第八章 主要项目的施工技术方案
本工程为高架桥主桥及地面道路施工，线位复杂，做好测量工作是保证工程顺利进行的关键。为了加强施工过程的测量管理工作，杜绝错误，提高精度，减少误差，本工程的测量工作实施三级管理制度。项目总工程师负责项目部测量管理工作，项目部技质部测量工程师负责具体工作（包括接桩、验桩、引测水准点、加密控制等），施工专业队测量班负责随工测量工作。严格执行有关测量工作监理报验程序，测量复核制度，各工序线位、高程经测量工程师复测合格出具测量结果复核单，再上报监理复核。审批后，方可进行施工。
本工程布设三级导线闭合网，四等水准高程网。在施工现场周围布设三级导线闭合控制网（起闭于城市导线点），四等水准高程控制网，主要结构物采用坐标控制，导线点间距控制在200m左右，方法采用复合法。绘制草图上报监理，桩点用水泥混凝土加固保护。
为保证测量精度，仪器测出的数据，必须加改正值，重要部位的点位。高程测量必须做平差处理，角度取到0.1"，高程取到mm位。减少误差消灭错误，整个测量工作从外业到内业必须做到步步有校核。
导线测量的主要技术要求:
等级 | 导线长度（km） | 测角中差(") | 测距中误差（mm） | 测距相对中误差 | 方位角 闭合差 （"） | 相 对 闭合差 |
三级 | 1.2 | 12 | 15 | ≤1/7000 | ±24n1/2 | ≤1/5000 |
导线方位角闭合差：±24n1/2秒，式中n—测站数。
水准观测的主要技术要求：
等级 | 水准仪型号 | 视线长度 （mm） | 前后视较差 （mm） | 基辅较差或高差较差（mm） |
四级 | DS3 | 100 | 5 | 5.0 |
水准点闭合差：±(12L)1/2mm，式中L—水准点之间的水平距离以km计。
本工程桥梁施工设立临时水准点，其高程偏差（△h）不得超过5.0mm。根据测量规程规定，大型工程测量精度要求：控制网1/2000，角差±10"。
测量执行的标准：《工程测量规范》（GB50026－93）,当设计部门对工程主要结构、关键部位有特殊精度要求时，以设计规定为准。
本工程雨水为方沟和钢筋混凝土承插口管。雨水管线分布在道路南北两侧及道路中线上。
钢筋混凝土管管径分别为ф300、ф400、ф500、ф1000，雨水方沟为雨水暗涵结构（钢筋混凝土盖板涵、侧墙为石砌结构）及钢筋混凝土箱涵结构。
管材应符合GB11836－89《混凝土和钢筋混凝土排水管》的规定，同时按GB11837－89《混凝土管用混凝土抗压强度试验方法》的规定进行检验合格。
开槽采用直接定线法进行轴线定位和槽上口放线定位。本合同段的管道为明挖施工，利用控制导线测定施工中线，根据开槽宽度测设出开挖线，并实测沟槽边缘高程。将开挖线和开挖深度向施工队交底。测控槽底高程，控制管道中线和管材外皮线。
开槽采用机械开槽，沟槽槽底净宽度，按管外径加0.8m确定，以便于人工在槽底作业。开挖沟槽，严格控制基底高程，不得扰动槽底。槽底设计标高以上0.2m的原状土予以保留，铺管前用人工清理至设计标高。当槽底低于设计标高时，严禁用土回填，可换填粒径10mm～15mm天然级配的砂石料或中、粗砂并整平夯实。
由于本工程经历雨季，尽可能缩短开槽长度，做到成槽快，回填快，并做好防泡槽灌膛的措施。一旦发生泡槽，尽快将水排除，把受泡的软土层清除，换填砂石料或中粗砂，做好基础处理。
工程进入冬季后，采取防止槽底受冻的措施。一旦槽底受冻，将受冻土层清除，换填砂石料或中粗砂，做好基础处理。
管道基础采用混凝土垫层基础，钢筋混凝土II级管道基础采用180º C20混凝土基础，钢筋混凝土I级管道基础采用120º C20混凝土基础。
雨水暗涵基础为C25钢筋混凝土基础。
下管采取机械下管法。吊车下管设专人指挥，指挥人员熟悉机械吊装安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。
下管时，起重机沿沟槽移动，将管材分别下入槽内。绑管材找好重心，使起吊平稳，管材起吊速度均匀、回转平稳，下落低速轻放。
承插口管安装将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安排。
①安装程序：
清理→清理管膛、管口→清理胶圈→上胶圈→初步对口找正→顶撞接口→检查中线、高程→用探尺检查胶圈位置→锁管
②安管
首先将第一节管节由吊车吊入槽内，用为安管专门加工的钢支架辅助安装。
每个钢支架上挂1个吊链，将管节缓缓吊起，通过高程线和中心桩及起始位置线，进行调整，直至达到设计要求后，进行固定。其后的管节以第一节管节为基础，结合吊链拉入法进行。将钢支架挪至预要安装的管的位置处，将管节缓慢升起，同时，在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。
安装管节，使管节内底高程符合设计规定，管身和承口外壁与砂基均匀接触。
管节与检查井接触处采用水泥砂浆填缝，水泥砂浆配合比符合设计规定，水泥砂浆将管节接口环向间隙填满，并捣实，表面抹平。
①砌筑前须完成清基整平工作，浆砌块石必须铺浆法砌筑。砌筑时，应先铺砂浆后砌筑，块石应分层卧砌，上、下错缝，内外搭砌，砌立稳定。相邻工作段的砌筑高差应不大于1.2m，每天砌筑的高度不宜大过1.2m，每层应大体找平，分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩缝处。
②砌筑前应检查基础尺寸、中线及高程合格后，且混凝土抗压强度满足要求时，方可开始砌筑。墙体采用M7.5水泥沙浆砌筑。
③块石应平砌每层块石厚度应大致相等，错缝砌筑，不得有通缝。块石砌体的第一层及转角处、交叉处和洞口处，应用较大较平整的块石砌筑。
④暗涵侧壁及底板沿长向每隔15m或地质情况有变化处均设置沉降缝，缝宽30mm。在分段砌筑时，相临高差不宜超过1.2m。
沉降缝做法：
基础及墙身缝内填嵌10mm厚的聚酯板，周围用1：3水泥沙浆填塞，深100mm。
基础顶面以上，均应顺沉降缝外侧周围设置粘土保护层，厚约200mm，顶宽约200mm。
⑤同一墙体每天连续砌筑高度不宜超过1.2m；块石砌体应用铺浆法砌筑。砌筑时，石块宜分层卧砌大面向下或向上，上下错缝，内外搭砌。每0.7m2墙面内应设拉结石一块。在同层内的拉结石中距不应大于2m。不得采用外面侧立石中间填心的砌筑方法，不得有空缝。砌筑中断时，应留阶梯形茬，并将已砌好的石层空隙用沙浆填满，再砌筑时，石层表面应清扫干净，洒水湿润。
①应检查钢筋混凝土盖板的外观质量，核对出厂合格证及相应的钢筋、混凝土原材料检测试验资料，符合设计规定，方可使用。
②盖板安装前，墙体顶帽应清扫干净，洒水湿润，再铺砂浆安装盖板。
③盖板就位后相临板底错台不应大于10mm，盖板端部压墙长度的允许偏差为±10mm。
④板顶采用C25钢筋混凝土盖板。
1）材料采购
a 混凝土配合比必须根据混凝土强度等级、初凝时间要求、施工气温、预防混凝土碱集料反应等因素，由试验室出具合理的配合比,严格计量,为改善混凝土的和易性、流动性,减少混凝土中的气泡,考虑商品混凝土按试配要求加入适量高效减水剂。
b 为预防混凝土碱集料反应。所有水泥、砂、石外加剂等须经法定检测单位进行含碱量与集料碱活性检测,必须符合《预防混凝土工程碱集料反应技术规程》后,才能投入使用。
C商品混凝土到场后由试验员进行塌落度检查并及时反馈到混凝土搅拌站 , 如不满足施工条件需及时调整。
2) 混凝土运输
采用混凝土搅拌运输车将混凝土运至现场 , 根据混凝土运距和初凝时间 , 由试验室对混凝土配合比进行调整 , 以保证混凝土的浇注质量。
3) 混凝土浇筑振捣及养护
搅拌运输车将商品混凝土运至现场 ,按照一定的顺序进行混凝土浇筑。
①混凝土采用灰溜子进行浇筑。
②混凝土按300mm厚按自下而上水平分层浇筑 , 在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土;混凝土浇筑连续进行。如须中断,中断时间超过混凝土初凝时间时,经监理工程师认可,按施工缝处理。
③混凝土的自由下落的高度不超过2m,超过2m时采用导管或溜槽。浇筑过程中导管或溜槽随时保持干净。
④浇筑混凝土作业过程中随时检查预埋件(螺栓、锚固筋等)位置,如有任何位移立即校正。
⑤混凝土的振捣由专人负责,严格按规定操作,振捣在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行。采用插入式振捣器振捣 , 振捣器垂直地插入混凝土内,并插入前一层混凝土100mm,快插慢拔以保证新浇混凝土与先浇验结合良好,插进时避免振捣棒碰撞模板,钢筋及预埋件。振捣器移动间距为有效振动半径的 1～1.5倍。混凝土振捣至骨料不下沉,表面不再冒出气泡,呈平坦、泛浆为止,不漏振过振。
⑥混凝土的成活振捣完毕后按高程人工抹面成活,混凝土成活后24小时内不得受到振动。
4）混凝土养护
结构外混凝土表面水分蒸发量大,易产生收缩裂缝、温度裂缝,故混凝土的初期养生十分重要。混凝土养生拟设专人负责。对浇筑完毕的混凝土构件 , 在终凝后采用塑料布覆盖,并视天气情况浇水进行养护,特殊部位可涂刷养护剂进行保护。养生期最少保持7天。
管道安装验收后立即回填，至少先回填到管顶上一倍管径高度。沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，必须用人工回填。严禁用机械推土回填。管顶0.7m以上部位底回填，采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实或碾压。
回填土过程中沟槽内无积水，不允许带水回填，从管底到管顶以上0.4m范围内得沟槽材料严格控制，采用碎石屑、砂砾、中砂等良质土。不得回填积泥、有机物，回填土中不得含有石块、砖头、冻土块及其他杂硬物件。沟槽回填，从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管线及构筑物不产生位移。
槽底在设计的管基有效支承角2a范围内必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充。
沟槽回填，分层对称回填、夯实，每层回填高度不大于0.2m，对中管顶0.4m范围内不得用夯实机具夯实。
回填土的密实度管底到管顶范围内不小于95％，对中管顶以上0.4m范围内不小于85％，其他部位不小于90％，管顶0.4m以上接地面或道路要求。
本工程污水采用双壁波纹管铺设，管径分别为Φ400、Φ500、Φ600、Φ700、；接口形式为橡胶圈接口。
管材必须在进场后按照批次，对不同规格管材随机抽取试样送国家认证的检测部门进行环刚度检测，并应逐根进行外观质量检查，并作好记录，管道的外观应满足：外观结构特征明显，颜色一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝、凹陷及可见的缺损，管口不得有损坏、裂口、变形等缺陷，内外壁不应有气泡和明显杂质。管道的端面应平整，与管中心轴线垂直。
管道接口采用的胶圈外观应光滑平整，不许有气泡、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。
管材、管件在装卸、运输、堆放时，要小心轻抬轻放，禁止抛落拖滚及相互撞击。管材成批运输时，分层交错排放，用缆绳捆扎成整体，并固定牢固。缆绳固定处及管端用软质材料妥加保护。
长时间存放时，置于棚库内，露天堆放，必须遮盖防止暴晒，并远离火源（热源）。存放环境温度不超过450C。
橡胶圈在运输及保存中，不得使其受挤压，以免变形，且防止日晒及高温直接影响。
同雨水工程开槽施工。
管道基础采用垫层基础，铺设一层砂垫层，其厚度不小于150 mm，具体厚度由设计定。管道基础型式及管基有效支承角2a依据基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件确定，管道基础在接口部位，挖预留凹槽，以便接口操作。凹槽长l为400～600㎜，深h为50～100㎜，宽为管外径的1.1倍。
管道安装采用人工用非金属绳索溜管，使管道平稳的放在沟槽管位上。严禁用金属索勾住两端管口或将管道自槽边滚落抛入槽中，管材吊装必须有两个支撑吊点，严禁穿心吊装。沟槽深采用支护时，因支护影响采用从槽端集中下管，在槽底将管道运至安装位置进行安装。
承插口管安装将插口顺水流方向，承口逆水流方向，由下游向上游依次安排。管道长短的调整，可用手锯切割，但断面要垂直平整，不得损坏。
橡胶圈接口遵守以下规定：
接口前，先检验胶圈是否配套完好，确认胶圈安放位置及插口插入承口得深度。接口作业所用得工具，见下表
胶圈接口作业项目的施工工具表
作业项目 | 工具种类 |
断管 | 手锯、万能笔、量尺 |
清理工作面 | 棉纱 |
涂润滑剂 | 毛刷、润滑剂 |
接口 | 挡板、撬棍、缆绳、导链 |
安装检查 | 塞尺 |
接口作业时，先将承口内的工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并涂上润滑剂，然后立即将插口的中心对准承口的中心轴线就位。
插口就位后插入承口。可在管端部设置木挡板，用撬棍使被安装的管道沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。管道用缆绳系住管道用手搬葫芦等体力工具，严禁用施工机械强行推顶管道插入承口。
雨季施工，采取措施防止管材漂浮。可先回填土到管顶一倍管径以上的高度。管道安装完毕尚未还土时，如遭到水泡，进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮，拨口现象，返工处理。
管道与检查井的衔接，为保证管材或管件与检查井壁结合良好不漏水，采用中阶层作法。
在管道与检查井相接部位的外表面预先做好用聚乙烯粘接剂、粗砂做成的中阶层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。中阶层的作法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面撒一层干燥地粗砂，固化10－20分钟，即形成表面粗糙地中阶层。中阶层的长度视管道砌入检查井内的长度而定。
检查井底板基础，与管道基础层平缓顺接。
所试验管段按井段分隔，带井试验；管道及检查井外观质量验收合格，质检资料齐全；管道两端砌砖封堵，用1：2水泥砂浆抹面，必须养护3－4天达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水，注水的试验水位，应为井段上游管内顶以上2m，注水过程中同时检查管堵、井身，无渗水和严重洇水，再浸泡管线1－2天后进行闭水试验；将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间应不少于30min，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。
同雨水工程回填土施工。
本工程将根据设计图纸编制施工组织设计（施工图纸未到），并按照相关规范要求进行施工。
本工程将根据设计图纸编制施工组织设计（施工图纸未到），并按照相关规范要求进行施工。
本工程给水管线管材有球墨铸铁管和PE管。
施工工艺流程：开槽→下管→清管膛、管口→承口下挖承口位置坑将管身放平→（套胶圈）→插口对准承口撞口→检查对口间隙→找管中线、高程→调整。
1、管材检查
铺设前进行外观检查，有裂纹及外观缺陷不得施工。承口内部及插口外部飞刺等予以铲除，损伤的内外防腐层经修补合格厚方可使用。
2、下管及排管
下管方式视管径而定，决定由人工下管或吊车下管。Φ300以下由人工下管，工用非金属绳索溜管，使管道平稳的放在沟槽管位上，依施工设计的规定拜摆放。
3、安管
插口装入承口前，将承口内部和插口外部清刷干净。将橡胶圈嵌入承口的凹槽内并在橡胶圈外露的表面及插口工作面，涂以对橡胶圈质量无影响的润滑剂，待插口端部倒角与橡胶圈均匀接触后，再用专用功均将插口堆入承口内，推入深度达到标志环，并复查与其相邻已安好的接口的堆入深度。
当采用截断的管节进行安装时，端部与管体纵向轴线垂直，进行接口连接前，将被截端部加工出插口倒角并划出插入深度的标志环，再安上段所述方法进行安装。
当管径较大不易安装时，可采用吊链拉入法。在已安装稳固的管材上拴住钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口处。在安装的过程中随时校正胶圈的位置和状况。管材的位置和高程都达到设计要求后，随之固定，依次进行后面的管节的安装。
1、管材的进场检查
管材必须在进场后按照批次，对不同规格管材随机抽取试样送国家认证的检测部门进行环刚度检测，并应逐根进行外观质量检查，并作好记录，管道的外观应满足：外观结构特征明显，颜色一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝、凹陷及可见的缺损，管口不得有损坏、裂口、变形等缺陷，内外壁不应有气泡和明显杂质。管道的端面应平整，与管中心轴线垂直。
管道接口采用的胶圈外观应光滑平整，不许有气泡、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。
PE管管件具有质量检验部门的产品质检报告和生产厂家的合格证。验收管材、管件时在同一批中抽样，按标准进行规格尺寸和外观性能检查，必要时进行全面测试。
2、管材运输、贮存
在运输时，不得抛摔、剧烈的撞击、暴晒、雨淋、不得与油污和化学污染的物品混运。
贮存地要远离热源，温度不超过400C，以及油污和化学污染地，地面平整，通风良好的仓库内，室外堆放时要有遮盖物，避免暴晒和雨淋。
3、开槽
本工程由于管道敷设较浅，且大部位于绿地内，开槽采用人工开槽，沟槽的沟底宽度按下列公式确定：
单管沟边组装敷设：a=D+0.4
a—沟底宽度（m）
D—管道公称外径（m）
槽底总宽度不小于0.6 m，严格控制槽底标高，超挖部分必须用砾石回填密实。
4、管基
PE管的地基无尖硬土石和无盐类的原土层，当原土层有尖硬土石和盐类时，必须铺垫细砂或细土。
5、管道敷设
管道在沟底标高和管基质量检验合格后，方可敷设。在管道连接处前后0.5 m范围内，沟底宽增至管道外径加0.5m。
管底如遇废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清除，然后铺一层厚度≥0.15 m的砂土或素土并平整夯实。
管道敷设时，在距管顶不小于300mm处埋设警示带，警示带上标出醒目的提示字样。
管道下管时，不得划伤其表面，防止扭曲或过大的拉伸和弯曲。
PE管道利用管材进行弯曲敷设时，弯曲半径不宜小于管外径的50倍，冷弯敷设时，管材长度不小于6m。
6、PE管的接口
⑴电熔连接
聚乙烯（PE）管道系统的连接，主要采用电熔焊接方式。
在连接前对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并在施工现场进行外观检查，符合质量要求的方准使用。
电熔连接机具与电熔管件正确连通，连接时通电的电压、电流、加热时间、冷却时间符合产品使用说明的规定。
裁截：管材在安装现场裁截时，截面与管轴线垂直，保证管材插入端有足够的熔融区。
清洗：刮除表皮去除连接表面氧化层，用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，标出插入深度，保证承插连接接头质量。
对口：被电熔焊接管子在焊接前管口要刨平，且牢固地夹在夹具上，被焊管子的管口要对正，且管间隙不大于0.7 mm。
校直：采用专用工具校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。
电熔焊接：接通加热器电源，将管端脱脂，用电加热盘熔化焊接表面1-2 mm厚的塑料，去掉加热盘后，迅速施压使熔融表面连成一体，持续3-10min，直冷却即可。
冷却期间不得移动连接件和在连接件上施加任何压力，PE管连接接头只有在冷却到环境温度后，才能达到其最大耐压强度，故冷却期间其他外力会使管材、管件不能保持在同一轴线上，从而影响接头质量。
⑵法兰连接
聚乙烯管与金属管阀门、伸缩器、计量表的连接采用喷塑钢法兰片，注塑法兰头或钢塑连换连接件连接。
管道连接在自然状态下进行找正。找正前先将法兰套在管材上将密封胶圈正确放入密封槽内，密封圈表面规则、平整，无飞边毛刺、划痕，且不能拧劲。地埋敷设方式找正时，管材必须落座在夯实平坦的沟底上，法兰处沟底面挖出凹坑，管底垫土随垫随夯。
管材自然找正后即可用钢制活套法兰对接把紧。两法兰对应螺栓孔不同的轴度不大于1mm，对开环工作斜面应与管接头斜面贴合均匀良好，多个螺栓要均匀把紧。螺栓拧紧至管道接头端面完全贴合，但塑料不发生局部塑性变形为好。
7、管道试压
⑴管道在安装完毕48小时后试压。
⑵试压管段上的三通、弯头、阀门上的混凝土支墩，要求达到额定的强度，以保证管道的稳定性。
⑶试压时缓慢向管道内注水，同时排除管道内空气，注水后在无压情况下保持12小时，然后进行管道密实性试压，管道内冲水加压到0.35Mpa，保持2小时无渗漏为合格。
⑷严密性实验后，进行强度试验，压力为1 Mpa。
8、管道回填
⑴回填中不得含砾石、冻土块及其它杂物。
⑵管道回填分两次进行：
第一次回填：管道敷设的同时，用砂土或符合要求的原土回填管道的两肋，第一层回填的高度以0.1～0.15m，振实后再回填第二层，直到回填到管顶0.5m，回填密实度要求达到90%以上，管道接口前后0.2m范围内不得回填，以便观察试压时的事故情况。
第二次回填：管道试压合格后大面积回填，在管道充满水的情况下进行，采用机械回填时，要从管道的两侧同时回填，同时回填机械不得在管道上方行驶。
本工程热力管线为高温热水供热管道，起点为二环东路，终点为历山路，管网总长约2.9公里，公称直径DN200～DN500。本标段全线含热力管线，采用有补偿直埋敷设方式。
放线→沟槽挖土→测纵断高程→砂垫层→管道安装→分段水压试验→管道接头保温→回填土及余土外运→阀门及补偿器安装→管网水压试验→管网冲洗→阀室内管道附件保温。
1、直埋保温管接头施工之前必须拆除保温管内防腐装置和管道运输用部件，并经施工质量检验人员验收。
2、直埋保温管现场施工时，必须在排除施工现场的积水后才能进行管道的就位和施工。
3、直埋保温管预制完成后，管端应设置保护风帽，管道运输采用专用运输卡具，不得损坏管道；保温管进入施工现场堆放时，堆放现场不得积水，并做好防雨处理，保温管安装前必须逐件进行外观检查，破损处应及时补口处理。
4、接口保温按现行国家标准《城镇直埋供热管道工程技术规程》执行。
5、直埋供热管道的安装和土建施工要严格按照相关施工规范和程序要求进行施工。
本工程路灯设施线路采用14孔φ100管敷设，包括路灯、交警及设施管线；弱电线路采用6孔φ100管敷设，包括网通、六网合一及部队管线，施工前根据设计图纸编制施工组织设计，并按照规范要求进行施工。
本工程将根据设计图纸编制施工组织设计（施工图纸未到），并按照相关规范要求进行施工。
先进行窑头大沟以东主路施工，将交通导至南北辅路，拆窑头大沟桥1、4幅障碍部分，3、4幅边缘设栏杆警示标志，进行1、4幅结构施工。以西主路先进行桥梁施工，有工作面进行管线施工，而后做路。待窑头大沟1、4幅施工完毕，将交通导到1、4幅，再拆除2、3幅做结构。
1、严格执行《公路桥涵施工技术规程》（JTJ041-2000）、《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032－94）中有关规定进行道路施工。
2、严格按《公路土工试验规程》（JTJ051－93）和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057－94）中有关规定的检验方法进行各种性能试验。
3、具体要求
⑴道路填方分层进行，每层虚厚不大于30cm，土颗粒大于5cm者不应多于5%。每层土质应均匀一致，不能混填。砂性土填入下层，上层填粘性土。碾压宜用重碾，必须在土壤最佳含水量下进行，按重型击实标准压实度≥95%。
⑵无论何时，只有路基铺筑至不同结构物附近的地方，或铺筑到无法采用压路机压实的地方，应使用机夯、夯锤或其它有效夯具予以夯实。当工程量小并在项目监理许可的情况下，可采用手夯进行夯实，使这些地方的压实度达到规范规定。
⑶碎石石灰土的碎石最大粒径不大于40mm，7天龄期无侧限抗压强度为0.8Mpa，压实度≥96％。所有石灰稳定土必须采用集中厂拌，运至施工现场的拌和料必须是拌和均匀、配比准确的商品类稳定土。
⑷未经项目监理对承包人推荐的化学外加剂品种和用量给以书面批准，不得使用化学外加剂，在任何情况下，都不得使用氯化钙。在开工前28天把混合料施工配合比设计（附材料样品）和计划及开工进度(包括试验段)报送项目监理审批。在获得批准之前，任何项目不得开工。
⑸水泥稳定碎石试拌强度按95%保证率要求。强度按设计强度值乘1.15系数。
⑹水泥稳定碎石从搅拌到碾压成活时间小于3h。主路基层全幅摊铺，在最佳含水量时用重碾碾压成活。7天龄期无侧限抗压强度为3.5Mpa，压实度≥98％。无侧限抗压强度试验采用取芯法测定。
⑺在粗粒式沥青砼与水泥稳定碎石之间，按照设计图纸铺筑一层土工格栅，在软落基础土基与底基层碎石灰土之间铺筑一层钢塑格栅。
⑻道路面层施工：
道路面层采用全幅摊铺，尽量减少横纵接缝，摊铺机采用双铝合金梁控制标高，确保路面高程符合设计要求。
施工前，在熟悉设计文件的基础上，反复对施工现场进行勘查，以了解情况，核对图纸，做到对设计文件和施工现场情况了如指掌，发现问题及时向监理工程师报告。开工前应做好施工测量工作，其中包括导线、中线、水准点的复测及现况地面高程复测。
施工前对现况交通流量进行调查，根据实际情况确定出更具体的施工导行方案。
⑴本工程地面道路为在原有道路上改建，需要新建一部分地下管线及整个道路。在进行交通导流后对现况地面进行掘除、清理，并将废弃物运至指定的地点废弃。
⑵施工前对路基范围内的各种现况管线及其它建筑物进行调查，并积极主动协助有关部门进行拆迁、改造或采取有效的保护措施。对路基范围内的文物古迹要妥善保护。
路基施工前，首先进行现场地面测量，画出断面图报送监理工程师确认、批准。路基施工采用破碎机、挖掘机、推土机配合施工。按规定清除地面道路，按设计纵横高程整修路床，按路宽测量放线施工。
窑头大沟以以西地段，地质条件较好，以东路基为软基，采用换填10％石灰土进行处理。若土质较差采用毛石换填，换填深度不小于30cm，处理后铺钢塑土工隔栅。
钢塑复合双向土工隔栅技术要求：断裂强度60－30KN/m，伸长率≤4％。
路床施工验收完毕后，进行碎石石灰土施工。
碎石采用质地坚韧、耐磨的轧碎花岗岩或石灰石，软硬不同的石料不能掺用。碎石形状为多棱角块体、清洁无土，不含石粉及风化杂质，最大粒径不超过40mm。
施工时摊铺虚铺按照设计厚度乘压实系数1.3～1.4。用平地机摊铺时，先用平地机刮平，再用人工找补。
已摊铺的碎石，大小颗粒均匀分布，虚铺厚度一致，碾压前封闭交通，保持摊铺层清洁。
碾压以“先慢后快”，碾型以“先轻后重”为原则，碾压轮迹重叠，双轮压路机为25～30cm，三轮压路机为1/2后轮宽。
碾压自路边开始向中央移动，碾压前先洒水洇湿，先用6～8t轻碾碾压，碾速约25m～30m/min，碾压4～6遍找补完成后，用12或12t以上重碾继续碾压，碾速为30～35m/min，随压随洒水，碾压6～10遍。成活采用12t以上重型碾，碾速为40～50m/min，碾压至表面平整、稳定、压实度达到设计要求。
对已成活的碎石石灰土进行掩护，不准放行。
本工程路面结构中基层为两层16cm厚的水泥稳定碎石。
施工随设计基层分层施工，分两次施工，主底基层采用推土机和平地机摊铺，基层采用摊铺机摊铺。辅路基层、底基层均采用平地机、推土机人工配合摊铺。
（1）水泥稳定碎石基层施工前，在土基或底基层上恢复中线，直线段15～20m设一桩，两侧路肩边缘外设指示桩，并标示设计高程。
（2水泥稳定碎石基层碎石采用未筛分碎石与石屑组成，配合比符合设计要求并得到监理工程师的批准才可应用。
水泥稳定碎石底基层、基层正式施工前，进行试验段的施工，以确定适合与施工工艺相匹配的机械组合。取得数据后，正式申报施工方案和准施证，获准后开始正式施工。
⑴推土机、平地机摊铺施工
主路水泥稳定碎石底基层及辅路基层均采用推土机、平地机进行摊铺。
①路基验收合格后，在路基层定中线，在两侧路肩边缘外设指示桩。在指示桩上标出土路床边缘的设计高。
②根据各段基层的厚度、松铺厚度及松铺系数，计算各段所需水泥稳定碎石的数量，再根据运料车辆的吨位计算堆积距离。
③用推土机和平地机将水泥稳定碎石均匀的摊铺在预定的宽度上（比设计每侧加宽20cm），并使其具有平整的表面，符合规定的路拱和合适的松铺厚度。摊铺后，用轮胎压路机快速压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机整平和整型。
⑵摊铺机摊铺施工
主路基层16cm水泥稳定碎石采用摊铺机摊铺。
①主路上采用两台VOGELE2100型摊铺机一前一后整幅摊铺。摊铺前对下层进行复测，并严格控制摊铺界线、基准线高程。摊铺时按规定的铺筑厚度、虚铺系数计算虚铺厚度。摊铺时应有足够运输车辆，保证摊铺的连续性。摊铺机采用双电脑控制，每次开机作业长度200～300m。严格控制摊铺速度，避免停机待料。摊铺机由专职人员操作和控制，导轨高程由专职测量人员控制。在机后设专人消除粗细料离析或不均现象，并对不足处补充细料并拌合均匀。
②摊铺机摊铺时，每天的工作缝应做成横向接缝，混合料施工中如因故中断超过三小时，也应设横向接缝。接茬施工时，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实符合要求的末端挖成一横向向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
摊铺长度在20m左右时即可进行碾压，碾压在全断面范围进行，当日摊铺当日碾压完毕。当混合料处于最佳含水量±1%时，进行碾压。碾压程序为先轻后重、先慢后快，即先用8～10t轻碾稳压，后用18～21t重型碾成活，后轮应重叠1/2轮宽，碾压至达到要求的密实度为止，并使基层平整没有轮迹。碾压速度，头两遍采用1.5—1.7Km/h为宜，以后采用2.0—2.5Km/h。
两工作段的衔接处采用搭接拌合，前一段拌和整平后，留5～8m不进行碾压，当后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌合，并与后一段一起碾压。
碾压完成后，水泥稳定碎石结构层及时洒水养生7天，无侧限抗压强度应达到3.5Mpa，养生期间封闭交通。如第二天继续摊铺下一层混合料，不需专门养生。
水泥稳定碎石养生期不少于7天，养生期间应保持一定的湿度，同时要封闭交通，只允许施工运输车辆在路上行驶，行车速度不超过15km/h，同时不得急刹车。
在水泥稳定碎石基层压实成型后，洒布乳化沥青之前，先要清扫基面，并对已施成品（如路缘石）加以覆盖防护，以防污染。然后方可由沥青洒布车喷洒乳化沥青，油量控制在1kg/m2 ，遗漏点或局部边角由人工洒铺。并用5～10mm碎石屑洒铺，用量为3 m3/1000m2。洒铺沥青封层后，禁止车辆通行。
施工时注意以下几个方面：
1、准备洒布乳化沥青的工作面，必须整洁无尘土。
2、洒布沥青的温度不低于10度，风速适度，浓雾或下雨时不得施工。
3、乳化沥青采用沥青洒布车均匀洒布，洒布车配备有适用于不同稠度的沥青喷洒的专用喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布。
4、乳化沥青在铺筑覆盖层之前24小时内洒布或涂刷。
5、在洒布乳化沥青后，如不能立即铺筑沥青面层，要立即洒布石屑，并用轻型压路机滚压一遍。
本工程主路上面层采用4cmSMA-13沥青玛蹄脂碎石混合料，中面层为5cmAC-20中粒式沥青混凝土，底面层为6cmAC-25粗粒式沥青混凝土，在施工时严格按照“公路沥青路面施工技术规范”和“公路改性沥青路面施工技术规范”各项要求施工。
在普通沥青混凝土与改性沥青混凝土施工中摊铺及碾压温度有很大区别。
沥青混凝土施工温度一览表
沥青混凝土 | 普通沥青混凝土 | 改性沥青混凝土 |
出厂温度 ℃ | 140～160 | ＞190 |
到场温度 ℃ | 130～150 | ＞180 |
摊铺温度 ℃ | 120～130 | 160～180 |
初压温度 ℃ | 110～120 | 150～160 |
复压温度 ℃ | 105～115 | 130～150 |
终压温度 ℃ | 不低于70 | 120～130 |
压路机碾压速度表（km/h）
压路机类型 | 初 压 | 复 压 | 终 压 | |||
适宜 | 最大 | 适宜 | 最大 | 适宜 | 最大 | |
钢筒式压路机 | 1.5～2 | 3 | 2.5～3.5 | 5 | 2.5～3.5 | 5 |
轮胎压路机 |
|
| 3.5～4.5 | 8 | 4～6 | 8 |
振动压路机 | 1.5～2 (静压) | 5 (静压) | 4～5 (振动) | 4～5 (振动) | 2～3 (静压) | 5 (静压) |
沥青混凝土的生产配合比由拟供应沥青拌和厂根据目标配合比设计及规范要求进行试验确定，并由工程承包方严格审核后上报监理工程审批，经审批后的配合比在施工过程中不得随意改变。制定详细的施工组织设计上报监理工程师审批。施工前进行全面的技术交底，确保质量要求落实到每个操作人员。由测量人员先期进行道路基层的高程复测，根据测量成果划分每幅摊铺边界线及基准线高程，以备摊铺使用。组织工力对现场进行认真清扫，配合空压机将浮土清理干净。在沥青混凝土面层施工前功尽弃1~2天，采用沥青洒布车喷洒透层油或粘层油，喷洒要均匀一致。首次喷洒前对道路附属构筑物采取覆盖塑料布的保护措施，防止沥青污染。喷洒完成后队沥青混合料运输车以外严禁其他车辆通行。
沥青混合料生产厂家选用经过资质认证的拌和厂，要求厂严格按监理工程师审批合格的配合比进行生产，并对原材料、混合料进行相关的规范要求的试验，确保混合料的质量满足设计要求。沥青混合料达不到要求的禁止使用，同时拌和厂要提供充足的供料车辆，充分考虑到交通阻塞等不利因素的影响，确保摊铺作业持续进行，运料车辆到作业现场后由专人疏导调度。
路面整体铺筑前，在业主、监理指定的路段进行200m试验段施工。沥青混凝土摊铺厚度暂按设计厚度乘以1.15~1.35左右的摊铺系数，通过试验段的摊铺确定适宜的摊铺系数和各项施工技术数据，写出试验段总结报告，上报监理批准后，再进行沥青混凝土摊铺作业。在试验段中，采用钻芯取样和核子密度仪两种检测方法对压实度进行检测，采集15对以上数据，利用最小二乘法建立核子密度仪与取芯所测压实度之间的相关关系，其相关系数的平方必须大于0.97。
沥青混合料摊铺必须在下层检查完毕后，验收合格，对其下层按规定喷洒粘层油后方可进行。
沥青混合料运到现场后，由接料员记下车号、吨位并用点温计测定10cm深处的料温，符合要求时验收，不符合要求时退回沥青厂。
为保证沥青混合料摊铺质量，保证其连续、均匀，采用两台履带式摊铺机一前一后摊铺。将摊铺机按试验确定虚铺厚度调整就位，每5m设一个高程点，用地锚倒链固定钢索作为摊铺机的高程基准线，并设专人控制。下面层采用双面挂线，上面层使用浮动基准梁确保平整度。固定预热5—10分钟，使熨平板温度不低于650C，并在熨平板下面拉线测校，保证熨平板的平整度。改性沥青混合料的正常摊铺温度不低于1600C。将检测的合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2—3m/分钟的速度进行摊铺。当摊铺5—10m后，用细线横向检查摊铺厚度。横坡无误时继续摊铺。在摊铺过程中应保持摊铺机连续均匀行走，中间不得有停机待料现象，在摊铺过程中，摊铺的混合料应得到有效的振动和压实，并不得有离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂 等现象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整。当摊铺50—100m时，由质检员测出铺料的温度后，决定上压路机碾压。
⑴普通沥青混凝土压实
①初压
初压应紧跟在摊铺机后进行，采用振动压路机（DD-110）进行静压1～２遍，初压温度控制在110～130℃，碾压速度控制在2km/h，并始终保持匀速碾压，不得急停和突然起动，碾压重叠宽度宜为30cm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。
②复压
应紧接在初压后进行，采用一台（DD130）振动压路机加振2～３遍，采用高频（42HZ）、低振幅（３挡），直至达到要求密实度。复压温度控制在110~120℃，碾压遍数为2～3遍，碾压速度控制在4～5 km/h，碾压重叠宽度20～30cm，在碾压时应先停止振动然后再向另一方向运动。
③终压
紧接在复压后进行，采用CC21压路机进行静压，碾压遍数不宜少于2～4遍，至表面无明显轮迹，碾压速度为2km/h。碾压终温度控制在70℃。
碾压时平石边保留10cm不压，用一台宝马压边机进行碾压。
④每次碾压作业长度，用红、黄、绿三色彩旗标示，具体位置由测油温的试验、质检人员控制。碾压过程中，压路机行驶必须平稳，起、停车必须缓慢，严禁突然停车。压路机按“先起动后起振、先停振后停车”的原则进行作业。
⑤随摊铺随碾压，初压和复压要低速进行，以免对热料产生推移、开裂，影响混合料内在质量和表面平整度。压实过程中要及时测量并记录混凝土温度以便指挥碾压作业。每次碾压作业的长度，由测油温的试验人员控制。
⑥压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
⑦碾压过程中压路机行驶必须平稳，禁止压路机急起急停，终压前，压路机尽量减少在作业面上倒轴，停机要开出当日作业面。压路机碾压过程中有沥青混凝土粘轮现象时，可向碾压轮洒少量加洗涤灵的水溶液。要少喷、勤喷、匀喷。当钢轮受热温度升高不再粘轮时应关闭喷洒。
⑧严禁压路机在未冷却的油路面上转向、调头、左右移动，从热油面上下来的压路机必须将钢轮进行降温，方可停放在旧油路面上。
⑵改性沥青混合料碾压
①改性沥青混合料执行“紧跟慢压、高频低幅、先轻后重、直进直退”的碾压原则，不使用轮胎压路机。碾压分初压、复压、终压三步。
②改性沥青混合料碾压初温不得低于150°C，首先采用钢轮压路机进行初压（静压），由边向中、由低向高顺序静压二遍，碾压速度为1.5—2.0Km/h。初压后检查平整度和路拱，必要时应予修整。
③复压紧接在初压后进行，复压采用振动压路机（振动），碾压速度为4.0~5.0Km/h，碾压遍数经试验测定，一般不小于4—6遍。复压最低温度不低于130°C。
④终压紧接在复压后进行，终压采用双轮钢筒式压路机碾压（静压），碾压速度为2.0—4.0Km/h，碾压终了时温度不得低于120°C，最后路面应无轮迹。
⑤碾压纵向进行，由低向高慢速均匀的进行，相临碾压带应重叠至少30cm。碾压时，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10m以上，并应驶出压实起始线3m以外。
⑥压路机不得中途停留在温度高于70°C的已压实的混合料上，同时应防止油料、润滑脂、汽油或其他杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。在压路机碾压不到的地方，可用振动夯进行夯实。面层碾压成型后，派专人负责维护。
开放交通应隔夜后进行。
路面铺筑工作要合理安排，尽量减少横向接缝，横缝采用直茬热接。在每天的摊铺结束前，在预定结束的端部，放置与压实厚度等厚的木板挡板，木板外部洒一层细砂。第二天施工时，撤走挡板和外部的混合料，用3m直尺找平，将端部不符合要求的1m左右的混合料切除。摊铺前，在接缝处涂上一层热沥青，并用热混合料接缝处加热，料高15 cm，宽20 cm，10分钟后清除。摊铺时掌握好松铺厚度和横坡度，以适应已铺路面的高程和横坡。压实时，对接缝处用钢轮压路机反复横向压实，压路机不易压实处，用人工夯实，熨平，直至接缝处路面平整度达到要求为止。
项目经理部设专人对构件的加工生产进行管理，对构件的生产进行检查，并负责构件在厂家的验收工作，对验收合格的构件加盖项目经理部验收专用标识。质控人员对原材料、成品进行严格的进场检验，经检查符合有关规定后方可投入使用。
本工程路缘石有A型砼立缘石（规格：74.5×12.5×24）、B型砼立缘石（规格：74.5×12.5×9）和L型立缘石（规格：74.5×12.5×30）。
⑴路缘石进场前按产品质量标准进行检验，合格后方可使用。
⑵测量按设计平面与高程位置放线钉桩，人工刨槽、找平、夯实后安装路缘石。
⑶路缘石的垫层用3cm厚1:2.5水泥砂浆找平、砌筑，按放线位置安砌。确保安装牢固，线条直顺，曲线圆滑，满足设计要求。
⑷沥青混凝土面层铺筑完成后再进行路缘石灌缝。灌缝养护期不少于3天，防止碰撞。
⑴平石采用49.5×30×12预制混凝土平沿石，平石下采用3cm厚1:2.5水泥砂浆卧底。
⑵测量人员根据设计路面横坡度测设高程桩，并在路缘石前光面弹墨线，砌筑方法与路缘石的砌筑方法相同。
雨水口与道路工程配合施工，采用雨水口通用图施工。雨水口用φ300雨水支管连接并就近接入雨水检查井中，雨水支管采用120°混凝土基础。
⑴按设计雨水口位置及外侧尺寸，开挖雨水口槽。开挖雨水口支管槽应采用窄槽施工，每侧留出5～10mm的肥槽，用砂浆填实。
⑵槽底进行夯实，遇松软土质时，换填石灰土，并及时浇注混凝土基础。
⑶砌筑井墙符合下列要求：
⑴雨水口采用页岩实心烧结普通砖或页岩煤矸石烧结普通砖砌筑。
⑵在基础上放出井墙位置线，并安放雨水管。管端面露于井内，其露出长度不大于2cm，管端面保证完整无破损。
⑶砌筑井墙，灰浆饱满，随砌随勾缝。雨水管与券墙内应砂浆饱满，管顶发两皮砖券，井墙砌至要求标高。
⑷雨水口内保持清洁，砌墙时随砌随清理，井底用水泥砂浆抹出雨水口泛水坡。砌筑完成后及时加盖，保证安全。
⑸雨水支管、雨水口在混凝土达到75%设计强度前不得放行交通，施工车辆通过时采取保护措施。
根据设计要求，本工程人行步道采用12cm厚彩色混凝土。水泥稳定碎石基础采用压路机碾压，与非机动车道基础同时施工，压实度符合质量要求。
⑴铺砌人行道板必须平整稳定、落缝应饱满，不得有翘动现象。
⑵人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象。
⑶人行道板表面不得有蜂窝、露石、裂缝等现象。
将现况窑头大沟桥影响1、4、幅施工的板桥拆除后，进行新建桥梁第一幅、第四幅桥施工；施工完毕后进行交通导流，然后拆除剩余旧桥，进行第二幅、第三幅桥施工。
窑头大沟桥施工时需要对窑头大沟下水系进行导流。在河道中心位置埋设一根DN1600钢管作为导流管，焊口连接，导流管长80m。
钢管在地面进行焊接或在桥下支垫焊接，然后两头封堵，用吊车将钢管下至河中，人工由下游向上游推进。推至导流位置，将钢管下游封堵切开，慢慢沉入水中，然后再切开上游封堵。
在钢管两侧采用草袋直接围堰，草袋码放平整要错缝，纵横向压茬1/3，中间回填粘土夯实。从河岸南北两侧分别进行围堰。
围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位(包括浪高)0.5～0.7m。
草袋装土要适中、墩实，砂土不要装得过满，一般只装1/2~2/3袋的砂土。施工过程中，充分做好施工准备，快速进行，逐层沉实。堰内抽水必须隔夜，使围堰芯土沉实后进行。
围堰施工完毕后，将钢管两侧河水抽出至围堰外侧，清除河床淤泥，为河底衬砌做好准备。
在对交通进行导流后，对现况窑头大沟桥进行拆除。人工利用破碎锤及风镐进行拆除。拆旧桥时应注意对未拆除部门进行保护，注意现况管线进行保护，尤其是燃气，上水经拆改加固后方可进行施工，同时做好施工人员的安全防护措施。
窑头大沟桥基础采用钢筋混凝土扩大基础。
测量人员按设计要求的线位及高程为准、确定基础位置。现场钉出高程桩，然后进行开槽施工。基槽开挖采用机械开挖，人工清槽、基底20cm完全由人工清除防止破坏基底。经钎探检验合格报监理批准后进行下道工序。基底有异常情况时，报监理、设计人研究后再行处理。
钢筋采用集中加工，按设计图纸配置钢筋的型号并据不同部位的钢筋尺寸成型。运至现场绑扎钢筋。成型后的骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形。
钢筋与模板间应设置足够数量与强度的水泥砂浆垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的撑脚，以保证钢筋网的定位准确。
按照基础尺寸支好模板请监理验收后，方可进行浇注混凝土。
采用30cm钢模板，挂线调直，模板后背用方木加固。混凝土搅拌运输车将混凝土运至现场，用串桶或钢溜槽送料，一次浇注完成。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象。浇筑混凝土必须做好标高控制桩。
混凝土的振捣由专人负责，严格按规定操作，采用振捣器振捣，振捣混凝土至骨料不下沉，表面不再冒出气泡，呈平坦、泛浆为止，不漏振过振。
振捣完毕后按高程人工抹面成活，混凝土成活后24小时内不得受到振动，混凝土养生设专人负责。
桥台采用一字型桥台，台身厚度80cm，墩身采用C30砼，墩身厚度70cm。
⑴在侧面支立木模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆；模板支撑应牢固稳定不得有松动、跑模、超标准的变形等现象。
⑵模板采用清水模板，模板的垂直度可以通过设置在基础底部的地脚螺栓（将其固定在予埋的混凝土基础上）来控制。
⑶对模板及其支撑的刚度应进行施工设计计算，并经监理验算。模板安装后应及时报验再进行混凝土浇筑。
⑷变形缝处的端头模板应钉填缝板，填缝板的支撑必须牢固，不得跑模。模板采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。
⑴采用商品混凝土，混凝土的运输采用混凝土搅拌输送车运送至施工现场，浇筑混凝土的高度不得超过2m，利用串桶、溜槽等工具输送到具体施工部位。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象。浇筑混浇筑混凝土必须做好标高控制，混凝土浇筑应注意防止混凝土的分层离析。
⑵浇筑墩台混凝土时，应先填50～100mm厚水泥砂浆。
⑶浇筑混凝土时，应经常观察模板，支架，钢筋，预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形，移位时应立即停止浇筑，并应在己浇筑的混凝土凝结前修整完好。
⑷混凝土应采取分层浇筑，分层厚度不超过300mm。
⑸混凝土必须采用振捣，振捣时间宜为10～30S，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准；振揭器插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不宜碰撞钢筋，模板，预埋件和止水带等，表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。
⑹混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土灌注完毕。
安置好20×30橡胶止水条；己灌注的混凝土强度：水平施工处不低于1.2MPa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合要紧密；水平施工缝先浇筑混凝土在初凝后，终凝前根据止水条的规格在同基面中间磨出一条平直光滑槽。
竖向施工缝采用端头模板中间固定木条，混凝土浇筑后形成凹槽。止水条应安排在混凝土浇筑前3～5小时，如提前安装应采取缓膨措施，止水条应粘贴在基面预留的槽内，并用水泥钉固定牢靠。
止水条安放前，先浇筑的混凝土基面必须充分凿毛、清洗干净排除杂物。水平施工缝在混凝土浇筑前，先在基面上敷上25～30mm与浇注混凝土同标号的水泥砂浆，竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离，使基面与新浇筑混凝土有25～30mm水泥砂浆，新老混凝土结合良好。
混凝土终凝后应及时养护，结构混凝土养护期不少于14天，混凝土养护可采用湿麻袋，草袋，沙袋覆盖及蓄水养护。
新建窑头大沟桥桥长40m，四跨简支每跨10m板厚45cm.下部结构为扩大基础，钢筋混凝土墩身、台身上设墩帽、台帽、稚墙。三墩两台，台后填3.0米级配砂石。以上设2：8灰土（9%）进行处理。台后设搭板。上部结构为预制空心板铰接，主路为两幅1360cm宽，辅路两幅为1255cm宽，景观为敞开式故主桥两侧，辅路桥两侧设地袱栏杆，防止车人坠落河内。河底做30cm浆砌片石铺砌，进出水口设浆砌片石8.0米海漫及90cm齿墙。
本工程拟采用在预制厂进行加工预制空心板，运至现场进行吊装。
⑴运输空心板时的混凝土强度不低于设计所要求的吊装强度，一般不得低于设计强度的75％。
⑵吊点位置应根据计算确定，吊环应顺直。吊绳与空心板的交角不小于60°，尽可能使吊环垂直受力。
⑶空心板移运和堆放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承牢固，避免损伤空心板。在顶起空心板时应随时置好保险垛。在两端吊点处必须设置支搁方木。
⑷使用平板拖车运输时，车长应能满足支承间的距离要求。运输道路应平整，如有坑洼而高低不平时，应事先修理平整。
⑴堆放场地应整平夯实。
⑵应按吊运及安装次序顺序堆放，宜尽量缩短空心板的堆放时间。
⑶堆垛时，应放置在垫木上，吊环向上，标志向外。混凝土养护期未满的，应继续洒水养护。
⑷水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度、地面承载力、垫木强度以及堆垛的稳定性而定。
⑸雨季和春季融冻期间，必须注意防止因地面软化下沉而造成构件断裂及损坏。
⑴安装时，支承结构的强度应符合设计要求。支承结构和预埋件（包括预留锚栓孔、锚栓、支座钢板等）的尺寸、标高及平面位置应符合设计要求。
⑵安装前必须检查外形和预埋件尺寸和位置，其允许偏差不得超过设计规定。
⑶安装就位完毕并经过检查校正符合要求后，才能浇筑湿接头部分混凝土。
本工程高架桥共有九联钢筋混凝土箱梁桥，一联钢砼叠合梁桥，还有4座匝道桥。每联为三跨~五跨，每跨长度为30m～35m。高架桥墩柱布置在主路隔离带上。箱梁主要为后张预应力单箱多室结构，桥面标准宽度为24m。
施工前先进行交通导流，在现况济洛路跨线桥拆除后进行第三十三至三十五联下部结构施工；然后再进行第二十六至三十二联下部结构施工；待全线辅路贯通后再进行整个高架桥上部箱梁施工。
1、严格执行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
2、具体要求
（1） 桩基钻孔完成后，应陪同监理进行隐蔽工程验收，钻孔的高程、平面尺寸位置、直径等必须符合设计要求。
（2） 为保证钻孔桩能一次浇够高度做到不接桩，灌注时混凝土的漏斗底口桩顶高度应达到设计要求：hc≥(P0+υwHw) υc,且混凝土浇筑高度应高于设计桩顶50cm以上，以确保桩顶处混凝土的内在质量。
（3） 钻孔桩必须100%进行无破损检测，检测合格后方可进行下道工序。
（4） 混凝土
①桩基、承台、墩柱及桥台混凝土均按《预防混凝土工程碱集料反应技术规程 》中关于Ш类工程的有关规定办理，含碱量严格按照《混凝土含碱量限制值标准》（CECS53:93）执行。
②混凝土的养生期一般应不少于7天，平面宜用水养生，立面宜用塑料布密封覆盖养生。
③为防止墩柱、桥台等大体积混凝土结构产生温差裂隙，应严格控制混凝土入模温度。
④混凝土的浇筑应在适宜气温时进行，冬季浇筑混凝土入模温度不宜低于5°C，夏季混凝土最高浇筑温度不宜超过28°C。
⑤严格控制混凝土表面和内部温度的温差，其温差不应大于20°C。
⑥严格控制混凝土浇筑时的塌落度，箱梁混凝土浇注塌落度不超过200mm，在未采取适当措施的情况下不得随意向混凝土内加水。
⑦为保证混凝土外露面的美观大方，必须控制支架的变形，其要求如下：地基沉陷≤L/400且不大于1.5mm;支架的压缩变形f∠5mm。一般预留拱度为排架高度1/1000。
⑧粗骨料采用符合现行行业标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）中各项技术指标要求的碎石。细骨料采用符合现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）中各项技术指标要求的水洗砂。本工程中骨料选用全断面山碎石。
⑨骨料不宜直接露天堆放、爆晒，堆场上方应设罩棚。气温超过32℃时，采取砂、石淋水的降温措施。
⑩外加剂中的氯离子含量应满足：单方混凝土中氯离子含量0.02kg/m3以下，非预应力混凝土与预应力混凝土均按0.02kg/m3执行。
⑾采用符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596）表1的Ⅰ级粉煤灰。为保证高架桥的外观一致，供应高架桥混凝土的供应商应统一采用色泽和性能指标基本一致的粉煤灰。
（5） 预应力张拉工作
①当混凝土强度达到设计要求值时方可进行张拉作业。
②每座桥张拉段须进行摩阻测试，以确定μ值
③张拉工作实行张拉值和伸长值双控制，实测伸长值与计算伸长值偏差在±6%范围内，伸长值的计算如下：
ΔL={1/2 〔бk+бke-（μθ+kx）〕- б0 *L}/E
бk——控制应力； k——摩阻偏差系数0.003
E——钢绞线弹性摩量； θ——孔道转角之和（以弧度计）
μ——孔道摩阻系数； б0——初始应力
④张拉顺序按设计要求执行，如无要求时应按先中间后两边，先中间后上下的对称原则进行。
⑤预应力钢绞线张拉后，应尽早进行孔道压浆。孔道压浆采用水泥浆，水灰比宜采用0.40~0.45，水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥标号不低于42.5号。
⑥水泥浆应做泌水率和膨胀率试验。控制水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率在2%以内，24小时后泌水全部被浆吸回，水泥浆适当掺入铝粉后，膨胀应小于10%。
⑦为防止波纹管开裂，在本工程中拟加入北京同科建材公司生产的TKG高性能无收缩防腐后张预应力孔道灌浆剂。水灰比可调至0.32～0.36。
清理场地，接通水源、电源，将施工区域设置标准围栏并设警示标志，确保社会车辆及行人正常通行。桩位采用全站仪进行坐标定位，测量放线复核完毕，修筑泥浆池，钻孔设备进场，采用预拌混凝土，优选经业主、质检部门认证合格的厂家，混凝土配合比报监理工程师批准后使用。
该标段内的桥基础均为钻孔灌注桩，全桥共计300棵，其中主路272棵，Ф1200桩228棵，Ф1500桩44棵，匝道共28棵Ф1200桩。钻孔灌注桩长从28米~39米。
因本工程沿线地下主要为辉长岩，全风化、强风化、中风化，嵌岩落在中风化层内，从保证施工质量方面出发，要优选机械设备，我们初步拟选用旋挖钻机旋挖至全风化岩层，强风化、中风化岩层改用实心冲击钻或冲击凡循环钻机成孔。
1、场地平整
⑴根据图纸位置和现场踏勘，确定桩号及坐标，钻孔前对场地进行清理、平整、压实，清理地表面植物根系、杂草、腐植土至好土层，回填部分好土进行平整后上12t碾碾压。
⑵挖探坑确定桩基范围地下障碍物情况。
2、测量放线
测量人员依据业主提供的测量资料进行校对、复测，放出具体桩位的控制桩，以便于施工中随时校核。
3、护筒埋设、钻机就位
护筒制作、埋设：按照图纸设计尺寸制作相应钢制护筒，挖桩前在测定的桩位处埋设护筒，护筒外露部分高出现况地面0.5米。护筒四轴对称回填最佳含水量的粘土，且要边回填边分层对称夯实确保护筒不倾斜。
钻机就位：安设钻机要使钻头中心与桩“十”字中心重合，对中误差不得大于2厘米，并要保证平稳，使钻孔位置正确。
4、泥浆护壁及成孔
⑴泥浆配置
本工程泥浆采用高胶脂价膨润土配置，配比控制在1.15～1.25之间。
⑵成孔
成孔选用旋挖钻机，钻孔时向孔中注入泥浆,随钻进深度，孔内泥浆面要始终保持不低于护筒顶面以下0.5米。
开钻时要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后方可加速钻进。
钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，钻孔施工中泥浆比重为1.15～1.25g/cm3,并在附近位置设置泥浆池，成孔深度应比设计孔深0.5米。
⑶成孔质量检查
孔深的测定：成孔后使用测绳检测孔深，其实际孔深要求比设计孔深大0.5米。
孔垂直度：测量孔垂直度采用双垂球或小锥测定,钻孔垂直度偏差应小于1％.
孔径：使用测孔器械测定，使其器械顺利下至孔底，深度与测绳测量孔深相同。
5、清孔
⑴钻孔达到设计标高后，钻机停止作业，立即进行清孔，首先进行孔内的泥浆置换，以中速压入密度为1.15-1.25g/cm3纯泥浆，置换出孔内悬浮钻渣较多的泥浆，根据钻孔具体情况，换浆时间一般为4～6小时。
⑵清孔时要严格按下列规定操作：在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止塌孔；用换浆方法清孔后，孔口、孔中部和孔底抽出的泥浆的平均值应符合质量标准，灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于设计规定；不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。
1、工艺流程
施工准备→测量→技术交底→三通一平→钢筋笼预制→设置泥浆池及沉淀池→准备导管、机具、材料等→埋设孔口护筒→钻孔→清孔→吊装钢筋笼→灌注水下钢筋砼。
2、施工方法
钻头采用“十字型”，泥浆护壁，泥浆比重1.2～1.4。孔口护筒采用钢护筒，护筒壁厚6mm以上。钻进冲程根据地层情况控制：一般地层2～3m，终孔后采用换浆法清孔。钢筋笼采用分节预制，节长8～12m，吊装焊接入孔焊装之前用孔规检测桩孔的垂直度，然后再下笼。
钢筋笼分节预制吊装焊接时，相邻主筋焊接点错开符合钢筋施工规范，同时保持其顺直，其垂直度应小于1%倍孔深。入孔后，应将其牢固定位，防止灌砼时掉笼。
护筒采用钢制护筒，埋设要牢固位置准确，外围用粘土人工填筑密实。护筒口应高出地面30～50cm，保持泥浆液面高度以形成足够的泥浆柱压力，以防止在流塑状粘土层产生缩径。施工中要随时向孔内补充泥浆。
安装钻机时，应垫平底架并保持稳定以防止钻孔中位移、倾斜、沉陷；开孔时钻头中心与护筒顶面中心的偏差应小于5cm。
钻孔应按隔孔梅花形布置开孔（跳打），以防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌砼的凝固，同时，应待邻孔砼灌注并达2.5MPa以上强度后方可开钻。
钻进过程中加强钻头磨拉检查，及时补焊，同时加强孔径及深度的检查，以确保孔径深度以及嵌入基岩深度符合设计要求。
钻进到位后，应通知监理验孔，深度合格后进行清孔，清孔工作应抓紧时间进行。当泥浆比重≤1.2，含砂率≤4％，方可进行混凝土灌注施工。下钢筋笼子后，再测沉渣是否超标，（沉渣厚度控制在设计要求范围以内），若超标则进行二次清孔。
灌注桩身砼前应加强孔底沉碴厚度检测，确保沉碴厚度符合桩基设计及施工规范要求，必要时，灌砼前还应射水（或射风）冲射孔底3～5分钟，翻动沉淀物，然后立即灌砼。
混凝土浇注采用导管下砼，导管直径φ250～φ300mm，最好采用梯形机管法连接，导管下至深度为距桩底40cm～50cm，用球胆做阻水塞。混凝土要具有良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。拔导管的速度要严格控制，保证浇注过程中混凝土埋深导管在2m～6m之间。但为防止钢筋笼上浮，在规范要求范围内（尤其是在首灌完成后的阶段内），严格控制导管埋深。在灌桩快结束时，放慢浇注速度，抬高料斗高度，有足够势能将混凝土连续灌注在孔内，确保桩基质量。
在混凝土接近钢筋骨架时，宜加大导管埋设深度，并，以减少混凝土对钢筋笼子的冲击力。
破除桩头及小应变检测：待桩身混凝土达到一定强度后，一般为7天，即可凿除桩头混凝土，进行小应变检测，桩检达到I、II类桩标准。
承台施工工序：挖槽→降水→截桩→混凝土垫层→养护→桩检→钢筋绑扎→支搭模板→浇筑混凝土→养生→拆模→回填土。
本工程地下水位较高，静止水位在现况地面下2-3m，承台基础也位于地下2-3m，因此，承台施工降水采用集水井降水。
采用机械挖槽人工配合清底，当槽挖至设计标高以上20厘米时由人工清理，承台挖槽图附后。槽挖至设计标高后，使用人工或空压机、风镐截桩至设计标高后，浇筑垫层混凝土，并根据季节要求养生。
钢筋根据设计图纸在预制厂集中下料预制成半成品，对于成形半成品要分规格、型号、使用部位成堆挂牌码放，运至现场绑扎。钢筋绑扎要弹线定位，并要在承台四面外侧的立筋上绑扎混凝土垫块以确保混凝土保护层厚度，对于承台上预留的墩柱立钢筋要保证其位置准确，预埋深度符合设计要求。钢筋绑扎成型后要报请驻地监理工程师验收合格后封模。
模板采用600mm×1200mm钢模板，钢模板后背横肋采用 Φ48×3.5钢管支垫，间距40cm，立柱采用120mm×150mm方木，间距90cm，斜撑采用100mm×100mm方木，内撑采用100mm×100mm方木，随浇筑混凝土拆除内撑。
对钢模做防锈处理。钢模板接缝处加防水条。模板安装后侧模内侧涂刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀，同时不得影响结构，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接茬处。
侧面模板与底模接缝处加设海绵条以防止漏浆，侧模固定以外固定为主，在外侧设支顶，同时在内部加设顶杆，防止结构尺寸变小。
浇筑混凝土要分层铺灰，每层厚度不大于30cm，且要分层振捣，振捣由专人负责，采用插入式振捣器，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，并且要与承台侧模保证5～10cm距离。在振捣过程中严禁碰撞钢筋、模板及预埋筋，振捣至混凝土停止下沉、泛浆、表面平坦为止。
混凝土浇筑完毕后应及时养生，为使承台混凝土保持湿润，用塑料布将承台盖严。
⑴承台模板拆除：以现场混凝土强度达到拆侧模不损坏棱角作为拆模依据，拆模时先拆除围檩，然后拆除外模立柱，最后拆除模板，模板拆除后报请驻地监理检查混凝土外观，合格后进行下道工序。
⑵承台还土：承台对于以后施工墩柱、箱梁及道路施工至关重大，故此承台还土要确保施工质量，还土时要分层回填分层夯实，每层回填厚度不大于20cm，回填土过程中质检人员要分层检验，严格把关。
本工程主桥墩主要采用双柱外顷式Y型桥墩，匝道桥采用桩承台式桥墩。
施工工艺：
凿毛→清扫承台混凝土面→绑扎钢筋→支搭模板→浇筑混凝土→拆模养生。
(1)在浇注Y字型墩柱混凝土前，按照施工图设计位置预埋柱身钢筋。在Y字型墩柱钢筋绑扎施工前，清除预留钢筋上的灰浆等杂物。
(2)按照设计施工图要求，绑扎墩柱柱身钢筋，绑扎完毕，请监理工程师验收。合格后进行下一工序。
(3)对于Y字型墩柱结构受力主筋，现场采用焊接或锥螺纹挤压连接以加快施工速度。
(4)Y型墩柱支撑体系
Y型墩柱施工重点在支撑体系牢固可靠，保证斜腿不变形。对于Y型墩柱上部保证两斜腿的倾斜角度，提高模板和支撑体系的刚性，上部采用角钢焊接成平衡架固定斜腿，平衡架与地面采用拉纤固定。
(5)模板施工
①针对本工程特点、工程质量要求， Y字型墩柱模板采用加工定型专用钢模板。
②模板加工表面光洁度、平整度应满足机加工的误差标准。因使用大块钢板加工，表面的连接缝处应打磨平整，加工完成出厂前，应进行严格验收。为增强模板的刚度，保证浇注混凝土时模板不发生变形，钢模板本身厚度由常规的4mm增至6mm，其纵横肋角钢增加一个等级，以保证浇注混凝土时不致于发生变形，增加周转次数。
③现场安装使用吊车就位，两台经纬仪控制，利用12钢丝绳拉纤，并用花篮螺栓调整柱模的垂直度，调整合格后，使用刚性支架，对模板进行加固支撑，以保证模板的稳定性。
④模板拼装接缝处，使用密封条，确保浇注混凝土过程中不漏浆。
⑤模板拆除应在至少浇注混凝土3天后或根据混凝土强度增长情况而定，避免拆模过程中破坏结构表面。
(6)墩柱混凝土的浇注
在墩柱两侧支搭脚手架，脚手架高度应高出墩柱顶1.2米，并设护栏，以方便浇筑混凝土时操作人员工作，因墩柱较高，为防止混凝土自由落下而引起离析，墩柱采用泵送混凝土。泵送混凝土时，应按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)第11．5．3条的规定执行。
混凝土要分层浇筑，每层厚度30厘米，分层振捣，振捣由专人负责，严格按规定操作，振捣至混凝土停止下沉、泛浆、表面平坦为止。如因钢筋过密，不能下人情况下，振捣选用气棒进行振捣。
墩柱混凝土浇筑完毕后要及时养生，为方便洒水使墩柱混凝土保持湿润，用塑料布将墩柱裹严。
⑴箱梁普通钢筋绑扎时 , 如与波纹管位置冲突 , 可适当移动普通钢筋 , 保证波纹管顺直 , 待波纹管准确就位、固定牢固后再安装预应力锚垫板及锚下钢筋网片。
⑵预应力梁内波纹管必须严格按照设计图纸曲率、坐标（中心、高程）就位 , 并用定位钢筋固定。
⑶其它同“墩柱、承台”钢筋工程。
⑴ 原材料检验及试验 :
①外观检查 : 钢绞线表面应无裂纹 , 毛刺 , 机械损伤 , 氧化铁及油污等有损钢绞线性能的物质。
②性能试验 : 波纹管作为预应力钢绞线孔道有两项基本要求 :
一是在外荷载作用下抵抗变形的能力 : 二是在浇筑混凝土过程中水泥浆不能渗入管内。因此波纹管要进行几项试验 , 合格后方可使用。
③锚具
a．外观检查 : 每批抽查 10% 且不小于10套,表面应无裂缝和尺寸超差 , 否则应取双倍数量检查, 如仍有一套不合格 , 则应逐个检查 ,合格者方能使用。
b． 硬度试验 : 每批抽取 5% 且不小于5 套 ( 夹片每套最小取 5 片 ),每个零件测试三点,测试应符合规范要求 , 夹片硬度范围 HRC55-58;锚环连接器为 HRC28-320。
c．锚固性能试验 : 要求用预应力钢绞线与锚具组装件进行抗拔试验 , 其值不得低于钢绞线抗拉强度的 96% 。
⑵预应力体系埋件的埋设
预应力体系埋件的埋设和钢筋工程施工同步进行。
①波纹管的安装
a．安装前应对波纹管逐根进行外观检查 , 并作 U 型满水检漏 ; 对连接套管 , 应选用大一号的 , 其长度以 300mm为宜 , 接口应套在中间并用胶带缠裹。
b．波纹管随钢筋绑扎随安设 , 用定位筋按设计给定座标严格要求固定。定位筋要求与大梁骨架钢筋焊接牢固。波纹管的竖向座标必须按设计给定的值固定。横向座标的控制是焊接导向筋 , 将导向筋的座标控制好后 , 将波纹管顺导向筋安设 , 并与定位筋 , 导向筋绑扎牢固 ,间距一般不大于 500mm, 曲线段与锚垫板附近适当加密。当普通钢筋与波纹管发生冲突时 , 可适当挪移普通钢筋。
c．连接波纹管的套管接口用宽医用胶布缠紧密 , 以防漏浆。
d．波纹管的两端与锚垫板直接连接 , 即将波纹管插入其喇叭口内 , 固定牢固后用医用胶布将其接口密封好。锚垫板的排气孔在安装时应置于上方，防止漏浆堵塞无法实施。
e． 排气孔设置 : 管道的波峰处及梁端最高点和固定端 , 预留灌浆用排气孔。在确定的排气孔的位置 , 用手提电钻在波纹管上开洞 , 其上覆盖海棉垫 , 再用半圆形塑料弧形压板压紧 , 压板长 200mm, 用两道铅丝绑扎牢固 , 然后将排气管插在弧形压板的排气孔上并用铁丝绑扎 ; 压口处及弧形压板与波纹管接缝处用胶带缠裹 , 排气管采用 20mm内径的塑料管 , 长度高出梁面 300mm。为防止塑料管弯曲阻塞 , 在排气管内插一根φ10 钢筋 , 在灌浆时拔出。
②锚垫板的安装
a．锚垫板在安装前应检查其几何尺寸 , 并符合设计要求。
b．锚垫板应牢固地安装在堵头模板上 , 锚垫板定位孔的螺栓要拧紧 , 锚垫板应按设计角度与孔道严格对中并与孔道端部垂直 , 不得错位。
c． 波纹管插入锚垫板喇叭口内的长度不能太短 , 以免脱口漏浆 ,锚垫板上的注浆孔要用同直径管丝堵封 , 以防浇筑混凝土时进浆堵塞。
d． 锚垫板内侧面应与堵头模板内侧面成一平面 , 以免张拉时应力集中而被压裂。
③预应力钢绞线的下料和编束
下料方法：由于钢绞线原材进料是成盘卷的,下料时须用φ 25钢筋焊接成一锥形笼将盘卷钢绞线扣住 , 然后从顶部圆孔内抽出钢绞线 , 这样才能确保安全 , 以防其弹跳伤人。下料前应将场地整平 , 最好铺木板 , 以防在下料过程中划伤钢绞线表面 , 使钢绞线划伤或泥土弄脏。根据给定的长度丈量好后用无齿锯切剖 , 切割不可用电气焊切割 , 切割前应在切口的两侧 50mm 处预先用绑丝扎牢 , 以防切割后切口松散。
编束：钢绞线编束应在平整的场地上进行。每根钢束应顺直 ,不得扭结 , 其头部要前后错位 50mm 左右，形成一锥形头。然后用塑料胶布缠裹得严密、结实。钢束每隔 l~1.5m 绑一道火烧丝或塑料胶布缠裹 , 钢束两端各 2m 区段内要加密至 500mm 一道 , 以增加其整体性。
穿束：本工程由于每联距离较长，穿束采用先穿法，穿束时先穿过单根钢绞线，再带过一条4＃钢丝绳，用钢丝绳网兜配合卷扬机缓慢穿过，发现问题及时排除。
⑴模板支搭
根据实际工程情况，在高架桥排架施工前将地面道路已铺筑至中面层，地面已经硬化，因此在排架施工中可以利用现有路面作为坚硬支撑。
⑵ 搭设支撑体系
在已建路面上横向垫铺5cm大板 , 长度 4～6m , 大板接缝必须铺开 , 与地基面接触坚实 , 以使方木受力均匀。
a．支撑体系采用新型碗扣式支架 , 立杆间距为 600mm 和 900mm 两种 ,即箱梁实心部位为 600mm, 箱梁下部与外挑部分的结合部为 900mm, 纵向布距为 600mm, 在支点横梁处为 600mm, 横杆竖向步距：实心部位为 600mm, 空腹部位为1200mm。剪刀撑采用普通架子管, 横向剪刀撑 3.6m一道 , 纵向剪刀撑在最外两排和腹板下的两排架子上连续布置。剪刀撑与地面夹角设置在45°～60°之间。
立柱稳定性计算（按照最不利情况考虑）：
单柱允许承载力
N=[σ]ΦA
＝21000*0.755*4.89
＝7.75t
按照实心部位计算每根支柱承载力N＝1.8*1.8*2.2*3.0/16＝1.34t<7.75t
故排架设计满足强度要求。
b．支架预拱度的设置：
箱梁支架的预拱度按二次抛物线控制布设。
c．支撑体系需做试压、试验、荷载值为恒载标准值的 85% 以上。
⑶主龙骨 14# 工字钢纵向布置在 600mm 高的可调顶托上 , 间距与支撑体系的横向步距一致 , 次龙骨为 100mm*100mm方木 , 横向平铺在工字钢上，间距实心部位为300mm，空腹处为500mm以上，用5cm厚大板满铺, 使用前用压刨机刨平 , 使其截面平整一致 , 保证模板平整度。
⑷面板用12mm厚覆膜模板，对缝纵向平铺，并用圆钉将模板与大板钉牢，模板接缝垫钢窗封条，防止露浆。
⑸支架预压方案
a．为确保箱梁支架的稳定性，减少支架在承重后的非弹性压缩值，减少地基的压缩值，因此对箱梁支架采用预压措施；
b．计算出梁体混凝土浇注完成后钢筋混凝土的重量，用等重量的砂袋替代钢筋混凝土进行预压，用吊车将砂袋吊放在支架的模板上，使地基、支架在与梁体等重的恒载作用下，先自然沉降一部分，保证箱梁混凝土施工时支架的稳定性；
c．预压时间至少在24小时以上；
d．本段预压完成后，用吊车将砂袋吊到另一梁段上进行预压。
为解决桥梁混凝土沉降和徐变问题 , 用于箱梁混凝土的水泥选用早强型的普通硅酸盐水泥 , 并且严格控制水泥的用量 , 根据施工图纸的要求 ,确定混凝土的配合比,选用实质坚硬的骨料作为混凝土的骨料，以减少混凝土的沉降和徐变。
⑴箱梁混凝土连续浇筑成型, 顺桥向从两侧向中央掩埋法进行浇注（消除水平接茬缝）。自重坡控制在h：w=1：5～1：6，最后封中支墩负弯距处混凝土。
首先浇注箱梁底板混凝土，下灰顺序为由中间肋板向两侧肋板布灰，不足部分从箱中间补齐。浇注完后，适当停顿，当底板混凝土能够托住肋板混凝土时，开始浇注肋板混凝土，浇注控制高为翼板底模上1cm，然后浇注顶板，方法为掩埋法。
⑵施工中用混凝土泵车浇注，准备2台泵车以保证混凝土浇注的连续性。
⑶在砼浇注前，对操作人员进行交底、指导、组织学习规范，振捣使用插入式振捣器 , 振捣工要分工负责，切不可漏振，注意避免振动预埋件。锚垫板后面钢筋密实，振捣困难，也是非常重要的部位，此处必须选择浇注经验丰富的混凝土工进行振捣，确保该部位的混凝土质好、密实。
⑷振捣器每一位置工作时间应保证混凝土获得足够的密实度，但不得过振，一般振到混凝土不再下沉、无气泡上升、顶面平坦、泛浆为止。
⑸顶板浇筑时，用3 米行夯夯实、拉平，再用 2 遍铁抹子、 2遍木抹子抹面成活，板面混凝土初凝前在垂直于行车方向尽快搓毛，为下一工序准备，等混凝土终凝后予以覆盖、洒水养护，覆盖时不得破坏、污染混凝土表面。
⑹混凝土浇注保持连续性，一次浇注，严禁中途停止浇注，出现浇注中断。
⑺箱梁锚垫板处混凝土浇筑时 , 为防止钢筋及螺旋筋分布太密 , 混凝土浇筑时相互碰撞 , 造成波纹管移位、破损等 , 特准备φ30 振捣棒进行振捣 ,即保证密实又确保波纹管位置准确 , 管身完好。
⑻振捣过程中 , 严禁振捣波纹管 , 避免将管道损坏 , 造成漏浆堵塞波纹管 , 影响张拉。
⑼ 混凝土养护等、其它要求同 “墩柱、承台” 混凝土要求。
⑴张拉准备工作
a．千斤顶和油压表均己配套给出使用标定斜率截距并计算出油压表的控制点读数
b．预应力筋和锚夹具资料齐全 , 检查合格
c．承压板四周灰浆己清除 , 锚夹具安装好并检查完毕
d．张拉施工技术交底
e．测试预应力孔道摩阻损失
⑵张拉控制应力和张拉力
根据设计要求进行控制张拉，张拉应力与伸长值进行双控
⑶预应力筋理论伸长值
计算公式 :△L ＝ (P*L)/(Ay*Eg)
式中：
△L－预应力筋理论伸长值
P－预应力筋平均张拉力
Ay－预应力筋公称面积
L－预应力筋长度
Eg－预应力筋弹性模量
计算中采用分段计算摩阻损失和伸长值的方法 , 具体计算根据预应力筋的曲线布置分段进行。
⑴灌浆
对于后张预应力筋，张拉后的灌浆施工是一道很重要的工序 ,要求张拉完成后及时进行。采用一种新型的TKG灌浆剂来提高灌浆质量，灌浆用水泥采用普525号水泥 , 水泥浆水灰配比为 0.32～0.36 之间，最大泌水率不超过 4%,拌和后3小时泌水率小于 2%, 水泥浆掺加适量膨胀剂。水泥浆的拌和应首先将水加于拌和机内 , 再放入水泥。充分拌和以后再加入膨胀剂。拌和应至少 2 分钟 , 直到达到均匀的稠度为止。灌浆压力以 0.3~0.5Mpa 为宜 , 压浆自梁一端注入 , 在排气孔流出 , 直到流出水泥浆的稠度达到规定的稠度。注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。每个孔道灌浆应一次完成 ,不能中途停顿 , 喷嘴不能离开灌浆孔 , 以免空气进入孔道形成气泡。压浆时 , 每一工作班留取 1 组的 7.07×7.07×7.07cm 立方体试件 ,进行水泥浆的强度测试评定 , 其强度不低于50号。
⑵封锚
预应力筋张拉端封锚采用以下步骤：
①切除预应力筋多余长度，锚具夹片外剩余预应力筋长度不小于30cm,，切除时严禁用电弧切割；
②将张拉端与周围清理干净。
(1)支座施工前，测量人员要复测墩柱高程及支座安装中线，在墩柱上准确放出各支座安装“+”中线，并按支座几何形状放出安装边线。
(2)安装：严格控制安装高程，安装时使用四角水平钢尺控制支座的水平精度，调配好环氧树脂砂浆的配比。
将调配好的环氧树脂砂浆均匀铺于墩柱支座位置处，并找平，然后安装支座，安装完支座后要及时养护。养护采用自制木盒外罩塑料布扣于支座上，养护期间严禁上人或在支座上放置各种物品。
⑴桥面系施工顺序为：
清理桥面→安装防撞墙→桥面铺装混凝土→防水层→泄水管→搭板→沥青混凝土铺装→伸缩缝→混凝土保护带。
⑵防撞墙施工
防撞墙为现浇混凝土。采用外加工钢模板现浇。施工时注意预埋铁位置的准确。
⑶ 桥面铺装层混凝土
桥面铺装层施工前，首先清理桥面杂物，用清水将桥面冲刷干净，待其干燥后进行钢筋绑扎，铺装层钢筋采用LL550级冷轧带肋钢筋焊网，钢筋网格尺寸和各片搭接长度要严格执行国标GB13788－92标准。
钢筋焊网施工完成后进行铺装层混凝土施工。铺装层混凝土厚8厘米，采用抗折混凝土，并在混凝土中添加0.9ｋg／m3聚丙烯纤维。铺装层采用商品混凝土罐车运至现场后卸入吊灰斗，由40吨吊车吊斗卸灰于桥面上，人工摊铺找平，采用平板振捣器和行夯联合进行振捣，最后使用5米木杠尺再次刮平。
铺装层混凝土要严格按照设计高程、平整度，进行施工，铺装层顶面要求粗糙、平整、成活后进行洒水养护。桥面铺装层28天抗折强度不小于设计强度值。
⑷防水层
防水层在保护层混凝土表面干燥，且含水量不大于5%即可施工。防水层要按照有关规范进行施工，接头要求严密，以免接头处漏水。如果不能进行沥青混凝土铺装层施工，要采取措施保护防水层。
⑸ 桥面泄水管
桥面泄水管按图纸进行加工留设，需在铺装混凝土浇注前安设。
⑹匝道桥桥头搭板
桥头搭板下基层采用水泥稳定碎石回填，压实度达到98%以上，然后绑扎钢筋。钢筋为上下两层，上下净保护层2cm，两层钢筋之间应架设立筋，以形成整体。若伸缩缝预埋筋与搭板筋发生矛盾时，协调处理后采用C30混凝土浇注。
⑺沥青混凝土铺装
沥青混凝土铺装厚度6cm。桥面沥青混凝土应与两端道路沥青混凝土一起施做，以保证平整度和纵断一致。桥上横坡与道路横坡不一致时，应在桥外进行调整。
⑻伸缩缝
行车道伸缩缝采用行车性能良好的仿毛勒型钢伸缩缝。
伸缩缝采用“后嵌法”施工。伸缩缝安装先把槽用砂子填满，然后铺装沥青混凝土，将伸缩缝处两侧沥青混凝土划线，用切缝机切开，剔除路面结构、砂等杂物，之后进行伸缩缝施工。伸缩缝施工完毕后，可进行混凝土保护带的施工。混凝土保护带使用防水混凝土，填加60kg/m3钢纤维。保护带混凝土要求精心细做，严格控制平整度，与沥青混凝土面层保持一致，以消除桥头及联与联跳车现象，提高行车舒适性。
项次 | 检查项目 | 规定值或允许偏差（㎜） | 检查方法 | |
1 | 桥面中心线偏位 | 20 | 用经纬仪检查3～8处 | |
2 | 桥宽 | 车行道 | ±10 | 用钢尺量每孔3～5处 |
人行道 | ±10 | |||
3 | 引桥中心线和桥面中心线的衔接 | ±20 | 将引道及桥梁中心线延长至两岸桥长端部，比较其平面位置 | |
4 | 桥长 | +300，-100 |
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5 | 桥头高程衔接 | ±3 |
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本工程中所有混凝土均采用商品混凝土，如钻孔灌注桩、承台、墩柱、箱梁、桥面板等。商品混凝土生产厂家选取经业主批准的济南质量监督站认可的厂家生产，经监理工程师批准和工地质检员检测合格后使用。
商品混凝土拟采用通过ISO9001质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其生产技术监控要求如下：
⑴混凝土材料
①散装水泥
水泥所选用32.5号以上的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号、出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。
水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
②砂
砂拟优先选用优质河砂。混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送混凝土，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40～50％。砂的含量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3％；低于C30时，不大于5％，对有抗渗、抗冻或其他特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3％，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
③石子（碎石或卵石）
石子宜选用花岗岩为好。石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1／4，同时不得大于钢筋间最小净距的3／4。混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1／2，且不得超过60mm。对于泵送混凝土，碎石最大粒径与输送管粒径之比，宜小于或等于1：3。卵石宜小于或等于1：2.5。石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1％；低于C30时，不大于2％；对有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土、石子的含泥量不大于1％；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。
石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15％；低于C30时，不大于25％；对C10或C10以下，可放宽到40％。
④水：符合国家标准的生活应用水可搅拌各种混凝土，不需要进行检验。
⑵作业条件
下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知一起下达。
设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。全部材料应经检验合格，符合使用要求。
材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。全部材料应经检验合格，符合使用要求。
搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
⑶对商品混凝土的质量检查要求
泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检验员驻场。
混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性，合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
说 明
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