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概述

1.1 编制依据

1.1.1**冶金设计研究总院关于XXX 特钢3#99m2 烧结机设计图纸；

1.1.2XXX 在宝钢一、二期、上钢一厂、张家港360m2烧结机、梅钢180m2等历年来大型烧结机施工技术资料文件及安装经验积累和总结；

1.1.3、国家有关施工及验收规范和标准（最新版）；

1.1.4、XXX 公司作业指导书；

1.1.5、XXX 在沙钢施工的一期360 ㎡烧结机；梅钢180m2 烧结机施工组织设计。

1. 2 工程概况

XXX 特钢3#烧结机工程建设地点位于XXX 新区烧结厂区内，具体位置在1、2#烧结机北侧，东临原料场，北临长江，西临**港。厂房结构为钢筋混凝土和钢结构工业厂房。

1.2.1 主要施工内容

烧结主厂房内、所属的设备、管道、工艺钢结构及其它辅助设施。并有环冷机组；制粒机、混合机、主排风机等所有设备、工艺钢结构、工艺管道、及附属设施。

3 主要设备技术性能及工程量

1.4 工程特点

1.4.1 施工工期紧迫:本工程合同总工期为85 天较以往我公司承建的类似烧结机工程合同工期缩短了一半多。特别是部分图纸仍未到图，土建基础未进行交接。

烧结机工程是多专业立体交叉施工作业，同时很大一部分施工为露天作业，这就使得工期异常紧迫，作为烧结设备安装工程的最后接力棒，为确保后墙不倒，必须强调工期的紧迫性，在人力、物力、财力及技术措施等各个方面采取多方面综合措施，才能保证工程按期完成。

1.4.2 设备安装难度大: 烧结机主体设备位于+14.0 平台和+18.60 平台以上，约860吨全部要在5~6 线、10~11 线预留的吊装孔调运。烧结机头部设备位于1~3 线，无法使用5/32t 天车吊装就位，要采取“笨办法”运输和起升吊装就位。+14.0 以下的设备如除尘管道、皮带机等也无法使用行车吊装就位，要设置卷扬机和手拉葫芦进行安装就位。烧结机头、中、尾骨架均为工艺钢结构，且较长较大，可能因制造或运输而变形，安装时要花人力、物力进行调整。

1.4.3 现场拼装工艺钢结构多、施工平面窄小:现场拼装工艺钢结构时由于构件较大较长，场地窄小，这是由于烧结机工程的工艺布置特点及厂房、设备设置所决定的，场地十分紧张。必须科学合理的规划和布置施工总平面，充分照顾到各专业的施工用地平面和施工材料的堆放和周转及设备用地。同时还必须严格执行各项施工工艺流程，综合进度及施工总平面管理制度及安全措施，安全文明进行施工作业。

1.4.4 施工管理复杂: 烧结机工程施工为多专业立体交叉作业，大部分为露天作业，所以各专业施工的配合及交接管理内容大且复杂，安全施工的管理要求很高。由于现场有大量的施工材料需堆放倒运，施工作业及吊装机械多且同时作业，对施工平面管理及施工管理提出了很高的要求。此外现场的文明施工管理也非常复杂。

1.4.5 设备、材料管理难度大

由于施工场地狭小，设备、材料保管难度大，需要根据现场的实际情况制定合理的管理制度及管理方案。

1.5 工期及进度安排

1．设备到货的情况下：具备施工人员进入施工现场进行施工；小格漏斗及附属部件安装及就位、主除尘管道就位安装。

2、5 日后 烧结主体设备工艺结构组对安装施工开始；

3、30 日后 工艺钢结构安装完工

4、5 日后 烧结机头轮安装就位，传动系统开始安装；

5、40 日后 风箱梁开始安装

6、40 日后 头部设备安装及铺底料、混合料槽、尾部热破碎安装

7、50 日后 炉体安装

8、75 日后 筑炉、液压、润滑、气动配管。

9、75 日后 S—3 皮带机安装

10、80 日后 安装结束

11、85 日后 收尾结束；具备单体试车

施工总体方案

2.1 指导思想、目标和承诺

在本工程、的承建过程中，我公司本着服务于兴澄特钢，一切为业主着想的指导思想，按照项目管理模式，发挥专业公司整体管理的优势，同时组织高效、务实的项目管理班子，以雄厚的技术力量，优良的技术装备、先进的施工工艺、苛求认真的工作态度和严格科学的管理来实施烧结机机械设备安装工程的施工。遵守业主颁发的有关制度服从协调，精心组织好本项工程的建设。为兴澄特钢做贡献。我公司的承建总方针是：

超前准备 科学管理 安全质量要确保

精心组织 渗透服务 齐心协力保工期

我项目部的超前准备就是要与各职能部门以及相关兄弟单位勤沟通、多了解，对于千头万绪的工作，提前介入，抓住要点。通过我们的深入调查研究，科学的分析判断，制定出符合实际情况的措施办法。确保工程实体质量，确保安全生产。通过纵向到底、横向到边的精心组织，本着“诚信为本”的原则，一切从工程出发，一切为业主着想的服务意识，齐心协力，确保工程后墙不倒。

2.1.1 工期的承诺和措施

密切配合上工序，局部有条件马上介入，一点盖面、见缝插针。7 月底进入设备安装工作，9 月份全面开花，挑灯夜战，抓晴天战雨天大干80 天，确保2004 年10月中旬具备单体试车条件。

2.1.2 质量的承诺:

质量的承诺：

⑴全部工程合格率：100%；

⑵单位工程优良率：80%；

⑶主体工程全部合格；

⑷若工程质量不符合合同及图纸规定的，负责无偿的修理或返工。

2.1.3 安全生产目标

无工亡事故；

无重伤事故；

无恶性险肇事故；

千人负伤率；不超过1.5‰

2.1.4 文明施工目标

文明施工目标:严格按照兴澄特钢的要求组织施工,争创标准化工地。

2.2 施工组织机构

在99m2 烧结工程中,按照项目管理模式(见下图)

2.3、施工总体部署

根据本工程独立工程多，工程地点分散等实际情况，特作如下部署：

设备安装齐头并进， 接口设备重点安排；

液压润滑紧密跟上， 注重各项准备工作；

加强专业协调配合， 争取按期优质建成。

施工总进度网络计划

施工总进度计划网络图（见附图3.1）

现场平面规划与管理

4.1、现场总平面规划

总平面规划主要考虑生产大临设施、现场办公设施等，按甲方的统一规划和安排进行布置。坚持总图统一归口管理，局部服从总体规划的原则。充分利用现场平面空间，合理布置现场施工及临时设施。

4.1.1 平面规划

生产大临设施主要由工具房、施工机械与机具的停放场地、设备堆放场地、工艺钢结构的拼装场地等组成，施工区域根据甲方要求统一围护，实行封闭管理，保证生产区域整洁有序、安全可靠。

4.1.2 施工用电规划

施工用电服从甲方统一安排，从甲方设置的临时变电所或给定的电源点取电，各取电点分别设置配电箱，临时电源电缆采用局部埋地和沿柱列架空敷设的方式架设。

4.2、施工总平面管理

4.2.1 施工总平面管理的原则

4.2.1.1 施工平面管理由项目部负责，项目副经理对施工平面全过程负责，项目部设专人按甲方的规定和标化工地的标准进行管理。接受甲方的领导，协调和检查。

4.2.1.2 工程开工前按施工要求编制好施工道路，场地排水，施工用电规划，根据批准的规划做好三通一平。施工中保持施工用电设施及线路整齐、安全；保持施工道路及排水系统畅通。保持施工现场整洁、有序、文明。

4.2.1.3 严格遵守甲方的管理制度和有关规定，听从管理部门的指导，服从管理部门的安排，现场实行封闭式管理。

4.2.1.4 施工机械和现场材料的管理按工程进度和实际需要进场。施工机械在指定地点停放；施工材料及周转料具按指定地点整齐堆放。边角余料集中堆放，并及时清理。

4.2.2、施工用电管理

4.2.2.1 施工用电的总体布置由项目部负责规划、申报、并由项目部统一安排实施。作业层设置配电箱，报项目部批准，施工用电总体规划完毕后并检查合格后，由项目部向甲方申请送电并提交测试、调试记录。

4.2.2.2 施工用电配电箱设置后，不要擅自改动，正式工程与临时用电相碰时，应向项目部申请，由项目部报甲方，经批准后改动。

4.2.2.3 严禁使用电炉、碘钨灯等取暖、烧水。

4.2.2.4 施工平面管理人员定期检查临时用电设施，临时用电设施规范、完善、完好、安全。

专业施工方案

根据工程的主要特点，各专业施工方案要点为：

① 工程测量

按规范并结合甲方制定的测量管理制度进行管理，为保证厂房及设备的正常衔接，与有关部门、上工序进行协商，按甲方提供的测量控制网和土建工序交接资料设置工艺基准线，并对基础进行复测。

②工艺钢结构与设备安装

烧结机设备安装工程布置分散，安装层次多，机械设备总量约860 吨左右，工艺流程长，主体设备采用“跟踪法”保证设备的安装精度。

设备安装工程应突出，关键部位、重点设备的安装、调试，采用综合手段进行精密调整，保证设备安装精度。设备吊装主要考虑采用行车吊装，或用卷扬机和手拉葫芦进行安装。

③单体试运转

设备安装完毕后，具备单体试车，机械设备安装方配合三电进行单体试车和联动试运转。检验设备制造和安装质量。

5.1、设备安装工程通则

5.1.1 施工准备

⑴施工技术准备

认真熟悉图纸、技术资料和施工工艺，进行图纸自审、会审。每一设备安装前，由

本工程主管工程师会同技术管理人员，组织参加施工人员进行技术交底和工艺流程学习，掌握对应设备特性和关键控制要素，使每一个职工做到心中有数。

配备专人与设计单位和和工程监理对应开展对口工作，及时、准确地处理工程技术问题，第一次就把工作做好。加大各施工工序间、施工专业之间的总体协调控制，保证现场施工有序。

⑵施工机具准备

本工程施工区域相对比较分散，有利于设备安装工程作业面的展开；而且本工程设备安装精度高，因此必须切实做好设备安装前的机具准备工作，针对设备安装工程上述特点，将采取以下对策，以保证安装工程顺利实施。

① 准备足够的符合技术要求的吊装机具，吊装时根据设备具体特性，对吊装机具采取适当的防护措施，以免吊装时损坏设备。

② 配备充足的测量、检验工器具，主要包括经纬仪、水准仪、钢平直尺、百分表、内径百分表、塞尺、游标卡尺、千分尺、精密水平等；检测设备投入使用前维修、复检、保养完好，保证设备的有效性。

③ 配备特殊紧固器具，如手动油压泵、力矩搬手等，保证设备底座及框架紧固时不会由于螺栓受力不均匀而产生变形或倾斜，影响设备安装精度。

④ 施工人员准备

合理安排施工人员，根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术培训。

⑤施工材料、成品件准备：

安装前除做好消耗钢材、木材、焊条等准备工作外，还必须做好安装用配套的座浆垫板的加工制作。垫板选用应遵循平、斜配对使用的总原则。垫板的制作、加工应根据不同设备的安装精度要求分别绘制制作、加工图。严格检查、测量，保证垫板的精度。并仔细核对图纸资料，避免遗漏。

5.1.2、基础检查、验收

设备安装前，设备安装专业技术负责人配合土建基础专业，对设备基础进行检查验收，未经检查验收的设备基础不得进行设备安装。

检查时根据基础施工单位提出的设备基础竣工图纸、测量成果、设备安装图纸、技术资料，检查确认设备基础是否符合规范和技术资料精度要求，设备的基础尺寸极限偏差、水平度、铅垂度是否符合设计有关规定，决定设备是否具备安装条件。

基础交接时，要重点确认交接部位的基础沉降观察成果，找出可能影响设备安装的主要因素，根据各点偏差大小、偏差方向等均衡考虑，并参照此成果布置座浆垫板，保证设备安装要求。

基础检查的重点是基础的主要纵横中心线、各直埋地脚螺栓的标高和中心、预留孔洞的位置和尺寸、基础表面的标高和外形尺寸等。

检查后作出记录，其各部尺寸应符合设计文件要求。

对于大底板设备基础，设备安装时，应随时监测基础稳定情况，定期测量基础主要部位高程，掌握基础动态，对于不稳定的设备基础，采取相应措施，保证基础波动不影响设备安装要求。

5.1.3 中心标板与基准点的设置

为保证设备安装精度，本工程设置主要中心线、中心标板、水准点和若干高程控制基准点。

中心线的定位和基准点的标高值按厂区测量控制网点设定。中心标板设置的关键在于主要中心线确定，主要中心线和辅助中心线确定后，应在厂房适当位置标记投影，以备设备安装检查；中心线确定后，应在设备基础及平台上及时设置标记，埋设中心标板，并随时检查标点成果。

设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据，编制永久中心标板和永久基准点布置图，埋设基准点及中心标板。永久中心板和永久基准点采用机床加工制作，它的制作，参见5.1-1。

图5.1.1 中心标板与基准点埋设件制作示意图

安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准标点和基准点的施工测量要符合YBJ212—88《冶金工业建筑安装施工测量规范》的有关规范规定。

5.1.4 基础座浆

基础座浆位置的选择要求尽量靠近地脚螺栓，要合理布置，保证受力均匀。设备安装原则上采用座浆平垫板和斜垫板调整的安装方法。垫板座浆采用负偏差法控制座浆精度。以便设备安装调整。

垫板面积的计算、布置及施工方法、地脚螺栓的安设、紧固，一、二次灌浆，可按设计要求及YBJ201—83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——通用规定》中的有关规范规定执行。

5.1.5 设备调整测量点的选择原则

设计或技术文件指定部位；

设备的主要工作面——辊子上表面等；

零、部件上加工精度较高的表面——减速箱、齿轮分配箱箱体上下结合面等；

零、部件间滑动部件的导向面——曲柄、导轨等；

轴承部分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；

设备应为水平或铅垂的主要轮廓面——箱体等。

5.1.6 设备检测

设备安装时,视现场条件,配合使用挂钢丝线、吊线锤、直尺、内径千分尺、精密水平仪等直接读数，或采用挂钢线结合摇臂，或采用高精密度的经纬仪、水准仪等的测量方法，测量调整时要注意合理使用测量专用样板。对于回转辊，采用摇臂法测量（见图5.1—2）。

5.1.7 关于设备零部件的清洗和装配

零部件表面的防锈油，应用汽油等溶剂清洗干净。清洗干净的零部件，应涂以规定的润滑剂。

零部件装配前，应检查包容件与被包容件的配合公差、倒角、圆角半径，导向部位的锥度和长度，根据平均实测过盈值查对配合类别，选择装配方式。

5.1.8 联轴器轴度的找正就是测量径向、轴向跳动量和端面间距及开口角度。用千分表测量联轴器的同轴度时，要制作好一个刚性卡具，以确保测量过程中数据稳定，避免出现误差。要求联轴器在旋转一周的情况下每旋转90°测一数值。调整联轴器，使之符合安装精度要求。联轴器的装配，应符合技术文件及规范的规定。需要热装配时，宜采用油浸加热法。

5.1.9 底座地脚螺栓孔灌浆及二次灌浆

该项为土建施工项目，设备安装单位必须办理灌浆交接手续，由于是对垫板的隐蔽工序，所以必须严格控制各工序的施工质量，施工时必须严格执行有关技术文件规定。

5.1.10 设备检查、验收及保管工作

成批设备分系统一次和数次及时组织报验，报验前提前1 天通知监理和业主单位相关人员。由总承包单位组织相关人员，施工单位落实专人负责，进行检查验收时重点对以下项目做好检查并做好记录：

① 设备名称、规格型号

② 随设备带来的技术文件、包括图纸、说明书、合格证、试验记录、质量说明书、工艺评定报告书、预组装质量说明书等要妥善保管。

③ 设备开箱、安装和试车过程中，如发现缺件、变形、严重锈蚀和损坏等情况，应及时报告并会同有关单位一同检查、分析、落实情况。保证设备安装的需要。对设备损坏情况应如实做好记录。

5.2、烧结机安装及试运转

5.2.1 概述

烧结机的主要功用是将来自原料场的经过混匀后的各种铁矿粉、熔剂和燃料烧结成烧结矿。该烧结机有效面积99 ㎡，设备总重约860t，其主要特点为：

烧结机的混合料槽、铺底料槽，均采用了比较完善的自动的计量装置；

烧结机的台车宽度为3.2 米。台车料质为耐热球墨铸铁，篦条采用高铬铸铁；车体与篦条间装有隔热件，降低车体温度，提高台车使用寿命。

烧结机的传动，采用了大速比两点啮合柔性传动装置和大型涨套无键连接装置，具有速比大、体积小、转出转矩大、传动平稳、噪音低等特点；

台车与风箱间采用密封装置，机头机尾间采用浮动密封板，降低了烧结机的漏风率，提高操作负压；

采用平移式尾轮装置，依借重力自动调节与吸收台车与烧结矿的热膨胀量；

台车车轮轴承采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油；

⑥热破碎机的棘齿辊与受齿的齿高，用耐热耐磨合金焊条堆焊，棘齿辊的主轴、棘齿和受齿之间，全部通水冷却，提高了使用寿命

5.2.1 安装工艺流程

烧结机主导安装工艺流程如下：

① 烧结机是安装在一个多房厂房结构内，主体设备安装在约+14 m 和+18.6m 平台约860 吨，其总顺序是以14m 为界面底面设备采用行车安装，下部设备（如除尘管道、皮带机等）设置手拉葫芦或卷扬机进行安装。

② 烧结机设备吊装主要利用厂房结构内的5/32t 和5/20t 桥式起重机，故尽早安装并能使用厂房内起重机是开始安装烧结机的先决条件。因此厂房尽早封闭，创造较好的防雨防风条件，有利于安装阶段的设备安装维护用良好的施工环境。

③ 尽可能的扩大烧结机设备与厂房钢结构综合安装条件，使烧结机的有些部件在厂房结构安装阶段，就放到厂房内，如烧结机的主抽风机管道与灰斗，在厂房结构安装前就位，头部的混合料槽、铺底料槽等，预先起吊放在料槽入口处的平台板上，以扩大厂房综合安装范围。

④ 对烧结机的大件设备，如头轮、尾轮、棘齿辊等，在制定吊装方案时，应创造条件使这些设备直接运到现场一次起吊就位，避免二次倒运。烧结机安装工艺流程见下图。图5.2—1 烧结机安装工艺流程图

5.2.2 烧结机安装中心线与标高测量

⑴烧结机中心线测定

a、在烧结机的头部及尾部设中心标板，该中心标板应作为永久性标点，用机床加工并埋设。根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量极限偏差为±1 ㎜。由于99 ㎡烧结机全长近52m，避免过长而造成测量的误差，所以在全长1/2 处，增加一个临时性的辅助测量中心点，用以控制在26m 长范围内极限偏差为±1 ㎜。

b、与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设五条横向中心线；

①烧结机头轮轴向中心线；

②烧结机尾轮轴向中心线；

③热破碎机棘齿辊轴向中心线；

这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内整体控制外，再划分A、B、C、D 四个区域，实行分段测量控制。 上述五条横向中心线的正交角测量极限偏差为±10”。

⑵烧结机标高测定

在烧结机的头部、中部、尾部设三个标高基准点，该基准点是从厂房外部或附近水准点为依据，投到烧结机旁。基准点与水准点之间标高测量极限偏差为±3 ㎜，将移进来的第一个点作为永久性基准点，安装结束后必须保留，该永久性基准点与另两个安装用基准点的相邻标高测量极限偏差为±0.5 ㎜。

烧结机施工程序

烧结机安装中心标板、基准点设置及测量方法见图5.2—2。

5.2.3 烧结机架安装

⑴机架的热膨胀处理

99 ㎡烧结机加架长52m，长度方向分为11 线，1~3 线为头部长度为15 米；3~9线中部长度为34.0 米，9~11 线尾部长度为17.57 米。为处理烧结机的热膨胀膨胀问题，烧结机架的头部和尾部为固定点，中部机架的后1/3 处为固定点，而其他都是游动点，采取中间固定向头尾游动的方式，在头部与中部、中部与尾部结合处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架纵向的膨胀量，热结机架热膨胀方式见图5.2.3。

在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而减少或增加上述膨胀值，每个螺栓的固定方式，也应按照固定紧固或带有螺栓套筒可在长螺栓孔中游动的要求紧固。

⑵、机架安装

烧结机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整块垫板，机架安装基准面这道工序十分重要,直接关系到全部机架安装,垫板安装时，其上表面标高的极限偏差0~-0.5 ㎜，水平度是0.5/1000。当座浆混凝土达到强度后，安装每个柱子的底板，其中固定式柱子是在烧结机机架全部找正完毕后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子浮放底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机纵向膨胀游动。

烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座浆垫板上表面标高控制，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度的极限偏差为±3 ㎜的长度公差控制，一般情况下，不单独检查柱顶标高，只检查轨面标高，因轨道梁下面留有10 ㎜的调整轨面标高的余量。

柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑的柱子本身H 型钢轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为±2 ㎜，铅垂度公差为1/1000。

机架横梁安装，中部机架是先行进行烧结机每个横断面上的单片机架组装，而后再连接各单片机架之间的纵向横梁。单片机架组装时，其下部与下部宽度之差不得大于5 ㎜，要达到这一要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每根横梁的螺栓孔一端为圆孔，而另一端为长孔。整个烧结机机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的1/3，待全部找正合格后，逐步更换高强螺栓或焊接固定。

5.2.4 给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分，99 ㎡烧结机的混合料槽内部装有衬板，槽体支承座下设有压力传感器，料槽下部给料装置有扇开调节门，及微调闸门机构，通过料层检测器自动控制台车宽度方向的布料均匀度，圆筒给料机表面有不锈钢衬板，配有可移动反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置，铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座设有压力传感器。内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板。溜槽口有手动调节闸板，给料装置的构造见图5.2—4。

(1) 料槽安装准备工作

a. 混合料及铺底料槽的槽体支承座在第六层平台上，料槽的上口在第七层平台上。由于支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距很小。每个料槽的自重约40t，整个给料装置在烧结机主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料槽拼装好以后整体吊装，而必须分片吊装就位现场焊接。

b. 烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合料槽及铺底料槽，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。为了创造料槽的安装条件，在安装烧结机头轮之前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的第七层平台上，这些部件包括：混合料槽及铺底料槽的单片，已经局部组装好的混合料槽出料装置、铺底料槽扇形门及设计位置在上层平台上的移动式胶带机（梭式布料机）等。由于第七层平台上除料槽上口以外的平面位置很狭小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并应均匀堆放，避免厂房平台载荷过于集中。将上述部件存放在第七层平台上，采用以下吊装方法：在厂房钢结构框架及平台已安装找正安毕，但未进行外墙封闭以前，采用履带式起重机将上述部件直接从厂房外吊放和厂房建筑工程穿插进行的方法。该方案的优点是不占用烧结机的吊装设备时间。

(2) 料槽安装

待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，拴挂滑轮组起吊。混合料及铺底料槽安装的技术要求如下：

a. 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，用线锤检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。

b. 混合料槽出口标高与圆筒给机筒体表面间距的极限偏差为±3mm，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。

(3) 圆筒给料机及出料口安装

混合料槽出口与圆筒给料机的安装位置，将直接影响混合料的排出状况，因混合料是经过混合机加水以后潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易造成混合料在槽体口堵塞或排料不匀，所以在圆筒给料机安装时注意检查与调整以下几个部位：

a. 为便于排料，圆筒给料机的筒体的轴向中心线，相对混合料槽出口的横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移100mm，其安装极限偏差为±3mm。

b. 混合料槽的前侧排料口与圆筒给料机的辊面的间距保证排料口的高度，以保证适当的物料通过量。

c. 在排料口的前端安装扇形调节门与液压缸，液压微调闸板机构及反射板与清扫器、其采用电动液压推杆进行传动，所以不需要配管及冲洗。

d. 圆筒给料机的轴向中心线的标高，关系到混合料下料的落差高度，即圆筒轴中心线至台车上表面的距离，在安装时应确保图纸给定间距。

5.2.5 头轮安装

(1) 头轮安装方法

a. 先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接（见图5.2－5）。

b. 在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机(或采用电动葫芦)。

c. 将台车推到厂房后部的吊装区域内，用5/32t 天车主钩将烧结机头轮(头轮裸件重28 吨)，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。

d. 在烧结厂房高跨部分的第七层平台梁上，放置H 型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，按起重量计算要求，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮，见图5.2－5。

e. 将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。e. 将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。

(2) 头轮找正定位

在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必须

严格找正定位，当生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮所造成，除非查明

头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横

中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。

头轮找正定位的技术要求见图5.2－6。

a. 头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，（a—a’）公差为1mm。

b. 头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，(b—b’、c—c’)公差为0.5mm。

c. 头轮轴承标高(d、d’)极限偏差为±0.5mm，轴的水平度（e、e’）公差为0.05/1000。

d. 轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。

(3) 头轮链轮片组装

烧结机的头轮链轮片为每两个齿为一个单片，在制造厂已组装并绞孔配好精制螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。在制造不超极限偏差的情况下,以链轮片为基准面,调整头轮与头部弯道、台车内侧面的相互尺寸。链轮片组装见图5.2－7。

在确认头轮的各个部位的安装找正都正确无误时，最后才安装头轮上的粉尘导向片，该导向片是由两个半圆形筒体供货，现场安装在头轮的筒体上以后焊接固定。

5.2.6 柔性传动装置安装

(1) 安装条件

在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方能开始安装传动装置。

(2) 大齿轮及涨紧环安装

大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接，其安装及调整方法见涨紧环无键连接装置安装一节。

(3) 扭矩杆安装

扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线锤检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向（aa’、bb’）的极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，见图5.2－8。

(4) 小齿轮组合件安装

由小齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一个。当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查，将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，其高低差的公差为±2.5mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0.10/1000，作为小齿轮的初步定位。

(5) 垂直连杆安装

小齿轮组合件的下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这4 个节点中有3 个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动。

根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接以后检查与调整以下内容：

a. 用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于5mm；

b. 由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在同一水平面上，其高低差仍应保持在±2.5mm 范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留10mm 的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距（3360±1.3mm），及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时，初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓。

(6) 平衡杆安装与调整

在左右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速机，因此产生左右小齿轮对大齿轮的偏载现象，消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支承作用。其安装方法如下：

a. 当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。

b. 调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量。测量办法是检查弹簧外筒的长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为10mm。

(1) 柔性传动的安全装置安装与调整

烧结机的柔性传动装置除电气方面的过载保护以外，机械方面有两种安全装置。

a. 超转矩检测器 柔性传动装置上的辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接。

b. 定转矩联轴器 柔性传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器。

(7) 柔性传动装置润滑

烧结机柔性传动装置，是在重载条件下运转，必须十分重视该减速机的润滑问题。

5.2.7 涨紧环无键连接装置安装

烧结机柔性传动的大齿轮与头轮主轴之间，采用涨紧环无键连接装置。安装程序及方法如下：

(1) 清洗大齿轮与轴项；

(2) 检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸；

(3) 吊装大齿轮

大齿轮重约6000kg，安装时用6 个手拉葫芦吊装(见图5.2－9)，所有在大齿轮上的绑扎部位都应用麻布及木块保护。上部用1#手拉葫芦（10～15t）起吊，右上方用2#手拉葫芦（5～10t）作为平衡链，另外用四个（3#、4#、5#、6#）手拉葫芦（每个3～5t）向大齿轮左侧同时拉动均匀前进，并随时用尺测量大齿轮孔在轴上走动时上、下、左、右的距离。要特别注意大齿轮孔内左侧的“O”橡胶密封圈，当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压下密封圈进到轴上，注意保护该密封圈，因在一般情况下该密封圈是不带备件的，它是防止从头轮侧往涨紧环进水或粉尘的重要部件。此外在用四个手拉葫芦同时拉动时，要随时检查链条的拉紧程度，因为下道工序还需利用3#～6#手拉葫芦调整涨紧环装配空间位置，所以这四个手拉葫芦应选起重能力稍大一些的，以免发生链条断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大锤敲打大齿轮的轮毂或其它部位，大齿轮吊装方法示意见图5.2－9。

(4) 大齿轮找正

当大齿轮安装定位以后，保留3#～6#手拉葫芦，并在大齿轮下面增加两个10t 千斤顶，用道木垫好，先用千斤顶轻微受力，然后适当松开3#～6#手拉葫芦，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的径向间距，通过拉动四个手拉葫芦，

检查内侧径向间距a、b、c、d 与外侧a’、b’、c’、d’，其对应点上的间距差，不得大于0.05mm，之后再次用四氯化碳擦洗涨紧环的安装部位，准备开始安装涨紧环。

(5) 拧紧高强螺栓

涨紧环的高强螺栓拧紧是关键工序，因为它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果，由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓的紧固力矩要求，以及紧固程序与

方法也有所差别，拧紧顺序如图5.2－11。

5.2.8 轨道安装

烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道、移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成。

烧结机生产过程中，是在冷热交替而且温差较大的状态下循环式运转，随着大型烧结机的发展，为了保证烧结机的台车平稳的运转，对头、尾弯道及水平轨道的设计、制造与安装，提出了很高的技术要求，因此，轨道及弯道的安装，已成为烧结机安装中的关键工序。

(1) 头部弯道安装

烧结机头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部则是先安装弯道后安装尾轮。

图5.2－11 高强螺栓拧紧顺序

头部弯道为烧结机头部的台车行走轨道，该弯道是由5 个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已加工并组装后解体出厂，现场安装时，头部弯道的调整定位，是在头轮及链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮链轮片为基准面，调整弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在10mm 范围内增加不同厚度的垫片而达到规定的位置。

以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距，其技术要求见图5.2－12。

a. 头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上（a、b、c 与a’、b’、c’）极限偏差为±2mm；

b. 两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上（e 与e’、d 与d’）的极限偏差为±1mm；

c. 两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差（h）不得大于1mm；

d. 复查内外弯道间距，应符合设计要求。

头部弯道的安装调整是一项细致而认真的工作，既然以头轮链片为基准而检查，则头轮本身必须达到制造厂出厂标准（见头轮安装），该标准的要求是很严的，否则很难查出1mm 以内的准确程度。另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查。

(2) 中部轨道安装

a. 轨道标高检查

烧结机的最终测定标高是以台车轨道的上表面标高为准，该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现，在轨道梁与烧结机架横梁之间设计规定有10mm 的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为±0.5mm，柱子长度制造标准所定极限偏差为±3mm，由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高。

b. 轨道中心线及轨距检查

轨道安装找正应在厂房外墙封闭以后进行。在轨道安装过程中，必须按照已经测定的烧结机头部及尾部的永久性中心标点，挂设一根贯穿烧结机的中心线。因距过长，在中部机架的后1/3 处，增设一个辅助测量中心点（见图5.7.2—3）。中部轨道包括下部返回轨道的安装与找正，应由一个作业组负责。如果不是用一根贯穿头尾部的中心线检查而仅分段安装找正，就有可能使烧结机的纵向中心线出现折线，以后在台车运转过程中，行走到后半部时，出现向一侧跑偏的现象。

轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的卡块及调整螺栓，在烧结机纵向中心线的钢丝线上挂设铅垂线，在铅垂线与样杆中心线重合的情况下进行检查，轨道中心线的极限偏差为±1mm，轨距的极限偏差为±2mm。

c. 轨道接头安装

各水平轨道之间，预留热膨胀间隙5mm，头部及尾部伸缩缝处为50mm，两轨道接头处的高低差不大于0.5mm，接头错位不得大于1mm。

(3) 尾部弯道安装（见尾部装置安装）

5.2.9 密封滑道、密封板及风箱安装

烧结机台车下部有风箱及主抽风管道抽风，为了防止台车在行走过程中台车与风箱接触面之间的漏风，在烧结机的轨道两内侧纵向设有密封滑道，与台车下部的密封装置滑动接触，在烧结机的给矿与排矿两端的横向设有密封板。风箱与主抽风管道的支管连接。

(1) 密封滑道安装

密封滑道的纵向及横向梁，安装在烧结机架上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下面与风箱法兰连接。

纵向密封滑道梁的安装，是用检查烧结机轨道用的专用样杆或平尺检查，以轨道

为基准而找正，其安装技术要求见图5.2－13。

a. 两密封滑道的对称中心线与烧结机的纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道的中心距极限偏差为±2mm；

b. 密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点（a、a’）的极限偏差为±1mm；

c. 密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为5mm。

两侧纵向密封滑道梁之间，有横向连接梁连接，该横梁上表面与台车下表面之间距为41mm，纵向及横向梁的下部与风箱法兰连接。为了控制风箱的膨胀方向与烧结机架的膨胀方向一致，在密封滑道横梁下部中间位置有一个定位座（见图5.2－14），

在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其中心线与烧结机纵向中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座与机架横梁焊接固定，在它上面安装密封滑道横梁，并与纵向密封滑道梁连接，见图5.2－15。

(3) 密封板安装

密封板为活动平板形式，在烧结机头部有一组，尾部有两组。平板式活动密封板采用重锤式连杆机构，用以解决风箱进出端的大量漏风问题。现场安装方法如下：

a. 按照出厂部件编号再次组装活动密封板，其纵向中心线应与烧结机纵向中心线应重合，公差为2mm。

b. 安装密封板以后，复查板间隙应符合前述机头及机尾密封板不同的间隙值要求。

c. 调整密封板的顶标高，调整方法是用一个台车，推到密封板上部，通过调整密封板定位螺栓杆的螺帽，使密封板上平面与台车下平面之间保持2mm 的间隙，理想状态是靠近台车车轮两端的间隙为2mm，台车中部间隙为2.5～3mm，这样在热状态下，当台车车体下挠（蹋腰）以后，可保持均匀的间隙。经过长期生产后，台车车轮磨损，台车车体底平面略为下降，在烧结机大÷中修期间，当吊出台车后，需采取上述方法调整台车车体与活动密封板的间隙，以减少密封板的磨损和防止刮坏密封板机构，而迫使烧结机出现停机故障。

5.2.10 点火装置安装与筑炉

烧结机的点火装置与筑炉由设备制造厂安装。

5.2.11 尾部装置安装

图5.2－15 防止风箱上浮预留间隙

1－风箱联系小梁； 2－烧结机支架横梁； 3－风箱

烧结机的尾部装置分为固定式弯道、摆架式尾轮及平移式尾轮三种装置。

在烧结机安装过程中，设备问题多、安装难度大、工期最长的是尾部装置。

(1) 平移式尾部装置的现场安装

尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尾部弯道及移动架全部找正合格后，安装尾轮、移动式落灰斗及平衡装置。

a. 尾部机架安装

根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与找正尾部机架，其安装方法及技术要求，见本章烧结机架安装一节。在安装移动架及尾轮以前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架的前端横梁，用普通螺栓临时固定，以后再改用高强螺栓。

b. 移动架安装

①在移动架安装以前，先安装尾部机架顶端的4 个支承轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支承轮的标高，支承轮座的下部有10mm 的调整垫，将其标高设定在0～+5mm 的范围内，用测量仪器检查支承轮顶面标高应在一个水平面上，其高低差不得大于0.5mm。该支承轮的顶面标高，即为移动架安装的基准面。考虑到移动架安装以后，其中的尾轮、台车和烧结矿的荷重及热膨胀的需要，该标高应选用正值+3 或+5mm，当移动架下沉和热膨胀后，正好使移动架的弯道入口及出口标高与烧结机中部轨道标高相吻合。

②安装烧结机的尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上的实际弧度与尺寸状况，在移动架的侧板安装以前，增加了对移动架侧板及尾部弯道复查的工序，但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，所以检查出来的弯道弧度及间距的数值较准确，但侧板的平直度检查并未达到预定的效果。

③用桥式起重机将移动架的侧板吊装到尾部机架内，并安装各横向构件相连接，在左右侧板下部用千斤顶支承，用以调整侧板的高度。移动架组装完毕后，检查其几何尺寸是否符合设计要求，然后挂线锤检查侧板前端面及侧面的铅垂度公差为1/1000。

并按照现场烧结机的纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调整移动架的位置，找正以后，用角钢与尾部机架临时焊接定位。

c. 尾部弯道安装

尾部弯道出厂时为分段包装，现场安装时清洗后安装就位，在弯道下平面与侧板上的弯道托架之间，设计上留有10mm 的不同垫板厚度的调整余量，在现场可加垫调整。尾部弯道在现场的找正，适当移动架侧板及弯道处于垂直状态下的检查与调整，其检查与调整方法及技术要求如下（见图5.2－16）：

①在与烧结机纵向中心线垂直相交的方向，测出两尾部弯道的对称中心线，从该中心线挂线锤检查与左右弯道的间距（d、d’）的极限偏差为±1mm，为弯道定位。

②在移动架侧板顶部，以烧结机纵向中心线为基准，在左右侧板上部各挂设纵向钢丝线与弯道相平行。在该纵向钢丝线上再挂设铅垂线，铅锤浸在小油盒中，移动该铅垂线，检查铅垂线与一侧尾部弯道的间距（b、b’），其极限偏差为±2mm。可先在弯道半圆的前后与中部三个点上检查其间距，反复调整弯道下的垫板的厚度而达到这项要求，然后再适当扩大范围，移动铅垂线检查弯道进出口水平段的间距（b、b’），以及与弯道其他部位的间距。一侧弯道调整完毕后再检查另一侧弯道，最后再以烧结机纵向中心线为基准，再次检查前述（d、d’）的间距值。

③用测量仪器检查，弯道水平段入口及出口的标高，及复查内外弯道的间距应符合设计规定，左右弯道在上部与下部对应点上的高低差（c）不得大于2mm。

(2) 尾轮及平衡装置安装

烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部安装找正完毕之后而安装。尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏，在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮的安装方法如下：

a. 在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮，如尾轮安装以后再处理弯道的问题就很难。

b. 用桥式起重机从烧结机尾部的安装孔内，将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位。

c. 根据烧结机的纵向及横向中心线确定尾轮轴承座的位置，尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，尾轮轴承的环境温度为100℃～150℃，其轴向热膨胀间隙在出厂前已调整好，轴向串动量为19.5mm，安装时需注意正确确定轴承座的位置，使尾轮轴能留有热膨胀的余地，如轴承座与尾轮解体供货时，应注意调整此轴承间隙。尾轮安装以后，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差为0.1/1000。

d. 尾轮的链轮片在出厂前已组装，并对其螺栓孔经绞孔处理而配置的精制螺栓，现场安装时应根据其出厂编号标记安装链轮片。

e. 根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查一下弯道的情况。另外头轮与尾轮的构造不同，头轮轴有很大的筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间一根长轴连接，轴径φ350mm，长度3780mm，轴自重为3.5t，加上尾轮为18.5t。当尾轮安装以后，将由于尾轮的自重而产生一定的挠度，当尾轮每转45°或90°时，检查链轮片与弯道上下及左右的四个部位间距，就会出现上部与下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则均匀偏差，这种偏差值在规定的挠度范围内是允许的。

f. 尾轮找正定位以后，安装平移式尾轮的纵向移动量的标尺，注意一定要按照烧结机的尾轮轴的横向中心线，找出尾轮轴中心的零点，安装左右尾轮平移量的指示标板。

g. 在烧结机尾部机架上，有一套小型液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时，开动左右两个小液压千斤顶，将尾部滑动框架及尾轮顶出一小段距离，解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车吊出，故应将这套液压装置在台车安装以前安装并试运转完毕。

5.2.12 热破碎机安装

热破碎机是烧结机尾部的破碎设备，是烧结矿在热态下的粗破碎机。热破碎机由棘齿辊、受齿台车、传动装置等组成，棘齿辊为热破碎机的主轴，主轴及每个棘齿中间都通有冷却水，用以降低棘齿辊的工作温度，提高耐磨性能及使用寿命，为烧结机单件设备的最重件，随机供应专用吊具。

(1) 热破碎机料斗安装

a. 热破碎机安装以前，应先安装热破碎机下部的下料漏斗，该漏斗因正巧跨在烧结机厂房的横梁上，所以为烧结机下部漏斗中形状最复杂的一个漏斗，由单片所组成，安装前应事先在热破碎机下面的一层平台上组装焊接，组装以后用烧结机厂房后部的天车起吊，应该注意的是必须在安装热破碎机以前吊装，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车时方能装入。

b. 在安装下料斗以前，应按照设计要求，事先对厂房的横梁铺设隔热材料及保护板，以保护厂房横梁，如该工序遗漏，则在下料斗安装以后无法进行。

c. 热破碎机入口料槽的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，使烧结矿填满石箱以后，形成烧结矿之间的摩擦，在石箱架的端部有冷却水箱，现场焊接和配管后都应进行水压试验，防止由于漏水而引起烧结矿骤冷而爆炸。

(2) 棘齿辊及传动装置安装

热破碎机的安装位置是根据烧结机的位置而确定，应先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置。棘齿辊及轴承座的安装技术要求如下：

a. 热破碎机棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线应重合，公差为1mm；

b. 棘齿辊的轴承座标高在轴的上表面检查极限偏差为±0.5mm，水平度为0.05/1000，两轴承座高低差不得大于0.2mm，两轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm；

c. 棘齿辊传动侧的轴承为固定端，另一端的轴承为游动端，安装时应检查轴承外套与轴承箱端盖之间，轴承外套的轴向串动及预留热膨胀间隙，在游动端内侧为15mm，外侧为30mm；

d. 热破碎机的传动装置，是由电动机带动减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准，其极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm。一对开式齿轮的齿接触面要求为有效齿面宽度的35%，高度的20%。

热破碎机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，其安装及调整方法见烧结机头轮的柔性传动装置。

(3) 受齿及台车安装

a. 先安装受齿台车的轨道，两轨道的对称中心线与热破碎机纵向中心线应重合，公差为1mm，轨距极限偏差为±2mm，轨道标高极限偏差为±1mm。

b. 安装台车下部地面上的各支承座，该支承座的位置，是以热破碎机纵向、横向中心线而测定，其极限偏差为±1mm，标高的极限偏差为±0.5mm，以保证车体在各支承点上均匀受力，撤去垫块后台车的车轮应与轨道接触良好。

c. 每根受齿均通有冷却水，现场配管后随同棘齿辊进行整体水压试验。

d. 受齿台车及卷扬机安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验往复2～3 次，拉出台车时先用两台20t 的手动液压千斤顶（工作压力为450kg/cm2 的随机机具），将台车顶起后，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上，先试一下两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式对热破碎机棘齿辊盘车的情况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。

5.2.13 台车安装

(1) 台车车体安装

a. 在确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调试完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反试运转合格，在这种条件下方可开始按照台车。因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。

b. 将未装蓖条及侧板的台车空车体，用桥式起重机逐个从安装孔直接吊到烧结机的点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头轮随时停车与开车，要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故，这样依靠烧结机反转方向，将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一个台车装入时其间距不够，则开动尾部移动架的两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。

(2) 隔热件安装

在台车车体上安装隔热件，隔热件的铸造质量要求较高，除保证材质外，铸件表面应光滑，外形尺寸应达到标准，否则不仅装不进台车的车体梁，还会影响穿入蓖条，如隔热件的内外间隙达不到标准，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而造成隔热件或蓖条断裂。

(3) 蓖条及侧板安装

先按图纸要求将台车上的蓖条装满，由于蓖条在制造上允许范围内所造成的累计偏差，可能出现以下三种情况，其处理方法如下：

a. 如正好装满，只抽出一块蓖条即可；

b. 如最后一块蓖条装上以后，超出了台车侧板，可少装一块蓖条，保留15～20mm间隙即可；

c. 如装完最后一块蓖条后，仍留下较小的5mm 左右间隙，则仍抽出一块蓖条即可。组装以后，由于抽出一块蓖条而留下蓖条间的间隙，将它均匀分布开。确认蓖条安装合格后，即安装台车的侧板。

烧结机上部台车蓖条组装完毕后，正转烧结机，将下部轨道上的空车体返到上部轨道后，继续装完全部蓖条。

烧结机设有在台车行走过程中，为台车车轮自动跟踪加油的润滑装置，在烧结机试运转阶段调整并投入使用。

5.2.14 烧结机试运转

(1) 试运转前准备工作

a. 全厂供水系统包括新水、清循环水、污循环水试运转并正式供水。烧结机室下部的空压站供清循环水以后进行空压机试运转，供各风机及清扫装置的压缩空气和仪表用无油压缩空气。

b. 台车安装以前，将烧结机头轮的主传动系统调整完毕，按照不同速度正反转试运转（直流电动机传动），在低速反转的情况下安装烧结机台车。

c. 将机尾液压系统进行循环冲洗及试运转完毕，在向后适当顶出尾部移动架及尾轮的条件下，方可安装最后一个台车。

d. 给料装置的液压系统进行循环冲洗后，对混合料槽下部的液压扇形调节门及液压微调闸门机构进行调整与动作试验，并配合电气调整料层测厚器。

e. 烧结机润滑装置及台车自动加油装置试运转。

(2) 无负荷试运转

a. 对给料装置的圆筒给料机进行单体试运转，对反射板及清扫器进行动作试验。

b. 对烧结机的台车返回轨道下部的蓖条清扫器进行单体试运转。

c. 对点火炉的辅助设备助燃风机及炉顶升降装置进行单体试运转。

d. 热破碎机单体试运转，在主机试运转前，先进行装有受齿台车的装入与拉出往复动作试验，和进行卷扬机试运转，在进行台车拉出或装入时，注意用手动方式将热破碎机的棘齿辊在盘车的状况下，方可拉出或装入受齿台车，否则会损坏受齿之间的连接块。在受齿台车试验正常后，装入台车对热破碎机进行单体试运转，并对热破碎机的冷却水系统进行整体水压试验后的通水试验。

e. 对主抽风管道上的设备进行单体试运转，其主要内容如下：

①所有风箱与抽风支管上的调节阀单体试运转，并在中央控制室操作与主抽风机进行连锁动作试验。

②接通压缩空气，对主抽风管道下部的双重除灰阀进行行程与限位开关调整和动作试验，配合电气进行各双重除灰阀的开闭程序调整。

③配合主电除尘器调试，进行主抽风管道上的冷风阀操作机构调试。

④配合烧结机余热回收锅炉系统，对主抽风管道上的热风管道闸板阀进行单试，并与余热回收系统进行连锁动作试验。

f. 在确认上述各辅助设备单体试运转完毕，并将试运转中出现的问题处理后，进行烧结机整体单体试运转，烧结机与环式冷却机系统的联动试运转，以及该系统与主抽风机及主电除尘系统的联动试运转，准备参加全厂性联动试运转。实践说明单体试运转阶段主要是考核机械制造与安装问题，而联动试运转则主要考核电气、仪表及计算机的问题。因而在试运转中出现的设备制造及安装方面的问题，均应在联动试运转以前消除，如果带着缺陷或遗留结尾工程进入联动试运转，则既被动又影响联动试运转及计器仪表和计算机的调试试运转，影响交工验收正常投入生产。从上述试运转程序中，可以看出烧结机在单体试运转合格后，在一系列的调试试运转中，是起动次数最频繁，试运转工期最长的设备。

g. 烧结机的点火炉，如在烧结机机体上进行筑炉与烘炉时，则需在烧结机单体及联动试运转以后，暂停一段时间，进行筑炉与烘炉，当烘炉温度达到350℃时，进行烧结机和全厂性的冷负荷试运转，继续升温至600℃以后，可继续升温进入全厂性热负荷试生产。

5.3 环冷机安装及试运转

5.3.1 概述

(1) 主要功用：鼓风环式冷却机为99 ㎡烧结机的主要配套设备，是烧结的大主机之一，其用途是将经过烧结以后近1000℃的烧结矿，经热破碎后进入给矿溜槽进入环冷机，通过强制鼓风冷却，使烧结矿的温度降至100℃左右，经成品筛分整粒后运往高炉。该冷却机的有效冷却面积为110 ㎡，直径21 米，冷却高度约为1.2m，台车走行速度约为每转40～120mm。

(2) 主要特点：冷却效率高

a. 由于采用了3 台鼓风量强大的风机强制鼓风冷却，料层厚度得以提高，大大提高了冷却机的效率；

b. 传动装置先进：传动机构是由减速机、摩擦轮、摩擦板、传动框架及台车组成的摩擦传动装置。110 ㎡环冷机为两套传动装置在约150°大夹角的位置上同步传动，采用三环减速轴传动装置，传动框架则由多边形框架与圆形摩擦板组成；

(3) 主要设备构成：环冷机台架，环冷机本体，驱动装置（2 台），板式给料机（1台），鼓风机，风箱漏斗，双重阀等。

5.3.2 安装工艺流程

环式冷却机安装工艺流程，其主导程序如下：

(1) 由于环冷机为圆形结构，其安装程序要根据安装用的主导机械及设备或构件最大单重而定，根据110 ㎡环冷机实际情况及以往经验，拟将一台50t 履带吊设在内圆，一台45t 汽车吊设在外圆，将内外设备及构件同时安装，内部设备利用行车安装完毕，退出起重机，将外圆合拢。

(2) 遵循自下而上的安装原则，即当冷却机柱子安装以后，先将冷却机下部的风箱、鼓风管道、料斗及环形刮板输送机，事先吊放到机架下部，然后再进行机架横梁及轨道安装，先安装卸料曲轨下部的板式输送机及排矿斗，然后再安装曲轨等。

(3) 环式冷却机的安装基准高是环形水平轨道的轨高，该基准高是由环冷机的圆心、台车环形中心线及轨高标高三个要素组成。根据圆心及台车环形中心线，测定台车环形内外水平轨及侧轨的半径及圆度，根据侧轨测定摩擦传动框架及台车，之后安装传动机构。因此环冷机安装程序遵循精测程序的要求而进行安装，否则将出现大量设备吊装上去，但阻碍了检查测量视线，失去了基准高而影响安装质量。110 ㎡环冷机安装工艺流程见图5.3－1。

图5.3－1 环冷机安装工艺流

5.3.3 环冷机测量定位

(1) 环冷机是与烧结机相连接的设备，其纵向中心线是烧结机纵向中心线延伸线，其测量方法是以烧结机纵向中心线的中心标高为基准，测出环冷机的纵向中心线中心标高a、b，并埋设中心标板及标记中心基准点，图5.3－2 示，其测量极限偏差为±3mm。

(2) 以全厂区测量控制网中心标桩为基准，向环冷机与纵向中心线相垂直的横向中

心线投c 点，该点测量极限偏差为±3mm，在c 点埋设基准板并标记中心基准点c，用经纬仪转角法测得d 点，直线ab 与cd 正交角的极限偏差为10”，在d 点埋设中心线基准板并标记中心基准点，直线cd 即为环冷机横向中心线，见图5.3－4。

(3) 中心线ab 与cd 的交点o 为环冷机中心基准点，尾轮便于测量，该圆心位置设永久性供测量用的圆柱体及测量用平台，圆柱体的中心即为环冷机圆心。

(4) 以烧结机的标高基准点为基准，在环冷机圆心的圆柱体上投标高基准点作为环冷机各个标高测量的标准点，上述两个标高差之间的极限高低差不得大于3mm。为安装方便起见，可在板式给料机、风机附近增设辅助标高基准点，其相邻标高测量的极限偏差为±0.5mm。

5.3.4 机架安装

环式冷却机机架为多边形而近似圆形的框架结构（图5.3－3），由内层结构（B、C 列）与外层结构（A、B 列）所组成，内层结构主要用于为风机检修而设置的环形单轨起重机，外层为环式冷却机回转式台车、风箱及除灰装置等主体设备。110 ㎡环式冷却机的机架重量约为100t 左右，构件零星、复杂，采用扭剪型高强螺栓连接。

(1) 机架安装

a. 环式冷却机的机架吊装方法，可按照安装单位的起重设备及场地条件而制定，安

装环式冷却机机架是在冷却机的⑦～⑧线之间，跨越环形输送机的混凝土沟道上，搭设一个临时桥，在冷却机机架安装以前，开进去一台50t 移动式起重机，用该吊出安装环式冷却内圆的设备，包括B、C 列内层钢结构、风机、环式输送机及其传动装置，并满足内层框架在20m 以上的起吊高度，这样可以节省大型施工机械费用。当内层结构及设备安装到最大限度后，开出吊车，拆除临时过桥，再安装⑦～⑧线的横梁。

环式冷却机安装时，进入冷却机内部一台50t 汽车吊，吊装机架及风机，在外围另配一台吊车安装机架及倒运构件，内外同时作业，最后开出内部吊车，进行机架合拢，这种安装方法经济合理。

b. 配合机架安装，在安装机架横梁之前，将冷却机水平轨道以下的风箱、料斗环形刮板除灰机等部件，事先吊装初步就位。在退出冷却机内部的汽车吊前，将3 台风机安装就位，因为上述设备当机架安装完以后，再安装进去则十分困难。

c. 机架安装技术要求如下：

①柱子底板纵向、横向中心线的极限偏差为±5mm，柱子底板标高极限偏差为±2mm，柱子铅垂度公差为1/1000；

②机架径向梁与环形梁的标高极限偏差为±3mm；

③环形水平轨道下部的支承梁上表面应在同一屏幕上，在每根轨道支承梁的两端支承点处测量圆周方向各点的高低差不得大于2mm。

环形水平轨的轨面标高，是通过调整轨道支承梁的标高而定位，其标高是在支承梁下部加垫调整到同一水平面上，而不得在轨道下面加垫调整。

d. 环式冷却机的机架是由几十根柱子及各种梁所组装的圆形框架结构，构件十分复杂，即使每根构件均达到制造厂的出厂标准，在现场安装过程中也可能出现累计偏差，所以在安装测量时，可采取把整个环体分割成几个区域分段控制的办法。

e. 环式冷却机机架由国内制造，制造前制造厂与安装单位应事先研究制定机架出厂前在厂内预装配的方案，由于场地限制，采取了立式分段组装的办法，对每个构件尺寸的设计与制造均采取了严格的对策，并在预装配中消除了缺陷，出厂前对每根柱子的标高及中心线，均有明显的测量标志，在现场安装中可以顺利的合拢，数千高强螺栓孔也很少差错，达到了机架安装的各项技术要求。

(2) 给矿料斗及排矿料斗安装

a. 给矿料斗安装

环式冷却机的给矿斗即入口料斗，安装在烧结机厂房尾部的第三层平台上，其位置介于烧结机热破碎机的出口料斗与冷却机入口之间，料斗重量约t，分本体和出料口两部分供货。按其位置的特殊要求，需在烧结机的热破碎机安装以前，或最迟在环式冷却机机架安装以前安装就位，要求制造厂将该料斗作为冷却机的第一个交货项目。

给矿斗的安装方法可利用厂房金属结构安装的起重设备穿插安装，或运到料斗的地面上，在料斗上面一层厂房平台上设临时钢梁，用两个手拉葫芦从地面起吊安装就位。其安装技术要求为料斗标高的极限偏差为±10mm，中心线的极限偏差为±10mm。

料斗的本体安装后，再安装该给矿斗的出料口并在现场焊接，出料口的中心点应与台车环形中心线相重合，公差为15mm。在出料口内部设有控制料层厚度挡板，该挡板安装高度的极限偏差为±5mm，安装后在现场焊接定位。

b. 排矿料斗安装

排矿斗是在冷却机架安装时穿插安装，先初步安装就位，待机架找正完毕后，调整其位置，该料斗的安装位置，直接关系到下一步曲轨安装的基本条件，而且料斗的下平面又与板式给矿机相连接。其找正方法是根据已经调整定位的机架的柱子中心线及环形水平轨中心线，而确定排矿斗的纵向及横向中心线，其极限偏差为±5mm，料斗下平面标高的极限差为±3mm，因此该料斗的安装，不能当作一般料斗安装，而需严格找正定位。

在排矿斗的支承座下部有两个压力传感器，安装时先用临时垫座支承，待料斗找正定位以后再更换安装压力传感器。

排矿斗的下部为板式输送机，该设备虽不属于冷却机范围，但需力争该设备与冷却机同期交货，在冷却机架安装同时，排矿斗安装以前，事先安装就位，如以后安装则比较困难。

5.3.5 轨道安装

环式冷却机的轨道由环形水平轨道、卸料曲轨及垂直方向的环形侧轨三个部分所组成。环式冷却机的轨道是整个冷却机安装测量用的基准面，一方面通过轨道安装反应出冷却机架设计、制造、安装方面的误差与缺陷，另一方面通过这个基准面进一步发现与核对冷却机轨道以上的台车、环形摩擦传动装置在装配过程中的实际偏差，所以轨道安装是环式冷却机安装中最关键的工序。

(1) 环形水平轨道安装

环式冷却机的环形水平轨道的固定方式是靠垫板、压板及定位挡板固定，生产使用阶段一般不再调整轨道，所以环形水平轨道安装阶段，必须严格地按照技术要求定位，环形水平轨道的安装方法如下：

a. 首先测量并确定环式冷却机台车行走的环形中心线。该中心线的测量应在晴天、无风的条件下，一般在清晨或夜间进行，使用与标准钢尺校验过的钢尺，在10kg 的张力下测量，一环式冷却机的圆心为0 点，按台车环形中心线的半径值，在支承轨道侧的径向梁上作出中心标点，作为轨道测量的重要依据。

b. 环形轨道安装以后，先调整内环形轨道。为了便于测量内环形轨道的半径及圆度，在实际安装时，在内环形轨道的靠近圆心方向的内侧的每根径向梁上，都临时焊接一个不锈钢小块作为辅助中心标板，先通过圆心测量出每块中心标板上中心点的实际半径值，并编号作出记录，以此作为辅助测量点，用小钢尺量到内环形轨道的边缘，边测量边调整内环形轨道的位置，调整到要求的半径值，并以此调整内环形轨道的圆度，这样就可以不必每次都从圆心拉二十多米的钢尺检查半径值，简化了操作方法，环形轨道半径的极限偏差为±0.5mm。

c. 以内环形水平轨为基准，进行外环形水平轨道的调整，内外环形轨道轨距的测量检查方法是利用随设备带来的样杆检查（见图5.3－4），挂设线锤在样杆中

心线与轨道径向梁上的台车环形中心线相重合的情况下，检查内外环形水平轨与台车环形中心线的间距a、a’，其极限偏差为±1mm，内外环形水平轨轨距的极限偏差为±2mm。

d. 环形水平轨道的标高调整，不是在轨道下面加垫片调整，而是在轨道支承梁两端下部加不同厚度的垫片，通过调整支承梁的标高，而达到轨面标高的要求。环式冷却机柱子制造长度公差为±3mm，而轨面标高安装极限偏差为±2mm，机架柱子采用座浆法安装，垫板上表面标高极限偏差为0～-0.5，在这样条件下要达到轨面最终的标高值，则必须在轨道支承梁下部留有10mm 的调节区，通过增加不同厚度的垫片而达到轨面标高值。安装环形水平轨时，其标高的测量方法是在环式冷却机圆心柱体上设置水准仪，首先将每个钢轨支承梁的两端支承点的标高，调整到在圆周方向各个点的高低差不得大于2mm，保持在一个水平面上以后，才能开始安装环形水平轨道，轨道固定后，在每根轨道的3～4 个固定点处测量轨面标高，其极限偏差为±2mm，并检查内外环形轨道的径向对应点上的高低差不得大于2mm。

e. 环形水平轨的接头处应平滑，接头处两轨道高低差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm。为满足热膨胀的需要，轨道接头处需预留5mm 的热膨胀间隙，在安装过程中留出这个间隙值，不允许以此间隙作为安装误差的调节区。

(2) 环形侧轨安装

在环形水平轨内侧的垂直方向，设有环形侧轨，其作用是承受冷却机环形摩擦传动装置及台车在运转过程中所产生的径向推动力及控制其径向串动量。在环形冷却机安装过程中，一般程序是先安装环形水平轨，根据水平轨测定环形侧轨的位置，再根据环形侧轨测定摩擦传动框架的位置，即以侧轨为基准，检查摩擦传动框架的组装状况，所以环形侧轨的安装质量直接关系到冷却机的传动效果，其安装方法如下：

a. 以环形水平轨为基准，采用图5.3－6 所示样杆，在样杆中心与台车环行中心线一致的情况下调整环行侧轨的标高达到c 值的要求，侧轨高度的极限偏差为±2mm。

b. 用上述方法，利用样杆检查环形水平轨与侧轨轨面的间距b 值的极限偏差为-1mm～+3mm，在每个柱子的位置上逐个检查间距b 值，即为侧轨的圆度。侧轨的调整方法是通过调整侧轨底面与柱子之间所增加不同厚度的垫片而达到上述要求。

c. 当环式冷却机摩擦传动框架组装时，固定传动框架内侧的挡轮与环形侧轨之间的间隙应调整到5mm，极限偏差为±1mm，用以调整传动框架的圆度，同时使整个带有台车的传动框架，在冷状态下运转时保持10mm 的径向串动量。

(3) 卸料曲轨安装

环式冷却机的卸料曲轨是一对在球面上的空间曲线弯道，每根曲轨本身有它的特定曲线，内曲轨与外曲轨由于球面半径不同，曲轨本身的曲率半径也不同，因而在安装过程中必须检查在立体空间结构中X、Y、Z 三个直角坐标上的方位，如果卸料曲轨在设计、制造、安装时位置偏差过大，则将在环式冷却机运转过程中出现台车车轮与曲轨接触不良、卸料不均、摩擦传动装置运转不平稳，以及在长期运转过程中产生台车车体扭曲现象，这是环式冷却机制造与安装过程中容易出现的问题，现将环式冷却机卸料曲轨的安装程序、方法、技术要求及测量检查方法分述如下：

(1) 现场安装卸料曲轨方法

a. 在确认环式冷却机支架及卸料斗已经全安装找正完毕的情况下，方可进行曲轨安装。

b. 环式冷却机曲轨的外形尺寸较大，分为三节供货。现场安装时，先安装曲轨最低点的中段，曲轨与各支承座之间，都有调整高度用的垫板，中段定位以后再安装左右两段曲轨，各段之间有连接板及螺栓连接，以后当曲轨最终调整定位后，再将连接板与曲轨焊接固定成整体曲轨。为了便于调整曲轨的位置，除已有支承座外，可焊接几个临时性的辅助支承板以支承曲轨，待曲轨最终调整完毕时拆除。

c. 通过环式冷却机的圆心，用经纬仪在冷却机的圆心柱体上测量，先检查曲轨入口端冷却机机架的第26 线柱子及出口端第27 线柱中心线位置，在柱子上做好标志（见图5.3－5 环______式冷却机架布置图），根据上述柱子中心测量内外曲轨入口及出口端的距离d 与d’其长度公差的允许值为±4mm，目标值为±2mm，一号机的实际安装偏差值为±1mm，这样就使内外曲轨在圆周方向有了A、B 及A’、B’的定位点(见图5.3－5)。

d. 安装随曲轨出厂的临时水平轨道，以环式冷却机台车环形中心线为基准，检查与内外临时水平轨的间距(a-a’、b-b’、c-c’)，其极限偏差为±1.5mm，轨距极限偏差为±3mm。

e.以临时水平轨为基准，检查水平轨至曲轨最低点的高度偏差，允许值为±3mm，目标值为±1mm。

f. 通过环式冷却机的圆心，连接内外曲轨的最低点C 与C’，这三点应连在一直线，公差为1mm，检查这个项目的目的是防止内外曲轨产生圆周方向的错位，造成台车车轮与曲轨轨面接触不良，这在安装调整曲轨时应特别注意。

(2) 检查与调整后的定位

a. 在确认曲轨已经安装调整定位后，开始处理环形水平轨道与曲轨接头处的问题，这个部位安装技术要求是：两轨道高低差不得大于0.5mm，错位不得大于1mm，接头预留热膨胀间隙为5mm，接头处的环形水平轨的长度出厂时留有一定的余量，现场安装时留出热膨胀间隙以后，将水平轨多余部分锯掉。

b. 当环式冷却机的台车及摩擦传动装置全部安装完毕时，先低速盘车检查台车及传动框架的安装质量，确认合格后才能拆除曲轨上部的临时水平轨，再次低速盘车，检查台车车轮及各部轨道的接触情况。

c. 先用手拉葫芦在传动框架切线方向拉动框架及台车，按照台车车轮与曲轨的实际接触情况，焊接曲轨的定位圆钢，在边移动台车的情况下，在曲轨上点焊φ9mm 的定位圆钢，再次低速运转，观察车轮在曲轨上的走行状况，调整小圆钢的位置，如情况良好时，将曲轨预热到100℃～150℃，用φ4mm 的焊条焊接固定小圆钢，注意在焊接后需用砂轮将高出的焊缝磨平，以保持台车车轮接触良好，这道工序是在施工现场冷却机台车试运转前后进行，也是最后的工序，制造厂应注意不要在出厂前按图纸上的要求焊好。

d. 当确认曲轨各部位没有问题时，开始安装在曲轨附近防止台车车轮掉道的护轨，护轨与曲轨之间的间距应按设计尺寸调整后焊接定位。

e. 经过试运转确认曲轨各部位良好时，将曲轨之间接头处的连接板、所有支承座及调整标高用的垫板，应仔细检查全部焊牢防止松动。

5.3.6 台车、传动框架及摩擦板安装

环式冷却机由扇形台车组成一个圆环体，台车传动框架由放射形三角形的梁相连接而组成传动框架，在外环上装有环形平板式摩擦板，依靠一对摩擦轮压紧摩擦板，在摩擦轮转动过程中将摩擦板作圆周运动，环式冷却机由两对摩擦轮的两套传动装置同步传动。传动框架的内环上装有挡轮与机架上的侧轨接触，以控制环体径向串动量。环式冷却机的台车时用普通钢板焊接并加工的车体，每个台车有三个支承点，在台车走行方向的前端，有一个支承点为销轴与球面轴承，与传动框架上的径向三角梁的中部相接，而后端的两个支承点是利用台车车轮与冷却机的轨道相接触。当传动框架及车台在水平轨道上转动时，先从冷却机给料斗装上热烧结矿，在台车回转过程中，受到鼓风冷却，当台车进入卸料曲轨时，台车后端的两个车轮沿曲轨在卸料槽内下降，车体倾斜而卸料，将经冷却后的烧结矿卸入排矿斗，卸料以后车轮沿曲轨上升，至水平轨继续接受热烧结矿，完成这一循环过程。

(1) 台车组装

a. 每个台车是由台车本体、三角梁和传动框架所组成，在安装前应在施工现场用槽钢焊接成1～2 个临时组装台架，进行每个台车单元的组装，见图5.3－6。

b. 为了调整由台车、三角梁与传动框架所组成的一个单元的几何尺寸，在三角梁与外传动框架之间，设计上留有15mm 的加垫调整区，由不同厚度的垫片组成，安装时应注意仅在三角梁与外传动框架之间加垫，而三角梁与内传动框架连接部位不加垫，使台车与内、外传动框架组装以后的宽度极限偏差为±1mm，见图5.3－7。

d. 制造厂出厂前，在每组台车内外传动框架上，均按图5.3－10 所示，打印6 个中心点标记，在现场组装后，检查宽度(a、a’)的极限偏差为±1mm，对角线之差(b－b’)不得大于2mm，见图5.3－8。

d. 如前所述，每个台车上有三个支承点，除台车行走方向的后端是二个车轮，其前端为销轴与传动框架相连接，牵引台车前进。该销轴中心线非台车宽度方向的等分线，而是根据台车车体重心，向外偏移，出厂前应十分注意检查每个台车销轴的中心线距离，以及三角梁内侧端面（即安装时不加垫的端面）与销轴座中心线的距离，其极限偏差为±1mm。

在现场安装台车后，应十分注意调整三角梁中部每个台车销轴座的位置，其调整方法是将台车位置调整到车轮轮面中心线与轨道横断面中心线相重合，轮面宽度为128mm，50kg 钢轨的顶面宽度为65mm，轮缘与轨道单侧面的理论间距值为31.5mm，但实际上由于轨道安装，车轮定位等因素均有一定偏差，但应调整到内外车轮轮缘与轨道的侧间隙相等的情况下，确定台车销轴座的位置。该台车销轴为球面轴承，销轴座上有4 个长螺栓孔，其径向调整量为15mm（见图5.3－9），调整到上述正确位置后，先紧固销轴座上的连接螺栓，待台车、传动框架及摩擦板全部组装并找正完毕后，最后将上述4 个螺栓的垫圈与销轴座焊接定位（见图5.3－9 之7）。

(2) 传动框架及摩擦板安装

在确认环行轨道及曲轨已经安装找正及固定的条件下，将地面上组装的台车，逐个吊放在环形水平轨道上，进行台车、传动框架及摩擦板所组成的环式冷却机回转框架的安装，其安装程序及方法如下：

a. 传动框架组装

传动框架是一个多边形框架结构，安装时先以每数个台车为一组进行组装，组装时在第一个台车的三角梁下部加垫木使台车蓖板处于水平状态，将第二个台车的三角梁搭接在第一个台车车轮上部。将相邻台车之间的内外传动框架，用连接板及螺栓连接，一组台车的检查方法及技术要求如下（见图5.3－10）：

①相邻两个台车外传动框架的纵向、横向中心线交点的直线距离(a)的极限偏差为±1mm，内传动框架的直线距离(b)的极限偏差为±0.5mm。

②用挂设钢丝线及线锤，检查一组台车的外传动框架弧弦长度(c)的极限偏差为±3mm，内传动框架弧弦长度(d)的极限偏差为±2mm。另外在一组台车的中间位置，检查两组台车之间的内外弦长也控制在上述公差范围内，为达到上述要求可按照上述a、b、c、d 弦长的正值与负值，对传动框架与台车位置和连接板做适当调整，防止出现累计偏差而造成整个传动框架组装以后圆周长度的超差。

b、按照内传动框架上的挡轮调整框架的圆度

传动框架组装以后的圆度，是以侧轨为基准面进行调整，在内传动框架安装挡轮，当台车车轮在内外环形轨道的中间位置，松开传动框架部分螺栓，用千斤顶与手拉葫芦配合，在边顶边拉的情况下，调整传动框架，使挡轮与侧轨之间隙保持5mm，各个挡轮与侧轨的间隙值均匀，其极限偏差为±2mm，个别挡轮由于传动框架制造偏差，调不到5mm，可在挡轮座下加垫调整，其间已预留4mm 的加垫调整余量(见图5.3－10之e、f)。在没有挡轮之处，是检查内传动框架工字钢中心与侧轨的间距值，调整到符合设计尺寸，其极限偏差为±1mm，调整完毕后，再次紧固传动框架各连接板的螺栓。

c. 连接板的钻孔与绞孔

传动框架的每块连接板上，除普通螺栓外，每块板上有4 个M24 的精制螺栓孔，当传动框架找正完毕后，在内外传动框架上，先按照连接板上的定位螺栓孔用风钻钻孔，然后再绞孔按照精制螺栓，用高转数的风钻，才能保证孔加工精度。每块连接板的周边均需与传动框架焊接，这在按照补强板及摩擦板以后进行。

d. 按照补强板

为了增加传动框架的刚度，在内外传动框架的下面，设有普通钢板的环式补强板，先将该补强板按照在传动框架下平面，用若干上下夹板及螺杆临时固定，做到夹紧后的补强板与传动框架之间紧密贴合，找正完毕以后先与传动框架点焊定位。

e. 摩擦板安装

环式冷却机的摩擦板，由圆弧形平板所组成，为高强度钢板。在安装摩擦板之前，先在传动框架侧面安装供安装摩擦板时所用的临时三角形支承板，注意仅用螺栓连接不要焊接，并将摩擦板出厂时所涂的防锈脂，全部清洗干净。摩擦板及传动框架上的螺栓孔，出厂前均已钻好，为便于定位，在每块摩擦板中间一个螺栓孔为φ27mm，略大于其它螺栓孔φ24.5mm，该定位孔时中心角度为4°48’’时的周边节距，定位螺栓孔所以略大一些是便于安装时微量调整。摩擦板安装时将各单片放在上述临时三角形支承板上，先安装中间的定位螺栓，再安装其它螺栓。摩擦板及传动框架钻孔的制造标准为螺栓孔中心距的极限偏差为±2mm，在一个单片摩擦板上孔距的累计偏差不大于±3mm。在安装过程中，如果出现安装到最后一块摩擦板时装不进去，或板与板的端面间隙过大，或螺栓孔错位现象，可互换摩擦板的位置而安装。待整环摩擦板安装找正完毕后，则紧固其所有螺栓，最后拆除板下的临时三角形支承板。在以后的传动框架补强板及连接板焊接过程中，严禁在摩擦板上用焊条打火防止出现裂纹。

f. 焊接传动框架连接板

当摩擦板及补强板安装定位后，对前述传动框架的连接板焊接定位，其焊接程序与方法如下：

①先点焊过大外层传动框架与内侧传动框架的连接板；

②在传动框架的圆周上分割为3 个等分点内外各配1 名焊工，共6 名焊工同时对每个连接板的周边焊接，每块连接板均由中间向两侧施焊。焊接前需对焊接部位，用大号氧焊切割器预热至150℃以后施焊，焊条为φ3mm 的低氢焊条，需在保温筒内干燥预热。

③取上述等分点二分之一处，将连接板焊接，并以此处有起点，以逆时针方向对每块连接板依次焊接。

g. 补强板焊接

当台车、传动框架、摩擦板全部安装完毕，最后一道工序是传动框架下平面的补强板焊接。在补强板与传动框架焊接时，亦应采取防止变形的措施，将整个传动框架分成6 段，由6 名焊工同时分段施焊，焊缝为间断焊缝，先用大号氧焊切割器，将焊接部位预热到150℃，现场实际加热时，用小木条接触加热部位即冒烟为止，然后开始焊接，焊条为φ4mm 低氢焊条，在携带式保温筒中预热。为防止环体收缩变形，在传动框架的内环体，加临时支撑顶住，使框架变形控制在最小程度。

(3) 支承轮安装

当传动框架转到排矿斗时，由于台车后部两个车轮沿曲轨下降而卸台车车轮已不能支承传动框架，取而代之的是在排矿斗外侧传动框架装有3 个φ400mm 的支承辊，内侧有2 个支承辊，每个支承辊可承受4～6t 的荷重，辊面与传动框架的补强板相接触，该支承辊一端是装有销轴可上下摆动的支点，而另一端是两个板式螺旋弹簧，以适应传动框架在运动过程中的上下波动。这些机构是装在封闭式的机壳内整体安装，按照设计为止安装在曲轨的两侧，并可在底座下加垫板的办法调整辊面在静态下的标高，在台车传动框架及补强板全部安装完毕，可根据传动框架的试运转中与支承辊辊面的实际接触状况，再适当调整其标高。运转中有时个别支承辊间歇转到，是由于摩擦板及传动框架的波动而形成。

5.3.7 传动装置安装

415 ㎡环式冷却机设有两台传动装置，在间隔150°夹角的位置上的同步传动，每台传动装置设有电动机及减速机，由直径约为φ1200mm 宽度为100mm 的驱动及被动摩擦轮，带动环形摩擦板及台车转动，传动装置各装在一个可以摆动的机架，底座的上部中间部位用销轴与冷却机的固定机架相连接，呈悬挂而可以前后摆动的状态，当环形摩擦板的高度有所波动时，则传动装置可自动跟踪而进行平稳的传动，该传动装置并设有摩擦轮压紧装置，及定转矩联轴器安全装置，以及打滑装置，以保证可靠的传动，环式冷却机的传动装置的构造见图5.3－11。

传动装置的安装方法如下：

a. 先安装与环式冷却机机架相连接的传动装置固定机架，该机架的纵向中心线为通过冷却机圆心的摩擦轮与减速机的轴向中心线，横向中心线为摩擦轮径向中心线，其极限偏差为±1mm，固定机架的标高极限偏差为±1mm。

b. 将已经在地面组装好的传动装置及摆动机架（约30t），整体吊装就位，用垫木临时固定，装入传动装置支架的上部销轴。

c. 以摩擦板上表面标高为基准，检查传动装置底座标高，通过调整底座下部垫片的厚度，使底座标高达到极限偏差为±1mm 的要求。

d. 在环式冷却机圆心柱体上设经纬仪，在传动装置减速机出轴中心点处挂设线锤，在驱动摩擦轮中心点也挂设线锤，测量圆心、摩擦轮中心与减速机出轴中心，该三点应在一直线上，用钢尺检查上述中心点的偏移量不得大于2mm，见图5.3－12。

e. 安装被动摩擦轮，在环式冷却机摩擦传动中，设有一对直径相同的摩擦轮，摩擦板下部的摩擦轮是驱动轮，而上部的摩擦轮为被动轮，在两个摩擦轮之间，设有可调整夹紧程度的弹簧夹紧装置，最大夹紧的压力可达约60t。

调整弹簧压力是用随机供应的手动高压液压泵，配备起重量为100t，行程为150mm的液压千斤顶，这是一种分离式手动液压装置，用高压胶管连接。调整弹簧压力的方法是操作手动液压泵，当弹簧外部筒体上的指针指到需要的压力值时， 迅速将定位螺帽紧固，即为稳定的压力，也就是驱动轮与被动轮之间的夹紧的压力。

f. 环式冷却机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式摩擦联轴器，安装时检查与调整弹簧的压缩量，达到设计所规定的间距值且分布均匀即可，当其摩擦转矩超过这个转矩值时，联轴器的摩擦片打滑而自动脱开。在被动摩擦轮旁，设有打滑装置，当摩擦轮与摩擦片，出现打滑情况时，即发出打滑的脉冲讯号而停机。

5.3.8 风机、风箱及密封装置安装

(1) 风机安装

环式冷却机设风机3 台，经台车下部的风箱及风道，对热烧结矿进行鼓风冷却，风机的安装方法如下：

a. 根据环式冷却机的圆心及环形中心线，确定风机的纵向、横向中心线，其极限偏差为±2mm，风机标高的极限偏差为±2mm。

b. 事先将下机壳的防噪音用的保温层做好，将下机壳吊装就位。

c. 安装风机轴承座，其标高及中心线的极限偏差均为±2mm，两轴承座的高低差不大于0.5mm，水平度公差为0.2/1000。

d. 安装风机风扇，在轴颈水平度之差不大于0.05/1000，两侧倾斜方向向内，轴承座剖分面的轴向水平度不大于0.3/1000。将百分表的磁性座固定在轴上，转动风扇在滚动轴承外套端面，检查上部，左、右三个点上的读数差不大于0.05mm。

e. 根据找正定位的风扇及轴承座，调整下机壳的位置，检查风扇与下机壳的气隙，达到径向间隙为5±2mm，轴向重合度为35±10mm，从而确定下机壳镗孔与风扇的同轴度。接着安装上机壳，检查上机壳的气隙，紧固上下机壳的连接交螺栓，并安装消音器。

f. 根据风机位置安装电动机，电机磁中心线公差为1mm，风机与电动机两联轴器的轴向端面间距极限偏差为±0.5mm，轴向及径向定心的极限偏差为±0.5mm。

(2) 风箱安装

环式冷却机的风箱及风管，组成一个环形风管，每个风箱由4～5 个不同方向的交叉口所组成，风箱上部法兰与冷却机架之间有大量的螺栓相连接。

现场安装风箱时应注意必须在安装冷却机机架的过程中，事先将风箱依次吊放到轨道横梁以下部位，由于其体积较大，不可能在机架安装以后吊放入内。

(3) 密封装置安装

鼓风环式冷却机，为了降低漏风率提高冷却效果，在台车下部与风箱上部，设有两层橡胶密封板所组成的空气密封装置，形成正压涡流空腔的非接触密封，其内层橡胶板固定在台车下部随同台车移动，而外层橡胶板则固定在风箱上部为固定式密封板。密封装置安装时，应注意以下几个问题：

a. 所有直接接触橡胶密封板的滑动面，对每个接缝处的钢板，均应用砂轮将金属毛刺及锐角打磨干净，否则在运转中容易刮坏橡胶板。

b. 根据台车轨道上表面的标高，检查台车下部密封框架的平面位置，其间距应调整到设计值，其极限偏差为±1mm。

c. 调整密封橡胶板的高度达到以下要求：

①固定台车上的内侧移动式橡胶密封板，与风箱内壁达到轻轻接触的程度；

②固定在风箱上的外侧固定式橡胶密封板端部与台车下部密封框架之间的间隙(a)调整到3～5mm，不小于3mm，达到似接触而非接触的程度，起到了密封作用，但又不过快磨损。

5.3.9 除尘装置安装

在冷却机每个风箱下部的除灰装置由双重除灰阀及环式刮板输送机两部分组成。双重除灰阀定时开闭，将冷却过程中，台车蓖条漏下的粒度为6mm 以下的烧结矿，输入环式刮板输送机后，运往除灰胶带机。

(1) 双重除灰阀安装

烧结厂的双重除灰阀，有板形阀及锥形阀两种形式，冷却机所使用的是双重锥形阀，而烧结机使用的是双重板形阀，另外在电除尘器的除灰装置也采用这种除灰阀，所以使用数量较多，全部由电脑控制。

双重阀安装以后，在试运转前接通压缩空气进行以下调整：

a. 调整活塞行程 双重阀需在现场调整，方法是通过调整活塞杆后部的螺帽及缸体前部的垫圈厚度，使活塞行程的两个终端留有气垫区。

b. 调整气动速度 活塞杆在缸体内动作的速度，是通过调整气缸进出口侧的两个速度调整器调整空气输入与排出的流量，而达到电气程控所需要的速度。

c. 检查阀体的开闭状态 在试运转时打开检查孔侧盖，配合电气限位开关的定位，检查阀体开闭状态，是否全开与全闭，在制造厂出厂检查规定应灌水试验检查密闭状况，现场则不需再检查这个项目，主要是检查关闭状态的动作试验。

d. 检查插板阀动作 每个双重阀上部法兰均装有插板阀，是在检修双重阀时使用，出厂时插板与插板座之间应涂以石墨，安装时插板的间隙应留出3mm，并进行动作试验，有时在安装过程中，由于上部灰斗的重量或法兰不规则，紧固法兰连接螺栓后，形成插板不能拉出或插入的状况，应作处理。

(2) 环式刮板输送机安装

环式刮板输送机的安装方法如下：

a. 环式刮板输送机的机体，应在冷却机架安装过程中，事先吊放到机架下部的混凝土地沟内，待风箱及风道安装完毕后，进行机体的安装。

b. 刮板输送机的机体为分段的方式供货，安装时一般不需拆开机体的上盖，可仅打开上部检查孔盖以后找正定位，刮板输送机的滑道是安装测量的基准面，在每个滑道接头处检查圆周上各个点的高低差不大于3mm，内外滑道对应点上的高低差不大于2mm，两滑道接头高低差不大于1mm，错位不大于1mm，滑道的安装精度，是环式刮板输送机运转平稳的主要条件。

c. 刮板输送机的传动、转角及拉紧装置，均在制造厂组装后整体供货，安装时其中心线的极限偏差为±2mm，标高在链轮上检查，极限偏差为±2mm，链轮水平度为1/1000。拉紧装置是在试运转过程中调整，先调整尾部弹簧，使刮板处于最松驰状态，然后逐步压紧弹簧，使上部刮板不下垂与弯曲，而返回刮板处于松驰状态，这时弹簧压缩量为30mm 左右。

5.3.10 环冷机试运转

(1) 试运转前准备工作

a. 检查所有为组装用临时性的安装螺栓，应更换为高强螺栓、精制螺栓及焊接的部位，是否有遗漏现场。

b. 清除风箱、风道及料斗内部的杂物，拆除各种临时支撑。

c. 调整橡胶密封板、门形罩、余热回收罩的间隙。

d. 复查各种托辊与挡辊的间隙，以及传动装置定转矩联轴器的间隙。

e. 检查摩擦轮压紧装置的压力值，清除环式摩擦板的油污。

f. 减速机润滑及自动干油润滑系统试运转。

g. 将传动框架上的台车，推向一个方向，使台车车轮预留串动量的方向一致，准备起动。

(2) 调整试运转

a. 在保留曲轨上部临时水平轨的情况下，进行环式冷却机的低速运转，检查台车在水平轨上的行走状况，包括台车车轮串动量、内传动框架的挡轮与侧轨接触状况及密封装置橡胶密封板的接触状况，确认在环形水平轨上运转正常的情况下，拆除曲轨上的临时水平轨。

b. 按照前述曲轨按照与调整的要求，再次进行环式冷却机的低速运转，检查台车在曲轨上的行走状况，焊接曲轨上的定位小圆钢及防止台车掉道的护轨，再次起动低速运转与调整，直至曲轨达到技术要求，同时检查曲轨附近的支承辊与传动框架下部的接触状况。

c. 进行环式冷却机及各辅助设备的电气自动程序控制系统的调试，以及与烧结机、余热回收及成品筛分系统的接口试验。

(3) 无负荷试运转

a. 冷却风机单体试运转，检查轴承温度与振动及风门开闭试验。

b. 除灰装置双重阀的气动系统开闭试验，配合电气调整开闭程序，动作准确灵活。

c. 环式刮板输送机无负荷试运转，刮板运行平稳无跳动及卡住现象。

d. 环式冷却机低速运转，检查前述各个部位运转正常。

e. 同上述风机、环式刮板输送机等辅助设备，进行环式冷却机无负荷联动试运转，从最低速到最高速逐步升速运转。

(4) 负荷试运转

a. 负荷试运转程序按试生产要求进行。

b. 负荷试运转期间，对冷却机的检查内容，除无负荷试运转检查部位外，另需检查以下内容：

①热负荷试运转以后，各个预留热膨胀量部位的间隙变化；

②冷却机及风机轴承及电动机升温；

③进料与出料斗的装料与卸料状态；

④曲轨部位卸料状态与台车车轮接触状况；

⑤检查摩擦轮的压紧程度与传动状态，必要时停机调整摩擦轮的压紧力；

⑤ 检查电气自动程序控制的实际效果，如冷却机停机后，风机应继续运转1 小时左右，以及双重阀定时开闭等程序控制要求。

5.4、主要施工机具的配置

5．5 劳动力配置计划：

质量保证体系及措施

6.1 施工标准及规范

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231—98；

《工业管道工程施工及验收规范》 GBJ235—82；

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236—98；

《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235—97；

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275—98；

《建设工程监理规范》 GB50319—2000；

《破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范》 GB50276—98；

《冶金机械设备安装工程及验收规范》。

6.2 质量创优目标（质量承诺）

全部工程合格率：100%；

单位工程优良率：85%；

主体单位工程全部优良；

保证达到全国“冶金优质工程”标准要求，为总体工程创国家级质量奖创造条件。

6.3 质量管理保证体系及措施

4.2.1 质量管理保证体系（见下页图表）

4.2.2 质量管理保证措施

4.2.2.1 认真做好图纸及各种资料的审核工作，严格按照图纸要求及设备技术文件，规范规定进行各专业施工，并按照施工方案及作业设计的施工方案（如工艺）来确保施工质量。

4.2.2.2 进行必要的保证材料和设备采购复检，以认证单位的技术鉴定保证采购材料和设备的质量；主要包括工程使用的钢材、计量仪表的校验、阀门的试压，钢构件的探伤等复试的验证资料归档。

4.2.2.3 以工艺评定制造施工工艺，以鉴定合格的施工工艺保证产品的质量，主要包括焊接的工艺评定。

4.2.2.4 隐蔽工程在（隐蔽）前必须进行质量鉴定，在与甲方、监理共同确认后方可实施下道工序。

4.2.2.5 加强施工中的“三检”工作，搞好各道工序的交接工作，并做好施工资料的填写、整理和保管工作。

4.2.2.6 对特殊过程、关键部位设置质量控制点，做好关键工序控制。

质 量 管 理 保 证 体 系

质量管理要素分配图

4.3 工程回访

4.3.1 工程施工期间做好合同规定的各项服务，由工程部组织有关部门和单位通过多种形式对业主或监理征求有关工程质量的意见。

4.3.2 办公室注意收集业主投诉信息，并及时传递给相关部门，对接到信息进行落实，根据具体情况由工程部组织责任单位解决处理。

4.3.3 我公司是贯标认证单位，严格执行ISO9002 国际质量体系标准。企业标准程序文件中明确规定了建筑产品的保修和回访制度。为用户服务，对顾客负责是本公司一贯坚持的经营宗旨。实施工程竣工验收后的工程保修及合同中规定的服务内容，最大限度地满足用户要求以保证所施工工程的固有价值得到充分发挥。

安全保证体系及措施

7.1 安全保证体系

7.1.1 安全施工方针和目标

7.1.1.1 安全施工方针

“安全第一 预防为主”

坚持各级领导“管生产必须管安全”的原则，全民落实安全生产责任制，建立健全安全生产保证体系，确保施工现场的人身和财产安全。贯彻执行“五同时”、“三不准”和“三不放过”的规定。提高预防事故的控制能力，确保施工顺利进行。

7.1.1.2 安全目标

无工亡事故、无重伤事故、无恶性险肇事故千人负伤率：不超过1‰

7.1.2 安全事故组织保证体系

本工程在**上海公司安全生产委员会领导下，实行项目经理负责制，各施工单位必须执行国家有关安全生产的法律法规，建立和完善安全组织保证体系。

安全组织保证体系见下表：

安 全 保 证 体 系

7.2 安全施工保证措施

7.2.1 安全施工保证措施所选用安全技术法规：

·JGJ59－99 《建筑施工安全检查评分表》

·JGJ46－88 《施工现场临时用电安全技术规范》

·JGJ80－91 《建筑施工高处作业安全技术规范》

·JGJ128－86 《建筑机械使用安全技术规程》

·JGJ59－2000 《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规程》

·YB9253－95 《冶金建筑安全工人安全技术操作规程》

·GB2894－88 设置安全标志执行

执行上海**金建设有限公司管理制度汇编中安全管理制度和施工现场安全技术管理规定。

7.2.2 安全生产责任制

项目经理为安全生产第一责任人，层层签订安全生产责任书。贯彻执行国家、地方和上级颁布的有关安全生产、文明施工的政策和法规。制定本工程项目部的安全管理目标，全民负责安全生产保证体系的建立、实施、保持和改进。决定恰当的资源配备，明确工程项目部各部门（岗位）的安全管理职责和职权，授权安全员行使安全管理中的监督、检查、指导和考核职权，并保证其正确行使管理职能而不受干预。

项目工程师要贯彻既定的安全方针，执行国家有关安全技术标准、规范和规程。组织制定安全保证计划、项目安全技术方案，督促检查计划、措施的实施，决定和解决安全技术问题，下达安全技术指令。

项目安全员要贯彻各项安全技术规范，组织安全设施验收，组织参与安全技术交底，严格施工全过程的安全控制、检查、督促操作人员遵守安全操作规程，并做好记录。掌握安全动态，发现事故隐患及时采取纠正和预防措施。制止违章作业，严格安全纪律，当安全与生产发生矛盾且危及安全生产时，有权制止冒险作业。

7.2.3 安全保证措施

开工前必须依据工艺流程、施工特点、作业环境，编制具体的、有针对性的、合理的安全技术措施。

按业主提供的资料对施工区域及其受影响的区域内地下障碍物清除或采取相应的措施，对周围道路、管线采取相应的保护措施；对原生产区域的管道及生产设施用彩钢板及脚手架搭设隔离带，对在原有生产区域进行的地下管道施工，在挖沟时应先进行人工探测，确认无生产管线后再进行机械挖沟。

必须在开工前进行安全技术交底，并履行交底人和被交底人签字手续。对特殊作业、超高、超宽、超长、高空吊装等作业必须编制安全作业方案。

认真贯彻“三不准”施工制度，无安全技术措施不准施工，安全技术措施不齐全不准施工，安全措施没交底不准施工。

根据作业种类和特点，必须按照国家的劳动保护法，发给相应的劳动保护用品（包括：安全帽、雨鞋、雨衣、工作服、手套、安全带、防尘面具等）。

对施工过程中的洞口、基坑、高空作业需采取安全防护措施，并规定专人负责搭设与检查，以保证安全可靠。

搭设和拆除的安全防护设施、脚手架、起重机械或其它设施、设备，如当天未完成时，应做好局部的收尾，并设置临时安全措施。

对施工中动用明火采取审批措施，现场的消防器材配置及危险品运输、储存、使用得到有效管理。

施工用电设施和线路必须绝缘良好，电气设备接地良好，并应经常检查、维护。

设备送（停）电要坚持两人进行，一个人操作另一个人监护。

设备单体试车、联运试车要有试车方案及安全技术措施，参加试车人员要服从统一指挥，严禁在放置和运行的设备上停留或跨越。施工现场严禁存放易燃易爆物品，如必要时做好消防措施，杜绝火灾发生。

施工现场的防护措施，安全标志不得擅自拆动。

对施工机械、井架等起重设备，按规定进行检查、验收，并对设备进行维护，保持机械的完好。必须重视当地的实情和天气情况，提前做好防火，防灾准备工作。对已生产的设备、管线在施工中要有安全保护措施，如需动用设备及管线必须经监理部门和业主同意，并办理施工手续。

正在运行的机械、电气设备、能源介质管道应加设醒目标识牌，非操作人员不得随意操作或关闭、开启阀门等。

文明施工管理措施

（创施工优秀工地承诺）

为确保兴钢工程各项施工活动有条不紊地顺利进行，维护兴钢厂容整洁和安全，必须严格文明施工管理，遵守建设部、省、市以及兴钢文明施工管理的规定与制度，创文明标化施工优秀工地，为实现这个目标，我们采取如下措施。

8.1 现场管理

8.1.1 根据现场的实际情况合理平面规划，现场总平面一经审批确认，不得随便变动，在施工过程中由于某种原因确需改变，应提出变更申请，经兴钢主管部门审查批准后方可变更。

8.1.2 现场的临时设施按兴钢要求做到外观整齐，色调统一。对主要厂容景观、道路的围栏材料按规定要求设置。

8.1.3 施工现场的道路和排水系统做到畅通、平坦、整洁，不乱堆乱放，无散落物，场地平整，不积水，建筑垃圾集中定点堆放，及时处理。

8.1.4 施工用的建材、周转料具、半成品以及各种构件按指定位置堆放整齐，成方成块，不得到处乱堆。

8.1.5 对大型石钢机械设备的进场，运输路线及大宗材料、设备的车辆和建筑物，按工程进度计划和需要统一协调，妥善安排。

8.1.6 未经批准不得破坏已建成的道路和地面，对履带机具及其它对路面有破坏作用的车辆不得在路面行使，确需穿越时必须向兴钢有关部门申请，并对道路采取保护措施。

8.1.7 当因工程施工确实需要占路、断路、断水、断电时，报请施工主管部门，经批准后再行实施。

8.1.8 施工现场的排水系统，排入兴钢工程主管部门指定的排水点，含酸的废水在排放前，必须进行中和处理，达标后才能排放。

8.1.9 施工现场的用水、用电设施严格按规范和安全操作规程安装和使用，临时接用要提出申请，按批复实施，严禁随意乱接水、接电。

8.1.10 现场办公室、工具房要内外清洁，图表、标牌上墙，物品摆放整齐。

8.1.11 施工现场及现场休息室严禁使用电炉、碘钨灯等烧水、取暖。

8.1.12 要保护好控制网基准点，不得碰撞，要保护其视线，定期检查。梯子孔洞周边要有护栏，所有平台、地面保持清洁干净。

8.1.13 每道工序完成后做到工完料清，多余部分及时撤离现场；专业工序交接手续不健全、现场不文明不得交给下道工序。

8.1.14 基础施工完成后及时回填，施工现场保持平整。各专业不用的料、机具、构件等要及时运到兴钢公司主管部门指定堆放地点。

8.1.15 施工机械和施工机具必须按指定地点设置和使用，各种机械性能和外观必须合格，经常保养和维护，标记明显，专机专人负责。

8.1.16 各种构筑物、机具要有防汛、防台、防雨的设施和保护措施。

8.2 治安保卫消防措施

8.2.1 各施工单位必须认真贯彻兴钢公司有关治安保卫消防的有关规定，认真贯彻执行“预防为主、防消结合”的方针，坚持“谁主管，谁负责”的原则，贯彻执行《中华人民共和国消防条例》，把治安保卫、防火工作纳入各班组、工段的日常工作中，明确职责，做到“同计划、同布置、同检查、同评比、同总结”。各施工单位在签定施工合同时，要签定“工程施工单位治安保卫工作目标管理责任书”。

8.2.2 各施工单位必须严格贯彻执行国家、地方和兴钢公司的有关规定及施工现场临时工作证及外来人员出入证等管理制度。

8.2.3 各施工单位要坚持治安保卫工作的三级安全检查制度，发现隐患及时整改堵塞漏洞。

8.2.4 认真做好防盗、防火、防治安灾害事故工作，真正做到群治、群防，人人尽职尽责。

8.2.5 要加强要害部位的管理，健全要害部位的值班制度，值班人员因工作不负责任，发生事故、造成损失，要追究责任。

8.2.6 施工现场的物资、设备、工具、材料等要切实管理好，要专人管理，值班守卫，值班人员对本单位财物治安同有直接责任，必须严格履行职责。

8.2.7 重点部位、仓库坚持进入登记制度，无关人员不准进入。

8.2.8 凡进入施工现场、公司办公楼、生产区域内摸拿、盗窃公司财物者一律视其情节给予处理。

8.2.9 严禁上班酗酒，聚众赌博和打架斗殴，如经发现，视情节轻重，严肃处理。

8.2.10 现场要明确划分用火作业区，易燃可燃材料堆放场、仓库、易燃废品集中点和生活区等，各区域之间间距要符合防火规定。

8.2.11 施工现场仓库、木工棚及易燃易爆物堆（存）放处等，应张贴（悬挂）醒目的防火标志。

8.2.12 施工现场必须根据防火的需要配备相应种类、数量的消防器材、设备和设施。

8.2.13 重点要害部门、易燃易爆介质管线附近、设备仓库、油库、车库等易燃地点施工时，必须经过批准后方可动工。施工现场动用明火进行焊割或使用化学危险品时，严格按规定逐级审批，并采取监护等预防措施和执行“十不烧”的规定。

8.2.14 任何单位和个人都有责任维护消防设施，不准损坏和擅自挪用消防设备、器材，不准埋压和围占消防间距，堵塞消防通道。

8.2.15 严格氧气、乙炔瓶的使用管理，发现隐患及时整改，杜绝重大火灾事故的发生。

8.2.16 加强外协队伍的管理，做到三证齐全。

8.3 厂区环境保护措施

8.3.1 遵守国家有关环境保护法令及兴钢厂容环境管理的有关规定。

8.3.2 对施工活动范围外的树木、植物，必须尽力维持原状。

8.3.3 在施工过程中，尽可能控制现场各种粉尘、废气、废水、固体废气物以及噪声、振动对环境的污染和危害。

8.3.4 为保持施工区和办公区环境卫生，及时清理垃圾并将其运至兴钢指定的地点处理。

为保证以上措施的实施，建立文明标化领导组，领导组织施工队伍日常文明施工工作，同时按月、季组织各专业组进行综合检查，发现问题及时整改，以实现创标化优秀工地的目标。

雨季施工措施

结构制作及管道预制应搭设防雨棚，电焊机应有防雨罩。焊接位置应有防雨设施，耐火材料应存放在仓库内。施工现场要有防雨棚，雨天施工要注意高空防滑，并尽量停止高空作业。

附图3.1 烧结机安装施工进度计划图

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