目录
7
7
8
9
13
13
23
27
27
27
28
28
28
29
29
29
30
31
31
31
32
37
37
40
46
46
46
46
51
62
62
63
63
67
67
74
78
83
87
89
92
95
95
96
96
97
98
99
100
102
106
112
121
130
131
131
133
134
135
137
(构)筑物建筑结构施工方案 137
198
198
199
200
207
208
213
"质量通病"的防范、控制措施 216
218
219
219
219
223
225
225
225
226
226
226
226
第1章工程概况
*钢3#高炉容积V=329m3，此次大修改造工程，是在现3#高炉的位置上新建一座450m3 高炉。
第1节工程主要内容
1、高炉本体：扩大加固原高炉基础，高炉框架立柱间距由9mX9m 改为11m×11m，炉容由329m3 扩大到450m3；炉顶采用PW 型串罐无料钟装置，料罐的有效容积为12.8m3；
2、上料系统：料车容积由2.5 改为3.8，料坑要扩大、加深；斜桥重新制作；主卷扬更换，同时主卷扬机室要作相应的加固处理；
3、供料系统改造：原焦、矿槽全部利用，烧结矿振动筛由900×1600改为1200×2400，焦碳筛由1200×2400 改为1500×3000；槽下输送胶带机由B800mm 改为B1000mm，为此需将槽下地面下挖1000mm；
4、出铁场：全面改造。炉前配KDl00 型液压泥炮l 台,KD11A 型液压开铁口机l 台，液压堵渣机1 台；
新建风口平台，在风口平台端头设高炉中央控制室，高炉、热风炉、装料系统集中控制。
5、热风炉：拆除原3 座热风炉，新建落地式球式热风炉4 座。热风炉全高20.988m，直径φ7024mm；热风管、冷风管、操作平台等全部新建；
6、重力除尘：全部新建，由φ6.2m 扩大到φ8.1m；
7、辅助设施：粗煤气系统、水力冲渣系统、供风系统、煤气干法布袋除尘系统、水、电、仪表、自动化系统和管网都要作相应改造。
根据**省冶金规划设计院的初步设计说明书得知，本高炉装备水平要达到当前国内先进水平，设计采用了以下先进成熟的技术：
·高炉炉顶采用串罐无料钟装置；
·高炉炉体采用板壁结合的冷却结构；
·煤气除尘采用布袋式干法除尘设施；
·热风炉采用球式热风炉系统；
·仪表、自动化系统采用微机控制。
第2节工程主要实物量
序号 | 工程项目 | 工程量 | 备注 |
1 | 钢结构拆除 | 1000t | 高炉本体、热风炉、出铁场、 |
2 | 耐材 | 750t | |
3 | 设备 | 600t | 除尘器、上料斜桥 |
4 | 管道 | 8000m |
2、安装工程量：
序号 | 工程项目 | 工程量 | 备 注 |
1 | 炉壳、热风炉壳体 | 480t | 估算 |
2 | 工艺钢结构 | 1400t | 估算 |
3 | 管道 | 18000m | 估算 |
4 | 机械设备 | 750t | 估算 |
5 | 耐材 | 900t | 估算 |
第3节主要工艺装备简介
(1)高炉内型尺寸
1#高炉大修改造后设计公称容积为380m3 高炉(实际容积为420m3)，高炉炉型尺寸见下表：
450m3 高炉炉型
序号 | 项 目 | 符号 | 单位 | 参 数 |
1 | 有效容积 | VU | m 3 | 450 |
2 | 炉缸直径 | D | mm | 5700 |
3 | 炉腰直径 | D | mm | 6650 |
4 | 炉喉直径 | dl | mm | 4400 |
5 | 有效高度 | HU | mm | 19270 |
6 | 死铁层高 | H0 | mm | 1035 |
7 | 炉缸高度 | hl | mm | 3100 |
8 | 炉腹高度 | h2 | mm | 2800 |
9 | 炉腰高度 | h3 | mm | 1500 |
10 | 炉身高度 | h4 | mm | 10200 |
11 | 炉喉高度 | h5 | mm | 1670 |
12 | 炉腹角 | α |
| 80°22′ 18″ |
13 | 炉身角 | β |
| 83°42′ 21″ |
14 | 铁口数量 |
| 个 | 1 |
15 | 渣口数量 |
| 个 | 1 |
16 | 风口数量 |
| 个 | 16 |
17 |
| Hu/D |
| 2.89 |
(2)炉体冷却设备
炉底：设φ89×8 水冷管：
炉缸：4 段光面冷却壁，厚度120mm，材质为灰铸铁(HTl50)：
炉腹至炉身中上部：镶砖冷却壁加冷却板结构，设双层冷却水管，管径φ50×6，冷却壁材质为QT400-20 球墨铸铁；
(3)炉体内衬结构
炉缸：采用半石墨烧成碳块加陶瓷杯复合结构。
高炉铁口、渣口及风口区域：采用组合砖砌筑。
(4)炉体冷却
采用工业净水循环系统或软水密闭循环冷却系统，设计方案未定。
二、斜桥及卷扬机室
斜桥为桁架结构，倾角度约为61°9′36″。卷扬机安装在原有卷扬机室内。
料车卷扬机主要参数：
正常拉力： 90KN
电机功率： 220KW (交流变频调速电机)
最大卷扬速度： 2.2m/s，
三、装料系统
(1)炉顶装料设备
采用并罐无料钟炉顶装料设备，料罐有效容积为12.8m3。
下料溜槽旋转速度：0 一11 转/分。
无料钟炉顶设备主要设计数据及特性：
料罐有效容积：12.8m3
上密封阀： 直径φ750mm
下密封阀： 直径φ700mm
溜槽长度： ~2100mm
(2)炉顶探料尺
设2 台链式探尺，对称布置。两台探尺卷扬机布置在卷扬机室内。
(3)系统控制
槽下设备和上料系统工作均由计算机系统控制，能实现全自动上料、半自动操作、手动遥控和机旁手动操作。同时可实现槽下称量自动补偿。
四、球式热风炉
(1)平面布置
热风炉与高炉成并列式布置
(2)热风炉结构
采用4 座落地式顶燃球式热风炉，间距9.2m，全高20.988m。
第2章施工部署
第1节总体部署
*钢1 号高炉扩容改造工程，均在现有生产厂区内进行，边生产、边拆迁、边施工。
该工程施工区域场地狭小，南、北侧各有2#、5#高炉在正常生产，铁路运输线不能中断，施工平面布置难度大。为了满足施工，对于施工机具的布置只能见缝插针，尽一切办法挖掘现场可利用条件，以满足施工的需要。
高炉系统总工期按4 个月安排，重点突出两个重要主线部分：高炉本体和热风炉、重力除尘器区域。
原料系统及其它部位的施工与主线平行作业。
3.1.1 吊装机械配备
1、高炉区域主吊机
l#高炉扩容改造是将原有高炉本体、热风炉及重力除尘器拆除，保留其基础的条件下进行改造，建筑物最高点是炉顶检修单轨梁，标高约60m。
拆除过程中最大件为大钟和漏斗组合件，估计载荷为15t(大钟斗8t)，此两件最大起升高度为35m 左右，起吊半径约为17m 和14m。
根据上述工程情况，为确保工期，选择150t 坦克吊作高炉区域的施工主吊机。
根据现场条件及工作面要求，150t 坦克吊布置在高炉东北侧与出铁场柱轴线平行位置，站位靠近重力除尘器。吊车能行走到下降管位置以16m左右半径吊装炉体，也可退行到出铁场附近倒运构件。
150t 坦克吊的主要任务：
(1)在拆除阶段：
a．拆除高炉本体结构和设备
b．拆除重力除尘器结构和设备
c．拆除出铁场屋面系统
(2)安装阶段：
a. 安装高炉本体结构和设备
b．安装重力除尘器结构和设备
c. 安装出铁场屋盖
KOBELC07150 型150t 坦克吊主要参数
最大起重量： 150t
主机重量： 167t
外形尺寸： 8155*6820*3770mm
吊臂长度： 主杆 18.29—82.30m
副杆 12.19—30.48m
根据150t 坦克吊性能和现场实际情况，150t 坦克吊选择73.15m 主杆，半径22m 时最大起重量22．4t，最大起升高度68m。在施工中150t 坦克吊归属项目经理部统一调度指挥。
2、热风炉区域主吊机
在高炉热风炉之间布置1 台50t 坦克吊。在高炉停产后，高炉本体和热风炉的拆除工作同步展开。50 坦克吊的主要是完成热风炉的拆除和新建。
其运行区域平行于热风炉中心线。
CH500 型50t 坦克吊主要参数：
最大起重量： 50t
主机重量： 27.6t
外形尺寸： 5465*3300*3055mm
吊臂长度： 主杆 43m
副杆 12m
根据50t 坦克吊吊机性能和现场实际情况，50t 坦克吊选择43m 主杆，最大起升高度41m，9m 半径时最大起重量11.4t。在吊装热风炉钢结构和管道时加装副杆。50t 坦克吊的使用由项目经理部统一调度指挥。
3、其它吊车配备
为配合两台主吊机作业，在平面作业布置2 台25t 液压吊。一台负责高炉本体构件设备卸车，倒运以及拆除构件拆分装车用。另一台位于50t坦克附近，负责配合50t 坦克吊作业。
根据施工需要，某些部位零星施工临时使用汽车吊。
3.1.2 施工平台搭设
1#高炉扩容改造施工平面狭小，用地紧张，根据工程进度要求必须搭设5 个钢结构操作平台以满足高炉、热风炉、重力除尘的壳体拼装和焊接需要。
3.1.3 施工总工艺顺序安排
3.1.3.1 停炉前应完成的各项工作：
a．应完成各主要施工机具的制作及采购工作，库存机械的调试修配工作。
b．完成50t 坦克吊和150t 坦克吊的组装，150t 坦克吊和50t 坦克吊均在吊装机位上停放，待停炉后即可投入施工。
c．坦克吊运行区域道路平整完成。
d．施工平面内的障碍物拆除和各种施工平台的搭设
e．水、电、风、气、照明、通迅等设施到位。
f．新建风机房结构完。
3.1.3.2 停炉后的工作顺序安排
3.1.3.2.1 高炉本体和重力除尘区域：
a．第一钩拆除下降管。
b．第二钩拆除热风主管，为拆除热风炉创造条件
c．穿插拆除出铁场屋面。
d．拆除重力除尘器结构和设备。
e．在外围设施的拆除过程中，炉顶大钟漏斗的连接，大钟、小钟拉杆利用卷扬拆除，炉身冷却水管的拆除，风口设备拆除，炉内爆破，炉皮拆除线的切割等工作同步进行。
f．外围设施拆除后，即开始从炉顶往下拆除高炉本体，当拆至上料小车分支轨道时，拆除上料斜桥(另站一台汽车吊在高炉北面配合)。
g．炉内同时开始扒渣，直至扒至残铁层。
h．残铁层的爆破拆除。
i．旧高炉基础拆除。
j．新高炉基础重建及出铁场改造。
k．高炉炉壳拼装平台的搭设。
1．高炉新装冷却壁及水冷模块的试压。
3.1.3.2.2 热风炉区域
a．拆除热风主管、荒煤气主管。
b．拆除热风炉钢结构和管道。
c．拆除热风炉炉体结构。
d．新建热风炉基础。
e．搭设拼装平台。
f．组装热风炉炉皮。
由于热风炉易地新建，因此热风炉基础可以与拆除工作同步展开。
3.1.3.3 安装阶段主要工艺顺序
(1)高炉区域
a．炉底密封板的安装及试压。
b．炉底密封板的耐热砼浇筑。
c．炉皮安装到炉腰部位。
d．安装冷却壁及水管并试压结束。
e．搭设保护棚，下部开始砌砖。
f．围管及风口设备安装。
g．安装炉腰以上炉皮。
h．安装炉腰以上水冷模板及钢砖，炉顶保护板并试压。
i．炉内设备安装完后，开始上部砌筑工作。
j．炉顶钢圈安装。
k．安装炉顶设备及管道。
l．各层钢结构平台及管道随主体结构同步施工。
m．炉顶框架封顶后150t 主吊机即转入安装重力除尘器
n．安装出铁厂屋面。
(2)热风炉区域：
a．安装钢托圈及下部锥体组合件。
b．安装中部直段炉皮。
c．安装上部蘑菇顶炉皮。
d．安装炉身钢框架及主管道。
e．炉内砌筑。
f．汽车吊配合卷扬安装各管道及阀门。
g．安装热风主管。
h．安装下降管和荒煤气主管。
热风主管及下降管在地面组装时同时进行内部喷涂施工待吊装后补喷接口处。
(3)风机房区域：
风机及空气滤洁器、风管安装等。
3.1.4 施工区域划分
在工期紧，任务重，施工机具和人员高度集中的施工期间，为加强全面管理，将诮高炉改造工程划分为5 个单独管理区域，区域间的协调配合均由项目经理部统一管理。
(1)高炉施工区域
此区域包括高炉本体全部、重力除尘器及上料斜桥部分。
(2)热风炉区域
此区域包括热风炉、热风主管和荒煤气主管、布袋除尘。
(3)出铁场区域
此区域包括出铁场平台、屋面及其它零星建构筑物。
(4)高炉供料系统区域
此区域包括槽上和槽下改造项目。
(5)鼓风机站区域
此区域包括鼓风机房、电气室、滤洁器和风管和管。
3.1.5 施工中材料、设备、构件的进出场安排
3.1.5.1 拆除阶段
在150t 坦克吊拆除的废物在出铁场和地面上分解后由汽车运走，50t坦克吊拆除废物放到地面上后用汽车运走。
高炉炉内扒渣由皮带机由铁水罐口装入自卸汽车运车，在拆除阶段预计拆除约2000t 废物，每班运出废物约60t~100t。
3.1.5.2 安装阶段
安装阶段的材料、设备、构件主要靠汽车运输，汽车直接运现场卸车。
对于大件设备或构件，如公路运输有困难，可以利用铁路运输。
耐火材料主要利用公路运输，汽车直接运上出铁场平台下用5t 天车卸车。
运输如果组织不当，将直接影响高炉工期的实现，对于运输问题待中标后，还需会同*钢有关部门具体协商，提出一个确实具体的方案。
第2节施工各阶段部署
*钢1#高炉大修改造工程施工网络计划要求，高炉(含液压系统、斜桥、热风炉、重力除尘器、煤气放散等管道)的拆除工期为16 天。工期紧、任务重、难度大、全是高空、多层、多单位的施工作业，施工面狭窄、运输和垂直运输交叉又频繁，施工作业必须有高度的统一的指挥，严密和切实的施工技术组织措施。
(1)炉顶拆除为充分利用150t 坦克吊的工作能力，炉顶钢结构、设备同各种管道由上标高往下进行拆除，拆除钢结构和设备最大件重按25t 的起重能力考虑。从最高点往下按顺序分解。
(2)高炉停产冷却阶段的准备
1)打开密封罩人孔，挂鸽子检查炉顶施工区煤气残余量，应达到安全标准。
2)待炉内煤气排净，达到允许进入施工条件，将大钟锁死。
(3)炉顶料钟设备拆除分三层进行。
(4)高炉炉体拆除
1)首先拆除炉顶平台，根据图纸核定重量，分1 钩或2 钩拆除。
2)上部炉皮及钢砖保护板用150t 坦克吊分7 钩从炉顶吊出。
3)炉腰以上，每带暂定分4 钩，炉皮与冷冷却壁(耐材先崩落炉内)一起拆除吊出。
4)炉腰以下至炉底、炉皮和冷却壁一同吊出，具体分块待见图以后确定。
5)在炉皮拆除时，各层平台也穿插拆除。
6)热风围管拆除整体或分体拆除均可，视具体条件、进度而定。
地面上的大型机具除了150t 坦克吊外，还有胶轮吊配合施工，这些吊机的位置配备可参见施工平面布置图。
(5)高炉基础拆除
钢筋砼高炉基础拆除采用控制爆破或静态爆破方法进行，具体方案待中标后与业主协商确定。
3.2.2 出铁场施工部署
(1)拆除阶段
高炉休风后，首先拆风口小套及二套、大套的拆除，拆除时采用挂临时工具并与卷扬机结合拖出平台外，然后装车运走，尽早给筑炉公司创造条件进行炉内扒料之用。
鹅颈管的拆除，用3t 倒链起重机配合小型卷扬机将鹅颈管从法兰处切断。
出铁场内的泥炮机，开口机及各种渣铁沟沟槽，均利用卷扬机配合桥式吊车一并拆除。
因厂房使用年限较长，锈蚀严重，破坏性拆除，安装时重新制作。
(2)安装阶段
待炉顶结构吊装封顶后，即进行出铁场屋面安装。出铁场设备和砌筑见缝插针，提前穿插进行。
3.2.3 高炉安装施工部署
高炉炉体安装机具同拆除，安装工艺与拆除逆向进行。
3.2.4 工业炉施工部署
3.2.4.1 拆除阶段
(1)进场条件：
1)停炉：炼铁厂在停炉时，将料线降低到最低限度，要求将残铁，残渣尽量放干净。
2)凉炉：停炉后应充分打水，炉内温度不超过40℃，铁口出水温度不超过50℃，炉内煤气含量不超过允许范围。
3)保持铁线畅通，组织好清废车辆调配。
4)进炉拆除前，炉顶大钟必须采取“双保险”固定后，搭设好拆除阶段必备的临时炉喉保护棚。
5)拆除期间，出铁场天车交扒渣使用(排废)。
(2)施工孔开设：
(3)拟在风口平台安置皮带机进行炉外排渣，废物经皮带机直接运至车箱内装车。
(4)热风围管砖衬拆除利用炉体拆除的间歇时间进行。
3.2.4.2 高炉本体砌筑方案
(1)进场条件：
1)炉腹以下炉壳及冷却壁安装完毕，试压合格。
2)炉底密封钢板及水冷管安装完毕，并通水试压合格
3)铁口及风口安装就位找中确立炉底，炉缸砌筑中心
4)渣铁线畅通通，出铁平台天车交筑炉操作使用。
5)炉腹保护棚及环吊装置安装就位。
(2)开设施工孔
(3)炉内砌筑
3.2.5 其它
热风炉、重力除尘器、煤气干法布袋除尘、槽上槽下供料配套改造、鼓风机房、电气室等施工与高炉施工同步进行，电气安装工程穿插施工。
第3章施工总平面布置
第1节施工总平面布置原则
(1)道路通畅，水、电供应和场地排水正常，保证施工顺利进行。
(2)场地安排合理，机械利用率高，减少二次倒运。
(3)符合消防、安全、环保的要求。
第2节施工平面布置
(1)材料半成品根据进度随时进场，卸车和临时堆场，设在施工场地空闲区内。
(2)大型钢结构存放拼装用地在所安装的区域内。
(3)施工机械停放场地在施工区域内。
(4)其他现场施工用地：各专业施工用工具房、值班室等，利用空闲地带，按现场总图管理统筹安排。
(5)钢构加工、砼搅拌站、生活大临等利用我公司在*钢其他工程施工的现有设施，不另重复建设。
施工总平面布置图详见附图。
第3节施工道路
第4节施工供水
现场施工生产、消防用水采用同一管道，在业主指定地点接主供水管，引至施工区域即可。
本工程的施工总用水量高峰期为每小时20 吨。
第5节施工用电
(2)根据投入的施工机具和类似工程施工经验，本工程用电负荷约1500kVA。
第6节施工排水
(1)施工场地总体排水，充分利用已建成的正式排水体系为主，采用新老管道，暗管明沟，自流强流相结合的动态衔接平衡的临时排水网系，排向现有排水系统。
(2)局部地区排水采用明沟，根据实际需要设置少量过路管道。
第7节施工通讯
第8节施工照明
在高炉停工期的4 个月施工作业中，排满三班作业，否则完成不了工期要求，为确保二班及三班作业的顺利进行，确保人身、设备及机具的绝对安全，在施工现场采取大功率的聚光集中照明，在高炉施工区域设立3个集中照明点，共计30 盏大功率聚光照明灯。
为了保证夜间的施工用电及施工照明，组织一个专门的供电维修小组，
并由项目经理部统一安装与管理(包括桥式吊车用电)。
第9节总平面管理
(1)三通一平管理
业主在工程全面开工前落实完成施工用水源、施工用电源、外围主干道和施工排水点。
我公司编制施工便道、排水明沟和施工用水、用电的平面规划报业主主管部门审批。按批准的平面规划实施。
(2)现场临时设施管理
编制现场临时设施搭设平面规划报业主主管部门审批。按批准的规划布局现场临时设施。
现场临时设施必须做到外观整齐、色调统一。
(3)施工机械和现场材料管理
施工机械和施工机具必须按施工组织设计平面布置设置。施工用现场材料和周转材料，必须按施工方案确定的平面布局堆码成垛。
本工程现场不设置砼搅拌站和钢结构加工场。
第4章施工网络进度
第1节施工总进度
我公司承诺总工期：4 个月，2004 年1 月1 日开工，2004 年4 月30
日联动试车和烘炉完成，具备高炉开炉条件。
详见施工进度网络图。
第2节主要节点
重力除尘器拆除： 共5 天， 2004 年1 月10 日完
热风炉拆除： 共12 天，2004 年1 月12 日完
热风炉基础加固： 共22 天，2004 年2 月 7 日完
热风炉安装： 共65 天，2004 年4 月12 日完
高炉基础加固： 共32 天，2004 年2 月17 日完
热风炉耐材砌筑及烘炉： 共48 天，2004 年4 月15 日完
高炉本体安装： 共57 天，2004 年4 月14 日完
重力除尘器安装： 共20 天，2004 年3 月28 日完
高炉本体烘炉： 共12 天，2004 年4 月28 日完
第3节保工期的主要措施
(1)我公司总部设立以副总经理为首的项目指挥协调班子，负责对该工程的组织领导和重大问题协调。
(2)工程现场建立强有力的项目管理班子，成立工程项目经理部，在我公司总部直接领导下，负责工程建设的全过程管理工作。
(3)项目经理部下设立专业项目部管理班子，负责各专业的施工组织管理工作，专业项目管理班子接受项目经理部领导。
(4)我公司本部职能管理部门负有对项目经理部业务指导的职责，协助项目部解决工程建设中的各种问题，使工程能顺利展开。
(5)以我公司项目经理部为核心，在我公司总部的领导下和职能部门的业务指导下，以专业项目管理班子为依托，组成工程项目管理组织体系。
5.3.2 资源保证
(1)选调具有技术业务精、素质高、有同类工程施工经验的施工队伍，配备足够的各专业施工劳动力，加强外协劳动力管理。
(2)我公司项目经理部和专业管理班子配备强有力的项目管理力量，拟派懂管理、业务精、能力强、敢负责具有类似工程施工管理经验的国家一级项目经理担任项目经理部的项目经理，由项目经理挑选各专业骨干参加项目部的管理。项目经理业绩详见商务标。
(3)发挥大型施工企业装备优势，按工期进度组织数量足够，性能良好的施工机械，满足工程的施工需要。
(4)制订物资材料进场计划，组织好材料供应，确保材料供应准确及时。
(5)协助业主组织好设备供应，抓好进入现场设备的管理、保护，组织好甲供材料的接受和复验。
(6)抓好结构件制作的加工质量、工期，保证按施工进度要求，按期交付安装。
5.3.3 管理措施
(1)强化计划进度管理，运用网络计划技术，抓住关键线路，完善我公司已形成的工程动态管理模式，实现一级保一级，最终实现总目标。
(2)运用工程进展率法，结合工程网络计划前锋线对工程进度进行控制管理。
(3)加强施工准备，合理、科学地安排施工程序，科学组织，使现场施工进度、施工程序合理、科学和实现最佳化的控制。
(4)强化现场管理，及时协调组织工序中间交接，使现场施工组织，工序搭接最佳化，保证工期，关键节点的按期实现。
(5)加强质量管理，在质量创优的同时，以质优来避免工程的返工对施工工期造成的延误。
(6)加强施工安全管理，杜绝重大安全事故的发生，就是对施工按序进行，工期按期正点的保证。
(7)强化标准化管理，打好标准化创品牌战，以良好的施工环境来促进施工的顺利进行。
(8)科技先导，采用新技术、新工艺、优选施工方案，缩短施工工期，克服工期紧的困难，以最终实现按期建成目标。
(9)开展全方位员工责任感教育，树立信誉是企业生命线的思想，充分调动全体参战职工的积极性，是实现*钢高炉工程按期建成的保证。
(10)开展各种形式的劳动竞赛，推动工程建设。
(11)我公司内部设定工程节点奖，严格内部节点考核，重奖重罚，以促进工程进度。
(12)加强施工信息沟通，加强内外联系，强化施工配合。搞好后勤服务，提高现场施工人员的积极性，促进工程顺利进行。
(13)最大限度地发挥施工设备与机具的效率，做好机械设备的检修、保修工作。
(14)上道工序必须为下道工序创造工作面和施工条件，做到紧张有序地施工，努力缩短每个分项工程的施工周期，以确保总工期的实现。
(15)提高机械化程度，减轻劳动强度，提高工效，加快施工进度。
(16)加强结构施工与水、暖等其它专业的密切配合，围护结构与安装工程互相协调，穿插流水施工。
(17)针对以上按系统专业的分工，确定每项工作的进度控制目标，并根据各专业工程交叉施工作业方案和前后衔接条件，明确工作面交接的条件和时间。
(18)工程进度安排必须符合项目建设总进度计划的目标和分目标的要求。
(19)工程项目的施工，各安装工序顺序要符合施工程序要求。
(20)劳动力、材料、构配件、机具和设备的供应计划要符合工程进度计划的实现，特别应注意在施工高峰期的供应计划能否满足要求。
(21)对于安装过程中的实际进度，定期的检查，找出实际工程进度同计划工程进度的偏差，找出偏差的原因加以纠正，采取措施，以满足计划进度的要求。
(22)结合项目特点，对于能够在安装工期开始前的工作，应尽量安排。
(23)分多个施工区组织施工，在严格的测量控制网控制下多作业线平行作业。
(24)工艺管道主管与设备安装同期施工，在设备就位后即行完成中间支管配管。
5.3.4 工期发生延误时补救保证措施
(1)可能影响施工进度的主要因素有设备未能按预定计划到货；设备出现制造质量问题等，加强设备厂家的催货和质量监制工作，合理调整施工计划安排，及时处理设备质量问题。
(2)在劳动力调配上，准备预备队伍。一旦出现意外，影响工期时，即组织补充力量二天内赶赴工地。
(3)如结构专业延误工期，将对设备、管道安装和工业炉砌筑造成影响，将采取上道工序完成一项，中交一项，提前上场，确保设备、管道安装和工业炉砌筑按时完成。
(4)在上道工序工期延误时，将增加作业人员，施工机械，抢时间，弥补上道工序延误的工期。
5.3.5 拖延工期的违约责任
若非业主要求、不可抗事件或设备原因造成工期延误的情况，我公司将承担如下责任：
(1)由于我方原因，工期每拖延一天，按合同规定接受业主的扣罚。
(2)对于中间节点，还要采取各种措施，将延误的工期赶回来，确保总工期。
(3)若有工期延误的事件发生，我公司将交出详细的分析原因，并对责任人处以经济和行政处分，并拿出有效的弥补措施。
(4)业主有权要求更换不称职的现场管理干部和施工人员。
第5章施工组织机构
第1节现场组织机构
工程项目管理体系从项目经理部到作业层，由三个层次的组成：第一层次：工程现场项目经理部领导层。由项目经理、项目副经理和项目技术负责人组成，其主要职责是在我公司质量方针的指导下，以项目经理为中心，分工负责，代表我公司全权组织本工程的实施工作，圆满实现对业主的承诺。
第二层次：项目部设立经营部、工程部、技术质量部、物资设备部、办公室等项目管理职能部门，具体负责现场项目管理各个要素的全过程管理工作。
第三层次：成立各专业管理班子，主要负责各专业项目实施作业过程的管理工作。
现场项目管理机构(见图)
现场组织结构图
_files/fe8df692-b600-4c3c-9834-3374edc39501.001.png)
第2节现场项目经理部主要岗位职责
(1)代表我公司全权负责本工程施工的全过程管理。对业主和我公司负责。
(2)及时、准确地作出项目管理决策，其主要内容包括投标报价决策、重大技术方案决策、合同变更决策等。
(3)积极处理好与项目所在地政府部门及社会的关系，确保当地政府要求的落实。
(4)组织编制项目质量计划，使整个项目按照IS09002 标准体系运行。
(5)主持编制项目承包管理方案，确定项目管理的目标与方针。
(6)确定项目管理组织机构配备人员，制定规章制度，明确有关人员的职责，组织项目经理部开展工作。
(7)与业主、设计保持经常接触，解决工程施工中随机出现的各种问题，替业主、设计排忧解难，确保工程进度、质量、投资处于受控状态，确保业主利益。做好工程施工管理协调、重大方案决策等工作。
6.2.2 项目技术负责人岗位职责
(1)在项目经理领导下，具体主持项目质量管理保证体系的建立，并进行质量职能分配，落实质量责任制，确定项目质量记录及项目的关键过程和特殊过程，并确定相应的技术参数和实施措施及决策。
(2)组织项目的技术质量工作，审核项目施工组织设计与施工方案。
(3)与设计、业主保持沟通，保证设计、业主的要求与指令得以贯彻实施。
(4)组织技术攻关小组对本项目的关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的研究，促进本项目顺利进行。
(5)组织有关人员对材料、设备的供货质量进行监督、验收、认可。制定相应的管理规程。
6.2.3 项目副经理岗位职责
(1)在项目经理领导下组织施工现场的施工活动。
(2)动态管理计划进度，管好材料计划、劳动力计划、机械调配计划，确保工程如期完成。
(3)负责项目的安全施工，领导安全管理组织体系，确保施工无死亡、重伤和重大机械事故。
(4)施工协调，解决各部门在施工中的矛盾。
(5)具体抓好项目的进度管理，从计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完工。
(6)做好施工现场的文明施工管理，使本工程成为文明工地。
(7)负责甲供材料的验收，存储组织管理；负责自购材料采购的合同评审和质量目标控制。
6.2.4 经营部岗位职责
(1)编制项目经营计划、成本计划。
(2)对项目各项计划执行情况进行检查统计。
(3)负责工程合同执行过程的动态管理。
(4)负责工程预、结算管理和工程款的收拨管理。
(5)负责工程项目成本核算管理及工程最终成本的决算。
(6)负责与业主的各项工程报表管理及经营计划业务联系。
(7)负责工程资金计划编制、实施及管理，并及时收结工程款。
6.2.5 工程部岗位职责
(1)编制施工规划，做好准备工作。
(2)对现场施工活动实施全方位、全过程动态管理。
(3)组织好各道工序衔接、交接工作。
(4)实施作业过程中的施工指导，确保工序管理的顺利实施。
(5)协调各专业的劳动力使用，合理调配劳动力资源，使工程建设有组织按计划进行。
(6)有序地组织平面、立体的各种材料和设备的运输、堆放等工作。
(7)按合同进度编制进度计划，对工程进度实施控制，随工程实际情况不断调整计划安排。
(8)编制施工网络，并确定施工网络是否落实。
(9)协调各专业项目部之间施工程序上的矛盾。
(10)按IS09001：2002 标准对项目技术资料进行系统化管理。
(11)负责工程的各项安全技术措施落实，负责现场安全管理工作的组织与协调。
(12)负责对各专业项目部的安全工作检查、协调。
(13)抓好各项安全交底工作，确保安全施工。
(14)管好安全隐患的整改，落实对安全隐患整改通知书实行“三定”(定人、定期、定措施)。
6.2.6 技术质量部岗位职责
(1)按合同要求，负责工程质量管理、质量控制、监督工作。
(2)负责分项、分部、单位工程的中间交接和隐蔽工程的检验签证和评定核定工作。
(3)负责对施工全过程的质量控制，对不合格产品行使质量否决权，不受任何干扰。
(4)对施工质量进行监督检查，确保整个工程的施工质量。
(5)具体负责工程项目的技术管理工作，完成现场的验收、检查工作。
(6)对各专业的设计图进行协调，避免发生设计与施工的矛盾而造成不必要的返工。
(7)完成与项目有关的计量、试验工作。
(8)负责解决施工现场出现的技术问题，与设计、业主协作解决有关技术问题。
(9)协助项目工程师对关键技术难题进行科研攻关，进行新工艺、新技术的开发研究。
6.2.7 物资设备部岗位职责
(1)按质量要求和施工方案，提供合格的设备与材料。
(2)强化原材料、半成品的质量管理。提高设备的完好率及使用率，杜绝设备带病运行。
(3)严格控制无质保文件和不符合技术规范指标的材料投入施工，对不合格材料一律拒之门外。
(4)实施工程现场管理标准化，对材料设备的堆放安置作出科学合理的安排，使操作现场的工作环境不影响工程施工质量。
6.2.8 办公室岗位职责
(1)负责施工现场的治安、消防管理，杜绝偷盗事件和火灾事故。
(2)行政事务管理，负责信息管理工作。
(3)负责资料、文件的标识、登记、分发、催办、签收、复印、传递立卷、归档和销毁等工作。
(4)来往文件资料收发应及时登入台帐，视文件资料的内容和性质，准确及时递交项目经理、业主、设计、监理和有关部门批示和办理。
(5)负责做好项目保密的工作。
(6)负责与业主、当地政府及部门的关系协调。
第6章劳动力计划
第1节施工人员计划安排原则
按两级项目部的管理人员配备。
7.1.2 施工人员
主要根据本工程作业的施工条件、施工工期，按2~3 班作业配置。
第2节选派的施工队伍
安排有同类高炉工程施工经验的优秀队伍参加此工程的施工，确保优质、快速、安全的完成本工程。
第3节劳动力计划
序号 | 工种 | 人数 | 备注 |
一、土建项目部 | |||
1 | 木工 | 50 |
|
2 | 砼工 | 10 |
|
3 | 钢筋工 | 20 |
|
4 | 普工 | 40 |
|
5 | 泥工 | 30 |
|
6 | 抹灰工 | 20 |
|
7 | 架子工 | 15 |
|
8 | 起重工 | 2 |
|
9 | 油漆工 | 5 |
|
10 | 电工 | 2 |
|
11 | 电焊工 | 5 |
|
12 | 机械工 | 8 |
|
13 | 测量工 | 3 |
|
合计 | 210 |
| |
二、机械设备安装项目部 | |||
L | 钳工 | 40 |
|
2 | 铆工 | 40 |
|
3 | 氧割工 | 12 |
|
4 | 氩弧焊工 | 12 |
|
5 | 电焊工 | 22 |
|
6 | 管工 | 40 |
|
7 | 架工 | 30 |
|
8 | 电工 | 6 |
|
9 | 测量工 | 3 |
|
10 | 车工 | 4 |
|
11 | 普工 | 20 |
|
合 计 | 227 |
| |
三、结构管道安装项目部 | |||
序号 | 工种 | 人数 | 备 注 |
1 | 钳 工 | 8 |
|
2 | 铆 工 | 50 |
|
3 | 管 工 | 20 |
|
4 | 氧割工 | 15 |
|
5 | 电焊工 | 60 |
|
6 | 起重工 | 45 |
|
7 | 电 工 | 8 |
|
8 | 测量工 | 6 |
|
9 | 普 工 | 30 |
|
合 计 | 232 |
| |
四、工业炉项目部 | |||
1 | 筑炉工 | 40 |
|
2 | 架 工 | 18 |
|
3 | 木 工 | 10 |
|
4 | 电 工 | 4 |
|
5 | 电焊工 | 6 |
|
6 | 钳 工 | 3 |
|
7 | 操作工 | 6 |
|
8 | 材料工 | 3 |
|
合 计 | 90 |
| |
五、电气专业项目部 | |||
1 | 电气安装工 | 50 |
|
2 | 电气调整工 | 10 |
|
3 | 仪表安装工 | 20 |
|
4 | 仪表调整工 | 6 |
|
5 | 变压器工 | 6 |
|
6 | 电钳工 | 5 |
|
7 | 起重工 | 3 |
|
合计 | 100 |
| |
第7章机械设备计划
序号 | 机械或 设备名称 | 型号规格 | 数量 | 产地 | 制造 年份 | 额定 功率 | 生产 能力 | 备注 |
土建工程项目部 | ||||||||
1 | 砼泵车 | 现代 | L | 韩国 | 1999 | 120KW |
|
|
2 | 钢筋切断机 | GJ5Y-32 | 1 | 武汉 | 1996 | 2.2KW |
|
|
3 | 钢筋弯曲机 | GJ7-40 | 1 | 洛阳 | 1998 | 3.1KW |
|
|
4 | 钢筋调直机 | GJ4-4/14 | L | 武汉 | 1996 | 5.1KW |
|
|
5 | 木工圆锯机 |
| L | 郑州 | 1995 | 2.8KW |
|
|
6 | 砼振动器 | HZ2-20 | 20 | 武汉 | 2000 | 1.6KW |
|
|
7 | 平板振动器 | ZB5 | 3 | 武汉 | 2000 | 2KW |
|
|
8 | 汽车吊 | QY-16 | L | 沅埔 | 1996 | 2.2KW | 16t |
|
9 | 砼搅拌运输车 | CWA52HM | 2 | 武汉 | 1998 | 195KW | 6m3 |
|
10 | 砼搅拌机 | JW350 | 2 | 柳州 | 1999 | 120KW | 0.35m3 |
|
11 | 电焊机 | DNl-75 | 3 | 上海 | 1996 | 35KW |
|
|
12 | 对焊机 | UN2—150 | 1 | 武汉 | 1998 | 150KW |
|
|
13 | 砂浆机 | UJ325 | 2 | 武汉 | 1997 | 12KW | 0.1m3 |
|
14 | 经纬仪 | WLIDT2 | 2 | 瑞士 | 1998 |
|
|
|
15 | 水准仪 | WLID NA2 | 2 | 瑞士 | 1998 |
|
|
|
16 | 卷扬机 | 1.5～5 t | 3 |
|
|
|
|
|
17 | 空压机 | 2 |
|
|
|
|
|
|
机械安装项目部 | ||||||||
1 | 直流电焊机 | DC-600 | 4 台 | 上海 | 1997 | 35KW |
|
|
2 | 交流电焊机 | BX-500 | 16 台 | 上海 | 1996 | 35KW |
|
|
3 | 氩弧焊机 | NSA4-300 | 8 台 | 北京 | 1999 | 38KW |
|
|
4 | 焊条烘箱 | 0～600 | 2 台 | 上海 | 2001 | 5KW |
|
|
5 | 空压机 | 6m3 | 1 台 | 武汉 | 1995 | 57KW |
|
|
6 | 埋弧焊机 |
| 6 台 | 上海 | 1998 | 15KW |
|
|
7 | 二氧化碳焊机 |
| 2 台 | 上海 | 1996 | 10KW |
|
|
8 | 液压千斤顶 | 100t 50t | 4台4台 | 上海 | 1997 |
|
|
|
9 | 卷扬机 | 5t，3t | 2 台,2 台 |
|
| 35KW |
|
|
序号 | 机械或 设备名称 | 型号规格 | 数量 | 产地 | 制造 年份 | 额定 功率 | 生产 能力 | 备注 | |
10 | 倒链 | 5t 3t | 10 台 12 台 |
|
|
|
|
| |
11 | 滑轮组 | 30-40t 4×4 20t 3×3 | 4套3套 | 合肥 | 1996 |
|
|
| |
12 | 滑车(开口) | 8 | 6 台 |
|
|
|
|
| |
13 | 卡环 | 20t | 8 个 |
|
|
|
|
| |
14 | 内径千分尺 | 1.5m | 1 套 | 上海 | 1995 |
|
|
| |
15 | 外径千分尺 | 1.2m | 1 套 | 杭州 | 1995 |
|
|
| |
16 | 百分表 |
| 6 套 | 杭州 | 1995 |
|
|
| |
17 | 经纬仪 | WLIDT2 | 2 | 瑞士 | 1998 |
|
|
| |
18 | 水准仪 | WLID NA2 | 2 | 瑞士 | 1998 |
|
|
| |
19 | 精密水准仪 | WLID N3 | 1 台 | 瑞士 | 2000 |
|
|
| |
20 | 电动试压泵 | SV-350 | 2 台 | 武汉 | 1996 | 2.7KW | 16MP |
| |
21 | 砂轮切割机 | φ400 | 2 台 |
|
|
|
|
| |
22 | 内口磨光机 | φ15-40 | 2 台 | 重庆 | 1998 |
|
|
| |
23 | 液压弯管机 | DNl5-40 | 3 台 | 西安 | 1996 | 1.5KW |
|
| |
24 | 循环冲洗站 |
| 1 台 | 上海 | 1993 | 3.5KW | 3.5MP |
| |
25 | 数字压力计 |
| l 台 | 德国 | 2000 |
|
|
| |
26 | 手动水压试验泵 |
| 1 台 | 上海 | 1993 | 1.6KW | 16MP |
| |
27 | 数字万用表 |
| 18 块 | 广州 | 1999 |
|
|
| |
28 | 对讲机 |
| 10 对 | 日本 | 1996 |
|
|
| |
29 | 液压力扭矩板手 |
| 1 台 | 德国 | 1995 |
|
|
| |
30 | 电弧气刨 |
| 4 把 | 沈阳 | 1999 | 0.8KW |
|
| |
结构管道安装项目部 | |||||||||
1 | 龙门吊 | 24m×l0/3t | 2 台 | 成都 | 1997 | 78KW | 10/3t |
| |
2 | 经纬仪 | DS3 | 2 台 | 苏州 | 1996 |
|
|
| |
3 | 水准仪 | BX5001 | 1 台 | 苏州 | 1995 |
|
|
| |
4 | 油压机 | 315T | 1 台 | 上海 | 1993 | 6KW |
|
| |
5 | 硅整流焊机 | 2XG-630 | 4 台 | 武汉 | 1993 | 32KW |
|
| |
6 | 自动埋弧焊机 | MZ-1000 | 2 台 | 北京 | 1995 | 26KW |
|
| |
7 | 自动埋弧焊机 | MZ-1250 | 2 台 | 北京 | 1995 | 28KW |
|
| |
8 | C02 | 气保焊机 | CPZX500PS | 8台 | 上海 | 1998 | 35KW |
|
|
9 | 交流焊机 |
| 36 台 | 武汉 | 1993 | 35KW |
|
| |
序号 | 机械或 设备名称 | 型号规格 | 数量 | 产地 | 制造 年份 | 额定 功率 | 生产 能力 | 备注 |
10 | 直流焊机 |
| 12 台 | 武汉 | 1998 | 32KW |
|
|
11 | 厚板自动焊机 | kes Ses | 2台6台 | 日本 美国 | 1991 | 35KW |
|
|
12 | 空压机 | LOm3 | 2台 | 武汉 | 1995 | 13KW |
|
|
13 | 剪板机 |
| 1台 | 沈阳 |
|
|
|
|
14 | 半自动切割机 |
| 4台 | 武汉 | 1995 | 22KW |
|
|
15 | 摇臂钻床 | 3063×20 | 3台 | 武汉 | 1999 | 3.2KW |
|
|
16 | 履带式起重机 | 150t | 1台 | 日本 | 1990 |
|
|
|
17 | 履带式起重机 | 50t | 1 台 | 日本 | 1990 | 198KW | 50t |
|
18 | 25t 液压起重 | QL3-253 | 2 台 | 徐州 | 1996 | 146KW | 25t |
|
19 | 电动扳手 |
| 2 套 | 上海 | 1994 | 1.2KW |
|
|
20 | 倒链 | 3t～5t | 各5 | 武汉 | 1996 |
|
|
|
21 | 卷扬机 | 3t | 2 台 | 武汉 | 1996 | 3.2KW |
|
|
22 | 手动力矩搬手 |
| 4 套 | 上海 | 1994 |
|
|
|
工业炉项目部 | ||||||||
1 | 卷扬机 | 1t～5t | 5 台 |
|
|
|
|
|
2 | 电葫芦 | 2t | 3 台 |
|
|
|
|
|
3 | 空压机 | 6m3 | 2 台 |
|
|
|
|
|
4 | 炭砖研磨机 |
| 2 台 |
|
|
|
|
|
5 | 炭砖开槽机 |
| 1 台 |
|
|
|
|
|
6 | 泥浆搅拌机 |
| 2 台 |
|
|
|
|
|
7 | 强制搅拌机 | JW-375 | 2 台 |
|
|
|
|
|
8 | 平板振动器 |
| 2 台 |
|
|
|
|
|
9 | 风镐 |
| 10 台 |
|
|
|
|
|
10 | 插入式振动器 |
| 6 台 |
|
|
|
|
|
11 | 电焊机 |
| 2 台 |
|
|
|
|
|
12 | 千斤顶 |
| 20 台 |
|
|
|
|
|
13 | 炭砖夹子 |
| 4 套 |
|
|
|
|
|
14 | 喷涂机 |
| 2 台 |
|
|
|
|
|
15 | 链式起重机2t |
| 12 台 |
|
|
|
|
|
16 | 压浆机 |
| 1 台 |
|
|
|
|
|
17 | 泥浆泵 |
| 1 台 |
|
|
|
|
|
18 | 电锯 |
| 2 台 |
|
|
|
|
|
序号 | 机械或 设备名称 | 型号规格 | 数量 | 产地 | 制造 年份 | 额定 功率 | 生产 能力 | 备注 |
19 | 电刨 |
| 1 台 |
|
|
|
|
|
20 | 切砖机自带除尘器 |
| 2 台 |
|
|
|
|
|
21 | 磨砖机 |
| 1 台 |
|
|
|
|
|
22 | 溜筒 |
| 1 台 |
|
|
|
|
|
23 | 皮带机 |
| 1 台 |
|
|
|
|
|
24 | 竖井架900×900 |
| 3 台 |
|
|
|
|
|
电气专业项目部 | ||||||||
1 | 数字万用表 |
| 18 块 | 广州 | 1999 |
|
|
|
2 | 对讲机 |
| 6 对 | 日本 | 1996 |
|
|
|
3 | 电焊机 |
| 6 | 武汉 | 1996 | 26kVA |
|
|
4 | 电动套丝机 | φ15-lOOmm | 4 | 长沙 | 1995 | 3.3KW |
|
|
5 | 电动切割机 | φ400mm | 4 | 山西 | 1996 | 1.2KW |
|
|
6 | 角向磨光机 | φ150mm | 6 | 重庆 | 1997 | 0.8KW |
|
|
7 | 液压弯管机 | φ20-φ100 | 4 | 西安 | 1996 | 1.5KW |
|
|
8 | 开孔器 | 液压式 | 4 | 厦门 | 1998 |
|
|
|
9 | 电锤 | φ6-26mm | 8 | 日本 | 2000 | 1.5KW |
|
|
10 | 冲击电钻 | φ13mm | 8 | 日本 | 2000 | 1.5KW |
|
|
11 | 台钻 | φ6-24mm | 2 | 武汉 | 1996 | 3.5KW |
|
|
12 | 压线钳 | 机械式 | 6 | 上海 | 1995 |
|
|
|
13 | 打号机 | 中英文 | 2 | 上海 | 1994 |
|
|
|
14 | 水准仪 | DS---3 | L | 苏州 | 1996 |
|
|
|
15 | 经纬仪 | J2-1 | L | 苏州 | 1996 |
|
|
|
16 | 打印机 |
| 2 | 美国 | 1998 |
|
|
|
17 | 笔记本电脑 | 东芝 | 3 | 日本 | 1999 |
|
|
|
18 | 数字万用表 |
| 12 块 | 广州 | 1998 |
|
|
|
19 | 兆欧表 |
| 3 | 上海 | 1996 |
|
|
|
20 | 双电桥 |
| 1 块 | 武汉 | 1998 |
|
|
|
21 | 接地电阻测试仪 |
| 1 块 | 上海 | 1999 |
|
|
|
22 | 交流电流表 | 0～1O0A， 多档 | 4 块 | 上海 | 1999 |
|
|
|
23 | 交流电压表 | 0～600V， 多档 | 4 块 | 上海 | 1999 |
|
|
|
24 | 交直流耐压装置 | 50kV，30kVA | 1 套 | 北京 | 1996 |
|
|
|
25 | 数字转速表 |
| 2 块 | 上海 | 1996 |
|
|
|
序 号 | 机械或 设备名称 | 型号规格 | 数量 | 产地 | 制造 年份 | 额定 功率 | 生产 能力 | 备 注 |
26 | 单相调压器 | 3kVA | 1 台 | 北京 | 1997 |
|
|
|
27 | 三相调压器 | 3kVA | 1 台 | 上海 | 1993 |
|
|
|
28 | 频率发生器 |
| 1 台 | 北京 | 1998 |
|
|
|
29 | 直流稳压电源 |
| 1 台 | 北京 | 1996 |
|
|
|
30 | 功率因数表 |
| 1 块 | 上海 | 1998 |
|
|
|
3l | 功率表 |
| 1 块 | 北京 | 1999 |
|
|
|
32 | 组别表 |
| 1 块 | 杭州 | 1994 |
|
|
|
33 | 相序表 |
| L 块 | 北京 | 1995 |
|
|
|
34 | 电气秒表 |
| 1 块 | 上海 | 1998 |
|
|
|
35 | 大电流发生器 | 0～1000A | L 台 | 北京 | 1997 |
|
|
|
36 | 综合调试仪 |
| 1 套 | 杭州 | 1998 |
|
|
|
37 | 数字钳形表 | 0～600A，多档 | 3 块 | 北京 | 1998 |
|
|
|
38 | 高压合相仪 |
| 1 套 | 北京 | 1999 |
|
|
|
39 | 高压开关机械特性测试仪 |
| 1套 | 西安 | 1998 |
|
|
|
40 | 滑线电阻 |
| 若干 | 沈阳 | 1996 |
|
|
|
4l | 多功台阶涓发生器 |
| 1 台 | 上海 | 1994 |
|
|
|
42 | 精密数字万用表 |
| 2 台 | 广州 | 1993 |
|
|
|
43 | 精密数字压力表 | 0-100Mpa | 1 台 | 广州 | 1995 |
|
|
|
44 | 标准压力表 | 0—1Mpa 0—6Mpa | 2块2块 | 广州 | 1997 |
|
|
|
45 | 压力试验台 | 0-10Mpa | L 套 | 上海 | 2000 |
|
|
|
46 | 直流标准电阻箱 |
| 1 台 | 上海 | 1993 |
|
|
|
47 | 介损电桥 | QSl 型 | 1 块 | 上海 | 1998 |
|
|
|
48 |
|
|
|
|
|
|
|
|
第8章材料管理计划
第1节各专业施工主要材料进场计划
待中标后，即设计施工图及编制详细的工程材料进场计划，并在开工前应向业主提交。
第2节工程材料采购及管理
(1)物资采购前需对有关分供方(供应商或生产商)的质量、价格、资质、信誉、服务等情况进行调查、选择及评价。
(2)根据施工预算、施工进度和材料需用计划，经资源平衡后再编制物资采购申请表，并经有关领导审批后方可进行采购。
(3)主要材料采购必须在合格分供方名录范围内进行比质比价择优采购，做到公开、公平、公正，加强采购监督和制约，杜绝违规采购。
(4)加强进货检验，把好质量验收关。采购材料到货后，要对品名、型号规格、材质、数量、外观质量、合格证等内容逐项验证。
(5)对钢材、水泥或业主有要求的其他重要物资做为可追溯性物资进行管理，要求物资台帐页、入库单、领料单上均要加送可追溯性章及追溯标志。做到帐页、料单、标牌、合格证上的追溯的标识相符，满足追溯要求。
第3节工程材料供应保障
主要原材料、半成品、标准件的物资资源主要依托当地建筑材料市场。
当地无法满足的或有缺口部分，可充分利用我公司在武汉、广东、江西等地区的充足有利资源予以补充调剂。
9.3.2 主要材料的技术标准控制及保障
对主要材料、半成品、标准件严格执行国家或行业颁布的现行技术标准，并在物资采购计划、采购合同中予以明确，严格按技术标准验收。主要材料的技术标准详见下表：
材料名称 | 技术标准编号 |
碳素结构钢 | GBT00-88 |
混凝土用热轧带肋钢筋 | GBl499-98 |
碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 | GB3274-88 |
碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带 | GB912-89 |
低碳热轧圆盘条 | GBT01-97 |
花纹钢板 | GB3277-91 |
标准件用碳素热轧圆钢 | GB715-89 |
低合金结构钢 | GB1591-88 |
低压流体输送焊接钢管 | GB/T3092-93 |
结构用无缝钢管 | GB8162-87 |
起重机钢轨 | 6B3426-92 |
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 | GB175-92 |
矿渣、火山灰、及粉煤灰硅酸盐水泥 | GBl344-92 |
白色硅酸盐水泥 | 6B2015-9l |
材 料 名 称 | 技术标准编号 |
烧结普通砖 | GB5101—93 |
烧结多孔砖 | GBl3544—92 |
烧结空心砖及空心砌块 | GBl3545—92 |
建筑用砂 | GB/T14684—93 |
建筑用碎石、卵石 | GB/T14685—93 |
混凝土质量控制标准 | GB50164—92 |
9.3.3 主要材料供应的质量保障
加强进货检验，工程用料均需有质保书(合格证)。对钢筋、水泥、防水材料等主要材料按生产批号进行取样复检，做到证物相符，杜绝不合格材料进入施工现场，确保工程用料质量完好。
9.3.4 施工周转材料的供应保障
我公司施工周转材料资源充足，各类配套钢模板6 万多平方米。施工用钢管、钢支撑l 万余吨，U 型卡、自然扣件、直角扣件、管接夹等各类配套的卡扣件充足齐全，随时可以调运*钢，满足工程的施工需要。并且还拥有较先进的钢模板、钢管、卡扣件修理线。常年负责周转材料的维修保养，保证了周转材料的质量良好，从而确保了工程质量。
9.3.5 采购资金的保障
我公司对工程的材料采购资金专款专用、调拨优先、适当倾斜、重点确保，尽我公司财力满足该工程物资采购的资金需求。
9.3.6 业主提供物资(甲供料)的保障
按业主要求提前编报材料需用计划，并经业主签收确认。进料时由材料部门指派专人进行来料验证，并逐项填写验收记录。如有问题，填写丢失损坏及不适用情况报告提交业主协商解决。对业主提供物资单独建帐、专料专用，做到来源清、去向明。
第9章主要施工方案
第1节施工测量
本工程设计总平面定位图；
业主提供的测量控制点；
《冶金建筑安装工程施工测量规范》(YBJ212—88)或《工程测量规范》(GB50026—93)。
10.1.2 测量原则
(1)整体控制局部，业主提供的测量控制点控制厂区控制网的起始点和起始方向；厂区控制网控制控制网的起始点和起始方向，控制测量是对主体工程的基本控制。
(2)因厂区建筑物布置规划且密集，故本工程采用建筑方格网布网形式。
(3)外业实测采用瑞士来卡产的系列仪器，(测角采用WILDT：型经纬仪，测距采用WILDDl2002 型测距仪，高程测量采用WILDNA：型水准仪)，尽量减小重复劳动，降低测量费用，保证测量精度。
(4)起始数据在使用前经过核对，各种资料来源清楚准确。各种外业记录真实可靠，按规定格式填写计算。一切外业测量成果经认真核对，确保无误。
(5)测量标桩的埋设严格按照规范要求实施，为了便于使用和保护，标桩底部应埋设在地面下1．0m，标桩顶面应高出地面0.1～0.2m，重要标桩在现场应采取保护措施，如因工程需要挖除标桩时，应征得有关部门同意，如被破坏后，恢复或转移的测量精度不低于原测精度。对于埋设的标桩还应定期观测其位移情况。
10.1.3 施工过程测量工作
1)测量措施
A、为便于检测高炉炉壳，除尘器外壳上口水平度，标高及圆心度，在施工前，设计制作专用测量桥和炉壳找平专用测量仪器架。
B、本次高炉其测量控制采用纵横主轴线控制及矩形控制两种形式，在高炉炉壳及炉身框架吊装之前，用现场埋设预制砼测量标桩的方法做好纵横主轴线及矩形控制网点。
C、为保证炉壳在整体高度上满足设计及规范要求，因此在安装过程中必须每安装一带都测量其上口的标高，同时将测量成果反馈到安装班组，由安装班组对超差部位再次进行调整。
D、本次高炉安装测量，均采用经纬仪测设各类中心线和角度，用水准仪测量设计标高及水平度。测量器具要在工程开工之前及开工后定期进行各项应满足条件的检验与校正，钢尺必须经过检定后才能使用。
E、为保证各分部工程间的相互衔接，对于各分部工程的安装控制测量工作，均应以工程部测量科测设的高炉纵横主轴线及水准点为依据进行。
F、进行高空和远距离测量，为保证测量工作的准确无误，观测员用对讲机与扶尺员(投点者)间进行联系。
G、在整个高炉施工过程中，严格实行测量任务单制度，测量任务单由施工单位签发，测量人员依据任务单进行施测。
H、各项工程开工前的检测工作，均应在接到土建的中交资料后进行，中交资料应按实测数据签发。
2)拼装测量
高炉炉壳，除尘器外壳，热风围管等钢结构构件在拼装平台上拼装的质量，直接影响其安装的质量，因此，在构件拼装过程中，对炉壳的上下口水平度、同心度、椭圆度及垂直度热风围管拼装的椭圆度，水平度以及线型构件拼装时的上表面水平度，直线度等进行严格的控制和检测，是保证安装质量及整个工程质量符合设计要求的前提。
①、高炉炉壳拼装测量
a、拼装平台测量，炉壳拼装是在预先搭设的拼装平台上进行的，根据施工需要，拼装平台搭设3 个，主要的测量工作有配合找正其上表面水平度(可用垫板找平)以平台中心为交点，测设出平台的纵横中心线EW 及NS(即模拟高炉纵横轴线)，并作标志，以便拼装过程中反复使用。
b、炉壳拼装测量，炉壳在制造厂出厂前，在其外表面已标有纵横中心刻点，在拼装就位时，应严格按中心刻点和平台上已给出的模拟中心线就位，其偏差不得大于±2mm。
c、炉壳拼装时，当各块炉壳间的间隙及对口错边量均找正好后即可测量其上口水平度。
d、在炉壳第6 带至第20 带间安装高炉冷却壁，因此对此段间的炉壳变径处，应按图给定角度，在炉壳拼装时，在其内侧标出冷却壁中心控制点，安装用标高控制点在炉壳安装完后及时标于其内侧。
e、在进行炉顶封板拼装前,应在拼装平台上测设出EW 及NS 成45°角的二直线，作为控制导出管开孔中心定位的依据，开孔环向中心测设时，以该带其下口为±0 标高，测设出导出管半径的标高点在其外表面即为其开孔环向中心，见图。
②、重力除尘器外壳拼装测量
拼装平台测量与高炉炉壳拼装平台搭设测量相同。
重力除尘器外壳拼装过程中，每带拼装好后，应对其上口水平度，椭圆度及上下口同心度进行检测与控制，将各偏差差值控制在设计、规范要求的限差之内。
外壳上有关的开孔位置，应在外壳拼装时将其测设出来。
③热风围管拼装测量
围管在拼装平台上组装好后，待高炉炉壳安装至第n 带(注：此带炉皮根据炉皮分段图确定，设在炉皮标高超过围管标高处)时，整体吊装。
在十六个拼装支架上进行，这些支架上表面应水平，其相邻支架间上表面水平左应小于±1mm，相对两支架上表面水平差应小于，其中心位置由平台上模拟中心量出。
热风围管拼装好后，其管底面应水平，其最大最小水平差不得大于5mm。
当围管拼装，各短管间焊缝焊接完成后，测量应在拼装平台上，将围管与热风短管连接处开孔中心测设出来，具体测设方法见图。
3)安装过程的测量工作
高炉炉壳安装测量，接到砼基础测量资料之后，按资料检测其表面标高，复测高炉中心投点及纵横轴线点。
炉底板安装，用水准仪测量其上表面相对水平，并检测其表面标高，与设计标高之比差应小于2mm 同时在其上投测高炉纵横轴线点。
炉壳以后每块安装带就位后，并检测其上口水平度，并逐段测量其标高。
各安装带当上述工作完成之后，应根据高炉纵横中心控制主轴线，在炉壳上测出纵横中心标点。
当炉壳的铁口、风口带安装之后，检测铁口、风口的环向中心位置及标高。
4)炉身框架安装测量
炉身框架安装由四根框架大柱及多层钢平台组成，在安装之前应根据测量资料，依据高炉中心主轴线检测大柱基础的平面位置及预埋螺栓的平立面位置。
炉身框架大柱采用分段(分为三段)吊装，空中接头的形式。对与之相连的炉身各层平台在进行柱子垂直度校正时，应严格按规范要求进行，并对其位移偏差及接头处对口错边差进行检测。
当第一节柱安装完后，测量人员及时在柱身上垂直量距测设标高控制，以便安装炉身平台时使用，垂直量距时，采用5kg 拉力，并加尺差改正(不加温度改正数)一次用同一钢尺量两点在上部闭合后使用。
5)重力除尘器安装测量
重力除尘器结构形式：重力除尘器钢结构外壳及内胆由砼框架支承，钢结构外壳分圈制作出厂，内胆也分圈制作出厂，现场根据重量和吊装机械拼装成几个安装段吊装，它与高炉之间由单一下降管连接。
吊装前的准备工作，依据高炉纵横中心线以及重力除尘器与高炉中心线间的相对关系尺寸，测设出重力除尘器纵横中心控制轴线，并据此检测土建移交，框架中心轴线，同时根据已知水准点测设安装用标高控制点，并检测支承框架柱基础面标高。
6)热风围管安装测量
根据要求，测设设出临时管托安装定位用标高点，管托安装好后，检测其顶面标高并间接检测出其中心到炉中的距离。
将经纬仪设置在炉底封板上，高炉中心处，以实际安装后的风口法兰为准，检测围管底面热风短管开孔中心位置。
10.1.4 沉降观测
沉降观测除应严格按规范及设计要求进行外，在施工过程中还应做到；
基础浇灌后应及时观测；每次观测应及时提出资料；在沉降异常情况下，应加密观测次数；对沉降观测用的水准点应按我公司成熟的经验进行监测；
设备基础的沉降点采用规范附录上基准点式墙埋设；固定观测人员，固定所用的水准仪和水准尺，按规定日期，方法及路线从固定的水准点出发进行观测；施工中如遇特殊问题，及时与监理及甲方协商解决。
第2节拆除施工方案
*钢1#高炉扩容改造工程施工网络计划要求，高炉拆除工期为16 天。
工期紧、任务重、难度大、全是高空、多层、多单位的施工作业，施工面狭窄、运输和垂直运输交叉又频繁，施工作业必须有高度的统一的指挥，严密和切实的施工技术组织措施。
高炉拆除为充分利用150t 坦克吊的工作能力，炉顶钢结构、设备同各种管道由上往下进行拆除，拆除钢结构和设备最大件最大件重按25 t 的起重能力考虑。从最高点往下按顺序分解。
10.2.1 准备工作
(1)施工前的准备工作
1)拆除用的废料斗3 个，临时活动钢制爬梯共10 个及汇流排，吊篮等，施工用料备齐。
2)各种专用绳扣及专用卸扣备齐。
3)高炉钢结构及设备拆除临时措施
a)扶梯平台应根据每步施工拆除需要，作适当的保留利用，如钢结构割去，需要用的必须作临时加固使用，同时准备临时爬梯。
b)炉顶上放置新制的三个废料斗，用作盛装另散件及各种螺栓头等，往上作为运送工机具用。
c)为加快切割速度需要配置大号割枪及汇流排，并要设置安全棚。
(2)高炉停产冷却阶段的准备
1)打开密封罩人孔，挂鸽子检查炉顶施工区煤气残余量，应达到安全标准。
2)待炉内煤气排净，达到允许进入施工条件，由专人专通知液压操作室，提起大钟，使大钟与大钟漏斗紧密贴合、炉顶大钟液压平衡臂用4 台30t 螺旋千斤顶(加钢板垫平)顶住，将大钟液压缸锁死。
3)在液压操作室内，操作手柄要挂安全警示牌，待大钟与大钟漏斗连接板焊固好，经安全检查合格，方能通知液压系统卸荷。
10.2.2 高炉本体拆除
1)首先拆除炉顶平台，根据图纸核定重量，分l 钩或2 钩拆除。
2)上部炉皮及钢砖保护板用150t 坦克吊分7 钩从炉顶吊出。
3)炉腰以上，每带暂定分4 钩，炉皮与冷冷却壁(耐材先崩落炉内)一起拆除吊出。
4)炉腰以下至炉底、炉皮和冷却壁一同吊出，具体分块待见图以后确定。
5)在炉皮拆除时，各层平台也穿插拆除。
6)热风围管拆除整体或分体拆除均可，视具体条件、进度而定。
10.2.3 出铁场拆除
(1)高炉休风后，首先拆风口小套及二套、大套的拆除，拆除时采用挂临时工具并与卷扬机结合拖出平台外，然后装车运走，尽早给筑炉公司创造条件进行炉内扒料之用。
(2)上述工作完成后，要进行鹅颈管的拆除，用3t 倒链葫芦配合小型卷扬机将鹅颈管从法兰处切断。
(3)出铁场内的泥炮机，开口机及各种渣铁沟沟槽，均无用卷扬机配合桥式吊车一并拆除。
(4)厂房使用年限较长，锈蚀严重，破坏性拆除，安装时重新制作。由150t 坦克吊拆除。
10.2.4 炉内扒渣
(1)进场条件：
停炉：炼铁厂在停炉时，将料线降低到最低限度，要求将残铁，残渣尽量放干净。
凉炉：停炉后应充分打水，炉内温度不超过40℃，铁口出水温度不超过50℃，炉内煤气含量不超过允许范围。
保持铁线畅通，组织好清废车辆调配。
进炉拆除前，炉顶大钟必须采取“双保险”固定后，搭设好拆除阶段必备的临时炉喉保护棚。
(2)施工孔开设：
1)停炉后，拆除运走风口装置和渣口装置，利用风口渣口进入扒渣、排废。
2)炉身、炉腰施工孔：
a)炉喉钢砖下，标高24.0m 处按东、南、西、北四个方位开设0.5×0.5m施工孔四个。
b)标高16.0m 开设0.5×0.5m 施工孔四个(与标高24.0m 施工孔错45°)。
开孔时，炉壳及冷却壁联体拆走。在开孔处进行打眼、炉外爆破拆除。
c)炉腰及炉身下部炭砖部位开施工孔四个，与上层孔错开45°。
3)出铁口开设不小于2×2m 的残铁排出孔。
4)标高4292m—6081m 之间靠铁线侧开设两个2×3.8m 施工孔。
(3)拟在风口平台安置皮带机进行炉外排渣，废物经皮带机直接运至车内运车。
(4)炉腰以上砖衬拆除，采用炉外钻孔爆破方案。爆破后炉内残存及挂渣排险，拟制作两个特制吊笼，组织专门班子进行。
(5)炉缸、炉底炭砖及渣铁块料拆除：该部位以爆破拆除为主要手段，配以风镐凿岩机，人工排废。
(6)炉内残铁(俗称王八铁)由烧氧切割，或放炮排除。
(7)在风口平台下靠铁线侧的两个大施工孔安置两个大溜槽，并设置两台5t 卷扬机，将大块料直接拉入车皮内。
(8)炉底(基)满炭素料及钢筋耐热混凝土拆除，该部位满铺炭料垫层及密封钢板以上耐热混凝土只能用人工，使用风镐，打凿拆除。当露出水冷管、密封板后，拆除水冷管，密封钢板及托梁工字钢后，往下采用爆破拆除，废物经铁线侧底口的大施工孔(设置大溜槽)直接排入清废车内。炉基混凝土拆除。
(9)炉身中、下部炭砖拆除：利用在炉身冷却壁区段开设的施工孔进行炉外打眼、放炮、爆破的砖块下落至炉缸后，不便用皮带机排除的大块料拟用两台2t 中速卷扬机从铁口区开设的大施工孔拉出，并用出铁场天车吊入车内。
(10)热风围管砖衬拆除利用炉体拆除的间歇时间进行。废物经“大礼帽”孔排至风口平台，利用皮带机将废物送入翻斗车皮内。拆除要抢在炉体结构拆除之前进行完毕。
第3节高炉炉壳制作
高炉炉壳制作精度要求高，需要大型专用设备，拟定在武汉大型金属结构厂制作。
l、高炉炉壳制作应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》的有关规定，其它要求符合6B50205—95《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
2、高炉炉壳钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用自动、半自动切割机进行，炉壳配件可用剪板机剪切。
3、钢板切割后边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸，切割后尺寸极限偏差±lmm，两对角线长度之差不得大于3mm，在制作高炉外壳时，必须考虑好工地焊接时焊缝的收缩余量。
4、焊缝坡口尺寸应符合设计文件的规定，用样板检查加工边缘与样板间的间隙不得大于lmm。
5、外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径，用弦长不小于1500mm 的弧形样板之间的间隙不得大于2mm，锥形外壳钢板应检查上下口。
6、高炉系统下列工艺结构必须在制造厂进行予装配合合格后出厂。
(1)高炉外壳(预计分16～18 带，每带4 块，工厂组装合格后出厂)。
(2)炉底封板。
(3)高炉炉顶封板外壳与相连的导出管(短管与炉壳予装合格后，点焊牢出厂，工地开孔)导出管留出插入长度。
7、外壳预装配应在专门设置的予装平台上进行，予装平台表面高低差不得大于2mm，并应在每组装一段前检测其水平度，调整合乎要求后，方可进行组装工作。
8、外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次组装不得大于3 圈，逐圈检查合格(检查每圈炉皮的高度，外壳钢板圈中心，对预装平台上检查中心的位移，外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差；外壳钢板圈上口水平差，对口错边量；坡口端部间隙等并作好记录，提供给安装单位，作为现场安装的依据，并打上标记，焊好定位器，然后拆开作为成品，但上面一圈要留作下一组装段的底圈。
9、每块外壳钢板上应焊上脚手架挂耳、夹具、固定块、定位器等。脚手架、挂耳以出铁口中心线为起点，沿炉壳圆周顺时针排列，每隔1500mm弧长焊上一个，距离上口600mm，内外两面设置，遇焊缝时要错开焊缝300-500mm，并对其间距作适当调整，相邻两挂耳的间距作适当调整，相邻两挂耳的间距不得大于1700mm。
夹具固定应在预装时设置，在每块钢板上，横缝每2.5m 弧长设一对，还要注意相邻带的排列关系，使上、下带配置成一组，立缝每lm 弧长设一对，固定块钢板距边缘为180mm。
10、炉壳预装配合格后，应标出构件标号和对位中心线(以铁口中心配合合格后出厂。为准)，壳体应标出十字中心线，在拆开的接头处或上、下圈间应用油漆和钢印作出明显标记，并提供展开的组装图作为现场安装的依据。
11、高炉炉壳与冷却壁、钢砖、炉顶保护板的连接孔、测温、测压灌浆孔都在制造厂开孔。
炉壳开孔时，水管孔不得超过管子外径1.5 倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3 倍，每一组孔的偏差不得大于±2mm，切口不得有裂纹和大于lmm 的缺棱，切割截面与钢材表面不垂直度不得大于lmm。
12、高炉炉壳与铁口框架、风口法兰，都在制造厂进行开口，装配、焊接好后出厂，其质量应符合下列要求：
(1)铁口框架的法兰面、中心位置依设计图纸要求，沿炉壳圆周以规定的起点分度，极限偏差为±4′，中心距、标高极限偏差为±5mm。
法兰面水平中心线的水平度，在法兰全宽内水平差为3mm。
(2)风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心红的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定，风口法兰定位支架不拆除作为安装的依据。
A、法兰面风口中心位置应沿炉壳圆周以规定的起点按角度均匀等分，极限偏差为±4′，中心标高极限偏差为±3mm，全部法兰面风口中心应在同一个水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。
B、各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。
C、法兰面水平中心线的水平度在法兰直径内公差为2mm。
D、法兰面的水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点0 距离L3L2(见YBJ208-85 风口法兰检查示意图)之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点0 至风口法兰端面的距离A 不得小于1000mm。
E、法兰的倾角，对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L 极限偏差为±2mm。
F、法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏差为+5mm-0mm。
13、高炉系统工艺钢结构成品出厂前应根据其几何形状进行加固，加固后应标出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保证在运输、装卸施工过程中不产生永久变形。
14、炉壳每带钢板分别由技术检查部门进行验收，并在每块钢板上打上合格标记。
15、高炉系统钢结构工程由制造厂绘制施工详图，安装卡具布置图(包括挂耳、固定铁件、吊耳、组装用的各种夹具、冲子、间隙板、引弧板等详图及材料表。种类夹具、冲子间隙板、引弧板按安装工程需要加工随构件配套出厂，固定铁件、吊耳(按整带吊装设置)挂耳在工厂焊接在构件上。
16、制造厂向安装部门提供如下资料：
(1)炉皮施工详图
(2)安装卡具布置图
(3)预装配检查结果记录及预装配时各带钢板每块安装部位顺序编号图。
(4)制造厂、构件合格证并附探伤报告、钢材材质证明书要盖有红图章。
注：在绘制施工详图如发现与上述要求有矛盾，再予以协商。
第4节高炉炉壳的拼装
A、掌握炉壳制作及预装配情况，并对产品合格证和组装资料进行核审。
B、编制好施工作业方案，向制作厂提出构件进场计划。
C、组织构件进场，清点构件数量，检查构件质量。
D、搭设拼装用的拼装平台，准备各类找正、定位器具。
2、炉壳拼装设施
高炉炉壳拼装成整带安装，其拼装设施的确定应注意以下几个问题：
A、拼装地点：出铁场。
B、拼装台：设置3 个钢结构拼装台，拼装台是保证高炉炉壳拼装质量和速度的重要设施，应具有足够的刚度，拼装台设置时先平整地面，铺设碎石或矿渣并垫以枕木(可用钢梁代替)，再铺以型钢和钢板。
3、炉壳拼装工序作业
高炉炉壳的拼装工序为：
拼装台找平→ 画装配线→ 焊定位挡板→ 构件吊装摆放→安装固定器→ 装合定位器→ 安设脚手架→ 找正→ 质量检查→点焊定位→ 安设焊接专用夹具→ 超差处打磨→ 搭防风、雨设施→安设焊接操作架→ 清除焊缝位置附近的脏物→ 焊缝坡口处打磨→安设焊机（自动）→焊引弧及灭弧板→预热（对重要带或手工焊）→焊内立缝→ 切除卡、夹具→ 清焊根打磨残留物→ 重新布置焊机→预热（手工焊或重要部位） → 焊外立缝→ 切割外缝焊接专用夹具→
焊缝区打磨→ 超声波探伤→ 焊缝修补→ 拆除防风、雨设施→复查焊后结构尺寸→安设吊耳→重要带焊接应力消除
炉壳拼装的主要工序作业如下：
在拼装台上，根据炉壳各带内径，划上圆弧，标上十字中心线，十字中心线要打上冲孔，用油漆标记。
在拼装台上焊上定位挡板。
检测拼装平台的水平度，可用垫板调整偏差。
用25t 轮胎吊将分块出厂的炉壳板逐块吊运至拼装平台上，每块炉壳板均用两个焊在平台板与炉壳板之间的撑杆式固定器固定，防止松钩时倾倒并借以调整炉壳的倾斜度。当第二块炉壳吊运到位松钩时，除装好固定器外，两块炉壳之间要装好至少三个拼装定位器。第三、四块炉壳的吊运拼装方法类同。拼装吊运时钢绳用卡扣套在炉壳吊耳上，每次挂前要注意
检查吊耳是否出现开焊等不牢固现象。
进行找正工作时，主要调整和检测炉壳上口水平差、最大直径与最小直径差、垂直度、错边量、坡口端部间隙。找正工具主要应用定位器和炉壳找圆器。当炉壳圆度偏差过大时，也可以借助于卷扬机牵引滑轮组或手动葫芦拉拽找圆。
每带炉壳找正合格后，进行点焊固定，经自检、互检和专检合格后，填好自检记录和工序交接卡，交付焊接。
4、炉壳拼装用装配夹具和定位器
高炉炉壳拼装精度要求高，拼接点的间隙也必须均匀一致，通常采用特定的高炉炉壳专用装配夹具和定位器来控制组装精度。图示为这些装配夹具和定位器的各种类型，在使用时按需选择应用。
调整炉壳间隙用A 型压板夹具，系安设在板式结构垂直的平接缝处；
当钢板高度在2m 内安设2 个；在大于2m 时需设3 个。
调整炉壳错边用B 型槽钢夹具，系安设在板式结构水平接缝处；在每块钢板的长度内应平均设置三个；如果对接缝的位置成一个角度，则槽钢也应事先相应弯成所需的角度。
在炉壳水平圈带与倾斜圈带之间的连接或异形环带之间的连接，其临时固定可用C 型折角夹具。
为保持钢板与钢板之间焊接所需预留的间隙，可用D 型垫板夹具；它一般设在两个A 型夹具和B 型夹具之间。对于垂直缝，不少于三块，圆周水平对接缝每隔1m 垫一块。
在构件预装后，为了正确可靠地固定构件的相互位置须采用E 型定位器；它一般焊在预装好的相邻构件上，垂直缝处可焊两个，水平对接缝处可焊三个。定位器使安装人员在施工现场上可以不再进行补充的调整工作，而直接重复工厂中所作的预装配工作。定位器的制作、安装都应特别仔细，因为它对安装装配的质量起着极大的作用。
5、专用装配式脚手架
高炉工程的脚手架首要的是应具有足够的稳定性及安全度，其次应考虑轻便灵活，易于装拆。用于高炉本体、重力除尘器等圆筒形钢板结构的脚手架采用如下形式，即在各圆筒形壳体钢板上的内外两面，先焊上凸形挂环，把预制好的三角架式脚手架挂在这个挂环里，在脚手架上铺设跳板，组成一个环形操作平台。一般是在地面上就把操作平台安装固定在结构上，
随构件一起吊装。脚手架见图所示。
焊接预热采用电加热片，竖缝焊接用日本电渣机，环缝焊接用美国自保焊机焊接，焊接时严格按制定的焊接工艺施焊。
第5节高炉炉壳的安装
高炉炉壳安装前的准备工作主要有以下几点：
安装前必须取得基础中心线和标高的测量记录，以及基础的沉降观测记录等。
设备基础的尺寸、位置偏差应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范《通用规定》的规定。
安装前应对基础进行复测，并将重要的中心线引伸到基础以外的固定点上。
高炉工艺钢结构的基础垫板，采用座浆法放置垫板时，座浆垫板标高极限偏差为±0.2mm；采用常规垫板时，钢垫板每一垫板组的垫板块数不得超过5 块，并钢垫板应相互点焊牢固。
2、炉壳安装工序作业
高炉炉壳的安装工序为：
高炉炉壳上口打磨→抄平垫间隙板→准备固定器→拉设安全网→吊装炉壳→ 装合卡具定位器→ 吊置测量桥→ 找正→ 质量检查→点焊固定→搭设防风雨设施→安装外部预热器→消除焊缝附近脏物→打磨坡口→安设焊机（自动）→预热→焊内横缝→拆除外部预热器→安装内部预热器→拆定位器及夹具→清焊根→布置外部焊机（自动）→预热→焊接外缝→打磨焊缝区域→超声波探伤→焊缝返修→超探→拆除炉壳加固架
炉壳安装的主要工序作业阐述如下：
用选定的高炉主吊机150t 履带起重机配以专用可调整吊点位置的三角形扁担，便钢绳垂直于三个吊点，将拼装合格的高炉炉壳在不变形的条件下，吊装到设计部位。
吊装就位后，立即用定位器定位，装上三分之二的定位器后方能松钩。
将高炉专用测量桥吊置于安装就位的高炉炉壳上口中心处，在其上架设测量仪器，用细钢丝拉设十字中心线，吊挂重量足够的线锤，进行全面找正工作。
找正工作完成后，需经自检、互检、专检合格，填好工序交接卡，交付焊接。
C、炉壳安装至铁口带时，穿插整体安装炉底封板底梁，调整标高操平后，梁端用角钢与炉皮边焊接16 个点，交工业炉灌耐热砼，待找平后，铺设密封板及密封角钢，炉底封板施焊过程中，穿插炉底冷却水管的安装。
D、安装炉壳超过热风围管的标高时，进行热风围管的安装，热风围管在拼装台上按要求拼焊完后，整体吊至临时支架上。
E、炉身框架与炉壳同步施工，安装炉身框架第l 节柱，用千斤顶调整位置对好中心用测量仪器配合找垂直度，并安装1 层平台大梁找正后作好临时点炉固定，使柱梁形成一个整体框架。
第6节炉壳立缝焊接工艺方案
炉壳为低合金钢(具体钢号待定)，板厚为20—30mm 多种规格。整个炉体可能分为16 一18 个自然带，每带分4 块出厂，在现场组焊后，整带吊装。炉体立缝坡口型式为X、V 两种型式。
10.6.2 焊接方法
除风口带采用SES 法外，其余均为KSK 法电渣焊。
焊接材料：(仅作参考、待由实验确认)
KSK 法 | 焊丝：WH47~ 中2．4mm 镀铜焊丝 焊剂：KF 300A |
|
SES 法 | 焊丝：WH47~ 中2．4mm 镀铜焊丝 管焊条(熔嘴)：DZ—l 中12*4 焊剂：KF一300A |
|
10.6.3 焊接设备
焊机为两台KES—TM--54 型焊机，配以两台CR-H800 直流平特性电源，此机为KES 法、SES 法两用焊机(设备技术参数见附表)。
10.6.4 焊接工艺
(1)WH47#焊丝，焊前开封即可使用。
(2)KF—300A 焊剂，烘干温度250℃，保温l~1.5h，随用随取(烘焊剂时要搅拌均匀)。
(3)SES 法用DZ—1 管焊条，烘干温度200℃，保温l 小时。
(4)点焊用焊条E4316RHφ4mm，烘干温度350—400℃。1~2 时150℃下保温，随用随取。
(5)点固焊缝长100mm，2 层。
(6)KES 法：装焊∠40×5 等边角钢，与坡口边缘平行，角钢开口朝外侧，跨坡口右侧110—115mm，上端支出炉皮500mm，下端伸出炉皮300mm，点固长20mm，间距300mm。
(7)SES 法：用WH47#焊丝绕的小圈将管焊条固定在坡口内中心，小圈固定间距250mm，管焊条下端距引弧板20mm，上端伸出50mm 以上。
(8)SES 法：若一根管焊条不够长，可接长，必须保持同心，焊丝能自由通过，但中间必须装焊中间给电板。
(9)WH 47#焊丝，若一盘丝乘一半可用手工电弧焊接长，修磨光滑后继续使用。
焊接主要工艺参数
坡口 型式 | 焊接 方法 | 焊接电流 (A) | 焊接电压 (V) | 焊接速度 (m/h) | 渣深 (mm) | 水温(℃) | 焊丝伸长度 (mm) |
V 型 | KES | 480—500 | 40—42 | 0.8—1.2 | 30—50 | 40—50° | 30—50 |
X 型 | KES | 内450—480 | 40—42 | 1.0—1.5 | 30—50 | 40—50° | 30—50 |
外480—520 | 40—42 | 1.2—1.4 | 30—50 | 40—50° | 30—50 | ||
X 型 | KES | 内450—480 | 40—42 | 0.8—1.0 | 30—50 | 40—50° | 30—50 |
外480—500 | 40—42 | 0.8—1.0 | 30—50 | 40—50° | 30—50 |
第7节炉壳环缝焊接工艺方案
由于高炉大修工期要求紧，焊接量大，选择自保护焊法，以提高焊接速度，满足工期要求。
10.7.2 焊接材料：
待工艺评定试验，暂选择如下：
NR—203Ni (1％) ——∮2.0mm ∮2.4mm
NR—311Mi (1％) ——∮2.0mm ∮42.8mm
产自美国林肯电气公司。(也可用国产焊接材料代替)
10.7.3 焊接设备：
焊接电源 | DC 一60 型 | 美国林肯电气公司产 |
送丝机 | LJ--9 型 | 美国林肯电气公司产 |
焊 枪 | K116 | 美国林肯电气公司产 |
10.7.4 预热及焊后后热方法
采用红外线电加热方法。
10.7.5 焊接工艺
(1)高炉上壳的安装间隙为3mm，对于间隙大于3mm 以上的地方，要进行堆焊，堆焊到间隙达3mm 以内，方可进行焊接。
(2)定位焊必须按下式焊接的要求进行焊接，焊在外侧坡口内，长度为100~200mm，两层；间距800~1000mm，沿炉体四周均布。
(3)预热及后热
板 厚 | 预热温度 | 后热温度 | 后热时间 |
40mm | 75~100°C | 200~250°C | 1.5h |
50，60，80 | 120~150°C | 200~250°C | 2h |
预热区范围以焊缝对口中心线为基准，每侧不小于焊件厚度的3 倍。层间温度不应低预热温度。
后热处理应在焊缝还没有完全冷却下来时，按照规定的制度进行。
预热时，升温速度应缓慢，控制在1～1.5℃/min，全部升温应在1.5~2小时内完成。
(4)正式焊接
达到预热温度条件，完成工序交接，专检确认，方可正式焊接。
1)所有焊工必须沿炉壳四周均布，同时对称施焊。每人焊1／12 周长约3～4m 焊缝。
2)每名焊工采用分段退步焊法，分段长700~800mm 每人焊4~5 小段。
3)后一层焊道压前一层焊道30～50mm 长，层层打渣，表面层采用叠焊法。
4)焊接工艺参数表
焊丝牌号规格(mm) | 焊接电流 (A) | 焊接电压 (V) | 预置电压 (V) | 预置速度 (in/min) | 层次 | |
NR-203Ni | ∮2.0 | 250—280 | 25—27 | 20—23 | 90—130 | 打底层 |
∮2.4 | 280—320 | 26—28 | 23.5—25 | 125—150 | 打底层 | |
∮2.4 | 330—350 | 28—32 | 24—25 | 125—160 | 填充、盖面层 | |
RN-203Ni | ∮2.4 | 280—380 | 28—32 | 24—25 | 125—160 | 填充、盖面层 |
∮2.8 | 280—400 | 30—32 | 24—25.5 | 125—160 | 填充、盖面层 | |
第8节高炉炉身框架安装
1、炉身框架是高炉本体的主要承重结构，由4 根钢管柱及与其对焊连接的工字钢梁和多层平台组成。每根钢管柱分三节出厂，在高空采用定位卡具拼装，接口处焊后，磨平用套管加固，各层平台次梁采用螺栓和焊缝连接，炉身框架用主吊机(150t 履带起重机)吊装。
2、三节柱子要求在工厂预装成整体，焊好定位板，再分节出厂，安装前要掌握预装情况。
3、复查基础标高和轴线尺寸，按测量资料准备垫板，检查基础螺栓是否符合图纸规定，螺纹是否有损坏。
4、将高空操作的临时平台、梯子组装在构件上，随构件一并起吊，为高空作业创造良好的工作面。
5、第一节柱找正调校完成后，即安装第一层平台，平台梁吊装前应放置好接口操作架，拉好安全绳，吊装必须保证梁的水平，可采用手动葫芦调节。
6、次梁安装可在安装主梁时带上去，到高空处理节点，或用一钩多吊法，节省吊车起落钩时间。
第9节炉顶平台安装
炉顶平台是支承炉顶刚架，上升管等炉顶上部全部荷载的主要承重结构。其主梁为厚板工字形截面，主梁的连接是关键工序。
(1)平台梁要求在工厂整体预组装，对其水平度、垂直度，支承点和接口尺寸均应满足规范要求并作好检查记录，同时装好接头定位角钢，再分段出厂。
(2)安装大梁前需对支承平台的炉身框架柱顶进行复测，严格控制4 个支承点上表面在公差范围内，炉顶平台体积大，构件重，限于吊机起重能力，采用分件安装。安装顺序为，先装井式主梁，再装分次梁。主梁厚板焊接合格，方可铺设平台板。
第10节炉顶钢砖的安装
炉顶钢砖一般采用插入式连接，为便于炉顶钢砖的快速安装，在炉壳安装至炉喉带直段炉壳时，暂停炉壳安装，即停止安装上锥带，转而安装钢砖。炉喉带直段炉壳在地面组装过程中，就将炉顶钢砖连接件一并组装上，随炉壳一起吊装，在炉壳找正、焊接的阶段，采用主吊机和辅助吊机安装冷却壁及炉顶钢砖，炉顶钢砖安装完毕后，再恢复炉壳安装。
第11节冷却壁安装
1、冷却壁在炉壳开始拼装之时需进场试压，安装前按实际尺寸画出排列线，严格控制标高、间隙，在试压场每种规格都用三合板做标准样板，检查其外型尺寸，特别是螺栓孔和接管的位置，以保证安装顺利，如果炉壳上的安装孔和冷却壁接管的位置不对将影响质量及进度，由于炉壳上的冷却壁安装孔是工厂开孔，故一定要作好现场检查验收工作，以保证安装质量。另外，冷却壁不得摔打，重撞，短管伸缩节要注意保护。
2、冷却壁用150t 坦克吊和辅助吊机吊装，首先安装l~6 段冷却壁，以利筑炉砌筑。
3、冷却壁安装没有工作平台可利用，工作面采用在炉内特设可变径可升降的钢结构圆形吊盘，吊盘上原则不准放重物，必要时只可放一块冷却壁(不准放水冷模块)，吊盘上设置专用设备一冷却壁推顶器，冷却壁吊装到位后用推顶器将冷却壁推顶到位与炉壳顶紧，炉外点焊牢。安装完一段，试压一段，试压一段，配管工序要跟上。
4、每安装一带冷却壁，提升一次吊盘，吊盘的提升用手动5t 葫芦8个，上端固定在炉壳冷却壁孔上，提升中需设保护绳，吊盘升到位即将保护绳锁牢，经安检合格后，方可进入吊盘上作业。
第12节炉顶钢架安装
1、施工部署：采用地面分层组装、分层扩大组合吊装的方法，以加快施工进度。
2、地面组装：根据框架组装尺寸及施工现场实际情况，组装现场利用炉壳的组装平台。用一台25t 轮胎起重机配合组装。
3、吊装机具：炉顶钢结构吊装机具选用150t 履带起重机，当150t 履带起重机回转为半径16m 时，吊重27.1t，回转半径20m 时，起吊能力为25.7t。
4、施工方案：考虑到吊机最大起重量及炉顶钢架的结构特点，炉顶钢结构采取分层安装。临时作业平台随构件一同吊装，各层平台的楼梯随之一起安装。钢架安装工作必须与炉顶设备，上升管的安装工作统一协调，顶部平台安装应考虑料钟，炉顶检修吊车梁等设备、构件的安装，这些工作完毕后，才可封顶。
第13节热风围管安装
1、热风围管应在工厂预装，并设置对口定位夹具，标明对口中心线，将管口适当加固，以防接口处椭圆。
2、为便于围管吊装，在安装临时支架上组装，在炉壳上设置12 个围管临时固定支架要严格控制管托标高和中心。
支座沿热风围管圆周等距离排列，并由测量配合，找平临时支座上表面标高，再将热风围管各段吊于支座上组装成整体。
3、检查水平度及椭圆度，找好对口间隙和错边量，用测量仪放出风口中心线，当各部位尺寸均校正至公差以内，方可交付焊接。
4、在炉内吊盘上距炉心放置经纬仪，以风口法兰中心为基准，在围管下部吊线垂，检测出支管实际中心，以校正原有中心。
5、用卷扬机配合安装围管吊挂，围管吊挂安装好后，才能取消临时固定支架。
6、热风支管安装利用倒装法，在装好鹅颈管以后，再在热风围管和鹅颈管之间装入热风支管，当热风支管的法兰及中心线调整在公差范围内，方能在围管上开孔及焊接。
第14节煤气上升下降管的安装
1、先将上升管支座安装在炉顶平台上，为保证安装件的稳定和方便找正，上升管直管段上部用型钢呈八字形临时固定在炉顶刚架上，在八字撑的中间安装一个临时丝杆找正器，以便吊装时找正。
2、安装裤衩三通管，先将其立于组装平台上，为了防止单机起吊时下部管口壁因受压发生变形，将此处用型钢进行米字形临时加固。
3、吊装关键要求裤衩三通吊起时要垂直。下部二衩口要高度一致，才能做到叉口准确，保证安装质量及进度。
4、放散管安装时，为防止弯头处发生倾复，在炉顶刚架上设立一个临时固定支架，用以支承和保证弯管处管口位置尺寸准确，为下降管安装创造条件。
5、第三段为下降管，下降管先在地下组装成整体，为保证其安装尺寸准确，下降管的长度以先在高空实测上下接口的实长为准。
6、由于下降管呈45°斜度，上下接口较困难，只有将下降管在接口的一侧先吊升至安装所需角度，再由起重机开行，从侧面平行移动就位，再将管口包带装好并焊接牢固后才允许松钩。
第15节冷却壁试压检验
(1)在冷却壁进场前要进行场地障碍物的清除及平整并垫矿渣和摆放道木。
(2)试压所需水源由业主提供用水点，由施工单位将其管道接在试压场地，试压后的水通过临时管沟或管道排入路边的下水井，以免防碍正常工作。
(3)试压所需电源由业主提供电源点，由施工单位将电接入操作地点。
(4)设备供货部门将合格的冷却壁送至指定堆放场地，并且制造厂的合格证和试压记录，应随冷却壁一齐交清，工地验收时要对冷却壁的外形尺寸进行检查。
10.15.2 施工方法
(1)施工机具选择：冷却壁现场装卸、倒、运选用以下机械。
25(40)吨吊车 一台
25(40)吨载重汽车 二台
5 吨叉车 一台
(2)施工顺序、措施
A、冷却壁分三批进场，到现场的冷却壁按每带的顺序摆放在道木上。
B、冷却壁试压采用三台电动试压泵，对冷却壁逐个进行试压，冷却壁管接头采用卡装置来解决冷却壁试压时无丝相连接问题。
C、试压应按图纸要求进行，配专人负责检查，做好试压记录，试压介质为水，试验压力为1．5Pa，当试压达到试验压力后稳压20 分钟，不降压为合格。
D、试压合格后，按冷却壁的进、出管口号码，并将随冷却壁一起来的管口保护帽带上，从保护管口不受损坏或杂物进入管内。
第16节各类能源介质管道安装
此部分管道包括蒸汽、压缩空气、氧气、焦炉煤气、氮气、水六种介质的管道(除冷却壁系统、风口系统、炉底冷却系统三项)。管道主要分部在出铁场，炉体各层平台至炉顶。
管道管径虽不大，但管道安装却也存在差异；氧气管一般都采用不锈钢管，支架需根据现场实际情况确定，上场条件受外界条件制约。主要施工方法：
1、工序流程
管道阀门附件检查→管道阀门附件酸洗脱脂（仅需氧气、氧气管)→支架安装→管道安装→焊接→试压→油化→保温(仅属蒸气管)→吹扫或冲洗。
2、管道安装
(1)安装前，认真熟悉图纸，并作好技术交底，对管道阀门附件按图纸、国家规范要求进行检查，发现问题找有关部门及时解决。
(2)管道吊装采用现场现有的吊机将管道配件及设备倒运至各层平台或走道上，分别进行下料组装，然后利用倒链或卷扬机配合安装就位，吊点须坚固牢靠，沿平台外沿敷设的管道，对安装须搭设好脚手架，且支架间距不允许最大间距，管道不允许浮放，必须固定好。
(3)氧、氮气管道应《氧气、高纯气体及稀有气体管道施工说明》进行，焦炉煤气管道安装应保证其坡度及坡向。
(4)氧、氮气管道焊接按照要求，进行x 射线探伤，其要求如下：
管道介质 | 设计压力 | 管道类别 | 探伤等级 | 比例 | 固定口 | 活动口 |
氧 气 | 3.OPa | Ⅱ类 | Ⅱ | 100％ | l | 5％ |
3、管道试验
(1)试验压力
序号 | 管道介质 | 设计压力（pa） | 强度试验 | 严密性 | 备注 | ||
压力 （pa） | 时间 （分钟） | 压力 （Pa） | 时间（分钟） | ||||
1 | 压缩空气蒸气 | 0.8 | 1.0 | 10 | 0.8 |
| 水 |
2 | 氧 气 | 3.0 | 3.45 | 5 | 3.0 | 30 | 无油空气 |
3 | 氮 气 |
|
|
|
|
|
|
4 | 焦炉煤气 | 0.025 |
|
| 0.025 | 120 | 空气 |
5 | 水冷系统 | 1.1 | 1.4 | 10 |
|
| 水 |
(2)水压试验
按上述所列按不同系统，分别试压。
a、在各系统首尾采用内堵板，系统最高点设排气阀并设两块以上精度不低于1.5 级校验后压力表，系统最低点设排水阀。
b、选取适当地点，接通试压泵，系统上水时应将管内空气排净，升压时应缓慢逐级升压，按表中压力及时间进行，系统管道无冒汗，无地漏时为合格。
c、试验合格后，用胶皮管把水引向排水井，将系统中的水排空。
(3)气压试验
氧气管道施工完毕后，采用氮气或无油压缩空气，焦炉煤气采用压缩空气试验。
气压强度试验压力应逐渐缓升，首先升至试验压力50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐渐升压，直至强度试验压力，每一级稳压3 分钟，达到试验压力后，稳压5 分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
强度试验合格后，压力降至设计压力，用肥皂水方法检查，如无泄漏稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。
4、管道冲洗，吹扫
(1)压缩空气管、焦炉煤气管采用压缩空气直吹，管通过开启末端阀门来控制吹扫，吹扫时应用锤敲打管皮，对焊缝死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管皮，吹扫口不要对着人及人经常行走的地方，检查采用涂有白漆的靶板检查，5 分钟内检查无铁锈、尘土、水分及其它脏物时为合格。
(2)氧气、氮气管道采用氮气或无油压缩空气吹扫，方法同上。
(3)蒸汽吹扫
A、吹扫前的准备工作
吹扫前应将排气管引向空旷地方，不要对着人、设备等，排汽管应具有牢固的支承，可根据现场实际情况采用角钢或托钢来加固，吹扫口附近设标志牌，设专人看管，排汽管长度应尽量短，排汽管管径不应小于被吹扫的管径。
B、蒸汽吹扫
吹扫时先主管后支管，蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1 小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复不少于3 次。
检查时可采用刨光板，置于排汽口处检查，板上应无铁气管，脏物为合格。
(4)齿轮箱水冷系统水管可用净化水冲洗冲洗管道时应与设备断开，冲洗排水引入排水漏斗，或排水井内。
(5)注意事项
对于流量孔板等不得参与吹扫，应用临时短管连接，吹扫合格后，按图恢复。
第17节给排水管施工方案
_files/fe8df692-b600-4c3c-9834-3374edc39501.002.png)
10.17.2 安装顺序
该工程的围管及集管的安装应根据结构平台的安装顺序，原则上是先下后上。
10.17.3 材料
在施工中要求钢管表面不得有裂纹，锈蚀、结疤和凹痕等缺陷；有耐腐蚀要求的不锈钢管，如产品证书上未注明晶间试验结果时，一般应按《奥氏体一铁素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》的“旷法进行补充试验；
所有管材设备及焊接材料都需具备出厂质量证明书、合格证等资料，各种技术指标(如力学性能、化学成分、强度、韧性等)必须符合管道行业有关标准规定。
10.17.4 预制件要求
(1)卷管直径大于600mm 时，允许有两面三刀道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm。
(2)卷管组对两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小50mm，卷管对接纵缝的错边置不应超过壁厚的10％，且不大于1mm。
(3)管子切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
(4)由于场地狭窄，加工单位应严格按项目部施工人员安排的加工顺序出厂，加工件的分段、留余量等具体问题要认真考虑，切实可行，构件出厂前应编号。
10.17.5 安装方法
(1)在拼装台处的25 吨轮胎起重机负责管道的预组装，150r 履带起重机吊装。
(2)各层围管、集管的施工必须密切配合平台的施工，各层围管、集管在加工厂或预制场地预装好后，按照管口编号在各层平台上组对，组对之前搭好脚手架，牵上安全绳，再根据图纸尺寸安装临时支架或正式支架，组对管道，待管道安装就位，正式支架安装完毕，方可松钩。
(3)由于各层围管的标高不同，所以施工条件也不相同，没有结构平台的地方，必须搭设脚手架及扶手栏杆，临时支架必须焊牢，管中心标高必须满足设计要求，待结构安装完后，再把正式支架或吊架安装好，拆除临时支架。
(4)炉身框架上的上下联管的走向，不可预见的障碍物多，施工时要求根据图纸尺寸，结合现场的具体情况调整。
(5)冷却壁联管首先应按图纸，以出铁口中心线为基准，顺时针方向对冷却壁及接管管口，依次用彩笔进行编号，编号写在炉皮上，该检查无误后，方可施工。
(6)由于炉子本体场地限制，冷却壁间联管，连接尺寸丝核实后应在拼装场地集中预制，预制完后，送到炉子上集中安装。
10.17.6 焊接
(1)坡口可用机械方法或热加工方法加工，坡口表面要求无氧化皮，熔渣等，凹凸不平处，需打磨平整。
(2)管子、管件组对时应按规定对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。
(3)焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条管皮应无脱落和显著裂纹。
10.17.7 试压
(1)管道试验压力
序号 | 系 统 名 称 | 试验压力 | 试验时间 |
l | 冷却壁系统 | 1.2 Mpa | 20 分钟 |
2 | 风口小套供水系统 | 1.6 Mpa | 20 分钟 |
3 | 风口小套、中套、直吹系统 | 1.0 Mpa | 20 分钟 |
4 | 炉底系统 | 1.5 Mpa | 20 分钟 |
5 | 脱气罐、膨胀罐及时性管道系统 | 1.2 Mpa | 20 分钟 |
(2)管道试压顺序可根据现场施工的具体情况定，试压前必须完成以下工作：
1)整个系统按图施工完毕，经自检、专检确认合格。
2)试压前，应将不宜参加试压的仪表、流量计等设备临时拆除，中间加短管连接，待试压完毕后恢复。
3)试压前应在整个系统所有高点设排气阀，低点设排水阀(可利用系统已有的放空阀和排水阀)。
4)管道试压前，整个系统的压力表应不少于两块，最高点必须设置，所装压力表必须校验合格，且精度不应低于1．5 级，试压时，压力必须以高点压力为准。
5)按照试压等级的不同，对系统进行分段，分段处应设在有拼台、扶手支管处，焊好堵板6：20mm，并加筋。
试压时，如外用净化水压力不够，可采用≥60m 扬程的管道泵加压上水。
(4)试压时，开压应缓慢，试验压力、时间见表，试压时，管道焊缝及法兰接口处，不得出现渗水及冒汗现象发生。
(5)试压完毕后，应及时将水排入下水管，以免将炉体内耐火材料打湿，并应及时填写试压记录。
第18节高炉炉体砌筑方案
高炉本体耐材砌筑(从+3．375m 一+30．550m)；热风炉耐材砌筑。
热风围管、热风总管、废气管道耐材砌筑；
煤气上升管、下降管锚固件安装；高炉炉缸上部至炉身下部砌体表面喷涂。
出铁场、风口平台砌筑。
高炉炉身水冷模块及其他浇注施工。
10.18.2 主要设计参数
(1)炉缸直径：d1=φ5400 h1=3000
(2)炉腹高度：h2=3000
(3)炉腰直径：d2=φ6200
(4)炉身高度：h3=9400
(5)炉喉直径：d2=φ4300
(6)铁口中心标高：+7000，设计量1 个
(7)渣口中心标高：+8200，设计量1 个
(8)风口中心标高：+9650，设计量14 个
10.18.3 高炉炉体内衬结构特点
炉底密封板以下，炉底水冷管中心线以上及炉底砖与冷却壁之间为碳素捣打料(BFD—S10)；炉底水冷管中心线以下炉基面以上为重质喷涂料FH—140，基面以上有30mm 厚的找平层。炉底第一至第四层砌体为国产半石墨化焙烧炭块、高铝砖、烧成铝碳砖，第二层炭块砌体表面还留设了三横一纵贯穿一体的排铅槽，第五至第十二层炭块是微孔炭砖。炉底和炉缸采
用了“陶瓷杯”砌体；铁口采用了刚玉莫来石组合砖砌体；渣口区、风口区域采用了复合棕刚玉组合砖砌体；炉腹采用高铝砖、炉腰和炉身下部采用烧成铝炭砖砌筑；炉身中上部采用了水冷模块：铁口区、渣口区、风口区域砌体与冷却壁之间的间隙填充刚玉质捣打料；炉顶锥台喷120mm 厚的PH—140，在炉身下部至炉缸上部砌体表面喷一层30mmFH—140 保护层。
10.18.4 炉体砌砖条件
冷却壁、风口、渣口的大套、二套铁口框等炉壳设备安装完毕。
冷却壁通水试压合格。
炉体热工检测孔和探瘤孔等开孔和埋管工作已结束。
冷却壁之间以及冷却壁与风口、渣口和铁口框之间的间隙内的铁屑填料工作完毕(与安装同时进行)。
所有耐火材料到齐，经检查合格。
搭设的炉喉保护棚不拆除，作为炉顶锥台搭脚手架喷涂的平台。
炉身模块结构制作完并经验收合格后，浇注施工。
10.18.5 施工顺序
在第3 带冷却壁安装完毕，第4.5 带冷却壁安装过程中穿插进行炉底密封钢板以下，水冷管中心以上的炭质捣打料的施工(BFD—S10)，同时进行密封钢板下的压力灌浆施工，安装单位割管、封孔，再跟随在安装过程中穿冷却壁间隙后的铁皮及焊灌浆管和炉喉钢砖空腔内的填料施工，再由炉底向上(炉身)逐步砌筑炉体内衬砖。最后炉顶锥台喷涂及开炉保护层喷涂。(炉缸、炉腹、炉腰、炉身下部δ=30mm)。
10.18.6 水平、垂直运输
全部耐火材料由*钢供货，根据现场施工场地狭窄的情况只能堆放少量耐火材料，而大批材料则只能根据工程进度分期分批按需供料。
水平运输用汽车，从业主耐火材料仓库集装筐运输到出铁场平台附近并装砖板。
通过出铁场天车将耐火材料吊运到出铁场平台上，人工传递进入风口平台上的高炉炉壳外搭设的井架内。
砌筑及运输大块炭砖用真空泵置于井架附近。通过铁口框或风口进入炉内。
高炉用喷涂站设置于重力除尘器平台下。
炉内风口以下全部耐火材料经由保护棚下的电葫芦(2t)从炉内平台上吊放到砌砖地点。
炉内风口以上所有耐火材料，由炉外竖井架(900×900)的罐笼提升到砌砖位置，通过风口或炉壳施工孔将耐火材料传入炉内，炉内搭满膛脚手架砌砖。施工孔位置现场留设。
留设一个风口作为进料口，此风口只安装大套，中套、小套待砌完砖之后再装。在此风口外搭接一个1．8m 宽的临时栈桥，桥上铺设辊道。在此风口的炉内对应栈桥搭设一临时小平台，作为炉内平台，该平台在砌筑风口区时拆掉，否则会影响风口区砌筑。在此风口的左右两侧各一个风口也只安装大套，以备穿钢丝绳等用。
10.18.7 各部位砌筑方法
(1)炉底密封钢板下炭质捣打料的施工要领
密封钢板下炭质捣打料设计牌号为BFD—S10，按照水冷管的分布安装木模板(模板上沿与炭素料设计高度相同，分格(700mm 左右一条)捣打，间隔进行，捣打完单号(或双号)后，拆除模板再捣双号(或单号)。铺料要求均匀大面积时用平板震动夯振捣。周边用风镐锤振捣，确保压下量不小于45％，同时用容重取样器取样测重，确保容重大于1.5g/cm3。
BFD—S10 是一种冷捣料，解包倒入捣散即可直接振捣。炭素料标高及平整度的控制：用模板标高来控制炭素料的成型高度。
捣打成型时炭素料略高于模板3—5mm，然后用重轨刮刀，以模板上沿为导面进行铲平，使其表面平整度用2m 钢靠尺检查小于2mm。
(2)炉底密封钢板与炭捣料间的缝隙非水系炭质压入料施工要领。
要焊好压入短管(带丝扣)，灌浆管直径φ32，长L=100mm。
必须清扫干净钢板下的焊渣(用特制压缩气吸管吸出焊渣及杂物)。
准备好足够的圆木塞(或堵头)。
安装好压浆机和搅拌机及输浆用高压橡胶管，并经压送洁净水检验试车无泄漏现象，且满足0.4Mpa 压力的要求。
安装好炉内外通迅联络设备。
在气温较低时，准备好加热装置。
架好水准仪对封板标高进行监测，然后开始压入料的施工。压入时，应按短管编号从1 开始后顺号进行。先用扣件将输送软管头与压入短管联接好，然后开启旋塞，炉内指挥人员通知炉外操作人员送浆。作业时在压入口旁立好标杆，通过水平仪观测，发现炉底封板凸起达到2mm 时，应立即停止送浆，或软管上的压力表指示达到0．4Mpa 时也应立即停止送浆，
关闭旋塞。然后将软管头联接到下一个压力短管上继续作业，当相邻的灌浆口溢出浆时，应立即塞上木楔，继续压入，直到达到上面两个停止作业条件，在压入软管拔出短管时，应立即将木楔塞上，溢出过的短管不可再进行压浆。压浆作业结束后，自然养护，待其固化后，即可割掉短管和焊上封板，然后满测炉底封板凸起标高，并作好记录。
(3)铁屑填料勾缝施工要领
在冷却壁、风口套、渣口套、铁口框、炉喉钢砖安装的过程中，在它的间隙外紧贴着冷却壁和钢砖的背面安装好0．5m 厚的钢板条和在渣口、风口套及铁口框外塞紧石棉绳，然后用特制勾缝刀将铁屑填料往缝内塞满勾实，外表面压平收光。
搅拌铁屑填料时，先按配比将干料混合均匀后，再逐渐加水玻璃调制成千浓泥料状，以手能捏成团状为好，即可使用。一次拌料不要太多，随用随拌，拌好的料1 小时内用完。
挂铁皮(钢板条)与冷却壁安装同步进行。
(4)炉壳与冷却壁间灌浆要领
灌浆采用大于1.6Mpa 的泥浆泵施工。在炉皮高度方向每隔3 m 左右设一层灌浆孔，每层设6～8 个灌浆孔，均匀分布。从下往上逐层灌浆。灌浆时，相邻管孔冒浆时，停止半小时后再补灌一次，然后用木楔(或堵头)塞紧。下层灌完后，再灌上一层，待烘炉结束后，将所有的灌浆孔补焊牢固，以免生产时冒煤气。
(5)炉底满铺炭捣层施工要领
首先在封板上焊接找平筋立杆，将炉底平均分成12 行，找平筋垂直于铁口中心线。找平筋立杆(L75×75×6)必须垂直、平齐地焊接牢固，角钢标高比炭捣层低20mm。然后在角钢边上方焊找平筋(扁钢—50×10)，其筋板窄面必须刨平(2mm/2m 靠尺)。安装时，刨平面朝上，筋板标高与炭捣层相同标高，且安装标高误差+0，－2mm。找平筋安装完后，经检查合格，可
立即进行炉底满铺炭捣层的施工。其方法同3.4.1，但必须注意，热电偶套管必须在捣料前安装完毕。
(6)炉底半石墨质焙烧炭块砌筑
砌筑前，测定和画出每层炭块的层高和砖列的控制线，即通过铁口中心标高返出每一层标高，测出十字中心线。炭块顶架基准线是在平行于十字中心线的一根线向一侧移3/2 炭块，即517.50mm，加一条平行线，作为炭块支撑架设置的控制线，顶架安装时，应严格按线控制，调整顶撑面的上下位置，只有上下两条都与控制线重合，才可据此进行炭块的摞底。
根据炭块预砌筑图编号，将第2 列炭块准确地沿顶架干排完后，即可作为第一列(中心列)炭块的导面。每块炭块必须从中心开始往两边砌筑。
砌炭块时，先用煤气烘烤底面和炭块，然后铺上炭油，并用刮油刀刮匀，使炭油保持3mm 厚，再将炭块上下前后揉动几下后砌上，以保证缝内炭油均匀饱满。每砌完一列，在两端胀缝内要及时用木楔楔紧，往下依次逐列进行炭块的干排和砌筑。按同样的程序，砌完六列左右，拆除顶架，两侧炭块列同时砌筑。树脂结合的炭油搅拌后直接用，焦油系列配制的炭油需
隔水加热至50℃～70℃才可使用。每砌完一层，清扫周边缝内杂渣，分段取出木楔，分层捣打周边粗缝糊，每次铺料厚度lOOmm，用风镐以一锤压半锤的方式捣打3～4 趟，粗缝糊的压缩比不应小于40％即可。
捣打完周边炭素料后，即可找平，放线砌筑一层，砌筑时热电偶的开槽与其套管的安装应配合进行。开槽前，根据预留孔洞的位置和设计要求的方位、尺寸，在炭块砌体表面划出定位线，然后用炭块开槽机对准定位线开槽。热电偶套管嵌入槽内后及时用粗缝糊填实找平。
(7)混合炉底砌筑要点
本混合炉底系中间为刚玉莫来石砖，周边是环形微孔炭砖组成。先砌一层环形炭砖，接着是环形炭砖与冷却壁间隙内的炭素料捣料，然后是砌中间刚玉莫来石砖，再捣打刚玉莫来石与环形炭块之间间隙的炭素料。
环形炭块砌筑主要注意事项：首先放线要正确，其次必须干排半数以上炭块进行验缝；第三，只能用木锤或铁锤垫木板敲打；第四，每砌4～6块必须塞上木楔(在炭块与冷却辟之间)；第五，要保证合门顺利，合门区必须是3～5 块砖砌上时，同时向炉壳方向退20～30mm，并用木楔顶到设计位置。
中间刚玉莫来石砖砌筑，首先一定要安装好4 根表面平整和互成直角的导向方木，作为砌筑中心十字形的依据，其次必须按预砌的定位角度和编号砌筑。砌筑时必须做到：稳沾(大面和小面都沾满泥浆)、低靠(沾好奖的砖往已砌好的砖上靠时，应尽量放低)、短拉、重揉(上下拉动距离不超过30mm，揉浆的动作要重而抵紧)。
(8)炉缸砌筑要点
炉缸主要由环形炭块和渣、铁口组合砖组成，该区域砌筑首先必须从组合砖开始，渣口、铁口组合砖砌到略高于一层环形砖时，再从其砌体两侧砌环形炭砖，其它砌筑要求同(7)。
炉缸保护层跟随环形炭砖同步往上砌筑，每砌1200mm 高搭设一步满膛脚手架。
(9)风口组合砖砌筑要点
风口区组合砖砌筑前，应分别测定风口大套对炉体中心的半径偏差及相邻风口大套之间的夹角偏差。并根据偏差的大小对砌体内径和组合砖组中心进行适当调整，砌筑时必须按预砌筑的编号顺序进行，每砌一层就捣打一层组合砖与冷却壁间的刚玉质捣打料，以确保填料密实。风口套与风口组合砖间的间隙，在砌筑过程中及时用干浓耐火缓冲泥浆填满塞实。
(10)炉腹、炉腰、炉身砌筑要点
以冷却壁为导面，贴紧往上砌筑，确保砖层表面平整，砖号搭配合理，砖缝均匀，泥浆饱满。
冷却壁勾头和炉喉钢砖下沿一定要留有膨胀缝，并填满缓冲泥浆，冷却壁勾头上表面用砌筑泥浆找平。
第19节热风炉施工方案
选用一台50t 履带式起重机作为主吊机，选用一台25t 轮胎吊作为插拼、倒运吊机，一台25t 汽车吊作为卸车、小件倒运吊机。
10.19.2 施工主线是：
炉体安装、各层平台安装——炉前管道、设备安装——炉后管道、设备安装。
热风炉外壳按施工详图规定分块出厂，制作厂必须对热风炉托圈及与其相连的第一圈外壳，拱顶外壳进行予装配。构件出厂前必须进行加固，并按删图所示焊的挂耳及装配卡具。
10.19.3 炉壳现场组装
1)搭设2 个10X10m 活动钢平台并抄平。
2)在组装台上放出各带炉壳大样，标上中心线，作好标记。在拼装台焊上定位档板。
3)摆放炉壳，临时固定，找正；
4)检测，经自检、专检确认后填写工序交接卡，交付焊接。焊接人员对组装质量检查验收，组织施焊。对称施焊。
5)焊后进行焊缝外观，炉壳椭圆、水平度、周长检查、记录倒至堆放地点并用道木垫实垫平。
6)组装技术标准：
外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移：≤H/1000(H：外壳高度)
外壳钢板圈最大直径与最小直径之差：≤2D／1000(D：炉壳直径)
外壳钢板圈上口水平差：≤4mm
坡口端部间隙： mm
对口错边量(与钢板厚度δ有关)：≤δ/10，但不大于6mm。
根据实际操作情况，为了有效地控制环缝的对口错边量，必须对炉带上下口周长进行认真检测和控制，并作为下一带控制组装周长的依据(要注意考虑立缝焊接收缩值)。另外，在环缝和不等厚钢板的立缝焊接中采用MAG 焊(混合气体保护焊)，为了更好地穿透，减小清根的工作量，坡口间隙控制在2—6mm 为宜，如间隙增大后，应采取刚性固定间隙的措施，以免因焊接收缩过大，影响炉壳中心偏移，这一点，无论是在组装，还是在安装过程中，都要特别注意。
7)组装程序是：先将分片进场的炉皮在组装平台上组合成整圈，检查合格后，交付焊接，焊接完后，再次进行检测(包括角度定位指示和措施)；然后才交付正式安装。注意在合带前，不能拆除瓦块临时支撑，在合带后，可拆去中部环缝附近的一道支撑，吊装前，必须保留上下口的支撑。
10.19.4 炉壳直段安装
1)安装
选用50t 履带吊进行吊装、吊装时需用钢扁担以防变形，炉壳整带吊装就位后，立即用卡具定位，特大部分卡具定位后方可松钩。
利用测量桥找中、在炉皮顶部设置仪器进行水平测量。
在三座热风炉间设置临时支撑梁作为过道，尽量利用永久性梯子作为上下通道。
安装炉壳前，在吊装能力允许的情况下，要搭高好内外脚手架，炉壳的安装要严格按组装标记进行，并在已安装好的壳体上口焊好导向器。导向器焊在内侧为宜，导向器分垂直导向和园周定位导向两种。为了防止炉壳在吊装过程中的变形，选用三角吊架进行吊装，吊架的3 个吊点与炉皮上的3 个吊点要垂直连接。
2)安装的技术标准：
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：≤H／1000，但不大于30mm(H：炉壳高度)
外壳钢板圈最大直径与最小直径之差：≤2D／1000(D：炉壳直径)
外壳钢板圈上口水平差：≤4im
对口错边量：δ/10，但不大于6mm(δ：板厚)
+3
坡口端部间隙：0 mm
3)检查操作的方法：
钢板圈上口水平差：每安装1 带，都要在焊前和焊后用水准仪进行测水准仪用专用卡具固定在炉壳上口，在测量时，不能有锤击等振动现象。
外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：用特制的3.5kg 大线锤吊线检查，这种方法比较可靠，但须制作1 个专用桥架，为了保证桥架放在炉壳上后不影响椭圆度等的检测，桥架中段应改成凹形。
10.19.5 S 型带施工
1)在平台钢板上，沿圆周均布支承胎架，每个块炉壳由2 个胎架支承。瓦块支承胎架外侧，沿圆周均布辅助支撑柱，支撑单件瓦块上口的1/2 弧长处。
2)S 带的焊接与安装：
S 带立缝的焊接必须均匀，对称进行。
3)吊装前，拆除球部内侧所有临时物件(因这部分在封顶后拆除比较困难)。
但要搭好今后安装焊接朝天人孔用的脚手架。
10.19.6 附件安装
1)短管
考虑炉带组装和安装时的整体刚性，以及孔位的准确性，这次的开孔均在工地安装炉壳后进行。首先，将热风炉的短管中心位置通过测量一次性地统一测出。然后画出孔位并开孔，在开孔前将孔的座标线引到炉皮上大于短管直径的位置。最后安装短管。开孔线通过放大样剪出样板贴在炉壳上画出，保证开孔的准确。短管要矫圆并加固好，保证能一次性地交给下道工序。
2)耐火砖托圈
耐火砖托圈的安装主要是要控制托座的角度和标高，托板制作后应该校平。在安装过程中，合理地安装焊接与安装的先后顺序。
10.19.7 炉壳焊接
为确保焊缝质量，保证施工工期的实现，采用：
a．MAG 焊(C02+Ar 混合气体保护半自动焊)；
b．强迫成型自保护焊。
10.19.8 阀类的安装
1)阀门的严密性试验
大型阀门均需在安装前作严密性试验，小型标准阀门按10％抽样检验非标准阀门全部试验。严密性试验按图纸要求确定。
2)阀门的安装
对于炉前助燃空气管道上的燃烧阀，煤气管道上的燃烧阀、切断阀，由于它们的体积大、重量大均采取整体吊装一次到位。大型阀门吊装时，多点绑扎，禁止直接利用吊装环吊装。
10.19.9 热风炉砌筑
(1)砌筑前准备工作
a、施工平台安装完，并开设施工孔；
b、在热风炉一侧立卷扬搭；
c、在卷扬塔与各层施工平台间存在的空档应另增加钢材将其相连；
d、在炉内施工孔处搭临时活动平台；
e、在炉内外平台上铺设辊道和转盘；
f、在炉外搭设安全保护棚；
g、并排铺设两条轻轨，直至热风炉旁的卷扬搭处。
h、卷塔站搭设就位；
i、泥浆搅拌站搭设就位；
j、各种运输工具(小车、大灰槽和砖夹)准备就位；
k、水通、电通、道路通；
l、部分材料运至现场。
(2)筑炉与结构安装的工序衔接
a、炉皮安装完，移交给工业炉项目部，工业炉项目部即开始对炉篦子、炉皮进行检查验收，同时做好施工前的准备工作。
b、炉体全部安装完，热风炉一侧场地应让给筑炉，筑炉开始施工。
(3)材料运输
1)炉外水平运输
a、一次倒运：由甲方负责供货。各种耐火砖和散装料先在各耐火库内装上车，并运至现场。
b、二次倒运：当装载着各种耐火材料的车到达现场时，炉下备砖人员就将车内的材料装入轻轨上的小车内，然后运至所需地点。
2)垂直运输
地面上装了砖或其它材料的小车推进卷扬塔，经提升至各平台，再通过辊道进入炉内平台。炉顶单轨吊(附砖夹)将小车吊入炉内砌砖处。
(4)炉内施工
1)炉壳喷涂
a．炉壳喷涂分两步进行。先喷保护棚以下部分，待炉体上部安装完后再喷涂上部。
b．喷涂前，炉篦子的上表面应用雨布铺盖严密，喷涂时从上往下进行操作。每喷完一段应用弧度板检查喷涂层弧度，必要时用刮铲刮圆滑。
c．喷涂过程中，应及时清理干净雨布上的回弹料。喷注完工后，及时三清退场。
d．拱顶部位喷涂前，应在吊盘上搭设临时脚手架，供喷涂和刮喷涂层时用。
2)炉体内衬砌筑
a．炉体砌筑前应将各孔洞组合砖进行预组装和验收，然后装箱运至现场。
c．热风炉砌砖采取一段作业，即围墙、燃烧室墙与格子砖交替进行。
待围墙和燃烧室墙砌至一定高时，即可码格子砖。当砌墙时，在格子砖表面铺一层橡皮，防止杂物落入格子砖内，当需码格子砖时，再将橡皮清理干净并卷起放在大墙上。依此类推，直至砌筑至炉顶下部。
d．炉顶砌筑前，先用橡皮将格子砖严密铺盖，并在燃烧室墙顶部用杉木、杆木板和铁板搭设保护棚。然后随着炉顶砌筑将升高逐层搭设满堂脚手架。在搭设脚手架之前，应先在炉中心支设转运弧度板，用以检查控制炉顶砌体的半径。
e．炉顶最后几环砖要支拱胎砌筑，最后三环要干摆验缝，如不符设计要求可以适当切砖调整。
3)燃烧器砌筑
A、当蓄热室墙和燃烧室墙砌筑至一定高度时，用木板和钢板把燃烧室火井墙封盖严密，确保杂物不落入火井内，然后进行燃烧器砌筑。
B、施工平面布置在热风管道的附跨侧。在煤气入口、助燃空气入口和热风入口处搭设施工平台(内外都有)，上铺辊道，炉内、炉外都装有吊具。
因具体情况不明朗，待施工时再因地制宜的考虑施工方案。
C、在附跨平台侧立一座井架，燃烧器的砖用车运至井架旁，再经井架上至附跨平台，然后分散至各部位。
第20节热风总管施工方案
a、在热风总管上铺设一条走道，并在附跨侧井架处搭一平台与相连结，砌主管的材料由这个井架提升上来，然后人工传入管内，分散至各部位。
b、在热风总管上开设四个施工孔，在围管上也开设四个施工孔，施工孔大小为600×500mm，四角倒圆角R=100mm。
c、接到中交单并检验验收合格后，在各管道中焊接喷涂控制轮杆卡座。
10.20.2 管道喷涂
管道喷涂先喷上半圆，再喷下半圆，喷完后用轮杆刮圆。
10.20.3 管道内衬砌筑
先砌下半圆，上半圆先从三通部位或两个施工孔之间的位置开始拖胎砌筑，然后在施工孔处砌合门砖。
第21节出铁场设备安装
出铁场设备均为单体设备、相关联工序为设备基础。液压泥炮和开铁口机的安装则利用吊装起重机械利用安装结构的150t 履带式起重机安装，铁渣沟利用出铁场桥吊进行。炉前设备安装就位找平后，检验，检验合格，并符合设计文件和((JBJ31—96)、规范要求后， 交下道工序二次灌浆和配装压缩空气管道。外部条件成熟后，便可进行调试和单体试车，泥炮机的液压驱动系统的安装，其方法与炉项液压站施工方法完全相同。
第22节炉顶设备安装
炉顶钢圈位于高炉炉壳的顶端，与炉壳连为一个整体，同时它又是炉顶装料设备的基础，尤其是水平度的好坏直接影响炉顶装料设备的工况及使用寿命，具有安装精度要求高的特点，是高炉施工中的重点。
安装前，对上道工序交出的中心炉喉应进行标高，中心炉喉应进行标高，中心及水平度的复查，其偏差应满足设计及规范的要求，然后进行钢圈的安装，本次采用控制、矫正焊接变形的方法使炉顶钢圈的安装好后，尽量控制其焊后水平度，纵、横中心线满足设计要求。在施焊过程中，焊工应间隔站位，同方向施焊，焊接的施焊速度应保持一致，中间随时监测钢圈顶面水平度及焊工的施焊情况，使安装过程处在一个受控状态下。
在安装炉顶钢圈时，需在内、外均做临时作业平台。
10.22.2 无料钟式炉顶安装
按招标文件的有关资料，PW 串罐无料钟炉顶设备棕重75t，料罐的有效容积12.8m3。
单件设备重量不详，根据经验估计料斗重约20t，考虑在地面组装成整体，用150t 汽车吊吊装。
设备按从下到上的顺序安装。依次安装水冷齿轮箱(眼镜阀与其组装成整体)、下密封阀箱、称量料罐、受料斗等。
10.22.3 垂直探尺安装
(1)设备供货一般为三部分：
A、球阀；
B、卷筒、传动机构及检修门；
C、电机。
(2)依次将三部分安装好，球阀两边的连接法兰加铅油和橡胶石棉密封圈。
(3)安装钢绳、测量锤。
第23节液压管道安装
液压设备和润滑设备在出厂前应清洗干净，试压完毕，设备运到现场，利用150t 坦克吊将液压站、阀台、干、稀油站吊装到设计位置安装。
待炉顶液压站及阀台安装完毕后，可进行站内至阀台的管道敷设工作。
而阀台、润滑站至炉项设备的液压、润滑管道，应随炉顶设备的安装进度，穿插进行。
液压、润滑管道配管下料时，均采用切割机切割，弯管机弯制钢管。
管段与管段间的连接，采用套管接头，直接采用手工氩弧焊焊接，安装前应将套管和两管端打磨干净，方可进行安装焊接，管与设备连接处采用活接头对接焊接。
管道安装过程中，为保证焊缝质量，应对焊缝进行抽查，检查方法采用射线探伤焊缝。检查焊缝的数量和质量应符合《YBJ207—85》规范要求。
管道完毕后，进行酸洗工作，本次施工采用管道在线酸洗方法酸洗管道，具体过程为管道短接—水冲洗试漏—酸洗—水冲洗中和—钝化—蒸气(或压缩空气)吹干。(管道安装前先进行一次槽式酸洗)。
管道酸洗完成后，液压管道与稀油管道采用油循环冲洗。冲洗过程中进行抽样化验，化验油的清洁度应符合设计文件或施工验收规范要求。干油管道采用打油挤压，舍弃清油的方式，将管道清洗干净。管道安装冲洗完成后，进行系统调试，然后配合各种设备进行无负荷单体和联动试车。
第24节热风围管砌筑方案
(1)围管的风口组合砖、三通组合砖、人孔组合砖和转折组合砖必须先在厂家预砌筑，对每块砖编号，分类装箱，箱上标明名称及箱内砖号、数量。
(2)围管上方开4 个600X400mm 的施工孔，用来进料。
(3)在靠近围管处立一座900X900mm 井架，另搭一平台连接围管走道和井架。
(4)各种围管衬砖堆放于出铁场平台。
(5)增设一台泥浆搅拌机和切砖机，安置在井架旁。
(6)材料用汽车从耐火库拖至出铁场平台上，用天车吊于平台上。
(7)用天车将平台上的砖吊于井架旁，人工导入提升罐笼，然后提升至围管走道平台，再用手推车分散至各施工孔，人工传入管内，管内唯有人力传输。
(8)砌筑泥浆搅拌好后用小灰桶装，浇注料在外和好后用袋子装好，通过以上途径进入管内。
(9)喷涂：首先支设轮杆，喷涂时先喷上半圆、后喷下半圆，喷完一段即用轮杆找喷涂层椭圆度，将喷涂层括圆。
(10)砌砖：首先砌围管下半圆(包括风口大礼帽组合砖)，上半圆采用拖胎砌筑法。上半圆砌砖必须从两施工孔中间开始从中往两边拖砌。
(11)合门：砌至施工孔处时，胎子支好后，筑炉工在管外砌筑。砌筑完后，工人返入管内拆掉胎子，全面清扫管内废砖及渣子，然后进行勾缝。
(12)封孔：经甲方检查员检查合格后，将各施工孔用纤维毡填满，通知结构安装单位将孔焊死。
第25节高炉上升管及重力除尘器砌筑方案
(1)在四根导出管旁分别立一座0.9×0.9×25m 的井架，在下降管三通旁立一座0.9×0.9×50m 的井架，并分别搭设施工平台与各管相连接。
(2)在导出管入口和出口处分别搭设保护棚。
(3)在斜管段安装砌砖滑车，在垂直管段安装吊盘。滑车共计八套，吊盘共计八套。
(4)各种卷扬机、泥浆搅拌机安置就位。各种材料吊运至各层施工平台。
(5)施工前用检修吊车将大部分砖吊运至炉顶平台。施工时用井架提升装置运送材料至各部位施工平台。管内用吊盘和滑车运输。砌筑时一般遵循先砌下后砌上的原则，一环一环的砌。
(6)砌斜管道上半圆时将木拱胎支设在滑车上，合门砖一定要砌紧，砌完整环后方能拆拱胎。
10.25.2 除尘器砌筑方案
(1)用汽车将各种耐火材料运至除尘器旁堆放。
(2)在除尘器旁立一座0.9×0.9×40m 的井架，通过井架内提升罐笼将砖或泥浆运往各层平台。
(3)下锥台砌筑时，砖经框架平台再从清灰孔进入除尘器内。
(4)砖通过滑砖槽从人孔滑入除尘器内，再人工分散开。
(5)除尘管内砌筑时，完全靠边人工传送上去。
(6)除尘器内(包括除尘管)满搭脚手架，当砌筑某一高度处时，在此处满铺竹跳板作工作平台，用以堆放砖、泥浆和站砌筑人员。当砌至不能砌时，将所有竹跳板往上翻，再接着砌。
第26节出铁场砌筑方案
(1)将砼强制搅拌机置于某出渣坑旁, 出料口朝内。另设计制作二个吊运漏斗用来作吊运工具。
(2)当耐热砼搅拌好后，将其灌入吊运漏斗，天车将漏斗提至各处铁沟或渣沟进行浇灌，用振动棒将砼振捣密实。
(2)当砼强度达到70％后才能拆模，拆模时可用天车或手拉葫芦帮助。
(4)当所有渣铁沟耐热砼浇灌成型，并完全达到强度后，即可开始砌筑沟内衬。由于沟内衬砖强度比较高，必须用切砖机才能加工。
(5)采用煤气烘烤管烘烤渣铁沟，烘烤火焰不能直接接触砌体。为使热量少散失，将沟上盖上铁瓦。
第27节建(构)筑物建筑结构施工方案
料坑改造工程由于要保护上部利旧的矿槽，料坑开挖前需对矿槽基础进行保护，即在矿槽基础与料坑之间设人工挖孔桩支护坑壁，并在基坑周围设挡水沟。
料坑按设计位置放线开挖后，立即用C10 垫层砼封底。
(1)模板工程
模板采用钢模，用φ48×3.5 钢管作加固支撑，高炉侧斜壁外模用100厚C10 砼。
(2)钢筋工程
基本同高炉基础。
(3)砼浇筑及养护
砼由搅拌站用砼搅拌车运至现场，用砼输送泵浇灌。砼浇灌必须分层，每层高度800mm。砼用振动棒振捣密实。
砼终凝后，应覆盖养生，浇筑完12 小时后洒水养生。
10.27.2 独立柱基础施工
基础施工工艺流程：浇筑垫层→测量放线→支模、绑扎钢筋→浇灌混凝土→基础验收及土方回填。
浇筑垫层：基坑开挖清理完毕后，及时组织有关单位进行地基验槽，做好各项隐蔽记录，验收合格后，立即进行垫层砼施工，垫层支模用木模长条及木枋支设，振捣采用平板振动器振捣，面层收光。
测量放线：根据厂房轴线在垫层上进行正倒镜投点及弹线，经复核无误后进行支模。
支模、绑扎钢筋：模板采用组合钢模， 中48X3．5 钢管做支撑加固，按设计图纸尺寸拼接成型。支模方式采用常规支模施工，模板支设完毕后再进行一次轴线复测及标高找平，钢筋按图纸要求加工完运至现场，按图绑扎，绑扎要求牢固。模板、钢筋均应符合《混凝土结构施工及验收规范》(GB50204—92)相关规定。
浇灌砼：模板支设及钢筋绑扎完毕，经验收合格后浇灌砼，砼浇筑视现场实际情况采用泵送或溜槽，采用插入式振捣器进行振捣密实。
10.27.3 钢结构施工
10.27.3.1 钢构件制作
1、厂房钢柱制作
(1)制作依据及技术标准
①设计院设计的钢结构施工图；
②GBJ50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；
③GBJ81—91《建筑钢结构焊接规程》；
④GBl519-94《低合金结构钢》；
⑤GB5117-95 们氏合金钢焊条》；
⑥GB50212-2002《建筑防腐工程施工质量验收规范》；
⑦YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》；
⑧Q／YY.J08.05.03-91《结构、设备制作与安装安全技术操作规程》；
⑨GB50221—2001《钢结构工程质量检验评定标准》。
(2)构件表面处理及涂装要求
①构件表面处理方法：采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2；
②高强螺栓连接面不得涂刷油漆o；
③柱脚处不得刷油漆。
(3)钢柱制作工艺
①配料
根据物资部提供的钢板规格合理排料，并应满足以下技术要求：
柱的H 型钢翼缘及腹板的对接缝不应设在同一截面上，应相互错开200mm 以上，亦应与筋板等零件错开200mm 以上，并避开钻孔部位。
号料：所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。号料前应用九辊平板机对每块钢板进行矫平，每1m 范围内的挠曲矢高不得大于lmm。
柱的H 型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量，此量按下式进行：
上柱H 型钢号料长度二设计长度+5mm+加工余量；
下柱H 型钢号料长度二设计长度+14mm+加工余量。
加工余量，可参考下表进行：
余量种类 | 加工方法 | 余量值(mm) |
切口 | 气切厚度在1l～19mm | 2 |
切口 | 气切厚度在20～60mm | 3～5 |
刨边 | 氧切后刨边 | 5 |
②切割
切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和>1.0mm 的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10％，且不得大于2.0mm。
③边缘加工
所有坡口用半自动切割机或刨边机加工。
④钢板拼接
根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板，(其材质、厚度、坡口与主材相同)，并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应不少于50mm。
引、熄弧板割去，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
⑤零件矫平
所有零件下完料后，应进行矫平，允差为每1 米范围内的挠曲矢高不得大于lmm，未矫平的钢板不得流入下道工序。
上柱与肩梁部位连接，需开槽，此槽应按下图(进行切割，端部暂留一小段(30～40mm)不切割，待装配时切去。
⑥翼腹板组装
组装前，应沿翼板焊缝中心线40～50mm 范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得>lmm，上、下翼缘与腹板的组装间隙不得>lmm。
组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2／3，点焊间距300～500mm。
⑦矫正
将已焊接完毕的H 型钢在翼缘矫直机进行矫正，然后进行火焰矫角度。
矫正后允差：
上翼缘不平直度：<lmm
翼缘板倾斜度：<2mm
腹板不平直度：<1.5mm
⑧组装
组装应在已测平的平台上进行，组装时，严格控制两柱肢的轴线距离，组装缀条时，其轴线交点允差不得大于3.Omm。
严格控制柱肩梁处的刨平顶紧部位，其接触面应有80％的面积紧贴，用0．3 塞尺检查，其塞入面积不得大于总面积的20％，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
焊接、矫正完毕后，要打出安装定位中心线的洋铳眼及标出+1000 标高。
⑨成品检查
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差如下：
ZC 长度：±7mm， 下柱长度：±8mm
ZB 的上段柱长度：±9mm， 下段柱：±6mm
柱底面到肩梁支承面的距离：±8mm
柱截面(任一处)几何尺寸：±3mm
肩梁面的翘曲：2.0mm
柱脚底板平面度：3.0mm
翼缘板对腹板的垂直度(连接处)：<1.5mm
腹板局部不平直度每米<2.0mm
矩形几何尺寸对角线之差1.5mm
(4)焊接工艺
①焊工资格
所有参加焊接的焊工必须取得从事建筑钢结构焊接的焊工合格证，且施焊项目必须与合格项目相符。
②主要焊接部位
H 型钢柱的角焊缝B 柱子翼缘板和腹板的拼接C 肋板等其它角焊缝。
焊接方法
柱子翼缘板和腹板拼接采用埋弧焊，H 型钢组合、截面柱、角焊缝采用埋弧自动焊船形焊接，肋板等其它焊接采用手工电弧焊或CO2 气体保护焊。
③焊接材料
手工焊采用E4303 的焊条，埋弧焊采用H08MnAφ4 或φ5 的焊丝配JH431 焊剂，C02 气体保护焊采用H08Mn2SiAφ1.2 或φ1.6 的焊丝。
以上焊接材料均应具有出厂合格证。
④焊接环境管理
在焊接部位周围lm 范围内，若风速超过8m/s 以及相对湿度大于90％，要采取好的保护措施，否则不得进行焊接，为此，特制作防雨篷及挡雨墙。
⑤焊接材料管理：
焊丝表面应无油、锈蚀等污物。
焊剂使用前必须经过250℃温度下烘焙2 小时，焊接时未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时必须过筛，除去过细的粉末和杂质，新领用的焊剂应当天用完。
焊条应经烘烤箱烘烤后，置于保温箱中，随用随取。领用焊条不得超过3 小时的用量，超过时应按原烘干要求重新烘干，重复烘干次数不应超过两次。
C02 气体纯度不应低于99.5％，气体使用前应进行放水处理。
所有焊接材料应存放在专用的焊材库，焊材库应保持干燥，相对湿度不得大于60％。
⑥坡口形式：
翼缘板和腹板的拼接坡口按JBJ81—9《建筑钢结构焊接规程》附表二，采用X 型或K 型坡口。坡口尺寸如下：
用火焰切割的坡口表面不应大于1．Omm 的缺棱，机加工的坡口表面不应出现台阶。
⑦焊接规范：
焊接方法 | 焊接电流 (A) | 焊接电压 (V) | 焊接速度 (m/min) | 焊材规格 (mm) | 备注 |
埋弧焊 | 750～850 | 34～38 | 0.27～0.33 | φ4／φ5 |
|
C02 气保焊 | 280～300 | 27～30 | 0.5 | φ1.5 |
|
手工焊 | 160～200 | 25～28 | 9～12 | φ4 |
|
⑧工艺措施
翼缘板和腹板拼接及船型焊须加引弧板、熄弧板，其坡口形式和材质与母材相同，以保证焊缝端头焊透。
当板厚大于36mm 时应进行100—150℃的预热，预热区在焊缝两侧各80～100mm 范围内。
⑨焊缝质量要求
焊缝金属表面焊波要均匀，不得有裂纹、夹渣焊瘤，弧坑及针装气孔等有害缺陷。
加劲肋端部转角处应连续施焊，起落弧点不应在端部，应缩进至少10mm。
焊工焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，合格后在规定的部位打上焊工钢印。
H 型截面柱子的焊缝外观检查应符合二级质量标准，翼缘和腹板拼接的焊缝外观检查和无损检验均匀应符合二级质量标准，H 型钢对接缝外观检查和无损检验均应符合一级质量标准。
⑩焊缝返修制度
经无损探伤不合格的部位必须进行返修，返修工艺同原工艺，当同一部位返修次数超过两次时，返修方案必须总工批准方可实施。
(5)检验工艺
①构件制作时，每道工序须填写“工序过程卡”，各专业工程对各自的质量控制点进行严格把关。
②各专业责任工程师和检验人员如发现施工质量和技术问题应向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权先令其停工，并上报质保工程师进行处理。
⑧质量检验的依据是《钢结构工程施工及验收规范》，施工图纸及工艺指导书。
④构件制作的每步工序都必须遵循先自检、互检，后专检的原则，每道工序完后，应填写“自检记录”并交工段专检员，工段专检员对实物进行检查，签字认可后，才能转下道工序。自检记录应填写及时、准确、齐全。
⑤所有计量器具均应有计量检验合格证书方可使用。
⑥构件出厂前须经公司专检员检查、认可，并在产品合格证上盖章后方可出厂。
⑦构件制作交工资料由工艺责任工程师汇总交专检和厂技术主管工程师审核，签发产品合格证书。
2、钢吊车梁制作
制作依据及技术标准
①设计院设计的施工图；
②GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
⑧G 趴519-94 们氏合金结构钢》
④GB5117-95 们氐合金钢焊条》
⑤JBJ81—91《建筑钢结构焊接规程》
⑥YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》
⑦Q/YY.J08.05.03-91《结构、设备制作与安装安全技术操作规程》
(2)构件材质焊接材料
吊车梁材质采用Q235，焊接材料当用手工焊时采用E4303 焊条用自动焊时采用H08MnA 焊丝，并配合高锰焊剂HJ431。
(3)构件表面处理及涂装要求
①构件表面处理方法：采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2。
②吊车梁的涂装应按设计及规范要求进行涂刷。雨天或构件表面结露时，不得涂刷。涂后四小时内严防雨淋。
③刨平面不得涂刷油漆。
④高强螺栓连接面(宽度范围120mm)内不得涂刷油漆。
(4)吊车梁制作工艺
①配料
根据供应组提供的钢板规格合理排料，应满足以下技术要求：
吊车梁的上下翼缘板在跨中1/3 跨长范围内不应有拼接缝，上、下翼板及腹板的对接缝不应在同一截面上，应相互错开200mm 以上，与加劲肋亦应错开200mm 以上。腹板的拼接纵缝应在中性轴以上。
②号料
a．所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、汽泡、结疤、夹层等缺陷。
b．号料前应对每块钢板进行矫平，每1m 长范围内的挠曲矢高不大于lmm，用九辊矫正时应清除表面的杂物。
c．吊车梁的H 型钢号料应注意留出焊缝收缩量和加工余量。此量按下式进行。
d．24m 梁的号料长度二设计长度+15mm
e．腹板预起拱量=15mm
f．吊车梁的其它零件应留出加工余量，此量可下表进行：
余量种类 | 加工方法 | 余量值(mm) |
切口 | 氧切厚度在ll～19mm | 2 |
切口 | 氧切厚度在20—50mm | 3～4 |
刨边 | 氧切后刨边 | 5 |
g．号料公差：
长度：±lmm
宽度：±0.5mm
矩形对角线之差：1.5mm
⑧切割
a．切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
b．钢板均用半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和>1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等。
c．切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10％，并且不得大于2.0mm。
④边缘加工
a．吊车梁腹板与上翼缘连接一侧坡口用刨边机加工，加工后其宽度允差为：±lmm。
b．所有需刨平的加劲板，应用刨边机刨边。其表面平面度不得>0.3mm，对轴线的垂直度不得大于L／1500。
⑤钢板拼接
a．根据配料图进行拼接，拼接时应采用引、熄弧板(其材质、厚度、坡口与主材相同)，并保证焊透。引入及引出的焊缝长度应少于50mm。
b．引、熄弧板割时，应用砂轮磨平接缝两端的焊疤。
⑥零件矫平
所有零件下完料后，应进行矫平，允差与下料时对钢板的要求相同，未矫平的钢板不得流入下道工序。
⑦翼腹板组装
a．组装前，应沿翼板焊缝中心线40—50mm 范围内进行打磨，达到清除铁锈、油污等杂质的目的。
b．在翼板上画出组装定位线，并沿线间断点焊定位块，然后上胎组对，组对后腹板中心偏移不得>lmm，上、下异缘与腹板的组装间隙不得>lmm。
c．组装点焊时用的焊材应与正式施焊的焊材相同，点焊高度不宜超过设计高度的2／3，点焊间距300～500mm。
⑧矫正
将已焊接完毕无损检测合格的H 型钢在异缘矫直机上进行矫正，然后进行火焰矫角度。
b．矫正后允差：
上翼缘不平直度：<lmm
异缘板倾斜度：<2mm
腹板不平直度：<2mm
⑨组装加劲板
凡刨平顶紧面及劲板上的孔均以上翼缘上平面为基准线来严格控制定位尺寸。
⑩成品矫正及定尺切割
全部焊接完毕，且焊缝质量合格后，方可进行成品矫正，允差按《规范》执行。
○11成品钻孔
用划针划出孔的定位尺寸线，再用洋铳打出孔的定位眼。
号孔允差：
相邻两孔： ±0.5mm
孔眼心位移：±0.5mm
号孔经检查合格后，方可进行钻孔。
○12成品检查
成品应进行全面检查，其主要控制尺寸允差：
梁全长：0～－5mm
梁端最外侧安装孔距离：±3.0mm
梁端部高度：±3.0mm
起拱度：0～12.00mm
腹板局部不平直度每米≤4.0mm
异缘板对腹板的垂直度：≤3.0mm
上异缘与轨道接触面平面度≤1.0mm
○13焊接工艺
a．梁所用钢材
吊车梁由Q235B 材料制作。
b．焊接方法及材料选用
所有的H 型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘、腹板的拼接采用埋弧自动焊焊接，电源采用交直流均可，直流时焊丝接正极，焊丝用H08MnA。
焊剂采用HJ431。
c．所有肋板等零件的焊接采用手工电弧焊接。
○14母材坡口型式及尺寸
○15组焊措施
a．焊接位置
所有H 型钢的焊接采用船形焊，板拼接采用平焊，肋板采用平角焊。
组装胎具
焊接H 型钢时，采用专用胎具，使焊缝成船形焊接位置。其胎具结构如图。
b．焊接顺序
H 型钢的焊接，主要是防止其挠曲变形，适当安排焊接顺序，可通过焊缝本身的收缩达到相互抵消上、下挠曲变形的作用，焊接顺序如图。
c．腹板拼接时，如存在纵横两方向拼接时，总的原则是尽量使所有焊缝在自由状态下收缩，以减少焊接残余应力。具体顺序如图。
○16施焊要求
焊接前，必须将焊接区域内油污、锈蚀物等杂物清理干净。厚度大于36mm 的板应进行预热和后热。
翼板与腹板的角接，以及无余量的拼接焊缝必须加引弧熄弧板，其材质和坡口型式须与焊件类同，焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
拼接缝的焊接，先用手工电弧焊进行打底焊接，然后用埋弧自动焊焊接，焊接完毕，在反面气刨、打磨清根。
主要工艺参数
δ=20mm 对接(焊条直径为φ4mm)
层次 | 焊接方法 | 焊接电流(A) | 焊接电压(V) | 焊速 (cm/min) |
1 | 手工电弧焊 | 160—180 | 24—26 | 10—15 |
2-3 | 埋弧焊 | 600—650 | 30—32 | 30—45 |
反l | 埋弧焊 | 650—750 | 32—34 | 35—50 |
δ=45mm 对接(焊条直径为φ4mm)
层次 | 焊接方法 | 焊接电流(A) | 焊接电压(V) | 焊速 (cm/min) |
1 | 手工电弧焊 | 190—250 | 32—35 | 10—15 |
2-3 | 埋弧焊 | 650—700 | 35—38 | 45—50 |
反l.2 | 埋弧焊 | 680—800 | 38—40 | 45—50 |
腹板δ=20mm 与翼板穿透角接
层次 | 焊接电流(A) | 焊接电压(V) | 焊速 (cm/min) |
1 | 550—600 | 27—30 | 40—50 |
2-3 | 650—700 | 32—34 | 35—40 |
反l-3 | 650—700 | 32—34 | 35—40 |
⑩焊接材料管理
a．焊丝表面应无锈、油等杂物。
b．焊剂使用前，必须经过烘烤。埋弧焊时，未熔化的焊剂可收集起来再次使用，但收集时，必须避免氧化铁及熔渣混入，并应过筛，除去过细的粉末和杂质，所领用的焊剂必须当天用完。
c．所用焊条均应经350℃～400℃温度下烘焙1 小时，然后置于100℃～150℃低温箱中存放，随用随取，领用焊条时，不得超过4 小时的用量，超过时，应重新按原要求烘干，重复烘干次数不应超过3 次。
焊缝质量要求
d．吊车梁所有贴角焊均应呈凹形或直线，所有焊缝外型尺寸都应符合图纸要求。
e．焊缝金属表面焊波均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑及针状气孔等缺陷。
f．吊车梁翼缘、腹板拼接焊缝按I 级，上翼缘与腹板连接焊缝接II级，其它焊缝外观按II 级检查。
○18检验工艺
a．吊车梁制作时，各专业工程师对各自的每道工序质量控制点进行严格把关。
b．各专业责任工程师和检验人员如发现施工质量和技术问题应向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权先令其停工，并上报质保工程师进行处理。
c．质量检验的依据是《钢结构工程施工及验收规范》，施工图纸及工艺指导书。
d．吊车梁制作的每步工序都必须遵循先自检、互检，后专检的原则，
每道工序完后，应填写“自检记录”并交工段专检员，工段专检员对实物进行检查，签字认可后，才能转下道工序。自检记录应填写及时、准确、齐全。
e．所有计量器具均应有计量检验合格证方可使用。
f．吊车梁出厂前须经公司专检员检查、认可，并在产品合格证上盖章后方可出厂。
g．吊车梁制作交工资料由工艺责任工程师汇总交专检和厂技术主管工程师审核，签发产品合格证书。
3、厂房钢屋面制作
(1)施工操作工艺
①制作工艺流程
原材料矫正→放样、号料→下料(剪切或气割)→零件加工(焊接、钻孔、小装配件焊接)→焊定位挡(架)→装配(装屋架杆件)→焊接→支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。
A．放样、下料
按照施工图纸、屋架设计尺寸的长和高，在操作平台上放1：1 实样，并预留合理的焊接收缩余量及气割余量，一般放至公差上限，并按起拱值要求划出屋架起拱实样，作为装配胎膜线，底样上应划好角钢宽度线和节点连接板尺寸线，经检验人员复验后，办理预检核定手续。
根据所放实样制作样板，样杆，用于划线、下料，其上应标明零件号规格、数量、孔径等。
钢材下料前应先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，加热矫正时，加热温度不得超过900℃。
屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔。热加工的型钢可先热加工，待冷却后再号孔。
钢材下料，当在工厂制作多用剪切机切割，在现场制作多用砂轮锯(或无齿锯)或氧气切割。机械切割剪切面有裂纹及大于1mm 的缺棱，并应清除毛刺。氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污应清理干净，切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。
B．零件加工
a．焊接
上下统型钢长度不够需接长时，先焊接头，再矫直，采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢贴紧，应按规范要求铲除楞角。对接连接，对受压部位和压杆杆件，可用直焊缝，对受部位和拉杆杆件，应用斜切接口，一般为45°斜接。肢部较厚的接头处，应开坡口焊透。焊缝焊接时应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，焊后用气割切
除并修磨平整。承重杆件应对接头焊口进行无损伤检验，检验合格后，方可使用。
b．小装配件焊接
屋架端部T 型基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上，为避免过大变形，部件焊接宜采用成对背靠背，用夹具夹紧后再焊接。
c．钻孔
屋架腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔，屋架两端基座板上的螺栓孔应用钻模钻孔，以保证孔距准确。钻孔采用钻床或手抬压杠钻进行，钻孔完后应清除毛刺。
C．总装配
屋架的装配多采用仿形装配法，其优点是焊接变形小，装配方便，效率高，质量好，便于流水作业，应用广泛，最适于截面及两侧对称的屋架及杵架制作，方法是：
a．先按照实(地)样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢(挡)搭焊在装配台上。
b．将连接板和垫板放在实样上，对号入座，然后再将上、下弦角钢叠在连接板上，找正对齐和卡紧，依次进行定位焊。待全部定位焊完毕之后，将屋架翻转180°，即成为第一榀单(半)片屋架，也是以后装配屋架的基准底模。
c．以底模为准，在它上面用同样方法进行复制，装配第二榀单(半)片屋架。第二榀单片屋架在定位焊之后翻面180”卸下底模，在它的上面对称装配完所有弦杆与腹杆，使型钢背对齐，用夹具夹牢，施加定位焊，即完成一榀屋架的装配工作。
d．仍以第一榀单片屋架原位不动为底模(样)，依上面方法顺序继续装配其余屋架，应注意的是不要其它屋架为底模(样)，以免产生误差积累，因此第一榀屋架也是最后完成的屋架。
e．基座底板及屋架天窗支座，应用带孔的定位板在组装时用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。
f．对于大型屋架(跨度27m 以上)，当场地狭窄，屋架侧向刚度差，翻身困难时，亦可采用先组装杆件，再进行总装配的方法。本法构件焊接内应力小，但杆件单独焊接，容易变形，仅在特殊情况下应用。
D．焊接
焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况如有问题，经处理修整后方能施焊。
屋架焊接顺序是：先焊接下弦杆及腹杆与下弦连接板的焊缝，先外侧后内侧→焊上弦杆及腹杆与上弦连接板连接的焊缝，先外侧后内侧→焊接腹杆垫焊缝及其它部位焊缝→屋架焊完※侧面后翻转180°，焊接另一面焊缝，其焊接顺序相同。
E．支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接
采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置，将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。全部装配完后，即开始焊接支撑连接板和檩条角钢。焊完应清除焊渣及飞溅物，并在焊缝附近打上焊工钢印代号备查。
F．钢支撑制作焊接
屋盖结构支撑截面形式，一般拉杆类（如交叉斜撑和直杆支撑）多采用角钢制作，杆杆件包括钢性系杆，多采用两个角钢组成┐┏形或形┐┗截面。
直杆角钢支撑一般是角钢两端带连接板构造，支撑一般是由角钢交叉组成交叉杆四端带连接板，中间交叉处亦设连接板。其制作方法同“钢柱制作”的柱间支撑。
G．检验、油漆、编号
屋架焊接全部完成，应按照设计要求和施工规范规定，检查外形几何尺寸、焊缝质量、进行验收，逐榀屋架做好记录。
成品经质量检验合格后，进行除锈刷油。涂料品种、漆膜厚度及出厂涂漆遍数，应符合设计要求或施工规范的规定。安装焊缝50mm 以内及高强螺栓磨擦面(用高强螺栓连接时)不得误涂油漆。
在构件规定位置上标注构件编号。
②质量标准
A．保证项目
a．钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及施工规范的规定。
b．钢材切割面必须无裂纹、夹层和大于1mm 的缺棱。
c．焊条的选用应符合设计要求。
B．基本项目
a.屋架应全部作焊缝外观检查，并做出记录。I、II 级焊缝应进行超声波探伤。
b.用高强螺栓连接时，磨擦面必须进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至工地，供复验使用。
c．构件外观表面无明显凹面和损伤，划痕不大于0.5mm。
C．允许偏差
钢屋架制作的允许偏差及检验方法见下表。
项次 | 项目 | 允许偏差 (mm) | 检验方法 | |
1 | 屋架最外端两个孔或两端支座端面最外侧距离 | L24m | +3 -7 | 用钢尺检查 |
L>24m | +5 -10 | |||
2 | 屋架或天窗架中点高度 | ±3 | 用钢尺检查 | |
3 | 屋架起拱 | 设计要求起拱 | +10 0 | 用拉线、钢尺检查 |
设计不要求起拱 | ±1/5000 | |||
4 | 屋架弦杆在相邻节点间平直度 | L／1000， 且不大于5 | 用拉线、钢尺检查 | |
5 | 固定檩条的连接件距 | ±5 | 用钢尺检查 | |
6 | 固定凛条或其它构件的孔中心距 | 孔组距 | ±3 | 用钢尺检查 |
组内孔距 | ±1.5 | |||
7 | 支点徒固定上、下弦杆的安装孔距离 | ±2 | 用钢尺检查 | |
8 | 支承面到第一个安装孔距 | ±1 | 用钢尺检查 | |
9 | 杆件节点杆件几何中心线交汇点 | 3 | 划线后用钢尺检查 | |
注：L 为屋架长度；l 为弦杆在相邻节点间距离。
⑧成品保护
a．构件堆放场地应平整、坚实，并有排水措施。屋架应立放，支撑处应设垫木，多榀屋架排放两侧应用方木绑扎在一起或在侧向设置支撑，防倾倒变形。
b．构件吊放吊点应合理，上下垫木应在同一垂直线上，以保证不发生变形损坏。
c．构件在吊运放过程中，不得随意在构件上开孔或切断任何构件，得遭受任何撞击。
d．钢结构防锈底漆，编号应采取措施加以保护，防止污染和损坏。
④施工注意事项
a.钢屋架制作所用钢材必须矫正后才能使用。
b.下料所用的样板、样杆应放样制作，不得用计算方法推算，放样时要按设计尺寸预放收缩量。
c.为防止屋架受力时产生向下弯曲变形，在制作屋架装配时，应按设计要求的起拱值预起拱。当设计无要求是，按跨度的尺寸比例起拱。三角形屋架跨大于15m，梯形屋架跨度大于24m，可按跨度的1／5000 起拱，小于上述跨度者，可少量起拱，以防下挠。
d．钢屋架起拱应将下弦和上弦同时向上抬高(起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直)，如果只将下弦抬高而上弦未抬高，会使装配成的屋架截面高度低于设计高度，而造成质量事故。
e．屋架上、下弦杆件上的孔眼，要待屋架焊接完后钻孔，以防变形和收缩。
f．屋架端部T 型焊接板应预反变形处理。屋架下弦端板的刨平顶紧支承面，应预先刨平加工。
g．装配时，应注意装配平台的水平面，在装配前用水准仪找平调平，以防止装配的屋架出现侧向弯曲。
h．屋架装配时，应考虑运输和工厂起吊的便利。跨度较大的屋架运输和工厂起吊不便时，应在工厂分段制作，工地拼装。
本次钢结构件的制作全部在我公司*钢现场的制作场地进行，在露天的环境下，因产品质量要求较高，故需采取相应的防风，防雨等措施。
10.27.3.2 钢结构安装
1、工程测量
按照《工程坝IJ 量规范》GB50026——93 和《冶金建筑安装工程施工测量规范》YBJ212—88 的规定施测。
选用测量仪器和工具：红外测距仪D3030，光学经纬仪“苏光J2”、水准仪“北光S3”和双面尺(5m)。
在厂房轴线方向测设一条轴线，作为厂房定位和其它建筑物定位放样依据。利用建筑物的控制网测设中心线，其端点根据建筑物控制网相邻的距离指标桩，以内分法测定。高程测量时，利用已有高程控制网点作后视点，采用塔尺和水准仪配合涂点。施工区域内设3 个施工专用水准点。
施工过程中的测量仪器，钢尺必须经过检定， 并在有效期内使用。
2、材料运输方式
水平运输：现场内选择1 台25t 汽车吊和两台平板车进行材料和构件倒运，垂直运输：材料垂直运输采用25t 汽车吊和卷扬机。
3、构件运输
a．钢柱、吊车梁大型构件运输时需在拖车上安装钢托架，保证构件平稳，并要求封车，绑扎牢固。
b．屋架、天窗架、墙皮柱等细长构件的运输，应特别注意防止其变形，可在钢托架上绑扎“井”形杉杆，空隙处可用垫木垫平，并绑扎牢固。前后绑扎点不得少于三处，以防构件滑移。
4、钢结构安装
(1)安装顺序
柱子系统→钢吊车梁系统(含轨道)→屋面系统。
(2)吊装机械的选择
主吊机选用50t 履带式起重机安装钢柱子及吊车粱系统、屋盖系统，另选一台25 吨的汽车吊，安装其它零星构件和现场倒料等工作。
(3)结构安装工艺
结构件安装要经过绑扎、起吊、就位临时固定、校正和最后固定等工序，具体如下：
①钢柱安装工序
第一步：首先检测钢柱各关键部位的几何尺寸，并根据图纸要求和标高配好垫板。
第二步：用50t 履带式吊车吊装，用特制的钢扁担挂在吊车吊钩下，从扁担上引下两根钢丝绳，绳距宽于柱子绑扎在钢柱牛腿的下部，起重机一边起钩，一边旋转，使柱子绕柱脚旋转而逐渐吊起，起吊时，起重机应放松回转刹车，以便吊钩滑车组保持垂直状态。
第三步：当柱子垂直吊离地面后，将柱吊设计位置上，落钩前要复查中心线并特别注意柱脚是否确定落实，用钢楔子初步找正柱子位置。
第四步：柱固定后，稍许回钩，待吊索松驰时无异常现象再全部回钩，最后用测量仪找正固定。
②钢吊车梁安装工序
第一步：首先复查立柱牛腿中心线和牛腿面标高，并在牛腿面标示中心线控制点，在上柱头适宜位置标示标高控制点。根据测量成果配备相应行车梁垫板，复查吊车梁各关键部位尺寸。
第二步： 吊车梁要对称绑扎，使起吊后保持水平状态，吊钩应对准梁的重心，在梁的两端应绑扎控制溜绳，以控制梁的转动。
第三步：吊车梁就位时，应缓慢落钩，争取一次对好纵轴线，避免在轴线方向撬动吊车梁而导致柱子发生位移，
第四步： 吊车梁就位后，采取临时固定措施，经测量、检查合格后再最后固定。
⑧屋盖系统安装
a．按设计要求拼装好屋面梁，保证1／15 的坡度。
b．用四点吊装法将拼装好的屋面梁吊装到位，吊装方法见示意图。
c．按要求将屋面梁与钢柱固定好，首片屋面梁以风绳拉固，防止侧歪，回钩继续安装下一片。
d．待第二跨屋面梁安好后，连接好其间的檩条，如此按顺序安装好所有的屋面梁及檩条。
e．待檩条等安装完毕后将拼装成片的气楼吊装到位，然后将每单元气楼间空档补全。气楼拼装时要控制好相应的坡度。
④墙架系统
a．先安装好抗风柱和山墙柱，将抗风柱及山墙柱调正。
b．安装墙架系统的檩条和相应拉杆。
c．收尾、完善所有安装内容，交下道工序施工。
5、施工技术措施
(1)柱子系统安装技术措施：
钢柱在制作时应严格控制底座板至牛腿面的长度及扭曲变形，以防止安装后的垂直度、水平度发生超差及吊车梁安装时垂直度和水平度发生偏差。认真搞好基础承台面的标高复测工作，其垫铁的位置和大小应正确。
因柱底板标高▽-1.5m，故要求土建回填时，要留有足够的空间，以便站人操作。
(2)吊车梁系统安装技术措施
a.预先检测吊车梁在支承牛腿处的高度及柱底至牛腿面高度，如产生偏差，可用垫铁在基础上平面或牛腿面上予以调整。
b．吊装吊车梁前，应认真检查其变形情况，如发生变形，应予矫正。
c．安装时应在梁的上翼缘平面上划好中心线进行水平位移、梁缝间隙的调整，达到规定的标准要求后，再进行制动系统的安装和紧固。
d．吊车梁的最终校正应是在屋盖系统安装完后进行。
e．在安装大型吊车梁时应注意其起拱上挠的偏差，对该值的控制应使吊车梁在无负荷作用下，安装位置不下挠为准，若安装后拱值仍较大，将会影响轨道安装。
f．调整好后的轨道焊接应在焊接处按要求起拱，焊前要求预热焊完后用石棉粉保温，冷却至常温后清除。
(3)屋面梁安装技术措施
a．对设计要求起拱的屋面梁，加工成形后应不存在应力，矫正方法按规范进行。
b．为防止其变形，吊装时应选择正确的吊点，并予以加固。
c．严格控制安装后屋面梁的间距及垂直度，不允许有超差现象。
d．多跨厂房的安装，往往在屋盖系统的安装中会出现屋面梁安装的跨距过大或过小，使屋面梁安装产生困难，主要原因是钢柱的上柱部分(柱销)容易产生偏移。为避免这种状况，在安装屋盖系统时，先安装多跨厂房的中间跨，再安装两旁跨的屋架，先安装的屋架一定要保证在上柱垂直且跨距尺寸正确的情况下进行，如果上柱有变形的情况，要采用钢丝绳作风绳拉正的办法，处理后再安装，该风绳一直到两跨的屋面梁安装固定后，方可取掉。
(4)焊接和拼装变形预防措施
a.拼装要求在拼装台上进行，尽可能在自由状态下组对，防止构件焊接后产生过大应力而变形。
b.组装时，对接间隙、坡口角度、搭接长度以及几何尺寸，应满足设计和规范要求。
c．焊条的材质、性能应与母材相符，符合设计要求。
d．拼装时，根据施工经验以减小变形为依据，可使构件同焊接相反方向作适量变形，以达到消除焊接变形目的。
(5)施工现场道路的铺设
a．构件临时堆场，场地需先用推土机推平压实，在场地四周搞好排水沟，保证场地干燥，所有构件需用枕木垫好，保持构件干净。
b．安装现场吊机行走道路必须铺设碎石或钢渣，并压实(密实度达到95％以上)，在吊装大型构件时，坦克吊下必须铺设钢路基板。
10.27.4 彩板安装
(1)彩板加工、运输、堆放
彩板采用现场加工制作，彩板墙皮瓦按板型、规格及使用部位分别进行叠置堆放，采用衬有橡胶垫的木枋架空，木枋间距不大于3m，最多可叠放三层，每层叠放5～10 块彩板，彩板墙皮瓦现场压制后，不切断直接运至墙面安装。
(2)墙皮彩板安装
采用吊篮法施工，安装时在檩条上挂吊篮，操作人员站在吊篮内作业，安全带系在上方结构檩条上，墙板安装采用自攻螺丝与墙皮檩条固定，配板要兼固采光带、门窗安装与穿墙管安装。
(3)彩板安装质量要求
彩板施工前应复核墙皮檩条等钢结构的安装精度进行中交验收。
成型彩板交接时进行验收，对颜色及涂层进行检验，不符合设计要求和有损坏的，应立即剔除，严禁使用到工程上去。
连接件无松动，彩板上无施工残留杂物或污物。
类别 | 序号 | 项目 | 单位 | 质量标准 | 检验方法及 器具 | ||||||||
合格 | 优良 | ||||||||||||
保证项目 | 1 | 板件和紧固的材质规格、型号、质量 |
| 必须符合设计要求 | 观察、查出厂合格证 | ||||||||
2 | 彩板的固定 |
| 必须用带防水垫圈的紧固件 | 观察 | |||||||||
基本项目 | 3 | 墙面外观 |
| 墙面应清洁、 平整，线条通 顺，色泽均匀，无折裂等缺 | 墙面应清洁平 整，线条通顺， 色泽均匀，搭接缝成一直线无折裂等缺陷 | 观察 | |||||||
4 | 墙面连接 |
| 紧固件应无松动 | 紧固件无松动， 纵横成一直线，螺母周边板面 无凹陷现象 | 观察 | ||||||||
允 许偏差项目 | 5 | 压型板的垂直度 | mm | H/1000，且不大于20 | 拉线、吊线检查，必要时可用经纬仪检查 | ||||||||
6 | 包角板的垂直度 | mm | H/1000，且不大于20 | ||||||||||
7 | 相邻两板下端错位 | mm | 5 | ||||||||||
| 8 | 泛水板、包角板 搭接偏差 | mm | 5 | 拉10m 线检查 | ||||||||
9 | 紧固件排列偏差 | mm | 15 | 拉10m 线检查 | |||||||||
10.27.5 装饰工程施工
10.27.5.1 水泥砂浆墙面
墙面抹灰工序：基层处理→弹线、做灰饼→抹灰→抹面层灰。
基层处理：清除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着杂物，洒水湿润，对光滑的砼面采用墙面凿毛处理，以增强砼与底层灰的附着力。
弹线、做灰饼(砂浆墩)：抹灰前需进行四角规方，横线找平，立线吊直，弹出基准线的墙裙、踢脚步板线，进行挂线、做灰饼，然后每隔1.2-1.5m左右及门窗口阳角处做若干个灰饼，在阳角处需捋出小圆护角。
抹灰：在墙体湿润的情况下抹底层灰，对砼墙面先刷水泥浆一遍，随刷随抹灰，底层灰稍干后抹中层灰，用压尺刮平找直，木磨板磨平，中层灰抹完磨平后，全面检查垂直度、平整度、阴阳角等，发现问题及时修补处理。
抹面层灰：中层灰七层干后，按图纸要求砂浆配合比进行配料配制砂浆抹罩面灰，分两遍压实抹光。
一般抹灰质量允许偏差：
项次 | 项目 | 允许偏差(mm) | 检验方法 | ||||
普通抹灰 | 中级抹灰 | 高级抹灰 | |||||
1 | 表面平整 | 5 | 4 | 2 | 用2m 直尺和楔形塞尺检查 | ||
2 | 阴阳角垂直 | ----- | 4 | 2 | 用2m 托线板和尺检查 | ||
3 | 立面垂直 | ----- | 5 | 3 |
| ||
4 | 阴阳角方正 | ----- | 4 | 2 | 用200mm 方尺检查 | ||
5 | 分格条(缝) 平 直 | ----- | 3 | ----- | 拉5m 线和尺检查 | ||
10.27.5.2 轻钢龙骨矿棉吸声板吊顶
吊顶施工工艺流程：施工准备→放线→固定吊杆→安装主龙骨→安装中龙骨→安装横撑龙骨→灯具处理→安装矿棉板。
施工准备：根据设计部分的平面布置图，施工房间的大小尺寸和矿棉板规格，按设计要求合理布局，排列出各种龙骨的位置，绘出组装平面图，以图为依据，统计并提出各种龙骨、吊杆、吊挂件及其它各种配件的数量，然后用无齿锯分别截取各种轻钢龙骨备用，龙骨在运输、安装时，不得扔摔、碰撞，宜放在地面平整的室内，并采取措施，防止龙骨变形、生锈或腐蚀，脚手架搭设完毕，才能进行骨架的安装，复核结构尺寸是否与建筑设计相符，是否有需要处理的质量问题，设备管道是否安装完毕。
放线：放线包括标高线、天花造型位置线、吊挂点布置线、大中型灯位线等。在结构基层上，按设计要求弹线，确定龙骨及吊点的位置，吊顶应先将吊顶的标高线弹到墙面或柱面上，龙骨及吊顶的位置则弹到楼板上，操作时一个房间的基准高度只用一个，各个墙面的高度测点共用，在一个墙面量出吊顶造型位置距离，并按该距离画出平行于墙面的直线，再从另外三个墙面，用相同的方法画出直线，即可得到造型位置外框线，再根据此线逐点画出造型的各个部分。
固定吊杆：吊杆与结构的固定，基本上有以下三种型式：板或梁上预留吊钩或预埋件，吊杆直接焊在预埋件上或用螺栓固定；在吊点的位置，用冲击钻打膨胀螺栓，再将吊杆与之焊接，用射钉枪固定射钉，如采用尾部带孔的射钉，将吊杆穿过尾部的孔，如选用不带孔的射钉，则先将一个角钢固定在楼板上，另一边钻孔，将吊杆穿过该孔固定，视设计要求及现场实际施工情况而定。
安装主龙骨：用吊挂件将主龙骨连接在吊杆上，拧紧螺丝卡牢，然后以一个房间为单位，将主龙骨调整平直，大龙骨连接件位置适当错开，不允许在同一直线上。
安装中龙骨：中龙骨紧贴主龙骨垂直安装，一般按板的尺寸在大龙骨的底部弹线，用挂件固定，挂件上端搭在主龙骨上，挂件U 型腿用钳子卧入主龙骨内，为防止大龙骨向一边倾斜，吊挂件的安装方向应交错进行。
安装横撑龙骨：横撑龙骨应用中龙骨截取，安装时将截取的中龙骨端头插入挂插件，扣在纵向龙骨上，并用钳子将挂搭弯入纵向龙骨内，组装好后，纵向龙骨和横向龙骨底面(即饰面板背面)要齐平，横撑龙骨间距视饰面板规格定。
灯具处理：一般轻型灯具可固定在主龙骨或附加的横撑龙骨上，重型灯具应按设计要求安装，而不得与轻钢龙骨连接，应另设吊钩。
安装矿棉板：矿棉板采用钉子固定安装，为防止明露的钉帽生锈，采用镀锌钉，操作时，不得污染或损坏装饰板表面，安装时，吸声板上不得放置其他材料，防止矿棉板受压变形，同时应使矿棉板背面的箭头方向与白线方向一致，以保证花样、图案的完整性，操作时应在小龙骨的下口光面弹出中线或边线，钉子固定有以下几种方法：直接用钉子固定，钉距一般不大于150mm，钉帽与板面齐平，排列整齐；用塑料装饰小花固定或塑料垫圈固定；用压条固定。
10.27.5.3 水泥砂浆地面
施工工艺流程：弹线→冲筋→面层施工→养护弹线：地面抹灰前，为控制面层的标高应事先在四周墙上弹出一道水平基准线，水平基线以室内地坪±0.000 为依据，往上反在标高100cm 处弹线。
冲筋：根据水平基准线将楼地面面层上皮的水平辅助基准线弹出，面积不大的房间，施工时可直接用长木杠冲筋做灰饼；面积较大的房间根据水平基准线在四周的墙角处每隔1.5-2.0m 用1：2 水泥砂浆抹标志块，大小8～10cm 见方，待标志块硬结后再以标志块的高度作出通长的冲筋，以控制面层的上皮标高。
面层施工：水泥砂浆铺抹前，先将垫层浇水湿润，第二天先刷一道水灰比为0.4—0.5 的水泥砂浆结合层，随即进行面层的铺抹，随铺随用木抹子拍实，用短木杠按冲筋标高刮平，刮平时由里往外刮，至门口时应符合门框锯口线标高，然后再用木抹子搓平，并用钢抹子轻压第一遍，以压光后表面不出现水纹为宜，第二遍压光在砂浆开始干燥，人踩上去有脚印但不下陷时进行，要求用铁抹子压实、压光，将表面的气泡、孔隙清除，把死坑、砂眼和脚印都压平，做到平整光滑，第三遍压光留下的抹纹，毛细孔等压平、压光、压实，当地面面积较大，设计要求分格时，在面层刮浆搓平后，按分格线先用木抹子搓出一抹子宽的面层，随后用铁抹子抹平，轻压光，再用粉袋弹上分线，将靠尺放在分格线上用地面分格器紧贴靠尺划出格缝，待面层终凝前，再次用钢皮抹子压平压光，把分格缝理直压平。
养护：水泥砂浆在常温下湿润养护，养护时间，夏天宜在24 小时后，春秋季宜在48 小时后进行，养护时间不少于7 天，水泥砂浆面层强度达不到5Mpa 以前，不得在其上行走或进行其它作业，以免碰坏地面。
10.27.5.4 地面砖施工
施工工艺流程：施工准备→结合层施工→铺贴面砖→养护→后期处理施工准备：施工前挂线检查楼地面的平整度，清理基层，在正式施工前，提前一天浇水湿润基层地面，根据设计要求，确定地面的标高位置，并在相应的墙面上弹线作为控制标高的依据，然后根据板材的分块情况，挂线找中，拉十字线进行分格弹线，根据标准线确定板材的铺砌顺序和标准块的位置，在预定的位置上进行试拼，检查图案、颜色及纹理的装饰效果，试拼后按两个方向编号，并按号堆放整齐，在房间两个相互垂直的方向按设计图试排。
结合层施工：在经过处理并湿润的基层上刷水灰比为0.5 的水泥浆结合层，并随即铺抹水泥砂浆结合层，使用干硬性水泥砂浆，以保证板材地面不出现空鼓和裂缝，为了保证粘结效果，摊铺长度应在lm 以上，宽应超出板宽20～30mm，边铺边用大杠刮平、拍实，用木抹子抹平，在抹平的结合层上按设计标准线试铺，铺好后用橡皮锤轻击，并根据声音检查其密实度，如有空隙应及时补浆，待试铺合适后，将平板揭起，再在结合层上均匀地撒一层干水泥，用刷子蘸水弹一遍，同时在板背刷水灰比为0.4～0.5的水泥浆，随刷随正式镶铺板材。
铺贴地面砖：正式镶铺时，要四角同时对准纵横缝下落，注意不要砸在以铺好的平板上，以免造成空鼓，板材对缝铺好后，用橡皮锤轻轻敲击，并用水平尺找平，压平敲实，注意对好纵横缝并调整好与相邻板面的标高。
养护：平板镶铺完24h 再洒水养护，二天以后用稀水泥浆灌缝，待缝内水泥浆凝结后将面层清理干净，三天内禁止上人或堆放材料。
后期处理：踢脚板镶贴用板后抹砂浆贴在墙上的方法施工，基层在施工前清理，并提前一天用水湿润，贴前先刮一道素水泥浆，然后按预先拉好的上口线镶贴。
10.27.5.5 现浇水磨石面层
(1)材料
水泥：采用42.5MPa 以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，新鲜无结块。白色或浅色水磨石面层，应采用白水泥。
石粒：采用坚硬可磨的白云石、大理石等岩石加工而成，石粒应洁净无杂物，其粒径除特殊要求外，宜为4～14mm。
颜料：采用耐光、耐碱的矿物颜料，不得使用酸性颜料，要求无结块，其掺量宜为水泥重量的3％—6％。
分格条：钢条厚1～1.2mm，合金铝条厚1～2mm，玻璃条厚3mm，彩色塑料条厚2～3mm，宽均为10mm，长度以分块尺寸而定，一般1000～1200mm。
铜、铝条须经调直使用，下部1/3 处每米钻φ2mm 孔，穿铁丝备用。
草酸、白蜡、铁丝：草酸为白色结晶，块状、粉状均可。白蜡用川蜡和地板蜡成品。铁丝用22 号。
(2)作业条件
1)顶棚、墙面抹灰已经完成，门框已经立好，各种管线已埋设完毕，地漏口已经遮盖。
2)混凝土垫层已浇筑完毕，按标高留出水磨石底灰和面层厚度，并经养护达到5MPa 以上强度。
3)工程材料已经备齐，运到现场，经检查质量符合要求。数量可满足连续作业的需要。
4)为保证色彩均匀，水泥与颜料已按工程大小一次配够，干拌均匀过筛成为灰色，装袋扎口、防潮，堆放在仓库备用。
5)石粒应分别过筛，去掉杂质并洗净晾干备用。
6)在墙面上弹好或设置控制面层标高和排水坡度的水平基准线或标志。
7)彩色水磨石当使用白色水泥掺色粉配制时，应事先按不同的配比做出样板，供设计和甲方选定。
(3)施工工艺流程
抹底灰→镶嵌分格条→清理、湿润基层→涂刷结合层→铺抹石粒浆→滚压密实→铁抹压平→试磨→粗磨→细磨→磨光→草酸清洗→打蜡抛光
(4)施工操作工艺
1)抹底灰
①检查垫层的平整度和标高，超出要求应进行处理，对落地灰、垃圾杂物应清理干净，油污清刷洗净。
②铺底灰前进行找规矩冲筋，根据墙上标高线，下反尺量至地面标高，留出面层厚度，沿墙边拉线做灰饼，并用砂浆冲筋，间距1～1.5m；有地漏时，应接排水方向出0.5％～1.0％的泛水坡度。踢脚板则根据墙面抹灰厚度，在阴阳角处套方、量尺、拉线，确定踢脚板厚度，按底灰的厚度冲筋，间距亦为1.0～1.5m。
⑧抹底发前1d 将垫层浇水湿润；在铺灰前，在垫层上刷1：0.5 素水泥浆一遍，以增强与底灰的粘结。
④底灰用1：3 水泥砂浆打底，厚10～15mm，辅时先用铁抹子将灰在冲筋间摊平拍实，用2m 木刮杠刮平，用木抹搓平，做成毛面，再用2m 靠尺检查底灰表面平整度。
⑤踢脚板铺底灰分两次装挡，先将灰用铁抹子压实一薄层，再与筋面抹平、压实，用短杠刮平，用木抹子搓成麻面并划毛。
⑥底灰抹完后，于次日浇水养护，常温养护2d。
2)镶嵌分格条
①按设计分格和图案要求，用色线包在基层上弹出清晰的线条，一般间距为1m 左右，有镶边要求的应留出镶边量。
②镶分格条按弹线用稠水泥浆把嵌条粘立固定。嵌条应先粘一侧，再粘另一侧,嵌条为铜、铝料时，应用长60mm 的22 号铁丝从嵌条孔中穿过,并埋固在水泥浆中,水泥浆粘贴高度应比嵌条项面低4～6mm，并做成45°。
③分格条应粘贴牢固。平直，接头严密，应用靠尺板比齐，使上平一致，作为铺设面层的标志，并应拉5m 通线检查垂直度，其偏差不得超过
④镶条后12h 开始浇水养护，不少于2d。并严加保护，防止碰坏。
3)清理湿润基层
①将基层浮浆、浮泥、油污、灰渣、玻璃渣等认真清理干净，必要时可适当凿毛或用钢丝刷刷干净。
②铺石粒浆前1d，喷水使基层充分湿润，但不得有积水。
4)涂刷结合层
在基层表面上刷一道与面层水泥颜色相同的、水灰比为0.4～0.5 的水泥浆结合层，一次刷浆面积不可过大，应随刷随铺石粒浆，两者紧密配合。
5)铺抹石粒浆
①地面石粒浆配合比为1：2～2.5(水泥：石粒，体积比人踢脚板配合比为1：1～1.5(水泥：石粒)。要求计量准确，拌合均匀，厚度除特殊要求外，一般为12～18mm，稠度不得大于60mm。美术水磨石应加色料，颜料均以水泥重量的百分数计，事先调配好过筛装袋备用。
②地面铺抹时，将抹好的石粒浆倒入分格框中，用铁抹子把石粒浆由中间向四面摊铺，用刮尺刮平后，抹平压实。分格条两边及交角处要特别注意拍平压实。铺抹厚度以拍实压平后高出分格条2mm 为宜。整平后如发现石粒过稀处，可在表面上再适当撒一层石粒，过密处可适当剔除一些石粒，使表面石子显露均匀，无缺石子现象，接着用滚子进行滚压。
⑧踢脚板抹石粒浆面层，凸出墙面厚约5mm，所用石粒宜稍小，铺抹时，先将底子灰用水湿润，在阴阳角及上口，用靠尺按水平线找好规矩，贴好靠尺板，涂刷素水泥浆一遍后，随即将踢脚板石粒浆上墙、抹平、压实；刷水两遍将水泥浆轻轻刷去，达到石子面上无浮浆，但勿刷得过深，以防石粒脱落。
6)滚压密实
①地面面层滚压应从横竖两个方向轮换进行。滚压前应将嵌条须面的石粒清掉，在低洼处撒拌合好的石渣浆找平。
②滚压时用力应均匀，防止压倒或压坏分格条，注意嵌条附近浆多石粒少时，要随手补上。滚压到表面平整、泛浆且石粒均匀排列为止。
7)铺抹压平
①待石粒浆收水(约2h)后，用铁抹子将滚压波纹抹平压实。如发现石粒过稀处，仍要补撒石子抹平。
②石粒罩面完成后，于次日进行浇水养护，常温时为5～7d。
8)试磨
①水磨石面层开磨前应进行试磨，以石粒不松动为准，经检查确认可磨后，方可正式开磨。一般开磨时间可参考表，亦可用回弹仪现场测定石粒浆面层的强度，一般达到10～13MPa 时，可开始初磨。
②应根据事前准备的磨石机数量和能力，确定每次铺石粒浆的面积，以求在强度不至过高前粗磨完毕。
开磨时间参考表
平均气温 (℃) | 开磨时间(d) | 平均气温 (℃) | 开磨时间(d) | |||
机磨 | 人工磨 | 机磨 | 人工磨 | |||
20～30 | 2～3 | 1～2 | 5～10 | 5～6 | 2～3 | |
10～20 | 3～4 | 1.5～2.5 |
|
|
| |
9)粗磨(磨头遍)
①粗磨用60～70 号油石，磨石机在地面上呈横“8”字形移动，边磨边加水，随时清扫磨出的水泥浊浆，并用靠尺不断检查磨石的平整度，至表面磨平、磨匀，全部显露出嵌条与石粒后，再清理干净。
②面层表面出现的细小孔隙和凹痕，应用同色水泥浆涂抹，脱落的石粒应补齐，养护后再磨。注意不同磨面不得混色；当面层较硬时，可在磨盘下撒少量过2mm 筛的细砂，以加快磨光速度。
10)细磨(磨第二遍)
①细磨应在粗磨结束并待第一遍水泥浆养护2～3d 后进行。
②使用90～120 号油石，机磨方法同头遍，磨至表面光滑后，同样清洗干净，再满涂第二遍同色水泥浆一遍，然后养护2～3d。
11)磨光(磨第三遍)
①第三遍磨光应在细磨结束养护后进行。
②使用180～240 号油石，机磨方法同头遍，磨至表面平整光滑，石子显露均匀，无细孔磨痕为止。
③边角等磨石机磨不到之处，用人工手磨。
④必要时，可再涂第三遍水泥浆增磨一遍，此时应用240～300 号油石磨光。
12)草酸清洗
①用热水溶化草酸(1：0.35，重量比)，冷却后在擦净的面层上用指布均匀涂抹。每涂一段用280～300 号油石磨出水泥及石粒本色，再冲洗干净，用棉纱或软布擦干。
②亦可采取在经细油石出光后，在表面撒草酸粉洒水，经油石进行擦洗，露出面层本色，再用清水洗净，撒锯木扫干。
13)踢脚板磨光、打草酸
踢脚板石料浆罩面，常温经24h 后，即可用手工方法或用立面磨石机操作，头遍用粗油石，先竖磨，再横磨，应石粒磨平，阴阳角倒圆，擦头遍素浆，养护1～2d 后，再用细油石磨第二遍，用同样方法再磨完第三遍，用油石出光打草酸。抹石粒浆及研磨均可与地面或楼面同时施工，工序相同。
14)打蜡抛光
①酸洗后的水磨石面，应经晾干擦净。。
②地板蜡有成品供应，当采用自制，将蜡、煤油按1：4 的重量比放入桶内加热、熔化(约120—130℃)，再掺入适量松香水后调成稀糊状，凉后即可使用。
③用布或干净麻丝沾蜡薄薄均匀涂在水磨石面上，待蜡干后，用包有麻布或细帆布的木块代替油石，装在磨石机的磨盘上进行磨光，直到水磨石表面光滑洁亮为止。高级水磨石应打二遍蜡，抛光两遍。
④踢脚板用人工涂蜡、擦磨，二遍出光成活。
15)高级水磨石研磨和抛光
①研磨可概括为“五浆五磨”，即在普通水磨石面层“两浆三磨”后，增加三浆两磨，应分别使用60 号至300 号油石，共计磨五遍。当第五遍研磨结束，补涂的水泥浆养护2～3d 后，方可进行抛光。
②抛光应分七道工序完成，使用油石规格依次为：400 号、600 号、800号、1000 号、1200 号、1600 号和2500 号。
(5)技术措施
1)检查基层的平整度和标高，超出进行凿除，对落地灰、杂物、油污等清刷干净。抹底灰前一天，将基层浇水润湿。
2)底子灰配合比，地面为1：3 干硬性水泥砂浆，踢脚板为1：3 塑性水泥砂浆。配合比要求准确，抹合均匀。
3)根据墙上+50cm 的标高线，下反尺量至地面标高，留出面层厚度沿墙边拉线做灰饼，并用干硬性砂浆冲筋，冲筋间距一般为1m～1.5m；有地漏的地面，应按排水方向找0.5—1％的泛水坡度。
4)根据墙面抹灰厚度，在阴阳角处套方、量尺、拉线确定踢脚板厚度，按底层灰的厚度冲筋，间距1～l.5m。
5)在装灰前，基层刷1：0.5 水泥浆，按底灰标高冲筋后，跟着装格，先用铁抹子将灰摊平拍实，用2m 刮尺刮平，随即搓平，用2m 靠尺检查素灰表面平整度。踢脚板冲筋后分两次装格，第一次用铁抹子压实一层，第二次与筋面取平，压实用短杠刮平。
6)按设计要求进行分格弹线，一般间距为1m 左右为宜。关于水磨石地面分格采用玻璃条时，先抹一条50mm 宽的同彩色面层的水泥砂浆带，再弹线镶玻璃条。
7)分格条应拉5m 通线检查，镶条后12h 开始浇水养护，并加强保护。
8)地面石渣灰配合比要求计量准确，拌合均匀。
9)装石渣灰前，把地面底层养护水清扫干净，撒一层薄水泥浆，并涂刷均匀。铺拌好的石渣灰先装抹分格条边，后装入分格条中间，界面石渣灰应离出分格条l～2mm。
(6)质量标准
1)保证项目
①面层所用材质的品种、强度(配合比)及颜色应符合设计要求和施工规范的规定。
②面层与基层的结合必须牢固，无空鼓缺陷。
2)基本项目
①面层表面平整、光滑，无裂纹、砂眼和磨纹，石粒密实，显露均匀，颜色图案一致，不混色，分格条牢固、顺直和清晰。
②地漏和面层坡度符合设计要求，不倒泛水，无渗漏、无积水，与地漏(管道)结合处严密平顺。
③踢脚板高度一致，出墙厚度均匀，与墙面结合牢固，局部虽有空鼓，但其长度不大于200mm，且在一个检查范围内不多于二处。
④楼地面镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范的规定；边角整齐光滑，不同面层、不同颜色的邻接处不混色。
3)允许偏差项目
现制水磨石面层允许偏差及检验方法见表。
现制水磨石面层允许偏差和检验方法
项 目 | 允许偏差(mm) | 检验方法 | |
普通 | 高级 | ||
表面平整度 | 3 | 2 | 用2m 靠尺和楔形塞尺检查 |
踢脚线上口平直 | 3 | 3 | 用5m 线或通线尺量检查 |
板块行列(接缝)直线度 | 3 | 3 | 用5m 线或通线尺量检查 |
(7)产品保护
1)铺抹打底灰和罩面石粒浆时，水电管线、各种设备及预埋件应妥加保护，不得污染和损坏。
2)用手推胶轮车运料时注意保护门口、栏杆、墙角抹灰等，不得碰撞损坏。
3)面层装料等应细心操作，不得碰坏分格条
4)磨石机应设罩板，防止浆水回溅污染墙面。
5)磨石废浆应有组织排放，及时清除，不得排入下水口、地漏内防造成堵塞。
6)在水磨石面层磨光后涂草酸和上蜡前，其表面严禁污染。涂草酸和上蜡工作，应在有影响面层质量的其它工程全部完成后进行。
7)已磨光打蜡的面层，严禁在其上拌制石粒浆、抛掷物件、运输堆放材料，如必须时，应采取覆盖、隔离等措施，以防止损伤面层。
(8)安全措施
1)磨石机在使用前应试机检查，确认电线接头牢固、无漏电，才能使用；开磨时磨机电线、配电线、配电箱应架空绑牢，以防受潮漏电。磨石机应设置触电保安器和可靠的保护接零。
2)磨石机操作人员应穿高统绝缘胶靴，戴绝缘胶皮手套，并经常进行有关机电设备安全操作教育。
3)两台以上磨石机在同一部位操作，应保持3m 以上安全距离。
4)熬制上光蜡时，应有确实可靠的防火措施。
5)其他安全措施同“水泥砂浆面层”有关要求。
(9)施工注意事项
1)冬期施工现制水磨石面层时，环境温度应保持／5℃以上；冬期抹底灰时，不得深水养护，正温下养护时间，底层灰3—5d，面层石粒浆10d后方可磨光。
2)水磨石面层在同一部位应使用同一批号的水泥、石粒，同一彩色面层应使用同厂、同批的颜料，以避免造成颜色深浅不一。
3)几种颜色的石粒浆应注意不可同时铺抹，要先抹深色的，后抹浅色的，先做大面，后做镶边，待前一种凝固后，再铺后一种，以免做成串色，界线不清，影响质量。
4)水磨石面层四角常易出现空鼓，产生的主要原因是基层不干净，不够湿润；表面及镶分格条时，条高1／3 以上部位有浮灰，扫浆不匀等。操作中应坚持随扫浆随铺灰，压实后并应注意养护工作。
5)面层磨光时，应注意按工艺至少擦两遍浆，并注意养护后按工艺程序操作，以避免出现磨纹和砂眼。
6)面层嵌分格条时必须注意做到镶嵌牢固、平整，石粒浆铺抹后高出分格条的高度一致，磨光应严格掌握平顺均匀，以防出现分格条掀起、显露不清晰和表面不够平整等缺陷。
7)露天做水磨石面层，宜从下坡向上坡方向铺设，但应注意防止下坡方向嵌条处积水或积水泥浆，如有，应进行处理，以避免打磨时出现洞眼孔隙，导致面层出现起鼓、嵌条松动等质量隐患。
8)露天水磨石面层应与四周房屋、构筑物或路面设置的变形缝断开，以防止因温差大，而造成面层出现温度收缩裂缝。
9)露天水磨石面层应避免在烈日下或雨天、大风天铺设，以免引起面层出现塑性收缩裂缝，铺设后应及时遮盖养护。
10.27.5.6 抗静电活动地板
工艺流程：基层处理→找中、套方、分格、弹线→安装支座和横梁组件铺设活动地板面层→清擦和打蜡。
基层处理：活动地板面层的金属支架应支承在现浇混凝土基层上，基层表面应平整、光洁、不起灰。含水率不大于8％，安装前认真清擦干净，必要时根据设计要求，在基层表面上涂刷清漆。
找中、套方、分格、弹线：首先量测房间的长、宽尺寸，找出纵横线中心交点。当房间是矩形时，用方尺量测相邻的墙体是否垂直，如互相不垂直，应预先对墙面进行处理，避免在安装活动板块时，在靠墙处出现楔形形板块。
根据已量测好的平面长、宽尺寸进行计算，如果不符合活动板板块模数时，依据己找好的纵横中线交点，进行对称分格，考虑将非整块板放在室内靠墙处，在基层表面上就按板块尺寸弹线并形成方格网，标出地板块安装位置和高度(标在四周墙上)，并标明设备预留部位。此项工作必须认真细致，做到方格控制线尺寸准确(此时应插入铺设活动地板下的管线，操作时要注意避开已弹好支架底座的位置)。
安装支座和横梁组件：检查复核己弹在四周墙上的标高控制线，确定安装基准点，然后按基层面上已弹好的方格网交点处安放支座和横梁，并应转动支座螺杆，先用小线和水平尺调整支座面高度至全室等高，待所有支座柱和横梁构成一体后，应用水平仪抄平。支座与基层面之间的空隙应灌注环氧树脂，连接牢固。亦可根据设计要求用膨胀螺栓或射钉连接。
铺设活动地板面层：根据房间平面尺寸和设备等情况，应按活动地板模数选择板块的铺设方向。当平面尺寸不符合活动地板板块模数时，宜由里向外铺设，当平面尺寸符合活动地板板块模数，而室内无控制柜设备时，宜由外向里铺设。当室内有控制柜设备且需要预留洞口时，铺设方向和先后顺序应综合考虑选定。铺设前活动地板面层下铺设的电缆、管线应已经过检查验收，并办完隐检手续。先在横梁上铺设缓冲胶条，并用乳胶液与横梁粘合。铺设活动地板块时，应调整水平度，保证四角接触处平整、严密，不得采用加垫的方法。铺设活动地板块不符合模数时，不足部分可根据实际尺寸将板面切割后镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。切割的边应采用清漆或环氧树脂胶加滑石粉按比例调成疯子封边，或用防潮腻子封边，也可采用铝型材镶嵌。在与墙边的接缝处，应根据接缝宽窄分别采用活动地板或本条刷高强胶镶嵌，窄缝宜用泡沫塑料镶嵌。随后立即检查调整板块水平度及缝隙。活动地板面层铺完后，面层承载力不应小于7.5MPa，其体积电阻率宜为105—109Ω。
清擦和打蜡：与活动地板面层全部完成，经检查平整度及缝隙均符合质量要求后，即可进行清擦。当局部沾污时，可用清洁剂或皂水用布擦净晾干后，用棉丝抹蜡，满擦一遍，然后将门封闭。
第10章工程质量管理及保证措施
第1节质量方针
信守合同、保证质量、优质服务、建立健全以工程实体质量为核心的质量体系、为业主提供满意的建设工程产品。
第2节质量目标
质量指标
工程质量合格率100％
单位工程优良率85％
分项工程质量合格率100％
分项工程质量优良率85％
分部工程质量合格率100％
分部工程质量优良率85％
主体工程质量优良
工程资料与施工同步
杜绝重大质量事故，无工程质量投诉
第3节质量保证体系
工程质量保证体系
_files/fe8df692-b600-4c3c-9834-3374edc39501.003.png)
2)项目经理部质量职责与分工
(1)质量职责与分工表
质量职责要素 | 职能部门 | 工程部 | 技术 质量部 | 物质 设备部 | 经营部 | 办公室 |
合同评审 |
| △ | △ | △ | ▲ |
|
设计控制(略) |
|
|
|
|
|
|
文件和资料控制 |
| ○ | ○ | ○ | ○ | ▲ |
采购 |
|
|
| ▲ | △ |
|
业主提供产品的控制 | ▲ | ▲ | ▲ |
|
| |
产品标识和可追溯性 | ▲ |
| ▲ |
|
| |
过程控制 | ▲ | ▲ | △ |
|
| |
检验和试验 | ▲ | ▲ | ▲ |
|
| |
检验、测量和试验设备控制 | △ | ▲ |
|
|
| |
检验和试验状态 | ▲ | ▲ | ▲ |
|
| |
不合格品的控制 | △ | ▲ | △ |
|
| |
纠正和预防措施 | ▲ | △ |
|
| △ | |
搬运、贮存、包装、防护和交付 | ▲ |
| ▲ |
|
| |
质量记录的控制 | △ | △ | △ | △ | ▲ | |
内部质量审核 | ○ | ○ | ○ | ○ | ○ | |
培训 | ○ | ○ | ○ | ○ | ○ | |
服务 | ▲ | △ |
|
|
| |
统计技术 | △ | △ | △ | △ |
| |
注：▲主管 △相关 ○综合
(2)项目经理部质量职责
A．项目经理
a.代表我公司对项目全面负责，在项目上实施我公司的质量方针和经营宗旨，全面履行工程合同；
b．主持制订项目质量计划，分配管理职责，组织项目质量计划的实施；
c．保证质量体系在项目中的有效运行，接受我公司和有关方面对项目质量审核。
B．项目副经理
对项目经理负责，分管部分职能部门工作或分管区域的工程施工和质量。
C．技术负责人
对项目经理负责，组织制订项目质量计划，协助项目经理保证项目质量体系的运行；主管项目的技术、质量管理工作；负责过程控制的策划和监督实施，组织各阶段产品验证活动；制订纠正预防措施，防止不合格建筑产品的发生。
D．工程部
a．做好施工准备工作，负责施工过程的组织，协调各专业施工，管理工序交接，参与确定关键工序和特殊工序并组织有效的控制；
b．接受并验证业主提供的测点，组织测设工程控制网，对施工过程测量进行监督、检查；
c．负责需业主配合的施工条件的联系与协调；
d．组织不合格品处置、纠正和预防措施的实施；
e．组织实施对工程产品的标识、检验试验状态标识和成品保护工作；
E．技术质量部
a．技术质量部是该工程技术质量主管部门，代表我公司全面负责施工质量监察、管理工作。
b．负责与业主工程管理处、政府质量监督部门、监理部门对口开展工作。
c．质量检查站实行独立执法，拥有质量监督检查权、质量奖惩权，下达停工令的权力，并对每月的工作量签证行使否决权。
d．负责处理质量事故，组织召开质量专题分析会，负责质量工作的总结、交流、评比、表彰。
e．负责项目所需规范、标准、规程的配备并对专业项目部进行检查；
f．督促检查图纸自审和组织阶段性的图纸会审；
g．负责进行和监督检查技术交底，解决施工过程中的技术问题，重大技术问题报我公司总工办，由我公司组织解决；
h．负责组织业主代表、设计代表、质量监督部门和监理单位协作配合解决技术质量问题；
i．对工程质量进行控制，对不合格晶及其存在问题进行认定、记录和作出处置决定，组织制定纠正和预防措施，并于纠正后验证；
j．对产品、过程、最终的检验和试验及其所处状态和结果进行管理；掌握检验、测量和试验设备的状况，检查在周检期内使用；
k．接受业主代表、质量监督和监理部门对工程质量的监督，进行质量等级评定工作；
l．掌握特殊岗位人员的需求情况，检查持证上岗。
F．物资设备部
对业主提供工程所用的材料、半成品和设备负责验证、现场保管、标识、发送等管理工作；
b．对自行采购的材料、半成品和设备负责对供货厂商评价、采购、验证、保管、试验、标识、发送等管理工作；
c．保证工程需用施工机具的提供，建立主要施工机械设备台帐，检查现场主要施工机械的使用和维修状况。
G．经营部
a．负责工程合同的管理，记录合同执行和更改的重要情况；
b．参加经营计划处对合同变更进行的评审；
H．办公室
a．负责项目经理部文件、图纸和资料的管理工作，为文件化质量体系的运行提供记录；
b．负责对专业项目部的文件、图纸和资料的管理进行指导和检查。
第4节质量控制要点
1)所有工程实体施工、验评严格按照国家和主管部门及设备供应商所颁发的现行技术规范标准进行工作。
2)严格执行施工管理程序，管理及作业人员必须持证上岗。
3)没有施工组织设计和关键、特殊工序的作业设计不准施工；未进行图纸自审、会审和技术交底不准施工;质量标准不明确不准施工；凡未经专检员、监理部门检查的项目一律不准进行下道工序；施工班组必须100％的进行自检。
4)引进竞争机制，强化质量意识，更加深入地开展TQC 活动，全面开展方针目标管理，贯彻岗位质量责任制，形成一套有目标、有考核的标准化管理，把职工经济收入与质量创优紧密结合起来，奖优罚劣。
5)工程质量技术资料整理及时、准确、完整，保证工程资料与施工同步。
6)在保修期内，组织专人定期回访，发现质量问题一周之内给予妥善彻底处理，真正使业主感到满意放心。
第5节质量运行记录
项目质量运行记录、台帐、报表及文件、图纸资料、施工技术资料等，是项目经理部质量控制和文件化质量体系的重要组成部分，是项目经理部接受有关方质量审核的重要依据。
项目质量运行记录共计划19 种，其名称、式样和运行要求如下表：
项目质量运行记录一览表
序号 | 记录名称 | 式样 | 运行要求 | 责任部门 |
1 | 文件和资料控制管理检查表 | QR/A050101 | 按季 | 办公室 |
2 | 技术标准管理监督抽查记录表 | QR/A050302 | 开工时 | 技术质量部 |
3 | 原材料、半成品采购工作检查记录表 | QR/A060201 | 按发生期 | 技术质量部 |
4 | 业主提供的设备验证检查表 | QR/A070102 | 按发生期 | 技术质量部 |
5 | 业主提供的原材料、半成品控制管理检查表 | QR/A070201 | 按发生期 | 物资设备部 |
6 | 产品标识和可追溯性工作检查记录表 | QR/A080101 | 按月 | 有关部 |
7 | 施工准备工作检查表 | QR/A090101 | 按月 | 工程部 |
8 | 工序控制检查记录表 | QR/A090202 | 按月 | 工程部 |
9 | 工序控制检查记录 | QR/A090301-1 | 按月 | 工程部 |
10 | 工序控制检查记录表 | QR/A090301-2 | 按月 | 工程部 |
11 | 工序控制检查记录表 | QR/A090301-3 | 按月 | 工程部 |
12 | 工程(产品)质量抽查记录表 | QR/A100301 | 按月 | 技术质量部 |
13 | 安全监督站工作情况记录表 | 我公司安全处制定 | 按月 | 工程部 |
14 | 不合格晶控制情况检查记录表 | QR/A130104 | 按发生期 | 技术质量部 |
15 | 机械使用、维修管理工作检查记录 | QR/A090402 | 按月 | 工程部 |
16 | 产品检验和试验状态的检查记录 | QR/AA12010l | 按月 | 有关部 |
17 | 原材料、半成品的搬运、贮存、防护、 交付检查表 | QR/A15010l | 按月 | 有关部 |
18 | 半成品搬运、贮存、保护和交付检查表 | QR/A150201 | 按月 | 工程部 |
19 | 工程保修记录表 | QR/A19010l | 按发生期 | 工程部 |
2)须建立的台帐共计15 种，其名称和式样如下表：
序号 | 台帐名称 | 式样 | 责任部门 |
1 | 分承包方合同登记 | 由项目管理部制定 | 经营部 |
2 | 单位工程施工组织设计编制登记 | 由项目管理部制定 | 工程部 |
3 | 施工作业设计编制登记 | 由项目管理部制定 | 工程部 |
4 | 图纸自审记录登记 | 由项目管理部制定 | 技术质量部 |
5 | 图纸会审纪要登记 | 由项目管理部制定 | 技术质量部 |
6 | 技术交底登记 | 由项目管理部制定 | 技术质量部 |
7 | 特岗人员持证情况登记 | 由项目管理部制定 | 经营部 |
8 | 检验、测量和试验设备登记 | 由项目管理部制定 | 技术质量部 |
9 | 图纸资料收发登记 | 我公司颁发的图纸资料收发登记薄 | 办公室 |
10 | 图纸资料借用登记 | 我公司颁发的登记薄 | 办公室 |
11 | 收文登记 | 我公司颁发的登记薄 | 办公室 |
12 | 发文登记 | 我公司颁发的登记薄 | 办公室 |
13 | 行文登记 | 我公司颁发的登记薄 | 办公室 |
14 | 用印登记 | 我公司颁发的登记薄 | 办公室 |
15 | 复制文件登记 | 我公司颁发的登记薄 | 办公室 |
3)须建立和向我公司有关部门报送的报表资料共计7 种，其名称、式样和报送要求如下表：
序号 | 报表名称 | 式样 | 责任部门 | 报送单位 |
1 | 工程预算编审及进度签付情况表 | 项目管理部1996.9.10 通知附表 | 经营部 | 我公司计划处 |
2 | 工程款收付情况表 | 同上 | 经营部 | 我公司财务处 |
3 | 分项工程质量评定明细表 | 同上 | 技术质量部 | 我公司质量处 |
4 | 工程质量情况统计月报表 | 同上 | 技术质量部 | 我公司质量处 |
5 | 月含量工资安全指标考核记分表 | 同上 | 工程部 | 我公司安全处 |
6 | 项目经理部人员劳动工资及缴纳养老金报表 | 同上 | 办公室 | 我公司劳资处 |
7 | 工程简报 | 同上 | 工程部 | 我公司项目管理部 |
4)文件：项目经理部日常工作发生的往来函件、制定的计划、会议纪要。通知和各种书面指令等均属文件，应按文件管理程序办理。
5)图纸资料：项目经理部收发的图纸资料除登记发放外，同时应建立按设计专业和图号排序的设计图纸目录表(清单)备查。
6)施工技术资料：项目经理部应备有我公司制定的《建筑安装工程施工技术资料管理指南》，对于本工程采用的资料式样应与业主和当地建管部门商定，并分清项目经理部和专业项目部各自保存的种类。
第6节原材料、成品、半成品的质量控制
(1)项目物资设备部组织各专业物资设备部负责对甲方提供的工程所需材料、半成品和设备的验证、现场保管、供应等工作。
(2)项目物资设备部组织各专业物资设备部负责对乙方采购材料、半成品和设备的采购、验收、保管。
(3)按照甲方“保供应、快周转、低消耗、省费用”指导思想和“统一归口两级管理”的管理原则。项目物资设备部遵守并执行*钢公司有关部门设备材料处(材料科)相关的管理规定，参加材料例会，材料协调会，贯彻会议决定。
2)对甲供材料的管理
(1)项目设备部、专业项目物资设备部负责对业主提供的原材料、半成品、设备的验证、交接、储存和维护的控制管理。
(2)项目物资设备部根据合同或协议，建立业主提供的原材料、半成品、设备建立工程台帐，表明产品的名称、数量、质量情况等，专业项目物资设备部建立相应的分专业的台帐。
(3)项目物资设备部督促专业项目物资设备部对台帐中所涉及的原材料、设备、半成品进行验证并标识。应进行如下活动：
A)验证原材料、半成品、设备的规格、数量、外观、质量状况是否与相关文件一致；
B)审查业主提供的交货凭证、合格证、质量保证资料、试验和检验报告；
C)当业主提供的实物与资料不相符或不适用及复检发现了质量问题时，应采取隔离措施，做好标识与记录并向业主报告；
D)防止未进行验证的原材料、半成品、设备投入施工。
(4)执行业主《工程材料供应流程和实施细则》文件的全部条款。
3)自行采购管理
(1)自行采购的范围执行合同或协议的相关条款以及业主《工程材料供应的组织和管理规定》中材料供应范围的条款。
(2)项目物资设备部负责收集、整理有关采购工作方面的资料与信息，采购订货应坚持“比质、比价、比运距”“择优、择近、择廉、货比三家”的原则，确定供货厂商。
(3)按工程需要和自行采购范围编制采购计划，并按规定审批，根据施工图到达时间，采购计划应分阶段编制。
(4)采购人员应持有采购员证件，并依据采购计划向合格的厂商采购。
(5)对采购的原材料、半成品和设备按技术标准规范及有关技术资料(如图纸等)组织验证，且资料齐备。
(6)建立准确的采购执行台帐。
(7)采购的重要特殊材料，必须会同业主业主有关部门设备材料处和其它有关部门，依据业主有关部门确定的选择材料供应厂商的原则，通过考察、审核，并采取招投标等方式确定供应厂商和供货价格。
(8)对关键材料和大宗材料订货合同的洽谈和签订应通知*钢有关部门的相关成员一起参加。
4)进货检验和试验
(1)甲供材料和自行采购材料都必须进行进货检验与试验。
(2)原材料、半成品、设备入库前，采购人员必须按产品质量标准和材料质量管理规定进行验证，应复验的原材料、半成品可委托有资质的试验机构进行检验和试验。
(3)验证合格的原材料、半成品、设备方可办理入库手续，并做好标识。
(4)对验证发现的不合格品做好标识记录，并予隔离，按《不合格品控制程序》处理。
(5)检验和试验报告收到之前，不得将原材料及半成品发出。需“紧急放行”的原材料、半成品、设备须写出书面报告，经项目经理和业主批准，做出标识和记录，保证其可追溯性。
第7节常见"质量通病"的防范、控制措施
在本工程施工中，为了防治质量通病，保证工程实现创优目标，贯彻我公司“信守合同、保证质量、优质服务，为业主提供满意的建设工程产品”的质量方针，必须把质量保证活动贯穿于整个施工过程，特别是对于一些质量通病的多发区，应严格质量控制，制定具体防治措施如下：
(1)实施程序控制使质量始终处于受控状态。
(2)建立工程项目质量承包责任制，严格按质量保证的分部分项工程质量目标实施，向建设单位负责。
(3)分部分项工程必须严格贯彻国家颁发的施工及验收规范，操作严格执行工艺标。
(4)有关键、特殊工序必须书面交底，实行全面质量管理，建立以自检、互检和交接检为中心的岗位责任制。
(5)建立各项质量管理制度，让各级管理人员切实履行的职责。
(6)建立材料、设备报检制度，对所有用于本工程的材料均要有完善的出厂合格证、材质证明、使用说明书等有关资料，按规定需复检的材料经复检和报业主和监理工程师认可后，方可投入使用。
(7)建立施工生产质量例会制度，及时提出和消除质量隐患。
(8)坚持施工过程质量三检制度。每道工序坚持实行班组自检、项目复检，再向监理报检的制度，作好文字记录。
11.7.2 土方工程质量通病的预防
(1)基坑边坡塌方：应根据不同土层情况确定土方边坡坡度，做好地面排水，基坑底降水至基底下0.5m。坡顶上弃土，堆载距挖方边缘不少于3.0m。土方开挖时自上而下分段分层依次进行，边坡喷锚支护与土方开挖同步进行。
(2)土方超挖：机械开挖时，预留0．3 米厚采用人工清底，加强测量的监测力度，进行严格的标高控制。
(3)基坑(槽)泡水：开挖的基坑(槽)周边设置排水沟，坡度按0.5％设置，并在低洼处设积水井，用泵抽排，使地下水始终位于坑底开挖面以下0.5m。
(4)基坑回填沉陷：回填前将坑内积水排干，清淤泥、松土、杂物等。按设计要求的回填土料做水量控制试验，并作施工依据。回填土按压实机械选择分层回填厚度，其每层厚度不得大于300，控制土料直径不得大于5cm 土料。严禁用水沉法回填土。
第11章安全施工保证措施
高炉改造性大修是一项复杂的系统工程，数以千计的工人在不同地段不同高度同时作业和立体交叉作业，不分昼夜快速施工、极易发生安全事故，安全工作十分重要。在施工中除因地制宜地在炉体的各层高度搭设足够强度的保护棚外，各级领导必须把安全工作放在首位，并通过各种形式（会议、板报、广播、电视、标准），运用典型事例向广大职工进行常抓不懈地安全教育，使参战人员人人注意安全、提高全体职工遵守安全规则的自觉性。采取切实可行的施工安全措施，把事故隐患，消灭在萌芽状态，以确保防患于未然。
第1节安全目标
第2节安全保证体系
工程部是该工程安全施工的主管部门，特设以项目经理为首的安全领导小组，实行项目经理部、二级项目经理部、工程处三级安全管理体制。
负责认真贯彻“安全第一，预防为主，谁施工，谁负责”的方针，本着管施工(生产)必须管安全的原则，研究解决施工(生产)中较大安全技术问题和安全管理问题。认真贯彻执行《*钢安全专业管理制度文件》、《冶金企业安全生产责任制度》、《建筑安装工人安全技术操作规程》[(80)建工劳字第24 号]、《施工工程作业安全技术标准》、《冶金建筑安装工程安全技术操作规程》中的有关规定，严格执行职工个人安全劳动保护制度。定期检查施工现场安全措施实施情况。
第3节安全措施
二个“贯彻”：贯彻“五同时”，贯彻对事故及未遂事故的“三不放过”。
三个“落实”：
1)职责上落实各级安全生产责任制度：
2)组织上落实安全管理网络；
3)措施上落实施工项目的安全防范措施。
四个“狠抓”：
1)狠抓对违章违规检查、教育、处罚；
2)狠抓登高作业及高处作业签证制度；
3)狠抓施工现场安全用电；
4)狠抓起重机、起重机械机具和吊索具的安全使用。
五个“确认”：
1)从职工安全操作规程学习到现场作业点安全措施的确认。
2)从劳防用品正确穿戴齐全到机具可靠使用的确认。
3)从布置任务同时到布置安全到作业点工人站位选择、上下左右前后的确认。
4)从危险性作业的预分析到对策措施的确认。
5)从查出隐患及时整改到违章违规教育处罚的确认。
“十个不准”
1)不准将工程项目转包于他人。
2)不准不戴安全帽或不扣安全帽带进入施工作业现场。
3)不准劳防用品穿戴不齐进入施工现场。
4)不准擅自搬动安全标志、安全防护装置及警戒线。
5)不准穿越警戒区域。
6)、不准擅自拉接临时用电线路和摸弄电器设备。
7)不准用氧气吹扫身上灰尘和充气打轮胎，接用风镐、通风。
8)不准高处向下乱抛物件和工具、高处作业未系扣安全带不准作业施工。
9）不准无证进行特种作业。
10）不准在禁火区域内擅自动火。
“十个百分之百”
1)百分之百签订《安全承包责任协议书》
2)百分之百做好安全方案，落实好施工各项防范措施
3)施工人员要百分之百经过三级安全教育
4)对业主分包给外协单位的工程项目，也应百分之百进行安全交底，并填写“安全交底表”，对要害区域施工的外协单位，需指派专人安全监护。
5)水、电、油、风、汽(气)等的停送，要百分之百实现业主主管部门的命令票作业制度，并派专人进行安全监护。
6)各种设备、工具、脚手架、井架、钢丝绳、吊索具要百分之百检查，做到完好可靠，确保安全。
7)各种起重设备和各种车辆的安全防护装置，要百分之百齐全可靠，实行专人操作、专人指挥。
8)施工用电要百分之百规范化，由业主有关部门负责督促，确保安全用电。
9)各种人行梯、临时通道、平台、预留孔、洞、临边等作业场所，要百分之百有安全防护措施，并保持畅通。
10)单体项目竣工后，要百分之百通过设计和业主有关部门有关部门验收，“四有四必”防护设施必须齐全有效，做到工完料清、工完尾清、工完资料清。
第4节针对本工程的安全措施
(1)炉顶大钟拆除、运走，或采用取“双保险”固定好，以指挥部组织有关人员检查确认无误，并开进炉小票后，再进炉拆除。
(2)炼铁厂对煤气浓度和凉炉温度进行测量和化验，关闭蒸汽、水、电、风、煤粉，并测量温度，项目经理部检查，双方办理交接手续后，方可施工。
12.4.2 安全哨设置：
(1)炉身上部施工孔设安全哨，任务是防止高空掉物伤人。
(2)出铁场端头铁路旁设安全哨，监视火车来往。
(3)高炉内设鸽子岗哨或用煤气报警器，监视煤气。
12．4．3 爆破拆除：
(1)打眼、装药、引爆及哑炮排队等工作由专职爆破工或在其指导下进行。
(2)放炮时间尽量安排在中午或交接时间进行，并提前3—4 小时通过指挥部及有关单位。
(3)放炮前、派专人打旗、呜锣、危险区介派人警戒，待危险区载人员全部撤离后，方能进行引爆。
(4)炸药、雷管、引爆索等的保管、贮存、运输应严格按专职爆破工所提出要求和爆破方案的有关规定执行。
(5)爆破方案的申报、审批应严格按国家有关规定程序进行。
12.4.4 施工保护的必要措施
(1)炉内拆除受煤气、温度影响，应在风口安装数台轴流风机抽尘、通风、降温。
(2)高炉停风后，要求各煤气区域及油管路施工必须办好手续，并设置防火设备方准动火施工，各液压站建成后需动火的必须按有关防火规定进行。
(3)各单位半成品结构件，备件堆放以及拆除的大件解体破碎工作，要求制定安全措施，确保堆放及破碎安全。
(4)各单位设置的吊车及自制的吊车，必须制定操作规程及安全措施，使用时必须设专人管理，操作。
(5)凡在原有建(构)筑物上设置起重机具，必须对原物件节点进行检查，计算以确保吊装安全。
(6)各单位拆除时，要确认拆除物件周围有无悬浮物件，检查处理悬浮物件，确认无隐患后方可拆除吊装。各单位使用的高空作业工具，卡具，材料物件等一定要安放，固定牢固，防止高空堕物。
(7)炉内废物拆除时，进炉单位要认真检查确认无安全隐患才能作业。
(8)各种用电设施，必须在安全设施齐全后方能送电使用。
(9)各单位卷扬机跑绳设置方向、须项目经理部同意后才能使用。
(10)各单位施工用煤气，蒸汽，要严格按煤气，蒸汽使用规定设置各线闸阀。
(11)高炉施工期为三班高空，多层作业，由项目经理部成立各专业公司联合执法队，在各主要路口、梯口有专人把关，不符合规定者不准进入现场。
高空作业不带安全帽及安全带者每人每次罚款200 元，造成物件附落者罚款1000 元，其罚款费用统一由工期奖中扣出。
第12章文明施工、环境保护措施
第1节文明施工守则
严格遵守国家现行的有关文明施工的规章制度和业主的有关规定使工地和工程保持良好的秩序。
第2节进驻现场
施工人员和设备机具按业主指定的时间和场地进驻现场，服从业主在现场的统一管理。
第3节保持现场整洁
在工程施工期间，应保持现场不出现不必要的障碍，排除雨水或污水，将暂不使用的设备和多余材料储存并作出妥善安排，从现场清除并运走任何废料、垃圾及不再需要的临时工程。
第4节设施维护
按业主所要求的时间和地点，提供并维修所有的照明、扩栏、围墙、警告标志及守卫设施。
第5节竣工时现场清理
发出移交证书后，立即从已签发了移交证书的那部分工地上将所有有关的施工用的设备、多余材料、垃圾及各种临时工程清除、移走，并使这部分工程及工地保持清洁，使业主满意。
第6节文明施工规定
(1)严格按照本我公司及施工单位《施工现场文明施工的标准》，现场施工道路要保持畅通，环境保持清洁，并设执勤人员进行执勤。
(2)在现场入口明显的地方制作“五牌一图”，即单位名称牌、工程概况牌、安全措施牌、安全记录牌、安全宣传牌、现场平面图等。
施工现场平面图按照文明施工的有关规定，具有科学性，并分施工阶段联系现场实际情况进行布置，做到紧凑、合理，便于施工。
(3)项目经理部实行封闭管理，四周用围墙同外界相隔，生活垃圾及污物有单独位置存储，并根据需要不定时运出。
(4)统一制作各种标识、公益广告、宣传标语画幅，并制作钢架宣传画廊，反映施工进度情况及安全知识教育等。
(5)收班后或暂停施工时，将所有机具、材料摆放整齐，严禁杂乱停放。
(6)为减少道路扬尘，临时施工便道要经常洒水， 以降低粉尘污染对人体的危害。
(7)采取一切合理措施，保护工地及工地周围的环境避免污染或由于其施工方法的不当造成的对公共人员和财产等的危害或干扰。采取有效措施，降低施工噪音强度，减轻对周围居民的影响。
(8)文明施工还应遵守如下规定
(a)工地一切建筑材料和设备、不得乱堆放．散材要砌池围筑．木材竹材要立杆设栏、块料要起堆叠放，保证施工现场道路畅通、场容整洁。
(b)工地内设置的施工临时设施(办公室、厕所、临时水电设施、仓库)统一采用集装箱式活动房。建立文明、卫生防火责任制，落实负责人员，严格按制度进行管理。
(c)办公室、仓库内外墙面要抹灰刷白，要求宽敞、明亮、整洁。
(d)厕所位置的设置要合理，厕内墙裙要铺贴高度1．5 米的白瓷片、地面、蹲台、硬槽统一采用水泥浆抹面。厕所要设置洗手槽、便槽自动冲洗设备、加盖化粪池。严禁将粪便直接排入下水道和河道，厕所要落实专人清扫，不得有异味，定期喷药，保证清洁卫生。
(e)工地应落实除“四害”的有关措施，严格控制“四害”发生。
(f)工地临时设施应严格按甲方指定批准的范围措施，不搞违法建筑。
(g)建设工程完工后，10 天内，必须清除工地围栏，安全防护栏和其它临时设施，并将场地及周围环境清理干净。
第十四章 雨季施工措施
(1)做好现场排水系统，将地面及场内雨水有组织及时排入指定排放口。在吊机运行范围四周、道路两侧及建筑四周设排水沟。地下构筑物入口、窗洞、电梯井口等处设挡水设施，保证水流通畅，雨后不陷、不滑、不存水。
(2)所有机械棚搭设严密，防止漏雨，机电设备采取防雨、防淹措施。
安装接地安全装置。电闸箱防止雨淋、不漏电，接地保护装置灵敏有效，各种电线防浸水漏电。
(3)在槽、坑、沟等地面以下部分设排水沟和集水井，备水泵及时排除积水，将排水沟和集水井进行砼硬化处理，以保证现场干净、整洁。
(4)做好防雷电设施。吊机和龙门架安装避雷装置，建筑物利用结构钢做避雷装置，认真检查做好接地系统。
(5)在暴风雨期间，着重做好脚手架联结不牢，滑移等安全检查工作。
(6)临时道路起拱5％两侧做宽300mm、深700mm 的排水钗，以防陷车和翻车事故发生。
(7)对临时路其易受冲刷部分，应铺石块、矿渣、砾石生平渗水、防滑材料，或设涵管排泄，以保证路基稳固。
(8)雨期中指定专人负责维修路面，对路面不平或积水处立即抢修。