某钢炼钢连铸工程施工组织设计

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(11311618计划)及保证工期的主要措施              8

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施工技术交流文件

第一节        编制综合说明

1.1 编制依据

1) **钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线炼钢连铸建安工程施工技术交流邀请函;

2) **钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线炼钢连铸建安工程有关设计资料;

3) 国家、地方现行有关施工、质量的技术标准;

4) 上海**企业管理标准;

5) 本公司承担类似工程的建设经验。

1.2 编制原则

1)积极响应邀请函的要求,确保工期、质量、安全目标的实现;

2)在总体部署和资源配置上尽量做到科学、优化;

3)在具体施工方案上尽量做到先进、合理,编制上突出重点。

1.3 工程概况

1.3.1 工程建成后将达到的目标

**钢铁有限责任公司(以下简称舞钢)是我国首家宽厚钢板生产和科研基地。多年来已发展成为较为成熟的电炉冶炼精炼连铸(大板坯连铸或大钢锭浇铸)加热轧制热处理精整短流程特宽厚钢板生产工艺。舞钢现具有年产优质电炉钢120 万吨、优质宽厚钢板100 万吨的实际生产能力,可生产厚7410mm(按协议产品最大厚度达到650mm),宽15004020mm、长327m 的多种品种钢板。品种有:锅炉板、压力容器板、低合金高强度板、模具板、碳素结构板、合金结构板、造船板、海上采油平台板、复合板、高强度高韧性板、油气输送管线板、坦克及舰艇板、耐磨板、复合板等12 大品种系列,300 多个品种,400 多个厚度规格的精品体系,且产品质量深受国内外用户青睐。

_* 钢炼钢连铸系统现有主要生产技术装备:

175t 普通功率电炉一座,即1 号电炉;

2 90t 超高功率电炉一座,即2 号电炉,实际生产钢水已达到120×104t/a

3 90t LF 钢包精炼炉两座、90t VD100t VD/VOD 真空精炼装置各一座;

4 1900mm×300mm 板坯连铸机一套;六条大型扁钢锭模铸线,10 种锭型(最大锭重35t;

为了更好地发挥舞钢宽厚板的品种和技术优势,提高我国宽厚板技术装备水平和产品质量,满足重大装备和重大工程项目建设以及国防工业的需要,根据舞钢总体规划和申请报告及发改委的批复意见,舞钢新建100 万吨宽厚板生产线由电炉炼钢——厚板坯连铸——宽厚板轧钢车间组成。

电炉炼钢连铸车间工程分两期建设,一期工程设有100t 超高功率交流电弧炉1 座、100tLF 钢包炉2 座、VD 真空脱气装置2 套及大板坯连铸机1 台;二期工程预留相同量、相同型式的电炉1 座、钢包炉2 座、VD 真空脱气装置1 套和连铸机1 台。

主要生产钢种有碳结钢、低合金钢、造船板钢、管线钢、锅炉板钢和容器板钢等。

本工程位于* 钢厂区内北侧铁路北干线和 13#公路之间,中排洪沟的西侧,与本工程同步建设的轧钢车间贴靠炼钢车间的东侧。炼钢工程东西长为400m,南北约330m,总占地面积约为13.2 万平方米。炼钢工程水处理、快速锅炉房则位于3#公路南面,原废钢场内,占地3.7 万平方米。

1.3.2 本项目已经完成的主要工作

2003 8 6 _* 钢新建宽厚板项目以豫计产业[2003]1312 号文件向国家发展和改革委员会申请立项;

2004 4 月中冶京诚工程技术有限公司(以下简称京诚公司)完成《邯钢集团**钢铁有限责任公司新建100 万吨中厚板生产线项目建议书》的编制;

2004 5 18 日国家发展和改革委员会委托中国国际工程咨询公司对舞钢拟建宽厚板项目进行现场调研,并对拟建项目可行性报告(项目建议书)进行了评审和评估;

2004 8 25 日中国国际工程咨询公司[咨冶建[2004]1091 ]对舞钢拟建宽厚板生产线项目做出评估报告;

2004 10 23 日舞钢市国土资源厅(舞城选[2004]字第005 号)批准了该项目建设场址用地;

2005 1 月完成《邯钢集团**钢铁有限责任公司新建100 万吨中厚板生产线环境影响报告书》的编制(报批版);

2005 1 25 日该项目通过国家环境保护局(环审[2005]68 号)环境影响评价报告书审查;

2004 12 月和2005 1 月中冶京诚公司分别完成了《邯钢集团**钢铁有限责任公司新建100 万吨宽厚板生产线项目申请报告》和《邯钢集团**钢铁有限责任公司总体规划》(第六版)的编制;

2005 1 28 日完成了主要设备的引进技术谈判工作;

2005 5 20 日该项目通过了国家发展和改革委员会关于《邯钢集团**钢铁有限责任公司建设100 万吨宽厚板生产线项目核准的批复》(发改工业[2005]847 号);

2005 5 24 日完成《**钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线轧钢工程场地岩土工程勘察报告》(详细勘查阶段);

2005 6 月完成了宽板坯连铸机设备、100t 超高功率电炉设备的合同签订工作;

2005 6 月舞钢审批了京诚公司完成的轧钢工程初步设计。

1.3.3 炼钢连铸车间的工艺布置

炼钢主车间布置在新区4100 中厚板轧钢西侧。由西至东布置为废钢跨炉渣跨电炉跨原料跨精炼跨至连铸的出坯跨热送到轧钢车间。

废钢跨由废钢跨一和废钢跨二组成。运输废钢的火车分别进入两个跨间,由于地势标高不同,火车轨顶相对于废钢跨0.000m 标高-4.2m 的深度,而火车头的高度在0.000m 标高以上,与料篮车轨道相碰,为此,废钢跨一的火车头不能进入本跨内,仅限于车箱进入此跨间。两个跨间分别设有3 16t 的电磁桥式起重机和1 16/5t 的桥式起重机,用于卸车、给料篮加料和攒料等。

炉渣跨主要作用是暂存炉渣和分拣炉渣,跨内设有50/15t 桥式起重机1 台和20/20t的磁盘/抓斗两用桥式起重机。电炉炼钢产生的废渣主要采用热泼方式,再由铲车运往炉渣跨。精炼渣或注余渣装入放在平车上的渣盘里。运送废钢的料篮车分别进入原料跨和精炼跨。利用料篮车为动力,将平车带入炉渣跨,利用50/15t 桥式起重机将渣扣入其间。

电炉跨内设有100t 超高功率的电炉1 座和辅加料装置(即舞钢自行研制的预热废钢隧道),电炉操作平台和附加料平台标高为8.8m,跨内布置化验室及变电所,还设有料篮存放区及炉壳存放区。

原料跨内设有5 套高架式料仓,分别供给电炉、钢包炉和VD 所用的合金料及石灰、萤石等。盛装原料的料罐,借助2 10t 的桥式起重机,将料卸入高架料仓内。原料跨内除高架料仓外,钢包炉的变压器、控制室和VD 的真空泵系统及控制室也设在此跨内。此外一些辅助设施,如钢包拆除、砌包、钢包烘烤等的作业在此进行。

精炼跨布置有2 台钢包炉、2 VD 脱气装置和连铸机的大包回转台。钢包炉和VD 靠近F 列布置、连铸机的大包回转台靠近E 列布置。

连铸厂房由浇注跨、一次切割跨、二次切割跨和出坯四跨厂房组成。连铸机在线设备流向布置与车间轴向成垂直布置,一期连铸机中心线布置在4#~5#柱之间,,回转台中心线布置在浇注跨和精炼跨相接的E 轴线上;二期连铸中心线预留在6#~7#柱之间;按照轧钢总图布置要求,至轧钢的热送辊道线在4#~5#柱之间距4#12m 处与轧钢相接。

连铸浇注跨在线设备浇注平台上布置有两台中间罐车、中间罐烘烤设备、引锭杆和引锭杆车、事故渣箱、溢流罐、事故溜槽等设备,扇形段及驱动设备布置在浇注平台下,当更换某一段扇形段时,可用该跨125/32t 起重机从平台开口处沿着扇形段更换导轨将其吊出。

中间罐维修区集中布置在浇注跨1#~4#柱区域,中间罐的干燥、冷却、清理、修砌、倾翻等准备工作在该区域内进行。结晶器、扇形段吊具和部分设备台架也布置在浇注平台和中间罐维修区之间。

一、二次切割跨:连铸一切前辊道、一次切割机、一切后辊道二次切割机、等待辊道喷号机等设备沿铸机作业线依次布置在两跨内。

结晶器、扇形段等维修区分别布置在一、二切割跨铸机一侧的1#~4#柱区域内,浇注跨、一、二切割跨三跨之间设有一台过跨车用于设备的倒运。

出坯跨:下线辊道、推钢机、板台、垛板台、板坯横移车、热送辊道等设备、布置在出坯跨内。热送辊道与轧钢热送线在连铸与轧钢厂房界面处相接。

需下线板坯通过该跨35+35t 板坯夹钳起重机将板坯从垛板台上吊下;该跨两侧是板坯清理和存放区域,根据需要对板坯表面进行修磨和进行清理。

1.3.4 机械化运输设施

机械化运输设施主要由原料上料系统、电炉投料系统、LF 炉加料系统和VD 炉加料系统等四部分组成。在冶炼需要时,各种原料经投料或加料系统进行计量并依次投入到冶炼容器中。

原料上料系统由料罐和吊车(车间内原有的)及料位计组成。

电炉投料系统主要包括12 座电炉原料高位料仓至原料投料口之间的所有贮存、称量、投料等设备。该系统主要设备有:仓下电磁振动给料机12 台、4t 称量斗4 台、斗下电机振动给料机4 台、集料斗1 台、三通分料器1 台、旋转溜槽1 台和两台带式输送机等。系统一次最大称量能力为4t,系统有效称量精度为0.5%。系统输送能力为200t/h,带式输送机宽度为B=650mm

LF 炉投料系统主要包括8 座精炼料仓至LF 炉加料口之间的所有称量和投料等设备。该系统主要设备有:仓下电磁振动给料机8 台、4t 称量斗2 台、斗下电机振动给料机2 台、旋转溜槽1 台和带式输送机2 台等。系统一次最大称量能力为4t,系统有效称量精度为 0.5%。系统输送能力为200t/h,带式输送机宽度为B=650mm

VD 炉加料系统主要包括4 座精炼料仓至LF 炉加料口之间的所有贮存、称量、加料等设备。该系统主要设备有:仓下电磁振动给料机4 台、2t 称量斗1 台、斗下电机振动给料机1 台、带式输送机2 台和旋转溜槽1 台等。系统一次最大称量能力为2t,有效称量精度为0.5%。系统输送能力为80t/h,带式输送机宽度为B=500mm

机械化运输设施共有高位料仓36 个料仓,每个料仓设有1 套料位检测装置,用于检测极低料位和极高料位,用于事故报警。

本设施共有10 个称量斗,每个称量斗设有3 个称重传感器,可以连续计量物料的重量,并在每种物料达到预先设定的85%重量时发出信号,用来控制相应的电磁振动给料机进行变频调速,从高频降到低频工作。

1.3.5 热力设施

炼钢连铸及轧钢项目合建一座空压站,便于集中管理,从总图布置上考虑了二期建设时空压站扩建的可行性。一期设3 Q=170Nm3/minPN0.8MPaG)的离心式空压机,机组2 1 备。供连铸车间二冷雾化冷却低压空压机为Q=150Nm3/min,压力0.5Mpa。利用170 Nm3/min 为备用。

此外,空压站内还设有Q=170Nm3/min 微热再生吸附式干燥装置3 台,机组2 1 备。压缩空气全部脱湿处理后的压力露点达-20。空压站外配有1 V=50m3 的储气罐,以达到稳压的作用。

空压站设集中控制室,对空压机等主要设备实现监控。

低压蒸汽用户为食堂、浴室、生产车间生产、采暖,采暖期综合最大消耗量1.38t/h,非采暖期0.66 t/h,厂区蒸汽管网提供。

VD 快速锅炉额定蒸发量24t/h(一期VD 要求16t/h 并考虑锅炉除氧用蒸汽),年外供蒸汽量3.4×104t/a,本工程所生产的低压蒸汽接至厂区低压蒸汽管网。

1.3.6 检化验

在炼钢车间内设置一炼钢快速分析室,二层建筑面积共约736m2。采用国产的正负压单管风动送样系统,该设备不需另外提供压缩空气,设备本身带有风机及控制柜,使用性能较可靠。

在连铸车间内新建一连铸硫印检验,该检验室建筑面积约为96 平方米。室内设1吨电动单梁悬挂起重机,轨面标高6 米。一台钢坯端面铣磨一体专用机床,承担连铸机生产的铸坯离线试样的快速硫印检验任务。

在水处理室内新建一水质分析室,承担水的PH 值、电导率、总硬度、暂硬度、永久硬度、总碱度、氯根、悬浮物、氨及氨盐、油等项目的检测。位置见给排水一章。

1.3.7 采暖、通风、空调及除尘设施

电炉在冶炼期间产生的烟尘、含一氧化碳的高温烟气,由废钢输送隧道预热废钢后进入燃烧沉降室。含有一氧化碳的高温烟气在燃烧沉降室内与混入的空气燃烧、并冷却,再经排管式水冷烟道冷却、自然风冷器冷却后,经加压风机送入混风室与屋顶罩的二次烟气管道,然后进入袋式除尘器,烟气经袋式除尘器除尘后由风机经烟囱排入大气。

电炉冶炼期间外溢的,加料、出钢时产生的二次烟气,由屋顶罩捕集,经烟气管道进入袋式除尘器,烟气经袋式除尘器除尘后由风机经烟囱排入大气。

LF 精炼炉生产时产生的烟气,由LF 精炼炉排烟罩捕集,经火花捕集器由加压风机送入电炉除尘系统主管道,烟气经袋式除尘器除尘后由风机经烟囱排入大气。

连铸二冷室产生的蒸汽,采用离心风机通过风管排到车间外,离心风机布置在二冷室两侧的平台上。处理烟气量:L140000m3/h

结晶器产生的烟气,用离心风机排出,离心风机佩带减震台座。处理烟气量:L8000m3/h

各液压站等采用轴流风机通风降低各房间的温度;对于各休息室、值班室均安装风冷电加热空调机。对于变电所的各个控制室采用水冷电加热型柜机进行夏季降温、冬季采暖。地下电缆室、电缆夹层内电缆散发大量余热,为消除这部分余热,采用风机送、排风的通风方式。

根据防火要求,轴流风机备防火阀,一旦发生火灾房间内烟感报警装置即时发出信号关闭风机和防火阀。对于高、低压配电室等采用轴流风机进行机械通风。

地下电缆隧道中电缆散发大量余热,为消除这部分余热,采用轴流风机机械送、排风的方式进行消除余热,以满足工艺要求。根据防火要求,通风设备管道进出地下电缆隧道处均配备防火阀,一旦发生火灾其烟感报警装置及时发出信号关闭风机和防火阀。

水处理设施对于建在地上的泵房,通过门窗采用自然通风的方式进行散热;对于建在地下的泵房,采用屋顶风机或轴流风机通风的方式进行散热。燃气快速锅炉房通风采用防爆轴流风机通风方式排除室内设备产生的热量。

1.3.8 水处理设施

本工程供排水主要由以下几个系统组成:

1)电炉软化水半闭路循环水系统

2)电炉净环水系统

3VD 浊环水系统

4)连铸结晶器软化半闭路系统

5)连铸净环水系统

6)连铸浊环水系统

7)泥浆水处理系统

8)软化水系统

9)生产给水系统

10)生活、消防给水系统

11)生产排水系统

12)雨水排水系统

13)生活污水排水系统

本工程主要水处理设施主要包括:Φ16m 旋流池及泵房和脱水池;电炉、连铸循环水泵房、吸水井、加药间、冷却塔、化学除油器、泥浆处理设施、软水站、700m3 事故水塔;管道过滤间等。根据水处理设施设计原则,本设计已考虑了二期工程时设布置、管线敷设等实施的可行性。车间内外供回水管道主管管径及冲渣沟接口按照二期规模设置,预留部分接口。

1.3.9 供配电系统

包括高低压供配电系统、MCC、电气传动及自动化控制系统、照明系统以及电气室、电缆敷设和防雷、接地等。

在新建宽厚板生产线北侧附近,舞钢新建一座220Kv110kv 总降压变电所,为厚板轧机工程及炼钢连铸工程提供35kV 10kV 电源,即由220kV 总降提供3 35kV电源向电炉和钢包炉供电;由110kV 总降向炼钢连铸车间变电所提供2 10kV 电源,向水处理变电所提供2 10kV 电源。

一期总装机容量:137734kW;二期总装机容量:127113kW

EAF LF 炉冶炼设备电源引自新建220kV 总降35kV 母线。为满足全厂10kV 辅助动力及照明系统用电需求,在主厂房西侧,靠近主厂房建设一座炼钢连铸车间变电所。其电源以两回10kV 电缆线路分别引自110kV 总降压变电所两段10kV 母线,供EAFLFVD 及连铸系统的辅助动力及照明用电。

水处理另外设置一座一次变电所,即炼钢连铸水处理变电所。其电源以两回10kV电缆线路引自110kV 总降压变电所10kV 两段母线。

变电所及电气室设置:

1EAF 变压器楼(变压器室、电气室、液压站)

2EAF 控制室(PLC,二级机)

3LF 变压器楼(变压器室、高压配电室)

4LF 控制室(电气室、控制室、液压站)

5VD 精炼电器室(PLC,控制室)

6)除尘电气室

7)炼钢连铸车间变电所

8)板坯连铸变电所

9)炼钢连铸水处理变电所

1.3.9 电气传动与基础自动化

本工程的传动设备均为交流电动机传动,传动类型可以分为三类:

1)交流变频调速系统

有调速的交流驱动电机(EAF 出钢车、LF 钢包车、VD 真空罐盖运输车,大包回转台,中间罐车,拉矫机等)采用全数字式变频调速控制装置。

2)一般传动系统

无调速要求的一般传动系统,如液压站等设施的传动系统,容量≥200kW 时采用10kV 开关柜控制,200kW 以下时采用380V 供电,由MCC 控制。

3)大功率电动机

EAF LF 炉除尘系统的2×3300kW 电动机拟采用液力耦合器控制装置。

电气基础自动化系统的设计范围包括:

——EAF

——LF

——VD 精炼炉

——板坯连铸机

——加料系统

——除尘系统

——水处理等

基础自动化系统是总体自动化系统的第一级,直接面向生产过程,完成生产过程的程序控制和连锁控制,并直接监视各个生产设备的运行状态。本工程基础自动化系统的配置采用电、仪一体化自动化控制系统

1.3.10 二级计算机系统

电炉计算机系统控制范围从废钢料场的管理开始,经废钢上料,冶炼,至钢水包离开电炉结束。

LF 精炼计算机系统控制范围从钢包到达LF 炉开始到钢包离开LF 炉结束。

VD 炉计算机系统控制范围从钢包到达VD 炉开始到钢包离开VD 炉结束。

连铸计算机系统控制范围自大包回转台开始至打号机为止。设计内容包括:连铸生产控制和数据管理,并与其它计算机系统进行数据通讯。 检化验计算机系统收集来自各分析仪器的数据,进行显示并打印成报表。将分析数据发送至各相关过程计算机子系统。

数据接口:

通过串行接口与各分析仪器的计算机连接。

通过网络与下列计算机系统进行数据通信:

- 电炉L2 计算机系统

- LF 精炼炉L2 计算机系统

- VD L2 计算机系统

- 连铸L2 计算机系统

- L3 计算机系统

计算机系统的构成

通过网络设备连接到炼钢过程控制计算机系统的主交换机上,以实现与炼钢、精炼、连铸过程控制计算机子系统及L3 计算机系统的数据通信。

电炉车间、精炼车间、连铸车间分别设置计算机房,与电气室或与控制室相邻,机房面积约为30 平方米,防静电活动地板,配置冷热空调。

1.3.11 自动化仪表

100 吨交流超高功率电炉、100 吨双工位LF 钢包精炼炉(LF)、100 吨双罐位真空精炼装置(VD)、板坯连铸机等设施主要机组配备了实用、完善的检测仪表和自动控制装置,采用仪、电合一的PLC 控制系统(L1 级)。各主要机组可实现如下操作方式:

计算机控制方式、PLC 自动控制方式;键盘手动方式;机旁就地操作方式。

水处理设施的控制系统采用仪控和电控合一的PLC 控制系统,电炉连铸循环水泵房、旋流池泵房、泥浆调节池及泥浆泵站、事故水塔等共用一个PLC 控制系统,对距离循环水泵房主PLC 较远而参数相对集中的机组仪表检测信号可设立远程I/O 站。远程I/O 站通过以太网传输至循环水泵房的PLC 控制系统。此系统过程站设在电炉连铸循环水泵房电气室内。HMI 设在该循环水泵房的操作室内,进行集中监视和控制。

电炉、LF VD 炉的合金料投料系统、除尘系统也设置单独的PLC 控制系统。各个机组的PLC 控制系统连网并与操作员站及过程计算机接。

空压机本体仪表设备由空压机厂配套提供。

燃气快速锅炉本体仪表设备由锅炉厂配套提供。

1.3.12 车间布置及起重运输设备

. 主厂房为全钢结构,由废钢跨1、废钢跨2、电炉跨、炉渣跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨组成。基本柱距为24m、废钢跨12m。电炉跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、切割跨的轨面标高为28.0m33.0m30.0m24.0m14.0m12.0m

屋面梁间距采用12m18m,檩条间距约为4m。屋面梁、托梁采用焊接工字型板梁,屋面梁与厂房柱采用刚接接头,在厂房横向形成刚接框架体系,托梁与柱子采用铰接形式。檩条采用轧制或焊接H 型钢,单跨间支形式。

吊车梁采用焊接工字型实腹式梁,吊车梁与水平制动梁(高强螺栓连接)、垂直辅助桁架及下部水平支撑形成稳定的结构体系。连铸钢包回转台上吊车梁需做隔热保护。

厂房柱下段为双肢工字型结构式柱,上段为工字型实腹式柱,柱脚采用插杆式柱脚。墙皮柱采用轧制H 型钢或焊接H 型钢。墙架檩条采用冷弯薄壁C 型钢。

屋面梁、柱采用Q345B 钢,重级工作制吊车梁采用Q345C 钢。屋面檩条、柱间支撑、平台板等采用Q235B 钢,梯子、小平台、小支撑、栏杆等也采用Q235B 钢。冷弯薄壁型钢采用耐厚钢。

摩擦型高强螺栓采用10.9 级扭剪型高强螺栓。

墙面用0.6mm 厚淡海灰色压型钢板,屋面用1.0mm 厚桔红色压型钢板,屋面设置椭圆型采光通风器。

车间地坪为200mm 厚钢筋混凝土地面。

主厂房内的操作室等小型建筑采用轻钢结构。

公辅设施建筑采用钢筋混凝土框架或排架结构。

主厂房建筑轴线面积 73944 m2

主厂房柱基础采用天然地基及人工处理地基,采用天然地基时以第四系冲击+洪积密实状态卵石层或页岩2 作为基础持力层。

荷载大或对沉降差有严格要求的设备基础均采用天然地基以第四系冲击+洪积密实状态卵石层或页岩1,2,作为基础持力层。

小型设备基础应座在老土层上,若遇回填土应全部挖出,对回填土进行处理。附属小房子天然地基,利用第粉质粘土层作持力层。

厂房柱基础采用独立台阶式基础。基础底标高与设备基础较近的,柱基础底标高将根据情况确定。若基础底标高未达到持力层时,采取加深或换填法处理。

根据工艺设备的要求,设备基础有的可采用由地下室结构及设备基础构成的箱形基础或大块式基础。对地下箱形基础、电缆隧道等根据深度采用抗渗等级为S6 的防水混凝土。

车间起重运输设备见下表:

 

 

1.4 工程承建方针、项目管理目标及承诺

1.4.1 承建方针

在本工程的承建过程中,我们本着服务于舞钢,一切为业主着想的指导思想,集中公司炼钢连铸项目施工的优势资源,组织高效、务实的项目班子,以丰富的施工经验、雄厚的技术力量、优良的技术装备、先进的施工工艺、苛求认真的工作态度和严格科学的管理来实施本工程的施工,服从业主协调,精心组织好本工程的建设。

我们的承建方针是:

坚持舞钢第一,强化项目管理;

明确责任权利,资源配置统一;

优选精兵强将,突显专业优势;

提供有力支持,满足进度需要;

确保安全质量,节省造价投资。

1.4.2 工期目标和承诺

遵照舞钢邀请函的要求和我们对施工条件的分析,本项目承诺的工期目标为:

2005 9 月中旬开工,单体试车从2006 7 18 日至2006 9 16 日(60 天,与安装搭接30 天),无负荷联动试车从2006 9 17 日至2006 10 27 日(40天),2006 10 28 日开始热负荷试车、投产。

我公司承诺:由于我方原因引起工程拖期,愿接受业主按合同约定的罚款。

1.4.3 工程质量目标和承诺

本工程我公司的质量目标为:

1)一次验收合格;

2)按达到全国冶金工业优质工程标准要求组织施工,为总体工程创优创造条件。全面确立科学组织,精心施工,超越自我,追求卓越。建设使用功能适应性、实体质量耐久性、观感质量美观性全面协调发展提高,工程质量处于国内领先水平,用户满意的精品工程的施工质量目标。

我公司承诺:如果达不到招标文件要求的工程质量等级,我们愿接受合同总价5的罚款。

工程项目的质量管理将按照业主和公司要求,贯彻GB/T190012000 标准,保持项目质量管理体系的正常运行。完善和强化执行三级管理、一级专检、四级检查的质量管理体制,确保工程质量目标的顺利实现。

1.4.4 安全施工目标和承诺

无工亡事故;

无重伤事故;

无恶性险肇事故;

千人负伤率:1.5

按照GB/T28001-2001 职业健康安全管理体系的要求组织施工。

1.4.5 文明施工目标及承诺

现场文明标化管理要求实施,确保达到市级文明标化工地,争创河南省文明标化工地。

我公司承诺:如果达不到招标文件要求的市级文明标化工地标准,愿接受业主按合同约定的罚款。

按照ISO14001 环境管理体系的要求组织施工。

1.4.6 服从业主协调的承诺

按照招标文件和合同要求,坚决服从舞钢公司对本工程在施工管理、物资管理、现场管理、调试保修等方面的协调,确保本工程优质、高速建成投产。

 

第一节        施工总体部署

2.1 施工总体部署的指导思想

根据本工程工程特点和招标文件的要求,为确保工期、质量目标的实现,在施工总体部署上提出以下指导思想:

分区施工, 开闭统筹;

抢建厂房, 配足资源;

设备深基, 优选方案;

安装调试, 连铸重点;

盯牢液压, 抓好三电;

标段衔接, 有条不紊;

注重环保, 文明安全;

打造精品, 工期提前。

2.1.1 分区施工,开闭统筹

根据目前掌握的情况结合以往施工经验,综合考虑到国内外设计进展、施工图纸供图、施工现场总平面和设备供货状况,针对本工程建设总进度要求,在本工程打桩、土建、钢结构安装和专业安装等各个施工阶段,施工分区如下。

1 区主要包括:废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨

2 区主要包括:电炉跨、加料跨、精练跨

3 区主要包括:浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨

4 区主要包括:水处理、空压站等公辅设施

5 区主要包括:行政生活设施

1 区废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨的厂房柱基、设备基础、地下室和沟道等的深度预计均在45 米以内,可以同时安排施工,因此本区采用闭口法施工。

2 区电炉跨、加料跨、精练跨的厂房柱基、设备基础、地下室和沟道等的深度预计均在45 米以内,厂房钢结构安装时拟安排一台塔吊在精练跨内因此本跨采用闭口法施工,电炉跨、加料跨采用开口法施工。

3 区浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨厂房柱基、主机设备基础、地下室和沟道等的深度预计均在45 米以内,维修区等设备基础较浅,因此本区采用开口法和闭口法相结合,厂房柱基、主机设备基础、地下室和沟道开口施工,维修区等设备基础闭口施工。

45 区水处理、空压站等公辅设施和行政生活设施可根据场地条件全面展开施工。

2.1.2 抢建厂房,配足资源

本工程工期较短,导致厂房钢结构安装的有效的时间缩短。为了在排定的时间内完成厂房钢结构安装,必须配足(并留有余量)钢结构的制作及安装方面的加工能力、吊装机械和作业人员,抓好钢结构制作、安装与基础施工专业之间的衔接,安排好流水作业。厂房钢结构安装必须立足于一个字,从钢结构详图的绘制、备料、制作、运输到安装都要紧紧的扣住基础施工的脉搏。

2.1.3 设备深基,优选方案

本工程连铸主机基础较深,钢筋混凝土实物量大,能否顺利的完成施工成为本工程成败的关键之一。对于深基施工方案应进行优选,确保施工安全,并且造价较低。

2.1.4 安装调试,轧机重点

连铸机的安装调试为安装工程的核心,公司将以安装调试为重点的进行组织部署,为安装、调试提前做好充分的技术、物质和人员的准备。

2.1.5 盯牢液压,抓好三电;

主工艺设备中大量采用了液压技术,这些系统压力高,清洁度要求高,大量使用比例阀和伺服阀,控制精度高,要采用先进可靠的施工技术和装备,施工组织者的注意力要牢牢盯住液压系统施工,保证安装调试不走弯路。

三电安装需根据土建、结构、管道、设备等相关专业施工进展情况,合理安排分项工程和工序衔接,保证安装阶段的重要节点高压受电。重点组织好主机PLC 与各远程I/O 站、与传动控制装置、与自动化仪表设备间通信连接,为调试专业尽早连通系统数据总线和现场总线组成的局域网创造条件,确保工程施工总进度的要求。

2.1.6 标段衔接,有条不紊;

舞钢新建100 万吨宽厚板生产线由电炉炼钢——厚板坯连铸——宽厚板轧钢车间组成,本工程为电炉炼钢——厚板坯连铸标段,与宽厚板轧钢车间标段施工单位之间必须紧密配合、团结协作才能完成工程的建设任务。

我们必须在职工中树立一盘棋的观念,在施工方案的制定、现场施工、平面协调等方面坚决服从舞钢的指挥,与其他标段的施工单位之间积极主动沟通。在土建、机械安装和三电安装的各阶段密切合作,保证设计意图的准确实现。

2.1.7 注重环保,文明安全

抓好工程建设环境保护和文明施工的全过程管理,充分运用思想工作和经济手段,严格队伍管理,教育职工遵章守法,自觉维护和遵守舞钢的厂区管理制度及现场管理规定,创造良好的工作秩序、现场环境和文化氛围。

项目设立安监站,并设置项目安全经理,在项目上形成分区划片、一片一岗、一岗一人强有力的安全管理和监督体系。在工程组织的各个工序、各个环节,精心策划、认真组织。编制有效防止高空坠落、物体打击、机械伤害、触电等各专项防范措施,并认真贯彻执行,为项目的安全管理提供了有力保障。

2.1.8 打造精品,工期提前

为了更好地发挥舞钢宽厚板的品种和技术优势,提高我国宽厚板技术装备水平和产品质量,满足重大装备和重大工程项目建设以及国防工业的需要,本工程在国内有极大的示范作用。为确保本项目各项管理目标的圆满实现,进一步提高公司综合管理工作,首先全面确立科学组织,精心施工,超越自我,追求卓越的质量方针。完善和强化 三级管理、一级专检、四级检查的质量管理体制,加强质量管理工作,致力于质量改进、打造精品,为业主奉献满意工程。

总结以往工程的施工经验,通过与业主、设计院的紧密结合和对招标文件及初步设计的学习理解,在本工程中我们有信心、有决心、有能力以科学、先进的施工方案和技术装备来确保在2006 10 月底前建成本工程。

2.2 主要项目的施工部署

2.2.1 基础施工

本标段基础工程包括:

主厂房柱基;

设备基础;

地下站、库;

电缆隧道、管沟;

冲渣沟;

电气室基础;

车间内小房基础;

公辅设施和行政办公设施基础等。

为了有效的利用工期,针对上述各部分基础图纸不同的到达时间,对基础工程的施工顺序进行合理的安排如下:

1 区安排4 个机组分别进行挖土,厂房柱基和设计能够与厂房柱基同时提供图纸的设备基础同时施工,其余设备基础由于一般均较浅,待厂房钢结构安装完成后采用闭口法施工。

2 8 个机组由1 线向10 线方向组织挖土施工,设备基础、地下站库、电缆隧道、管沟等同时施工,精炼设备基础待厂房钢结构安装完成后采用闭口法施工。

3 12 个机组由1 线向10 线方向组织挖土施工,主厂房柱基及可以先提供图纸的设备基础、地下站库、电缆隧道、管沟、冲渣沟等同时施工,维修区设备浅基础待厂房钢结构安装完成后采用闭口法施工。

45 8 个机组全面展开挖土施工。

2.2.2 厂房钢结构制作

安排我公司钢结构分公司担任钢结构的制作任务,作为钢结构安装的前工序,在钢结构图纸设计阶段,将选派详图转化组驻在北京,与设计同步进行施工详图转化,尽早安排工厂制作(在宝钢宽厚板轧机工程中,我们与中冶京诚工程技术有限公司通过这种方式的密切配合,有效的缩短了工期,圆满地完成了约3万吨厂房钢结构的详图转化和制作)。

2.2.3 厂房钢结构安装

厂房钢结构安装工程涉及3 个区域:

1 区(废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨)厂房钢结构安装。厂房柱基及先施工的设备基础完成后立即组织厂房钢结构安装,选用2 100t履带吊为主导机械。废钢跨1、废钢跨2 1011 线屋面钢结构以及炉渣跨的910 线屋面钢结构先不安装,以便行车安装。屋面、墙面围护结构在厂房钢结构安装时穿插进行。

2 区(电炉跨、加料跨、精练跨)厂房钢结构安装。待地下工程基本结束后,选用1 3000t-m 塔吊、1 150t 履带吊为主导机械,其间穿插进行屋面、墙面围护结构以及行车的安装。

3 区(浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨)厂房钢结构安装。厂房柱基及先施工的设备基础完成后立即组织厂房钢结构安装,选用2 150t履带吊、1 100t 履带吊为主导机械,其间穿插进行屋面、墙面围护结构以及行车安装。

2.2.4 屋面围护安装

屋面围护结构与厂房钢结构安装同步进行,采用吊装厂房钢结构的吊装机械,在厂房钢结构安装推进的同时,将屋面板吊装上架。

为了保证厂房钢结构安装推进不间断,需要做好厂房钢结构构件、彩色压型钢板的进场组织工作,已安装完的厂房钢结构应及时调整完并报监理批准进行下一工序。

2.2.5 主要机电设备安装、调试

2.2.2.3 起重设备安装

起重根据厂房条件和设备供货情况陆续安装,同跨内的起重机的安装应按在车间内的布置顺序进行。

1 区(废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨)厂房钢结构安装过程中,起重设备随到随安。起重设备的吊装选用100t 履带吊,最后在厂房末端预留吊装位置,全部吊车设备安装完毕后再进行结构的封闭。

2 区(电炉跨、加料跨、精练跨)厂房钢结构的安装过程中,起重设备随到随安,起重设备的吊装选用3000t-m 塔吊。

3 区(浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨)厂房钢结构的安装过程中,起重设备随到随安。起重设备的吊装选用150t 履带吊,最后在厂房末端预留吊装位置,全部吊车设备安装完毕后再进行结构的封闭。

2.2.5.2 工艺设备安装

设备安装前需建立一个准确、完整的安装基准,布设一条贯穿全线的纵向控制线,并在适当位置设置垂直的横向基准线,机械和炉子等设备安装平面位置、标高均以此基准线和点为依据。埋设的基准点及中心标板并要完整无损地转交建设单位,以便检修时使用。

根据本施工的特点,连铸区采用先安装主要设备,后安过渡及次要设备。首先安装大包回转台和扇型段设备,然后再向轧机方向推进的安装顺序。其它设备如液压润滑站、切割设备及维修区设备等可根据设备供货时间及基础完成情况穿插施工。

2.2.5.3 液压系统施工

液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安、系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸洗涂膜和在线油冲洗的施工方案,并采用我公司独创的液压管道在线快速酸洗涂膜新技术大流量高清洁度双级冲洗技术,可大大加快冲洗速度,在较短的时间内清洁度可达到NAS1638-5 级。

2.2.5.4 工艺管道安装

厂房内工艺管道敷设除少量水道埋地外,其余管道均沿柱列或吊车梁敷设至各用户点。施工按照先地下后地上、先深后浅、先上后下、先主后支的原则进行。管廊配管在土建一经验收合格、办理交接手续后,立即投入施工。

在各阶段、各区域施工中,紧密配合其他单位和专业施工,保证工程的重要节点,按期送水。在施工中严格控制好管道焊接及冲洗(吹扫)这两个关键工序,确保能源介质的按时供应。

2.2.5.5 三电安装及调试

施工组织上,按照先地下、后地上的顺序安排施工。整个防雷接地装置安装、暗配的各种电气设备和管路安装前,要配合土建主体工程做好预埋和预留工作,保证隐蔽工程符合安装要求。

及时开始进行行车电气设备安装和起重控制设备安装,该分项工程需与结构、设备专业配合施工,最终满足工艺设备、炉子安装对行车的使用要求。

主电室、电缆隧道为设备和电缆等集中场所,电气设备安装要与土建施工密切配合。

炼钢连铸车间变电所、水处理变电所投入运行要早,要首先组织所内变配电设备安装(大型变压器拟选150t 履带吊就位)、电缆敷设,保证安装阶段的重要节点高压受电。轧机主电室设备安装量大,需作为安装重点,确保准点受电。

重点组织好主机PLC 与各远程I/O 站、与传动控制装置、与自动化仪表设备间通信连接,为调试专业尽早连通系统数据总线和现场总线组成的局域网创造条件。

2.2.5.6 单体试运转

围绕工艺主线的试运转展开各部分的调试,并进行各辅助设备的调试,试运转的阶段划分:

-电气调试和液压、风动系统设备手动调试阶段;

-主传动电机试运转和液压、风动设备电动调试阶段;

2.2.5.6 无负荷联动调试

无负荷联动调试按照主生产工艺系统,采用自动操作方式进行。即对从炉子上料、电炉、精炼、铸坯、切割、输送等所有设备组合起来的,整个主工程系统进行机械设备与基础自动化控制设备和计算机系统的无负荷联动和冷负荷调试,旨在检查、确认设备的组合联动功能。

无负荷联动调试必须充分考虑各工艺设备间的系统连锁条件,保证生产工艺过程能够连续。

无负荷联动调试,是在三电调试结束后,综合考核三电控制系统能否满足生产工艺要求的重要步骤。因此,联动调试工作必须严格按照生产工艺、《试运转要领书》及《详细试运转方案》进行。

联动调试前应完成:

-各设备(机械、电气和仪表)的无负荷单机试运转完毕;

-确保供电系统、水处理系统(包括车间内各冷却水阀门站)以及各类气体的供应、净化站均分别试运转完毕,处于可供电、水、气的状态;

-各液压站和润滑设备试运转完毕;

-各辅助设备的单机试运转完毕;

-主工艺线及周围地区不得存在安全方面的问题;

联动调试以PLC MES ERP 控制方式,按照生产工艺流程进行,全部在线工艺设备及辅助设备投入试运转。

联动调试按下述步骤进行:

1)模拟联动试验

投入在线设备的控制回路电源,投入操作、监视系统,投入事故信号报警系统等(主回路电源不投);按照生产工艺顺序模拟系统运行状态;模拟所有故障,确认其电气联锁、操作系统及应用程序符合工艺和系统要求。

2)所有在线设备电源投入

投入在线设备的主回路电源、控制回路电源,投入操作、监视系统,投入事故信号报警系统等。

3)所有在线设备处在联动准备状态

投入所有在线设备,投入压缩空气、液压系统、润滑系统、循环冷却系统及与在线设备相关的其他辅助设备。

4)基础自动化控制方式(PLC)的区域联动调试

模拟各种故障,考核确认电气、仪表设备的控制功能及性能;确认工艺设备的运转位置、顺序、行程、轨迹、速度等指标符合要求;系统满足工艺要求。

5MESERP)方式的综合无负荷联动调试

综合考核MESERP)、基础自动化、电气、检测仪表、机械设备的控制功能及设备性能满足工艺要求。

2.3 施工现场总平面规划

2.3.1 现场总平面规划

2.3.1.1 现场封闭

1)施工区域实行封闭式管理,围墙采用1800mm 高天蓝色彩涂压型板,结构形式及相邻标段的关系按舞钢统一规定执行。

2)施工现场设立五牌一图(施工单位及工地名称牌、安全生产六大纪律宣传牌、防火须知牌、安全无重大事故计数牌、工地主要管理人员牌和标段施工平面图)

2.3.1.2 现场办公设施、工具房及休息室

1)为保证施工现场得到有效监控,在本工程中公司项目部和公司所属各专业分公司的项目部在现场联合集中办公,设立现场办公设施,建筑面积约850

2)现场工具房及休息室采用活动房以利移动,土建和钢结构安装阶段主要考虑设置厂房西侧相对集中摆放,便于管理。

3)设备安装阶段现场工具房及休息室等活动小房在安装现场附近摆放,以方便施工。这部分小房的摆放位置由项目部统一规划,应特别注意现场交通、防火、安全。

4)各项设施色彩和结构形式等方面的要求严格遵照招标文件要求执行。

2.3.1.3 临时生产设施

1)在土建施工阶段,现场设钢筋、木工加工间和露天加工场地,随着工程进展,这些设施和占地连续拆除、收缩,确保不影响其他专业施工。

2)为有利施工现场管理,现场所需的材料和安装所需的钢结构构件随用随运,不在施工现场堆放。

3)各专业施工所需大宗材料根据施工需要及时安排进场,零星材料在现场移动式小房内贮存。

2.3.1.4 土方堆场规划

多余部分全部外运,按业主指定的地点定点存放,回填时随时取用,保证现场文明施工。

2.3.1.5 场地排水布置

1)土建开口施工阶段的场地排水。为满足井点降水阶段现场排水及部分采用明沟排水的基础,设东西向主排水沟,在跨之间各设一条南北向主排水沟,排水沟连续贯通,分别将水排向工程区域南北两侧厂区道路旁集水井。排水沟采用明沟排水, 1坡度指向汇水点;排水沟为砖砌明沟,汇水点设沉淀井与道路旁雨水井相连,排水沟定期设专人清理。

2)主厂房围护结构封闭后,厂区雨水通过落水管引到地面后,有组织的引导到道路雨排水井。

2.3.2 现场施工水、电规划

2.3.2.1 施工用水规划

1)施工用水接自舞钢指定取水点,设表计量后,引入施工场区。施工用水主干管选用DN150 无缝管,沿埋地敷设。用水点设DN50 分支,各用水单位在分支点接引水源。沿施工用水主干管每50 米设消火栓一只。

2)施工用水源可以采用生活消防水,如果生活消防水压力不足,可以采用舞钢生产用水,需另向办公区接一路生活水。

2.3.2.2 施工用电规划

1)施工现场临时用电采用三级供电方式。电源取自舞钢10KV 架空进线,现场设两个变电所,每个变电所负荷为1000KVA。供电回路采用185mm2 电缆沿厂房外围埋地敷设,将9 个回路引至9 个一级分配电盘,根据施工需要,设若干二级配电盘,电源取自附近一级配电盘。各施工部门用电取自附近的二级配电盘。

2)两个变电所各负责一部分施工区域的供电,之间设联络开关,当一个变电所出现故障时,确保全工地的供电不间断。

2.3.3 施工现场临时道路规划

1)按打桩、基础施工、钢结构安装及设备安装等阶段分别布置临时施工道路。

2)施工现场临时主干道主要用于现场人员、机械走行及物料倒运使用。临时道路采用钢渣、碎石等材料铺设,道路通过已施工完的基础时,在基础上铺设路基箱并应采取措施对基础加以保护。

3)在施工区域周边拟设置施工现场出入口,与厂区主干道路相连接,出口处设洗车台,洗车台后设沉淀池。

2.4 施工总平面管理

2.4.1 管理职责

施工平面管理由项目部总负责,项目副经理对施工平面管理全过程负责,项目部设专人按业主的规定和标化工地的标准进行管理,接受业主的领导、协调和检查。

2.4.2 三通一平管理

1)工程开工前编制好施工用地、施工道路、场地排水、施工用水、施工用电和施工通讯的施工方案,经业主有关部门批准后实施。

2)施工中要保证现场施工用水、施工用电设施及线路的规范、安全,保证施工道路及排水系统的畅通,保证整个施工现场的整洁、有序和文明。

2.4.3 施工机械和现场材料管理

施工机械、施工材料等应按工程进度计划及需要进场。施工机械在指定地点停放;施工材料及周转料具按指定地点归类整齐堆放并标识,边角余料集中堆放,工业垃圾设点存放并及时外运。

2.4.4 渣土管理

项目部设专人对土方统一调度,集中管理。施工中挖土经过土方平衡后,需回填用土方临时堆放在业主指定的厂区位置,余土及泥浆按照舞钢有关规定在厂区外自行处置,土方及泥浆运输严格遵守**市和舞钢的有关规定。

2.4.5 文明施工管理

定期组织文明施工检查、评比,奖优罚劣,存在问题限期整改。保持现场施工用水、用电设施及线路的完好整齐、安全;保持施工道路及排水系统的畅通;保持施工现场的整洁、有序和文明施工的要求。

2.4.6 施工用电管理

施工用电的总体布置由项目部负责规划、申报,并由项目部统一安排实施。项目部规划至二级动力配电箱,二级动力配电箱以后由作业层规划,报项目部批准。施工用电总体规划实施完毕并检查合格后,由项目部向业主申请送电并提交测试、调试记录。

管理界限:变电所以后至二级动力配电箱由项目部统一管理,二级动力配电箱以后由作业层自行管理。作业层用电必须从二级动力配电箱接取,不得直接从变电所提取,若特殊情况需要,须向项目部提出申请,由项目部上报业主,经批准后才能实施。

按平面规划布置的各级动力配电箱及大型用电设备,定位后不得擅自改动,正式工程与临时供电线路、设施相碰时,应向项目部提出申请,由项目部上报业主,经批准后才能改动。

当二级动力配电箱以后需要停电时,应向项目部预约停电时间,并在预约停电时间前15分钟停止用电作业。当变电所需停电时,由项目部提前7天向业主申请,申请时应注明停电原因、停电范围、停电时间。

严禁使用电炉、碘钨灯等取暖、烧水。非生产用空调必须向业主提出申请,取得准用证后方能使用。

施工平面管理人员应定期检查临时供用电设施,保持临时供用电设施规范、完整、完好、安全。由项目部安排突发事故抢修单位,事故发生后能及时抢修。

施工用电安全管理及安全措施按安全管理措施的规定执行。设置专职施工用电管理人员与五钢主管部门对口,强化现场检查维护,严格按照安全用电相关管理规定和规范进行,杜绝不符合用电标准的设备和工器具进入施工现场,确保安全用电。

实行现场施工用电的动态管理,根据施工总体部署各阶段具体情况,及时增加或减少一级配电盘,杜绝违章接线、用电。现场施工用电按业主招标文件要求设置表具计量交费。

2.4.7 施工用水管理

施工用水的总体布置由项目部负责规划、申报,并由项目部统一安排实施。水源取水点至总体规划的固定施工取水点段由项目部统一管理,固定施工取水点后由使用单位管理。

施工用水原则上只能从固定施工取水点取水,若有特殊情况需从表后干管取水,应向项目部提出书面申请,经批准后方可接管。若有特殊情况需从表前取水,由项目部向业主申请,经批准后由需用单位实施。用水申请时,应注明用水区域、水量、用途、期限、责任人,并附区域内的管线平面图。

由项目部安排突发事故抢修单位,事故发生后能及时抢修。因管线检修要求停水时,应向项目部提出申请,需业主干管停水时,由项目部申请。

生活用水与生产用水管线严格分开,不得串接,生活用水只能用于饮用,不得挪作他用。不得擅自驳接管线给其他单位和挪作他用。若其他单位需从我区域管网接水,由项目部和需用单位向业主申请。不得擅自操作主管线阀门和表具。

施工区域内管线由于自然损坏引起的跑、冒、漏,由项目部负责及时处理,由于人为因素引起管线损坏,由损坏单位负责及时处理。

现场施工用水实行归口管理,用水点应在满足现场需要的情况下,尽量集中布置,取水点从舞钢指定点接出,管道应尽量埋地布设,并作适当标识,埋地深度应保证管线安全。指定专人对口五钢相关部门负责现场用水管理。现场施工用水按业主招标文件要求设置表具计量交费。

2.4.8 施工道路及临时排水系统管理

现场设置机械通行主通道,作为施工现场各施工时期施工物料、机具的运输通道;同时在钢结构安装阶段,增修钢结构安装大型机械及构件运输道路,道路施工必须保证其承载能力,确保机械走行和构件运输安全,施工临时道路及排水沟、排放点总体布置由项目部负责规划、申报,并由项目部统一安排实施。

未经许可,不得擅自占路、封路、掘路。因工程施工需要占用道路临时堆放工程所用物资,应向项目部报告,由项目部提前5天向业主申办《占路许可证》。经批准堆放的物品,应摆放整齐,按规定设置安全标志,不得遮挡测量标志和占压道路排水窨井,保护好道路交通设施。使用期满,必须清扫复原。

因工程需要必须掘路的,应向项目部报告,由项目部提前5天向业主申办《掘路许可证》,掘路施工期间,应按要求设置安全标志,实行三班作业,缩短施工周期,施工结束,立即恢复。

三超物件运输前,由项目部向业主申请运输路线,需拆除沿线设施方可通行的大件运输,应绘制大件外形详细尺寸图,提前15天向业主申请。大件或特大件运输,应由专人指挥,按规定悬挂标志,确保沿线道路设施、架空管线完好。

履带机不得在沥青路面上行驶。履带机确需占路施工或跨路转移,应向业主事先申请,并采取铺垫措施后方可施工或跨路。

施工区域道路应保持清洁、畅通,无坑洼、无散落物。在各出入口派专人清扫,防止污染正式道路。土方施工时,土方运输单位负责沿途保洁,派专人清扫沿途道路,运输车辆应采取有效的防散落措施。

所有车辆必须从总体规划设置的出入口出入,不得擅自开设路口。出去的车辆必须在出入口处设置的车辆冲洗点进行冲洗干净后才能进入正式道路。

所有现场排水必须经沉沙井沉沙、除渣后才能排放,且必须排放至业主指定的排放点,不得任意排放。

排水沟内不得堆放物品,不得向排水沟内丢弃垃圾,派专人经常清通排水沟。

现场设置专用临时排水系统要动态维修,现场排水排入舞钢指定排水点,排水口设置沉淀井,同时及时进行疏通清洁,保证现场排水畅通。

现场配备抢险用必须排水设备,建立健全抢险指挥和作业管理制度,保证现场抢险有效运行。

2.4.9 临时设施管理

施工平面布局紧凑,根据实际情况,施工现场只设置办公大临及必要的堆场、工具房,并经有关部门批准后实施,其他钢结构集中堆场等全部在施工区外设置。现场临时设施必须做到外观整齐、色调统一、布置合理,并符合舞钢有关管理规定。

现场设施要规范、整洁,符合文明标化要求,工具房内要配备必要的防火、灭火设备,保证安全。项目部配备足够的消防水带及灭火器材,用于现场防火。

一经定位的临时设施,不得擅自移动。确需移动,应向项目部报告,影响较大的,项目部向业主报批。不得擅自拆除施工彩板围栏。

2.5 拟用于本工程的主要施工机械设备表

基坑降水开挖施工主要施工机械、机具配置计划

基坑降水开挖施工主要施工机械、机具配置计划

序号

机械名称

规格型号

数量

产地

1

液压挖掘机

EX400

12

日本

2

液压挖掘机

SH200

12

日本

3

液压挖掘机

EX300-3C

8

日本

4

自卸汽车

SH3281A-Z

40

上海

5

推土机

PD6-LGP

2

上海

6

推土机

D80

2

日本

7

压路机

CA25D

1

徐州

8

污水泵

4"

30

 

9

轻型井点

7.5kw

40

 

10

喷射井点

45kw

20

 

土建施工主要施工机械、机具配置计划

1

砂浆搅拌机

UJZ200

4

上海

2

钢筋切断机

GQ40-1

10

韶关

3

钢筋弯曲机

GW-40

10

合肥

4

钢筋对焊机

UN1-100

6

上海

5

钢筋冷挤压连接机

YTH-32

4

北京

6

交流电焊机

BX3-500

25

上海

7

砼泵车

IPF100B

6

山东

8

砼罐车

MR45106M3

10

上海

9

木工园锯

MJ106-1

4

上海

10

卷扬机

TTK-1A

8

上海

11

砼插入式振动器

HZ-50

40

江苏

12

砼平板式振动器

ZB11

16

上海

13

地面抹光机

北京69-1

4

 

钢结构安装施工主要施工机械、机具配置计划

序号

机械名称

型式或规格

数量

产地

1

塔吊

3000t-m

1

 

2

履带吊

150T

3

日本

3

履带吊

100T

3

日本

4

履带吊

50T

2

日本

5

汽车吊

30T

4

 

7

卷扬机

3T

2

 

8

千斤顶

15 t

4

 

9

千斤顶

10t

2

 

10

导链

1t-3t

5

 

11

导链

3 t

5

 

12

导链

5 t

5

 

14

卡扣

3t

20

 

15

卡扣

5t

20

 

16

卡扣

10t

20

 

18

高强螺栓扳手

终拧、初拧

3

 

19

测力扳手

 

2

 

20

活扳子

各种规格

20

 

21

大锤

各种规格

10

 

22

经伟仪

 

4

 

23

水准仪

 

2

 

24

钢盘尺

30 m

2

 

25

弹簧称

10-20kg

2

 

26

配电盘

 

8

 

27

电焊机

BX3-500

30

 

28

消火栓

 

20

 

29

安全带

尼龙

100

 

31

安全网

9m×9m

120

 

机电管安装施工主要施工机械、机具配置计划

1

履带吊

7150

1

日本

2

汽车吊

TG900E

2

日本

3

汽车吊

NK300

2

日本

4

拖车

NHR54EVW

1

德国

5

移动式空压机

W0.8/10

2

上海

6

潜水泵

DN50

14

上海

7

氩弧焊机

SW500/350

16

美国

8

直流焊机

ZX7500

4

北京

9

交流电焊机

BX3500C

30

国产

10

真空滤油机

ZL100

2

武汉

11

套丝机

TQ100

6

上海

12

电动弯管机

PB10

6

日本

13

台钻

H536

4

上海

14

砂轮切割机

400

15

上海

15

磨光机

Ø100/150

12

日本

16

风动砂轮

Ø40/80

20

日本

17

等离子切割机

PCM80I

2

美国

18

酸洗机

100GB500

4

自制

19

油冲洗机

3GS

4

自制

20

电动试压泵

4DY30/40

5

杭州

21

卷扬机

JM50

2

上海

22

液压小车

 

2

日本

23

母线加工机

5224

1

美国

24

全站仪

SET2000

2

日本

25

经纬仪

THEO10B

4

德国

26

精密水准仪

MA2

4

瑞士

27

激光对中仪

Rotalign Pro

1

德国

28

便携式测振仪

VM70

1

日本


2.6 劳动力资源配备计划

工种、级别

2005

2006

9

10

11

12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

土建

350

800

800

650

600

550

500

400

200

200

150

100

100

100

钢结构

30

450

600

600

400

300

200

150

50

30

20

20

10

10

机械

 

 

30

50

100

100

150

200

250

250

200

150

100

100

管道

 

20

20

50

80

100

150

150

150

150

150

150

150

50

三电

 

20

20

20

30

30

30

80

230

250

200

200

150

150

合计

380

1290

1470

1370

1210

1080

1030

980

880

880

720

620

510

410


2.7 工程管理组织措施

2.7.1 项目管理组织机构的组建

我公司将组建强有力项目经理部,调集公司参加过宝钢、武钢、沙钢等、新钢、杭钢类似工程的施工技术骨干充实到项目部的主要管理岗位,全权代表公司履行合同。

我公司将本工程项目列为本公司的重点管理项目,在资源配置上为顺利履约提供足够的人力、物力。强化项目的施工技术质量管理,超前做好各项准备工作,加快建设速度。

2.7.2 主要项目管理组织机构人员配置情况

项目经理简历见表2.7.3-1

项目技术负责人简历见表2.7.3-2

项目主要成员简历见表2.7.3-3

2.7.3 项目管理机构配备情况

本工程施工组织采用二级管理模式,项目经理部的管理体系设置高效、务实的项目管理机构。工程项目管理组织机构设五部二室一站(工程管理部、技术质量部、计划财务管理部、物资管理部、设备管理部、综合办公室、外事办公室、安全监督分站),加强合同、技术、质量、安全等方面的管理,明确和加强对业主的对口管理,为工程的顺利进展、预测预控方面超前准备、超前工作。

项目管理机构配备情况辅助说明资料见图2.7.3

2.7.4.项目管理措施

2.7.4.1 建立各项责任制度,规章制度以及按专业特点分类的管理制度和管理办法,充分做到有章可循,照章办事,违章必究。

2.7.4.2 全面开展目标管理。确定管理目标的内容(包括进度、质量、成本、安全及文施工等),对目标进行分解与展开,把目标分解到最小的可控制单位或个人,以保证目标的执行、控制与实现。

2.7.4.3 IS09000 族标准,利用合同措施、组织措施、经济措施、技术措施,采取科学的控制方法和手段,进行施工项目全过程控制。

1)通过对进度控制,使施工顺序合理,衔接关系适当,均衡、有节奏施工,实现合同工期。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7.3-1 项目经理简历。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7.3-2 项目技术负责人简历。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7.3-3 项目主要成员简历。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.7.3 项目管理机构配备情况辅助说明

2)通过质量控制,使分部分项检验批工程达到质量检验评定标准的要求,实现施工组织中保证施工质量的技术组织措施和质量等级,保证合同质量目标的实现。

3)通过对成本控制,实现施工组织设计的降低成本措施,降低每个分项工程的直接成本,实现甲乙双方双盈的目标。

4)通过对安全控制,实现施工组织设计的安全设计和措施。控制劳动者、劳动手段和劳动对象,控制环境,实现安全目标,使人的行为安全、物的状态安全,断绝环境危险源。

5)通过施工现场控制,科学组织施工,使场容场貌、料具堆放与管理、消防保卫、环境保护及职工生活均符合规定要求。

2.7.4.4 加强施工项目的组织协调,包括人际关系的协调、组织关系的协调、供求关系的协调、配合关系的协调、约束关系的协调,通过多种协调工作的开展,达到调动工人员的积极性,提高项目组织的运转效率和打开项目实施道路上的绿灯。

2.7.4.5 强化生产要素的管理,保证工程施工顺利进行:

1)通过劳动力的优化配置,合理的劳动力组织形式,进行劳动力动态平衡管理以及建立承包责任制和落实按劳分配、奖优罚劣、奖勤罚懒的政策,最大限度调动职工的劳动生产积极性,提高劳动效率。

2)施工项目材料管理的重点在现场、在使用、在节约和核算,尤其节约的潜力是最大的。因此必须进行材料的两算对比,制定限额领料制度,加强仓储管理,及时进行回收,以及设立节约材料奖,达到节约材料,降低成本的目的。同时供料要保证及时,决不能因材料供应问题影响工期和质量。

3)项目部对进场的大、中、小型机械按照切合实际需要及可能和经济合理的原则进行选择。并采取有效措施保证各种机械在使用中处于良好状态。减少闲置、损坏,提高使用效率及产出水平。

4)项目部自始至终中都要确立项目经理当家理财的中心地位。各有关部门要抓好编制资金计划、筹集资金、投入资金、资金使用、资金核算与分析等各个环节的资金管理工作,使中标的有限资金超常发挥作用,完成工程建设任务。坚决防止大手大脚,盲目乱支的现象。

5)我们要充分利用原有同类工程的施工、技术经验,更加细化施工、技术管理,认真总结,在现有基础上力争提高,因此更要求严格的技术管理。在整个施工过程中,必须严格遵守图纸自审和会审制度、施工组织设计管理制度、技术交底制度、施工项目材料与设备检验制度、工程质量检查与验收制度、工程施工技术资料管理制度等等,编制好切实可行的技术措施计划,加强对技术人员的培训,提高技术装备的水平,科学地组织各项技术工作,充分发挥技术的作用,并努力提高技术工作的经济效果,使技术与经济有机地结合起来。总之,项目管理措施不是静止不变的,要根据项目实施的具体情况进行不断地补充和完善,确保最终工程总目标的实现。

 

第一节        施工总进度计划(11311618计划)及保证工期的主要措施

3.1 准确把握1 条主线和13 个重点

1 条主线:23 区(电炉跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨))从土建开始,到厂房钢结构安装、机电设备安装、单体试车和和无负荷联动试车的施工全过程,是本工程的关键所在。

13 个重点:

1)主厂房柱基施工;

2)电炉、精炼炉基础施工;

3)连铸机基础施工;

4)地下管沟、冲渣沟、电缆沟土建施工;

5)电气室、循环水处理土建施工;

6)厂房钢结构及围护结构安装;

7)起重设备安装调试;

8)连铸及炉子设备安装;

9)液压润滑设备安装;;

10)三电设备安装调试;

11)工业管道安装;

12)单体试车和无负荷联动试运转;

13)配合生产进行热试。

3.2 明确11 个关键节点

1) 20050915 开工;

2) 2005105 钢结构制作开始;

3) 20051125 23区厂房钢结构开始安装

4) 20051215 1区厂房钢结构开始安装;

5) 20060201 起重机开始安装;

6) 2006048 主工艺设备开始安装;

7) 20060508 高压受电;

8) 20060608 通水;

9) 20060618 单体试车开始;

10) 20060917 无负荷联动试运转;

11) 20061028 热负荷试运行。

3.3 组织好六大战役

以工程施工总体部署为指导思想,将工程施工全过程划分为6 个主要施工阶段(即六大战役),根据不同的施工任务,及时配足施工资源,为节点目标的实现奠定基础,六大战役分述如下:第一战役:土方开挖施工阶段;第二战役:基础(厂房钢结构安装前施工部分)施工阶段;第三战役:厂房钢结构安装施工阶段;第四战役:基础(厂房钢结构安装后施工部分)及地上建筑物施工阶段;第五战役:机、电、管、仪设备安装;第六战役:调试试运转。

1)第一战役:土方开挖施工阶段

该战役的持续时间主要在2005 9 月~2005 11 月。

主要工程内容:主厂房柱基、电炉及精炼炉基础、连铸机基础、地下管沟、冲渣沟、电缆沟、电气室及循环水处理基础等。

本阶段的战役目标:

2005915日开始;

200511月底基本完;

2)第二战役:基础施工阶段

该战役的持续时间主要在2005 9 月~2006 4 月。

1 区(废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨)主要施工内容:主厂房柱基;设备基础;地下火车通道;车间内小房基础等。

2 区(电炉跨、加料跨、精练跨)主要施工内容:主厂房柱基;炉子基础;给料设备基础;电缆隧道、管沟;主电室地下室等。

3 区(浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨)主要施工内容:主厂房柱基;连铸机及操作平台基础;主电室地下室;电缆隧道、管沟;冲渣沟等。

4 区(公辅设施)主要施工内容:循环水处理基础;空压站基础;铁皮沉淀池和沟道等。

5 区(行政办公设施)主要施工内容:办公楼基础等。

本阶段的战役目标:

20059月开始挖土;

200512251区(废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨)厂房柱基、可以先提供图纸的部分设备基础、电气室地下室施工完,回填完,具备厂房钢结构安装条件;

200511252区(电炉跨、加料跨、精练跨)厂房柱基、可以先提供图纸的部分设备基础、电气室地下室施工完,回填完,具备厂房钢结构安装条件;

200511253区(浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨)厂房柱基、可以先提供图纸的部分设备基础、电气室地下室施工完,回填完,具备厂房钢结构安装条件;

2006 2 25 4 区(公辅设施)循环水处理、空压站结构施工完;铁皮沉淀池基岩层以上结构施工完。

2006 4 15 5 区(行政办公设施)结构施工完。

3)第三战役:厂房钢结构安装施工阶段

该战役的持续时间主要在200512月~20062月。

本阶段施工的主要内容有厂房钢结构安装、厂房屋面及墙皮系统钢结构安装及厂房围护结构安装等。

本阶段的战役目标:

1区(废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨)厂房钢结构安装自20051225日开始,20062月底墙皮系统封闭完,屋面压型板安装与屋面系统钢结构安装穿插进行,200621日行车开始安装,为设备安装创造条件;

23区(电炉跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨)厂房钢结构安装自20051125日开始,20062月底墙皮系统封闭完,屋面压型板安装与屋面系统钢结构安装穿插进行,200621日行车开始安装为设备安装创造条件;

4) 第四战役:基础(厂房钢结构安装后施工部分)及地上建构筑物施工阶段

该战役的持续时间主要在2006 2 月~2006 4 月,本阶段施工的主要内容主要有:电气室地上土建工程、闭口法施工部分设备基础、地坪及车间内小房土建等。

本阶段的战役目标:

1 2006 4 月底闭口法施工部分设备基础及地坪施工完、电气室地上土建工程及车间内小房土建施工完;

23 2006 4 月底闭口法施工部分设备基础、车间地坪施工完,2006 5月底车间内小房工程施工完。

4 2006 4 月底铁皮沉淀池结构施工完。

5 2006 7 月底行政办公设施施工完,交付使用。

5) 第五战役:机、电、管、仪设备安装

该战役的持续时间主要在2006 4 -2006 7 月。

本阶段的主要内容有:工艺设备、工业管道、液压润滑设备、三电设备、通风、电讯及消防等设备安装。

本阶段的战役目标:

1 区(废钢跨1、废钢跨2、炉渣跨)设备2006 7 15 日安装完,具备机械设备调试、单体试运转条件;

2区(电炉跨、加料跨、精练跨)设备2006715日安装完,2006618日具备部分机械设备单体试运转条件;

3区(浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨)设备2006715日安装完,2006618日具备部分机械设备单体试运转条件;

4区(公辅设施)炼钢连铸车间变电所、炼钢连铸水处理变电所200658日安装、调试完,高压受电;净循环水设施设备200668日安装、调试完,向主工艺设备供水,使23区具备机械设备调单体试运转条件。

5) 第六战役:调试试运转

该战役的持续时间主要在2006618-20061027日。

试运行阶段分单体和联动试运转两个步骤。设备单体试运转根据各区域单体机电设备安装和调试进度分区同步进行。无负荷联动试运行是对工程的设计、设备和安装成果全面检验和完善,在完成在线设备单试并达到要求后实施。无负荷联动试运行将在充分准备、严密组织的前提下,调试分区完成,最后计算机投入,参与总体联试。

本阶段的战役目标是:

确保2006618日设备单试开始;

2006917日主工艺设备开始无负荷联动试车;

20061028日热试。

3.4 确保1个总体目标

上述施工进度是根据目前工程的总体进展情况安排的,在今后工程的施工过程中会有一些目前未知的变化情况出现,我们将采取下述确保工期的8 项保证措施,消化施工条件的变化产生的不利因素,确保2006 10 28 日开始热负荷试车、投产的总体目标顺利实现。

3.5 确保工期的8 项保证措施

1)强化项目的组织管理

选派我公司炼钢连铸专业的专家XXX 担任项目经理,调集公司参加过宝钢、上海一钢、沙钢、新钢、杭钢等炼钢连铸工程的施工管理人员,组建强有力的项目班子。

**与上海十九冶整合后的**已经形成以项目管理为中心、以专业管理为支撑、以职能管理为保障的管理体系,在本工程中将发挥**专业齐全、管理人员充沛、自有施工队伍强大的整体优势,并充分发挥公司总部各职能部门的保障作用,强化对工程的组织管理。

2)优选技术方案

认真了解和掌握设计图纸、设备及材料的交付时间,交付顺序,交付状态,充分发挥我公司长期从事线、棒材工程施工的技术优势,通过宝钢、上海一钢、沙钢、新钢、杭钢等炼钢连铸等工程的施工,结合国内外各厂商最新的技术要求,我公司形成了一整套的先进的成熟的施工工艺、施工工法、技术秘诀及组织管理办法 ,可大大加快施工进度,提高施工质量。

采用我公司编写的下述工程总结和工法指导施工:

《冷床设备基础大体积混凝土施工技术》-工法

摘要:为有效控制混凝土裂缝的产生,根据施工现场实际情况,经与设计院、宝钢技改处协商确定,取消后浇带,将设备基础底板划分6 个区域,采用跳仓法施工,相邻两块基础浇筑混凝土间隔时间不应少于10 天。每次浇筑量分别为2340m32230 m32580 m32080 m31760 m3

对轧线及冷床等大底板基础施工减少裂缝有指导意义。

《宝钢宽厚板57.5 米实腹钢梁运输吊装》-工法

摘要:本文主要对宝钢宽厚板57.5 米实腹钢梁的运输及吊装过程中的技术难点进行了剖析,本着万无一失的原则,从运输方案、道路排障、吊装方法、防失稳措施、安全保证等方面,介绍了钢梁运输和吊装的整个过程。钢梁安装精度的高低,直接影响上部结构的安装质量和吊车轨道安装精度,梁一旦安装就位,很难进行调整。为了保证构件的安装质量,我们采用了精确对中法,使安装精度达到了宝钢提出的精品工程的要求,为今后同类施工提供了技术参考。

《连铸装置施工工艺》-国家级工法

《大型设备吊装和找正技术》-作业指导书

《手工氩弧焊焊接技术》-作业指导书

《钢结构制作安装工艺》-作业指导书

《旋转设备激光对中工艺》-作业指导书

《控制系统安装调试工艺》-作业指导书

《管道吹扫试压工艺》-作业指导书

3 建立项目进度控制体系,明确目标责任,强化工程进度管理建立以项目项目进度控制体系,将工期目标层层分解、以内部经济责任、合同方式逐项落实,做到全体参建人员人人身上有责任,个个心中有目标。

4)配足工程所需资源

在本工程中本公司各专业分公司在项目设二级项目部并配备充足的管理和作业人员,施工中钢结构、机械、三电、管道等专业安装队伍全部使用本公司自有的施工队伍,土建施工仅使用劳务人员、不分包工程。

配置充足的模板等周转料具,保证混凝土工程施工全过程连续,满足主轧线施工高峰的需要。

主厂房钢结构的安装根据施工总进度安排,选择一台型号为DBQ3000的特大型塔式起重机(我单位04 5 月购置的),3 150t 履带吊、3 100t履带吊为主导吊装机械;4 30t汽车吊及2 50t履带吊作为辅助吊装机械。

调遣我公司设备安装分公司和设备检修分公司参加机电安装施工,以便及时处理设备安装中可能出现的问题,有效的缩短安装周期。

工业管道施工派遣考试合格的焊工75 名,液压润滑管道焊接、气体及净循环水管道焊接用氩弧焊机全部选用美国米勒公司的产品(28 台)。

三电系统调试全部选用参加过宝钢、上海一钢、沙钢、新钢、杭钢等炼钢连铸等工程的工程技术人员。

5)主动搞好生产、设计、施工、设备制造人员的结合

安排技术人员驻设计院,主动协调图纸交付和现场进度的关系,积极提供以往类似工程的施工经验和教训,努力减少设计变更和返工。在钢结构图纸设计阶段,将选派详图转化组驻在北京,与设计同步进行施工详图转化,尽早安排工厂制作(在宝钢宽厚板轧机工程中,我们与中冶京诚工程技术有限公司通过这种方式的密切配合,有效的缩短了工期,圆满地完成了约3 万吨厂房钢结构的详图转化和制作)公司设备公司派出专人配合设备监造、出厂检验工作,优化设备供货顺序。积极承担设备缺陷的修、配、改、代,我公司设备检修分公司的设备修造厂能够及时可靠的完成相应工作。

6 严格质量过程控制,做到一次成优

在本工程中完善和强化我公司独特的三级管理、一级专检、四级检查的质量管理体制,严格对材料、构件及工序的检验,加强施工过程质量控制。做到不合格的材料、构件不进场,不合格的工序不转序,确保一次成优,杜绝返工造成的工期损失。

7 确保安全施工,做好文明施工

公司在本项目设立安监分站,并设置项目安全经理,在项目上形成分区划片、一片一岗、一岗一人强有力的安全管理和监督体系,为项目的安全管理提供了有力保障。

抓好文明施工的全过程管理,严格队伍管理,教育职工遵章守法,自觉维护和遵守厂区管理制度及现场管理规定,创造良好的工作秩序和现场环境。

8)开展立功竞赛活动

树业绩、树品牌为宗旨,以保节点、保质量、保安全为目标,开展工地立功竞赛活动。号召全体参建人员发扬**敢打善拼、不怕硬仗、恶仗的光荣传统,为本工程的总目标的实现献策出力,为工程的建设再创新绩。

3.6 施工总进度表

见图3.7**钢铁有限责任公司新建宽厚板生产线炼钢连铸建安工程横道图及双代号时标网络图。

 

 

 

 

 

 

 

3.7横道图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.7 双代号时标网络图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

第一节        主要施工方案和技术措施

4.1 施工测量

4.1 对引测控制点轴线的复测

在设立本工程控制网时,先对业主给定的原有建筑轴线、标高进行复测,并根据实测结果上报业主、设计及监理。

4.1.1 平面控制网的布设

由于本工程分布面较为宽广,所以在厂房区域设立主轴线外,按舞钢坐标系(即平行及垂直于新建筑物)每隔50m 布设方格控制网,其它建筑物和构筑物可根据全区50m间隔的方格网,引测布设各自的单位工程施工控制网,这些单位工程施工控制网在单位工程施工组织设计中,予以布置表示。单位工程的控制网应尽量布置在各单位工程的行列线上。

控制网点的埋设采用现浇砼的方法,控制桩顶面埋设150×150×3mm 的不锈钢板埋设件。

4.1.2 高程控制网的布设

高程控制网的布设利用平面控制点,并在主要工程的附近50m 左右,易于保护的位置设置大约10 个相对稳定的水准基点,供其它标高点的校核和变形观测使用。

高程控制网的测量,以业主提供的厂区水准基点为起始,严格按照二等水准测量要求,采用闭合环形式进行施测。

内业计算严格按测站数进行平差。

4.2 施工放样测量

4.2.1 施工放样依据

1)全厂50m 方格控制网;

2)单位工程施工控制网;

3)建筑物或构筑物的设计图纸和说明;

4)设备基础图。

5)土方开挖图。

6)各类管线、管网图。

4.2.2 使用仪器

1)J2 级经纬仪。

2)S3 级水准仪。

3)50 米钢卷尺。

4)其他配套设备。

4.2.3 施工放样方法

1)中心线的投设

施工放样应依据本控制网测设成果及设计图纸和相关文件,先测设中心线,后根据中心线再进行施工放样。

中心线的投设尽可能采用直线投点法,其端点由控制网相邻的距离指标桩以内分法测定。中心线投点时,经纬仪的视线根据两端决定。采用测设直角和经纬仪正倒镜的方法进行投点时应有可靠的校核条件。

2)标高的投设:

基础开挖时施工测量人员应进行看守观测。当基坑挖到一定深度后,应在坑壁测设距基底设计面为一定高差(如1 米)的水平桩作为控制坑深及基础施工中掌握高程的依据。同时根据施工进度,施工测量人员应及时将水准标高投测到施工面上作为后续施工的依据。特别是对于施工中的关键性标高(如正负零,负100 毫米,正1 米线等)要用墨线或红三角准确的画到适当位置上(如:模板、砼基础、结构柱子等)。

3)垂直度的放样:

基础及钢结构安装时,垂直度的放样采用经纬仪看守观测(每次观测均同时采用两台经纬仪进行观测),随时指挥安装工人将构件调整到正确位置。

4.3 变形观测

4.3.1 观测点的埋设

根据设计图纸要求进行埋设。

4.3.2 变形观测周期

根据变形速率和施工进度进行,一般情况下以每月观测一次。

4.3.3 观测方法

1)沉降观测

(1)每次以二等水准测量方法,按相同的观测路线进行观测。

(2)每次观测都使用同一台仪器,测前对仪器进行认真校核。

(3)固定观测人员。

(4)内业资料成果采用统一的表格进行整理。

2)变形观测

土建设备基础竣工后应将沉降观测点的布设(资料和实体)随同工序交接一并交付设备安装单位,设备安装单位接收后应立即开始沉降观测,一般每月观测一次,当设备安装对基础沉降有严格要求的部位,可适当提高观测频率。包括以下部位:

厂房钢结构由结构安装单位设置沉降观测点,并在厂房屋面结构安完后开始沉降观测。

钢筋砼结构的建筑物,构筑物,由土建单位负责沉降观测点的布设和定期(每月一次)进行沉降观测。

因打桩或深基开挖可能引起周围建筑物、构筑物、管线变形而需要进行监测时,由打桩或开挖单位负责提出监测方案并实施监测。

沉降观测点的布设位置及构造应符合设计需要,当设计不明确时,由项目部测量专责工程师确定。

大型设备基础浇筑过程中,测量人员应进行看守观测,发现位置及标高与施工要求不符时,应立即通知施工人员及时处理。

在设备基础施工过程中,应对其附近的基础和建筑物用基准线法(通视条件良好时)或坐标法(通视条件困难时)进行水平位移监测,发现问题应立即通知施工人员及时处理。

3)其它变形观测

按设计要求进行观测。

4.2 测量管理

4.2.1 测量人员的管理

1)测量人员在项目总工程师的领导下,实行二级管理制度:其一项目部设测量组,负责对测量工作进行全面的监督和检查。其二各施工队设测量小组,负责现场的施工放样。

2)每个施工队伍应配备两人以上的专职测量人员。

3)测量人员应持证上岗,严禁非专业测量人员进行测量工作,现场发现无证操作者,立即责令其停止作业,相应的成果无效。

4.2.2 测量仪器的管理

1)各施工队伍应配齐与其作业相适应的测量仪器与工具。

2)对所使用的仪器,做到及时检查、校正,加强维护保养,定期检定,现场严禁使用未经法定计量检定的仪器、工具。

3)发现不合格的仪器,立即通知其送检,其相应的成果无效。

4)现场使用的仪器,都必须粘贴合格标签,标签上填写使用期限。

4.2.3 测量资料的管理

1)测量人员在作业前,应详细了解作业要求,正确使用已有合格资料,制定、编制经济合理的测量方案,并报业主(或监理)批准。

2)测量控制网的点位归化改正后,应再次检测,经检测无误后,方可发放成果。施工期间将每月检测一次,直到基础竣工。

3)在厂房基础与设备基础施工完毕后,及时进行竣工线测量。并报送监理复验,尤其是隐蔽工程的竣工测量。

4)对基础的定位、中心线的投设、标高的测设必须进行严格的自检、互检、专检,并按统一印制的表格填写记录。

5)外业测量必须有记录,记录格式应严格按照规范进行。测量记录必须由测量人员填写并签字,要求字迹、图线清楚,并与现场点位相一致。涂改的资料无效,无校核签字的资料无效,与现场点位不一致的资料无效。要真正做到测量成果的真实、完整、规范、及时、符合规定。

6)下道工序对上道工序的测量成果应进行严格的复测检查,对点位不清楚、资料不合格的测量成果不予接收。

7)测量资料的交接实行严格的收发签证制度。

4.2.4 测量标志的保护

1)施工区域内的测量点位均设有明显的标志。

2)测量管理人员必须经常去现场检查标志保护情况,如发现可疑问题,应及时复测检查。

3)现场施工时应尽量避开测量点位,确实无法避开需要搬迁的,应及时上报项目经理部,经批准后方可进行。

4.3 土方工程

4.3.1 工程概况

主厂房柱基础采用天然地基及人工处理地基,采用天然地基时以第四系冲击+洪积密实状态卵石层或页岩2 作为基础持力层。

荷载大或对沉降差有严格要求的设备基础均采用天然地基以第四系冲击+洪积密实状态卵石层或页岩1,2,作为基础持力层。

小型设备基础应座在老土层上,若遇回填土应全部挖出,对回填土进行处理。附属小房子天然地基,利用第粉质粘土层作持力层。

厂房柱基础采用独立台阶式基础。基础底标高与设备基础较近的,柱基础底标高将根据情况确定。若基础底标高未达到持力层时,采取加深或换填法处理。

4.3.2 主要施工方法

施工中根据结构特点,采取合理、经济的方法,按照施工总进度计划要求,合理安排基础挖土和填土顺序,制定全场土方平衡计划,整体调度平衡全场的土方回填量和外运量。

厂房柱基、设备基础和附属设施基础开挖深度较浅(-1.0-4.5m)采取放坡开挖,设排水沟、集水井明排水。

铁皮沉淀池开挖深度较深,并且附近平面狭小,对于页岩1,2,层以上采用放坡开挖,设排水沟、集水井明排水。对于入岩部分拟采用逆做法施工,采取爆破逐层向下开挖。

4.3.3 污水排放

井点降水和基坑明排水的污水集中排放到预先修好的污水沉淀池内经沉淀处理后,再排放到指定的厂区正式污水排放系统内。严禁未经处理的污水直接排放,并且设专人定期清理污水沉淀池中的垃圾、杂物。

4.3.4 土方外运处理

开挖基础土方由自卸土方车运到业主指定的弃土场,由挖土机、推土机配合堆放,在土方运输过程中要搞好保洁工作,在施工现场、弃土场的出入口设置冲洗设备,土方运输车辆严禁跑冒滴漏,并沿途设保洁队保洁。

4.3.5 基础土方回填

1)施工方法

地下基础工程验收合格后,采用挖掘机装车,自卸土方车运土,挖掘机配合推土机分层回填基础。土方回填前,要用潜水泵排除基坑集水,清除垃圾杂物。

填方土料应按所选用的土料、压实机械的性能,通过试验确定含水量控制范围,每层铺土厚度,压实系数,进行水平分层铺土碾压达到设计规定的质量要求,但应预留一定的沉降量。

按照施工规范的要求,严格控制填料的干容重和含水量及压实系数并按规范取样检验。当土的含水率大于最优含水率时,应采用翻松、晾晒、风干法降低含水量或掺入干土或其它吸水材料(如生石灰、水泥等)措施降低含水量;当土的含水率小于最优含水率时,应采用加水湿润,并充分拌和使其接近最优含水率。

填方工作由下而上分层铺填,每层铺填厚度不大于30cm,且用打夯机或压路机分层碾压夯实。 压路机每次碾压轮迹应有1520cm 的重叠度,避免漏压,碾压不到之处应用人力或打夯机配合夯实。必须分段填筑时,每层接缝处应作成斜坡,填方边坡11.5,碾迹重迭0.51.0m,上下层错缝距离不小于1m。接缝部位不得在基础下。下一层填土符合要求后再进行上一层回填土的施工。土料砾径不大于每层铺填厚度的2/3

4.3.6 土方平衡

土方施工开工前,由工程部有关技术人员根据设计图纸和有关技术资料计算出工程的挖土量、填土量,以及可以回填用料的土方量和需要外运的淤泥、土方量。

根据以上情况和具体的施工方法以及项目工程的工期要求,适当的调整各部位土方开挖和回填的时间、顺序,综合平衡土方的挖、填量。基坑内挖出的淤泥土边挖边运,一次性外弃至指定地点,最大限度地减少土方的重复运输工作,选择恰当的调配方向、运输路线,并派保洁队清洁厂内外道路,保持厂内外道路干净整洁。

4.3.7 土方施工技术保证措施

1)认真进行图纸学习、自审和会审,结合现场实际情况,编制合理有效的技术方案,层层进行技术交底,严格执行现行规范、规章制度,明确责任,合理分工,精心科学组织施工。

2)加强安全质量意识教育,认真进行自检、互检、专检、工序交接与质量评定工作,不断完善和更新质量保证体系。

3)为了防止超挖破坏基底原土层,机械开挖应预留200300mm 厚原土层,用人工清理,保证基层表面平整,标高准确,开挖边坡时要边挖边人工清理,不得有浮土,保持表面坡度和平整度。

4) 为保证边坡稳定,水泥砂浆护坡工作应紧密配合挖土进度,做到挖一米护一米。

5) 挖土过程中设专人指挥,严禁挖土机具碰撞支撑系统和已有建筑结构,严格贯彻落实成果保证制度。

6) 为了保证已有建筑物的稳定,在所有与基坑相邻的建筑上设置合理的、一定数量的位移沉降观测点,并设专职测量员定期进行监测,随时提供信息数据,以便采取相应措施,从而保证基坑和建筑物的稳定。

7)为了保证基坑的稳定性,土方开挖要有专人指挥,分层开挖,杜绝局部开挖和不对称开挖。

8)在基坑周围堆砌土坝,防止雨天雨水流入基坑,基底四周及时挖好排水沟和集水井,随时抽排基底积水。

4.4 主厂房柱基、主要设备基础工程

4.4.1 工程概况

主厂房轴线建筑面积73944 m2,车间内主要设备基础及沟道主要包括:电炉基础、精炼炉基础、钢包回转台及扇形段基础、浇注平台基础、板坯输送辊道基础、火焰切割机基础、去毛刺机及喷印机基础、热装输送辊道基础、离线修磨装置基础、维修区设备基础、电缆隧道及冲渣沟等。

4.4.2 厂房柱基础施工

4.4.2.1 柱基础工艺流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.4.2.2 垫层

1)浇筑垫层砼前,必须将浮土积水清除干净,保证基坑处于无积水状态,基土不被扰动。上下人处做临时马道。垫层砼浇筑时要振实、随浇随抹平。

2)垫层浇筑完后,要及时放线

4.4.2.3 模板工程

1)模板用定型组合钢模板、U 型卡、勾头螺栓连接Φ48×3.5 钢管备楞,山型扣件对拉螺栓固定方法。拉梁垂直施工缝支模,由于插筋的需要可以采用木模板或钢模板夹木方的支模方法。所用模板要经过挑选确保平整光滑无破损现象,使用前要刷脱模剂。

2)基础梁、基礅使用对拉螺栓Φ16Φ12@750×600Φ16 对拉筋采用Φ12 钢筋),较大的基墩可利用基础配筋加焊螺丝头代替对拉螺栓,但两端必须焊在同一根钢筋上,且施焊应符合焊接要求。

3)套筒螺栓安装参见图4.4-1 柱基套筒螺栓安装示意图。

4)柱基础支模及螺栓安装参见图4.4-2 柱基础支模示意图。

5)模板拆除时间严格遵守规范规定,同时要保证不损伤砼表面及棱角整齐。

4.4.2.4 钢筋制作、安装

1)所有钢筋均在现场加工点机械加工制作,现场人工进行绑扎的施工方法。

2)钢筋原材料用汽车运至现场钢筋加工点,加工成型后再运至基坑边,垂直运输用人工传递就位。

3)钢筋的绑扎接头须按设计及规范要求,满足搭接及锚固长度。底板马凳采用Φ25钢筋制作,间距1500mm,凳腿间距1200mm,钢筋保护层应符合设计要求,按不同部位垫足够的水泥砂浆垫块。

4)进入现场的钢筋必须有材料合格证及复检证。

4.4.2.5 砼施工

1)采用商品砼,泵送浇筑,砼罐车运输。

2)砼坍落度为812cm

3)砼试块每100m3 砼留置一组,不足100m3 按每作业班留置一组,置于标准养护室进行养护。

4)砼坍落度每班至少检查二次以上,并做记录。

5)施工缝应凿毛冲洗干净方可浇筑上层砼。

6)砼振捣用插入式振动器,分层振捣密实(每层铺砼厚度为400500mm)。

7)表面处理:砼浇捣至标高后,先用木长尺刮平,将泌水赶走,初凝至终凝前,用铁抹子压实。

8)二次灌浆:采用C35 细石混凝土,柱子安装完,进行工序交接后,才能灌浆。灌浆前基础面须凿毛,清理干净,浇水湿润。

9)养护为覆盖草袋洒水自然养护法。

10)拉梁预留插筋的保护:

(1)若拉梁预留插筋处不回填,则基坑边设围栏保护。

(2)若拉梁预留插筋处需回填,必须回填砂,以避免钢筋锈蚀。

4.4.3 连铸机基础施工

4.4.3.1 工程概况

1) 连铸机基础的大包回转台、扇形段部位为深基,切割机后至打印机为浅基,大包回转台高约~15m。深基底板整体浇筑,以确保结构的整体性和抗渗性,上部分层分段浇筑。浅基分2 层浇筑,深基分3 层浇筑, ±0.000 以上大包回转台分多层(3 层以上)浇筑。

2)施工流程

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.4.3.1 厂房柱基础与设备基础施工顺序示意

3) 施工顺序

(1) E-D 04-05 线厂房柱基础、操作平台柱基与连铸机设备基础同步开挖后,优先施工。电缆隧道贯穿连铸设备基础,与设备基础同步施工。见图4.4.3.1

电缆隧道两侧采用C10 素混凝土填充或采用37 灰土分层夯填密实,如设计有要求则按设计施工。

(2) 施工G~0 段连铸设备基础放坡遇柱基时,采用素混凝土处理高低差。本区域冲渣沟较浅,与设备基础同时施工。

大型设备基础底板高低差处理

基础底部高低差处理根据高度及范围大小分别采用砖砌体内填砂砾石土或矿渣土,素砼。具体情况当高度小于500mm 时采用砖砌体内填砂;当高度大于500mm 时采用砖砌体当外模打C20 砼与基础垫层同时浇筑。

垫层混凝土配合挖土分段施工,但必须经验槽签证后方可浇筑混凝土,垫层施工注意埋设施工预埋件。

4.4.3.2 设备基础预埋件及地脚螺栓安装

1) 预埋件除底板和平面顶面放置的预埋件安装固定在钢筋固定架上,其余预埋件均需与基础模板用M6 螺栓固定。

2) 设备基础直埋螺栓均应安装在螺栓固定架上,固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而定, 一般情况下用63×6 角钢制作,较大的(如大包回转台)[10[20 槽钢制作。其立柱必须焊在施工预埋件上生根,固定架应在钢筋模板施工前安装。

3)预留螺栓孔一般采用薄壁波纹管,波纹管固定在钢筋钢筋架上(配少量辅助钢筋),其上、下要盖严,不得挤压变形和破损。带套筒的螺栓应固定在型钢固定架上,安装时套筒顶端必须加盖,盖与套筒点焊3 点,以防砼进入套筒。

4)大包回转台预埋螺栓或套筒,可先在地面组装好,根据埋置深度熟悉均应设置锚板,防止位移。根据大包台直径,螺栓或套筒直径确定固定架的尺寸。配合吊车整体吊装。(见附图6.4.4.3-3 大包预埋螺栓或套筒固定架及安装示意图)

(1)安装前,先将螺栓或套筒的十字中心线找出标明。

(2)放置螺栓或套筒固定架的底模板必须找平,标高偏差±2 mm。在其上弹出螺栓或套筒十字中心线。

(3)安装时在螺栓或套筒上挂线坠,控制其垂直度。准备部分薄铁片用以找正支垫。

(4)固定架用50 吨吊车吊装,人工配合找正。

(5)螺栓或套筒安装完毕,再绑钢筋。

5)钢筋绑扎支模时,不得任意切割固定架拉杆和预埋件锚爪,砼浇筑时,严禁振动棒直接接触螺栓,以防引起位移和变形。

4.4.3.3 钢筋工程

1)钢筋施工前要严格检查原材料的质保书,所有钢筋都必须按规范要求进行复检,并要与使用的数量部位相对应。

2)由于现场堆放场地限制,应按施工计划分期分批组织钢筋进场,现场进行钢筋制作,并挂牌分类堆放。

3)钢筋固定架采用63×6 角钢制作间距以2m 为宜,以保证整体稳定性和刚度。

4)钢筋接头:< Φ25 采用绑扎接头,Φ25 采用闪光对焊,现场水平接头采用帮条焊或搭接焊,竖向接头采用电渣压力焊或机械连接。

4.4.3.4 模板工程

1)模板根据工程进度分期分批组织进场,堆放要按使用部位分规格堆放。

2)为确保工程质量达到优质工程,要求对模板进行严格挑选,严禁使用破损、锈图蚀、变形的模板。模板使用前,要认真涂刷隔离剂。

3)模板使用定型组合钢模板。对垂直施工缝处采用木模与钢模配合使用,吊模马凳根据高度用钢筋或50×6 角钢制作。圆弧形曲线模板用小宽度钢模支模,外用Φ20弯成弧形背楞,对拉螺丝支撑。垂直支撑一般采用脚手管支顶,大包回转台上部挑檐,为减少支撑高度,在下层砼表面预埋铁件,焊出牛腿作为支承点。

4)设备基础梁板等部位根据施工荷载,用组合式四管支柱或脚手管支顶。

5)支撑系统的截面、间距、数量根据图纸到后进行荷载计算,确定四管支柱、脚手管距离,一般四管支柱高6m 以下,水平拉杆间距2m,每个顶柱允许承载5t。脚手管顶柱高6m 以下,水平拉杆间距1.5m,每个顶柱允许承载0.8t

对拉螺栓当混凝土侧压力为23t/m2 时用Φ12@750×600mm

对拉螺栓当混凝土侧压力为34t/m2 时用Φ16@750×900mm

对拉螺栓当混凝土侧压力为46t/m2 时用Φ16@750×600mm

6)施工中,任何人都不准随意用电焊对模板进行施焊、切割。

7)模板的拆除严禁大面积撬拆,不得掷扔,杜绝硬撬、猛拉、电焊割洞,拆下的模板要及时清理堆放整齐。

8) 对于±0.000 以上大包回转台基础模板,为使砼观感达到精品要求,采用我们以往施工中比较成熟的大模板施工工艺。模板选用18mm 厚、1220×2440mm 双面覆膜胶木大模板,支撑竖向选用[8 间距350mm,水平方向用2φ48×3.5 间距600mm

克服砼接缝多,漏浆多,表面不平整等质量通病。

4.4.3.5 设备基础混凝土浇筑

1)采用商品混凝土,要求供应商水泥采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥,水灰比控制在0.65 以内,掺加减水剂、粉煤灰,浇筑过程中对坍落度进行抽检,发现问题及时与搅拌站联系解决。

2)基础底板浇灌混凝土,采用泵车布料杆的方法组织浇筑。

3)上部基础浇筑以泵车布料杆为主,目前使用的42m 混凝土长泵可以满足要求。

4) 混凝土浇灌顺序原则是先深后浅,由一侧向另一侧平行推进,混凝土浇灌分层下灰厚度以不大于500mm 为宜,每层的接槎时间应不超过混凝土初凝时间(24 小时)

5) 混凝土捣固用插入式高频振动器振捣,一般间距控制在300mm,时间以混凝土表面不再出现明显下沉和表面出现浮浆为准,一般为30S,振捣本施工层时应插入下一层混凝土内深度不小于50mm,振捣均匀,振捣过程中产生的泌水,必须及时排除。

6)倾斜砼的自由高度应不大于2m,若超高时可采用串筒溜槽等防止离析,并且不能使砼直接冲击预埋件、管、地脚螺栓等。

7)每次混凝土浇筑前,要与管道、电气、仪表、机械等专业密切配合,并做好混凝土的会签工作。

4.4.3.6 大包台、连铸机设备基础施工缝留设及处理

根据基础结构形状、图纸要求和施工实际需用,设备基础施工留设施工缝,大包台、连铸机设备基础施工缝留设见图4.4.3.6

施工缝位置的留设原则:

水平施工缝宜留在结构受剪力较小的便于施工的位置。

由于生产工艺的要求,设备基础有纵横交错的电缆隧道,基础底板的底标高和顶标高往往不一致,所以第一道水平施工缝是随底板顶标高变化的,采用阶梯形的。

水平施工缝分层厚度以1~3m 为宜,主要是防止温度裂缝的需要。

水平施工缝必须低于地脚螺栓底端,其与地脚螺栓底端应大于150mm

垂直施工缝选择宜避开上部荷载较大处(如大包回转台),避开震动剧烈部位,抗渗要求严的部位。

垂直施工缝宜留在断面简单处。

分层分段施工的相邻两层,垂直施工缝应相互交错,错开距离以不小于1m 为宜。

垂直施工缝留成斜茬。当标高不同的两个施工缝,其高低差接合处留成台阶形(台阶高宽比不得大于1)。

施工缝处理:

水平施工缝处砼应密实,混凝土终凝后(混凝土浇筑后夏季24h,冬季36h,具体视气温、混凝土强度而定)立即用钢丝刷将表面浮浆刷除,边刷边用水冲洗干净并保持湿润。为使接缝严密,砼浇灌前施工缝处应将其表面浮浆和杂物清除,用水冲洗湿润后铺上一层3050mm 厚的1:1 水泥砂浆,并及时浇筑砼。

对有防水要求的部位,设400 毫米宽,3 毫米厚的钢板止水带。要求接头严密,不得漏水。水平施工缝处埋设钢板止水带,止水带规格300×2(包括每边折边50)。

止水带搭接长度50mm,双面满焊,以防渗水。

4.4.3. 设备基础混凝土的养护和温度控制

1) 每次浇混凝土筑完毕后,12 小时内要进行覆盖养护,混凝土表面覆盖一层塑料薄膜,二层草袋进行保湿、保温,保持内混凝土外温差控制在25C 以内,浇混凝土筑块体的降温速度控制在1.5C/d 以内,养护时间不得少于14 天。

2) 测温孔的布置沿短轴半条轴线内布置四组不同深度的测温孔并派专人负责连续自动测温。若保持不了的混凝土温差要求时应及时调整保温养护措施。

3)混凝土内部测温采用XQC-300 型微机监测,见图4.4.3.7 大型温混凝土度监测结构图。该系统由温度传感器、信号放大及变换装置、微机适配卡和微机等部分组成。

 

 

 

 

 

4.4.3.7 大体积温混凝土度监测结构图

4.4.3.8 脚手架施工

1)设备基础埋置深约-10m,大包回转台顶标高约+15m,施工中深基内绑筋支模搭设双排脚手架,大包回转台要搭设半封闭的双排脚手架。

2)脚手架材料使用Φ48×3.5 焊接钢管,扣件为铸铁扣件,使用前应严格挑选,严禁不合格材料在工程上使用。

3)对脚手架的要求:横平竖直,连接牢固,底脚着实,层层扎牢,支撑可靠,通畅平坦,安全可靠。

4)脚手架立杆埋入基础内部分,当高度小于1.2m 以内时,用Φ25 钢筋,当高度大于1.2m 以上时采用75×6 角钢,角钢间应设水平拉杆及斜拉杆,同时立杆应设一道止水板。

5)作业架子的立杆间2m,大横杆间距内侧面1.8 m,外侧0.9 m,小横杆竖向间距1.8m,水平间距1m,伸出立杆不少于150 mm,四面架子闭合并设剪刀撑,作业面的跳板不少于3 块宽。

6)运输架子的立杆间距1.5m,大横杆间距1.2 m,小横杆水平间距1m,伸出立杆不少于300 mm,设置剪刀撑和顶撑及栏杆,架子净宽2m,满铺跳板,小横杆中部增加一根通长的横杆与全部小横杆连接。

7)人行斜道宜附在外脚手架上,斜道杆件应独立设置,人行道宽度不小于1m,坡度为1:3,运料宽度不应小于1.5m,坡度宜采用1:6。人行、运料斜道脚手板上每隔300mm 设置一根防滑条,木条厚度一般为2030mm

8) 斜道两侧、平台外围均须设置栏杆及挡脚板。栏杆高度为1.2m,挡脚板高度不应小于150mm

9) 斜道脚手板顺铺时,接头宜采用搭接,下面的板头应压住上面的板头,板头的凸棱处应用三角木填顺。

10)人行便道,宽度不少于0.5m,铺设宽度不少于2 块,必须有扶手栏杆,搭设要牢固平稳。

11) 脚手架的接头应错开,立杆使用对接扣件,其它均为搭接,搭接长度不少于400 mm,两个旋转扣件固定。

12)脚手架搭设应按施工验收规范执行。搭设完成后经有关人员验收合格后方可使用。

4.4.4 蒸排隧道、冲渣沟及电缆隧道施工

4.4.4.1 蒸排隧道施工

顺序流程图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

施工方法:

1)基坑开挖

排蒸隧道基坑开挖示意图见附图4.4.4.2

4.4.4.2-1 蒸排隧道基坑开挖示意图

 

2)施工顺序

(1)第一次施工蒸排隧道底板及底板以上300mm 高的墙体。

(2)第二次施工蒸排隧道侧墙及顶板。

3)模板工程

(1)模板采用定型组合钢模板,接缝要求均匀严密、不得漏浆。

(2)根据本工程外壁较高的特点,采用以φ16 对拉螺栓为主配钢楞φ48×3.5 钢管,按@600×750mm 布置。为保证模板的整体稳定性,采用内外拉撑的方法,用拉杆加花篮螺栓和钢管支撑进行加固。为防止浇筑砼时底部涨模,要求在模板底部三层对拉螺栓上加双螺帽。支模前,要做好模板配板设计及受力计算,以便于进行调整。

(3)根据顶板厚度及净高,应通过受力计算确定采用钢管支撑或四角柱支撑。

(4)对拉螺栓加设不小于80mm80mm 3mm 的钢板止水圈,止水圈与螺杆应双面满焊。

(5)模采用满堂脚手支撑。

4.4.4.2-1 蒸排隧道支模示意图

4)钢筋工程

(1)钢筋在现场加工场地集中加工,钢筋成形验收合格后用钢筋车运输车运送至基坑边。钢筋加工前,应先熟悉图纸,并根据实际情况和模型进行配料,做出详细的成型表。

(2)底板马凳采用螺纹20 钢筋制作,间距1~1.5m;墙壁撑铁采用圆钢8~10 钢筋制作,间距1m,或按设计要求设置。

(3)钢筋网的绑扎,四周两行钢筋交叉点每点扎牢,中间部分成梅花式扎牢,双向受力钢筋网全部交叉点扎牢,相邻绑扎点成八字型,以免歪斜变形。钢筋的搭接位置、长度及截面百分率均要符合规范的要求。

(4)钢筋安装完后,应将底层及钢筋上的杂物、泥渣清理干净,办好交接验收手续,以便进行下一工序。

5)混凝土工程

针对本工程特点,为防止混凝土沟道产生裂缝,施工中采用无缝施工工艺。除图纸设计的变形缝外,一般不设纵向施工缝,对于两变形缝之间长度较大的区段采用纵向跳仓法浇筑混凝土。

施工注意事项:

A 浇注前应检查模板的坚固性、稳定性,使模板所有接缝严密,不得漏浆,并将模板及与混凝土接触的表面先行湿润。

B 严格掌握混凝土配合比,并依据施工现场情况的变化及时正确调整。雨季施工注意测定砂石含水率,及时调整配合比的用水量。

C 采用机械搅拌,操作程序如下:开动搅拌机,相继投入骨料、水泥、外加剂,干拌0.51min,再边搅拌边分三次加入拌和水,然后继续搅拌12min

D 控制塌落度:若现场施工温度超过30ºC,或混凝土运输、停放时间超过3040min,则应在混凝土拌合前采取加大塌落度的措施,混凝土拌合后不得再次加水搅拌。

E 混凝土应连续运输、连续浇注。运输的时间间隔不应超过1.5h。夏季运输或运距较远可在混凝土中掺入适量缓凝剂。

F 混凝土浇注时间间隔不应超过2h

G 混凝土必须采用机械振捣,不得采用人工振捣,以保证振捣密实,不允许有欠振、漏振和超振现象发生。

H 注意混凝土的早期养护,若早期养护开始时间较迟,则可能抑制混凝土膨胀。

一般常温下,混凝土浇筑后812h,则应进行浇水养护。必须保证混凝土的湿润养护,养护期内要保持外露混凝土表面呈湿润状态。养护期不小于14 天。

I 实施连续浇注、不留施工缝,保持混凝土软接槎。

4.4.4.2 电缆沟土建施工

施工顺序:

第一次施工隧道底板及底板以上300mm 高的墙体。

第二次施工沟道侧墙及顶板。

沟道施工工艺:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

沟道垫层砼施工:

沟道经验槽合格后,尽快浇筑垫层砼,防止基底暴露时间过长,并按浇筑顺序压实、抹平。垫层砼施工前,应清除坑内杂物、积水。

钢筋制作及安装:

钢筋全部在现场制作。绑扎采用常规施工,钢筋固定架底板采用Φ20 钢筋制作,墙壁撑铁用Φ12 的圆钢制作,间距1 米。

预埋件、止水板安装:

沟道底面顶面和顶板底面预埋件采用安装固定在钢筋上,墙面采用M6 螺栓固定在模板上。当墙厚小于600mm 时,底板墙采用钢板止水带或设企口缝防水。止水板板与板连接采用搭接50mm,双面缝隙全部满焊,以防漏水。

沟道伸缩缝处采用橡胶止水板,为防止打砼时橡胶止水板卷曲采用Φ12 的钢筋固定橡胶止水板,间距以300 为宜。

模板工程:

模板采用定型组合钢模板,按使用部位分批组织进场,分规格堆放。模板应使用无变形、锈蚀、破损的模板,并在使用前涂刷脱模剂。对拉螺采用Φ16@750×600,施工中任何人不准对模板进行施焊、切割。沟道支模参见附图4.5.4.3 电缆隧道支模示意图。

附图4.5.4.3 电缆隧道支模示意图

根据顶板厚度及净高,应通过受力计算确定采用钢管支撑或四角柱支撑。对拉螺栓加设不小于80mm80mm3mm 的钢板止水圈,止水圈与螺杆应双面满焊。

模板采用满堂脚手支撑。对拉螺丝和预埋套管均应加设一道止水圈,止水圈直径一般为100mm,止水圈与螺栓、套管之间应满焊。

模板拆除严格按有关规定进行。拆除的模板堆放整齐,及时清理维修。

工程:

采用集中混凝土搅拌,由于沟道抗渗要求高,因此对水泥、水灰比严格控制,水泥宜采用不低于425#普通硅酸盐水泥。也可用矿渣硅酸盐水泥(当加入适当品种的外加剂时)水灰比:当抗渗等级在S8S12,水灰比选用0.550.6,随抗渗等级调整。为使接缝严密,砼浇灌前施工缝处应清除浮灰,用水冲洗湿润后抹上一层2025mm 厚同砼材料和灰砂比相同的水泥砂浆。捣压密实后浇筑砼。

砼振捣是否密实,直接影响沟道砼的抗渗性,振捣应均匀不得漏振,一般水平间距300mm,振捣时间30S 为宜,做到快插慢拔,不得漏振。

防水砼的养护好坏直接影响砼本身的抗渗性能,早期养护更重要,一般在砼进入终凝(浇筑46h 后)即应覆盖,浇水湿润养护不小于14d

4.4.4.3 冲渣沟施工

施工流程图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

为防止混凝土沟道产生裂缝,尽量减少纵向施工缝,采用跳仓法施工,跳仓分段处留设钢板止水带。

沟道施工主要作好沟道混凝土抗渗漏工作,确保工程质量。沟道施工缝按要求设钢板止水带,对拉螺栓、穿墙套管均设一道止水圈。止水圈与螺栓、套管之间应满焊。

防水混凝土的养护好坏直接影响混凝土本身的抗渗性能,早期养护更重要,一般在混凝土达到终凝即应覆盖,浇水湿润养护不小于14d

沟体结构施工:

冲渣沟沟体施工方法可参照电缆隧道进行施工。

模板施工参见图4.5.6.2 冲渣沟模板支设示意图。

冲渣沟铸石板砌筑:

1)冲渣沟铸石板施工工艺

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2)施工方法

A.施工前基层表面必须清理干净。

B.对于沟内潮湿部位先用拖布擦干明水,用暖风机或喷灯吹干砌筑部位,使基层含水率符合要求。

C.铸石板使用前清洗干净,待其干燥后备用。板材砌筑前先试排。

D.配制树脂胶泥:按配合比(重量比)配制,先将呋喃液放入容器,然后在搅拌下逐步加入呋喃粉,充分搅拌均匀,每次配制胶泥用量在3040 分钟内用完,施工过程中严禁对已制好的胶泥补加呋喃液,如发现胶泥硬化则弃之不用。

E.铸石板砌筑方法采用揉挤法。先在砼基层上薄涂一层1mm 厚左右的打底用胶泥,经过不少于12h 养护后,按排版图和铸石板规格型号找出标高,弹出控制线

4.4.5 维修区对中台基础施工

4.4.5.1 施工安排

本工程位于机械维修车间区域的对中台基础包括内容主要有:

结晶器对中台基础;

扇形段118 上框架、下框架对中台基础;

弯曲段上框架、下框架对中台基础;

结晶器和弯曲段对中台基础;

上述配套设施的基础等。

为了满足总进度及安装专业的特殊要求,结合土建施工特点,对以上基础施工提出更严格的施工要求,主要安排如下:

采取先期施工,预留足够的时间以保证基础及螺栓沉降、位移偏差稳定,以确保整个维修系统整体精度要求。本部分设备区域下部设有地下电缆隧道和冲渣沟,电缆隧道和冲渣沟采用开口法施工,待主厂房封闭后立即安排维修区基础施工。该区小房等全部建构筑物土建同步施工,以便保证对中台能够及时投入使用,并且为设备对中提供一个清洁的环境。

注重该区域的地下沟道及厂房柱基的回填质量,严格照设计和生产部门的要求进行预压和隔离层施工。

建议在对中台基础施工完成后、设备到达前在设备基础上进行预压,压重=1.25(设备重+需对中的设备重)。

4.4.5.2 土方工程

1)由于维修区的设备基础一般较浅,预计在-1.0m -3.0m 之间,采用放坡开挖,放坡坡度1:1,坑底设300×300mm 排水明沟、500×500×500mm 集水井,集水井内的积水用泵排至地面排水沟。

2) 采用机械反铲(1.0m3)开挖,自卸卡车配合运输土方的施工方式。

3) 由于结晶器对中台架等设备对沉浮和基础漂移有特殊要求,因此对基底土的处理应非常慎重。基坑开挖预留100mm 人工清底,基坑开挖后,基底土质必须符合设计要求,基底土质如不符合设计要求,应继续下挖至老土层,换填砂石或填筑素混凝土。

基底前道工序(电缆隧道、冲渣沟和柱基等)的回填采用砂石类材料,严格控制回填质量,基底范围下方1000mm 深度内应保持回填材料的一致性。在基础桩上部受其它工序施工扰动的高度内,应挖除受到扰动的土,基底范围内挖除的土体在应平面上对称、高度上一致,然后以密实的砂石类材料回填。

4) 基础施工完后,及时验收回填,且回填必须按照密实度要求分层、对称进行。

对设计有隔离层的基础,仔细按设计施工好隔离层。施工完的隔离层需采取措施加以保护,以防止水、泥浆、油质和施工垃圾污染。

4.4.5.3 钢筋工程

1)所有钢筋在工地钢筋加工场加工,要加强对成型钢筋的管理作好标识,防止在运输和堆放过程中混号,确保安装中对号入座。

2)钢筋原料用汽车运至钢筋加工点,进行半成品加工,成型的半成品用车运至基础坑边,垂直运输采用人工传递就位或部分钢筋适当用吊车配合就位。

3)钢筋接头方法。直径25mm 以上的钢筋接头采用机械接头连接,小于25mm 的钢筋采用闪光对焊、绑条焊或人工绑扎搭接接头,机械连接、焊接与搭接均需符合国家验标准规定,机械连接尚应符合上海市的有关标准、要求。

4)设置用角钢、钢筋制作的钢筋固定架及马,可在钢筋安装前预先制作钢筋固定架及马,亦可在钢筋安装过程中随安装随设置固定架及马,并备齐各种厚度的保护层垫块。

4.4.5.4 模板工程

1) 地下部分采用组合定型钢模板,对垂直施工缝处采用木模与钢模配合使用。为确保工程质量达到优质工程,要求对模板进行严格挑选,严禁使用破损、锈蚀、变形的模板。模板使用前,要认真涂刷隔离剂。

2)地上外露表面的混凝土结构,施工重点为混凝土表面观感质量。选用竹木夹板等混凝土外观质量好的模板种类,外露混凝土力争达到清水混凝土的标准。脱模剂参照上海F 1 赛场工程研制的清水混凝土脱模剂,以及我公司在长兴30×2 万千瓦电厂主厂房工程中所进行的改进经验;

4.4.5.4 设备基础预埋件及地脚螺栓安装

1) 水平放置的预埋件安装固定在钢筋固定架上,垂直放置的预埋件均需与基础模板用M6 螺栓固定。

2) 设备基础直埋螺栓均应安装在螺栓固定架上,固定架所用型钢的尺寸应根据螺栓的直径、埋置深度而定, 一般情况下用63×6 角钢制作,较大的用[10 [20 槽钢制作。其立柱必须焊在施工预埋件上生根,固定架应在钢筋模板施工前安装。

3) 预留螺栓孔一般采用薄壁波纹管,波纹管固定在钢筋钢筋架上,其上、下要盖严,不得挤压变形和破损,每组预留孔安装完毕之后,用φ10 钢筋将螺旋管群相互连成一个整体。带套筒的螺栓应固定在型钢固定架上,安装时套筒顶端必须加盖,盖与套筒点焊3 点,以防混凝土进入套筒。

4.4.5.5 混凝土工程

1) 混凝土浇灌执行浇灌申请制度,由项目部组织专业会签,着重防止遗漏混凝土中预埋的管路等预埋件。

2) 采用混凝土泵车布料杆浇筑混凝土,混凝土塌落度8—12cm

3) 混凝土浇灌应分层布料和振捣,层厚500mm,布料时混凝土接槎时间严格控制在规范规定的时间。混凝土浇灌顺序原则上先深后浅,由一侧呈阶梯形分层向前推进。为确保地上结构的表面观感质量,浇灌混凝土时应做好供应安排,混凝土浇灌不得中断。

4)混凝土振捣应全面,不能只注意模板表面的振捣,忽视内部的振捣。振捣过程中产生的泌水要及时排除,上混凝土表面应进行复振,用抹子压实压光。在振捣时严禁振动棒接触地脚螺栓、预埋件锚固爪、对拉螺栓、预留孔、止水带,以防引起变形和移位。

5)试混凝土块留置组数每100m3 一组,每班不少于一组,置于养生室标准条件下养护,同时留置同条件养护试块。

6)混凝土养护采用覆盖一层塑料薄膜方法。

7)地脚螺栓预留孔一次灌浆与二次灌浆采用无收缩流动灌浆浇注料,有关材料的选购应经监理批准。

4.5 水处理设施土建施工

4.5.1 净浊环水泵场设施施工

本节内容只涉及贮水的特殊部位的施工处理,其余均参见上节。施工本节所述的构筑物时重点为防水处理和混凝土表面观感质量,外露混凝土力争达到清水混凝土的标准。

4.5.1.1 底板施工要点

1) 钢筋混凝土底板浇筑前,应当检查土质是否与设计资料相符或被扰动。

2) 混凝土垫层浇完隔12d(应视施工时的温度而定),在垫层面测定底板中心,然后根据设计尺寸进行放线,定出柱基以及底板的边线,画出钢筋分布线,依线绑扎钢筋,接着安装柱基和底板外围的模板。

3) 在绑扎钢筋时,应详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距、保护层及埋件的位置和数量,均应符合设计要求。上下层钢筋均用铁撑(铁马凳)加以固定,使之在浇捣过程中不发生变位。

4) 柱基模板是悬空架设,下面用临时小方木撑在垫层上,边浇混凝土,边取出小木撑。

5) 底板应一次连续浇完,不留施工缝。施工间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。边浇边振,应保证混凝土振动密实。

6) 池壁为现浇混凝土时,底板与池壁连接处的施工缝可留在基础上口30cm 处。

7) 池壁的水平施工缝可留成加金属止水片的形式。

8) 混凝土浇捣后,其强度未达1.2N/mm2 时禁止振动,不得在底板上搭设脚手架、安装模板和搬运工具,并做好混凝土的养护工作。

4.5.1.2 池壁施工要点

1) 固定模板用的铁丝和螺栓不宜直接穿过池壁。当螺栓或套管必须穿过池壁时,应采取止水措施,常见的止水措施有:

(1) 螺栓上加焊止水环:止水环应满焊,环数应根据池壁厚度,由设计确定。

(2) 套管上加焊止水环:在混凝土中预埋套管时,管外侧应加焊止水环,管中穿螺栓,拆模后将螺栓取出,套管内用膨胀水泥砂浆封堵。

(3) 螺栓加堵头:支模时,在螺栓两边加堵头,拆模后,拆去堵头用膨胀水泥砂浆封塞严密。

(4) 所使用的模板应仔细挑选,外露表面选用竹木夹板等混凝土外观质量好的模板种类。脱模剂参照上海F 1 赛场工程研制的清水混凝土脱模剂,以及我公司在长兴30×2 万千瓦电厂主厂房工程中所进行的改进经验。

2) 在池壁混凝土浇筑前,应先将施工缝处的混凝土表面凿毛,清除浮粒和杂物,用水冲洗干净,保持湿润。再铺上一层厚2025mm 的水泥砂浆,水泥砂浆所用的材料的灰砂比应与混凝土材料的灰砂比相同。

3) 浇筑池壁混凝土时,应连续施工,一次浇筑完毕,不留施工缝。

4) 池壁有密集管群穿过、预埋件或钢筋稠密处浇筑混凝土有困难时,可采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑。

5) 池壁混凝土凝结后,应立即进行养护,并充分保持湿润,养护时间不得少于14昼夜。拆模时池壁表面温度与周围气温的温差不得超过15

4.5.1.3 曲面工程

1) 曲面测量

圆形水池为保证曲面测量的准确性、精确性,采用极坐标法及交会测量。

具体按下述步骤进行。

1)定出中心点:根据图纸尺寸,在地面垫层上量出中心点位置,然后在中心点处打入木桩,在桩顶精确地画出中心点位置,钉入钉子,钉子帽露出桩顶1cm 左右。

2)划圆定轮廓:以中心点圆心,分别以中心点至内外弧的距离为半径,在地面垫层上画出半圆弧,也是基准线。施工中可用这条线复核曲面的曲率及曲面的垂直度。

3)分出曲线点:按图示尺寸,在外圆弧上分出每个弧段的宽度,画出分隔点。

4)画出曲线:将经纬仪安装在中心点上,对中调平后,依次瞄准已分好的弧段宽度分隔点,并依次投射到设定的固定物上。

5)找交点:用一根一端带有钩或圆孔的测绳,以中心点为起始,配合经纬仪测出角度,依次测出交点。

6)弹底板线:从各交点起,按图纸的尺寸、下反尺寸,定出底板曲面点。再用墨线把每个点连接起来,就组成了底板的曲面线。

2)曲面结构模板

1)由于本工程的曲面直径较大,模板分块多,可根据多边形分块及拱高系数表计算。

按下列公式,根据曲面的直径算出拱高和弦长:

拱高=直径×拱高系数

弦长=直径×分块系数

2)配料计算

首先确定模板分块数,分块数尽量用双数,以便木带成对钉接。如确定内外模都分为N 块。

木带规格确定后,即可放样。

为便于安装和支撑,内外模板分块数应相同,即内模板也为N 块,以利于立楞的支撑。

3)模板的配制

根据实践,按照计算得出的弦长钉制的模板,在安装时,往往在封闭最后一块模板时安不下去。为了保证圆形曲面模板的规格,在钉模板时,模板的宽度,即弦(边)长应比计算的数字窄1—2mm 为妥。

为了使支撑的木楞和木带紧密相靠,在用样板画出木带时,样板的靠板和木带的背面应贴紧,以保证放样准确。

钉制曲面内外模板时,模板带应错开,即分成甲乙块模块,且甲乙块数相同,甲模板在画分好木带距离线的上面钉带,乙模板在线的下面钉带,甲乙带之间应留出2—3mm 的距离,以便拼镶。

为了解决钢筋较密,捣固困难的问题。可将外曲模采用花钉法。

4)模板安装

在混凝土底板上弹线放样,以计算出的半径分别放出内曲和外曲曲线。

先立内曲模板,然后再绑钢筋,并立外曲模板。外曲模板甲块和乙块的位置要和内曲模板的甲、乙块模板位置相对,使内、外模板在一个垂直面上受力,便于支撑加固。

模板的下部可对准内外曲弧线,上部可用与曲面结构混凝土厚度相同的木方作临时支撑,在混凝土浇筑到本部位时再将支撑拆除。

为了抵抗混凝土的侧向压力,防止外曲模板产生崩裂,一般可在甲、乙两带之间立方木楞,规格为100mm×120mm,在木楞外面用两道方木支顶,并在楞外用10—16mm 的钢筋环绕加固。钢筋最好绕在有木带的地方,以便于混凝土的捣固和加钉插板。

外模插板应提前备好,随着混凝土的浇筑,逐层将上一层插板钉好。

4.5.1.4 水池施工质量要求

1) 支模必须将模板紧固好,防止混凝土浇筑时,模板发生变形。

2) 矩形钢筋混凝土水池,由于工艺需要,长度较长,一般在底板、池壁上设有变形缝(伸缩缝、沉降缝)。施工中必须将止水钢板正确固定好,并注意浇灌,防止止水钢板移位。应与设计、监理共同研究,尽量不设变形缝。

3) 水池混凝土的强度好坏,养护是重要一环,底板浇注完后,在施工池壁时,应注意养护,保持湿润。池壁混凝土浇筑完后,在气温较高或干燥情况下,过早拆模会引起混凝土收缩产生裂缝。因此,应继续浇水养护,底板、池壁和池壁灌缝的混凝土的养护期应不少于14d

4) 矩形水池的施工,主要应防止变形裂缝的产生。施工时可采取以下措施:

5) 混凝土的浇灌和振捣。在确定混凝土的浇灌方案时,应尽量减少施工次数。水池的主体部分宜分2 次施工,即池底一次,池壁和顶板一次。浇灌混凝土时宜先低处后高处,先中部后两端连续进行,避免出现冷缝。应确保足够的振动时间,使混凝土中多余的气体和水分排出,对混凝土表面出现的泌水应及时排干,池底表面在混凝土初凝前应压实抹光,从而得到强度高、抗裂性好、内实外光的混凝土。

6) 混凝土养护。应保持湿润环境14d,防止混凝土表面因水分散失而产生的干缩裂缝和减少混凝土的收缩量或采取先不拆模的方式。

7) 精心处理施工缝。水池的施工缝均应留在池壁上,距底板30cm 处。在施工时,要尽量缩短施工缝上、下两段混凝土的浇灌间隙时间,在继续浇灌混凝土时,应先铺10cm 厚的水泥砂浆(同强度等级的混凝土除去石子),再倒入混凝土。

4.5.1.5 水池施工完后试水

1) 试水工作应在水池全部施工完达到设计强度后方可进行。试水主要目的是,检验结构安全度,检查施工质量。

2) 试水时应先封闭管道孔。由池顶孔放水入池,一般分几次进水,根据具体情况,控制每次进水高度。从四周上下进行外观检查,做好记录,如无特殊情况,可继续灌水,到储水设计标高。同时要做好沉降观察。

3) 灌水到设计标高后,停1d,进行外观检查,并作好水面高度标记,连续观察7d,外表面无渗漏及水位无明显降落方为合格。

4.5.1.6 水池裂缝的预防

目前,各种贮水构筑物产生渗漏的现象非常普遍,这严重影响其使用功能,降低使用寿命,在修补时需花费大量的人力物力,同时拖延了工期。贮水构筑物产生渗漏的主要因素可归纳为人、材料、施工工艺、环境等四方面的因素。实践证明,只要在事前对其进行控制,完全能达到抗渗目的。

1)人的因素

人是直接参与工程施工的组织者、指挥者和操作者,是最主要的因素。应该建立一个健全的质量管理组织机构,健全技术管理系统,制定技术措施,落实技术岗位责任制,做好技术交底及质量检验和评定工作。需根据工程施工的特点、环境确定经验丰富的项目经理、施工员、工长及施工班组,实行全面质量管理。同时加强政治思想教育、劳动纪律教育、职业道德教育,施工前要进行抗渗、防漏知识培训,施工中充分发挥人的主观能动性,调动各方生产积极性,避免失误,达到以工作质量保工序质量、促工程质量的目的。

2)材料的因素

混凝土的主要组成材料为粗骨料、细骨料、水泥、外加剂等,因此,应该把好这些材料的质量关。

A.混凝土粗骨料最大颗粒粒径不得大于结构截面尺寸的1/4,不得大于钢筋最小净距的3/4,同时不宜大于40mm,含泥量应控制在1%之内。

B. 混凝土细骨料,宜采用中粗砂,其含泥量应控制在3%之内,应采用河砂,禁止使用海砂。

C.配制防渗混凝土所用的水泥宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。

3)施工工艺的因素

A.严格控制混凝土的配合比

a.控制好最大水灰比及最小水泥用量。拌合混凝土的用水量一部分为水泥水化所需,另一部分为改善施工和易性所需,在水泥用量一定时, 若用水量过多,水灰比过大,则多余水份会在混凝土硬化过程中逐渐蒸发出来,使混凝土内部形成孔隙和毛细管通路,从而降低混凝土抗渗性。反之,若用水量混凝土质量,在混凝土内部产生孔隙,同样会降低混凝土抗渗性。根据我们的实践经验水灰比值不宜大于0.6。当水灰比确定后,水泥用量直接影响混凝土的抗渗性,足够的水泥用量是保证混凝土中水泥砂浆数量和质量的关键,若水泥用量过小,则水泥不能充分包裹砂子表面,使混凝土拌合物干涩,在混凝土内部产生孔隙,从而降低密实度,导致抗渗性下降。因此应该按照标准配合比中的水泥用量进行下料,严格控制水泥的最少用量。

b.选择适宜的砂率、灰砂比,控制好混凝土的坍落度(以12±2cm 为宜)。

B. 混凝土的运输

在混凝土运输过程中,要防止产生离析现象及坍落度与含气量的损失,常温下应于半小时内运至现场,于初凝前浇筑完毕。

C. 混凝土浇筑和振捣

应严格按现行施工规范进行操作,在结构中遇有密集管群,以及预埋件或钢筋稠密之处,不易使混凝土浇捣密实时,应改用相同抗渗标号的细石混凝土进行浇筑,以保证质量。

在确定混凝土的浇灌方案时,应尽量减少施工次数。水池的主体部分宜分2 次施工,即池底一次,池壁和顶板一次。浇灌混凝土时宜先低处后高处,先中部后两端连续进行,避免出现冷缝。应确保足够的振动时间,使混凝土中多余的气体和水分排出,对混凝土表面出现的泌水应及时排干,池底表面在混凝土初凝前应压实抹光,从而得到强度高、抗裂性好、内实外光的混凝土。

D.模板的拼装

模板采用竹木夹板及钢模板,表面应平整、光滑,拼缝严密不漏浆,应有足够的刚度、强度。固定模板的对拉螺栓应加焊止水环,止水环直径一般为8 10cm,且至少要有2 环。

E.钢筋的绑扎

应注意留设保护层,应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块 ,将钢筋垫起;严禁以钢筋垫钢筋,或将钢筋用铁钉、铁丝直接固定在模板上;钢筋及铁丝均不得接触模板,若采用铁马凳架设钢筋时,在不能取掉时,应在铁马凳上加焊止水环,防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

F.注意某些易造成渗水的细部作法

a.施工缝的处理;施工缝是防水薄弱部位之一,在墙体上不得留设垂直施工缝,最低水平缝距板底应不少于30cm,距穿墙孔洞边缘不少于30cm。施工缝采用钢板止水带的形式。在施工时,要尽量缩短施工缝上、下两段混凝土的浇灌间隙时间,在继续浇灌混凝土时,应先铺10cm 厚的水泥砂浆(同强度等级的混凝土除去石子),再倒入混凝土。

b.穿墙管道防水处理;在管道穿过防水混凝土结构处应预埋套管, 套管上需加焊止水环,混凝土浇捣密实,注意由于管道底部混凝土中粗骨料下沉,造成管底产生缝隙,造成渗水。

c.变形缝的处理:根据我国现行规范规定变形缝每隔20 30m 应设置一道。注意变形缝中止水带的安装,注意止水带四周混凝土的浇捣,保证密实,变形缝两侧混凝土浇捣应相隔不少于15 天,以保证先浇筑的混凝土收缩基本完成。应与设计、监理共同研究,在地下工程和水池中尽量少设、不设变形缝。

G.环境的因素

温度裂缝为不规则裂缝,可能深及结构内部甚至贯通整个截面,造成裂缝渗水。

夏季气温很高,可采用喷水冷却、遮阳防晒等办法来降低骨料温度,以降低混凝土内部温度。养护工作极为重要,必须给予充分的重视。底板养护采用蓄水养护的方法,池壁养护采用暂不拆模和挂草袋浇水相结合的方法。拆模时混凝土表面温度与外界气温的温差不要大于15 度。地下工程的结构拆模后,应抓紧进行下一道工序的施工,以便对基坑回填,这样可以避免因干缩和温差引起混凝土开裂,造成渗水。

4.5.2 旋流池及泵场施工

4.5.2.1 主要施工方法选择

1)施工方法确定

考虑到本工程场地由地表向下数米后即进入页岩1,2,层,拟采用逆作法施工,既在页岩1,2,层以上土层开挖后,先施工该部分池结构并回填池外填土,然后再以施工完的池筒内由上而下的逐层开挖和施工池壁结构。我们曾在新钢类似的地质条件下,采用上述方法施工了旋流池。

2)池壁内衬施工

采用逆作法施工,计划分为四段由上而下顺序施工。采用本法施工对施工进度、安全等方面均有很多有利因素。我公司已有较多的逆作法施工经验,如新余钢厂高线工程、宝钢厚板轧二标工程等。

3)旋流池与泵场连通管施工方法

考虑到本工程两桶状连续墙间距较小,初步设想采用直接挖通的方法施工。

4)混凝土工程

1)在混凝土工程方面应以混凝土表面观感质量和施工缝防渗水为重点。

2)本工程中所使用的模板应经过仔细的挑选,力争外露混凝土表面达到清水混凝土的标准。脱模剂参照上海F 1 赛场工程研制的清水混凝土脱模剂,以及我公司在长兴30×2 万千瓦电厂主厂房工程中所进行的改进经验。

3)施工缝防渗方面总结以往工程经验,采用经过工程实践证明行之有效的方法。

4.5.2.2 施工流程图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.5.2.2 旋流池及泵场施工流程图

 

4.5.2.3 挖土施工

上层挖土详见有关章节,岩层的爆破施工待中标后编制专业施工方案。

4.5.2.4 池壁模板施工

1) 采用1500mm(1200mm×100mm×55mm 定型组合钢模板,模板的表面质量一次支到施工缝处,竖向用槽钢和φ16 对拉螺栓固定,间距600mm,对拉螺栓设止水片,对拉螺栓在地下连续墙一侧用膨胀螺栓或钢筋锚固剂植筋固定。在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条,水平缝处采用木模板吊在竖向钢筋上,木模板上垫泡沫塑料带防止漏浆。考虑混凝土浇筑速度快,对模板产生很大的侧压力,池壁模板用[8 槽加固,槽钢按池壁曲率加工成弧形,用螺栓连接。

2)池壁在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条,沿结构通长设置,封闭交圈,止水带接头处搭接长度不小于15cm

4.5.2.5 钢筋工程

1) 每批进场钢筋必须带有厂方合格证,进场后对不同规格、型号的钢筋按规范及时送检,检验合格后方可使用。

2) 钢筋统一在钢筋厂加工,成型后二次倒运施工现场。

3) 原材料及成品材料按不同规格编号堆放,并挂上相应的标识牌,堆放时下面用木方隔离地面,以免受潮、受蚀。

4) 绑扎钢筋时,钢筋与模板或垫层之间设置同保护层相同的12 水泥砂浆垫块,垫块应在钢筋绑扎前至少10 天制作好,保证使用具有足够的强度,规格为50×50×hh 为保护层厚度),当在垂直方向使用垫块时,应在垫块中埋入22#铁丝。

5) 钢筋搭接长度:环向钢筋接头一律焊接,同一截面搭接数量不得超过全部面积的25%

6) 池壁施工缝处竖向钢筋采用罗纹连接。

7) 由于本工程池壁采用逆作法施工,先施工池壁及底板,后施工池内结构,所以池内结构与池壁连接的梁板段浇筑,全部予留插筋,如图4.5.2.5 -1 所示。

予留插筋的位置,一定要固定牢固,以免造成位置偏移。予留插筋用Ф18 短钢筋与池壁主筋焊接加固,如图4.5.2.5 -2 所示。

8) 钢筋焊接接头采用闪光对焊,正式对焊前先做试拉件,经检验合格后方可大批正式对焊。

9) 为了确保钢筋位置的正确,底板钢筋在垫层上画线,梁的箍筋则在架立筋上画点,竖向钢筋间距采用开出槽口的木卡尺控制,环筋选用一批竖筋按间距焊上短钢筋头控制。

10) 井壁、梁、板支撑处的予留凹槽内,井壁内原有的纵向、环向钢筋直通不断。

11) 为了保证铁件位置正确、混凝土浇筑时不发生凹陷、位移、变形现象,铁件加固如图4.5.2.5 -3 所示。

4.5.2.6 混凝土工程

1) 池壁混凝土采用泵车浇筑、罐车运输。泵车沿沉井周围均匀浇筑,每一节混凝土一次连续浇灌完成。

2) 混凝土浇筑之前必须检查下列内容:

a.模板连接支撑牢固,不漏浆;

b.钢筋、预埋件等均无遗漏,规格、数量、位置、尺寸准确无误;

c.模板内杂物、垃圾等清理干净。

3) 每节井壁浇筑时,使用2 台泵车对称浇筑,每台泵车配备6 台罐车运输砼。井壁混凝土浇筑采用分层平铺法,每层厚300mm,沿周长分成若干段同时浇筑,保持对称、均匀下料,以免造成不均匀下沉或产生倾斜,通过串筒沿井壁均匀浇筑。

4) 混凝土振捣:振捣上一层时,应插入下一层5cm 左右,以清除两层之间的接缝同时在振捣上层混凝土时,应在下层混凝土初凝之前完成。振捣棒在每一点的振捣时间为20-30 秒,但应视混凝土表面呈水平不再显著下降,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。

5) 施工缝处浇筑混凝土时,应清除垃圾、水泥薄膜以及表面上松动的碎石或软弱的混凝土层,同时还应加以凿毛,用水冲洗干净并充分湿润不小于24 小时,残留在混凝土表面的积水予以消除,在浇筑混凝土之前,水平施工缝处宜先喷上10-15mm 厚的一层同标号砂浆或混凝土界面剂。

6) 浇筑混凝土时,应派专人随时观察模板、支架、钢筋、预埋件、池壁倾斜等,发现发生变形位移,立即停止浇筑混凝土,并在已浇筑好的混凝土凝结之前修整好。

7) 混凝土浇筑完毕凝结后应对其表面洒水并覆盖养护,普通混凝土不少于7 天,防水混凝土不少于14 天。混凝土养护过程中,如发现遮盖不好,浇水不到位,以至表面泛白或出现裂缝时,要立即仔细进行覆盖,加强养护,充分浇水,并延长养护日期加以养护。

8) 制作好的试块一昼夜以后拆模,在温度20±3和相对湿度90%以上潮湿环境下养护28 天,每搅拌100m3 或每工作班拌制的通配合比混凝土,其取样不小于一组;对于防水混凝土试块按以下规定留置:连续浇注混凝土量为500m3 时,留设两组抗渗试块,另增加250-500m3 增留两组。

K 相对垫木抽出。垫木抽出后,立即用砂将空隙填实,并夯实成适当高度小土堤。抽除时要加强观测,注意下沉是否均匀。

9) 池壁上所预留的与冲渣沟等连接的孔洞,须预先封堵。在洞口预埋钢框,用木板、槽钢封闭。

10) 为了施工人员上下,在井内壁埋设钢板预埋件,制作临时爬梯,如图4.5.2.6 所示。临时爬梯可利用设计的爬梯。

4.5.2.7 逆作法水平施工缝防渗措施

1) 池壁在上下节水平缝处设膨胀橡胶止水条,沿结构通长设置,封闭交圈,止水带接头处搭接长度不小于15cm

2) 为加强池壁水平缝的防渗性能,在水平施工缝部位的地下连续墙表面做350mm 宽的防水砂浆层,层厚20mm

3)拆模后在水平缝处混凝土表面凿宽350mm,深约15mm 的混凝土槽,在接缝处凿深30mm 三角形沟,然后以防水砂浆抹平。

4.6 主厂房钢结构制作与安装

4.6.1 工程概况

4.6.1.1 工程简介

主厂房为全钢结构,由废钢跨1、废钢跨2、电炉跨、炉渣跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、一切割跨、二切割跨、出坯跨组成。基本柱距为24m、废钢跨12m。电炉跨、加料跨、精练跨、浇铸跨、切割跨的轨面标高为28.0m33.0m30.0m24.0m14.0m12.0m

厂房建筑轴线面积为73512 ㎡,钢结构总计实物量约为26661t

屋面梁间距采用12m18m,檩条间距约为4m。屋面梁、托梁采用焊接工字型板梁,屋面梁与厂房柱采用刚接接头,在厂房横向形成刚接框架体系,托梁与柱子采用铰接形式。檩条采用轧制或焊接H 型钢,单跨间支形式。

吊车梁采用焊接工字型实腹式梁,吊车梁与水平制动梁(高强螺栓连接)、垂直辅助桁架及下部水平支撑形成稳定的结构体系。连铸钢包回转台上吊车梁需做隔热保护。

厂房柱下段为双肢工字型结构式柱,上段为工字型实腹式柱,柱脚采用插杆式柱脚。墙皮柱采用轧制H 型钢或焊接H 型钢。墙架檩条采用冷弯薄壁C 型钢。

屋面梁、柱采用Q345B 钢,重级工作制吊车梁采用Q345C 钢。屋面檩条、柱间支撑、平台板等采用Q235B 钢,梯子、小平台、小支撑、栏杆等也采用Q235B 钢。冷弯薄壁型钢采用耐厚钢。

摩擦型高强螺栓采用10.9 级扭剪型高强螺栓。

墙面用0.6mm 厚淡海灰色压型钢板,屋面用1.0mm 厚桔红色压型钢板,屋面设置椭圆型采光通风器。

主厂房主要参数一览表

 

序号

跨度名称

主要参数

跨间轴号

跨间长(m

跨度(m

轨面标高(m

建筑面积

m

1

废钢跨1

MN

240

33

14

7920

2

废钢跨2

LM

240

33

14

7920

3

炉渣跨

JK

144

30

14

4320

2

电炉跨

GH

216

33

28

7128

3

原料跨

FG

216

33

33

7128

4

精炼跨

EF

216

33

33

7128

5

浇铸跨

DE

216

33

30

7128

6

一切割跨

CD

216

33

24

7128

7

二切割跨

BC

216

33

12

7128

8

出坯跨

AB

294

36

12

10584

4.6.1.2 工程特点

1) 工期紧

受总工期限制,钢结构制作、安装工期特别短。为了满足进度要求,务必要加大构件储备、强化组织管理及配备多台吊装机械同时作业。

2) 设备基础多、深

本工程厂房基础多、深,根据总体部署,钢结构施工多采用开口法施工。为了方便大型吊装机械行走部分设备基础区域需铺设钢箱梁或搭设钢栈桥。

4.6.1.3 对策及措施

由于工期紧,作业面狭窄,兼顾土建与设备,组织难度增加,特拟定以下对策。

1)分区划块、区域同步作业

为了保证进度计划的实施,减小工期紧、作业面狭小造成的影响,采用分区划块,分区同步组织施工的方法,各个突破。

施工平面布置见图4.6.1-1 施工平面布置图。

施工区域划分见图4.6.1-2 施工区域划分图。

2)顺序方向、次序分明

确定施工重点,合理组织安排施工顺序和方向,使整个施工紧密衔接,避免资源的无序流动和浪费。

3)计划周密、动态调整

由于安装工程量集中,施工周期短,不可确定因素多,因此除了在施工前提出周密的组织计划外,还要适应各种变化及时动态调配,以保证合理的配置资源。

4.6.2 施工部署

4.6.2.1 钢结构制作

1)钢结构制作进度计划

2)钢构件进场及堆放

为了保证安装进度,正式开工前现场必须有一定的构件储备。为了尽可能地减少现场构件的堆放量同时又不能影响安装,必须制定出详细的构件进场计划。

1)要有专人负责构件的进场,而且必须编制以日为单位的构件进场计划表

2)柱、梁要尽可能运送到位,并且力争做到当天构件当天安装完。

3)施工现场设置一1000 平方米的区域作构件堆场。

4)构件堆放场地设置一台50t 履带吊。

 

 

 

 

 

 

 

 

4.6.1-2 施工区域划分图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3)钢结构制作施工总体安排

钢结构制作的总体安排为:柱、吊车梁、屋面桁架和天窗的制作,每个施工区域按跨分割,保重点。支撑、檩条、墙皮及平台分散安排制作,配套出厂,确保安装构件不短缺。具体措施如下:

1)施工前提出详尽的材料计划,各制作厂专人负责材料的验收、保管、发放及配套工作。

2)根据网络计划的要求安排制作进度,按安装进度要求分期、分批制作配套出厂,保证现场安装需要。

3)构件制作厂根据制作任务的难易程度,编制各自的制作方案,制定出确保制作质量、进度及配套的措施。

4)根据设计图纸、规范、运输路线情况,详细编制制作方案,以确保工程质量和工期。

5)落实超长、超宽构件的运输车辆,编制切实可行的构件运输方案。

4)技术、施工准备

1)组织进行施工图纸的审核,主要工作:检查设计深度是否符合施工要求,技术上是否合理,构造上是否便于制作和安装,并核对图纸上构件的数量和尺寸,检查构件之间有无矛盾,发现问题及时与有关部门联系解决,并作好联系记录。

2)向操作人员进行技术、质量、安全交底。

5)主要施工工艺及要点

1)放样:采用电脑放样。

2)号料:号料前应该对钢材质保书,按规定记录所号零部件材质、炉号、批号,并应清除钢材表面油污、泥土等脏物,检查钢材表面质量,对超差部分进行矫正。号料要留有切割余量、焊接收缩余量及端部铣平余量。

3)切割:钢板边缘及坡口采用数控多头切割机、半自动切割机切割,零星小件可用剪板机剪切。需顶紧部位切割光洁度为一级,其余为二级。

4)钢材平整及矫正:钢材拼接必须要矫正平直。

5)组装:组装时使用合适的卡具及支撑,吊车梁、焊接H 型钢、T 型钢采用H型钢组立机组装,组装点固定后应检查整体几何尺寸,构件组装完毕即可用钢印编号。

6)吊车梁、辅助桁架、屋架必须安设计要求起拱。

7)焊接:施工前编制焊接工艺,焊工因根据焊接工艺要求施焊。吊车梁、焊接H 型钢、T 型钢采用自动焊机进行焊接,其余构件能采用自动焊的均采用自动焊,焊缝质量等级应符合设计规定。

8)制孔:根据具体情况采用三维数控钻床或平面数控钻床。

9)高强螺栓摩擦面处理:采用抛丸打磨处理摩擦面,保证最小值符合设计要求。

10)除锈和涂装:采用抛丸除锈,等级为Sa2.5 级,该工序在制作质量检验合格后进行,除锈合格后,除高强螺栓摩擦面外,对构件进行涂装并在构件上标注编号,大型构件还要标明重量、重心位置和定位标记。

11)包装:制作完毕,根据构件的型号、规格以及施工顺序对构件进行适当的包装,以便于构件管理和运输。

6)钢结构制作工艺

1)制作工艺流程见下图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3.4.1-1 钢结构制作工艺流程图

 

2)焊接工艺

 

 

 

 

 

 

 

 

 

工艺

流程

工艺

编号

制作要领及注意事项

焊接

材料进场

W-1

A.钢材、钢铸件的产品、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计

要求。

B.板厚等于或大于40mm 按设计要求采用厚度方向抗层状撕裂Z 向性能要求的钢材。

焊接

材料

选择

W-2

A. 焊接材料的选择必须符合设计图纸和现行国家标准的要求。

B. 焊条、焊丝型号要与主体金属强度相适应。

C. 两种不同强度钢材的焊接连接,可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

D.重要钢结构采用的焊材须进行抽样复验,复验结果符合现行国家标准和设计要求。

焊条

的烘

W-3

A. 焊接前焊条、焊剂必须按规定烘干。焊条放在保温箱内见下表:

名称

烘干温度

烘干时间(h

焊条

酸性焊条

100150

1-2

碱性焊条

300400

1-2

焊剂

HJ431

250

2

B. 焊条烘干时,必须防止将焊条突然放进高温烘箱内,或从主温箱中突然取出冷却,以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象。

C. 低氢型焊条经烘干后必须放入保温箱内,随用随取,焊丝在使用前必须清除油污和铁锈。

焊接

W-4

A. 依据设计要求来确定焊缝等级,若无设计要求时,必须符合现行国家标准的有关规定。对于按设计、规范需进行焊前预热热的焊缝,预热区在焊缝两侧,宽度为焊件1.5δ 以上且不大于100mm

B. 焊缝金属表面必须平缓过渡,焊缝必须均匀,不得有裂纹夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷,焊接区域内飞溅物、焊渣等必须清除干净。C. 焊缝外形尺寸必须符合设计要求

D. 严禁在焊缝及焊缝区域外的母材上打火、引弧。

E. 不良焊缝的修补,按照国家规范标准进行。

F. 焊接检验:焊接施工前,焊接过程中,焊后的内外部检验详见焊接检验质量控制书

3H 型钢制造工艺

 

名称

工艺流程

工艺

编号

制作要领及注意事项

H

型钢

造工艺

排版号料

H-1

A. 号料前必须根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图,号料时必须根据排版图进行。B. 号料必须根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。

下料

H-2

A. 切割前必须将钢材表面距边缘50mm 范围内的铁锈、油污等清除干

净,对于高强度、大厚度钢板的切割,在环境温度较低时必须进行预热。B. 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10% 且不得大

2.0mm C. 焊接H 型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。

D. 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为:±2.0mm

E. 翼缘板或腹板需要对接时,须开坡口,其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准。

组装

H-3

A. 焊接H 型钢必须在专用装配胎上进行装配,其平面高低差不得超过2mm ,以确保构件组装精度。B. 用直角样板及钢尺检查H 型钢翼、腹板垂直度,并必须保证翼、腹板顶紧,其密贴面必须大于75%C. 定位点焊距离<200mm 双面点焊,点焊高度为焊缝高度的2/3 ,必要时可加翼、腹板支撑。

 

焊接

H-4

A. W-1W-3

B. 施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况,如不符合要求,必须在修整合格后才能施焊。

C. H 型钢四条纵缝的施焊,减少焊接变形,焊接顺序如下图所示:

 

 

2    3

1    2

矫正

H-5

A. 根据构件变形的不同情况,可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。B. H 型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头,并进行修磨。

 

4)涂装工艺

 

 

 

 

 

 

 

 

名称

工艺流程

工艺编号

制作要领及注意事项

涂装

原材料选择

T-1

A. 涂装材料的品种规格,符合设计要求。其技术条件符合国家现行有关标准的规定。对超过使用保管期限的涂料,应进行复验, 合格后方可使用。B. 涂料的存放和保管要有专人负责,作业现场不宜贮存过多的涂料,并应备有严禁烟火标牌和防火器具。

基层除锈

T-2

A. 钢材表面的毛刺、焊瘤、油污在除锈前除净,钢材表层上的水露、泥污在涂漆前擦净。B. 钢结构组装焊接合格后,采用抛丸除锈达到Sa2.5 级,完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后,方可喷刷底漆。

涂刷

T-3

A. 底漆喷刷两道后,由专职检查人员检查底漆的漆膜厚度是否达到设计要求。待底漆干后,方可喷刷中漆和面漆。面漆干后由专职检查人员检查漆膜厚度是否达到设计要求。构件的油漆涂装必须采用高压喷枪喷涂以增加油漆的附着力。

B. 涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定,无规定时,环境温度宜在535之间,相对湿度不应大于85%。构件表面有结露或油污等,不得作业。涂装后4 小时内不得淋雨。

C. 涂料使用前应搅拌均匀,配好的涂料应当天用完,涂装时不得任意添加稀释剂。

D. 涂层厚度应符合设计要求。涂层均匀饱满,不得漏涂、误涂,表面不应有起泡、脱皮和返锈,并应无明显皱皮、流坠等缺陷。

E. 面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥后方可涂下一道涂层。当漆膜局部损伤时,清理损伤的漆膜,按原涂装工艺进行补涂。

5)钢柱制造工艺

 

名称

工艺流程

工艺编号

制作要领及注意事项

排版

号料

下料

Z-1

H-1

Z-2

A. H-2 B. 斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑11 放样确定后方可切割

 

制作

Z-3

A. H 型钢制作同H-1H-5

B. 把需要对接的管节对接,注意卷管纵向接缝的两接缝间距应大于

300mm

组装

Z-4

A. 柱子制作整体出厂。

B. 组装平面必须用测量找平,高低差不超过4mm 确保构件组装精度。

C. 将钢管吊放在组装平面上定位,注意保持柱肢间距,应加放焊接收缩余量。

D. 确定管子纵向基准点,其余各点加相应弧长确定。

E. 以吊车梁支撑板刨光端为准,划出柱身腹杆的装配线,装配斜腹杆。

F. 柱头与柱身插口处,其端部暂留30-40mm 待切割冷却后或装配切去暂留部分,以避免变形。

G.. 在柱身顶端的插板上,划出柱头装配线,插柱头时要对准柱头与柱身中心线。

H. 在吊车梁的支撑板上划出装配线,并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊,注意保证平整度。

I. 装配柱脚,以吊车梁支撑面为准,确定柱身下端尺寸,在柱底板上划出柱两分脚的装配线,焊接定位挡铁,即可装配柱底板。注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。

J. 以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线,并进行装配定位焊。

K. 为防止柱头偏离柱身的中心线,应用0.3—0.5mm 的钢丝线找正,为防止柱子扭曲,可用钢盘尺或粉线找正。

L. 成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准,划出各连接孔及板的位置,装配、钻孔。

焊接

Z-5

A. W-1W-3

B. 上柱与下柱的连结部位,防止焊接变形,须采取合理焊接顺序。

C. 柱脚的焊接,应先焊水平焊缝,后焊竖缝,先焊里侧后焊外侧焊缝。

D. 焊接斜腹杆时,注意加上临时支撑,以防止柱肢间距变化过大。

E. 焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序,分段施焊尽量对称,也可

由两名焊工对称焊接,以使焊缝引起的变形互相抵消。

矫正

Z-6

“ H-5A”

涂装

Z-7

“T-3”

6)吊车梁制造工艺

 

名称

工艺流程

工艺编号

制作要领及注意事项

 

排版号料

DL-1

H-1

下料

DL-2

H-2

组装

DL-3

A. H-3

B. 用直角样板及钢尺检查吊车梁翼、腹板垂直度,并必须保证翼、腹板顶紧,其密贴面必须大于75%

C. 吊车梁制孔须采用套模制孔,以保证制孔精度。

吊车梁制作

焊接

DL-4

A. “W-1W-3H4”

B. 翼缘板或腹板需要对接时,必须要开坡口,其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准,并必须保证上、下翼腹板对接接口错200mm 以上, 接板长度应满足吊车梁制造规范和设计要求。

C. 吊车梁翼缘板或腹板对接焊缝必须焊透,100 %超声波探伤。腹板与翼缘板焊接的角焊缝必须焊透,按吊车梁制作要求进行超探

矫正

DL-6

“ H-5”

涂装

DL-7

“T-3”

 

7)屋架制造工艺

 

工艺

流程

工艺

编号

制作要领及注意事项

排版

号料

WL-1

H-1

 

下料

组装

焊接

矫正

WL-2

WJ-3

WJ-4

WJ-5

A. 因屋面梁有起拱要求,故下料时须采用电脑放样与现场11 放样相

对照,确保准确无误。B. 切割前必须将钢材表面距边缘50mm 范围内的铁锈、油污等清除干净。

C. 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10% 且不得大于2.0mm

D. 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为:±2.0mm

E. 屋架两端头与上柱连接处必须整体下料,待焊接、钻孔完毕后,再按

规定截断,以确保螺栓孔的精度。

A. 将屋架几何尺寸按11 放样到组装平台上,严格控制对角线,每间隔600 800 之间设制定位桩,形成台架,在台架进行定位组对。

A. “W-1W-3”

A. 根据构件变形的不同情况,可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。B. 屋面梁必须注意检查跨度、拱度是否与工艺相符。

涂装

WJ-6

“T-3”

4.6.3 钢结构安装

4.6.3.1 工程施工进度

1)按总进度要求考虑,第23 施工区域主要构件安装施工时间约为2 个月(200511 20 日~2006 1 10 日);第1 施工区域主要构件安装施工时间约为2 个月(2006 1 15 日~2006 3 20 日),钢结构施工进度计划见下表:

2) 各区域按照系统安装的形象进度进展情况见以下立体图:

附图4.6.3.1-1 1 施工区域柱梁安装形象进度示意图

附图4.6.3.1-2 23 施工区域柱梁安装形象进度示意图

附图4.6.3.1-3 1 施工区域主体结构安装形象进度示意图

附图4.6.3.1-4 23 施工区域主体结构安装形象进度示意图

4.6.3.2 安装工艺

1)厂房钢结构安装工艺流程(见图4.6.3.2-1,厂房钢结构安装工艺流程示意图)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.6.3.2-1 厂房钢结构安装流程示意图

2)柱子的安装

1)安装流程示意图(见图4.6.3.2-2

 

 

 

 

 

 

4.6.3.2-2 柱子安装流程示意图

 

 

 

 

 

 

 

 

 

施工形象进度示意图图4.6.3.1-1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

施工形象进度示意图图4.6.3.1-2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

施工形象进度示意图图4.6.3.1-3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

形象进度示意图图4.6.3.1-4

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2)施工准备:基础复测和验收及吊装前的准备

待土建公司交工资料到位后,即可进行厂房基础复测验收工作。

A. 基础验收

基础上弹出建筑物的纵、横定位轴线和钢柱的吊装准线,作为钢柱对位、校正的依据。核对基础螺栓位置、标高及伸出长度。基础表面找平,基础面中心标记鲜明。

B. 复测内容

a. 柱基础坐标是否正确;

b. 各行距跨距是否符合设计要求及施工规范;

c. 基础底标高是否符合设计要求;

d. 资料是否齐备。

C. 吊装前的准备

a. 垫板准备充足。钢柱四面中心标记鲜明,钢柱上绑扎好高空用临时爬梯、操作脚手架。

b. 绑扎或吊点的设置

根据钢柱子的形状、长度、质量、起吊方法及吊机性能等因素,采取钢丝绳绑扎,绑扎点设在柱的肩梁处,吊索具绑扎处垫橡皮。

D. 构件进场及验收

a. 按构件明细表核对进场构件,查验构件合格证,质保资料,设计变更,施工图纸,并对主要构件的几何尺寸进行复测,不合格的构件必须经过处理 校正,符合设计要求和施工规范规定后,方可进行安装。

b. 钢结构安装所用的钢材,连接材料和涂料等,必须符合设计要求,其技术条件及质量应符合国家现行标准的规定。

c. 构件在运输和安装中应注意保护,防止误碰及涂层损坏,被损坏的涂层应按规定进行补涂。

d. 座浆垫板设置:柱底板下设置的座浆垫板,使用高强度等级无收缩砂浆,柱子吊装前砂浆试块强度必须高于基础混凝土强度一个等级。每个座浆垫板的数量,顶面标高应符合设计要求和施工规范规定。同时为保证柱子的标高尺寸以及垂直度,首先要根据实测的基础标高数值和柱子肩梁到柱底的实际尺寸,按肩梁设计标高误差为正负零,进行柱基础混凝土座浆的施工。

3)柱子的吊装

A. 柱子起吊时,仔细检查吊点、吊具及吊绳,并拴好拖拉绳。注意不要碰坏基础。柱子安装时,一定要使柱子中心线对准基础中心线,争取一次对准成功。

B. 钢柱的吊装以单机旋转法就位为主,就位后找正,并拉缆风绳临时固定。钢柱起吊时不得在地面上拖拉,以免碰坏地脚螺栓丝扣。

C. 当柱子调整后,需加垫板处,须在墩座的钢垫板上,要保证加簿垫板和墩座钢垫板之间密贴无缝,垫片垫好后,将基础螺栓拧紧,柱子垂直度不变即可。

D. 柱间支撑的安装应在柱子找正后进行,在保证柱垂直度的情况下安装柱间支撑,支撑不得扭曲。

4)钢柱找正

钢柱的找正包括平面位置、垂直位置和标高的找正。

A. 标高的找正:根据钢柱吊车梁到柱底板的实际长度,在垫板配设时进行:

B. 平面位置的校正:在钢柱吊装就位时进行。垂直度的校正,在钢柱临时固定后进行。

C. 垂直度的校正直接影响吊车梁、屋架安装的准确性,钢柱垂直度校正的方法有敲打楔块法、千斤顶校正法、钢管撑杆斜顶法等,可在安装时根据现场实际情况而定。

3)吊车梁系统安装

1)安装流程示意图(见图4.6.3.2-3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.6.3.2-3 吊车梁系统安装流程示意图

2)吊车梁安装

A. 复核制造厂标定的中心线是否正确,复核梁端眼孔是否符合图纸要求尺寸,复测吊车梁实际高度、长度、拱度,复测柱子牛腿标高,复测放柱肩梁中心线,尽量平均分配误差。

B. 施工时采取统筹预测,公差均匀分配的措施,同时采取了梁中心和梁标高一次对准的施工方法,减少吊车梁的调整工作。如遇到个别地方需要细调,则用该跨的主导机械和油压千斤顶配合进行。

C. 吊车梁吊装前,应对梁编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行检查,安装后及时安装临时栏杆。吊车梁吊装采用4 点吊装。

D. 吊车梁与吊车梁之间,吊车梁与辅助桁架之间,设计有制动水平支撑或制动板,均采用高强螺栓连接,所以要特别注意梁与桁架之间的距离,及梁的纵向位移。

E. 吊车梁吊装后,只作初步校正和临时固定,待屋盖系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。

3)吊车梁的找正

A. 校正前,在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴线距离,供校正时参考,同时吊车梁进行分中(吊车梁的腹板中心)。校正时,一跨内的两列同时进行。

B. 标高找正:在钢柱安装时已根据肩梁到钢柱的实际尺寸配设,找正时,测出同一跨内每跟吊车梁支座处标高,然后根据最高点与最低点的高差,通过调整支座处的垫板高度来找正高差,找正后同一根吊车梁的高差、两根吊车梁相临处高差、同一列吊车梁的整体高差、两列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范围内,标高调整垫板与肩梁点焊牢固。

C. 吊车梁的平面位置校正:可用经纬仪在钢柱吊车梁侧标出距吊车梁中心的尺寸,与吊车梁中心相比较,用千斤顶顶移的方法逐根找正:也可根据主轴线用经纬仪和钢尺准确地校正好一跨内两端的四跟吊车梁,再根据校正好的吊车梁中心线拉上钢丝通线,逐根找正。

D. 校正后,每跟吊车梁相对安装中心线的位移、挠曲度及相临两根吊车梁的中心错位、两列吊车梁的跨距偏差必须在规定范围内。

E. 垂直度校正:可用吊线锤检查吊车梁的垂直度,如发现偏差,可在两端的支座面上加斜垫板,用手拉葫芦或千斤顶调整,直到垂直度偏差在规定范围内,并保证吊车梁与钢柱肩梁(或垫板)结合紧密,校正后立即进行最终固定。

4)辅助梁或辅助桁架的安装

A. 辅助梁或辅助桁架的安装和校正与吊车梁方法相同。

5)制动板安装

A. 制动板分块出厂,采用一钩多吊的方法吊装。当制动板与吊车梁和辅助桁架采屋面支撑安装 屋面檩条安装天窗架安装 天窗架拼装

用普通螺栓加焊的连接形式,施工顺序是先焊后栓,为防止制动板焊接后,焊缝收缩对辅助桁架和吊车梁的影响,先普通螺栓紧固,再采用CO2 气体保护焊焊接。焊接采取分段反向的方法施焊,分段长度约为300400mm,定位焊长度3050mm,间距为100150mm,并采用交错焊接固定。

B. 当制动板与吊车梁高强螺栓连接、与辅助桁架 ( ) 采用焊接的连接形式时,为避免制动板焊接后对吊车梁和辅助桁架 ( ) 产生影响,应采取先普通螺栓紧固,再焊接,最后施工高强螺栓的程序施工,焊接方法与普通螺栓加焊接的连接形式相同。

6)天车轨道安装

A. 天车轨道的安装应在吊车梁调整完毕后进行。

B. 天车轨道的规格和技术条件应符合设计要求和国家现行有关标准的规定,如有变形应经矫正后方可安装。

C. 本工程天车轨道是采用压轨器的形式连接的,轨道系统的每次安装,都必须要统筹测放中心线,使误差平均分配。

D. 采用压轨器与吊车梁连接时,压轨器与吊车梁上翼缘应密贴,其间隙不得大于0.5 毫米,且长度不得大于压轨器长度的1/2。压轨器固定螺栓紧固后外露螺纹长度不应少于2 倍螺距。

E. 当设计要求压轨器底座焊接在吊车梁上翼缘时,采取适当焊接工艺,减少对吊车梁起拱度的影响。

4)屋面系统的安装

1)屋面系统安装流程(见图4.6.3.2-4

 

 

 

 

 

 

4.6.3.2-4 屋面系统安装流程示意图

2)屋面安装措施:吊装屋架时,安全网、脚手架、临时栏杆等施工设施,在吊装前设在屋架上,与屋架同时吊装就位。

3)屋面系统安装主要方式:按单元进行采用扩大综合安装法,并按单元进行调整、焊接。

4)屋架安装

A. 屋架进入现场后检查几何尺寸,并按规定要求摆放,以防止发生永久性变形。大跨度屋架需进行现场拼装和加固时,用铁凳搭设拼装平台,控制跨距和起拱度等尺寸要求,拼装连接固定完毕的屋架应按规定要求摆放。

B. 屋架安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值,特别注意第一榀屋架和第一节间屋面构件的安装质量,以确保后续屋盖安装正常;且注意避免多榀屋架垂直度向一个方向倾斜的情况。屋架吊装采用4 点吊装。

C. 屋架跨度应有010mm的负公差,安装时务必在屋架的两端加垫板,同时还要测量出两跨柱头之间的实际距离,参照该柱的垂直度数据,进行屋架安装。

5)屋面天沟、支撑、天窗和檩条安装

A. 屋面系统的安装采用综合安装法安装,即两榀屋架之间的所有构件全部安装完毕后,再吊装下一榀屋架。屋盖系统吊装前应再次检查柱垂直度,及时纠正积累误差。屋面檩条采用逐根安装的方法,屋面支撑采用地面组对焊接、高空成组安装的方法。

B. 天窗的吊装采用地面组装的组合吊装法安装,根据主吊机的机械性能,天窗架在地面组对,整体吊装就位,以尽量减少高空作业量。根据现场实际情况,采取与屋架同步安装、天窗架补空的方法。

C. 天窗吊装前必须是空间稳定结构,并视天窗架的刚度进行必要的加固。

D. 檩条在条件允许情况下应优先考虑组合吊装,减少高空作业,加快施工进度。

5)墙皮系统安装

1)厂房柱、梁安装固定后即可进行墙皮柱的安装。墙皮系统的安装可与屋面同步安装,按由上至下的次序安装、固定、补刷油漆。

2)首先安装间柱,并按要求找正。当间柱设计为吊挂在其他结构上,安装时,不得造成被吊挂的结构超差。

3)间柱调整定位后,安装墙皮檩条,并用拉杆螺栓调整平直度。

6)梯子、平台、栏杆安装

1)梯子、平台、栏杆的安装,宜与主要构件同步进行。

2)平台钢板应铺设平整,与承台梁或框架密贴,连接牢固,表面有防滑措施。栏杆安装的接应牢固可靠,扶手转角应光滑。

7)高强螺栓的施工

1)准备

A. 高强螺栓进场后开箱随机抽检其质量,对高强螺栓应抽样检验,并做摩擦面抗滑移系数实验、扭距系数实验或螺栓预拉力复验,其结果符合标准规定时方可施工。

B. 高强螺栓存放应防潮、防雨、防粉尘,并按类型和规格分类存放,轻拿、轻放,防止撞击、损坏包装和损坏螺纹。

C. 在安装前对钢构件连接处的摩擦面进行检查,连接板必须平整无弯曲。

D. 高强螺栓的长度为:螺杆长度=母材厚度连接板厚度+增长值,增长值的取定一般M16 25mmM20 30mmM22 35mmM24 40mm

2)摩擦面的处理

A. 高强螺栓连接摩擦面的处理必须达到设计文件所规定的磨檫系数值,螺栓摩擦面应平整、干燥,表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。表面处理工艺要经过连接副试验,试验结果符合设计要求才可以施工。

B. 处理摩擦面的方法可根据设计要求处理。

a. 摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍,表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等脏物。

b. 安装前用钢丝刷除去高强螺栓连接处摩擦面上的浮锈。

C. 高强螺栓连接副的安装方法

a. 磨擦面应保持干燥,下雨天不得施工。

b. 构件安装时,当对结构进行组装和校正时,要采用临时螺栓连接,所用临时螺栓不应少于节点螺栓的1/3 普通螺栓使连接板紧贴,相应螺栓孔完全重合,不得少于两支。

c. 高强度螺栓的安装应在结构件精度校正合格调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,并力求一致。螺栓应自由穿入螺栓孔。对不能自由穿入的螺栓孔,用锉刀或绞刀修整,不得将螺栓强行穿入或用火焰切割。修孔时应将周围螺栓全部拧紧,使板密贴,防止切屑落入板叠间。补孔时采用与母材等强的焊接材料填充。

d. 高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。.高强度螺栓安装完后,及时将连接板周围封闭除锈,再进行涂装工作。

e. 高强螺栓安装时,高强螺栓必须能自由穿入,错孔在2~5mm 时可以采取先用普通螺栓把紧连接板再用铣刀铣孔的方法处理,当螺孔超过规定要求的2mm 时换用相应规格的高强螺栓;当错孔大于5mm 以上时,先电焊补孔,再重新钻孔。在钢构校正完毕后,既可安装高强螺栓,先用1/3 普通螺栓固定后进行初拧,初拧完成后将普通螺栓换成高强螺栓,再对其初拧紧,最后终拧,并在高强螺栓安装当天进行油漆封闭。

f. 高强螺栓分初拧、终拧两次进行。对初拧后仍不能使板密贴的大型节点,还应进行复拧,直到板密贴方可进行终拧。初、终拧扳手应定期检测,扭距值应符合规定。终拧完毕,用终拧扳手进行终拧。如果是扭剪型高强螺栓,应将梅花卡头拧掉。初、复、终拧用不同颜色的涂料在螺母上作出记号。

g. 对于每个节点,紧固高强螺栓终拧顺序应从中间到四周高强螺栓施工质量的检验用TSW 型测力扳手随机抽检其紧固力。

E. 高强螺栓施工注意事项

a. 高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告,合格后方可使用。

b. 制品厂应有摩擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用,并确定合格后方可进行安装作业。

c. 严格施工程序,先里后外,先初拧后终拧,原则上当天施工当天封闭。

d. 保证摩擦连接面贴紧,确保摩擦系数及扭距系数值。

e. 按工程要求做隐蔽记录。

8)现场钢结构涂装防腐

1)在涂装最后一遍面漆之前,须对所有钢结构安装节点及运输等原因造成的油漆脱落需进行机械除锈(露出金属光泽),并应清除结构表面的泥砂、灰尘和油污等。

在结构安装质量检查合格后进行涂装,涂装按涂装规范执行,采用的涂料应符合设计要求。

2)高强度螺栓安装完后,及时将连接板周围封闭除锈,再进行涂装工作。

3)钢结构的最终涂装色标和涂装厚度,应符合设计要求及规范规定。

4.6.3.3 安装机械选择

主厂房钢结构的安装根据施工总进度安排,选择一台型号为DBQ3000的特大型塔式起重机(我单位04 5 月购置的),3 150t 履带吊、3 100t履带吊为主导吊装机械;4 16t汽车吊及2 50t履带吊作为辅助吊装机械,负责墙皮系统、天窗拼装及构件倒运。

主厂房的吊装因根据总工期的需要,务必要在3 个月内完成。为了确保能如期完成,123 区三个区域同步施工。柱、梁系统的吊装采用分设法,屋面系统采用综合安装法施工。见附图4.6.3.3-1 柱梁系统吊装吊车行走路线示意图,附图4.6.3.3-2屋面系统吊装行走路线示意图。

1 施工区域柱梁系统:选用一台100t履带吊(编为1#)站于废钢跨2 内,以42m主杆长由1 线向11 线推进完成MN 列柱梁系统的安装;选用一台100t(编为2#)履带吊站位于炉渣跨内,以42m主杆长沿1 线至11 线方向推进完成LKJ 三列柱梁系统。见附图4.6.3.3-3 第一施工区域柱子吊装立面示意图;附图4.6.3.3-4 第一施工区域吊车梁吊装立面示意图。

1 施工区域屋面系统:1#2#100t 履带吊完成第一施工区域柱梁系统后,接9m副杆,1#100t 履带吊站于废钢跨1 内完成MN 跨屋面,2#100t 履带吊分别站位于废钢跨2 及炉渣跨完成LMLJ 两跨屋面系统安装。见附图4.6.3.3-5 第一施工区域屋面梁吊装示意图;附图4.6.3.3-6 第一施工区域天窗吊装立面示意图。

2 施工区域选用一台型号为DBQ3000特大型塔式起重机(编为3#),行走于精炼跨内,以54m 主臂、54m 副臂长完成FG 列柱梁系统及电炉跨、原料跨以及精炼跨屋面系统的安装。H 列柱梁系统选用一台150t 履带吊(编为4#)接63m 主杆站HJ 跨间完成。见附图4.6.3.3-7 第二、三施工区域柱子吊装立面示意图;附图4.6.3.3-8第二、三施工区域吊车梁吊装立面示意图;附图4.6.3.3-9 第二、三施工区域屋面梁吊装立面示意图;附图4.6.3.3-10 第二、三施工区域天窗吊装立面示意图。

3 施工区域柱梁系统:选用一台150t 履带吊(编为5#)站位于浇铸跨内,以63m 主杆长由1 线向10 线推进完成DE 列柱梁系统;选用一台150t 履带吊(编为6#)站位于一切割跨内,以57m 主杆长由1 线向10 线推进完成C 列柱梁系统;选用一台100t 履带吊(编为7#)以42m 主杆长由1 线向10 线推进完成AB 列柱梁系统安装。

3 施工区域屋面系统:浇铸跨屋面系统由5#150t 履带吊接13m 副杆按1 10线的方向推进完成。5#150t 履带吊位于CD 跨内接13m 副杆完成一切割跨屋面系统;

4#150t 履带吊完成H 列柱梁系统后,移位至BC 跨内完成二切割跨屋面系统。6#100t履带吊位于出坯跨内由1 线向14 线推进完成AB 跨屋面系统墙皮系统安装选用2 50t 履带吊完成。

4.6.4 保证措施

4.6.4.1 技术保证措施

1)适当介入钢结构技术设计阶段,全面进入钢结构详图设计阶段。

2)强化制作技术,严把制作质量,严控制作进度,杜绝构件影响因素。

3)全过程采用项目管理软件Project 2002 对项目实施动态信息管理。

4.6.4.2 工期保证措施

1)分区、多作业面、多机械同步推进措施。

2)广泛采用扩大综合吊装法快速施工,大幅提高机械综合利用率。

3)实行全面承包责任制,充分调动工人劳动积极性,大幅提高劳动生产率。

4)简化项目管理层次,缩短管理路径,提高管理效率。

4.6.4.3 质量保证措施

1)认真搞好图纸的自审会审工作,将设计问题消除于工程开工之前。

2)认真搞好技术交底。项目工程部向制作厂、施工队作详细的施工组织设计交底。制作厂、施工队按系统、按程序向作业小组作详细交底。

3)做到三检制,加强钢结构制造过程的监控管理。

4)建立健全工序交接制度,不论对内、对外,都要严格交接,检查手续不合格,未经监理确认不得进行下道工序。

5)各工种必须持有有关部门签发的合格证书或上岗操作证,方能上岗操作,明确各工种的岗位责任制,定岗、定职、定员分兵把口、各负其责。

6)测量仪器,必须经常校对,精心保管。对所有计量器具要保证在受控之中。不合格计量器具,不得使用。为防止温度对测量数据的影响,关键构件:如柱子垂直度等,应在早9 时前和下午16 时以后测定。

7)高强螺栓在施工时,必须对成品构件的摩擦面进行检查,接口对好后,由项目钢结构工程专职员检查,上报监理检验合格后,方可进行下道工序施工。

8)为使该工程质量达到质量规划目标,钢结构安装施工时,严格按国家规范标准及相关的企业标准进行施工、交工、验收。

4.6.4.4 质量控制标准

1)焊接H 型钢外形尺寸公差要符合下表:

 

项次

项目

允许偏差(mm

1

截面宽度(B

±3

2

截面高度(H

 

H>500 mm

±3

H≤500 mm

±2

3

腹板对翼板偏心(S

 

4

B≤200 mm

±B/100

B>200 mm

±2

翼板倾斜(P

 

5

B≤200 mm

±B/100

B<200 mm

±2

长度(L

±3

6

上下挠曲及侧弯

L/1000 ≤20

7

弯曲

H/250 ≤50

8

腹板局部平直度

 

 

σ≤14mm

5

σ<14mm (在1m 范围内)

4

 

 

 

2)角焊缝外形尺寸允许偏差必须符合下表的规定

 

项次

项目

允许偏差

备注

K < 6

K > 6

 

1

焊角尺寸K

+1.5-0

+3.0-0

 

2

焊缝余高C

+1.5-0

+3.0-0

 

 

3)焊透的对接焊缝和角接组合焊缝的外形尺寸允许偏差必须符合下表规定:

项次

项目

质量标准

备注

一、二级

三级

1

焊接缝余高(C

b<20

c=1.5

b>20

c=2.0

b>20

c=1.5

b>20

c=2.0

 

2

焊接缝错边(S

S<0.1t <2.0

S<0.15t <3.0

 

3

H 型钢翼腹板的组合焊缝

+1.5

0

 

 

4)柱子安装应符合下列要求:

 

 

 

 

 

序号

项目

允许偏差(mm

1

柱脚底座中心线对定位轴线的偏移

5.0

2

柱子基准点标高

+3.0 -5.0

3

柱的挠曲矢高

H/1200,且不大于15.0

4

柱轴线垂直度:

 

底层柱;

10.0

柱全高

35.0

 

5)吊车梁的安装符合下列规定:

 

序号

项目

允许偏差(mm

1

梁跨中垂直度

H/500

2

侧弯

L/1500,且不大于10.0

3

同跨间内同一截面吊车梁顶面高差

 

支座处;

10.0

其他处

15.0

4

在相邻两柱间内,吊车梁顶面高差

L/1500,且不大于10.0

5

两端支座中心对牛腿中心的偏移

5.0

6

吊车梁拱度

不得下挠

7

同跨间任一截面的吊车梁中心跨距

±10.0

8

相邻两吊车梁接头部位;

 

中心错位;

3.0

顶面高差

1.0

6)吊车轨道的安装应符合下列规定:

 

序号

项目

允许偏差(mm

1

轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏差

T/2

2

轨道中心线的不平直度

3.0

3

轨道端部两相邻连接的高度差和平面偏差

1.0

7)屋面系统的安装须符合下列规定:

序号

项目

允许偏差(mm

1

跨中垂直度

H/250,且不大于15.0

2

桁架及其受压弦杆的侧向弯曲矢高

L/1000,且不大于10.0

3

天窗架垂直度

H/250,且不大于15.0

4

天窗架结构侧向弯曲

L/750

±10.0

5

檩条间距

±5.0

6

檩条的弯曲

L/750,且不大于20.0

7

桁架间距

10.0

 

8)墙皮系统安装符合下列规定:

 

序号

项目

允许偏差(mm

1

墙柱垂直度

H/1000 ,且不大于10.0

2

立柱侧向弯曲

H/1000,且不大于15.0

3

桁架垂直度

H/250,且不大于15.0

4

墙面檩条间距

±5.0

5

墙梁侧向弯曲

L/750,且不大于10.0

6

檩条侧向弯曲

L/750,且不大于12.0

9)梯子、平台、栏杆的安装符合下列规定:

 

序号

允许偏差(mm

1

平台标高

±15.0

2

平台支柱垂直度

H/1000,且不大于15.0

3

平台梁水平度

L/1000,且不大于20.0

4

承重平台梁侧向弯曲

L/1000,且不大于10.0

5

承重平台梁垂直度

H/250,且不大于15.0

6

平台表面平直度

6.0

7

直梯垂直度

H/1000,且不大于15.0

8

栏杆高度

±10.0

9

栏杆立柱间距

±15.0

4.6.4.5 安全保证措施

1)所有施工人员必须认真学习、切实贯彻执行国家有关安全生产的法令、规程、制度等文件,树立安全第一的思想。

2)加强安全管理工作。凡高空作业必须经过体检,身体合格者方可登高作业。

3) 每次施工前要讲安全。对当天工作中危险部位、各工序不安全环节及危险隐患,要简明扼要针对性地进行安全交底,提出具体问题,明确防范措施,把事故消灭于未然之中。

4) 三戴要齐全,上高要戴好安全带,高空施工要精神集中,严禁打闹,要互相提醒,互相关照,工具采取防坠掉措施。不用时随手放入工具袋内。

5) 高空作业危险区域应设置安全网及安全绳,严防高空坠落。严禁高空作业人员向上或向下抛接各种工具及小型物体。作业吊筐制作时焊接要牢固。站在作业吊筐内作业时安全带必须挂在安全绳上。禁止酒后操作。

6) 严禁电缆线经地面横穿马路,须按有关规定高空架设。严禁使用绝缘差、老化、破皮、漏电的电线。施工现场禁止抽烟、睡觉,安全帽要带好系牢,休息时不能垫坐在屁股下面。

7) 严格执行操作规程,确保施工机械行走稳定。

8) 柱子吊装前,直爬梯上每隔3m 设置一道安全绳,以满足不同高度作业时挂设安全带。柱子吊装就位后必须待拖拉绳设置牢固方可摘钩。

9) 吊车梁及屋架安装就位时要及时设置安全绳,在天车梁及屋架上行走时必须将安全绳挂在安全绳上。屋面系统施工必须设置满堂红安全网。

10) 吊装构件之前,应检查吊装机械是否正常,钢丝绳、卸扣吊装点都要仔细察看计算。知构件之重、知安装高度、知吊车性能,不得违章作业。

11) 指挥吊车必须设专人,指挥旗信号及口哨要清晰、准确。吊车起重臂半径内严禁有人停留。

12) 已安装就位的构件,未进行焊接作业之前,不得随意拉设钢丝绳及挂设倒链。作业需要时,先部分焊接,经技术员验算其强度及稳定性认可后,可按要求挂设。

13) 危险部位,危险区域及主要通道应设有安全标志。孔洞、坑沟应有盖板,临边设有防护栏杆,机械旋转部位应有防护罩等防护。

14) 平台安装好后,立即将走梯和栏杆安装好。

15) 施工区域应有明显标志或围栏,非施工人员禁止入内,场区道路要平整、坚实,吊车及车辆要有足够的运行空间。

16) 电气设备在外壳座采取接零或接地。配电箱必须装漏电保护器。地排和零排分设,动力和照明分开,不准使用简易木质配电箱。潮湿容器内,危险场所作业应使用安全电压,雨天严禁焊接作业。电焊机、台钻等电器设备必须有接地装置。露天摆放时,须有防雨措施,雷雨天停止作业。

17) 禁止用电炉,碘钨灯取暖。开关箱必须符合一机,一闸,一保险,箱内无杂物,不积灰,门锁要齐全。严禁用其他金属丝代替熔丝,熔丝安装要合理。

18 ) 地面作业要注意高空落物伤人。夜间作业时一定要有足够的照明。料仓施工时,槽内照明电压不得大于36 伏。槽体内外要严格规范进行搭设跳板,跳板要搭头铺设,必须用8 号铁线绑扎牢固。严禁探头板。

19) 在一切可能发生火灾的地方,设置灭火器。 雨季施工要采取防滑冻措施。

20) 装车运输、卸车要注意安全。装车不宜过高、封车要牢,且要注意超长、超宽、超高构件的运输安全,要防止碰撞高压线,架空管、电缆等物。

21) 大临时设施及施工现场区域要注意防火、防盗、煤气中毒。动火后,必须检查确实无着火隐患后才准离人。

22) 各特殊工种,必须持证上岗。

4.7 主厂房围护结构工程

4.7.1 墙面用0.6mm 厚淡海灰色压型钢板。

4.7.2 屋面采用1.0mm 厚桔红色角驰型彩色压型屋面板。

4.7.3 屋面、墙面压型钢板施工

4.7.3.1 排板设计

1)压型板在加工前应进行排板图设计,以便定尺加工和按图施工。

2)排板图设计的内容有:材质、颜色、长度、型号、数量、节点构造、泛水和包角等。

3)排板图的设计应力求避免二次加工。

4.7.3.2 压型板加工、运输和堆放

1)角驰型屋面压型板因长度方向不能设接头,所以较长,为方便运输,采用现场加工,边加工边安装;墙板在工厂加工,用拖车运至现场堆放在适当位置,最大板长应能适应道路状况和拖车车身长度。

2)运输和装卸时,应用尼龙绳或麻绳捆扎成摞,防止变形和损坏;堆放应用枕木垫平。

4.7.3.3 屋面压型板的吊装

1)利用钢结构安装的起重设备,随着屋面结构的安装,将屋面瓦吊运至屋面上,捆扎牢固。

2)为防止吊装压型板变形,应制作专门的吊具(铁扁担),吊载按最长板每次吊10 张计。

4.7.3.4 屋面压型板的就位安装

1)角驰型屋面压型板采用1mm 厚的涂层彩色钢板制成,成型后的宽度为600mm,单位重量10Kg/m26Kg/m)。成摞堆放在屋面上的压型板用人工逐张就位。

2)首先在檩条上排尺后弹出边瓦的基准线和每隔3m 的控制线;从一端开始将瓦架焊在檩条上,施过焊的部位要进行补漆;接着在已固定的瓦架上安装AB 型支座,连接螺丝要拧牢;即可将逐块板就位,将板的中部凸棱踏入A 型支座,同时用咬口钳将板固定在B 型支座上。当安完一跨后,用电动咬口机将通长的缝咬合,最后安装脊瓦、泛水和封头等。屋面压型板安完后应在外观检查和雨天渗漏观察的基础上进行修整。

4.7.3.5 墙面压型板及采光板的安装

1)墙面板的安装应在钢门窗安装完毕后进行。

2)墙面板用卷扬机垂直运输。

3)墙面板的安装作业用挂在檩条上的吊框,边安装边移动。

4)为确保墙板的垂直度,应设垂直控制线,水平挂齐脚线,每安完10 块板,吊垂球检查垂直度。

5)板长搭接为120mm,宽度搭接半个波,门窗上口泛水应在墙板之前安装。

6)墙板有管道和钢结构杆件穿过时,先实测其部位、尺寸和形状,在地面进行加工处理,然后安装,不得烧洞。

4.7.3.6 注意事项

1)围护结构安装前必须对钢结构屋面和墙皮的檩条进行验收检查,并办理交接签证手续。

2)原材料必须具有质保书,其材质、厚度、色彩以及泛水、包头、配件等必须符合设计要求。

3)对污染不洁的墙面板必须处理干净再行安装。

4)屋面操作必须铺设跳板,屋面上不得大量集中堆物,以防变形损坏。严防材料、工具等碰伤屋面板。

5)对成型的压型板不得用电焊、气焊进行切割。

6)搭接长度必须保证,密封处必须严密。

7)电焊作业的零线不得与压型板直接接触,以免烧坏压型板。

4.7.3.7 质量标准

角驰ш型质量标准

类别

序号

项目

单位

质量标准

检验方法及器具

合格

优良

保证

项目

1

压型金属板的材质

 

必须符合设计要求

成品

合格证

2

压型金属板的固定

 

必须用带防水垫圈的镀锌螺钉固定,固定在波峰上,防水密封材料敷设完好

观察检查

基本

项目

3

拼板的固定方法及搭接长度

 

搭接长度符合规定要求

搭接应严密,不翘板

4

屋面外观

 

线条应顺直,色泽均匀,无折裂缺陷

纵横线应成一直线,色泽均匀,无折裂,屋面清洁

允许

偏差

项目

5

檐口对屋脊平行性

mm

L1/1000 且不大于20

20

线,尺量检查

6

压型金属板波纹线对屋脊线的垂直线

mm

L2/1000 且不大于20

观察及尺量检查

7

檐口相邻两块压型金属板的端部错位

压型钢板

mm

5

压型钢板

mm

8

8

压型金属板卷边板件最大波峰高

压型钢板

mm

3

压型钢板

mm

6

2 墙面质量

类别

序号

项目

单位

质量标准

检验方法及器具

合格

优良

保证

项目

1

品种、规格、质量

 

必须符合设计要求

观察、

查出厂

合格证

基本

项目

2

墙面质量

 

墙面应清洁,平整,

线条通顺,色泽均

匀,无折裂等缺陷

 

墙面应清洁,平整,线条

通顺,色泽均匀,搭接缝

成一直线,无折裂等缺陷

 

观察

3

墙面连接

 

连接件应无松动

连接件无松动,纵横成一

直线,螺母周边板面无凹

陷现象

观察

允许

偏差

项目

4

压型板的垂直性

mm

h/1000,且不大于20

拉线、吊线检查,必要时可用经纬仪检查

5

包角板的垂直性

mm

h/1000,且不大于20

6

相邻两板下端错位

mm

5

7

螺栓排列水平偏差

mm

15

10 米线检查

 

 

4.7.3.8 安全措施

1)屋面施工前应先施工安全栏杆(永久的或临时的)。

2)安装作业人员必须佩戴安全带,挂在檩条上。工具拴安全绳,螺丝装在随身工具袋内。利用结构吊装的满铺安全网,防止高空坠落。3)屋面上堆放的板未安装前应与檩条捆扎牢固,安装就位的板应立即咬合固定,以防大风吹落、吹折和伤人。

4)六级以上大风天气不能作业。

5)其他方面应遵守现场安全纪律和有关安全规程。

4.8 主电室及车间内小房土建工程由于本工程在初步设计阶段,本施工方案按照招标文件中的工程量清单和我公司在类似工程中的经验做法编制。

4.8.1 施工顺序

首先施工与深基础及柱基相连的地下室和较深的小房基础,其余小房基础与厂房结构穿插施工。

4.8.2 施工方法

4.8.2.1 主电室土建工程

1) 基础或地下室施工

(1)基坑经验槽合格后,立即浇筑垫层砼,防止基底暴露时间过长。

(2)基坑边设溜槽,泵车浇筑,随打随抹按顺序压实。

2) 钢筋制安

(1)制作好的钢筋应按规格,使用部位挂标识牌。

(2)柱、梁、板钢筋接头锚固按规范执行。柱钢筋(大于Φ25)接头采用电渣压力焊连接,梁钢筋(大于Φ25)采用冷挤压连接。

(3)注意梁的负弯矩筋应保证位置,各专业配合施工完后,砼浇灌前,应再次检查修正。

3) 模板工程

(1)模板采用定型组合钢模板配少量木模施工,应注意柱梁接槎处模板的整体性。

(2)模板安装完毕应检查柱垂直度,当垂直度不符合要求时,用Φ10 元钢和花篮螺栓配合调整。

(3)梁板支撑可用φ48×5.6 钢管,管顶即用大头丝顶调整标高,梁长超过4m 按规范起拱,起拱高度为梁长的13‰

4) 砼浇筑

(1)砼采用商品砼,按常规施工,浇筑时要对坍落度进行抽检,有问题及时与搅拌站联系解决。

(2)浇筑砼初凝后应铺草袋洒水养护,不少于7 天。

5) 砌体工程

(1)墙体使用的材料空心砖、多孔砖、水泥、砂进场后对其进行复检,合格证、复检合格证齐全后方可进行砌筑。

(2)砖砌体应提前隔夜浇水湿润,含水率控制在1015%。

(3)砌砖采用满铺砂浆法,砌筑时应横平竖直,灰缝均匀饱满、粘结牢固,垂直度、平整度要符合质量标准。

(4)每天砌筑高度控制在1.8m 以内。

(5)砌筑墙体时应与水、暖、电密切配合,预留洞位置尺寸要准确。

6) 抹灰工程

(1)基层表面应清除表面浮灰、污垢等,并洒水湿润。

(2)抹灰前阴阳角找方,根据墙面平整度、垂直度要求做灰饼,冲筋(间距1.2m 左右,宽100mm)

(3)对与砼柱梁部位抹灰时要凿毛,并刷一道砼界面剂,增强砼与抹灰层之间的粘结,避免空鼓。

(4)涂抹水泥砂浆每遍厚度宜为57mm

(5)抹灰过程中,应待前一层抹灰层凝结后,方可涂抹后一层。

7)塑钢门窗 、钢门窗等安装

(1)钢门窗安装采用后塞法安装,装入洞口内应横平竖直。

(2)钢门窗与墙体的连接应为弹性连接,一般采用软质保温材料堵塞,分层填实后,用密封膏密封。

(3)密封条比门窗的装配边长2030mm,在转角处斜面断开,用胶粘剂粘结牢固,留有足够的伸缩量。

(4)钢门窗表面应尽量减少明螺丝连接,当非用明螺栓时,将明螺丝掩埋,表面涂硅胶,以防空气和水分的渗透,达到保护钢门窗的目的。

(5)安装玻璃时应先检查玻璃尺寸,然后从窗扇一侧将玻璃装入窗扇内侧的槽内,并紧固连接好边框。在玻璃与窗扇槽之间用塔形橡胶条或玻璃胶(硅胶)密封。

8)彩钢卷帘门安装

1)按设计型号,查阅产品说明书和电气原理图,检查产品表面处理和零件,测量产品各部位基本尺寸,检查门洞口是否与卷帘门尺寸相符。

2)测量洞口标高,弹出两导轨垂线及卷筒中心线。

3)固定卷筒的左右支架,安装卷筒。卷筒安装后应转动灵活。

4)安装减速器,传动系统,电气控制系统。

5)空载试车。

6)将事先装配好的帘板安装在卷筒上。

7)安装导轨,按图纸规定位置,将两侧及上方导轨与三面焊牢,并焊成一体,将导轨应在同一垂直平面上。

8)试车。先手动试运行,再用电动机启闭数次,调整至无卡住、阻滞及异常噪声等现象为止,全部调试完毕,安装防护罩。

9)防火门

1)运输和堆放:运输过程中,栓必须牢固,装卸轻抬轻放,严格避免磕碰变形现象。防火门码放应垫好支撑物,做好防风、防雨、防晒措施。

2)施工程序:划线立门框安装门扇及附件。

3)操作要点:

a)划线:按设计要求尺寸、标高和方向,画出门框框口位置线。

b)立门框:将门框用木楔临时固定在洞口内,经校正合格后,固定木楔,门框铁脚与预埋件焊牢。

c)安装门扇及附件:门框周边缝隙,用12 水泥砂浆嵌塞牢固,应保证与墙体结成整体;经养护凝固后,再粉刷洞口及墙体。粉刷完毕,安装门扇、五金配件等。

10) 楼地面

(1)水泥砂浆地面

a)基层回填土达到密实度要求后可进行地面基层和面层施工。

b)水泥砂浆应随铺随拍实,抹平工作应在初凝前完成,压光工作应在终凝前完成。

(2)地砖

a)地砖使用前要进行挑选,避免明显色差,剔出有裂缝、掉角和表面上有缺陷的板块。

b)铺贴前经过挑选的地砖用水浸泡不少于12 小时,取出阴干备用。

c)基层必须平整、洁实、有足够的强度,无污垢和浮灰,含水率要求不大于8%。

d)铺贴前对铺贴范围尺寸实测,预排编号、铺砌时四角同时下落,用木锤轻击平实,粘结牢固,随时找平找直。

e)铺贴完毕,保证一定的养护时间,养护期间禁止有人行走。当砂浆强度达到70%以上方可行走。

(3)抗静电活动地板

a)按设计要求将支柱定位方格十字线弹好,测量底座水平标高并就位,同时在墙面测出支柱的水平线。

b)从房间是央开始安装桁条,安装完毕测量其水平度、平整度和方正度,直至合格。

c)底座与基层间注入环氧树脂胶粘剂,垫平并连接固定,再次测量调平,地下各种管线就位。

d)拉线安装面板,并调整缝隙使之顺直。

9) 涂料

(1)基层表面必须干燥、干净、平整,墙上的污垢、油渍等清除干净,表面缝隙孔眼用腻子刮平,砂纸磨平磨光。

(2)刷浆的浆液稠度应根据不同涂料及涂刷方法进行确定。内墙涂料同一房间要采用同一稠度浆液保持颜色一致。

(3)刷浆喷浆都要作到颜色均匀一致,不漏刷不透底,每遍涂刷不宜过厚,涂层均匀饱满度好,成品要加以保护不得损伤和污染。

10) 吊顶

(1)根据设计要求及房间尺寸、罩面板规格确定吊杆位置及间距,吊距900-1200mm,龙骨中距≤1200mm,并画出排版图。

(2)在结构基层上确认龙骨及吊点位置,并在墙面和柱面上按设计吊顶高度要求弹出标高线。

(3)在吊顶位置预埋铁件,然后用吊杆连接固定龙骨。

(4)龙骨视房间大小起拱,一般为1/200 左右。

(5)纸面石膏板面板采用搁置法安装,应留有板材安装缝,每边缝隙不大于1mm

11) 屋面

(1)屋面采用现浇钢筋砼屋面板,柔性防水。

(2)屋面泛水:在女儿墙内侧和通风、排烟道等凸出屋面连接处,立面高度不少于25cm,并应留槽。转角处 按规定做成圆弧R≥15cm。上面和屋面之间卷材分层搭接,防水层贴到挑泛水底,且用水泥砂浆粉三角形压条,将防水层上品压牢。

(3)对穿过屋面板的管道四周,可用C20 细石砼浇灌密实,并做成高50mm 左右的馒头装后再做防水层。补孔,必须由专人负责,不得由管道工补孔。凿除预留四壁松动浮石,以保证不漏浆,不下坠。洒水湿润后浇筑20mm 厚的12 水泥浆接浆,上浇C20 细石砼后加微膨胀剂,要求浇捣,密实。隔天在其表面上用防水油膏嵌缝,然后用1:2 水泥砂浆与屋面找平,并在管道四周做馒头”,馒头与管道之间宜填嵌密封材料再做防水处理。

(4)雨水落水口采用侧面留洞,落水口底应比天沟低23cm,并且用水泥砂浆,C20细石砼和防水油膏等材料嵌填密实。若用卷材须铺贴平整牢固。落水口应选用球形雨水罩。

(5)保温层屋面,应合理设置排气通道或管,排气道应纵横管道,不得堵塞。排气管()数量按每36m2 设置一个为宜,且排气管按穿过屋面板的管道孔要求做好防水措施。

4.8.3 质量控制及施工验收标准

4.8.3.1 为了加强本工程的建筑施工质量,施工中要努力克服质量通病,为了确保目标的实现,根据技术规范、标准和规定,结合本工程的特点,制定如下措施。

1) 主体结构

(1)结构工程各分项中断尺寸、垂直度、轴线位移三子项中的任何一个子项的实测值不得大于三位允许偏心值。若超过此值,不论测点合格率多高,都必须经过处理并在处理后按规定确定其质量等级。

(2)在浇捣砼之前,砼构件钢筋交接点下应分点交叉绑扎1:2 水泥砂浆砼块,保证钢筋在足够的保护层,有上、下二排受力筋的构件,承受弯矩的负筋均设置足够的支架,确保钢筋在正确有位置上。除单向受力板外,任何构件的钢筋交叉点全数扎。

(3)钢材的复验应按图纸所设计的品种、规格按质保书提供的等级 ()进行,不管复验结果如何,均不得超原保书等级()核定和使用。如复验结果低于原保书所提供的等级(),但在规范允许值范围内,按复验结果使用。

(4)基础回填前,主体结构的装饰工程之前,必须经建设、施工、设计、监理(质监)四个部门的人员组成结构进行中间验收。验收合格后方可进入下道工序施工。

2) 装饰工程

(1)刷砼界面剂,在厚度按规定严格控制,后一层抹灰应待前一层抹灰层凝结后一层。新做的抹灰在结硬前应防止干燥过快工受震动而造成的表面裂缝,降低温度,在烈日下初凝后用草袋洒水养护。

(2)抹灰如室外分割缝宽度应一致,表面光滑,不得有错缝、缺棱掉角。

(3)为防止墙面污染,凡突出墙面的部分,如窗台、挑沿、挑梁、沿沟、雨蓬、楼梯踏步等应做滴水线(),滴水槽深、宽各为10mm。不突出墙面的窗顶(窗天盘)也应做滴水槽(线)。滴水槽(线)应与抹灰操作同步进行,不得事后拍、刮条子。挑梁斜面上的槽(线)在距根部离墙50mm 处做突出滴水槽(线)30mm 截水。

(4)凡过道间、电梯间、水箱等,墙与屋面交接处应做成园弧形的泛水。园弧形半径不小于100mm,在墙上离屋面高约250mm 处再做凸出墙面60mm 的滴水线。

(5)镶贴室内釉面砖墙面禁止错缝(骑缝)粘贴,配件要求齐全,色泽均匀,规格一致,不得在缺棱掉角和裂缝等缺陷。墙面严禁空鼓,凡不用阳角条墙面,釉面砖应磨角对缝,不应采用缝压缝粘结,凸出墙面厚度,以一块釉面砖的厚度为准。

(6)外、内窗台的建筑标高应有2030mm 的高差,外低内高。

(7)室内外抹均应在阳角处做不少于二米高的水泥砂浆护角,门窗框边应做宽度不少于100mm 宽的水泥砂浆护框线。

(8)凡以水泥砂浆为面层的抹灰工程,其打底材料必须采用水泥砂浆,禁止使用水泥混合砂浆打底。凸出墙()面的宽度,墙裙、踏脚线等凸出厚度在58mm,其上口必须抹灰、压光。

(9)油漆工程必须按设计要求等级和施工规范规定的操作程序认真操作,不准偷工减料。

(10)为达到内墙和平顶涂料工程的美观和光洁,防止墙面的砂点、流堕、疙瘩等缺陷,严格按下列的程序进行施工。

墙面清扫满刮腻子满打砂纸修补打砂纸满披腻子满打砂纸清灰一度二度涂料。涂料在涂刷前必须用不少于80 目的网筛过滤。

3) 楼地面工程

(1)用水泥砂浆做面层的楼、地面工程在其抹平、抹灰、压光操作过程中严禁撒干水泥灰,以防粘结不牢成灰、起砂。

(2)厕所、盥洗 间、外走道等楼地面的建筑标高应较室内楼地面低2030mm(设计有要求除外)。地漏应较楼地面低58mm,并做成盘形。易积水的楼地面的四周应用现浇砼上翻120mm,宽度不小于120mm

(3)外墙砼散水坡与墙交接处,转角处应隔断,隔断缝隙用沥青灌缝并与散水坡面刮平。

4) 门窗工程

(1)门窗工程的五金规格和数量必须符合设计要求,安装位置正确,使用方便灵活,规格不符或数量不足应予以调换。

(2)门窗表面严禁沾染泥浆(砂浆),框与墙()间隙必须填塞密实。填塞材料应按要求进行:

5) 防治渗漏技术措施

(1)外墙

A.砖或砌块隔夜充分浇水湿润,冲除表面灰尘和垃圾。

B.外墙砖墙砌筑时头缝不准装头缝,务必满刮缝砂浆,砌块头缝必须先洒缝洒水湿润后用砂浆或细石砼嵌捣实。

C.不能有瞎头缝。凡发现个别瞎眼头缝,必须开凿开宽大于5mm,深80mm 头缝,清除缝中垃圾、灰尘后,用石棉水泥嵌实。

(2)屋面(图纸到位后根据具体情况再考虑防治措施)

(3)穿楼地面管

A.专人负责补洞。

B.凿除予留洞四壁松动物,清除干净垃圾和灰尘,支好底模,充分洒水湿润。管子外壁和予留洞壁刷一度107 胶水泥浆,趁湿润浆时补洞。

C.先做1020 1:2 水泥砂浆,后嵌捣200#细石砼,比洞口低20mm 左右,表面压实,抹平,打毛,窝洞后挂牌明示:24 小时内不得碰动管子。

D.12 天,刷厚11.5mm851 防水涂料或刷一度避水浆。

E.851 防水涂料成膜后,用12 水泥砂浆嵌实 ,表面与楼地面基层平。

F.待做好楼地面后,在管子洞四周用12 水泥砂浆做好小馒头

(4)厕所间地坪倒泛水

A.在厕所间,四壁弹出+200mm 墨线(结构面以上),利用透明塑料水管平尺或长水平尺加木直尺,按照四壁上水平墨线,对厕所间的0.5%泛水,做出塌饼。

B.浇筑厕所间细石砼楼地面时,先按塌饼出竖头,再根据竖头从离门口远处向近处摊细石砼。

C.最后对门口脚印处务必填补细石砼,使之满足向落水口泛水要求。

6)成品保护

(1)外墙已完成粉刷或装饰的墙面,严禁从门窗洞口倒脏水和垃圾等物,以免污染墙面。

(2)已完成内墙面粉刷和装饰的房间,在做水泥时,应用塑膜、油毡或其他材料对墙加以保护。

(3)严禁在已做好的地面上拌和堆放砂浆,如有其他项目要施工则在地面上就库复盖材料进行保护。

(4)墙面及平顶刷白时,不能污染已装好的照明设备。

(5)在门窗油漆时,不得将油漆刷在墙面上小五金或其它表面上。

(6)门窗的安装,应有可靠的保护措施,安装后并经过必要的保护才允许进行下一道工序的施工。

(7)所有已完成的踏步,应用小角铁或木板等其它保护方法对踏步口加以保护,以防损坏。

(8)禁止在已做完油漆的窗口运送材料或人员的进出。

(9)对块体地面铺砌完成后,一定要有一个养护时间,一般为23 天。

(10)卫生设备、照明器具等要安装时,应事先与土建单位办好交接手续,以加强责任制。

7)其它防治措施

(1)电气室、操作室等生产用房的钢梯、栏杆安装必须平直,严禁弯曲变形,连接焊缝必须认真处理,焊缝处要磨光磨平,经检查合格后进入下一道工序,涂刷油漆严禁流淌、漏刷,油漆表面光亮、无刷纹。

(2)雨蓬等的受力钢筋下面部都应设置钢筋支架,前要逐个进行钢筋工程隐蔽验收,并填入验收单内。当拆模时一定要有试块强度报告,确认达到设计强度时方可拆除,如上面还有临时荷载时,拆除后还得加上临时支撑。

(3)对已完成的工程,如有部分需要修补时,须指定细心的师傅来做,并做详细交底,还得注意四周的色泽一致及成品保护工作。

4.8.3.2 施工验收标准

 

建筑工程施工质量验收统一标准

GB 50300-2001

砌体工程质量验收规范

GB 50203-2002

砼结构工程施工质量验收规范

GB 50204-2002

屋面工程技术规范

GB 50207-94

地下防水工程质量验收规范

GB 50208-2002

建筑地面工程施工及验收规范

GB 50209-95

建筑装饰装修工程质量验收规范

GB 50210-2000

地基与基础工程施工及验收规范

GBJ 202-83

泵送混凝土施工技术规程

YBJ 220-90

钢筋焊接及验收规范

JGJ 18-96

HL-300 HP-300 压型板屋面、墙面节点图集

BS-010

钢筋机械连接通用技术规程

JGJ 107-96

带肋钢筋套筒挤压连接技术规程

JGJ 108-96

4.9 厂房地坪及室外道路、雨排水管道施工

4.9.1 工程概况及特点

根据初步设计本工程中的厂房地坪面层采用钢筋砼地坪。

本工程室外道路为6m 宽,道路转弯半径为9m,道路做法按照砼面层编制本施工方案。

道路雨排水部分内容根据以往在同类工程中的施工经验和本招标文件中提供的工程量清单编写。考虑了以下几点:雨排水管道按普通混凝土承插式管考虑,其基础形式为φ600 及其以上为混凝土带形基础,φ600 以下为混凝土基础。

4.9.2 厂房地坪施工

1)基层处理

基层处理是保证钢筋砼地坪施工质量的关键工序,要求地坪基层具有粗糙、洁净和潮湿的表面。基土要求均匀密实。对于淤泥及杂填土等软弱土质必须按设计要求更换或加固。地坪碎石垫层强度均匀、级配适当。面层施工前认真清理表面浮灰、浆膜及其它污物,并冲洗干净。控制垫层平整度,防止厚薄悬殊过大。面层施工前12d,应对基层认真进行浇水湿润。

2)面层施工

(1)地坪分块:缩缝采用切缝,胀缝根据设计设置。

(2)钢筋设置:严格按设计和规范安装钢筋,不得随意代换和变更。安装钢筋的同时做好地坪厚度标筋。

(3)砼浇筑:地坪钢筋检查合格,确定砼浇筑方向,开始浇筑砼。砼浇筑按规定均匀摊铺,摊平后的松散砼表面应略高于模板顶面。砼震捣时,靠近边角处先用插入式震捣梁沿浇筑方向震捣拖平。多余砼随震捣梁的拖移刮去,低陷处随时用细石砼找平震实。震捣结束按常规刮平、拍实、滚压、泛浆。

(4)养护:砼面层铺设1d 内,用塑料布覆盖,洒水湿润,并在常温下进行养护,一般不小于7d。养护期间,禁止上人走动或进行其它操作活动。

(5)面层切缝:当砼达到设计强度25%-30%即采用切缝机在预定位置按6m×6m进行切缝。砼初步结硬及时进行分格缝封填。

4.9.3 雨、排水管道施工工艺流程

沟槽开挖管道基础施工管道敷设管道试验沟槽回填。

4.9.3.1 材料装卸、运输及堆放

1)管道装卸时,起吊能力留有一定的富裕度,不能超负荷吊装或在不稳定的状况下进行起吊装卸,管子由于自身重量较重,起吊时采用两点兜身吊,不能穿心吊,吊装时要注意起吊索具的坚硬部件碰损管子。

2)装卸过程中要轻装轻放,不能溜放,更不允许推土机、叉车等直接碰撞和推拉管子。

3)管子起吊时,管中不能站人,管下不能有人逗留。

4)管子在装车运输时,在车上设置弧形支座或枕木上加木楔来加固其稳定性,并与车厢绑扎牢固,如有超高、超宽等现象,需有相应的措施,如用导链加强连接,限定高、宽,确保运输安全。

5)管子运输过程中,其上面和里面禁止装运其他物品。

6)对管子的承插口妥善包扎,防止损坏。

7)管子堆放场地坚实平整,雨水能自流排出场外。

8)管子沿线摆放时,承口迎水流方向,其摆放位置不能妨碍沟槽的土方施工和管线的施工通道并避免管道的二次倒运。

9)管子要单层堆放,平放时,管子下面要垫放枕木,使承口垫起离开地面。

10)管材长期(一个月)存放时,管材内壁保持一定的湿度。

11)橡胶圈在运输过程中,不能阳光直射、雨淋雪盖,更不能和对橡胶有害的材料相接触,装卸时,不能破损胶圈的外包装。

12)橡胶圈存放保存在温度040的室内,离开热源距离大于1m,相对湿度小于80%,避开太阳光的直射和高紫外线光源的照射。

13)橡胶圈自由放置,不能长期受挤压、拉伸,以免变形。

14)橡胶圈不能与溶剂、易挥发物和油脂接触,金属铜和锰对其也有危害,配方不同的橡胶制品也需要隔离。

4.9.3.2 管道安装

1)安装顺序

基础清理下管清理承口和橡胶圈上胶圈清理插口外表面及刷润滑剂接口检查中心、高程用探尺检查胶圈位置锁管。

2)沟槽开挖

(1)管线沟槽开挖前按规定进行管线测量放线,沿管线路设置临时水准点,并同固定水准点连线,水准桩点的位置便于施工时对管线标高的控制。

(2)测定管道线路的中心线和转角、放线测量作记录,并记明所有水准点和连线。

(3)该工程与其它管段衔接时,必须在挖槽之前,对其平面位置和高程进行校对,若与施工图及有关资料提供的位置或高程不符时,及时通知设计部门以便调整。

(4)施工时,端头设立警告标志,沟槽两边设护栏,夜间悬挂照明灯,灯的间距根据具体情况确定。

(5)为了便于管道的铺设和作业,基槽底宽度按管外侧留800mm 考虑。

(6)本工程采用机械挖土方,由于机械不可能准确地将槽底按规定高程整平,为确保槽底土壤结构不被扰动或破坏,在设计槽底高程上保留20cm 左右一层不挖,用人工清底。

(7)沟槽不允许挖到沟底的设计标高以下,如果局部超挖,用相同的土壤填补,并夯实到天然密实度。

(8)在沟底遇有不易清除的大块石时,上部铲平,然后铺一层不小于0.15m 厚的砂土夯实。

(9)沟槽附近有其他工程桩基施工时,既要防止桩基施工的振动影响沟槽边坡的稳定,还要避免沟槽开挖引起桩基出现较大的位移,沟槽基土中如遇淤泥及异常埋物,必须同设计部门确定方案处理。

(10)雨季要考虑到雨水排除问题,防止泡槽,保证施工安全。

3)基础施工

(1)混凝土带基及混凝土坞膀的具体施工方法为常规做法。

(2)填筑砂基前,先查看沟底标高,沟宽尺寸是否符合设计要求,清除沟底的浮土,砂基材料采用不含有草根等杂物的中砂、粗砂或砾砂,采用细砂时宜掺入一定数量的粗粒料,并混合均匀,其材质指标符合设计或规范要求,用水撼实。

4)管道铺设

(1)管子安装完成后,待管线轴线标高检验,经阶段性验收合格后,方可浇筑包角混凝土,包角的角度要符合设计要求。

(2)排水管承口和水流方向相反。

(3)排水管要完整无损地下放到沟内,不要让管子两端碰到沟浜污染接口,以免漏水影响试验结果。

(4)管子起吊可采用两点兜身吊或专用起吊工具,严禁穿心吊,应避免起吊索具的坚硬部件碰损管子。管子起吊时,管中不得有人,管下不准有人逗留。

(5)管子对接安装时,逐根清理管子的承插口环,用润滑剂对承口工作面进行涂刷润滑,胶圈套入插口环凹槽中,使胶圈在插口的各部位上粗细均匀并顺直地绷在插口环凹槽内,消除胶圈的扭曲翻转现象,保持良好的密封,然后将润滑剂涂刷在橡胶圈上。

(6)管子起吊安装不得过高,稍离槽底即可,以使插口胶圈准确地对入承口内,利用边线调整管身位置使管子中线及高程符合要求。

(7)安装时,采用机械吊法,根据管径大小及场地情况选用880t 吊车进行吊装,用一倒链调节管子的高低和左右位置,起重机沿沟槽开行,起重机距沟边4m,保证槽壁不倒塌。

(8)管口对接时,用吊链拉入法,在已安装稳固的管子上栓住钢丝绳,在待拉入管子承口处,架上后背横梁。用钢丝绳和吊链(手拉葫芦)连好绷紧对正,两侧同步拉吊链,在吊车的配合下,将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中,注意随时校正胶圈位置状况。

(9)管节安装时,为防止承插口环碰撞,待装管应缓慢而平稳地移动,待移动至距已安装管的承插口1020cm 时,宜用方木支柱在两管间。对口时,应使插口端与承口端保持平行,并使圆周间隙大致相等,以期准确就位。撤除方木,达到设计要求的安装间隙。对于直线段,安装间隙控制在25+325-10mm

(10)管节定位后根据所设的施工测量控制点校测管节的高程和轴线,并做好施工记录。管道的允许相对最大转角为0.6°,管节安装时允许超高50mm,最终高程控制为+50100mm

(11)每节管子安装完后,用专用量具检查密封橡胶圈是否都在插口环的凹槽内,检查接口间隙是否符合设计要求,确认检验合格并将管节垫稳后,才能将吊具移开。

(12)每节安装前,对已安装好的前一节管应进行复查,如发现其位移应重新复位,合格后再继续进行安装。

(13)管道安好后,用垫块临时固定,转角处及时灌注砼管座,直管段四周均匀回填砂基材料,分层夯实,层厚300mm,用水撼实。

(14)管道安装完毕,试验合格后及时回填,防止管道沟长期敞露造成塌方或因雨水浸泡造成管基下沉。

4.9.3.3 安装注意事项

1)吊装管子要找好重心,以便起吊平稳,管子起吊速度均匀,回转平稳,下落低速轻放,不得忽快忽慢和突然制动。

2)吊车下管要有专人指挥,指挥人员必须熟悉机械吊装有关安全操作规程及指挥信号,指挥人员精神要集中,吊车司机和槽下工作人员必须听从指挥。

3)指挥信号统一明确,吊车在进行各种动作之前,指挥人员必须检查操作环境情况,确认安全后,方可向司机发出信号。

4)采用吊车下管时,事先与起重人员或吊车司机一起勘察现场,根据沟槽情况,确定吊车槽边的距离,吊车进出路线进行平整清除障碍。

5)机械吊采用两点吊、吊点处用柔性材料加以保护。

4.9.3.4 管道试验

1)管道安装完毕,按有关规范和监理要求进行可能的全线闭水试验,试验时管道两端头以240mm 砖墙为堵头,下游管堵设置放水管和截门,现场的水源要满足闭水需要,不得影响其他用水,选好放水位置,不影响附近的环境。

2)试验管段进行充水时应排气,浸泡时间为不少于72 小时。

3)管道严密性试验时,将水压升至试验压力,不得有漏水现象。

4.9.3.5 管道回填

1)管道完毕,经试验及质量检查合格后开始回填,填写好隐蔽工程记录,不允许将已安装完成的管道长期外露不回填,更不允许将其跨越雨期。

2)回填之前,将沟内积水排除,禁止回填淤泥质土和垃圾。

3)管道两侧回填土同步进行,分层夯实,以防管道产生位移。

4)靠近管道的回填土中不能含有石块和砖块。

4.9.4 室外道路施工

4.9.4.1 清理场地

路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100300mm 内的草皮、农作物的根系和表土应予以清除,并且堆放在弃土场内。场地清理完成后,应全面进行填前碾压,使其密度达到规定的要求,并形成贯通的雨排水系统。

4.9.4.2 填土

1)填方必须按路面平行线分层控制填土标高;填方作业应分层平行摊铺;保证路基压实度。不同土质的填料应分层填筑。土方填筑至路面最后一层的压实层厚度不应小于100mm

2)任何靠压实设备无法压碎的大块硬质材料,应予以清除或破碎,破碎后的硬质材料最大尺寸不超过压实层厚度的2/3,并应均匀分布,以便达到要求的压实度。

3)填土分几个作业段施工时,两个相邻段交接处不在同一时间填筑,则先填段应按1:1 坡度分层留台阶;如两段同时施工,则应分层相互交叠衔接,其搭接长度不得小于2m

4.9.4.3 路基整修

1)按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等,根据检查结果,编制出整修计划。

2)土质路基应用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。

3)土质路基表面做到设计标高后应采用推土机刮平,铲下的土不足以填补凹陷时,应采用与路基表面相同的土填平夯实。

4)修整的路基表层厚150mm 以内,松散的或半埋的尺寸大于100mm 的石块,应从路基表面层移走,并按规定填平压实。

5)路基整修完毕后,堆于路基范围内的废弃土料应予清除。

6)修整过的路基,应继续维修养护。

4.9.4.4 路基压实

1)碾压时,横向接头的轮迹应有一部分重叠,对振动压路机一般重叠4050cm,对三轮压路机一般重叠1/2 后轮宽;前后相邻两区段亦宜纵向重叠11.5m。应做到无漏压、无死角和确保碾压均匀。

2)碾压开始采用慢速,随着土层的逐步密实,速度逐步提高。压实时的单位压力不应超过土的强度极限,以免土体遭到破坏。

3)碾压时,先压边缘,后压中间。

4)在压实过程中,自检人员随时检查压实度是否符合要求。压实度试验方法采用环刀法。

5)每一压实层均应检验压实度,合格后方可填筑其上一层。

4.9.4.5 二渣或三渣混合料基层

1)三渣混合料购买成品,运输至现场。

2)三渣混合料施工工艺框图:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(1)准备下基层:按规范对底基层进行验收,凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方可铺筑三渣混合料层。

(2)测量

首先是在底基层上恢复中线,每1520m 设一桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出三渣混合料层边缘的设计高。

(3)确定合理的作业长度

在确定每一作业段的合理长度时,应考虑如下因素:水泥的终凝时间;延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响;施工机械和运输车辆的效率和数量;操作的熟练程度;尽量减少接缝;施工季节和气候条件。

(4)拌制

本工程三渣混合料采用购买的成品。

(5)运输

运输采用自卸汽车,已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高,则对车上的混合料加以覆盖,以防水分过多蒸发。

(6)摊铺

摊铺在监理工程师批准后摊铺混合料,在摊铺机械后面设专人清除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料。要铲除掉,并用新混合料填补。

摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量0.5%1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

(7)碾压

当混合料处于最佳含水量时(如表面水分不足,应适当洒水),立即用振动压路机在路基全宽内进行碾压,由两侧向中心碾压。

碾压时后轮应重叠1/2 的轮宽,后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需68 (具体遍数由试验确定)。碾压过程中,三渣混合料的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。如有弹簧、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和,或用其它方法处理,使其达到质量要求。在碾压结束之前,用推土机机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低洼之处,不再进行找补,留待铺筑面层时处理。

(8)养生

三渣混合料基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生,不应延误。

养生方法采用不透水薄膜覆盖(不得用湿粘土覆盖),养生期不少于7 天,养生结束后,必须将覆盖物清除干净。

三渣混合料基层上未铺封层或面层时,除洒水车辆外,禁止一切机动车辆通行。

4.9.4.6 沙、石屑或渣屑垫层

1)材料要求

采用级配砂砾或天然级配砂砾,砂砾的压碎值不大于35%,且通过0.075mm 筛孔的颗粒含量不应大于5%。

2)摊铺

(1)施工前请监理工程师复验,在路基合格后,方可铺筑砂砾层。

(2)路槽质量复验合格后,应及时铺筑,及时碾压。

(3)运料及摊铺应先远后近循序进行,所需材料按预先计算量分段、分堆放。

(4)摊铺的砂砾应粗细分布均匀,无明显粒料分离。若有大空隙之处应用细粒料填实。

(5)厚度松铺系数由实践确定。一般可先采用1.21.3 之间的松铺系数试压。为有利于砂砾压实,其表面宜湿润,如须洒水时应均匀和适量,防止泡软土基。

2)碾压

(1)碾压采用光轮压路机(812t),自路边压向路中;碾压轮迹应重迭,重迭宽度不小于30cm;碾压速度不超过30m/min

(2)随时用路拱板和3m 直尺校正路拱、平整度、厚度等,使符合要求,质量不合要求之处,应随时纠正。

3)施工时的其它注意事项

(1)摊铺后的砂砾应无明显离析现象,或采用细集料作嵌缝处理。

(2)一个路段碾压完成以后,按批准的方法做密实度试验。被检验的材料没有达到所需的密实度、稳定性,则应重新碾压、整型及整修。

(3)凡压路机不能作业的地方,采用机夯进行压实,直到获得规定的压实度为止。

(4)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

4.9.4.7 砼面层

1)面层按混凝土随捣随抹光考虑。

2)6m 设一条分割缝,缝宽10mm;最上10mm 高水泥砂浆封口,下部灌沥青砂浆。

3)砼振捣采用电碾代替平板振动器的振实工作,在碾压的同时,能提浆水,便于表面抹灰。

4)地面抹光采用地面抹光机抹光,技术性能如下:

型号

传动方式

抹刀

保护圈

直径

(mm)

 

电动机

外形尺寸

(××)

(mm)

 

重量

(kg)

数量

()

倾角

()

转速

(r/min)

 

功率

(W)

转速

(r/min)

北京69-1

单极双限

三根皮带

4

10

104

700

550

1400

1050×100

×850

46

 

5)地面分格缝采用整体现浇后再采用板材切割机进行切缝。

6)砼浇筑前,应在纵横3m 设中间水平桩以控制面层标高。

7)面层压光采用地面抹光机压光,至第二、三遍时,干硬度应比手工压完时稍干一些,压光应在水泥终凝前完成。

面层施工完后一天内应用草袋覆盖,浇水养护710d

4.9.4.9 路缘石

1)预制路缘石需有认定的预制厂生产,现场收料时需认真进行成品质量检验,合格后方可使用。

2)路缘石基础施工

路缘石基础为10cm 砾石砂垫层,10cm 现浇砼坞膀。根据设计图放线开挖基槽,整平夯实槽底,摊铺砾石砂垫层,然后浇筑砼。

3)路缘石施工:

(1)核对道路中心线无误后,依次丈量出路面边界,进行边线放样,定出边桩。

(2)按路面设计纵坡与路缘石纵坡相平行的原则,计算出路缘石顶面标高值,定出路缘石标高。

(3)排砌路缘石,直线段采用长100cm 路缘石,曲线半径园角段视半径大小,采用60cm 30cm 路缘石。相邻路缘石接缝需平齐。

(4)路缘石灌缝,用1:2 水泥砂浆抗压强度需>10Mpa,灌缝做到饱满嵌实。接缝要进行3 天以上的湿治养护。

4.10 起重设备安装与试运转

4.10.1 工程概况

根据现有资料,本工程共有24 台天车,详见下表。

由于本工程天车起重吨位较大,我们建议由施工方进行安装,有利于施工现场平面和吊装机械协调。

4.10.2 安装顺序

根据厂房结构安装计划,我们考虑优先安装原料跨的4 10t 起重机和热处理跨(二)的4 10t 起重机,其余的起重根据厂房条件和设备供货情况陆续安装。起重机的吊装拟全部采用大型吊装机械进行, 起重机的安装顺序可参见图4.11-1 起重机安装流程图。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.12-1 起重机安装工艺流程图

4.10.3 安装方法

4.10.3.1 桥式起重机的安装必须执行GB5027898《起重设备安装工程施工及验收规范》和制造厂技术文件中的有关规定。本安装方法是依据招标文件和部分附图等资料,按照上海**金建设有限公司的《桥式起重机安装作业指导书》而编制的。

4.11.3.2 起重机采用大型吊装机械进行吊装,可以减少吊装难度,缩短安装周期。吊装位置选在厂房端头(房顶未封闭区域)。待起重机就位后,移到厂房房顶封闭区域,有利于起重设备的保护。

4.10.3.3 施工准备

认真作好施工技术、物资、机具、人员及施工环境的准备工作。编制技术交底文件和吊装方案,根据现场的实际条件和吊装方案的要求,确定吊装作业位置;确定起重机大件临时放置场地和进场道路,并对作业区域的地面进行清理、整平;设置好安全防护设施。按要求配备足够的施工作业人员;作业人员要持有起重机安装资质证书。

4.11.3.4 现场调查及工序交接

现场调查的主要内容是:按照环境准备的要求,对作业区域进行调查。工序交接的内容是:对前工序吊车梁、大车走行轨道的位置、标高、跨度和直线度(大车行走轨道)进行验收交接。

4.11.3.5 起重设备和吊装机械进场

按照起重设备运输道路和大型施工机械作业位置布置图进场作业。

4.10.3.6 接口处理

在吊装前,对端梁与大梁接口处的连接板和高强螺栓摩擦面进行检查处理,使其抗滑移系数符合设计要求,处理好的摩擦面不得有变形、毛刺、焊疤或污损等。

4.10.3.7 大车走行机构安装

组装大车走行机构时,调整起重机跨度、大车车轮的水平偏斜、同一端梁下大车车轮同位差等,使其符合设计要求。

4.10.3.8 桥架的分片吊装

起重机桥架采用分片吊装方法就位,吊装顺序一般为大梁――端梁――大梁。吊装前将主梁上的零部件在不影响吊装的前提下(即不卡杆、不超重),尽可能在地面用30t 45t 吊车组装。具体见4.11.3.14 大件设备吊装方案

4.10.3.9 桥架拼装

桥架拼装要保证整体的水平度,在其吊装到轨道面之后进行拼装。拼装时,端梁要保证水平,螺栓孔要对准,螺栓应能顺利穿入。拼装后,必须对拼装的结果进行检查,并做好记录。主要检查的项目有桥架对角线的相对差、小车轨距、同一截面上小车轨道的高低差、主梁上拱度及旁弯度等,同时对大车运行机构也要进行检查,特别是起重机跨度的相对差、大车车轮的水平偏斜、同一端梁下大车车轮同位差等。

4.10.3.10 小车吊装就位

起重机桥架拼装完毕经检查合格后,可以吊装小车,当小车整体吊装有困难时,可适当拆去一部分部件,随后吊装并组装。小车吊装就位后对整台起重机的安装精度进行全面检查。对于小车上的转动部件,必须重新找正、检查,对于所有的检查项目必须做好记录。

4.10.3.11 零部件安装

桥架和小车、驾驶室安装完毕以后,安装所有的零部件。零部件安装主要是指润滑系统、极限开关、梯子栏杆、行走电缆架等,要求按图安装,梯子栏杆要美观平滑,行走电缆架要顺畅,不得卡阻。

4.10.3.12 穿绕钢丝绳

穿绕钢丝绳按正确的方向穿绕,穿绕之前必须对钢丝绳进行检查。钢丝绳不得有硬拆、断丝股等现象。

4.10.3.13 电气设备安装

电气设备安装主要是指起重机的电气盘、柜、滑触线、移动软电缆和照明器具的安装等工作。桥架内部的电气盘、柜在桥架起吊之前就安装到位;桥架上面的电气盘柜可以在桥架就位之后再安装到位。电气设备的安装按有关规范执行,并做好安装记录。

4.10.4 调试及试运转

当机、电设备全部按图纸要求安装结束后,可以进行调试及试运转。

4.10.4.1 准备工作

1)编制调试及试运转方案,明确试运转工艺流程和技术要求;

2)试运转前要对以下项目进行认真检查,符合要求后方可进行试运转;

1)检查所有联接部位的螺栓,必须保证其紧固;

2)钢丝绳在和滑轮之间的穿绕正确,绳端必须固定牢固;

3)各润滑点和减速机要加够润滑油脂和润滑油,检查不得有泄漏现象;

4)手工打开制动器,盘动检查各机械传动装置,是否有异常现象,制动器复位调整。

5)限位开关及安全保护装置要齐全,经模拟动作试验正常可靠;

6)清理起重机轨道,起重机行走全线无障碍物;

7)挂好安全警戒绳,并设有专人看护;

8)试运转所用的检测工器具,试验砝码准备就绪;

9)电气回路检查试验完毕,各电气装置绝缘测试符合要求,各工作机构的控制器经模拟动作确认正常,控制器操作灵活。

4.10.4.2 调试工作及流程

确保连线正确、绝缘良好、接地可靠;参数设置准确、调试方法得当、测量无误、记录真实。 调试步骤可按4.112 起重机电气调试流程进行。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.122 起重机电气调试流程图

 

4.10.4.3 试运转

桥式双梁起重机的试运转要按无负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转三个步骤进行。试运转时要按(GB5027898)《起重设备安装工程施工及验收规范》中的各项技术指标进行检查,如果制造厂的技术文件中对试运转有特殊要求,必须同时进行检查。试运转时使用标准的砝码做试验。

1) 起重机无负荷试运转

起重机无负荷试运转的目的是检查设备和电气回路,试运转流程是大车行走、制动;小车行走、制动;主副卷扬的升降、制动。检查运行动作是否正常,要求动作灵活,无卡阻现象,限位开关及安全保护装置动作正确,运动偏差在允许范围之内。

2) 起重机静负荷试验

起重机静负荷试验的目的是检查起重机的金属结构及机电设备各零部件的承载能力。

起重机静负荷试验时必须停在厂房的柱子附近。试验的加载顺序、动作次数、检测项目均要按(GB5027898)《起重设备安装工程施工及验收规范》的要求执行。加载为额定负荷的1.25 倍。其主要检查起重机原始和静载试验后的上拱度、下挠度;静载试验后起重机各部件不得有裂纹、永久变形;不得出现联接松动和影响使用性能、安全性能的质量问题。

3) 起重机动负荷试运转

起重机动负荷试运转的目的是检验各工作机构及制动的工作性能。其试运转的顺序、动作要求、加载数量、时间要求等均要按(GB5027898)《起重设备安装工程施工及验收规范》的要求执行。起重机动负荷试运转主要是在正常载荷和正常动作的情况下,检查起重机各机构动作的灵活性和平稳性。起重机整体应无异常振动;车轮不打滑、不啃轨;各限位开关、安全保护装置、连锁装置的动作准确可靠。

4.11 电炉及精炼炉工艺设备安装

1. 电炉、精炼炉区主要设备安装

1.1 电炉区设备安装

1.1.1 设备安装顺序

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1.2 安装方法

1.1.2.1 吊装方法

吊装使用电炉跨的160/32t 桥式起重机和150/32t 铸造起重机。

1.1.2.2 轨座安装

1)垫板采用座浆法,在每根地脚螺栓两侧设置。

2)轨座安装应先安装找正电极侧,再以电极轨座为准,安装另一侧轨座。

3)找平找正,采用吊线及仪器测量相结合方法。

见图1 电炉轨座安装示意图。

 

4)地脚螺栓安设应符合下列规定

地脚螺栓应垂直,固定可靠,螺母紧固均匀,螺栓外露螺纹的长度不小于1.5 倍的螺距。螺纹外露长度基本一致,且外露部分无损伤,并有防锈保护。

5)轨座安装的极限偏差和公差

两轨座中心距极限偏差为±2mm;在轨座中心线用钢尺上检查。

两轨座纵向中心线平行度公差为0.3/1000mm,在轨座上利用钢尺用对角线法进行检查。对角线差不应大于1mm

电极立柱侧轨座的标高极限偏差为±2mm,且同一横截面上两轨座高低差不得大于1mm,电极立柱侧轨座宜偏高,使用精密水准仪在轨座顶面上检查。

轨座的水平度:轨座顶面公差为0.2/1000,两轨座横向水平度的倾斜方向靠炉体侧宜偏低,利用条式水平仪在轨座顶面检查。

1.1.2.3 弧形架安装

1)弧形架组装前,检查其外形尺寸、加工精度等,必须符合设备技术文件的要求;在组装时要严格按照设备供应商的要求进行,弧形架安装如下图2 所示:

2)弧形架的组装手工焊接,焊工必须经过考试合格,并取得相应试焊条件的合格证;

3)焊条必须符合要求;焊缝质量必须符合设计要求和标准规定的要求。

4)弧形架组装的极限偏差:两扇形轮中心距极限偏差为±2mm;两扇形轮纵向中心线平行度极限偏差为0.3/1000mm,全长<2m;扇形轮侧面对弧形架底面垂直度极限偏差为0.5/1000mm

5)弧形架找正后,用临时支撑固定,待炉体倾动和锁紧液压缸投入工作后,拆除临时支撑。当弧形架处于零位时,对炉盖旋转机构支撑面的水平度进行检查调整,炉盖旋转机构滚动轴承支撑面的水平度公差为0.2/1000

6)弧形架安装的极限偏差:弧形架上各支撑炉体支撑面高差不得大于支撑面分布圆直径的1/1000;扇形轮与轨座顶面的内侧局部缝隙<2mm

1.1.2.4 倾动液压缸的安装

倾动液压缸、底座,必须符合设备技术文件的要求;

中心线纵向极限偏差为±1mm,横向极限偏差为±1mm;标高极限偏差为±1.5mm;纵向水平度极限偏差为0.5/1000mm;横向水平度极限偏差为0.2/1000mm

1.1.2.5 倾动锁紧定位装置的安装

倾动锁紧定位装置必须符合设备技术文件的要求;

中心线纵向极限偏差为±2mm,横向极限偏差为±2mm;标高极限偏差为±2mm

水平度极限偏差为0.2/1000mm;两侧锁紧定位装置高低差极限偏差为±0.5mm

1.1.2.6 炉体安装

1)炉壳由下炉壳、上炉壳组成,下炉壳设置在扇形架上,用销子固定连接。炉壳安装必须符合设备技术文件的要求。上下炉壳组对后进行焊接。

2)炉壳焊接,按照焊接工艺评定进行。焊工必须经过考试合格,并取得相应试焊条件的合格证;焊条必须符合要求;焊缝质量必须符合设计要求和标准规定的要求;

3)由水冷管组合成的炉体必须按设计要求进行水压试验合格,如设计文件无明确规定时,必须按YBJ201《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》要求进行,进出水要畅通,接头不漏水,不渗水;

4)焊缝外观质量必须符合下列规定:焊波较均匀,明显处焊渣和飞溅物清除干净;按焊缝数量抽查5%,但不少于5 处;

5)炉壳组装的极限偏差和公差:炉体直径符合设备技术文件的要求;炉体最大直径与最小直径之差的极限偏差为炉体设计直径的3/1000mm;炉体高度的极限偏差±3/1000mm;炉体的垂直度极限偏差1/1000mm

6)炉壳安装的极限偏差和公差:中心线纵向极限偏差为±2mm,横向极限偏差为±2mm;炉体与弧形架结合面接触严密、局部间隙<1mm;炉体上口的平面度极限偏差为10mm

1.1.2.7 炉盖旋转机构安装

1)炉盖旋转机构中,轴承的装配用热油加热,根据公式确定加热温度,炉盖旋转机构的安装必须符合设备技术文件的要求;

设备基础的强度、座标、标高、尺寸和地脚螺栓孔的位置必须符合设计要求和施工验收规范的规定,炉盖圈水冷套必须按设计文件的规定,进行水压试验合格,如设计文件无明确规定时,必须按YBJ201《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》要求进行,进出水要畅通,接头不漏水,不渗水。

垫板安装应符合下列规定:垫板规格、位置应正确,放置平稳,接触紧密,垫板层间定位焊牢固,每组垫板不超过5 块,斜垫板打入深度在2/3 以上,垫板露出设备底座外缘一致;

炉盖旋转机构的极限偏差和公差:旋转架的铅垂度极限偏差为0.5/1000mm;支撑轨道的水平度极限偏差为0.2/1000mm;推力向心轴承的轴向游隙极限偏差按技术文件的要求进行。

1.1.2.8 电极升降、夹紧机构的安装

电极升降、夹紧机构必须符合设备技术文件的要求;

电极夹持头必须按设计文件要求,进行水压试验合格,如设计文件无明确规定时,必须按YBJ201《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定》要求进行,进出水要畅通,接头不漏水,不渗水;

电极在夹持头内夹紧后,电极轴线的下端应略向炉心倾斜;

导轮、挡轮的安装要位置正确,转动灵活,润滑适度,安设牢固,表面清洁。

电极升降机构的极限偏差和公差:升降机构立柱的垂直度极限偏差为0.3/1000mm,导轮与立柱导轨的两侧接触间隙之和极限偏差1mm。如图3 电极夹持机构安装示意图所示。

夹紧机构的极限偏差和公差:电极夹持头中心极限偏差为电极分布圆直径的±3/1000mm,夹紧液压缸与推拉杆同轴度极限偏差为1mm

 

1.2 精炼炉区设备安装

钢包精炼炉是为调整钢液成份、温度,去除有害杂质而采用的一种炉外精炼工艺,其设备大体包括;操作平台、加料系统、电极升降系统、炉盖升降系统、氩气搅拌系统、钢包烘炉系统等。

1.2.1 设备安装顺序

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 电极夹持机构安装示意图

1.2.2 施工方法:

根椐LF 炉生产工艺的要求,以及安装工艺的要求,安装的重点工序应为:基础验收及放线,炉盖及炉盖升降机构、电极及电极升降及电极夹紧机构、变压器及母线(水冷母线)安装、钢包车定位等工序,为此本施工方法就这些重点工序加以叙述。

1.2.2.1 基础验收及放线

由于本道工序影响后继所有工序的安装精度,因此本工序进行的好坏是所有施工中的重中之重。其中的重点是钢包车轨道纵向中心线,其极限偏差不得大于±1mm,纵向水平度公差0.51000,轨距极限偏差+0

2m,标高极限偏差+2mm,同一横截面两轨面高低差不得大于1mm

放线时,应以轨道分中做为安装基准线,轨面作为安装的基准点,并应将基准线及基准点分别引至预先埋设的标板及基准点上。

在安装的过程中应定期复测各基础点,防止基础变化引起设备安装超差。

1.2.2.2 电机升降机构及电极夹紧机构

1)电极立柱应在安装前检查直线度,误差不得大于技术文件规定值。

2)导轮与立柱的总间隙不大于1mm,且导轮应能自由转动。立柱应能铅垂,偏差与电极方向相反。

3)电极夹紧机构应用1.5 倍工作压力进行水压试验,持压10 分钟不得渗漏。

4)夹持头中心在电极分布图上的极限偏差为分布圆直径的±3/1000,测量方式为模板或直线方式。

5)大臂与立柱之间、导电管与大臂之间的绝缘应按设备技术文件规定的方式进行检测,标准应符合技术文件的规定值。

4.12 连铸工艺设备安装

4.12.1 设备安装总体部署

在本工程中我们确定如下施工宗旨:平台要优先;铸流是重点;定心要尽早;质量是关键;施工组织好;工期要确保。

操作平台以上设备主要包括:大包回转台、中间包车、引锭杆车、卷上装置、中间包预热装置等。这些设备的安装都受到操作平台安装进度和质量的制约。操作平台安装时,派专人全程跟踪安装进度与质量,为设备安装创造充分的条件。

铸流设备安装:铸流设备是连铸机最重要和精度要求最高的设备。从测量放线到扇形段在线定心,由专业小组按程序顺序安装与定心穿插进行。

结晶器、扇形段离线定心:设备的离线定心质量是保证在线对弧一次成功最重要的一环,也是需要花费相当时间的一道重要工序,因此,离线结晶器、扇形段对中台安装要尽早开始,争取为结晶器、扇形段的离线对中留出足够的时间。

4.12.2 施工方法

4.12.2.1 总体施工顺序

施工顺序参见图4.12.2.1 连铸机机械设备施工流程图。

 

 

 

4.12.2.2 基准点及中心标板的设置

设备安装平面位置、标高是以基准线和点为依据,编制永久中心标板和永久基准点布置图,埋设基准点及中心标板。永久中心标板和永久基准点采用不锈钢或铜材制作。安装工作结束,要完整无损地转交建设单位,以便检修时使用。连铸机设备安装之前,首先要定出纵横基准线,设置永久性基准点,并且要复测,使其达到设计要求。

1)连铸机主要的纵横中心线的设置有以下几条作为基准线:

大包回转台纵、横中心线;

4.12.2.1 连铸机机械设备施工流程图

连铸机纵向中心线;

铸流外弧线即后缘线;

最终矫直辊中心线;

最终扇形段辊子中心线。

2)埋设下列标高基准点

外弧线附近(结晶器振动装置、扇形段圆弧部找正用)

最终矫直点附近(扇形段找正用)

最终辊子附近(扇形段、引锭杆脱开装置找正用)

大包回转台附近(回转台及平台上设备找正用)

连铸机中心标板和基准点布置图参见图6.11.3.2

4.12.2.3 机械选择

设备的吊装主要采用厂房内天车,辅以汽车吊。优先安装浇铸跨的160/63t 天车和切割跨的125/63t,以便于工艺设备的吊装。

4.12.3 操作平台钢结构安装

4.12.3.1 操作平台的安装必须严格按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》标准执行。安装的主要内容有:

1) 座浆垫板的安装精度;

2)扭剪型高强螺栓连接副的材质、规格、强度级别、数量和外观质量;

3)柱子、大梁的变形情况及其与接口连接板的摩擦面处理情况,高强螺栓连接孔的校准情况;

4)柱子垂直度;

5)需要注意的是:柱子中心线应以连铸机的纵横中心线为基准,标高应以顶层平台的设计标高为基准进行找正。

4.12.3.2 构件出库及现场堆放

按构件的安装顺序出库,并按文明工地要求,合理布局,严格分类,确保现场堆放整洁有序,挑选方便。

4.12.3.3 柱子安装

采用座浆垫板支撑柱子底脚板的设置方法。

安装前,必须对柱子的全长、柱子根部的+1.00m 标高线和柱顶尺寸进行认真地测量,若出现不应有的误差,则立即加以修正,确保安装前消除制作误差,从而保证平台上设备的安装精度。

4.12.3.4 高强螺栓连接要求

在钢结构安装工程中采用高强螺栓连接的场合,必须在构件吊装前,确认构件接口和连接板表面是否喷砂、除锈,是否符合高强螺栓施工规程的有关规定,并经过确认和作必要处理。在进行高强螺栓连接施工之前,必须做高强螺栓的轴力试验和摩擦试件抗滑移系数试验。

在构件连接过程中,应先安装临时螺栓,待构件调整好安装精度正确定位后,再换作高强螺栓进行正式连接。高强螺栓经初拧和终拧,必须达到规定的拧紧程度。任何构件的接口连接部位在最终拧紧合格后,涂刷防锈漆,以免返锈。

4.12.4 大包回转台设备安装

由于大包回转台重且位于厂房E 柱列吊车梁双肩柱梁下方,是天车吊装的死角,即不能单独用钢水接受跨天车,也不能单独用浇铸跨天车将设备吊装就位。我们将采用空中接力法将大包回转台设备安装就位。

4.12.4.1 大包回转台的安装顺序

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.12.4.1 大包回转台安装流程

 

4.12.4.2 安装方法

1)大包回转台底座安装

自行设计、制作回转台专用吊具,采用空中接力吊装法吊装,如果钢水接受跨起重机不能具备运行条件,底座也可用汽车吊从该跨吊装,如图4.12.4.2-1 大包回转台底座二种吊装方法示意图。

底座就位前,在底座与基础间设置均布16 组垫板,做为底座调整时的支承垫板,并调整好斜垫板的标高使其保证在设计要求的高度。底座就位后调整设备纵横中心,通过挂设的中心线测量回转台底座的中心偏差,使底座中心与理论中心重合。

用手锤紧固垫板间的8 条螺栓。

在底座上表面测量水平度。进行水平度测量时在底座与回转轴承结合面测量,为了保证测量的准确性,需要用4 米长的水平尺在底座上设置4 点测量,测量位置参见图4.12.4.2-2

安装时务必注意底座上S点的位置,S 点应在垂直于铸流方向的回转台中心线上。利用液压扳手紧固地脚螺栓,分两次进行,第一次达到设计值的70%,然后,可以进行上部设备的安装,待设备安装完成之后再按设计值最终紧固地脚螺栓。

2)回转轴承安装

回转轴承的安装利用汽车吊安装,安装时注意轴承固定圈S点与底座S点重合。

3)回转体安装

吊装方法之一:第一步采用空中接力吊装法吊装。在钢水接受跨将回转体与吊具结合,先用钢水接受跨450/80t 起重机的主钩,将回转体吊起;第二步用钢水接受跨起重机的80t 副钩和浇铸跨160/63t 起重机的160t 主钩,分别在吊具两端挂钩的吊耳接过回转台,在空中将回转体吊住。此时,钢水接受跨450t 主钩松开;第三步二台起重机抬吊就位。参见图4.12.4.2-3 大包回转台回转体吊装示意图。

吊装方法之二:若钢水接受跨起重机不具备吊装作业的条件,该回转体应在浇铸跨卸车,与吊具组合一体,用浇铸跨160/63t 起重机吊至操作平台上,向底座方向移动,设在钢水接受跨的150t 坦克吊与160/63t 起重机联合空中接力吊装法吊装就位。

安装时,同时要保证回转体S点、 内圈S点、外圈S点、底座S 点重合。

4)升降液压缸安装

液压缸安装利用钢水接受跨150t 履带起重机与手拉葫芦配合安装。为防止液压缸倾斜需用临时支撑固定。安装一侧后,将回转体旋转1800 安装另一侧。

5)升降臂和回转臂安装

4.12.4.2-2 回转台底座水平度测

为保证施工人员安全,回转臂安装前回转体的平台、栏杆应施工完毕。升降臂和回转臂安装方法,利用浇铸跨起重机与20t 手拉葫芦配合安装。

4.12.5 中间包车安装

4.12.5.1 安装顺序

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.12.5.2 安装注意要点

A 在车体安装之前,应对其走行轨道的安装精度进行检查确认。

B 为了保护测量元件,在称量压头安装前,中间包车上的焊接工作应结束。

C 放置中间包之前,应测量中间包车上的鞍座标高,使其相对标高控制在设备说明书要求的范围内。

4.12.6 基础框架及扇形段安装

铸流设备包括从结晶器到最后一个扇形段的所有设备,其安装精度要求高,安装质量直接影响板坯的生产质量。

1)基础框架安装

基础框架安装包括弧形段基础框架、矫直段及水平段基础框架的安装。

A 根据图4.12.6.2 设置的中心标板和基准点,先安装、找正上部支承座,再安装、找正下部支承座。

B 安装上、下部支承座所用平垫板用座浆法固定在基础上,平垫板上放成对斜垫板,垫板规格应符合YBJ20189 的规定。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.12.6.1 铸流设备安装程序

C 安装支承托架和销轴。

D 支承框架的吊装

支承框架的吊装方法见图6.11.7.2

 

2)基础框架调整

矫直段基础框架以设定的连铸机纵向中心线和最终矫直辊中心线为基准进行安装。

基础框架的施工顺序是首先对通过最终矫直线的框架进行找正,然后以此为基准面向前找正弯曲段基础框架,向后找正水平段基础框架,找正方法参见图6.11.7.2-2。在此基础上先进行固定侧基础框架的找正,再以此为基础找正自由侧基础框架。由于矫直段扇形段的安装面为倾斜角度平面,不能用水平仪测量相互间的水平度,必须注意各基础框架之间的配