广西钦州某燃煤电厂一期×MW机组工程施工组织设计

目录

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(三级施工计划)              34

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工程概况

第一节        编制依据

1. 本工程施工招标文件;

2. 广西钦州某燃煤电厂一期2×600MW 机组初步设计资料;

3. 火电施工主要机械技术资料;

4. 国家及部颁与本工程有关的各种现行有效版本的技术规范、规程、设计院和制造厂技术文件上的质量要求;

5. 与本工程有关的国家及部颁施工及验收技术规范、相关标准等;

6. 水电部(电力工业部)颁发《火电施工质量检验评定标准》(试行)有关篇章,以及电力部颁发的关于机组达标的有关现行规定等;

7. 原国家电力工业部建设总局颁发的《火力发电工程施工组织设计导则》,电力工业部颁布的《电力建设安全施工管理规定》和《补充规定》

8. 主要依据以下技术规范及标准:《电力建设施工及验收技术规范》土建篇、锅炉机组篇、汽轮机组篇、电气及热工篇;《电力工业锅炉监察规程》;《火电施工质量检验评定标准》锅炉机组篇、汽轮机组篇、电气篇及热工篇;《电力建设安全施工管理规定》和《补充规定》;《建筑机械使用安全技术规程》GB50204-92;《施工现场临时用电技术规范》JGJ33-86;国家和部颁最新的其它与本工程有关的规范、标准等。

 

第一节        工程概况

广西钦州某燃煤电厂业主方为**钦州发电有限公司。投资方为由**电力公司、**投资集团有限公司、广西**水电有限责任公司共同出资成立**钦州发电有限公司,并由该公司负责工程建设、经营管理及贷款的还本付息。

项目开工时间为2005 6 月开工,2007 8 月投产第一台,2007 12 月投产第二台,总工期为26+4 个月。

1 工程规模

规划容量4×600MW 超临界机组,分期建设。本期工程建设2×600MW 超临界燃煤发电机组,二期工程建设2×600MW 超临界燃煤发电机组。建设场地留有再扩建的可能性。

2 地理位置

广西钦州某燃煤电厂位于钦州市南部的**经济开发区内。北距钦州市29km、距南宁市136km,东南距北海市陆路128km、海路48 海里,西南距防城港陆路88km、海路35海里

3 厂址

钦州市位于广西南部沿海、**经济开发区内,北接广西首府南宁,南临浩瀚的北部湾,是沿江沿海优于一体的沿海经济开发区,是广西壮族自治区首府南宁通往北海市、防城港市的必经之地。现辖四区两县(钦城区、钦南区、钦北区、钦州港经济开发区、浦北县、灵山县)。钦州市西南与防城港市,北与南宁、东与玉林、东南与广东湛江地区接壤。

总平面布置主厂房固定端朝东向西扩建,汽机房朝北。

4 地质条件

场地土层均为第四系人工填土(吹填砂)、全新统海相沉积层(Q4m)、上更新统海相沉积层(Q3m),下伏基岩为侏罗系中统第二组(J22)地层,各岩土层特性如下:

4.1 吹填砂:黄色,主要为中粗砂,厂区内整个场地均有分布,厚度6.0m-9.0m,堆积年限不足半年。地基承载力为fak=60kpa

4.2 第四系全新统海相沉积层(Q4m

粉细砂 :整个场地均有分布,厚度0.5m-3.1m,。地基承载力为fak=55kpa

淤泥质粉质粘土 :整个场地均有分布,厚度0.5m-4.5m,。地基承载力为fak=50kpa

粉质粘土 :分布较稳定,层厚0. 8m-2.9m,。地基承载力为fak=120kpa

粉细砂 :局部地段分布,层厚0. 5m-2.05m,。地基承载力为fak=125kpa

中粗砂:局部地段分布,层厚0. 2m-0.8m,。地基承载力为fak=150kpa

砾石 :局部地段分布,层厚2. 2m-7.0m,。地基承载力为fak=170kpa

4.3 第四系上更新统海相沉积层(Q3m

粘土 1:局部地段分布,层厚1.7m。地基承载力为fak=150kpa

粘土 2:局部地段分布,层厚1.4 m -1.6m,。地基承载力为fak=120kpa

4.4 侏罗系中统第二组(J22

钻孔揭露深度内基岩岩性以粉砂质泥岩为主,夹少量砂岩,根据岩层风化程度不同,分为全风化、强风化、中等风化、微风化四大层次。

全风化岩层9 :地基承载力为fak=160kpa

强风化岩层10:强风化层顶面标高-7.41m-14.66m,层厚1.3m15.0m。地基承载力为fak=350700kpa

中等风化岩层11:层顶标高-11.36m-28.75m,层厚大于7.1m。地基承载力为fak=950kpa

微风化岩层12:顶面高程-27.89m-33.17m,未揭穿。地基承载力为fak=1500kpa

4.5 厂区范围内建筑物均不宜采用天然地基,需进行地基处理。地基处理可考虑钻孔灌注桩及高压旋喷水泥桩等到可行方案。钻孔灌注桩宜以中等风化岩层作桩端持力层,高压旋喷水泥桩局部成桩,与桩周围土共同承担荷载组成复合地基。

场地土为软弱土~中软土。场地覆盖层厚度10.2m19.0m,建筑场地类别属类。

场地内吹填砂1 、粉细砂2 、粉细砂5 为液化土,淤泥质粉质粘土3 亦具有震陷危害性。各钻孔的液化指数均大于15,液化等级为严重。

厂址无不良地质现象,无矿藏及文物,适宜建厂。

场区地下水大致与海水正常水位持平,地下水对混凝土及钢结构有强腐蚀。

5 气象条件

累年全年主导风向N

最大年降雨量:2961.5mm1976

最小年降雨量:1425.0mm1977

年平均降雨量:2170.9mm

最大日降雨量:359.9mm1971 9 29 日)

最大小时降雨量:85mm1972 5 16 15301630

历年瞬时最大风速为41m/s1984 9 6 日)。

10m 高度30 年一遇10 分钟平均最大风速为32.5m/s

设计最大风速:50 年一遇,10 高,10 分钟平均最大风速为35.8 m/s

6 运输条件

施工场地至公共道路部分已能满足施工车辆的通行要求。铁路运输至钦州港地方铁路车站,水路运输至钦州港码头。

7 主要设备

7.1 锅炉

制造厂:东方锅炉(集团)股份有限公司

型号:DG1950/25.4-2

型式:超临界参数变压直流炉,单炉膛、前后墙对冲燃烧、一次中间再热、平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构型锅炉。

7.2 汽轮机

制造厂:东方汽轮机厂

型号N600-24.2/566/566,额定功率600MW,机型为超临界参数、一次中间再热、冲动式,三缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式汽轮机。包括调速系统、润滑系统、设备及附件,如主油箱、主油泵、高压调速油泵,交流润滑油泵、直流注滑油泵、顶轴油等。

7.3 发电机

制造厂:东方电机股份有限公司

型号QFSN-600-2-22A,额定功率600MW,额定电压22kV。三相同步汽轮发电机,自并励静止励磁系统,定子线圈水冷却、转子线圈和定子铁芯氢气冷却,静态励磁。包括水冷器,氢密封油泵及附件等。

8 主要工艺系统

8.1 热力系统

a) 制粉系统采用双进双出钢球磨冷一次风机正压直吹系统,每炉配五台BBD3854 型双进双钢球磨煤机。

b) 本工程采用平衡通风烟风系统。送风机和一次风机均采用动叶可调轴流式风机,吸风机采用静叶可调轴流式风机。

每台锅炉设2 台动叶可调轴流式送风。

每台锅炉设2 台动叶可调轴流式一次风机。

每台锅炉设2 台静叶可调轴流式吸风机。

每台锅炉配2 100%离心式密封风机。

每台锅炉配2 台三分仓容克式空气预热器。

c) 每台锅炉配2 台双室4 电场电气除尘器,除尘效率要求不低于99.6%

d) 锅炉点火助燃油系统采用0 号轻柴油。采用汽车来油。本期工程设置2×2000m3油罐、2 台卸油泵、3 50%容量的供油泵、1 台污油泵和1 台污水泵。燃油系统按锅炉供、回油单母管循环制,布置供油管、回油管至锅炉燃烧器。

e) 两台炉合用一座210 高,出口直径9.75 的钢筋混凝土烟囱。

f) 脱硫岛采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术。吸收塔等布置位置在烟囱后面。

g) 主蒸汽、热再热蒸汽及冷再热蒸汽管道均按2-1-2制配管,主蒸汽和高温再热蒸汽管道的管材均选用ASTM A335P91 低温再热蒸汽管道选用ASTM

A672B70CL32

h) 热抽汽系统采用八级非调整抽汽,加热三台高压加热器和一台除氧器及四台低压加热器。

i) 给水系统采用回热加热系统,配两台50%汽动给水泵和一台30%电动给水泵,给水管道采用大旁路布置;给水管道的管材采用DIN17175 15NiCuMoNb5WB36)。

j) 凝结水系统采用回热加热系统,配两台凝结水泵,一台运行,一台备用。当任何一台泵发生故障时,备用泵自动启动投入运行。系统设有四台全容量的表面式低压加热器(5 号、6 号、7 号和8 号低压加热器)和一台内置卧式无头除氧器。每台机组设置一台500m3 凝结水贮水箱。凝结水采用中压精处理装置,不设凝结水升压泵。

k) 辅助蒸汽系统的汽源有四级抽汽、低温再热蒸汽和启动锅炉来汽。

l) 冷却水系统由闭式循环冷却水系统、开式循环冷却水系统和工业冷却水系统组成。闭式循环冷却水系统设100%容量的闭式循环冷却水泵和65%容量的水水热交换器两套及一台高位膨胀水箱,在正常情况下,一套运行,一套备用。在夏季当循环水温大于30 摄氏度时,可两套同时运行,以满足闭式水水温的要求。闭式循环冷却水系统采用除盐水作为冷却介质。本工程循环水质为海水,开式循环冷却水系统取自循环水供水母管,主要用于闭式循环水换热器和真空泵等辅机冷却。工业冷却水系统来自水工工业水,经水工工业泵升压后,用于冷却空气压缩机及柴油发电机等设备,冷却水温设计为20 摄氏度,夏季33 摄氏度。

m) 旁路系统采用40%BMCR 容量的高、低压二级串联旁路。

n) 压缩空气系统为公用系统,本期缩空气系统全部按微油润滑考虑,共设置4 40m3/min 无油滑螺杆式空压机,2 台运行,1 台仪用备用,1 台检修备用。仪用压缩空气 系统均采用不锈钢管道,系统内设置3 100%空气干燥,2 50m3仪用空气储气罐。

8.2 燃料供应系统

a) 燃煤厂外运输方式:电厂所需燃煤采用铁、海联运方式运至电厂。

b) 厂内运煤系统:本期建设2 600MW 发电机组,规划容量2400MW,厂内运煤系统按规划容量建设考虑。

c) 卸煤码头:本期建设7 万吨级泊位一个。码头的接卸最大船型按7 万吨级考虑。

本期卸船机械安装额定卸船出力1500t/h 的抓斗卸船机2 台,卸船机轨距22m,外伸距33m,起重量41t。配备4 130150HP 推耙机。码头输出设备安装2 条带宽B=1.6m,带速V=2.5m/s,单机额定输送能力1500t/h,最大输送能力1800t/h的琏式输送机。

d) 贮煤设施:本期并列建设2 座通过式煤场,有效堆煤长度为205m;煤堆总宽为186m;煤场堆高14.5m;储量17 万吨,可供本期2×1950t/h 锅炉燃用20 天。

e) 筛碎系统安装2 台滚轴筛,2 台煤筛并列布置,每台出力1500t/h。碎煤机破碎设备安装环式碎煤机,每台出力1200t/h

f) 运煤系统共设置6 段带式输送机,除3 号带为单路布置外,其余12456号带均为双路布置,互为备用,紧急情况下具备双路同时运行的条件。

g) 煤仓间配煤方式:煤仓间共有10 个原煤仓,配煤方式采用B=1400mm 电动犁式卸料器向各个原煤仓配煤,每个煤仓每路输送机配2 台卸料器,尾仓设1 台卸料器,共设38 台犁料器。

h) 点火用油采用汽车运输进厂,燃油泵房内设置卸供油泵,油罐区2 1500 m3贮油罐,燃油管路接至炉前。

8.3 除灰渣系统

a) 除灰渣系统按1×600MW 机组为一单元设计,按照灰渣分除、粗细分排、干湿分开的原则进行设计。

b) 除灰系统采用气力集中干灰至灰库,然后在灰库下装车外运综合利用或至灰场碾压。

c) 锅炉排渣首先进入刮板捞渣机,在刮板捞渣机内遇水冷却后,由捞渣机直接刮至锅炉房外的渣仓内,在渣仓下装车运至综合利用场所或运至碾压灰场。

d) 本工程设置两座粗灰库、一座细灰库,电除尘器一电场的灰直接送入粗灰库,电除尘器二、三、四电场的灰直接送入细灰库,但每条管道均能在粗细灰库间切换。

8.4 化学水处理系统

a) 锅炉补给水处理系统:锅炉补给原水在净水站进行澄清过滤后供给锅炉补给水处理系统。正常出力 155t/h,最大出力:289t/h

b) 凝结水精处理系统设置2×50%出力过滤器+3×50%出力的球型高速混床。二台机组配备一套凝结水精处理再生系统。再生分离技术按高塔分离技术设计,采用纯度高的离子膜碱再生时,高速混床可以实现氨化运行。

c) 凝汽器采用海水直流循环冷却供水系统。本工程采用电解海水的方式制取次氯酸钠容液,本期2 台机组共设2 75kg/h 电解海水次氯酸钠发生装置。

d) 本工程采用加氧、加氨联合处理,设备选用一套加氧装置与两箱三泵组合式自动加氨装置,并设有一套两箱三泵组合式自动加联胺装置,以备机组启动时使用。

闭式冷却水系统采用加联胺处理,设备采用一箱二泵装置。

e) 每台机组设一套水汽集中装置,采用干湿盘分开布置方式。

8.5 供水系统

a) 电厂循环水系统以海水为水源,采用直流供水系统。

b) 本期工程淡水用水量为542m3/h,用水指标每百万千瓦为0.121 m3/h.

c) 循环水系统采用直流(一次循环)扩大单元制供水系统,按额定工况(THA)进行循环系统优化设计。

d) 循环水系统流程为:取水头部引水暗沟泵房前池钢闸门拦污栅及清污机旋转滤网循环水泵液控蝶阀循环水压力进水管凝汽器及辅机循环水压力回水管虹吸井回水沟排水口。

e) 每台机组配2 台循环水泵、2 台旋转滤网、2 台机组共用1 套移动式清污机,循环水主管道采用内径DN3000 预应力钢筒混凝土管道,支管采用内径DN2200 预应力钢筒混凝土管道,管道防腐由厂家施工。

f) 循环水泵采用转子可抽式、立式混流泵。

g) 补充水及公用水系统的水池、综合泵房按规划容量(4×600MW)规划设计,综合泵房、水池土建按规划容量土建一次建成。

h) 在净水间内布置5 台名义出力为100m3/h 净水器。

i) 厂内给水分别设工业水系统、生活给水系统、冲洗水给水系统及消防给水系统。设公用水泵房1 座,设2000 m3生活消防水池、工业水池各一座,2000 m3工业消防水池一座。

8.6 电气系统

钦州某燃煤电厂本期2×600MW 机组以500kV 220kV 两级电压接入系统,500kV 电压等级出线1 回,至拟建的钦州东500kV 变电站;220kV 出线2 回,至220kV 港口变电站。

钦州某燃煤电厂主接线远景可按3/2 接线方式考虑。电厂本期一台机组采用发电机~变压器~线路单元接线直接接至钦州东500kV 变电所500kV 母线户内GIS;另一台机组采用发电机~变压器单元接线至厂内220kV 户内GIS

8.7 热工控制系统

采用炉、机、电网络集中控制方式,两台机组共用一个单元控制室。主厂房热工控制采用DCS 分散处理系统,同时电气发变组及厂用电纳入DCS。为保证电厂自动化水平,电厂配置SIS 厂级监控信息系统和MIS 厂级管理信息系统。

 

主要工程量

A 标段:包括#1#2 机组主厂房、A 列外、升压站等土建、工艺系统安装及配合调试。

主要有(但不限于):汽机房、除氧间、煤仓间、锅炉房、集中控制室、柴油机房及空压机室、除灰空压机房、电除尘器、引风机构架、烟囱、烟道、汽机事故油池、事故油池、1 号主变压器~2 号主变压器、1 号厂用变压器~2 号厂用变压器、启动备用变压、220KV屋内GIS500KV 屋内GIS 土建及安装(不包括灌注桩基、不包括煤仓间皮带层输煤设备安装)。以设计图纸为准。

序号

单位

数量

备注

1

钢筋混凝土

m3

86357

 

2

钢结构

t

6081

 

3

钢筋

t

11280

 

4

水泥

t

47314

 

5

碎石

m3

110973

 

6

木材

m3

2649

 

7

锅炉本体及其辅助设备

2

 

8

锅炉本体组合安装

29600

 

9

一次风机

4

 

10

送风机

4

 

11

引风机

4

 

12

火检冷却风机

4

 

13

电气除尘器

 

4

 

14

电气除尘器安装

3000

 

15

电除尘钢支架安装

660

 

16

钢球磨煤机安装

2

 

17

密封风机安装

4

 

18

烟风煤管道安装

3991

 

19

设备平台扶梯安装

310

 

20

凝汽式汽轮发电机N600-24.2/566/566

2

 

21

汽轮发电机附属设备安装 N600MW

2

 

22

除氧器内置卧式2048t/h

2

 

23

给水泵组600MW

2

 

24

汽机房行车80/20t Lk=29

2

 

25

高压管道

1778

 

 

26

中、低压管道安装

2694

 

27

主厂房内循环水管道安装

320

 

28

热力系统砌筑保温

m3

20167

 

29

设备管道 铝板敷设

m2

 

120000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

序号

单位

数量

备注

30

刮板捞渣机安装

台炉

2

 

31

渣系统管道

30

 

32

气力除灰系统设备安装

2

 

33

气力除灰系统 管道

296

 

34

凝结水处理系统 2×600MW

2

 

35

凝结水处理系统管道

42

 

36

发电机电气容量600MW

2.00

 

37

发电机中性点接地柜

2.00

 

38

PT 及避雷器柜、接地柜

6.00

 

39

励磁变压器 3*2200KVA 22/0.86KV

2.00

 

40

分相封闭母线 1450*10/900*15

三相米

108.00

 

41

分相封闭母线 750*7/200*10

三相米

56.00

 

42

中性点母线 500*5/60*10

三相米

7.00

 

43

#1 主变压器 SFP10-720000/220

1.00

 

44

#2 主变压器 SFP10-720000/500

1.00

 

45

高压厂用变压器

4

 

46

/备变压器 SFFZ9-45000/220

2.00

 

47

SF6 封闭组合电器

间隔

7.00

 

48

电容式PT TYD3-0.05H

6.00

 

49

氧化锌避雷器 Y10W-204/532

2.00

 

50

钢芯扩径铝绞线2*LGKK-600

3.00

 

51

电动单桥式起重机 10t LK=17m

1.00

 

52

绝缘子串 2*20(XWP3-160)

12.00

 

53

SF6 封闭组合电器 500KV

间隔

1.00

 

54

电容式PT TYD3-5000.005H

6.00

 

55

氧化锌避雷器 Y20W1-444/1106

1.00

 

56

阻波器 XZK-3150-2.0/50

3.00

 

57

钢芯扩经线 2*LGKK-600

3.00

 

58

支柱绝缘子 ZSW-550/11K-3

12.00

 

59

耐张绝缘子串 2*40 (XWP3210)

6.00

 

60

电动单桥式起重机 10t LK=17m

1.00

 

61

机组盘台柜 600MW

36.00

 

62

机组盘台 600MW

9.00

 

63

免维护蓄电池 2000Ah, 220V

2

 

64

机组盘台

10

 

65

免维护蓄电池 800Ah, 110V

4

 

 

序号

单位

数量

备注

66

机组盘台

10

 

67

免维护蓄电池 400Ah 110V

2

 

68

机组盘台

4.00

 

69

远动装置

2.00

 

70

机组盘台 600MW

12.00

 

71

成套高压配电柜 容量600MW

107.00

 

72

低压配电屏

195.00

 

73

低压公用变压器 SC22000/10

2.00

 

74

低压工作变压器 SC22000/10

8.00

 

75

检修变压器 SC630/10

2.00

 

76

照明变压器 SC630/10

2.00

 

77

变压器 SC2500/10

4.00

 

78

成套低压配电屏

14.00

 

79

电除尘整流变压器

32.00

 

80

其他低压电器

330

 

81

柴油发电机 1200KW

2.00

 

82

不停电电源

UPS-50KVA

4.00

 

83

滑触线 380V 300A

2000.00

 

84

锅炉本体照明

2008t/h

2.00

 

85

汽机本体照明

2.00

 

86

电除尘照明

2008t/h

4.00

 

87

电力电缆

100  

3408.00

 

88

控制电缆

100  

6200.00

 

89

一般电缆支架

33.60

 

90

成套电缆桥架

671.50

 

91

水煤气管

122.40

 

92

角钢、槽钢

33.60

 

93

金属软管

7920.00

 

94

电缆防火封堵材料及安装

2.00

 

95

接地

100  

291.54

 

96

扁钢

74.79

 

97

通信电缆

100  

439.00

 

98

虚拟用户交换机 400

1.00

 

99

数字程控调度交换机 150

1.00

 

100

双手柄调度台

3.00

 

101

ADV 调度维护台

3.00

 

 

序号

单位

数量

备注

102

双电源自动切换箱

2.00

 

103

水煤气管

20.00

 

104

金属电线保护管

16000.00

 

105

光传输设备

2.00

 

106

PCM 终端设备

3.00

 

107

主厂房火灾报警系统

2.00

 

108

厂级监控系统 SIS

1.00

 

109

微机分散控制系统 DCS

2.00

 

110

单项自动控制装置

300

 

111

全厂闭路电视监视系统

1.00

 

112

辅助系统热控设备

5

 

113

控制电缆

100  

8168.00

 

114

成套电缆桥架

552.50

 

115

热控脉动管路

68.00

 

116

MIS 系统

1.00

 

 

B 标段:负责除A 标外厂内所有土建、工艺系统安装及配合调试。主要有(包括但不限于)点火油罐、启动锅炉房、点火油泵房、预留贮氨设施场地、锅炉补给水试验楼、锅炉补给水处理室、化学水处理室外装置、工业废水处理站、制氢站、循环水加氯间、露天油库、凝结水精处理外设施、露天煤场、1 号转运站~8 号转运站、碎煤机室、1 号输煤栈桥~5 号输煤栈桥(包括煤仓间皮带层输煤设备安装)、2 号甲带与斗轮机基础、2 号乙带与斗轮机基础、2 号丙带与斗轮机基础、2 号丁带与斗轮机基础、输煤综合楼、推煤机库、采样间、干煤棚、净水站、污水处理设施、综合水泵及水池、排水泵房、雨水泵房、煤场雨水沉淀池、煤水沉淀池、循环水泵房(不包括引水管道)、工业回收水池、循环水排水沟(包括虹吸井)、渣仓、干灰库、生产综合楼、材料库、检修车间、车库、警卫室、综合管架、道路、沟、管道、排水等(不包括桩基、脱硫设施、生活综合楼、循环水排水口、主干道、围墙、大门、厂内永久绿化等)。以设计图纸为准。

 

序号

单位

数量

1

钢筋混凝土

m3

 

72365

2

钢材

2384

3

钢筋

6056

4

水泥

33299

5

木材

m3

 

2081

6

碎石

m3

 

174816

7

悬臂斗轮堆取料机 堆取出力Q=1500t/h

2

8

#1 B=1600mm 单头驱动L=86m

2

9

3#B=1400mm 单头驱动L=86m

1

10

4#B=1400mm 单头驱动L=143m

2

11

5#B=1400mm 双头驱动L=195m

2

12

6#B=1400mm 单头驱动L=171m

2

13

落煤管

50

14

耐磨不锈钢衬板

M平方

 

150

15

碎煤机 Q=1200t/h

2

16

筛煤机Q=1500t/h

2

17

油罐1500m3

2

18

燃油管道安装

100

19

回收水管 Φ219*6

4800

20

过滤、一级除盐加混床(出力) 155t/h

1

21

清水箱 400m3

1

22

超滤水箱 400m3

1

23

过滤、一级除盐加混床管道 出力155/h

92

24

循环水加药处理管道

140

25

厂区管道

140

26

循环水泵Q=10.12-11.57m3/s N=3150kW

4

27

电动桥式起重机 50/10t

1

28

旋转滤网

宽度5.5m 深度15.8m

4

29

供水泵房内管道

67

30

锅炉本体及辅助设备

1

31

烟风煤管道

39

32

泵房内管道

482

33

输煤程控及工业电视

1.00

34

机组盘台 600MW

24.00

35

煤灰6KV 开关柜

31

36

辅助车间变压器

16

37

低压配电屏

160.00

38

油浸变压器

S9-100/10

1.00

39

低压配电屏 容量600MW

2.00

40

灯塔(自动升降)

4.00

41

电力电缆

100  

1,752.00

42

控制电缆

100  

3,800.00

43

电缆防火封堵材料及安装

2.00

44

阴极保护

1.00

45

输煤火灾报警

1.00

46

辅助系统热控设备

15

47

控制电缆

100  

2,042.00

 

施工综合进度

第一节        编制说明

本工程为超临界机组工程,根据我公司的实力及同类型机组工程的施工经验,我公司完全响应业主对工期的要求,并按照合同要求准时开工,按时或提前完成。

本工程计划于2005 6 20 日主厂房浇第一罐混凝土,#1 机组将于2007 8 29日移交试生产;#2 机组将于2007 12 31 日移交试生产。

鉴于我公司的施工能力及施工经验,在业主设备、图纸交付进度满足施工工期要求,所供主要设备无严重缺陷,无重大设计变更,施工现场力能供应连续且容量满足施工需求,无突发不可抗力的前提下,本工程是可以按时或提前完成的。

 

第一节        主要施工项目控制进度

序号

工程名称

#1 机组控制工期

#2 机组控制工期

1

主厂房基础浇第一方混凝土

2005 06 20

 

2

主厂房交付安装

2006 06 30

2006 10 30

3

集控楼交付安装

2006 06 30

 

4

烟囱施工到顶

2006 07 01

 

5

锅炉钢架开始吊装

2005 10 05

2006 02 05

6

汽机台板就位

2006 07 01

2006 11 01

7

DCS 受电

200 61201

200 7041

8

机组倒送厂用电

2006 12 20

2007 04 20

9

化水出合格水

2006 12 25

 

10

锅炉水压试验完

2007 01 10

2007 05 10

11

汽轮机扣缸完

2007 01 31

200 7531

12

汽机油循环完

2007 04 30

2007 08 30

13

锅炉酸洗完

2007 04 20

2007 08 20

14

机组冲管完

2007 05 15

200 7915

15

机组整套启动

2007 06 10

2007 10 10

16

机组移交试生产

2007 08 29

2007 12 31

 

第一节        综合进度计划(三级施工计划)

见第十五章之附件1 广西钦州某燃煤电厂2×600MW 机组工程综合施工进度计划

 

 

 

第一节        工期保证措施

本工程2007 8 29 #1 机组移交试生产,2007 12 31 #2 机组移交试生产,相对于合理工期非常紧张。在此情况下,我公司将在切实保证工程质量及安全文明施工的前提下,从工程管理、技术工艺、施工方案等方面采取有效措施,实现对进度的静态控制、动态管理,确保工程按期、优质移交。

1.管理措施

1.1 加强施工计划管理。借助我公司自主开发的PMS 项目管理软件强大的进度管理功能,采用国际上先进的WBS 方法将进度目标分解至可控的最低一级工序,形成合理的工程分解结构,同时落实到部门和个人,真正做到进度可控在控;为每道工序配备的合理充足的资源,切实保证每道工序的按期完成,以下级工序的完成保证上级工序的完成,从而保证整个工程工期目标的实现;在工程进展过程中,在不影响里程碑计划及二级综合进度计划工期的前提下,根据实际情况对工程结构和工期进行科学合理的调整,同时对于WBS 和施工计划的的执行、修改严格的考核和审批,从而保证工程结构及施工计划的有效性、科学性、严肃性和指导性,以科学合理的施工计划为龙头指导工程施工以保证工期。

1.2 严格执行我公司技术管理体系,同时按合同及业主和监理公司规定的相关程序开展工作,做好施工各阶段的技术工作,为工程的顺利进展提供技术保证。绝不能因技术工作的失误造成工程的返工和误期,从而影响工程的按期完成。

1.3 抓好关键路径,科学安排施工顺序;加强各专业之间的配合和协调管理,尽量减少交叉作业;在存在交叉作业的地方保障接口顺畅,合理安排各专业之间及各专业内部的交叉作业。

1.4 抓好材料、设备的供应,避免出现工程等设备、等材料的情况,必须保证施工的连续进行。某些设备生产和运输周期长,一旦出现迟交、缺陷和缺损现象,对工程影响极大。针对这种情况,公司将主动帮业主催交、监造设备并做好现场设备的管理工作;同时,选择好的材料供货商,确保材料供应合格、及时。

1.5 加强图纸管理。主动协助业主催交图纸,确保施工满足进度要求;同时从施工角度认真审查设计图纸,协助解决图纸中的设计缺陷,并主动提出处理建议,供业主、监理工程师参考,这样才能确保工程的连续进行。

1.6 对施工工人加强技术培训,提高劳动效率。

1.7 增加关键路径的劳动力数量,并根据工程的进展情况和实际需要适当安排昼夜连续施工。

1.8 增加施工机械等资源配置,加强区域之间的调配,保障出力,以达到改善进度控制的目的。

2.技术工艺及方案措施

2.1 根据本工程的特点,制定详细的、有针对性和可操作性的施工方案,并对施工方案进行优化比较,选择最经济、最适用、最便捷的施工方法,从而实现在管理层和操作层对施工工艺、质量标准的熟悉和掌握,使工程施工有条不紊、按期保质地完成。

2.2 施工前,及时进行图纸会审并会同设计单位解决会审中发现的问题,避免返工、重大设计变更等重复劳动。

2.3 采用流水作业施工方法,并根据各阶段结构形式、工程量以及季节的不同,采用混凝土外加剂,增加机械、人力等资源的投入、加强协调管理等措施满足均衡、连续施工的需要。

2.4 我公司将根据施工各阶段的需求设计现场总平面布置,对现场进行宏观调控,在施工紧张的情况下,保证施工顺利进行。

2.5 搞好现场二次设计,同时在工程部建立施工详图设计总协调,组织并进行施工详图的设计,并且保证图纸能够及时、准确到位,满足施工进度的要求。

2.6 采用经证明科学、实用的新技术、新工艺,在保证质量的前提下加快施工进度。

2.7 汽轮机找中采用专用盘车装置,减少用行车盘转子时占用行车的时间,提高了工效,加快汽机安装速度;汽轮机安装找正采用拉钢丝配声光信号方法,施工速度快、精度高。

2.8 机组吹管采用一阶段加氧新工艺,降低吹管次数,减少吹管时间。

2.9 汽机润滑油系统油循环采用大流量冲洗装置,确保油系统冲洗彻底,油质合格,缩短分部试运时间。同时在大、小机油循环中采用强磁吸铁器新技术,该技术使油流经其磁场,利用磁棒所产生的磁力将铁屑分离出来,然后进行人工清除。

2.10 锅炉酸洗采用合理清洗工艺,提高酸洗质量,缩短酸洗时间。

3.其他措施

3.1 加强与业主、监理相关人员的定期与不定期技术交流及沟通,提高工作效率,从3.1 加强与其他承包商及设计方、供货方的接口管理,做到接口顺畅,保证工程进度。

3.2 对于在开箱及安装过程中发现的设备缺陷,尽快提出设备缺陷报告并主动提出消除缺陷的建议,在现场条件允许的情况下,尽快组织人员协助消除缺陷,确保工程进度。

3.3 认真执行地方政府的有关文件规定,理顺与地方政府的关系,建立良好的合作关系,按照地方政府的规定做好相关准备,避免因地方关系问题影响工期。

3.4 采取有效的雨季施工技术措施,减少天气原因造成的施工停滞。

 

施工总平面布置

第一节        施工总平面布置的依据和原则

1 布置依据

a) 《火力发电厂施工组织设计导则》;

b) 《电力建设安全技术规程》;

c) 广西钦州某燃煤发电厂2×600MW 超临界机组工程施工招标文件及答疑文件;

d) 广西钦州某燃煤发电厂2×600MW 超临界机组工程初设资料

e) 施工现场条件及周围环境,项目施工范围及现场情况;

f) 本工程的施工综合进度要求;

g) 公司的施工能力及机械、人员状况。

2 布置原则

a) 充分利用施工场地,所有临建设施从简布设,并能满足现场施工要求。

b) 现场临时设施的布设满足工程施工要求并有利于正常组织施工。

c) 按施工区域并根据厂内设备、材料、成品、半成品的二次倒运量与施工点距离间距乘积的最小原则,确定其堆放位置。

d) 科学确定施工区域和场地面积,减少各专业工种之间交叉作业。

e) 总体布置满足有关规程对安全、防洪、防火等的要求。

f) 合理配置施工机械。

 

第一节        施工总平面及生产临建设施

1 施工总平面概述

根据工程实际情况并在充分考虑了本工程特点后,对现有施工场地布置如下:

1.1 组合场地

在扩建端组合场地共布置五列龙门吊线,最长长度约为380m,自北往南依次为钢筋场/钢材库、汽机组合场、锅炉组合场、铆焊组合场(两列)。另在固顶端南北向布置60t/32m龙门吊线一条,作为#1 锅炉设备组合场地,在二期煤场北侧南北向布置30t/42m 龙门吊线一台,作为铆焊、电除尘制作场地。

1.2 设备堆放场

龙门吊线内的组合场同时作为设备堆放场。

1.3 土方周转场地

煤场施工时间较晚,前期可作为土方周转场地,面积3.71hm2,堆土高度不超过8m

1.4 其它场地

主要包括搅拌站、周转性材料堆场、木工厂、办公区、库房区、机械车辆停放场、氧气库、乙炔库等。

搅拌站布置于电厂道路主入口北侧、施工用水池东侧,木工场布置于汽机线组合场东侧、扩建端西侧,周转性材料堆放场布置于二期煤场内龙门吊线东侧,南侧为仓库区,仓库区南侧作为机动用地。办公区位于施工区西北角,其中西侧为项目部及二级单位办公区,东侧为外协单位办公区。项目部办公区东侧为机械停放场。周转性材料堆放场北侧东西两端分别布置氧气库和乙炔库。

2 临时设施布置

a) 办公区内布置项目部办公室、各专业施工单位办公室。

b) 仓库区布置库房两排。

c) 木工厂内布置木工加工棚和工具房。

d) 各组合场内布置电焊机棚和工具房。

e) 搅拌站内布置75m3/h 搅拌站和50m3/h 各一台、办公室和工具房。

f) 钢筋场内布置钢筋加工棚、碰焊间、工具房等。

g) 周转材料堆场内布置模板维修棚,工具房等。

h) 组合场内布置电焊机棚、工具房等。

i) 地磅房仅次于搅拌站西侧,便于入厂石子、砂子的过秤计量。

j) 施工现场分散布置厕所5 个。

3 施工总平面布置

具体见第十五章附件之4. 广西钦州某燃煤电厂2×600MW 机组工程施工区总平面布置图(QZSJ-01

4 厂区道路

进场道路有两条,分别从施工水池东侧和搅拌站南侧引入。

a) 施工水池东侧道路为设备、材料入厂主通道。

b) 搅拌站南侧道路为进入现场车辆及人员主通道。

5 施工区排水

主要施工道路一侧设砖砌排水明沟,排水沟穿越施工道路处埋设DN400DN600 混凝土管,主排水沟净断面400×400500×600mm,沟底坡度根据场地坡度确定。各区域排水最终排入海内。

 

第一节        主要施工机具布置

1 锅炉吊装起重机械布置

锅炉吊装主吊机械:CC2200/350tLR1400/400t 履带吊布置于炉后,80t 附着式塔吊布置在#1 炉左、#2 炉右。

2 龙门吊

钢材堆放场和钢筋加工场布置10t/32m 龙门吊1 台,汽机组合场布置60t/42m 龙门吊2 台,锅炉组合场内布置60t/42m 龙门吊和30t/42m 龙门吊各1 台;扩建端电除尘、铆焊组合场布置60t/42m 龙门吊2 台;固定端组合场布置30t/32m 龙门吊1 台;二期煤场铆焊、电除尘线布置30t/42m 龙门吊1 台。

3 混凝土机械

搅拌站布置75m3/h 50m3/h 搅拌楼各1 座;混凝土搅拌车8 台;泵车3 台、拖泵1台。

4 主厂房施工机械

主厂房内布置8t 固定塔吊2 台,集控楼布置4t 固定塔吊1 台。

5 主要机具布置

其具体布置见第十五章《附件》之6. 广西钦州某燃煤电厂2×600MW 机组工程主要机具平面布置图(QZSJ-03) 7. 广西钦州某燃煤电厂2×600MW 机组工程主要机具立面布置图(QZSJ-04

6 其它移动式吊车

移动式吊车:根据现场实际情况需要配备汽车吊及履带吊若干台。

7 机具表

具体施工机械的配置详见第八章《施工技术准备计划》中机械及主要工器具配备计划

 

第一节        生活临时设施布置

本工程生活区布置在厂区西侧,包括职工生活区及外协单位生活区。其中职工生活区占地面积约12161m2#2 机外协单位生活区占地面积约8247m2,其他外协单位生活区占地面积约18638m2。生活区内布置职工宿舍、食堂及职工浴室等生活临建,均采用砖房结构。

 

第一节        施工总平面管理

施工总平面是在符合有关规程、规范的前提下,合理规划施工现场、交通运输、各种生产临建、施工设施、力能配备和设备、材料、机器堆放等综合反映在平面联系上的成果。

其管理的主要任务是如何保证上述成果有效地实施。

1 管理原则

1.1 施工总平面布置,经项目总工批准并上报业主确认后,由业主统一协调和管理。

1.2 项目工程部为施工总平面的归口管理部门。

1.3 根据各时期的不同需要,由工程部对总平面布置作适当平衡调整,重大调整需经项目总工批准并上报业主及监理工程师确认后实施,任何部门和个人不得任意变更。

1.4 各专业施工单位必须在指定的区域进行施工作业和堆放器材,如遇到问题,及时提请项目工程部进行平衡调整。

1.5 施工道路、供水管路、通讯线路、供气管路等公用设施,时刻保持良好使用状态。

如需临时切断、改路时,必须事先报请项目工程部批准并上报业主和监理确认后实施,由工程部协调具体施工时间。

2 公用设施的管理分工

2.1 道路、供排水管路及配套设施、测量用的标准点、水准点、沉降观测点等公用设施由建筑施工处负责管理及维护。

2.2 变压器、供电线路、配电装置、公用照明设施、防雷接地设施、通讯线路等由电气施工处进行维护和管理。

2.3 氧气站、乙炔站、氧气管路、乙炔管路由焊接施工处进行维护和管理。

2.4 龙门吊路轨及基础维护由机械施工处负责。

2.5 项目工程部设置专人负责供电、供水系统的控制与管理工作。

2.6 施工现场的安全保卫、消防工作由项目部综合办统一负责。工程部有协助、检查、督促之责。

2.7 现场文明施工由工程部主管,施工中根据现场实际使用情况划分成若干区域,分配于各部室、各专业施工单位包干管理。

 

力能供应

第一节        供电

1 施工用电

本工程双回路10kv 高压线已引至生产区,业主提供10 1250kvA 箱变供施工用电,每台箱变有10 回低压出线,开关容量有630A400A250A 三种。10 台变压器具体布置为:1)生活区1 台,供生活区用电;2)施工水池北侧1 台,供搅拌站及部分组合场用电;

3)办公区东侧1 台,供办公区及部分组合场用电;4)扩建端1 台,供#2 机施工及部分组合场用电;5)固定端变压器区1 台,供汽机房、化水、升压站施工用电及业主办公区用电;6)固定端锅炉侧1 台,供#1 炉、水泵房区及部分汽机房施工用电;7)烟道处1台,供#1 电除尘及启动锅炉房区施工用电;8)循环水泵房处1 台,供循环水泵房及输煤区施工用电;9)输煤南侧以外1 台,供港口施工用电。10)脱硫施工场地1 台,供脱硫施工用电及部分办公区用电。

施工现场根据负荷分布情况,在用电负荷较集中或单体设备容量较大的施工区内布置一级配电盘(由电工班统一管理),每个总开关容量为600A。其它负荷较分散的区域由施工单位安装二级盘或小型可移式配电盘(箱),电源由一级配电盘(或二级盘)分接。

现场高低压电缆线路均采用直埋方式敷设,同时可利用现场排水沟或施工电缆沟临时敷设。电缆的敷设要防止车辆及施工机械的损坏,过路部分穿钢管或采取其他保护措施,直埋电缆做好标示。一级盘进线电缆采用VLV22-1 3×185+2×95)电缆。

2 生活用电

生活区设1 1250kvA 箱式变压器供生活用电,同时考虑用电高峰期1 台变压器容量不够,部分负荷可从施工水池北侧箱变引接。

 

第一节        供水

1 施工用水

全厂施工区域供水系统统一布置,两个标段公用一套供水系统。施工用水均取自现场2 500m3 蓄水池,池旁已建成临时供水泵房,装设了2 Q=200 m3 /hH=50 m 施工用水泵;装设了变频恒压生活消防供水设备,主泵3 Q=36 m3 /hH=50m(其中一台变频),辅助泵1 Q=7.2 m3 /hH=50m。供水主管网φ325 钢管已环路布置完毕。根据需要,各施工区域供水支管道,均从供水主管网φ325 接入。支管采用DN150DN100DN80DN50 钢管。

主厂房施工区和锅炉区施工用水均采用DN50 的焊接钢管。

煤场区采用DN100 的焊接钢管。

烟囱施工采用DN50 的焊接钢管,烟囱筒壁施工混凝土养护采用混凝土养护液。

混凝土搅拌站采用DN100 的焊接钢管。

组合场及设备堆场设DN100 焊接钢管,主要用于消防用水。

办公区从主管引接DN80 焊接钢管。

2 生活用水

生活区采用同一供水主管,供水主管采用DN150 焊接钢管,接自现场2 500m3蓄水池旁的临时供水泵房,接口处加装阀门和水表。各区域用DN100 焊接钢管从主管分接,接口处加装阀门和水表。

3 消防用水

生产区消防:厂区消防与施工供水采用同一个管网系统,沿厂区水管线均匀布设地下式消防栓,消火栓间距设为100m,重要消防场所(氧气乙炔库、木工场等)局部区域增设消防栓。

生活区消防:除埋设一定数量的消防栓外,另增加部分消防器材。

4 供水管道的防腐及保温

供水管道采用直埋,管路埋深1.5m,阀门及水表进行防腐处理。

附件:施工用水主管道管径计算书

直接生产用水

施工高峰期混凝土量125m3/h,综合用水量取1.7m3 /h;砌筑砂浆40m3 /h,综合用水量取0.3m3 /h;浇砖用水量q41 万块/h×2.5m3 /1 万块=2.5m3 /h;砼养护用水量q260m3 /h×0.3m3 /m3砼=18m3 /h

不均衡系数K1=1.5 附加系数K2=1.1

Q1=1.5×1.1×125×1.7+40×0.3+2.5+18=377.52m3/h

施工机械用水

高峰期施工机械按起重机械总起重500 吨、挖掘机6 台、汽车拖拉机共11 台、装载机推土机共8 台考虑;取机械不均衡系数K1=2,备用系数K2=1.2,每台班按8 小时计算:

Q2=2×1.2×(500×0.018+6×0.3+11×0.7+8×0.015)/8=5. 59 m3/h

消防用水:

Q3=15×3.6=54 m3/h

生产区供水总量:

Q= Q1+ Q2 =377.52+5.59 =383.1m3/h > Q3=54 m3/h

所以满足消防用水需要。

管径计算:流速满足消防要求取流速为3 m/s

生产供水主管管径计算:

D=[4×383.1/3.6/3.1416/3/10001/2] ×1000=212.52mm

故供水管道D=300mm 符合要求。

第三节 施工用气

本工程供气种类主要有:氧气、乙炔、氮气、氩气、压缩空气。

本工程所需氧气、乙炔及氩气主要采用集中供气,供组合场和厂房安装使用。

氩气、氮气均自当地购买瓶装供应,现场使用从库中领取。

压缩空气:配置空压机供应。

 

第一节        通讯

本工程通过电厂总机提供内部电话容量200 门。项目部内部建立计算机局域网,并

通过业主提供的100M 网络接口与业主网络相连。各单位施工人员现场联系采用对讲机。

第五节 施工区力能布置

本章具体涉及内容详见第十五章附件之5. 广西钦州某燃煤电厂2×600MW 机组工程厂区给水及力能布置图(QZSJ-02)6. 厂区排水平面布置图(QZSJ-03

 

主要施工方案和特殊技术措施

第一节        土建工程

1 控制桩布设及沉降观测方案

1.1 控制桩布置

根据厂区总平面布置图,厂区地下设施图和施工总平面布置图以及设计院提供的定位(高程)桩,确定厂区方格网(平面、高程控制)桩的布设图。布设遵循从高级到低级、从整体到局部的原则。相邻点通视良好,视线离开障碍物一定距离,便于扩展和加密。首先定出主厂房的主轴线、烟囱及其他附属建筑物的轴线,根据这些主轴线建立主厂房、烟囱及其他附属建筑物轴线控制网。高程控制网分两级,首先沿厂区方格网点布设二等水准网,作为施工厂区的高程控制网,然后根据厂区高程控制网布设各构筑物的高程控制点。

1.2 方格网桩位的埋设

仪器控制桩采用400mm×400mm 现浇混凝土桩,桩位埋设深度为1.2m,桩顶预埋T2020 铁件,上焊φ12mm 螺帽,桩位埋设完毕后,四周采用标准安全围栏防护。

方格网采用瑞士雷卡TC18002mm+2ppm1.5")智能型全站仪进行测设,测量进度为边长MSS/40000,测角精度Mβ≤±2.5''。高程控制网采用精密水准仪配铟瓦水准尺按二等水准测量规范实施,平差后的水准点高程中误差≤±1.0 mm

1.3 沉降观测方案

本工程地基为近期吹填砂,回填时间8 个月, 因此做好沉降观测非常重要。观测次数按设计和规范要求进行。观测期从基础施工完毕后开始观测,至生产移交为止,并按规范要求填写沉降观测记录,沉降观测中,每次需记录观测时间、建筑物的荷载变化、气象情况与施工条件的变化。沉降观测用的水准基点要在厂区高程控制网布设时同时布设完毕,并加以严格保护。沉降观测用水准基点要定期复测,保证其准确性,并严格保护。每次测量用的仪器、方法、人员及测量路线保持一致并经常复测以保证它的准确性。

2 主厂房施工

2.1 土方工程

2.1.1 土方开挖

主厂房开挖重点要解决好降水工作、桩基保护工作及整个厂区土方调配三个问题。开挖包括汽机房、除氧间、煤仓间、锅炉房、汽机基础等土方开挖。根据厂区地质情况,开挖拟采用机械大开挖,开挖边坡根据土质情况确定为1:1.25,基坑外侧预留1.0m净空作为施工工作面。主厂房区域开挖时平分5 个作业面同时开挖,竖向分二层开挖:第一层,大开挖至浅基础底标高;第二层为深基础和汽机基础单独开挖。机械开挖时要预留25cm 人工清基,在清基过程中,要控制好基底标高,不得超挖。施工机械根据工期要求进行调配,初步拟采用4 台挖掘机、12 台自卸汽车,2 台推土机,3 装载机。

2.1.2 降水

主厂房开挖的难点在于降水。根据水文地质资料显示,厂区地处低纬度,濒临北部湾海域,属南亚热带海洋性气候。季风盛行,高温多雨,水汽来源丰富,是广西暴雨高区之一。且施工场地靠近大海,从地面向下为69m 的吹填中粗海砂,8m 左右为中粗砂到砾石,受海水影响,地下水位高。我们认为厂区大面积深层开挖宜采用管井降水方案。管井降水排水量大、降水深;降水效果不受工期的影响;机械成孔,降水设备及操作工艺、维护均较简单,施工速度快;井距大,可在基坑周围布置,对施工平面干扰少,有利于土方机械开挖,降低人工费用;对现场文明施工非常有利。

拟建主厂房基础埋深为59m,管井呈环行围绕基坑布置,根据实际情况进行基坑内部布井。具体井点布置方案如井点密度、运行时间等需根据现场地下水渗流情况或设计院提供的具体渗流参数确定。

2.1.3 回填

材料要求:砂子选用开挖出的合格的中粗砂。碎石选用级配良好、不含植物残体、垃圾等符合设计要求的碎石。

施工机械选用:机械采用自卸汽车运输到工作面,若因场地限制,自卸汽车不能直接运到工作面时,可运到工作面较近处,用机运翻斗车或小平车作为辅助运输工具。

回填措施:基础回填按设计要求进行,拟采用中粗砂掺30%碎石分层振冲压实。

2.2 主厂房基础与地下设施施工

2.2.1 总体安排

主厂房地基处理为钢筋混凝土灌注桩,基础为钢筋混凝土独立基础或梁式基础,在水平上其基础分段分批进行施工;在竖向上由深到浅进行施工,首先进行煤仓间柱基础施工,随后进行锅炉房柱基础和汽机间A 排基础施工、集控楼基础施工、汽轮机基座底板施工。

部分地下设施在主厂房基础和上部框架结构施工的同时穿插进行。

2.2.2 基础施工

a) 基础施工的重点是合理安排施工顺序:控制大体积混凝土温差,防止出现裂缝,做好基础的养护工作。

b) 模板及支撑:采用木模板,钢管、对拉螺栓支撑及固定。施工时先根据基础设计尺寸进行画线,定出基础底板的边线及柱头外边线,绑扎基础及柱头钢筋,安装基础侧模及支撑,并用线锤将定位线返到基础侧模上。

c) 钢筋:钢筋在钢筋场统一加工:除锈、调直、切断、弯曲、钢筋冷拉、对焊,加工后的钢筋验收合格后运至现场进行绑扎。钢筋保护层要符合设计要求,并提前做好水泥砂浆垫块,垫块需垫足、垫牢,侧面垫块需带铁丝绑在主筋上。

d) 混凝土:1 75 m3/h 搅拌站,1 50 m3/h 搅拌站供料,搅拌车运输,泵车布料。

基础混凝土浇筑采用分层连续浇筑,浇筑时混凝土内掺阻锈剂和抗裂纤维。浇筑完后,混凝土外表面涂抹沥青防腐涂料。每层混凝土浇筑厚度不超过30 ㎝。如需间歇,间歇的最大时间不超过2 小时,且在下层混凝土初凝前浇筑上层,否则按施工缝进行处理。浇筑前将模板内杂物清理干净,并对垫层进行湿润。混凝土集中供料,搅拌车运输,泵车、拖泵或滑槽布料,混凝土采用插入式振捣器进行振捣,使用插入式振捣器要快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,做到均匀振实不遗漏,移动间距不大于振捣作用半径的1.5 倍,并插入下层混凝土不小于5cm。振捣时安排专人检查模板、支撑、钢筋等是否移动,发现有变形或位移时,立即停止浇筑进行修正。混凝土浇筑后表面刮平压光,终凝后进行覆盖草袋(或棉毡)浇水养护,2 天后拆除基础侧模。拆模后及时回填夯实,对不能及时回填的基础或其外露部分要浇水并覆盖草袋(或棉毡)防止阳光直晒。

2.2.3 地下设施施工

主厂房地下设施施工的总体顺序是:先深后浅,先大后小,先主后次。即对基底标高较低或对其它工序影响较大的基础应首先进行施工。根据这一原则,先施工磨煤机基础、循环水泵坑、凝结水泵坑、电动给水泵泵坑、电缆隧道等较深的设施,最后施工较浅的工业管沟及其它小的设备基础。 视现场施工通道情况,采用分片分段的方法,本着宁早毋晚的原则施工。地下设施施工完毕,立即进行回填。一般设备基础底部如遇超挖时,根据设计要求采用毛石进行地基处理。

地下设施砼均采用防水砼,施工缝处全部进行防水处理,确保不漏水。根据设计要求,砼中掺阻锈剂和抗裂纤维,施工缝处增设遇水膨胀止水带。

其它施工措施同主厂房基础施工。

2.3 主厂房上部结构施工

2.3.1 主体结构施工工序

平面上分两段,以结构平面的伸缩缝分段,#1#2 之间进行交叉流水作业。

竖向均以层为单元分层施工,运转层上部结构与其下部设备基础施工交叉进行,墙体封闭与结构施工交叉进行,有利于缩短工期。

A 排分次施工到顶:第一次基础到第一层框架梁(-7.5m13.7m),第二次到桁车梁牛腿及框架梁,第三次施工到顶。

煤仓间上部结构分四次施工到顶,第一次施工6m13.7m 运转层,第二次施工完支撑煤斗大梁,第三次施工完皮带层,第四次施工到屋面层。除氧间施工过程中要穿插进行出氧器吊装,煤仓间施工完煤斗大梁以后要穿插钢煤斗吊装。

框架施工搭设普通脚手架杆作为支撑体系,支模现浇混凝土。在汽机房#1#2 凝汽器坑内布置2 8t 塔吊,作为钢筋、模板和钢梁等施工材料垂直运输机械。23m 以下结构的混凝土用泵车浇灌,23m 以上的混凝土用拖泵配2 台手动布料杆浇灌。

2.3.2 排架搭设

认真阅读图纸,绘制好排架搭设图,施工人员必须严格按图进行排架搭设。

搭设材料:排架用普通脚手架管搭设,管件必须平直。使用前认真挑选,如有弯曲变形、开裂、开焊、锈蚀等现象的不得使用。脚手板选用钢脚手扳。

严格按照排架图进行施工放线。在夯实平整的地面上纵横双向铺设木垫板,木垫板必须铺放平稳,与地面接合密实,不得悬空。为加强排架的整体稳定性,在搭设过程中,排架的两端、转角处以及每隔67 根立杆应加设支杆和剪刀撑。支杆和剪刀撑与地面的夹角不得大于60°,支杆埋入地下深度不得小于30cm。架上脚手板应满铺,不得有空隙或探头板,脚手板的搭接长度不得小于20cm。在架子拐弯处,脚手板应交错搭接。所有脚手板必须用于#8 #12 镀锌丝绑牢在排架横杆上。

随着排架的搭设,及时挂设防护立网及兜底安全网。

2.3.3 钢筋施工

钢筋表面要清洁,无污泥,油污或浮锈。外观无损伤,钢筋绑扎前,要首先依据设计图纸对钢筋进行准确翻样。钢筋配料前,要取得钢筋出厂合格证,力学和工艺性能试验报告及碰焊报告。如需代换钢筋,必须填写钢筋代换单。绝不可私自更改。

柱钢筋竖向接头采用直螺纹套筒连接工艺。

钢筋加工完毕后,要分类堆放,挂牌使用,以免混淆。

钢筋绑扎时要先确定合理的绑扎顺序,主筋位置要正确,箍筋绑扎必须在主筋上先画出位置线,不得目测间距,绑扎要牢固,排列整齐,上扣数量必须符合施工规范规定,不得随意缺扣。梁的通长钢筋从一端拉入,待底模支好后,首先绑扎钢筋,然后支侧模。钢筋搭接长度必须满足规范规定。柱箍筋的接头交错布置在四角纵向钢筋上;箍筋转角与纵向钢筋交叉点均要扎牢。绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。框架梁、牛腿等钢筋,要放在柱的纵向钢筋内侧。钢筋绑扎完毕,要认真加设垫块,保证砼的保护层厚度,梁柱为25mm,板15mm

2.3.4 模板工程

a) 模板的加工、制作

加劲楞:使用50×100mm 木方(必须在宽度方向刨去2mm,使之与ф48 脚手管外经相平)和ф48 脚手管做加劲楞,根据构件尺寸裁割木模板组合做成定型大模板,要求木方两面刨光,厚度差2mm,用木方把模板组合成一块模板,木方做加劲楞设在模板的四周和中间,保证模板具有一定的刚度,以保证模板的顺利吊装,木方加劲楞的中间用外经ф48 脚手管做加劲楞,其中心间距一般为250mm,但应根据所使用的位置,进行荷载计算后确定。

机具:模板下料采用精密裁板锯,不但边缘精细顺直,而且对切口损伤很小,从而增强模板使用寿命并提高模板组合拼接质量。

b) 模板安装

拼装前,模板表面涂刷脱模剂,以增加砼表面光洁度,严禁用废机油代替脱模剂。

拼缝:先用小钉将两块模板的翘曲接缝偏差修正,刮腻子找平,用2cm 宽透明胶带将接缝密封,杜绝漏浆,相邻板平整度小于0.2mm。阴角处的接缝一律加2mm 厚双面胶带,粘贴时注意胶带边缘与模板内表面必须齐平。

预埋件安装:为保证砼表面工艺质量,钢板预埋件制作只能用自动割炬或切板机切割,角铁埋件用无齿锯切割,焊后无翘曲变形,四条边要修磨光滑,不合格的埋件坚决不用。

在梁侧面及柱侧面的埋件上及模板上钻φ8 孔,用M6 螺栓予以固定。在现场安装时,首先根据木工翻样,按照规格将埋件画在模板上,安装时对号入座。需在模板上打孔的,现场用手枪电钻钻孔。要保证埋件和模板结合严密,拆模后埋件表面和砼面平齐。埋件的标高、位置要准确无误,与模板面接触严密,无空隙。模板加固:1)一般采用φ48 脚手管围檩加固,柱子用脚手管做成抱箍,每@250mm 一道,纵向模板接缝处必须保证有一道。

2)较大的柱面,脚手管的强度不足时,改用[16 槽钢作为抱箍连接件。(3)结构较复杂,需用对拉螺栓加固时,对拉螺栓均做成通长,螺栓外套PVC 套管,套管穿出模板,并使之处在加劲楞上,拆模后抽出螺栓,把PVC 套管从砼根部割掉,然后用同颜色的膨胀水泥封堵。这样可避免常规方案形成的表面不美观的通病,提高砼的工艺水平。

柱子整片模板组装好后在模板上下接茬处加补纵向短木楞。梁和屋面底模采用螺旋微调支撑,在微调上沿梁向横四周铺设50×100 木方,中间用φ48 脚手管,间距为300mm500mm,梁侧模夹住梁底模,并使侧模木肋与梁底木方子钉在一起。

板墙侧模采用脚手管支撑,立管间距300mm,模板加劲肋采用纵向放置,外设两道脚手管(一道立管,一道横管)和对拉螺栓加固。

加固支撑一定要全面到位,尤其是模板拼缝处、梁柱接头处、梁板接缝处、柱子根部等边边角角,要特别加强、加密支撑装置,一般应比内部其他地方的间距缩小一倍。

拆除:模板拆除时,必须由一个方向开始,千万不能乱模、乱撬,拆除后用棕绳系好,落至平台处,检查清理,刷隔离剂后再用。否则内表面就被损坏。

2.3.5 砼施工

钢筋、模板验收合格后,需开出砼浇灌通知单。土建试验室开出砼配合比,由搅拌楼集中搅拌。

砼用搅拌车送料,26m 以下部分用泵车浇灌,26m 以上部分用拖泵配合布料杆浇灌。

砼必须按配合比进行配料。计量准确,未经试验室同意,不得擅改配合比。

浇灌砼前,清除模板内垃圾,柱子根部浇水湿润,先在柱子根部浇50100mm 厚与砼同配比的水泥砂浆,防止出现烂根现象。砼浇灌要有专人负责,确保质量,不可漏振或过振。振动棒不得冲击模板和钢筋。砼自由落差不超过2m,浇灌高度大于2m 时,必须挂设串筒,防止砼发生离析现象。

梁柱接头位置须待柱子砼浇灌完毕一个小时后,砼获得初步沉实,再继续浇梁,防止出现裂缝。

砼浇灌完毕10-12 小时内,常温下洒水养护,使砼面保持湿润状态,连续养护不少于7 天。

2.3.6 模板与排架的拆除

模板及其支架拆除时,砼强度必须满足下列规定:砼强度能保证结构表面和棱角不因拆除模板而受损坏,可拆除侧模;结构的砼强度达到100%,方可拆除底模。

拆模时,遵循先支后拆原则,侧模应逐块拆除,不得成片撬落或拉倒;拆除底模时,要加设临时支撑,防止大片模板坠落。拆模时,不要用力过猛、过急,拆下的材料及时运走。

脚手架拆除要按序进行,自上而下,后绑者先拆,先绑者后拆。先拆脚手板、剪刀撑,后拆小横杆、大横杆、立杆等。

2.3.7 楼层施工

本工程采用钢筋混凝土梁+钢梁+压型钢板底模现浇楼层结构方式,施工时楼层与框架砼梁、钢梁同时施工,一起浇注。

a) 钢梁

钢梁吊装前应对制作完毕的钢梁进行验收,仔细检查钢梁的外形和几何尺寸,且一一编号。由测量组放出框架纵横中心线,然后据此量出每根钢梁的中心位置,且在框架梁模板上弹线,同时量出两框架梁之间的实际长度。

煤仓间的钢梁主要由8t 固定塔吊起吊或其他就位。采用捆绑法起吊,先起吊主梁,放置在各连接面及时找正偏差,利用辅助锚筋绑扎固定。

b) 楼层模板

搭设满堂脚手架,支竹胶板式大模板,工艺要求同前面主厂房框架施工相关章节。模板缝及模板与钢梁缝均采用双面胶密封。

c) 楼层砼

钢梁及楼层模板安装完,绑扎楼层板钢筋,现浇砼楼面。在浇砼之前,注意检查板上留洞的大小,位置及防水沿的做法。另外,板面上的支墩、埋件也比较多,注意不要漏掉。

主厂房施工机械布置:主厂房上部结构施工采用两台8t 固定塔吊。8t 固定塔吊布置于两台汽轮机基础中心线和凝汽器中心线上,附着于B 排。塔吊主要用于施工材料和周转材料的垂直运输。另外在主厂房固定端设拖泵1 台,作为混凝土浇注辅助机械。

2.4 钢煤斗、汽机房屋架、输煤联络栈桥、行车梁安装

2.4.1 钢煤斗吊装:本工程每台机组设5 个钢煤斗。当煤仓间框架27.50m 层施工完以后,开始吊装钢煤斗。吊装方案为DBQ4000 从固定端吊装南侧三个钢煤斗,CC1400履带吊从集控室位置吊装北侧两个钢煤斗。

2.4.2 行车梁吊装:汽机房吊车梁采用焊接工字钢梁,吊装方案为CC1400 履带吊从A 排外直接起吊。

2.4.3 钢网屋架及屋面板施工:本工程屋架为钢网架,采用分跨整体安装法施工。钢网架制作采用外委加工,运至现场后在A 排外场地分片组装(分片宽度为10.5m,与厂房轴距一致),组装施工要点是控制好网架框架轴线支座的尺寸和起拱要求。组装完成后用CC1400 履带吊吊装就位。钢网屋架吊装完以后,即可进行屋面板的吊装。

2.4.4 煤仓间输煤联络栈桥施工

联络栈桥为桁架结构:考虑到联络天桥吊装时,2#炉架尚未开始吊装,CC1400/250t履带吊在集控楼2#炉侧有行走转身的条件,拟将桁架在加工厂分片制作后,双片进行简单组合后吊装,高空完成其他细部连接和封闭。

先进行桥面压型钢板底模现浇,然后采用吊架进行桥身压型钢板和屋面复合板的施工,最后进行桥身内面板及相关设施安装。

2.5 主厂房围护结构施工

当主厂房主体结构施工完成一个阶段以后,即可进行围护结构的施工,在固定端和扩建端各布置1 套提升架进行建筑装饰工程材料的垂直运输。砌体围护施工采用双排脚手架,卷扬机上料,砂浆集中搅拌供应。

3 汽机基础施工

汽机基础基座为现浇钢筋混凝土框架结构、大板式基础。汽机基础地下结构与厂房基础同时施工,上部结构随后施工。汽机基础分四阶段进行施工,第一阶段为底板施工,第二阶段为底板上框架结构施工,第三阶段施工至中间平台,第四阶段为中间平台至13.7m运转平台。

3.1 施工顺序

土方开挖 地基处理 底板钢筋 底板模板 底板砼 0m 以下柱段施工 6.9m 平台架子 柱筋的焊接与绑扎 0m 6.9m 柱模 6.9m 平台模板 6.9m 平台钢筋 支梁侧模 验收 浇灌砼 搭设运行层架子 绑扎柱板墙钢筋 支柱模 铺设运行层平台底模 绑扎梁钢筋 钢筋调整 内模及加固 验收 浇灌砼 拆除模板。

3.2 汽机基础底板施工

3.2.1 模板:模板采用木模板,钢管、方木支撑体系。

3.2.2 钢筋:汽机基础钢筋部位深、密度大、插筋多,合理安排施工顺序,减小施工难度。

3.2.3 混凝土:汽机底板为大体积混凝土,为防止大体积混凝土产生温度裂缝,施工前依据原料及气象资料进行热工计算,并由检测中心作混凝土的试配,确定最佳配合比。

水泥采用低水化热且耐硫酸盐腐蚀的矿渣硅酸盐水泥,混凝土中填加减水剂,降低水灰比。

混凝土集中供应,搅拌车运输,拖泵、泵车布料,滑槽辅助。混凝土采用斜面分层法连续浇筑,不留施工缝。为确保混凝土不出现裂纹,混凝土养护采用外部蓄热方法,以杜绝混凝土裂缝出现。

3.3 汽机基础上部结构施工

3.3.1 支撑体系:上部结构施工采用满堂式钢管脚手架支撑体系。施工前先进行排架计算。

3.3.2 埋件:汽机基础上部结构埋件的重量大、精度要求高,施工时埋件固定在底模上,埋件顶部再焊角钢支撑。

3.3.3 模板:框架柱模板采用定型大模板。

3.3.4 钢筋:竖向钢筋连接根据工程进度情况采用坡口焊、电渣压力焊或锥螺纹连接方法,水平钢筋连接采用搭接连接或闪光对焊。

3.3.5 混凝土:汽机基础上部结构框架柱采用分层法进行浇筑,顶板采用多点斜面分层连续推进法进行浇筑。柱模板上留设门字洞,随浇随封堵。混凝土采用泵车加串筒联合布料,昼夜连续进行浇注,不得有施工间歇。

混凝土施工保障措施:施工前联系气象部门了解天气情况,避开阴雨天气施工;混凝土浇筑前检查搅拌站,保养机械车辆,准备足量合格的混凝土原材料;备用发电机和施工用水,确保力能供应;现场道路保持畅通。

4 锅炉基础施工

4.1 施工顺序

#1#2 锅炉基础按先后顺序进行施工,先浇筑基础砼,待锅炉基础短柱预埋螺栓安装完毕,经隐蔽验收合格后方可浇筑短柱砼。

4.2 施工流程

土方开挖验槽垫层施工螺栓架以下部分基础施工螺栓架安装螺栓安装锅炉基础短柱砼施工回填土毛地坪施工交安装

4.3 施工方法

锅炉基础直埋式螺栓,采用螺栓固定架固定。

直埋螺栓的中心位移,标高误差均必须满足设计要求。

首先在基础砼上预埋4 T2020B 的预埋件,作为固定螺栓架时用。

螺栓架采用角钢组装,螺栓架的加工制作进行现场放样,并确保其加工的精度。螺栓架、预埋件,在预埋时位置要准确,标高符合要求,表面要水平。

用经纬仪从控制桩引线,按照设计要求在基础顶面上画出基础十字中线,然后用钢尺分别向两边引测,在预埋件顶面用墨线弹出螺栓架的安装位置线。

将螺栓架沿已弹好的墨线位置放置于预埋件上,用线坠控制螺栓架立柱是否垂直,用水平尺检查螺栓架顶面是否水平,若有偏差,可通过在立杆下部垫放薄钢板的办法进行调整,符合要求后立即将螺栓架焊在预埋件上,防止螺栓架移位。

将螺栓沿螺栓架上预留的孔穿入,穿至下部螺栓孔时应先将下部垫片套在螺栓上,然后将螺栓放下,将螺栓基本置于设计位置。

将基础上的十字中线引至螺栓架上,引测出螺栓中线。

螺栓顶标高的控制:将螺栓稍微向上抬高,测量人员跟班测量螺栓的顶标高,当其顶标高符合要求时,电焊工立即将螺栓与上部垫片进行点焊。

螺栓平面位置的控制:同时调节每根螺栓的上下两个垫片,待上下垫片的十字线与螺栓架上的设计螺栓中心重叠时,即表明螺栓位置已满足要求。

螺栓位置调整好后,将螺栓与垫片焊接在一起,同时将垫片焊牢于螺栓架上。

对安装好的螺栓进行复测,符合设计要求后,方可进行下道工序施工。

支基础承台模板及浇筑承台砼时要注意对螺栓架和螺栓的保护,防止螺栓的移位和变形。

预埋螺栓上的丝扣要加强保护,用特制塑料套筒加以保护,以防丝扣被损坏,影响以后安装。

5 集控室施工

本工程集控室楼于两炉之间,为使其土建尽早结束并交付安装,同时让出施工场地给#2 锅炉,集控楼施工与主厂房同步施工。

5.1 基础施工

集控楼基础施工与主厂房基础同步施工并回填。详细施工方法同主厂房基础。

5.2 上部结构施工

为加快施工进度,集控楼上部结构施工时拟在集控楼与#2 炉之间布置1 4t 固定塔吊,负责上部结构施工时材料的垂直运输。上部结构施工按照楼层数分次施工到顶。混凝土采用泵车浇注。各分部分项施工方法同主厂房上部结构施工方法。砌体围护施工采用双排脚手架,卷扬机上料,砂浆集中搅拌供应。

5.3 集控楼建筑工程施工

集控楼主体施工完以后,立即进行封闭、装修等建筑施工。在集控楼端部布置1 套提升架辅助材料的垂直运输。外墙封闭自下而上,室内装修同步进行。

建筑装修和建筑安装在下面篇章另有专门描述。参10.2.14 《建筑装修工程》和10.2.15《建筑安装工程》

6 烟囱施工方案

本工程烟囱高度210m。两炉共用一座钢筋混凝土单管烟囱,出口直径为9.75m,内衬采用漂珠耐火砖,耐酸胶泥砌筑,保温层采用憎水珍珠岩板。

烟囱施工采用无井架电动提升平台倒模施工方案。

6.1 总施工工序

土方开挖 底板环基 环壁施工(积灰平台柱同时施工) 土方回填 钢筋混凝土筒身施工(烟道口以下) 积灰平台施工(中间预留吊笼孔洞) 积灰平台以上四节筒身施工 电动提升平台安装 钢筋混凝土筒身施工 电动提升平台部分拆除 航空标志漆、信号平台及钢爬梯施工 电动提升平台全部拆除 隔烟墙及其它设施施工。

6.2 土方开挖及排水

开挖边坡根据土质情况确定为1:1.25,基坑外侧预留1.0m 净空作为施工工作面。基坑一侧设斜坡道(坡度<8%)作为土方和施工材料的交通通道。基底设计标高以上预留200mm 土层人工清基。

6.3 基础施工

基础施工分两次施工,先施工底板后施工环基,施工缝留设在底板与环基交接处。

6.3.1 底板:环形底板施工搭设内满堂脚手架,外双排脚手架,斜杆支撑,基础模板采用定型钢模按常规方法施工;基础底板为大体积砼,采用矿渣水泥拌制。混凝土以泵车布料为主,滑槽辅助布料。

6.3.1 环壁施工:施工前对施工缝进行凿毛处理。内外部均搭设环形双排脚手架,斜杆支撑。模板采用定型钢模与楔型木模结合施工,钢管捆绑,对拉螺栓固定。砼浇筑从两点对称进行,分层浇筑,逐渐合拢。

6.4 筒身施工

混凝土筒身施工前,根据施工图纸编制烟囱施工分节表,每节作为一个施工单元,把该节的半径、壁厚、砼量、钢筋根数、预埋件位置及数量、内衬及隔热保温材料数量、施工日期、质量验收等都列入表格中,施工过程中用于指导施工。

6.4.1 电动提升系统组装

电动提升系统主要包括24 组操作、提升架,24 根主辐射梁和一个中央鼓圈,上部有12.5m 高两孔井架,12 根斜支撑杆;一个拔杆,内部下方悬挂一个操作平台和一个砌砖平台;施工用载人(载料)吊笼两个,用钢丝绳作吊索和滑道。操作提井架与轨道对应,通过销块挂靠在外部轨道模板上,操作架与提升架通过电动螺杆连接,由电动机的正反转达到交替上升。中心鼓圈与各辐射梁用8 道吊索拉紧,辐射梁落在操作架顶部的滚轮上。

电动提升系统组装在烟囱筒身施工到烟道下口以上4 节后进行,吊装主要采用25t汽车吊,中心鼓圈采用50t 汽车吊吊装。

6.4.2 电动提升倒模施工

a) 施工工序:绑扎钢筋 支内侧模板 调半径 支外侧模板 浇混凝土 刷防腐涂料 保温与内衬砌筑 松滑道绳,吊笼系统停止工作 提升架与操作架提升 拉紧滑道绳 吊笼恢复工作 拆最下层模板、模板打磨、倒运 重复以上工序。

筒身施工采用专用大模板,筒身垂直度的控制采用悬挂大线锤法对中。钢筋用平台上的小拔杆从筒壁外由地面提升到施工高度,混凝土、周转材料、工器具及施工人员的垂直运输由吊笼完成。

b) 钢筋工程:电动提升系统安装以前钢筋的垂直运输采用50t 汽车吊,电动提升系统安装完以后用提升系统的桅杆运输。吊到外操作架平台上的钢筋必须均匀堆放。钢筋连接水平采用搭接、竖向采用焊接。

c) 模板:门口、烟道口支模方案:门口采用木模板,木支撑加固;烟道口采用木模与钢模相结合的支模方案,烟道口每节配一次模板。筒壁施工采用专用大模板,模板高度1.5m,支模时内外模板排列要横平、缝严、竖直。

d) 混凝土供应:搅拌站集中供料,水平运输采用搅拌车。电动提升装置安装前用泵车浇筑,安装后用电动提升系统的吊笼浇筑。

e) 砼养护:砼上表面采用采用养护液养护。

6.5 航空标志漆及信号平台施工

烟囱筒身施工到顶后进行航空标志漆和信号平台安装。航空标志漆及信号平台安装均采用卷扬机悬挂吊笼方法施工。信号平台安装采用小拔杆配合上料。

6.6 施工电动提升平台拆除

筒身施工到顶混凝土达到拆模强度后,拆除最后三节模板进行内衬施工,内衬施工完毕及外侧操作架范围内航空标志漆涂刷完毕后进行电动提升平台拆除。

7 输煤综合楼等一般框架建筑物施工方案

施工作业流程:基坑开挖基础施工框架结构施工外墙及内墙砌筑屋面板现浇钢门窗安装内外墙抹灰及涂料楼地面工程层面防水保温竣工移交

7.1 基坑开挖

基坑开挖参见2.1 土方工程,降水方式采用管井井点。

7.2 基础施工

基础施工参照2.2 主厂房基础与地下设施施工有关措施进行施工。

7.3 框架及现浇板施工

参照2.3 主厂房上部结构施工的有关措施进行施工。

7.4 砌体工程

砌筑用的各种材料试验合格后方可使用,并严格控制砂浆的配合比,定期委托试验室做砂浆强度试验,试块组数按规范进行。

砖墙砌筑采用单排脚手架,砖砌体组砌方式为一顺一丁的三一砌筑法,砌筑前要对砖块浇水湿润,砖墙砌筑高度每天不超过1.8

砂浆一律采用砂浆搅拌机或搅拌站供料。

7.5 装饰工程施工

全部内外装饰工程均须先做出一个样板,经过质量和色彩验收合格后,方可全面施工。

在装饰施工中,应组建抹灰,木装修、油漆,钢门窗等专业班组进行施工,严格遵守图纸设计要求和工艺要求,外墙装饰搭设双排脚手架,内墙装饰设满堂脚手架。

粉刷、楼面地砖施工方法参见《建筑装修工程》

7.6 屋面工程施工

屋面工程必须按图纸设计要求施工,原材料必须有出厂合格证与材质报告。水泥砂浆

找平层坡度符合设计要求,无脱皮起砂现象,与突出屋面连接处及转角处应做成钝角或圆弧形。保温层施工要求基层平整干燥干净,保温材料紧靠基层,铺平垫稳,找坡正确。铺

设隔汽层和防水层时基层牢固,表面干燥平整,铺贴方向,方法,压接顺序及搭接长度符合规范要求,胶粘料涂刷均匀,不漏底,粘贴牢固,无滑移、翘、边、起泡、皱折等缺陷,雨水口周围和女儿墙角等处需封固严密。

7.7 上下水、采暖、通风、照明

输煤综合楼上下水、采暖、通风、照明施工方法参见《建筑安装工程》。

8 输煤栈桥施工方案

基础开挖、回填、基础施工和钢筋混框架施工参照主厂房部分有关措施组织施工。

8.1 压型钢板砼施工

8.1.1 压型钢板安装

压型钢板安装前,应在梁上放出压型钢板的定位线,相邻钢板端部的波形槽口应对正。

压型钢板吊装时,板下要放置不少于4 组的垫木,且分布均匀顶面等高。不得用绳索直接捆绑压型钢板,以免受勒变形;

压型钢板之间的搭接长度不不少于50mm,两块板之间镶嵌密实后固定;

焊接固定时,压型钢板底部有支撑构件时,用圆垫圈与构件焊接垫圈内侧固定,所用焊条的含碳量不得超过3%

压型钢板固定按图纸要求施工。

8.1.2 钢筋

钢筋施工按图纸和施工规范进行,使用前检查出厂合格证及进厂复检报告、准确进行钢筋翻样、挂好标识牌;

压型钢板凹槽内配筋根据设计要求,选择合适的钢筋作垫块,凸起处用合适的砼块作垫块;

平台钢筋绑扎完后,应在上部铺设供人行走的脚手板,禁止直接踏在钢筋上行走。

8.1.3

砼浇灌前,先清除压型钢板内杂物及灰尘,并经四级验收合格后方可浇灌;

砼浇灌时严禁在同一位置堆积,以防压型钢板变形;

砼振捣严格按规范进行,振捣密实无峰窝;

在浇灌过程中,要随时检测标高和维护压型钢板,如发现变形、位移应立即停止砼浇灌。

8.1.4 栈桥封闭

栈桥封闭用KH700-2 作为主吊机械,卷扬机配合

安装前,应先在钢构件上放出压型保温钢板的定位线,用经纬仪控制板的垂直度,用水准仪控制板的标高;

屋面板安装前应先做天沟, 并从檐口向上铺设,铺钉前,先在檐口挂线,从左至右搭接宽度为一个波;

屋面板的安装用吊车先吊到就近的屋面结构上,然后用人工搬运就位;

墙板的安装采用卷扬机吊至预定位置,校正好后固定;

压型保温钢板的固定方法:用Φ5.7 的钻头在板与钢檀条之间钻孔,然后用自攻螺丝联结在一块儿。钻孔时,应对准檀中穿眼,螺丝穿眼应由上往下,从左至右,顺序进行,螺丝必须垂直,稳合钉固螺丝的数量为每米3 个;

压型保温钢板的咬口应严密,不得漏水。平行咬口须互相平行,间距正确,高度一致。上下板的波形槽口应对正。

8.1.5 楼面施工及上下水、通风、照明

楼面施工方法参见《建筑装修工程》,上下水、通风、照明及采暖施工方法参见《建筑安装工程》。

9 循环水泵房施工

循环水泵心由泵房本体、进水间、配电室及控制室几个部分组成。泵房本体分为上下两个部分。下部结构与进水间为地下钢筋砼结构,泵房本体上部为钢筋砼框架砖混结构,屋架采用钢屋架。泵房本体下部结构采用沉井结构型式。施工顺序为:循环水沟与沉井并行施工,沉井完成后施工进水间,然后施工上部结构。

9.1 泵房基础沉井施工

9.1.1 沉井施工程序

场地平整测量放线开挖基坑铺砂垫层和垫木沉井制作挖排水沟、集水井抽出垫木封底浇灌底板砼施工内隔墙、梁板等。

9.1.2 沉井制作

制作顺序:场地平整放线挖土23m 夯实基底定位放线铺砂垫层铺垫木安设刀脚铁件、绑钢筋支刀脚井身模板浇砼 养护拆模外围围槽灌砂抽出垫木

a) 地基处理:铺垫砂垫层,机械夯实:

--刀脚支设:采用全垫架的方法支设刀脚。先在刀脚处铺设砂垫层,再在其上铺承垫木和垫架。

b) 井壁制作:

挖基坑,宽度较沉井宽23 m,四周设排水沟、集水井,使地下水位低0.5m,本工程分2 节制作。钢筋、模板及砼工程,除满足一般钢筋砼工程外,还注意如下问题:一是浇砼时,应将沉井分若干段,同时对称分层浇灌,每层不超过300 mm,以避免造成地基为均匀下沉或产生倾斜。二是砼应一次连续浇灌完毕,第一节砼强度达到60%时,可浇灌第二节。三是上下节井壁的接缝设置凸形水平缝。接缝处凿毛并冲洗处理后,再继续浇下一节,并在浇灌前先浇一层减半石子砼。四是前一节的下沉应为后一节砼浇灌工作预留0.51m 高度,便于操作。五是第一节沉井筒壁应比设计尺寸周边大1015 mm,第二节相应缩小,以减少下沉摩阻力。

9.1.3 沉井下沉

沉井下沉必须待第一节砼达到设计强度的100%,以上一节达到60%以后,方可下沉。

因本工程井体自重不对称,为保证均匀下沉,必须经计算加配重调节重心,使之荷重对称,以防止不均匀下沉。亦可采用不排水、回填土以及回附加荷重调整下沉速度。上述准备工作完成后,拆除垫架与排架。刀脚下的垫架应分组、分区、依次、对称、同步进行。先抽内隔墙下垫架,再分组对称地抽除外墙两个短边下的垫架,然后抽除长边下一般垫架,最后同时抽除定位垫架。抽除方法是将垫木底部的土挖去,利用拖拉机将相对的垫木抽出。

每抽出一根垫木后,刀脚下立即用砂填实,在刀脚内外侧应填筑适当高度的小土堤,并分层夯实,使下沉重量传给垫层。抽除时要加强观测,注意下沉是否均匀,隔墙木排拆除后的空穴部分用草袋装砂回填。

本工程采用排水下沉的方法,为不影响井内挖土操作和经常搬动,采取在井壁上预埋件,焊钢操作平台安置水泵。

挖土采用抓斗挖土,挖土必须对称均匀地进行,应对称逐孔轮流进行,各井孔内土面高差不大于0.5m。刀脚部位采用跳槽破土,使沉井均匀下沉。挖土自沉井开始逐渐挖向四周,每层挖深0.40.5m,沿刀脚周围保留0.5~土堤,然后沿沉井壁,每隔23 一段向刀脚方向逐层全面、对称、均匀削薄土层,每次510 cm,,当土层经不信刀脚的挤压而破裂,沉井便在自重作用下均匀下沉。

沉井下沉要特别注意保持平面位置与垂直度的正确,以免继续下沉时不易调整。

为减少下沉阻力和以后的清淤工作,在沉井的外壁随下沉随填砂的方法,以减轻下沉困难。挖土应分层进行,防止井底挖得太深,或刀脚挖土太快以防止突然下沉伤人。再挖土时,刀脚处、隔墙下不准有人操作或穿行,以避免刀脚处切土太快伤人。在沉井开始下沉和将沉至设计标高时,周边开挖深度应小于30cm,避免发生倾斜。在离设计标高20cm左右时,应停止取土,依自重下沉至设计标高。井下操作人员应戴好安全帽、穿胶鞋、防水衣裤,应有备用电源,潜水泵就配装触电保护器。

井壁孔洞处理

在制作沉井时,在孔洞加钢框或套管用钢板、方木封闭,中填与空洞砼重量相同的砂石或铁块配重。

9.1.4 测量控制与观测

沉井位置标高控制,是在沉井外部地面及井壁顶部四周设置纵横十字中心控制线、水准基点,以控制位置和标高。沉井垂直度的控制,是在井筒内按4 8 等分标出垂直轴线,各吊一线坠对准下部标板来控制,并定时用经纬仪进行预测。

挖土时,随时观测垂直度,当线坠偏离墨线达5cm 时,或四周标高不一致时,即应进行纠正。

沉井下沉控制,是在井壁设水平控制线或在外壁设标尺或水准仪观测。每班观测不少于两次,接近设计标高时,每2 小时观测一次,预防超沉。各项记录应由专人负责,如有倾斜、位移、扭转,应及时组织人员纠正,使偏差控制在允许范围内。

9.1.5 沉井封底

挖辐射沟至井孔中心,铺鹅卵石形成暗排水沟,井中心设集水井。底部铺150500mm碎石层,浇砼垫层,在刀脚下要保证填实,振捣密实,以保证沉井的稳定。浇砼的顺序是先浇灌集水井周围井孔,最后浇灌集水井部位。

砼垫层浇筑排水泄压:集水井直接埋设管道于集水井卵石中,石下管道梅花布置直径40mm 间距100mm 孔,缠两层尼龙窗纱。在砼垫层顶标高以上100mm 加设法兰。在垫层砼未达到50%强度前,一直排水,最终停止排水时,用封堵与法兰连接,再施工底板。

9.1.5 泵房上部结构

吊车梁吊装、屋面结构吊装,用50t 履带吊完成。封闭垂直运输用2 吨卷扬机和拔杆或脚手管搭设的井架完成。其他部分的施工方法为常规施工方法,

10 其他附属厂房施工

附属厂房主要包括:化学水处理室、启动锅炉房、柴油机房及空压机房、制氢站、公用水泵房等。附属厂房结构为钢筋混凝土框架结构,施工时均采用现浇。模板采用普通组合钢模板,钢筋加工制作统一在钢筋加工场进行。混凝土浇灌采用泵车。在施工时,主体基础与设备基础力争同步施工,避免重复开挖。附属厂房屋面板外委厂家制作,薄腹梁现场预制,钢屋架现场加工制作。

11 厂区地下设施施工

厂区地下设施主要包括:电缆沟、工业管沟施工、给水、排水管道、各种工业管道土方开挖等。在附属厂房主体基本完成后,厂区地下设施分区、分段按由深到浅的顺序进行施工。施工时,保持厂内道路畅通。

12 建筑装修工程

室内装修在土建工作完成后,基层充分干燥后开始。

12.1 吊顶施工:铝合金骨架和矿棉板的材质、品种、式样、规格均应符合设计要求,并经检查合格后方可投入使用。弹顶棚标高水平线:根据楼层标高水平线,用尺竖向量至顶棚设计标高,沿墙、柱四周弹顶棚标高水平线。划龙骨分档线:弹好顶棚标高水平线及龙骨分档位置线后,确定吊杆下端头的标高,按主龙骨位置及吊挂间距,将吊杆与楼板预埋筋连接固定。或与膨胀螺栓连接固定。主次龙骨安装:铝合金骨架的安装,吊杆、主、次龙骨必须位置正确,连接牢固,无松动。罩面板安装:在安装罩面板前必须对顶棚内的各种管线进行检查验收,并经打压试验合格后,才允许安装罩面板。罩面板应无脱层、翘曲、折裂、缺楞等缺陷;安装必须牢固。其表面应平整、洁净、颜色一致、无污染。矿棉板的接缝形式应符合设计要求,拉缝和压条宽窄一致,平直、整齐,接缝应严密。安装压条:等一间顶棚矿棉板安装完成后,经调整位置,使接缝均匀,对缝平整,按压条位置弹线,然后按线进行压条安装。

墙壁的装修,依照设计类型有表面粘贴,喷涂,木板造型及软包装几种,具体形式多种多样。施工中的关键主要是选择合格的操作工人,仔细处理细部结构,讲究工艺质量。

12.2 楼面、地面和屋面工程

12.2.1 基层

a) 回填土验收合格后,可浇混凝土基层,大面积地面浇混凝土前按设计要求或按6000×6000 设置分格缝,依据设计坡度浇混凝土,混凝土表面拉毛。

b) 屋面基层处理

铺贴防水层的基层必须按设计施工完成,并经养护干燥,含水率不大于9%,检测方法为:在基层表面覆盖1m×1m,厚1.52mm 的橡胶板,3h 后橡胶板紧贴基层一面和基层表面均无水印,说明基层已干燥。基层应平整、牢固、不空鼓开裂、不起砂。施工前将验收合格的基层清理干净。

涂刷基层处理剂:在基层表面均匀涂刷冷底子油,常温干燥4h 开始铺贴卷材。

铺贴卷材附加层:在屋面如女儿墙、管根、水落口、阴阳角处加铺一层300mm 宽卷材。

d) 隔离层(防水层)

根据初设资料,汽机房运转层,煤仓间17.00m42.00、各层卫生间和屋面层均有防水要求隔离层应采用防水类卷材、防水类涂料或沥青砂浆等铺设而层。防水要求较低时,亦可采用沥青胶结料覆式隔离层。隔离层材料应符合设计要求。

在铺设隔离层前,其下一层表面应平整、洁净和干燥,不得有空鼓。裂缝和起沙现象。

沥青胶结料防水层一般涂刷两层,每层厚度1.52.0mm

防水类卷材的铺设应展平压实,挤出的沥青胶结料要趁热刮去。铺贴好油毡面不得有褶皱、空鼓、翘边和封口不严等缺陷。油毡的搭接长度,长边不得小于100mm,短边不得小于150mm

铺涂防水类材料,宜制定施工程序。在穿过楼板面管道四周处,防水材料应向上铺涂,并应超过套管的上口,在靠近墙面处,防水材料亦应向上铺涂,并应高出面层200300mm,阴阳角和管道的根部应着重加强铺涂。

当隔离层采用水泥砂浆或水泥混凝土找平层作为地面或楼面的防水层时,应在水泥砂浆或水泥混凝土中掺防水剂。

卫生间防水:卫生间防水待基层处理完成后进行,基层基层表面含水率不大于8%

并清除基层上的砂石、杂物、灰尘、油污等。

屋面及卫生间防水的操作要点将根据所选用的材料编写详细的作业指导书。

12.2.2 面层施工

a) 砖面层施工

有防腐蚀要求的砖面层采用花岗岩面层或耐酸瓷砖,其质量要求和铺设方法按现行的国家规范《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》的规定采用。

在铺贴前,对砖的规格尺寸、外观质量、色泽等要进行预选,并预先湿润后凉干待用。

面砖的缝隙宽度,当紧密铺贴时不宜大于1mm,当虚缝铺贴时一般为510mm,或按设计要求。

面层铺贴24h 内,根据各类砖面层的要求,分别进行擦缝、勾缝或压缝工作。缝的深度宜为砖厚度的1/3,擦缝和勾缝应采用同品种、同标号、同颜色的水泥。

b) 环氧耐磨面层施工

环氧耐磨面层施工

本工程较多的采用了环氧耐磨地坪,作为一种较先进的施工工艺,现在在工业厂房中也已经被广泛采用。

基层检查及处理

基层检查包括混凝土含水率的测定、平整度的测定、强度的测定。

环氧耐磨面层施工步骤

底涂施工:将低粘度无溶剂环氧封闭底漆配好后,辊涂、刮涂或刷涂,使其充分润湿混凝土,并渗入到混凝土内层。

中涂施工:中涂施工比较关键,将环氧色浆、固化剂与适量混合料径的石英砂充分混合搅拌均匀(有时需要熟化),用镘刀镘涂成一定厚度的平整密实层,也可采用抹光机抹平,加砂量更大一些;还可采用刮涂,加砂量更大。中涂层固化后,刮涂填平腻子并打磨平整,为面涂提供良好表面。

面涂施工:将环氧色浆及固化剂混合均匀后,可镘涂、刷涂、辊涂或喷涂,使其自流平,获得平整均匀的表面涂层。

施工验收:表面平整光洁、色彩一致、无明显色差。

12.3 涂料工程

外墙一般为建筑防水涂料,基层为抹光的水泥砂浆外墙,饰面分为基层、结合层、面层,施工时可采用在建筑物屋面放置吊杆固定,吊杆上挂吊笼,用人工手拔葫芦操作吊笼上下移动,施工人员在吊笼内工作,吊竿要根据倾覆计算及压重确定。基层用滚子涂刷,结合层用喷枪喷刷,面层用喷枪打点,施工时外墙墙面须清理干净,随时清理附着的尘砂、灰浆等。材料的颜色,型号要分辨清楚,禁止错刷、错喷。对门窗口处要做好保护,以免喷在门窗框上,窗台、窗边位置不能遗漏。

内墙涂料要在内墙抹灰干燥之后进行,刷前需清理墙面的浮灰,先刷第一遍,在距操作层2.5m 高度处停刷,以防污染,第二遍在工程移交前一次涂成,避免进一步的损坏的返修。涂料要搅拌均匀,颜色一致,滚筒要自上而下竖向涂刷,叠合滚筒长度的1/3 宽度,不得出现流坠、脱粉、漏涂、透底、起皮,对各种管道、照明灯具、设备要注意保护,保持现场洁净。墙裙油漆时,上下口线也要采取保护措施。板缝灌浆时将一宽为1-2cm 的板条嵌入板缝,用硬性水泥砂浆填缝,顶棚涂料多采用满堂脚手板架,以每一跨为作业单元,刷涂分2 遍进行。具体作法同墙体涂料,涂刷前对顶棚板要先进行修补、勾缝。施工时注意设备、管道、灯具,防止污染。顶棚涂料要在楼面屋面层施工完后进行。

12.4 饰面工程

12.4.1 一般要求

饰面施工前,应根据设计要求,对饰面板和饰面砖的类型、尺寸和颜色进行选择分类,并应进行试排,确保接缝均匀,符合图案要求。

饰面工程所用的锚固件以及连接件,一般用镀锌铁件或对连接件作防腐处理。镜面和光面的大理石、花岗石饰面板,应用铜或不锈钢制的连接件。

镶贴饰面板(砖)时,其接缝应填嵌密实,防止接缝渗水。分段钻贴时,分段相接处应平整,缝宽一致。

装配式外墙板上镶贴饰面砖,宜在预制阶段完成。

装配式挑檐、托座等的下部与墙或柱相接处,镶贴饰面板、饰面砖应留有适量缝隙。

镶贴变形缝处的饰面板、饰面砖,留缝宽度应符合设计要求。

暑期镶贴室外饰面板、饰面砖,应防止曝晒。

饰面工程镶贴后,应采取保护措施。

饰面板(砖)每天锭贴的高度不得超过一步架,同一墙而不得有一排以上的非整砖,并应将非整砖镶贴在次要部位或阴角处,陶瓷锦砖宜整间一次镶贴。

饰面板安装:室内饰面工程应在抹灰工程完工后进行,室外勒脚的饰面工程应待上层饰面工程完工后进行。楼梯拦柱、楼梯斜梁和墙裙的饰面板应在踏步和地面施工前完成。

室内安装光面和镜面的饰面板,其接缝应干接,接缝处应采用与饰面板相同颜色的水泥浆填抹;室外安装光面和镜面的饰面板,接缝可于接或在水平缝中垫铅条。垫铅条时,应将压出部分铲除,使其与饰面板表面齐平。于接缝应用于油油腻子填抹;粗磨面、麻而、条纹面、天然面饰面板的接缝和勾缝,应用水泥砂浆。

12.4.2 镶贴釉面瓷砖

釉面瓷砖一般用于室内墙面装饰。其施工方法有软底铺贴法硬底铺贴法两种,其铺贴程序分别如下:

软底铺贴法:基层抹灰结合层抹灰弹线分格作贴釉面砖灰饼贴釉面砖勾缝。

硬底铺贴法:基层(找平层)湿水作面砖灰饼抹纯水泥浆结合层铺贴釉面砖、并以面砖灰饼为基准检查平整度勾缝。

施工要点:

按设计要求挑选规格、颜色一致的釉面瓷砖,使用前应在清水中浸泡23h 后(以瓷砖吸足水不冒泡为止),阴干备用。底子灰抹后一般养护12d,方可进行镶贴。

墙面镶贴要点:

镶贴前要找好规矩。用水平尺找平,校核方正,算好纵横皮数和镶贴块数,划出皮数杆,定出水平标准,进行预排。

先用废瓷砖按粘结层厚度用混合砂浆贴灰饼。贴灰饼时,将砖的楞角翘出,以楞间作为标准,上下用托线板挂直,横向用长的靠尺板或小线拉平。灰饼间距1.5rn 左右。在门口或阳角处的灰饼除正面外,靠阳角的侧面也要挂直,称为两面挂直。如墙面已抹完灰的瓷砖墙裙应比墙面凸出5mm

铺贴釉面砖时,先浇水湿润墙面,再根据已弹好的水平线(或皮数杆),在最下面一皮砖的下口放好垫尺板(平尺板),并注意地漏标高和位置,然后用水平尺检验,作为贴第一皮砖的依据。贴时一般由下住上逐层粘贴。

除采用掺107 胶水泥浆作粘结层,可以抹一行(或数行)贴一行(或数行)外,其他均将粘结砂浆铺满在瓷砖背面,逐块进行粘贴。107 胶水泥浆要随调随用,在15环境下操作时,从涂抹107 胶水泥浆到镶贴瓷砖和修整缝隙止,全部工作最好在3h 内完成。要注意随时用棉丝或干布将缝子中挤出的浆液擦净。

镶贴后的每块瓷砖,当采用混合砂浆粘结层时,可用小铲把轻轻敲击,当采用107 胶水泥浆粘结层时,可用手轻压,并用橡皮锤轻轻敲击,使其与基层粘结击实牢固。并要用靠尺随时检查平正方直情况,修正缝隙。凡遇粘结不密实缺灰情况时,应取下瓷砖重新粘结,不得在砖口处塞灰,防止空鼓。

贴时一般从阳角开始,使不成整块的留在阴角。如有水池、镜框者,应以水池镜枢为中心住两面分贴。总之,先贴大面,后贴阴阳角、凹槽等难度较大的部位。

如墙面有孔洞,应先用瓷砖上下左右时准孔洞划好位置,然后将瓷砖用裁切釉面砖的切砖刀裁切,或用胡桃钳钳去局部,亦可将瓷砖放在一块平整的硬物体上,用小锤轻轻敲打合金钢钻,先凿开面层,再凿内层。切、钳、凿均应符合要求。

贴到上口须成一线,每层砖缝须横平竖直。

12.4.3 镶贴面砖

面砖一般用于外墙饰面。其分层做法为:7mm 13 水泥砂浆打底划毛;12 15mm10.2:2(水泥:石灰膏:砂)混合砂浆粘结层。

施工要点:

按照设计要求挑选规格、颜色一致的面砖,面砖使用前要隔夜在清水中浸泡后阴干(外干内湿)备用。

底子灰抹完后,一般养护12d 方可镶贴面砖。

根据设计要求,统一弹线分格、排砖,一般要求横缝与窗台一平。如按整块分格,可采取调整砖缝大小解决,确定缝子的大小做米厘条(嵌缝条)。根据弹线分格在底子灰上从上到下弹上若干水平线。竖向要求阳角窗口都是整块,并在底子灰上弹上垂直线。

用面砖做灰饼,找出墙面、柱面、门窗套等横竖标准,阳角处要双面排直,灰饼间距不应大于1.5m

镶贴时,在面砖背后满铺粘结砂浆,镶贴后,用小铲把轻轻敲击,使之与基层粘结牢固,并用靠尺方尺随时找平找方。贴完一皮后须将砖上口灰刮平,每日下班前须清理干净。

在与抹灰交接的门窗套、窗心墙、拄子等处应先抹好底子灰,然后镶贴面砖。罩面灰可在面砖镶贴后进行。面砖与抹灰交接处做法可按设计要求处理。

缝子的米厘条(嵌缝条)应在镶贴面砖次日(也可在当天)取出,并用水洗净继续使用。在面砖镶贴完成一定流水段落后,立即用11 水泥砂浆(砂子需过窗纱筛)勾缝。

12.5 门窗、玻璃、油漆工程

门窗宜在砌体完成、而未抹灰前进入安装,彩板窗用膨胀螺栓固定,注意不要破坏彩板窗上的保护膜,钢门窗采用与予埋铁件焊接的方法固定,木门窗采用铁钉钉入木砖固定。

安装时要保证门窗的垂直度与水平度,不得歪斜。门窗配件及玻璃宜在冬季前进行完善或临时封堵,以防破坏及丢失。彩板门窗安装玻璃时要与橡胶条及密封膏一同进行,并安装均匀。钢门窗玻璃卡子不得少放、漏放,并要先在玻璃四角抹好油泥。按图纸要求的色彩刷调和漆,刷漆前要对门窗的金属面清理干净,涂刷均匀、彻底,保证颜色及厚度一致无刷纹,并不得污染门窗五金附件。完成后的门窗,要进行保护。

13 建筑安装工程

13.1 上下水施工

原材料应具有出厂证件,按规范规定抽查合格,阀门安装前应解体检修做试验,其规格、型号、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求后方可使用。需下料套丝的安装件可根据图纸在班组内加工完成运至现场,小型管件的切割在现场随时加工。

管道安装按引入管、干管、立管、支管的顺序进行。管道安装时采取管井、管沟、管廊、天棚内安装,管道集中时应专设设备层,明装时沿墙、柱或比较隐蔽处安装。干管尽量不穿越设备基础,必须穿越时应加套管或套沟。给水、排水管平行或交叉埋设时, 最小允许净距为500mm 150mm,交叉时给水管在上,排水管在下。给水管尽量不穿越沉降缝,否则应采取防护措施。管道在沟槽内或沿墙、柱敷设时,应按设计或施工及验收规范的要求,每隔一定距离设置管卡或支吊架,以便固定管道。支架要位置正确,埋设平整牢固,砂浆饱满,但不得突出墙面,固定牢靠,与管道接触紧密。全部管道和配件(镀锌管除外)必须除锈刷漆。

埋地管道根据土壤的性质采取相应的措施,一般先刷冷底子油,刷沥青二层。安装完毕后进行打压试验,打压试验合格后验收。

13.2 通风、空调、除尘工程

13.2.1 风管制作

风管根据设计情况预先进行加工制作或由厂家成品供应。

风管支架安装:风管支架安装根据图纸设计的风管位置参见国标T616 进行设置。吊架的吊筋应垂直,水平支架应水平,所有支架与建筑物的连接部位应牢固,整个支架应美观。

风管系统安装包括风管的安装及与风管相连的各种部件(消音器、防火阀、防火调节阀、风口调节阀、风口、散流器、风机箱、天圆地方以及变径、三通、四通、弯管等)的安装。风管及风管部件安装前应擦拭干净,然后进行安装。风管及风管部件之间的连接采用法兰连接,法兰之间垫一双面带胶的密封垫块,然后用螺栓拧紧。拧紧螺栓时应十字交叉逐步均匀拧紧。连接螺栓的螺帽应位于法兰的同一侧。风管安装到支架上应紧密牢固,吊架的吊筋分布于风管两侧离风管两个侧面的距离相等。

13.2.2 风机安装

通风、排烟系统的风机皆安装在墙洞内。在土建施工过程中要与土建配合留出预留洞,并埋好风机支座和挡板框,支座上的孔径间距应与风机底座相符,挡板框上的螺栓孔径和间距要能与机壳相连接。风机安装时先在支座上垫上5mm 厚的橡胶板然后将风机放上上紧滑栓,连接好挡板。将风机电源线引出墙外,用细石砼将周边缝隙填实,墙面压平粉光。

最后安装上45 度防雨雪弯头,弯头出口处蒙上铁丝网。

除尘器皆为就地安装,将除尘器就位到其底座基础上调整好位置,然后上紧地脚螺栓或将除尘器的支腿底脚焊到基础的预埋件上。

13.2.3 风管及百叶安装

风管总的布置原则是应与建筑,结构很好地配合,力求顺直,减少阻力,尽量少占有用空间,不影响生产操作,而且便于施工安装和维修,风管一般应明装。

风管支、吊、托架的预埋件或膨胀螺栓,位置应正确,牢固可靠,埋入部分不得油漆,并应除去油污。支、吊、托架不得设置在风口、阀门、检视门处;吊装不得直接吊在法兰上。矩形保温风管的支、吊、托架宜设在保温层外部,不得损坏保温层。

风管的咬缝、焊缝、平整度应严格按规范要求执行;风管的法兰不得设在墙体和楼板内,便于检修和安装;风管及部件的内外表面的接触面应除净污锈,防腐油漆应均匀,无漏涂;风口的安装应平整,位置正确,转动部分灵活,与风管的连接应牢固。

风机及除尘器安装就位后将与其相连的风管安装上。然后装上风百叶。

13.2.4 风机、除尘器

通风机的设备型号必须符合设计要求,地脚螺栓必须拧紧,并有防松装置。通风机预留孔灌浆前应清除杂物,灌浆应用碎石混凝土其标号应比基础的混凝土高一级,并捣固密实,地脚螺栓不得歪斜。

通风机的进风管,出风管等应有单独的支撑,并与基础或其它建筑物连接牢固,风管与风机连接时,法兰面不得硬拉和别动,机壳不应承受其它机件的重量,防止变形;通风机的安装允许偏差严格按规范执行。

风机、除尘器送电试运前,应做好机务及电气绝缘和接线的检查,一切正常后,送电检查电机运转方向,转向调正后送电连续试运2 小时,无异常现象为合格。

13.2.5 空调机组安装

安装前认真做好开箱检验,检验的主要内容包括:产品的型号规格是否符合设计要求,外观质量有无缺陷,设备说明书、检验证书、保修证书、合格证是否齐全,附属零件、专用工具是否齐全,做好检验记录,参与开箱检验的人员签字盖章作为交工资料和设备技术档案。

安装前对设备基础进行验收,土建验收合格后方可进行安装。

机组安装前认真阅读随机说明书,按说明书要求安装。

室内机、风机箱与基础之间垫一块10 毫米后的橡胶垫以减振。室内外机组就位后应平稳牢固,成水平状。

室内、外机就位准确后,可进行内外机之间的制冷剂管道的连接。两对接的管子一根的端部做成喇叭口形另一根承插进喇叭口内,然后采用低银焊条焊接严密。管道穿墙处做好密封处理,不得有雨水渗入。制冷剂管道一般自带保温管,焊接时应将保温管缩离焊口部位并扎紧在管子上,接口焊完冷却后再松开保温管以免保温管受伤影响保温效果。制冷剂管道布置应合理,周围留出用于检修的空间。

13.2.6 风管保温

空调系统的风管材料和布置要求与通风管道基本相同。空调系统的风管除按规定作好防腐外,均要求保温,保温做法严格按图纸说明执行。

13.2.7 空调系统调试

一般由厂家技术人员主持,按厂家技术说明书进行。

调试的一般程序是:制冷系统打压抽真空充填制冷剂电控系统的接线和绝缘检查机务检查(所有部件是否安装牢固、转动部分是否灵活)单机试运转检查各电动设备的转向、灵活性和噪音等情况打开风管各处的控制阀联机空载运行联机带负荷运行。

空调调试时的季节与设计条件相差较大时一般只能作不带冷热源的试运转,机组运行性能的考察应在适当的季节带冷热源连续运行8 小时确定。

空调系统按验标规定试运转,合格后方可移交。

13.3 消防系统

13.3.1 室内消防拴的安装

消火栓箱的安装应方正、牢固、立边垂直、横边水平(详见国标87S163)。拴口的中心进入箱体120cm,离箱体右侧140cm,标高离地(楼)面1.2m。拴阀与管道的连接紧密、无泄漏。

13.3.2 管道系统

给水管道打压:在给水系统最高点设置一个放气点,在适当位置设置补水打压点,关闭系统各末端阀门,开启管道中间隔离阀门。先向系统补水并一边补水一边放气,直至系统补满水并放空管内空气,关闭放气阀。开启打压机增压,将压力增到试验压力(上下水系统为0.6MPa,消防水系统为1.4MPa),关闭打压机补水阀保压,沿管线检查有无泄水点,若有泄漏情况及时处理。若半小时内泄压为零为合格,若保压不合格需查明原因放掉管中水进行处理,处理后再从新打压直至合格。厂区管网试压,每段试压管不应超过1000m.

闭水试验:排水管道安装完毕特别是暗装和地埋的水管隐蔽前应做闭水试验,管道出水末端封闭,从纳水口灌水,满水十五分钟后,再灌满延续5 分钟,液面不下降为合格。

通水试验:排水管闭水试验合格,使用前应做通水试验:从管道每个纳水口灌水,观察水位下降速度以判断管道通透情况,并观察排水检查井的流速,以相同时间内流出与灌入的水量相当且水流顺畅为合格。

厂区管网安装完毕试压合格后,在各支路末端设置排水点,启动给水泵对整个管网进行冲洗。厂区管网冲洗前应检查系统是否完善,关闭各建筑物室内管道进水母管上的控制阀门,然后进行冲洗。厂区管网未冲洗干净不得向室内管道送水。

每个建筑物给水系统安装完毕且打压试验合格后,应进行管道冲洗。冲洗按照先干管后支管先地下后地上的顺序进行。冲洗用水可取源于冲洗干净的厂区管网。

冲洗水压不宜小于0.3MPa,流速不小于3m/s

消防水系统和上下水系统的冲洗在厂区管网、室内管道、卫生排水系统、室内外消火栓安装完毕及各处的供水管道试压完毕、排水系统通闭水试验完毕、排水系统通畅后进行。

13.3.3 自动喷淋系统

消防水管道冲洗干净后方可进行雨淋阀及喷头装置的安装。

本工程消防自动喷水系统有两种喷头:主变消防使用水雾喷头,输煤系统水幕使用水淋喷头。喷头安装前,从水源至喷头之间的管道必须全部彻底清洗。主变喷头安装使用DN25 的弯头组成万向节,将喷头安装到万向节末端的弯头上,以便于对喷头进行调节达到使水雾覆盖整个变压器及油坑的效果。

喷头安装完毕后,应进行喷雾和喷淋试验,启动水泵使消防系统水压达到设计值:喷头处的水压约为0.35MP,调整喷头使主变喷雾达到覆盖整个变压器及油坑的效果,输煤系统的喷淋形成完整的水墙。

13.4 建筑电气照明

13.4.1 管穿线部分

配管根据现场实际,一般为明敷或暗敷。如主厂房多采用明敷,而集控楼多为暗敷。

照明网络电源采用两种方式供电,正常照明与事故照明,从配电柜至配电箱由其它单位负责施工,负荷侧由我方施工,照明箱至灯具采用单相二线制,而插座回路则用单相三线制,其工作零线与地线分开。另外单相二线制回路是利用钢管的外皮进行接地,因此,灯具的金属外壳、配电箱、插座的接地端子及设备等均应可靠接地。

钢管的选择:选用钢管时应保证钢管无裂缝、扁折、无堵塞。管口应无堵塞 ,切断口应锉光,管口应平滑。

钢管连接时,必须采用管箍连接,为保证管子间有良好的电气连接,应采用跨接线连接,焊接长度不小于跨接线直径的6 倍,扁钢连接时应为其宽度的2 倍。

明配管支持点应均匀,管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘距离为150500 毫米。当管子过伸缩缝时,应用软管过度。管子进入接线盒或配电箱时,应用锁紧螺母或护圈帽固定,锁紧螺母的丝扣为24 扣。

13.4.2 照明器具的安装

本工程的灯具多达几十种,安装方式各异,有嵌入式、吸顶式、吊链式、壁装式、管吊式、组合光带式及室外路灯、草坪灯等。灯具的安装量大,涉及到整个工程的各个角落和功能用房。因此,在安装灯具式应特别注意灯具的安装方式及安装时机。一般应在土建工程具有以下条件时才能安装,对灯具的安装有防碍的模板,脚手架已拆除,顶棚、墙面等装饰工作已完成,场地清理完毕,门窗、玻璃安装已完成,并已具备保护灯饰成果的措施时进行,电灯具安装应严格按照GB-D(五)有关页码进行。

各种灯具的电源不应受到任何方向的应力,以保证灯具供电的可靠性。

在安装嵌入式灯具时,为确保灯具留孔的准确性,请在安装吊顶前核对到货灯具的尺寸。

安装组合光带时,应固定在专用的框架上,灯具的边缘应与顶棚的装饰线吻合,灯具的边缘应紧贴在灯棚面上。

安装路灯等高杆灯时,应在地面组装试亮后整体起吊以减少工作强度。

13.4.3 电缆配设

电缆敷设前,必须进行认真会审,认真检查各项材料是不是齐全,只有材料齐备才能保证电缆的配设。

电缆敷设时不应破坏电缆沟和隧道的防水层。

电缆敷设时,在电缆终端头、接头附近可 有备用长度,不应使电缆过度弯曲,并不得有机械损伤。

电缆敷设时不宜交叉,而应排列整齐,加以固定并及时装设标志牌。

电缆进入电缆沟、隧道、坚井、建筑物、盘柜以及穿入管子时,出入口应封闭,管口应密封。

电缆线路施工完毕,试验合格后方可办理交接验收手续。试验项目一般为(1)测量绝缘电阻,(2)直流耐压试验并测量泄漏电流,(3)检查电缆线相位。

电缆工程施工完毕后,经检查无误后,即可实行交接验收,交接验收应按照《电流装置安装工程施工及验收规范》(GB5016892)中的有关规定执行。

 

第一节        安装工程

1 锅炉专业

1.1 锅炉设备概况

广西钦州某燃煤电厂一期工程安装2 600MW 超临界燃煤发电机组,锅炉由东方锅炉(集团)股份有限公司制造,型号为DG1950/25.4-2 的超临界参数变压运行本生直流锅炉,单炉膛、前后墙对冲燃烧、一次中间再热、平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构型锅炉。

制粉系统采用双进双出钢球磨冷一次风机正压直吹系统,每台锅炉配5 BBD3854型双进双出钢球磨煤机、2 台动叶可调轴流式一次风机、2 台动叶可调轴流式送风机、2台静叶可调轴流式吸风机和2 100%离心式密封风机。每台锅炉配2 台双室四电场静电除尘器。锅炉除灰系统采用正压浓相气力除灰,锅炉除渣系统采用水浸式刮板捞渣机连续除渣。

1.1.1 锅炉技术参数

过热蒸汽 蒸汽流量(B-MCR 1950.2t/h

额定蒸汽压力(B-MCR 25.4Mpa

额定蒸汽温度(B-MCR 571

再热蒸汽 蒸汽流量(B-MCR 1590.4t/h

进口蒸汽压力(B-MCR 4.82MPa

出口蒸汽压力(B-MCR 4.62MPa

进口蒸汽温度(B-MCR 327

出口蒸汽温度(B-MCR 569

空气预热器 三分仓回转式 2 /

省煤器进口给水温度 B-MCR 290

锅炉保证效率 按低位发热量 93.46%

1.1.2 锅炉主要安装尺寸

锅炉深度 44500mm

锅炉宽度 49000mm

大板梁顶部标高 81920mm

D-K1 间距 8600mm

锅炉房运转层标高 13700mm

1.1.3 锅炉构架

锅炉构架为空间桁架支撑结构,采用5 5 列式全钢结构,由柱、梁、垂直支撑、水平支撑及各层平台、通道、扶梯等构成稳定的空间体系。每根柱底设有柱底板,柱底板通过预埋地脚螺栓与基础相连。立柱以及垂直支撑采用H 型钢,各构件的结合点均集中在立柱上。钢结构的安装接头采用摩擦扭剪型高强螺栓连接。

锅炉K1 排的G3G4G5 柱与煤仓间D 排顶部相应的钢立柱以及之间的横梁、支撑构成炉前附加构架,用来布置汽水分离器、贮水罐、再热器冷段管道和热段管道等部件。

锅炉钢架分段供货,沿钢架高度方向设置多层刚性平台作为炉架的主要支撑,承受和传递水平载荷。顶部为一水平面,共有K1K2K3K4K5 五道主梁。主要次梁沿炉膛中心线方向对称布置在K1 排和K5 排之间,与主梁相连接,次梁之间设有小梁,用来悬吊锅炉受热面部件。

在锅炉钢构架范围内设置格栅平台,运转层为钢梁-现浇钢筋混凝土大平台,炉顶设大包密封和轻型钢屋盖。

1.1.4 锅炉受热面

锅炉受热面呈“π”型布置方式悬吊在受压件支吊平面上,其全部的重量通过锅炉顶板系统以垂直载荷的形式传递到钢架柱上。

炉膛由四面焊接膜式水冷壁围成,炉膛底部由前后墙水冷壁形成冷灰斗,中间为排渣开口。下炉膛及冷灰斗采用螺旋水冷壁,上炉膛为垂直水冷壁,下炉膛盘绕向上的螺旋管屏与上炉膛垂直管屏之间的过渡段采用混合集箱连接。在螺旋水冷壁部分采用可膨胀的带张力板垂直刚性梁支撑系统,下部炉膛和冷灰斗的载荷能传递给上部水冷壁。

在炉膛上部沿炉宽方向布置屏式过热器,在屏式过热器的后面是末级过热器。末级再热器位于水平烟道的上方,沿炉宽方向排列管屏。

锅炉尾部竖井采用双烟道形式,中间包墙将四面包墙围成的尾部竖井分隔成前烟道和后烟道两部分。前烟道中布置低温再热器。后烟道中自上而下依次布置低温过热器和省煤器。低温过热器和低温再热器的卧式蛇形管排由省煤器悬吊管吊挂或由前后墙上的托架支撑。

为减少工地焊接量,水冷壁、包墙和一部分顶棚管采用全焊接模式管屏,对于冷灰斗和过渡段水冷壁,在厂内预先组装成较大尺寸组件出厂。

1.1.5 本体范围内的其它设备和管道

烟风系统按平衡通风设计,在锅炉尾部竖井下方的构架内布置两台三分仓回转式空气预热器,分成一次风、二次风和烟气系统三个部分。回转式空气预热器采用中心驱动方式,主轴垂直布置,烟气与空气以逆流方式换热。

在锅炉尾部竖井的下方、空气预热器的上方,布置省煤器大灰斗,大灰斗下设多个小的细灰斗。

锅炉启动循环系统由汽水分离器、储水罐、锅炉启动再循环泵和辅助管路组成。在炉前上方沿宽度方向垂直布置2 只汽水分离器,其进出口分别与水冷壁和炉顶过热器相连接。储水罐是为1 只立式容器体,支吊于炉前框架中。汽水分离器在启动或低于锅炉不投油最低稳燃负荷时,起到汽水分离的作用,在较高负荷和超临界压力下,只是个流通部件。

18 只高效低NOX 煤粉燃烧器分上、中、下三层布置在前墙下部,12 只高效低NOX 煤粉燃烧器分两层布置在后墙下部,分别与前墙的中、下两层相对冲。煤粉和空气从前后墙送入炉膛燃烧。燃烧器采用大风箱结构,由恒力吊架悬吊固定。整个燃烧器同水冷壁固定连接,并与水冷壁一起向下膨胀。

全炉布置墙式吹灰器和伸缩式吹灰器,炉膛四侧水冷壁布置有墙式吹灰器,后烟井及水平烟道对称布置长伸缩式吹灰器。炉顶布置安全门及安全门排汽管道、消音器等。

锅炉范围内管道主要有锅炉疏放水管道、启动系统管道、炉顶放空气管道、减温水管道、邻炉加热管道、加药取样设备及管道等。

1.2 锅炉施工总体安排

一台80t 塔吊布置在#1 炉左侧,负责#1 炉设备的吊装。一台CC2200 履带吊布置在炉后,配合#1 炉大板梁吊装。

另一台80t 塔吊布置在#2 炉右侧,负责#2 炉设备的吊装。一台LR1400 履带吊布置在炉后,配合#2 炉大板梁吊装。

#1 炉左沿炉前炉后方向布置一台30t/32m 龙门吊。

在锅炉组合场布置2 60t/42m2 30t/42m 龙门吊。

在炉顶钢架上面布置2 5t 快速卷扬机,用以起吊炉膛上部和水平烟道内的立式受热面管组。

1650t 移动式吊车,视现场施工需要适时安排台次,用于零星吊装及全场配合。

1.3 锅炉总体吊装方案

两台锅炉的主要吊装机械均采用1 80t 自升附着式塔吊和1 350t400t)履带吊。在考虑80t 自升附着式塔吊的布置方案时,其吊装范围要能覆盖每台锅炉的全部区域。

锅炉钢架和受热面吊装均以散件吊装为主,并在场地周转能力、车辆运输能力以及吊车的起吊能力允许的前提下最大限度地考虑组合。#1 炉的吊装件供应采用低架运输车或龙门吊从固定端#1 炉左侧的组合场地倒运送给;#2 炉的吊装件供应采用龙门吊从扩建端#2 炉右侧的组合场地倒运送给。

锅炉钢架采用自下而上分层吊装,每安装完一层炉架,相应的平台、楼梯、栏杆随即安装,以满足吊装期间施工人员在锅炉上走通的需要。大灰斗、热风道、烟道、燃烧器大风箱等组件随钢架交叉吊装。水冷壁和包墙过热器的刚性梁在锅炉大板梁吊装前,临时吊挂在炉架内侧附近的相应位置。

锅炉叠式大板梁(K2K3K4)采用分体吊装方案,上梁、下梁均采用炉内或炉后抬吊就位的方案。先将下梁安装就位,再吊装上梁,上梁在下梁体上找正,穿入高强螺栓,空中组合安装。K1K5 大板梁采用炉外起吊就位方案,80t 塔吊单机从炉后起吊大板梁,将大板梁直接吊装就位。

受热面吊装开始后,以折焰角出口对流管束为界,将锅炉分成炉膛和尾部前后两个区域同时组织施工,其余部件的安装在保证主线进度的前提下,穿插在这两条主线之间进行。

水冷垂直管屏和包墙采用划片小组合,由锅炉主吊机械从炉顶穿下就位。下部水冷部和冷灰斗处的螺旋管屏在地面预组合后,采用散件吊装,由卷扬机从炉膛底部提升到安装位置,空中对口安装。贮水罐采用80t 塔吊配合炉顶预先设置的卷扬机提升系统,从炉底K1-K2 间竖起后,提升至安装标高,穿装吊杆后就位。

屏式过热器、高温过热器、高温再热器和尾部竖井内的低温再热器全部采用散件吊装,先将联箱穿装就位,再用吊车将管排从炉顶空档穿下就位,后者从炉底提升安装。尾部竖井内的低温过热器出口段采用组合吊装;低温过热器水平蛇形管排采用散件吊装,用吊车吊起来从炉后预留吊装通道送入后,卷扬机接钩安装。

1.4 主要交叉施工项目

大灰斗组件吊装后降低标高临时存放,并在大灰斗的上方搭设临时刚性平台,作为锅炉尾部烟道内受热面的起吊平台,待上述受热面组件全部吊装完后,再用手拉葫芦提升拼接安装。

大板梁吊装前,#1 炉右侧和#2 炉左侧顶部影响350t 履带吊臂杆的部分构件缓装。#1炉左侧和#2 炉右侧运转层以下的相关钢梁、平台、垂直支撑等构件暂不安装,形成大板梁、水冷壁螺旋管屏、炉膛内和水平烟道内受热面、冷灰斗水冷壁螺旋管屏等组件的拖运吊装通道,待上述设备就位后再补装完善。

锅炉钢架顶板K2-K3 之间部分小梁缓装,作为上部水冷壁垂直管屏和炉膛内悬吊立式受热面等构件的吊装通道;K4-K5 之间部分小梁缓装,作为包墙组合件、中间隔墙组合件、低温再热器管排、低温过热器出口段组件、省煤器悬吊管和出口集箱等部件的吊装通道。

后包墙组件吊装后,不直接就位,采用临时挂高5 ,形成低温过热器水平蛇形管排的吊装通道,待该些管排吊装完后,再用吊车放下来就位。

低温再热器水平蛇形管排吊装时,#1 炉左侧和#2 炉右侧的包墙组件临时吊挂,向炉外偏移0.5 ,留出低温再热器水平蛇形管排的炉顶投放通道,待低温再热器水平蛇形管排吊装结束后再正式平移就位。

1.5 锅炉钢结构安装

1.5.1 锅炉钢结构安装

根据本工程的锅炉钢架大量采用高强螺栓连接的结构特点,锅炉钢结构将采用以散件吊装为主的方案,小部分梁、垂直支撑、水平支撑可在地面组合后吊装。而且散件吊装具有对锅炉吊装机械要求低,钢架安装质量易保证的特点。

垂直支撑单吊时,依靠其自身重力先装上后装下。水平支撑以散件吊装为主,其连接板事先在钢架组合件上焊好。吊装共用对穿螺栓结构的横梁时,边拆先穿装的螺栓边装入销钉,在增加安全性的同时保证了螺栓孔不互相错位。

梯子、平台的安装工艺达到横平竖直,立杆的间距均匀,横杆水平度符合要求,工艺美观,各种弯头角度一致,过渡圆滑,结构牢固,不得错焊、漏焊。安装完毕后所有焊缝打磨光滑。

1.5.2 锅炉顶板梁吊装

顶层钢架安装完,开始大板梁的吊装。按照吊装顺序,将大板梁依次拖运至初始起吊位置。结合大板梁在炉顶的布置情况,吊装时按照从炉后到炉前,即K4-K3-K2-K1-K5 的顺序进行。

叠式大板梁安装均按照吊装下梁体吊装上梁体空中穿装高强螺栓的顺序进行。大板梁就位后,及时安装两侧次梁和吊杆梁,形成稳定结构。吊杆梁吊装前,在地面穿装好受热面吊杆,一同吊装。为配合受热面吊装,吊杆梁不能集中吊装,预留出某些受热面的吊装通道,一旦具备安装条件及时穿插补装完善。

1.6 受热面安装

1.6.1 受热面组合

a) 安装前的设备检查、管子通球

受热面设备到现场后,用龙门吊卸到锅炉组合场。由于电厂自然条件特殊,受热面设备存放场地必须经过处理,以达到防潮、防锈蚀的目的。设备开箱后,根据图纸和清单对到货的受热面设备进行清点,分类和编号。查阅制造质量检验记录(包括无损探伤等记录)

对于制造焊口质量先核对厂家合格证和安检合格通知书。全面检查设备各项尺寸是否符合图纸要求,表面是否有裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼、分层、锈蚀、重皮等缺陷,对水冷壁、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查。如果发现供货设备存在制造缺陷,我们将及时提交业主与制造厂研究处理及签证,并积极配合校正处理。

对所有合金钢部件全部进行光谱分析,并做上明显标识,以便安装前施工人员核对合金钢标识。复检制造焊口,先核对厂家合格证件并作外观检查;在现场按受热面部件的不同材质、规格,分别对其制造厂家焊口数量的1且不少于2 个焊口作无损探伤抽验。抽检如有不合格时,除返修处理外还将加倍复检,如仍有不合格者,则该批焊口视为不合格,按规范的规定进行处理。

b) 组件划分

水冷壁上部垂直管屏、水平烟道侧墙和侧包墙过热器按照上集箱的介质回路单元划分组件,在地面将上集箱和管屏组合成上下通长组件,后包墙过热器组合件宽度控制在8 以内。由于垂直水冷壁在水平方向上分段组合,刚性梁无法在地面与水冷壁组合,只能在水冷壁吊装前临时挂在相应位置的梁上,待水冷壁拼接完成并检验合格后散装上去。

下部水冷壁的螺旋管屏采用散装方案。在施工场地的组合架上按设计图纸对螺旋管屏进行预组合,复核螺旋升角、组件长度、组件宽度和对角线尺寸,将带有内绷带组合到螺旋管屏上去。转角处的螺旋光管按照自然供货状态散装,在锅炉上镶嵌扁钢密封焊接。螺旋管屏组合时,同垂直水冷壁的刚性梁一样,由于螺旋水冷壁在垂直方向上分段组合,螺旋水冷壁的垂直刚性梁无法在地面与螺旋管屏组合,只能在螺旋管屏吊装前临时挂在相应位置的梁上,待螺旋水冷壁拼接完成并检验合格后散装上去。

炉膛上部和水平烟道内悬吊式受热面以及尾部竖井内受热面均不在地面组合,在地面只对穿顶棚的管组安装高顶板。屏式过热器、高温过热器和高温再热器的每片管排与相应集箱在地面组合成若干小管组。

1.6.2 受热面吊装

本工程锅炉受热面吊装以散件为主,另据设备的结构特点和现场条件,对部分受热面采取分段组合吊装。锅炉受热面吊装以折焰角出口对流管束为界,分成炉膛和尾部竖井两个相对独立的区域作为主线同时组织施工,其余部件的安装在保证主线进度的前提下,穿插在这两条主线之间进行。主吊机械为80t 塔吊。

a) 启动分离器和储水罐吊装

启动分离器为立式,每台锅炉有2 只,外形尺寸:Ф1800х4139mm,每个重量约25t;贮水罐一件,立式布置,外形尺寸:Φ2000×18979mm,重量约63t;启动分离器及贮水罐均吊挂于炉前D-K1 之间次梁下方。

预先安装好启动分离器的吊杆梁及吊杆,利用80t 塔吊将启动分离器从炉顶D-K1 间投放下去,穿装好吊杆,然后进行找正和固定。储水罐吊装前,先用卷扬机将储水罐拖运至炉前D-K1 之间的零米层,从炉底D-K1 间竖起后,卷扬机将其提升至安装标高,穿装吊杆后就位,然后进行找正和固定。

b) 水冷壁、包墙吊装

水冷壁垂直管屏组件、包墙组件采用塔吊从锅炉顶部投放就位。后包墙组件吊装后,不直接就位,采用临时存放挂高5 ,形成尾部竖井内省煤器蛇形管排的吊装通道,待该些受热面全部吊装完后,再用吊车放下来就位。

下部水冷壁螺旋屏组件采用散件吊装,根据管屏螺旋方向顺序自上而下分段单片安装。利用平板汽车从锅炉一侧K2-K3 间的开口运进炉膛,用塔吊和卷扬机配合柔性吊起,塔吊吊装就位。

由于水冷壁螺旋管屏采用吊板承力吊挂,第一段螺旋管屏吊装后,由上部手拉葫芦接钩,根据地面预组合时划出的锅炉中心线和安装标高线标记,在管子上及时安装张力板和指板,并保证螺旋水冷壁的对口间隙符合焊接要求。焊完螺旋管屏,立即吊装和焊接转角部分的螺旋光管。上一层螺旋管子的焊口全部结束后,方可吊装下层螺旋管屏。

水冷壁焊接结束,安装水平刚性梁和垂直刚性粱。刚性梁在受热面吊装前,由锅炉主吊机械从炉顶空投下,临时存放到炉架内侧的相应标高处。

c) 炉膛、水平烟道及尾部竖井内的受热面吊装

屏式过热器、高温再热器、高温过热器和低温再热器水平管组的集箱和蛇形管排分片吊装,由塔吊吊起后,从炉顶空挡穿下就位;同期,穿插吊装前顶棚膜式屏,临时存放在上方炉顶管集箱的下面。

低温过热器出口段采用组合吊装,由吊车从炉顶K4-K5 大板梁之间的空档投放就位。低温过热器水平管组和省煤器均采用散件吊装,与省煤器吊挂管组合后,由吊车将管排放置在大灰斗临时钢平台的小跑车上,随小跑车从后包墙临时存放而形成的吊装通道进入后烟井,电动卷扬机接钩,按照自上而下的顺序依次提升至安装位置,空中抢装悬吊管焊口。

d) 顶棚过热器安装

顶棚鳍片管按图纸清点编号后,按顺序打捆。鳍片管安装时,在各个接口位置提前铺好脚手板,在管排的边管上作出明显的穿管标记。在炉后顶棚过热器上方搭设一个临时平台,作为穿装顶棚过热器管子的中转场所。80t 塔吊吊起顶棚管从炉顶吊装通道穿下,放置在临时平台上。

顶棚散管穿装前必须摘掉前面管口封堵,以免撞入管内。穿管采用人工,利用麻绳、滑轮等工器具穿管,对口焊接从中间向两边进行。顶棚散管穿装时用力应适当,避免破坏管口。顶棚对口焊接工作全部完毕后,及时安装顶棚过热器的吊挂装置,注意膨胀方向,预留间距,不得错焊、漏焊。严格控制顶棚管的平整度和疏水坡度,以免锅炉停运后积水。

e) 锅炉整体找正与联络管穿装

锅炉受热面吊装结束后,开始进行全面系统地找正。找正从炉顶开始,以炉膛纵、横中心线和启动分离器标高为基准,通过对吊杆的调整,全面找正各个受热面上联箱标高和水平度,并及时固定,以防对口焊接过程中位置发生变化。受热面吊杆的负荷分配合理,紧力均匀,冷态预偏数值满足规范要求。自上而下收拢炉膛水冷壁切角、水平烟道和后烟道的包墙过热器四角,连接水平刚性梁转角。调整炉内管排间距符合设计和规范要求。锅炉整体找正完,开始吊装炉顶联络管,视其长短用锅炉主吊机械按由低到高顺序吊装,从炉顶或炉两侧穿装到位,临时捆绑吊挂在相应位置的大吊杆上,原则上不得在小吊杆上绑扎,以免吊杆变形。连络管吊装时必须稳而准,不得冲撞其它设备,也不要穿错吊杆位置。

1.6.3 锅炉密封

锅炉炉顶密封的目的是防止炉内烟气外泄,提高锅炉热效率。本工程锅炉炉顶采用大罩壳热密封,炉顶管采用全金属密封。

顶棚金属密封是炉顶密封的关键和重点,是锅炉整体水压试验前的重要施工工序,所有在受热面管子上生根的密封件必须在锅炉整体水压试验前密封焊完。

顶棚管鳍片间隙密封结束,以锅炉膨胀中心为基准,向四侧方向分成多个区域同时组织炉顶密封件安装,确保膨胀方向正确。在安装每处密封件时,注意密封结构和膨胀间隙符合设计要求。

1.7 燃烧设备安装

用平板车将燃烧器运到锅炉零米,采用80t 塔吊或者350t(400t)履带吊车,从炉膛内起吊,吊装注意使用箱壳顶架上的吊耳板和二组水平吊梁上的吊耳,不得用钢丝绳吊在燃烧器的其他部位。

在吊装前,在地面将喷口处的耐火混凝土浇灌好。炉架吊装时,将燃烧器固定装置的横梁、横力吊架和吊杆等预先按图纸标示位置固定好。

1.8 锅炉附属管道安装

锅炉附属管道包括锅炉集箱的疏放水管道、启动系统管道、减温水管道、放空气管道、邻炉加热管道、就地压力表管道、吹灰器汽源引出管道、锅炉房燃油管道等。

1.8.1 管材检查、清理和阀门检修

管材、管件领取后,对外观进行全面检查,看表面是否有裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。对合金钢管材和部件进行光谱分析复核材质。弯头、大小头、三通、接管座、孔板等部件领至施工班组后,还应分类上架以防丢失。

管道安装前进行压缩空气吹扫处理,管内不遗留任何杂物,并装设临时封堵,保持管道内部清洁。

阀门领取后,根据各热力系统图进行分类和编号,并逐一解体检修(除非厂家说明书中明确提出无需解体检修的),并进行水压试验。阀门检修结束后,在阀门牌号处打上检修工的工号,以备追溯。

1.8.2 管道安装

为减少安装过程中管道定位尺寸的调整,以锅炉各进、出口联箱的接口、支管与主管交汇的三通、箱器类或泵类的接口处及冷拉口处等为安装管道的起始点,做到逐段、逐件对口焊接,连续施工。锅炉疏放水管道接入母管处按介质流向稍有倾斜,邻炉加热管道的安装能吸收水冷壁向下的膨胀量。

冷拉口的对口焊接应放在各管系安装的最后。并设置一部分临时加固措施保证该冷拉口尺寸不变。冷拉口的施工,应确保冷拉值三维方向尺寸正确。管道对口前,清除管内及坡口处的油污、氧化物等直至露出金属光泽。对口做到内口齐平,对口错位值和对口偏折度在规范允许的范围内。

DN50 以下无走向设计的小管道,我公司施工技术人员将以东方锅炉厂的系统设计作为蓝本,根据各个管系的膨胀、受力、位移及支吊架的间距、载荷等情况进行详细计算,自行设计布置小管道的走向,单根管道做到走线短捷,美观,成排管段做到整齐、一致。

1.9 锅炉整体水压试验

1.9.1 试验目的

试验目的是在冷态下检验锅炉设备的冷拉变形、承压部件和焊缝的强度和严密性是否达到设计要求,可以根据试验时的渗漏、变形和损坏情况检查出承压部件的缺陷所在部位,以便及时消除、处理。锅炉整体水压试验是锅炉本体承压部件安装的最后一道工序。

1.9.2 水压试验范围和试验压力

做超压试验的一次汽系统:试验范围包括锅炉本体水系统及过热器系统,即以主给水操作台(抽出高压给水管道上的止回阀阀芯)起按汽水流程,经过省煤器系统、水冷系统、启动系统、过热系统到过热蒸汽集箱,以及与以上设备系统相连的部件。

做中压试验的二次汽系统:试验范围包括低温再热器入口集箱,低温再热器、高温再热器、高温再热器出口集箱以及与再热器系统相连接的部件。

试验压力按东方锅炉厂有限责任公司出具的锅炉说明书规定执行。当厂家锅炉说明书无规定时,一次汽系统试验压力选为过热器出口联箱工作压力的1.25 倍,且不小于省煤器进口联箱工作压力的1.1 倍;二次汽系统选为低温再热器进口联箱工作压力的1.5 倍。

放空气、疏放水、取样、仪表控制、加药、邻炉加热、反冲洗和减温水等管道打到一、二次门。安全阀不参加水压试验,水压前用专用压紧工具压紧。

1.9.3 试验用水及试验用临时管道

锅炉水压试验用水采用处理合格的本期工程化学除盐水,通过临时管道系统将软化水引至500m3 凝结水贮水箱,同时向凝结水箱中加10%的氨水和40%的联氨,以调整PH 值浓度在8.510 之间,联氨浓度大于200ppm。由凝结水泵出口接临时管道至锅炉疏放水母管,通过各路疏放水管道向锅炉上水。炉底临时布置一台3m3 清水箱接升压泵,通过一路水冷壁疏放水支管升压。

1.9.4 受热面系统保护

根据施工计划的安排,锅炉水压试验距锅炉化学清洗时间较长,超过《锅炉化学防锈蚀导则》中30 天的规定期限,因此需要对锅炉受热面系统进行防腐蚀保护。

锅炉水压后采用充氮保护方案。水压试验合格后,对系统表压泄至零位,然后从炉顶高过热器和高再放空气系统充入氮气,通过锅炉水冷壁下联箱的疏放水管道顶排系统积水,在排放口检测氮气纯度达到99.9%以上时封闭系统。在锅炉充氮保护过程中派专人监护,随时检查压力表的压力,以便随时补充氮气,确保维持在0.0200.049MPa 范围内,直到锅炉化学清洗。

1.10 锅炉化学清洗

1.10.1 清洗目的

新建锅炉化学清洗的目的是除去锅炉受热面及承压部件内表面在轧制、加工过程中形成的高温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生锈蚀物、油污、焊渣和泥沙污染物等杂质,并在内表面形成一层磁性氧化铁薄膜,使机组启动获得良好的水汽品质,免除腐蚀,确保机组顺利启动和在整个使用寿命中的安全可靠运行。

1.10.2 清洗工艺

按照招标文件的要求,本工程锅炉的化学清洗介质将采用EDTA。化学清洗临时设备将采用专门的锅炉EDTA 酸洗装置,布置在锅炉房外侧,包括2 台配药泵、4 60m3配药箱、2 台清洗泵、酸碱罐、回收系统和法兰连接的成套定型管道。

1.10.3 清洗范围

需要化学清洗的主要设备包括部分炉前给水管道、省煤器、启动分离器、贮水罐、水冷壁、水冷系统联络管。化学清洗采用动态循环方式对锅炉进行化学清洗,循环系统以给水前置泵为动力,整个清洗系统回路流程:省煤器水冷壁下集箱水冷壁启动分离器贮水罐给水前置泵省煤器。

1.11 空气预热器安装

每台锅炉采用2 台三分仓容克式空气预热器,安装在锅炉构架运转层层上,主轴垂直布置,烟气与空气以逆流方式换热,采用中心驱动方式。其结构主要包括冷热端连接板、外壳、转子、转子驱动装置、支承和导向轴承及各自的润滑系统。壳体坐落在钢架上,与上梁和下梁分别相连。预热器转子处在壳体之中,由置于下梁中心的推力轴承和置于上梁中心的导向轴承支撑。

每台炉配备两台三分仓容克式回转空气预热器。第一层钢架安装验收完毕,二次灌浆完毕后,即可进行空气预热器安装。

施工流程:下梁、壳体板、支撑轴承组合 划线、膨胀装置安装 组合件吊装 主支撑板安装 转子中心筒安装 上梁安装 导向轴承组件 转子模块安装 围带安装 密封安装 减速机安装 辅助设备安装 试运转。

1.12 双进双出钢球磨煤机安装

本期工程锅炉采用双进双出钢球磨冷一次风机正压直吹式制粉系统,每台锅炉配置5BBD3854 双进双出钢球磨煤机。双进双出钢球磨煤机横向布置在煤仓间零米层,每台磨各自占据一个柱距,与上方的给煤机和原煤仓相对应。双进双出钢球磨煤机主要设备包括:

筒体部、中空轴、衬板部、左、右旋绞龙、输送装置、分离器、混料箱部、主轴承、小齿轮、大齿轮、减速机、慢传装置。

每台磨配备一台高低压润滑油站和一台大齿轮喷射润滑装置。为防止系统煤粉泄漏,配置两台密封风机,为双进双出钢球磨提供密封风,为防止大齿轮润滑油泄漏,大齿轮设置密封风系统。

采用CC2200(LR1400)履带吊将大罐吊至临时拖运轨道上,然后将大罐拖运到位。

根据主厂房纵横中心线和标高基准点对设备进行定位;主台板用大平尺找正,主轴承跨距用盘尺测量,两主轴承间高低差用水平管测量,瓦底水平度用合相水平仪测量;磨煤机空转后进行顶罐检查。

安装顺序:基础划线和垫铁配置 主轴承检修 主轴承安装 罐体安装 大齿轮安装 传动装置及电机安装 润滑油系统安装 衬板安装 小齿轮安装 减速机安装 电动机安装 齿轮罩安装 油循环 空载试转 顶罐检查 加装钢球

1.13 静电除尘器安装

本期工程每台炉配置两台双室四电场静电除尘器,电除尘布置在锅炉与烟囱之间,设备主要包括钢支架、壳体、内顶盖、外顶盖、灰斗、底梁、支架、平台扶梯、阳极系统、阴极系统、进出口封头以及振打系统、电气系统和管道系统等。每台锅炉的静电除尘器吊装机械均采用1 8t 固定塔吊,组合的大件采用CC2200(LR1400)履带吊。

CC2200(LR1400)履带吊和8t 塔吊吊装就位。主要组成部分包括钢支柱、贮灰系统、壳体结构、阳极系统、阴极系统,进出气烟箱、梯子平台、炉壳保温、防雨棚子及集中下水,顶部起吊设备等。

施工流程:钢支柱 膨胀支座 底梁 灰斗 壳体结构 楼梯平台 阴极大框架 阳极系统 阴极系统 进出气烟箱 极距调整 顶盖板 防雨棚 顶部起吊 集中下水。

具体安装方法是:地面组合与设备吊装同时进行,灰斗、进出气烟箱、槽板、阴阳极板等设备为散件,故需组合后吊装,根据现场情况确定实施。

2 汽机专业

2.1 汽机专业工程概述及施工总体安排

本工程为2×600MW 超临界凝汽式燃煤机组,汽轮发电机组为纵向顺列布置,机头朝向扩建端。汽机房运转层为大平台结构,可作为设备的检修场地,两台机组之间设有大件重物起吊孔。汽机房内设备检修安装采用两台80/20t 行车。汽轮机、发电机基础交安装后,立即进行基础处理,水泥垫块制作,台板就位,轴承座就位。汽机房行车投用后,在两台机组之间的零米检修场地组合汽轮机低压缸(根据施工情况优先考虑在基础上组合)、高中压缸。凝汽器壳体在厂房A 排外进行组合,组合完毕后,用卷扬机拖运至基础上。凝汽器壳体就位找正后,将组合完毕的低压下缸就位。高中压缸在汽机房组合完毕后直接就位,然后按照汽轮机的安装工艺流程进行安装。与汽缸连接的汽封疏水管道、抽汽管道、下缸导汽管应在扣缸之前完成,上缸导汽管应在扣缸之前试装完。发电机为水氢氢型发电机,发电机定子净重约325t,定子采用两台行车抬吊就位。发电机穿转子采用的方法为:

定子膛内铺护板,转子励端加适当的配重,汽端加滑块,用行车及倒链配合将转子穿入。除氧器水箱布置在除氧间,采用在本层附加引拖梁后,由辅助吊车配合,采用滑磨引拖法吊装就位。厂房内附属设备安装就位后,进行管道连接,管道与设备应自由对接,防止设备承受额外应力而引起振动。为保证汽水管道的清洁,缩短试运行时间,提高机组的移交水平,汽水管道内部全部进行喷砂除锈。除循环水管道外,管道焊口全部采用氩弧打底。

2.2 汽机本体安装

本工程汽轮机由东方汽轮机厂生产,超临界、一次中间再热、冲动式、凝汽式、单轴、双背压、三缸四排汽汽轮机,型号:N600-24.2/566/566,主要参数如下:

额定功率:600MW,最大连续功率,642.788MW

额定蒸汽参数:

主汽压力: 24.2MPa

主汽温度: 566

再热蒸汽温度: 566

额定转速: 3000r/min

2.2.1 基础垫块施工

基础几何尺寸、预埋地脚螺栓几何尺寸等复查符合设计要求;基础处理合格后依据厂家的垫块布置图在基础上划出位置,利用台板上顶丝和地脚螺栓对台板进行调整,初步确定台板标高,配置模板,进行垫块的施工,养护期满后拆模并研磨至厂家要求。

2.2.2 汽缸组合

低压外缸在厂房内承载负荷和空间满足组缸要求的空旷地带(条件满足的条件下也可在基础上进行组合),采用圆筒式组合,先组合中段,再组合前、后段。低压缸合完毕,将上、下半缸中分面螺栓紧固,打入全部定位销,进行整体焊接。

低压内缸组合:将低压缸持环上半吊出,扣内上缸,紧1/3 螺栓,检查水平中分面间隙。

高中压缸组合:将高中压内、外缸的上半扣合在下半缸上,紧1/3 螺栓,检查水平中分面间隙。

汽缸螺栓等合金零部件应按进行光谱复查和硬度检验。

2.2.3 汽缸就位找正

低压外缸就位后吊入转子调整与汽缸水平、洼窝中心和轴颈扬度,同时复查台板与汽缸接触等应符合要求。可用不锈钢垫片调整汽缸水平,用拉钢丝的方法调整汽缸纵横中心。高中压下缸就位,用临时猫爪垫片调整,复测轴承的中心距离符合要求。

2.2.4 轴系、隔板及通流间隙调整

以前低压转子为基准,高中压与低压转子找正、低压转子与低压转子找正;找中心时,低压缸全实缸状态,上缸扣合,中分面螺体紧固。

采用转子或假轴或拉钢丝法进行隔板(套)汽封套找中心。汽封间隙调整采用压胶布法进行。

低压转子和高中压转子分别按定位值定位,测量并调整各部通流间隙,符合厂家的设计要求。

2.2.5 凝汽器与低压缸连接

凝汽器与低压缸排汽口之间的对口间隙应符合要求,全周间隙应均匀一致。

施焊时应用百分表监视汽缸支脚四周的变化和位移(轴向、横向、垂直)。同时用精密水平仪监视低压转子扬度,当四周变化超过0.15mm 应停止焊接。焊接完毕冷却后,检查台板与汽缸结合面间隙,0.05mm 塞尺应塞不入。复查低压转子轴颈扬度和对轮中心。

2.2.6 汽轮机扣缸及结尾

汽轮机扣盖前的工作应全部完成,各项安装记录或签证书齐全,依相关顺序扣缸。

扣缸后复查中心,应考虑厂家各轴承的热态预调值。

轴系中心复查合格后进行基础二次灌浆。对轮联接过程中,以对轮同心度为依据,调整对轮的相对位置,然后进行对轮的最终联接。

2.3 发电机安装

本工程发电机由东方发电机厂制造,型号为QFZN-600-2-22A 型水氢氢冷汽轮发电机,主要参数如下:

额定功率:600MW 频率:50HZ

额定电压:22kV 功率因数:0.9

冷却方式:定子绕组为水冷,定子铁芯及转子绕组为氢冷。

定子重量:重量为325t

a) 台板就位及设备检修

基础准备:首先对土建交付安装的基础按照安装图纸进行校核,其纵横中心线及各个地脚螺栓预埋尺寸应在验标要求范围之内,对有偏差的尺寸,应报请有关部门研究后处理,并在基础上画出垫铁位置,将垫铁位置砍平,与标准垫铁的接触达75%,标高在要求范围内。

根据发电机台板上调整垫片的标高配准每组垫铁的厚度,垫铁与垫铁之间用红丹粉对研,应有75%的接触面。垫铁加工完毕后,将配准的每组垫铁放在基础上、然后将台板就位,调整台板的纵横向中心及标高达到验标及图纸要求,且台板与垫铁的接触面用0.05mm塞尺检查,局部塞入深度不超过垫铁宽度的1/4

b) 发电机定子吊装

本工程发电机定子的重量为325t,由于两台80t 行车的主梁均加固到200t,本工程发电机定子的吊装则采用在原有的两台行车主梁上直接附加独立起升能力为200 t 的起升系统,将愿有的行车小车放置在B 排侧端部,通过500t 的抬吊梁抬吊完成。

c) 定子单独气密试验

将制造厂供临时堵板将定子两端封闭,充入干燥的压缩空气,在试验压力下,经过24 小时,机内压降小于制造厂设计要求。

d) 定子找正

调整发电机定子纵横中心线,定子中心相对转子中心向励端偏移,偏移量符合图纸要求。台板上加钢质调整垫片后,调整定子上下左右中心偏差< 0.5mm

e) 发电机穿转子

发电机转子汽端装滑块、励端装适当的配重,钢丝绳绑于定子中部偏励端位置。吊起转子徐徐穿入定子内部,当行车钢丝绳靠近定子时,励端用硬木垫牢,倒行车吊钩至转子励端位置,继续通过拉动转子两端的倒链将转子滑动至预定位置。采用专用吊具将转子吊挂在定子上,拆下滑块,抽出定子内的垫板。将下端盖式轴承座安装于端罩上,放上轴瓦,然后转子落于轴承之上,拆去转子吊挂工具,穿转子结束。

f) 定子与转子找正

调整空气间隙,磁力中心,使空气间隙护环处,其上下左右的每一测量值与平均值的偏差均不大于0.5mm,磁力中心偏移值符合图纸要求。

g) 发电机转子与低压转子对轮找正

调整时以整体调整定子为主,微调可调整发电机瓦但应保证轴瓦间隙在要求范围之内,盘动转子时应将地脚螺栓拧紧,最后中心经过调整要达到:面距左右不小于0.02mm,上张口00.03mm 不允许下张口,圆距左右、上下均小于0.02mm

h) 轴瓦安装

轴瓦间隙、紧力测量采用压铅丝法,其调整数值应在图纸要求范围内,轴瓦对轴承座的绝缘电阻不小于1MΩ

密封瓦、油档安装。密封瓦座对地绝缘电阻不小于1MΩ。瓦座油档及密封瓦与轴颈的间隙应修刮,保证符合图纸要求。

i) 二次灌浆

发电机台板上四支定位销安装完毕后,对发电机基础进行二次灌浆。

j) 对轮铰孔联结

复测发电机转子与低压转子对轮中心合格后,进行铰孔,铰孔前两靠背轮要求找好同心度,要保证螺栓与孔有00.02mm 间隙,对称两螺栓的重量偏差在验标范围内。

k) 发电机端盖封闭

端盖封闭前应对封闭前有关项目按验收标准进行检查,确认无误后方可进行,并再次检查、清理定子内部和端部、确认无遗留杂物。端盖封闭由内向外逐一进行。

2.4 凝汽器组合(基础外组合)

凝汽器主要由壳体、接颈、前后水室、排汽接管、7#8#低压加热器和汽轮机旁路第三级减温减压装置等组成,本体疏水扩容器也在壳体上。为了便于运输,凝汽器一般散装发运出厂,到工地后再按厂供图纸完成整体拼装。

凝汽器组合安装方案为凝汽器在A 排外提前组合,因凝汽器的安装就位直接影响到低压缸安装工作的进行,汽机基础交付安装后,立即把凝汽器拖入。施工流程为:组合平台搭设底板组合底板就位侧板的组合就位底部支撑杆安装LP 壳体集水板、HP 壳体淋水盘安装前后管板组合中间管板组合就位前后管板就位各级管板找正挡水板、挡汽板、抽气通道及其它附件安装壳体侧板安装接颈侧板组合接颈组合接颈内各支撑杆安装加热器支座安装壳体与接颈组合安装拖运就位后水室就位低加就位级减温减压器就位凝汽器的就位找正滑动支座、固定支座的安装凝汽器与低压缸连接汽封管道、抽气管道安装管孔打磨内部清理穿管胀切焊管汽侧灌水查漏前水室就位安装水侧封闭试运行。

2.5 除氧器安装

本工程为无头除氧器,先在汽机组合场进行除氧器的清理检查及预组合。

在除氧间 26 层,铺设12 10 )的引拖梁及引拖滑道(其内间距等同于砼底座的宽度),在除氧器底座附加工字钢作为承载梁,在承载梁的端部附加移运器。

在引拖梁头部的牵引方向末端,通过活动铰支座附加连接卷扬机,并通过穿绕滑轮组实现除氧器的水平牵引移动。

350t(或400t)履带吊分别从固定端(或扩建端)吊装除氧器,待除氧器的前底座置于引拖梁上后,通过附加卷扬机滑轮组牵引将除氧器拖运至基础上,用千斤顶顶起除氧器,抽出引拖滑道,根据基础上纵横中心线,调正除氧器。然后进行如下安装工作:除氧器安装;除氧器平台安装;除氧器附件安装;除氧器内部清理,经验收后封闭;除氧器水压试验,试验压力为工作压力的1.25 倍;水压试验后将内部清理干净,并安装喷嘴和淋水盘,经验收后封闭。除氧水箱采用汽机房行车分级吊装至基础处,组合焊口。

2.6 油系统安装

2.6.1 油管道安装

施工中焊口采用氩弧焊打底或全氩焊接,现场组合完毕拆卸进行酸洗、钝化后复装。

2.6.2 油循环

油循环措施采用大流量冲洗装置进行油循环。取样点设置在大流量装置入口处,也可从油箱底部或大流量装置出口取样。

新油应具备有效的出厂证明;进行油质化验,进入系统前油箱自循环油质达到规定标准。

主要润滑油系统冲洗后清洁度应达到MOOG 四级标准。

2.7 吹管方案

吹管方案拟定为二阶段吹管法:

第一阶段流程为:过热器主蒸汽管冷段排大气

第二阶段:过热器主蒸汽管主汽门临时冲洗门低温再热管再热器高温再热管中联门临时管道排大汽。

过热器主蒸汽管高压旁路低温再热管再热器高温再热管中联门临时管道排大汽。

第二阶段中穿插完成低旁管道、过热器、再热器减温水的倒冲洗和小机高压进汽管的冲洗。

为了提高吹管质量和减少吹管次数,本工程采用加氧吹管法,并在吹管排汽口处加装消音器。(详细措施另编)

2.8 高压管道安装

根据现场吊装的空间及机具布置情况,绘制管道配管图,标明组合管段的长度、规格、材质等,在汽机组合场进行管道组合、清扫后运至厂房安装。

为保证高压给水管道内部清洁度,在安装前进行化学清洗。

锅炉侧的管道随锅炉吊装一起进行;汽机房的管道用卷扬机或行车进行吊装。

考虑到施工的连续性及安装过程中减少定位尺寸的调整,一般以锅炉出入口联箱的接口、支管与主管交汇的三通处及冷拉口处等为安装管道的起始点为宜。

高压管道与汽轮机等设备的对口应无应力对接。

冷拉口的对口焊接应放在各管系安装的最后。并设置一部分临时加固措施保证该冷拉口尺寸不变。冷拉口的施工,应确保冷拉值XYZ 方向尺寸正确。

2.9 中低压管道安装

工业水、排污水、开式冷却水等系统的管道采用手工电弧焊。除上述系统 外,包括凝结水、减温水、抽汽管道、辅助蒸汽、高加抽汽、小机供汽等重要系统在内的所有管道,均采用氩弧焊打底加手工电焊盖面。管道对口应符合有关规定。

为保证凝结水、低压给水管道的清洁度,进行炉前化学清洗。

部分汽水管道根据图纸和现场的实际情况,可采用管道预组合,清理干净后小口径管道采用机制下料,集中布置,力求工艺美观,布置合理。

管道现场开孔必须进行用磨光机打磨处理,确保系统内部干净、无杂物。

选择管道安装起始点时,将一些箱器类或泵类的接口处做为安装的起始点,逐段、逐件进行对口安装。

支吊架安装:支吊架安装应随管道安装同步进行。

3 电气专业

3.1 500kV/220kV 主变压器安装

本工程#1 机安装1 220kV 三相双卷变压器作为主变压器,型号SFP10-720000/220,额定电压242±1

3×2.5%/22kV #2 机安装1 500kV 三相双卷变压器作为主变压器,型号SFP10-720000/500,额定电压525±2×2.5%/22kV

两台机安装1 台容量为40/25-25MVA 的三相三绕组分裂变压器,及1 台容量为25MVA三相双绕组变压器,作为启动/备用变压器。

每台机安装1 台容量为40/25-25MVA 的三相三绕组变压器,及1 台容量为25MVA 的三相双绕组变压器,作为高压厂用变压器。

大型变压器的安装以主变压器安装方法简述,高压起备变,高压厂用变参考主变安装方法。(启/备变、高厂变安装参考执行)

3.1.1 施工准备

工器具准备:施工机具经过检查,确保安全使用。试验设备及计量器具均经过标定和标识。主变吊罩及附件安装准备50t 汽车吊。

基础检查:检查和测量变压器基础中心线和水平标高合格。

滤油准备: 配备1 台真空滤油机和1 台压力式滤油机,准备储油箱3 个,每个容积30t,箱体为园筒卧式,适于现场搬运。

3.1.2 变压器卸车及就位

在变压器基础验收合格移交后,对周边施工场地进行平整和夯实,布置好卸车的平台和拖运轨道。

主变拖运至安装点前再次检查变压器,以便发现缺陷和问题并进行处理。

主变压器属于超限超重运输,从变压器卸车、场内运输至就位,要特别注意整个过程的设备及人身安全。

对起吊、运输设备进行维护、检修,机械制动装置可靠,机械部件运行良好。

对起吊、运输专业人员进行技术、安全培训。

对运输所经过的道路、桥梁进行检查、修补、加固,保证满足运输要求,特别是对道路转弯处要进行重点监测,保证可靠可行。

查看沿途架空线,通讯线等高空障碍物的情况。

3.1.3 变压器到达现场后的检查及保养

变压器及附件到达现场后,应立即对其进行必要的检查:

本体应无撞击现象,若安装了冲击记录仪,检查运输过程中的冲击记录, 记录要符合厂家要求。

若充氮运输,氮气压力应正常且为正压。

变压器本体及浸油运输的附件其油箱应无渗漏。

测量变压器绕组的绝缘电阻及直流电阻,取变压器内油样进行绝缘强度试验,符合规程要求(220kV 变压器,油击穿电压40kV500kV 变压器,油击穿电压60kV)

套管CT 进行试验,其绝缘电阻、励磁特性、极性及变比符合要求。

高压套管介损试验,其值应0.7%,且与出厂值相近。

变压器到达现场后,如果三个月内不能安装,为防止变压器受潮,应将变压器注入合格的变压器油,油漫过铁芯即可。空余部分仍注入氮气,氮气压力达到0.01-0.03MPa

如果短时间充氮放置应定期检查氮气压力,若发现氮气压力下降要查明原因,并立即充入合格的氮气,使压力达到要求。

若运输中变压器外壳出现磨损、掉漆现象,现场进行补漆处理。

3.1.4 变压器油的处理

首先对厂家提供的补充油,取样进行简化分析及试验,然后用油泵将油打入清洁、干净的油罐内,再采用真空滤油机进行滤油,使油质完全达到规程的标准。

3.1.5 变压器器身检查

变压器到达现场后,应对器身进行检查。对器身进行检查分吊罩检查和进入变压器内检查两种,采取何种方法应由业主(或监理工程师)、设备厂家及安装单位协商确定,采取吊钟罩检查时应在一天内完成。

检查器身时,选择晴朗无大风天气。

场地周围应清洁并有防尘措施(可在变压器四周用帆布搭设成45m 高的围栅,作业现场铺上草帘,并用水喷洒)

吊钟罩检查应尽量缩短器身暴露在空气中时间,当空气相对湿度小于75%时,器身暴露在空气中的时间不得超过16 小时。当在雨季施工时,由于空气湿度较大要特别注意防潮,当空气湿度超过75%时不得进行器身检查。

3.1.6 变压器附件安装

a) 电流互感器安装

安装前先完成电流互感器试验。电流互感器出线端子板绝缘良好,其接线螺栓和固定件的垫块应紧固,端子板应密封良好,无渗油现象,应使电流互感器铭牌位置向油箱外侧,放气塞位置应在升高座最高处。

b) 瓷套管安装

瓷套管表面应无裂缝、伤痕,套管、法兰颈部及均压球内壁应清擦干净,套管应经电气试验合格。充油套管无渗油现象,油位指示正常,油标面向外侧。

c) 压力释放器安装

压力释放器安装方向应正确;阀盖和升高座内部清洁,密封良好。电接点应动作准确,绝缘良好。

d) 净油器安装

内部应擦试干净,吸附剂应干燥,其滤网安装方向应正确并在出口侧,油流方向应正确。

e) 散热器、油泵、油流继电器安装

打开散热器两端管口密封,其内部应清洁,外部无损伤,安装前用合格的绝缘油经净油机循环冲洗干净,安装完毕后应即注满油。油泵转向应正确,转动时应灵活无异常噪声、振动或过热现象。油流继电器应经校验合格,安装方向正确。

f) 变压器本体阀门安装

所有阀门应操作灵活,开闭位置应正确;阀门及法兰连接处应密封良好。

g) 储油柜安装

储油柜安装前应清洗干净,柜中的隔膜应完整无破损。油位表动作应灵活,油位指示正确,不得出现假油位。

h) 油位表安装

油位表动作应灵活,油位表的指示必须与储油柜的真实油位相符,不得出现假油位。

信号接点位置正确,绝缘良好。

i) 吸湿器安装

吸湿器与储油柜间的连接管的密封良好,管道应畅通,吸湿剂应干燥,油封油位应在油面线上。

j) 气体继电器安装

气体继电器安装前应校验合格,安装时基顶盖上标志的箭头应指向储油柜,其与连通管的连接应密封良好。

k) 测温装置的安装

温度计安装前应进行校验,信号接点应动作正确,导通良好;顶盖上的温度计座内注以合格变压器油,密封良好。

3.1.7 变压器抽真空、真空注油

附件安装完毕后,检查确认各个接合面已密封好,即可进行抽真空。储油柜、气体继电器和压力释放器不能承受真空,应关闭蝶阀将它们隔离。

抽真空和真空注油应在晴天进行,抽真空的最初1 小时内,当油箱内抽成0.02Mpa 时,无异常情况,继续按每小时均匀地增高0.0067Mpa 0.101Mpa 为止,且保持时间不少于24 小时,开始真空注油,注入油的温度宜高于器身温度,注油速度不宜大于100L/min,滤油机的出口温度为50T 70热油循环时,本体内温度不得低于40

真空注油的时间>6 小时,注油油面距油箱项的空隙不得小于200mm

注油后220kV 变压器继续保持真空不得少于4 小时,500kV 变压器真空注满油后可不继续保持真空。将油注满变压器油枕,排尽变压器内部的气体,最后将油位降至正常油位。静止24 小时反复排气将变压器内部的气体排尽,最终在投运前再排一次气体。

3.1.8 热油循环

变压器真空注油后,为进一步清除油中的气体和水份必须进行热油循环,循环时间48 小时,循环时滤油机出口油温为50,本体内温度不低于40

热油循环后的油应达到下列标准:220kV 变压器,油耐压40kV/2.5mm,微水量15ppm,含气量1%500kV 变压器,油耐压60kV/2.5mm,微水量10ppm,含气量1%。热油循环时,冷却器内的油应与本体的油一起热油循环。

3.1.9 二次注油及静置

注油前先将储油柜的胶囊充气,注意充气的速度和压力,以免胶囊破裂。

检查变压器的呼吸通道是否畅通。

打开油枕顶部的排气阀,通过油枕下部的注油阀向油枕内注油,注油时注意观察油位的变化,直至注到规定的位置。

注油工作全部结束后,静置72 小时后,应从变压器的套管、升高座、冷却装置、气体继电器及压力释放装置等有关部位进行多次放气,并启动潜油泵,直至残余气体排尽。

3.1.10 整体密封检查

变压器安装完毕后,在储油柜上用油压进行整体密封试验,其压力为油箱盖上能承受0.03Mpa,维持24 小时观察变压器是否渗漏。

3.1.11 电气试验

安装完毕后应按规程进行电气试验,试验项目包括:直流电阻,变压比,结线组别,绝缘电阻、吸收比,介质损tgδ值,直流泄漏电流,绝缘油试验,500kV 变压器进行局部放电试验。

其结果应满足GB50150-91《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的规定。

3.2 封闭母线安装

本工程发电机出线与主变压器低压侧、厂变高压侧、励磁变及发电机出口PT、避雷器之间联结采用全连式离相封闭母线,发电机出口不装设断路器,封闭母线装设微正压装置。主回路封闭母线额定电流25000A,额定电压24kV

3.2.1 基础测量和修正

根据总布置图对下列基础进行测量和修正,使单个误差3mm,整体15mm

测定实际发电机纵向和横向、发电机组的中心线,并将测得中心线平移至封闭母线平台平面图。

测定主变纵向和横向中心线;测定厂高变纵向和横向中心线。

测定PT 柜、励磁变压器及中性点接地柜的基础位置及标高。

核定穿墙孔的位置及尺寸。

作出封闭母线的中心线,在安装平台及室外钢架上弹上墨线。

3.2.2 钢结构安装

测量钢支架的中心坐标,调整位置同实际要求的尺寸相符合,可在地面适当组装后吊装就位。

按钢架编号固定钢支架位置,进行支架、横梁等安装。

3.2.3 封闭母线吊装就位

根据供货情况和总布置图安装位置进行安装,由于封闭母线分段供货,因此施工时应逐一对接组合。

母线应按厂家分段表、相序、编号、方向和标志,正确放置,每相外壳的纵向间隙应分配均匀。

母线吊装的顺序,根据坐标及相序,从发电机端开始向主变及高厂变方向延伸。

由于封闭母线为铝质,且外壳与导体间用绝缘子支撑,在吊装、拖运、就位时应有保护措施,防止母线变形、损坏。

吊装就位后,进行中心位置的调整,以达到设计要求。

封闭母线就位后,按照设计位置安装好发电机出线CT、接地开关等设备。

母线与外壳间应同心,其误差不得超过5mm。两相邻段母线及外壳应对准,连接后不应使母线及外壳受到机械压力。

每段母线组装后检查外壳对地及导体对外壳的绝缘,做好记录。

组合时,要求施工现场清洁,防止尘土进入封闭母线。

3.2.4 封闭母线焊接

封闭母线采用半自动熔化极气体保护焊,保护气体为氩气,焊接所用的焊丝应无氧化膜、水分和油污等杂物。

焊接前应将母线坡口两侧表面各50mm 范围内清刷干净,不得有氧化膜、水分和油污;

焊接前对口应平直,其弯折偏移不应大于0.2%;中心线偏移不应大于0.5mm。母线对接焊缝的上部应有24mm 的加强高度。

每个焊缝应一次焊完,除瞬间断弧外不得停焊。

焊口焊完后应将焊缝打磨光滑,焊缝呈圆弧形,由质检人员进行表面检查应无肉眼可见的裂纹、凹陷、缺肉、未焊透、气孔、夹渣等缺陷。

3.2.5 穿墙板组装

按照图纸加工制作穿墙板,要注意图中的说明与布置。

按照总布置图上所标位置安装穿墙板。

母线组装完后,穿墙板户外侧应全焊,以保证密封良好。

3.2.6 励磁变、PT 柜及中性点接地柜安装

按设计平面布置图及封闭母线与励磁变、PT 柜和中性点接地柜连接详图,将励磁变、PT 柜及中性点接地柜临时就位在基础上,检查和调正柜的位置,使其能与封闭母线连接合适。

根据盘柜位置固定基础框架,完成盘柜的基础工作(二次灌浆、抹平等)。

按照上述连接详图连接封闭母线与励磁变、PT 柜及中性点接地柜。

3.2.7 外壳短路板焊接及地线连接

按图纸接地详图安装主变、厂变及测量保护柜分支母线的短路板,相间支撑板应安装牢靠,分段绝缘的外壳应做好绝缘措施。

引出单独的接地线与封闭母线外壳及发电机、变压器的接地相连,从而与整个电厂的接地系统连接。

3.2.8 母线与设备的连接

按图纸把主母线与发电机、主变压器、励磁变及PT 柜连接。按有关施工图连接橡胶伸缩套接头,穿墙处连接法兰,外壳与底座及外壳之间。

3.2.9 内部清扫、封闭

内部清洁是维持母线电气强度的重要因素,因此封闭母线外壳、内壁、绝缘子表面和内部导体应吹扫、擦拭干净,必要时用清洁剂擦拭干净,确保清洁无尘,严禁遗留任何杂物在母线内部。

3.2.10 附件安装

封闭母线的附件包括微正压装置,发电机星点,触点式温度计固定及盘柜内部设备的安装。

按图纸安装微正压装置,并连接管线。微正压装置的检查调试按厂家提供的使用说明书进行调整。按图纸安装发电机星点、触点式温度计。按厂家提供的安装说明和图纸安装盘柜内部设备。

3.2.11 现场电气耐压试验

按照高压电气设备绝缘工频耐压试验标准进行耐压试验,试验电压为76.5kV,时间为1min

3.2.12 封闭母线的密封检查及充气

利用微正压装置为封闭母线充气,检查封闭母线密封情况。密封情况良好,封闭母线安装完毕后投入微正压装置,封闭母线内压力值符合厂家规定,且确保封闭母线内气压始终为微正值。

3.2.13 封闭母线外壳外表面涂浅色漆

全部安装工作完毕后,对封闭母线外壳进行全面清理、清除外壳表面的污物,按原色漆的颜色进行涂漆,涂漆要均匀。

3.3 电气配电柜安装

电气配电柜安装主要包括6kV 配电装置、400V 低压成套配装置及单元控制室屏柜等。

3.3.1 盘柜基础安装

根据设计图上盘柜的平面布置尺寸、设备安装的地坪标高,在土建进行地坪找平施工前,将基础槽钢或底座制作安装完,要求整个底座保证水平误差不大于5mm,在1m 长度内不能大于1mm 误差。

3.3.2 盘柜检查

检查设备包装及密封良好。开箱检查型号、规格符合设计要求,设备无损伤,附件备件齐全。技术文件齐全;外观检查合格。开箱要认真谨慎,以免损伤盘柜。

3.3.3 盘柜运输

柜体安装时用叉车或吊车将单元柜体运至配电室门口,放在运盘小车上,将单元柜体拉至配电室内,核对设备编号及位置。集控室在电气盘柜安装之前应将集控室门口留有足够空间,待集控室全部盘柜安装就位后再封闭装修。

3.3.4 盘柜就位固定

从成列布置的盘柜一端开始,把第一面开关柜移至其正确的位置,调整柜体,使其水平偏差在1mm 之内,垂直偏差在1.5mm 之内。然后移动第二面柜体至其相应安装位置,将两柜对齐,调整柜体,保证两柜之间顶部水平度<2mm,盘间接缝<2mm,盘边偏差<1mm。在柜体底部四角的螺口处,将第一面柜与基础底座连接好。按照以上顺序逐一调整,固定第三、四等开关柜。一列盘全部安装完毕后,应保证其顶部水平偏差<3mm,盘面偏差<3mm

3.3.5 母线安装

从盘一端开始,将母线穿过开关柜母线室内,将其固定到支柱绝缘子上,并将母线与其引下线螺接起来。连接应牢固可靠。参照主母线,将开关柜接地母线安装好,并与电气主接地网可靠连接,每列开关柜接地点不少于两点。

3.3.6 小母线安装

从盘一端开始把小母线穿过小母线室内,将其固定到绝缘板上。小母线两侧应有标明其代号或名称的绝缘标志牌,字迹应清晰、工整,且不易脱色。

3.3.7 盘柜接线

引入盘柜的电缆排列整齐,标志清晰,避免交叉,固定牢固,不得使所接的端子排受到机械应力。

制作电力电缆终端头,从剥切电缆开始应连续操作直至完成,剥切电缆时不应损伤线芯和保留绝缘层,电力电缆终端头处的金属护层接地良好。

动力电缆要尽量减小对接头,对接头应设置在室内,若在室外要采取加强绝缘、密封防潮措施,应在对接头处安装保护铁盒。

控制电缆接线实行挂牌施工,即在标识牌背面标明接线人编号,每个盘柜接线宜由同一人作业,防止差错。

盘柜内接线弯曲半径一致美观,无交叉,固定牢靠,不得使端子和导线截面不配套线芯号头长度应一致,字迹清晰不掉色(采用号头机统一打印),导线绝缘良好,无损伤。

保持间距一致、平整美观,一般线间其凸出误差应小于0.5mm 以内,每个接线端子的每侧接线宜为一根,不得超过2 根,备用芯的留用长度为盘内最高点,控制电缆的线芯外套热缩管保护。

屏蔽电缆的屏蔽层应良好接地。电缆芯标号用电缆号码机统一打印,长度为20mm

3.3.8 开关检查

a) 机械部分检查

外观良好,无脱漆变形。推拉手车,机械闭锁灵活可靠,开关位置指示正确。6kV 手车式开关柜手车推拉灵活轻便,无卡阻、碰撞现象,相同型号的手车应能互换。400V 抽屉式配电柜抽屉推拉应灵活,无卡阻、碰撞现象,能互换。

b) 柜内电气元件检查

电气元件的规格、型号、数量满足设计要求。柜内二次接线符合设计,连接牢固。电气元件接点接触良好,动作正常。所有检查调整工作结束后,开关均处于断开位置。

3.3.9 保护装置调试

根据继电保护调整规程及设备厂家提供的技术资料、调试大纲,对继电保护装置进行调试,要求保护定值正确,各元件电气性能符合规范及厂家要求。

测量、计量仪表准确级满足反措要求,误差在允许范围内,表计校验合格率为100%

检查PT 回路无短路、CT 回路无开路现象。

在发变组控制及继电保护单元调试完毕后,从CTPT 二次回路通入模拟故障值,检测保护回路正确性与保护定值及表计指示的准确性,即模拟系统故障进行二次回路通电试验。

3.4 接地网及防雷接地装置安装

本工程接地包括垂直接地体及水平接地体,以水平接地体为主。

3.4.1 施工条件

电气专业接地网的施工要充分与土建专业施工进度相配合,在土建施工回填土前将接地网施工完。

建筑物基础外围挖沟要达到距建筑物基础1m-2m,深0.5m 的标准。

施工前要对所有的施工人员进行技术交底和安全交底。

3.4.2 接地极制作

将设计规定的铜管,按要求制作成2500mm 长的接地极,并在一端制作成尖端。用一260 mm 左右扁钢做成Ω 形卡箍,把制作好的卡箍分别焊接在地极上,焊接处离接地极平口端100mm

3.4.3 挖沟

根据设计图纸要求,确定接地敷设路径,应配合土建施工进行。以0m 标高为基准,挖深度800mm,宽度400mm 沟道,并将沟道中的石子等杂物清除干净。

3.4.4 接地极安装

把制作好的接地极,按图纸所示位置,将相应数量、规格的接地极垂直打入地下。在地沟内外露约200mm,以便于焊接接地干线。

3.4.5 室外接地干线的施工

敷设前,确定扁钢位置、数量和规格,并对扁钢进行检查和调整。将扁钢在空闲场地上搭接,接线采用焊接,其搭接焊的搭接长度应为:扁钢与扁钢连接,搭接长度应不小于其宽度的2 倍,且至少有三个棱边焊接。

将焊接好的一定长度的扁钢敷设于沟内,扁钢应侧放而不应平放。焊接时扁钢应拉直,焊接必须牢固且无虚焊。根据设计,将接地线引至地面一定高度,并做好标记。接地网引出线和接地装置焊接部位应作防腐处理。在作防腐处理前,表面必须除锈并去掉焊接处残留的焊药。

3.4.6 独立避雷针接地装置的施工

独立避雷针应设置独立的集中接地装置。当有困难时,该接地装置可与接地网连接,但避雷针与主接地网的地下连接点至35kV 及以下设备与主接地网的地下连接点,沿接地体的长度15m

独立避雷针的接地装置与接地网的地中距离3m。避雷针及其接地装置,应采取自下而上的施工程序。首先安装集中接地装置,后安装引下线,最后安装接闪器。

3.4.7 回填土

接地网施工完毕后,要作为隐蔽工程按质监程序验收合格后方可添加降阻剂再回填土。

3.4.8 室内接地施工

在土建浇注楼板或砌砖时,按设计位置预留出穿接地线的孔洞。用25×4mm 扁钢做铁脚在土建砌砖时,直接埋入,正常间距为1.5m。转弯部分1m,距地平面250-300mm。接地线敷设前,应先调直,不应有明显起伏弯曲。将扁钢放在支持体内,进行焊接固定,在过门和无墙处,应敷设于地面的抹面层内。利用电缆沟内予埋扁钢或围栏予埋铁做接地线时,要求通长予埋,连接处采用搭接焊接,焊口应防腐处理。室内室外接地线连接处,应为螺接,与室外接地网连接不应小于两点,连接应牢固可靠。

接地装置施工完,测量其工频接地电阻应符合设计规定。

3.4.9 设备接地

电厂的所有电气设备,如发电机、变压器、电动机、断路器、隔离开关、控制柜台、保护屏、动力箱、照明箱、高低压动力电缆、电缆桥架支架、设备支柱等,都必须与主接地网相连接。

3.4.10 接地电阻测试

接地网施工完毕后,用接地电阻专用摇表测量接地电阻,接地电阻应满足设计要求。测量点应选择多点。

3.5 电缆敷设

3.5.1 桥架及保护管安装

首先应根据电缆敷设图、接线图、电缆清册和机务设备布置图,对电缆桥架走向图进行优化设计,使之更合理,并取得设计单位的认可。

电缆桥架安装应严格按规范和二次设计施工图的要求进行,桥架安装时不得使用电火焊切割,所有切割断口应做好防腐处理。电缆保护管应配在桥架的两侧,不得在电缆盖板上任意开孔。

为避免电缆发生故障时危及人身安全,电缆桥架应接地良好;较长距离的电缆桥架应根据设计进行多点接地。

桥架的充满度一般在40%左右,中压动力电缆间隔敷设,低压动力电缆允许密集敷设成一排,控制电缆允许多层密集敷设,重叠层次不大于3 层。

电缆保护管安装:

同电缆桥架的二次设计一样,先根据区域内电气热工的电缆清册,确定电缆保护管的配制数量、途径,然后进行保护管安装。

根据现场及图纸中的实际尺寸,用切割机把保护管加工成所需的尺寸,管口应无毛刺和尖锐棱角。

保护管经弯制后,不应有裂缝和明显的凹瘪现象。镀锌管的锌层剥落处应涂防腐漆。

电缆保护管的连接应牢固,密封应良好,保护管支持点间的距离不应大于3 米,设计有规定时应按图施工。

引至设备的电缆保护管管口的位置,应便于与设备连接且不妨碍设备拆装和进出,并列敷设的电缆保护管的管口应排列整齐。

3.5.2 电缆敷设

电缆敷设采用统一部署的办法,对于相同路径的动力电缆、控制电缆、统一组织施工人员进行敷设。

在电缆敷设前应定出电缆敷设总负责人,统一指挥整个电缆敷设工作。电缆敷设总负责人应对现场电缆走向相当熟悉。

电缆敷设前需将预敷设的电缆集中堆放,由技术人员核对电缆的规格、型号、电压等级等,以免放错。

电缆敷设前应对整盘电缆进行绝缘测试,尤其是6kV 电缆。

每次敷设前,应把电缆所经过的通道进行一次检查,防止影响电缆施工,仔细清理桥架内杂物,将各种施工废物及时清理干净。

合理安排每盘电缆,坚持长电缆优先的原则,避免电缆接头,当敷设的长度超过其制造长度时,电缆接头应考虑做在室内、桥架上等不易受潮的地方,并采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施。

各种规格的电缆敷设位置按电缆桥架规定的位置进行敷设,即在中压动力层桥架敷设6kV 动力电缆;在低压动力层桥架敷设400V 动力电缆,在控制电缆层桥架敷设控制电缆;在电缆托盘内敷设低电平电缆(包括屏蔽控制电缆、通讯电缆和计算机电缆等),低电平电缆与强电电缆间须隔开一定的距离敷设,以免对低电平电缆的运行造成干扰。

电缆在桥架上的上下排列顺序,按规范规定一般为高压动力电缆、低压动力电缆、控制电缆、低平电缆。

电缆敷设时,应按从下层到上层,由内而外的次序进行。电缆敷设总指挥在整个电缆敷设过程中应对敷设路径进行巡视,并随时通过对讲机与电缆敷设终点设备负责人联系,以便随时掌握电缆敷设到位情况。

每根电缆敷设完毕后应及时整理,并将附在电缆外皮上的泥土及赃物擦干净,在桥架转弯处、竖井上下处、桥架向上向下转弯处、桥架直线段应每隔一定距离用塑料绑扎带进行固定,并在电缆的起点、终点和沿途及时装设可以长期识别的标志牌。这样就可以保证每根电缆敷设后整洁、标志清晰,为下一步电缆敷设创造良好的施工环境。

电缆敷设应用专用的滚轮进行,统一指挥、协调一致、不允许将电缆直接放在地上拖拉。

在电缆敷设过程中,现场环境复杂,立体交叉作业多。为了保护电缆不受损伤,确保施工人员的安全,在易受影响的区域应采取临时隔离措施、防火措施等。

3.5.3 电缆防火封堵

全部电缆敷设好后,按设计及规程要求进行防火封堵施工。

所有的电缆进出口和孔洞(包括穿越楼板、建筑物墙体和设备的所有孔洞);每隔40米长度段的电缆桥架或电缆沟道部位;在电力电缆接头两侧及相邻电缆23 米长的区段施加防火封堵。

防火阻燃材料必须经过技术产品鉴定。在封堵电缆孔洞时,封堵应严密可靠,不应有明显的裂纹和可见的孔隙;阻火墙上的防火门应严密,孔洞应封堵;阻火墙两侧电缆应施加防火包或涂料。电缆防火封堵施工过程中,须有专人监管,以杜绝漏封。

3.6 蓄电池安装

本工程每台机组装设一组220V/2000Ah 蓄电池组,用于直流动力负荷;每台机组设两组110V/800Ah 蓄电池组,用于直流控制负荷;网控室设两组110V/400Ah 蓄电池组;蓄电池型式均采用阀控铅酸蓄电池。

3.6.1 蓄电池现场保管

蓄电池到达现场后应在产品规定的有效保管期限内安装及充电。若不能立即安装时,其现场保管应符合下列要求:

蓄电池不得倒置,开箱存放时不得重叠。

蓄电池应存放在清洁、干燥、通风良好、无阳光直射的室内。

存放中严禁短路、受潮,并应定期清除灰尘,保证清洁。

酸性蓄电池的保管室温应为540。存放宜在放电状态下,拧上密闭气塞,清理干净,在极柱上涂抹防腐脂。

3.6.2 蓄电池室应具备的条件

蓄电池室土建工作已全部结束,并验收合格;室内通风良好,照明充足,上下水开通;充电整流装置调试完毕,验收合格;电源供应安全可靠。

3.6.3 蓄电池安装

蓄电池安装前应检查蓄电池槽应无裂纹、损伤,槽盖应密封良好。蓄电池的正负极电柱必须极性正确,无变形,防酸栓、催化栓等部件齐全无损伤,滤气帽的通气性能应良好,透明蓄电池槽极板无严重受潮和变形,槽内部件齐全无损伤,连接条、螺栓、螺母齐全,蓄电池内电解液液位正常,符合要求。

蓄电池安装应平稳,间距均匀,排列整齐。

相邻两蓄电池接头连接处应涂以电力复合脂,螺栓用专用扳手紧固。蓄电池室内电缆应采用防酸电缆,电缆保护管应采用防酸PVC 管,电缆穿出蓄电池室的孔洞及保护管的管口处,应用耐酸材料密封。

3.7 电动机检查接线与试转

3.7.1 电动机检查和安装

电动机开箱后,按规程和安装说明书对电动机定子、转子、引线、轴承等进行检查,按规定要做抽芯检查的还要做抽芯检查,测量线圈绝缘。

按照电动机安装交接试验规程和安装说明书对电动机进行绝缘、吸收比、直流电阻100kW/400V 以上低压电机及6kV 高压电机进行此项)、接线方式、6kV 电机进行工频耐压试验(试验电压为10kV),并对中性点连线已引出至出线端子板的定子绕组分相进行直流泄漏试验(试验电压为定子绕组额定电压的3 倍,即直流18kV)

3.7.2 电动机试转

a) 配电装置、电动机检查

高压电动机:6kV 配电室照明充足,要试转的电机小车式断路器在试验位置,接地刀闭合,确信线路无人工作,挂标志牌。检查电动机上无杂物,靠背轮打开,检查电动机接地螺丝压紧。

低压电动机:400V 配电室或车间MCC 有关开关在断开位置,抽屉拉出,电动机上无杂物,接地良好。

b) 测电动机绝缘

高压电动机:将电机接线盒打开或在6kV 将盘后盖打开,用2500V 兆欧表测三相电缆对地绝缘及电动机相间绝缘。单相对地绝缘电阻不小于6MΩ。用万用表测相间电阻无明显差异。测吸收比,要求吸收比大于或等于1.2,记录结果。完毕后恢复原状。

低压电动机:将电动机接线盒打开,用500V 兆欧表测电机绝缘,单相对地绝缘电阻不小于0.5MΩ。用万用表测相间电阻,无明显差异,即相间电阻值均衡。记录结果,完毕后恢复原状。

c) 送电

高压电动机:在6kV 配电室将接地刀打开,小车推到工作位置,二次插头插好,拧上合闸保险,控制保险,关好门。联锁开关打到解除位置。

低压电动机:在400V 配电室将开关至工作位置或在MCC 柜将抽屉推到工作位置,拧好控制保险检查合闸保险,联锁开关在解除位置。

d) 试转电机

合理分工,服从指挥,操作人员严格听从指挥安排,由指挥根据现场情况发出指令。

上述工作全部结束,达到试转条件后,指挥通过对讲机发起动指令,操作人员按相应电动机起动按钮或转动控制把手起动电机。记录起动电流、起动时间、空载电流。

用钳形电流表测三相电流相对值,作好记录。电动机试转时若出现反转情况,应立即停止试转。在400V 或车间MCC 侧把电机的三相动力电缆任意倒两相,然后恢复好,重新试转。监听电动机运行有无异音,监测电动机振动情况。每隔15 分钟用测温计测轴承温度及电机外壳温度,作好记录。在紧急情况下,如电流超过额定值,开关出故障等,操作人员可不通过指挥直接按事故按钮跳闸,停转电机,然后汇报指挥,查找原因。原因查明,正确处理后,方可重新试转。 电机空载运转2 小时,指挥发停止指令,停止试转,作好记录。

试转结束,将开关恢复到试验位置,高压电动机接地刀闭合,二次插头拔出,取下合闸保险,控制保险,锁好盘门及配电室门。

3.8 倒送厂用电

3.8.1 倒送厂用前应具备的条件

高压启动备用变压器已安装试验合格,启备变保护调试结束,回路检查正确可靠,开关操作正确可靠;线路按要求已送电。

单元控制室与送厂用电有关的DCS、控制、保护、信号及直流系统检查调试完毕、正确;6kV400V 配电装置安装结束,电气试验合格,继电保护调试完好,定值按电厂要求整定准确。

3.8.2 高备变冲击试验

高备变5 次冲击试验:合高备变高压侧开关,向高备变进行第一次送电,变压器带电10 分钟,此时变压器保护应无动作或信号发出,检查变压器本体应无异常现象,然后断开高压开关,停10 分钟后再进行第二次送电,以后每次变压器带电时间和停电时间为5分钟。变压器共进行5 次冲击试验,每次冲击时应无磁励涌流导致变压器继电保护动作或信号发出。

3.8.3 6kv 配电装置送电

6kV 配电装置按两段分别送电,先将6kV 配电装置PT 柜送至运行位置,分别合6kV两段母线进线开关,使6kV 母线带电,在PT 柜测量二次回路二次电压及相位,然后核对两段母线二次回路相位,等二次回路相位正确后,再进行一次母线核相,核相用10kV 高压核相仪,核相时要注意保持足够的安全距离。

3.8.4 低厂变冲击试验

所有6kV 低压厂用变压器均进行5 次冲击合闸试验。合低厂变高压侧开关,向低厂变进行第一次送电,变压器带电10 分钟,此时变压器保护应无动作或信号发出,检查变压器本体应无异常现象,然后断开高压开关,停10 分钟后再进行第二次送电,以后每次变压器带电时间和停电时间为5 分钟。变压器共进行5 次冲击试验,每次冲击时应无磁励涌流导致变压器继电保护动作或信号发出。

3.8.5 400V 开关柜送电

400V 开关柜按两段分别送电,先合400V 开关柜PT 刀闸,然后分别合400V 两段母线进线开关使400V 母线带电,在PT 柜测量二次回路电压及相位,然后核对两段母线二次回路相位,等二次回路相位正确后,再进行一次母线核相。

3.8.6 400V 开关柜备用电源自投试验

检查400V 开关柜工作段与备用段一次母线电压、相位、相序正确,符合并联运行条件时,进行400V 电源备用自投试验。

3.8.7 CT 回路测量

待分部试运开始,高备变带一定负荷后(一般需要带30%额定负荷),测量高备变CT 回路相角并绘制差动回路六角图。

4 热控专业

4.1 热工控制系统简介

该工程为新建超临界机组工程,控制方式采用单元机组炉、机、电、网集中控制方式,两台机组共用一个单元控制室,LCD 操作台上布置DCSDEH、全厂辅助系统的LCD操作员站,以及用于紧急停机用的后备操作设备。该工程设立独立的集中控制楼,单元控制室布置在13.7 米的运转层。

全厂辅助车间和辅助系统均采用可编程控制器(PLC)+上位机(MMI)的监控模式,通过上位工控机对系统进行监视和控制。水、煤、灰三个控制系统的网络连接起来,在单元控制室实现统一监控,不再单独设辅助系统(车间)的控制室。凝结水精处理、汽水取样、炉水加药和空调自控系统直接进入辅助车间控制网络。启动锅炉房采用就地车间直接控制。

全厂厂级自动化系统及其计算机网络由厂级监控信息系统(SIS)、分散控制系统(DCS)、辅助车间控制系统、烟气脱硫控制系统共同组成。实现控制功能分散,信息集中管理。

4.2 热控施工总体安排及施工准备

热工专业技术含量高、设备转型快、安装时间较集中、有效工期较短、施工作业面较大、与其他专业工作交叉进行,一般是在机组整体工程安装后期才形成高峰。除了控制室和就地仪表盘等可在土建施工完毕后立即自行安排施工外,其余热控安装由于设备的精密元件的小而多且易受其他专业和环境因素的制约;调试工作,除了仪表的单体校验可在设备到货后在试验室进行外,整体调试工作必须待安装工作基本结束后才能展开。所以,热工施工必须牢牢抓住机务安装这一主线,科学合理的组织,为调试赢得时间,确保各里程碑计划的顺利完成。在本工程中,热控专业将以集中盘柜安装、电缆敷设、电缆接线、仪表管敷设作为创工艺聚焦点,精心组织本工程施工。

针对热控施工特点,前期准备显得尤为重要。施工前除了做好各项技术管理和技术培训工作外,还应作好充分的施工准备:如施工场地布置、施工机械设置、热控计量设备配备、热控安装材料计划编制、热控设备总清单编制、配件的加工与组合、电缆主路径图绘制、就地变送器等仪表的集中布置图、仪表管主路径图绘制、电缆敷设规划、设备开箱清点与检验等,都应提前完成。

4.3 主要交叉作业安排

热控安装工作是在土建和工艺安装具备一定条件后开始的,但此时土建和工艺安装并没有结束,所以交叉作业不可避免,在此阶段,必须掌握好交叉作业的时机和配合工序,完成相应的安装工作,重要的配合工序有:

4.3.1 在土建施工时,应配合完成下列项目

根据仪表导管、控制电缆的敷设路径,配合土建预留孔洞,预埋支吊架等所需的铁件以及预埋电缆管、保护管等。

根据就地仪表、变送器、执行机构等的安装位置,在混凝土平台上预埋底座铁件及预留孔洞。

为穿越混凝土平台的执行机构拉杆预留孔洞。

检查控制室和电子装置室内基础埋件与电缆孔洞尺寸。

4.3.2 在锅炉组合及受热面保温前,应完成下列项目

安装炉膛水冷壁上的取源部件如,炉膛压力、火焰监视装置预留等。

安装烟道上的取源部件如,烟道各段取压、测温元件插座和烟气分析取样装置的预埋管等。

4.3.3 锅炉整体水压前,应完成下列项目

与水压试验有关的各系统压力、流量、水位、分析等取源部件应安装至取源阀门,力争将导管敷设至仪表阀门和排污阀门。

过热蒸汽管等处金属壁温需与管壁焊接的部件应安装完。

4.3.4 锅炉风压试验前,应完成下列项目

全部风压取压装置及烟、风道测温元件均应安装好。

烟气分析的旁路烟道安装完。

与风压试验有关系统的预留孔洞如烟气分析取样、炉膛火焰监视装置预留管等应临时封堵。

送、引风机入口挡板执行机构应安装完,其它与风压试验有关的风门挡板的执行机构,有条件时,也应安装完。

凡需装节流件的管道,在管路吹洗后,将节流件安装好。

4.3.5 倒送厂用电前,应完成下列项目

与倒送厂用电有关的测量和部分DCS 控制回路接线完毕、正确率100%

回路电阻、接地符合规程要求。

应完成各测量回路、与倒送厂用电有关的DCS 系统的测试工作。

4.3.6 汽机本体安装时应完成下列工序

汽机扣缸前应把内缸测温元件安装好。

汽缸保温前将汽缸上的插入式和金属壁热电偶安装好,并检查极性正确。

汽机推力瓦、支持轴承瓦、发电机密封瓦等安装时,配合安装金属壁热电阻并将引线敷设好。在扣瓦盖时应复查热电阻有无损坏、引线是否脱落。

发电机穿转子、扣端盖前检查发电机线圈和铁心的测温元件是否损坏,绝缘是否良好,并装好冷、热风温的测温元件及引出线。

汽机扣前箱及轴承箱扣盖之前,应完成汽机轴向位移、相对膨胀、轴振、转速等测量元件以及电磁阀、位置开关等电器元件的安装接线工作,扣盖时复核。

4.3.7 汽机油系统安装时,应完成下列工序

油系统管路酸洗前,应焊好温度和压力取源插座。

油循环前,测温元件应安装完,压力取源部件应装至取源阀门。

4.3.8 热力设备各辅助系统在其压力实验前,应完成下列工序

安装完与压力实验有关的压力、流量、液位、分析等至取源阀门的取源部件。

安装完与压力实验有关的测温元件。

4.3.9 锅炉点火和汽机冲转前,应完成下列项目

各测量和控制回路的仪表管路冲洗和电气回路通电试验。

4.4 DCS 安装及调试

4.4.1 安装

环境要求:DCS 系统是以微处理机为基础的控制设备,所以硬件设备在安装之前,集控室、电子间要装修完毕,照明、消防、空调系统安装完并投用。若集中空调系统不能投入,要根据实际温度、湿度决定是否加装临时空调以满足设备对环境的要求。

机柜底座应根据活动地板的高度制作型钢底座,用膨胀螺丝或焊接在预埋铁上。

机柜开箱搬运时必须小心,防止倾倒和产生强烈的震动。

机柜安装:控制室满足条件后,待活动地板铺设完后再进行机柜安装,具体安装方法请见盘柜安装方案。

系统接地:接地是计算机控制系统抑制干扰的主要方法,计算机的专用接地对其安全运行起到至关重要的作用,因此要确保系统接地的可靠性。()按照设计图纸的要求,选择接地装置材料。()计算机的保护接地、逻辑接地按照设计和厂家资料的要求,引到电缆夹层间的总接地箱中的总接地板上,再用电缆将总接地板连到电气接地网上。()接地电阻值要达到系统的要求。接地电缆尽可能短,以减少干扰。()信号电缆及通讯电缆的屏蔽层(按电缆敷设及连接中有关接地的要求) 进行接地连接。()盘柜外壳、电源负极、电缆屏蔽层要分别用单独的导线并行连接到接地干线上。()直流和交流接地总线的截面积要符合设计要求。

系统总线、光缆敷设走专用电缆槽,电缆不能被踩踏、挤压。DCS 系统预制电缆、光缆与设备连接处一一对应;信号电缆与电源电缆按设计分层敷设。电缆接线保证正确、美观、接触良好,电缆屏敝层的处理严格按设计和设备手册进行。

4.4.2 DCS 调试前安装状态

DCS 系统按设计采用正式电源,UPS 系统工作正常,AC220V 电源性能达到设计和硬件设备要求;直流配电系统正常,DC24VDC220V 输出满足设计要求。

DCS 自身通讯总线系统安装完毕:工程师站、操作员站、操作监视系统、各控制柜通讯接口间的通讯总线联接完毕,并检查总线系统走向正确。

DCS 有关厂用电控制部分安装完毕:DCS 柜中厂用电控制回路出入模件、控制模件使用正确,与电气系统联络电缆、控制信号电缆联接完成,并查线准确、接触良好。

DCS 与其他中间端子箱、柜接线基本完成。倒送厂用电时日较早,DCS 控制系统往往受土建、机务专业和到货不及时等因素制约而不能全面完成,这将导致DCS 一部分盘柜在

DCS 系统受电后通讯系统正常使用的情况下仍要接入现场信号,施工阶段现场信号复,有的品质较差,将会对DCS 设备模件造成损坏甚至危及整个DCS 系统的安全。为此我们给DCS 系统留出足够的安装时间。

4.4.3 DCS 系统调试

调试人员必须经过理论培训和上机实际操作,熟知DCS 设备软、硬件性能和控制系统原理。根据安装状态和现场实际情况制定详细周全的调试措施。

配合厂家系统工程师进行DCS 设备受电、软件下载、系统静态调试,主要工作有:核对全部接线,检查全部保险丝和电源进线电压;检查机柜包括操作站供电单元,做考核性试验;检查电源调整卡的各档电压,是否在允许的范围内;用厂家提供自诊断程序(软盘)

对硬件进行诊断检查;工程师站输入组态数据,对电气、仪表、工艺数据、联锁、报警信号等进行工艺确认,根据工艺要求进行组态数据增减修改。配合厂家系统工程师进行监视系统画面显示、报警、记录事故追忆等功能测试。I/O 点测试,验证DAS 系统的工作情况。

实现系统软手操:控制指令输出正常,被控设备动作可靠,反馈正确。配合调试主责单位进行各级顺控SCS、闭环MCS、保护连锁监控回路(FSSSDEHTSIETS)的静态、动态测试。

4.5 热控盘、台、柜安装

4.5.1 盘台底座制作及安装

审查热控施工图中控制室内热控设备布置图及土建施工图中的相关结构布置图,核对控制盘台安装位置的予埋件、电缆予留孔位置,核查尺寸是否相符,并要求与盘台相关尺寸一致。

盘台底座制作一般选用#10 槽钢或其他型钢(50×5 63×6.3 角钢)。下料前,先将型钢调平调直,应按热控盘台施工图中的相关尺寸及要求在平台上制作,直线度偏差每米1mm;当连体底座总长超过5m 时,总长偏差3mm,对角线偏差2mm;固定孔中心偏差1mm;根据盘台底边开孔位置,在底座上开椭圆孔,最后将焊缝及孔边缘磨平。

控制室作粗地坪前安装盘底座,按施工图中盘台中心线位置将底座用水平仪找正,单个盘底座水平偏差2mm,成列盘底座每米1mm,全长3mm;底座固定采用焊接方式将底座与予埋件或膨胀螺栓焊牢。

所有盘台底座用Ф10 钢筋或20×2 扁铁与公用接地网焊接,焊接处进行防腐处理,保证接地良好。

安装固定好的盘台底座平面标高高出地坪二次抹面10mm-20mm(所有盘台底座标高一致)。

4.5.2 控制盘台安装

控制盘台安装前,会同建设单位、制造厂家代表共同开箱检查,清点盘内设备、元件的规格数量是否与设计、定货相符;检查盘台及盘内设备是否损坏、锈蚀、油漆脱落等;作好检查记录,签字齐全。

热控盘台搬运保证不倾斜、水平移动。

在控制室装修基本完成后安装控制盘台。

盘台用线锤、钢板尺找正,盘面的垂直度<0.15%倍盘高;相邻机盘连接处盘正面平面偏差1 mm;五面盘连体安装时,其正平面平面偏差<5mm,各盘间的连接缝隙2mm,相邻两盘顶部水平度偏差2mm;成排盘的顶部水平偏差3mm;盘与底座采用螺栓(带防锈层的M10M12 螺丝螺母及配套垫片)固定;盘与盘之间采用M8M10 螺栓连接固定。

控制盘接地,用两端带线鼻、截面Φ16mm2 的多股软铜线将盘内的接地螺丝与底座连接。

热控盘台内的全部电缆安装完毕后,用专用耐火堵料将盘台底孔洞严密封闭。

4.6 热控电缆敷设

在同一区域电气、热控电缆统一组织敷设,确保标准一致。

电缆敷设按最短路径集中敷设,避开人孔、设备吊装孔、防爆门及易受机械损伤的区域,严禁电缆在油管道的正下方平行敷设和在油管道接口的下方通过。

电缆与测量管路成排作上下层敷设时,其间距应为200mm;电力电缆、控制电缆、信号电缆应分层敷设,并按此顺序从上至下排列。

电缆敷设有专人负责协调、指挥。同一区域、方向的电缆一次敷设完;电缆盘架设在专用支架上,电缆从电缆轴的方向上引出;电缆敷设时严禁打弯、扭绞、拉扯过力;敷设过程中电缆出现损伤现象必须进行检查,不合格的电缆更换重放;电缆不允许有中间接头。

电缆敷设路径沿线按要求整理绑扎固定:水平段按适当间距、垂直段各支架、转弯处等均绑扎牢固,绑扎间距、方式一致,电缆敷设整理无交叉,排列整齐。

电缆始、终端留有足够长度,电缆沿线松紧适当,不得拉扯太紧,弯头、跳层部位留有适当的弧度和余量。电缆起始、终止点挂好电缆标志牌。

作好电缆敷设记录,并画出竣工草图。

电缆防火措施:除使用阻燃电缆外,对电缆隧道夹层出口,盘台电缆进线孔设防火隔墙、隔板,在隔墙两侧一米范围内或电缆托架的适当部位,在电缆表面涂防火涂料或包以阻燃包带;电缆穿越建筑物的空洞处填塞防火封堵材料;主厂房易受外部着火影响和积粉易燃区段或燃油区段的电缆桥架设底隔板和封罩盖。

4.7 仪表管路敷设

根据取源及就地测量仪表位置结合现场情况,绘制仪表管路走向示意图,并编制施工作业指导书。

施工前,要对仪表管材质及规格是否符合设计要求进行检查,合金钢管必须进行光谱分析并有实验报告。

对于仪表管外观需进行检查,不得使用有裂痕和腐蚀的仪表管。

检查合格的仪表管要进行清理,方法采用钢丝挂布条,并在布条上沾清洗剂,从仪表两端反复抽拉。

清理好的仪表管,使用前和使用中管口都需加临时封堵,防止杂物掉入。

仪表管支架采用机械切割和机械打孔,支架不在移动物体上生根,固定采用单孔双管卡,用螺丝固定在支架上。

管路与主设备采取U 型弯进行补偿,以保证主设备热膨胀时管路不受损伤。管线的热膨胀由管子的转弯补偿。仪表管接至仪表、设备时,接头对准,确保无机械应力。

仪表管的弯制采用冷弯方法。仪表管采用套管氩弧焊接,高压导管上分支采用与导管相同材质的三通,成排敷设时管间距均匀,间距为导管本身外径。

仪表管路敷设坡度需达到标准压力1:100;差压1:12

仪表管敷设完毕后,进行严密性试验:汽水系统随主管道进行水压试验,确保不渗漏;烟风系统仪表管路采用压缩空气进行严密性试验。

排污管路安装:排污漏斗的规格按设计要求,排泄介质工作压力高于4MPa 时排污漏斗加盖,排污管路根据现场情况敷设,集中排地沟。

施工过程及完毕后,管路两端及中途分支处要挂标牌,标明编码,名称;对于连接差压计的仪表管,注明管子的作用:正号+,负号-

4.8 汽机缸壁温度元件安装

元件到货后应根据施工图及设备清单对各热电偶进行清点、校验并作好记录。根据校验报告选择误差相近的合格元件对热电偶进行编组并挂牌,以备实际安装时相近区域采用。

内缸扣缸结束后,在机务扣外缸的同时进行测温元件的安装,将铠装热电偶穿入外缸引出孔内,元件端部做标志,注明测量位置名称。

外缸下落同时,将热电偶元件端部穿入内缸测孔并紧固。元件测量端应紧贴被测表面。

在内外缸夹层之间将热电偶绑扎整齐、固定牢固,并将多余量拉出外缸。元件引出外缸后,应在引出孔处打上永久性标志,并做书面记录。

扣缸结束后复查测量元件应完好并做书面记录,在外缸引出孔处密封,确保密封严密坚固无泄漏。

引出外缸后的热电偶应用玻璃丝带捆扎固定,引至端子箱,端子箱应设在便于检修处。外缸及阀壳体壁温元件应在汽机扣缸后,本体保温前进行。

元件安装之前测量其阻值,并记录。

确认测孔内无异物,按编号将热偶插入相应测孔底部,使其接触良好旋紧固定卡套,在其引线端部挂相应测点标志牌,将引线合理绑扎成束引出。

复查热偶阻值并记录。

元件安装完毕,经业主或监理及施工方共同检查验收并签证后,才能进行下道工序(扣缸或保温)。

机务专业进行外缸保温时要提请施工人员注意,防止人为损坏测温元件。

4.9 热工调试及分部试运

4.9.1 试运前的准备

对所有的取源部件、仪表管路、设备供气和供电系统进行全面检查。监控装置及其附件均按设计安装完毕,并且标志清楚、齐全;电源熔丝或开关的容量符合设计要求,标志清楚;电气回路查线完毕,接线正确牢固,接触良好,标志清楚;热控设备单体校验合格。

4.9.2 测量系统调试

仪表的外接线电阻符合定值,线路电阻误差对热电偶不超过±0.2Ω。对热电阻不超过±0.1Ω。在系统的信号发生端输入模拟信号,校验系统的综合误差不得超过系统内各单元仪表允许误差的方和根值。

4.9.3 远方操作系统调试

电机送电前用500v 兆欧表进行绝缘检查,绝缘电阻0.5MΩ。操作试验时,操作开关的方向与阀门或挡板的动作方向一致,操作开关的编号与阀门或挡板编号一致,阀位指示表、指示灯的显示与阀门或挡板位置相符,阀门或挡板在全行程内动作平稳、灵活、无跳动。

4.9.4 保护和信号系统

热工保护装置按系统进行分项和整套联动试验,动作正确可靠。轴向位移和膨胀差等传感器在转子定零位后做调整试验,绝对膨胀测量装置在汽机冷态下进行检查和调整,定好零位,记录当时环境温度;电磁场阀动作灵活可靠,绝缘电阻符合规范要求;保护及信号系统的开关量仪表和电气设备的信号机构,其整定值符合设计或运行要求,并且动作可靠,在系统的信号发生端输入模拟信号,检查音响、灯光及保护装置的动作和逻辑功能的实现情况,符合设计。

4.9.5 程控系统

逻辑元件的功能和时间元件的整定符合设计或运行要求,在信号输入端加入模拟信号,进行系统的步序、逻辑关系以及输出状态的测试,结果均满足设计要求,联锁系统进行分项试验及整套联动试验,动作正确可靠。

4.9.6 计算机系统

进行计算机输入信号的正确性检查;输入、输出信号精确度采用检查程序进行校验,信号精确度应符合制造厂技术数据,系统软件复原调试配合调试进行。

4.10 设备防护

4.10.1 设备和材料贮存

运抵现场的设备,应按其要求的保管条件分类入库和妥善保管。测量仪表、控制仪表、计算机及外部元件等精密设备,宜存放在温度为5-40、相对湿度不大于80%的保温库内;

执行机构、各种导线、阀门、管件、一般电气设备、塑料制品、有色金属和优质钢材等,应存放在干燥的封闭库内;管材和一般钢材等,应存放在棚库内;电缆应饶在电缆盘上并用木板或铁皮封闭,然后存放在棚库或露天堆放场内,避免直接曝晒。电缆盘应直立存放,不允许平放。存放场所的地基应坚实并易于排水。

凡运抵现场后不得随意打开防腐包装的设备,应按合同规定办理;包装箱内(外)有湿度指示器、振动指示器或倾斜指示器时,开箱前或后应检查指示器并做好记录。

4.10.2 设备搬运

控制设备盘台安装在控制室或盘台就地位置土建机务工作完成后进行;盘台吊运有起重工指挥起吊,保持直立,运至安装现场再开箱,禁止撬棍伸入箱内乱撬,以防损坏盘面或盘装设备。运往安装地点时应拆下精密仪表和较重的设备,关闭盘门,并在运盘小车上铺一层橡胶板。

控制设备及仪表在搬运时避免挤压、碰撞,并适时安装。

4.10.3 设备安装

盘柜固定后,严禁在盘台上施工;就地盘柜拆去小件、贵重件以防被盗,可加设围罩防碰、防水;控制室设备间上锁,如操作前贮放时间较长,对计算机设备房间加装临时空调、吸尘器,满足计算机敏感设备的温度、湿度、洁净度要求。

控制室、电缆夹层周围加装临时消防设施,同时加强施工人员教育、培训,施工作业中不留下火灾隐患,电缆固定确认不变后做好防火封堵。

外围设备的安装在现场具备条件,并且确认主设备、管道位置不再变动后进行;施工中讲究工法,不允许野蛮操作;测孔按规范和成熟工艺选择和开取,并及时装上取源部件,做好临时封堵,防止异物落入设备和管道。

现场安装的设备上、随设备附带的易损、易丢失的元气件须谨慎拆下,准确标识、记录、妥善保存,适时复原安装。

一次元件安装中避免机械损伤,同时不被机务碰、砸;露天布置的执行器、电动门要加防雨罩;室外的汽水管路要有伴热装置;化水或其他有腐蚀性的车间不允许在地沟内敷设电缆、铺设管路。

现场已安装的仪表设备,为防止碰、砸等损坏,加装木盒罩临时防护。

测量回路和控制回路现场调试前,保证热控电源正常;单路电源开关容量与设计和实际要求相符;各回路接线牢固可靠并查线正确;回路绝缘测试合格;第一次回路受电,设专人监护,遇有异常立即停电,待原因确认,缺陷排除后再送电。计算机模件不得随意拆装,更换时要戴接地的防静电专用护套。

 

第一节        焊接与热处理

1 焊接专业施工组织的总体概述

1.1 焊接工程概述及主要工作量

本工程的焊接工作量主要包括(一台机组考虑):约30000 多道高温高压受监焊口、400 道四大管道及高压附属管道焊口、近20000 道中低压焊口以及凝汽器组合、封闭母线等的焊接及热处理工作。其中四大管道、锅炉受热面焊接是工作的难点和重点。

1.2 焊接人员的组织

根据2 600MW 超临界机组的需要,工程部设焊接专业工程师1 名,全面负责整个工程焊接技术管理工作。焊接施工处设负责人1 名,技术人员4 名,质检员2 名,安全员1名。焊工随着工程的进展不断增加,计划高峰期投入焊工约200 人,热处理工30 人。分4 个班组。

1.3 焊接人员的职责及要求

焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查人员、焊工、焊接热处理人员及焊接施工管理人员。

焊接专业工程师:要求有一定专业技术水平和丰富实践经验,全面负责焊接技术和管理以及焊接人员资格审核等工作,指导和监督焊接人员的日常工作。

焊接专业技术人员:具有相应技术职称和丰富的实践经验,工作认真负责,能够认真执行国家、行业标准、规范;能对焊工进行技术监督、指导,负责施工中的焊接技术工作,包括编制焊接施工组织设计,组织焊接工艺评定,制定焊工培训计划,编制焊接作业指导书,拟订技术措施并向有关人员技术交底,记录、检查和整理焊接资料及参与工程竣工技术文件的移交和技术总结工作;参与重要管道和部件的质量验收工作。

焊接质量检查人员:经过专业考核取得质检员证书,并具有一定的实践经验;具有良好的职业道德,能够经常深入现场认真检查技术措施的实施,监督检查焊接质量,对施工中出现的质量问题能够及时处理;坚持做好质检记录和质量验评工作;负责焊接质量验收项目的编制,检查文件的签发,检查焊工合格证;参与技术措施的审定工作,并深入现场监督技术措施的实施。

焊工:所有焊工均需按《焊工技术考核规程》DL/T696-1999 考核并取得焊工合格证书。焊工上岗前,由我公司会同业主及施工监理验证其有效焊工合格证件并通过焊前练习的方式进行考核,考核合格者方可参与焊接施工。

焊接热处理人员:包括热处理技术人员和热处理工,负责工程中全部热处理工作。须经过专业培训并持证上岗。热处理技术人员:负责施工中的热处理技术工作。包括制定热处理培训计划,编制管道焊口热处理作业指导书,拟订技术措施并向热处理操作人员进行技术交底,记录、检查和整理热处理曲线资料及参与工程竣工技术文件的移交和技术总结工作。热处理工:热处理工作的执行操作人员,施工中严格按照技术交底要求进行,做好实际焊口位置及热处理曲线的控制工作。热处理后必须进行自检,并积累和整理热处理资料。

1.4 机械配置

工程施工主要使用ZX7-400STG 型逆变电焊机,热处理设备主要有DWK-C-360KW 系列的电脑自动控温热处理机。计划高峰期配置焊机200 台,热处理设备4 套。

2 四大管道焊接方案

2.1 A335P91 主蒸汽、再热热段及旁路进口管道焊接方案

本工程中的主蒸汽、再热热段及旁路进口管道材质为A335P91,焊接前经200300充分预热,采用ER-90S 焊丝打底,E9015-B9 焊条多层多道焊、填充和盖面,管道内充氩严格保护。焊接时要严格遵守焊接方案和工艺,为确保焊口一次探伤合格率100%,必须作到以下几点:

对口质量要高,表面清洁无污物,对口间隙比常规大,为4±0.5mm

因为焊接性较差,预热必须充分,预热到200300后要经过2 小时的恒温才可以施焊;焊后热处理前必须经过低温转变后再高温回火处理。

要严格控制焊接参数和热处理参数,要有专人监测焊接电流和电压,热处理参数由热处理自动控温仪和手动测温表结合使用控制。

热处理要及时,热处理工要经过技能培训和技术交底,对A335P91 钢种的热处理工艺要熟练掌握,并有较强的独立处理事故的能力,热处理机械工况良好,要有备用电源以防止意外停电。

2.2 再热冷段、高压给水管道焊接方案

本工程中的再热冷段管道材质为A672B70CL32,焊接采用TIG-J50 焊丝打底,J507 焊条填充和盖面;高压给水管道材质为WB36,焊接前经150180的充分预热,采用ER80S-G焊丝打底,E9018-G 焊条填充和盖面。焊接措施为以下几点:

管道对口质量检查:有施工处专职质检员对对口质量包括错口、偏斜、表面清洁、坡口质量等因素。

预热:按照焊接工艺卡的热处理曲线进行预热,预热到规定温度且要充分。

焊接:氩弧焊打底、电焊填充盖面。严格按照焊规要求,采用多层多道焊,每层厚度不得超过焊条直径加2mm,单焊道摆动宽度不得大于焊条直径的5 倍,氩弧焊打底的厚度不小于3mm

焊后脱氢处理: 焊后不能及时处理的要脱氢处理。

焊后热处理: 其中高压给水管道焊后进行高温回火。具体热处理工艺要符合工艺评定和作业指导书要求。

检验:包括表面检验和无损检验。表面检验合格后才能进行无损检验。

3 锅炉受热面焊接方案及质量控制措施

3.1 受热面焊接方案

对于壁厚<6mm 或焊接双排和多排焊位等位置困难的锅炉受热面小口径管采用全氩保护焊,焊接电源采用ZX7-400STG 型逆变焊机,使用专用氩弧焊丝。焊接场所有防风、雨设施,空气湿度大时要采取相应的除湿措施后进行施焊。

对于壁厚6mm 的锅炉受热面小口径管,一般采用氩弧焊打底、电焊填充盖面焊接工艺,氩弧焊打底时与全氩焊接时对坡口和环境要求相同,打底后认真检查打底质量,确定无裂纹、气孔等缺陷后及时进行填充盖面。

过热器高温段、定位管或其它管壁较厚的合金钢管子焊前需用火焰预热,采用远红外测温仪控温,焊后缓冷或高温回火处理,热处理采用远红外电加热方式,使用电脑自动控温热处理设备,并自动记录热处理曲线。

集箱、降水管、连接管等大口径焊口,采用氩弧焊打底、电焊填充盖面多层多道焊工艺。焊前预热、焊后高温回火处理,预热及热处理全部采用远红外电加热方式,使用电脑自动控温热处理设备,并自动记录热处理曲线。

3.2 受热面焊接质量控制措施

施焊焊工在项目开工前,严格履行焊前练习及考试合格的手续,并且在开工时,专工会同班长一起确定施工人员,防止不适合该项目的焊工上岗施工而影响质量。所有参加受热面焊接的焊工,上岗施焊前必须通过焊前模拟考试,以确认其状态和熟悉具体位置。

焊工施焊项目必须和焊工证相符,施工中使用的焊材必须质量合格并具有质量保证书。焊材管理人员必须严格按规定保管、发放焊材。焊材的烘焙要严格按技术规范执行。

严格控制施工中影响焊接质量的外部因素,配带保温筒,焊前防风、防雨棚搭设合格。

严格按技术规范规定的工艺执行。

焊口当天焊完应当天委托检验,于次日索取检测结果,根据焊工的状态进行及时调整,对出现问题的焊工安排重新培训和考试,对出现的问题应及时进行分析,解决存在的问题,保证焊接质量稳定。

4 凝汽器组合焊接方案(钛管焊接)及质量控制措施

4.1 凝汽器组合焊接及质量控制措施

凝汽器组合焊接包括壳体的组合焊接、接颈的组合焊接、接颈与壳体的焊接。凝汽器组合焊接主要控制焊接变形。

侧板、底板拼接时,为有效地控制焊接变形,除了采取小规范和小焊层外,主要采取一定的焊接顺序,使焊接变形相互抵消。

管板焊接通常是较厚的管板与较薄的弹性板以角焊缝连接,比较容易发生角变形,焊接时可以等到壳体整体组合到一起再采用小范围、小焊层焊接,相当于刚性固定,以防止焊接变形。

壳体整体组合焊接、接径的组合焊接和壳体与接径焊接,为控制焊接变形,考虑到焊缝相对于各自的中截面都是对称的,焊接时采用多人对称焊接,使焊接变形相互抵消,同时也采用薄焊层和较小的焊接电流,以减少热输入,达到控制焊接变形的目的。

4.2 钛管焊接及质量控制措施

焊接可采用AMI 脉冲半自动气体保护焊机焊接或手工氩弧焊。

在安装清理好油、锈、污等污物,合格后方可焊接。机头插入管后并靠紧后方可启动气门胀紧机头。机头胀稳后进行焊接,确认焊接结束并停留20 秒后方可松开机头并取出。

焊缝应均匀、光洁,无任何外表缺陷,如有异样,及时汇报,并停止施工,问题解决后方可施工。

检查焊缝施工质量,并作好记录。

5 低压缸组合焊接及质量控制措施

坡口型式:可根据容器的壁厚或图纸的要求加工坡口:

壁厚小于或等于16mm 坡口型式为单V

壁厚大于16mm 坡口型式为单X K

为防止结构变形,均采用CO2 气体保护焊接。低压缸焊接开坡口型式为K X 型。焊工分四对,四对焊工相对于低压缸中分面对称分布按同一方向焊接,且要求每对焊工对第一、二层焊接时要对面焊接;其余层的焊接,由八名焊工相对于低压缸中分面按同一方向对称分布焊接。焊接结束后,须对每条焊缝进行渗油试验。

6 汽机油管道焊接方案及质量控制措施

对于壁厚小于7mm 的油管,采用全氩焊接;壁厚大于等于7mm 的油管采用氩弧焊打底,电焊盖面工艺。

焊接电源采用ZX7-400STG 型逆变焊机,使用专用氩弧焊丝。

坡口及距离坡口1015mm 范围内的油、漆、垢、锈、水等清理干净,直至发出金属光泽;焊丝使用前要清洁;焊条要烘干。施工现场须有防风、防雨设施。

7 封闭母线焊接方案及质量控制措施

7.1 封闭母线的焊接方案

铝母线焊接采用半自动氩弧焊,纯铝母线采用SAL301 焊丝。施焊焊工具有相应铝焊焊工合格证。焊接规范根据使用焊丝的直径决定:φ1.2mm 焊丝焊接电流使用110A 左右;φ1.6mm 焊丝焊接电流使用140A 左右。

7.2 封闭母线焊接质量控制措施

气孔的控制:气孔的存在,削弱了焊缝的有效面积,对接头的力学性能及耐蚀性都有不良影响,从焊接工艺方面必须加以控制。铝焊中的气孔主要是氢气孔,一方面,在焊接时我们对使用的焊接材料(焊丝、氩气等)和铝母线严格限制水分,保证氩气纯度在99.99%以上;焊丝经过干燥处理。焊前必须对焊丝和工件表面进行严格的清理,以此降低氢的来源,控制气孔的产生。另一方面,我们通过制定合理的焊接工艺,采用较快的焊接速度,配合较大的焊接电流,尽量缩短熔池处于液态的时间,降低氢的溶入量且有利于氧化膜气泡的上浮。采用相对较低的电弧电压,缩短弧长,使熔池保护好,避免氢的溶入,降低气孔产生的可能性。

裂纹的控制:纯铝的焊接,只有在结构刚度很大时或杂质含量较高时才可能出现。焊丝的化学成分决定了焊缝的化学成分,所以优选与母材成分相同的纯铝焊丝,降低焊缝成分中的杂质含量,来控制焊缝裂纹的产生。其次,焊接应力也是裂纹形成的重要原因,因此,在施工过程中要求安装方面尽量合理装配,避免不合理装配所引起的应力增大倾向,以减少焊接过程中裂纹产生的可能。

夹渣及未熔合的控制:铝的化学性质很活泼,在其表面极易形成氧化膜,氧化膜的熔点很高,故在焊接过程中容易形成未熔合及夹渣缺陷,使接头的性能降低。同时氧化膜也是形成气孔的主要原因。在施工过程中,对夹渣及未熔合的防范,仍然是对焊丝和母线被焊部位表面的仔细清理,去除污物,消除氧化膜,避免夹渣和未熔合的产生。

8 大型容器焊接方案及质量控制措施

根据容器的壁厚或图纸的要求加工坡口,一般壁厚小于或等于16mm 时,坡口型式为单V 型;壁厚大于16mm 时,坡口型式为单X K 型。

为防止结构变形,大型容器的焊接要按合理工艺及顺序进行,一般由四对焊工相对于大型容器对称分布按同一方向焊接,且要求每对焊工对第一、二层焊接时要对面焊接;其余层的焊接,由八名焊工相对于大型容器的中分面按同一方向对称分布焊接。也可以采用CO2 气体保护半自动焊接。

焊接结束后,须对每条焊缝进行外观检查和清理,质量检验采用100%渗油试验,或根据图纸等要求,采用射线或超声波按比例探伤抽查。

9 中低压管道焊接及质量控制措施

中、低压管道对口间隙,错口值应符合焊接《验标》的要求。除套管、角焊以外的所有中、低压管道,一律采用氩弧焊打底。壁厚小于或等于6mm 的油管道、氢气管道,以及仪表管一律采用全氩焊接。壁厚大于6mm 的中低压管道,采用氩弧焊打底、电焊(填充)盖面的焊接工艺。中、高合金钢管焊口、不锈钢管焊口焊接时内壁应充氩气保护。

各类规格、材质的焊件,焊前预热及焊后热处理按《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-92 的要求执行。所有的中、低压管道焊口(除套管外)均要求自检并填写自检记录单,按项目按不同的比例进行超声波或射线检验。

10 焊接工艺评定项目一览表

我公司已建立的焊接工艺评定项目一览表如下:

序号

评定项目

序号

评定项目

1

1060h110 铝角焊编号0029-0102 02

30

G102+12Cr1MoVφ45×6 编号036

2

10CrMo910-φ194×16 编号41-0102

31

G102+15CrMo φ 60×8 36-2002-01

编号

3

10CrMo910 φ 33-2002-0102

219×23

32

G102+15CrMo φ 60×8 35-2002-0102

编号

4

10CrMo910φ273×28 编号011012 33

 

 

 

33

G102+1Cr18Ni9Ti φ 42×5 编号

25-2001-01

 

 

5

 

10CrMo910φ273×38 编号060-0102

 

 

 

34

G102+1Cr18Ni9Ti 编号24-2001-0102

 

 

6

10CrMo910φ42×5 编号16-2001-01

 

 

 

 

35

P22+12Cr1MoV φ 508×20 编号

44-2001-0102

 

 

7

 

10CrMo910φ60×5 编号032045

 

 

36

P91+12Cr1MoV φ 426×65 编号48-2001-0102

 

 

 

8

12Cr1MoV+10CrMo910φ273×40 编号

61-2001-0102

 

 

 

37

p91φ234×26 编号0018-0102

 

 

9

12Cr1MoV φ 168×20 编号

57-2002-0102

 

 

 

 

38

p91φ345×36 编号38-2002-01

02

 

 

10

12Cr1MoVφ335×36 编号PD-0001

 

 

 

 

39

 

St45.8 φ 406×62 编号

15-2002-0102

 

 

11

12Cr1MoVφ38×5 编号03-2002-01

 

 

 

 

40

T91+12Cr1MoV φ 42×4.5 编号

00250026

 

 

12

12Cr1MoVφ42×5 编号0102

 

 

 

 

41

t91φ42×5 编号43-2002-01

 

 

13

12Cr1MoV φ 426×65 编号

10-2002-0102

 

 

 

 

42

t91φ42×5 编号45-2003-0102

 

 

14

12Cr1MoVφ60×8 编号63-2002-0102

43

tp304hφ57×5 编号57-01

15

12Cr2MoWVTiB φ 32-20021-0102

42×5

44

tp347hφ60×9 编号55-2002-01 02

16

12Cr2MoWVTiB 34-2001-01

φ

42×5

45

tp347hφ60×9 编号56-2002-01

17

12CrMoV δ =7 05-2002-0102

L=300

编号

46

X6CrNiTi18-8φ48.3×2 编号0019

18

15CrMo+12Cr1MoV φ 57×4 53-2002-01

编号

47

20G+12Cr1MoV φ 60×8 55-2002-0102

编号

19

15CrMo+12Cr1MoV φ 60×8 28-2002-0102

编号

48

20G+12Cr1MoV φ 60×8 56-2002-01

编号

20

15CrMo+12Cr1MoV φ 60×8 29-2001-01

编号

49

20G+15CrMo φ 51×7.5 30-2002-0102

编号

21

15CrMo+20G 31-2002-01

φ

51×7.5

50

20gφ60×6 编号11-2001-0102

22

15CrMo+20Gφ57×4 编号54-2002-01

51

A106bφ168×20 编号02

23

15CrMoφ51×6 编号09-2002-0102

52

A106bφ273×40 编号02

24

15CrMoφ51×6 编号33-2001-01

53

A106φ159×14 编号21-2001-0102

25

15CrMoφ76×18 编号37-2002-0102

54

G102+10CrMo910 编号02

26

1Cr18Ni9Ti+20g φ 169×16.5 编号

55

G102+10CrMo910 编号27-2001-01

 

序号

评定项目

序号

评定项目

 

51-2002-0102

 

 

27

1Cr18Ni9Ti φ 07-2001-0102

140×20

56

G102+12Cr1MoVφ38×6 编号016

28

1Cr18Ni9Ti 13-2001-01

φ

60×4.5

57

20#φ60×6 编号17-2001-01

29

20#φ42×5 编号06-2002-01

 

 

 

 

11 工程主要工序的热处理及质量控制措施

11.1 主要工序热处理方案

需要热处理的部件主要有四大管道、旁路、导汽管,锅炉集箱、下降管、连接管、过热器高温段管排等。

焊前预热及焊后热处理采用的远红外电加热方式(小口径管可采用火焰加热方式),使用DWK-C-360 电脑自动控温热处理设备,远红外测温仪辅助控温。

对于不同规格和形式的焊口,采用不同功率和形状的加热器,主要采用履带式加热器,个别部位采用绳状加热器,功率有5KW-20KW 间各系列。对于特殊形状焊口(如管座、大小头等),定做专用加热器,以保证热处理效果。

预热:预热到规定温度(碳钢和WB36 预热到150、低合金钢预热到250A335P91钢预热到260),A335P91 钢预热到温度后恒温,保证温度均匀。加热速度按壁厚确定,但不得大于300/h。加热温度由材质决定,其中A335P91 的加热温度是74076012Cr1MoV 的加热温度为72075015CrMo 的加热温度为670700,碳钢的加热温度为600650WB36 的加热温度为580600

壁厚大于70mm 的焊口焊至2030mm 时停止施焊,进行300350恒温2 小时后热处理,完毕后委托中间探伤,A335P91 焊口焊后缓冷至100150恒温2 小时后再升温处理。

11.2 质量控制措施

施焊焊工在项目开工前,专工会同班长一起确定施工人员,防止不适合该项目的焊工上岗施工而影响质量。

焊接技术人员认真执行焊接规范,结合实际情况编制详细的焊接施工作业指导书,工艺、焊接参数恰当准确。施工焊工严格按作业指导书和技术交底进行施工,不能按自己的习惯随意施工。热处理过程中,严格按照技术交底的工艺参数进行,控制温度和时间。

施工中使用的焊接材料(焊条、焊丝、钨棒、氩气)的质量应符合国家标准,具有出厂合格证明,不合格的坚决退货,严把焊材进货关。

焊接技术人员和质监员深入现场,进行技术指导和监督焊接工艺的执行情况。建立健全质量管理有关制度。通过制度,明确每个人的责、权、利三者关系。有利于质量管理活动的条例化、规范化,可以避免职责不清,防止前后、左右脱节、互相推诿扯皮。

12 工程的焊接管理

12.1 焊工管理

公司焊工由焊接施工队建立完整的焊工档案,持证高压焊工档案包括登记表、考试记录表、考核安排表、进修履历、质量事故和奖惩记录、焊绩登记和免试记录等。负责对所有合格焊工进行登记、注册管理。分包队伍的焊工,进入现场时,携带有效合格证,由工程部焊接专工会同焊接施工队对其按规定进行考试,考试合格者,由工程部发放上岗证,并在工程部备案,建立分包焊工档案,归口管理。

12.2 焊接过程的控制

技术准备:焊接施工组织专业设计由焊接施工队根据焊接工程量、材质、参数和合同规定的焊接规程、规范和质量检验评定标准来组织编写施工组织专业设计,报专业工程师审核、项目总工程师批准。工程部专业工程师适时参与施工组织专业设计编制工作。

焊接作业指导书:焊接施工队的单项工程师可根据《工艺评定书》、《作业指导书管理制度》和《火电施工质量检验及评定标准》(焊接篇)规定的AG 类焊口编制作业指导书。

质量检验计划:项目部的专业工程师依据焊接施工组织专业设计和工地施工计划,针对本工地的焊接特殊过程和适用标准,编写质量检验计划,规定工艺要求、检验项目、验收级别、抽检比例,并下发有关专业施工单位和检验部门遵照执行。

焊接工程情况表:凡是具有焊接工序、且需委托焊接施工队配合的土建、安装单项工程,单项工程师必须在单项工程开工前三天填写《焊接工程情况表》交焊接施工队进行施工准备。该表应明确标明系统简图、焊接工程量、母材材质、工作压力、工作温度等。如果未填表委托、表内标识不清或有缺项,不允许进行焊接施工。

热处理:A.焊接热处理工艺参数的选择和具体的操作规范执行《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)。B.热处理的温控设备和测温元件、仪器等须经计量检定,在有效期内且性能良好。C.热处理记录除必备的交底记录、曲线记录外,对异常情况下的中断处理须有详细的记录,且须有单项工程师(或热处理技术人员)签字。D.项目部的专业工程师负责热处理质量监督,对曲线中有疑问时,可委托检测中心通过测硬度或其它方法的验证。

12.3 质量检验控制:

焊接单项工程师在对焊缝表面检查后,按部件写出《焊接表面状况综合报告》,交项目部专业工程师。

根据质量计划必须进行无损探伤检验的项目,经过表面检查合格后,由专业施工单位委托检测中心按照《电力建设施工及验收技术规范》(焊接篇)的质量要求进行探伤检验。

检测中心按照检验对象或检测手段的不同执行相应的技术标准。

由于现场情况、技术条件、资源等因素需要改变检验手段、比例、时机时,检测中心书面报项目部专业工程师,并与工程业主、监理等达成共识后方可改变,并形成会议备忘录。

焊接单项工程师负责将锅炉压力容器和压力管道焊接出现的不合格焊口,按部件汇总填写《不合格焊口统计表》,表明部件名称、返修部位、返修次数、施焊人等,送项目部专业工程师。

焊接质量验收:分项焊接工程竣工后,由专业施工单位负责一级、二级初评,进行资料整理汇总,并报告项目部专业工程师进行三级验收评定。评定合格后,申请监理公司进行四级验收。

13 焊接材料的管理

专业施工单位编写焊接材料计划,报项目工地专业工程师审核、经营部复审,由物资供应部门负责采购。

焊材进库前,物资供应部门必须检查焊材合格证,无合格证的焊材不准入库。

项目部只设立一级焊条库,负责整个工程焊接材料的管理和发放。焊材库设施完整、符合标准规范规定的温度和湿度的条件。

焊材库应按不同的焊材型号、批号、规格建立管理台帐,出入库记录和手续齐全。同时从工程部索取焊材合格证,并妥善保管以备检查。

焊条的保管应符合以下要求:

库内焊条应分类放在架子上,焊条架子离焊条库地面的高度不小于300mm,离墙壁距离不小于300mm,库中应设温度计、湿度计,相对湿度应小于60%

库内焊条应分类存放,挂牌标识,标识内容完整,字迹清晰。

项目施焊前,由焊接责任人通知焊条库所用焊条的种类、规格、烘焙要求。

焊条烘焙一般按焊条说明书要求进行。说明书无规定时,酸性焊条在150200烘焙12 小时,碱性焊条在350400烘焙12 小时,并做好烘焙及保温记录。

承重钢结构和受检焊口的施焊必须配备焊条保温筒,焊条保温筒在现场必须通电并扣盖,做到正确使用。

为了节约焊条和加强文明施工管理,公司项目工地执行焊条头回收办法。

14 防止出现重大焊接质量问题和治理质量通病的措施

14.1 防止出现重大焊接质量问题的措施

认真组织编写焊接专业施工组织设计,对首次出现的新钢种、新材料的焊接,必须进行焊接工艺评定,找出正确的焊接方案。

对于A B 类施工项目的焊接工艺措施必须由焊接专业工程师编写,经过审批后方可施工,施工时必须严格执行工艺措施。

施焊焊工必须有相应项目的焊工合格证,严禁无证施焊或越级施焊。

认真进行焊接技术总结,找出焊接困难位置点、隐蔽位置点以及焊接性差的钢种,针对上述项目的焊接,勤检查、勤监督、勤指导,重点防范,高度重视,避免出现重大焊接质量问题。

14.2 焊接缺陷及其防治措施

焊接过程中,由于多种原因,在焊接接头产生焊接缺陷。根据各个工程焊接情况的统计,常见缺陷有以下几种:裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、内凹、咬边、弧坑、过烧。无论哪一种缺陷,都具有一定的危害性,并直接造成脆断和爆管、降低焊缝强度、引起应力集中、缩短构件使用寿命。各种缺陷的防治措施如下:

裂纹防治措施:合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金属的塑性。改善工艺因素,控制焊接规范,采取降低焊接应力的工艺措施。

未焊透及未熔合防治措施:控制接头的坡口尺寸,在电流范围内选择较大的焊接电流,降低焊接速度,调整焊条、焊炬的角度,采取预热措施等。

夹渣防治措施:减少单层焊道熔敷厚度,使熔渣充分浮到熔池表面。调整焊接电流,有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分分离。氩弧焊时焊工手法要稳,避免钨极短路。

气孔防治措施:不使用药皮开裂、剥落、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条,焊条使用前应严格烘干,坡口及焊丝表面要彻底除去油锈等污物。选用合适的电流规范、焊接速度和电弧长度,焊接施工应有屏风挡雨措施。施工环境温度过低应采取预热措施。

内凹防治措施:焊条、焊丝尽量伸入坡口根部,并应快速运条,加速熔池冷却。盖面焊接时,应选用较小的焊接电流以减少焊接线能量。

过烧的防治措施:氩弧焊时,经过检查,若发现焊缝金属存在过烧,应安排在管内充氩,加强焊接过程的气体保护。与氩弧焊打底相接的电焊填充层宜选用小焊条、小规范进行施焊。

14.3 治理质量通病的措施

加强焊接培训和焊前练习,提高焊接操作技能,避免如焊缝宽窄不齐,高低不平,焊道紊乱等表面通病。

加强对焊工的思想教育,使焊工严格遵守工艺纪律,树立文明施工的观念;加强施工现场的监督检查,责任到人,避免如焊缝药皮、飞溅清理不干净等通病出现。

严把焊口对口关,不开坡口或坡口不合适的焊口坚决不焊,避免不开坡口和坡口间隙过大而填充异物的通病发生。

严把焊口清理关,焊口坡口内及周围一定范围内的油、漆、垢、锈等污物必须清理干净,并露出金属光泽,避免坡口附近的污物影响焊口质量的事情发生。

对于每个施工项目都必须编写施工技术措施,并依据措施对施工人员进行技术交底,无措施或没有进行技术交底的严禁施焊。

焊接工艺评定项目完整、正确,焊接作业指导书须依据正确的焊接工艺评定编制,禁止无工艺评定而盲目施焊的现象出现。

施工中加强监督检查,施工人员必须严格按焊接工艺措施进行焊口的施焊和热处理,对没有执行工艺参数或没有按工艺措施的步骤进行施焊的焊口坚决返工处理。

严格执行三级验收制度,特别加强班组、施工队的一二级验收,避免发生不落实一二级验收,而过分依赖三级验收的现象出现。

 

第一节        特殊施工措施

1 防海水腐施工措施

1.1 材料防腐蚀、锈蚀措施

本工程整个厂区均处在海域内,地下渗水和湿空气对设备、材料有较强的腐蚀性,在施工生产的各个环节都应采取有效的防腐蚀、锈蚀措施。

1.1.1 材料

所有材料均不得直接放置在地面上。

钢材(钢筋、型钢等原材料)在现场存放时间不准超过一周,材料计划要准确及时,充分发挥PMIS 系统的高效性和准确性,因故不能及时使用的钢质材料要做必要的处理,砼用钢筋可先进行环氧涂层防腐,型钢根据使用情况先进行表层防锈漆施工,使用中再对切口焊口处作打磨处理。其它材质入库或覆盖保存。

砂石料堆场地面进行混凝土面层硬化,隔离地下水向上渗流。

1.1.2 机械

施工用机械设备进场前一律保养维护一遍,并重新除锈、油漆粉刷,确保其性能良好运行正常,以保障生产。

1.1.3 设备

精密设备入库保存并放入干燥济;库房地面抹2cm 防水砂浆隔潮,安装轴流风机通风定时通风,保持库房内干燥;需要在现场或露天存放的设备,根据设备说明书中相关要求采取必要的防护措施(覆盖塑料薄膜以及与地面隔离等)。

主要大型电气设备的具体防腐蚀措施如下:

a)变压器

变压器到达现场后应立即对其进行检查,测量变压器绕组的绝缘电阻及直阻,取变压器内油样进行绝缘强度试验应符合规程要求(220kV 主变击穿电压40kV20kV 高厂变击穿电压35kV6kV 变压器击穿电压25kV)。若发现绝缘降低应立即采取干澡处理。主变等充氮运输的变压器到达现场后,如果三个月内不能安装,为防止变压器受潮,应将变压器注入合格的变压器油,油漫过铁芯即可,空余部分仍注入氮气,氮气压力应为0.01-0.03MPa。如果短时间充氮放置应定期检查氮气压力,若发现氮气压力下降要查明原因,并立即充入合格的氮气。大型变压器器身检查时,周围空气温度不应低于0,器身温度不低于周围空气温度;当器身温度低于周围空气温度时,应将器身加热,使其温度高于周围空气温度10;当空气湿度小于75%时,器身暴露在空气中的时间不得超过16 小时,当空气湿度大于75%时,一般不宜进行器身检查。变压器需真空注油时,不应在雨天或雾天进行。干式变压器应放置在室内,室内湿度不得高于75%。当主变、高厂变受潮需要进行干澡处理时,可采取热油循环方式,变压器上层油温不得超过856kV 油浸变压器采取热风干澡方法,进风温度不得超过100;干式变压器可采取热风干澡,其绕组温度应根据其绝缘等级而定。

b)发电机定子

发电机定子就位后,应立即对其绕组进行绝缘检查,使用2500V 兆欧表。发电机定子绝缘合格后,用帆布将定子两端封闭,帆布内要放置温度计、湿度计,并安排专人定期进行检查,记录绝缘变化情况,若发现绝缘降低应立即进行处理。若绝缘降低较小可先将定子端部线棒进行干澡处理,可采取红外线灯炮或碘钨灯烘烤,或热风法干澡。若上述方法仍不见效时,可在通入合格水后进行热水循环干澡,水温不宜高于70。定子绝缘合格后再进行穿转子。

c)发电机转子

发电机转子进入现场后,若主厂房已封闭可将转子临时放置在汽机房0 米检修场地,转子应保持原有厂家包装,并用枕木垫高500mm。若主厂房尚未封闭,可临时搭建一间砖房进行现场保存,砖房要具备可靠的防雨、防风沙和小动物进入措施。转子应保持原有厂家包装,并用枕木垫高500mm。安排专人检查并记录室内温度、湿度,并定期测量转子绝缘。若室内湿度超过75%,应采取室内空气干澡措施。若发现转子绝缘有明显下降,应立即采取干澡处理。可采用直流电加热法干澡,通入的直流电流不超过转子额定电流的30%。采用电阻法测量温度,其温度不应高于65

d)电动机

电动机应存放在清洁、干澡的仓库或厂房内,当条件不允许时,可就地保管,但应有防火、防潮、防尘、保温及防止小动物进入等措施。电动机现场临时保管应保有原厂家的外包装,并垫高500mm,室外存放时场地要坚硬、平整,并且排水沟道畅通。电动机安装前,先检查电机绕组的绝缘,当发现绕组绝缘不满足要求时要立即进行干澡处理。电机干澡可采取局部烘烤、热风吹法或通入直流电(通入的直流电不超过电机额定电流的30%)。

电机干澡时温度应缓慢上升,升温速率可为每小时58。电机绕组进行干澡时,当温度达到70以后,至少每隔2 小时将转子转动180 度。当吸收比及绝缘电阻值符合要求,并在同一温度下经5 小时稳定不变时,可认为干澡合格。电机干澡后,当不及时起动时,也应采取防潮措施,可采取碘钨灯烘烤方法。对于已经通过交流耐压试验的高压电机,在启动前绝缘电阻值偏低,一般视为表面受潮,可进行表面处理,当绝缘电阻不低于6MΩ时则可投入运行。

1.2 建筑防腐工程

1.2.1 一般建筑防腐工程

1.2.1.1 施工条件

穿过防腐层的管道、套管、预留孔、预埋件,应于基层中预埋置或留设。

必须在结构验收合格、工序交接手续完备之后进行防腐工程。

施工环境温湿度:沥青类材料施工温度不宜低于5,否则在施工时要适当加热;水玻璃类和合成树脂类材料,施工温度以1530为宜,相对湿度不应大于80%,当施工环境低于15时,应采取加热保温措施;水玻璃类和合成树脂类材料在施工或固化期间严禁与水或水蒸汽接触,还要防止暴晒,

1.2.1.2 基层要求

水泥砂浆及砼基层上做防腐,基层必须坚固密实,不得有起砂、起壳裂缝、麻面等现象,基层坡度应符合设计,阴阳角处应做成斜或圆角,平整度应以2 米长直尺检查,允许空隙不大于5mm

水泥砂浆、砼经养护后,不但要保证强度,而且基层表面20 mm 深度内的水份含量不得超过6%,表面浮灰、油污应清除干净。对于新施工的水泥砂浆或砼基层上进行涂沥青、生化或环氧类防腐外,其他各处防腐材料,采用515%硫酸锌或氯化锌(也可用0.3-3%的盐酸溶液)清理基层表面,24 小时后,用水洗净,然后进行干燥处理。

1.2.2 环氧树脂贴花岗岩地面

材料要求

各种材料进场后,应进行质量检查,注明品名,根据材料性能、特别分别采取防雨、防潮、防火等措施。

块材等级应符合设计要求。对外观质量应按规定进行检查和挑选,必要时应进行耐腐蚀性能的鉴定。

块材加工方法,一般可采用机械切割法。

块材使用前应进行清洗,干燥后备用。

环氧树脂胶泥的配合比按设计或使用要求、施工环境、施工条件进行试配和鉴定。

施工要点

块材铺砌前应对基层按基层处理要求进行质量检查,合格后再行施工。

块材铺砌前应先试排,铺砌顺序应由低向高,先地沟,后地面再踢脚墙裙。

平面铺砌块材时,不宜出现十字通缝,立面铺砌时,可留置水平通缝。

铺砌平面和立面的交角时,阴角处立面块材应压住平面块材,转角处平面块材应压住立面块材,铺砌一层以上块材时,阴阳角的立面块材互相交错,不宜出现重叠缝。

块材铺砌时应拉线控制标高、坡度、平整度,并随时控制相邻块材的表面高差及灰缝偏差。

块材加工机械应有防护罩设施,操作人员应带防护眼镜。

施工过程中,块材结合层及灰缝内的胶结材料应饱满,密实,粘结牢固,不得有疏松、裂纹、起鼓等现象。

1.2.3 涂料防腐蚀工程

材料

防腐蚀涂料及其配套使用的腻子、底漆应符合相应材料要求,不同工厂、不同规格的不应掺和使用。释剂用量应符合有关技术规定。填料应干燥,耐酸率不应小于95%,稠度要求0.09mm 孔径筛筛余量不应大于15%

涂层

涂料施工气温宜控制在15-30之间,施工现场就通风良好,相对湿度宜在60-70%

涂料施工前先进行试涂,符合要求后方可施工。

在已处理的水泥砂浆、砼基层上,先用稀释的清漆找底,干燥后刮腻子,腻子干后用砂纸打磨平整,擦试干净。

刷涂一般先横后直,纵横交错,先立面后平面,自上而下进行,做到蘸油少,蘸次多,用力均匀。

涂层的厚度及遍数应符合设计要求。当每一遍干后,应在不同部位选点测定涂层厚度,职不符合要求,应在下一遍时调整粘度。如有针孔、气泡、流淌、皱褶和破损等现象,在涂下道漆层前用砂纸打磨,然后补涂。

1.2.4 涂膜防水层施工

a) 施工要求

对所选取的涂料及其配套材料的性能应予以了解,在此基础上以确定作法及施工工艺。严守规程,满足设计:按照设计要求的材料及总厚度,确定薄质还是厚质涂料施工;按照涂料性质与设计总厚度确定涂料施工分层的厚度,以及涂刷层的间隔时间,并严格按操作规程施工,努力做到涂布均匀,厚薄一致,每层涂膜同时成膜。

涂膜防水层的施工顺序应遵循先远后近,先高后低,先细部后大面,先立面后平面的原则,以利涂膜质量扩涂膜保护。

b) 作业条件要求

温度要求:涂料施工的最佳温度为+10-30

露、雨天气不宜进行涂膜施工,因大气湿度较大,影响成膜速度;露天作业时,涂层直接遭受露雨的冲淋,会使涂层受损,甚至会被溶解或被冲毁。如若好天施工,突遇雷阵雨袭来,应立即迅速采取遮盖措施,将已施工好的涂层遮盖好;对已冲蚀的涂层应在天气转好以后进行重涂予以补救。

大风(5 级以上)天气不宜进行施工,因气候条件恶劣会影响施工操作质量,尤其是大风易将尘土、灰砂或污染刮落在涂层上,会直接影响涂膜施工及涂膜质量。已施工的涂层若遇大风,则应及时采取遮盖防护措施。

因气候对涂膜施工影响很大,因此,最好选择无风、雨雪的好季节、好天气进行涂膜防水层施工。

c) 其它要求

涂料原材料进场应检查其产品合格证及产品说明书,对其主要性能指标要进行复检,合格后方可使用。

材料进场后应妥善保管,贮藏在合格场所,专人看管。溶剂型涂料易燃、易挥发,贮存处应通风良好,严禁烟火,保管温度不超过40。水乳型涂料应注意密封,贮存温度在0-60 范围,贮存期一般在六个月。已施工完的涂膜防水层应进行保护,在养护期间不得上人行走,也禁止在涂层上放置物品。

当涂膜防水层与其他材料做复合防时,应考虑涂膜材料与相邻材料的相容性,以避免因相互侵蚀而导致防水层失效。

1.2.5 薄质涂料的施工

涂料设计的总厚度小于3mm 的涂料,称为薄质涂料。薄质涂料一般采用涂刷法或喷涂法施工。

材料的保管与使用

按防水工程的需要进料,并应妥善保管。材料贮存在阴凉干燥处,环境温度不得高于70,并应有防火措施。

材料贮存期不超过一年。要根据每日需用量开罐使用,最好当天尽快用完。每次开罐倒料后应及时加盖封严。

材料应有专门贮存地点,使之不受露水、雨淋、日晒有侵蚀,并远离火源。离地面30cm 以上,堆放整齐,下部垫木要牢固。

夏冬两季所用的固化剂应分开贮存,且不得相互混用。

材料或配料若不能一次用完,使用前应进行检查,保证完好,否则应及时调拔补充完备。

涂料粘度大不易施工时,可加入稀释剂;固化太快时可加入缓凝剂,品种与掺量应符合有关规定。

施工机具应专管专用,注意检查、维修、保管,使用后的机具应及时以溶剂清洗干净。

基层要求扩处理

涂膜防水的基层应坚实,具有一定的强度,清洁干净,表面无浮土、砂粒等污物。基层表面应平整、光滑、无松动,对于残留的砂浆块或突起物应以铲刀削平,不允许有凹凸不平及起砂现象。平面基层可用13 水泥砂浆抹成1%-2%的坡度,阴阳角处基层应酬抹成圆弧形;管道、地漏等细部基层也应抹平压光。但应注意,管道应高出基层至少2cm,而排水口或地漏应低于防水层。基层应干燥,含水量以小于9%为宜,可用高频水分测定计测量,也可用厚为1.5-2mm 1m2 橡胶板材覆盖基层表面,放置2-3h,若覆盖的表面无水印,且紧贴基层的一侧的橡胶板无凝结水痕,则基层的含水量就不大于9%。对于不同种类的基层街接部位、施工缝处,以及基层因变形可能开裂或已开裂的部位,均应嵌补缝隙,铺贴绝缘胶条补强或用伸缩性很强的硫化橡胶条进行补强,若再增加涂膜的涂布遍数,则补强更佳。

涂膜施工工艺

涂布底层涂料

配制:按设计比例将材料混合搅拌均匀做底层涂料。

涂布:涂底层的目的是隔绝基层潮气,提高涂膜与基层的粘结力。

小面积施工可用油漆刷将配好的底层涂料细致均匀地涂刷在处理好的基层上。

大面积施工应先用油漆刷沾底层涂料,将阴阳角、排水口、预埋件等细部地涂布一遍,再用长把滚刷在大面积基层上均匀的涂布底层涂料。要注意涂布均匀,厚薄一致,且不得漏涂。涂布后应间隔24 小时以上(具体时间应根据施工温度测定),待底层涂料固化干燥后,方可施工下道工序。

涂膜防水施工

施工顺序:基层处理涂刷底层涂料增强涂布或增补涂布涂布第一层防水层增强涂布或增补涂布涂布第二层(面层)防水层稀撒石渣铺抹水泥砂浆粘贴保护层。

涂布的顺序应先垂直面、后水平面;先阴阳角及细部、后大面。每层的涂抹方向应相互垂直。

增强涂布或增补涂布可在涂刷底层涂料后进行;也可在涂布第一道涂膜防水层以后进行,还有将增强涂布夹在每相邻的两层涂膜之间的作法。

增强涂布或增补涂布:在阴阳角、排水口、管道周围、预埋件及设备根部、施工缝或开裂处等需要增强防水层抗渗性的部位,应做增强或增补涂布。增强涂布的做法,是在涂布增强涂膜中铺设玻璃纤维布,用板刷涂刮驱除气泡, 将玻璃纤维布紧密地贴在基层上,不得出现空鼓与折皱。这种做法一般为条形。增补涂布为块状,做法同增强涂布,但可做多次涂抹。增强与增补涂布与基层涂料是组成涂料中组成涂膜防水层的最初涂层,对防水层的抗渗性能具有重要作用,因此,涂布操作时要认真仔细,保证质量,不得有气孔、鼓泡、折皱、翘边,玻璃布应按设计规定搭接,且不得露出面层表面。

涂布第一层涂膜:在前一涂料固化干燥后,应先检查其上有无残留的气孔或气泡,如无即可涂布施工,如有,则应用橡胶板刷将混合料用力压入气孔填平,然后再进行第一层涂膜施工。涂布第一道防水涂料,可塑料或橡胶板刷均匀涂刮,力求厚薄一致,厚度约为1.5mm(即1.5kg/m2)在坡面与平面施工后,在防水层未固化前不宜上人踩踏,涂抹施工过程中应留出施工退路,可以分区分片用后退法涂刷施工。施工温度低或混合料搅拌流动度低的情况下,涂膜层表面留有板刷或抹子涂后的刷纹,为此,应预先在混合搅拌液内适当加入稀释剂,用板刷滚涂均匀,涂膜表面即可平滑。

涂布第二道涂膜:第一道涂膜固化后,即可在其上均匀涂刮第二道涂膜,方法与第一道相同,但涂刮方向应与第一道涂膜方向相垂直。涂布第二道涂膜与第一道涂膜间隔时间应以第一道涂膜有固化程度(手感不粘)确定,一般不宜小于24 小时,也不宜大于72 小时。当24 小时后涂膜仍发粘,而又需要涂刷下一道时,可先涂刷一些涂膜防水材料,就不会粘脚,不影响施工质量。

稀撒石渣:在第二道涂膜固化之前,在其表面稀撒粒径约为2mm 的石渣,涂膜固化后,这些石渣即可牢固地粘结在涂膜表面,作用是增强涂膜与其保护层的粘结能力。

设置保护层:最后一道涂膜固化干燥后,即可设置保护层。

1.2.6 厚质涂料的施工

涂膜设计总厚度大于3mm 的涂料称为厚质涂料,一般指沥青基防水涂料。除聚氯乙烯胶泥需要需加热塑化、为热作业外,一般均经冷作业为主。涂布方法采用抹压法、刮涂法,涂层可衬胎体增强材料,也可不衬胎体材料,一般总厚度为4-8mm

厚质涂料施工质量关键有三点:

搅拌均匀:由于厚质涂料中有较多的填充料,故使用前必须搅拌均匀,方可便于涂布和保证涂层质量。

涂布间隔时间的测定:不同涂料以及不同的涂层厚度,其成膜干燥时间均不相同,因此必须在施工前进行成膜干燥时间测定,以便于安排和组织施工。一般结膜程度以可以上人操作为准。不存在粘脚或涂层下陷现象。

总厚度与每层厚度的控制:厚质涂料不象薄质涂料那样,以每平方米涂料用量来控制涂料的厚度,而是采取特定措施:如在刮板上固定铁丝或木条做为涂层厚度的标准。或在涂布面上设立厚度标志。

立面涂层施工难度较大,其每层厚度的确定应取决于涂料的流平性,对于流平性好的涂料应多次薄抹,即每层厚度要薄,但要多涂几层使之达到总厚度,不要发生流坠现象,使得上部涂料变薄而下部涂层增厚,影响防水层的整体质量。每层涂料的用量应小于2kg/m2

2 雨季、大风、台风季节施工措施

2.1 组织措施

成立以项目经理为第一责任人的施工现场雨季、大风季节施工领导小组,将方案编制、措施落实、人员教育、料具供应等具体职责落实到各相关部门,并明确责任人。

进入雨季、大风季节施工前,要对所有参与施工的人员进行一次雨季特点、消防、施工安全和施工操作工艺的教育培训。

安监部每天要收听记录气象预报,有异常天气发生要及时通知各部室及各专业施工处,便于及时调整作业计划或采取应急措施。

雨季前,项目部组织有针对性的现场施工情况大检查,包括雨季施工的准备情况、防汛设施的储备情况、排洪设施、防雷措施等。

2.2 雨季施工措施

雨季前检查防雷、防风、防洪设施,疏通排水沟。露天机械和重要设备要搭设防雨棚或用蓬布覆盖,现场搭设施工人员防雨棚。

室外露天的中、小型机械必须按规定架设雨罩或搭设防雨棚;电闸箱防雨、漏电接地保护装置要灵敏有效,定期检查线路的绝缘情况。

大型高耸机械及设施,如塔式起重机、金属井架、脚手架等若高度超过20 米,要设置避雷针。避雷针的接地电阻不得大于10 欧,避雷针可与施工现场接网相连。

大雨、暴风雨天气停止一切室外作业;雨天、雾天必须作业时,做好防雨、防滑及防触电的措施。停工一定要停施工用电,不能停工时,电工必须跟班并对线路及施工用电盘及时巡回检修。

砼浇筑前准备好蓬布、雨布等防雨材料,保证砼正常连续施工。

钢筋的加工制作,搭设工作棚以保证雨天不停工。

零米以下工程施工,沿基坑四周设围堰与截流沟,确保雨水不流入基坑。基坑内设排水沟及集水坑,安装污水泵,将雨水和地下渗水排出。

设备、构件堆放要垫高20cm 以上。大风及雨后检查施工道路、脚手架是否有塌陷现象,如有发生,立即加固。

配备足够的、能够保证雨季施工顺利进行的材料及机具,施工电源采取三相五线制,室外电源盘要加盖防雨罩,底座要高出地面50cm,电源盘使用带漏电保护器。值班电工要定时检查,随时维护供电系统以保证正常运转。

每天和气象台联系,掌握三到五天的天气情况并通知各部室及专业施工队,便于及时调整作业计划。

施工机械及电源盘在雨后送电或停用超过三天再次送电要进行绝缘检查,合格后方可送电。

2.3 大风季节施工措施

脚手架:脚手架施工方案的相关稳定性计算中,要充分考虑风荷载影响,并有专项加固加强措施;20 米以上脚手架必须设置垂直安全通道,安全通道可引导施工人员到达安全避风处,并能逐步疏散。

焊接:焊接场所设置防风雨遮挡设施,较固定位置搭设焊接棚,厂区移动焊接施工时可考虑加工小型焊接防护罩,放置在挡风侧。

设备及材料防护:精密仪表及重要设备入库,轻型材料用缆绳或蓬布遮掩,一般材料放置在避风处。

高空作业:从事露天高空作业的施工人员,必须经过现场专项安全交底后方可登高作业,应熟悉紧急安全通道的位置及趋避方式。高空作业区与地面通讯必须保持连续畅通,并可随时了解天气预报情况。

2.4 暴雨、台风来袭期间安全防护

该工程现场位于我国南部沿海地区,该地区年年遭受台风、暴雨和大潮的袭击,做好防洪、防台风工作对设备、人身安全至关重要。暴雨、台风期间停止一切施工活动,并做好如下防护措施:

防洪、防台风工作由项目部安全管理委员统一指挥,下设排洪抢险小分队。

在现场安全办公室负责天气信息的人员,收到钦州市海热带风暴、强热带风暴、台风警报信息后立即通知相关部门。

a) 暴雨、台风来袭前

指挥部迅速组织人员撤离现场,严禁不必要的人员活动。

关闭电源或煤气来源。重要文件或物品设专人看管。

对易被台风吹毁的设施进行加固,防止墙体、脚手架、塔架、杆柱等倒塌砸坏设备;龙门吊要停电,对轨道轮进行固定,四角用揽风绳进行固定;将塔吊、履带吊等高架机械吊臂放下。

b) 暴雨、台风袭击时

物资部门及时做好防汛抢险物资的供应工作,一旦出现险情,做到随调随到,迅速投入抢险救灾。

对易受洪涝淹没地区的房屋、仓库、器材设备等要做好撤离的准备。

排洪抢险小分队坚持每天24小时值班巡逻,安排加强班,领导带班,随时输导排水沟道,时刻保持与气象部门密切联系。

门窗破坏时,警戒人员应采取紧急措施。

暴雨、台风、讯期后,应对临建设施、脚手架、机电设备、电源线路等进行检查并及

时修理加固。有严重危险的应立即排除险情。无起火危险后方可离去。

 

第一节        施工交叉作业

序号

主要交叉作业项目

交叉情况及解决方法

1

主厂房接地网施工与主厂房基础回填交叉

交叉情况:接地网在主厂房基础回填土下,接地网与主厂房回填土交叉。

解决方法:先施工完主厂房接地网,再进行主厂房基础回填。

2

汽机房行车吊装与汽机房屋面施工的交叉

解决方法:汽机房屋面施工时,留出扩建端一档暂缓吊装,待将行车吊装就位后再继续施工屋面结构。

3

主厂房煤仓间屋面封闭与钢煤斗吊装的交叉

解决方法:钢煤斗承载梁施工完后,先吊装钢煤斗,再进行煤仓间屋面封闭。

4

除氧水箱和除氧器吊装与除氧间扩建端封闭的交叉

交叉情况:#1、#2 机除氧水箱和除氧器从除氧间扩建端吊入,拖运到安装地点。

解决方法:除氧间扩建端封闭待#1、#2 除氧水箱吊装就位后再施工。

5

电气/热工电缆桥架与汽机四大管道的交叉。

交叉情况:电缆桥架走向可能与有关管道发生冲突。

解决方法:图纸到达现场后首先进行图纸会审,找出机务安装与电缆桥架安装相矛盾的地方,列出交叉点,提出设计变更建议。先安装四大管道,再安装电缆桥架。

6

凝汽器组合与汽机房A 列封闭施工的交叉

交叉情况:为了减少汽机房内行车的占用时间,凝汽器一般选择A 外组合,然后用卷扬机拖运至汽机房内基础上,因此主厂房A 列需要在适当位置预留出拖运通道,暂缓封闭,待凝汽器拖运完后再行封闭。

解决方法:汽机房A 列与凝汽器壳体拖运相关的横梁和封

 

 

闭墙暂缓施工,以便凝汽器壳体拖运就位。

7

柴油机房及空压机室施工与#1 锅炉大件吊装的交叉

交叉情况:按照该工程总平面布置图所示柴油机房及空压机室布置在集控室后及两炉之间,与#1 锅炉的吊装存在交叉。

解决方法:柴油机房及空压机室缓建,待#1 锅炉大件吊装完时再行施工。

 

 

序号

主要交叉作业项目

交叉情况及解决方法

8

A 外循环水管道施工与A 外变压器基础的交叉

交叉情况:按照总平面布置图所示,循环水进主厂房的管道与变压器基础在同一区域,存在着交叉作业。

解决方法:先将A 外区域的循环水管道土方开挖、管道安

 

 

装、回填土等施工完毕,再进行变压器基础施工。

9

1 炉固定端侧循环水管道和综合管架施工与#1 炉固定端侧组合场龙门吊轨道的交叉

交叉情况:按照我公司施工总平面布置规划,#1 锅炉组合场布置在其固定端侧净水站及综合水泵房区域,并配置一台40t 龙门吊,龙门吊轨道与该区域的循环水管道及综合管架存在交叉。

解决方法:#1 炉固定端侧循环水管道尽早施工,在#1 锅炉组合场龙门吊轨道铺设前完成土方回填;综合管架缓建,待#1 炉大件吊装完毕时再施工。

10

1 锅炉组合场与净水站及综合水泵房施工的交叉

交叉情况:按照我公司施工总平面布置规划,#1 锅炉组合场布置在其固定端侧生活消防水池及工业水池区域。

解决方法:生活消防水池及工业水池暂缓施工,待#1 锅炉大件吊装完毕再行施工。

11

1 炉固定端侧输煤栈桥施工与#1 炉大件吊装存在交叉

交叉情况:按照我公司施工总平面布置规划,#1 锅炉组合场布置在其固定端侧生活消防水池及工业水池区域,#1 炉大件吊装与该区域的输煤栈桥施工存在交叉。

解决方法:#1 炉固定端侧输煤栈桥暂缓施工,待#1 炉大件吊装完毕时再行施工。

12

固定端及扩建端侧渣仓基础与两台锅炉设备安装的交叉

解决方法:渣仓基础暂缓施工,待#1、#2 炉大件吊装完毕再施工。

13

煤场区域建构筑物施工与土方堆放的交叉

交叉情况:按照我公司施工总平面规划图所示,在工程前期将煤场区域作为全厂土方堆放场地,与煤场施工存在交叉。

解决方法:煤场区域建构筑物暂缓施工,待主厂房土方回填完毕再施工。

 

第一节        主要作业指导书目录

序号

作业指导书名称

1

烟囟基础及筒身施工

2

主厂房零米以下及上部结构施工

3

循环水泵房施工

4

汽机基础施工

5

主厂房封闭施工

6

主厂房照明施工

7

锅炉钢结构安装

8

磨煤机安装

9

水冷系统安装

10

过热系统安装

11

再热系统安装

12

送、引、一次风机安装

13

锅炉水压试验

14

锅炉酸洗

15

汽包吊装

16

电除尘安装

17

锅炉仪控安装

18

汽机仪控安装

19

受热面焊接

20

四大管道焊接

21

除氧器组合安装

22

汽机本体安装

23

发电机安装

24

凝汽器组合安装

25

发电机穿转子

26

汽机辅机安装

27

锅炉冲管

28

汽机油系统安装

29

全厂接地

30

主变压器安装

31

倒送厂用电

 

现场施工组织机构设置和劳动力

第一节        工程建设与管理分工

**广西钦州发电有限公司作为项目法人,行使工程建设管理权力。承包方与项目法人、建设监理方、设计承包方及分承包方的关系。

 

第一节        施工组织机构设置

 

 

3.1 工程部职责

3.1.1 工程管理职能

a) 编制施工组织设计;

b) 编制施工技术方案和施工作业指导书;

c) 编制本工程的月度施工进度计划以及其它专题生产计划;

d) 负责厂区施工总平面的管理,负责力能供应部分的总体控制与管理;

e) 具体组织施工计划的实施,督促和检查施工计划的完成情况;

f) 组织主持生产例会和其它专题生产会,及时检查、布置施工生产工作,落实施工计划的完成情况;

g) 代表项目部参加业主、监理等单位以及公司总部召开的各类工程例会,汇报工程进展情况和存在问题,为领导决策提供依据;

h) 定期编制项目部的月报、周报等各类报表,及时上报公司和有关单位,保证工程信息畅通;

i) 负责组织对工程项目开工条件的检查和落实,审批一般项目的开工,申请和审核重大项目的开工;

j) 组织工程项目开工,负责工程项目施工过程中的协调,组织和监督工序交接,保证施工的有序进行;

k) 负责与设计院、制造厂、业主及监理的技术业务联系;

l) 组织施工技术创新,推广先进的施工经验,促进新工艺、新材料、新技术的应用;

m) 负责工程信息资料的统计分析

3.1.2 质量管理职能

a) 负责本工程的质量策划,制定切实可行的质量控制计划与措施,并组织实施;

b) 实施月度技术体系与工艺质量检查与考核,保证技术体系的可靠有效运行,促进工程质量工艺的提高;

c) 组织召开质量例会,及时掌握施工质量动态,分析处理工程中的质量问题;

d) 负责施工质量的过程控制与管理,负责工程的三级验收,监督和检查工程的一、二级验收情况,配合四级验收;

e) 代表项目部配合质监站和质监中心站活动,并负责汇总、整理和反馈;

f) 负责组织质量事故的调查、分析、处理、上报;

g) 负责监督、落实对业主、监理及公司下达的施工指令和其它施工文件的反馈和执行。

3.1.3 安全管理职能

a) 根据职业安全健康体系的标准和要求制定本工程的安全文明施工管理方案,并监督实施;

b) 负责项目部安全文明施工宣传教育,组织安全学习、教育培训考试,组织开展安全宣传活动;

c) 负责项目部安全文明施工检查,查禁各类违章并监督落实整改;

d) 负责安全文明施工,审核安全作业票和各类反事故措施计划,并监督执行;

e) 负责施工现场安全设施的规划和布置,编制特殊劳动防护用品计划,协助安全防护用品、用具的采购、发放及定期试验和鉴定;

f) 参加生产协调会、召开安全例会,协调解决安全文明施工方面问题;

g) 负责组织一般事故的调查处理,落实防范措施。

3.1.4 工程资料及计算机网络管理职能

a) 负责工程竣工资料的整理、移交和归档,以及施工过程中工程资料的监督、培训和指导;

b) 负责所有工程文件的接收、登记、借阅 、发放和归档;

c) 负责计算机及网络管理工作。

3.1.5 资产管理职能

根据公司《资产管理制度》的要求,全面负责本工程的资产管理工作。

3.1.6 物资管理职能

a) 按照管理权限负责对一般物资分供方的考察和评审,负责组织工程材料的招议标,并签订采购合同;

b) 负责组织项目部的设备、材料运输;

c) 负责平衡、汇总物资需用计划,编制物资采购计划并实施采购;

d) 负责物资的验收入库,按规定负责进场物资的检验、设备的开箱检验及过程跟踪管理;

e) 负责仓储物资与废旧物资的管理工作。

3.2 经营部职责

3.2.1 合同管理职能

a) 负责牵头组织与业主施工合同的履行、索赔、结算工作;

b) 负责与公司本部签订目标成本合同;

c) 负责与二级单位签订承包合同;

d) 牵头组织分包工程招投标及分承包方的引进、评价,负责与分承包方签订分包工程承包合同;

e) 负责对项目部各类经济合同的收集、编号、管理、归档,并对其履行情况进行监督、检查和考核;

f) 负责编制施工图预算书并与投标概算书进行同口径对比、分析;

g) 负责项目部综合计划统计工作。

3.2.2 财务管理职能

a) 负责财务预算的编制、监控、调整、考核,并定期进行分析;

b) 负责资金管理工作;

c) 办理本工程的收付款业务及税务管理工作;

d) 负责本工程会计资料整理和会计报表的编制及会计档案管理工作;

e) 负责本工程二级单位的成本费用核算及本工程的费用管理和控制。

3.3 综合办公室职责

负责本工程的行政管理、政工管理、安全保卫、人力资源管理等工作。

4 劳动力计划

见第十五章《附件》之

2. 广西钦州某燃煤电厂一期2×600MW 机组工程劳动力计划表”

3. 广西钦州某燃煤电厂一期2×600MW 机组工程管理服务人员配置计划表”

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

施工技术及资源供应计划

第一节        施工图纸需求计划

序号

图纸名称

提供时间

建筑部分

 

1

总图运输设计施工总说明

2005.06.28

2

厂区总平面布置图(第一版)

2005.06.28

3

厂区竖向布置图(第一版)

2005.06.28

4