样板施工的工序必须及时制止施工。

  5、及时检查验收进场原材料、成品、半成品、零配件的质量情况，对不合格品提出验收意见和处理意见，坚决制止使用不合格材料。

  6、及时搜集工程项目的有关技术、质量资料，建立工程技术质量档案。

  7、督促试验人员对原材料、混凝土、砂浆、回填土、沥青、沥青混合料、焊接件等到按要求及时做试验或送中心试验室检验，并提供检验报告。要求试验资料必须及时、真实、全面地反映质量状况。

  8、督促工程项目材料人员熟悉掌握原材料、成品、半成品的质量标准，供料时必须向施工单位提供材料的出厂合格证。严禁供应不合格的材料，并对由于供应不合格的材料造成的工程质量事故及经济损失承担直接领导责任。

工程技术人员岗位责任：

  1、认真贯彻执行招标文件，贯彻执行国家和业主、企业和监理发布的各项技术规程、施工规范，负责项目工程质量的核定工作，并对其工作质量负责，保证其准确率。

  2、对施工项目进行自检及主体结构验收并签证。纠正违章施工，必要时下达临时停工命令并及时报主管领导处理。参加样板工程鉴定。

  3、参加施工项目工程质量的定期检查、施工中间检查以及工序间的交接检查。督促检查签证“三检制”落实情况。

  4、负责做工程项目的质量总结和统计报表工作。建立分项、分部、单位工程质量台帐，隐患通知书和监理联络台帐，质量事故台帐，混凝土、砂浆、级配砂粒等实验台帐，工、罚台帐及其它台帐。

  5、检查工程材料质量，制止使用不合格材料。

7、   参加工程设计图纸会审及设计交底。

8．   参加工程质量事故的处理，督促当事单位上报质量事故报告。

  9. 依据班组的“三检”资料，签证验工报表及“工序工程优质优价核定验收单”。

10． 保证工程质量评定的真实性、准确性、及时性。

11． 及时上报年、季、月工程质量报表并附分析小结。

生产班、组长质量岗位责任制

  1、对本班组人员经常进行“质量第一”的思想教育，树立“为用户服务”和“下道工序就是用户”的思想。认真贯彻质量管理制度和各项技术规定、质量标准。全面负责本班组的质量自检、互检和工序之间的交接检查，杜绝工程质量事故的发生。

  2、领导本班组人员严格按图纸、技术交底和操作规程进行施工，并对本班组的工程质量负操作责任和经济责任。

  3、严把材料使用关，混凝土、水泥浆配合比关。拒绝和制止使用不合格材料。对不合格的分项工程做到上道工序不交，下道工序不接。接受质检人员、技术人员的检查指导，随时纠正违章操作现象。

  4、组织班组成员按时填写各种原始记录、统计报表、保证数据真实可靠。分析工程质量存在的问题，实行对策管理。

  5、对本班组人员操作的不合格工序，应主动组织返工，直到合格为止。

  6、参加工程项目负责人组织的质量检查及本班组施工的分项工程质量评定。

操作工人质量岗位责任：

  1、做到“三懂四会”，即懂设备性能、懂质量标准、懂操作规程；会看图、会操作、会维修、会检测。坚持按要求返工，做好自检、自评记录。

  2、爱护工程材料。正确合理使用各种工具、量具和仪表设备，做到精心维护，使其经常保持良好状态。

  3、严把质量关，做到不合格的材料设备不使用，不合格的工序不交接。凡属不按操作规程、不按施工图纸和技术交底要求施工造成返工或质量事故者，要负直接责任和经济责任。

  4、自觉接受质检人员和技术人员的检查指导，及时纠正违章施工，确保工程质量。

  5、爱护和保护工程施工成品。

试验室岗位责任制

1、  制定试验仪器、设备标定工作。

2、  建立试验设备台帐。

做好各项工程试验、材料试验等工作，把好原材料进场关。

十．安全保证措施

1．建立健全安全管理组织机构：

成立以项目经理为组长，项目副经理和项目总工、专职安全员为副组长，各班组长为组员的安全管理及防洪抢险领导小组，各职能部门和各专业班组均确定专人为安全员（兼职），全面负责施工安全管理工作，责任到人，使安全工作上有专人抓，下有专人管，落到实处。确立明确的安全目标：坚持“安全第一，预防为主，教育开路，制度确保”的方针，坚决杜绝人为重大伤亡事故。

2、建立一整套行之有效的安全保证规章制度：

1) 人人建立安全保证责任状，实行单位连续安全天数累计奖励制度和事故当事人与单位领导责任追究制，采用行政和经济相结合的奖罚办法，每月考核月底兑现。

2)建立安全工作日查月审制度，使安全工作做到时时讲，事事讲，使安全意识深入人心，不准有半点侥幸麻痹的思想存在。安全员必须负责检查当日安全生产情况，及时发现、报告不安全因素和事故苗头，并采取有效措施，杜绝不安全因素。

3)各专业作业班组都必须结合工程特点，补充制订完善的安全施工规章制度，报项目经理批准后认真贯彻执行。

4 )各种机械设备均由经考检合格的专职人员操作，严格执行操作规程。未经培训考核的无证人员严禁擅自操作，实行单机包机制，安全责任到人。

3、加强安全知识教育，提高员工的安全保护业务素质：

1)所有专业工种都必须结合工种和施工现场地形特点，加强岗前培训，系统掌握有关安全知识，并通过考核合格后持证上岗。

2)利用一切机会开展普及安全知识教育，提高职工对自然灾害的认识和在险情下的应对能力。

4、加强安全工作的物质保障

1)特殊环境下作业人员必须配发有关的劳动保护用品，如安全帽、防滑劳动鞋，口罩等。

2)定期对施工人员进行体检，不适宜从事各种特殊条件下工作的人员要及时撤换，对从事特殊条件操作人员要给予营养补助，保持健康。

5、加强天气预报的监收，随时掌握不利自然条件的影响，及时采取对策，防止因自然灾害影响施工，造成不应有的损失。

1)大风天气施工时应加强高空作业的防护和管理，除正常施工须配带安全带、安全绳以外，施工人员应对各种安全措施工进一步检查。

2)对于较高的临时设施如水泥罐等，应安装避雷针。

6、加强用电管理，采用标准配电盘，严禁乱拉电线及乱安用电装置，确保用电安全。

1）要安全用电，严格按有关规定安装线路及设备，用电设备都要安装接地线，不合格的电讯器材严禁使用，库房、油库等施工场地要安装避雷装置，爆破器材严格按规定存放，炸药、雷管设专人管理，严格发放制度，石方爆破中事先与地方有关部门联系，切实采取防备措施。

2）现场照明：照明电线用绝缘固定，导线不得随意拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接零。室外照明灯具距地面不低于3m，室内距地面不低于2.4m。

3）配电箱、开关箱：应用标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内应设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱应设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱应作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。

4）架空线：架空线必须设在专用电杆（水泥杆、木杆）上，严禁架设在树或脚手架上，架空线应装设横担和绝缘子。架空线应离地4m以上，机动车道为6m以上。

5）接地接零：接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆、终端杆及总箱、分配电箱必须有重复接地。

6）用电管理：安装、维修或拆除临时用电工程，必须有电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。

7、施工期间注意防止火灾的发生，尤其冬季期间，避免由于取暖等原因引起火灾，造成不必要的损失。

8、高空作业应设防护栏杆及防护网，高空作业人员应系紧安全带，有惧高怔的人员不得从事高空作业，以确保施工安全。

9、与黄河管理部门联系，随时撑握水位变化情况及趋势，在洪水到来之前，要把施工机具设备转移至岸上，对于施工平台等要进行加固，防止洪水到来时造成比较大的损失。

2、          办妥保险手续，除工程一切险及第三方责任险外，也要对施工设备和人身安全投保。

安全保证体系框图

十一、环保措施

1、施工期间严格执行当地环保部门的有关规定，对于施工机械噪音、废水废渣等对环境的影响，采取严格的防治和管理措施，达到国家有关规定，严格防止污染水源，执行各项环保措施。

2、施工中采取选定运输路线、限制行车速度、限制载运重量等一切合理措施，以防止运输车辆因超过载重限制而损坏、损伤通行道路或桥梁，并对已破坏的路面等及时整修。

3、施工中使用大型施工设备、超重件运输时，向有关部门申请许可后启运。

4、采取合理措施保护现场内外环境，避免由于施工操作引起的粉尘、有害气体、噪音等造成对环境的污染或因其它原因造成的人身伤害或财产损失。

5、施工中应保持原有交通正常进行，维护沿线村镇的居民饮水、农用灌溉，生活用电及通讯设施等正常使用。

6、保持施工现场整洁，施工装备、材料设备应妥善存放，废料、垃圾等及时清除运走，弃至指定废物场。

7、拌和站应做好防尘措施，防止水泥、尘土飞扬对居民生活及农作物造成危害。在混凝土拌和站现场工作的人员，要配备防尘口罩等劳保防护用品。

8、电锯、风镐、空压机等高噪声、高振动的施工尽量避免夜间施工。

9、施工便道经常洒水防尘，避免尘土飞扬影响农作物生长。

10、施工过程中，如果遇到农田水利设施、地下管线等一切公用设施与结构物，要采取一切适当措施加以保护。需要搬迁的，要持有监理工程师的书面通知方可进行。

11、施工中如发现文物古迹，要暂时停止作业，保护好现场，立即报告监理工程师，确保文物不流失。临时用地不再使用时，要根据业主及监理工程师的指令及时进行复耕、绿化。

十二、文明施工保证措施

文明施工是涉及到工程沿线人民群众的切身利益，同时又是企业取信于民、维护企业声誉的大事，一旦在文明施工方面掉以轻心，造成的损失和影响是无法弥补的，我们将严格按照“集中施工、快速施工、文明施工”的十二字方针，总结我单位在公路施工中取得的经验，精心组织、合理安排。

1、现场文明施工

（1）、建立健全文明施工领导小组，由项目经理任组长，具体领导和指导、各施工队具体落实的管理网络，全面开展创建文明工地活动，施工现场做到“两通三无五必须”，即：施工现场道路畅通；施工工地出入口畅通；施工中无管线高放，施工现场排水畅通无积水，施工工地道路平整无坑洼；施工区域与非施工区域必须严格分隔，施工现场必须挂牌施工，管理人员必须佩卡上岗；工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须文明，工地现场必须开展以创文明工地为主要内容的思想政治工作，创造良好的施工环境和氛围，保证整体工程的顺利完成。

（2）、加强施工人员文明施工意识，组织学习文明施工条例及有关常识，进行上岗教育，讲职业道德、扬行业新风。

（3）、对进场施工的队伍签订文明施工协议书，建立健全岗位责任制，把文明施工责任落到实处，提高全体施工人员文明施工自觉性与责任性。

（4）、挂牌施工，标明工程项目名称、范围、开竣工期限、工地负责人。

（5）、采用有效措施处理生产、生活废水，不得超标排放、并确保施工现场无积水现象。

（6）、现场布局合理，材料、物品、机具、土方堆放符合要求。

（7）、施工内业资料齐全、整洁、数据可靠，办公室内按要求布置各类图表，及时反映现场状况及工程进度状况。

（8）、施工期间，经常对施工机械车辆道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生活。

（9）、车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得越限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路的清洁。

（10）、车辆通过村镇时减速慢行。

（11）、认真进行现场调查，并与有关单位取得联系，及时处理或保护地下管线，以免破坏地下设施。

（12）、继承和发扬我们的优良传统，开展多种便民、爱民活动，搞好与驻地政府、群众之间的关系。

2、生活区文明

（1）、对生活区场地进行平整，合理布局。

（2）、驻地院内醒目处设立工程概况牌，注明工程名称、范围、业主名称、施工单位、监理单位。

（3）、办公室、宿舍、库房、工作间排列有序，挂牌标示。室内外物品摆施整齐。

（4）、驻地内的道路进行硬化处理，并经常洒水养护，保证畅通。

（5）、驻地内设暗沟排水。

（6）、驻地房前屋后种植花草。

（7）、驻地院内的垃圾设专人清理，每天不少于两次。

（8）、厕所定期进行消毒处理，便池加盖。

（9）、驻地内用电设备安全有效，线路按标准架设，灭火器材配备足量。

 说   明

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