第一章：工程概况

一、工程简介：

1、地理位置：贵州省遵义市

2、现场条件：本安装项目是在原有水泥厂区内增建工程，厂区道路纵横交错，安装用设备、材料的运输，大型施工机械进场等提供有利条件。

3、工程概况：

    新增12MW汽轮发电站主项目工程有75t/h循环硫化床锅炉一台、12MW汽轮电机一套；补助项目有：化学水处理及水泵间、循环水冷却塔及水泵房、煤储存及破碎间、电除尘、中控电气室、点火油泵及油库、除氧煤仓间、煤渣仓、以及水泥转窑余热利用的SP1炉、SP2炉、AQC炉等的安装工程。

    各主、配套项目均为相对的独立建筑结构，分布在厂区的各个位置上，各项（车间）用输送机、气、汽、水管道连接输送生产工艺所需的介质。

二、本电站项目的安装工程范围：

1、热力系统：75k/h循环硫化床锅炉一台，余热AQC炉一台，SP1炉一台，SP2炉一台，锅炉内机、给水泵、加药、除尘、排污、除氧器、取样器等附属设备计35台套。

    汽轮机、发电机组（12MW）一套以及空气冷却器、凝汽器、凝结水泵、加热器、冷油器交直流油泵、油箱等附机14台套。

    热力系统汽水管道经贸部1130mm，非标制作124T，保温540m3，以油漆保温等。

2、燃料制备、储存、输送系统：计有破碎、提升、筛分、运输、除尘等设备共14台套，管道60m，非标设备制作安装40T，油漆防腐等。

3、除灰系统：输送、储存、除尘、引风等设备8台套。管道190m。

4、化学水处理系统：泵类安装15台，加氨机1台，氨瓶等。箱罐容器共计16台。管道600m，油漆防腐等。

5、循环水系统：水泵6台，加药装置一套，φ133~φ1018管道160m。

6、电气、仪表系统：变压器2台，高压开关柜20台，低压柜28台，各种控制柜、操作台26台，DCS现场模块柜4面，以及配套的母线桥、电缆、控缆，取源仪表、控制仪表等等。

7、室外汽水管网：管道280m，保温180 m3，非标支架油漆等。

第二章：工程特点、难点分析及对策

一、工程特点：安装工程属常见小型电站施工，最大特点是锅炉一汽轮机组安装技术性强，质量要求严格，特别是锅炉本体高，起重作业难度大，焊接质量等级要求高等。

    其它配套系统属常见的通用设备、容器安装。

    我公司多年来一直不间断地进行同类工程的安装工作，对整个电站设备、工艺、电气、仪表等施工相当成熟，且人员、机具装备完全能满足施工要求。

二、工程难点：

1、施工点多面广，安装工程有7个系统，另加三台余热锅炉，分散在厂区的十个施工点上，给工程管理增加一定的难度。

2、施工同期短：

    按作业要求，安装工程总工期只有6个月，单就75t/h锅炉为主项推算，工期确实紧迫。

三、对策：

1、细化工程项目，编制合理的施工工序和进度计划，加强对各个项目的施工管理和进度控制，使各个系统同步，有序地开展施工。

2、严格执行网络进度计划，所有参加项目的管理、施工人员在开工前认真审阅图纸和技术资料及规范，特种作业人员应经培训，考核上岗，确保施工质量。避免出现窝工、返工现象影响进度。

3、增加施工投入，为了实现总期，必须时差加人员，机械设备投入，加班加点，主线工序按时实行两班或三班倒，确保网络计划的实现。

4、大胆采用新工艺，使用现代吊装机具（大型汽车吊）取代传统吊装方法，提高施工速度，确保工程质量。

5、加大劳保设施和临时设备的投入，增加防尘面罩、防雨设施，以减少因环境、天气对施工的影响。

第三章：主要分部工程、安装专业施工方案

一、锅炉房设备、工艺安装方案

    由于目前没有锅炉施工图和锅炉设计说明文件，本次方案内容比较概括，大件吊装方案，构件的组对调校方案，烘、煮炉方案，系统调试方案，待收到施工图和设计文件时再行具体编制。

1、主要施工方法

    根据锅炉结构型式，结合现场条件，采取钢架、水冷壁、省煤器、过热器、预热器组合整体吊装，施工机具主要利用75T汽车吊和25T汽车吊配合进行钢架、水冷系统、省煤器、空气预热器吊装，利用150T汽车吊进行汽包和过热器吊装，增加相应临时措施（如灵机桅杆等）利用钢架本身进行本体管道的吊装和就位。

    严格按照施工进度网络计划安装进行工序化施工，确保安全前提下，尽量采取立体交叉作业，加大施工作业面和点，若遇到设备、材料供应不及时等客观原因，应全面细致、统筹调整，修改网络进度计划后，才可进行工序的更改调整。以免造成工序管理的混乱和失控。

    锅炉钢架全部采用手工电弧焊，所有受热面，主蒸汽管的焊接，省煤器及过热器焊接：φ42以下管子采用氩弧焊，φ42以上采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。根据管子材质，严格遵循锅炉焊接规范要求及焊接工艺文件操作。

    由于锅炉内部结构悬吊在炉顶构架上，因此 必须在米顶构架安装之后，方可吊装，但炉顶构架全部装好后又影响吊装，所以构件吊装时必须采取可靠的中间接钩措施，构件安全到位。

    锅炉现场施工运输均采用汽车、吊汽、平板车、叉车，采取切实可行的加强、加固措施，防止构件变形、破损事故发生。

    利用新建锅炉房旁现场空地搭设钢构架的组对平台，便于钢构架的组对安装。同时，省煤器、过热器的单片调校，通球试压工作在锅炉设备材料堆放仓库进行，制作临时组对支架，进行省煤器和过热器组对，待钢架组合安装后，用20T平板运至现场，进行整体就位安装。

    为利用现场空间和保证水冷壁整片组对吊装，Z1片钢架与Z2片钢架的右侧只连接7m以下的横梁，留出进口作为炉膛内部构件吊装通道。

    整个主要施工顺序和安排如下：

（1）设备、材料开箱，材质、规格、数量核实和确认，基础复查划线凿平，垫铁布置和制作；

（2）按Z1、Z2、Z3、Z4钢架组片顺序运输至组对平台调校、组对、安装。在设备、材料堆放仓库同步进行本体阀解体、试压，省煤器、过热器单片调校、通球、试压，省煤器、过热器组对，空气预热器检查通球，在公司基地进行热风管、冷风管、排烟管制作。

（3）钢架组合安装完毕，按照左冷壁、前水冷壁、后水冷壁、右水冷壁的顺序进行水冷壁的运输、组对、吊装就位。同步进行空气预热器、省煤器、过热器的整体就位安装，平台爬梯安装；同步进行辅机安装和除氧器安装。

（4）水冷壁吊装就位后，进行Z1-Z2片钢架右侧横梁连接和平台爬梯安装，汽包安装就位，本体五笔字型电脑路和主给水管路、加药管路、除氧器管路安装。燃烧器安装，炉膛密封。外部管路、仪表电气、燃料管路、热风、冷嘲热讽风、烟道可以全面铺开进行施工安装。

（5）在各个施工阶段，焊口“X”射线检测必须同步进行。

（6）根据试压范围，检查受热面部分和相关管路、仪表，待所有工序安装完毕，进行本体水压试验。

（7）水压试验合格后，即进行筑炉、保温、油漆、护板安装。

    每个施工工序和安装阶段，严格按照工艺规范和施工图说明，严格执行进度计划，成品保护措施、安全施工保证措施、质量保证措施。

碱厂75T锅炉安装工艺流程图

2、主要分项工程的施工方案

（1）钢结构安装

   锅炉钢结构安装采用整体方法施工，（即Z1左—Z2右—Z2左，Z3右—Z3左，Z4左—Z4右，Za右—Zb右）其钢柱组合件之间横梁采取单件安装，炉顶构架采用整体安装，采取炉膛右开口安装炉内构件。为确保钢结构的稳定性，根据锅炉内部构件的结构和吊装需要，尽可能将右侧不影响构件吊装的钢柱横梁等构件安装好。锅炉平台扶梯凡不影响其它构件安装的部件，应随同横梁一道由下至上同时安装，以利钢架的稳定和施工安全。

A钢架的调校：

   采用枕木加型钢为组合平台，每根立柱设置四个枕木垛，作为支墩，高约880mm，横向搁置重轨或30号工字钢，用水平仪找平后，即可进行钢架的调校和组对工作。

   钢结构所有构件在安装前，应按图纸规范与锅炉安装说明书要求，认真检查、调校。

   小型钢构件弯曲变形超过规范要求时，宜采用冷调法进行调校，调校时应尽量使用调直器进行。

   大型构件弯曲变形超过规定时，宜采用热调进行调校，加热采用氧—乙炔法，但加热温度应＜1000℃，以防构件发生脱碳、渗碳、过烧等现象，严禁采用“假焊法”调校任何构件。

   特大型构件，因结构尺寸大，刚性大，如有弯曲，现场无法调整，严重影响安装质量时，则应由制造厂进行处理。

   钢构的冷调必须在环境温度0℃以上进行，同时应避免构件加热至700℃左右或250℃~300℃时，使用外力进行调校，以防构件发生锤压硬化和受热脆化。

   所有划线均应用样冲，油漆做出明显的永久性的标记。

   钢架组合时，每片钢架按图纸要求，将钢柱上所有横梁、支撑、平台牛腿安装焊好，做1 m标高线的测量基准线。钢架组合后必须保持垂直、无扭曲、无弯曲现象。

   焊工要严格按图施工，不得随意多焊、漏焊或降低焊缝高度。B钢架吊装。

   由于钢柱组合件长度大，刚性差，在吊装前，必须用二根250mm工字钢在无牛腿面，自底部向上至3/4处，纵向采取抱箍进行加强，严禁将加固件直接焊在钢柱上。

   钢柱组件吊起时，应由两面三刀台吊车同时抬空，主钩吊在组件上部吊点，悬吊组件下部的吊构主要防止底盘在地面拖拉，主钩缓慢将组件吊直，在吊直过程中，始终保持吊车的吊钩垂直，当组件下端将离地时，应用绳索拉住，防止组件吊空的瞬间大幅度摆动，主生意外。

C钢架就位

   组件在基础上就位时，应尽量使钢立柱底盘上中心线对准基础中心线，然后在顶部系拉缆绳，并利用反顺螺栓与主厂房立柱及相邻的钢架片临时支撑固定，找正、找平到符合要求，将底板与基础板点焊。

   钢架全部找正安装完毕后，会请技术监督部门验收，合格后应将底脚预留钢筋加热，使之紧贴钢立柱底盘及柱面，然后与钢柱焊接好。

（2）水冷壁安装

   锅炉压力较高，集中大水冷壁上焊口数量多，为确保锅炉安全运行，因此必须保证水冷壁系统的焊口质量，焊接工艺严格按图纸和规范施工。

A组对前的检查和修整

   组合前应按图纸和规范进行外观质量、几何尺寸、人孔、看火孔、防爆门及测量孔的位置、方向的检查和核对，以防遣漏和放错。然后对管排的宽度、长度、平等度及对角线进行认真的测量检查，做好相应记录。确保上下联箱间的距离一致，保证两边管子中心线平等。

   检查管子壁厚应符合DL/T5047-96要求，管、箱内壁清理与通球，采用的空气压力为4-6kg/cm2。

B水冷壁的组合

   按图面尺寸要求调整好屏间的位置、水平、对角线，然后焊接间隙稍大的焊口。管子对接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面工艺，为防止变形，管排焊接时，下部用千斤顶顶实，防止焊接变形。为了不使热量过于集中，采取交错间焊、跳焊，不允许从一边依次焊向另一边，应先焊完第一道后，检查组件无异常现象，再进行全面焊接。严格按焊接工艺文件施工焊。

    同时把各刚性梁集团及开档尺寸确定，焊接方板。

   水冷壁组合完，“X”射线检查合格后，方可进行整体水压试验。

C水冷壁的吊装和找正

   由于水冷壁有长度大，必须用特制桁架作加固扳直水冷壁。用钢线绳将桁架与柱绑扎。同样采取2台汽车吊同时起吊，同时利用钢构进行接钩移位。起吊步骤与钢架组件起吊方法基本一样，尽可能保证移动均匀平稳，减少摆振动和板、挤、拖、扭等现象。

   组件就位后，联接好上联箱吊杆螺柱，让联箱标高比规定偏高10-15mm，然后松主钩，拆除吊索具，接着进行每二次找正，按大梁的纵、横向轴长及主柱上标高控制点为基准，对组件的位置、标高、水平度进行检查，可通过松紧上部吊杆螺母进行调整至符合要求。组件找正后，采取临时固定措施，防止组件摆动。

（3）汽包安装

   安装前应清扫干净汽包内部，检查汽包及管接头有无变形、压扁、损伤，复核各管接头规格、数量、孔距，复核纵向和环向中心线，仔细检查汽包内部各处焊接缝。

   采用125T汽车吊吊装就位，提升过程中，应经试吊检查，方可正式提升。

（4）省煤器和过热器安装

   组合前必须对省煤器和过热器的金属质量和焊缝质量进行检查，遇有怀疑时，可抽检2-5%。对合金钢元件做好光谱分析工作，对单片管排进行调校、通球和规定压力下水压试验。

   按图纸要求搭设组合架，并检查找正固定，进行整体组对。组合时，在中间装基准管排，然后向两侧组装，要注意管片的次序和搭配，不得装错、装反。

   组合完毕，作一次处形尺寸复核，对管排的齐整，再一次校正，符合要求后进行“X”射线检查，合格后进行整体水压试验。

   由于管排间隙小，焊接出现问题后必须返修，因此每焊一批管子，进行“X”射线探伤，合格后方可安装下一批管子。

   过热器组合完毕，“X”射线检查合格后，合金钢管焊后应对焊缝进行不少于10%的光谱复查和硬度检测。

（5）锅炉本体管路及其它附属管路安装

A本体管路

   锅炉分布管、连通管、排污管、给水管、蒸汽管等本体管的安装必须严格按锅炉本体图和有关规范进行施工。

   管道安装前，应认真核对与之连接设备、部件是否安装合格。管材、管径、法兰规格是否符合图纸要求，所有管子、管件必须有材质证明书，合金钢须经光谱检查确认。

   各类阀门必须有出厂合格证，安装前必须100%清洗试压。合金钢阀门应进行光谱分析检测。低压阀门只按批量产品抽查10%。

   管道安装坡口应符合要求，严禁强行对口，各类管道焊接口必须按规范要求，分别进行“X”射线检查。

B其它附属管路的安装

   对锅炉本体的排污、取样、加药、疏水等管道及阀门，一般公有系统图而无施工图，这些管路应根据现场情况布置，一般原则：

（1）管路布局倒合理，走线短捷，不影响通道和操作；

（2）阀门安装位置便于操作和检修，并有适当固定，阀门安装注意介质流向。

（3）管道本身有2%的疏水坡度，并能自由膨胀，同时不妨碍其它部件的热位移。

（4）由于附属管件一般比较少，相对刚性差，运行中易振动，所以在安装中，要求这些管件与吊架生根牢固，不得松动，同时要求支吊架间隔不应太大。

   联箱及连接管道上的安全阀、向空排污阀、就地压力表、测温带、空气管、取样管等在不影响部件安装的同时，应抓紧时机穿插安装。做至系统部件完成后，附属管路也相应完成。

6、水压试验

   为检验锅炉承压管道制作安装质量的严密性和机械强度，保证锅炉的安装质量和安全投入运行，锅炉水冷壁、过热器、省煤器、锅炉本体全部安装完毕，并经检查符合图纸和规范要求后，炉墙砌筑秀进行锅炉整体水压试验。

A试压范围

   锅炉受热面部分：汽包、水冷壁、过热器、省煤器、分布管、连接管；锅炉相关部分承压管道、给水管及给水操作台、减温水管路，再循环水管，冲洗紧急放水管道，定期和连续排污管路，主蒸汽出口至一次门。

B试压前的准备

   整体水压试验前，锅炉本体及有关管道已按图纸和规范要求安装完毕，各种构件、焊缝已按设计和规范要求，经检验合格后，所有临时支架，固定装置全部清除干净，试验范围所有应封闭的阀门（包括安全阀）、法兰、人孔等已封闭可靠。

   试压范围内施工场地和设备管道均清扫干净，道路畅通，照明充足，试压设备，给排水管道及电气线路均已安装合格。

   水压试验前，参加试验人员应认真组织学习锅炉工艺流程，本方案要求，熟悉各操作检查程序，明确落实责任人。

   锅炉水压试验以过热器出集和压力表为准，试压时至少要安装2块精度等级不小于1.5级的压力表，表面直径200mm 的经过计量部门检验合格的压力表。

C试验用水

   锅炉试压用水软化水，如条件不允许，可用澄清水添加适量氨或联氨防腐剂。

   试压用水温度控制在20℃~70℃之间，水压试验环境温度不得低于5℃。

D试压操作

   锅炉具备试压条件后，打开汽包顶部排空阀，关闭给不操作台的进水总阀，过热器出口阀、疏水、排污等阀门，启动试压水泵，缓慢开启锅炉进水阀门，待汽包排空管溢水后再继续进水3min，排尽炉内空气，然后关闭排空阀，暂停进水。

   锅炉进满水后，应对锅炉进行一次全面检查，确定无泄漏和异常现象后开始试压。

   升压速度应缓慢均衡，一般每分钟升压≤0.3Mpa。在升压过程中，应按下述压力停泵稳压，全面仔细检查，确认正常后再继续升压，在工作压力停泵期间，应全面仔细检查，确认试压范围内所有构件正常，无异常现象后，再继续升压至试验压力。

  试压过程中停泵稳压检查的压力：0.5Mpa→1.5Mpa→2.5Mpa→3.82Mpa→4.28Mpa→4.28Mpa→缓慢泄压。

E试验要求

   锅炉升压至试验压力后，稳压20min后，降至工作压力进行检查；检查期间压力应保护不变。检查中所有受压管道、管件的焊缝上应设有水珠、水雾。水压试验期间，锅炉本体及试压范围内管道无变形、无压降，则视为合格。

   锅炉水压试验压力下民现焊缝、管材、管件有轻微渗漏时，应作出明显标记，待试压结束后进行处理，是否重做试验压力的水压试验，应视渗漏部位、数量等具体情况，同当地劳动局锅炉科质检员商定。

F试验注意事项

   试验工作时参加试验人员应明确本人职责，熟悉操作紧急处理程序，坚守岗位，严格监视，定期巡视检查，准确读表，认真记录。

   在试压期间，严禁任何人在试压范围内的管道设备上重击、碰撞，施焊及进行其它工作，凡与试压无关人员必须退出试压范围场地。

   当试验完毕后，应缓慢降压，当压力降至0.2Mpa时，应开启锅炉本体上的排空阀，严防在降压排水时产生真空造成不应当的事故。

（7）锅炉筑炉

   锅炉水压试验结束后，即可开始筑炉保温工作，但筑炉保温前，对锅炉应做整体密封试验。筑炉保温施工应严格按照锅炉厂提供的筑炉图和说明书要求进行，耐火材料、保温材料必须按设计要求选定，其理化指标必须符合设计规定和有关规范要求，有时效要求的材料必须在有效期内使用。

   耐火混凝土浇注、耐火可塑料的捣打，其配比必须按设计和使用说明要求进行，且随配随用，膨胀缝应按图设置，各层膨胀缝应予以错开，形成封闭式，以仓库烟气漏出，严格按详图要求的程序和方法进行施工，保证炉墙密封效果，

（8）焊接施工方法

    贵州遵义碱厂75T/H锅炉为中压（3.82Mpa）循环流化床锅炉，技术要求高，对焊接质量的要求也非常严格。由于工期很紧，在施工过程中要达到合格的焊接质量，必须严格遵守和执行焊接施工技术规范和标准，按制定的焊接工艺指导书和焊接工艺卡进行焊接作业。为此，现制定该工程的焊接施工方法。

A执行标准

    DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）

    SD143-85《电力建设施工及验收技术规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）

    SD340-89《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》

    火电施工质量检验及评定标准第九篇焊接工程。

    JB3223-83焊条质量管理规程

    GB9445-88无损检测人员技术资格鉴定规则

    劳动人事部，蒸汽锅炉安全技术监察规程

    劳动人事部，锅炉压力容器焊工考试规则

B人员要求

（1）焊接专业技术负责人由有一定专业技术水平和较丰富实践经验的工程师（或技师）及以上职务的焊接技术人员担任，全面负责工程焊接技术和质量管理以及焊接质检员、焊工的资格审核等工作。并负责编制焊接施工组织设计，拟定技术措施，并向有关人员进行技术交底，解决焊执着技术问题，组织焊接工艺评定，参与重要管道和部件的质量验收工作、记录、检查和整理焊接资料和技术文件，指导焊接质检员和焊工的工作；

（2）焊接质量检查人员应根据技术规范、设计文件、焊接技术措施对现场焊接工作进行全面检查和监督，并有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。

   焊接质量检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。

   焊接质量检查人员应检查焊工合格证件，对焊接质量经常不合格者，有权停止其焊接工作，并建议焊工技术考核委员会吊销其合格证书。

（3）焊接检验人员应根据焊接质量检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，填发、整理和保管检验记录。

（4）从事锅炉本体内范围管道的焊接作业的焊工，必须经按劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试并取得焊工合格证书的焊工担任。合格焊工不得担任超越其合格项目的焊接工作。对已有一段时间未进行过焊接作业的合格焊工，还应事先进行现场模拟考试，合格者方可上岗。

B焊接材料

（1）工程中所用的母材和焊接材料（常用焊材料为焊条、焊丝、钨棒，氩气、氧气、乙炔气和焊剂）质量应符合国家和电力部修养标准，并具备出厂质量合格证书，或质量合格的复验报告。气焊用的氧气纯度不得低于98.5%。

（2）施工所用焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能，如需要进行焊后热处理，必须具有热处理设备。

（3）施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度。焊条必须按不同类型、型号、牌号、规格分别存放，做到标记清楚。仓库要通风良好、干燥、以防焊条受潮充质。焊条入库存或领用必须做好批号、牌号、规格等标记移植，质量证明书应妥善保存以便备查。

（4）施工现场应有防风、防雨和防寒等设施。

（5）施工现场应指定专人负责烘烤焊条，做到记录准确，常用焊条烘焙温度见下表：

注：烘焙时间：低氢型2小时；其它型1小时左右

（4）焊条应随用随取，不得疳烘烤过的焊条放在地上、铁板上及工件上，应装入保温筒；每次从烘炉取出焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。

（5）过期焊条的处理：存放期超过一年以上，质量发生不同程度变化的焊条，必须进行工艺性试验，按上述温度烘焙，试验时如药皮无成块脱落，焊道无气孔，则焊接接头机械性能可以保证，否则降级使用，严重变质的焊条（指低氢型焊头锈蚀严重，药皮脱落现象，不允许使用。

（6）焊条与焊丝的选用

   因现提供的资料对锅炉各部分管道、钢架等的材料不明，帮暂不能明确选用焊接材料，但需符合下列要求：

①锅炉受热面管子及受压元件使用的焊条、焊丝应符合GB5117-85、GB5118-85、GB983-85的规定，焊丝应符合GBL300-77、YB/Z11-76的标准。

②异种钢的焊条、焊丝及焊后热处理温度推荐如《电力建设施工及验收技术规范》

D焊前准备

（1）在进行正式焊接作业之前，必须对锅炉受压元件的焊接按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的规定，制取焊接试件，进行焊接工艺评定，以确定材料的焊接性和制定正确的焊接工艺、编制焊接工艺卡，指导焊工进行焊接作业。对不同的结构和材料，编制不同的焊接工艺卡。

（2）焊接工艺评定试验结束后，全部资料整理归报，复印件作为竣工资料交建设单位。

（3）坡口及组对准备

①坡口的形式、尺寸、组对间隙应按图纸要求或焊接工艺卡规定执行，如图纸或焊接工艺卡未作规定时，则按GB985-80、GB986-80手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸准备。

②线材下料与坡口加工宜采用机械方法，对淬硬倾向圈套的合金钢材热加工下料后，切口部分应进行退火处理。采用气割时，气割后庆将割口面上的氧化熔渣、习溅等物清理干净，并将凹凸不平修理平整.

③对接管口端面应与管子叫必垂直,其偏斜度不大于管径的1%,且不超过2mm。

④管子或管件的对口一般做到内壁齐平,对接单面焊局部错口值不超过壁厚的1%,且不大于1mm。对接双面焊焊口局部错口值不得超过焊件厚度的10%且不大于3mm。

⑤装配应符合技术文件和焊接工艺卡指令要求，焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接或热处理过程中产生变形。

⑥除设计规定的冷拉口外，其余焊口应避免强力组对，以防引起起附加应力。

⑦装配时定位焊接要求：

a采用手工电弧焊或氩弧焊进行。

b定位焊所用焊条牌号及工艺方法，必须与正式焊接相同，同时必须由该焊工执行定位焊。定位焊在保证不变形，有足够的强度的基础上进行适当的点固。

c定位焊缝起端和结尾应圆滑，不应过陡，缓坡一般1∶3左右，过陡的焊缝应修正。

e点焊时，严禁在非焊部位引弧或试电流，如有电弧擦伤，，应按施焊工艺条件要求补焊磨平。

f焊件的装配质量经检查合格后方可进行焊接，并应及时进行焊接，否则应对焊接区重新进行清理。

g焊接场所应采取防风、防雨、防雪措施，相对湿度不大于90%，风速不大于10米/秒，当为气体保护焊时，风速不大于2米/秒，在没有防护措施的情况下，焊工有权停止焊接。焊接时允许的最低环境温度如下：

低碳钢：-20℃；普低钢：-10℃；中、高合金钢：0℃

E焊接工艺：

（1）焊接前焊工应仔细检查装配情况，应了解焊件材质及使用要求，检查使用的焊接材料牌号，工艺文件及焊接工艺卡指令规定是否相符，以确保质量。

（2）各种钢号的管材、管件和板材施焊前的预热温度见下表所示，并有以下规定：焊前预热温度：

注：1、当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃。

2、当管子外径大于219mm或壁厚大于20mm（含20mm）时，应采用电加热法预热。

2-1壁厚≥6mm的合金钢管及管件在负温下焊接时，预热温度可按下表的规定值提高20-50%；壁厚＜6mm的低全金钢管子及壁厚＞15mm的低碳金刚管子的负温下焊接时，应在坡口两侧各100mm范围内予热至手触温暖温度。

2-2异种钢焊接时，予热温度可按可焊性较差或合金成分较高的一侧选择；接管座与主管焊接时，应按主管温度予热；承压件与非承压焊接时，予热温度应按承压件选择。

2-3予热宽度从对口中心开始，每侧不少于壁厚的三倍。施焊过程中，各个焊层均应始终保持规定的予热温度。

3、为了减少焊接应力和变形，管径＞159mm的管子对口，宜采用对称施焊。钢结构的焊接应按焊接措施所规定的工艺顺序进行。

4、为了保证焊缝的根层质量，锅炉本体的受热面管道和汽轮机和发电机的蒸汽、冷却、润滑系统管道应彩手工钨极氩弧焊打底。

5、中、高合金钢管道焊口，氩弧焊封底时，管内应充氩气或混合气体保护。

6、管子焊接时，管内二端堵塞，免得有穿堂风。

7、施焊中应特别注意接头和收口质量，多层焊接接头庆错开10-15mm，收口时应将弧坑填满。

8、多层焊时，在未焊下层前，应将已焊层的的渣皮和习溅物清除干净，检查确无缺陷后再进行次层施焊。采用氩弧焊打底的根层焊缝经检查后，应及时进行次层焊接，以防止产生裂纹。

9、管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成，若被迫中断时，应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施（如缓冷保温予热等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后方可按工艺要求继续施焊。

10、安装管道冷拉口所使用的工具，需待焊挡和热处理完毕后方可拆除。

11、翁称直径≥800 mm的管道的对接焊口，应采用双面焊接。

12、焊口焊完后应进行清理，经自栓合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印（钢印深度≤0.5 mm）。

12-1焊缝返修工作应由考试合格的焊工担任；应彩经评定验证的焊接工艺返修工艺措施应得到焊接技术人员的同意，并填写“焊缝返修单”。

12-2同一位置上焊缝返修一般不宜超过两次，如果超过两次返修不合格，应对返修工艺进行审查分析，重新制定工艺，经技术总负责人批准，签发“焊缝隙超次返修单”扣再进行返修，同时应将返修的部位及次数和无损探伤等结果记入交工资料。

12-3返修操作要求：

①缺陷清除：低碳钢和普通低合金钢一般彩气割或所刨方法清除缺陷；耐热钢、中、高合金钢宜采用机械加工方法清除缺陷。

②用经验验证的返修工艺，由有经验并经考试合格的焊工操作。

③补焊工怀得采用单道焊，每道焊缝的起头和收尾应错开10~15mm。

④返修部位焊缝表面，应修磨使它与原焊缝基本一致，尽量做到园滑过渡，减少应力集中，提高抗裂性能。

⑤禁止在与水直接接触的情况下进行焊缝返修。

⑥要求焊后热处理的焊缝应在热处理前返修，如在热处理后返修时，返修后还应再做热处理。

七、焊后热处理

（一）为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝隙和热影响区金属的组织与性能，应根据钢材的淬硬性，焊件厚度、结构刚性，焊接方法及使用条件，综合考虑焊后进行热处理。

（二）下列焊接接头焊后应进行热处理：

壁厚＞30mm的碳素钢管子与管件；耐热钢管子与管件；经焊接工艺试验，确定需做热处理的焊件。

（三）焊后热处理一般采用高温回火。带用钢材的热处理温度与恒温时间见下表。

焊后热处理温度及恒温时间：

注：1、壁厚≤10mm的15CrMo，21/4Cr-1Mo和壁厚≤6mm的12Cr1MoV钢管，当采用电弧焊或氩弧焊，焊前予热，焊后适当缓冷时，其焊接接前沿可免做热处理。

2、厚壁管道热处理后，当进行硬度检查时，发现焊缝或热影响区硬变值超过允许值时，可将加热温度提高到钢材的Ac3点以上20~30℃进行高温退火处理。

3、气焊小管径（≤50）也可彩高温退火处理，（加热温度Ac3以上30~50℃，按壁厚1~1.5/mm保温，然后缓慢冷却。

（四）热处理应由经过培训考试合格的热处理工担任。

（五）对淬硬倾向较大、容易产生延迟裂纹的全金钢管，焊后按工艺规程及时进行处理。

（六）热处理范围，从焊缝中心开始，每侧不少于焊缝宽度的3倍。

（七）热处理过程中、升温、降温规定如下：

1、升温、降温速度，一般可按250×25/壁厚/h计算且不大于300℃/h；

2、升温、降温过程中，温度在300℃以下，可不控制；

3、火焰加热速率不受上述限制。

（八）异种钢焊接接头的焊后热处理，应按两侧钢材及所用焊条、焊丝综合考虑，热处理温度一般不超过合金成分低的现侧钢材下临介点Ac1。

（九）热处理过程中，应力求内外壁温度均匀，恒温时在加热理工代号钢号。

八、焊接记录文件

（一）焊接记录和其他有关技术文件应及时进行编制，工程竣工后整理三份，分存建设单位、公司档案室、公司资料室。

（二）焊接记录及其他有关文件，主要包括：

1、焊工登记表

2、焊接情况一览表

3、焊缝位置简图和检验记录

4、锅炉本体及锅炉范围内管道焊接质量验收书

5、与材料、焊接质量有关的试验报告汇总表，包括：

5-1焊接材料证明书

5-2光谱分析试验报告

5-3焊缝检查试件机械性能试验报告

5-4折断面和金相宏观检验报告

5-5金相试验报告

5-6焊缝热处理记录

5-7焊缝射线探伤报告

5-8焊超声波探伤报告

5-9焊缝硬度试验报告

（三）锅炉安装荛联系单，包括：

1、焊缝返修单

2、焊缝超次返修单

（四）焊接工艺评定试验报告

（五）焊接工艺规程（或焊接工艺卡）

电气安装专业施工方案

一、主要施工顺序

（一）电气仪表设备安装按常规方法进行，工作内容包括设备订货（业主订货除外）、催货、验收、运输、保管、安装、调试、试运直至移交业主前的全部工作。

（二）施工前期：配合土建预留预埋、执着地网的敷设、电缆支吊架制安，起吊设备电气接线、电缆桥架组装、设备基础制安。

（三）施工中期：设备开箱检查、配电装置安装、变压器安装与试验，控制室设备安装、现场仪表安装、车间专用盘与动力控制箱（屏）以及照明配电箱安装、电缆敷设、网门栅拦制安、蓄电池安装、电缆终端和接头制作接线及电动机检查接线、单体样验及系统调校。

（四）施工后期：配电装置受电、单机试运行、联动运行。

（五）主要工序关系如下：

二、主要电气施工工艺：

（一）电力变压器、油浸电抗器、互感器安装

1、主要使用机具：

1-1安装机具：空气压缩机、滤油机油气罐、烘箱、电焊机、行灯变压器、冲击电钻、电锤、手电钻、卷扬机。

1-2测试仪器：摇表、钳形电流表。

2、作业条件：

   与变压器、电抗器、互感器安装有关的建筑物、构筑物的建筑工程质量应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定，当设备及设计有特殊要求时，须符合有关要求。

3、安装前，建筑工程应具备下列条件：

   屋顶、楼板、门窗等均已施工完毕，并且无渗漏，有可能损坏设备与屏柜，安装后不能再进行施工装饰工作应全部结束。

   室内地面的基础施工完毕，并在墙上标出墙面标高。

4、施工图纸齐备，并已经过图纸会审，设计交底，施工方案已经审批。

5、油箱及所有附件均齐全，无锈蚀及机械损伤，密封状态良好。

6、油箱箱盖、钏罩法兰及封板的联接螺栓齐全，坚固良好，无渗漏，浸油运输的附件其油箱无渗漏。

7、安装工艺：

7-1变压器、电抗器在装卸和运输过程中，不庆有严厉冲击和震动，运输倾斜角不得超过15°，干式变压器在运输中，应有防雨及防潮措施。

7-2变压器就位前，要先对基础进行验收，并填写“设备开箱检查记录”，基础的中心与标高应符合工程设计要求，轨距应与变压器累距离互相吻合。

8、本体安装应符合下列要求：

8-1变压器、电抗器基础的轨道应水平，轮距与轨距应配合；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%~1.5%升高坡度（制造厂规定不须安装坡度者除外）。当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相箱。

8-2装有滚轮的变压器、电抗器，其滚轮应转动灵活，在设备就位后，应将滚轮用可拆卸的制动装置加以固定。

9、气体继电器安装

9-1气体继电器在安装前经检查整定，以检验其天生严密性及绝缘性能并作流速整定。

9-2气体继电器安装在油箱柜联管之间，气体继电器顶盖上的箭头应指向储油柜，油箱和储油柜间的阀门应装在气体继电器和储油柜之间。

10、干燥器安装：

10-1检查硅胶是否失效（对浅兰色硅胶变为经色即失效，对白色硅胶一律烘烤）。如已失效，应在115-120温度下烘烤8h，使其复原或换新。

10-2安装时，必须将干燥器盖子处的胶皮垫取掉，使其畅通，并在奖勤罚懒子中装适量的变压器油，起滤尘作用。

11、温度计安装：

11-1温度计安装前均进行校验，信号接点应动作正确，导通良好。

11-2变压器顶盖上的温度座内应注以变压器油，且密封应良好，无渗现象。装置的温度计座也密封，不得进水。

11-3膨胀式信号温度计的细金属软管，其弯曲半径不得小于50mm，且不得有压扁急剧的扭曲。

12、互感器安装

12-1互感器到达现场后应按规定条件进行检查。

12-2器身检查一般可不作，但发现异常情况时，应按要求进行检查。

12-3电容器、电压互感器必须根据产品成套供应的组件编号进行安装，不得互换。各组件连接处的接触面，应除支氧化层，并涂以电力复合脂，阻尼器装于室外时，应有防雨措施。

12-4零序电流互感器的安装，不应使构架或其它导磁体与互感器铁芯直接接触，或与其构成分滋回路。

（二）成套配电柜（盘）及动力开关柜安装

   本节适用于10KV及以下的成套配电柜（盘）及动力开关柜安装工程

1、作业条件

1-1必须具有全套正式施工图纸和有关施工规程、规范、标准和标准图册等。

1-2经过设计技术交底，编制了施工方案并由上级审批。

1-3与盘、柜安装有关的建筑物的土建质量应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的规定。

2、操作工艺

2-1盘、柜二次运输

（1）按配电柜的重量及形体大小，结合现场施工条件，由施工员决定采用吊车、汽车或人力搬运。

（2）柜体上有吊环者，吊索应穿过吊环；无吊环者，吊索最好栓挂在四角主要承力结构处，不许将吊索挂在设备部件（如开关拉杆等）上吊装。

（3）运输中要固定牢靠，防止磕碰，避免元件、仪表及油漆的损坏。

2-2柜（盘）的螺栓固定形式有两种：

（1）     在底座上开小于螺栓直径的孔，柜（盘）以螺栓、螺母固定；

（2）     在底座上开小于螺栓直径的孔，然后攻制螺纹，柜（盘）以螺栓固定，

这种方法适用于槽钢平放的底座。

2-3配电柜（盘）开箱

   配电柜（盘）到达现场后，按进度情况进行开箱检查，填写“设备开箱记录”。

2-4柜（盘）在室内的位置按图施工，如图纸无明确标注时：

对后面或侧面有出线的高压柜，距离墙面不得小于600mm。

如果靠墙安装的高压柜，距墙也不得小于200 mm。靠墙安装的低压柜，距墙不得小于25 mm。

2-5柜（盘）安装在震动场所，应采取防震措施（如开防震沟，加弹性垫等）。

2-6柜（盘）本体及柜（盘）内设备与各构件间连接应牢固，主控制柜、继电保护柜，自动装置柜等不宜与基础型钢焊死。

3-1电缆敷设时，在终端头和中间头附近要留有备用长度。

3-2电缆的弯曲半径不应小于规定值，一般允许弯半径是电缆直径的10-20倍。

3-3电缆敷设

电缆敷设前应进行下列检查：

（1）沟、汇线槽或桥架应安装完毕，清扫干净，内部平整，光洁、无杂物、无毛刺；

（2）电缆型号、规格等应符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损；

（3）     人力拉引

   这种方法需要人员较多，且人员要定位，必须由专人统一指挥，根据现场电缆分布情况，安排电缆敷设顺序，宜先远后近，先集中后分散，电缆在展放中，在电缆盘两侧须有协助推盘及负责刹盘滚动的人员，为避免电缆受拖拉而损伤，可把电缆放在滚柱上，滚柱的摆放距离以不使电缆拖地为准。在汇线槽或桥架上空的吊装、焊接等作业，必须停止，敷设完毕及时加好盖板，避免造成电缆的机械的损伤和烧伤，电缆在汇线槽内敷设时，庆排列整齐，在垂直汇线内敷设时，应和支架固定，并做到固定松紧适当，电缆在拐弯、两端、伸缩缝热偿区段，易震部位等应留有余度。

（4）机械拉引

   当敷设大截面、重型电缆时，宜采用机械拉引方法。

（5）电缆在电缆沟内敷设，电缆敷设在沟壁的角钢支架上，电缆平等距离不小于100mm，垂直距离不小于150 mm。

（6）敷设在支架上的电缆，按电压等级排列，高压在上面，低压在下面，控制与通讯电缆在最下面；如两侧装设电缆支架，则电力电缆与控制电缆、低压电缆应分别安装在沟的两边，电缆支架横撑间的垂直净距无设计规定时，一般电力电缆不小于150 mm，对控制电缆不小于100 mm。

（7）在电缆沟内敷设电缆时，电力电缆间距为35㎜，但不小于电缆外径尺寸，不同级电力电缆间距为100㎜，控制电缆不作规定。

d、配管及管内穿线工程

e、电机的检查和接线工程

   本也适用于机械设备配套用的固定式励磁机，直流发电机、直流电动机，感应电动机及同步电动机的电机检查和接线工程。

e-1基础验收：基础轴线标高，地脚孔位置，外形几何尺寸应符合图纸要求；沟槽孔洞及电缆管位置应符合设计及土建本身质量要求，一般基础承重量不小于电机重的3倍，基础各边应超出电机底座边缘100~150mm，通过测试要填写设备基础验收记录；

e-2电机开箱检查：电机设备到达现场后，就按产品要求在期限内作验收检查；

e-3抽芯检查条件，当电机有下列情况之一时，应进行抽芯检查：

e-3-1出厂日期超过制造厂保证期者；

e-3-2经外观检查和电气试验，质量有可疑时；

e-3-3开启式电机经端部检查有可疑时；

e-3-4试运转时有异常情况者；

e-4电机本体安装要求如下：

e-4-1刚性联轴节：0.02mm-0.03mm，半刚性联轴节：0.04mm-0.06mm；

e-4-2转子轴向窜动，制造厂无规定时，一般允许向一端的窜动值为：10kw以下为0.5 mm，10-30kw为2.00mm。

e-4-3转子径向摆动应为：轴颈为100-200mm时，不得超0.02mm；轴颈不大于200mm，不得超0.03mm；

e-4-4电动机干燥条件

（1）长期停置不用的电动机，其绝缘电阻不能满足下列要求时，必须进行干燥：

（2）1kv以下电动机使用1000v摇表，电阻值不应低于1MΩ/kv；

（3）1kv及以上电动机使用2500v摇表，定子绕组阻值不得低1MΩ/kv，并做好吸收比（R60/R15）试验，吸收比不小于1.3。

e-5电机试运行

电机试运行前，应进行下列检查：

（1）土建工程完毕，现场清扫完毕。

（2）电机本体安装检查结束。

（3）冷却、调速，润滑等附属系统安装完毕，验收合格，分部试运行情况良好。

（4）测定电机定子线圈，转子线圈及励磁回路的绝缘，轴承座及台板的接触面应清洁干燥，用1000v摇表，绝缘电阻不得小于0.5M。

（5）电机的保护、控制、测量、信号、励磁等回路调试完毕，动作正常。

（6）电动机的第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间为2h，并记录电机的空载电流。

   电机在运行中应进行下列检查。

（1）电机的旋转方向符合要求，杂声。

（2）换向器、滑环及电刷的工作情况正常。

（3）检查电机温度，不应有过热现象。

（4）电机的振动应符合规定。

ｆ、接地系统的安装

ｆ-1接地系统

ｆ-1-1接地极和接地线的规格尺寸和敷设位置应符合施工图的规定，图纸无标注时：

   接地极：用50×50×5镀锌角钢，单根长度2.5米,间距不小于5米,距建筑物不小于1.5米,接地极顶端埋深不小于0.6米.

   地下接地干线：用40×4镀锌扁钢.

   明敷接地干线：25×4镀锌扁钢。

ｆ-1-2接地极和地下接地扁钢的连接采用手工电弧焊，焊后趁热交沓接外涂沥表，稍凉后再涂第二遍沥表，非焊接外汪得涂沥表或防腐漆。

ｆ-1-3接地极和接地线挖井：700mm（深）×600（宽）打入接地极。

ｆ-1-4变压器用的工作零全和中性点接地分别敷设。

ｆ-1-5每台设备必须有单独的接零支线接到干线，但母线支架穿墙隔板、电缆保护管等，可以多个共用一根接零支线。

ｆ-1-6接地系统安装完毕，提交试验室作接地电阻测试，其数值不应大于施工图纸的规定。

3汽轮发电机组施工方案

3.1工程简介

   汽轮发电机组循环水采用双曲线冷却循环使用。

   施工范围：汽轮发电机组、辅机、水汽管道、油路系统、电气、ADC控制系统等。

   施工安排：计划于     开工；     竣工试运转。

型号：

生产厂：

额定功率：

额定转速：

进汽压力：

进汽温度：

进汽流量：

汽轮机外型尺寸（长×宽×高）：6225×3650×3650

3.3发电机主要技术参数

型号：

额定功率：

额定转速：

额定定子电压：

功率因数：

3.4热力系统

3.4.1由于本工程为扩建汽轮机一台，汽轮机用汽由新安装的75t/h锅炉主蒸汽母管接来。

3.4.2排汽系统：由汽轮机抽出蒸汽，根据工艺用汽的需要送至各车间。

3.4.3疏放水系统：汽机本体疏放水均至水膨胀器，管路疏放水则排入旧疏放水系统。

3.5设备布置：

3.5.1汽机为纵向布置，机头朝向扩建端，零米层布置交流调速油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵。

3.5.2汽轮机房内设有一台起重量为20吨的电动桥墩式起重机，能满足3000kw高压单缸冲背压式汽轮发电机组的检修、安装吊重的起吊要求。

3.6主要工程量

3.7施工工艺

施工程序和施工工艺：

3.7.1施工程序：

汽轮机本体：

3.7.2施工工艺技术要求：

   在汽轮机组的安装工作中，施工前的各项组织准备工作是贯穿整个机组安装工作中的一个重要环节，为了使各项安装工程做到优质、高速、低耗、顺利地进行，应对施工前的工作做好全面规划和充分的准备。

A设备开箱检查：

   根据制造厂提供的设备清单进行。开箱时应有制造厂、建设单位和施工单位三方代表参加，对设备的规格、数量和外表的情况检查，并对有缺陷的设备庆做重点检查，缺件和缺陷的设备要做好详细记录和进行会签。对于合金钢部件应区别分类，必要时要做光谱分析和硬度复测，其它设备堆放应区别分类排列，各设备另件再按其所属部件予以分类。存放设备时其底部需用枕木或木板垫好。设备上的所有孔洞都应用堵板封好，所有加工面的部位要涂上防锈油并盖好。

B土建工程的配合：所轮机组设备安装前，交付安装的建筑工程应具备下列条件：

（1）行车轨道砼梁铺好，混凝土达到设计强度，并以验收合格。

（2）主要设备基础，基座浇灌完毕、模板拆除，混凝土在设计强度的70%以上，并经验收合格。

（3）装机部分的厂房应封闭、不漏雨水，能遮蔽风沙。

（4）土建施工的模板、脚手架、剩余材料、杂物和垃圾等已清除。

C基础复查和要求：

（1）基础混凝土表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。

（2）基础的纵向中心线对发电机基座的横向中心线应垂直，确认机组上下部件连接和受热膨胀不致受阻。

（3）地脚螺孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d(d-为予埋金刚套管内径)且小于100mm，孔内必须清理干净、畅通、无杂物。

D垫铁的布置精平：垫铁的布置应按制造厂提供的垫铁布置图进行。垫铁布置前应对每组垫铁两接触面进行研刮检查，用0.05mm塞尺不能塞入为合格，安放垫铁处的混凝土表面必须剔平，使垫铁与混凝土表面接触密实且四角无翘动。

   垫铁的布置还应符合下列要求：

（1）每组垫付铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块，其中只允许有一对斜垫铁。

（2）两面三刀块余垫铁错开的面积不应超过该垫付铁面积的25%。

（3）台板与垫铁之间应接触密实，用0.05塞尺应塞不过，愕部塞入部分 不得大于1/4，其塞入深度不得超过侧边的1/4。

E台板的检查和安装

（1）台板在安装前先检查滑动面的光滑平整情况，查对台板地脚螺栓孔与基础予留孔是否对中，台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜，台板与垫铁、台板与轴承座或滑块、台板与汽缸底座的接触面应严密有0.05mm塞尺检查，在四角和侧面处应不能插入。

（2）台板的安装标高与中心控制使其应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，并应控制使其偏差值的方向一致（或都为“+”，或都为“-”值）台板上螺栓中心线的允许偏差为2mm。

3.8汽机组部件结构特性及安装要领

3.8.1汽轮机为高压冲击背压式由单缸¥单轴组成通过风性联轴器直接带动发电机.属于热电两用机组。

3.8.2汽轮机采用喷嘴调节，配汽部分有四个蒸汽室，每个蒸汽室装有一个调节阀，各自控制一组喷嘴，新蒸汽通过φ250主汽阀后由四根主汽管分别引入四个调节阀进入汽轮机。随着负荷的改变，各调节阀依次开启或关闭。

   调节阀的动作由油动机难过齿条及凸轮配汽机构而控制，控制信号由电液转换器给出。

3.8.3主汽阀及调节阀：

   主汽阀及调节阀均为单座型式，主汽阀上装有自动关闭器及自动关闭信号灯。当保安系统动作后必须再操作启动阀上手轮才能使自动关闭器重新开启。为了减少调节汽阀提升力，对采用的四只φ100口径阀都带卸荷阀。主汽阀阀壳体材料为ZG20CrMoV，主汽阀和调节阀的阀座、阀碟材料均为30Cr2moV，阀杆材料为Cr11MoV。

3.8.4汽缸：

   汽轮机汽缸分上、下两半用螺栓连接，材料为ZG20CrMoV浇铸而成，

 说   明

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