第一节  编制依据

一、施工(方案)图纸                                    

1、****汽车有限公司总装车间厂房钢结构工程项目建筑设计图

2、****汽车有限公司总装车间厂房钢结构工程项目结构设计图

二、主要规程规范                                       

第二节  工程概况

一、工程名称                                          

本工程为****汽车有限公司总装车间钢网架结构工程。

二、工程范围                                          

钢结构、钢网架结构：2/01轴～5轴/A轴～R轴钢结构、钢网架结构、屋面墙面等制作、安装。

三、质量目标                                          

确保满足《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001及《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），工程质量达到优质结构工程。

四、交通及运输状况                                          

本工程位于郑州市经济开发区，为****汽车有限公司焊接车间厂房钢结构工程项目。工程位于郑州市经济开发区航海东路南侧，交通便畅，拟采用铁路与公路相结合方式进行该工程构建运输。

五、工程特点                                          

本工程总装车间主厂房长344.82米、宽112.48米；网架下弦最低高9.0米，网架下有工艺设备及公用管道等吊挂荷载。厂房内有更衣间办公室和辅助用房。厂房西侧有卸货棚，卸货棚长312米，宽24.6米；下弦最低标高5.50米。总建筑面积为43086平方米。建筑物为单层厂房，钢结构柱与钢网架相结合方式，屋面及墙面采用彩钢板材料；排水采用虹吸式排水。本工程安全等级二级，使用年限50年，基本风压0.45kN/m2。基本雪压为0.40kN/m2。结构形式为钢结构柱、正放四角锥网架屋面，节点类型为螺栓球（局部焊接球），网架结构找坡3%。

六、施工顺序                                          

本工程分6支主体队伍进行现场施工安装，2支钢结构施工队分别进行钢结构柱工程的施工，3支钢网架施工队进行网架结构的施工，2支彩钢板施工队进行彩钢板的施工。

该工程网架分为3块，分别由3个专业施工队同时进行：

第一支：R轴—→L轴

第二支：L轴—→F轴,同样（F—→A轴）;

第二支：卸货棚网架

七、施工方法选择                                      

施工方案的选择是单位工程施工组织设计中的核心，确定的恰当与否，直接影响单位工程的施工效果。

一、钢结构施工方法

钢结构采用汽车吊进行钢柱吊装，吊装就位后轴线定位后进行混凝土浇灌。

二、网架施工方法

现在，随着专业生产厂家加工工艺的不断提高，网架结构施工包括很多焊接球节点网架都采用构件工厂制作，现场安装的施工组织方法。网架加工工艺的成熟使得网架工程项目管理的重点转移到现场安装，网架的现场安装方法大致有以下几种：

1、高空散装法

高空散装法是最简单的网架安装方法，在安装平台上将网架直接安装于支承结构上，不需要大型机械。根据结构特点及现场条件，安装平台通常采用满堂脚手架或移动脚手架。该方法的选择要充分考虑脚手架的经济性和对施工总工期及施工交叉作业的影响。

2、滑移法

滑移法是用牵引装置把安装好的网架在滑轨上牵引到位，就位成型。滑移法又分单条滑移法和累积滑移法。滑移法的选择通常是由于场地限制，在不能搭设移动脚手架的情况下使用。

3、吊装法

吊装法是利用吊装设备将网架分块或整体吊装就位，根据结构特点及现场条件和设备条件可选择不同的吊装方法。吊装方案的成功实施对吊装作业班组的经验和技能要求较高。对于体量大、平面形状不规则的网架，其经济指标相当理想。

4、综合安装法

综合安装法是在充分分析现场条件的前提下，综合使用以上三种或其中的两种安装方法进行网架安装施工。

我们通过对本工程建筑、结构特点、建设地点的特征及施工条件的细致分析，决定采用“滑移脚手架，高空散装法”。

八、施工组织总体设想及方案针对性                      

1、该施工组织设计针对该工程的特点，本着安全，经济，合理的原则，对运作该项目的制作，装卸，安装，验收作了详尽的阐述，对工期，质量，环保，文明施工等方面提出了有力的保证。

2、安全是工程施工的重中之重，该施工组织设计强调了安全工作的重要性，提出个人安全意识和安全常识的重要性，对安全隐患的防范及应急预案，有效的保证了整个项目运作过程中的安全。

3、本着经济的原则，本施工组织设计强调了该工程的施工方法为滑移脚手，高空散装的方法，节省了大量的搭设脚手架费用。

4、为了确保工期，该施工组织设计提出多个工作面，多种工序搭接施工，流水作业，不仅有效的保证了工期，而且使现场有条不紊，有效的避免了人工，机械的浪费。

5、对于质量方面，我公司一贯认为质量工作做的好是靠做出来的，而决不是检查出来的。因此我们强调具体操作人员有科学的方法，认真的态度，来做好工程的质量，然后质量检查和检测是质量工作必要的补充，最后要落实质量责任制，每一个细小的质量问题都必须能追溯到具体的操作人员与管理人员头上，并有必要的奖惩措施。该施工组织设计阐述这方面内容。

6、现代化施工企业，顺应潮流的发展，环保、文明施工是必不可少的内容，该施工组织设计也具体阐述了该方面的内容。

第三节  施工部署

我公司是集钢结构、网架、铝塑、装饰、板材等的设计、制作、安装、服务于一体的综合性大型现代建筑企业，具有多年的钢结构制作、安装经验，企业规模、生产及配套能力、技术工艺装备、安装能力、质量控制等均处于全国同行业前列。针对本工程的特点和重要性的高度认识，公司的总体部署如下。

一、部门职能                                          

二、组织机构                                          

三、项目部分工及职责                                  

本工程以项目经理为主，组建一个综合性施工队伍。整个工程分为工厂制作加工和现场安装施工两大阶段。前阶段以公司四个专业车间为工作队（钢结构、网架切割、焊接车间；金加工车间；抛丸除锈车间和油漆车间）进行网架及钢结构构件加工制作。后阶段，各职能人员均深入现场，实行现场指导、监督和协调。

项目经理：全面负责本工程的组织和管理，以及生产、加工、施工等各个环节；承担工程现场组织和管理，严格按照本施工组织设计控制工程进度、质量、安全和协调业主、各配合单位关系。

技术负责人：主管本工程技术业务，处理加工、施工等过程中技术问题，及时解决技术质量问题，编制施工方案、加工工艺。

质量负责人：严格把好材料采购、构件加工、工程施工的质量大关，及时做好质量试验、资料记录和整理工作。

四、项目部主要人员                                    

五、生产、安装部署                                    

合同签订以后，由经营人员牵头,会同施工科、生产科、技术科等部门对图纸进行审核，交代下一步工作计划。技术科做好图纸深化设计及翻样（加工图）工作；生产科在技术科工作的基础上，做好材料准备、生产计划、进度控制等一切准备工作；施工科则做好施工前的准备工作。

六、施工进度计划                                      

由于本工程钢网架、钢结构工程量较大，内容较多。尤其钢结构形式较为复杂，所以分为7支施工对按阶段进行多工种专业作业线交叉施工。

深化设计及图纸翻样全部完成为10天，确保在4天内提供首批钢构件的加工图。

原材料采购为接到中标通知后90天内完成。

钢结构、钢网架现场施工总工期为146天。

总工期为146天，钢网架现场安装工期为66天，钢结构、网架现场安装工期为117天，墙面及屋面板安装工期为80天，窗安装工期为20天。各工序施工期间穿插进行，确保业主要求的2009年1月12日钢结构工程全面完工并能交付招标人投入正常使用。（后附施工进度表）

七、主要劳动力计划                                    

第四节  计划准备

一、技术准备                                          

1、技术资料准备

1.1熟悉与会审施工图纸

A.熟悉与会审施工图纸应着重分析：拟建工程建筑、结构和网架安装图上的几何尺寸、轴线、标高等相互间有无矛盾；结构设计在强度、刚度和稳定性等方面有无问题，对设计有哪些合理化建议；如果采用新技术、新工艺、新材料，施工单位有何困难；安装时与土建施工的配合上有哪些困难。

B.将会审结果形成会议纪要。

1.2调查和分析研究有关资料

对建设地区的自然、技术、经济条件调查研究是施工组织设计编制的重要依据，我们不仅要依靠已有的书面资料中，而且还须到实地勘测并向当地居民调查。

1.3编制施工组织设计和施工预算

二、劳动组织准备                                      

1、建立工地项目部，建立专业或混合施工队；

2、组织劳动力陆续进场；

3、进行计划与技术交底；

三、物资准备                                          

物资准备包括加工厂原材料准备、外购构件订货和机具设备进场准备。

3.1原材料准备

3.1.1相关部门职责

本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

——技术科：根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交生产部。

——生产科：根据车间库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。

——生产部：根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

——质量科：负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量。

——材料仓库：应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。

3.1.2材料采购

A、原材料生产厂家的选择范围：

1)国家认可的生产厂家；

2)各种广告资料介绍的生产厂家；

3)同行业其它单位介绍的生产厂家；

4)原来长期合作的生产厂家或商业、服务机构。

B、原材料生产厂家的评价:采购人员负责收集原材料生产厂家的各项质量资料和其它相关资料,包括:

1)营业执照,生产许可证或质量认证证书；

2)生产产品的鉴定书；

3)生产产品的合格证书或材质试验报告。

生产部发函或组织有关采购人员到原材料生产厂家现场进行调查，了解该厂家的管理水平、生产能力、产品质量、工艺装备、企业信誉等以后，在采购人员会同有关部门共同对该厂家进行评价合格后方可在该单位购买材料。本公司所供应的材料来源均为公司的合格分承包方，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应和质量。

C、原材料验收

1) 钢结构、网架产品原材料（零部件）有钢管、钢板、型钢、毛坯球、焊接半球、毛坯锥头、封板、套筒、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等。

2) 检验要求：每次（批）进厂原材料、零部件都必须提供质保书或复验报告；每次进厂材料除检验几何尺寸偏差需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：复试规定取3个样本。

a.钢管、钢板、型钢应进行化分和力学性能试验(σ、δ)；

b.对毛坯球、毛坯锥头、封板、套筒只进行化分试验（考虑产品特点）；   

c.对高强螺栓应进行硬度复测和力学性能试验(极限荷载或σ、Ψ)；

对几何尺寸偏差检验参照《钢网架检验及验收标准》按批量抽样法检验，当超过允许不合格数规定时，须按5%抽样检验，必要时按全数检验。

具体见表如下:

原材料各几何尺寸偏差、表面质量、平直度、牌号需满足国家有关标准外，尚需进行以下复验：

a.屈服强度（屈服点）；

b.抗拉强度；

c.伸长率（延伸率）；

d.化学分析；

e.其它设计需要数据；

D、钢结构材料及施工规范

1)本工程檩条用钢应符合国家标准《碳素结构钢》(GBT00)中规定的Q345-B钢要求，保证其抗拉强度、伸长率屈服点，冷弯实验和碳、硫、磷的极限重量；

2)焊条：手工焊接用的焊条应符合现行国家标准《钢碳焊条》（GB/T5117）的规定，选择的焊条型号应与主体金属强度相应；

3)普通螺栓应符合现行国家标准《六角与螺栓A级和B级》（GB5782）和《六角与螺栓C级》(GB80)的规定，其机械性能应符合现行国家标准《紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》(GB3089-1)的规定；

4)自攻螺钉应符合国家标准《自攻自钻螺钉》（GB/T15856.1 15856.4、GB/T3098.11）规定；

E、入库

根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、 焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。

四、现场准备                                          

1、配合甲方落实三通一平，核实机械进场道路、机械操作场地条件及材料、构件堆放场地。

2、搭设临时设施，落实工人食宿。

3、组织材料和构件进场。

4、施工机械进场，施工机械试运行。

5、测量放线，与土建单位进行工作面交接。

五、场外准备                                          

     场外准备主要包括设备租赁合同签订、新材料订货考察及合同签订和运输合同签订。

六、施工准备计划表                                    

第五节  生产制作和运输

一、钢结构加工制作                                       

1、钢构件制作技术准备

由于本工程钢结构柱由口型柱与H型柱组合形式故制作前应严格按照以下工序进行施工：

1.1在钢结构制作前熟悉图纸，了解设计要求。在熟悉图纸的基础上对设计图纸进行会审工作。

1.2明确制作和加工顺序、检查需要特殊材料的种类、规格和数量，分析资源来源和可供程度。

1.3编制工艺规程和工艺方面的技术组织措施。

1.4制订工艺流程卡，按产品逐个零件编制具体规定，零部件在整个加工过程中所需经过的路线，使用的设备和工艺。

2、材料的准备

2.1本工程钢结构采用Q345-B钢及Q235-B钢制作，其质量应符合国家标准《碳素结构钢》。

2.2材料验收须按照，《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)对材料的要求验收：钢材应具有质量证明书，并应符合设计要求。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。

2.3钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。

2.4钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》规定。

2.5焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)及高强度螺栓等，以及涂料(底漆和面漆等)均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

2.6严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及锈蚀、碰伤或混批的高强度螺栓。

2.7防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。

3、作业条件准备

3.1本公司将与设计院、业主共同对钢结构工程进行图纸会审、优化施工方案，确保工程质量和工期。

3.2制作和安装过程中，严格按工序检验合格后，下一道工序的施工。

3.3制作安装和质量检验所用的钢尺等计量器具应具有相同的精度，并定期送计量部门检验。

3.4焊工经过考试合格后方可施焊。停焊时间超过半年以上时应重新考核。

4、放样、号料和切割

4.1放样

放样工作包括：核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距；以1:1的大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等工序的依据。样板用0.50～0.75mm的铁皮或塑料板制作；样杆用圆钢或扁钢制作。

放样在专门设置的钢平台上进行，钢平台不平度为2.0mm。量线应准确、清晰。

放样应根据构件的具体情况按实际划线，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。

钢材切割、加工及焊接收缩余量

4.2号料

号料工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。

号料应统筹安排，长短搭配，先大后小，或套材号料；对焊缝较多、加工量大的构件，应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

在焊接结构上号孔，应在焊接完毕经整形以后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm以上。

号料公差：长、宽±1.0mm；两端孔中心距±1.0mm；对角线偏差±1.0mm；相邻孔中心距±0.5mm；两排孔中心距±5.0mm；冲点与孔中心距位移±0.5mm。

4.3切割

钢材切割方法，对碳素钢、普通低合金钢可采用机械切割（包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯、凿等，下同）、砂轮切割、气割或等离子切割等。对中碳钢采取气割或等离子切割时应采取预热和缓冷措施，以防切口边缘产生裂纹或淬硬层。

切割前，应清除钢材表面切割区内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂纹和大于±1.0mm缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

切割的质量要求：切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；机械剪切的零件，剪切线与号料线的允许偏差2.0mm；断口处的衔面不得有裂纹和大于±1.0mm缺棱；机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不大于2.0mm，并均应清除毛刺。切割必须整齐，个别处出现缺欠要修磨。

5、平直、弯曲和边缘加工

5.1平直、弯曲

钢材变形值超过规定时应进行平直，矫正。

钢结构构件、成品变形矫正方法

型材冷弯曲的主要工艺方法有压弯、滚弯、顶弯、拉弯等，各种工艺方法均应按型材的截面形状、材质规格及弯曲半径制作相应的胎模，经试弯合格，方准正式加工。

钢结构零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应符合GB50205-2001之规定要求。

5.2边缘加工

钢梁、翼缘板、支座支撑面等图纸要求的加工面；焊接坡口；尺寸要求严格的加劲板、搁板和有孔眼的节点板；以及由于切割下料产生硬化边缘或采用气割等离子方法切割下料产生带有害组织的热影响区，一般均需要进行边缘加工。

边缘加工可采用刨边机（或刨床）刨边，端面铣床铣削、砂轮磨边或风铲铲边等方式。

边缘加工质量要求为：刨边线与号料线的允许偏差±1.0mm；加工面相对材料表面的不垂直度小于或等于0.3mm；加面粗糙度不得大于0.03mm；刨边线弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不得大于2.0mm。

焊接坡口加工形式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺进行。除机械加工方法外，对要求不高的坡口亦可采用气割离子弧切割方法，用自动或半自动气割机切割。对于允许以碳弧气割方法加工焊接坡口或焊缝背面清根时，应能保证气刨槽平直深度均匀，有条件可以采用半自动碳弧气刨。

当用气割方法碳素钢和低合金钢焊接坡口时，对屈服强度小于400N/mm2的钢材，应将坡口熔渣、氧化层清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整，对屈服强度大于或等于400N/mm2的钢材，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨，去除淬硬层。

当用碳弧气刨方法焊接坡口或焊缝背面清根时，气刨槽内的氧化层、淬硬层、顶碳和铜迹必须彻底打磨干净。

6、制孔

6.1制孔方法

构件上的螺栓孔，应用钻孔或冲孔方法。

构件钻孔前应进行试钻，经检查订可，方可正式钻孔。钻制精度较高的群孔，可借经检验合格的钻模制孔，如：钢柱的接头、钢柱与钢梁的节点板及钢柱、钢梁与支撑的节点板等。为提高生产率，可以将同种规格的板件叠和在一起钻孔，但必须卡牢或点固焊；成对或成副的构件，需成对或成副的钻孔，必要时，需先进行预组装后再进行钻孔，以利装配。

构件冲孔时，应装好冲模，检查冲模之间间隙是否均匀一致，并用与构件相同的材料试冲，经检查质量符合要求后，再正式冲孔。冲孔的孔径应大于板厚。

大批量冲孔时，按比例抽查孔的尺寸及孔中心距，以便及时发现问题及时纠正。

当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔。

6.2质量要求

精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，其允许偏差应符合规范要求。

高强螺栓（六角头螺栓、扭剪型螺栓等）孔的直径应比螺栓公称直径大1.0～3.0mm，也应具有H14的精度，其允许偏差应符合规范要求。

成孔后，任意两孔间距离的偏差应符合GB50205-2001规定要求。迭板上所有螺栓孔用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，应通过每组孔数的85%，用比孔的公称直径大0.2～0.3mm的量规检查，应全部通过。不能通过的也允许用铰刀扩孔或补焊后重新钻孔，但扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm。每组孔中焊补重新钻孔的数量不得超过20%。

7、组装和连接

7.1组装的一般要求

组装是将制备完成的半成品和零件，按要求运输单元，装成构件或其部件，经过焊接或螺栓连接等工序成为整体。

组装应按工艺方法的组装次序进行。当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺次序分别先后组装和施焊，严禁不按次序组装和强力组对。

为减少变形尽量采取小件组装，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件须经过严格检验，方可大批进行组装工作。

组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净，并露出金属光泽。

应根据金属结构的实际情况，选用或制作相应的工装设施（组装平台、胎架等）和工卡具（夹紧器、顶杠、拉紧器）；应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑杆及其他零件。工卡具及吊耳必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，用完需除去时，不得用锤强力打击，应用气割或机械方法进行，对于残留痕迹应进行打磨修整。

对于进行焊接连接的构件，其组装质量符合验收规范的要求。低合金钢定位应用定位焊（不得用点焊），采用定位焊所用的焊接材料的型号，应与该构件相同，定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，长度为高度的6～7倍，间距为300～400mm。

磨光顶紧接触的部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积之和不得大于总面积的25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。

用模架或按大样组装的构件，其轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

7.2焊接的一般要求

焊接在组装质量检查合格后进行。构件焊接应制订焊接工艺规程，并认真实施。

焊接时应注意焊接顺序，采取防止和减少焊接应力与形的可靠措施。当采用手工焊时，风速大于10m/s，气体保护焊大于3m/s，或相对湿度大于90%时；雨、雪天气或焊接环境温度低于-10℃时，必须采取有效措施，确保焊接质量，否则不得施焊。

减少焊接应力与变形的方法

7.3焊接材料参数选用

应根据结构的种类和焊缝形式、位置和厚度选用焊接方法和焊条牌号、焊条直径和焊接电流。焊条在使用前要按规定进行烘焙、干燥。

埋弧自动焊、半自动焊和电渣焊所用焊剂、电焊机选用应符合相关要求。低碳钢一般选用高锰高硅型焊剂（如焊剂430、焊剂431等），配合使用焊丝H08A、H08MnA，也可选用低锰型、无锰型焊剂（如焊剂230、焊剂130等），配合焊丝H08MnA和H10Mn2等。普通低合金钢如16Mn、15MnV等可选用高锰型、低锰型焊剂，配合焊丝H08MnA和H10Mn2和锰铜焊丝。

7.4焊接操作要求

当普通碳素钢厚度大于34mm和低合金钢厚度大于或等于30mm，工作地点温度不低于0℃时，应进行预热，其预热温度及层间温度宜控制在100～150℃，预热区应在坡口两侧各80～100mm范围内，作地点温度低于0℃时，低合金结构钢，厚度为10～14mm，在-10℃以下；度为16～24mm，在-5℃以下；度为25～28mm，在0℃以下，均需预热100～150℃。

多层焊接中各遍焊缝应连续完成，每层焊缝应为4～6mm，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

对重要构件如工字型吊车梁截面的T型焊缝及上、下翼板、腹板的焊接焊缝宜采用埋弧自动焊，四条T型纵缝宜采用船位焊接，要在翻转的胎具上进行。

要求焊成凹面的贴角焊缝，如吊车梁加劲板与腹板焊缝，必须采取措施使焊缝金属与母材呈凹型平缓过渡，不应有咬肉、弧坑。

焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火、引弧和熄弧，在坡口内起弧的局部面积度应熔焊一次，不得留下弧坑。对接和T形接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和坡口形式应与焊接相同。焊接完毕用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。对接和T形焊缝的反面均要以碳弧气刨清根后再焊。对接焊口焊完后要磨平，要求其余高小于t/10，T形焊缝要求焊透。

7.5焊缝质量检验

钢结构焊缝质量检验分三级，各级检验项目、检查数量和检验方法应符合验收规范的要求。

焊缝质量检验，普通碳素钢在在焊缝冷却到工作地点的温度以后进行；低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行。

焊缝外观质量，对接焊缝、贴角焊缝及T型接头焊缝的外形尺寸质量标准及检验方法应符合验收要求。

焊缝无损探伤检查应在焊缝外观检查后进行，采用超声波无损检验，钢结构表面探伤的要求应符合设计和技术标准的规定。

7.6焊缝质量问题处理

经检查不合格的焊缝应进行返修，返修时，对于表面缺陷可进行修磨或补焊，修磨处母材的厚度不得小于设计厚度。对内部缺陷返修部位挖补长度不得小于50mm，两端必须均匀过渡，其坡度应在1/4以下，控制挖槽宜为U型，相邻两返修部位的挖补部位的挖补端部间距应大于100mm，否则应通长挖补。缺陷的挖除深度应在板厚在的2/3以内，如果超过该深度应在该状态下补焊，然后再在板的另一侧将缺陷挖除，并进行补焊。

缺陷的消除，采用砂轮磨削或碳弧气割。低合金钢在同一处返修不得超过两次。

7.7高强度螺栓连接

高强度螺栓连接应对构件摩擦面进行加工处理，处理方式法可采用：

◆喷砂、喷（抛）丸；

◆酸洗；

◆砂轮打磨。

用砂轮打磨的方向应与构件受力方向垂直。本工程对构件摩擦面的加工处理，主要采用：抛丸加工处理方法。

高强度螺栓贴合面上喷砂、喷（抛）丸范围应不小于板厚的4倍。除锈面不得有毛刺、泥土和溅点，亦不得刷涂料。

处理后的摩擦面可在生锈前进行组装或加涂无机富锌漆，亦可在生锈后，组装时用钢丝刷清除浮锈。加工后应进行摩擦系数测试，其数值必须符合要求。安装前应逐组复检摩擦系数，合格后方可安装。

板面接触应平整，如有间隙应按相关验收规范要求进行处理。

8、钢结构加工制作质量控制流程图：                        

9、钢结构制作、工程工艺流程图

二、螺栓球网架的加工制作                              

螺栓球网架上弦拼装节点图

螺栓球网架下弦拼装节点图

螺栓球网架支座拼装节点图

1、杆件加工制作

由我公司焊接车间按设计图纸进行加工。

    a.杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装强度螺栓)组成。

b.杆件的制作按下述工艺过程进行：

杆件制作工艺要求：

(1)杆件按设计长度下料, 下料剖口后,杆件长度偏差控制值为±1mm,端面垂直度a<1mm.

(2)杆件组装时,焊缝根部间隙控制值为

b=2±1mm        s<10mm

b=3±1mm        10mm<s<15mm

b——焊缝间隙     s——钢管壁厚

(3)杆件定位点焊：装夹固定时的定位点焊焊点应按钢管周长等分排列,焊条采用E4303直径3.2,固定焊点焊数及焊缝尺寸要根据不同钢管直径及壁厚决定,具体要求见下表：

杆件固定焊点数

杆件固定焊缝尺寸        (单位：mm)

c.钢管下料、剖口采用管子切割机床一次完成。

d.杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装夹点焊。

e.杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

f.杆件与封板或锥头焊接应等强度以上，焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。

g.杆件施焊应按GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。

2、螺栓球加工制作

由我公司金加工车间按设计图纸进行加工。

a.螺栓球按下述工艺过程进行:

b.螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。

c.螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。

d.在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

e.按设计要求进行防腐处理。

3、杆件零配件加工制作

  封板               锥头                  套筒

本公司采购封板、锥头、套筒均为毛坯，经内部金加工车间处理后再进行网架杆件生产加工。

4、支座

a.支座加工按下述工艺过程进行:

b.支座的肋板和底板的下料采用气割或剪切下料。

c.支座底板采用摇臂钻床加工。

d.肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

e.按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

5、支托

a.支托加工按下述工艺过程进行：

b.支托管下料采用管子切割机下料。

c.支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

d.根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

三、螺栓球网架制作质量控制措施及要求                  

1、螺栓球质量检验

a.螺栓球检验须严格按《网架结构工程质量检验评定标准(JGJ78-91)》的要求进行。

b.螺栓球质量检验分五个项目：

(a)孔端面距球中心尺寸；

(b)相邻两螺栓孔夹角；

(c)螺纹偏差；

(d)螺纹有效长度；

(e)外观。

c.螺栓球强度试验

在成品螺栓球中严格按规范要求做节点强度抽样试验。

螺栓球的主要检测控制有：

a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉探伤检验。

b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。

c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验。

d.允许偏差项目的检查 ：

以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。

质量控制措施

a.操作人员必须经过严格的上岗培训，持证上岗。

b.加工卡模具定期检查更换，以保证螺栓球的加工精度；

c.操作人员严格按工艺设计文件所下达的工艺要求及技术规范参数进行加工，质检人员现场跟踪检测；

d.每一只成品球都须经质检合格后，打钢印、作防锈处理，然后方可装箱入库；

2、杆件质量检验

杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程有：

钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头、高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)→涂装→包装。

杆件质量检验：

a.杆件质检严格按《网架结构工程质量检验评定标准(JGJ78-91)》的要求进行。

b.杆件外观质量检验分五个项目：

(a)杆件长度；

(b)钢管、锥头及封板，高强螺栓规格；

(c)焊缝余高；

(d)焊缝外观检验；

(e)除锈、油漆检验。

c.杆件焊缝强度试验

在成品杆件中严格按规范要求或设计规定做焊缝强度抽样试验。

杆件的主要检验控制有

杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。

编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤。焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机。

涂装质量：采用温湿度计控制并测厚仪检查，温度为大于5℃，

湿度为小于80%，厚度为每遍25μm±5。

允许偏差项目的检验

长度：允许偏差±1mm。

轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。

杆件在端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。

杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。

杆件焊接质量保证措施：

a.焊工必须经严格的技术培训，持证上岗。

b.杆件采用二氧化碳与氩气的混合气体保护焊，在自动焊机上进行焊接。焊缝余高小于1.5mm。

c.焊接结束后，按5%比例对杆件焊缝进行超声波探伤。

d.焊接结束后，杆件须清理焊接飞溅物除锈。成品在入库前须经质量科检验认可。

3、杆件零配件检验

封板、锥头、套筒均为采购件，其主要检验控制的内容有：

a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采抽查。

b.套筒进厂后做压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。

c.允许偏差项目的检验

d.封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。

4、支座、支托质量检验

支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装。

其检验的主要内容有：

a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上，高度必须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度应不大于3mm。

d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。

e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。

f.支座、支托用钢箱包装。

5、网架零部件检验

网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于200m²，试拼装网架应经质管部检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。

四、焊接球网架的加工制作                              

由于本工程采用部分焊接网架，如下为焊接球生产制作要求：

焊接球网架上弦拼装节点图

焊接球网架下弦拼装节点图

焊接球网架支座拼装节点图

1、焊接球加工

1.1用于制造焊接球节点的原材料品种、规格、质量必须符合设计要求和行业标准《钢网架焊接球节点》（JGJ75.2－91）的规定。焊接用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。

1.2钢板的放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

焊接球加工工艺流程图

1.3将料坯均匀加热至约800℃，呈略淡的枣红色，在漏模中进行热压，压成半球型。

1.4半圆球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，以便焊透。当有加劲肋时，为便于定位，车不大于1.5mm 的凸台，但焊接时必须熔掉。

1.5球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致。拼好的球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定圆球，并能随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（也可以用气体保护焊机）对圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高。

1.6焊缝外观检查合格后，在24h时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。

2、杆件制作

2.1 用于制造杆件的钢材品种、规格、质量必须符合设计规定及相应标准，应有出厂合格证明。

2.2 钢管必须采用机械切割的方法，以确保其长度和坡口的准确度。杆件下料应考虑其焊接收缩量。影响焊接收缩量的因素较多，如焊缝的长度、环境温度、电流强度、焊接方法等，焊接收缩量的大小可根据以往的经验，再结合现场和网架的具体情况通过试验来确定。壁厚大于4mm的钢管要开坡口。

焊接球网架杆件加工工艺流程图

五、焊接球网架制作质量控制措施及要求                  

1、质量保证措施

1.1 严把原材料质量关

a.本网架采用的钢材品种、规格较多，为控制原材料质量，进货渠道选择正规的大中型企业，并按ISO9001 标准对材料供应厂进行评审。

b.严格材料进厂检验，坚持每种每批材料检查出厂合格证、试验报告，并按规定抽样复验各种钢材的化学成分、机械性能，合格后方能使有。

1.2 严格管理

a.生产制作前，向操作工人进行详细交底，使工人熟悉加工图、工艺流程和质量标准，做到心中有数。

b.严格执行自检、交接检、专职检的三检制度，坚持“三不放过”，即质量原因没有找出不放过，防范措施不落实不放过，责任人没有处理不放过。

1.3 保证焊接质量：

a.焊接工艺采用厂内认定的成熟工艺，焊接质量因此得到稳定可靠的保证。在操作工人对焊缝质量进行外观自检的基础上，由专职质量员对每班生产的杆件两端焊缝按10%抽样进行外观、几何尺寸的检验，并以《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205－2001）为评定依据。

b.焊接球按规格抽取5%(至少5 只)成品球进行焊缝的超声探伤检查，其焊缝质量必须符合《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221—95）规定的II 级焊缝标准。主要检测设备：CTS-26 型超声波探伤仪。

1.4杆件的长度误差控制在±l.0mm之内。

主要措施：严格控制落料长度，通过试验确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，用计量室标定的同一把钢尺丈量，每班对各种规格长度的成品杆件抽样复测，做出评定。

2、质量要求

2.1焊接球焊缝质量按下表进行分级

焊接级一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

2.2焊接空心球节点的极限拉、压承载力的试验值应符合JGJ7-91相关设计值。

2.3焊接球直径、圆度、壁厚减薄量，焊缝高度及允许偏差及检验方法符合下表规定。

检查数量：每种规格按数量检查5%，且不应少于5件。

焊接球允许偏差项目及其检验方法(mm)

当焊接空心球的直径大于500时，球直径与圆度的允许偏差可采用不大于2.5，壁厚减薄量可不小于3.5。

六、钢构件涂装                                        

1、涂装工艺方法

首先对构件进行抛丸除锈处理，直至钢材表面露出金属光泽，除锈等级应达到Sa21/2。除锈处理后涂防锈底漆二道，面漆两道，底漆面漆的种类由甲方决定。防火等级为二级。

2、气候条件要求

涂漆须注意的主要问题是钢材表面处理质量和大气环境。应在5℃以上、相对湿度85%以下的气候条件中进行，当表面受雨水影响时，不可涂装。

在气温为30℃以上的高温条件下施工，溶剂挥发很快，可加入不大于油漆自重5%的稀释剂予以稀释。

3、涂装前的准备

涂装前应检查涂装品种、型号、规格是否符合施工技术规定，质量不符合变质的涂料不得使用。

涂装前须将油漆搅拌至完全均匀。如发现漆皮或颗粒，则应使用80-120目筛过滤。

4、涂装作业

A.刷涂：用漆刷涂装时，涂刷方向应先上下后左右，漆刷蘸漆不能过多以防滴落，漆刷也不能拉得太长以免漆膜过薄。

B.对边、角、焊缝、切痕等部位，应先涂刷一道，然后再大面积涂刷。

C.涂装时间间隔，金属表面除锈后，应在8h内（湿度大时为4h）尽快刷底漆；底漆充分干燥后再刷后层油漆；第一度和第二度防锈漆涂刷时间不应超过7d；第二度防锈漆干后，尽快做中涂。 不能超过说明书中的最长时间间隔，以免影响漆膜层间的附着力造成漆膜提早剥落。

D.配置好的油漆不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂。

5、涂装检验

A.目测一: 涂装基层处理必须符合设计要求和专业规范；

B.目测二:螺栓球节点网架安装后必须将多余螺孔用油腻填嵌封口；

C.目测三:检查是否有误涂、漏涂、脱皮和返锈；

D.目测四:检查涂层外观是否涂刷均匀及有无明显的皱皮、流坠；

E.目测五:检查补刷涂层是否完整；

F.实测: 检验涂层厚度的允许偏差。

6、涂装阶段成品保护

A.钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损坏涂层。

B.钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止沾染尘土和水气，影响涂层的附着力。

C.涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

D.涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

七、成品堆放和保护                                    

1、成品的堆放的一般要求

构件堆放场地应平整坚实、干燥，并有排水措施。

构件吊放和堆放，应选择好吊点和支点，桁架类结构的吊点和支点应选择在节点上，并采取防止扭曲变形及损坏措施。

构件堆放要平稳，支座处要垫平。多层水平堆放的构件，构件之间应用垫木隔开，各层垫木应使其在同一垂线上，以保证堆放时不发生变形。

构件在堆放、吊运过程中，不得随意在构件上开孔或切断任何杆件，不得遭受冲击。

重心高的构件立放应设置临时支撑，或靠紧立柱绑扎牢固，以防止倾倒损坏。

同一工程的构件应分类堆放在同一地区，以便发运。

2、不同类型构件的堆放方法

A、钢柱、梁类构件的堆放

柱子可单层侧放，需经刚度验算允许，亦可单层或多层平放，分层堆放须用垫木隔开，并保证不产生过大的变形。

梁类构件一般按受力支撑面二层或三层叠放。

B、屋架、屋面梁、钢桁架类构件堆放

屋面、屋面梁类构件侧向刚度差，宜采取立（正）放。

C、其他构件的堆放

应根据构件的类型、堆放要求，参照成品的堆放的一般要求执行。

关于构件堆放的场地按照平面布置图所示位置进行堆放。

3、成品的保护

钢结构的加工面、网架轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸或用塑料薄膜包裹，螺孔应用木塞塞住。

钢结构有孔板形吊件可穿长螺栓或有铁丝打捆，较小零件应涂底漆，装在一起并垫起，以防止锈蚀、失散和变形。

网架及彩板构件，雨天应适当护盖防锈。

八、包装、运输、装卸                                  

1、包装

出厂产品（钢构件等）均按功能要求进行包装，天沟、檩条及其他支撑杆件捆扎包装，高强螺栓连接件及其他小零件用专用箱包装， 压型钢板捆扎包装。包装后，在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。

2、运输

根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，（如：钢网架的运输应符合有关规定,车辆的选择,车上支点的设置,固定的方法,两端伸出的长度等应保证钢构件不变形和不损伤涂层）。同时与运输队签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。

3、装卸

原则构件都用吊车或行车装运，其他零件可用铲车装卸。卸货时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。对于板材及其它材料卸车时，起吊钢丝绳与板接角处用木块或角钢保护，以免损伤板面，小件物品如螺钉，螺栓小心搬卸，以免散落。

第六节  现场安装

一、施工现场总平面布置                                 

1、三通一平

施工用水、用电须按要求规范接入，道路要通畅，并能保证两辆25吨汽车平行通过。施工场地内须用50公分厚碎石铺压夯实,确保网架材料运输,脚手架移动,25吨吊车现场作业。

A电源从总承包单位配电线路接入，并装好电表，配电箱接到建筑物中央，配好下插线；引入现场配电网。

B 道路要通畅，用50公分厚碎石铺压夯实,确保网架材料运输,脚手架移动, 25吨吊车到现场。

C开工前必须要求方作好场地平整，并用压路机碾压平实。

D水源主要是消防用水，业主应予落实；

2、垂直运输：本工程使用25吨吊车进行垂直运输。

3、临时设施：现场提供一间办公室和一间工具棚及构件堆放仓库或场地。

二、施工准备工作                                       

项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，准备工作的具体内容如下：

1、对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：

①工程概况及施工部署；

②合同及有关协议；

③施工组织设计；

④质量、安全及组织纪律。

2、办理好有关施工的手续，如施工许可、安全措施、保险，有关业主规定要求的培训等。

3、在现场与前道施工单位及甲方的交接工作。

主要内容有：

A进行现场布置：如原材料及机具堆放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。

B生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜，能保证水、电使用，办公及库房应紧靠施工现场。

C对安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如埋件质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。

D与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期，交叉作业协调计划。

4、组织机构及劳动力计划(见前面章节)

5、机具准备

本工程现场所用的主要施工设备为轮胎式起重机、电焊机、气割设备等，所用的检测工具主要有：水准仪、经纬仪、测力板手等，其他如配电箱、钢丝绳、铆钉钳等，详见下表述，其余小件手工具如安全帽、工具箱等有各安装队准备。

1     主要汽吊设备                                     

2     主要焊接设备                                   

3     主要检测设备                                       

4     其他机具                                          

三、技术准备工作                                       

    1、滑移施工平台准备

    本工程采用滑移高支撑架作为施工平台。搭设及计算要求参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。

    支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照《施工技术》2002.3.《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》。

    支架搭设高度为8.5米，搭设尺寸为：立杆的纵距 b=1.50米，面杆的横距 l=0.40米，立杆的步距 h=1.80米。

落地平台支撑架立面简图

落地平台支撑架立杆稳定性荷载计算单元

采用的钢管类型为48×3.0。

    A、基本计算参数[同上]

    B、纵向支撑钢管的计算

    纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为截面抵抗矩 W = 4.49cm3；截面惯性矩 I = 10.78cm4；

纵向钢管计算简图

a.荷载的计算：

    (1)脚手板与栏杆自重(kN/m)：

q11 = (0.150+0.300×1.800)×0.300=0.207kN/m

    (2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)：

            q12 = 5.000×0.300=1.500kN/m

(3)活荷载为施工荷载标准值(kN/m)：

经计算得到，活荷载标准值：

q2 = 1.000×0.300=0.300kN/m

b.强度计算

    最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。

    最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:

    最大弯矩计算公式如下:

    最大支座力计算公式如下:

    静荷载 q1 = 1.2×0.180+1.2×1.800=2.376kN/m

    活荷载 q2 = 1.8×0.300=0.540kN/m

最大弯矩 :

Mmax=(0.10×2.016+0.117×0.540)×0.3002=0.079kN.m

    最大支座力 N = (1.1×2.016+1.2×0.54)×0.30=0.859kN

    截面应力 =0.023×106/4491.0=5.03N/mm2

    纵向钢管的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

    c.挠度计算

    最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下:

    静荷载 q1 = 0.180+1.800=1.980kN/m

    活荷载 q2 = 0.300kN/m

    三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度

V=(0.677×1.680+0.990×0.300)×300.04/(100×2.06×105×107780.0)

=0.005mm

    纵向钢管的最大挠度小于300.0/150与10mm,满足要求!

    C、横向支撑钢管计算

    横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=0.82kN

支撑钢管计算简图

支撑钢管弯矩图(kN.m)

支撑钢管变形图(mm)

支撑钢管剪力图(kN)

经过连续梁的计算得到：

    最大弯矩 Mmax=0.588kN.m

    最大变形 vmax=4.16mm

    最大支座力 Qmax=4.474kN

    截面应力 =0.59×106/4491.0=130.90N/mm2

    支撑钢管的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!

    支撑钢管的最大挠度小于1500.0/150与10mm,满足要求!

D、扣件抗滑移的计算

    纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):         R ≤ Rc

其中 Rc——扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；

　　 R ——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；

计算中R取最大支座反力，R=4.47kN

    单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!

    当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；

    双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。

    E、立杆的稳定性计算荷载标准值

    作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。

    a.静荷载标准值包括以下内容：

    (1)脚手架钢管的自重(kN)：

NG1 = 0.161×12.000=1.933kN

    (2)栏杆的自重(kN)：

NG2 = 0.150×0.300=0.045kN

    (3)脚手板自重(kN)：

NG3 = 0.300×1.800×0.300=0.162kN

    (4)堆放荷载(kN)：

NG4 = 5.000×1.800×0.300=2.700kN

经计算得到，静荷载标准值:

NG = NG1+NG2+NG3+NG4 = 4.840kN。

    b.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。

   经计算得到，活荷载标准值：

NQ = 1.000×1.500×0.3=0.450kN

    c.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式

N = 1.2NG + 1.4NQ

    F、立杆的稳定性计算

    立杆的稳定性计算公式:

其中 N——立杆的轴心压力设计值，N = 5.87kN；

     ——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比 l0/i 查表得到；

     i——计算立杆的截面回转半径 (cm)；i = 1.60

     A——立杆净截面面积 (cm2)； A = 4.24

    W——立杆净截面抵抗矩(cm3)；W = 4.49

     ——钢管立杆抗压强度计算值 (N/mm2)；

     [f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f] = 205.00N/mm2；

     l0——计算长度 (m)；

     如果完全参照《扣件式规范》不考虑高支撑架，由公式(1)或(2)计算   l0 = k1uh                    (1)

l0 = (h+2a)                   (2)

      k1 —— 计算长度附加系数，按照表1取值为1.167；

     u —— 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u = 1.70

     a —— 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a = 0.30m；

    公式(1)的计算结果： = 44.35N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

    公式(2)的计算结果： = 27.50N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

    如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算

l0 = k1k2(h+2a)              (3)

     k2 —— 计算长度附加系数，按照表2取值为1.026；

公式(3)的计算结果： = 37.19N/mm2，立杆的稳定性计算 < [f],满足要求!

脚手架平台搭设简图

滑移机构图

2、施工现场临时用电

A、用电量计算:

工地临时供电包括施工及照明用电两个方面，计算公式如下：

    其中 P——计算用电量(kW)，即供电设备总需要容量；

         Pc——全部施工动力用电设备额定用量之和；

         Pa——室内照明设备额定用电量之和；

         Pb——室外照明设备额定用电量之和；

         K1—— 全部施工用电设备同时使用系数；

        总数10台以内取0.75；10—30台取0.7；30台以上取0.6；

         K2——室内照明设备同时使用系数，取0.8；

         K3—— 室外照明设备同时使用系数，取1.0；

综合考虑施工用电约占总用电量90%，室内外照明电约占总用电量10%，则有

本例计算中K1=0.75；

    全部施工动力用电设备额定用量：

    经过计算得到 P = 115.32kW。

   B、变压器容量计算:

      变压器容量计算公式如下：

      其中 P0——变压器容量(kVA)；

           1.05——功率损失系数；

           cos——用电设备功率因素，一般建筑工地取0.75。

      经过计算得到 P0 = 1.4×115.32 = 161.45kVA。

    C、配电导线截面计算:

    a.按导线的允许电流选择：

    三相四线制低压线路上的电流可以按照下式计算：

其中 Il——线路工作电流值(A)；

         Ul——线路工作电压值(V)三相四线制低压时取380V。

    经过计算得到 Il = 2×115.32 = 230.64A。

    对于不同类型的铜导线，其截面积分别为：

        TJ型铜裸线——50.0mm

    BX型铜芯橡皮线——70.0mm

        BV型铜芯塑料线——70.0mm

    b.按导线的允许电压降校核：

    配电导线截面的电压可以按照下式计算：

    其中 [e]——导线电压降(%)，对工地临时网路取7%；

          P ——各段线路负荷计算功率(kW)，即计算用电量；

          L——各段线路长度(m)；

          C——材料内部系数，三相四线铜线取77.0，

三相四线铝线取46.3；

          S——导线截面积(mm2)；

          M——各段线路负荷矩(kW.m)。

    对于不同类型的铜导线，其截面积分别为：

        TJ型铜裸线——16.0mm

          BX型铜芯橡皮线——2.5mm

          BV型铜芯塑料线——2.5mm

    我们选择上面结果的最大值，得到如下结果：

    对于不同类型的铜导线，其截面积分别为：

        TJ型铜裸线——50.0mm

        BX型铜芯橡皮线——70.0mm

        BV型铜芯塑料线——70.0mm

四、安装部署                                          

1、施工段划分

为了加快工程施工进度，满足业主的投产计划要求，本工程计划进行分组安装，同步和交叉施工，其施工段划分为：

第一段：R轴—→L轴

第二段：L轴—→F轴

第三段：L轴—→A轴

第四段：卸货棚网架

2、安装进度计划

本工程安装施工的各施工区域之间均为同步交叉作业，总安装工期为180天，详见施工进度计划表。

五、钢柱安装方法                                       

一、安装准备

    1、复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2、放出金属结构标高控制线的坐标轴线。

3、复验金属结构支座及支撑系统的连接件，其轴线、标高、水平度，超过允许偏差时，应做好技术处理。

4、清理检查吊装机械及吊具，按要求搭设操作平台或脚手架。

5、测量所用的量具，如钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对。

6、对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础的尺寸进行核对无误。

二、钢柱安装方法

钢柱采用散件吊装，逐轴进行安装，安装校正后配合土建单位进行混凝土浇筑。

三、基本工艺流程图

钢柱安装基本流程图见“钢结构安装工艺流程图”。

钢柱安装工艺流程图

四、钢柱安装

由于本工程采用口型与H型插入式钢柱。安装时先支承面板表面清理干净，并调整好基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：放线、绑扎、吊装、校正、固定、浇注混凝土等。

1、放线

安装前，用木工墨斗在网架支托板上放好基础平面的纵、横向基准线作为柱底板的安装定位线。

2、确定吊装机械

根据现场实际构件选择好吊装机械后，方可进行吊装。本工程钢柱经计算拟计划选用25T轮胎式起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。

3、柱子吊装

柱子起吊前，应从柱底板向上500～1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准用。

柱子安装属于竖向垂直吊装，为使吊起的柱子保持下垂，便于就位，需根据柱子的种类和高度确定绑扎点。由于本工程钢柱大部分为无牛腿钢柱，应按其高度比例设置绑扎点，绑扎点应设置在柱子全长2/3的上方位置处。防止柱边缘的锐利棱角，在吊装时损伤吊绳，应用适宜规格的钢管割开一条缝，套在棱角吊绳处，或用方形木条垫护。注意绑扎牢固，并易拆除。

为避免吊起的柱了自由摆动，应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具和吊车的稳定性。当柱底距离支承面板位置40～100mm时，调整柱底与支托板两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，迅速拧紧底部的连接螺栓（使用于H型钢柱）或在钢柱四周加钢楔固定（仅适用于口型柱），并在钢柱的四个方向各设置一道缆风绳进行拉结，临时将柱子加固，达到安全后方可摘除吊构。

4、柱子校正

柱子校正一般包括平面位置、标高及垂直度三项内容。

柱子的校正工作需用测量工具同时进行，常用的观测柱子垂直度的工具是经纬仪或线锤。

A、经纬仪测量。校正柱子垂直度需用两台经纬仪进行观测。首先，将经纬仪放在柱子一侧，使纵中丝对准柱子座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。

测柱子的中心线，由下而上观测。若纵中心线对准，即是柱子垂直，不对准测需调整柱子，直到对准经纬仪纵中丝为止。

以同样方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。

B、线锤测量。用线坠测量垂直度时，应采用1～2Kg重量的线锤，。其测量方法是在柱的适宜高度位置，把型钢头事先焊接在柱子侧面上（也可用磁力吸盘），将线锤上线头拴好，量得柱子侧面和线锤吊线之间距离，如上下一至则说明柱子垂直，相反则说明有误差。

5、钢柱固定

钢柱在校正后，柱顶用四根缆绳分别固定柱脚用钢板或钢楔固定在杯口内，然后浇注混凝土。到混凝土达到设计标准时才可进行网架施工。

六、网架安装方法                                      

1、网架安装方法

网架采用移动脚手架安装，待网架安装后，脚手架方可拆除。

2、基本工艺流程图

网架安装基本流程图见“网架安装工艺流程图”。

网架安装工艺流程图

七、网架工程主要工序安装施工方法及其质量要求          

1、安装准备

安装前期的准备工作包括熟悉现场情况，提供脚手平台搭设要求，并按此要求进行验收；对埋件的轴线偏差、相对标高及表面平整度的复测；落实现场的配合；工程搭接；施工机具及安装工生活等方面的事宜。

2、施工脚手平台搭设要求

该网架施工采用移动脚手架高空散装法施工，即在网架安装部位搭设移动脚手架工作平台，在脚手架工作平台上进行安装。

2.1搭设概述

本网架工程为下弦多点柱支承，其安装平台必须具备足够的承载能力，平台的承载力为300kg/m2。该网架安装平台须采用φ48×3.0钢管扣件式脚手架。脚手架上满铺竹排板，脚手搭接处密布安全网。

2.2网架安装工作平台搭设方案

根据现场情况网架工程采用移动脚手架搭设方案。

2.3脚手架搭设方案

(a)脚手架根据网架的分榀面积和网架下弦标高，比下弦低300mm搭设（具体搭设位置见施工总平面布置图）。滑移程序使首先在网架部位的一端搭好滑移架，搭设面积根据网架分榀的面积可分几只滑移架，轨道铺设方向是向另一头伸展搭好滑移架，工作平台面施工时受力200kg/㎡，三面设围护，架子下加活动固定柱，柱下300×300×10mm钢板在地坪上做支撑点，滑移专用轮两边用木楔挡住，使架子稳定和承受网架安装时的受力。等第一榀网架装完，网架自身重量已全部承受在预埋件柱子上，把架子的活动固定柱伸高，去掉木楔，用人工把架子推到第二榀网架要装的位置，用上述方法把架子稳定，接着安装第二榀网架，同样方法运转，一直装到网架的另一端。

(b)平台搭设必须设双向剪刀撑及扫地杆，距脚手架底部200处设扫地杆，每根剪刀撑至少联系4根立杆，与地面成45度或60度夹角。剪刀撑钢管连接须用双扣件搭接扣牢。水平方向也须有剪刀撑，满铺竹排片须用18号铁丝与钢管绑扎牢固，不得出现探头板。

2.4平台周围必须有安全防护设施（安全网），并有供施工人员上、下的通道或扶梯。

2.5网架安装前须进行工作平台验收，验收合格以后方可使用。

2.6使用工具应妥善保管，谨防坠落伤人。

2.7脚手架面上电线要符合规范，如两根电线搭接要包扎好，谨防电击竹排片引发火灾。

2.8立体交叉作业要设置安全网和隔离带，要有防范措施；

2.9脚手架要隔日检、周检、巡检，发现问题及时整改,检查要有记录;

3、柱轴线偏差、相对标高及平整度:

轴线偏差＜5mm;                 平整度＜3mm。

相对标高:相邻支点高差＜5mm     任意两点高差＜10mm;

土建单位必须提供符合以上要求的基础轴线平面图，每个基础必须标明相应的标高，在基础上必须放好轴线，然后双方共同对轴线进行复测，超过规定要进行修正。

4、螺栓球网架安装工艺技术

安装前，先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。

4.1下弦杆与球的组装

根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。

4.2腹杆与上弦球的组装

腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。

4.3上弦杆的组装

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。

在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。待网架安装后检验合格。

网架拼装工艺流程图

5、焊接球网架焊接安装工艺技术

5.1焊接要求：焊缝质量等级二级。

5.2执行规范标准

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝剖口的基本形式与尺寸》（GB985-88）

《碳钢焊条》 （GB5117）

《低合金钢焊条》 （GB5118）

《埋弧焊焊缝剖口的基本型式与尺寸》 （GB986-88）

《碳素钢埋弧焊用焊丝》 （GB5293-85）

《熔化焊用钢丝》 （GB/T14957）

《二氧化碳气体保护焊用焊丝》 （GB8110-87）

5.3焊缝形式：单边V 型焊。

5.4焊接材料的要求：

手工电弧焊焊条：E43XX、E53XX系列。

二氧化碳气体保护焊焊丝：H08MnSiA系列。

自保焊焊丝：503系列。

5.5焊接操作工艺

本工程焊接方法采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。其中焊接量的大部分采用自保焊，确保了构件的质量。

5.5.1 手工电弧焊

焊条的烘干——焊条在使用前，一般应进行烘干。酸性焊条一般在150℃～200℃烘干1～2 小时，碱性焊条（低氢焊条〕在350℃～450℃烘干2 小时。烘干后的焊条应放在100℃－150℃保温箱内，随用随取。烘干焊条后，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉中取出突然冷却，防止产生药皮开裂脱皮现象。

焊前准备——检验构件下料的长度和垂直度及剖口是否符合规范要求，应在定位架定位，并开始点固焊。点固焊所采用的焊接材料、型号应与焊接材质相匹配，焊接电流要比正式施焊电流大。点固焊点数和长度应以焊接过程中不致使其开裂和位置偏移为准，焊点两侧应平稳过渡，焊点高度一般不超过焊缝高度的2/3。点固焊完毕后，应清除熔渣、飞溅等。检查焊点质量，如出现开裂、气孔、熔合不良，应将其磨掉重焊。

焊接——施焊前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净。根据焊条直径选择焊接电流。第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣；第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣；第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。焊接完毕，分批探伤。（焊机为多头焊机）

注意事项：焊接时应作适当的调整，使焊缝在两侧母材获得良好的熔合。引弧和收弧应在施焊区内，禁止在母材上打火。

5.5.2 二氧化碳气体保护焊

CO2气体保护焊是熔化极气体保护电弧焊的一种，优点是电弧可见，焊接对中容易，速度快，熔渣少，焊接变形小。

保护气体的选用：目前国内使用CO2气体都是瓶装气体，纯度大于99.5%。

引弧：在起弧处应提前送气2～3 秒，焊丝伸出长度为6～8mm；

焊枪运走：焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm 左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走。当焊缝较宽时，可稍作横向摆动。

收弧：焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。

5.6焊接球焊接工艺

5.6.1球的焊接：

◆点焊固定：当D<220MM时采用三点点焊固定；当200MM<D<300MM 采用四点点焊固定；当D>300MM 时，采用四点或四点以上点焊固定。其点焊长度为10MM-15MM（D 为球的外径）；

◆焊条的选用：采用E4303 焊条，点焊后，经处理，进行第一遍施焊，焊条选用Φ3.2,目的是焊透，焊完后进行清理，并进行检查，如发现夹渣、气孔，要随时进行处理，方能进行下步焊接，第二遍焊接，可选 用Φ3.2-Φ4.2 焊条根据需要确定；

◆焊接速度要均匀，角度70o左右；

◆外观检查：不允许有咬边、夹渣、气孔、焊瘤；

◆高度误差±0.5MM。

5.6.2管球焊接，有转动焊和固定焊两种情况。在焊接工艺上各有其特点：

◆点焊固定定位：钢管直径Φ159 以上，点焊4-5 点，固定长度10-30MM，焊缝高为3~5MM，如果焊缝太低或太短，焊缝易拉开，反之会给焊缝底层带来困难，影响面形；

◆管球水平焊：它实际上是全方位焊接，操作比较困难。宜采用两个半焊接法，焊接顺序为：仰焊→立焊→平焊→焊完一半再焊另一半，禁止在母材引弧，用长弧预热进行焊接。具体掌握以下几点：

◆底层焊接：为保证焊缝根部焊透和充分熔合，应采用多层施焊，且底层焊接最为关键，焊条采用Φ3.2，起点引弧从球到管开始，从管底部到管顶部运弧，前半部焊接完紧接着焊后半部。起弧和弧点焊缝要薄些，其搭接量为5-10MM，力求使搭接处焊缝与其它处平滑过渡，并不得有夹渣或焊瘤。操作时宜采用直线运条法，也可稍加摆动或用灭弧法控制其温度，保证底层焊透，两端要溶合好；

◆盖面焊接：管球焊接是对接缝隙和贴角缝的组合焊缝隙，而盖面主要是贴角焊。焊缝要与母材等强，必须保证焊脚尺寸达到要求，焊缝表面无咬肉缺陷，切实保证球上焊缝的高度，但也不宜过高，以尽量减少热影响区及应力集中。

◆管球垂直焊：它与水平焊的区别是运条时有两个倾角，即前进方向的水平倾角和向下部的垂直倾角。焊接时，电流略大一些，直线运条，要使焊道间充分熔化，焊接速度不宜过快，一般为50mm/min～70mm/min 即可，焊道自下而上，紧密排列。施焊时要保持溶池清晰。如有混合不清，可采用将弧往后带的办法，使熔渣与铁水分离，面层焊接前后各一道，焊条垂直，倾角要小，以消除咬边现象；

◆管球斜焊：斜焊介于水平焊与垂直焊之间。当从管底部向管顶部施焊时，因温度过高铁水会下淌，应采用断弧焊法控制温度。焊缝搭接处要薄些，便于二遍焊接。盖面时，焊条始终要保持在垂直位置，在水平线上左右摆动，以获得比较平整的焊缝。

焊接参数：手工电弧焊焊接参数通常包括焊条牌号、直径、电源种类、极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度等，其主要参数是焊条直径，焊接电流、电弧电压、焊接速度。焊接参数选择得当与否直接影响焊缝的成形，工程质量和生产效率。

◆焊条直径：底焊接宜用Φ3.2mm，盖面根据管径大小可用Φ3.2mm～5.0mm；焊接电流：其大小一般为焊条直径的30-40倍，根据焊接位置不同电流可调在90A~130A 范围内。焊接电流除与直径有关外，还应注意焊缝位置。一般立焊、横焊时电流比平焊减小10%～15%，仰焊时减小15%～20%，使用碱性焊条比酸性焊条要小一些；

◆电弧电压：电弧长电压则高，施焊时力求短弧（尤其是碱性焊条）一般弧长2mm～3.5mm 为宜；

◆焊接速度：它与焊缝成形和提高焊接效率关系很大，一般运条时掌握焊接速度50mm/min～70mm/min 为宜。如速度过低，则会使焊缝过宽、过高，外形不整齐，甚至会烧穿薄壁管，既浪费焊条，又影响效率，还扩大了热影响区，造成应力集中；如速度过快，则焊缝较窄，产生未焊透，降低了焊缝有效截面，同样影响焊缝质量。

5.6.3焊接防变形措施：

球的焊接采用水平转动焊，先进行点焊，然后采用多层多道焊接工艺防止焊接变形。

止焊缝及热影响区产生热组织，严格控制焊接电弧在某一点（处）的停留时间。

应注意的关键问题：

防止空气侵入焊接区，应采用短弧焊。

一层打底焊，为使根部熔透，应适当采用大电流焊接。

止在坡口以外的钢管和锥头上引弧和收弧。

一层焊缝焊完后，应将其熔渣、飞溅、焊瘤清除干净，并检查其焊缝质量，待无缺陷后，再焊第二层焊缝，其他道次类推。

两层间的焊接接头应错开2-3mm，不能重叠。

严格检查接地情况，谨防杆件接地不良在杆件上出现打火现象。

焊接过程的检查

5.6.4焊缝检验：

一般规定：焊接质量检验应由专业技术人员担任。

监督检查焊工严格按焊接工艺及技术操作规程施焊，并检验焊工施焊资格。

◆外观检验：低碳钢构件应在焊后冷却到工作环境温度。一般用肉眼和量具检验焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检验。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。

◆超声波探伤：利用脉冲反射式直接接触法垂直探伤和斜角探伤两种方法。

八、钢网架安装质量控制                                

一、质量要求

1、螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。

2、杆件不允许存在超过规定的弯曲。

3、已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确，发现错装及时更换。

4、油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

5、网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±1.5mm。

6、整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。

7、相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。

8、挠度控制在L/250之内。

二、网架验收

1、网架验收分两步进行，第一步是网架在拼装状态的验收；第二步是网架独立荷载，拆除脚手架后的验收。

2、检查网架外观质量达到设计要求与规范标准的规定。

3、检查网架支座的焊缝质量。

4、钢网架拆除脚手架时，观察网架的变形情况，网架拆除脚手架要缓慢、同步进行，防止网架局部变形。

5、检查网架各支座受力情况，检查网架的挠度。

6、检查网架的整体尺寸。

三、网架成品保护

1、钢网架安装后，在拆卸架子时应注意同步，逐步的拆卸，防止应力集中，使网架产生局部变形，或使局部网格变形。

2、钢网架安装结束后，及时涂刷防锈漆。

3、钢网架安装完毕后，对成品网架保护，勿在网架上方集中堆放物件，如有屋面板、檩条需要安装时，也在不超载情况下分散堆放。

4、钢网架安装后，在安装檩条或屋面板时，需轻拿轻放，严禁撞击网架使网架变形。

九、屋面及墙面檩条安装                                

钢檩条分别安装在钢柱的侧向檩托板上及屋面网架的檩托板上，分别称为墙面檩条和屋面檩条。其安装质量直接影响屋面板及墙面板的铺设质量，因此，在安装中采取以下措施：

a.沿横、纵两个方向拉通线，在支托上放出钢檩条的就位安装线。

b.根据不同的檩条间距，做出木制标准样杆，作为安装、检查的专用工具。

c.钢檩条固定前，用水平尺找平，不平处垫钢锲片，检查无误后，进行固定。

d.钢檩条固定采用M12螺栓，螺栓固定后采用焊接连接。

十、彩钢板施工                                           

本工程屋面施工采用彩钢板现场压制，然后吊装到相应的安装部位，按照安装方法进行安装。

1、泛水、包角，伸缩缝盖板的安装

1.1放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。

1.2安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。

1.3在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。

2、彩钢板安装

材料进场检验及吊运

2.1 材料进场

a.材料进场厂商应出具出厂材料检验证明

b.检验成型浪板规格、尺寸、厚度

c.检验各式收边料规格、尺寸、厚度

2.2 材料吊运

a.材料吊运到场至屋架时，吊杆上系住钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，两端须加斜向吊带，以防止滑落。(每捆重量不得大于2吨)

b.持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近。

c.吊升过程中,钢板垂带如有松脱,应放下重新调整后再吊升。

d.钢板缓缓下降,待吊车人员控制定位(檐口挡板)后,依序放下.

e.材料吊置屋架后，所有皮肋朝同一方向(便于安装,肋扣合),并应以尼龙绳固定于钢主架上(不得放置衍条中央)。

2.3彩钢板铺设及固定

彩钢板铺设顺序，原则上是由下而上(先侧面,后屋面,由常年风尾方向起铺)。

A.自攻螺丝施工法

a.屋面

a)以山墙边做起点，由左而右(或由右而左),依顺序铺设。

b)第一片板安置完妥后，沿板下缘拉准线，每片板依准线安装，随时检查不使发生偏离。

c)铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于衍条上。

d)收边

e)屋面(含檐口)收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。

f)侧面收边料打接处，须以铝拉钉固定。

g)屋面收边平板自攻螺丝头，须以止水胶防水。

h)檐口泛水(含天沟)，须铺塞山型发泡PE封口条。

i)收边施工固定方式，其依现场丈量需做变更时，以确认后制作图为准。

b、墙面安装方法与屋面基本相同。

2.4施工原则与自攻螺丝施工方法相同，仅板固定方式改变(以固定座)，其固定方法：

A.第一排第一个固定座，以自攻螺丝固定于衍条最左边，然后于衍条弹墨线做基准线，接着固定同排固定座。

B.每一块板之肋部对准固定座之肋板,压下卡入检查是否扣合正确。

C.将固定座短臂扣上第一块已铺好之面板阳肋，依前述方法施工，并调整平齐。

D.按上述顺序铺设，最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定短臂固定板片，其余空间以泛水收头。

E.如最后所剩空间大于板宽一半时，则以固定座固定板片，其超出部分裁除。

2.5清理及废料运弃

A.铺设钢板区域内，切铁工作及固定螺丝时，所产生金属碎屑应于每日收工前清理干净。

B.每日收工前需将屋面、地面、天沟上的残屑杂物( 如PVC布、钢带等)清理干净。

C.施工中裁剪之余废料，应每日派工收拾集中堆放。

D.完工前所有余废料均需清理运弃。

E.完工后应检查彩色钢板表面，其受污染部分应清洗干净。

2.6注意事项

A.彩钢板切割时,其外露面应朝下,以避免切割时产生的锉屑粘附于涂膜面,引起面屋气化。

B.施工人员在屋面行行走时,沿排水方向应踏于板谷,沿衍条方向应踏于衍条上,且须穿软质平底鞋。

C.屋面须做纵向(排水向)搭接时,叠接长度应在45公分以上,止水胶依设计图施作,其搭接位置应该在衍条位置上屋面其靠近天沟端应向下扳20度。

D.自攻螺丝固定于肋板,其凹陷量以自攻螺丝底面与肋板中线齐为原则,+1.5m/m—1.5m/m为合格,其过紧部分应加止水胶防水,其过松部分应重新锁紧。

E.每日收工时,应将留置屋架、地面之彩色钢板材料用尼龙绳或麻绳捆绑牢固。

F.自攻螺丝必须垂直支撑面，迫紧垫圈必须完整。

第七节 质量目标、质量保证体系

一、质量目标                                          

1、质量方针

贯彻执行GB/T ISO9000 系列质量标准和质量手册，程序文件，将其纳入标准化规范化轨道，为了在本工程中创造一流的施工质量，特别制订控制目标为优良工程的科学管理、信守合同、精益施工，向顾客提供优质的工程和服务。

2、质量目标

——实施GB／T19000－1994－ISO9000：1994 族质量管理和质量保证标准，确保质量体系持续的适宜性和有效性；

——施工质量全面达到合同规定的标准，全面提高工艺质量；

对焊接工艺进行跟踪管理，各验收批焊接检验一次合格率≥95%。

对钢网架的材质及焊接工艺进行跟踪管理,各验收批焊接检验一次合格率≥95%。

3、质量保证体系

根据GB/T ISO9000 系列标准要求，建立起组织，职责，程序，过程和资源五位一体的质量体系。

3.1 在组织机构上建立由项目经理直接负责、项目副经理中间控制、专职质检员作业检查、班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位责任合同中，使施工过程的每一道工序，每个部位都处于受控状态，保证工程的整体质量水平。

3.2 在程序和过程控制上，重点抓工序质量控制。工程的主要工序有：制作、安装、测量、焊接等。

3.3 在资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键作业岗位上，进行质量分析，不断改进施工质量。

二、技术组织措施                                      

1、总则

本工程质量管理体系具有其特殊性，项目部各成员均建立了完善的质量保证体系和技术管理体系，制定适用于本工程建设的质量手册和质量保证措施。项目部建立健全质量管理、检验的组织机构和网络，配备足够的、事业心强、工作认真负责、管理和工作经验丰富的质量专业人员，对每一个项目的质量策划、施工准备、施工技术文件的编制和交底、施工过程实施、检查验收及资料的收集整理等各个环节都进行严格的控制和监督检查，保证每一项工作、每一道工序都处于严格的受控状态，进而确保质量管理的文件、标准、规程、规范和各种规章制度得到有效执行。确保合同规定的质量目标的实现，努力实现工程质量创优达标。

2、工程施工质量标准和规范

2.1 经过有关单位审批的设计文件、施工图纸及经过批准的设计变更。

国家及部颁的现行规程、规范及有关实施细则：

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）中的相关规定进行其他有关国家及行业标准和规范

3、人员的培训及资格审查

3.1 参与本工程施工的投标项目部人员将经过严格的挑选，保证这些人员具有较高的专业技术水平、良好的职业道德素质、优秀的团队协作作风。各方将实施完善的考核、奖惩措施，充分发挥参与工程建设的人员的积极性和奉献精神。

3.2 从事施工、技术、质量、试验等管理人员将做到持证上岗。

3.4 项目施工作业前项目部各方项目部对参加施工作业的人员的资格进行审查，并填写相关记录。

4、施工组织设计编制阶段的控制

4.1 施工组织设计是质量策划的主要文件之一，是科学组织施工，保证工程质量的重要手段。我们在编制施工组织设计时，将结合本工程实际情况和从技术、组织、管理、经济等方面进行全面、综合分析，确保施工组织总设计在技术上可行，经济上合理，措施得当，利于安全、文明施工，利于现场管理，利于提高工程质量，利于缩短施工周期。

4.2 施工组织设计由项目部组织人员共同进行编制，编制过程中专业间相互融通，并充分征询业主监理工程师的意见，施工组织设计由项目部总工批准报业主备案后执行。经审批后的施工组织总设计不得任意修改，凡涉及增加临建面积，提高建筑标准，扩大施工用地，修改重大施工方案等主要原则的重大变更，须报请业主监理工程师同意，其它变更由项目部总工程师审批。

5、施工图纸会审控制措施

5.1 为了达到弄清设计意图、发现问题、消灭差错的目的，在施工前对施工图纸进行会审。项目部各方在工程正式开工后，应根据施工网络计划，编制图纸综合会审计划，经项目部总工程师批准后执行。

5.2 施工图纸会审主要会审的内容及要点：

5.2.1 施工图与设备、特殊材料的技术要求是否一致；

5.2.2 设计与施工主要技术方案是否相适应；

5.2.3 图纸表达深度是否能满足施工需要；

5.2.4 专业之间设计是否协调，基础与网架安装之间有无矛盾；图纸及说明是否齐全、清楚、明确、有无矛盾；

5.2.5 设计采用的新结构、新材料、新工艺、新技术及特殊工程和复杂设备在施工技术上的可能性和必要性等。

5.3 会审工作要做好图纸会审记录。

6、施工作业指导书的编制和交底

6.1 作业指导书是施工作业过程中重要的质量控制及操作性文件。在编制作业指导书时将做到规范化、标准化；内容上做到正确、完善、具有可操作性。

6.2 施工作业指导书的内容将包括以下几个方面：

6.2.1 工程概况及工作量；

6.2.2 作业方案、实施步骤、方法和要求；

6.2.3 作业程序、方法和内容，包括作业流程图和必要的文字说明；

6.2.4 参加作业人员的资格及要求；

a作业所需的机械、工具、仪表的规格等级和数量，以及布置要求和计量器

b施工机具配备表；

c作业前应做的准备工作和必备的条件；

d作业应遵循的工艺规程；

e作业活动的职责、分工和权限；

f质量验收和评定标准，包括“W”点、“H”点、“S”点的控制要求；

g作业环境安排和要求；

h安全措施；

i配备技术记录标准格式；

6.3 项目开工前，将对施工作业指导书进行技术交底，未经技术交底不得施工，并对整个交底过程做好交底记录。

7、施工机械的准备与确认

7.1 本工程配备满足施工要求的各类施工机械。充分保证进入本工程施工的机械的先进性和完好性。

7.2 各专业工程队将认真做好施工机械的日常维护保养工作，以保证施工机械在施工过程中的性能。

8、质量检验与验收的控制

8.1 规范在本工程中的质量管理活动，在开工前与业主和监理工程师进行充分协商，就有关工程的质量检验、试验的程序、质量控制点的设置编制质量验收计划，其主要内容包括以下几个方面：（不限于此）

8.1.1 双方需共同遵循的有关国家法令、法规及行业规定。

8.1.2 工程执行的技术规范、质量检验及验收评定标准《包括业主要求采用的相关国家标准、规范及国际组织（协会）通用标准》。

8.1.3 明确各专业检验项目及验收等级划分，结合具体工程项目对验标中规定的检验项目进行补充或增减。

8.1.4 确定工程质量控制点（W点、H点、S点）

8.1.5 明确质量检验的程序和方法。

8.1.6 工程质量事故的划分及处理。

8.1.7 对合同规定的工程保修、服务及期限的条款作进一步细化。

8.1.8 工程竣工资料的相关规定及份（套）数。

8.2 工程项目施工完成具备验收条件通过施工班组、二级质检员和三级质检员进行验收，认真填写和整理好质量验评资料和相关技术资料，以便于业主和监理工程师的检查验收。

8.3 各级质检员依据《施工质量检验及评定标准》、《施工及验收技术规范》、《钢结构工程施工及验收规范》、中的相关规定进行国家相关标准、规程规范、经业主和监理工程师批准的“项目验收等级划分表”以及有效的施工图纸及技术资料对施工项目进行验收。

8.4 严格执行三级质量检验制度，班组自检工作未做的项目，工程不得进行二级验收，二级未通过验收不得进行三级验收。

8.5 《项目验收等级划分表》中规定应提交业主监理工程师验收的项目，由三级质检员书面提请业主监理工程师对施工项目进行验收（一般需提前24 小时通知业主监理工程师）。验收时施工班组人员、技术人员、二、三级质检员必须在场配合。

8.6 未完成验收或各级验收不合格的项目不得转入下道工序，对施工中产生的不合格品，不合格分项工程处置完成后，应重新办理分项工程质量检验。

9、施工质量过程检查

9.1 工程技术人员和质量检验人员采用日常巡查对正在施工的项目进行看、问、查等方式及时发现并纠正施工过程中出现的不规范施工行为和质量隐患。

9.2 发现问题检查人可以通过口头通知、开出《质量整改通知单》等形式通知责任单位，责任单位应在规定的时间内完成问题的整改。

9.3 对于未能按期完成问题整改的责任单位质量管理部应给予处罚，对于整改或在整改期间继续违章施工的相关责任人应进行处罚,停岗培训。

9.4 为了确保关键、薄弱工序的质量得到有效的控制，保证本工程各项质量目标的实现，在本工程的施工中设立旁站旁检控制点，控制点的设置将在工程开工前与业主（监理工程师）充分协商，并经业主（监理工程师）批准。

9.5 设立旁站监督员。旁站监督员将有施工经验丰富的工人技师和技术能力水平较高的工程技术人员、质检人员及安全人员组成，所有的旁站监督员均经过相关的专业知识的培训并取得相应的证书。旁站监督员由项目经理直接任命。

9.6 业主和监理工程师有权对项目部涉及工程施工的一切场所进行检查,项目部各部门和专业工程队将为其进行的监督检查提供一切必要的方便,并给予积极配合。

10、隐蔽工程的检查与验收

10.1 认真做好隐蔽工程的检查与验收工作，隐蔽工程项目检查验收的目的，在于对隐蔽工程项目做到层层把关，把质量问题消除在封闭之前，从而有效地控制施工质量。

10.2 上一道工序结束被下一道工序所掩盖的，正常情况下无法进行复查的项目都应在隐蔽前进行检查验收。

10.3 项目部质量管理组首先对资料进行审查，然后对工程实体进行验收，办理验收签证。质量管理组确认项目验收合格，提前24 小时书面通知业主和监理工程师方并提交相关资料申请验收。

11、工艺质量控制

11.1 为了使本工程达到投产达标的质量目标，不但要使施工质量全面达到设计图纸、技术规范、检验标准的要求，而且还要使每一个单位、分部（分项）工程的工艺质量达到同行业先进水平。

11.2 严肃工艺纪律，在每一个施工环节中都要严格遵循“施工作业指导书”规定的工艺程序及要求，并制定切实可行的工艺质量奖罚措施，项目部质量管理部对此进行专项检查和考核。

11.3 加强工艺质量的前期策划。在每一份作业指导书中必须对如何保证和提高工艺质量有具体措施和规定；对容易产生工艺质量缺陷的项目和工序制定专门的实施办法。

12、不合格品的处置和质量事故处理

12.1 凡在工程项目检查和验收中发现的不合格品,将及时进行处置,以达到规定的质量要求，保证工程总体质量的优良。

12.2 施工各方发现不合格品都要及时作好标记，并及时上报项目部质量管理组，项目部质量管理组及时对不合格品报告进行确认。将签署确认意见后的不合格品报告转入项目部项目工程师和技术负责人,并及时报告监理工程师。不合格品的处置方案由技术负责人和项目工程师召集相关部门对不合格品的性质和严重程度进行评审后，提出不合格品的处置方案并通过业主和监理工程师审核批准，然后才能设施。

12.3 施工方根据不合格品评审报告中的处置意见进行处置后，项目部质量管理组负责验证，并通知业主和监理工程师对不合格品处置验证报告中的处置结果进行现场检查。

12.4 业主和监理工程师提出的《不合格项通知单》由质量管理组接收登记，按2.12.2 和2.12.3 程序进行处置。

12.5 为了严肃质量纪律对在施工中发生的质量事故，将严格按《质量事故处理办法》对该事故进行处理。

12.6 质量事故发生后，应在当日立即停工，采取补救措施，防止事态扩大。并逐级上报项目部质量管理部、业主和监理工程师。

12.7 发生质量事故由质量管理部会同工程管理部在事故发生三日内拿出事故处理方案,事故处理方案经项目部总工审批后,报业主工程部、监理工程师部批准。对于造成一般质量事故的责任人应给予批评教育，对于造成恶劣影响或直接损失二万元以上，十万元以下（含十万元）的责任人应给予行政处罚，并在公司内部通报。

12.8 各类质量事故调查分析处理严格做到“三不放过”的原则，即事故原因分析不清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有总结经验教训和没有采取防范措施不放过。责任部门应有事故教育和预防措施。

12.9 质量事故处理全过程的技术资料(影像、记录、分析报告、处置措施、试验数据、工程图纸、处理报告等)由质量管理部保存，工程竣工时作为竣工资料移交业主。

13、质量管理考核

13.1 我方将加强质量管理工作的考核，保证项目部的各项目有关质量管理和保证的文件、制度、标准得到有效贯彻执行。项目部质量管理部针对本工程施工的实际情况制定质量管理考核的具体办法并负责实施。

13.2 质量管理部每月对项目部各部门和专业工程队质量管理工作和质量管理状态进行检查考核，并对照相应的奖罚措施对考核结果做出处置。

13.3 对质量管理部的考核工作由项目部总工程师直接负责。

13.4 项目部各部门和专业工程队应自觉接受业主和监理工程师、公司本部的监督考核。

14、与其它安装工程的交接

14.1 为了保证施工的工程项目按合同规定的要求移交安装单位，并为安装单位创造良好的工作条件，应在业主或监理工程师的主持下对工程项目进行交接。并办理相关的手续。

14.2 工程项目在交接前，必须通过项目等级验收划分规定的验收签证。未完成验收签证或验收不合格的项目不得进行交接。

14.3 工程项目交接时由业主或监理工程师主持，移交人员和接收方人员共同参加。

14.4 中间交接项目检查主要应对以下内容进行检查：

资料检查：项目验收签证、技术记录、试验报告、材料质保书等有关质检、技术资料。

现场检查：应做到工完料尽场地清，不得留有建筑垃圾。

14.5 在交接检查过程中发现的有我方原因造成的问题由质量管理部开出整改通知单，工程管理部负责确定整改单位和整改方案。项目整改完成后质量管理部进行验收，合格后通知业主和接收方进行验证。交接检查合格交接双方填写“工程中间交接验收记录表”。

15、工程档案管理与控制

15.1 为确保工程档案、资料齐全、完整、准确、系统，满足正常追溯、查阅，保证该工程档案资料按国家的档案管理规定归档，将把工程档案管理工作纳入工程建设的同步管理，在做工程施工准备、工程策划的同时，就制定工程档案收集、整理工作计划，明确职责，阐明具体管理内容和要求，实现工程档案管理的过程控制。

15.2 工程开工前，项目部总工程师组织对工程档案资料管理进行策划，在征求建设方和监理工程师意见后，由工程管理部信息中心负责工程档案的日常管理工作，编制工程档案工作计划，确定责任人，使工程施工中做到何时收集何种资料（包括工程照片、音像资料），都有明确规定，并负责印发给相关部门实施执行。

15.3 各专业工程队和相关部门认真执行档案工作计划，对工程档案资料进行过程控制，做到及时收集，随时提供追溯查阅，满足业主和监理工程师、上级质监（检）中心站监督检查和机组启动调试的需要及各种类型的监督检查。

15.4 施工过程中发生的文字记录、技术文件、验评资料、试验报告、工程总结等归档移交资料，一律采用A4（210×297）规格70 克以上的复印纸。

15.5 加强对工程档案管理工作的指导、监督、检查，公司质量管理部和工程管理部结合内部质量审核和项目阶段性检查，保证工程档案工作计划和管理要求得到有效实施。

15.6 竣工资料的移交工程移交业主半月内移交完毕。

16、工程的保修与服务

16.1 在向业主提交工程竣工验收报告时，同时提交本工程的质量保修书。

16.2 本工程终身保修,免费保修期为二年。

16.3 整体工程或其中单项、分部、分项工程不论是否提前移交业主使用，保修期均从项目竣工验收正式移交生产之日算起。

16.4 在保修期内，由于我方原因而造成的缺陷或事故，我方将无偿给予修复，如非我方原因造成的缺陷或事故业主需我方进行处理，我方将积极给予配合，根据业主所发出的指示进行修补、重建、维修缺陷及其它不合格之处。

16.5 当我方履行业主或监理工程师提出的因我方原因造成的不合格处理的合理要求有困难时，将书面通知业主，业主有权委托第三方完成该部分工作，相关费用从我方的工程质量保证金中支付。

16.6 工程投用二年内项目部组织对本工程的质量回访，收集用户对工程施工的反馈意见，针对反馈意见制定服务方案并负责实施。

三、工艺质量控制措施                                   

本工程开工前将按照质量目标确定质量控制项目目录，并按照《消除质量通病手册》组织制定可供实际操作的质量控制计划并确保严格实施。本工程主要质量控制措施概述如下：

1、钢网架制作

1.1 钢结构的制作应严格按照《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）中的相关规定进行。

1.2 钢构件的下料尺寸应考虑焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。加工余量的数值应根据规范或实际试验确定。

1.3 低合金结构钢板应采用板料矫平机矫正，当采用加热矫正时，加热温度不得超过900摄氏度。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

1.4 焊缝坡口尺寸应按设计图纸及工艺要求确定。坡口不得有裂纹，咬口和大于1mm 的缺棱。

1.5 钢构件组装前，各零件、部件应检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30—50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等到应清除干净。

1.6 板材的拼接应在组装前进行，焊缝按二级检验；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。连接组装的允许偏差应符合规范要求。

1.7 钢构件表面采用喷砂除锈，其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的要求。

1.8 涂装时环境温度宜在5—38 摄氏度之间，相对湿度不应大于85%。构件表面不得有结露。涂装后四个小时内不得淋雨。

1.9 涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。

1.10 钢结构出厂时，应附带出厂合格证和其他相关的技术资料。

2、网架安装项目

2.1 安装构件前应对构件进行质量检查。

2.2 安装施工中各工序、工种之间严格执行自检、互检、交检，保证各种偏差在规范允许范围之内。

2.3 各种测量仪器、钢尺、轴力仪在施工前均送检标定合格后使用。

2.4 严格执行本工程《钢结构安装项目质量保证计划》，建立钢结构安装的质量保证体系（融合于钢结构项目质量保证体系）。

3、焊接项目

3.1 焊接工程概况

3.1.1 本工程钢结构焊接构件类型主要为管球焊接。母材均为国产Q235-B/Q345-B钢。

3.1.2 焊缝形式主要为全熔透对接焊缝，焊接位置有平焊、立焊、横焊、仰焊等。

3.1.3 全熔透对接焊缝按二级标准，进行20%的超声波检验。焊缝检验应符合GB11345-89《钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》中的规定。

3.2 焊前准备

3.2.1 焊接培训：参加本次焊接施工的焊工要按照《JGJ81-91 建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，组织焊工进行考试，取得合格证的焊工才能进入现场进行焊接。持有《锅炉压力容器焊工合格证》的焊工可直接进入现场施工。所有焊工均须持证上岗，随时接受检查。

3.2.2 构件外形尺寸检查和坡口处理。

a、构件的组装尺寸检查：焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，圆钢管主要检查构件的圆度、平直度和长度，如发现上述尺寸有误差时，应待铆工纠正后方可施焊。

b、厚度大于36mm 的低合金结构钢，施焊前应进行预热，预热温度宜控制在100—150℃；焊后应进行保温。预热区为焊缝两侧不小于150mm 的区域。

c、 焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。

3.3 焊接材料的准备。

3.3.1 所有焊接材料和辅助材料均要有质量合格证书，且符合相应的国标；

3.3.2 所有的焊条使用前均需进行烘干，烘干温度350—400 度，烘干时间1—2 小时。焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取。焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的时间不得超过2 小时；焊条的重复烘干次数不得超过2 次。

3.4 焊接环境

3.4.1 下雨天露天作业必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。

3.4.2 采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s 时，应设置防风设施，否则不得施焊。

3.4.3 雨后焊接前，应对焊口进行火焰烘烤处理。

3.5 焊接

3.5.1 分层焊接介绍

a、定位点焊：组装时的定位点焊应由电焊工施焊，要求过度平滑，与母材融合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。

b、打底焊：为保证全熔透焊缝隙的焊接质量，焊接前应先清除焊缝区域内的油锈，使用焊接工艺规定的参数施焊。

c、中间焊和罩面焊：均采用埋弧焊，焊接前应在构件两端加设引弧板。

3.6 控制焊接变形：

所有构件的焊接应分层施焊，层数视厚度而定；

作好焊接施工记录，总结变形规律，综合进行防变形处理。

3.7 焊接检查

3.7.1 焊缝的外观检查：Q235钢应在焊接完成24小时后，进行100%的外观检查，焊缝的外观检查应符合二级焊缝的要求；

3.7.2 超声波检查：所有的全熔透焊缝在完成外观检查之后进行20%的超声波无损检测，标准执行《GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》，焊缝质量不低于B级的二级。焊缝的质量等级及缺陷分级见表3。

3.8 返修工艺

超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm 作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检。

第八节 安全目标、安全保证体系

一、总体目标                                          

杜绝人身死亡事故

消灭人身重伤事故

力争实现违章零目标

二、本项目安全监督保证体系                            

1、项目部安全管理组是本工程安全文明施工监督管理的主管部门，按照国家、行业及有关安全生产的方针、政策、法律、法规。有关管理规定的要求，实施监督、检查和开展工作；认真执行安全管理的各项规章制度以及项目投资方和监理单位的有关规定和要求；并服从其领导和监督；负责健全项目部的安全网络，并监督其有效运作。

2、项目部成立相应的安全文明施工管理小组，负责对本专业施工现场安全文明施工实施组织、领导和协调。

3、安全文明施工组织机构及管理网络图（见下图）。

三、施工技术措施保证体系                               

1、项目部成立以技术负责人的施工技术保证体系。

2、在编制施工技术计划的同时，必须编制安全技术措施计划。安全技术措施计划各方主管领导审批后，与施工计划同时下达。各成员方有关部门，必须在所管辖的施工、业务范围内对安全技术措施计划的按期完成负责。

安全文明施工组织机构及管理网络图

3、安全技术措施计划编制的范围，应符合国家颁发的《安全技术措施计划的项目总名称表》。

4、项目部安全技术经费由各方安全管理部掌握，专款专用。所需设备、材料，列入工程项目物资、技术供应计划，优先安排供应。

5、一切施工活动必须有安全施工措施，并在施工前进行交底。无措施或未交底的项目，严禁布置施工。

6、重要临时设施、重要施工工序、特殊作业、季节性施工、多工种交叉等施工项目的安全施工措施须经项目部安全管理部等部门会审通过，由项目部各方班组技术员或专业处技术负责人交底。

7、工程技术人员在编制安全施工措施时，必须明确指出该项目施工的主要危险点，并针对该项目特点、所选用的机械及工器具、采用的特殊材料、场地及周围环境，从技术措施上予以消除与控制。

8、实行安全“准入”制度。本工程开工前，所有参建员工必须进行安全工作规程、安全施工管理规定及本企业安全规章制度和文明施工规章制度的学习和考试，考试合格并取证后方可上岗工作。

四、检查与整改                                         

1、项目部安全管理部对工程项目除进行经常性的安全检查外，还应按以下要求进行定期的安全大检查。

2、安全检查的主要内容是查领导、查思想、查纪律、查各项规章制度的建立完善和贯彻执行情况、查隐患；同时把环境保护纳入检查范围。对发现的问题，填写“安全隐患整改通知单”并分发到有关单位限期整改。

3、安全检查流程图（见下图）。

五、安全工作例行会议                                  

1、每半月月召开一次安全文明施工工作会议，研究、协调、解决安全文明施工的具体问题；检查本单位安全文明施工目标计划和安全技术措施计划实施情况；提出下一阶段的安全文明施工工作要求。

根据上级布置或

  实际工作情况

   审  批

  安全检查工作          安全检查工作

    总    结             总    结

安全检查流程图

2、每周召开一次由专职安全员、施工技术员和班组长参加的安全文明施工会议，检查、了解本专业各施工项目和各工种、工序作业的安全文明施工情况，提出改进措施；布置、指导班组安全文明施工工作。

3、工班组实行站班会制度，切实做到“三查三交”，并有完整记录。

4、格执行国家电力公司安全生产奖惩规定，对凡属施工中的违章作业、违章指挥行为，均做到百分之百的登记、处罚和处理，并将罚款纳入安全文明施工奖励基金，不得挪作它用。

六、事故调查与处理                                    

1、施工过程中发生的人身伤害 ，严格按照《安全施工管理规定》的要求，坚持实事求是、尊重科学和“四不放过”的原则，认真进行调查、分析、处理、统计和上报

2、易发事故控制措施

2.1 触电事故控制措施

2.1.1 施工组织设计时制定施工用电规划图和容量计算书，电源布置按图施工。各级电源盘标识明确，专人负责，定期维护。

2.1.2 施工用电全部采用三相五线制，各级电源盘做到标准化、规范化、统一化。

2.1.3 制定安全用电操作规程，强化施工用电管理。

2.1.4 实行用电设施安装申请制度和设施定期维护制度。

2.1.5 施工机械用电做到“一机、一闸、一保护”和专人监护。

2.1.6 建立电动工器具领用登记制度，严格电动工器具检查和维护管理。

2.1.7 所有固定式电动机具、机械等必须可靠接地。

2.1.8 现场照明必须固定，基坑内、潮湿场所等施工用电，必须采用安全电压。

七、施工阶段控制措施                                   

1、施工组织设计阶段

1.1 从施工组织设计入手，结合煤场的特点，合理布设电源线路、水源管道的走向，并对施工道路和线路进行标识。

1.2 根据工程图纸，采用电脑编制模拟施工软件，找出工程施工中的危险点、危险源，制定危害辨识、危险评估与控制计划。

1.3 作业指导书中的安全措施要指出危险点、危险源，并有针对性地提出防范措施。

1.4 根据国家有关规定并结合工程实际列出必须开具安全施工作业票的项目。

2、开工准备阶段

2.1 进入现场的全体员工必须经过安全文明施工培训，考试合格后方可上岗。

2.1.1 建立以各级安全施工第一责任者为核心的安全施工责任制。把环境保护、文明施工和安全施工有机地结合在一起，并贯穿于工程施工全过程。

2.1.2 项目部使用统一、标准的安全文明施工管理台帐，项目部定期进行检查、考核、评比，做到奖罚严明。

2.1.3 进入现场的所有员工必须统一着装，持证上岗。

2.1.4 采用广式集中照明。照明必须满足夜间施工人员的行走和施工要求。标准电源一至三级盘按图布置，地下管线走向标识明确。施工电源的安装、拆除、维护必须由持证电工进行，各级标准电源盘设专人监管并有标识。

2.1.5 按照施工组织设计总平面布置图，布置办公室、库房、工具间，并张挂有关职责、制度，集装箱式工具间必须设可靠接地。

2.1.6 加强组织协调，实行科学管理，避免和减少高处及交叉施工，确实无法避免的要制定安全防护措施，并有效实施后方可施工。

2.1.7 项目开工前必须进行安全文明施工条件的检查与确认，填写《单项工程开工前环境安全确认表》，不具备安全文明施工条件的项目不得开工。

3、施工阶段

3.1 进入现场的所有员工必须正确佩戴安全帽，安全帽的规格、着色、编号，由安全管理部进行统一规范，并建立发放登记台帐。

3.2 高处作业人员必须人手一条安全带。

3.3 高处作业的安全设施必须经过验收通过，方可进行下道工序的作业。

3.4 所有高处作业人员必须经过体检，作业时必须系挂好安全带。

3.5 焊接时，要制作专用挡风斗，对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等；下雨天不得进行露天焊接作业。

3.6 施工中的电焊机、空压机、气瓶、打磨机等必须采取固定措施存放于平台上，不得摇晃滚动。

3.7 点防火、紧急救护和消防紧急报警等标志牌应醒目、齐全，固定牢固，统一规格。

3.8 严格执行作业指导书和施工前交底制度，严禁无措施未交底进行施工。

3.9 架子工实行统一管理。脚手架必须由持证架子工搭设、维护和拆除，做到挂牌使用。

3.10 现场集中作业场所氧、乙炔气瓶采取分别装笼运输与使用。

3.11 电焊机采用集装箱布置，电（火）焊皮线、电源线布设合理、规范。