青岛某造修船基地##船坞工程施工组织设计

目录

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编制依据

1 招标文件;

招标编号: * * * * * 0 3 3 2 4 / 3

项目名称: 青岛* * 湾造修船基地1 # 3 0 万吨级)、2 # 1 5万吨级) 修船坞及坞坑开挖建设工程项目。

2 中国船舶工业* * 设计研究院设计的《青岛* * 修造船基地》图纸;

3 施工图设计说明书;

4 船坞工程招标答疑;

5 规范标准:

《港口工程地质勘察规范》 J T J 2 4 0 9 7

《干船坞设计规范》 J T J 2 5 1 8 7

《水运工程混凝土施工规范》 J T J 2 6 8 9 6

《水运工程混凝土质量控制标准》 J T J 2 6 9 9 6

《港口工程桩基规范》 J T J 2 5 4 9 8

《港口工程嵌岩桩设计与施工规程》 J T J 2 8 5 2 0 0 0

《重力式码头设计与施工规范》 J T J 2 9 0 9 8

《港口工程地基规范》 J T J 2 5 0 9 8

《港口工程荷载规范》 J T J 2 1 5 9 8

《港口工程钢结构设计规范》 J T J 2 5 0 9 8

《港口工程质量评定标准》 J T J 2 2 1 9 8

《锚杆喷射混凝土支护技术规范》 G B 5 0 0 8 6 2 0 0 1

《干船坞工程质量检验评定标准》 J T J 3 3 2 9 8

《水运工程土工织物应用技术规范》 J T J / T 2 3 9 9 8

《地下工程防水技术规范》 G B J l 0 8 8 7

《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》 S L 6 2 9 4

《软土地基深层搅拌加固法技术规程》 Y B J 2 2 5 9 1

《港口道路堆场铺面设计与施工规范》 J T J 2 9 6 9 6

《港口设备安装工程质量检验评定标准》J T J 2 4 4 9 5

《水运工程混凝土施工规范》 J T J 2 6 8 9 6

《水泥混凝土路面施工与验收规范》 G B J 9 7 - 8 7

《水运工程测量规范》 J T J 2 0 3 2 0 0 1

设计文件规定的其他规范及标准;

国家及行业颁布的其他相关规范及标准。

 

工程概况

1 . 工程位置

青岛* * 造修船基地位于* * 湾口门西南侧的* * 湾内,基地平面呈凸字形, 坐南朝北, 东、南和西三面受* * 半岛环抱。拟建两座修船坞并列位于凸字形顶端中部,1 # 坞在2 # 坞东侧, 两船坞间净距3 3 . 0 m 坞口朝北。

2 . 工程范围

基地修船区拟兴建两座大型修船坞, 其中1 # 修船坞为3 0万吨级,尺寸为3 6 0 × 7 8 × 1 3 . 1 m 2 # 修船坞为1 5 万吨级,尺寸为3 2 5 × 5 8 × 1 3 . 1 m 。主要工程内容如下:

1 1 # 2 # 修船坞;

2 修船坞泵房及8 # 变电所;

3 坞区土石方回填;

4 北堵口围堰拆除工程( 含基岩、基床水下炸挖)。

3 . 船坞主要部位的结构形式

船坞主体划分为坞口、坞壁及下坞通道、坞室底板和减压排水系统、泵房、吊车道基础、止水系统等几部分。

3 . 1 坞口

两坞口结构均为 U 型整体重力式现浇钢筋混凝土结构,1 # 2 # 坞口之间设结构分缝。1 # 2 # 坞西侧坞口结构中设进水廊道和水池; 1 # 坞东侧坞口结构中设进水廊道。坞口沿船坞纵轴线方向长度为2 5 . 0 m 2 1 1 . 6 m 。坞墩顶标高+ 5 . 8 m 坞墩底板面标高- 7 . 3 m 坞口地板厚4 m 前趾兼作坞门坑一侧壁, 前趾底标高- 1 7 . 4 m

坞口门槽采用花岗岩镶面。

船坞坞口设卧倒门门坑。坞门坑底采用现浇钢筋混凝土衬砌, 坞门坑侧壁采用现浇钢筋混凝土衬砌加锚杆结构。其中:1 # 坞坞门坑底平面尺寸8 1 . 4 × 1 0 . 1 m 坑底标高- 1 5 . 0 5 m 2 # 坞坞门坑底平面尺寸6 1 × 8 . 8 5 m 坑底标高- 1 4 . 5 m

3 . 2 坞壁及下坞通道

坞壁采用现浇钢筋混凝土扶壁式重力结构。坞壁顶标高+ 5 . 8 m ,扶壁结构分段长度一般为2 0 m ,肋板间距4 . 2 m ,立板和肋板厚度均为0 . 4 m 。扶壁结构底宽1 1 . 5 m 其中趾板宽2 . 5 m ,内底板厚0 . 6 m 。扶壁结构上部3 m 为电器和动力公用廊道, 其结构总宽为6 . 4 m 。两坞均设置6 处下坞楼梯。坞尾各布置有一条下坞通道, 斜率1 1 1 采用现浇钢筋混凝土箱形结构, 近地面部位采用 U 形扶壁结构。1 # 坞坞壁趾板顶面标高- 7 . 4 6 8 - 6 . 4 4 m ,根据基岩面标高变化情况, 扶壁结构的内底板面标高为- 7 . 4 0 . 0 m 2 # 坞坞壁趾板顶面标高- 7 . 4 1 8 - 6 . 5 3 m 根据基岩面标高变化情况, 扶壁结构的内底板面标高为- 5 . 9 3 . 6 m

3 . 3 坞室底板和减压排水系统

3 . 3 . 1 坞室底板

1 # 2 # 坞底板均为现浇钢筋混凝土结构。1 # 坞底板横向分为5 大块, 宽度为1 4 . 5 + 1 4 + 1 6 + 1 4 + 1 4 . 5 m ); 2 # 坞底板横向分为3 大块, 宽度为1 8 . 5 + 1 6 + 1 8 . 5 m )。底板纵向与坞墙分缝对齐, 分块长度为2 0 m 。底板中板厚度为0 . 8 m 其它底板厚度为0 . 6 m

底板面设纵横坡, 横向向坞边设0 . 5 % 排水坡度( 中间6 m段为水平段), 纵向向坞口设0 . 2 5 % 排水坡度, 近坞口底板中心标高- 7 . 3 m

底板间的纵缝和大部分横缝,以及底板与坞墙趾板接缝均为缩缝。每座坞设两条横向涨缝, 缝宽2 0 m m

底板下垫层采用无砂混凝土, 且为变厚度, 从而形成底板坡度。垫层厚度最底不小于0 . 1 m

3 . 3 . 2 减压排水系统

坞室底板下设减压排水系统,系统由横向汇水沟和纵横向减压排水沟组成, 纵横向减压排水沟交接处均设置检修井。横向汇水沟间距3 0 × 2 0 3 5 m 纵横向减压排水沟间距3 0 × 3 5 5 0 m

3 . 4 泵房

泵房主体平面尺度为2 8 . 1 m 长) × 3 3 . 0 m 宽), 顶面标高5 . 8 m 基础底标高- 1 4 . 5 m 2 0 . 3 m 。泵房处于两坞之间,位置紧靠坞口门墩后方。泵房集水池和沉砂槽结构深入两个坞室各约9 . 6 m

泵房由泵房主体( 面层、电机层、水泵层、流道层和闸门槽)、集水池及沉砂槽等组成。泵房采用天然岩基上的现浇钢筋混凝土箱形结构。泵房面层和电机层为梁板结构, 水泵层为无梁面板结构。

泵房底板下设止水帷幕,承担着隔断坞口渗水和两坞间互相渗水的双重功能。

3 . 5 吊车道基础

该吊车道基础工程共包括4 座吊车的轨道基础。其中,3 2 t门座起重机( 东) 吊车道位于1 # 坞东侧, 长度3 5 7 m 3 2 t 门座起重机( 西) 吊车道位于2 # 坞西侧, 其长度5 0 5 m 8 0 t 门座起重机吊车道位于两坞之间, 偏于1 # 坞, 其长度5 1 5 m 1 6 0 t 龙门起重机吊车道横跨2 # 坞, 其长度5 1 5 m

3 . 6 船坞止水系统

船坞止水系统分三部分: a . 坞口止水帷幕; b . 坞室止水帷幕; c . 结构分缝止水。船坞止水系统呈封闭状态, 两坞各自独立。坞口止水帷幕包含的结构部位为坞口、泵房和集水池, 由坞口底板前趾和结构底板下基岩中的灌浆帷幕组成。坞口止水帷幕的底标高为- 1 7 . 4 m

坞室止水帷幕包含的结构部位为扶壁式坞壁,由扶壁结构内底板下基岩中的灌浆帷幕组成。坞室止水帷幕底标高达到中风化岩面, 深度不小于2 . 0 m 。结构分缝包括各部分结构之间分缝及结构自身分缝。结构分缝采用Z 9 - 3 0 橡胶止水带止水, 自身封闭且与灌浆帷幕相搭接。

4 . 工期及质量要求

4 . 1 工期要求

自开工之日起至竣工验收之日止, 总工期1 8 个月。具体开工日期从甲方确认通知后开始。施工中还要控制如下节点工期:

第一节点工期: 坞坑清淤、坞口炸礁和沟槽石方开挖, 三个月内完成;

第二节点工期: 1 # 3 0 万吨级) 修船坞、2 # 1 5 万吨级)修船坞和招标范围内其它工程项目, 工程工期为1 5 个月。

4 . 2 工程质量要求

工程质量满足设计要求,并达到国家颁发的有关质量检验规范, 达到合格标准。

自然条件概述

1 水文条件: 本工程所述标高、水位, 其基准均为青岛大港高程( m )。

1 . 1 设计水位

设计高水位: 4 . 3 4

设计低水位: O . 3 7

校核高水位: 5 . 4 3

校核低水位: O . 8 5

1 . 2 波浪、水流

1 . 2 . 1 波浪

N 5 0 年一遇设计波要素为:

波高 H 1 1 0 0 2 . 2 0 m

周期 T 4 . 7 s

1 . 2 . 2 水流

* * 湾水流以潮流为主,呈往复流型,性质为正规半日潮流。湾内平均流速大潮期为1 0 c m / s 左右, 小潮期只有5 c m / s 。湾口流速则大得多, 大潮期平均3 0 5 0 c m / s 小潮期2 O c m / s 左右。

2 工程地质( 略)

3 地震

青岛地区地震烈度为6 度, 设计基本地震加速度值为0 O 5 g 。青岛地区防冻层深度为O . 5 m

4 气温

青岛地区属温带海洋性气候。月平均气温, 八月份最高为2 5 ,一月份最低为- 0 . 4 。混凝土抗冻等级按微冻地区选定。

5 风况

本区六级以上大风,出现最多的风向是:S E N N N W E S E ,其频率分别为1 2 % 1 1 % 1 1 % 1 0 % 。八级以上大风多发生在春、夏、冬季, 主要是寒潮、台风、气旋造成。

6 降水

年平均降水量7 5 5 . 6 毫米, 年平均最大降水量1 2 2 7 . 6 毫米, 年平均最少降水量3 8 6 . 3 毫米。

7

主要是平流雾。年平均雾日4 3 . 3 天, 多发生于4 7 月,约占7 8 8 月以后剧减。雾日持续最大可达9 天。雾日的变化有如下规律, 一般在傍晚发生, 入夜浓度渐增, 至次日清晨最浓, 近中午逐渐消失。

8 相对湿度

年平均值7 5 % 7 月相对湿度大, 9 2 % 1 1 月最小, 6 4 %

9 现场条件

建设单位可提供的现场配套条件:

9 . 1 施工场地:

修船坞围堰中心线内的所有场地,并可根据施工单位要求在修船区外提供其它临时场地。

9 . 2 供电、供水、供气:

建设单位提供施工用电及生产用水, 并将电、水接到施工现场双方确定的位置, 但投标人在投标文件中需提出用电用水量, 所有费用由施工单位自负。

目前,大坞两侧供水能力可达6 0 T / 小时× 2 D N 1 0 0 管径)。大坞坞坑东西两侧分别备有1 0 0 0 K V A 6 3 O K V A 箱变一台, 作为临时用电, 1 1 月份1 # 2 # 3 # 4 # 5 # 变电所投入运行后,可供施工用电。工程所需的压缩空气等由施工单位自行解决。

9 . 3 道路交通: 为尽量减少施工对工厂正常生产的干扰,施工用料及填料运输应按工厂规定的交通通道运行, 投标人可在现场踏勘时详细考察。

9 . 4 通讯:

建设单位提供市话通讯方便,但所有相关费用均由施工单位支付。

9 . 5 住宿条件:

建设单位不为施工单位提供住宿, 工厂厂区内不允许职工及家属居住( 值班人员除外),如果施工单位需要,建设单位可指定临建位置, 施工单位必须服从建设单位的统一管理, 必须自备通勤交通工具。

9 . 6 港区作业条件:

施工单位的作业船可免费在建设单位指定的码头临时停泊,但必须由施工单位事先办理手续;施工单位进行水上作业,必须遵守青岛市港务、港监环保等政府部门和建设单位的各项规定, 未经批准的违章作业, 所造成的责任由施工单位负责。

 

工程特点及技术关键分析

1 . 工程量大, 工期短

本工程共包括3 0 万吨级和1 5 万吨级修船坞各一座, 工程量大, 主体结构复杂, 而总工期仅为1 8 个月, 相当紧迫, 难度很大。必须采取非常措施, 坚持 多头施工, 齐头并进 的施工组织原则, 施工时需同时具备四支骨干队伍分段分单元同时施工, 才能保证工期。

2 . 混凝土防裂难度大

船坞的坞墙、廊道、坞底板、坞口、泵房等均属于大体积混凝土, 结构平面尺度大, 受基岩约束等的影响, 极易出现有害裂缝, 而且冷天、热天均要施工, 给船坞混凝土防裂增加了难度。

船坞的使用功能决定了其对防裂、防渗、防漏的要求很高,提高了船坞施工的技术复杂程度, 这就要求在施工中必须尊重科学, 采取有效措施加以解决。

3 . 部分工程需要冬季施工

船坞工程总工期为1 8 个月, 工期紧迫, 很多工程内容不可避免地要进行冬季施工, 增加了施工的难度和费用。必须充分考虑冬季施工技术措施, 尤其要重视大体积混凝土冬季施工技术措施的制定, 确保工程质量。

4 . 止水系统和减压排水系统是重中之重

船坞的止水系统和减压排水系统是船坞的生命线, 要确保止水系统和减压排水系统的施工质量, 船坞施工过程中, 要对其进行重点保护, 直至船坞全部完成并交付使用。

5 . 围堰的安全监测非常重要

作为干船坞施工, 围堰的稳定是工程成败的关键。因此,在进行围堰内土方开挖、岩石爆破等项目施工及遇到特殊灾害天气时, 要加强围堰的安全监测, 及时分析数据、发现问题、解决问题, 严防出现灾难性后果。

6 . 堵口沉箱围堰拆除

为了创造船坞干施工的条件, 堵口围堰采取了一系列的止水措施, 同时也增加了拆除的难度, 首先要确保堵口沉箱在拆除过程中不受损坏, 能正常的起浮、拖运, 无论是从工程安全的角度还是施工船机、人员安全的角度, 都对施工方案提出了很高的要求。

7 . 安全生产的难度大

船坞基坑中大量岩石需要爆破开挖,必须确保爆破区围堰、码头及其它建筑物的安全, 确保工厂的正常修船生产。

坞区岩层节理、裂隙较发育, 坞口开挖区域距离围堰和码头近,开挖底标高深, 坡度又很陡,尤其是暴露时间长,很容易发生滑坡、坍塌事故, 对工程安全和施工人员的人身安全形成了很大威胁。

8 . 各部位之间穿插作业、与其它施工项目互相干扰两坞要同时施工, 同时完成。船坞的各个部位必须穿插作业, 互相制约。两坞的坞门要在各自的坞室中建造, 船坞施工还要为坞门建造创造条件。此外, 由于厂区内尚有其它在建的施工项目, 存在相互干扰, 施工组织过程中必须充分考虑。

 

施工总体安排

1 施工组织:

根据该工程特点, 如果该工程由本单位中标, 为确保工程工期和质量达到预定目标, 我单位将发挥整体优势, 选派一批参加过船坞、船台工程建设、施工经验丰富、作风过硬、技术素质高、政治素质好、质量意识高、组织能力强的领导干部和工程技术管理人员组成船坞工程项目经理部, 组织一批有丰富施工经验和管理能力的技术骨干充实一线,形成一支纪律严明、作风扎实、技术过硬、勇于吃苦、敢打硬仗, 质量意识高、能够创造精品工程的施工队伍。

2 施工组织原则:

根据该工程特点,以及招标文件中对总工期及质量目标的要求, 我们确定该工程的施工组织原则为: 注重技术, 多头施工、连续浇注。 注重技术 是指本工程既有大体积混凝土, 又有混凝土防冻要求, 必须依靠技术优势才能保证工程质量及工期目标; 多头施工,连续浇注 是指帷幕、减压排水、桩基、船坞主体、轨道梁等施工项目合理划分施工区段, 多头施工, 组织平行流水作业, 确保混凝土连续浇注。

3 施工设备配置:

根据工程特点, 按照施工工艺, 发挥我单位整体优势, 配置性能最好的设备投入本工程, 不足部分购置, 确保所需设备及时到位。

4 施工部署:

4 . 1 施工总体安排

如果本工程由我单位中标, 我单位将组建项目经理部, 项目经理部6 个工程队组成,各工程处主要负责的施工项目如下:

第一工程队主要负责基坑开挖、爆破、帷幕灌浆、排水、安全检测、回填等施工。

第二工程队主要负责坞口、泵房的施工。

第三、四工程队主要负责坞墙、底板、路面铺设的施工。

第五工程队主要负责轨道梁的施工。

第六工程队主要机电设备的安装、调试。

 

施工总平面布置

1 . 施工总平面布置图。

2 . 混凝土

本工程所有混凝土为业主提供的商品混凝土,供应保证能力不低于1 5 0 m 3 / 小时, 商品混凝土搅拌站应有备用电源, 以保证连续供应。以管线引至生活区、拌和站、施工现场养护区。

3 . 施工总平面布置说明

3 . 1 施工水电

平均日用水量8 0 吨, 工程高峰用电总容量5 5 0 K V A 。生活及施工用水为自来水,由业主提供的施工用水接头点装水表以管线引至生活区、拌和站、施工现场养护区。施工用电在生产区设置配电间, 从甲方提供的变压器处引至配电间,然后送至现场及加工区, 全部按三相五线制配置固定电闸箱,施工现场沿坞坑边缘间距按5 0 米设置,固定闸箱与施工点之间以流动闸箱相连。另外为防台、防汛现场设1 2 0 K W 发电机2 台作为备用电源, 与现场供电回路相接。

3 . 2 生产区域的布置

混凝土拌和站布置:在临时施工场地上设0 . 5 立方小型强制搅拌机1 台, 并相应布置砂石料堆场。此拌和站作为垫层等小方量混凝土及砂浆制备使用。

3 . 3 施工区的平面布置

3 . 3 . 1 施工道路

施工道路主要考虑下坞的施工通道,由船坞西南角设置进坞道路, 然后分两条道路分别进入1 # 2 # 船坞。坡道坡度1 1 0 边坡1 2 道路宽度1 0 米, 转弯半径3 0 米以上, 采用开山石修筑。该道路兼顾坞底板、东西坞墙、坞墩、水泵房的施工, 其它施工道路均为此路的分叉支路。坞坑内设支路, 满足施工需求。

3 . 3 . 2 测量基线布置

利用业主提供的测量点,布置高程控制系统和平面控制系统。在坞坑之上以一级导线标准设置测量基线。

3 . 3 . 3 起重设备布置

为确保业主要求的节点工期和总工期,施工现场考虑布设8 台移动塔吊。沿每个船坞的东西坞墙设置塔吊轨道, 每条塔吊轨道上布设2 座移动塔吊, 塔吊可兼顾坞墙、坞底板、吊机轨道施工的垂直和水平运输。另外, 在坞口区设置3 座固定塔吊, 满足泵房、坞口的施工需要, 主要负责水泵房及坞口施工的垂直及水平运输。当以上塔吊不能满足使用要求时配备流动起重机械。

3 . 3 . 4 现场夜间施工照明

由于该工程工期紧、任务重, 夜间施工不可少, 因此在现场沿坞四周设置1 0 座照明灯架。

3 . 3 . 5 基坑开挖降水

沿船坞基坑四周设置排水沟, 在坞坑东、西两侧设计开挖边坡上各设单排真空泵井点。

3 . 3 . 6 现场排水

根据围堰内的渗漏水情况, 在各个高程层面上设置截水沟, 分别设集水井, 6 3 寸小型潜水泵抽至围堰外侧, 在船坞水泵房附近, 坞坑东侧扶壁结构以外各设置一个较大的集水坑, 将围堰的渗漏水、雨水、施工废水排出围堰外, 集水坑常设6 8 寸泵、4 4 寸泵, 并备4 台大流量浮式离心泵作为排除特大降雨量之用。

3 . 3 . 7 生活区场外临设布置图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

工程的生活区设置在厂区以外业主制定的地方, 食堂1 0 0 m 2 、会议室1 0 0 m 2 宿舍4 0 间, 每间1 8 m 2

生产区临时设施汇总表

序号

名称

单位

数量

备注

1

钢筋加工场

m2

600

 

2

钢筋存放场

m2

 

 

3

木工车间

m2

 

 

4

模板拼装场

m2

 

 

5

机钳车间

m2

 

 

6

配电间

m2

 

 

7

现场办公室

m2

 

 

8

实验室

m2

 

 

9

材料库

m2

 

 

1 0

材料储存场

m2

 

 

1 1

机械设备停放场

m2

 

 

1 2

拌和站

m2

 

 

 

施工测量控制

1 施工测量流程如下

施工准备 控制点移交复测 测设控制网 控制网报验及复核 施工控制 施工复核。

2 施工基线、水准点布设

首先对业主提供的测量范围内有关三角网和水准点基本数据进行校核, 7 天内将校核结果以书面形式报告给监理工程师。根据业主和监理工程师提供的最终正式的三角网点和水准网点资料, 按照一级导线、四等高程测量标准引测施工基线及水准点, 基线点设置砌石墩。全部测量数据和放样参数经监理工程师批准, 同时提供所需的辅助测量人员和测量仪器, 在监理工程师的监督下, 对照测量, 准确无误后才投入使用。施工中加强对控制点的保护, 以保证控制点不被破坏, 并定期校核。

施工测量基准点按半永久性要求设置,其平面位置选在不受施工干扰的地方, 并设明显标记, 以便妥善保护。

施工基线主要采用全站仪进行测设。采用轴线网测量的方法建立平面控制系统, 以业主提供的最终正式的三角网点为基准点, 沿船坞各轴线进行测设基线点, 基线点墩布置在地基稳定且不受交通影响的地方。以业主和监理工程师提供的水准点为基准,将标高引至基线点墩上, 经复核和监理工程师的验收合格后, 作为施工现场使用的基准高程。船坞基坑排水后清底, 再进行测量定位。

3 施工放样

3 . 1 工程的主要测量放样控制项目包括以下几个方面

3 . 1 . 1 地形测量的平面及高程控制;

3 . 1 . 2 基坑开挖、减压排水的平面、高程控制;

3 . 1 . 3 止水帷幕的平面及高程控制;

3 . 1 . 4 坞底板、坞口、泵房、坞墙、廊道、轨道梁等的平面及高程控制;

3 . 1 . 5 钢轨安装的平面及高程控制

3 . 2 加密

基线验收完后,沿坞坑做条状混凝土板,对船坞所有边线、轴线做加密控制点并进行复核。

3 . 3 测量的放样方法

3 . 3 . 1 所有构筑物边线交点均用两台经纬仪交汇放出。

3 . 3 . 2 模板边线、帷幕中心线均用经纬仪穿直线放样, 其它小尺寸平面放线采用钢尺直接由边线、轴线拉距离放样。

3 . 3 . 3 高程放样: 利用基线墩上的水准点, 随开挖的进行用水准仪将高程引至坑底, 做临时水准点进行高程施放, 随着工程进展临时高程点不断重新引至构筑物上。

3 . 4 保证测量准确度和精度的措施

本工程的测量内容主要为水平角测量、距离测量和高程测量, 拟采用以下措施保证测量准确度及精度:

3 . 4 . 1 严格遵守《水运工程测量规范》中的相关规定, 并根据我单位的测量工程管理制度,由项目测量班组织放线测量。

3 . 4 . 2 水平测量: 水平角观测采用方向观测法, 采用J 2级经纬仪和全站仪, 以两个半测回测右角取平均值为水平角测量值, 两个半测回质检变动角盘位置。作业时, 经纬仪做好规范要求的检验项目。

3 . 4 . 3 距离测量: 采用光电测距仪, 测量时单向照射两项读数取平均值为距离测量值。轴线间范围内的测量采用普通钢尺,主要技术要求须满足《水运工程测量规范》,钢尺测量前需经过检验。

3 . 4 . 4 高程测量: 根据业主提供的水准点, 并经复核后,在施工现场范围内加密水准点, 高程测量的水准点闭合。

3 . 4 . 5 内业计算: 平面控制网测量后, 水平角及距离应进行平差, 并以平差后坐标反算的角度和边长等作为成果。内业计算中, 角度取值应精确到0 . 1 " 高程取值精确到1 m m

3 . 4 . 6 凡规定需由监理工程师复检的测量项目, 测量放线后及时联系监理工程师进行抽检。

3 . 4 . 7 做好测量仪器的常规检校和定期送检工作, 保持仪器设备良好状态。

3 . 4 . 8 做好各项测量记录、测量计算单的整理、保管, 以备竣工归档。

3 . 4 . 9 加强本标的平面控制网和水准网与相邻标的联测,确保顺利衔接。

3 . 4 . 1 0 复测认可的轴线控制桩及平面测量桩应设置牢固醒目的标志, 在施工中不定期或定期进行复核校准。

3 . 5 在各部位施工时需监测的内容具体如下:

3 . 5 . 1 坞口施工期间需监测的内容有:

3 . 5 . 1 . 1 坞口基坑开挖及其后施工过程中, 堵口围堰、北修船码头变位与沉降监测;

3 . 5 . 1 . 2 坞口基坑渗水量监测;

3 . 5 . 1 . 3 坞口结构达设计标高及其后回填过程中的沉降位移观测。

3 . 5 . 2 底板结构施工期间需监测的内容有:

3 . 5 . 2 . 1 两坞坞坑基岩渗水量观测;

3 . 5 . 2 . 2 减压排水系统排水量观测。

3 . 5 . 3 坞壁施工期间需监测的内容有:

3 . 5 . 3 . 1 坞壁结构变位与沉降监测;

3 . 5 . 3 . 2 坞壁结构止水帷幕渗水量监测;

3 . 5 . 3 . 3 下坞通道沉降监测等。

 

施工总流程图

主要分项工程施工方案

1 施工准备

1 . 1 围堰安全监测

进场后即对围堰沉降及位移进行监测。

观测点设置: 在帷幕灌浆位置设围堰沉降及位移观测点6个, 东西围堰各设观测点2 个, 南北围堰各设观测点1 个, 观测点均以角钢埋设于帷幕灌浆位置。

观测方法: 位移观测时两测站间直接架T 2 经纬仪穿直线读数,沉降观测以N 2 水准仪架于围堰上后视读数,围堰沉降位移观测由固定人员进行, 注意保存测量成果。

观测周期: 基坑开挖前每周观测1 次, 基坑开挖过程中及完成后第一个月每天观测1 次, 以后每周观测2 次, 遇特殊情况适当加密。

成果处理: 及时对观测结果进行比较分析, 一旦出现异常及时向监理、业主汇报, 确保围堰安全。

1 . 2 围堰渗漏观测

根据现场抽水记录, 推算围堰的渗漏量, 如果渗漏量超过设计要求, 则需及时采取堵漏措施。

1 . 3 临时工程

接到中标通知书后及时组织人员、设备进场并开始临建等的施工, 例如施工水电布置、照明、发电机房、职工宿舍、模板及钢筋加工场地、配电室, 同时进行施工基线及水准点的测设, 随着坞坑开挖修筑施工道路、施工临时排水设施、安装塔吊等。

2 船坞基坑开挖工程

2 . 1 船坞基坑开挖概况

2 . 1 . 1 本工程包括1 # 2 # 两个修船坞, 1 # 修船坞尺寸为: 3 6 0× 7 8 × 1 3 . 1 m , 2 # 修船坞尺寸为: 3 2 5 × 5 8 × 1 3 . 1 m , 两坞间距3 3 m ,两坞位于同一个围堰围成的基坑内,且基坑内排水已基本完成,具备开挖条件。

2 . 1 . 2 船坞的基坑开挖范围为船坞设计边线加超宽部分的土石方开挖。开挖工程量为: 石方2 3 2 6 0 0 m 3 、土方6 9 1 2 1 m 3 、填路石渣2 0 4 0 0 m 3 。实际工程量以现场实测为准。

2 . 1 . 3 根据设计要求, 坞体基坑均需开挖至强风化岩, 则开挖面除表层清淤外, 全部为石方开挖。

2 . 1 . 4 为防止石方爆破开挖对已完成的围堰的破坏, 开挖须分区、分层进行, 分层厚度不大于5 m 。开挖基坑放坡坡度不大于8 '31

2 . 1 . 5 根据节点工期要求, 基坑开挖需分南、北两个段面同时进行, 且在清淤的第一阶段需进行场内临时道路的填筑,在围堰内淤泥清除完成后, 再进行第二阶段石方爆破开挖, 并分层开挖至设计底标高。

2 . 2 施工工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 . 3 施工工艺及施工方法

2 . 3 . 1 施工构想: 根据该工程的具体情况,船坞基坑开挖降水及排水采用明沟排水、离心泵集水井相结合的方式。

2 . 3 . 1 . 1 围堰围护范围内的渗透水采用基坑内挖明沟, 明沟截面为0 . 6 × 0 . 8 m 、沟底开挖至岩石, 用砌砖护壁, 明沟每隔2 5 m 设一集水井, 集水井截面为1 . 2 × 1 . 2 m 、集水井用浆砌石护壁、井底标高较沟底低1 . 0 m 。在北沉箱围堰东西两内角处各设集水坑一个, 集中将水抽至围堰外。

2 . 3 . 1 . 2 坞口和泵房基坑开挖, 即标高- 8 . 3 m 以下。坞口基坑此次开挖深度为4 m 一次开挖到底;泵房基坑此次开挖深度约为7 m 分两层开挖。对于坞口基坑采用明沟和集水井方式降水开挖, 明沟底标高为- 1 1 . 6 m 、集水井底标高为- 1 2 . 1 m 对于泵房基坑同样采用明沟和集水井方式降水开挖, 明沟底标高为- 1 4 . 8 m 、集水井底标高为- 1 5 . 3 m

2 . 3 . 1 . 3 基坑内的排水则利用减压排水沟做为临时排水明沟, 将渗透水和雨水通过临时集水井抽至外围排水明沟中, 再集中抽水排出。

2 . 3 . 1 . 4 围堰渗水量按1 5 0 0 0 m 3 / d 计,施工废水按5 0 0 m 3 / d计, 雨季最大每天排水量Q = 1 0 0 0 0 m 3 / d 。据上数据, 坞口集水坑外设3 8 吋泵; 坞室东、西两侧靠近坞口集水坑处设4 4 吋泵; 临时集水坑各配备1 3 吋泵。考虑到防洪、防汛的需要,适当备4 台大流量浮式离心泵做为备用,以策工程安全。排水时间从基坑开挖时开始, 至主体施工完成时止。

2 . 3 . 2 基坑开挖和修筑施工道路

基坑开挖施工道路设置, 主要考虑下坞的施工通道, 由于业主对坞坑施工范围围挡的要求, 无法在围堰四周设置施工道路, 只能考虑从西南角斜坡段设置施工道路。如平面图所示,从坞坑西南侧边坡处修筑进入坞坑底的道路。出坞坑通道也设在坞坑西南角边坡, 坡道坡度1 1 0 边坡1 2 宽度1 0 m , 坞坑内纵横向布置施工临时道路, 宽度7 m 转弯半径1 0 m 以上,采用石渣修筑, 石渣需要量约2 0 4 0 0 m 3 。随着工程的进展逐渐挖除或回填覆盖。

2 . 3 . 3 基坑开挖施工

基坑开挖按节点工期分区、分层、放坡开挖, 分层厚度远离围堰的岩礁主爆区不大于5 m , 靠近围堰处不大于2 m 。拟每坞室纵向分两个区域共四个区域进行开挖,即1 # 坞室由中间分为 两个, 2 # 坞室由中间分为 两个区域、每个区域约1 8 0 m ,根据基坑内中间高四周低的特点, 挖掘机自坞内向坞外方向开挖, 挖淤泥粘土时, 1 5 t 自卸汽车从回填石渣的道路上后退至挖土点, 挖掘机装车, 自卸汽车前行将土运走。总的开挖顺序为: 坞坑+ 3 . 5 3 - 8 . 8 m 分三层开挖、坞口- 8 . 8 - 1 5 . 7 m分三层开挖、泵房- 8 . 8 - 1 4 . 5 m 分二层开挖。

2 . 3 . 3 . 1 淤泥挖除采用一个区域配一台1 . 6 m 3 液压挖掘机、五台1 5 t 自卸汽车、一台2 m 3 装载机、一台7 5 k w 推土机进行,对于不能上施工机械区域,采取回填石渣修筑施工通道的方式,开挖时, 石渣与淤泥粘土再一并挖走。修筑施工通道回填石渣宽7 m 、厚1 . 0 m 修筑施工通道回填石渣共计需要1 4 0 0 0 m 3 纵向2 , 横向每2 0 m 为一条。由四个工作队同时进行,按上述机械配置每天可开挖、外运土方4 0 0 0 m 3 / d 完全满足总工期计划要求。

2 . 3 . 3 . 2 石方开挖为减轻爆破对岩体结构面的破坏和对围堰的不利影响, 拟采用光面预裂爆破施工。本工程石方开挖数量有2 3 2 6 0 0 m 3 。主要施工方法:开挖采用光面微差爆破及机械开挖相结合的方法, 爆破方法为小型及松动爆破, 以利于边坡稳定。根据具体情况, 本投标计划投入5 个作业班组, 配备4 套凿岩设备, 4 个工作面进行开挖, 确保日爆破量在5 0 0 0 m 3 以上, 以满足工程整体施工要求。石方爆破方法简述如下:

2 . 3 . 3 . 2 . 1 爆破技术要求:

2 . 3 . 3 . 2 . 1 . 1 爆破必须保证周围环境的安全与边坡稳定,要求严格控制爆破振动效应, 严格控制飞石距离, 确保安全。

2 . 3 . 3 . 2 . 1 . 2 爆破后岩石除便于机械清方外, 爆渣基本用于墙后回填, 要求提高岩石破碎度, 大块率不应大于1 0 % 以便进行二次破碎。

2 . 3 . 3 . 2 . 1 . 3 因爆破对岩体强度和层面粘聚力的损失十分敏感, 应严格按施工方案施工, 钻孔精度要高, 保护层尺寸按设计保留最后用小炮清除, 以确保基岩与边坡稳定。光爆孔装药量应严格控制, 限制超爆。

2 . 3 . 3 . 2 . 2 爆破方案:

根据爆破技术的要求并考虑施工实际地形特点,我们考虑采用多排孔微差挤压式爆破, 梅花形布孔。在设计边坡轮廓线上设光面爆破孔( 斜孔), 侧面保护层1 0 c m 。清渣后预留保护层用小炮消除( 边坡保护层局部用), 确保边坡与基岩稳定。

2 . 3 . 3 . 2 . 3 爆破设计:

2 . 3 . 3 . 2 . 3 . 1 爆破器材选定:

根据该地区的气候与地质情况,选用防水效果好的乳化炸药与导爆管分段雷管, 以便利用微差爆破控制一次最大起爆药量, 降低振动效应。击发雷管选用普通电雷管, 以确保施工的安全性与可靠性, 光爆孔用导爆索引爆。

2 . 3 . 3 . 2 . 3 . 2 爆破参数选择:

a 孔距、排距:

φ 4 0 m m 小孔: 孔距a = 1 m 排距b = 0 . 8 m

φ 1 0 0 m m 主爆孔: 孔距a = 2 m 排距b = 2 m

φ 1 0 0 m m 光爆孔: 抵抗线w = 2 . 5 m 孔距a = 1 2 d 1 . 2 m

b 单位耗药量q

对于此类中风化岩石, 在裂隙不甚发育情况下, 一般取q = 0 . 4 3 0 . 5 6 K g / m 3 试爆后进行调整或经实验确定。对于光爆孔:q = 0 . 2 0 . 3 K g / m 3 ,线装药密度l = 0 . 3 7 K g / m

c 单孔装药量: Q = q a b H

二次破碎大块装药量: Q = 0 . 0 2 0 . 0 5 K g / m 3

d 堵塞长度: 孔口堵塞l w w 为抵抗线), 中间堵塞l = 2 . 5 m 2 . 0 m

2 . 3 . 3 . 2 . 3 . 3 爆破网络:

采用分段导爆管复式起爆网络, 并配合电雷管多点击发,以确保爆破网络的可靠性。

2 . 3 . 3 . 2 . 4 爆破安全检算:

a . 爆破振动速度:

根据《爆破安全规程》( G B 6 7 2 2 - 8 6 的有关规定, 地面爆破振动速度按照下式计算:

V = K ( Q 1 / 3 / R ) α K = 2 0 0 α = 1 . 7Q = ( V / K ) 3 / α · R 3对于周围建筑按V 3 c m / s 控制最大一次起爆量。

b . 个别飞石距离: L = 2 0 K a · n 2 · w

5 主要机械设备:

自行式潜孔钻机( φ 1 0 0 4 台, 手持式凿岩机4 台, 9 m 3空压机4 台, 1 0 0 0 型电起爆器2 台, 爆破专用电桥( 或爆破专用欧姆表) 2 台, 炸药运输车1 台。

6 人员安排:

爆破技术人员2 名, 爆破工8 名, 警戒人员4 人, 测量人员2 人。

7 爆破安全措施:

a . 严格按照设计施工, 加强堵塞。

b . 在主爆孔覆盖砂袋,个别危险地带全部覆盖草袋与铁丝网。

c . 加强警戒, 严格起爆时间, 并通知周围作业人员。

d . 开工前要组织全体员工进行安全学习,每周举行一次定期安全学习, 提高全体员工的安全意识。

e . 从事爆破工作的人员一定要经过培训并持证上岗,要克服麻痹思想和经验主义。

f . 加强对爆破器材的保管和发放。

g . 导爆索应将检验合格的切成需用的长度, 切口平整, 长度需保留一定的安全储备系数。

h . 爆破器材的保管

库房内爆破材料的堆放必须符合下列要求:

( a ) 炸药箱( 包括导爆索箱) 堆高不得超过1 . 8 m 宽度以四袋为限, 袋堆不超为1 . 2 m 浆状炸药不得超两袋高。

( b ) 雷管应另设仓库, 堆放在木板上, 木板上若钉钉头,应将钉头深入木板较深位置, 井用砂浆拌平, 其堆放高度不得超过1 米。

( c ) 各类箱堆间距不小于0 . 3 m 箱堆与墙壁保持不小于0 . 5 m 间距。

( d ) 为了通风, 箱堆下面应垫方木, 箱上标记应写在外面,便于查看。

( e ) 非电毫秒雷管应分段分别堆放。

i . 爆破器材的检验

( a ) 每购进一批爆破材料, 保管员进行抽样检查, 包括产品包装、外观各项性能指标。

( b ) 检查炸药若出现硬块、破损渗油, 应抽样处理。

以上方法和措施, 随施工进程随时与设计、监理部门取得联系, 进行修补增订。

2 . 3 . 3 . 2 . 8 开挖断面修理

基岩爆破时, 为防止过爆造成对基岩的破坏, 预留1 0 0 m m采用震动破碎锤或风镐进行开挖断面修理。

2 . 3 . 3 . 2 . 9 基槽验收

严格按照《干船坞工程质量检验评定标准》( J T J 3 3 2 9 8 )进行验收。

开挖标高允许偏差+0 - 3 0 0 m m 、边线允许偏差-0 + 4 0 0 m m 、边坡坡度不陡于设计要求。

2 . 4 基坑开挖的边坡保护: 由于船坞工程量较大, 要经历雨季施工, 因此要做好坡面防护工程, 坡面防护采取在坡面经整修后,在其上喷射厚5 0 m m 砂浆或混凝土,坡面防护的作用是防止长期暴晒和雨水渗入岩体内造成岩体风化并避免坡面冲刷。

2 . 5 基坑开挖质量措施

2 . 5 . 1 开挖前为确保围堰的安全, 必须对围堰内侧的止水效果进行检查, 达到设计要求并经设计、监理、业主确认无误后即可进行开挖施工, 开挖过程中, 对围堰的变形、位移、渗漏等项进行严密的监控,发现异常,及时上报并立即采取措施,必要时暂停开挖, 如果渗漏量过大, 超过设计允许值, 必须采取堵漏措施。

2 . 5 . 2 开挖过程要不间断的进行降水排水, 以确保边坡的稳定, 且加强对基础开挖面的保护, 保证坞内干施工的条件。

2 . 5 . 3 开挖过程抽水设备有2 0 % 的备用率, 以确保排水及时。

2 . 5 . 4 基坑石方爆破开挖时要与垫层混凝土和帷幕灌浆施工拉开一定的安全距离, 防止爆破震动对混凝土的干扰破坏。

2 . 5 . 5 基坑开挖采用分区、分层开挖, 且控制爆破速率,以确保施工围堰的安全。

3 永久止水帷幕

青岛北船造修船基地1 # 2 # 修船坞止水帷幕包含修船坞坞口及水泵房、修船坞东坞墙、修船坞西坞墙、修船坞南坞墙止水帷幕九个部位, 共布设1 7 3 2 个基本孔, 1 7 8 个检查孔。止水帷幕均结合相应部位钢筋混凝土底板进行施工。为确保帷幕灌浆工程达到预期的防渗效果, 帷幕灌浆施工前, 在帷幕轴线上选定两处有代表性的地段进行生产性帷幕灌浆试验, 即选择在坞口部位和坞墙部位,以便确定合理的灌浆压力、最优水灰比,检验设计孔距、排距及孔深的合理性, 为施工提供切实可行的技术参数, 指导施工的顺利进行。

3 . 1 主要工程量

施工部位

工程项目

单位

工程量

1 # 修船坞

帷幕钻孔

m

2164.2

帷幕灌浆

m

2164.2

检查孔钻孔

m

302.4

检查孔灌浆

m

225.0

检查孔压水试验

109.0

预埋灌浆管

m

740.4

2 # 修船坞

帷幕钻孔

m

1985.3

帷幕灌浆

m

1985.3

检查孔钻孔

m

276.4

检查孔灌浆

m

205.0

检查孔压水试验

99.0

预埋灌浆管

m

685.2

 

 

3 . 2 止水帷幕施工工艺流程

止水帷幕采用自上而下分段灌浆的方法进行施工,其施工工艺流程如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 . 3 预埋灌浆管

在钢筋混凝土底板施工时, 依据施工图纸, 利用经纬仪进行孔位放样、预埋灌浆管工作。预埋管为3 P V C 管,埋管时必须保证孔位、孔向的准确, 孔位偏差不大于5 c m

3 . 4 钻孔

钻孔采用S G Z I I I A 型回转钻机金刚石钻头钻进的方法进行施工, 基本孔孔径为φ 6 0 m m 检查孔孔径为φ 7 5 m m 。坞口及泵房部位帷幕灌浆设置三排孔,坞墙部位帷幕灌浆设置两排孔,坞口及泵房孔距为不大于2 . 5 m 排距为0 . 7 5 m 孔向铅直, 坞口及泵房部位帷幕施工底标高为- 1 7 . 4 m 坞墙孔距为2 . 0 m 排距为1 . 5 m 孔向铅直, 坞墙部位止水帷幕底标高为岩下2 . 0 m

止水帷幕最终深度以达到基岩面内K 1 . 0 * 1 0 - 5 c m / s 为准。

钻孔时, 按施工孔序及设计孔位布置将钻机迁移就位, 校正钻机立轴垂直度, 确保孔向铅直, 稳固钻机。钻进过程中,控制用水量、压力及回次进尺, 以便提高钻进效率, 并详细记录钻进过程中的孔内情况, 如换层厚度、岩石破碎、夹泥、返水情况等。

3 . 5 钻孔冲洗

钻孔冲洗包括钻孔孔壁冲洗和岩石裂隙冲洗。

钻孔孔壁冲洗在每段钻孔结束后进行。冲洗方法: 在钻孔内下入钻具直至孔底, 通入大流量水流, 从孔底向孔外进行冲洗, 直至回水清净为止, 要求冲洗后孔内残留物厚度不得超过2 0 c m

岩石裂隙冲洗在每段灌浆前进行。冲洗方法: 将灌浆塞下至灌浆部位, 先采用大流量水射流, 后采用压力水进行冲洗,待回浆管回清水1 0 m i n 后为止, 对个别孔段冲洗时如回浆管不回水, 升不起压力, 此时采用最大泵压, 增加流量, 增大水流冲刷力等方法, 使其能达到预期的冲洗效果。施工中钻孔冲洗压力采用每段灌浆压力的8 0 %

3 . 6 简易压水试验

为详细了解岩石的渗透系数,检验各次序灌浆孔单位吸水率变化情况, 帷幕灌浆孔在灌浆前进行灌前压水试验, 压水试验孔不少于灌浆总孔数的1 0 % 在各次序灌浆孔中均匀分布。

压水试验采用单点法自上而下分段进行施工。各次序灌浆孔的各灌浆段在灌浆前宜应进行简易压水。

单点法压水试验应在裂隙冲洗后进行, 具体方法按照《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》S L 6 2 9 4 中附录A 的有关要求进行施工。压水试验成果按下述公式计算透水率q 值:

q = Q / P . L 并折算出K = 0 . 5 2 7 l g ( a L / r ) q

式中 q 透水率, L u

Q 压入流量, L / m i n

P 作用于试段内的全压力, M P a

L 试段段长, m

r 钻孔半径, m

简易压水可在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行,压力为灌浆压力的8 0 % 压水2 0 m i n 5 m i n 测读一次压入流量, 取最后的压入流量作为计算值。

压水试验稳定标准: 在规定的压力下并保持稳定后, 5 m i n 测读一次压入流量,连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终值的1 0 % 或最大值与最小值之差小于1 L / m i n 时, 压水试验即可结束, 取最终值作为计算值。

3 . 7 止水帷幕灌浆

帷幕灌浆浆液采用分散制浆( 即每个施工队均配置相应的搅拌机), 灌浆采用S G B 6 型灌浆泵自上而下分段进行灌注。

3 . 7 . 1 灌浆材料

水泥: 采用P . O 3 2 . 5 R 普通硅酸盐袋装水泥, 水泥应保持新鲜,受潮结块的水泥不能使用,每4 0 0 t 或不同批次的水泥应进行复检, 水泥从出厂日期起储存时间不得超过3 个月。

水: 灌浆用水应保证清洁无污染, 符合拌制水工混凝土用水的要求。

3 . 7 . 2 拌制水泥浆液

按先加水后加入水泥的顺序拌制各种水灰比的纯水泥浆液, 浆液拌制必须均匀连续, 且满足搅拌时间要求。

3 . 7 . 3 灌浆次序

帷幕灌浆必须按分序加密的原则分两序孔进行施工。对坞口及泵房处三排帷幕孔,施工时应遵循先边排孔、后中间排孔,边排应先施工内排孔, 后施工外排孔; 排内遵循逐渐加密的原则, 即先施工I 序孔, 后施工I I 序孔。其他部位两排帷幕孔,按先施工内排孔, 后施工外排孔的顺序进行施工; 排内先施工I 序孔, 后施工I I 序孔。

3 . 7 . 4 施工方式及灌浆段长

帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆的方法,孔内循环灌浆方式进行灌注。灌浆塞位位于距已灌段底以上0 . 5 m 处,防止漏灌;

坞墙帷幕灌浆接触段段长为2 . 0 m ,若压水所得的渗透系数K 值不满足设计要求, 则对此孔进行加深处理, 使其最终达到设计要求, 每次加深2 4 m 坞口及泵房帷幕灌浆接触段段长为1 . 5 m 第二段达到设计止水帷幕底标高- 1 7 . 4 m 若压水所得的渗透系数K 值仍不满足设计要求, 则对此孔进行加深处理,使其最终达到设计要求, 每次加深2 4 m

3 . 7 . 5 灌浆压力

帷幕施工采用一次升压法,即灌浆开始尽快升到设计压力值。注入率大等特殊情况下, 不能达到设计压力值时, 在保持正常操作情况下,分级升压, 最终达到设计压力值。初步拟定各序各段所采用的灌浆压力如下:

止水帷幕各序各段灌浆压力拟用表

施工部位

次序

接触段

第二段

第三段

备注

坞墙

I

0.10

0.20

0.40

实际灌

浆压力

根据灌

浆试验

后确定

II

0.15

0.25

 

0.45

 

 

坞口及泵房

边排I

0.15

0.25

0.45

边排II

0.20

0.30

 

0.50

 

中间排I

0.20

0.30

 

0.50

 

中间排II

0.25

0.35

 

 

0.55

3 . 7 . 6 浆液配比及浓度变化

灌浆浆液的浓度应由稀到浓逐级变换, 浆液水灰比采用5 : 1 3 : 1 2 : 1 1 : 1 0 . 8 : 1 0 . 6 : 1 0 . 5 : 1 重量比) 等七个比级, 开灌水灰比一般采用5 : 1 。浆液浓度变化应遵循以下几个方面:

3 . 7 . 6 . 1 当灌浆压力保持不变, 注入率持续减少时, 或当注入率不变而压力持续升高时, 不得改变水灰比;

3 . 7 . 6 . 2 某一级浆液的注入量已达3 0 0 L 以上或灌注时间已达1 h 而灌浆压力和注入率均无改变或改变不显著时, 应改浓一级灌注;

3 . 7 . 6 . 3 当注入率大于3 0 L / m i n 时, 可根据具体情况越级变浓。

3 . 7 . 7 灌浆结束标准及封孔方法

结束标准: 灌浆段在最大设计压力下, 注入率不大于1 L / m i n 后, 继续灌注6 0 m i n 即可结束灌浆。

封孔: 灌浆结束后, 采用 全孔灌浆封孔法 进行封孔。

3 . 8 特殊情况处理

3 . 8 . 1 强风化层的处理

施工遇有强风化层, 施工过程中易发生塌孔、掉块现象,且下浆量较大。灌浆施工中, 采用适当延长屏浆时间、待凝等方法, 避免续钻时发生塌孔、无法扩塞及绕塞返浆等现象。

3 . 8 . 2 漏浆的处理

灌浆时, 如混凝土底板与岩石面或岩石裂隙漏浆, 可采用间歇、嵌缝、限流、限量、浓浆灌注、待凝的方法进行处理。

3 . 8 . 3 灌浆工作若因故中断, 可按照下述原则进行处理:

3 . 8 . 3 . 1 及早恢复灌浆。否则应立即冲洗钻孔, 而后恢复灌浆。若无法冲洗或冲洗无效,则应进行扫孔,而后恢复灌浆;

3 . 8 . 3 . 2 恢复灌浆时,应使用开灌比级的水泥浆进行灌注,如注入率与中断前的相近, 即可改用中断前比级的水泥浆继续灌注; 如注入率较中断前的减少较多, 则浆液应逐级加浓继续灌注;

3 . 8 . 3 . 3 恢复灌浆后, 如注入率较中断前的减少很多, 且在短时间内停止吸浆, 则应采取补救措施。

3 . 8 . 4 灌浆段注入量大, 灌浆难于结束时, 可选用下列措施处理:

3 . 8 . 4 . 1 低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆;

3 . 8 . 4 . 2 浆液中掺加速凝剂;

3 . 8 . 4 . 3 灌注稳定浆液或混合浆液;

3 . 8 . 4 . 4 该段经处理后仍应扫孔, 重新依照技术要求进行灌浆, 直至结束。

3 . 8 . 5 孔口有涌水的灌浆孔段, 灌浆前必须测记涌水压力和涌水量, 根据涌水情况, 可选用下列措施综合处理:

3 . 8 . 5 . 1 提高灌浆压力;

3 . 8 . 5 . 2 灌注浓浆;

3 . 8 . 5 . 3 进行纯压式灌浆;

3 . 8 . 5 . 4 灌注素凝浆液;

3 . 8 . 5 . 5 屏浆;

3 . 8 . 5 . 6 闭浆;

3 . 8 . 5 . 7 待凝;

3 . 8 . 5 . 8 采用分段灌浆封孔法或全孔灌浆封孔法封孔。

3 . 9 质量检查

帷幕灌浆质量检查以检查孔压水试验成果为主,结合对施工记录、成果资料和检验测试资料的分析, 进行综合评定。检查孔孔径为φ 7 5 m m 数量为灌浆总孔数的1 0 % 。检查孔压水试验应在该部位灌浆施工结束1 4 天后进行。检查部位由现场监理工程师确定。

压水试验采用单点法自上而下分段进行,压水压力采用施工段灌浆压力的8 0 % 。其合格标准为渗透系数K 值小于1 * 1 0 - 5 c m / s 合格率为1 0 0 % 单元工程达到优良标准。若有不合格的孔段, 则必须对不合格的孔段及部位与监理商定处理方案进行处理, 使其最终达到合格标准。

3 . 1 0 施工投入劳动力情况

根据工程的特点及施工进度的要求,本工程施工投入的劳动力组织如下:

劳动力组织表

序号

工种

人数

备注

1

钻灌工

6 0

两班作业

2

机修工

5

两班作业

3

电工

2

 

4

电焊工

1

 

5

管理人员

1 0

 

6

技术质检

7

跟班质检

7

其它

10

 

 

合计

9 5

 

3 . 1 1 施工投入主要设备

本工程施工投入施工设备见下表:

机械

名称

规格

型号

额定功率(K W )或容量(m 3 或吨位(t

数量

钻机

SGZ- A

18.5

10

灰浆泵

SGB-6

18.5

9

搅拌机

0.2*2

4.0

5

潜水泵

2

2.0

6

深井泵

3

14.0

4

水箱

4

 

4

汽车

CA141

 

1

3 . 1 2 施工进度计划及工期安排

为保证与船坞主体工程同步施工,帷幕灌浆作为主要施工工序, 施工时必须投入足够的设备与人力, 科学地组织施工,为后序施工提供便利条件确保总体施工进度。

3 . 1 3 质量保证措施

3 . 1 3 . 1 建立健全质量保证体系

设立专门的质检机构, 实行 三检制 对施工中所用的材料、施工工艺等进行全面跟班检查。

3 . 1 3 . 2 职工培训及技术交底

施工前, 应对全员进行全面质量培训, 加强质量意识, 操作人员严格按作业指导书、岗位操作规程进行施工, 并对施工人员进行全面的技术交底。

3 . 1 3 . 3 质量控制措施

3 . 1 3 . 3 . 1 造孔施工控制

3 . 1 3 . 3 . 1 . 1 钻孔开钻前必须校正钻机立轴偏斜度,保证孔向铅直, 施工过程中经常检验钻孔精度, 保证钻孔偏斜率满足设计要求。

3 . 1 3 . 3 . 1 . 2 每段钻孔结束后, 用经过校验的测绳量测孔深, 保证各段孔深满足施工要求。

3 . 1 3 . 3 . 1 . 3 施工中应控制回次进尺、水量及压力,详细记录换层厚度及孔内情况。

3 . 1 3 . 3 . 2 浆液控制

3 . 1 3 . 3 . 2 . 1 制浆材料的称量误差小于5 % 。水采用经过率定的水箱利用容积法进行称量; 水泥采用经过检定的台秤进行称量。

3 . 1 3 . 3 . 2 . 2 水泥浆配制采用高速搅拌机进行搅拌,其搅拌时间不少于3 0 s 浆液使用前过筛, 浆液自制备至用完的时间不允许超过4 小时。

3 . 1 3 . 3 . 2 . 3 灌浆施工过程中定时测量水泥浆液密度,确保浆液质量。

3 . 1 3 . 3 . 2 . 4 施工中, 应使浆液温度保持在5 4 0 之间。寒冷季节施工应做好机房和灌浆管路的防寒保暧工作; 炎热季节应采取防热和防晒措施。

3 . 1 3 . 3 . 3 灌浆的控制

3 . 1 3 . 3 . 3 . 1 灌浆过程中严格按照分序加密的原则施工,不准乱序。

3 . 1 3 . 3 . 3 . 2 严格控制灌浆压力,压力表必须经过检测,量程符合使用标准。

3 . 1 3 . 3 . 3 . 3 施工中灌浆塞位应准确,射浆管距孔底不大于0 . 5 m 封孔应密实、不透水。

3 . 1 3 . 3 . 3 . 4 钻孔、灌浆原始记录清晰、准确、完整、规范。

3 . 1 3 . 3 . 4 工序控制

每道工序必须经过检验,检验合格后方可进行下道工序施工。

3 . 1 3 . 4 计量保证措施

施工中配备各种计量器械, 如台称、比重称、比重计、压力表、钢尺、测绳等, 计量器械应定期进行检验校核。对固相材料采用重量称量法称量, 减少施工中的计量误差, 保证施工质量。

3 . 1 3 . 5 施工材料控制

施工中材料控制按照I S O 9 0 0 2 质量控制体系执行,所需材料采购需有合格证及化验单,所有用于施工的主要材料( 浆材)必须送有检验资质的单位进行复检,检测合格后才能用于施工。

3 . 1 3 . 6 实行 质量奖罚制度

施工中, 实行 质量奖罚制度 做到有奖有罚, 促进全面质量管理。

3 . 1 4 安全保证措施

3 . 1 4 . 1 安全教育

3 . 1 4 . 1 . 1 施工前,对全员职工进行三级安全教育,加强职工自我保护意识, 防止人为导致安全事故发生。

3 . 1 4 . 1 . 2 职工上岗前, 必须经安全操作规程考核合格后,方能进入现场施工。

3 . 1 4 . 1 . 3 不准在海边游泳及垂钧。

3 . 1 4 . 1 . 4 职工进入现场,必须配带安全帽及防护镜等劳保用具。

3 . 1 4 . 1 . 5 夜间作业要保证施工现场的照明,并设安全员巡视。

3 . 1 4 . 1 . 6 设备的吊索具须定期检验,凡超过报废标准的应及时报废。

3 . 1 4 . 2 防触电措施

3 . 1 4 . 2 . 1 施工中,带电物品如配电箱、接线盒等必须设有醒目标志, 不用时, 应将电源切断, 防止触电事故发生。

3 . 1 4 . 2 . 2 电缆等接头必须妥善处理,并用木杆等绝缘物品支起, 防止海水侵入, 造成漏电。

3 . 1 4 . 2 . 3 配电箱内必须设有相应的漏电保护器,所有设备应设有接地设施。

3 . 1 4 . 2 . 4 施工现场用电执行 三相五线制 电闸箱执行 一箱、一闸、一保护

3 . 1 4 . 3 防爆管措施

3 . 1 4 . 3 . 1 施工中灌浆管应排列整齐, 避免管路相互缠绕,造成管路打折增压。

3 . 1 4 . 3 . 2 灌浆管路及灌浆泵必须设有泄压装置,压力过大及时泄压, 防止爆管。

3 . 1 4 . 3 . 3 所采购的灌浆管爆破压力必须满足国家所规定的安全标准。

3 . 1 4 . 3 . 4 灌浆管必须有厂家所提供的检验合格证,并应抽样检查。

3 . 1 4 . 3 . 5 灌浆管路应架立,防止磨损。施工中随时检查其磨损情况, 做到及时更新管路, 避免管路磨损严重造成爆管事故。

3 . 1 4 . 4 机械转动部位的保护

3 . 1 4 . 4 . 1 机械转动部位,必须设有安全罩、防护罩等安全设施。

3 . 1 4 . 4 . 2 施工机械转动部位不允许人员依靠,防止机械转动时造成安全事故。

3 . 1 4 . 5 安全组织形成及安全员

3 . 1 4 . 5 . 1 建立建全安全组织机构,成立安全领导小组,对施工进行监督检查。

3 . 1 4 . 5 . 2 每周一召开安全生产会议,对安全隐患提出整改措施, 并具体实施。

3 . 1 4 . 5 . 3 设有专职安全员,施工班组必须服从安全员的指导。

4 坞口结构

4 . 1 结构型式概述

1 # 2 # 坞口为 U 型重力式现浇钢筋混凝土结构, 混凝土强度等级为C 3 0 。坞口门槽采用花岗岩镶面。

1 # 坞口尺寸长× 宽为2 5 m × 1 1 1 . 3 m 东坞墩宽度为1 6 . 8 m ,西坞墩宽度为1 6 . 5 m 两坞墩之间净距7 8 m 坞口底板横向7 8 m分为A 板宽2 5 m 两块、B 板宽1 1 m 两块、C 板宽2 m 三块, 其中C 板为闭合块。坞口底板底标高为- 1 1 . 3 m 前趾底标高- 1 7 . 4 m ,底板顶标高- 7 . 3 m 门槽顶标高- 8 . 6 m 门槛段顶标高为- 6 . 5 m ;东坞墩底标高自东向西由- 9 . 0 - 1 1 . 3 m 变化, 西坞墩底标高- 1 1 . 3 m 进水廊道部位, 局部为- 1 3 . 0 m 坞墩顶标高为+ 5 . 8 m

素混凝土垫层厚度1 5 c m 强度等级C 1 0

2 # 坞口尺寸长× 宽为2 5 m × 1 0 3 . 3 m 东坞墩宽度为1 6 . 5 m ,西坞墩宽度为1 6 . 5 m . 接扶壁结构段9 . 3 m 两坞墩之间净距5 8 m 坞口底板横向5 8 m 分为D 板宽1 6 m 两块、E 板宽8 m 一块、F 板宽1 2 m 一块、G 板宽2 m 三块, 其中G 板为闭合块。坞口底板底标高为- 1 1 . 3 m ,前趾底标高- 1 7 . 4 m ,底板顶标高- 7 . 3 m ,门槽顶标高- 9 . 1 5 m 东坞墩底标高- 1 1 . 3 m 西坞墩底标高自东向西由- 1 1 . 3 - 7 . 0 m 变化, 进水廊道部位, 局部为- 1 3 . 0 m 坞墩顶标高为+ 5 . 8 m 。素混凝土垫层厚度1 5 c m 强度等级C 1 0

坞口结构下岩土层为熔结火山角砾岩, 总体呈致密的角砾、碎石土状。

坞口之间、坞口与坞壁、坞室底板、泵房之间的结构分缝宽度为2 c m 之间设橡胶止水带, 止水带型号为Z 9 - 3 0 型。坞口同北修船码头之间结构缝宽2 c m 接缝后做倒滤井。

4 . 2 主要实物工程量

坞口主要实物工程数量表

 

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

混凝土

C10

800

垫层

2

混凝土

C30

33850

底板和坞墩

3

混凝土

C40

1220

闭合块、二期混凝土

4 . 3 工程特点

4 . 3 . 1 坞口为整体钢筋混凝土结构, 混凝土方量较大, 属大体积混凝土, 施工时混凝土防裂是关键。

4 . 3 . 2 混凝土一次浇注量较大, 必须采取有效保证措施,确保混凝土的连续浇注和覆盖强度。

4 . 3 . 3 坞口前趾底标高为- 1 7 . 4 m 施工位置较低, 必须加强现场的降水、防雨工作, 确保工程正常施工。

4 . 4 总体施工工艺及施工安排

4 . 4 . 1 施工顺序

为避免坞口与水泵房施工的相互干扰,先进行1 # 东坞墩和2 # 西坞墩施工, 待水泵房施工进行到一定程度后, 再进行西坞墩施工。

1 # 2 # 坞口底板浇注分别按照A 段、B 段、C 段和D 段、E段、F 段、G 段的顺序进行施工, B 段、E 段、F 段为与坞墩相连的底板分段, 其一、二层施工必须与坞墩同时进行, 闭合块C 段施工必须在1 # 坞两坞墩施工完毕后进行, 闭合块G 段施工必须在2 # 坞两坞墩施工完毕后进行。在确保施工间歇期的前提下, 争取在低温季节施工。

4 . 4 . 2 施工分层

坞墩分六层进行施工, 自下而上- 1 7 . 4 - 8 . 6 m 为第一层、- 8 . 6 - 5 . 3 m 为第二层、- 5 . 3 - 2 . 0 m 为第三层; - 2 . 0 + 1 . 3 m为第四层,+ 1 . 3 + 4 . 6 m 为第五层,+ 4 . 6 + 5 . 8 m 为第六层。底板分二层进行施工, - 1 7 . 4 - 8 . 6 m 为第一层、- 8 . 6 - 7 . 3 m ( 门槛部位- 6 . 5 m ) 为第二层。

4 . 4 . 3 混凝土防裂

坞口混凝土方量较大, 属大体积混凝土, 在施工中必须采取综合的防裂措施, 确保混凝土不出现裂缝。

4 . 4 . 4 进度安排

条件具备后, 在坞口前方安装塔吊, 尽快进行底层施工,底层混凝土浇注后, 应加快施工进度, 尽量缩短坞墩分层施工的两层混凝土浇注时间。

4 . 4 . 5 降排水及防雨

坞口部分场地标高较底, 要做好降排水及防雨工作。

4 . 5 施工工艺流程图

坞口施工工艺总流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

坞墩施工工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

每层坞墩施工流程为:

钢筋绑扎 模板支立 混凝土浇注 模板拆除 混凝土养护 施工缝处理

坞口底板施工工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4 . 6 主要施工工艺及施工方法

4 . 6 . 1 垫层混凝土

施工流程如下:场地平整 模板支立 混凝土拌合 混凝土运输 混凝土入模 振捣 抹面 拆模 养护

4 . 6 . 1 . 1 垫层厚度为1 5 c m 混凝土标号为C 1 0

4 . 6 . 1 . 2 由于垫层面积较大, 采用纵向分条、跳打方式进行施工, 分条宽度一般为3 m 必要时可进行横向分块施工。

4 . 6 . 1 . 3 垫层模板采用[ 1 5 槽钢,模板支立时由测量放线,控制槽钢的边线和顶高程。槽钢底部用钢钎固定, 顶部设拉杠兼做限位, 确保模板尺寸和标高。为保证模板拆除方便, 应在槽钢上刷脱模剂。

4 . 6 . 1 . 4 垫层混凝土采用拌合站进行拌合, 混凝土罐车运输到现场,塔吊吊混凝土罐,人工摊铺,平板振捣器振捣密实,用刮杠沿模板顶将混凝土刮平, 并用木抹搓平压实, 确保混凝土密实和表面平整。

4 . 6 . 1 . 5 混凝土浇注时埋设支立模板及钢筋支架所需预埋铁件, 预埋铁件采用- 1 0 × 1 2 0 × 1 2 0 的钢板加4 φ 8 锚筋。

4 . 6 . 1 . 6 混凝土初凝后覆盖草袋,对混凝土进行保湿养护。

4 . 6 . 1 . 7 施工期间要做好场地的降水, 确保干地施工。

4 . 6 . 2 钢筋工程

施工流程如下:钢筋进场 钢筋存放 加工制作 运输绑扎与装设 验收

4 . 6 . 2 . 1 钢筋进场及检验

钢筋进场必须进行复检, 合格后方可进行施工; 钢筋应按规格进行存放, 挂牌进行标识, 注明规格、生产厂家、进货时间、检验状态; 为避免钢筋锈蚀, 钢筋下方垫木枋防潮, 上部盖蓬布遮雨。

4 . 6 . 2 . 2 钢筋加工

钢筋在钢筋加工场地加工成型。钢筋加工前先进行调直、除锈,钢筋接头采用闪光对焊工艺,闪光对焊必须采用 闪光、预热、闪光焊 的工艺, 钢筋焊接前, 必须根据施工条件作焊接性能试验, 合格后, 方可正式施工。设置在同一构件内的焊接接头应相互错开, 在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的3 5 倍且不小于5 0 0 m m 的区段内, 同一根钢筋不得有两个接头;在该区域内的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于5 0 % 。钢筋制作完成后应按规范进行检验、标识。

4 . 6 . 2 . 3 钢筋运输

钢筋运输采用1 5 t 汽车牵引钢筋车将钢筋运至施工现场,运输过程中钢筋不得拖在地上, 以免污染钢筋, 施工现场钢筋运输采用塔吊吊运和人工搬运相结合的方法, 对于较长的钢筋必须采用吊架进行吊装。

4 . 6 . 2 . 4 钢筋绑扎与装设

4 . 6 . 2 . 4 . 1 钢筋绑扎

钢筋绑扎前应将桩钢筋调直、除锈, 并将垫层清理干净,根据钢筋间距在垫层上弹线, 作为控制钢筋的标志; 钢筋绑扎采用 梅花 扣, 绑丝要拧紧, 不得缺扣, 确保钢筋骨架牢固;绑扎铅丝头应向里按倒, 不得伸向钢筋保护层; 钢筋骨架按规范要求设置保护层垫块, 每平米垫块数量不少于1 块, 确保钢筋骨架在混凝土浇筑过程中不发生位移; 垫块的抗压强度不得小于主体混凝土C 3 0 的强度。

4 . 6 . 2 . 4 . 2 竖筋焊接

坞墩竖向钢筋根据坞墩分层情况进行接高,钢筋接头的设置应符合本章第7 . 6 . 2 . 2 条中的有关规定, 钢筋接高采用电渣压力焊工艺, 焊接前应作焊接试验, 确定焊接参数, 焊接完成时应将药皮用铁锤敲掉, 并对外观应进行检验: a : 接头焊包均匀, 电极与钢筋接触表面无明显烧伤等缺陷, 挤出的最少部位应不低于钢筋表面4 m m b : 接头处钢筋轴线的偏移不得超过0 . 1倍钢筋直径, 同时不得大于2 m m c : 接头处弯折不得大于4 ° ,对于外观检查不合格的接头, 应用气焊将其切除重新焊接。同时应按规范要求进行接头的力学检验。

4 . 6 . 2 . 4 . 3 水平筋焊接

对于坞墩较长的水平钢筋焊接及闭合块内的钢筋采用搭接焊工艺, 焊缝高度不得小于0 . 3 d 焊缝宽度不得小于0 . 7 d ,双面焊焊缝长度> 5 d ,单面焊焊缝长度> 1 0 d ,焊接时优先采用双面焊。

4 . 6 . 2 . 4 . 4 钢筋支架

底板钢筋一次绑扎成型。为避免底板和坞墩顶层钢筋在混凝土浇注过程中挠度大于1 0 m m 采用 5 0 × 5 角钢焊接钢筋支架, 支架设置斜撑, 支架立柱与混凝土( 垫层) 表面上的预埋铁件焊牢, 根据钢筋保护层厚度和钢筋规格确定角钢支架的顶标高, 由测量进行抄平, 支架完成后进行顶层钢筋绑扎, 为避免钢筋在混凝土浇注时发生位移, 顶层钢筋应与支架焊牢。

4 . 6 . 2 . 5 闭合块钢筋

闭合块侧面及花岗岩后二期混凝土中的φ 1 2 钢筋加工时弯折成9 0 ° 绑扎时将钢筋与模板贴紧, 在混凝土凿毛时将钢筋凿出、拉直, 为保证钢筋的顺直度, 凿毛时钢筋根部应有足够的深度。

4 . 6 . 2 . 6 特殊部位钢筋

钢筋在遇止水带或孔洞时, 必须弯折, 弯折部分的锚固长度必须大于3 5 d 8 0 0 m m ,并必须用同规格钢筋进行补强处理。

4 . 6 . 2 . 7 防裂钢筋网

为避免混凝土出现裂缝,在坞墩四面和底板顶面设置双向φ 5 @ 1 0 0 的防裂钢筋网,钢筋网的净保护层为3 c m ,绑扎时钢筋网与主筋之间应加钢筋垫块,并将钢筋网与结构主筋进行焊接,保证钢筋网牢固和保护层厚度符合设计要求和规范规定。坞墩部位的钢筋网接高采用绑扎搭接, 搭接长度不小于1 2 . 5 c m 同一截面内的接头面积不得超过钢筋总面积的2 5 % 接头中钢筋的横向净距不小于3 0 m m

4 . 6 . 2 . 8 钢筋验收与标识

钢筋绑扎结束后, 将铅丝等杂物清理干净, 验收合格后应挂牌进行标识, 注明部位、完成时间、操作者、检验状态。

4 . 6 . 3 模板工程

施工流程如下:

模板制作 模板运输 模板支立 模板拆除 模板整修

4 . 6 . 3 . 1 模板数量

根据坞口结构型式和施工进度要求, 1 # 2 # 坞东、西坞墩和A C D G 段底板各制作一套模板, 共计8 套完整的模板。在坞墩模板中加工底层和接高各4 套; 在底板模板中加工底层和顶层各4 套模板。每层模板作为一套计, 坞口模板总计为1 6套模板。底板混凝土共浇注2 0 次, 8 套模板, 施工时间为6 0天, 模板每1 0 天周转一次; 坞墩混凝土共浇注2 4 次, 8 套模板, 施工时间为9 0 天, 模板每1 5 天周转一次。

4 . 6 . 3 . 2 模板结构

模板采用组合钢模板加横竖钢楞再加竖桁架的结构型式;模板采用 帮包底 侧包堵 的组合型式; 为保证模板底口不漏浆, 在模板底口设置止浆胶条; 为保证结构转角处的表观质量, 转角处采用转角模板。

4 . 6 . 3 . 3 模板支立方式

底段模板底口和顶口采用在里侧拉顶,为保证对拉螺栓不露出混凝土, 螺栓通过圆台螺母与内侧加固件相连; 接高模板底口利用下层模板顶口预留的圆台螺母进行加固, 模板顶口加固方式与底段相同。加固时每片模板都自成稳定。

4 . 6 . 3 . 4 模板加工运输

模板在模板加工场地进行加工制作,为保证模板的加工质量, 采用钢平台作为底胎, 模板采用平板拖车运至施工现场。

4 . 6 . 3 . 5 模板支立

模板支立前应清理干净, 脱模剂涂刷均匀; 预埋件埋设准确、牢固; 模板支立采用塔吊进行。

为保证坞墩模板施工方便,在坞墩四周搭设脚手架作为操作平台。首先将基础夯实, 在脚手架的立杆下支垫枕木, 搭设时要注意顺序, 并按规范设置剪刀撑, 通过脚手架小横杆与坞墩上预埋的圆台螺母相连, 以增加脚手架的整体稳定性。

4 . 6 . 3 . 6 模板验收

模板支立结束后, 由质量人员进行全面验收, 内容包括:模板标高和边线、钢筋保护层垫块、预埋件数量、规格、位置和标高等。

4 . 6 . 3 . 7 模板拆除

模板拆除时将加固件去除后用吊机将模板拆除,放在平稳的地方。人工清理模板上的灰浆, 并刷脱模剂, 对于影响模板质量的部位进行修理, 以备下次使用。

4 . 6 . 4 混凝土工程

施工流程如下:

操作平台搭设 导管铺设 混凝土拌合 混凝土运输入模 混凝土振捣 抹面 养护 模板拆除 继续养护

4 . 6 . 4 . 1 防裂措施

坞口混凝土标号为C 3 0 方量较大, 属大体积混凝土, 为确保混凝土不裂, 必须采取综合的防裂措施:

4 . 6 . 4 . 1 . 1 混凝土采用掺加粉煤灰配比, 减少水泥用量,水泥用量一般不得大于3 0 0 K g / m 3

4 . 6 . 4 . 1 . 2 混凝土优先采用三级配, 以达到最大容重的级配, 并采用线膨胀系数较小的骨料, 闭合块部位的混凝土配比中还应掺加微膨胀剂。

4 . 6 . 4 . 1 . 3 采用低水化热水泥, 尤其选用三天水化热较低的水泥, 水泥降至自然温度后方能使用。

4 . 6 . 4 . 1 . 4 采用高效减水、缓凝剂, 减小水灰比, 水灰比为0 . 5 0 . 5 5

4 . 6 . 4 . 1 . 5 按规范要求在混凝土内埋放块石。

4 . 6 . 4 . 1 . 6 浇注混凝土应避开高温时间, 利用温度较低的夜间进行。

4 . 6 . 4 . 1 . 7 搭设蓬布对粗细骨料进行遮阳, 拌合用水应采用温度较低的自来水。

4 . 6 . 4 . 1 . 8 尽量缩短分层施工的间歇时间,减小应力约束;施工缝必须按规范要求认真进行凿毛处理。

4 . 6 . 4 . 1 . 9 加强混凝土搅拌和施工的质量控制, 严格按配比进行配料, 充分振捣, 确保混凝土密实、无松顶。

4 . 6 . 4 . 1 . 1 0 加强保湿养护,控制混凝土内外温差和降温速度, 冬季施工注意收听天气预报, 采取保温措施, 防止混凝土遭受冷击。

4 . 6 . 4 . 2 混凝土拌合及运输

混凝土在搅拌站进行拌合, 运输采用混凝土罐车, 浇注采用混凝土泵车。根据每层混凝土的数量确定罐车和泵车数量,浇注坞墩一层和底板A 一层时, 混凝土方量为2 4 0 0 m 3 左右, 泵车不少于2 台, 罐车不少于8 台, 每小时浇注量不少于6 0 m 3 ,一次浇注时间为4 0 小时, 浇注坞墩接高时混凝土方量为1 2 0 0 m 3 每小时浇注量不少于6 0 m 3 一次浇注时间为2 0 小时。混凝土浇注必须确保混凝土连续浇注和混凝土覆盖强度。

4 . 6 . 4 . 3 操作平台搭设

坞墩混凝土浇注时在墩内搭设脚手架,脚手架立杆纵横步距3 . 0 × 2 . 5 m 设置,横杆按1 . 5 m 间距搭设,底层脚手架立杆底应加混凝土垫块, 为防止脚手杆立杆上下贯通, 上层施工时应将立杆切断, 重新在旁边搭设立杆, 并与原有立杆进行焊接。脚手架搭设完成后, 在上面铺设跳板, 跳板用1 2 # 铅丝与脚手杆绑牢, 不得有探头板。

4 . 6 . 4 . 4 导管铺设

在跳板上铺设混凝土导管,导管安装前应彻底清除管内污物并用压力水冲洗, 管线端部导管采用橡胶导管, 便于移动。

泵送混凝土前, 应先用水泥砂浆对管壁进行润滑, 水泥砂浆配比与混凝土中的水泥砂浆配比相同, 下灰时应保证混凝土落距小于2 m 以防混凝土离析。

4 . 6 . 4 . 5 混凝土浇注

4 . 6 . 4 . 5 . 1 浇注

由于坞口混凝土面积较大, 为保证混凝土覆盖强度, 应严格按规范要求进行分层, 分层厚度不大于5 0 0 m m 浇注时从一侧向另一侧斜坡推进。

4 . 6 . 4 . 5 . 2 振捣

混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣,振捣顺序从近模板处开始, 先外后内, 移动距离不大于4 5 0 m m 振捣器至模板的距离不大于2 0 0 m m 并尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件,振捣时应垂直插入混凝土中, 并快插慢拔, 上下抽动, 以利均匀振实,保证上、下层结合成整体, 振捣器应插入下层混凝土中不少于5 0 m m , 振捣时间1 0 2 0 秒。

4 . 6 . 4 . 5 . 3 块石埋放

混凝土浇注时在混凝土中埋入块石。块石形状应大致方正, 最大边与最小边之比不应大于2 凡有显著风化迹象、裂缝夹泥砂层、片状体或强度不符合规范规定的块石, 均不得使用。块石埋放前应用淡水冲洗干净并保持湿润, 块石与结构表面的距离不得小于1 0 0 m m

4 . 6 . 4 . 5 . 4 抹面

混凝土浇注到顶时应分层减水, 并采取二次振捣、二次抹面,并浆混凝土顶面的浮浆刮除。抹面时用木抹反复搓平压实,对于一次到顶的还需用铁抹压光, 压光遍数不少于3 遍, 并用毛刷沾清水进行拉毛。拉毛时间通过试验确定, 不得过早而造成起砂; 拉毛的方向要一致; 拉毛下笔要均匀, 确保美观。

4 . 6 . 4 . 6 养护

4 . 6 . 4 . 6 . 1 养护时间和方法

混凝土初凝后覆盖草袋, 并撒水进行保湿养护, 养护时间不少于1 4 天, 闭合块掺加微膨胀剂混凝土养护时间不少于2 1天。坞墩和底板顶层养护时采用无纺土工布代替草袋进行养护,避免草袋污染混凝土表面。冬季养护时应加强保温工作, 防止混凝土遭受冷击。

4 . 6 . 4 . 6 . 2 混凝土测温

在每层混凝土浇注时均埋设测温点,测温点应根据结构的不同部位和高度进行设置, 测温头用细铅丝固定在预埋的钢筋上, 用塑料布将测温导线包裹好, 浇注混凝土及振捣时不得直接碰撞测温头和测温导线。派专人进行测温, 混凝土浇注后的前几天应加大观测频率,以后可减少观测次数。根据测温结果,调整混凝土表面的覆盖物, 控制混凝土内外温差不大于2 5

4 . 6 . 4 . 7 施工缝处理

混凝土施工缝采用风镐进行凿毛,应将水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层凿除, 底板闭合块和坞墩施工缝设置止水钢片, B 板内的止水钢片应弯成9 0 度, 其中的一面与模板贴紧, 闭合块凿毛时搭设脚手架, 采用风镐将钢片凿出。止水钢片应埋设牢固, 连接采用焊接, 焊缝要求饱满, 凿毛时不得将止水钢片凿坏。

浇注新混凝土前, 先用水充分湿润老混凝土表面层, 低洼处不得留有积水。闭合块垂直缝刷一层水泥浆, 水平缝铺一层厚度为1 0 3 0 m m 的水泥砂浆,水泥净浆和水泥砂浆的水灰比应小于混凝土的水灰比。

4 . 6 . 4 . 8 混凝土标识

模板拆除后, 在混凝土的明显部位进行标识, 注明: 构件名称、浇注时间、检验状态等, 标识采用红油漆, 字体应均匀、一致、美观。

4 . 6 . 4 . 9 成品保护

混凝土浇注后, 必须采取措施对成品进行保护。

4 . 6 . 4 . 9 . 1 模板支立及拆除时, 必须有专人进行指挥, 防止模板碰撞混凝土。

4 . 6 . 4 . 9 . 2 混凝土外露面养护时必须采用无纺土工布, 以防引起色差, 影响混凝土观感质量。

4 . 6 . 4 . 9 . 3 派专人对坞墩、底板表面进行清扫, 防止车辆行驶时造成混凝土表面损坏。

4 . 6 . 4 . 9 . 4 混凝土表面不得堆放杂物,加强脱模剂、沥青、油漆等材料的管理, 以免污染混凝土。

4 . 6 . 4 . 9 . 5 设备安装时, 在混凝土表面堆放物品, 必须支垫木枋, 吊放要平稳。

4 . 6 . 5 花岗岩镶砌

施工流程如下:

花岗岩制作 运输 埋设锚筋 混凝土凿毛 甩筋调直 花岗岩砌筑 模板支立 二期混凝土浇注 压浆 倒角

4 . 6 . 5 . 1 花岗岩结构

坞口花岗岩共计5 8 块, 3 7 . 3 5 m 3 花岗岩厚度为5 5 0 m m ,强度不小于M U 8 0 每块花岗岩留有若干φ 4 2 2 0 0 m m 的钻孔,锚筋为Φ 2 5 ,花岗岩镶面应在坞口混凝土结构全部完成后施工。

花岗岩镶砌施工时间为3 0 天, 平均每天2 块。

4 . 6 . 5 . 2 花岗岩加工

花岗岩在专门的加工厂逐块进行加工,加工时必须控制好加工质量, 要求表面平整, 边棱齐直, 不得缺角。验收应着重花岗岩的长度、各面对角线差、前面及两侧面平整度, 加工误差± 1 m m

4 . 6 . 5 . 3 花岗岩运输

加工合格的花岗岩采用草绳进行包装, 汽车运输到现场,运输时只允许装一层, 块与块之间加垫木枋, 以防碰撞, 花岗岩装卸采用吊机进行, 吊具采用尼龙带或专用夹具, 装卸时要有专人指挥, 注意对花岗岩的成品保护。

4 . 6 . 5 . 4 锚筋栽设

在现场将花岗岩的锚筋孔清理干净、Φ 2 5 锚筋进行除锈,通过试验确定M U 2 0 环氧砂浆配比, 将锚筋插入φ 4 2 钻孔中,缓慢注入环氧砂浆, 灌浆过程中应保证锚筋垂直。

4 . 6 . 5 . 5 施工面处理

对老混凝土面进行凿毛, 并将一期混凝土埋入的钢筋凿出、拉直、除锈, 混凝土面用清水冲洗干净。

4 . 6 . 5 . 6 花岗岩安放

在底板处的花岗岩下面焊接钢支架, 作为花岗岩的坐落面, 花岗岩采用尼龙带或专用夹具进行吊装, 花岗岩的位置和标高采用螺旋千斤顶进行调整。采用厚度不均的钢板, 控制花岗岩之间的缝宽, 满足要求后将花岗岩的锚筋与混凝土中的锚筋焊接牢固, 焊接时不得撤掉千斤顶, 以免焊接时引起花岗岩位移。

4 . 6 . 5 . 7 二期混凝土施工

花岗岩安放合格后, 支立模板浇注混凝土。花岗岩之间贴胶带纸, 以免混凝土进入接缝中, 混凝土浇注应分段进行, 立面每3 块花岗岩浇注一次混凝土,水平面一般每6 块浇注一次。

混凝土为细石混凝土, 标号为C 4 0 混凝土振捣时振捣棒不得碰撞花岗岩和锚筋, 应加强花岗岩底部振捣, 排除混凝土中的底部气泡。立面下层混凝土强度应达到设计强度的7 5 % 方可进行上层花岗岩安放, 混凝土浇注后进行保湿养护, 养护时间不少于1 4 天。

4 . 6 . 5 . 8 压浆及勾缝

为保证花岗岩与混凝土的结合质量, 混凝土浇注结束后,在花岗岩接缝和其它部位的底部和顶部埋设压浆嘴, 采用环氧砂浆进行压浆, 并用环氧砂浆勾缝。

4 . 6 . 5 . 9 倒角及修整

花岗岩镶砌后,按设计要求采用角磨机对花岗岩的外露边线进行倒角, 倒角尺寸为3 0 × 3 0 m m 同时对整个镶砌面平整度进行检验, 确保整体不平整度不得大于2 m m 局部不平整度不得大于每延米1 毫米, 不合格时, 采用角磨机进行磨平。

5 . 水泵房

5 . 1 结构型式概述

水泵房为现浇钢筋混凝土箱形结构,位于1 2 修船坞之间, 紧接着坞口, 二坞共用。平面尺寸沿船坞纵向长度为2 8 . 0 8 m ,横向宽度底部为4 9 m ,上部为3 3 m ;水泵房结构自上而下共分为三层: 电机层( 标高为- 1 . 5 + 4 . 0 m 板厚4 0 0 m m )、水泵层( 标高为- 8 . 5 - 1 . 5 m 板厚1 0 0 0 m m 和流道层( 标高为- 1 4 . 5 m - 8 . 5 m ), 底板厚度为2 0 0 0 m m 底标高为- 1 4 . 5 m 水泵房南北墙厚度为1 . 9 9 m 东西闸门墙( 包括8 0 0 m m 宽闸门井)厚度为3 6 5 0 m m 导流层隔墙厚度为1 2 0 0 m m 。顶板厚度一般为6 0 0 m m 上面开若干设备吊装孔和通风孔。

水泵房两侧船坞底板设有集水池( 底标高- 1 2 . 5 m 与水泵房导流层相连。这部分底板厚度与泵房底板相连, 厚度为2 0 0 0 m m 。船坞底板两侧的排水明沟与集水池相通。

水泵房主要附属设施有: 8 0 T 门座起重机轨道二条、1 6 0 T龙门起重机轨道一条及系船柱与橡胶护舷等设施。

5 . 2 主要实物工程量

主要实物工程量表

 

 

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

混凝土

C10

143

垫层

2

混凝土

C30

10382

 

3

钢筋

 

t

736

 

4

预埋件

 

t

1 9

 

5 . 3 工程特点

5 . 3 . 1 水泵房结构复杂, 平、立面变化较大, 施工投入大。

5 . 3 . 2 水泵房位于船坞的最低处, 施工中受地下水及雨水的影响较大, 现场作业不方便。

5 . 3 . 3 预留孔洞及设备预埋件较多, 施工质量要求高。

5 . 3 . 4 混凝土防渗质量要求高, 外墙需做防水涂层。

5 . 3 . 5 泵房混凝土为大体积混凝土, 施工时, 必须采取有效措施, 防止出现温度裂缝。

5 . 4 总体施工工艺及施工安排

5 . 4 . 1 施工顺序

施工顺序为基坑开挖 铺设素混凝土垫层 浇注泵房底板 施工灌浆止水帷幕 浇注泵房上部结构。

5 . 4 . 2 施工分层

水泵房底标高为- 1 4 . 5 m 顶标高为+ 5 . 8 m 高度为2 0 . 3 m ,采取分层进行施工, 共分七层进行, 自下而上依次为- 1 4 . 5 - 1 1 . 5 m - 1 1 . 5 -  . 0 m - 9 . 0 - 6 . 5 m - 6 . 5 - 1 . 5 m - 1 . 5 + 0 . 7 m + 0 . 7 + 4 . 0 m + 4 . 0 + 5 . 8 m 。。

水泵房分层浇注混凝土数量表

序号

层次

单位

数量

备注

1

3011

 

2

972

 

3

1434

 

4

1421

 

5

949

 

6

938

 

7

914

 

8

楼梯

744

 

合计

 

10383

 

5 . 4 . 3 施工安排

基坑开挖后, 在施工安排上尽快进行水泵房底层施工, 为水泵房的上部施工创造条件, 同时也为坞口坞墩开工创造条件。底层施工后还可减轻降排水的压力。

5 . 4 . 4 混凝土防渗

水泵房混凝土抗渗等级为W 8,施工时混凝土采用抗渗等级大于W 8 的配比,并采取措施确保混凝土施工质量,施工缝严格按规范要求处理。

5 . 4 . 5 预埋件

水泵房预留孔洞和预埋件较多, 施工时加强测量定位和安装精度, 确保预埋件的位置和标高准确。

5 . 4 . 6 施工脚手架

梁板施工采用搭设满堂脚手架铺上模板工艺进行施工, 施工时梁、板同时浇注混凝土。

5 . 5 施工工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

水泵房施工工艺流程图

5 . 6 主要施工工艺及施工方法

5 . 6 . 1 垫层混凝土

施工流程如下:

场地平整 模板支立 混凝土拌合 混凝土运输 混凝土入模 振捣 抹面 拆模 养护

5 . 6 . 1 . 1 垫层厚度为1 0 c m 混凝土标号为C 1 0 垫层方量为1 4 1 m 3 施工时间为2 天。

5 . 6 . 1 . 2 由于垫层面积较大, 采用沿船坞纵向分条、跳打方式进行施工, 分条宽度一般为5 m

5 . 6 . 1 . 3 垫层模板采用[ 10 槽钢, 模板支立时由测量放线,控制槽钢的边线和顶高程。槽钢底部用钢钎固定, 确保模板尺寸和标高。

5 . 6 . 1 . 4 垫层混凝土采用拌合站进行拌合, 混凝土罐车运输到现场, 塔吊吊混凝土罐, 人工摊铺, 平板振捣器振捣密实, 用刮杠沿模板顶将混凝土刮平, 并用木抹搓平压实, 确保混凝土密实和表面平整。

5 . 6 . 1 . 5 混凝土浇注时埋设支立模板及钢筋支架所需预埋铁件, 预埋铁件采用- 1 0 × 1 2 0 × 1 2 0 的钢板加4φ 8 锚筋。

5 . 6 . 1 . 6 混凝土初凝后覆盖草袋, 对混凝土进行保湿养护。

5 . 6 . 1 . 7 垫层施工时在场地的最低处设一集水井, 并用水泵进行抽水, 排除雨季集水或渗水, 主体混凝土施工时再将集水井封堵。

5 . 6 . 2 钢筋工程

施工流程如下:

材料进场 材料存放 加工制作 运输 绑扎与装设 验收

5 . 6 . 2 . 1 钢筋进场及检验

钢筋进场必须进行复检, 合格后方可进行施工; 钢筋应按规格进行存放, 挂牌进行标识, 注明规格、生产厂家、进货时间、检验状态; 为避免钢筋锈蚀, 钢筋下方垫木枋防潮, 上部盖蓬布遮雨。

5 . 6 . 2 . 2 钢筋加工

钢筋在钢筋加工场地加工成型。钢筋加工前先进行调直、除锈, 钢筋接头采用闪光对焊工艺, 闪光对焊必须采用 闪光、预热、闪光焊 的工艺, 钢筋焊接前, 必须根据施工条件作焊接性能试验, 合格后, 方可正式施工。设置在同一构件内的焊接接头应相互错开,在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d 3 5 倍且不小于5 0 0 m m 的区段内, 同一根钢筋不得有两个接头; 在该区域内的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得大于5 0 %。钢筋制作完成后应按规范进行检验、标识。

5 . 6 . 2 . 3 钢筋运输

钢筋运输采用1 5 t 汽车牵引钢筋车将钢筋运至施工现场, 运输过程中钢筋不得拖在地上, 以免污染钢筋, 施工现场钢筋运输采用塔吊吊运和人工搬运相结合的方法, 对于较长的钢筋必须采用吊架进行吊装。

5 . 6 . 2 . 4 钢筋绑扎与装设

5 . 6 . 2 . 4 . 1 钢筋绑扎

钢筋绑扎前将垫层清理干净, 根据钢筋间距在垫层上弹线,作为控制钢筋的标志; 钢筋绑扎采用 梅花 扣, 绑丝要拧紧,不得缺扣, 确保钢筋骨架牢固; 绑扎铅丝头应向里按倒, 不得伸向钢筋保护层; 钢筋骨架按规范要求设置保护层垫块, 每平米垫块数量不少于1 块, 确保钢筋骨架在混凝土浇筑过程中不发生位移; 垫块的抗压强度不得小于主体混凝土C 3 0 W 8 F 2 5 0 的强度。

5 . 6 . 2 . 4 . 2 竖筋焊接

泵房竖向钢筋根据泵房分层情况进行接高, 钢筋接头的设置应符合本章第5 . 6 . 2 . 2 条中的有关规定, 钢筋接高采用电渣压力焊工艺, 焊接前作焊接试验, 确定焊接参数, 焊接完成时将药皮用铁锤敲掉, 并对外观进行检验:

5 . 6 . 2 . 4 . 2 . 1 接头焊包均匀, 电极与钢筋接触表面无明显烧伤等缺陷, 挤出的最少部位不低于钢筋表面4 m m

5 . 6 . 2 . 4 . 2 . 2 接头处钢筋轴线的偏移不得超过0 . 1 倍钢筋直径, 同时不得大于2 m m

5 . 6 . 2 . 4 . 2 . 3 接头处弯折不得大于4°,对于外观检查不合格的接头, 用气焊将其切除重新焊接。同时按规范要求进行接头的力学检验。

5 . 6 . 2 . 4 . 3 水平筋焊接

对于水泵房较长的水平钢筋焊接, 采用搭接焊工艺, 焊缝高度不得小于0 . 3 d;焊缝宽度不得小于0 . 7 d,双面焊焊缝长度> 5d,单面焊焊缝长度> 1 0 d 焊接时优先采用双面焊。

5 . 6 . 2 . 4 . 4 钢筋支架

底板厚2 . 0 m,钢筋一次绑扎成型。为避免底板顶层钢筋在混凝土浇注过程中挠度大于1 0 m m,采用 50×5 角钢焊接钢筋支架,支架设置斜撑, 支架立柱与垫层表面上的预埋铁件焊牢, 根据钢筋保护层厚度和钢筋规格确定角钢支架的顶标高, 由测量进行抄平, 支架完成后进行顶层钢筋绑扎, 为避免钢筋在混凝土浇注时发生位移, 顶层钢筋与支架焊牢。

5 . 6 . 2 . 4 . 5 特殊部位

水泵房设有许多预留孔洞, 施工时按设计要求设置加强筋,不得遗漏或更改。

5 . 6 . 2 . 5 钢筋验收与标识

钢筋绑扎结束后, 将铅丝等杂务清理干净, 验收合格后挂牌进行标识, 注明部位、完成时间、操作者、检验状态。

5 . 6 . 3 模板工程

施工流程如下

模板制作 模板运输 模板支立 模板拆除 模板整修

5 . 6 . 3 . 1 模板数量

根据水泵房结构型式, 制做外墙模2 套、内墙模2 套、柱模9 套、水位井模2 套、流道层顶模4 套、流道层隔墙模4 套、闸门井模2 套、顶板模1 套。模板平均周转次数2 次。

5 . 6 . 3 . 2 结构型式

底段模板采用组合钢模板加横竖钢楞再加竖桁架的结构型式; 接高及顶段模板采用组合钢模板加横竖钢楞或桁架的结构型式; 楼板模板采用满堂脚手架现场拼装。

5 . 6 . 3 . 3 模板支立方式

5 . 6 . 3 . 3 . 1 底段模板

底段模板底口和顶口采用在基坑壁埋设锚杆用型钢在外侧拉顶。

5 . 6 . 3 . 3 . 2 接高模板

接高模板底口利用下层模板顶口预留的圆台螺母进行底口加固, 接高模板采用M 2 5 螺栓对拉, 对拉螺栓必须采用圆台螺母与模板相连, 不得直接伸出模板, 对拉螺栓水平间距9 0 0 c m 垂直间距按3 m 左右设置。

5 . 6 . 3 . 3 . 3 楼板模板

楼板底模板采用搭设满堂红脚手架, 上铺钢楞和组合钢模板。脚手架采用碗扣式脚手杆搭设, 支架下铺设枕木, 支架参数根据计算确定,在立杆顶设[ 16 槽钢作为支托,脚手架的顶部铺设一层1 2 工字钢和一层[ 10 槽钢, 施工过程中派专人观察脚手架的整体稳定性, 立杆保持垂直, 并按规范要求设置剪刀撑。

5 . 6 . 3 . 4 模板加工、运输

模板在模板加工场地进行加工制作, 为保证模板的加工质量, 采用钢平台作为底胎, 模板采用平板拖车运至施工现场。

5 . 6 . 3 . 5 模板支立

模板支立前清理干净, 脱模剂涂刷均匀; 预埋件埋设准确、牢固; 模板支立采用塔吊进行。

为保证水泵房外侧模板施工方便, 在水泵房四周搭设脚手架作为操作平台。在脚手架的立杆下支垫枕木,搭设时要注意顺序,并按规范设置剪刀撑, 通过脚手架小横杆与水泵房上预埋的圆台螺母相连, 以增加脚手架的整体稳定性。

5 . 6 . 3 . 6 模板验收

模板支立结束后, 由质量人员进行全面验收, 内容包括: 模板标高和边线、钢筋保护层垫块、预埋件数量、规格、位置和标高等。

5 . 6 . 3 . 7 模板拆除

模板拆除时将加固件去除后用吊机将模板拆除, 放在平稳的地方。人工清理模板上的灰浆, 并刷脱模剂, 对于影响模板质量的部位进行修理, 以备下次使用。

5 . 6 . 4 混凝土工程

施工流程如下:

操作平台搭设 导管铺设 混凝土拌合 混凝土运输 混凝土入模 混凝土振捣 抹面 养护 模板拆除 继续养护

5 . 6 . 4 . 1 防裂措施

水泵房混凝土强度等极为C 3 0 S 8 方量为2 9 0 0 m 3 底板混凝土方量为6 0 0 m 3 属大体积混凝土, 为确保混凝土不裂, 必须采取综合的防裂措施:

5 . 6 . 4 . 1 . 1 混凝土采用掺加粉煤灰配比, 减少水泥用量, 水泥用量一般不得大于3 0 0 K g / m 3

5 . 6 . 4 . 1 . 2 混凝土优先采用三级配,以达到最大容重的级配,并采用线膨胀系数较小的骨料, 闭合块部位的混凝土配比中还应掺加微膨胀剂。

5 . 6 . 4 . 1 . 3 采用低水化热水泥, 尤其选用三天水化热较低的水泥, 水泥降至自然温度后方能使用。

5 . 6 . 4 . 1 . 4 采用高效减水、缓凝剂, 减小水灰比, 水灰比为0 . 5 0 . 5 5

5 . 6 . 4 . 1 . 5 浇注混凝土避开高温时间, 利用温度较低的夜间进行。

5 . 6 . 4 . 1 . 6 搭设蓬布对粗细骨料进行遮阳, 拌合用水采用温度较低的自来水。

5 . 6 . 4 . 1 . 7 尽量缩短分层施工的间歇时间, 减小应力约束;施工缝必须按规范要求认真进行凿毛处理。

5 . 6 . 4 . 1 . 8 加强混凝土搅拌和施工的质量控制, 严格按配比进行配料, 充分振捣, 确保混凝土密实、无松顶。

5 . 6 . 4 . 1 . 9 加强保湿养护,控制混凝土内外温差和降温速度,冬季施工注意收听天气预报, 采取保温措施, 防止混凝土遭受冷击。

5 . 6 . 4 . 2 混凝土拌合及运输

混凝土在搅拌站进行拌合, 运输采用混凝土罐车, 浇注采用混凝土泵车。根据每层混凝土的数量确定罐车和泵车数量, 浇注底层时, 泵车不少于3 台, 罐车不少于8 台, 每小时浇注量不少于8 5 m 3 确保混凝土连续浇注和混凝土覆盖强度。

5 . 6 . 4 . 3 导管铺设

在底板钢筋支架或模板上的跳板上铺设混凝土导管, 导管安装前应彻底清除管内污物并用压力水冲洗, 管线端部导管采用橡胶导管, 便于移动。泵送混凝土前, 先用水泥砂浆对管壁进行润滑, 水泥砂浆配比与混凝土中的水泥砂浆配比相同, 下灰时保证混凝土落距小于2 m 以防混凝土离析。

5 . 6 . 4 . 4 混凝土浇注

5 . 6 . 4 . 4 . 1 浇注

由于水泵房底板混凝土面积较大, 为保证混凝土覆盖强度,应严格按规范要求进行分层, 分层厚度不大于5 0 0 m m 浇注时从一侧向另一侧斜坡推进。

5 . 6 . 4 . 4 . 2 振捣

混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣, 振捣顺序从近模板处开始, 先外后内, 移动距离不大于4 5 0 m m 振捣器至模板的距离不大于2 0 0 m m 并尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件, 振捣时应垂直插入混凝土中, 并快插慢拔, 上下抽动, 以利均匀振实,保证上、下层结合成整体, 振捣器应插入下层混凝土中不少于5 0 m m ,振捣时间1 0 2 0 秒。

5 . 6 . 4 . 4 . 3 抹面

混凝土浇注到顶时应分层减水,并采取二次振捣、二次抹面,并浆混凝土顶面的浮浆刮除。抹面时用木抹反复搓平压实, 对于一次到顶的还需用铁抹压光, 压光遍数不少于3 遍, 并用毛刷沾清水进行拉毛。拉毛时间通过试验确定, 不得过早而造成起砂;拉毛的方向要一致; 拉毛下笔要均匀, 确保美观。

5 . 6 . 4 . 5 养护

混凝土初凝后覆盖草袋, 并撒水进行保湿养护, 养护时间不少于2 8 天。

5 . 6 . 4 . 6 施工缝处理

混凝土施工缝采用风镐进行凿毛, 将水泥薄膜和松动的石子以及软弱混凝土层凿除, 凿毛时不得将止水钢片凿坏。

浇注新混凝土前, 先用水充分湿润老混凝土表面层, 低洼处不得留有积水。施工缝铺一层厚度为1 0 3 0 m m 的水泥砂浆,水泥砂浆的水灰比小于混凝土的水灰比。

5 . 6 . 4 . 7 混凝土标识

模板拆除后, 在混凝土的明显部位进行标识, 注明: 构件名称、浇注时间、检验状态等, 标识采用红油漆, 字体应均匀、一致、美观。

5 . 6 . 4 . 8 成品保护

混凝土浇注后, 必须采取措施对成品进行保护。

5 . 6 . 4 . 8 . 1 模板支立及拆除时, 必须有专人进行指挥, 防止模板碰撞混凝土。

5 . 6 . 4 . 8 . 2 混凝土外露面养护时必须采用无纺土工布, 以防引起色差, 影响混凝土观感质量。

5 . 6 . 4 . 8 . 3 混凝土表面不得堆放杂物, 加强脱模剂、沥青、油漆等材料的管理, 以免污染混凝土。

5 . 6 . 4 . 8 . 4 设备安装时, 在混凝土表面堆放物品, 必须支垫木枋, 吊放要平稳。

5 . 6 . 5 防水处理

施工流程如下

外墙清理 涂料制备 涂料涂刷 验收

5 . 6 . 5 . 1 泵房结构施工完成后, 泵房外墙的临水面、临土面( -7 . 3 m 以上部分) 以及水泵层面板底面采用水泥基渗透结晶型防水材料涂刷, 结合玻璃丝布进行防水层施工。

5 . 6 . 5 . 2 涂刷前应对外墙表面进行清理, 刮除浮浆和擦干水珠, 清除污物。

5 . 6 . 5 . 3 涂料配比应通过试验确定, 涂料制备应严格按配比进行。

5 . 6 . 5 . 4 涂料涂刷应至少刷三遍, 后一层涂料必须待前一层结膜后进行, 且涂刷方向应和第一层相垂直, 涂刷时自上而下进行, 不得留有空白, 涂料施工时, 与玻璃丝布复合使用。

5 . 6 . 5 . 5 防水层完工后, 墙后回填前用一层土工布覆盖以防回填料破坏防水层。

6 .减压排水及坞室底板

6 . 1 减压排水结构施工

6 . 1 . 1 减压排水系统概况

6 . 1 . 1 . 1 坞室减压排水系统由无砂混凝土垫层、排水沟、汇水沟和节点检修井组成。减压排水系统为网沟式布置, 即在排水管处开宽6 0 0 、深1 1 0 0 m m 的排水沟,沟内填d = 5 2 0 m m d = 2 0 7 0 m m 碎石, 纵、横沟交叉相通。排水管采用硬聚氯乙烯加筋管,管内径为3 0 0 m m ,排水管开孔为Φ 20 m m ,间距1 2 0 m m 梅花型布置,开孔排水管外包裹一层土工反滤布。纵横管在底板边缘的交接处设检修井, 检修井设单向阀, 直接将水排入两侧明沟, 检修井及单向阀二坞共4 6 个。汇水沟宽4 0 0 m m ,深3 0 0 m m ,纵横交错布置。

6 . 1 . 1 . 2 减压排水系统主要工程量

序号

名称

单位

数量

备注

1

1 #坞、2 #坞

减压排水沟

m

3022

 

2

减压汇水沟

m

2596

 

3

节点检修井

46

 

4

无砂混凝土垫层

7152

强度等级C10

6 . 1 . 2 减压排水施工流程:

 

 

 

 

6 . 1 . 3 减压排水施工方法:

6 . 1 . 3 . 1 减压排水系统施工分为四个部分进行, 即沟槽开挖部分、沟内回填安放排水管部分、集水井部分和浇注无砂混凝土部分。

6 . 1 . 3 . 2 机械及人工配置: 第一部分配备9m3空压机4 台、风镐1 5 台、φ 4 2 钻机6 台、人工3 0 人;第二部分配备1 5 t 自卸汽车两台、0. 6 t 振动夯四台、人工配备2 0 人; 第三部分配备6 m3混凝土拌和车2 辆、人工8 人;第四部分配备6 m 3混凝土拌和车4辆、人工1 6 人。

6 . 1 . 3 . 3 土工布铺设

6 . 1 . 3 . 3 . 1 沟槽开挖验收合格后, 然后方可铺设土工布。

6 . 1 . 3 . 3 . 2 测量放线定出土工布一侧边线。

6 . 1 . 3 . 3 . 3 土工布卷成一卷运至现场, 人力摊开, 土工布一边对准放线位置, 边摊边铺设, 土工布横向不设缝, 纵向缝搭接长度不小于1 米, 且接头的抗拉强度满足设计要求和有关规定。

6 . 1 . 3 . 3 . 4 土工布铺设应平整, 且保持适当松弛, 与铺设面结合紧密, 铺设时不得穿硬底鞋在土工布上行走。

6 . 1 . 3 . 3 . 5 土工布的搭接长度允许偏差为± 1 0 0 m m 、轴线偏移允许偏差为5 0 0 m m

6 . 1 . 3 . 4 铺设d = 5 2 0 m m 碎石层

6 . 1 . 3 . 4 . 1 碎石选用干净、无风化, 不含针、片状颗粒的高强度碎石, 颗粒级配良好, 且排水层所用碎石含泥量小于1 %

6 . 1 . 3 . 4 . 2 按顺序分层铺设、整平、压实碎石。

6 . 1 . 3 . 4 . 3 碎石铺设工艺采用人工整平,人工用振动夯夯实。在铺碎石层时, 要采取措施保护好土工布。

6 . 1 . 3 . 4 . 4 在车辆通过沟槽处设铁支架, 以免损坏土工布。

6 . 1 . 3 . 4 . 5 质量标准: 平整度允许偏差1 5 m m、厚度允许偏差0 - 2 0 m m 、标高允许偏差+ 5 - 1 5 m m 、横坡不小于设计值的±0 . 5 %、密实度满足设计要求。

6 . 1 . 3 . 5 铺设d = 2 0 7 0 m m 碎石层及排水管安装

6 . 1 . 3 . 5 . 1 碎石选用干净、无风化, 不含针、片状颗粒的高强度碎石, 颗粒级配良好, 但排水管周围碎石颗粒不小于2 5 m m,且排水层所用碎石含泥量小于1 %

6 . 1 . 3 . 5 . 2 排水管管材采用硬聚氯乙烯( UP V C 定型产品,管材及接口材料符合现行产品标准,纵横管交错处的连接要牢固,开孔后埋设前外包一层土工布。施工及验收按上海市标准《建筑排水硬聚氯乙烯管室外埋地工程技术规程》( D B / T J 0 8 - 3 0 5 - 9 6 )执行。单向阀必须逐个检查, 达到产品合格要求和设计要求后方能安装, 安装时注意方向, 切勿搞错。

6 . 1 . 3 . 5 . 3 按顺序分层铺设、整平、压实碎石。

6 . 1 . 3 . 5 . 4 碎石采用1 5 t 自卸汽车运至现场, 采用人工向沟内分料, 人工整平, 对碎石层使用振动夯夯实。

6 . 1 . 3 . 5 . 5 排水管采用人工安装, 将集水管表面包裹一层土工布后铺设在碎石垫层上, 然后回填碎石包裹集水管, 测量人员控制标高和轴线。

6 . 1 . 3 . 5 . 6 在车辆通过沟槽处设垫板, 以免损坏土工布和排水管。

6 . 1 . 3 . 5 . 7 铺设碎石时, 用木支架( 间距5 m 控制管下碎石标高。

6 . 1 . 3 . 5 . 8 质量标准: 平整度允许偏差1 5 m m、厚度允许偏差0 - 2 0 m m 、横坡不小于设计值的± 0 . 5 % 、排水层标高允许偏差+5- 1 5 m m 、排水管标高允许偏差±1 0 m m 、排水管轴线允许偏差5 m m密实度满足设计要求。

6 . 1 . 3 . 6 铺土工反滤布并浇筑C 1 0 无砂混凝土垫层

6 . 1 . 3 . 6 . 1 减压排水系统验收合格后, 进行结构底板下的1 0 0 m m C 1 0 素混凝土垫层施工, 首先在碎石层上铺一层土工反滤布, 然后再进行混凝土垫层施工。

6 . 1 . 3 . 6 . 2 混凝土垫层施工

施工工艺流程

场地平整 模板支立 混凝土拌合 混凝土运输 混凝土入模 滚平 抹面 模板拆模 养护

垫层施工采用分段、分条进行。在减压排水系统完成一定范围后, 需及时进行垫层混凝土的浇注工作。模板采用槽钢[ 10

并在基岩上打钢钎加固模板, 测量人员控制标高和边线。混凝土表面用刮杠找平, 木抹子抹面, 并埋设预埋铁件, 用以固定坞底板的模板。

6 . 1 . 3 . 6 . 3 混凝土采用拌和站集中拌制, 6m 3 罐车运到现场,人工协助直接分灰入模, 混凝土表面木抹子找平, 混凝土浇筑完毕终凝后覆盖土工布并洒水养护1 0 天。

6 . 1 . 3 . 6 . 4 垫层施工时, 要根据主体结构施工方法埋设施工埋件, 以保证结构施工质量。

6 . 1 . 3 . 6 . 5 质量标准: 横坡不小于设计值的±0 . 3 %、标高允许偏差+ 0 - 1 0 m m、厚度允许偏差± 1 0 m m

6 . 1 . 4 减压排水施工质量控制措施:

6 . 1 . 4 . 1 所用材料粗砂、级配碎石、排水管、单向阀、土工布等的品种、规格和技术性能必须符合设计要求和有关规定, 不合格产品严禁使用。

6 . 1 . 4 . 2 土工布的抗拉强度纵向为2 5 0 0 N / 5 c m 、横向为2 0 0 0 N / 5 c m、垂直渗透系数小于1 0 - 4 c m / s D 9 5 d 0 . 2 m m ,对不合格、无出厂证明或存放超过6 个月的土工布不得使用。施工在干燥无风的天气铺设, 铺设时松紧适度, 不得绷的过紧且与土面贴紧,不得留有空隙。

6 . 1 . 4 . 3 土工布不得发生折叠和破损现象。

6 . 1 . 4 . 4 施工现场严禁烟火, 施工人员穿软底鞋, 以免损伤土工布。

6 . 1 . 4 . 5 土工布铺好后, 尽快进行覆盖层施工, 以免土工布长时间日光直接照射。

6 . 1 . 4 . 6 碎石选用干净、无风化, 不含针、片状颗粒的高强度碎石,颗粒级配良好,但排水管周围碎石颗粒不小于2 5 m m,且排水层所用碎石含泥量小于1 %。如碎石含泥量超标,则需进行洗石。

6 . 1 . 4 . 7 排水管管材采用硬聚氯乙烯( UP V C 定型产品, 管材及接口材料符合现行产品标准, 纵横管交错处的连接要牢固,开孔后埋设前外包一层土工布。施工及验收按上海市标准《建筑排水硬聚氯乙烯管室外埋地工程技术规程》( D B / T J 0 8 - 3 0 5 - 9 6 )执行。单向阀必须逐个检查, 检查方法同设计、监理商定, 达到产品合格要求和设计要求后方能安装,安装时注意方向,切勿搞错。

6 . 1 . 4 . 8 检修井与排水管接头做沥青油膏嵌缝处理。

6 . 1 . 4 . 9 每道工序施工前进行详细的技术交底, 技术人员采取作业跟班制度, 并认真做好施工记录。

6 . 2 坞室底板

6 . 2 . 1 底板工程概况

6 . 2 . 1 . 1 底板分块

船坞底板共1 3 0 块,其中1 坞底板8 5 块,2 坞底板4 5 块。1 坞底板长3 4 2 . 5 m 7 3 m 横向分为5 排, 排距为:1 4 + 1 4 . 5 + 1 6 + 1 4 . 5 + 1 4 ( m ) ,纵向分为1 7 排,标准排距为2 0 m 2 #坞底板横向分为3 排, 排距为: 18 . 5 + 1 6 + 1 8 . 5 ( m ) ,纵向分为1 5排, 标准排距为2 0 m

1 2 坞底板均为现浇钢筋混凝土结构, 混凝土强度等级为C 3 0 抗冻等级为F 2 5 0 边板厚度为0 . 6 m 中板厚度为0 . 8 m ,板顶面设3 0 m m 厚磨耗层。板缝间采用橡胶止水带止水。

6 . 2 . 1 . 2 工程特点

坞室底板分块大, 单块混凝土方量虽不大, 由于薄板特征及岩基约束作用,施工时要注意混凝土的养护,防止有害裂缝产生。

6 . 2 . 1 . 3 进度安排

底板施工先中板后边板,插挡跳打。平均一天浇注一块底板,计划安排5 个月施工坞室底板。

6 . 2 . 1 . 4 施工强度确定

根据施工进度总体计划,1 3 0 块船坞底板平均每天浇注1 块,平均每天浇注混凝土2 0 5 m 3 每天浇注最大板块的混凝土方量为3 5 2 m 3

6 . 2 . 1 . 5 防雨

由于夏季多雨, 混凝土浇注时要做好防雨工作。配备一定数量一定形式的防雨棚, 在混凝土浇注遇雨时进行遮挡防雨。

6 . 2 . 1 . 6 主要工程量

主要工程数量表

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

混凝土

C30F250

m

3

26686

底板

2

钢筋

 

t

2365

底板

3

预埋钢板

 

t

36

底板

4

橡胶止水带

 

m

5450

底板

6 . 2 . 2 施工工艺流程

减压排水施工 浇注垫层混凝土 测量放线 钢筋绑扎安放橡胶止水带 模板支立固定 混凝土浇注、养护 拆除模板,清理维护转至下一段施工

6 . 2 . 3 主要工序施工方法

6 . 2 . 3 . 1 钢筋工程

6 . 2 . 3 . 1 . 1 钢筋制作工艺流程

钢筋原材检验 钢筋除锈 闪光对焊 冷拉调直 下料切断 弯曲成型 挂牌码放

6 . 2 . 3 . 1 . 2 钢筋进场及检验

钢筋必须进行复检, 合格后方可进行施工; 钢筋按规格进行存放, 挂牌进行标识, 注明规格、生产厂家、进货时间、检验状态; 为避免钢筋锈蚀, 钢筋下方垫木枋防潮, 上部盖蓬布遮雨。

6 . 2 . 3 . 1 . 3 加工好的成品钢筋要按照钢筋图的编号分类堆放, 运输采用拖车及人工运至现场绑扎。在混凝土垫层上放线,铺设绑扎下层钢筋,放置保护层垫块,下层钢筋检查、验收合格后绑扎上层钢筋。

6 . 2 . 3 . 2 模板工程

6 . 2 . 3 . 2 . 1 模板结构型式

为保证模板施工过程中的强度、刚度要求( 混凝土浇注、模板吊装) 和橡胶止水带铺设的要求, 模板在止水带处开口, 用槽钢连成一体。

为保证工期, 加快施工进度, 底板模板共加工4 套, 其中中板两套, 边板两套。

模板支立利用垫层混凝土预埋铁件, 靠模板后的三角架上的顶丝调正, 竖向槽钢靠垫层上预埋铁件固定防止模板底口位移。

6 . 2 . 3 . 2 . 3 模板的支立、拆除

采用移动式吊机和坞室内的2 台塔吊完成, 先在垫层表面测量放线,标出浇注块体的底边线,每块应保证自身的位置及尺寸,以免发生累积误差。模板上口尺寸、垂直度控制采用顶口拉对角线的方法靠顶丝调节, 反复调正。

6 . 2 . 3 . 3 混凝土工程

6 . 2 . 3 . 3 . 1 大体积混凝土防裂措施

根据施工计划安排, 底板混凝土浇注部分处于高温季节, 还需采取以下措施, 以确保混凝土不裂:

6 . 2 . 3 . 3 . 1 . 1 混凝土采用掺加粉煤灰配比, 减少水泥用量,水泥用量一般不得大于3 0 0 K g / m 3

6 . 2 . 3 . 3 . 1 . 2 混凝土优先采用三级配, 以达到最大容重的级配, 并采用线膨胀系数较小的骨料;

6 . 2 . 3 . 3 . 1 . 3 采用低水化热水泥, 尤其选用三天水化热较低的水泥, 水泥降至自然温度后方能使用;

6 . 2 . 3 . 3 . 1 . 4 采用高效减水、缓凝剂, 减小水灰比, 水灰比为0 . 5 0 . 5 5

6 . 2 . 3 . 3 . 1 . 5 加强混凝土搅拌和施工的质量控制, 严格按配比进行配料, 充分振捣, 确保混凝土密实、无松顶;

6 . 2 . 3 . 3 . 1 . 6 加强保湿养护, 控制混凝土降温速度和内外温差不大于2 5 ,冬季施工注意收听天气预报,采取有效的保温措施, 防止混凝土遭受冷击。

6 . 2 . 3 . 3 . 2 浇注顺序

底板浇注总体顺序由北到南进行。首先从中间板开始, 跳档浇注,然后封堵夹档;中板施工完毕后,流水浇注东西两侧边板,最后施工夹档板。

6 . 2 . 3 . 3 . 3 混凝土运输

混凝土在拌和场集中拌和, 使用6 m 3 混凝土罐车运灰。混凝土浇注采用泵送工艺。

6 . 2 . 3 . 3 . 4 导管铺设

在跳板上铺设混凝土导管, 导管安装前彻底清除管内污物并用压力水冲洗, 管线端部导管采用橡胶导管, 便于移动。泵送混凝土前, 应先用水泥砂浆对管壁进行润滑, 水泥砂浆配比与混凝土中的水泥砂浆配比相同,下灰时应保证混凝土落距小于2 m,以防混凝土离析。

6 . 2 . 3 . 3 . 5 混凝土浇注

浇注底板时采用分层浇注到顶后斜坡推进的方式, 分层厚度3 0 c m 。浇注时一并将3 0 m m 厚的混凝土磨耗层完成,一次最大浇注量为3 5 0 方, 要求供灰强度不低于3 0 m 3 / h。混凝土振捣采用插入式振捣器, 直径7 c m 5 c m 振捣顺序从靠近模板处开始, 先外后内, 相邻振点3 0 c m 左右, 振捣时间1 5 2 0 秒。止水带处混凝土的浇注由专人负责, 采取措施保证止水带下部混凝土密实, 止水带平顺不扭曲。

6 . 2 . 3 . 3 . 6 混凝土抹面

混凝土表面采用刮杠找平, 木抹子抹面压实, 铁抹子压光。

6 . 2 . 3 . 3 . 7 混凝土养护

根据施工进度计划的施工季节, 除冬季采取保温养护外, 混凝土顶面采用砂围堰蓄水,侧面包裹塑料布潮湿养护1 4 天,在混凝土强度未达到规范要求之前不得在其上行走、运送工具。

6 . 2 . 3 . 3 . 8 底板测温

为了保证底板的施工质量, 摸清大体积混凝土温升的变化规律,采用半导体自动测温仪在底板的不同部位及深度设置测温点,在混凝土浇注后进行温度变化的测定。在每块底板混凝土的中部、边缘及其中间设置测温点, 每处从混凝土底部至上部设三个测温点。

7 坞墙及下坞通道

7 . 1 工程概况

7 . 1 . 1 施工分段

本工程有1 # 2#两个修船坞, 总体上呈南北走向。1#坞坞墙段坞室有效尺寸: ×= 3 4 5 × 7 8 m 2 # 坞, ×= 3 1 0 × 5 8 m 1 #2#修船坞均分为东坞墙、西坞墙、南坞墙三部分, 两坞之间设置2 0 m m 结构缝。坞墙分段一般为2 0 m / 段, 1 #坞东坞墙、西坞墙、南坞墙分别为1 8 段、17 段、3 段; 2#坞分别分为1 6 段、15段、2 段。其中, 1#坞东侧W Q 1 0 1 段设置一处进水廊道。

1 #2 #修船坞上还设有下坞通道各一处, 分别位于1 #坞坞艏东边和2 #坞坞艏西边。下坞通道水平总长1 4 0 . 4 5 m 共分为1 0 段施工。自坞墙处开始,第1 段长度为9 m,最后一段为1 1 . 4 5 m ,其余各段均为1 5 m

7 . 1 . 2 结构特点

在本工程中坞墙按其构造划分为三种形式,第一种为带进水廊道的中空型W Q 1 0 1 段,和坞口处1 # 2 #西坞墩进水廊道结构相同; 第二种为下坞通道处坞墙, 共两段, 下部留有贯通的洞口和进出坞通道相连; 第三种是扶壁式坞墙, 也就是绝大部分坞墙结构型式。扶壁立板和肋板墙厚0 . 4 m,上口宽度为6 . 4 m,肋板中心距4 . 2 m;下部前面有伸入底板的前趾板,后面设有灌浆帷幕压顶板,总宽1 1 . 5 m 。扶壁高1 0 m 左右,顶标高2 . 8 0 m ,前趾板面顶标高沿坞室纵轴线从坞艏向坞口2 . 5 放坡。坞墙顶部为钢筋混凝土双孔廊道, 廊道总高3 . 0 m 顶宽6 . 4 m 外侧为电气廊道, 内侧为动力廊道; 其中, 南侧坞墙只有动力廊道, 位于内侧。东西坞墙顶端设有3 2 t 8 0 t 门机轨道和1 6 0 t 龙门起重机轨道, 廊道顶端设有检修人孔, 30 t 系船柱和登船塔、拉环等设施;廊道临坞室面板上设有引船小车轨道。另外,在坞墙前墙需按设计位置留置橡胶护舷和楼梯预埋件。

坞墙分段间设有2 c m 变形缝, 变形缝间设置一道橡胶止水带, 伸缩缝板为2 c m 沥青木丝板。在坞墙前趾板和坞室底板之间设有凹型缩缝, 结构缩缝密合且在中部设置橡胶止水带。

1 #2#坞墙下坞通道均分为1 0 段进行施工, 9 段底板面从船坞南侧向坞室放坡, 斜率为1 1 1 标高变化: + 5 . 8 0 m - 6 . 1 5 m 1 0 段临近坞室, 坡度变缓, 底板面标高为-6 . 1 5 m - 6 . 4 4 m。下坞通道按其结构划分为两种型式,第一种为 U型扶壁结构, 即第1 4 施工段, 通道侧墙( 扶壁立板) 0 . 5 m 侧墙顶面标高为+6 . 7 0 m,其上设钢防护栏杆。通道底板( 扶壁底板)厚0 . 6 m 扶壁肋板宽2 . 0 m 0 . 6 m 肋板中心距3 . 0 m 肋板高度随底板标高而变化; 第二种为现浇钢筋混凝土箱形结构, 即第5 1 0 施工段,箱内净高4 . 5 2 2 m ,底板、侧墙、顶板厚度均为0 . 8 m

通道相邻分段之间设置结构伸缩缝,缝中部设有橡胶止水带。通道混凝土强度等级C 3 0 标高+ 5 . 8 0 以下抗冻等级为F 2 5 0

7 . 1 . 3 进度安排

根据施工进度计划安排和设计工期要求,坞墙施工自北向南进行, 1#2 #坞东西坞墙共分四条线路, 穿插施工, 钢筋的垂直运输和模板支立、拆除利用坞室内设置的临时移动塔吊完成, 坞墙相邻两层分层浇注间歇不超过七天。下坞通道, 和坞墙相邻的施工段与坞墙一起施工, 其余两坞各剩有9 段通道施工段。两通道各安排一个施工队, 施工从靠近坞墙的一端开始, 向上依次进行。每段施工周期一周左右。

7 . 1 . 4 施工强度确定

根据结构特点和设计工期要求, 坞墙共分为7 1 段, 每段坞墙( 扶壁和廊道)分为四层进行施工,共需浇注约2 8 4 次混凝土。每层施工约6 天左右, 最大施工强度按每天浇注两层考虑。下坞通道按每结构段/7 天考虑。

7 . 1 . 5 防雨

由于结构施工工期跨度较大,不可避免要在夏季进行,混凝土浇注时要做好防雨工作。配备一定数量、一定形式的防雨棚,在混凝土浇注遇大雨时, 及时进行遮挡防雨。

7 . 2 施工工艺流程

7 . 2 . 1 结构分层

7 . 2 . 1 . 1 坞墙结构分层

坞墙结构按施工的先后顺序共分四层施工,第一层包括扶壁底板和底板以上1 . 0 m 左右的扶壁立墙;第二层为剩余扶壁墙体部分, 顶标高为+2 . 8 0 m 第三层包括廊道底板和1 1 0 c m 廊道立墙;第四层到顶, 包括第三层剩余廊道立墙及廊道顶板, 标高为+ 5 . 8 0 m。其中第三层施工, 在扶壁后方回填完成后进行, 并做混凝土垫层以便钢筋绑扎、模扳支立等工作。

7 . 2 . 1 . 2 下坞通道结构分层

第一种结构现浇 U 型扶壁分两种情况施工: 12 两段侧墙高度较低,一次浇注完成;第34 两段侧墙高度在3 . 3 0 m6 . 0 3 m 之间, 分两层施工, 施工缝设在标高+3 . 3 4 m + 4 . 7 0 m 处;第3 段上层高度为2 . 0 m,底层高度1 . 9 1 m 3 . 2 7 m ,第4 段上层高度分别为3 . 3 6 m 底层高度1 . 9 1 m 3 . 2 7 m。第二种结构现浇箱型结构段分两层施工, 施工缝设在底板顶面以上1 . 0 m 处。

7 . 2 . 2 施工工艺流程

7 . 2 . 2 . 1下坞通道施工工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 . 2 . 2 . 2 坞墙施工工艺流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 . 3 主要工序施工方法

7 . 3 . 1 钢筋施工工艺

坞墙及下坞通道钢筋施工根据结构情况,采用分段、分层施工, 现场绑扎施工工艺。水平钢筋接长采用闪光对焊; 竖向钢筋接长, 钢筋直径2 5 m m 以下的采用绑扎搭接方法, 2 5 m m 以上的钢筋采用电渣压力焊方法接长。

7 . 3 . 1 . 1 钢筋制作工艺流程

钢筋原材检验 钢筋除锈 闪光对焊 冷拉调直 下料切断 弯曲成型 挂牌码放

7 . 3 . 1 . 2 钢筋进场及检验

钢筋应有出场证明书或检验报告单, 钢筋进场必须进行复检, 分规格、分批进行检验, 重量不大于6 0 t 为一复验批次, 合格后方可进行加工; 复验合格的钢筋应按规格进行存放, 挂牌进行标识, 注明规格、生产厂家、进货时间、检验状态; 为避免钢筋锈蚀, 钢筋下方垫方木防潮, 上部盖蓬布遮雨。

7 . 3 . 1 . 3 闪光对焊

钢筋加工场配有2 1 0 0 k W 对焊机, 设置两条对焊生产线。

7 . 3 . 1 . 3 . 1 钢筋焊接前, 焊接部分的锈斑、油污、杂物等,应清理干净; 钢筋端部若有弯折、扭曲应予以矫直或切除。

7 . 3 . 1 . 3 . 2 确保焊接质量, 焊接接头部位不得有横向裂纹,钢筋表面不得有明显烧伤,转折处弯折角不大于4 o,接头处轴线偏移不大于0 . 1 d 同时不大于2 m m

7 . 3 . 1 . 3 . 3 确保焊接质量, 随时进行抽检。在同一台班内,由同一焊工完成3 0 0 个同类接头作为一检验批次。

7 . 3 . 1 . 4 钢筋冷拉

钢筋冷拉采用控制冷拉率的方法,冷拉时应先对焊再进行冷拉, 且钢筋冷拉速率不宜过快, 当拉到控制值时需稍停, 然后放松。钢筋冷拉要注意控制质量, 符合规范规定, 并进行检测。

7 . 3 . 1 . 5 钢筋下料制作

钢筋检验合格后,须按设计要求和施工分层情况实际需要进行加工, 制作成图纸设计的型式和尺寸; 加工好的钢筋按配筋图的编号分类放置, 并注意保护, 防止污染。

7 . 3 . 1 . 6 钢筋运输

水平运输采用平板车, 垂直运输采用塔吊。

7 . 3 . 1 . 7 钢筋绑扎

钢筋绑扎、装设的顺序按分段、分层的浇注顺序依次绑扎,上层钢筋需采用定位桁架架立, 竖向钢筋采用电渣压力焊接高。钢筋绑扎要满足搭接长度等规范要求, 同时钢筋骨架应有足够的稳定性。

7 . 3 . 1 . 8 钢筋保护层

钢筋保护层采用高强砂浆垫块, 支垫牢固, 布局合理。

7 . 3 . 2 模板工艺

考虑坞墙及下坞通道结构情况,模板分层制作。模板制作应有足够的强度、刚度和稳定性。为使坞墙有较好的外观观感质量,在分层制作模板时, 将底层模板做成活动性模板, 通过调节, 满足坞墙前趾板顶面标高的坡度变化, 致使坞墙施工缝呈直线型。而下坞通道根据坡度情况制作成相应的平行四边形型式, 使相邻各段施工缝顺接成一条直线, 确保混凝土外观观感质量。

模板施工流程:模板结构设计 钢材下料 模板制作 模板支立 模板拆除 刷油保养待用

7 . 3 . 2 . 1 模板制作

7 . 3 . 2 . 1 . 1 坞墙模板

坞墙面模板采用竖拼板,桁架式结构;堵头模板及坞墙前趾采用大片钢模板, 外设顶拉杆形式; 廊道模板及扶壁预留洞模板采用滑移式模板。模板设计根据混凝土分层进行设计, 2 0 m 标准段设计, 模板加工两套( 1234 层各两套); 非标准段利用现有模板改制或现场加工。

7 . 3 . 2 . 1 . 2 下坞通道模板

下坞通道内侧采用大片钢模板, 外侧采用定型组合钢模板。其受立骨架结构形式和布置与坞墙相同。

7 . 3 . 2 . 2 模板支立

7 . 3 . 2 . 2 . 1 坞墙模板支立利用坞室边板上的临时铺设的移动塔吊完成。

支立第一层模板时先在垫层上放线,先支立堵头模板,然后支立前趾底板模板, 最后支立直墙模板, 底板模板采用后方顶撑固定, 墙体通过底板模板上的调节器调整模板, 模板下设立支墩, 间距5 m 支模过程中需由测量用经纬仪控制墙模板前沿线,用水准仪验收模板顶标高。

第二层模板支立在下层的预留圆台螺母接出的螺栓杆上,

采用帮包底的形式,即坞墙模板夹住下层混凝土,压茬2 0 m m,在混凝土接茬处模板上设置橡胶止浆条; 二层模板通过设在坞室内的顶拉杆调节固定前片模板,后片靠前片控制,即前片控制后片;模板支立前测量在下层混凝土上抄标高控制模板支立, 支立过程中由测量用经纬仪控制模板前沿线。

第三层模板前墙模板支立和绑扎廊道底层钢筋完毕后,安装模板支墩, 放内芯模板, 支立内芯模板, 绑扎廊道壁钢筋, 支立廊道外模板并调整固定, 最后由测量验收廊道前沿线。

第四层模板在绑扎完廊道壁钢筋后支立, 先支立内芯模板, 再支立廊道外模板, 最后由测量验收廊道前沿线。

7 . 3 . 2 . 2 . 2 下坞通道模板

底层外模、底层内模采用移动吊机支拆。

U 型扶壁结构上层模板和箱形结构上层外模采用移动吊机支拆, 上层内模利用移动吊机支起, 拆除后用卷扬机拖出。

7 . 3 . 2 . 3 模板的拆除

7 . 3 . 2 . 3 . 1 侧模板, 在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时方可拆除。

7 . 3 . 2 . 3 . 2 对于廊道段模板( 第四层) 和下坞通道上层模板要在混凝土强度能足够承受自重及其他可能追加的荷载后方可拆模( 混凝土强度达到设计标号的7 5 %

7 . 3 . 2 . 3 . 3 拆模时应按程序进行, 先松开螺栓及连接件, 用撬棍及其他工具将模板顶离混凝土面, 严禁用吊机硬拽或用重物撞击混凝土面。遵循先支的后拆, 后支的先拆原则。

7 . 3 . 2 . 3 . 4 拆除模板后要规则摆放, 清理、刷油, 应保证模板安置稳定, 对于变形的模板应及时调整修理。

7 . 3 . 2 . 4 预埋圆台螺母螺栓孔内的处理

坞墙施工采用圆台螺母数量较大,外观要求质量较高,故螺母孔处理尤其要认真, 表面螺母眼一定要将杂物剔除干净, 用高强砂浆抹平压光, 用密封条养护。

7 . 3 . 2 . 5 橡胶止水带的安放

橡胶止水带根据设计要求, 可由生产厂家分段加工定型产品, 而需现场连接的橡胶止水带采用现场热接, 现场搭接时采用4 5 度斜角热胶熔接, 止水带在转弯处的转角做成半径不小于2 0 0 m m 圆弧, 模压成型。支立模板的同时安放橡胶止水带, 由模板内侧安装,模板在止水带处开口,设上下两道凸棱( h= 1 0 m m,靠其顶住止水带中部方框,在模板后面开口处用木楔子将其背住,木楔间距6 0 c m

7 . 3 . 2 . 6 预埋件

根据预埋件的位置、大小、形状、轻重等情况, 采用不同的方式固定生根; 施工前由专人负责筹备, 施工中专人负责安装、验收, 避免发生漏放、错放、位置错误等情况。预埋铁件外露部分在混凝土施工完毕后要立即除锈, 7 0 2 环氧富锌漆二度, 氯化橡胶厚底漆二度防腐。

7 . 3 . 2 . 7 施工脚手及下坞梯位置

支模用脚手焊接在坞墙模板中,施工用人员下坞梯可用脚手管焊接制成, 具体形式、数量视现场情况而定。

7 . 3 . 3 混凝土工程

本工程混凝土采用集中拌和输送,混凝土罐车水平运输,混凝土泵车辅以导管、溜槽入模施工工艺。

混凝土施工流程:原材料检验 混凝土配置 拌和、输送浇注 振捣密实 混凝土表面处理 养护

7 . 3 . 3 . 1 混凝土配置

对于大体积混凝土配合比设计,根据施工进度计划安排和施工现场的实际情况, 拟采取以下措施:

7 . 3 . 3 . 1 . 1 混凝土采用掺加粉煤灰配比, 减少水泥用量;

7 . 3 . 3 . 1 . 2 混凝土优先采用三级配,以达到最大容重的级配,并采用线膨胀系数较小的骨料;

7 . 3 . 3 . 1 . 3 采用低水化热水泥, 尤其选用三天水化热较低的水泥, 水泥降至自然温度后方能使用;

7 . 3 . 3 . 1 . 4 采用高效减水、缓凝剂, 减小水灰比, 水灰比为0 . 5 0 . 5 5 为宜;

7 . 3 . 3 . 1 . 5 加强混凝土搅拌和施工的质量控制, 严格按配比进行配料, 充分振捣, 确保混凝土密实、无松顶;

7 . 3 . 3 . 1 . 6 加强保湿养护, 控制混凝土降温速度和内外温差不大于2 5 ,冬季施工注意收听天气预报,采取有效的保温措施,防止混凝土遭受冷击。

7 . 3 . 3 . 2 混凝土浇筑

混凝土用罐车运输至施工现场, 混凝土泵车泵送入模工艺。

7 . 3 . 3 . 3 导管铺设

在模板施工操作平台上铺设混凝土导管,导管安装前应彻底清除管内污物并用压力水冲洗, 管线端部导管采用橡胶导管, 便于移动。泵送混凝土前, 应先用水泥砂浆对管壁进行润滑, 水泥砂浆配比与混凝土中的水泥砂浆配比相同, 下灰时保证混凝土落距小于2 m 以防混凝土离析。

7 . 3 . 3 . 4 混凝土浇注

7 . 3 . 3 . 4 . 1 混凝土浇注过程中每层厚度不大于4 0 c m,分层浇捣、上下层之间相搭接, 分层减水。混凝土浇注必须连续不间断进行, 避免出现冷缝, 因故间隔不得超过1 . 5 小时。

7 . 3 . 3 . 4 . 2 混凝土浇注至顶部时采用二次振捣, 二次抹面,以免产生松顶。

7 . 3 . 3 . 4 . 3 坞墙前趾部位及廊道顶面混凝土抹面采用刮杠找平,刮走浮浆,反复用抹子抹面2 3 次,二次振捣后再抹面一次,最后压光。

7 . 3 . 3 . 4 . 4 在冬季施工时, 混凝土采取保温养护, 其他时间混凝土终凝后顶面及时覆盖塑料布, 麻袋片潮湿养护, 墙体侧面涂刷养护液养护。

7 . 3 . 3 . 4 . 5 在夏季施工时, 混凝土采用及时覆盖塑料布、麻袋片潮, 低温流动水潮湿养护方法。

7 . 3 . 3 . 5 施工缝处理

水平施工缝处理方法:风镐凿毛,清除水泥薄膜和松动石子;用水和压缩空气把表面残渣清理干净; 浇注新混凝土前充分湿润老混凝土表面, 低洼处不得存有积水, 以保证老混凝土表面湿润程度一致, 接茬面铺设一层同标号水泥砂浆。坞墙浇注时相邻两层分层浇注间歇不超过七天。

在施工分层处设置的预埋圆台拉杆中部设有止水环。

7 . 3 . 3 . . 6 结构缝处理

坞墙结构伸缩缝为2 0 m m 沥青木丝板, 在支立模板前, 用水泥钉钉在混凝土面上, 要求与混凝土接触紧密。

7 . 3 . 3 . 7 在坞墙结构底板混凝土的中部、边缘及其中间设置测温点, 每处设置上、中、下三个测温点。

8 .回填土石方工程

8 . 1 回填概况

根据设计和施工工艺要求,在坞墙和轨道梁挖孔桩浇筑完成后, 在上部施工的同时, 即可分层进行墙后和坑内回填, 回填料以基坑开挖的石料为主。

该船坞土石方回填工程包括开挖坡顶线至坞墙( 坞墩、泵房)后土石方回填, 回填顶标高为+ 5 . 6 m

8 . 2 施工工艺流程

回填区基底清理 墙后粘土层回填 墙后块石棱体回填石渣回填 下道工序

8 . 3 施工工艺及施工方法

8 . 3 . 1 回填工程

回填工程包括开挖坡顶线至坞墙( 坞墩、水泵房)后土石方回填,回填顶标高为+5 . 6 m 。回填工程要在主体结构的混凝土强度达到设计和规范要求后才能进行, 并且回填速率要满足设计和规范规定。回填工程设备配置: 4 1 . 6 m 3 挖掘机、4 2 装载机、2 7 5 k w 推土机、1 6 1 5 t 自卸汽车、3 1 0 t 振动平碾、8 0 . 6 t 振动夯。分东、中、西三个区域同时回填。主体结构墙后回填速率不小于2 0 0 0 m 3 / d、回填石渣速率不小于2 0 0 0 m 3 / d 。满足工程总工期计划要求。

8 . 3 . 2 墙后粘土回填, 包括结构底板外缘和扶壁底板上, 回填厚度为2 m ,主要起到保护结构物混凝土不受块石破坏。回填采用1 5 t 自卸汽车运料, 人工用手推车分料并摊铺, 回填分层厚度为3 0 c m 1 0 t 振动平碾和振动夯结合分层碾压密实, 密实度满足设计和规范要求, 密实度检测采用环刀法。

8 . 3 . 3 主体结构墙后回填块石, 块石的规格为1 5 1 5 0 k g ,必须选用干净、无风化, 级配良好, 且含泥量满足设计和规范要求的块石,主要为基坑开挖时的爆破石方。回填块石采用1 5 t 自卸汽车运料, 2m 3 装载机分料, 人工整平, 10 t 振动平碾碾压5 遍。回填分层厚度为1 . 5 m。回填顶标高允许偏差± 1 0 0 m m 、且平均标高不低于设计标高。

8 . 3 . 4 粘土铺盖层(轨间道路底基层)施工采用1 5 t 自卸汽车运料,人工用手推车分料并摊铺,回填分层厚度为3 0 c m ,压路机和振动夯(边角部位)分层碾压密实, 密实度满足设计要求。道路基层厚度允许偏差+ 1 0 0 0 m m、顶标高允许偏差± 5 0 m m

8 . 3 . 5 石渣回填(轨间道路基层)施工采用1 5 t 自卸汽车运料,2 m 3 装载机分料,用推土机整平,分层回填,分层厚度严格按设计要求执行, 10 t 振动平碾碾压, 密实度满足设计要求。回填顶标高允许偏差+0 - 1 0 0 m m、顶部边线允许偏差± 1 0 0 m m

8 . 3 . 6 墙后回填的质量措施

8 . 3 . 6 . 1 墙后回填按设计要求分层回填、分层碾压, 密实度满足设计和规范要求, 且回填料符合设计和规范规定。

8 . 3 . 6 . 2 回填施工要对成品混凝土加强保护, 尤其对轨道梁桩柱的保护, 为避免车辆和施工机械对桩柱的损害, 在桩位直径2 米范围内人工手推车分层回填碎石, 层厚不超过0 . 5 米, 对桩柱四周的填料尽量采用振动夯夯实。

8 . 3 . 6 . 3 回填应与主体结构拉开步距跟进施工, 即主体结构混凝土浇筑完毕, 强度达到规范和设计要求后, 就分层回填。

8 . 3 . 6 . 4 坞墩和水泵房后侧的回填料与坞墙后方一致。回填必须在坞墩和水泵房封顶、底板闭合块浇筑完毕达到设计强度后进行。

8 . 3 . 6 . 5 水泵房后侧回填前, 必须待水泵房后外墙外侧的防水层验收合格后进行, 且防水层完工后墙后回填前用一层土工布覆盖以防止回填料破坏防水层。

9 吊机轨道

9 . 1 挖孔灌注桩

本工程包括φ 12 0 0 挖孔灌注桩4 7 5 根, 桩间间距一般为4 . 0 m。挖孔桩桩长2 8 m 不等, 总桩长为2 5 7 4 m 主要用于门机轨道梁及1 6 0 t K 轴轨道梁,桩( 柱)与轨道梁连接处设桩( 柱)帽。钻孔灌注桩要求桩尖进入中风化岩层1 . 5 m

9 . 1 . 1 施工工艺流程:

测量定位 挖孔 排碴 护壁 凿岩 清孔 钢筋笼制安 混凝土浇注 接茬处理 二次接桩。

9 . 1 . 2 主要施工方法

9 . 1 . 2 . 1 测量定位: 利用经纬仪使用后方交会法施放。

9 . 1 . 2 . 2 挖孔: 多孔同时挖桩时采取间隔一孔的方法, 待砼浇注完后开挖中间孔。质量要求: 孔位中心线允许偏差: ± 1 0 m m孔径允许偏差: ± 1 0 m m 桩孔的垂直度偏差: ± 1 %

9 . 1 . 2 . 3 排碴: 采用吊桶排渣。

9 . 1 . 2 . 4 护壁:采用喷射素混凝土护壁,厚度5 0 m m ,强度C 1 5

9 . 1 . 2 . 5 凿岩: 为保证帷幕的防渗功能及止水围堰的稳定,使用风镐凿除岩石, 并认真清孔, 保证孔内无残碴, 孔径大于设计要求。

9 . 1 . 2 . 6 清孔:挖孔达到设计要求后,孔底按要求进行处理,做到无松渣、淤泥及沉淀等软层,嵌入岩层深度必须不小于1 . 5 m ,并按规定进行岩芯抽样试验。开挖过程中,应经常了解地质情况,若与设计不符,及时向设计单位及监理提出,以便进行设计变更。自检合格后, 报请监理验收。

9 . 1 . 2 . 7 钢筋笼制安: 钢筋骨架在车间制作, 现场绑扎, 塔吊辐转范围内, 直接吊装, 其他采用吊车人工配合就位。在固定前必须检查垂直度、节点和钢筋骨架是否变形。为了使钢筋骨架正确牢固定位, 除在主筋上设钢筋 耳环 或混凝土吊块外, 也可在孔壁上打入钢钎, 用铅丝与主筋绑扎使其牢固定位, 钢筋绑扎严格按设计要求进行, 对焊接接头按相关规范进行。

9 . 1 . 2 . 8 混凝土浇注: 桩身混凝土采用吊罐, 通过串筒送入孔内, 然后用振捣棒分层振捣成型, 同时注意以下两点:

桩身混凝土应连续浇注,尽可能一次浇注成型。若施工接缝不可避免时, 严格按混凝土施工缝的规定处理, 并设置上下层锚筋, 锚筋的截面面积, 根据施工缝位置验算。

混凝土浇注至桩顶以后, 超出设计桩顶3 0 - 5 0 c m 然后及时将已离析的混合物及水泥浆等清除干净。

9 . 1 . 2 . 9 桩顶处理:在灌注桩强度达到设计要求后,及时凿除顶部的松散部分,准备二次接桩。

9 . 2 现浇混凝土立柱

挖孔桩出强风化岩面以上部分采用现浇钢筋混凝土柱,立柱高度2 - 1 3 m。对于1 6 0 t 的吊机轨道立柱断面尺寸为0 . 8 × 0 . 8 m ,其余的立柱断面为0 . 7×0 . 7 m。待挖孔桩施工完达到设计强度后进行立柱施工。

9 . 2 . 1 施工工艺流程:

9 . 2 . 2 主要施工方法

9 . 2 . 2 . 1 灌注桩顶部凿除处理

灌注桩混凝土浇筑完后进行桩顶混凝土凿除、桩身质量检测, 将桩顶钢筋调直, 并保证锚筋长度不小于6 5 0 m m

9 . 2 . 2 . 2 脚手架搭设:在拟浇筑的立柱周围搭设脚手架。

9 . 2 . 2 . 3 钢筋制作及绑扎

钢筋加工在钢筋钢筋加工场进行,用小拖车运到现场,在现场进行整体钢筋骨架绑扎。绑扎立柱钢筋时与灌注桩外伸钢筋焊接成整体, 注意每个断面接头数量不超过5 0 %。绑扎时要严格控制其垂直度。

9 . 2 . 2 . 4 模板支立

立柱模板采用δ =5 m m 钢板制作,外加横竖钢楞,每套加工4片, 每个断面分为两片, 纵向分为两段施工。两片模板采用在陆地拼接固定牢靠后用3 0 t 履带吊一次支立到位。模板垂度和标高由测量人员配合控制, 利用外围提前支立的部分脚手架, 以晃绳上紧张器与地锚加以固定, 模板底口止浆采用混凝土浇注前用砂浆提前封堵的方法。

9 . 2 . 2 . 5 立柱混凝土浇注

混凝土由罐车运输至现场,泵车下灰入模,当立柱高度大于2 m 时下灰应采用串筒。混凝土振捣时人工下到模板内采用插入式振捣器进行。

9 . 2 . 2 . 6 模板拆除及养护

模板拆除须待混凝土强度满足要求时进行。模板拆除采用吊车配合, 拆除时要注意成品保护。模板拆除后及时用塑料膜包裹并按规范要求进行洒水养护, 当气温较低时则要采取保温措施。

9 . 3 钻孔灌注桩

本工程包括φ 10 0 0 钻孔灌注桩1 3 4 根, 桩间间距一般为4 . 0 m ,灌注桩桩长8 15 m 不等,总桩长为1 5 3 4 m ,主要用于1 6 0 tD 轴轨道梁。柱与轨道梁连接处设桩帽。钻孔灌注桩要求桩尖进入中风化岩层1 . 5 m

9 . 3 . 1 施工准备

做好施工场地的清理及整平工作, 以利灌注桩施工。

9 . 3 . 2 灌注桩施工顺序安排

钻孔桩在船坞围堰功能完成后进行, 不在本次招标工期内。

9 . 3 . 3 钢护筒的制作与埋设

9 . 3 . 3 . 1 护筒的制作

本工程拟投入8 套护筒周转使用。护筒高度L = 2 . 0 m 采用δ = 6 m m 钢板卷制, 其直径为1 2 0 0 m m

9 . 3 . 3 . 2 护筒埋设

根据规范规定, 埋置深度不得小于1 . 5 m 护筒顶端高度应高出地下水位或孔外水位1 . 5 2 . 0 m 并高出地面线0 . 2 m。护筒埋设时以人工开挖, 将护筒周边0 . 5 1 . 0 m 范围内及护筒底端以下0 . 2 m 土挖出, 人工安好。护筒后四周人工回填粘土并分层夯实,以防漏浆。护筒定位后, 护筒中心与桩位中心线应重合。

9 . 3 . 3 . 3 埋设护筒质量标准

中心偏位: 5 c m 竖直倾斜: 1 / 1 0 0

9 . 3 . 4 钻孔

9 . 3 . 4 . 1 钻机选型及工作效率

本工程共有灌注桩1 3 4 根, 根据现场地质条件及嵌岩要求,选用8 C Z - 3 0 冲击钻机进行钻孔施工。灌注桩平均每根施工时间5 天, 每月施工5 0 根, 三个月施工完成。

9 . 3 . 4 . 2 钻孔顺序

集中全部钻机进行1 6 0 t D 轴钻孔桩施工, 自北向南、采取间隔一桩的施工顺序。

9 . 3 . 4 . 3 泥浆制备

制浆采用水化快, 制浆能力强, 粘度大的粘土。泥浆比重、粘度、胶体率、含砂率等技术指标根据现场钻进的地质情况经试验确定。

泥浆循环顺序为:

制浆 储浆池 循环池 井孔 沉淀池

9 . 3 . 4 . 4 钻机钻孔

在技术、设备、材料准备工作完成后可开始钻孔。采用抽筒式和十字形带副刃角的两种钻头。开始钻进时, 用抽筒式钻头施工, 由于座落在由山皮土石回填而形成的围堰上, 因此要在护筒内加满粘土, 用最小冲程打击, 将粘土挤入孔壁, 以加固护筒底脚。在中风化岩层中钻进时, 采用十字形冲击钻头, 冲程控制在1 . 0 m 左右。钻进过程中, 必须始终保持孔内水位高于地下水位1 . 0 1 . 5 m,同时,设专人检测泥浆各项指标变化,控制泥浆浓度,以起到护壁作用。随时核对进尺及孔底标高。钻进应连续进行以免坍孔。在成孔施工过程中, 泥浆沉淀池中的沉渣需随时清理,采用挖掘机装自卸汽车运至业主指定地点, 同时填加粘土造浆,使钻头冲击新鲜地层。灌注桩孔底应嵌入中风化岩层1 . 5 m 经检查无误后方可进行清孔。

9 . 3 . 5 清孔

采用泥浆泵清渣,注意及时补充泥浆,以免坍孔。清渣完毕,然后检测泥浆浓度,沉渣厚度不得超过5 0 m m,达到设计要求进行下步施工。

9 . 3 . 6 钢筋笼制安

钢筋笼在钢筋加工场地加工,对于轨道梁处的灌注桩由于桩长度较大, 采取分节制作, 分节长度一般为6 8 m 运至现场绑扎焊接成型, 并焊接保护层U 型钢筋及吊环, 3 0 t 履带吊机将钢筋笼吊装就位, 固定于护筒上, 在护筒拔出前将钢筋笼吊环与护筒分离开。

9 . 3 . 7 桩身混凝土浇注

9 . 3 . 7 . 1 混凝土配合比基本要求

本工程灌注桩混凝土共有1 2 0 5 m 3 灌注桩混凝土强度C 3 0,坍落度1 8 2 0 c m 粗骨料最大粒径4 0 m m 初凝时间> 2 . 5 h 。灌注桩混凝土浇筑有效工作天数为9 0 天, 平均每天浇筑混凝土1 3 . 4 m 3。桩身混凝土采用混凝土罐车运输, 泵车下灰。

9 . 3 . 7 . 2 浇注方法

桩身混凝土采用直开导管法浇注水下混凝土。混凝土为商品混凝土,由混凝土罐车运输至现场,泵车下灰。导管内径φ 25 0 m m,壁厚5 m m。导管间以法兰连接, 中间夹橡皮垫圈, 导管使用前应做水密、承压及接头抗拉试验。

首批混凝土浇注前导管距孔底为2 5 40 c m 并根据桩径及导管直径计算首批混凝土的浇注量, 以确保导管埋深1 . 0 m 以上,首先将球胆放入导管内, 一次性将首批混凝土灌入导管内, 灌毕应立即探测混凝土面的高度, 计算出导管埋深, 符合要求方可继续灌注。

混凝土浇注应连续进行,并及时测量计算导管埋深,正确指挥导管的提升和拆除, 保证导管埋深2 6m 以防导管内进水或钢筋笼上浮, 混凝土浇注过程中应随时注意钢筋笼位置及标高准确。拆除导管应迅速有序, 同时做好孔内泥浆的回收。混凝土灌注至设计标高后,为确保桩顶混凝土质量,应增加灌注不小于1 m 高的混凝土,高出的混凝土以后进行凿除。护筒在混凝土浇注完毕后一次性拔出。

9 . 3 . 8 混凝土桩头处理

在已浇筑的灌注桩顶用9 . 0 m 3 空压机配风镐将桩顶1 m 左右浮浆及松渣凿除掉至设计桩顶标高, 以便桩检测及上部结构施工。

9 . 3 . 9 成桩质量检测

9 . 3 . 9 . 1 遵照设计要求,按监理工程师的指令逐孔进行检测,合格后进行下道工序。

9 . 3 . 9 . 2 浇注混凝土时按规范要求留置试件,并测定其强度。

灌注桩混凝土桩头处理完后由业主对桩身进行低应变动力测试, 以鉴定桩身的完整性并提供钻孔桩的混凝土标号和钻孔桩的承载力。

9 . 4 桩帽施工

9 . 4 . 1 工程概况

轨道梁下共有0 . 7 × 0 . 7 m 0 . 8 × 0 . 8 m 钢筋混凝土立柱和Φ 1 0 0 0 冲孔灌注桩6 1 9 根,每根桩上方需浇注一个桩帽,另外在1 6 0 t D 轴北侧护岸处设置了两个桩帽,尺寸分别为1 . 2 × 1 . 2×0 . 8 m 门座起重机)、1 . 4 × 1 . 4 × 0 . 8 m 龙门起重机) 1 . 4 ×1 . 4 × 1 . 6 m 三种。桩帽一次浇注成型,混凝土强度等级为C 3 0,共计7 9 3 . 6 m 3

9 . 4 . 2 工程特点

根据施工现场条件,基坑内轨道梁可先期施工,此段轨道梁施工可在现浇混凝土立柱施工后达到设计强度时, 在坞体回填至桩帽底标高后立即进行。1 6 0 t D 轴轨道梁需在坞体主体施工完,灌注桩施工后, 具备条件时施工。

9 . 4 . 3 施工工艺流程

9 . 4 . 4 主要工序施工方法

9 . 4 . 4 . 1 基坑处理

对于回填区的桩帽( 止水围堰外侧)需进行基坑开挖。基坑开挖前先由测量人员进行基坑放样, 基坑开挖采用1 . 0 m 3 液压反铲与人工清理相配合的方法, 即反铲挖土留2 0 c m 由人工进行修整, 并对基础面进行夯实处理, 夯实采用振动夯。基坑开挖底口尺寸应加大1 . 0 m 左右,并适当放坡,弃土置于基坑边线2 . 0 m 外,以利于进行模板支拆等作业。基坑内有水时, 挖集水坑用水泵及时排出。

对于坞区内的桩帽, 在立柱及坞壁的混凝土强度达到7 0 %后进行回填, 在回填过程中, 应注意对立柱及坞壁的保护。要求回填至桩帽底标高处,对桩帽周围0 . 5 m 范围用冲击夯等进行地基处理。

9 . 4 . 4 . 2 桩头处理

采用9 m 3 空压机配风镐将桩顶1 m 左右浮浆及松渣凿除掉至设计桩顶标高, 以便桩检测及上部结构施工。

9 . 4 . 4 . 3 垫层混凝土浇注

基础处理完成后浇注1 0 c m 厚混凝土垫层, 垫层比桩帽边线每边大出1 0 c m 垫层混凝土浇注时预埋固定桩帽模板用铁件。

9 . 4 . 4 . 4 钢筋绑扎

钢筋加工在钢筋车间进行,加工成型的钢筋经检验合格后用小拖车运至现场人工绑扎。钢筋绑扎前先在垫层混凝土上放出桩帽的外边线及底层钢筋相对位置。桩帽上立柱或灌注桩竖向筋直接甩出, 其根部与桩帽筋焊接牢固。钢筋制作、绑扎均应满足设计及规范要求。

9 . 4 . 4 . 5 模板支立

采用组合钢模板,外设横竖钢楞,组装成大片模板,每套模板加工4 片,模板支立采用8 t 汽车吊配合施工。模板顶口固定采用对拉螺栓, 底口固定利用垫层混凝土上预埋铁件焊上止挡, 采用木楔背紧的方法。另外在模板外侧设置木枋支顶。模板接缝处及底口均采用特制橡胶条进行止浆。

9 . 4 . 4 . 6 混凝土浇注

混凝土配合比设计由中心试验室出具并报监理工程师审批,配料单由主办工程师审核后交混凝土拌和站拌和, 混凝土拌和严格按规范要求进行计量。混凝土运输采用6 m 3 罐车运至现场, 泵送入模。第一层混凝土浇注分两层下灰,分层振捣,采用φ 50 插入式振捣器振捣, 振捣时严禁漏振和过振。顶面混凝土振捣完成后要刮去表面浮浆, 并用木抹子赶压密实。

9 . 4 . 4 . 7 混凝土养护及模板拆除

混凝土浇注完毕及时覆盖,按规范要求进行洒水潮湿养护不少于1 4 天。混凝土强度满足要求时进行模板拆除。模板拆除采用8 t 汽车吊配合作业, 拆除时注意成品保护。

9 . 5 门机轨道梁施工

9 . 5 . 1 工程概况

根据起重机形式的不同,吊车道对于门座起重机(3 2 t8 0 t ),梁断面为1 7 0 0 × 8 0 0 m m ;对于龙门起重机,梁断面为1 9 0 0 × 8 0 0 m m 。共计9 6 段, 标准段长2 3 m 2 7 m 最大段长2 7 m 。轨道梁坞端设置M 5 0 6 车挡预留钢板以布设车挡。另外, 轨道梁上按工艺要求布设锚碇座等。

轨道梁混凝土强度等级为C 3 0 约计3 3 0 3 m 3

9 . 5 . 2 施工强度确定

根据施工总体进度计划, 围堰内轨道梁共6 8 段, 施工强度按每3 天浇注一段轨道梁混凝土;围堰外轨道梁共2 8 段,施工强度按每5 天浇注一段轨道梁混凝土。其中, 包括底部的桩头处理和地基处理。

9 . 5 . 3 施工工艺流程

9 . 5 . 4 主要工序施工方法

9 . 5 . 4 . 1 垫层施工

轨道梁基础回填或开挖至垫层底标高,采用压路机及振动夯将回填土夯实密实( 桩帽区域除外),采用[1 0 槽钢作为模板,钢钎固定,浇注素混凝土垫层。垫层比轨道梁边线每边大出1 0 0 m m ,垫层混凝土浇注时预埋固定模板用铁件。

9 . 5 . 4 . 2 钢筋绑扎

钢筋加工在钢筋车间进行,加工成型的钢筋经检验合格后用小拖车运至现场人工绑扎。钢筋绑扎前先在垫层混凝土上放出梁的外边线及底层钢筋位置, 钢筋制作、绑扎均应满足设计及规范要求。

9 . 5 . 4 . 3 模板支立

模板采用组合钢模板,外设横竖钢楞,组装成大片模板,标准段采用6 + 6 + 6 + 5 m 6 + 6 + 6 + 5 + 4 m 模板段, 模板支立采用坞室内塔吊或轮胎吊配合施工。模板顶口及中部固定采用对拉螺栓, 顶口设置槽钢顶撑固定轨道槽模板及外模板, 护边角钢固定在顶撑上, 底口固定利用垫层混凝土上预埋铁件焊上止挡, 采用木楔背紧的方法。另外在模板外侧设置木枋支顶。模板接缝处及底口均采用特制橡胶条进行止浆。

9 . 5 . 4 . 4 混凝土浇注

混凝土配合比设计由中心试验室出具并报监理工程师审批,配料单由主办工程师审核后交混凝土拌和站进行拌和, 混凝土拌和严格按规范要求进行计量。混凝土运输采用6 m 3 罐车运至现场,泵车或固定泵泵送入模。混凝土浇注分层下灰, 分层振捣, 采用φ 50 插入式振捣器振捣,振捣时严禁漏振和过振。顶面混凝土振捣完成后要刮去表面浮浆, 并用木抹子赶压密实, 最后用铁抹子压光。轨道梁浇注时在模板顶口设置固定架埋设轨道螺栓套管,严格按设计要求控制螺栓套管的位置及标高。

9 . 5 . 4 . 5 混凝土养护及模板拆除

除冬季混凝土需保温养护外,混凝土浇注完毕终凝后及时覆盖并按规范要求进行洒水潮湿养护。混凝土强度满足要求时进行模板拆除, 模板拆除采用坞内塔吊或轮胎吊配合作业, 拆除时注意成品保护。

9 . 6 滑触线沟: 施工工艺见轨道梁部分。

9 . 7 轨道安装

9 . 7 . 1 工程概况

门机轨道安装共2 7 5 4 m 钢轨为Q U 8 0 型, 单轨标准长度1 2 . 5 m;龙门机轨道安装共1 0 3 0 m ,钢轨为Q U 1 2 0 型。钢轨下为通长的1 4 0 × 1 0 的减震垫, 螺栓利用硫磺水泥砂浆锚固。

9 . 7 . 2 施工强度确定

根据施工总体进度计划, 围堰内轨道梁钢轨安装2 7 5 4 m 计划在3 0 天内完成安装工作;围堰外轨道梁钢轨安装1 0 3 0 m ,计划在1 0 天内完成安装工作。

9 . 7 . 3 施工工艺流程: 轨道槽清理 测量放线 砂浆找平层施工 螺栓锚固 钢轨安装 压板安装 弹簧垫圈、平垫、螺母安装 轨道调整 接地系统施工 门机试车 轨道槽沥青砂浆施工 分项工程验收。

9 . 7 . 4 主要工序施工方法

9 . 7 . 4 . 1 轨道槽清理及测量放线

采用9 m 3 空压机吹净轨道槽内混凝土碎屑等杂物, 测量在轨道槽侧壁弹出铁屑砂浆找平层顶标高线, 螺栓顶标高线。

9 . 7 . 4 . 2 砂浆找平层施工

按测量弹出的标高线抹找平层,严格控制其标高,以保证轨道顶标高。

9 . 7 . 4 . 3 螺栓锚固

按测量所放螺栓顶标高线, 严格按硫磺水泥砂浆配比施工,扶正螺栓, 将熬制好的硫磺水泥砂浆灌入预留螺栓孔。

9 . 7 . 4 . 4 钢轨及配件安装

在减震垫安装就位后,业主提供的钢轨利用塔吊或3 0 t 吊机安装就位, 按钢轨长度、安装时温度计算出分缝距离分缝安装,上好各种垫圈、螺母。

9 . 7 . 4 . 5 轨道调整

轨道调整内容包括: 标高、轴线、轨距和钢轨接头错牙。采用经纬仪控制钢轨轴线, 水准仪控制轨道顶标高, 红外测距仪或钢尺控制轨距, 用钢尺量钢轨接头错牙。轴线及轨距调整时采用人工撬棍调整, 标高调整时在钢轨底加塞各种厚度的垫板, 每调整好一段后拧紧螺母。并按设计要求做好接地系统。

9 . 7 . 4 . 6 轨道槽沥青砂浆施工

在门机试车成功后,按检测中心出具的沥青砂浆配合比在现场熬制沥青砂浆,并及时灌入槽内,用木模子找平,铁抹子压光。

9 . 7 . 5 钢轨安装质量标准

钢轨中心线位置: 5 m m 轨距偏差: ± 5 m m ,钢轨顶面标高差: ± 5 m m 钢轨接头错牙: 1 m m

钢轨顶面低差: 1 0 m m 钢轨接头错牙轨顶面高低。

9 . 7 . 6 施工监测

在钢轨安装前在轨道梁上设置观测点对轨道基础的沉降位移进行监测, 以确保钢轨的安装精度。监测延续至使用运行期以便掌握轨道基础运行情况。

1 0 道路施工

1 0 . 1 工程概况

1 0 . 1 . 1 结构形式

本次道路施工范围为轨道梁间部分, 实际以设计图纸为准。从上至下依次为C 3 0 混凝土面层2 0 0 m m 上下层布设φ 8@ 1 0 0 钢筋网) 粉煤灰三渣基层3 0 0 m m 砾石垫层1 5 0 m m 。道路施工需在两侧轨道梁和坞墙廊道施工完毕后进行, 混凝土共计3 5 3 5 m 3

1 0 . 1 . 2 施工强度确定

根据施工进度总体计划,轨道梁间道路共有四条( 每条道路均采用半幅施工法), 施工强度按每1 0 天一条。

1 0 . 2 施工工艺流程

原基础处理 测量放线 铺筑砾石垫层 铺筑粉煤灰三渣基层 模板支立 浇注混凝土面层 混凝土养护、锯缝 分项工程验收

1 0 . 3 主要工序施工方法

1 0 . 3 . 1 砾石铺筑

对于路基回填的石渣填方,路基要分层填压,石缝用小石子嵌压密实。在路基顶部5 0 0 m m 厚层内,填方石块尺寸要小于3 0 0 m m

砾石采用1 5 t 自卸汽车运至现场,推土机推平,测量布设方格网控制标高, 经人工整平后用1 2 t 振动压路机碾压密实, 碾压密实度达到设计要求后方可进行下道工序施工。注意控制平整度及标高。

1 0 . 3 . 2 粉煤灰三渣基层

1 0 . 3 . 2 . 1 施工准备

1 0 . 3 . 2 . 1 . 1 原材料检验

对进场的粉煤灰、石子、石灰进行检验。所用石灰应充分消解, 且不得混有杂质, 石灰消解后的含水量应保持在2 0 % - 3 5 % 之间,以免过干飞扬或过湿成团;所用粉煤灰中S i O 2 A l 2 O 3 的总含量应小于7 0 % 所用碎石应为未风化的花岗岩粉碎的级配良好的石子。

1 0 . 3 . 2 . 1 . 2 确定含水量

将原材料现场取样,根据设计提供的配合比进行试验,以确定混合料的最佳含水量和施工中的加水量。施工时还应根据具体的气温、风力、湿度等天气情况作适当调整。

1 0 . 3 . 2 . 2 混合料拌和、运输

使用机械集中拌和。拌和时采用重量法计量。混合料应拌和充分、均匀, 拌和后的混合料应色泽一致, 没有灰条、灰团和花面, 没有粗细集料集中且水分均匀。拌和时的加水量应根据天气情况和材料含水量及时调整。拌和后的混合料使用自卸汽车运输。

1 0 . 3 . 2 . 3 摊铺和辗压: 采取两层摊铺的方法。下层摊铺厚度1 5 c m 上层1 5 c m

1 0 . 3 . 2 . 3 . 1 施工前先调试拌和设备, 以确保能按设计配比拌和。拌和完成后立即进行摊铺, 及时用压路机压实。

1 0 . 3 . 2 . 3 . 2 混合料使用装载机配以人工摊铺,不分层,使用1 2 t 三轮压路机压实。摊铺辗压分段进行, 分段长度为1 0 0 m

1 0 . 3 . 2 . 3 . 3 摊铺厚度应根据现场试验确定, 以保证辗压后的基层顶标高满足设计要求,

1 0 . 3 . 2 . 3 . 4 辗压时, 压路机中心应每次重叠后轮宽度的1 / 2。在辗压过程中,应及时检查平整情况,高挖低填。填时应先翻松低洼处约1 0 c m 厚并适量洒水,再增铺混合料,不得贴薄层找平。辗压应密实, 辗压结束时, 压路机驶过应无明显轮迹, 辗压后的垫层表面应平整密实, 无松散、起皮和龟裂现象, 施工接茬平整。

1 0 . 3 . 2 . 3 . 5 分段接头可先行压实,待摊铺下段时再挖松、洒水、整平、重压。

1 0 . 3 . 2 . 3 . 6 养护: 为保证垫层强度, 终压后及时进行潮湿养护( 不得用水管直接冲水), 每天的洒水次数视天气情况而定,要求在整个养护期内垫层表面保持湿润。养护时间为7 天, 养护期内不得有车辆通行, 以免造成表面松散和龟裂。

1 0 . 3 . 3 水泥混凝土路面

1 0 . 3 . 3 . 1 模板支立

利用[2 0 作道路面层模板, 人工支立, 钢钎固定。在槽钢相应位置开孔, 以便于固定面层内传力杆钢筋, 并采取有效措施限制传力杆的偏位。轨道梁间距为7 . 6 5 m 9 . 6 m 1 0 . 6 m 道路采用半幅施工。在道路长度方向上, 要按照设计和规范要求分缝,设置沥青木丝板或其它分缝材料。

1 0 . 3 . 3 . 2 混凝土工程

1 0 . 3 . 3 . 2 . 1 混凝土浇注

利用现场混凝土拌和站拌和, 6m 3 罐车运输至现场入模, 平板振捣器振捣密实, 振出原浆磨耗层, 严禁另加水泥砂浆粉面。刮杠拉平, 木抹子搓平压实, 铁抹子压光, 最后横向拉毛处理。

1 0 . 3 . 3 . 2 . 2 养护

除冬季采取保温养护外, 混凝土养护采用覆盖塑料布和麻袋,洒淡水养护不少于1 0 天。在混凝土强度达到设计要求后,按设计要求锯出横向缝, 锯缝深度不小于6 c m。在混凝土未达到设计强度前,禁止一切车辆在上面行走。

1 1 附属设施

1 1 . 1 橡胶护舷安装

护舷由起重船吊持,在其中一根吊索上悬挂手拉葫芦,对孔穿螺栓时通过手拉葫芦调整使护舷上倾或下倾, 以方便施工。对孔完成后将全部螺母带上, 按照一定顺序循环慢慢上紧螺母。普通橡胶护舷安装可在码头前沿支立竹竿制作的 人字扒杆 吊扶护舷, 民船配合进行安装。

橡胶护舷的生产应具有可追溯性,并有产品标识。橡胶护舷本体出厂前应进行力学测试, 以确认其吸能率。测试结果应提交承包人作为工程记录, 只有测试结果满足设计要求, 护舷方能交付使用。对于鼓型护舷, 制造商除需提供吸能性能外, 还需提供抗剪切性能。

防冲板正面应平坦,边角过渡应平滑,以免靠船时撞破船体或防冲板局部应力过大, 且应考虑缆绳缠绕或处于板面边缘的不利位置, 防冲板安装位置应确保在任何潮位下, 设计船型都能靠泊。防冲板的强度应根据实际荷载进行设计,并且表示在详图上。防冲极正面和边角应采用高密度、低摩擦的聚乙烯做贴面板护面。

防冲板焊接件应在工厂进行喷砂处理,并最少涂三层煤焦油环氧漆。

防冲板的平滑接触面、倒角边和顶端都必须有高密度的聚乙烯贴面板, 其物理指标应满足规范规定和设计要求。

贴面板必须机械地固定在防冲板上,而不应是粘在防冲板上或用化学方法附在防冲板上。所有贴面板都必须易于拆卸以进行修理或更换。贴面板的厚度和尺寸应根据实际荷载进行设计, 并且表示在详图上。

锚固装置, 如螺旋锚、眼钩、锚固螺栓等, 应合理的进行设计, 并提交给监理批准。

1 1 . 2 系船柱安装

吊机配合安装系船柱,螺栓孔用沥青砂填堵,壳内按设计要求灌注混凝土, 外壳涂刷防锈漆二度及面漆, 表面漆成红白相间的斜向条纹。

系船柱的柱壳采用H T 2 0 0 铸铁制造, 其制造及安装应符合《港口工程荷载规范》( J T J 2 1 5 - 9 8 )、《码头附属设施技术规范》( J T J 2 9 7 - 2 0 0 1 )、《港口工程质量检验评定标准》( J T J 2 2 1 - 9 8 )等规范和标准的要求。

1 1 . 3 钢轨

钢轨及配件的规格和质量必须符合设计要求和规范规定。钢轨安装采用陆上吊轨法,在已放好的轨道中心线上,按一定间距安设吊轨架, 以固定钢轨位置。钢轨中心位置调节好后,水准仪控制标高, 标高用钢垫板找平, 垫板应平正, 与钢轨底面接触紧密, 局部间隙不能大于1 m m。采用硫磺砂浆固定螺栓时,砂浆的强度和握裹力必须符合设计要求, 固定螺栓的螺母下加弹簧垫圈, 螺母拧紧。安装偏差符合装卸桥轨道检验标准。

1 2 .机电设备安装

1 2 . 1 工程概述及说明

机电设备安装主要包括:船坞排水泵房设备及管道安装、给排水动力管道安装及电气设备安装。

1 2 . 1 . 1 船坞排水泵房及管道安装:

泵房机电设备安装, 从建筑结构上可分为三层:

1 主泵流道层: 主泵采用双向进水流道, 中间设有整流隔板,流道二端各设双向止水闸板三扇,其设计标高为-1 2 . 5 米。

2 主泵层: 包括立式导叶混流泵3 台, 主泵出厂状态为解体供货,现场分部件组装。水泵最重部件为6 吨,最长件为7 . 1米,电机重约2 3 吨( 安装形式为双机座)。主泵出水口为D N 2 0 0 0管道,主泵出水采用虹吸式出水,虹吸驼峰采用真空破坏阀断流。

安装1 #船坞雨水泵2 台及配置管道, 用于主泵停止工作后排空坞内余水或坞内生产废水、雨水及坞底板减压水; 安装2 #船坞雨水泵2 台, 其内容与1 #船坞雨水泵相同; 安装海水压载泵4 台、真空泵4 台及配置管道等。其设计标高为: - 7 . 5 米。

3 主泵电机及配电操作层: 主要安装主泵电动机, 8#变电所及电气设备.,其设计标高为-0 . 3 0 米。在泵房顶层安装4 台混流风机, 其中3 台为主泵电机散热降温, 1 台供该层排风用,其通风管安装在-2 . 3 0 米以上。泵房内还设有3 台去湿机,其中2台安装在电机层, 1 台装在水泵层。泵房设备管道安装完毕后须进行调试和防腐。

1 2 . 1 . 2 给排水、动力管道安装:

安装工程量主要集中在1 #2#坞东、南、西敞开式廊道内,管道的主要规格为: DN 2 0 0 D N 1 5 0 φ 3 7 7 φ 5 7 φ 1 0 8 φ 4 5等。其中高压给水管、氧气管在工艺处理上要重点考虑, 确保施工顺利进行, 大于D N 1 0 0 的管子采用焊接或法兰连接。另有淡水管, 管径小于D N 1 0 0 采用丝扣连接或法兰连接。埋地管承插连接, 石棉水泥接口, 海水埋地管承插连接, 橡胶圈接口。船坞廊道内的淡水管、海水管、废水管、蒸管作聚胺脂发泡保温。坞顶面安装公用接头箱。

1 2 . 1 . 3 电气设备安装:

本工程主要包括3 0 万吨级与1 5 万吨级船坞两座、水泵房、八号变电室,主要设备包括:3 2 吨吊车4 台、8 0 吨吊车1 台、1 4 0 0 K W主泵三台( 10 K V)、总容量为1 0 7 0 K W 的各类水泵1 0 台、1 2 5 0 K V A干式变压器2 台以及所有照明、通讯、供配电装置。供电电源分三类: 10 K V 高压, 38 0 V 5 0 H z 4 4 0 V 6 0 H z 总安装容量: 10 K V4 2 0 0 K W 低压设备: 80 4 6 K V A + 2 0 9 3 K W 照明、起重、试车设备容量: 20 4 9 K W。施工内容: 高低压设备安装、高低压线路敷设、防雷接地系统布置、照明系统安装、通信设备安装等。

1 2 . 2 主要施工工艺、流程及方法:

1 2 . 2 . 1 编制依据

1 2 . 2 . 1 . 1 设计图纸

1 2 . 2 . 1 . 2 招标文件

1 2 . 2 . 1 . 3 《工业金属管道工程施工及验收规范》( G B 5 0 2 3 5 - 9 7

1 2 . 2 . 1 . 4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》( G B 5 0 2 3 6 - 9 8

1 2 . 2 . 1 . 5 《压缩机、风机、泵安装工程及验收规范》( G B5 0 2 7 5 - 9 8

1 2 . 2 . 1 . 6 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》( G B5 0 2 3 6 - 9 8

1 2 . 2 . 1 . 7《凸面对焊钢制法兰》( J B / T 8 2 1 - 9 4 1 2 . 2 . 1 . 8《施工现场临时用电安全技术规范》( G B J 4 6 - 8 8

1 2 . 2 . 1 . 9《港口工程检验评定标准》J T J 2 2 1 9 8

1 2 . 2 . 1 . 1 0《港口设备安装工程质量检验评定标准》JT J 2 4 4 9 5

1 2 . 2 . 2 船坞排水泵房设备及管道安装

1 2 . 2 . 2 . 1 船坞排水泵房设备及管道安装的工程量:

 

 

 

 

序号

名称

规格、型号

单位

数量

1

主泵

Q=5.0-8.0-12

3

/

3

2

雨水泵

Q=0.50-0.70-0.90

3

/

2

3

雨水泵

Q=0.25-0.33-0.40

3

/

2

4

海水压载泵

Q=240-400-460

3

/

 

3

5

水环式真空泵

SK16

 

 

 

2

6

潜水泵

WQ50-15-22

 

 

 

3

7

双法兰传递接头

DN350-DN1600

 

 

 

7

8

双向止水闸板门

5500*4000

 

 

 

4

9

阀门

DN25-DN700

 

 

 

47

10

过滤器

DN600

 

 

 

2

11

仪表

各种型号

 

 

 

13

12

橡胶软接头

DN250-DN300

 

 

 

8

14

给水铸铁管

DN600

 

 

 

22

15

焊接钢管

DN2000-DN150

 

 

 

434

16

镀锌钢管

DN25-DN100

 

 

 

201

17

钢制法兰

DN1600-DN150

 

 

 

65

18

钢制弯头

DN2000-DN300

 

 

 

31

19

钢制三通

DN500-DN1000

 

 

 

14

20

钢制大小头

DN2000-DN250

 

 

 

15

21

穿墙套管

D108-D2020

 

 

 

17

22

混流风机

 

 

 

 

4

23

去湿机

 

 

 

 

3

1 2 . 2 . 2 . 2 主要安装工艺:

设备材料就位顺序: 泵房水泵层标高为-7 . 5 0 米, 主泵、雨水泵、压载水泵和真空泵及所有设备、材料都要通过吊装孔进入泵房, 压载水泵及真空泵上方无吊装孔, 需将压载水泵、真空泵提前从雨水泵吊装孔或主泵吊装孔处吊入。主泵安装工期相对较长, 如果压载水泵、真空泵到货较晚, 雨水泵可以适当晚装, 从雨水泵吊装孔处吊入, 然后再安装压载水泵和真空泵。

水泵进场形式: 压载水泵、真空泵和雨水泵为整体安装。三台主泵为分体安装。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 1 整体泵类、设备安装

工艺流程:

施工准备 设备就位、找正 地脚螺栓找正、灌浆 试运转。

( 1 )施工准备

设备安装工程所用机械设备、主要材料必须符合设计规定和产品标准, 并具产品合格证。

检验设备有无缺损、损坏和锈蚀等情况以及管口保护物和堵盖是否完好。

( 2 )设备就位、找平、找正

基础复验: 检查各水泵等设备的基础、标高位置尺寸是否符合设计要求。

检验合格后,根据施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线, 划定安装基准线。允许平面位置偏差为±1 0 标高偏差为± 2 0

用起重量足够的起重设备配合,将设备中心线与安装基准线重合, 用斜垫铁或平垫铁进行机体调整, 使其纵横向水平度0 . 5 小型整体安装的泵不应有明显的偏斜。

设备就位前必须将设备底座底面的油污、污土等脏物和地脚螺栓预留孔中的杂物除去, 灌浆处的基础或地坪表面应凿成麻面, 被油沾污的混凝土应凿除, 以保证质量。

找正和找平设备, 用垫铁调整安装精度, 不能用拧紧或放松地脚螺栓的方法或局部加压等方法。拧紧地脚螺栓前后安装精度均应在允许的范围内。

地脚螺栓应符合下列要求:

a .地脚螺栓在预留孔中应垂直,地脚螺栓与孔壁的最小距离应大于1 5 m m

b .地脚螺栓底不应碰孔底。

c .地脚螺栓污垢和油脂应清除干净, 但螺纹部分应涂油脂。

d .螺母与垫圈与设备底座间的接触均应良好。

f .拧紧螺母后, 螺栓应露出螺母, 其露出的长度宜为螺栓直径的1 / 3 2 / 3

在混凝土达到规定强度7 5 后拧紧地脚螺栓。

使用斜垫铁或平垫铁找平一般应符合下列要求:

a .不承受主要负荷的垫铁组可使用单块斜垫铁,斜垫铁下面有平垫铁。

b .承受主要负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁, 找平后用电弧焊焊牢。

c .承受主要负荷的和较强连续推动的垫铁组宜使用平垫铁。

每组垫铁应尽量减少块数, 一般不超过三块, 并少用薄垫铁, 放置平垫铁时, 最厚的放在下面。每组垫铁应放置整齐、平稳接触良好,设备找平后每组垫铁均应被压紧,并用0 . 2 5 公斤手锤逐组轻击听音检查。设备找平后, 垫铁应露出设备底座底面外缘, 平垫铁应露出1 0 - 3 0 m m ,斜垫铁应露出1 0 - 5 0 m m ,垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓。

灌浆前, 灌浆处应清洗洁净。灌浆一般宜用细碎石混凝土( 或水泥沙浆),其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一级,灌浆应捣实, 不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。灌浆层厚度不应小于2 5 m m ,只起固定垫铁或防止油水进入等作用且灌浆无困难时可小于2 5 m m。为了使垫铁与设备底座底面灌浆层的接触良好, 宜用压浆法施工

设备与管路连接后应复核设备找正情况, 如连接后不正常, 应调整管路以确保设备精度。

( 3 )试运转

设备安装后应进行空载及重载试运转。

试运转前应对设备及附属装置进行全面检查, 符合要求后方可进行试运转。

试运转步骤为先无荷后负荷

1 2 . 2 . 2 . 2 . 2 主泵分体安装

主泵安装工艺流程:

施工准备 泵体安装 电机转子、定子、泵轴安装 转子与泵轴连接附件安装 试运转。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 2 . 1 施工准备

安装前应首先检查主泵各零、部件规格、型号和质量是否符合设计要求, 外表有无损伤、锈蚀。安装前应检查水泵、电机基础,各基础高程及坐标位置应满足设计图纸或产品安装说明要求,以保证电机与泵轴的连接、泵出水口与预埋D N 2 0 0 0 管道的连接,如有超差必须修正。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 2 . 2 泵体安装

将基础凿毛清理干净后, 用座浆法安装基础垫板, 待砂浆达到设计强度后, 把可调楔铁和底座放在基础垫板上, 调整底座符合高程和纵横坐标, 用桥尺和框架式水平仪放在底座上调整, 底座水平用楔铁调整,使所有地脚螺栓处的对应点均满足0 . 0 5 m m / m的要求。紧固地脚螺栓后, 再检测, 直到水平度达到要求, 然后将底座下面灌入专用灌浆料。专用砂浆流动性好, 不需震捣就可以充实各间隙空间。专用砂浆达到设计强度后, 就可以将泵座、导叶体等件依次安装好。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 2 . 3 电机定子的安装

同样用座浆法安装电机的基础垫板, 砂浆达到强度要求后,将定子放在基础垫板上的可调楔铁上,调整定子符合标高的要求。然后用听声法调整定子的水平度和同心度。听声法测量精度可达0 . 0 1 。满足电机与泵中心轴线同心度0 . 0 5 的要求。听声法具体做法是: 在定子上方做一个不与定子接触的钢架, 用以固定钢丝的上端, 钢丝穿过定子中心, 下端穿过导叶体并悬挂线坠。将钢丝、直流电源、耳机、被测件串联起来。测量时, 内径千分尺接通被测体与钢丝之间形成回路, 耳机因有电流通过会发出响声, 这时千分尺的读数即为被测距离, 先调整钢丝与导叶体内下导轴泵孔的同心度满足要求, 然后再调整定子与钢丝的同心度。都满足要求后,紧固地脚螺栓,再反复测量各数据,最后全部达到要求。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 2 . 4 泵轴系统的安装

将泵轴穿过定子,放入泵体,下端与叶轮装好,暂不定中心。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 2 . 5 电机转子系统的安装

依照产品说明将转子上机架轴承安装调整好满足产品要求。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 2 . 6 转子与泵轴连接安装

转子单独调整完毕后, 拉起泵轴, 将连接法兰找正并调整泵轴各部摆度, 符合要求后紧固连接螺栓。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 3 泵类设备管道安装

工艺流程:

支架、支座测量放线定位 管段对接、找正、焊接 管道的试压、清扫 管道的防腐

1 2 . 2 . 2 . 2 . 3 . 1 管道安装前,首先放出管道中心线及管墩、支吊架处的标高,

1 2 . 2 . 2 . 2 . 3 . 2 管段对接焊接安装: 用气割法下料开出 V型坡口用磨光机清除熔渣、氧化皮、坡口找平, 使其管口与管子中心线基本垂直, 管子焊接对口找正, 符合规范要求, 对口间隙3 + 0 . 5 m m 先点焊然后进行焊接, 保证管段的平直度, 焊缝应符合《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》的标准规范, 如管段有支管及仪表管道接口时, 此时可开口并焊好接管并清理管内熔渣等异物。穿墙套管及管段悬臂处, 根据设计要求采取临时支撑, 使管段符合设计标高、坡度、坡向, 与泵类等设备设施法兰对接时, 应使其支架支座承受管段的重量, 管子安装时接口处不能强力对接, 避免把力传给设备及设施,

1 2 . 2 . 2 . 2 . 3 . 3 管道焊接后,首先对焊缝进行外观检查,无问题后将渣皮、飞溅物清理干净, 进行管道的试压吹扫工作。

1 2 . 2 . 2 . 2 . 3 . 4 试压结束后进行管道的内外除锈防腐工作。

1 2 . 2 . 3 给排水、动力管道安装

1 2 . 2 . 3 . 1 给排水、动力管道安装主要工程量

序号

名称

规格型号

单位

数量

1

焊接钢管

DN150-DN500

3100

2

镀锌钢管

DN25 – DN100

232

3

球墨铸铁给水管

DN200-DN500

170

4

无缝钢管

Φ 28-Φ 377

7988

5

高压水管

DN150-DN15

1620

6

阀门

DN20- DN500

554

7

消火栓

DN65 /DN100

17/14

8

真空泵

SK-16

4

9

不锈钢波纹管

DN500- DN100

54

10

接头箱

 

88

11

不锈钢波补偿器

DN350

18

12

复合型软管

DN 150-DN200

52

13

岩棉管壳

 

1628

 

 

1 2 . 2 . 3 . 2 给排水、动力管道安装工艺流程

材质检验 测量放线 支架/墩制安 基础开挖( 埋地) 现场管段加工、敷设、焊接、连接安装 水压试验 清洗吹扫 防腐、保温、回填( 埋地)

1 2 . 2 . 3 . 2 . 1 管道安装一般规定

( 1 )管道安装一般应具备下列条件:

与管道有关的土建工程经检验合格, 满足施工要求

与管道连接的设备找正合格、固定完毕

必须在管道安装前完成有关工序如清洗、脱脂、内部防腐等已进行完毕。

管子、管件及阀门等已经检验合格, 并具备有关的技术证件;

管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误, 内部已清理干净, 不存杂物。

( 2 )管道的坡向、坡度应符合设计要求

( 3 )管道的坡度, 可用支座下的金属垫板调整, 吊架用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接, 不得加于管道和支座之间。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便检修,并不得紧贴墙壁、或管架上。

( 4 )脱脂后的管子、管件及阀门, 安装前必须检查, 其内外表面是否有油迹, 污染时, 不得安装应重新脱脂处理。

( 5 )埋地管道试压防腐后,应办理隐蔽工程验收,并填写《隐蔽工程验收记录》, 及时回填, 并分层夯实。

( 6 )与传动设备连接的管道, 安装前须将管内部清理干净。其固定焊口一般应远离管道。

( 7 )管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接时应保持平行, 其偏差不大于法兰外径的.1 . 5 且不大于2 m m。不得用强拉螺栓的方法消除歪斜。法兰连接时应保持同轴, 其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5 %,并保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓, 安装方向一致。紧固螺栓对称均匀, 松紧适度, 紧固后外露长度不大于2 倍螺距。螺纹连接管道安装前要对螺纹进行检验,螺纹应清晰规则,断丝和缺丝不应大于螺纹全扣数的1 0

( 8 )管道连接时, 不得强力对口。

( 9 )管预拉伸( 或压缩) 必须符合设计规定, 预拉伸前应具备下列条件: 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝( 预拉口除外)焊接完毕; 需热处理的焊缝已作处理, 并检验合格; 预拉伸区域支、吊已安装完毕,管子与固定支架已固定;所有的螺栓已拧紧。

( 1 0 )管道焊缝应符合下列要求: 直管段两环焊缝间距不小于1 0 0 m m 且不小于管外径; 环焊缝距支、吊架净距不小于5 0 m m

( 1 1 )埋地钢管安装前应作好防腐绝缘处理。

1 2 . 2 . 3 . 2 . 2 铸铁给水管道安装

( 1 )铸铁管检验

管及管件表面不得有裂纹, 管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷

采用橡胶圈柔性接口的铸铁管, 承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰, 不得有影响接口密封性的缺陷。

铸铁管及管件的尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定。

( 2 )管沟开挖

管沟开挖的平面位置、断面尺寸和标高应符合设计要求。

 

允许偏差

检验单元

单元

检验方

 

项目

 

 

 

 

 

mm

和数量

测点

 

 

0

100

为一检验

单元,全长

不少于2

点。

 

用水准

1

管沟标高

 

 

 

 

 

-50

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

管道中心线

 

 

 

2

 

25

3

 

 

偏差

 

 

拉线测

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

不小于设

 

量检查

3

断面宽度

 

 

 

 

 

计宽度

 

 

 

 

( 3 )管道敷设连接

管及管件下沟前, 应清除承口内部的油污、飞溅、铸沙及凹凸不平的铸瘤; 柔性接口铸铁管及管件承口内工作面、插口的外工作面应修整光滑, 不得有沟槽、缺陷; 有裂纹的管及管件不得使用。

沿直线安装管道时, 宜选用管径公差组合最小的管节组对连接, 接口的环向间隙应均匀, 承插口间的间隙不应小于3 m m

管道沿曲线安装时, 接口的允许转角, 不得大于下表:

接口种类

管径(mm

允许转角

刚性接口

75— 400

2°

500— 1200

1°

滑入式T 型、梯唇形橡胶圈接口及 柔性机械接口

75—

600

3°

当柔性接口采用滑入 T 形、梯唇形橡胶圈接口及柔性机械接口时, 橡胶圈的质量、性能、细部尺寸应符合现行国家铸铁管及管件标准中有关橡胶圈的规定。每个橡胶圈的接头不得超过2 个。橡胶圈安装就位后不得扭曲。当用探尺检查时沿圆周各点应与承口端面等距, 其允许偏差应为3 m m

铸铁管道安装偏差应符合下列规定:

管道的坡度应符合设计要求, 其偏差不超过设计要求值的1 / 3。管道连接承口的构造和填料应符合设计要求;

法兰连接应平正、紧密。阀门安装应牢固、严密, 启闭灵活, 与管道轴线垂直。

铸铁管道安装允许偏差、检验数量和方法符合下列要求:

序号

项目

允许偏差(mm)

检验意见和数量

单元测点

检验方法

1

平面位置

50

50米为一检验单元,全长不少于2

2

经纬仪

2

标高

DN400以下

± 30

 

水准仪

水平仪

DN400以上

± 50

 

3

水平管纵横向弯曲

10

15

拉线

4

立管垂直度

2L/1000且不大于10

吊线

 

( 4 )管道试压: 水压试验的的管段长度一般不超过1 0 0 0 米。管基检验合格后管身回填土不小于5 0 0 m m 方可作压力试验。

管道试验压力:

管材

工作压力(MPa

试验压力

铸铁管

P>0.5

P+0.5

P<0.5

2P

水压升止试验压力后, 观测1 0 分钟, 压降不大于0 . 0 5 M P a,然后将试验压力降至工作压力进行外观无泄漏检查。

( 5 )交付使用前, 必须对系统进行吹洗消毒。冲洗时以流速不小于1 . 5 / 秒的冲洗水连续冲洗, 直至出水口处浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色度相同为止。

( 6 )管道试压合格后须对管道进行防腐, 埋地管道的防腐层的材质和结构必须符合设计要求和有关规范。

( 7 )回填土时管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0 . 5 米,在此范围内,不得含有机物、冻土以及大于5 0 毫米的砖、石、硬块, 在防腐绝缘层或遇有电缆周围, 应采用细粒土回填, 要求整个回填土过程不得损伤管道。回填土每层虚铺厚度及采用的压实方法和标准, 按照G B 5 0 2 3 6 - 9 7 中的3 . 5 规范要求执行。

1 2 . 2 . 3 . 2 . 3 高压给水管道安装

( 1 )高压管道检验

投入安装的高压管子、管件、紧固件和阀门, 均需经验收合

格, 并具有相应的技术文件。

( 2 )高压管道安装

高压管子应尽量采用冷弯。管子热弯时, 其热弯温度以8 0 0 90 0 为宜,热弯时不得用煤或焦碳作燃料,以避免渗碳。加热温度一般可用热电偶在管内测量。

为了检查管子在弯曲后是否有损伤, 高压管在弯曲或热处理后, 应再次进行无损探伤, 如有缺陷, 允许打磨, 打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的9 0 %

高压弯管在加过程中, 要认真进行质量检查, 各工序之间应有交接手续。弯管工序结束后, 要及时填写高压管子加工证书。对加工报废的管子应立即涂色标示, 单独存放。

管子和管件在安装前应将其内部擦洗干净, 并检查是否畅通。螺纹部分应涂二硫化钼或石墨粉机油调合剂等。检查所有密封面和密封垫的光洁度, 不得有影响密封性的缺陷存在。

管道安装时, 应使用正式管架固定。管道支架要按设计图纸制作和安装。在管子和管架之间, 应按设计规定或工作温度的要求, 加木垫或橡胶石棉板, 并应先在该部位涂油。

高压管道的焊接宜采用转动焊接。高压管道的焊接所用的焊条与焊丝应按钢号选择。所用焊条、焊丝均应有出厂合格证, 其化学成分与机械性能应符合标准的规定。焊条在使用前应进行烘烤。

高压管道的焊接坡口, 应采用机械方法加工。当管壁厚度小于1 6 m m 时,采用V 型,管壁厚度为1 7 - 3 4 m m 时,坡口采用U 型坡口。

焊接接头组对时其错口不得超过下列数值:

壁厚 1 5 m m 错口 0 . 5 m m

壁厚> 1 5 m m ,错口 1 m m

接头组对后, 两管的轴线应在一条直线上, 偏斜误差不得超过1 / 1 0 0 0

焊接高压管道的焊工必须经过焊前考试合格后, 才能从事焊接工作。

高压管子焊接前应将坡口附近宽1 0 - 2 0 m m 表面上的赃物、油迹、水分和锈斑等清除干净。定位点焊时, 焊肉的两端宜磨成椭圆型。点焊后有裂纹, 必须清除。

高压管道焊接时, 其周围环境不得过低, 防止焊缝的熔融金属因迅速冷却而造成裂纹等缺陷。为了保证焊缝质量, 高压管子焊前一般应预热, 焊后应进行热处理。

高压管道的每道焊缝完毕后, 焊工应打上自己的钢号。高压管道的焊缝须经外观检查、X 射线透视或超声波探伤。

( 3 )高压管道试压

高压管道安装完并经检验合格且管件支架作完后须进行压力试验。

高压管道水压试验压力为工作压力的1 . 5 倍。

管道试验时, 先升至试验压力, 观测1 0 分钟, 压降不小于0 . 0 5 M P 管道接口等未发生漏裂, 然后降至工作压力进行外观检查, 不漏为合格。

( 4 )高压管道吹扫

高压管道试压后应对管道进行吹扫。吹扫工作用压缩气体进行; 吹扫时在每个出口处放置白布检查, 不得有铁锈、尘土、水份及其它赃物。

( 5 )高压管道的防腐和保温

管道试压合格后须对管道进行防腐。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。涂漆的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定。

管道防腐完工经检验合格后应进行管道保温工作。

保温管道保温层平整度、厚度的允许偏差、检验数量和方法应符合下表要求:

序号

允许偏差

检验单元和数量

1

表面平整度

卷材

5 mm

50m 为一检查单元

2

厚度

填充品

+10%

1 2 . 2 . 3 . 2 . 4 压缩空气管道安装

( 1 )管材检验

管材及附件在安装前应进行外观检查。管材及附件的外表面不得有裂纹、分层、沙眼、凹陷等缺陷。管材壁厚不均匀度及椭圆度不应超过允许公差范围。

( 2 )连接、焊接、安装

a .管道安装前, 管子内壁必须清除铁锈及污物。

b .管路系统中所有支架安装应牢固, 位置正确, 无歪斜、活动现象。

c .管子经切割、钻孔与焊接完毕后, 内部应予以清理, 不允许内部留有金属熔渣、残余物及其它脏物。焊缝应均匀, 接口平齐, 无咬肉及沙眼。

d .竖直安装的管子应垂直, 长度在4 米以上时, 允许偏差为1 2 m m 4 米以内时, 允许偏差为4 m m。水平管路坡度大小的偏差不得超过± 0 . 0 0 0 5

e .管子及管件对口前应检查坡口的外形尺寸和质量。坡口表面应平整、光洁, 不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物, 不合格的管口应进行修整。

( 3 )管道安装完毕后, 用压缩空气吹扫, 以除去安装过程中残留在管内的脏物。

( 4 )管道试压

管道安装完经验收合格后, 对管道分段或整体进行试压。

试验压力为工作压力的1 . 5 倍。分三次升压至试验压力后,稳压1 0 m i n ,再将试验压力降至工作压力,停压3 0 m i n ,以压力不降、无渗漏为合格。

1 2 . 2 . 3 . 2 . 5 蒸汽管道安装

蒸汽管道安装顺序及方法基本同压缩空气管道, 现将其与压缩空气管道安装不同之处加以说明。

( 1 )预制钢管, 冷弯应不小于管子外径的4 倍。

( 2 )安装的 U 型补偿器横臂应有坡度。安装焊接时须预拉伸热伸长量的5 0 %

( 3 )管道安装前, 应按图纸要求选择相应的管支架, 支架的位置应正确、平整、牢固, 坡度符合设计要求。

( 4 )管道敷设,其坡度不小于0 . 0 0 2 ,坡向排水口。法兰与阀件等找正并与钢管点焊后取下焊接, 然后组装法兰短管。法兰端面应保持平行,偏差应不大于法兰外径的5 %并保证螺栓能自由通过。螺栓的规格统一, 安装方向一致, 紧固螺栓时应对称均匀地进行, 且松紧适度

( 5 )水压试验后, 应排除管内积水及脏物, 使用蒸汽吹扫。吹扫压力不大于工作压力, 流速不大于工作流速, 排气口用刨光木板进行检查, 5 分钟内木板上未有铁锈及杂物, 即为合格。

吹扫时应缓慢暖管, 分段进行, 先将主干管吹净后再依次吹扫各支管, 每次应在恒温下吹扫1 5 m i n .

( 6 )蒸汽管道试压完成后将管道表面除去锈渣, 涂防锈漆两道, 然后进行保温。

1 2 . 2 . 3 . 2 . 6 氧气管道安装

( 1 )氧气管道管材附件等在安装前应严格进行质量检查, 其材质、规格及技术要求应与设计要求相符, 并符合国家标准或部颁标准。外观检查有重皮、裂缝的管材均不得使用。非金属材料,如石棉垫片等除规格、牌号与设计相符外, 表面不得有皱折、裂纹等缺陷。

( 2 )进行脱脂工作前应先对管材及附件清扫除锈。选用四氯化碳溶剂脱脂, 四氯化碳有毒性, 脱脂工作应在露天进行, 操作人员应配备防毒服、防毒面具等劳动防护用品, 工作场所应严禁烟火。管道及附件脱脂前应预先进行干燥处理, 保证其无水气。管子内表面脱脂可将一端用木塞塞住,将四氯化碳溶液注入管内,后把另一端堵住,将管子水平放置,停留3 0 分钟,同时将管子翻转3 4 次,脱脂后用不含油的压缩空气或热蒸汽吹净。用白色滤纸擦拭管道及附件表面, 没有油渍为合格, 合格的管道应及时封口, 以防污染, 然后露天干燥。氧气管路的零件及附件也应进行严格脱脂,石棉垫在3 0 0 下灼烧2 3 分钟后进行石墨处理。非金属垫只有使用四氯化碳脱脂, 装入有溶液的容器中, 放置1 . 5 2 小时,取出挂在露天干燥处进行2 4 小时干燥。阀类脱脂须先拆开, 将零件和金属垫片完全没入有溶剂的容器中浸泡, 时间不得少于5 1 0 分钟。总之, 所有氧气管道用料均应在安装前进行严格脱脂处理。

( 3 )管道安装

管材及附件在安装过程中, 随时检查是否被油脂污染。如发现有被污染的现象应停止安装, 查明原因, 进行脱脂处理后再进行安装。管道安装完后,焊缝按总数不少于5 %抽验,焊缝质量应符合规范及设计要求,应有可靠接地措施,接地电阻小于1 0 欧姆,所有法兰连接处应装跨接导线。

( 4 )管道安装完成并经检验合格后, 进行强度和严密性试验,试验介质采用无油干燥空气, 试验压力1 . 2 5 P , 严密性试验压力1 . 0 5 P

( 5 )合格后, 管道需用不含油的空气进行吹扫, 用白布检查。

( 6 )防腐要求外表涂防锈漆二道, 外表涂兰色面漆, 并用红漆标明 氧气禁油防火 字样。

1 2 . 2 . 3 . 2 . 7 二氧化碳管道安装同压缩空气管道。

1 2 . 2 . 4 电气安装工程

1 2 . 2 . 4 . 1 电气安装工程主要工程量:

序号

名称

型号规格

单位

数量

1

信号箱

GCS- G

5

2

封闭式母线

AMC-1600/4

m

10

3

控制电缆

KVV

7*1.5

m

10

4

变频器柜

GAXY600

600KVA

1

5

静压式压力传感器

WELL-72

 

2

6

插座箱

PZ30

 

6

7

水位控制器

UQK-614

1

8

电力电缆

YJV-10

3*185mm

3126

9

控制电缆

KVV

30*1.0

771

10

照明配电箱

PZ30

1

1

双管荧光灯

YG2-2

灯管2*36W

12

12

圆球弯杆灯

灯泡

1*60W

6

13

工厂弯杆灯

JGC1-100-ch 金卤灯100W

17

14

工厂杆吊灯

JGC1-200-ch 金卤灯200W

8

15

一位单控暗开关

250v

10A

16

16

二位单控暗开关

250v

10A

6

17

一位双控暗开关

250v

10A

4

18

单相三极暗插座

250v

10A

10

19

电话分线箱

NF-1A

 

1

20

电话出线盒

86

 

2

21

电话电缆

HYA-5*2*0.5

100

22

VV

4*6mm

3260

23

YZ--3*2.5mm

1500

1 2 . 2 . 4 . 2 工程要点:

( 1 )两座船坞同时施工, 要考虑人员、技术、设备、材料等的互补, 突出重点和难点。

( 2 )电焊机、照明等设备采用的是单相或两相电源, 电缆终端接头要重点考虑相色涂标、相序分配等相间用电载荷的均衡分配问题。

( 3 )要严格按照高压设备施工规范进行, 着重考虑终端接头施工质量和设备安装与电缆敷设过程中的保护问题。

( 4 )电缆的敷设要严格参照国标9 4 D 1 6 4 。廓道内穿墙电缆的敷设、坞壁照明设备的安装、泵房穿墙管的予埋及电缆的敷设要保证水密。

1 2 . 2 . 4 . 3 工艺流程:

( 1 )由预埋到安装, 由变电到动力, 由坞外到坞内, 由廓道内到廓道外, 由动力到照明通信。

( 2 )施工准备工作 预埋、预留 变配电设备安装 配管配缆 控制装置安装 照明通信接地安装 分体调试 分系统调试 全系统调试

1 2 . 2 . 4 . 4 施工组织:

( 1 )六个施工队中, 技术、设备、材料、人员等优先考虑2 #坞西侧施工队, 领先其他5 支队伍约2 3 个工日, 以便提前发现问题, 提前分析解决, 有利于提高效率, 节约材料。

( 2 )各船坞电气部分工程独立、内容相似, 拟安排6 个施工队, 分别是: 1 #坞两侧、2 #坞两侧 、水泵房、高压配电各安排1支施工队。

( 3 )因为工期紧迫, 电气部分施工计划分四部分同时进行:1 # 坞内、 2 # 坞内、水泵房及变电室、大型设备安装。

( 4 )各部分队伍安排特点: 水泵房部分以高压电工为主; 船坞部分以安装电工和敷设电工为主;骨干队伍安排在2 #坞西侧的电气设备安装;

1 2 . 2 . 4 . 5 主要施工方法;

( 1 )穿线管预埋安装

穿线管尺寸根据线径决定, 应按设计要求正确选型。穿线管采用热浸镀锌钢管或阻燃型A B S 管端口和内壁光滑, 断口须作成倒喇叭口, 避免穿电缆时操作电缆。穿线管按规定埋设, 在不损坏构筑物的条件下允许自由换线。

穿线管弯曲半径不小于管外径的1 0 倍, 且不小于所穿电缆的最小允许弯曲半径穿线管较长时采用过渡接线盒, 便于接线;

穿线管两端在浇灌混凝土前插入模块并采用管接头临时密封; 穿线管不能进水, 不允许采用不能检修的接线盒; 穿线管尺寸根据线径决定,穿线管直径不得小于1 5 毫米;穿线管在楼板内敷设时应牢固地固定, 其构造及形式应经工程师认可。

锐角处采用接线盒; 接线盒采用带密封盖板的镀锌钢材, 并利用铜或电镀螺钉固定。耐气候的接线盒用在户外。

当穿线管端在非钢性连接的设备时, 应采用软塑料防水接线管。

( 2 )电缆托架和桥架

电缆托架和桥架要采用规范厚度的镀锌钢材。电缆托架和桥架要采用厂制的托臂、连接件和弯曲件。电缆桥架和托架切割后,切割出应经平整处理, 并在二小时内冷镀锌一层。再按制造厂指标另加一层漆。

电缆托架和桥架应于电缆敷设前完成。电缆由电缆托架引入其他场合时, 应注意电缆不受应力。电缆敷设完后, 桥架按设计需要用配套盖板覆盖。

电缆桥架多层敷设时, 层间距离一般为: 控制电缆间不应小于2 0 0 m m ,电力电缆不应小于3 0 0 m m ,弱电电缆和电力电缆间不应小于5 0 0 m m 如有盖板可减小到3 0 0 m m 桥架上部距顶应小于3 0 0 m m

水泵房电缆桥架采用玻璃钢型, 电缆分桥架后穿钢管到用电设备。

( 3 )电缆敷设

电缆抽取后应立即敷设, 防止机械损伤, 在无支撑鼓盘上任意抽取的电缆或在楼板上任意乱放的电缆将废弃并予以调换。

电缆安装应采用支撑、滚筒、导板、绞车、托盘或其他设备和材料, 不许随意操作电缆。电缆扭结或绝缘操作及经工程师判断认为敷设质量太差时, 应予以调换。

电缆从滚筒上抽取后可直接穿管或搁置在支架上, 动力电缆的敷设采用支撑、滚筒、绞车、或其他设备使电缆支架不受应力。

电缆在安装进程及最后就位时应保证其曲率半径按规定的要求并在各种情况下满足电缆商所推荐的各种要求。

船坞电气廓道内封闭母线根据甲方安排由供货方安装, 我方应按照设计要求对引入引出电缆用螺栓连接后再用热缩带绑扎、热缩密封。

( 4 )滑触线安装

触线支架安装应平正牢固, 其支架安装面应与轨道保持平行; 保证绝缘子完整, 绝缘子与支架间有完整的缓冲垫片。

滑触线应平直, 连接无明显变形, 焊接处附有连接托板, 与导线连接处敷有导电镀层, 各相滑触线之间保持平行, 滑触器与滑触线始终保持接触, 非滑接面油漆应完整。滑触线必须牢固定在绝缘子上, 滑触面无锈蚀, 接头处平整, 滑触器能顺利通过。

滑触线的品种规格必须符合设计要求, 相间及相间对地的绝缘阻值大于5 0 0 M Ω .

( 5 )高压开关柜、低压开关柜、控制箱等的安装

船坞接电箱的安装需要充分考虑其安装使用环境, 严格作到防水、防潮处理, 随时检查箱门与箱体的水密, 进出电缆的防水封堵, 箱壁紧固件的密封等。

船坞电焊机接电箱的接线不仅要求统一相序, 而且要根据色标注明相位, 便于将来使用时调整各相的载荷分配。

鉴于船坞周围配电箱数量较多, 用途多样, 供电电源又不统一, 船坞接电箱应有多方位的、明显的标识, 尤其对4 4 0 V 6 0 H z船用接电箱应制作醒目标志。

所有设备的安装应该符合设计图纸的要求, 并满足有关设备制造规范、安装验收规范及产品的安装要求。所有设备安装所需的预埋、预留孔、穿线管和设备基础均在土建施工时同时完成。

高压开关柜、低压开关柜、及各类控制箱等搬运和安装适应采用防震、防潮、防止框架变形和漆面受损等措施, 必要时可将易损元件拆下。当产品有特殊要求时, 尚应符合产品要求。

所有设备安装用的紧固件, 除地脚螺栓外, 应用镀锌制品。

开关柜和控制箱内母线的标志颜色应按规范规定。

开关柜和控制箱的基础型钢允许垂直偏差不大于每米1 毫米, 全长5 毫米, 水平度偏差不大于每米1 毫米, 全长5 毫米,基础型钢应可靠接地, 柜、箱本体及内部设备与各构建连接应牢固。柜、箱与基础型钢间不宜焊死。高压开关柜底座面需与地坪面平, 以便手车移动。

开关柜和控制箱单独或成列安装时, 其相邻二柜或箱顶部水平度偏差不大于2 毫米,全部柜或箱顶部水平偏差不大于5 毫米,其相邻二柜或箱边不平度不大于1 毫米, 全部柜或箱面不平度不大于5 毫米, 柜或箱简接缝不大于2 毫米。

抽屉推拉应灵活轻便, 无卡阻碰撞现象; 动触头与静触头的中心线应一致, 触头接触应紧密。

触头的机械联锁和电器连锁应动作正确可靠, 断路器分闸后, 隔离触头才能分开; 触头与柜体间的街的锄头应接触紧密,当触头推入时,抽屉的接地触头应比触头先接触,拉出程序相反。

安装在同室内的开关柜或控制箱颜色宜和谐一致; 户外的设备还应该具有防水和防腐措施。

( 6 )照明工程

依据图纸要求进行施工, 并注意下列各点:

灯具及附件、配电箱、开关、插座、风扇等安装前要逐件验收, 保证灯具及附件质量; 灯具在顶棚上安装必须加固牢靠, 导线排列整齐,保护好绝缘层,所有接头必须包扎规范牢固;灯具、插座、开关接地时, 必须与接地螺栓连接, 事故照明系统特殊标志不得混接。

坞内灯具安装要严格防水、防潮措施。

( 7 )接地工程

凡隐蔽工程必须实行 三检 制度, 严格检查钢筋与预埋件焊接工作, 编制记录文件备查; 接合点应牢固, 外露部分做好防腐处理, 接地线、引下线均用镀锌制品并做好防腐记录。

零线与接地应分别与接地电缆连接, 严禁接地线与零线连接, 所有电器接地支线严禁串接, 应分别与接地干线连接。

接地体埋深除按图施工外, 也应视土壤地质情况按规程施工, 安装施工时应做好记录, 并对焊接检查。

( 8 )电气调试与试运行

调试按设备说明及施工图要求, 依据规程分步调试, 编制调试报告。要求调试人员深入了解系统中各个器件的作用与要求,严格按施工方案进行操作。

1 2 . 3 质量目标、质量体系及措施

1 2 . 3 . 1 质量目标:

本工程质量目标为: 确保达到合同要求。

1 2 . 3 . 2 质量管理措施

1 2 . 3 . 2 . 1 开展创优活动为中心,加强质量管理,在施工过程中落实各级人员的质量责任。

1 2 . 3 . 2 . 2 贯彻落实《建筑工程质量管理条理》精神,切实执行建筑安装施工技术管理规定中。

1 2 . 3 . 2 . 3 坚持质量工作的的三级检验制度,着重抓好工程实物质量检查, 密切配合监理工程师的工作。

1 2 . 3 . 2 . 4 加强施工现场的技术管理,对于施工难度大、工艺要求高的分部、分项工程, 开工前将特别编写具体的工艺文件,确保安装质量标准。

1 2 . 3 . 2 . 5 特殊工种必须持证上岗,没有取得合格证的不能上岗操作。

1 2 . 3 . 2 . 6 注意外形尺寸的同一和美观,特别在同一建筑物内的多台多条管道的安装, 在保持设计要求的前提下, 要认真注意宏观上的平、直、正的质量要求。

1 2 . 3 . 2 . 7 作好施工工艺文件的工作,确定各部分项工程的施工方案; 在每一部分项工程施工前, 反复讨论, 予以最后确定,并逐级向下交底, 保证充分贯彻; 施工过程发现问题, 及时予以调整、纠正。

1 2 . 3 . 2 . 8 实行工程创优目标管理, 建立工序质量控制目标,按I S O 9 0 0 1 工作程序文件, 认真编制 项目质量计划 进行全过程的质量控制和管理, 严把分部、分项工程质量验收标准关,运用全面质量管理方法, 提高施工操作人员的工作质量, 以工作质量来保证工序质量, 以工序质量来保证工程质量。

1 2 . 3 . 2 . 9 强化质量监督检查工作,搞好与社会监理和质检站的联系和配合, 接受监督指导, 充分发挥质量否决权作用, 建立工程回访制度。

1 2 . 3 . 2 . 1 0 各专业工程师在技术负责人的领导及单项技术负责人和质量工程师的统一协调下研究确定成品保护的组织管理模式、有关的规章制度以及具体的保护方法方案, 负责本专业的所属劳务层成品保护工作的监督管理以及这些单位将已完工程向总承包方移交以后的保护工作。

1 2 . 4 施工工期保证措施

1 2 . 4 . 1 进度计划管理

1 2 . 4 . 1 . 1 总体管理与协作

强化项目部内部管理人员工作效率与协调, 增强与业主的联系, 加强对各班组的控制和与各个供应商的协作, 并明确各方的职责分工, 减少扯皮现象, 争取将围绕本工程建设的各方面充分调动统一, 共同完成工期总目标。

1 2 . 4 . 1 . 2 计划滚动控制

编制详细的施工总进度计划, 并采用微机管理技术, 对施工计划实行动态管理: 建立主要的工程形象进度点, 围绕总进度计划, 编制月、周施工进度计划, 作到各部分项工程的实际进度按计划要求进行; 每期根据前期完成情况和其他预测变化情况, 对当期计划和后期计划、总体计划进行重新调整和部署, 确保按原定或因非施工原因调整了的期限交工。

1 2 . 4 . 1 . 3 设计方案与变更

相关人员反复认真读图并相互协作, 及早发现、研究、纠正问题, 完成审核; 与业主紧密协调减少临时和事后变更数量, 并尽可能的通知变更内容, 使工程的施工在及时、确定、正确的方案指导下进行, 避免混乱、更改延误。

1 2 . 4 . 1 . 4 材料

材料的提报要有充分的余数; 材料的厂内运输、保存、使用要按损失的最小方式进行, 尽量减少由于材料未及时定货、未及时到货、性能与规格有误、品质不良、数量不同等给工程进度造成的延误。

1 2 . 4 . 1 . 5 施工方案与穿插

由技术负责人汇集各专业各方人员, 缜密决定施工方案, 并根据本工程的特点, 使各工序之间在保证工艺和质量要求前提下尽可能多的穿插作业, 确保总的施工进度。

1 2 . 4 . 1 . 6 现场施工管理

加强现场施工的调度、监督和协调, 使各专业及各分项工程之间的立体交叉作业和分级流水施工不致相互干扰。

1 2 . 4 . 2 保证工期措施

1 2 . 4 . 2 . 1 挑选责任心强、有经验得人员组建工程项目部,确保工程施工的正常进行。

1 2 . 4 . 2 . 2 认真学习图纸, 编制切实、可行的施工方案, 多采用新工艺、新技术、加快施工进度。

1 2 . 4 . 2 . 3 项目部要合理编排施工的进度计划,作好各施工队伍之间的协调工作, 在保安全、质量的前提下, 确保工程的施工严格按照进度计划进行。

1 2 . 4 . 2 . 4 坚持每周计划会和每日生产碰头会制度,确保政令畅通和每周进度计划的落实。

1 2 . 4 . 2 . 5 各施工队伍要加强机具设备的维护保养工作,确保工程施工的正常运转。

1 2 . 5 劳动力需用计划( 见下表)

劳动力需用计划表

序号

工种名称

人数

1

管工

60

2

电焊工

36

3

气焊工

15

4

测量工

2

5

电工

48

6

起重工

8

7

材料工

3

8

预热工

4

9

油工

16

10

其他

20

 

1 2 . 6 主要施工设备清单

序号

机具名称

规格

单位

数量

1

吊机

 

3

2

载重汽车

 

2

3

抓管机

5t

1

4

电焊机

500A

 

5

焊条烘箱

 

3

6

液压弯管机

 

2

7

试压泵

电动

2

8

经纬仪

 

2

9

水准仪

 

2

10

空压机

 

2

11

框式水平仪

 

4

12

百分表

 

4

13

兆欧表

2500V

1

14

钳心电流表

 

2

1 3 . 坞门安装

1 3 . 1 施工方案编制说明:

坞门安装工程是船坞重要施工阶段之一。坞门的形式为: 气动卧倒式。1# 门体尺寸: 80 . 4×7 . 2×1 3 . 1 自重: 20 0 0 吨; 2 #门体尺寸:6 0×5 . 2×1 3 . 6 5 ,自重:1 4 0 0 吨。依据招标文件及 招标办 第二次工程投标答疑, 1# 2#气动卧倒式坞门由建设方坞内现场制作完成, 并验收合格。施工方安装, 建设方配合, 施工承揽方考虑拖曳方案;和围堰不拆,向围堰内、外、灌排水方案,以及现场实际情况等。基于上述条件和要求, 我单位归纳了以往同类设备的安装经验。考虑了工程特点和两坞门同时安装, 同时完成的实际操作过程,重点把握安装顺序中影响较大的主要工序,以有效的措施, 实现坞门安装的质量标准和工期要求。

1 3 . 2 施工方案

1 3 . 2 . 1 主要工艺流程

坞门检验 坞门支座基础复验 下支座安装 确定平浮水线 坞门保护 由外海向坞内注水 配载浮平 检查水位高度拖运至坞门坑处 带前后八字缆就位 安装倒链及辅助定位用具 向围堰外排水 随水位下降不断精调定位 坞门上铰落入下铰座 坞门卧墩、安装附件 向坞内灌水 坞门密封性检验及起卧调试 交工验收。

1 3 . 2 . 2 主要施工方法

1 3 . 2 . 2 . 1 坞门拖曳方案:

坞门出坞拖带方式, 坞门在坞内灌水平浮后, 由事先吊入坞内的两艘小型机动船拖带, 采用一艘船吊托, 另一艘船傍拖的办法浮运。浮运过程中在坞门面上安排专人持靠绑, 随时观察、防止、排除意外因素造成的碰撞。将坞门拖至卧门坑处, 利用设在围堰上的两支八字缆和坞口顶面上的两支八字缆索带牢固, 4 支缆绳均通过调速卷扬机控制。当一扇门驻位后, 用同样的办法浮运、驻位另一扇坞门。

当启动排水系统后, 两扇坞门随水位同时下降。此时, 每扇坞门的监控人员密切观察坞门的位置变化, 并及时指挥操机人员收、放缆绳, 严格控制门体下降时, 能够保持正确位置。当上、下铰支座接近时,在坞门上安装倒链,倒链并与坞壁系缆环连接。此时水位继续下降, 用倒链及辅助定位用具精心调整, 直至坞门上铰落入下铰。门体随水位下降慢慢完成卧墩安装。

1 3 . 2 . 2 . 2 围堰内灌、排水方案:

坞门浮运、安装、密封性检验、起卧试验,均需灌排水配合。坞内、外灌排水用量的初步分析:坞门浮运灌水量约2 4 万方,坞门安装排水量约2 4 万方,日渗水量1 . 5 万方,坞门密封性检验及运行调试灌排水用量较大,而且分级进行。每次排灌量都在数1 0

万方, +3 米水位时, 灌排量将达到1 2 0 万方左右。

初拟方案: 由围堰的外海向坞内灌水及向围堰外排水。首先要利用现场已有设备:4 台流量为3 0 0 立方米/小时的水泵( 型号I S 1 5 0 - 1 2 5 - 3 . 5 ), 6 台流量为4 8 0 立方米/ 小时的水泵( 型号1 0 S H - 1 3 )。其流量按设备利用率9 0 %计算,每天2 4 小时连续作业,其总供排水量为8 . 8 万立方米/日。在工期紧迫的情况下,尤其向坞内灌水时, 效率明显不足, 考虑提前预制安装口径较大的虹吸管道来提高灌水速度,同时为加快向围堰外排水,增设排水系统。

只有配置得当, 才能确保施工进度。中标后, 对此我单位将有充分的时间和能力来确定和搞好灌排水系统的完善工作。

1 3 . 2 . 2 . 3 主要工序的施工方法:

( 1 )坞门检验: 在坞内现场制作完成并经验收合格的坞门,安装前要做好工序交接,应对坞门门铰和轴等零件、部件的钢种、质量、加工精度及有关试验、检验记录等, 验证资料, 其资料应齐全, 符合设计要求。对坞门的长度、宽度、高度误差、坞门四角最大不平度值以及坞门上下支铰中心距误差, 中心高偏差等,进行实测其偏差值应符合设计要求。

( 2 )确定坞门平浮水线:坞门要满足浮运要求,应首先认真分析坞门门体舱格的布置图并明确重心位置, 利用坞门部分水舱的调节功能进行配载计算, 在坞内灌水前, 将初步计算的吃水线在坞内四周作出标记, 以便后序配载时能比较直观的控制。

( 3 )坞门保护:在坞门灌水前,应将影响坞门浮运、安装的一切附件暂时拆除, 电缆穿管口应封堵。坞门四周栓系一定数量的轮胎。预防浮运过程发生意外碰撞, 造成损伤。

( 4 )坞门灌水:应密切观察坞门的水平情况,如原计算配载出现偏差过大, 现场可向有关水舱进行再配载调正。水位高度: 以坞门水下最低处高于门槛为原则, 从安全和保护门槛考虑其高度间距应大于3 0 厘米为宜。

( 5 )浮运、定位: 执行坞门拖曳方案

( 6 )坞门卧墩安装附件:安装倾角指标器、压缩空气软管等并按设计或说明书要求进行试验、调试。

( 7 )坞内灌水: 按照围堰内灌、排水方案进行。

( 8 )坞门密封性检验及起卧调试:根据调试大纲的程序做好检验、调试记录。

1 3 . 2 . 3 坞门质量检验评定标准( 见下表):

卧倒式坞门安装允许偏差、检验数量和方法

序号

项目

允许偏差 mm

检验单元和数量

单元测点

检验方法

 

 

 

 

 

用钢尺量

1

门铰中心距离

5

每个铰

1

铰中心距门

 

 

 

 

 

中轴线距离

2

门铰两铰高差

2

每个铰

2

用钢尺量

3

门铰中心距门或门槛前沿距

2

每个铰

1

 

离偏差

 

 

 

 

4

门铰偏扭

±1

2

( 1 ) 坞门安装后, 坞门得启卧试验达到设计要求, 并详实做好起卧试验记录

( 2 )坞门止水与坞门框止水贴合严密, 无漏水

( 3 )经调试合格的坞门在卧倒时应完全自然卧倒在坞门坑内

1 3 . 3 质量、安全技术保证措施

( 1 )建立以项目经理和总工程师为首的质量、安全保证体系和检查监督机构, 实行质量、安全跟踪检查, 保证影响工程质量、安全的各种因素, 始终处于受控状态, 各级质量、安全人员必须认真落实各项技术管理制度和岗位责任制。确保体系的正常运转。做好技术交底和技术复核, 并在施工中认真检查、落实, 全面开展创优活动。

( 2 )做好百年大计,质量第一的宣传教育工作,强化员工的质量意识, 熟悉标准, 确保工程质量及使用功能。

( 3 )贯彻落实《建筑工程安装施工管理条例》精神,在施工过程中切实执行建筑安装施工技术的管理规定。

( 4 )坞门安装工艺文件报批后,要做好技术交底,使每个岗位上的管理人员, 操作人员人人明白, 心领神会。坞门安装是多岗联合作业, 要在统一指挥下进行, 每个操作环节都很重要。中标后我单位将制定安全技术操作实施细则, 把岗位责任分解到人,确保浮运、安装、调试的顺利进行。

( 5 )认真贯彻三级安全教育制度,要坚持 安全第一,预防为主 的方针。施工人员必须经我单位进行全面安全教育后, 方可进入现场。

( 6 )在施工过程中, 严格按照分工、坚持岗位、认真负责, 服从命令听从指挥。严禁在浮运安装、调试过程中擅自离开工作岗位。

( 7 ) 浮运安装过程属水上作业, 要严格遵守现场各项规章制度。必须戴好安全帽、救生衣等防护用品。

( 8 )强化成品保护意识,准备足够的防碰撞、防擦伤坞门的用具, 并落实用具的合理应用。

1 3 . 4 施工组织与布署:

1 # 2#船坞坞门的安装, 计划同时安排两支队伍投入施工,并各负其责, 在统一指挥下进行, 施工进度安排分为三个阶段:首先是做好坞门交接阶段; 接收验证资料, 复检与安装有关的实测数据等。二是坞门浮运安装阶段; 平浮主要工序为: 浮运、定位、沉降安装。三是坞门检查阶段; 密封性检验, 起卧调试。为保证施工高效, 将组织有经验的专业人员配合完成。中标后, 施工方案将进一步细化, 资源利用上要进一步优化配置, 施工做到连续作业不缺岗。

1 3 . 5 劳动力需用计划 见下表)

序号

工种

人数

1

钳工

12

2

测量工

2

3

起重工

4

4

电焊工

4

5

气焊工

2

6

电工

2

7

普工

16

1 3 . 6 主要施工设备使用计划 见下表)

使

序号

设备名称

数量

单位

1

小型机动船

2

2

卷扬机

8

3

电焊机

4

4

16 吨轮胎吊

1

5

水泵

10

6

真空泵

1

7

货运车

1

8

交通车

1

9

经纬仪

2

10

水准仪

2

 

1 4 .堵口围堰拆除

1 4 . 1 堵口围堰概况

本工程堵口围堰结构为:抛石基床上部安装了沉箱,在沉箱内回填了砂, 两沉箱中间浇筑混凝土, 沉箱底部基床进行了升浆止水处理, 沉箱上部回填开山石, 对于开山时进行了浆砌块石护面、栅栏板护面, 最上部为浆砌方块结构, 浆砌方块的中间灌注了混凝土, 进行防水。

1 4 . 2 施工流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 4 . 3 浆砌方块及栅栏板拆除

工程进入尾声,具备拆除条件以后,首先拆除顶部混凝土方块, 该部分浆砌方块顶部吊环仍然完好, 拆除时, 首先从东北角开始, 使用钻机浆方块间混凝土钻孔, 钻孔间距5 c m 将整排混凝土钻孔以后,其粘结力已经非常小,使用1 5 0 t 方驳吊机起吊方块, 进行装船。

拆除过程中,所有方块间的混凝土都要进行钻孔,第一块钻孔间距5 c m ,其他方块间距1 0 c m,以防因为粘结力的作用,起吊的方块在起吊时将未起吊的方块带起。

栅栏板直接用1 5 0 t 方驳吊机装船, 运走即可。

1 4 . 4 上部浆砌石及开山石拆除

用风镐凿除上部浆砌石,使浆砌块石离散,用挖掘机连同开山块石一同装车外运, 施工中该部分从西北角开始施工, 乘潮进行, 当挖至接近沉箱时, 下部保留5 0 c m 人工拆除, 以免破坏沉箱。

1 4 . 5 沉箱间混凝土凿除

沉箱前倒滤腔灌注了混凝土,该部分混凝土具有较强的粘结力, 必须进行凿除才能使沉箱起伏。

使用钻机进行改部分混凝土的凿除施工,钻机部空间距5 c m,沿倒滤腔布置一排钻孔, 对混凝土全部凿除, 钻孔深度要穿透原来抛石基床,直至达到下部岩石。使相邻沉箱的粘结力降至最小。

1 4 . 6 沉箱内填砂抽出

沉箱内填满了砂,施工时,配备四艘抽砂船,两艘船为一组,对一个沉箱进行抽砂。抽砂时, 首先用高压水枪充砂, 用抽砂泵直接将砂抽到船舱内, 一船砂抽满以后, 运至外海抛掷。抛砂作业满足港务监督等有关方面的要求。

1 4 . 7 沉箱起浮

抽砂完成以后,用六台潜水泵将沉箱内的水抽出,抽水作业需要乘潮进行, 待落潮时潮位与沉箱顶面齐平时开始抽水, 乘低潮使沉箱起伏。

沉箱起浮以后,首先使起浮的沉箱靠附方驳,对沉箱进行带缆, 用拖轮将沉箱托至指定位置, 向沉箱内灌水, 将沉箱沉放在指定位置。施工前, 需要根据沉箱的设计尺寸, 核定沉箱的浮游稳定性, 计算确定沉箱内的压舱水高度, 确保沉箱安全。

1 4 . 8 岩石爆破及杂物清除

沉箱起浮以后,对坞口区域进行测量,按照业主要求,需要对标高-7 . 5 m 以上部分进行清除, 该部分有施工回填的杂物, 也有位爆破的岩石。

对于岩石,由于爆破数量较少,采用水下裸爆的方式进行施工, 采用小药量多次爆破的方式进行施工, 爆破完成以后, 使用8 m 3 挖泥船连同水下杂物一同清除。

 

现场组织机构人员

1 .拟为本合同工程设立的组织机构图

 

 

 

2 .管理人员

 

管理人员机构

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 .劳动力

序号

工种

总人数

2004

2005

1

钢筋

40

40

40

2

混凝土

50

50

50

3

铁工

40

40

40

4

木工

20

20

20

5

测量

12

12

12

6

起重

25

25

25

7

机修

8

8

8

8

电工

8

8

8

9

钻探

28

28

8

10

爆破

18

18

8

11

灌浆

16

16

 

12

仪表

12

 

12

13

瓦工

8

8

8

14

电焊

30

30

30

序号

工种

总人数

2004

2005

15

气焊

30

30

30

16

试验

6

6

6

17

使用

40

40

40

18

船员

50

50

50

19

材料

8

6

6

20

潜水

4

0

12

21

司机

60

60

30

22

后勤

8

8

8

23

普工

80

80

80

 

合计

1058

910

982

 

施工进度计划

1 .施工进度计划总说明

1 . 1 计划开竣工日期及主要节点工期

1 . 1 . 1 计划开竣工日期:

本工程计划2 0 0 3 1 2 1 6 日开工,2 0 0 5 6 1 5 日竣工,该工程从工程开工至竣工验收, 计划工期为1 8 个月。

1 . 1 . 2 主要节点工期

第一节点工期:坞坑清淤、坞口炸礁和沟槽石方开挖,2 0 0 4

3 1 5 日完成;

第二节点工期: 1 5 个月内完成船坞主体工程。

1 . 2 .施工进度安排说明:

1 . 2 . 1 该工程施工进度计划依据招标文件要求及该工程的施工组织原则而编制。

1 . 2 . 2 认真考虑该工程的自然环境及前期施工情况, 在确保安全施工的前提下安排相应的施工进度。

1 . 2 . 3 尽最大可能采用先进的施工工艺及设备, 确保施工进度、施工质量和施工安全。

1 . 2 . 4 为保证临时下坞通道的畅通, 船坞两侧预留某段坞墙不做, 待适当时候再封闭。

1 . 2 . 5 轨道梁施工作为施工组织平峰, 穿插施工; 轨道梁间道路安排在后期施工,以免影响交通,同时有利于对路面的保护。

1 . 2 . 6 由于该工程工期非常紧, 必须组织连续施工, 根据施工区段的划分情况, 混凝土搅拌能力保证在1 5 0 m 3 / h 以上, 且保证连续供应。

1 . 2 . 7 为确保工期、质量达到业主要求, 组织三班作业, 加强现场管理, 建立完善的质量保证体系, 严把各道施工程序, 用优良的工作质量来保证优良的工程质量。

1 . 2 . 8 根据工程进展情况, 进行动态管理, 及时对施工资源进行优化配置, 以满足施工需要。

1 . 2 . 9 在该工程施工期间, 我单位国内著名建坞专家做技术顾问, 并常驻工地, 根据该工程特点, 预见在施工过程中可能遇到的问题, 提前做好防范和应对措施, 对于施工过程中出现的问题及时研究解决, 确保该工程顺利实施。

2 施工总进度计划

略)

 

网络计划图1 略)

 

网络计划图2 略)

 

网络计划图3 略)

 

3 主要施工机具设备计划安排

机械名称

型号规格

数量

施工开始的季度

1

2

3

4

5

6

1

方驳吊机

15t

1

 

 

 

 

 

1

2

挖泥船

8m 3

1

 

 

 

 

 

1

3

泥驳

500m3

2

 

 

 

 

 

2

4

方驳