目录

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工程概况

1.1 厂址的地理条件

1.1.1 厂址地理位置

**电厂位于内蒙古自治区**县境内的**湖南岸。**县处于乌兰察布盟西南部，东与**市接壤；南以长城为界与山西省**、**两县相邻；西与和**县、**邻；北与**县相接；**湖位于**县城东南侧。厂址东南距**市55km，西距**县城36km，西北距**市140km。厂址北侧距**湖500～900m，南侧距**和**村100m。

1.1.2 厂址地形及周边环境

厂址位于**湖岸边，地势平坦，地面标高在1224.00～1230.00m 之间。地势由东南向西北倾斜，平均地面标高在1226.00m 左右，地面坡度约为1～2‰。步量河流经厂址东部，河床一般深度1～2m。厂址西侧地势低洼处为常年积水的沼泽地。

1.1.3 厂址土地的现状情况：

厂址内主要为湖滩荒地，南侧有少量农田，隶属于**及**村。厂址范围内没有拆迁工作量。

1.1.4 交通运输条件

1.1.4.1 公路运输条件

电厂厂外公路由**公路的六苏木至步量河段、进厂公路及运灰公路组成，整个厂外公路全长27.83km，其中六苏木至步量河西岸段长15.45km，由北九苏木东侧引接的进厂公路长4.87km，厂区东侧运灰、运货公路长6.26km。

进厂公路在北九苏木村东与**公路连接，运灰公路在**公路与步量河交汇处与**公路连接。**公路为**湖南岸的环湖公路，现为乡村土路。为适应电厂运输的需要，本期工程将**公路六苏木至步量河段改造为三级公路、沥青路面。

电厂可由该路向西至六苏木经科左（科尔沁至**）公路与**县城及**市连接，也可以由**公路向东至泉子沟经呼阳（**至阳高）公路向东与**市连接。

1.1.4.2 铁路运输条件

一期工程(2×600MW)年需燃煤约344 万吨全部(包括小窑煤)拟由丰准铁路线运输进厂，电厂铁路专用线在九苏木车站接轨，专用线全长5.60km。煤源至电厂铁路运输全程运距约175km，煤炭列车从点岱沟支线经丰准线组织直通列车运送至九苏木站，在九苏木站换挂机车送至电厂。电厂建设期间所需的大件运输及大部分大件设备、材料约经铁路运至电厂。铁路专用线投运后交由准煤公司负责管理。

1.1.4.3 大件设备运输

本期工程从电厂运煤专用线厂外引接出铁路施工专用线一条，在进入施工区前分叉为两条线路，分别引入到锅炉厂房及汽机厂房，本期工程主要设备（含大件设备）均通过锅炉及汽机铁路施工专用线运入锅炉施工区及汽机施工区。

主要大件设备资料

上述大件设备为主要大件设备，但不仅限于此。

1.2 水文资料

1.2.1 厂区地下水位

厂区地下水属潜水类型,水位一般埋深较浅,地下水水位埋深一般值0.7--2.9m,平均值1.7m，地下水位标高一般值1223.0～1226.0m，1224.6m。埋深呈北浅南深,其中A27 孔及以西水位在地面以上,厂区南侧则埋深在3.0--5.0m。地下水泾流方向由南向北,补给**湖,水力坡度约在3‰左右。值得一提的是步量河流经厂区的河床表层有砂、砾石层，泾流条件较好，且对岸边有一定深度，使得河床两侧地下水汇流至河床， 随上游水流一同流入** 湖。厂区地下水水质分析结果。PH=7 ～ 8, S 24=5.57 ～28.43mg/L,CL-=26.19~44.29mg/L。根据《岩土工程规范》判定厂区地下水对混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。

1.3 厂区地质及地震资料

1.3.1 地质条件

本工程揭露地层最大深度80.6m,主要为Q4 河、湖相及冲洪积相,Q3 湖相地层组成。岩性主要为粉土、粉质粘土及砂砾石。按地层成因、时代、岩性及工程特性从上到下分为V 大层。

a.I 层为河、湖相层Q4),主要为粉土、粉质粘土,该层主要分布在10--10'剖面以北,南侧缺失。该层由南到北逐渐加厚,层底呈缓坡状,坡度在1--2%。一般层厚2.0--15.0m,平均层厚7.3m,一般层底标高1212.0--1225.0m,平均层底标高1219.0m。

b.Ⅱ层为河流冲积层(Q4),以粉土为主,并有粉质粘土、粗砾砂。该层在厂址区普遍分布，厚度较为均匀，,埋藏呈南浅北深,一般层底深度9.1～23.9m,平均层底厚度16.1m，一般层底标高1201.5--1219.3m,平均层底标高1210.2m 一般层厚3.5--15.8m，平均厚度10.4m。

c.Ⅲ层为河流冲洪积层(Q4),以砾砂、园砾为主,交加多层粉质粘土、粉土,形成了较为复杂的砂与土的多层交互。由于为多期冲洪积形成,受沉环境等的因素的影响使得该层在水平及垂直向分布的不规律。

该层在厂区普遍分布,单层厚度变化较大,埋藏呈南浅北深向北略有倾斜,一般层底埋深20.0--34.3m,平均层底厚度28.5m，平均层底标高1197.8m 一般层厚3.6--21.2m,平均层厚12.5m。

d.Ⅳ层为河流冲积层(Q4),以粉土、粉质粘土为主,局部夹粗、砾砂。该层在厂址区普遍分布,埋藏深度在5--5'剖面以北较南侧为浅,厚度亦较小,北侧大部分钻孔揭穿该层,一般层底深度31.7--56.4m,平均层底深度40.6m,一般层底标高1168.1～1192.3m，平均层底标高1184.4m 一般层厚2.8～26.9m，平均厚度11.2m。

e.Ⅴ层为湖相沉积层(Q3),以粉土、粉质粘土为主,该层埋藏较深,厚度较大,厂区内钻孔未揭穿该层,据附近水文钻孔资料,该层层厚90m 左右。

厂区地下水属潜水类型，水位一般埋藏较浅，地下水水位埋深一般为0.7～2.9m，平均值为1.7m，地下水水位标高一般为1223.0～1226.00m，平均值为1224.6m。埋深呈北浅南深。 厂区地下水质分析结果：PH=7～8,SO2－4=5.57～28.43mg/L,CI－=26.19～44.29mg/L。根据《岩土工程勘测规范》判定厂区地下水对普通水泥混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。

1.3.2 厂址洪水位

厂址地处**湖南岸边，地势较低，步量河又从厂址东部流入**湖，所以厂址受**湖高水位及步量河洪水双重影响，根据**电厂新建工程可行性研究《水文气象报告》**湖百年一遇高水位为: 1225.98m。步量河在**村断面处百年一遇洪水位为1233.64m。**湖五十年一遇浪高为：0.62m.

1.3.3 地震烈度

根据《中国地震烈度区划图》(1990)，厂址区的地震基本烈度为Ⅶ度。厂址50 年超越概率10%的地面地震动水平峰值加速度为0.15g，设计特征周期值Tg 为0.45s。

厂区埋深20m 以上的饱和粉土在7 度地震时不会发生液化现象。建筑场地类别为Ⅲ类

1.4 气象资料

主要气象条件如下表

全年最大风频为11％，盛行风向为WSW

全年最小风频为1％，盛行风向为SE 和SSE

冬季最大风频为12％，盛行风向为SW 和WSW

夏季最大风频为8％，盛行风向为SW 和WSW

根据《火力发电厂施工组织设计大纲》（试行），**电厂属于Ⅲ类地区。

工程范围

2.1 建筑部分（在确定的原则范围内，建筑工程包括但不仅限于此）

2.1.1 主厂房建筑工程

2.1.1.1 工程内容：1 号机的主体建筑(汽机房、除氧煤仓间)及其内部的汽机机座。汽机辅助设备基础、

磨煤机基础及地下设施、上下水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、消防水系统（不包括

油箱自动水喷淋等的特殊消防）等。

2.1.1.2 工程界限：

2.1.1.2.1 (1/0A)～(D)列，（1）～(9)轴范围。（9）～（10）联合基础属1 标段，煤仓间（8）～（12）轴皮带层栈桥属1 标段。

2.1.1.2.2 所有伸出主厂房以外的设施，均伸至外侧柱轴线外2m 为界，如还有接口时由后施工者负责。

2.1.2 锅炉间建筑工程

2.1.2.1 工程内容：1 号锅炉的基础、锅炉附属设备基础、地下设施、电梯井道机房及基础、炉前通道、锅炉紧身封闭、电梯封闭及炉顶封闭、锅炉平台、联络步道、采暖、通风、照明、除尘、上下水、水消防系统（不包括自动水喷淋等特殊消防）、防雷接地、雨水工程、零米地坪、渣沟锒板。

2.1.2.2 工程界限：所有伸出紧身封闭墙外的设施均伸至外侧柱轴线外2m 为界，如还有接口时由后施工者负责。

2.1.3 1 号炉炉后风机房建筑

2.1.3.1 工程内容：1 号炉炉后风机房主体、基础、地下设施及设备基础、上下水、雨水、采暖、空调、建筑照明、防雷接地、消防水系统等。

2.1.3.2 工程界限：

风机房与锅炉房之间的沟道及支架属本标段。

所有伸出1 号炉炉后风机房以外的设施均伸至外侧柱轴线外2.0m 为界，如还有接口时由后施工者负责。

2.1.4 1 号机引风机室

2.1.4.1 工程内容：1 号机引风机室建筑结构、引风机基础、起吊设施、地下设施、上下水、采暖、照明、消防水系统等。

2.1.4.2 工程界限：所有伸至室外的设施均伸至外侧柱轴线外2.0m 为界，如还有接口时由后施工者负责。

2.1.5 1 号锅炉烟道至烟囱入口处土建工程

2.1.5.1 工程内容：1 号炉后至烟囱的烟道、烟道支架及其基础。

2.1.5.2 工程界限：烟道至与烟囱排烟内筒连接处。

2.1.6 集中控制楼建筑

2.1.6.1 工程内容：集中控制楼主体、地下设施（包括室外的压缩空气罐基础及连接沟道／管道）、上下水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、化学防腐、消防水系统（不包括自动水喷淋、气体灭火等特殊消防）等。

2.1.6.2 工程界限：

2.1.6.2.1 工程内容：集中控制楼主体、零米地坪（包括埋深在500m 以内的浅沟、支墩、埋件等；包括室外的连接沟道/管道）、上下水、雨水、采暖、空调、建筑照明、防雷接地、化学防腐、消防水系统等；

并参与地下基础设施与其上部接口连接的验收工作（如：柱脚螺栓、设备基础的定位、空洞、埋件等等）。

2.1.6.2.2 所有伸出集中控制楼以外的设施均伸至外侧柱轴线外2.0m 为界，如还有接口时由后施工者负责。

2.1.7 1 号机电除尘器建筑

工程内容：1 号机电除尘器建筑包括除尘器支架基础、封闭及零米地下设施、上下水、消防水系统。

伸至室外的设施均以外侧柱轴线外2.0m 为界。

2.1.8 1 号机组的凝结水箱、1 号炉定排冷却水池

工程内容：1 号机凝结水箱基础、1 号炉定排冷却水池。

工程界限：从主厂房1 号机至此间的沟道属本标段，与外部接口应以伸至基础外或池外2.0m 为界。

2.1.9 1 号机组的汽机事故油池

工程内容：1 号机汽机事故油池。

工程界限：伸至室外或池外的设施，均以外侧面2.0m 为界。

2.1.10 1 号机组A 列外设施

工程内容：1 号机主变(包括三个单相主变基础及油坑)、1 号机一台厂用变（包括变压器基础及油坑）、一个起动/备用主变及基础、架构、设备支架及基础、沟道、管道、变压器区场坪围栏、防火墙母线桥支架及基础。

工程界限：场地四周以主厂房、（9）轴和其他两边的道路为界。

2.1.11 1 号机组渣仓建筑

工程内容：1 号炉的渣仓建筑的主体、锅炉房到渣仓的输渣支架基础、地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、消防水系统等。工程界限：与外部接口应以伸至2.0m 为界。

2.1.12 除灰综合楼

工程内容：除灰综合楼主体，地下设施、上下水、雨水、采暖、空调、建筑照明、水消防系统等。工程界限：除灰综合楼基础与2 号炉引风机间基础相连时，联合基础属1 标段，上部结构与2 号炉引风机相连处属1 标段，与外部接口应以伸至外侧柱轴线外2.0m 为界。

2.1.13 贮灰库建筑

工程内容：贮灰库建筑及照明，采暖通风、除尘、上下水等。贮灰库建筑为三个15m 直径的钢筋混凝土筒仓结构，内设5.5m 的设备层、11m 的贮灰层，库顶33m，灰库外设室外钢梯一部，从0.0m 到达库顶，另设起重量1t 的电梯一部，电梯井为框架封闭墙。

工程界限：所有伸出墙外的设施，均伸至外侧柱轴线外2.0m 为界，如还有接口时由后施工者负责。

2.1.14 气化风机房建筑

工程内容：气化风机房主体、地下设施、上下水、雨水、采暖通风、除尘、建筑照明、消防水等。

工程界限：所有伸出墙外的设施，均伸至外侧柱轴线外2.0m 为界，如还有接口时由后施工者负责。

2.1.15 1、2 号炉炉后酸洗废液中转池及泵房

工程内容：1、2 号炉炉后酸洗废液中转池主体(位于两炉之间，控制楼后)、采暖通风、雨水、建筑照明、防腐处理等也应包括，地下钢筋混凝土结构（18mx9mx5.1m）。地上泵房砖混结构（6x7.5x6）

2.1.15.2 工程界限：与外部接口应以伸至池壁外2.0m 为界。

2.1.16 传动间至主厂房煤仓间的输煤栈桥建筑(不含转动装置间)

2.16.1 工程内容：传动间至主厂房煤仓间的输煤(钢)栈桥建筑及照明、采暖通风、除尘、上下水、水消防等（不包括水喷淋特殊消防）等。

2.16.2 工程界限：输煤栈桥与主厂房、传动间剪力墙连接处及传动装置间建筑连接轴线外1m 为界。

2.1.17 水工部分

2.1.17.1 各建筑物室内上下水系统

2.1.17.1.1 室内生活上下水系统

含：卫生洁具、管道、阀门、附件及其它附属设施等。

2.1.17.1.2 室内生产给排水系统

给水系统含：管道、阀门、冲洗水栓、附件及其它附属设施等。

排水系统含：废水提升水泵4 台及其它附属设施、管道、阀门、附件等。

2.1.17.1.3 室内消防水系统

含：消火栓系统的给水干管、支管、消火栓箱及高位水箱，自动喷水系统的给水干管至雨淋阀及高位水箱，不包括雨淋阀及其后自动喷水系统的给水支管、喷头及气体消防等特殊消防等。

工程界限：水工专业所有伸出主厂房以外的设施均伸至外侧柱轴线外2.0m 为界。煤仓间工程界限为建筑

外墙设计轴线。水工专业所有伸出紧身封闭墙外的设施，均伸至外侧柱轴线外2.0m 为界。

2.2 安装工程（在确定的原则范围内，安装工程包括但不仅限于此）

2.2.1 1 号机组热力系统及辅助系统

2.2.1.1 锅炉1 台 北京巴威锅炉有限公司生产

型号：B&WB-2028/17.5-M

亚临界、一次中间再热、单炉膛、平衡通风、自然循环单汽包、前后墙对冲燃煤炉。锅炉采用紧身封闭布置。锅炉最大连续出力2028t/h，锅炉额定蒸汽压力为17.5 MPa，额定蒸汽温度541℃。

本体钢结构；

本体承压部件、组件及附件；

本体附属系统、附件；

炉膛、炉底渣斗、水平及烟气竖井的刚性梁及附件；

炉顶密封钢结构；

炉墙、耐火密封材料砌筑；

本体烟(风)道；

燃烧器、孔、门及其它配套附件；

本体钢平台、钢走道、钢扶梯、钢性平台等；

容克式三分仓回转式空气预热器及其配套附属设备；

锅炉钢桩底板与基础连接高强螺栓，由土建承建方负责埋设，安装承建方应予以配合。

2.2.1.2 原煤、制粉系统

电子称重耐压式给煤机6 台，包括进出给煤机的煤管道、附件。

中速磨煤机各6 台；每台磨煤机包括完整的配套附属系统、设备、附件。

从原煤斗至磨煤机入口的全部原煤管道及附件。

全部送粉管道及其附件。

全部制粉系统蒸汽灭火系统。

2.2.1.3 锅炉烟、风系统

一次风机2 台。动叶可调轴流式，每台一次风机包括完整的配套附属系统、设备、附件。

送风机2 台。动叶可调轴流式，每台送风机包括完整的配套附属系统、设备、附件。

引风机2 台。静叶可调轴流式，每台引风机包括完整的配套附属系统、设备、附件。

密封风机2 台。离心式，每台引风机包括完整的配套附属系统、设备、附件。

送风机消音器2 台。

一次风机消音器2 台。

一次风暖风器NFII-2-3.0 型（型号暂定，未招标），5 片并联，2 组。

二次风暖风器NFII-2-5.8 型（型号暂定，未招标），8 片并联，2 组。

全部风道系统、附件等。

全部烟道系统、附件等。(自锅炉回转式空气预热器烟气出口至烟囱入口。)

2.2.1.4 电气除尘器

电气除尘器2 台。

型式：双室、四通道、五电场。

含：配套钢结构、平台、走道、栏杆、扶梯、电气设备、相关设施及附件等。

2.2.1.5 电梯1 台，起重量1.5 t。

2.2.1.6 锅炉点火油系统管道(含蒸汽伴热及吹扫)、附件等。点火油系统中供油母管、回油母管分界在煤仓间固定端外2m，与2 号标段的分界在煤仓间9、10 两柱的中间。接口焊接工作由后施工者负责。

2.2.1.7 锅炉疏水、排污、上水系统

连续排污扩容器、定期排污扩容器各1 台；

全部锅炉疏水、排污、上水系统的管道、阀门、支吊架。

2.2.1.8 1 号汽轮发电机组1 套。上海汽机厂、上海电机厂生产。

汽轮机型号：N600-16.7/538/538/-1；600MW、亚临界、一次中间再热、单轴、四缸四排汽、双背压凝汽式汽轮机。汽轮机额定主蒸汽压力为16.7MPa，额定主蒸汽温度538℃。

发电机为670MVA、额定电压20kV，额定电流19245kA、定子线圈水冷却、转子线圈和定子铁芯氢气冷却。

含：全套完整的汽轮机、发电机本体附属系统、设备、附件等。

凝汽器1 台：

型式：双壳体、分隔水室、单流程双背压表面式结构，采用双相不锈钢2205。

凝汽器有效面积：34000m2。凝汽器采用现场组装，现场组装费由凝汽器制造厂负责。

2.2.1.9 主蒸汽系统

Di489×57 和Di343×415 管道，材质为A335 P91。

管道、附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装。

含：主蒸汽系统各分支管道和疏水、放水管道加工安装。

2.2.1.10 再热蒸汽系统

热段：Di953×47 和Di705×35 管道，材质为A335 P22。

冷段：Di1066.8×22.3 和Di863.6×17.5 管道，材质为A672 B70 Cl32。

管道、附件、管件均工厂化加工，配套至现场安装。

含：再热蒸汽系统各分支管道和疏水、放水管道加工安装。

2.2.1.11 30％BMCR 容量的汽机高低压旁路系统各一套，其中低压旁路阀为2 个。

2.2.1.12 给水系统

含：高压给水支管∅323.9×28 和∅273×22.2，材质为WB36。

高压给水主管∅457.2×32，材质为WB36。

其余高压给水系统管道；放气、放水管道支管和主管工厂化加工管道、附件、管件，配套至现场安装。

汽动给水泵2 台容量为50%。每台包括：电动前置泵及电动机、给水泵、给水泵汽轮机、配套油系统、汽封系统和疏水系统及设备等。

电动启动调速给水泵1 台容量为30%，包括：前置泵、给水泵、电动机、液力偶合器、配套油系统及设备等。

2.2.1.13 抽汽系统

1 号、2 号和3 号表面式高压加热器各1 台，及其相应的抽汽管道、阀件和附件等。

喷水填料式除氧器及水箱1 台；水箱有效容积250m3。5 号和6 号表面式低压加热器各1 台，及其相应的抽汽管道、阀件和附件等。

7&8 号复合表面式低压加热器共2 台，及其相应的抽汽管道和附件等，2 台7&8 号复合低压加热器分别布置在两个凝汽器壳体的喉部。

2.2.1.14 辅助蒸汽系统

含：高低压辅助蒸汽联箱和全部进、出管道、阀件、附件；其中：1 号机辅助蒸汽联箱与2 号机辅助蒸汽联箱联络蒸汽管分界在9、10 柱中间，1 号机辅助蒸汽联箱与2 号机辅助蒸汽联箱联络蒸汽管分界在9、10 柱中间。接口焊接工作由后施工者负责。

汽机房固定端的热网站：热网加热器（暂定加热器容积未200m2）、热网水泵、疏水泵各2 台，10m3水箱1 台，主厂房内热网系统的供汽、疏水、供水、回水管道系统。其汽水管道的安装分界为主厂房外2m。

2.2.1.15 凝结水系统及其它

含：凝结水泵2 台；

凝结水贮水箱1 台(300m3)、凝结水输送泵1 台和上水泵1 台，以及有关连接管道（包括主厂房区管道）、阀件、附件等；

系统内其它设备、管道、阀件、附件等。

除盐水母管(双母管)至的分界在主厂房区外2m 处。汽机房内除盐水母管1 号机和2 号机分界在9、10 号柱中间。接口焊接工作由后施工者负责。

2.2.1.16 高压加热器疏水放气系统

含：1 号高压加热器至2 号高压加热器的正常疏水管道、2 号高压加热器至3 号高压加热器的正常疏水管道、3 号高压加热器至除氧器的正常疏水管道以及1 号、2 号和3 号高压加热器至凝汽器的事故疏水管道、阀件、附件等；高压加热器和除氧器的放气、安全阀排汽、放水、设备防腐等附属系统；除氧器溢流、放水管道、阀件、附件等。

2.2.1.17 低压加热器疏水放气系统

含：5 号、6 号、7 号、8 号低压加热器疏水管道、阀件、附件；以及除氧器在内的放气、安全阀排汽、放水、设备防腐等附属系统；低压加热器事故疏水系统等管道、阀件、附件等，包括暖风器疏水箱(1台)、疏水泵(2 台)，以及相应的疏水管道、阀件、附件等。

2.2.1.18 凝汽器抽真空和各种接口系统

含：真空泵组3 台50％容量（汽侧），真空泵1 台15％容量（水侧）。

真空系统管道、阀件、附件等。

轴封风机2 台；

轴封加热器1 台；

与凝汽器相连接的疏水扩容器及其管道、阀件、附件等。

2.2.1.19 主厂房内循环水系统

含：1 号机循环水管道：自凝汽器进水口和出水口起，至A 列毗屋A0 列柱中心线向外2m 止。其接口工作由1 号标段完成。

1 号机组凝汽器胶球清洗装置2 套（包括系统）。

凝汽器循环水进出阀门、管件，附属系统等。

循环水管道穿过汽机房A 列毗屋A0 列地下建筑的密封处理由该段管道的安装者负责实施。

分界焊口由后施工者负责完成。

2.2.1.20 开式循环冷却水系统

含：氢冷升压泵2 台；开式循环水过滤器2 台；开式循环冷水热交换器2 台；

系统管道、阀件、附件等。

1 号、2 号机工业水系统至空压机的冷却水母管由1 号标段负责，1 号、2 号机工业水系统至空压机的冷却水分支管道分别由1 号标段与2 号标段负责，1 标段与2 号标段分界在母管三通处。

2.2.1.21 闭式循环冷却水系统

含：闭式换热器、闭式循环冷却水泵2 台；闭式循环冷却水膨胀水箱1 台和加药箱1 台。系统管道、阀件、附件等。

2.2.1.22 其它

(1) 润滑油净化贮存及排空系统

含：两台机组共设有干净和脏油组合油箱50/50m3 1 台，设备及其有关管道、阀件、附件等，由1号标段负责；

进油、排油管道（包括主油箱和事故组合油箱的放油管道，接至主厂房A 列外事故油池）、阀门、附件等；

进出本系统的2 号机油管道，1 号标段应负责自接口处向2 号机侧的第一个阀门（包括阀门的法兰、连接件）的安装。

(2) 主厂房仪用压缩空气和主厂房厂用压缩空气系统

含：系统管道、阀件、附件等；

主厂房仪用压缩空气和厂用压缩空气母管1 号标段与2 号标段的分界在9、10 号柱中间。

(3) 空预器冲洗水系统

含：100m3 空预器冲洗水箱1 台，冲洗水泵1 台及冲洗水管道、阀门、附件均由1 号标段负责安装。

空预器冲洗水管道1 号标段与2 号标段的分界在9、10 号柱中间。

(4) 空压机房

空压机布置在集中控制楼零m 处，空压机房所有设备、管道及其阀件、附件等均由1 号标段负责安装。

含：螺杆式空压机4 台及其附属设备，出力为40m3/min，0.8MPa；；

仪用贮气罐75m3 容积2 台；

厂用贮气罐30m3 容积1 台；

干燥装置2 套，出力为80m3/min；

空压机房起吊装置1 台；

空压机房内管道（包括压缩空气管道、冷却水管道等）、阀件、附件等，主厂房外及空压机房外的厂区压缩空气管道由1 号标段负责，＃1 标段与2 号标段的分界在2 号机组主厂房外侧柱轴线外2m 处。

(5) 氢气系统

含：从主厂房外2m 处的氢气母管至1 号机充氢补氢装置的管道、阀门、附件等由1 号标段负责安装；主厂房内的氢气母管1 号标段与2 号标段的分界在9、10 号柱中心线处。

(6) 氮气、二氧化碳系统

含：1 号、2 号机组公用的氮气站和二氧化碳站、贮气瓶及其连接管道、阀件、附件由1 号标段负责安装。氮气和二氧化碳管道、阀门、附件1 号标段与2 号标段的分界在9、10 号柱中间。

(7) 柴油发电机组及附属系统

柴油发电机布置在集中控制楼零m 层，柴油发电机房内所有设备、管道及其阀件、附件等均由1 号标段负责安装。

含：1 号和2 号机组的柴油发电机组2 套(1000kW)；

油箱、管道油泵、油管道、阀件、附件、废气排放管道、油系统配套设备等；

柴油发电机房的起吊装置；

(8) 1 号机组凝结水精处理系统

含：树脂捕捉器3 台；

高速混床3 台；

再循环泵1 台；

其它设备；

管道、阀门、附件等。

(9) 凝结水精处理体外再生系统

含：阳树脂再生罐1 台；

阴树脂再生罐1 台；

树脂贮存罐1 台；

树脂捕捉器1 台；

热水罐1 台；

酸贮存罐1 台；

碱贮存罐1 台；

罗茨风机2 台；

自用水泵2 台；

压缩空气贮存罐1 台；

卸酸泵1 台；

卸碱泵1 台；

酸计量泵2 台；

碱计量泵2 台；

其它附属设施、管道、阀门、附件等。

去2 号机组的树脂、自用水等管道由二号标段负责，其分界点为：

去2 号机组的管道自凝结水再生装置设备中心线外1m。

(10) 化学加药系统

含：磷酸盐加药系统设备、管道、阀门、附件等；

给水、凝结水加氨系统设备、管道、阀门、附件等；

给水、凝结水加联胺系统设备、管道、阀门、附件等；

闭式冷却水加氨系统设备、管道、阀门、附件等；

去2 号机组的加药支管由二号标段负责，其分界点为：

去2 号机组的加药支管同加药母管后的第一只阀门出口为界。

(11) 1 号机组汽水取样系统

含：汽水取样及分析装置1 套；

凝汽器检漏装置1 套；

汽水取样管道、阀门、附件等。

(12) 化学清洗系统

含：临时配药设备的安装、连接；化学清洗临时管道连接。

(13) 炉后废水输送系统

含：废水水泵2 台；

酸洗废水排放泵2 台；

其它附属设施、管道、阀门、附件等。

(14) 厂区管道

含：化学水处理站至主厂房；

化学水处理站至废水处理站；

炉后废水池至工业废水处理站；

化学水处理站至启动锅炉房；

制氢站至主厂房。

2.2.1.23 主厂房起重设施及检修维护平台

1 号机组所有的检修起吊装置及检修维护平台 (不含煤仓间、4 号转运站输煤系统相应部分)。

2.2.1.24 热力系统保温和油漆工程含：烟风系统、热力系统设备、管道的保温；

不保温（包括120℃以下）设备、管道及其附件、设备支承钢结构、阀件等的油漆。

2.2.1.25 设备、管道防腐工程，保温油漆。

2.2.1.25.1 设备、管道安装后，二次砼浇灌工程，封堵工程。

2.2.1.26 除灰渣系统

2.2.1.26.1 1 号炉除渣系统

刮板捞渣机（含渣井、关断门）1 台，Q=20t/h~50t/h L=~54m；

钢结构渣仓（配料位计、振打器等）2 台，直径6.5m 容积170m3；

双向皮带输送机1 台，B=600mm L=12m；

渣水循环泵2 台，Q=120m3/h P=0.3MPa

过滤器2 台，Q=150m3/h

热交换器2 台，F=50m2

排污水泵6 台，Q=30m3/h P=0.2MPa

石子煤斗6 台，

电动单梁起重机1 台，G=5t Lk=5m H=21m

电动葫芦1 台，G=2t H=9m

配套钢结构、平台、走道、栏杆、扶梯、电气设备、相关设施及附件等。

所有管道、阀门、附件等。

2.2.1.26.2 1 号炉飞灰系统

仓泵8 台，V=0.7m3（含附件）

仓泵16， V=3m3（含附件）

仓泵24 台V=1.5m3（含附件）

灰斗电加热板40 套，10kw

灰斗气化板80 块，150mm×300mm

灰斗气化风机2 台，Q=13.6m3/min P=0.08Mpa

灰斗气化风机电加热器2 台，N=60kW

输送空压机3 台，Q=40m3/min P=0.8Mpa

无热再生干燥器3 台，F=60m3/min

贮气罐1 台，V=10m3

电动单梁起重机1 台，G=5t Lk=4m H=6m

配套钢结构、平台、走道、栏杆、扶梯、电气设备、相关设施及附件等。

输灰管道、其它管道、阀门、附件等（含耐磨弯头）。

2.2.1.26.3 灰库系统

布袋除尘器3 台，F=150m Q=6000m3/h

真空压力释放阀3 台

电动锁气器12 台，Q=150m3/h

加湿搅拌机6 台，Q=150m3/h

汽车散装机6 台，Q=150m3/h

灰库气化板600m，B=150mm

灰库气化风机4 台，Q=18m3/min P=0.12Mpa

灰库气化风机电加热器4 台，N=75kW

增压水泵2 台，Q=48m3/h P=0.2Mpa

排污水泵4 台，Q=30m3/h P=0.4Mpa

电动单梁起重机1 台，G=3t Lk=8.5m H=6m

电动葫芦3 台，G=2t H=12m

电动葫芦1 台G=2t H=36m

配套钢结构、平台、走道、栏杆、扶梯、电气设备、相关设施及附件等。

所有管道、阀门、附件等。

2.2.1.26.4 设备、管道防腐工程，保温油漆。

2.2.1.26.5 设备、管道安装后，二次砼浇灌工程，封堵工程。

2.3 电气部分

2.3.1 1 号发电机离相封闭母线及附属设备，包括分支母线、PT/避雷器柜、发电机中性点接地设备和端子箱。

2.3.2 1 号发电机励磁系统，包括励磁变压器、励磁整流柜、灭磁柜和AVR 柜，励磁封闭母线。

2.3.3 1 号机主变压器和高压厂用变压器、启动/备用变压器，包括变压器本体及其附属设备、控制箱、中性点接地设备、端子箱。

2.3.4 起动/备用变压器和1 号机高压厂用变压器低压侧的共箱母线。

2.3.5 1 号机组主厂房厂用电系统：

a. 1 号机组主厂房6kV 厂用配电装置（1BA 段、1BB 段）；

b. 1 号机低压汽机厂用变压器及其380V 低压汽机厂用动力中心(PC)（包括接地检测装置）；

c. 低压公用变压器及其380V 低压公用动力中心(PC) （包括接地检测装置）；

d. 1 号炉低压锅炉厂用变压器及其380V 低压锅炉厂用动力中心(PC)（包括接地检测装置）；

e. 1 号机组检修变压器和照明变压器及其低压动力中心（PC）；

f. 1 号机组汽机和锅炉就地电动机控制中心(MCC)；

g. 单控楼和煤仓间电动机控制中心(MCC)。

2.3.6 低压除灰变压器及其380V 低压除灰动力中心(PC)、由除灰动力中心(PC)供电的电动机控制中心(MCC)。

2.3.7 1 号炉低压除尘变压器及其380V 低压除尘动力中心(PC)、由除尘动力中心(PC)供电的电动机控制中心(MCC)。

2.3.8 1 号机组事故保安电源系统，包括柴油发电机及其辅助设备、保安动力中心（PC）和保安电动机控制中心（MCC）。

2.3.9 1 号机组直流系统：

a. 1 号机组110V 直流系统，包括蓄电池组、充电器和直流屏；

b. 1 号机组220V 直流系统，包括蓄电池组、充电器、直流屏和公用充电器。

2.3.10 1 号机组交流不停电电源（UPS）系统。

2.3.11 二次线、继电保护和自动装置

a. 由DCS 分散控制系统对单元机组电气设备实现监控/监测，在单元控制室设置的操作员站和电气辅助屏。

b. 在单控楼电子设备间布置的1 号机组及公用的所有电气屏柜（包括：发变组保护屏、起备变保护屏、电气变送器屏、辅助继电器屏、接口屏、厂用电源切换屏和故障录波器屏等）。

c. 汽机、锅炉电动机就地控制箱和就地控制设备，包括直流电动机就地控制箱。

2.3.12 辅助车间控制

a. 电除尘控制室的微机控制设备，1 号炉除尘器配套电控设备，包括高低压控制柜、整流变压器和高压隔离开关等。

b. 除灰、除渣系统中的就地控制箱。

2.3.13 滑线

a. 汽机房行车的滑线及其电源，包括配套电源柜和控制柜；

b. 1 号机汽机房除行车外的其它起吊设备的滑线；

c. 单控楼的起吊设备的滑线；

d. 1 号炉锅炉房及炉本体的起吊设备的滑线；

e. 1 号炉引风机间的起吊设备的滑线；

f. 1 号炉除尘器本体的起吊设备的滑线；

g. 1 号炉灰渣仓的起吊设备的滑线；

h. 除灰综合楼的起吊设备的滑线；

i. 气化风机房和贮灰罐的起吊设备的滑线；

2.3.14 照明和检修系统

a. 1 号机汽机房的照明和检修系统；

b. 单控楼的照明和检修系统；

c. 1 号炉锅炉房及炉本体的照明和检修系统；

d. 1 号炉引风机间的的照明和检修系统；

e. 1 号炉除尘器本体的照明和检修系统；

f. 1 号炉灰渣仓的照明和检修系统；

g. 除灰综合楼的照明和检修系统；

h. 气化风机房和贮灰罐的照明和检修系统；

2.3.15 电缆通道和电缆敷设

a. 1 号机汽机房的电缆通道（电缆托架、竖井和埋管）、电缆敷设和防火封堵；

b. 单控楼的电缆（电缆托架、竖井和埋管）、电缆敷设和防火封堵；

c. 1 号炉锅炉房及炉本体的电缆（电缆托架、竖井和埋管）、电缆敷设和防火封堵；

d. 1 号炉引风机间的的电缆（电缆托架、竖井和埋管）、电缆敷设和防火封堵；

e. 1 号炉除尘器本体的电缆（电缆托架、竖井和埋管）、电缆敷设和防火封堵；

f. 1 号炉灰渣仓的电缆（电缆托架、竖井和埋管）、电缆敷设和防火封堵；

g. 除灰综合楼、气化风机房和贮灰罐的电缆（电缆托架、竖井和埋管）、电缆敷设和防火封堵；

2.3.16 防雷接地

a. 1 号机汽机房的避雷针及其引下线和接地；

b. 1 号机汽机房的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；

c. 1 号机主厂房A 列外变压器场地的接地干线，电气设备和钢结构接地；

d. 单控楼的接地干线，电气设备和钢结构接地；

e. 1 号炉锅炉房及炉本体的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；

f. 1 号炉引送风机间的的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；

g. 1 号炉除尘器本体的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；

h. 1 号炉灰渣仓的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；

i. 除灰综合楼、气化风机房和贮灰罐的接地干线，电气设备、管道和钢结构接地；

2.3.17 接口

2.3.17.1 1 号机主变压器高压侧进线由2 号标段负责施工，与1 号标段的接口在主变压器高压侧接线端子，由2 号标段负责将架空导线连接至主变压器高压端子。主变压器高压侧避雷器安装和主变压器高压侧避雷器接线端引接由各变压器安装单位负责。起动/备用变压器高压侧进线由2 号标段负责施工，与1 号标段的接口在变压器高压侧接线端子，

2.3.17.2 起动/备用变压器低压侧至2 号机的共箱母线由1 号标段负责安装至2 号机6kV 工作段2BA 和2BB。

2.3.17.3 6kV 开关柜的本体调试（含二次设备），不论该回路供电对象是本标段内设备还是其它标段设备，均由负责安装开关柜的单位负责完成，并要配合完成向其它标段供电回路的整体调试工作。

2.3.17.4 电缆敷设（热控部分的电缆敷设划分与此相同）

连接各标段内部设备间的电缆由各标段自行敷设。

主厂房内连接1 号标段设备与2 号标段设备间的电缆均由1 号标段负责敷设；连接1 号标段与主厂房外各标段之间的电缆由1 号标段负责敷设；连接2 号标段与主厂房外各标段之间的电缆由2 号标段负责敷设。

由主厂房至500kV 升压站对应间隔和网络继电器楼的动力与控制电缆，来自1 号机组和公用系统的由1 号标段负责敷设，来自2 号机组的由2 号标段负责敷设。

敷设电缆包括两端设备的连接并应保证连接的正确性。

2.3.17.5 电缆桥架（热控部分的电缆敷设划分与此相同）

主厂房内（不包括单控楼）按1 号、2 号机炉地理位置分区。（1）--（11）轴区域由1 号标段负责，（11）--（19）轴区域由2 号标段负责，1 号标段与2 号标段间电缆桥架连接由1 号标段负责。主厂房至网络继电器楼的电缆沟及其电缆托架由2 号标段负责，其与1 号标段接口在A 列柱中心线外2m。主厂房A 列外1 号机变压器场地内的电缆沟及其电缆托架由1 号标段负责，2 号机变压器场地内的电缆沟及其电缆托架由2 号标段负责。

单控楼电缆托架由1 号标段负责，其与2 号标段接口在C 列或单控楼外墙柱中心线。网络继电器楼至500kV 屋外配电装置的电缆沟及其电缆托架由2 号标段负责，其与1 号标段接口在

网络继电器楼外墙柱中心线外2m。

除灰综合楼电缆桥架由1 号标段负责。

1 号炉 - 1 号除尘器 - 除灰综合楼 - 1 号引风机间的炉后厂区电缆桥架由1 号标段负责。

2 号炉–- 2 号除尘器 – 除灰综合楼 - 2 号引风机间的炉后厂区电缆桥架由2 号标段负责，其与1号标段接口在除灰综合楼外墙柱中心线。

空压机及柴油发电机房电缆桥架由1 号标段负责，其与2 号标段接口在外墙柱中心线。

2.3.17.6 电缆防火

各标段负责自己施工的电缆桥架、竖井等的防火阻燃施工。

各类屏、盘、柜和台的孔洞封堵由其安装单位负责。

2.3.17.7 接地

主厂房内（不包括单控楼）按1 号、2 号机炉地理位置分区。（1）--（11）轴区域由1 号标段负责，（11）--（19）轴区域由2 号标段负责，1 号标段与2 号标段间接地主干线连接由1 号标段负责。

单控楼接地由1 号标段负责，其与2 号标段接口在C 列或单控楼外墙柱中心线。

厂区主接地网由2 号标段负责，包括各建筑物外围绕建筑物的接地体，各建筑物的施工单位负责与厂区主接地网连接。

2.3.17.8 对根据订货协议由供货商负责安装或调试的电气与热控设备，由该标段安装单位负责配合与协助工作，包括提供必要的劳力、起吊设施、通用工具、电、气源和一次性消耗材料。对供货商安装调试好的设备，安装单位负责成品保护和维护。

2.3.17.9 对供货商来现场进行设备消缺等技术服务的人员，该标段安装单位应安排人员配合，并负责安全监护。

2.4 控制系统

2.4.1 1 号机组自动化设备安装

分散控制系统DCS，其功能包括数据采集（DAS）、模拟量控制（MCS）、顺序控制（SCS）、锅炉炉膛安全监控（FSSS）、汽机跳闸系统（ETS）、汽机数字电液控制系统（DEH）、汽动给水泵汽轮机控制系统（MEH）______。

随汽机配套供货的汽机监视系统（TSI）、汽机数据管理系统（DM2000）。

汽动给水泵汽轮机监视系统（TSI）、汽动给水泵汽轮机跳闸系统（ETS）、汽机旁路控制系统、凝汽器胶球清洗控制。

锅炉吹灰程控系统、炉管泄漏检测装置、炉膛火焰检测系统、炉膛烟温探针、闭路电视监视系统。

人/机接口：安装范围包括单元控制室内、电子设备间内属于1 号机组的DCS 系统和其它系统的各种机柜和电源柜。就地设置的远程I/O 柜。热工系统的现场仪表与控制设备及其它各类热工元件的安装。

1 号机组工艺系统范围内的所有现场仪表与控制设备及其他各类热工元件的安装。

2.4.2 全厂辅助车间集中监控系统设备的安装，包括操作员站（包括大屏幕显示器）、交换机、通讯电缆/光缆等。

2.4.3 汽水取样及加药控制设备及就地热工设备安装。凝结水精处理控制设备PLC 及就地热工设备安装。

2.4.4 1 号机炉范围内控制气源管路安装。

2.4.5 除灰综合楼内除灰、除渣系统控制设备以及就地热工设备安装。

2.4.6 集中制冷空调系统控制设备及就地热工设备安装。

2.4.7 空压机系统控制设备及及就地热工设备安装

本标段范围内热控电缆敷设、电缆辅助设施（桥架、托架、槽盒、竖井、电缆穿管等）安装及电缆防火阻燃措施施工。电缆桥架的接口工作由施工者负责。

施工总平面布置及力能布置

3.1 施工总平面布置图

根据业主施工组织总设计进行布置，详见总图。

3.2 临时设施总平面布置原则

1 认真贯彻国家、地方和行业的有关法律、法规及规程、规范、标准；

2 遵守业主在招标文件中对施工的各项要求；

3 从工程项目的实际出发，采用科学的组织管理、先进的施工技术、合理的规划安排、经济的成本投入；

4 施工场地布置应紧凑合理，在方便施工、符合安全和环保要求的前提下，提高土地利用率，少占耕地；

5 规划方案要符合施工现场条件，为施工创造条件。

3.3 临时设施总平面规划方案

3.3.1 施工用地

本标段施工生产区布置于厂房扩建端南侧占地共计12.0 公顷，施工生活区初步考虑布置于施工区东南侧，占地3.0 公顷。

3.3.2 施工区规划及主力吊车布置

1 本标段施工区域被施工道路分割为四块场地，依次布置为：砼搅拌站、钢材库、钢筋加工场、建材库、周转工具及钢模板库、综合库、锅炉组合场、锅炉设备堆场、汽机组合场、汽机设备堆场、修配加工场、电仪公司管理及工具房、保温公司管理及工具房、热机公司管理及工具房、调试队、安装实验室、建筑实验室、建筑公司管理及工具房、机械站、项目部管理等，（各规划场地的位置及占地面积见“施工总平面布置图”）

2 在锅炉两侧布置一台3000TM 吊车及FZQ2000 附臂吊，作为锅炉安装的主力吊车，负责锅炉和煤仓间区域的吊装任务。详见锅炉机具吊装方案。

在汽机房扩建端纵向布置一台7250 履带吊作为汽机房周围区域施工主力吊车，主要负责汽机房、除氧间的吊装任务，待汽机房屋架安装完后退出。

在锅炉南侧布置一台7150 履带吊，作为集控楼和电除尘安装的主力吊车，主要负责集控楼和电除尘等区域的吊装任务。

在西侧锅炉组合场上布置一台63t/42m 龙门吊，负责锅炉设备组合及设备卸车倒运。在东侧锅炉组合场和锅炉设备堆场上布置一台63t/42m 龙门吊，负责锅炉设备组合及设备卸车倒运。

在汽机组合场和汽机设备堆场上布置一台40t/42m 和一台30T/32M 龙门吊，负责汽机设备组合及设备卸车倒运。

在砼搅拌站布置一台75 立方砼搅拌站并配备二台砼泵车、六台砼罐车，用于完成现场全部砼任务。

3.3.3 施工区道路及排水

厂区五通一平由业主安排其它标段施工，已满足现场施工，在此作以简述。

1 施工区道路

施工区主干道路呈环形布置已于“五通一平”阶段完成，可满足施工吊车运行和大件设备运输等施工

要求。

2 施工区排水

施工区排水主要来源于场地雨水和施工污水的排放。施工区排水考虑在施工道路两旁设置砖砌明排水沟，沟宽400mm，沟深最浅处400mm，最小沟断面0.16m2 可满足排水要求。

3.3.4 施工力能供应

1 施工电源

施工区电源布置根据业主招标文件中的相关资料进行规划，电源取自厂区东侧已建成的10KV 开闭所，现场各区域共布置9 台变压器，可满足全厂施工要求（具体布置见“施工总平面布置图”）。

2 施工水源

施工区施工水源布置根据业主招标文件中的相关资料进行规划，水源取自水源地提升泵房，全厂施工用水量按200 立方米/小时考虑，施工水源主干线沿主干道路布置，管径选Dg250 及Dg159。各用水区域引出支线，管径根据用水量选Dg108 以下，可满足全厂施工要求。根据各区域消防要求，沿水源主干线共布置消火栓10 个，可满足全厂消防要求（具体布置见“施工总平布置图”）。

3 施工气源（氧、乙炔气）

施工气源考虑采用集中供气和瓶装供气相结合的方法，在组合场适当位置建一座集中供气站，敷设供气管道至组合场区域和锅炉各层平台，以满足这些用气集中并且用量较大区域的施工要求。在综合库区建一座小型氧、乙炔库，存放瓶装气，以满足其他区域用气要求。

3.3.5 施工生活区规划

本标段施工生活区拟布置在施工区东南侧，施工大门以外，占地3.0 公顷。施工生活区按1500 人考虑，不能满足时在当地租民房解决。施工生活区按住宿区、公用区分区布置，建筑以菱枯土平房为主，附以少量砖房或压型彩板房。施工生活用水、电引入生活区后另行布置。

施工网络计划及保证措施

4.1 本工程开工和竣工日期

#1 标段工期为27 个月。

开工日期：2003 年09 月04 日

竣工日期：2005 年12 月30 日

4.2 施工进度网络计划图表（附P3 进度计划表）

4.3 施工进度主要控制点

我公司对#1 标工程建设主要形象进度是：

基础垫层： 2003-09-04

基础出零米： 2003-11-15

锅炉钢结构开始吊装： 2003-12-21

汽包就位： 2004-07-01

汽机台板就位： 2004-09-01

锅炉水压完： 2005-04-01

厂用带电完： 2005-05-01

汽机扣盖完： 2005-04-01

锅炉酸洗完： 2005-08-30

点火吹管完： 2005-09

整套启动： 2005-10-01

机组投产： 2005-12-28

4.4 确保里程碑进度计划实施的措施

1.强化项目管理机制

在公司内部选拔责任心强、具有600MW 火力发电厂施工组织管理经验的人员组成项目部，对施工现场进行管理，使工程进度具有组织管理保证。

2.服从业主组织调度，统筹考虑全现场的协调组织

项目部在工程中要服从业主组织调度，不仅要积极主动解决工程中我公司的问题，同时积极主动配合业主统筹考虑全现场的协调组织工作。要将我公司在邯峰工程和定洲工程的管理施工经验在本工程中加以实施并不断总结提高。

3.运用现代化管理手段，实现对工程的全面管理

在**电厂工程中全面采用P3 项目管理软件、DCS 合同管理软件等先进的管理方法，科学组织指导施工，合理安排工序交叉，对资源、资金进行合理、有效的控制。同时做好与业主的接口工作，使**电厂工程的施工管理工作向现代化的管理更进一步。

4.配合设计、协调设备

在业主的统一组织协调下，积极配合设计院和设备生产厂家的工作，共同努力，使设计图纸和设备生产满足现场施工的需要。

5.加强设备保管、催交工作

按照网络计划做好设备进厂进厂的管理工作，掌握并落实设备的生产、运输、到货的真实情况。协助业主做好催交、催运工作，做好现场大件设备的卸车、保管的组织工作。

6.材料供应保障

根据网络计划的要求，对**地区的地材进行全面的考察，从质量、运距、供应量等几个方面进行综合评价，选出符合要求的供应商，签定有关的协议并备案，以便在工程的进展中保障供应。

7.人力资源保证

合理调派公司的施工人员，选择技术水平高服务意识好的包工队伍。并通过加强经济考核和完善内部经济责任制，充分调动全体职工的工作热情和积极性，以确保工程的顺利进行。

8.施工技术保证

科学组织、合理安排、精心计划，并编制技术先进、切实可行的施工技术方案和措施，积极应用新工艺、新技术、新材料，为工程提供技术保证。

9.质量和安全保证

完善质量和安全管理体系，制定质量和安全目标以及相应的保证措施，强化现场管理，确保目标的实现，为工程保驾护航。

10.资金保证

合理利用资金，及时进行工程预算和结算，为本工程提供充分的资金保证。

劳动力资源及主要施工机具使用计划

5.1 劳动力资源使用计划(见总劳动需用计划图LD-01)

5.2 主要机具使用计划

主要机具使用计划表

附：650t 履带吊视我公司机械资源分配情况及**现场施工情况安排调剂。

5.3 试验室

在施工现场设立土建和安装试验室，满足现场施工要求。

主要施工方案

6.1.建筑施工方案

6.1.1 基础施工方案

6.1.1.1 施工方格网的建立

根据甲方及设计院提供的基准点及厂区地形条件、厂房的结构特点，在主厂房区域的四周布置矩形控制网，其中的4 个角桩与设计院提供的方格网点构成导线网。该矩形控制网便于使用和保存，不易被破坏。能够满足主厂房测量放线工作。

6.1.1.2 基坑降水

1.水文、地质条件

工程本工程厂区地下水属潜水类型,水位一般埋深较浅,地下水水位埋深一般值0.7--2.9m,平均值1.7m，地下水位标高一般值1223.0～1226.0m，平均值为1224.6m。埋深呈北浅南深, 厂区南侧则埋深在3.0--5.0m。地下水泾流方向由南向北,补给**湖,水力坡度约在3‰左右。

2.施工措施

根据现场水文地质条件，本标段几乎所有地下结构均须降水。

降水由其它单位施工，满足施工要求。

6.1.1.3(深)基础土方开挖

基础开挖由打桩单位负责，桩头处理完后交接给我单位施工。

6.1.1.4 主厂房框（排）架基础施工

基础包括：汽机间基础、除氧煤仓间基础、锅炉间基础、集控楼基础、汽机辅机基础、磨煤机基础、捞渣机基础等。

基础均为钢筋混凝土结构，座落在钢筋混凝土灌注桩之上。基础埋深约-5.500。钢架与基础柱的连接均采用螺栓连接,基础施工中螺栓预埋的精度将直接影响到上部结构的安装质量。一旦具备施工条件，我们将组织汽机间基础、除氧煤仓间基础、锅炉间基础、集控制楼基础等平行流水作业。为钢结构安装创造有利条件。

1. 垫层施工

先用白灰撒出垫层边线，用100 宽钢模板支模，在模板内外用Ф12、L=300mm 的钢筋头按@1500mm 固定。在钢筋上抄出垫层标高。采用罐车直接浇筑，局部配以小斗车水平运输。自里向外的顺序施工，罐车通行路线上的模板暂时不支。

2.钢筋工程

在垫层浇筑24 小时后即可进行基础承台的放线。在垫层上将基础和柱头中心线及边框线用墨线弹出，确保模板支设位置的准确，并弹出底板分布筋位置墨线，以保证绑扎时分布均匀、准确。

现场存放钢筋均挂标识牌，标明规格和使用部位，并垫方木以避免腐蚀。基础配筋为双层筋时，绑扎时采用Φ16 钢筋做铁马凳支撑上层钢筋，铁马凳间距为@1500×1500mm。

基础大梁钢筋绑扎时搭脚手架，施工顺序为：首先将基础底板钢筋网片绑好 ，搭设脚手架（见下图）→将上皮主筋放至脚手架上并绑扎→套箍筋→穿下皮筋,绑扎牢固→最后从一头开始,落脚手架,钢筋下皮筋绑上砂浆垫块,双层筋之间绑上钢筋头,控制保护层和排距。

3.模板工程

零米以下结构模板采用定型组合小钢模,局部配合木模板.模板缝之间均夹吹塑纸一层防止混凝土浇灌时漏浆。

基础模板分柱头以下和柱头以上两次施工。柱头以下部分独立基础的各台阶之间用10×10cm 方木架起,钢模板侧面用Φ51×3.5 钢管围檩，Φ12 对拉螺栓加固。斜支撑和插入地下1m 的钢管连接保证模板体系的稳定性。条形基础底板侧模内侧用Φ12 单头螺杆和垫层予埋筋焊接，外侧用围檩和斜撑加固。大梁模板用马凳支起，两侧用Φ12 通长对拉螺杆连接，各大梁之间用剪刀撑连起，使之成为一个整体，以免模板位移。

对于柱头部分，首先在根部用砂浆找平，弹出模板边线，然后立模，用Φ12 对拉螺杆间距750mm 和横竖围檩加固，加强模板整体刚度，各柱子之间搭脚手架连接成一整体，保证整体稳定性。柱子模板找正加固后根部用砂浆封堵，防止混凝土浇灌时漏浆而出现"烂根"现象。

4.混凝土工程

混凝土浇灌时，采取多个独立基础分阶段浇灌。每一阶段的浇筑高度控制在台阶“八”字坡以上5—10cm 处，抹出斜坡。确保上层混凝土浇灌在下层混凝土初凝前完成，并且振捣时插入下层10cm。柱头底部设水平施工缝一道，浇灌柱头混凝土前凿毛清理并提前24 小时浇水湿润，先浇灌10cm 相同水灰比的砂浆后，再浇灌混凝土。

对于条形基础，浇筑混凝土时根据混凝土生产能力确定每次浇灌范围。一种方法是条基分层浇灌;另一种方法是斜截面浇灌，利用赶浆法向前推进。混凝土浇灌完后表面用木抹子用力搓压密实，浇灌过程中如遇突然情况确实不能保证混凝土连续生产时，则施工缝沿横向留设。留设方法是铺垂直铅丝网，位置设在跨中央1/3 范围内，再次施工前表面须凿毛清理，提前24 小时浇水湿润。

5．主厂房等主要建筑物基础直埋螺栓施工方案

锅炉基础预埋螺栓的施工，采用内支架直埋螺栓施工方案，主厂房基础采用外支架直埋螺栓施工方案：

（1）锅炉内支架直埋螺栓施工

a.施工准备柱基础混凝土分两次浇筑,第一次浇筑标高参照螺栓支架的高度确定,根据螺栓支架支腿的位置埋设铁件。把柱纵横轴线引伸到每个铁件上，并测出埋铁面上某一点的实际标高，作为螺栓支架安装初调的标准。

在10mm 厚钢板上画出精确的纵横轴线及螺栓位置，连同8mm 厚钢板一起钻出孔径大于地脚螺栓直径0.5mm 的孔。为节约钢材，在钢板上加工出多组螺栓基准孔，以便多次重复使用。

在每个支架与地脚螺栓组装前，先将支架水平度与垂直度调整好，把10mm 钢板面上的纵横轴线引伸到支架下端（现场安装初调用）。组装支架的顺序为：把10mm 后钢板面上放上距离限位套管和8mm 钢板，地脚螺栓上端带上小套，穿进孔内，拧上螺母，把螺栓高度按要求调整。然后套上螺栓下端两根槽钢，套上垫块及螺母。槽钢两端与支架焊牢，拧紧螺母。此时支架中的各根螺栓上端带丝牙端是垂直的。再把螺栓下端垫块，螺母上端小套与槽钢焊牢，拆除8mm 钢板和套管，整个支架组装完毕。

（2）主厂房直埋螺栓外支架施工

a.支架的设计原则

（a）粗加工支架，横梁，精加工垫片，力求施工操作方便。

（b）支柱的稳定性，采用钢管与基础面预埋铁件焊接固定。

（c）横梁的强度，刚度，考虑螺栓截面、施工活荷载确定其截面规格尺寸，横梁采用较小槽钢组合，钢板连接槽钢。槽钢之间穿入螺栓，槽钢顶面安装垫片。

（d）综合考虑不同截面柱、多种螺栓安装，使支架能够周转使用。

b.直埋螺栓安装工艺

（a）柱下底板混凝土浇筑时将固定外支架的铁件埋设好，位置考虑支架受力和短柱模板安装空间。

弹出支架安装中心线。

（b）将竖向支架焊在埋件上，作到位置准确，支架垂直。

（c）将垫片放于横梁上，将螺栓带螺母吊挂于横梁垫片上，利用经纬仪结合线坠找正，将垫片焊接于横梁上，利用螺母调节螺栓顶标高，垫片加工的孔径比螺栓直径大0.5mm。

（d）螺栓底部用钢筋加固，焊于短柱主筋底部来控制其垂直度。

（e）最后利用经纬仪，水准仪进行螺栓位置及标高的检查验收，合格后进行混凝土浇筑。

c.施工要点：

（a）测量控制

水平测量控制严格按主厂房控制桩整体控制。标高控制从一个固定的控制点引出标高，确定螺栓顶标高，验收使用精度高的水准仪测量。

（b）加强验收，采用逐级检验制度。班组自检、工地复检、项目部质检部门、监理抽查。发现超标，及时处理再报上一级检验。

（d）考虑混凝土的竖向收缩，安装螺栓时，顶标高比设计标高高2mm。独立基础的水平方向混凝土收缩不考虑。

（e）螺栓支架与模板体系分开，防止混凝土浇筑时模板的振动及变形对螺栓的影响。

（f）将外露螺栓涂一层黄油，并用布包严。防止螺栓在打混凝土过程中粘混凝土，导致丝扣受损。

6.1.1.5 主要设备基础施工

汽机基础、磨煤机基础和电动给水泵基础为大块式钢筋混凝土基础，汽机基础布置在汽机间，电动给水泵基础布置在除氧间，磨煤机基础布置在煤仓间。这些主要设备基础一般同主厂房基础埋深一致，施工与主厂房基础同步进行。

1.施工顺序

施工顺序：垫层→钢筋绑扎→侧模板安装（包括螺栓和予留孔盒安装）→混凝土浇灌。

2.汽机基础施工

底板模板采用组合小钢模，M12 对拉螺杆及Ф51×3.5 钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为@750×600mm。组合钢模板接缝内加粘海绵密封条，以保证浇筑混凝土时不漏浆。模板在安装过程中，有防止倾覆的临时固定措施。模板与混凝土接触面涂隔离剂，防止隔离剂沾污钢筋或混凝土接搓处。

底板为大体积混凝土结构，混凝土搅拌采用“双掺”技术，以控制混凝土的内外温差。为保证混凝土连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行混凝土浇筑，每层厚度不超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。采用2 台泵车配合6 台罐车同时从一端向另一端推移，混凝土浇筑时高处倾落的自由高度不超过2m，防止发生离析现象。混凝土浇筑连续进行，避免出现“冷缝”现象。

底板混凝土浇筑完后及时加强养护和保温，以控制过大的内外温差。养护时要采取控温措施，并按测定混凝土表面与内部温度，通过增加和减少保温材料的方法，将温差控制在设计要求的范围内。当设计无具体要求时，温差控制不超过25℃。根据测温情况确定养护和保温方法。及时调整保温层的厚度的方法，防止了混凝土出现收缩和温度裂缝。养护期间前3d（天）每2h小时）测温一次，第4d 以后每4h测温一次，当混凝土内外温差小于10℃时停止测温。当混凝土内外温差接近25℃时，增加覆盖厚度防止混凝土因温差过大而产生裂缝。

模板的拆除，混凝土浇筑时留现场试块，拆模时间待现场试块强度达到75%和直至混凝土冷却到5℃后方可进行。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面作临时覆盖，侧面尽快回填土，使混凝土缓慢冷却。

3.磨煤机基础施工

基础钢筋、模板、混凝土采用普通施工方法，施工重点是螺栓盒架子的固定。螺栓盒安装架采用内架子，固定架埋于基础内，为不影响基础结构，立柱采用槽钢[12 组成的格构柱。缀条采用L75×5，间距以小于1m 为宜，横梁选用槽钢[14a 和架子连结。螺栓盒架子固定关键是位置准确，生根牢固，稳定性好。架子固定好后，在横梁上螺栓盒位置处用火焊割直径大于螺栓盒直径2cm 的孔。

4.电动给水泵基础

除氧间框架基础施工完，进行电动给水泵垫层和基础施工，施工方法同汽机基础。基础上的预留螺栓孔采用钢管或木板制作，固定可靠，防止浇灌混凝土振动发生变形或位移。

5. 集中控制楼基础直埋螺栓施工方案

⑴集中控制楼基础预埋螺栓的施工采用外支架直埋螺栓施工方案（参照主厂房施工方案）

6.1.1.6 厂房基坑回填

1.土方准备

在边坡上口采取挡水坎，加固挡水坎，防止地表水流入基坑，浸泡地基。回填时，先清除基坑底的杂物，回填的砂卵石在回填之前采取一定的处理措施：清理砂卵石中的大块石块、砖头、石块、树枝杂草等有机杂物，把砂卵石中的杂质去掉。原砂卵石含水率的大小，直接影响到夯填质量，用试验的方法确定土中的含水率，根据其含水率的情况采取洒水或晾晒的方法使土中的含水率达到最佳。

2.回填方案

回填顺序原则上先深后浅。对于基坑内基础密集机械不易操作的区域采用小推车运土，电夯或人工夯填。场地开阔，阻碍物较少的区域采用自卸汽车运土，推土机平摊，压路机压实。

3.主要施工方法

基础密集区采用手推车运土、手工工具分层铺填。每层虚铺土厚度为300mm，离基础较近的边角处用手夯夯实，其余采用电动打夯机夯实。打夯前将填土初步平整，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，每遍纵横交错。基础两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数为3～4 遍。

机械回填时，用自卸车运土，用推土机分层铺土、摊平、碾压，每层铺土厚度不超过300mm。大坡度填土，严禁居高临下，不分层次，一次堆填。用8t 压路机来回行驶碾压，碾压方向从两边向中间进行，并重叠一半，碾压时采用“薄填、慢驶、多次”的方法，碾压遍数为6～8 遍，压至轮底下沉量不超过1～2cm。

4.质量检验

土方回填后，对每层回填土进行质量检验。用环刀法取样，测出实际干密度，计算出压实系数。当设计有要求时做到符合设计要求，无要求时，压实系数≥0.96。合格后进行上层回填。

6.1.2 主厂房及集控楼上部结构施工方案

6.1.2.1 主厂房及集控楼上部结构施工总体方案

1.吊装施工机具布置

在汽机间A 列外侧布置一台150t 履带吊，负责A 列柱梁及吊车梁的安装。

当除氧煤仓间结构安装到满足了汽机间屋架的安装的高度后，将汽机间内的250t 履带吊开到A 列外侧，取代原本布置在A 列外侧的150t 履带吊，进行汽机间屋面结构吊装工作。当汽机间内的250t 履带吊开走后，除氧煤仓间剩余的结构及钢煤斗的安装可借助布置在1#锅炉间西侧的附臂吊及东侧的DBQ3000 完成。集控楼使用锅炉间东侧的DBQ3000 吊自北往南吊装。

（1）.40t 低位平板车一辆

主要工作范围：钢煤斗、屋架、钢柱等大体积重量的构件。

（2）.30t 低位平板车两辆

工作范围：柱、梁、撑、压型钢板和镀铝锌钢彩板等。该车与设备运输交叉使用。

（3）.斯太尔车两辆

工作范围：柱、梁、撑、压型钢板和镀铝锌钢彩板等。

（4）.50t 汽车吊、25t 汽车吊和50t 履带吊各一台

工作范围：汽车吊主要负责移动卸车和构件二次倒运工作。

履带吊主要负责锅炉间和除氧间构件的卸车工作。

2.主体结构施工质量控制点

（1）每根钢柱的安装重点控制垂直度。应边安装边找正。严禁在整层安装完后，再进行整体找正，以免造成安装后无法纠正的错误。

（2）钢柱底板二次浇灌前进行检查。此时检察地脚螺栓的紧固等工作是否完毕，并将钢柱底面的油污、杂物等清理干净。

（3）钢架安装一层对螺栓进行全面检查。安装一层，紧固一层的高强螺栓。

6.1.2.2 主厂房及集控楼钢结构施工前期准备工作

本部分内容仅对主厂房及集控楼钢结构施工中带有共性的准备工作进行阐述，各单位工程施工所特有的准备工作将在各自章节内加以说明。

1.吊装前准备工作

（1） 检查基础的轴线、跨距、对角线偏差，并复测预埋螺栓轴线的尺寸和标高，办理交接手续。

（2） 底柱吊装前，检查柱子端面顶紧面的平整度和立柱的弯曲、扭曲情况，缺陷、损伤、变形需处理后方可安装。

（3）在经纬仪的配合下将柱的定位中心线弹于混凝土基础顶面上。

（4）选好固定缆风绳的柱头，并将其周围的土面挖至距柱头顶面在0.5m 以上。A 列外及固定端可埋设地锚，并做好记录，以便日后查找。

（5）吊装前将柱头表面的浮浆凿除，清理干净螺栓上的塑料布及黄油。

（6）在柱身三个面划出柱中心线及+0.5m 标高线，柱底板两侧也划出柱面中心线，以便柱子就位找正。

（7）柱起吊前，安装人员需在各连梁及需要进行安装、焊接施工的部位下方1m 处用Ф12 螺杆及L63×6 角钢卡设操作架子（为防止架子滑移，角钢下垫胶皮）做为操作平台，并顺柱外侧面挂设通长爬梯。

在柱四面顶部挂找正用的缆风绳。

6.1.2.3 汽机房A 列柱及固定端钢结构吊装方案

1.工程概况

汽机房A 列柱为焊接工字型钢柱，共10 根。柱截面下部分为1100×600，上部分为700×600，分上下两段，上下段腹板通过高强螺栓连接，翼缘板坡口焊接。柱脚为螺栓固定。柱跨距9m 或10m。柱梁各节点间均通过高强螺栓连接。

固定端山墙柱为焊接工字型钢柱，共3 根，与汽机间屋架下弦相连。山墙梁柱节点连接形式为铰接体系横向加设柱间垂直钢支撑。

A 列柱和固定端山墙吊装时，由于与柱汽机房屋架和加热器平台尚未安装，故柱的横向稳定性较差，安装时及时固定并绷紧缆风绳。

2. 施工顺序：

A 列柱自（9）轴向（1）轴逐跨吊装，先完成下段柱的安装，柱子的连梁和钢支撑也同时安装，调整好后进行高强螺栓的紧固工作及柱脚底板二次浇灌。然后仍按自（9）轴向（1）轴的顺序依次完成上段柱梁的安装。

固定端山墙的施工时间及顺序需考虑下列时间安排：

（1）当采取从（1）轴起吊就位行车方案时，行车就位后方可安装山墙上段柱。

（2）山墙下段柱需在与之相连的加热器平台安装之前吊装。

（3）当汽机房内的大型施工机械需从固定端退车时，山墙要留出通道。

（4）山墙上段柱宜在（1）轴屋架就位后安装，以便其吊装后及时与屋架下弦相连，增强结构的稳定性。

3.施工机具布置：

A 列柱及固定端山墙钢结构的主吊机械选用150t 履带吊，主臂工况，主臂48.77m，其工作参数见下表

该工况在24m 工作半径时，起吊重量达20.4t，可满足A 列最大下段钢柱的起吊要求。当在32m 工作半径时，起吊重量达13.6t，起吊高度达50m，满足上段钢柱的吊装重量及高度的要求。施工中由30T低位平板车将构件倒运至A 列外。卸车工作仍由150t 履带吊完成。

4.施工准备工作

将A 列外及固定端吊车行进路线上的道路密实平整，地下的循环水管道采用木撑加固。（4）—（6）轴钢柱位于循环水泵坑内，钢柱就位标高与泵坑底板间尚有4m 左右的悬空高度，安装柱前需在循环水泵坑内柱基础周围搭设脚手架，上铺脚手板，以做为操作工作面。

5.主要施工方案

（1）柱底板安装施工：

同锅炉柱脚底板安装,安装找正后进行二次浇灌。在此不在赘述.

(2)柱的安装

下段柱可利用柱顶部翼缘侧边的四处钢板焊耳（防止上下段柱对接焊接变形之用）做为限位卡，采用两根钢丝绳捆绑起吊。两根钢丝绳应对称布置，以保证起吊的平稳性。

下段柱吊装选用Φ21.5mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，四段受力。

钢柱就位时缓慢下落，基础螺栓上包铁皮，防止划伤螺纹。到位后四边绷缆风绳。先初步找正，根据+0.5m 标高线，用水准仪观测柱子标高偏差情况，偏差控制在标准之内，若超出则用垫铁皮的方法加以垫高。

然后用经纬仪对准已刻划于柱顶、底部的中心线，通过松紧缆风绳的方法进行两向调整，保证上下两段中心线在一铅垂线上，偏差在允许范围内。

定好柱位后，于柱底板四边加钢垫块支住，然后开始对称紧固螺栓。螺栓紧固好后撤走垫块。

上段柱利用卡具两点起吊，将吊点设置在柱重心向（B）轴偏心2cm 的柱牛腿盖板处。并在柱顶下方1m 处设兜绳，以防柱在空中倾斜。卡具间用双股10#铁丝对拉固定，以防脱落。（见图J-04:汽机房A 列上段钢柱吊装示意图）。

上段柱吊装采用Φ26mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，两段受力。

安装上段柱时，先将下段柱顶的对接夹板安好，将上段柱插于夹板内，拧上部分螺栓临时固定。用经纬仪进行两向调整，此时需将上段柱顶与下段柱底中心线对应。对于大柱面（1100mm 面）一侧，可同以上下段柱的翼缘外侧面棱边为基准调整。

当两到三跨的柱间梁安装完后，对这些柱进行二次浇灌前的终校。此处应注意，不可柱全部安装完后再较，以免误差累计，给校正工作带来困难。

此外，需特别注意的是，钢结构受日照、温差影响变形较为明显，故柱、梁构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体，不能形成稳定体时，收工前应用倒链固定。

找正时间应选在晴天的10:00—16:00 间以外的其他时间，下一次校核宜在同一时间进行，尽量减少外界

不利的因素的影响。

（3）梁、撑的安装

钢梁采用两点起吊，由于安装高度高，上段柱间的连梁不宜设拖拉绳，安装时注意吊车转车时不宜过

快，避免大风天气施工。

对于“Π”“X”型的连梁和斜撑，采用在地面预组合，普通螺栓连接拧紧，待正式安装后，再替换成高强螺栓拧紧到规定的紧固力。

6.1.2.4 吊车梁安装施工方案

1.工程概况

汽机房吊车梁共有16 根，采用焊接工字钢梁，吊轨底标高27.12m。

2.施工准备工作

(1)在吊车梁顶0.5m 处，柱间设置通长一道安全绳，供施工人员挂安全带。

(2)在柱牛腿下0.5m 处安装操作平台，便于施工。

(3)在柱牛腿面划出十字交叉的两向定位轴线，吊车梁吊装前先在梁顶面和两端面划出中线并引伸到梁底。

(4)测出梁顶实际标高，并复核吊车梁端截面高度，根据设计高度确定垫铁设置厚度。

3．施工方案及顺序

（1）施工方案：

随柱安装进度逐跨推进，在屋架就位前完成安装。采用两点水平起吊，吊后进行初校、临时固定，待全部安装后进行整体终校、固定。

A 列吊车梁利用前期吊装A 列柱梁的150t 履带吊，主臂工况即可。

B 列吊车梁吊装利用 250T 履带吊，在吊装屋架前，完成B 列吊车梁安装。250t 采用主臂46.52m，副臂45.72m 塔式工况。

4．施工方法

(1) 钢丝绳选用

吊车梁绑扎时，两根吊索要等长，绑扎点要对称设置，以便吊车梁在起吊后能基本保持水平。吊车梁两头设溜绳，以便控制其在高空中旋转。

吊车梁吊装选用Φ21.5mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，两段受力。

(2)吊车梁就位

就位时应缓慢落钩,吊车梁吊装后，需校正标高、平面位置和垂直度。

根据预测的牛腿顶标高和吊车梁自身尺寸,通过在牛腿面上加放钢垫片来调整。根据牛腿面上的十字中心线和吊车梁上刻划的梁中心线，利用撬杠等工具，在吊车配合下，使两线对正，并临时固定（分别于梁中及梁端共三处用双股10#钢丝绳与A 列钢梁拉结）。待吊车梁吊装完毕后，沿轴线绷通长钢丝，用线坠检查吊车梁顶面的轴线，误差较大的可利用倒链、千斤顶以钢柱为受力点进行调整。当一列吊车梁调整完毕后，以该列为基准，用钢卷尺和弹簧秤在每根吊车梁两端及中间进行测量，利用倒链、千斤顶进行调整。

6.1.2.5 汽机房屋面钢梁安装

1．屋架吊装

(1)工程概况

#1 汽机房共有9 榀轻型钢梁，结构安装顶标高33.0m。屋面为钢梁复合保温压型钢板轻型屋面。

(2)吊装方案

屋面钢梁每榀单独吊装，安装前进行必要的加固措施。由DBQ3000 吊屋架，自（9）向（1）方向依次施工。每完成一跨及时安装联系檩条及水平撑，使之形成稳定的空间体。并随之完成屋面板的安装。

(3)主要吊装方法

a.吊点及钢丝绳的选择

屋面梁两点起吊，吊点选择尽量靠近支座。起吊选用Φ26mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，两段受力。

b.就位

吊至就位处后,应在距牛腿螺栓顶5cm 处停下,通过倒链、撬杠等工具调整屋面梁位置，保证支座准确就位，屋面梁搁置在牛腿上时，吊车应承受其重量的80%—90%的荷载，在此情况下，借助倒链和橇棍进一步调整，最后用螺栓固定。

6.1.2.6 除氧煤仓间钢结构吊装施工方案

1．工程概况

除氧煤仓间为双框架钢结构体系。平面布置采用9m 和10m 柱距，除氧间跨度9.5m,煤仓间跨度12m。

除氧间25.65m 层布置除氧器等。采用焊接H 型钢,梁采用焊接H 型钢。结构采用扭剪型高强螺栓连接。除氧间与汽机间共用B 列柱,因此，除氧煤仓间钢结构的安装进度制约着汽机间的结顶。

2．总体施工方案

(1)施工机具布置：

除氧煤仓间1-5 轴结构以150t 履带吊为主吊机械，采用主臂46.52m，副臂45.72m 塔式工况。150t

履带吊的工作参数见下表:

从表中可看出，当工作半径的28m 时，起吊重量为15.9t，此时起吊高度为64m，满足构件最大吊装

高度57.90m 要求。施工中主要由30T 低位平板车和40 t 平板车完成构件的水平倒运工作。

除氧煤仓间9-5轴结构以布置在锅炉侧的DBQ3000吊车为主吊机械。DB Q 3 0 0 0主臂长6 6 . 3 2 m，副臂

长54 m。最大吊装半径6 0 m， 最大半径时的起吊重量2 0 t。满足吊装使用。

3．结构吊装施工

(1) 柱底板安装

采用螺栓调整法进行柱底板安装。即在底板的四个角焊上螺母，首先按基础上划的中心线将底板就位，然后在水准仪的配合下通过调整四角的螺栓来调整标高。调整完毕后对底板进行二次浇灌。

(2) 起吊：

柱的吊装可利用柱顶部腹板上已有的螺栓孔，加工吊点板，板的上半部分钻出吊孔，下半部分冲出与柱上对应的螺栓孔。吊装时用螺栓将吊点板与柱连接做为吊点进行吊装。吊装选用Φ34.5mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，两段受力。钢柱就位时应缓慢下落，基础螺栓上包铁皮，防止划伤螺纹。到位后四边拉缆风绳。

(3) 柱子就位找正：

钢柱就位后，根据+0.5m 标高线，用水准仪观测柱子标高偏差情况，偏差控制在标准之内。然后用经纬仪对准已刻划于柱顶、底部的中心线，通过松紧缆风绳的方法进行两向调整，保证上下两段中心线在一铅垂线上，偏差在允许范围内。安装上段柱时，先见下段柱顶的对接夹板安好，将上段柱插于夹板内，拧上螺栓。在经纬仪的配合下进行找正。

每根立柱就位后，其连梁需对应就位，形成框架，绝不允许下段柱连梁没有安装就吊装上段立柱。钢柱每吊装2—3 跨形成稳定空间体系后，既应及时进行校正，不可全部吊装完后才进行校正，以免误差积累。

(4) 梁安装施工

梁采用两点起吊，起吊前将两头栓好拖拉绳以控制构件在空中的运动方向，避免碰撞其他构件。为提高工效，减少起落钩次数，钢梁采用串吊。柱、梁构件安装就位后，应立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体，不能形成稳定体时，收工前应用倒链打紧。钢结构的安装校正应考虑风力、温差、日照等外界环境的影响。找正时间应选在晴天的10:00—16:00 间以外的其他时间，下一次校核宜在同一时间进行。

(5)斜撑安装

对于“Π”“X”型的连梁和斜撑，采用在地面预组合，普通螺栓连接拧紧，待正式安装后，再替换成高强螺栓拧紧到规定的紧固力。

4.钢煤斗施工

钢煤斗制作

a.钢板下料采用自动切割机切割。

b.整个煤斗按原料钢板尺寸分成数段，打出坡口。用压板机压制出制作煤斗所需的弧度。每小段按下料尺寸进行拼接。

c.整个煤斗分成两大部分，上部为圆筒形，下部为圆锥形。

d.内衬不锈钢钢板。

5.钢煤斗吊装

钢煤斗共分两段，总重量为60t，在组合场制作，采用拖车运至主厂房。1#、2#、3#采用FZQ2000 吊车进行吊装，4#、5#、6#采用DBQ3000 吊车进行吊装。钢煤斗底部标高超过设计标高时，开始安装就位，借助撬杠和倒链等工具，使钢煤斗的承重梁与横梁底孔重合，测量出煤斗上口各个平面标高及对角线偏差，当以上部位的误差在允许范围内时，进行高强螺栓的紧固及焊接工作。

根据吊车的起吊能力，煤斗分成两段吊装，一段环形梁带12 节锥体另一段为直筒壁。最下面段首先就位，八点支撑在30.4m 钢梁上，最后吊上段，进行焊接接口。

6.1.2.7 集控楼钢结构施工方案

1.工程概况

集控楼为带支撑的钢框架结构，外墙包单层压型钢板,屋面、楼面为现浇钢筋混凝土结构。

2．钢结构安装

施工方案

吊装采取自北向南方向逐跨完成第一段的柱梁安装工作，调整验收后进行柱脚二次浇灌和节点高强螺栓的紧固。然后进行第二段柱梁的安装。

上段钢柱利用突出柱面的节点板，直接捆绑吊装。

上、下段柱吊装均选用Φ24mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，两段受力。B Q 3 0 0 0 主臂长6 6 . 3 2 m，副臂长5 4 m。最大吊装半径6 0 m，最大半径时的起吊重量2 0 t。满足构件最大吊装高度要求。若安装完下段柱再安装上段柱，则（A/C）轴上段柱不能满足，因此，在下段柱安装时，应同时安装（A/C）轴上段柱，为使其形成稳定的空间体，（B/C）轴上段柱需同时安装，然后再按前述方案安装。

(3) 柱吊装施工

下段钢柱利用吊板吊装。安装的普通螺栓数量根据所吊柱的重量确定，对称布置，安全系数确定为1.4 倍。

6.1.2.8 主厂房及集控楼各层楼板施工方案

1.工程概况

主厂房及集控楼各层楼板及屋面包括汽机房、除氧煤仓间、锅炉、集控楼各层楼面及除氧煤仓间和集控楼屋面。设计采用现浇钢筋混凝土楼板，楼层的水平刚度由钢筋混凝土楼板与钢梁之间可靠的抗剪连接件及局部水平支撑体系来保证。施工时，主体结构和部分设备已安装完毕，施工中应避免损伤和污染设备构件。

2.施工方案

平台施工应在钢结构整体验收、防腐完毕后进行。楼层板原则上自下向上依次施工，劳动力充足时可多层同时施工。

(1)汽机房平台

压型钢板及钢筋由斯太尔车或平板车从材料堆放场倒运至汽机房内，由行车卸车，按使用区域将材料直接由行车吊装到位。（1）—（2）跨平台混凝土施工采取泵车站位于（1）轴外侧直接浇筑。（2）—（8）跨采取铺设泵管浇筑，靠近A 列部分可由泵车站位于A 列外侧直接浇筑，面积作业量较少且不宜铺设泵管的边角部位可借助行车吊灰斗浇筑。（8）—（9）跨采取泵车站为于（9）—（10）轴检修孔附近直接浇筑。

(2)除氧煤仓间和锅炉平台

由于钢梁布置较密，压型钢板不便直接放置在平台上，故主要采取拖拉机排子车倒运，由布置于周边的吊车将压型钢板连同排子车吊至需施工的楼层外侧，紧靠平台，由人工逐块卸至平台上。

(3)集控楼平台

压型钢板和钢筋的吊运方法同除氧煤仓间。

平台混凝土浇筑采取在（J/C）轴外侧布置泵车，架设泵管引上平台，逐跨后退浇筑。其中靠近（J/C）轴附近部分平台混凝土可直接由泵车浇筑。

4.主要施工方法

（1）施工准备

施工前沿平台周边1m 高处拉安全防护绳，在平台梁底满挂安全网。了解所用板的规格、型号，特别应注意整个楼层涉及到哪几种不同厚度的压型钢板及所用的位置。根据施工的部位从设备材料堆放场挑选相应的压型钢板运输到现场。用行车吊至需铺设的平台区域。

(2)压型钢板安装

根据楼层板布板图，将压型钢板铺设于平台梁顶，逐块调整板的位置，压型板顺波纹纵向搭接长度为100mm，横向搭接长度为一个波峰，用墨线弹出自攻钉和栓焊钉的安装位置。压型钢板伸入梁、墙内的长度，应符合设计要求。板边缘部位的封堵板需具有一定的强度，防止浇混凝土时发生变形。

(3)钢筋安装

压型钢板上配抗应力裂缝分布钢筋及弯矩筋，其中负弯矩筋位置必须符号设计要求，防止应因施工人员踩踏或混凝土施工时，造成负弯矩筋错位。

对于局部荷载较大的部位，压型板波谷位置配筋，其规格及位置必须符合设计要求。

(4)混凝土浇筑

加热器平台混凝土浇筑前对压型钢板接缝检查，压型钢板两端的波峰与钢梁间的空隙用胶带纸封盖，以免混凝土浇筑时漏浆。在压型钢板上浇筑混凝土时，泵车的出料口应尽量放在钢梁的位置。布料时需均匀，严禁集中堆料，以免造成压型钢板变形。

6.1.2.9 主厂房及集控楼墙板、屋面板安装施工方案

1．工程概况

主厂房汽机间、除氧煤仓间、锅炉间及汽机间和锅炉屋面设计均为复合保温压型板，集控楼墙板为单层钢板。在钢结构外焊接钢牛腿，钢牛腿上横向焊接C 型檩条，檩条外侧安装玻璃丝保温棉和外墙板，内侧安装内墙板。屋面板底板安装于结构檩条上，底板上安装Z 型檩条，上面铺设保温棉和面板，面板采用防水自攻钉固定于檩条上。锅炉屋面板为复合压型保温板，施工轻便，封闭严密，保温效果和防水效果良好。

2.墙板及屋面板施工方案

(1)墙板施工方案

汽机房A 列墙、固定墙山墙、锅炉间外侧采用吊车直接吊吊栏的方法施工。吊栏高9m，宽0.9m，长2.0m，分4 层，每层上可以站人进行操作，施工方便。煤仓间、锅炉间内侧和集控楼墙板施工采用手搬葫芦提升吊栏的方法。在结构顶部安装挑梁作挂点，为加快施工进度，可同时悬挂多个吊篮同时施工。材料垂直运输采用在板顶边上钻孔，用挂在结构顶部的滑轮提升墙板，板上的孔被外层板覆盖不外露。吊栏、爬梯与墙面接触处用布包起来，防止划损墙板。

3.屋面板施工方案

以汽机间为例，施工顺序如下：

屋面板的安装应在屋面结构验收防腐后进行，铺设顺序应沿屋脊方向，从一端向另一端，从天沟一侧向屋脊方向铺设。

各部分间施工顺序为：

天沟安装→底板铺设→保温材料铺设→Z 型檩条安装→屋面面板安装

4.施工工艺

a.铺设第一竖列板时，应吊线坠，保证各板波峰在同一铅垂线上。以后每铺5—6 块板应吊测一次，如有垂直偏差应及时调整，以免误差累积。

b.墙板与屋面板应自下而上逆排水方向依次安装，保证排水顺畅。

c.板与板间纵向搭接长度为檩条的宽度，搭接处应位于檩条上。横向搭接为一个波长。

d.相邻板横向搭接有翘起处，可用防水拉铆钉拉结。

e.保温棉铺设应均匀紧密，相邻两块搭接1cm。

f.面板开孔及结构突出处，采用胶带做柔性连接，采用防水铆钉铆固，接头处注防水胶。

6.1.3 汽机基座施工

汽机基座为现浇框架式钢筋混凝土结构，与加热器平台设缝脱开。汽机基座由底板、支柱、中间平台和运转层平台四部分组成。

6.1.3.1 汽机基座施工总体的思路

1.汽机基础底板施工同主厂房基础施工同时组织施工。

2.根据汽机基础的设计情况,从支柱到运转层平台混凝土分三步进行，即支柱、中间小平台、13.7m平台。先施工汽机基座后安装基座周围加热器平台结构，从而避免平台支模空间小的困难。

3.上部结构模板施工拟采用竹胶合板的施工工艺。根据结构外形尺寸放样拼组模板，选择接缝位置，混凝土浇筑后达到大模板效果。根据汽机基础柱截面大小，柱模板安装采用两种方案：小截面柱采用无对拉螺杆施工方案；大截面柱采用对拉螺杆加套管施工方案。采用此工艺既改变了传统的小钢模工艺形成的模板拼缝多，易漏浆、平整度差等缺点；又可利用竹胶合板组合整体刚度大，不易变形的特点，延长振捣时间，保证混凝土内实外光。

4.平台承重系统采用脚手管搭设。该方案具有安全、可靠、方便等优点。通过计算确定承重系统的各种指标，施工时严格执行。

5.柱钢筋对接根据设计可采用冷压套筒和电渣压力焊两种方案。

6.混凝土在搅拌站集中搅拌，罐车运输，柱及底板采用泵车直接浇筑；13.7m 平台采用泵车铺管浇筑。汽机基座的混凝土浇筑分两次进行，第一次到平台框架梁以下20cm，第二次到13.7m 平台。

7.钢筋、模板等材料主要通过吊车承担。同时为便于扣件、卡子等小型机具上料方便，在汽机基础西端设土电梯一部。在汽机基础一侧设一座“之”字形施工楼梯供施工人员上下。施工楼梯宽1.5m、坡度30°，铺木脚手板并设200mm 高挡脚板。在汽机基础四面脚手架外侧挑设安全网一层。

6.1.3.2 施工作业流程

平台以下柱段支撑架搭设→框架柱钢筋→柱模板→运转层平台脚手支撑架搭设→运转层模板铺设→钢筋绑扎→梁侧模安装→混凝土浇筑→支撑架、模板拆除。

6.1.3.3 上部框架及平台施工

1. 柱子的施工：

柱子一次连续浇筑，采用竹胶合模板工艺，中间平台后施工，操作人员下到柱内振捣混凝土。为此柱内拉筋随浇筑随绑扎。

(1)柱子的钢筋安装：

钢筋安装在柱周围的平台上进行。在支柱脚手架搭完后进行。将一组立筋利用吊车吊到接头标高处，靠于支撑脚手架上。钢筋接头采用冷压套筒或直罗纹连接。

(2)模板的组装：

零米以上模板外露部分均采用采用竹胶玻璃钢模板工艺。柱子模板支设前先在柱底四周围用砂浆找平并弹出柱边线，有插筋的地方采用木模，无插筋的地方，先将一侧钢模板整体立起来靠在承重架子上，然后内侧从底部开始安装竹胶合模板。板缝和螺栓处均刮腻子两遍用砂纸打平，然后刷无油透明隔离剂两遍。竹胶合板厚10mm，规格为1m×2m，胶合板与木檩条采用M6 平头螺栓固定，每块用3～4 个螺栓。小断面柱子模板加固取消柱内对拉螺杆改为槽钢围檩加固，大端面柱子采用对拉螺栓固定。

为了柱子美观和防止磕碰损坏四棱角，采用木三角条粘贴在竹胶合板角上，使柱子四角形成钝角。对于柱子截面，为了美观将柱模板对拉螺栓取消，柱竖向周围采用普通脚手管作围檩，横向围檩采用槽钢，根据柱截面尺寸，经计算，确定围檩间距、型号。柱模板由柱箍加固后，由经纬仪配合调整垂直度,然后底部用砂浆堵缝，防止浇灌混凝土后出现"烂根"现象。用脚手管把柱子模板四边和承重架子连接在一起，保证模板的稳定性。

(3)模板的安装：

方案一：模板在地面制作，柱内不设对拉螺杆，采用外侧组合槽钢加固，保证模板本身在混凝土浇筑时有足够的刚度，弥补了取消对拉螺杆受力不足的缺陷。本方案适用于小截面柱。其优点：混凝土表面整体工艺好，无对拉螺杆施工痕迹；缺点：加固用钢材多，并且柱截面越大用料越多。

方案二：模板在地面制作，根据受力分析，柱内设置对拉螺杆，对拉螺杆设塑料套管，混凝土浇筑完后将对拉螺杆抽出，用塑料盖封堵。本方案适用于任何截面。优点为：混凝土整体工艺较好，模板加固用钢材量较小，缺点为：表面的对拉螺杆痕迹无法消除。通过综合分析，为提高汽机基座的整体外观工艺，对于小断面柱子，我们推荐方案一；而对大断面柱子推荐方案二。

(4)混凝土浇筑

根据气温情况选择水泥和外加剂，确定入模温度为15～20℃。每次浇筑4 个柱子，每台泵车负责2根柱。柱子浇筑速度为1.5～2m/h，小于计算时的控制速度。外掺剂缓凝时间要达4～6 小时，缓凝时间长一些，主要考虑由于各种故障使混凝土无法连续浇筑时形成结构影响受力和外观工艺的施工缝。同时柱箍拉钩随混凝土的浇筑进行绑扎。

对混凝土的质量严格控制，认真进行检查，发现过稀过稠均不得使用。塌落度严格控制在8～14cm范围内。对混凝土的振捣时间适当延长保证混凝土表面光滑、无麻面，无气泡。因模板的密封很好，侧面几乎不透气，为此，振捣不怕跑浆，但要充分振捣使气泡全部溢出。控制每点振捣30～35s。

(5)柱模板的拆除

柱模板一般在混凝土浇筑后混凝土强度达到设计强度的70%以上时，或混凝土表面及棱角不因拆除而受到损坏时方可开始拆除模，考虑13.7m 平台底模铺设柱头处暂时不拆除，但已拆除的部位须用塑料布包严。拆除时注意保护混凝土面棱角。人工传递拆除的各种材料，防止损坏胶合板，从而提高周转次数。

2. 13.7m 平台的施工

13.7m 平台施工包括承重脚手支撑系统的安装、底板铺设、底板铁件安装、钢筋绑扎、侧模安装、上部埋件安装、平台上支墩模板固定等工序。大梁底模、侧模外露部分同样方法衬1cm 竹胶板,整体拼装。预埋铁件外侧刷防锈漆后四角打Φ8 眼，用螺杆固定到模板上,避免铁件和混凝土表面出现错台现象。直埋管根部用与内径相同的木板50mm 厚，木板通过螺栓固定在底模上来限制埋管的位置。

(1)底板的铺设

利用经纬仪投上两条主轴线，严格控制各部尺寸、平整度。胶合板的接缝严密，胶合板和钢模板用螺栓固定，局部采用木板补齐，经检查验收合格后进行下一道工序。

(2)底板铁件的安装

汽机基础预埋件较多，为保证预埋件的位置准确，且与混凝土表面平齐，施工时提前验收铁件的焊缝高度、平整度、靠模板侧的铁件面刷防锈漆2 遍。在底模上用油漆标出铁件位置，预埋件采用M4—M6螺栓四角或对角固定在对应位置的模板上。

汽轮发电机基础模板上预埋螺栓数量较多，且螺栓中心位置、标高等施工精度要求高。安装固定螺栓时采用“悬挂式直埋螺栓标准架”，分段控制进行施工。“悬挂式直埋螺栓标准架”由钢梁和钢柱组成。

标准架分三段制作，即高压缸、低压缸、发电机励磁机三部分。选用I16a—20a 槽钢，按设计螺栓直径、间距在槽钢上准确钻孔。施工时，将已开孔槽钢按各部分实际尺寸组成具有抗施工荷载能力的。 通过计算具有足够的刚度、强度和稳定性的结构。

(3)钢筋绑扎

为减少现场的焊接量，底板和框架梁受力钢筋在加工厂闪光对焊成图纸要求的尺寸。柱子钢筋连接现场采用冷压套筒，各相邻接头位置错开40d（d 为钢筋直径）。柱子钢筋绑扎时，先搭平台梁的承重架子，然后将钢筋位置和垂直度找正好，按间距划箍筋线，套箍筋。箍筋与主筋垂直，并且弯钩与柱子主筋交错分布，柱子钢筋绑完后钢丝扣均弯向内侧，防止划坏模板的内表面影响混凝土外观质量。

上部平台钢筋在梁底铁件固定完后进行，先绑扎纵梁，后绑扎横梁。因为纵横梁交叉，故横梁主筋保护层增加25mm，加工箍筋时要注意。钢筋绑扎过程中穿插埋管锚固件的安装工作，为避免钢筋与直埋螺栓及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓及其支架的位置，为螺栓预埋安装提供方便。

(4)侧模安装

侧模板整体垂直组装，然后整体吊装就位，用模板连接角模与底模相连。固定使用对拉螺栓，螺杆穿入钢筋管内，拆除时将螺杆拉出，重复使用。

梁模板施工：

梁侧模加固采用M12 对拉螺栓，水平间距500，竖向间距600，计算确定螺栓规格，要满足受力要求。

(5)混凝土浇筑和养护

浇筑前确定方案，并编制专门的措施，经审批后，浇筑前进行交底。严格控制混凝土入模温度、执行保温措施，并进行测温养护。当浇筑高度超过2m 时挂溜筒,浇筑高度在2m 内时,撤除溜筒。柱子根部需事先湿润，先浇灌10cm 厚相同水灰比的砂浆后,再浇筑混凝土。分层厚度40cm，选用12m 长Φ50 型振捣棒，每层振捣时间20—30s。上层混凝土在下层初凝前浇筑。为减少混凝土对模板的侧压力，柱混凝土浇筑速度控制在0.8m/h 以内。采用泵管2 套，从一头阶梯状浇筑的方法。平台混凝土分层浇筑，振捣密实，各层之间，不留设施工缝，振捣棒插入点梅花状分布，混凝土浇筑时振捣棒避免碰撞已安好的埋件、螺栓等。平台大梁顶部钢筋较密不能插入振捣棒处，可先松开几个钢筋扣，插入振捣棒，待下部振捣密实后，恢复绑扣。

(6)模板的拆除

混凝土浇筑时留现场试块，平台拆模时间待现场试块强度达到100%和直至混凝土冷却到5℃后方可进行。混凝土与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面作临时覆盖，使混凝土缓慢冷却。先拆侧模围檩，将对拉螺栓打出，然后拆下模板，按顺序拆除，防止胶合板的损坏。

6.1.4 附属建筑工程施工方案

本标段附属建筑较多，施工方案简单,不在详述，参考以上类似结构施工。

6.1.5.建筑装修工程及室内建筑设备安装

因建筑图纸未到，装饰工程及建筑设备安装施工方案待图纸到后再进行编制专门施工措施。

6.2 锅炉施工方案：

6.2.1 锅炉型式及特点：

本工程#1 锅炉型号为B&WB-2028/17.5-M，由北京巴布科克• 威尔科克斯有限公司设计制造。系采用美国B&W 公司RBC 公司自然循环燃煤锅炉的标准布置，为亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、紧身封闭、全钢构架的Π型汽包炉。锅炉金属总重约为14011t。

锅炉主要运行参数（BMCR 工况）如下：

过热器蒸汽流量 2028t/h

过热汽出口蒸汽压力 17.5Mpa

过热汽出口蒸汽温度 541℃

再热器蒸汽流量 1678t/h

再热器进口蒸汽压力 3.835Mpa

再热器进口蒸汽温度 326℃

再热器出口蒸汽压力 3.665Mpa

再热器出口蒸汽温度 541℃

省煤器进口给水温度 280℃

省煤器进口给水压力 19.162Mpa

排烟温度（修正前） 120℃

排烟温度（修正后） 115℃

锅炉保证热效率（按低位发热量） 93.53%

锅炉不投油最低稳燃负荷 30%BMCR

6.2.2 锅炉主要工程量：

6.2.3 锅炉专业主要施工方案：

6.2.3.1 锅炉吊装机械布置：

1#锅炉左侧为DBQ3000 型塔式起重机，右侧为FZQ2000 附臂吊。

(1) DBQ3000 型塔式起重机

DBQ3000 型塔式起重机中心线距锅炉⑤轴中心线15m，沿锅炉纵向布置。DBQ3000 主臂长66.32m，副臂长54m。最大吊装半径60m，最大半径时的起吊重量20t。DBQ3000 型塔式起重机主要负责BCD 列⑩～⑤轴的柱梁吊装，包括4#、5#、6#钢煤斗就位，集控楼及1#、2#除氧煤仓间桁架的吊装，1#锅炉电梯井吊装，1#锅炉风机房部分钢架吊装（K6 后两列），1#锅炉后附属机械就位，抢水压阶段安装。DBQ3000 型塔式起重机经两次移位后移至1#电除尘后部，吊装1#电除尘本体部件吊装等。

(2) FZQ2000 附臂吊

FZQ2000 附臂吊中心线距锅炉①轴6.93m，距K 列1.66m。FZQ2000 附臂吊主钩吊装半径50m，最大起重量80t，最小起重量25t；副钩吊装半径62m，最大半径时的起吊重量10t。FZQ2000 附臂吊主要负责#1 锅炉钢架二段及以上柱梁吊装，1#、2#、3#钢煤斗就位，1#锅炉大件吊装，抢水压阶段安装等。

(3) 7150 履带吊

7150 履带吊最大额定起重量150t×5m（基本臂18.29m），塔式工况20t×15.8m（主臂35.35m＋副臂27.43m）。7150 履带吊主要负责#1 锅炉第一段钢架吊装，BCD 列⑤～①‘轴柱梁吊装，1#电除尘封头吊装，配合拆车，抬吊全厂大件等。

(4)其他吊装机械

150t 汽车吊（AC435 型全路面汽车起重机）最大额定起重量为150t×2.8m（基本臂12.8m）。

150t 汽车吊主要负责龙门吊、DBQ3000 型塔式起重机、FZQ2000 附臂吊组合安装等。

设备堆放及组合场布置60t/42m、40t/42m、30t/42m 龙门吊各一台，负责锅炉设备装卸及倒运、六道加工制作等工作。

为方便锅炉施工，在1#锅炉炉右布置一台施工电梯。

6.2.3.2 锅炉钢架安装方案：

锅炉构架全部采用钢结构、节点采用扭剪型高强螺栓连接、紧身封闭加轻型金属屋顶。钢架主体由立柱、横梁、垂直支撑、水平支撑、顶板和平台楼梯等几部分组成，总重约5448t。紧身封闭加轻型金属屋顶总重约525t。锅炉钢结构顶梁标高为81630mm。锅炉本体钢结构前后方向分为六列，依次为K1、K2、K3、K4、K5、K6 列，总跨度53750mm；宽度方向布置5 轴，总宽度46000mm。立柱分四段到货。

钢结构安装主要采取散装的方式。为减少高空作业量，加快施工进度，施工时将带有垂撑的横梁在地面组合后安装，这样可以扩大工作面，缩短每一层结构的安装时间，从而提高施工速度。

吊装原则是从前到后、自左向右、由下而上分层吊装。

结构吊装时水平支撑尽可能与立柱、横梁同步吊装，以提高结构的稳定和便于平台的安装。相应层钢结构找正，高强螺栓终紧完毕并验收完后，立即进行平台、扶梯和栏杆的安装。施工临时电梯应尽快安装，以便于施工和保证安全。

钢结构安装至烟风管道层时需预存部分管道。

降水管根据实际供货情况，随钢架安装预存在安装位置下方，待汽包安装完毕后进行主降水管的安装，待水冷壁安装完毕后进行分散降水管的安装。

钢架安装工艺流程：

土建基础工序交接→基础划线→设备检查→柱底板安装→基础二次灌浆和养护→第一层钢架吊装→临时螺栓穿装→第一层钢架找正→高强螺栓穿装→结构找正质量复查→高强螺拴初紧→结构找正质量复查→高强螺拴终紧→第一层钢架验收→第二层钢架吊装……第四层钢架验收→柱顶划线→顶板梁安装→整体复查找正验收。

6.2.3.3 顶板梁吊装方案：

锅炉大板梁共计6 根，运输外形尺寸为26000mm×1000mm×（2500～3000）mm，最重件K3 为48+46t，单件最重K2 为74t。板梁由铁路专用车从专用线上运至现场，利用临时轨道将大板梁运至1#炉内零米，并旋转一定角度准备起吊。

DBQ3000 塔吊和FZQ2000 附臂吊分别布置在锅炉左侧和右侧，各承担大板梁的一部分重量，将大板梁的两个起吊点用钢丝绳锁定，注意大板梁的上下翼板应用半圆弧板包住，以防大板梁翼板尖角损坏钢丝绳。

两台吊车同时将大板梁吊起，超过大板梁就位高度后，两台吊车分别转动，到大板梁就位位置时同时下落，将大板梁就位。

顶板梁之间的连梁要随着每个板梁的安装向后延伸，受热面吊挂装置随连梁一起吊装。

6.2.3.4 容克式三分仓回转式空气预热器安装方案：

容克式三分仓回转式空气预热器金属总重约为574t。

当锅炉第一段钢结构安装至空气预热器底部标高时，即开始安装空气预热器。

空气预热器安装顺序是：先吊装承受总重量的下横梁，找正后与锅炉钢架固定，然后安装轴承、主轴和拼装转子，接下来安装外壳和传热元件，最后安装密封装置。找正要点是主轴的垂直度、转子和外壳的椭圆度及其对主轴的同心度，要做到外壳和转子间各部分的间隙均匀，以防止漏风。安装外壳时要留出一个开口，以便于在扇形仓格内安装传热元件。安装传热元件时盘动转子，从开口位置装完一个仓格再装一个仓格。

电机与空气预热器外部附件可待钢结构安装完后再行安装。

6.2.3.5 汽包吊装方案：

汽包运输重量为306t，运输外形尺寸为长28000 ×2540×2990mm，由铁路部门用专用车从专用线上运至1#炉零米，使用液压提升装置起吊就位。

采用一套2 组GYT-200 型液压提升装置进行吊装，每一端使用1 组提升装置。提升装置固定在可前后左右移动的滑动装置上。吊装时须将汽包倾斜起吊，采用36°倾斜角，在即将到达就位标高时将汽包调至水平，最后水平移动就位。

1.汽包从G 柱与H 柱之间起吊，起吊位置在正式就位后侧，为此在液压提升装置下增设前后移动装置。

2. 由于液压提升装置要求承载钢索与液压千斤顶轴线夹角即使在负荷较小时也不应过大，为此在液压提升装置下增设左右移动装置。在吊装过程中通过调节千斤顶的位置，以保证液压千斤顶、钢索受力良好。

3.当汽包上端接近横梁后，高侧停止起升；提升汽包低侧，直至调平汽包。此过程承载钢索与垂直线的夹角变化较大，相应调节左右移动装置，保证液压千斤顶轴线与承载钢索的夹角接近零。

4.牵引两吊点，使吊装设备和汽包同时向炉前滑动，直至汽包到达就位位置下方，然后提升汽包至就位位置。

5.汽包到位后先不松钩，安装汽包吊杆，检查汽包的标高，通过调整汽包吊杆螺母来调整标高，首先用液压提升装置将汽包拉起，再用吊车（或千斤顶）将吊杆吊起调好以后松钩，最后松提升装置。如此循环直至汽包标高调整到预定值，此时再松钩。然后进行汽包纵横中心线的调整，调整结束后将汽包固定在附近的钢结构上。汽包安装全过程中绝对不允许在汽包上引弧施焊。

6.2.3.6 受热面设备安装：

1.水冷壁施工方案

水冷壁及管道总重约1269t。水冷壁膜式壁采用散装的施工方案。水冷壁上部管排从锅炉顶部穿。水冷壁中下部管排从炉膛底部抽装。DBQ3000 塔吊和FZQ2000 及卷扬机滑轮组完成吊装工作。水冷壁管排运输采用低驾平板汽车运至炉膛零米，使用吊车或卷扬机，将管排吊装就位。水冷壁安装按照从上往下的顺序分段安装，上段找正安装完毕后进行下段管排安装，下段管排吊挂在上段管排上，利用倒链进行对口安装。冷灰斗水冷壁在炉膛上部的分隔屏过热器、后屏过热器、末级过热器就位后再进行安装，用吊车或卷扬机从炉顶抽吊，倒链接钩就位。

刚性梁随锅炉钢结构吊装，逐层存放，存放在相应标高的平台上或用钢丝绳临时悬挂在钢架横梁上。在相应水冷壁完成对口焊接并找正后，以水冷壁上联箱为基准，找出每层刚性梁的标高并划线后安装刚性梁。在刚性梁安装完毕后，要重新校核水冷壁的标高，然后进行水冷壁合拢，拼缝焊接。

水冷壁小型组合件组合场选在附臂吊覆盖范围内，由附臂吊完成，其它散装。吊装前进行外形尺寸检查。散装需要倒运至炉膛由汽车吊或卷扬机配合抬吊。

炉膛上部的屏式过热器、二级过热器进、出口联箱和管排全部由炉膛底部垂直起吊就位。用低架平板汽车运至炉膛下部，由DBQ3000 塔吊或FZQ2000 吊装和卷扬机抽吊就位，进行临时吊挂。在进、出口联箱找正后，对口焊接。

吊装工作可以从中间向两侧进行，边吊装边对口。对口时兼顾管排垂直度和间距调整，对口找正固定后安装支撑及固定装置。

折焰角在顶部的二级过热器进出口管排安装完成后从锅炉底部起吊。折焰角分5 片到货由低架车运至炉膛散吊就位，或在锅炉0 米组合成两片整体抬吊。

水冷壁在高空对口较多，为减少高空施工难度，在地面要做好准备工作。检查管片外形尺寸，管排散管和散管作好空气吹扫、100%通球做好管口封堵，联箱做好内部的清理工作及时封堵。起吊过程视情况做好临时加固，防止设备变形。

2.包墙过热器安装方案

包墙过热器组合：把单片管排放到组合架上拼接对口。

用DBQ3000 塔吊与FZQ2000 配合，与顶板梁安装穿插进行，从炉顶穿入，将后侧包墙上部组件、前包墙组件、两侧包墙组件、中隔墙从炉顶贯入，找正加固，安装刚性梁。

3.尾部竖井设备吊装

前竖井

再热器水平管组采用散吊形式。安装前先将包墙的前竖井找正，然后将竖井内管排由下至上逐层吊入，悬挂于包墙上，对口。

管排从一侧由自制单轨吊吊装就位，DBQ3000、FZQ2000 负责从地面吊装喂料。吊装过程中前竖井省煤器就位后先存入再热器进口联箱然后进行再热器水平管组的吊装。省煤器安装时部分防磨铁件一同组合焊接，管排的固定铁件和吊挂装置同时组合焊接好。

后竖井

后竖井设备通过省煤器悬吊管生根，吊装顺序由上至下。

管排吊装过程在包墙一侧开口，包墙靠一侧临时存放。首先吊装一级过热器水平管组组合件，然后将省煤器中间联箱就位，在中间联箱上再布置吊装轨道吊装省煤器水平管组。

省煤器中间联箱和省煤器进口联箱提前存放在尾部竖井灰斗上。管排全部安装完毕后，省煤器入口联箱就位，对口焊接。

4.对流烟道受热面

包括后水前、后屏组件，再热器垂直管组

后水前、后屏组件、末级再热器出口联箱先存放在安装位置。再热器垂直管组在吊挂装置安装完毕后，找正固定好。管排散吊由炉顶穿下，单轨吊将管排输送到位临时悬挂。吊装工作由中间向两侧进行，边吊装边对口。对口时兼顾管排垂直度和间距调整，对口找正固定后安装支撑及固定装置。

5.受热面吊装需要在炉顶预留开口，预留开口分为炉膛顶部和尾部竖井两部分。

炉膛顶部开口在H-J 板梁和侧水冷壁吊杆梁之间，尾部竖井开口在K-L 板梁和侧包墙吊杆梁以内。

后水、再热联箱、后后水组件前期自K～L 间开口处吊入，然后前包墙正式就位，一过出口联箱和省煤器出口联箱存放在L 板梁之下。以上缓装构件在组件穿装完毕后按一定顺序封闭炉顶开口。

6.受热面安装中膜式壁对口可以割开鳍片但不得伤及母材，刚性梁加固安装确保膨胀指示正确，临时存放设备相应作好钢丝绳的保护工作防止电弧、冲撞等损坏，大型管组吊装要有防变形措施，合金件提前作好100%光谱分析，散管要100%做通球试验并有记录，密封焊接严格按图施工，保证工序正确，附件齐全牢固。

6.2.3.7 燃烧器安装方案：

旋流燃烧器固定在大风箱上（在地面进行组合），安装在炉膛的前墙和后墙。为避免炉内气流偏斜，相邻燃烧器的气流旋转方向应相反，所以在大风箱上组装燃烧器时，要排好旋转方向不同的燃烧器位置。

大风箱在吊装水冷壁前要先行吊入，在水冷壁安装结束后再就位安装。

6.2.3.8 烟、风、煤粉管道安装方案：

1、风道安装：

一、二次冷、热风管道根据现场制作、吊装能力将其组合成若干组件，随钢架的吊装进行预存。

2、烟道安装：

烟道根据现场吊装能力将其组合成若干组件，部分分段组件随钢结构吊装进行存放，待其吊挂装置和支撑钢结构到货后即可进行安装。电除尘器和引风机安装完毕后，烟道与其对口完成全部安装工作。

3、送粉管道安装：

送粉管道要待磨煤机和燃烧器安装完毕后进行安装，安装方式为散装。

6.2.3.9 锅炉水压试验：

受热面和本体管道安装完毕后，为检查锅炉受热面的严密性和强度，要进行整体水压试验。水压试验范围包括从给水进口到汽机主汽门的所有汽水管道和阀门。二次汽系统分别进行水压试验。试验压力按照制造厂规定。一次汽设计压力P＝19.8Mpa,水压试验压力Ps＝29.7Mpa；二次汽设计压力P＝5Mpa,水压试验压力Ps＝7.5Mpa。

水压试验环境温度应在5℃以上，当环境温度低于5℃时，要有可靠的防冻措施。试验水温按厂家要求执行；一次汽系统水压时压力表安装在汽包上，二次汽系统水压时压力表安装在再热器入口集箱上。

在水压试验前，对受压元件进行风压试验，试验压力为0.3MPa。

水压试验使用除盐水，进水过程还要加入适量的氨水或联胺，以降低水中的残余氧。水压试验前先作气压试验，无泄漏后再作水压试验。

水压试验前开启放空气门，关闭所有疏放水门和本体管路的二次门。向锅炉进水，当放空气门溢水后关闭放空气门。检查无泄漏后升压。升至试验压力的10%时，应进行一次全面检查，升至工作压力时再进行一次全面检查，确认无泄漏和异常情况后升至规定试验压力。保持20 分钟，降到工作压力，进行全面检查，若无破裂、变形以及渗漏即为合格。水压试验后利用锅炉内一定的压力冲洗排污管、取样管、疏水管和仪表管。

6.2.3.10 炉顶密封：

本锅炉的炉顶密封装置是由钢板、梳形板、弯板、Z 形板、扁钢和伸缩节等组成。炉顶密封在四侧水冷壁、包墙、低温过热器、屏式再热器、末级再热器、末级过热器、后屏过热器和分隔屏过热器等安装找正结束后进行。

炉顶密封装置的安装分为两个阶段，即一次密封和二次密封。一次密封的所有部件必须在水压前完成。二次密封的部件一定要在水压试验后安装。但部分二次密封的钢板则须在汽水系统的正式管道安装对口结束之前预先穿入存放，在水压结束后，再正式安装这些密封板。

6.2.3.11 静电除尘器安装方案：

吊装机械采用一台7150 履带吊。安装工作包括钢架、墙板、进出口烟罩和集灰斗部分以及极板的振打装置等的安装，其中钢结构施工采用常规工艺，可参见锅炉钢结构吊装部分。

1、极板组合与校正

组合使用特制模具和组合架，以保证尺寸正确。阴极（放电极）大框架的组合和校正工作要保证框架四边的尺寸、对角线尺寸以及吊挂中心垂直度正确。对阴极小框架则要求平面平整、电晕线上芒刺方向整齐。电晕线张紧度调整适宜后，将螺母点焊固定。阳极板（集尘极）要求平面合格并将夹件和承击砧组合成阳极排。注意点为焊缝处不得有毛刺、尖角，吊装前必须经过直立工况校核。

2、极板吊装

吊装时要使吊装架受力，以防止极板在吊装过程中变形。吊装方法：把阴阳极各一排扎成一组，从中部顶梁空档进入。吊完后逐个电场作极距调整。极距用特制量规测量，每排极分上下两部分，分别测量6 至8 点并调整到规定范围。

3、振打装置安装

在阴极框架、阳极板、槽形板、气流均布装置上均可有振打装置。安装时各振打装置要按照机械振打程序排列，要保证振打到极板上的力量均匀、固定牢固，多次振打后无脱落。

4、安装完后的试验

a.壳体、灰斗等部位作渗油试验，最后作整体气密性试验。

b.灰斗如果采用电加热装置，在保温前须作通电试验，若采用蒸汽加热，管路须作水压试验。

c.根据厂家要求或需要作电除尘器的气流均布试验。

d.电气部分也全部施工完毕后，进行空载升压试验。

6.2.3.12 磨煤机安装方案：

1#标段安装6 台中速磨煤机。待CD 列17m 层地面浇注和磨煤机上部单轨吊施工完后，即可安排磨煤机安装。

根据供货的到货情况，可将设备分成下列组件进行安装：底座和传动装置组件（包括主轴和下磨盘），各磨辊和加压装置单件，框架组件，顶部进煤口、出粉口和分离器组件。

安装的顺序是：自下而上顺序安装。

安装要点：底座组件就位后要检查和调整下磨盘的水平和转动时的晃度，然后逐个安装磨辊和加压装置，应调整各磨辊相对于下磨盘的高度符合技术要求而且一致，还要保证各加压装置的压力一致，以保证工作时主轴在各方向上受力均匀，运转平稳；调整好空气密封装置与主轴的同心度，防止热风、煤粉泄漏。

油系统安装的重点是保清洁，焊接采用氩弧焊工艺，安装前进行酸洗或喷砂处理，安装后进行吹扫。

6.2.3.13 风机安装方案：

1、轴流风机安装：

本工程安装动叶可调轴流式一次风机2 台，安装动叶可调轴流式送风机2 台，安装静叶可调轴流式引风机2 台。根据供货的到货情况，可将设备分成下列组件进行安装：机身分为进气室、叶轮壳体、静叶

段和扩散段四段，另有转子和动叶调节器。

安装方法和顺序：先就位找正并固定进气室，再安装转子两端的轴承，接下来穿转子如进气室，放在两轴承上，转子水平以靠电动机侧的推力轴承为准。此后安装叶轮壳，以叶轮为中心找正后与进风口连接。再装静叶段和扩散器。扩散器安装前应先装好下面的轨道，轨道要求平直保证扩散器膨胀时无卡涩。

叶片调节器安装时，要使其连接杆与立轴同心，滑动灵活，动作方向正确。最后安装油系统，安装重点是保清洁，焊接采用氩弧焊工艺，安装前进行酸洗或喷砂处理，安装后进行吹扫。

2、离心风机安装：

密封风机为离心式风机。主要步骤是：台板就位，轴承安装，转子安装，机壳和集流器安装，调节挡板安装。

安装要点：机壳安装应在转子安装前先把机壳下半部临时就位，转子就位找正后，机壳对转子叶轮找正，使圆周间隙和进风口处的轴向间隙符合要求，找正时要保证机壳垂直。集流器在机壳进风处，也以叶轮为准找正其相对的圆周间隙和轴向位置，找正后与机壳相连。集流器前的调节挡板安装时，要注意挡板偏转方向，使气流通过挡板后的流向与叶轮旋转方向一致。

6.2.3.14 除灰、除渣设备安装方案：

1、除灰设备安装：

⑴气力输灰器安装

除尘器输灰器共有40 台，在电除尘器的灰斗安装完毕并验收后，将关断门、输灰器运至除尘器零米、并组合为一体，用倒链或卷扬机起吊与灰斗相连接。

⑵除尘器灰斗气化风机、电加热器及电加热元件的安装

电加热元件是在电除尘灰斗组合结束后，将元件安装在灰斗上。

风机及电机安装完后，将电加热器按风机的出口管道中心找正并固定好，之后将所有的管道、阀门及附件按系统安装就位。

⑶电动单梁起重机的安装

利用吊车将起重机从机房顶盖的预留开口穿入，放置在安装位置。

⑷所有除灰系统的管道和设备在安装前要对其内部进行清理或吹扫，确保管道及设备的内部清洁无杂物。

除灰系统安装完毕后在投运之前进行一次风压试验，以确保系统在使用时不发生泄漏。

2、除渣设备安装：

⑴皮带输送机安装

a.双向皮带机的安装顺序

清理检查基础划线安装构架（头架中间架尾架） 安装滚筒、托辊及拉紧装置放皮带皮带接头安装驱动装置拉紧皮带联轴器找正安装罩壳等附件

b.皮带机的安装

①清理基础，划出皮带机头部、尾部及架构的纵横中心线，检查预埋件和预留孔的位置，中心尺寸和标高符合设计要求。

②构架安装：按基础中心和标高找正头部和尾部构架，在头尾构架的中心线间拉紧一条钢丝，以此为基准安装中间构架，利用不同厚度的垫铁调整构架的水平和标高。

③转动部件安装：调心托辊的安装方向符合皮带机的运行方向。

④铺设皮带：在皮带机的尾部布置一个电缆轴架，将整卷皮带架在电缆轴架上，在皮带的端头上用角钢或槽钢将皮带掐住，利用卷扬机牵引皮带，将皮带铺设在架构上，并使对接的两个皮带头停放在准备接皮带的地方。

⑤接皮带：皮带粘接时计算皮带的总长，皮带粘接后保证拉紧装置的拉紧行程≥3/4。

⑥安装驱动装置：先复查电机与减速机的联轴器符合技术要求，以驱动滚筒为基准找正减速机（驱动装置），找好后将驱动装置的基板（框架）点焊到基础上，检验驱动装置与驱动滚筒间的联轴器找正合格后，按图纸要求进行基板与基础间的焊接。

⑵刮板捞渣机安装

捞渣机在检修位置组合安装，利用卷扬机和滑轮组将捞渣机设备拖至安装位置进行组装。首先组合壳体，再进行驱动装置、环链、驱动链轮、前后内导轮、保护系统的安装。

⑶渣仓安装

a.安装设备的支撑构架。

b.利用吊车将设备吊装就位。

c.梯子平台安装以及关断门等附件的安装。

⑷电动葫芦安装

电动葫芦相对设备较小、较轻，采用在地面调整组合好后，用倒链提升就位的安装方法。

⑸渣水循环泵和排污水泵的安装

作业程序：

设备清点→基础检查→垫铁、地脚螺栓检查→泵体检修→泵及电机安装就位找正→二次浇灌→管道、附件安装→试转电机

按照《机械设备安装工程施工及验收规范》的要求，确定好垫铁的位置并算出垫铁面积，打出麻面配好垫铁。将水泵吊至安装位置，调整设备，各项指标均达到标准经验收后进行二次浇灌，达到强度经质检部门确认后，再安装电机、其它有关管道及附件等设备。

6.3 汽机专业主要施工方案

6.3.1 汽轮机本体安装方案

6.3.1.1 作业程序

施工准备→基础检查验收→垫铁配置安装→台板研刮组合→轴承座清理检查→滑销系统检查→轴承轴瓦清理检查→低压缸清理组合→前轴承箱及高中压缸下半就位初步找正→转子检查→低压缸与转子找中心→低压缸负荷分配及垫铁调整→高中压转子找中心→滑销系统间隙测量调整→对轮中心调整找正→汽缸 内部部套找中心→排汽装置与低压缸连接→导汽管及抽汽管道与汽缸联接→低压及高、中压汽缸通流间隙调整→低压缸及高、中压缸定位→汽轮机扣大盖→连通管安装→电动盘车检修安装→基础二次浇灌→联轴器中心复查及连接→轴瓦及油挡间隙测量调整→轴承箱扣盖→化妆板安装；所有施工均采用汽机房内的两台行车完成。

6.3.1.2 基础几何尺寸检查

按主厂房控制方格网图上的纵横中心线，根据图纸给定偏移尺寸确定基础中心线位置，从前箱到发电机用钢丝拉一条纵向中心线并架设低压缸及发电机的横向中心线。用三角形法检查纵横向中心线是否垂直，确认符合要求后，用线坠将中心线位置投影到基础埋件或基础边缘角铁的框架上，并用样冲打出记号。根据基础中心线检查地脚螺栓及各定位预埋件的实际位置，并做好记录。

6.3.1.3 垫铁布置安装

按制造厂设计的垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置；用工艺平垫铁和铁水平检查垫铁与基础接触情况，垫铁与基础接触应密实、平整；测量各块垫铁位置的标高，计算出每块垫铁的总厚度，根据垫铁位置图配置垫铁。

6.3.1.4 台板与汽缸（轴承座）的刮研组合

将汽缸下半或轴承座翻转，使滑动面朝上，反复修刮，当台板与汽缸研刮接近合格时，装上纵向滑销继续研刮，直至台板与汽缸接触面积达到75％以上。检查台板滑动面每25mm×25mm 范围内应有接触点3-5点，且分布均匀，四周间隙用0.05mm 塞尺检查不入。

台板与汽缸试组合：检查联系螺栓丝扣是否松旷，拧入螺栓后台板与螺栓四周留1mm 以上的间隙，并且在汽缸膨胀方向满足机组运行膨胀的要求。

6.3.1.5 轴承座清理检查

清除轴承座内表面防腐层、油漆及杂物，检查轴承座油室及油路，确保其清洁畅通。轴承座油室渗油试验：试验前将轴承座内外清理干净，在轴承座外壁涂大白粉，灌油高度高于回油管的上口外壁，浸泡24 小时后检查有无渗漏。如发现渗漏，则将渗漏部位进行修补后再次进行试验。

6.3.1.6 滑销系统检查

滑销系统安装前进行全面检查，滑销及销槽不得有裂纹、气孔和机械损伤，表面应光洁无毛刺。用内、外径千分尺测量并记录滑销和销槽的尺寸，确认其配合尺寸能满足制造厂图纸要求间隙。

6.3.1.7 轴承轴瓦清理检查

支持轴承检查：按制造厂图纸标记确认轴承各部件的安装位置和方向。轴瓦钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，作着色检查应无脱胎现象，如有以上缺陷则通知制造厂研究处理。轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm 塞尺检查应不入。轴瓦底部与瓦座或瓦套接触应密切无间隙，接触面积应大于80%，且接触点分布均匀；转子放入后，轴瓦与轴颈沿下瓦全长的接触面积应达到75%以上，可倾瓦与轴颈接触应均匀、无偏斜，圆筒瓦与轴颈的接触角为30°—450推力轴承检查：检查各推力瓦块钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，着色检查应无脱胎现象；

测量并记录安装定位环的厚度，检查安装定位环应平整 、光滑，无扭曲和机械损伤。对推力瓦块按制造厂组装位置进行逐个编号，测量并记录其厚度，厚度差应小于0.02mm；如果厚度差大于0.02mm，应通知制造厂，并在正式总装时将推力盘压向瓦块，视磨痕情况进行修刮。各个推力瓦块的接触面积占总面积的75%以上，且接触点均匀分布。

6.3.1.8 低压缸清理组合

台板按图纸要求的标高、水平和中心就位调整，并穿好地脚螺栓后，将汽缸就位找正。用临时楔形垫铁和螺丝千斤调整汽缸水平，用拉钢丝的方法找正汽缸纵横向中心。

低压外缸采用平面组合的方式，利用低压缸基础作为组合平台。

低压缸下缸组合：将低压缸下半中段就位并调整垫铁使汽缸水平符合制造厂安装要求；就位低压缸下半后段，以中段为基准调整垫铁使后段的水平和标高与中段一致，打入垂直结合面定位销，检查垂直结合面径向方向有无错口以及相临两段接口平面垂直方向有无错口，错口值应符合制造厂的出厂记录。紧1/3 螺栓后，用塞尺检查垂直结合面间隙，0.05mm 塞尺应不入。试组合完毕后，退出定位销并松开螺栓，将汽缸中、后段移开一定距离，再次清理垂直结合面，确认光洁无毛刺。在低压缸下半后段基本调整定位后，在垂直结合面均匀涂抹0.5mm 厚度的汽缸密封涂料；将汽缸中段顶向后段，接触后打入定位销，再次检查结合面错口情况，符合要求后按制造厂提供的力矩要求对称紧固螺栓。

低压缸下半前段与中段的组合采用与上述相同的方法进行。

低压外缸上半组合：将低压外缸上半中段、前段和后段分别吊装在相应的下半外缸上进行试扣，打入水平结合面定位销，拧紧1/3 水平结合面法兰螺栓，用0.05mm 塞尺检查水平结合面间隙应不入；检查垂直结合面法兰有无错位，打入垂直法兰结合面定位销，拧紧1/3 垂直结合面法兰螺栓，用0.05mm 塞尺

检查垂直结合面法兰间隙应不入。

法兰结合面间隙和错口量检查合格后进行低压外缸上半的正式组合，取出低压外缸上半的前、后段的定位销及螺栓，将前、后段与中段轴向移开约150mm，再次清理检查结合面，确认光洁无毛刺后，在垂直法兰结合面上均匀涂抹0.5mm 厚的汽缸密封涂料，分别移动前段和后段与中段接触，打入法兰结合面定位销，按制造厂要求力矩紧固螺栓。

6.3.1.9 高、中压下缸就位初步找正

高、中压缸下半汽缸就位前，先将汽缸与轴承箱的结合面清理干净并涂抹一层黑铅粉，同时检查猫爪支撑部件中心与汽缸支撑部件中心的同心度；安装并调整轴承和辅助轴承及推拉装置。将汽缸吊至安装位置，缓慢降至支撑调整部件上并与之刚刚接触，用临时猫爪垫片垫好后固定。检查汽缸与轴承箱间的轴向膨胀间隙不小于20mm。用内径千分尺确定汽缸后端到轴承中心的距离，测量时要保持与密封环孔同轴。汽缸前端的调整与后端相同，反复测量和调整直至符合要求。

调整转子扬度、对轮中心、汽缸水平符合制造厂要求，使整个轴系符合连续挠度曲线，当转子扬度、对轮中心与汽缸水平相冲突时，以转子扬度、对轮中心为主。

6.3.1.10 转子找中心

清理汽缸及隔板（套），将内缸下半和隔板套依次吊入汽缸，安装支持轴承和辅助轴承，用汽缸定位孔确定钢丝中心，初步调整内缸和隔板套与外缸的同心度在0.10mm 以内；将转子吊入汽缸，按制造厂提供的定位值固定转子的轴向位置。在汽缸前后油挡洼窝两侧和底部做好标记，确保各次测量均在同一位置，用内径千分尺测量转子在前、后油挡洼窝内的中心值，调整轴承垫片使底部和两侧测量值偏差在0.05mm以内。

6.3.1.11 对轮中心调整找正

将高、中压转子及低压转子用压缩空气吹扫后分别吊入汽缸，按制造厂标记将中间轴与低压转子对轮用工艺螺栓连接，低压转子按定位值定位，使高、中压转子对轮、低压转子对轮端面靠近，装上推力瓦防止转子轴向窜动。

缓慢盘动转子，使对轮两个法兰的相对位置按制造厂确定的记号对正，用临时螺栓松旷连接。在对轮端面和圆周方向分别架设百分表，按旋转方向盘动转子，每旋转90°用液压千斤顶起辅助铜棒，使对轮中临时螺栓能够自由活动，在对轮自由状态下，读取对轮端面和圆周方向百分表的数值；旋转一周后，根据四次测量值计算出对轮中心偏差和各支点的调整值。对轮中心值的确定以连续两次以上相同测量值为准，对于相差较大的测量值应找出并消除偏差原因。

6.3.1.12 汽缸内部部套找中心

准备好内径千分尺、带干电池的耳机、直径为0.50mm 的琴弦钢丝和拉钢丝用的可调钢丝支架及配重块。以贯通高中低压各轴承洼窝中心的长钢丝为基准线，测量调整并确定各油挡、汽封和隔板洼窝的中心位置。

6.3.1.13 凝汽器与低压缸连接

连接前检查凝汽器与低压缸排汽口四周的间隙应均匀一致。

连接采用对称分段跳焊工艺，在汽缸台板轴向、横向和垂直方向分别架设百分表监视汽缸的位移量，当位移变化大于0.05mm 时立即停焊，恢复后再焊。同时监视低压转子扬度，不得有较大变化，否则也应立即停焊待变形恢复后再行施焊。

6.3.1.14 导汽管及抽汽管道与汽缸连接

所有与汽缸连接的管道均与汽缸进行非强制性对口连接。在导汽管及抽汽管道与汽缸接管座焊接时，采用对称焊接，保证不将管道力集中在与汽缸连接的最后一道焊口处。导汽管和抽汽管连接完毕后，需要复查汽缸内部部套中心，其变化不得超过0.03mm，复查对轮中心及高、中压缸与转子的同心度，必要时进行调整。

6.3.1.15 汽缸通流部分间隙测量与调整

通流间隙测量前将各轴承上半轴瓦及瓦套装好，按制造厂图纸所给力矩紧固螺栓。汽封块按制造厂编号与弹簧片一起回装，汽封齿应整齐不歪斜且边缘修尖；测量汽封块压销圆周和径向的膨胀间隙，并作好记录。

低压转子和高、中压转子分别按定位值就位，在转子端面上标注0°和90°相位记号，分别对转子0°和90°相位时通流间隙测量、调整。径向通流间隙测量：动叶和静叶汽封两侧和底部径向通流间隙测量，采用德国进口的2m 长专用塞尺测量，用压保险丝法测量顶部径向通流间隙。如间隙不符合要求，则根据制造厂转子装配图和汽封装配图的要求进行计算并修刮汽封齿。

轴向通流间隙测量：将各转子按K 值定位，用精度0.01mm 液晶显示的电子楔形塞尺和电子游标卡尺测量级前和级后左右两侧的轴向通流间隙，符合制造厂总装记录和设计要求后做好记录，特别是做好轴向最小通流间隙记录。

通流间隙调整完毕并经监理公司验收合格后测量各对轮间间距，确定对轮垫片厚度。

6.3.1.16 低压缸和高、中压缸定位

按制造制造厂图纸给定的低压转子定位值，确定低压转子在汽缸内轴向位置，并在此位置上检查转子在汽缸内的轴向窜动量。在转子两端架设百分表，缓慢推动转子，分别测出转子向前和向后的窜动量，测量完毕将转子恢复到定位值。测量电侧对轮内端面与瓦座端面距离并做好标记，作为低压转子与汽缸相对位置的定位引出值。

按制造厂图纸给定的高、中压转子定位值，确定高、中压转子在汽缸内的轴向位置，同时保证汽缸定位孔与转子的同心度。调整结束后安装四个猫爪的压紧螺栓将汽缸固定，在转子两端和汽缸两端架设百分表，缓慢推动转子，分别测出转子向前和向后的窜动量并记录，测量完毕将转子恢复到定位值。将高、中、低压转子最小轴窜量作为整个轴系轴窜量。

试装推力轴承，当高、中压转子和低压转子在定位位置时，推力盘应贴紧推力轴承工作面瓦块。

将汽封套、隔板套、内缸及外缸上半依次扣上，打入定位销并紧固1/3 螺栓。合缸后分别检查低压转子与高、中压转子在汽缸内的轴窜量，与半缸时的轴窜量偏差不得超过0.05mm，检查完毕后，恢复定位值。并在顶轴油投运后再次测量高中压转子的轴向窜动量。检查轴颈扬度，在此状态下检查的扬度值与制造厂设计值的偏差不超过0.02mm/m，否则，通过调整台板下的垫铁使其达到要求。

复查对轮中心，对轮圆周和张口值与设计值偏差不超过0.02mm，否则在合实缸状态下进行调整，使其符合设计要求；同时高、中压外缸对转子的同心度也须进行相调整。

6.3.1.17 汽轮机扣大盖

汽轮机正式扣大盖前，将内部零部件全部安装后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况作全面检查，保证正式扣大盖工作的顺利进行。扣大盖应按先扣低压缸，后扣中、高压缸的顺序进行，并编制甲类施工技术措施 。

6.3.2 发电机安装方案

6.3.2.1 基础检查

按土建单位给定的基础中心线位置，从汽机端的前轴承箱到励磁机端用钢丝拉一条纵向中心线，在发电机的横向中心处拉一条横向中心线。

根据基础中心线，检查地脚螺栓孔以及各定位埋件的实际位置，中心偏差不大于10mm；检查地脚螺栓孔的垂直度，偏差小于10mm。

按制造厂提供的垫铁布置图布置垫铁。定子就位前，将调整螺栓按照图纸要求组合就位，并调整螺栓顶部标高一致。

6.3.2.2 发电机定子出线罩就位

将发电机出线罩在定子就位前吊放在定子底部的6.85m 平台上，并确认出线罩方向与安装位置一致，出线罩顶部标高要低于实际安装标高。封闭出线罩顶部，对出线罩作单独气密性试验。

6.3.2.3 发电机定子吊装方案

发电机定子运输重量345 吨，运输外行尺寸为10520Χ4000Χ4435mm，静子由铁路专用线运至现场后，由租用力神专用拖车卸车，卸车后装于专用拖车上的转盘上，再由专用拖车运输至汽机房，从厂房10-11轴之间进入汽机房，由卷扬机90 度转向，使其中心线与发电机中心线重合。为旋转90 度，6.85m,13.7m相关连梁预留。

静子由专用拖车自卸车后，将静子卸于预先铺好的轨道上，使用卷扬机将静子拖至静子吊装平台之下，然后由行车安装静子吊装门架和吊装轨道及GYT-200 型钢索式液压提升装置，然后由液压提升装置吊装静子就位。轨道布置方案提交华北院确认。

6.3.2.4 发电机定子水压试验和氢冷器装配

试验前首先对定子进行外观检查，定子内部绝缘冷却水管及进回水管不得有松动、裂纹、砂眼和机械损伤；电气专业测量定子绕组的绝缘电阻。

水压试验前先对定子绕组做单独气密性试验，试验采用无油压缩空气进行，用肥皂水检查绝缘引水管接头、绕组各处及进出水管有无渗漏。风压合格后按照制造厂要求进行水压试验，试验采用合格的除盐水，并在进入发电机之前经200 目滤网过滤。试验压力严格遵守制造厂设计要求，压力稳定后连续观测8个小时，检查各水路接头、绝缘引水管和端部线棒是否有渗漏。试验合格后将定子内部存水排净并用无油压缩空气吹干。

安装氢冷器：氢冷器经外观检查合格后进行水压试验，试验采用清洁的工业水，按制造厂设计试验压力保持30 分钟，表压应无变化。将汽侧和励侧内端盖清理干净后吊装就位，分别组合后打入定位销并与机座把合。挡风板和压板用螺钉紧固锁定，密封框、压条和密封条之间涂抹密封胶。装配完毕后，焊接密封框与外机座。

6.3.2.5 定子出线装配

清理出线罩内部和端面，确保其内部清洁。按照机座与出线罩上的定位标识安装出线罩，出线罩与机座把合后进行汽密焊缝的焊接，并进行着色探伤检查。检查出线套管下部过渡引线、支撑瓷套管是否有损伤，安装上部过渡引线，电气专业按制造厂要求进行引线的连接装配，并对软连接部位进行现场手工包绝缘；测试各相绝缘电阻。对定子出线部分进行通风试验，确保风道畅通。出线罩人孔最后封闭前，进行全面清理检查，确保其内部清洁无杂物。

6.3.2.6 穿转子前的准备

用洁净的干布和吸尘器清理定子铁芯和线圈端部，定子内部不得有灰尘、油污及杂物；清理过程不得使用压缩空气，防止杂物进入线圈内难以接近的地方；安转子之前，用橡胶垫或类似物保护暴露的线圈以防损坏。

转子检查：检查转子轴颈应清洁，无油污、锈斑、麻坑和机械损伤；测量转子轴颈的椭圆度和不柱度，均应不大于0.02mm；测量密封瓦、轴瓦尺寸是否满足技术要求；检查转子上有无松动部件，锁紧所有螺母；电气和热工专业进行有关定子、转子试验；转子安装前进行单独的气密性试验，检查滑环下导电螺栓、中心孔堵板密封情况，消除泄露后进行漏气量试验，试验压力及允许漏气量符合制造厂规定。

分别将汽端和励端下半端盖吊装就位，并与机座用螺栓把合，其中心下降应满足转子安装要求。检查发电机定子汽、励两端端面上的辅助转子穿装装置、转子拖拉装置应完好。

将滑板放入定子铁芯，滑板与定子铁芯端部应平齐。将滑块安装到转子的汽端轴颈上，滑块须调整与轴线垂直，在转子的励端联轴器法兰与定子两侧吊点之间各安装一个手动葫芦，用于转子拖入时使用。

6.3.2.7 发电机转子穿装

转子穿装使用一台80/30t 行车及制造厂提供的专用工具，并在转子本体绑扎吊索部位缠裹胶木条或弧形铝板。在轴颈上放置水平仪，将调整转子至水平状态；调整滑道顶部标高，并将滑道与基础固定，在滑道的表面上涂上油脂，然后将转子移至励磁机基础的上方，装好轴颈滑块、滑板和托架，在发电机定子上选择适当的基准点以进行必要的测量.

将转子插入定子铁芯膛内，直至钢丝绳或行车的吊钩轻微触抵定子端壁，在转子本体中心下方安装本体滑块。缓慢放下转子，使转子重量由轴颈滑块和励端托架全部承担，用行车微微吊起转子励端，拉动转子励端与定子吊点之间的手动葫芦，使转子继续向前移动，直到汽端联轴器露出定子且能吊挂钢丝绳为止。

用行车吊起转子汽端联轴器套筒，转子吊起约10mm 后取出轴颈滑块。降低转子至水平位置，继续使用手动葫芦拖动转子，直至转子到达安装位置。在定子汽、励端端面分别安装吊点将转子用手动葫芦吊在定子上，行车摘钩；安装汽、励两端端盖下半，装好转子的支撑瓦及瓦座，转子穿装结束。

6.3.2.8 下半端盖及轴承装配

将下半端盖吊至安装位置，打入销钉，旋入螺栓和螺钉，进行交叉均匀紧固，紧固力矩的增加要连续、均匀，直至达到制造厂要求的最大紧固力矩。用透平油润滑轴颈和轴承，将下半瓦套和转子支撑瓦装到端盖上，松开吊索，使转子落在支撑瓦上。

瓦套及支撑轴瓦的安装就位，将下半轴承体放在轴颈上，用带有手动葫芦的钢丝绳挂到行车小钩上,缓慢降落行车小钩，使轴承壳体转动，直至接合面近似水平。移走钢丝绳和连接螺栓，封闭轴承接合面上的油口和油槽，以防脏物进入；用深度尺测量轴承体与轴承箱（或瓦套）结合面的错口量，将轴承下半找正。调整轴瓦与轴颈间隙，使轴颈与轴承平行。用500V 绝缘表测量轴承绝缘电阻，如果绝缘电阻低于25MΩ，应检查各绝缘元件是否潮湿、污损或金属搭桥，并将绝缘板放在80℃以下环境中干燥。

安装汽侧和励侧气隙挡风板下半。

6.3.2.9 发电机找正定位和汽发对轮联接

发电机定子和转子励磁中心的调整，根据制汽轮机造厂和发电机制造厂给定的转子膨胀量，将发电机定子相对转子的磁力中心向励磁机侧移动一定的予移量。

将发电机与汽轮机对轮轴向定位，测量各对轮晃度、端面瓢偏及各轴颈晃度均应不大于0.02mm。用辅助螺栓临时连接低—发对轮，盘动转子分别测量其在0°、90°、180°、270°四个位置时圆周值和端面值。调整发电机定子相对位置，使低—发对轮中心符合造厂要求。低压转子和发电机转子轴向定位后，测量低—发对轮之间间隙，提供给制造厂加工连接垫片。

发电机找正后，紧固定子机座上所有的基础螺栓拧，调整机座两侧及端部定位键与予埋锚固板的配合间隙，间隙值为0-0.03mm，并将基础螺栓与台板、垫铁与垫铁间点焊，进行发电机台板的二次浇灌工作。

所有螺栓拉伸值根据制造厂图纸要求用液压紧固装置拧紧。

6.3.2.10 油密封装置安装

先将下半密封瓦座放在下半端盖腔室内，然后将密封瓦分别组装在转子的轴颈上，再吊入上半密封瓦座与下半密封组装，并在端盖上镶装密封胶圈和绝缘垫片，最后将密封瓦座连同密封瓦一起推到端盖垂直结合面处初步安装就位。

密封瓦就位后，测量并调整密封瓦座与转子轴颈的同心度，直至符合制造厂规定的径向间隙。紧固密封瓦座与端盖之间垂直接合面螺栓，螺栓紧固后密封瓦应无卡涩现象。密封瓦定位销长度应合适，并与销孔留有足够间隙，以防止运行中将密封瓦卡住。

密封胶注入：用注胶枪在汽侧、励侧端盖结合面注入密封胶，直到所有注胶孔均溢出密封胶。

6.3.2.11 整套气密性试验

启动密封油装置，调整自动油压调节阀，把密封油压稳定在0.04-0.05MPa；向发电机内充入适当的氟里昂气体，通过氢控制系统由空压机室向机内充入干燥、清洁的无油压缩空气，在端盖与机座结合面、端盖中分面、氢冷器安装面、密封座结合面及人孔门、管道上的阀门、表记接头、定子本体等处检漏；先用卤素检漏仪检查，发现有警报信号时，再用肥皂水对漏点进行确认（注意转子集电环处禁止用肥皂水）。

无漏点时继续升压至0.4MPa，保持24 小时，记录压力变化和机壳温度变化。

发电机整套气密性试验连续记录24 小时，在额定氢压为0.4MPa 时，漏氢量应符合制造厂设计值或小于10Nm3/24h。

6.3.3 油系统设备及管道安装、循环冲洗方案

汽轮机油系统主要包括：润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统和抗燃油（电液调节）系统。

6.3.3.1 润滑油系统安装

汽机润滑油和密封油系统主要设备有：润滑油泵、顶轴油泵、密封油泵及主油箱、冷油器、滤油器、脏油箱、净油箱、密封油组件和相关油管路等。

⑴主油箱检修安装

主油箱外观检查各处开口及法兰连接部位是否封闭严密，有无损伤、漏焊现象，检查油箱组件的储存保管及铅封情况。拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道，将所有接口用临时堵板封堵，油泵及管道封闭接口后保存。对主油箱进行24 小时灌水检查，确认所有焊缝、法兰接合面无渗漏，放水后对其内部进行彻底清扫，用压缩空气吹干。

安装滤网及内部管道，保证内部管道之间、管道与设备之间接口的严密性。在油箱内表面涂抹薄薄一层透平油防锈后，封闭所有人孔门及接口。

⑵冷油器检修安装

对冷油器进行外观检查，按制造厂要求对冷油器水侧进行水压试验，油侧进行风压试验；如发现泄漏，则必须对冷油器进行解体检查，在油侧打风压用肥皂水检查漏点后并消除后组装。冷油器就位找正，其纵横向中心线和标高偏差不大于2mm，铅垂度偏差不大于5mm（用线坠沿全高度测量）。对冷油器基础进行二次浇灌，灌浆时注意不要使其产生位移，强度大于75%后紧固地脚螺栓。

⑶套装油管路安装

润滑油管道主要结构是套装油管，管道内部为进油管，外部为回油管。油管道组件清扫：先用煤油清洗管道内部防腐保护层，再用铅丝绑上油布擦拭，最后用白布擦干净。对油管组件的工厂焊缝进行仔细检查，有缺陷时及时上报有关部门处理解决。检查套装油管路内部管道固定的可靠性、牢固性，检查紧固件是否锁紧。

所有组件内、外管道焊接前均按要求打磨坡口，对口间隙保持均匀一致且无错口。焊接前将组件内外用白布清理干净，内部焊口全部采用氩弧焊接，外部套管则采用氩弧打底，电焊盖面的焊接工艺。

将组合好的部分套装油管吊挂至安装位置，并临时固定。套装油管道安装顺序为先轴承后母管，即由各轴承向主油箱方向安装，以避免杂物掉入油管内时无法取出。

6.3.3.2 抗燃油控制系统安装

汽轮机控制、保护系统包括DEH（电液调节系统）、TSI（汽轮发电机安全监测保护系统）、ETS（汽轮机危急遮断系统）等及就地设备。

⑴设备就位

由于控制机构内部部件加工精度高，各部件之间的配合要求精密。碰撞后容易造成内部间隙变化，使得运行时执行机构卡涩，出现控制失灵，因此在设备就位安装过程中采用软索具吊装，并由专人监护，防止磕碰设备。

⑵管道安装

抗燃油控制系统管道由于供货富裕量很小，因此安装过程中在保证质量的前提下尽量节省材料。

a.控制油管道的材质为不锈钢。在安装前对所有管件进行光谱复查，确认材质无误后再进行安装，并对每一管件的编号进行核对，防止将管件装错位置。

b.控制油管道路径严格按照图纸设计施工，绝不允许私自更改管道走向，确有需要变动的，在同设计单位协商并有书面答复后再进行更改。

c. 核对图纸和现场所需管道尺寸无误后，采用机械切割给管道准确下料，并且保证切口垂直于管道轴线，所有焊口均打磨坡口以保证精确对口间隙。

d. 抗燃油油管道切割后，将内、外口打磨光滑平整（不得有内卷边现象），在安装焊接前认真进行清理检查，用酒精或丙酮逐根清理管道内部，并用优质白绸布在管道内部反复拉动擦拭，最后用干燥的无油压缩空气吹净后将管口封闭。

6.3.3.3 配汽系统检修安装

⑴主汽关断阀和调节阀

主汽关断阀与调节阀为立柱挠性板结构，分别安装于高压外缸两侧。

a.主汽关断阀和调节阀检修

拆下阀门上盖和蒸汽滤网及连接螺栓，对所有合金部件进行光谱、硬度或探伤检验。清理阀体内部，用涂红丹的方法检查阀体与阀座间的接触严密性，不允许有间断接触；如有间断接触现象则用软油石修磨接触面，确保接触连续严密。用涂红丹的方法检查阀杆后座的接触是否严密，必要时在接触面用研磨料研磨，并相互对研其表面。

安装蒸汽滤网并确认滤网底面与阀体紧密贴合。在阀体和填料箱接合部位涂抹二硫化钼润滑剂，安装密封垫圈并紧固下法兰。将油动机装到阀壳上，检查阀壳与油动机的对中情况。

测量密封腔室的深度和密封垫圈的厚度，确保有足够的压紧量。密封腔室内涂二硫化钼润滑剂，并在螺栓和螺母螺纹部分涂起重机润滑油后紧固螺栓。热紧阀盖螺栓，测量其伸长量，并做好记录。将油动机装到阀壳上，测量阀杆的行程，连接阀杆与油动机推拉杆。

b.主汽截止阀和调节阀安装

在联合汽阀安装前，预先将下主蒸汽管吊入基础孔洞并临时固定。将联合汽阀及其组件一起吊装于高压缸两侧，并按冷紧前尺寸就位，用3mm 厚临时工艺垫片将阀座紧固于支座板上。将4 根导汽管及主蒸汽进汽管按图纸要求焊接于汽缸及阀壳接口上，焊接完毕按制造厂设计要求，利用阀座底板两侧的顶动螺钉将主蒸汽阀座向外侧移开一定距离，并抽去底部临时垫片，拧紧地脚螺栓，配入偏心套将底部定位销锁定。

⑵再热调节阀检修安装

按照主汽阀的要求完成阀体内部的清理及检修工作。

将再热主汽阀和调节阀定位连接，并按要求焊接再热进汽管和导汽管，按制造厂设计要求将再热阀支座向外侧顶移一定距离，装配定位配合螺栓与底板紧固。

6.3.3.4 汽机润滑油系统冲洗方案

冲洗旁路安装工作完成后，彻底清理主油箱，关闭所有的隔离阀。启动输油装置，将润滑油通过40μm 滤网打入主油箱。检查主油箱无泄漏后，准备系统冲洗。在油冲洗过程中，通过大流量冲洗装置和辅助加热装置，使润滑油在系统内高速循环提升油温达到70℃左右，对油系统中产生一个热冲击，将油管内附着物脱落，当油温降至35℃左右时，再次启动辅助加热装置提升油温。

为使油系统产生冷热变化，每趟管路冲洗1 小时后切换到下一路，对上一路进行冷却，并按时清理滤网。

润滑油冲洗旁路安装：冲洗油来自与主油箱相连的大流量冲洗装置，冲洗油通过冷油器、双联滤油器进入润滑油母管。冲洗前期分别将润滑油泵进、出口和润滑油母管终端进、回油联通，并在各轴瓦轴承座进油口加临时堵板，使油不经过轴承座而直接进入回油管流回主油箱；冲洗后期将各瓦分管上的节流门芯换成滤网，对油进行精滤。

顶轴油系统的冲洗：顶轴油系统的冲洗也通过冲洗润滑油来完成，首先将顶轴油泵解列，再将出口管联接到冲洗油管路，各轴瓦顶轴油进轴瓦前旁路到润滑油回油管上，流回主油箱。

系统注油：确认所有管道联接完毕，密封垫已全部加装后，将主油箱清理干净，关闭全部隔离阀，通过40μm 过滤器将油打入主油箱。

系统冲洗：主油箱充油且检查完油泵的旋转方向后，对系统进行冲洗。启动大流量冲洗装置与风机，投入辅助加热装置，从#1 瓦向后依次进行冲洗。整个冲洗的一个周期操作完成后（所有管道都用热油冲洗1 小时），再从头开始重新进行操作，在此操作中，同时启动高精度滤油机进行滤油。 冲洗过程中，为使附着物脱落，定期沿油流方向依次机械振打管路系统，每72 小时敲打一个流程，每点振打累计时间不少于1 小时。定期清理系统中双联滤油器上的杂物和磁棒上的铁屑，并在冲洗过程中清理一次主油箱，主油箱中的冲洗油用油泵打入备用油箱。

如果油系统中的过滤器压力指示器前后压差无明显增压，可进行油质取样和检验。在质检部门和甲方有关人员的监督下，由我公司施工人员负责提取油样，取样点在轴承回油管上；经国家认证的油质检验部门检验，并出具正式的检验报告，油质达到MOOG 四级。油质达到合格标准后，将冲洗旁路恢复正式系统。

6.3.3.5 发电机密封油系统冲洗

1、密封油冲洗方案：发电机密封油系统冲洗油取自油氢分离器，经过系统滤网进入轴瓦前冲洗旁路，直接进入回油管道。发电机内油档与转子间的缝隙用胶带封严，在清理干净轴承座内放入磁棒后扣上轴承盖。将密封油进油系统上的滤油器滤芯拆除，换装100 目的临时滤网。氢侧回油控制箱、溢油阀和补油阀处于工作状态，备用差压阀进出口门关闭，切断备用油路，空侧、氢侧冷油器进出口阀门关断，旁路门打开，排烟风机投入运行。

2、密封油冲洗过程：启动空侧油泵进行冲洗，并随冲洗时间和油清洁度及时清理滤网；启动氢侧密封油泵，检查系统无泄露后进行氢侧管路及设备冲洗。密封油系统冲洗时每次只冲洗一个回路，保持其它冲洗管路的截止阀在关闭状态。当从一个管路换到另一管路时，遵循先开门后关门的原则。密封油油质化验同润滑油，油质经检验合格后恢复正式系统。恢复过程中保证管道及设备内部清洁，防止二次污染。

6.3.3.6 抗燃油系统冲洗

抗燃油管道组装完成后，在油管进入设备处距离最近的合适位置把进油与回油管联通，启动其自身系统的油泵进行循环工作，并外设一台精细滤油机，连续过滤油箱内的抗燃油。采用精度为10μm 的滤油机给油箱注油，同时检查冲洗旁路、法兰、阀门机构和管件是否有漏油现象。油循环时保持油温在54℃-60℃，在油箱内放置磁棒并每2 小时清理一次，当油箱滤网前后压差达0.7MPa 时，清理滤网或换新的滤网。循环一段时间后，将滤油机的滤网更换为3μm 的精细滤网进行循环过滤，冲洗20-25 小时后用油质检测仪检测合格后，在质检部门和甲方有关人员的监督下，从冲洗旁路取样，经国家认证的油质检验部门检验，并出具正式的检验报告，直到油质达到MOOG 二级。

6.3.4 凝汽器安装方案

本台机组安装两台双壳体、分隔水室、双背压、单流程、表面冷却式凝汽器，外型尺寸为20100×16800×15194mm，有效冷却面积34000m2，总重673 吨（包括管束重量），凝汽器管束材质为Ti 管。根据招标文件，凝汽器由制造厂散件供货，现场组装由厂家负责。两台#7 和#8 复合低压加热器分别布置在两个凝汽器壳体的喉部。

凝汽器颈部和本体必须在低压缸正式就位前组装到位。

6.3.4.1 基础和垫铁准备

基础表面凿毛并清除油污、油漆和其他杂物。放置永久垫铁处的浇灌混凝土表面凿平，与垫铁接触良好。

根据厂家垫铁位置图布置垫铁。平垫铁表面光洁无毛刺，上下表面平行度小于0.02mm，四周边缘有45°倒角。平垫铁和斜垫铁均进行研刮，使台板与垫铁及各层垫铁间接触密实，用0.05mm 塞尺检查塞不入，局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4。

6.3.4.2 凝汽器拖运、就位

凝汽器组合结束后，本体重量约200t（不包括冷凝管束）。组合位置在厂房A 列外与凝汽器安装位置同轴线上且标高一致，厂房A 列柱距为10.0m，将组合后的凝汽器由此空档拖入。（A）列▽6.85m（4）～

（6）连梁预留。

⑴准备工作

检查凝汽器基础并将热井放入凝汽器基础中间，方向与安装位置相同。

凝汽器组合结束后，在凝汽器基础与凝汽器组合平台之间铺设滑道并制作钢结构支撑，保证拖运时凝汽器壳体与就位时标高和中心一致。滑道接头处采用夹板固定连接，防止拖运过程中凝汽器左右摆动，使凝汽器中心偏移。

凝汽器两侧下部分别焊接两个长120mm 直径为φ219mm 的厚壁无缝钢管，作为拖运就位时的拖点和吊点。

⑵凝汽器拖运步骤

a.将两组动滑轮分别固定在凝汽器拖动点位置；

b.拖运凝汽器时将两组定滑轮分别固定在B 列的工字钢横梁上；

c.将卷扬机分别固定在定滑轮下方B 列柱的外侧；

d.开动卷扬机，使两侧的滑轮组绷紧力，检查钢丝绳及拖动点焊口处是否牢固，同时点动两台卷扬机，看两台卷扬机是否同步；

e.同时开动卷扬机，并使用厂房内行车辅助，将凝汽器缓慢拖至凝汽器基础上，调整标高，找正中心后就位。

⑶凝汽器就位

a.在凝汽器底板四角放置四个100t 液压千斤，将凝汽器顶起后除去拖运轨道；

b.将凝汽器基础清理干净，摆放好垫铁、台板及支撑座；

c.清理凝汽器死点座、滑动点座，内部清洁无杂物，清理凝汽器底板，就位前在滑动表面涂抹薄薄一层二硫化钼润滑脂，以利于滑动；

d.将凝汽器落在垫铁上，用千斤顶调整凝汽器中心，要求凝汽器侧板上部中心与汽轮机纵向中心线重合，同时凝汽器横向中心线要求与凝汽器基础上的中心线重合，误差不超过3mm，检查各支撑座受力情况，没有受力位置的加调整垫片。

6.3.4.3 凝汽器喉部组合安装

喉部组合在凝汽器本体组合完成就位后，直接在凝汽器本体上进行。

6.3.4.4 凝汽器灌水试验

凝汽器Ti 管胀切结束后，采用汽侧灌水试验检查凝汽器的胀管质量以及冷凝管束、胀板是否有漏胀、漏焊和欠胀、欠焊现象。灌水试验的水位高度一般淹没冷凝管100mm，灌水期间使用临时水位计控制水位，充水结束后，认真检查每根冷凝管的胀接情况和冷凝管内部。以胀板水侧无泄漏、冷凝管内部无水珠为合格。对于有漏胀、漏焊和欠胀、欠焊的冷凝管，则对该管进行相应处理，处理结束后再次进行灌水试验，直到检查无渗透、泄漏且符合规范要求，最后安装凝汽器端盖。

6.3.5 除氧器及水箱安装方案

本期工程除氧器为卧式、喷水填料式，置于除氧水箱之上，重量约34 吨。除氧水箱外型尺寸为33500×3600（φ3400）×3950mm，有效容积为250m3。重量约90 吨，制造厂分二段出厂，每段长16750mm，重量约45 吨，现场需进行总装焊接。

6.3.5.1 吊装就位方案

⑴除氧器吊装：除氧器安装位置在BC 列除氧间26m 层的除氧水箱上。在除氧水箱就位前用吊车抬吊穿入26m 层拖运就位，就位后在用四个20t 倒链将其吊挂，其底面标高以不影响除氧水箱拖运为宜。

⑵除氧水箱吊装方案：用布置在汽机房固定端的7250 履带吊分两段吊装就位。

除氧水箱安装在除氧煤层间26m 标高处，纵向中心线位于B 列与C 列轴线之间。在26 米层铺设临时滑道约60 米，为了不影响煤仓间26m 层地面制作，将预先制作好的4 个临时支座固定在钢梁上，在主厂房至生产楼天桥吊装之前，用7250 履带吊将除氧器水箱自固定端吊装至26m 层，穿入并拖运就位于临时支座上进行组装，调整除氧水箱中心位置，待除氧煤层间26m 层地面做完后，去掉临时支座，垂直方向放下水箱正式就位。最后将除氧器放下与除氧水箱连成一整体。

6.3.5.2 施工步骤

⑴除氧水箱吊装方案

7250 履带吊分两段吊装除氧水箱至26m 层平台侧，使水箱底部高出除氧间平台上支撑的表面。先将除氧水箱一端穿入平台，搭在滑道上，开动卷扬机滑车组并用吊车缓慢将水箱送入除氧层平台；

7250 履带吊配合卷扬机滑车组将除氧水箱移入除氧层平台；至除氧水箱约2/3 部分进到除氧间平台支撑上，使用两个10t 倒链将进入除氧间端的除氧水箱固定在平台的钢结构上，然后小心地将7250 履带吊移钩至除氧水箱末端，继续用卷扬机滑车组将除氧水箱拖至除氧器正下方，用同样方法吊装另一段；用50t液压千斤顶起除氧水箱，撤走滑道，将其放在临时支座上，并调整好进行组装后临时固定。在26m 平台拖运除氧水箱时，对强度不满足要求的部位进行加固。待除氧煤层间26m 层地面做完后，去掉临时支座，垂直方向放下水箱正式就位。最后，将除氧器放下与除氧水箱连接成一整体。

6.3.6 热交换器安装方案

6.3.6.1 低压加热器安装

低压加热器为表面式， #5 和#6 低压加热器布置在BC 列6.85m 层3～6 轴之间，#7＆#8 复合表面式低压加热器分别布置在两个凝汽器壳体的喉部。#5 和#6 低压加热器安装时，用行车将低压加热器从AB 列吊至6.85m 平台的B 列柱旁，在BC 列6.85m 预先铺设滑动板，布置两台10t 卷扬机及滑轮组，将其拖至就位位置，用50t 液压千斤顶起，抽去滑道，将低压加热器落下就位。#7＆#8 复合表面式低压加热器安装时用汽机房80/30t 行车主钩吊起，按照图纸所示安装位置将加热器调整好标高和中心后，从汽机房A 列将低加一端穿入凝汽器喉部；用行车小钩临时吊挂低加，将行车主钩移动位置，用行车的大小钩配合穿入加热器；待加热器重心穿过汽机基础后，用行车大钩将其找正就位；点焊固定后摘钩。

6.3.6.2 高压加热器安装

用主厂房行车将高加从AB 列吊至13.7m 平台B 列柱旁，在除氧间层13.7m 预先铺设滑动板，用两台20t 卷扬机及滑轮组，将其拖至就位基础旁，在26m 层的横梁上安装两个50t 滑车组，将高加垂直抬高后，抽去滑板，做好基础将高加落下就位。

对拖运加热器经过的部位和钢结构吊挂部位要进行强度校核，对不满足要求的部位进行加固。吊点要经设计单位设计，并校核钢梁承载，满足负荷要求。高加的基础要在高加吊挂到位后再做。

6.3.7 给水泵组及其它泵类安装

6.3.7.1 基础检查

检查泵基础表面，核对基础外型尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔尺寸、位置及深度。要求基础表面平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷。

根据图纸所标注泵的中心线检查基础中心线与进出水管的中心线，要求误差在10mm 以内。

清除基础表面油污、油漆等杂物，将与二次浇灌混凝土接触的表面清理干净，将基础表面凿毛，以使

灌浆料能与基础紧紧附着。

6.3.7.2 地脚螺栓检查及垫铁布置

检查地脚螺栓的长度、直径及垫圈是否符合规定，将地脚螺栓上的油脂、油漆及污垢清理干净，检查螺栓和螺母配合是否良好。

按图纸要求在基础表面标出垫铁位置，用标准平垫铁及水平尺校正凿毛部分的水平度，放置垫铁后，垫铁应无翘动。使用水准仪测量各垫铁基础面的标高，配置平垫铁。

垫铁布置在地脚螺栓两侧、底板承力处及负荷集中处，垫铁各承力面接触密实，用手锤轻敲坚实无松动，0.05mm 塞尺应不得塞入，局部塞入部分不大于边长的1/4。

6.3.7.3 泵体检修

⑴外观检查

检查泵体外观应无夹渣、重皮、伤痕、气孔及裂纹等缺陷。

检查各零部件，配合表面应无毛刺、损伤和锈蚀，精加工面光洁，配合表面清理干净后，在不使用密封胶的配合面上涂抹一层防锈油。检查泵轴与叶轮、轴套、轴承等配合的精加工面，应无缺陷和损伤，配合正确，并打上字头。

⑵轴弯曲度的检查

将轴放在V 型铁架上，选定叶轮、轴承、轴套、联轴器处作为测点，将测量位置的轴段擦拭干净后架上百分表进行测量，找出轴的最大弯曲位置和弯曲方向，当弯曲度超过0.1mm 时，进行轴的校直工作。测量时防止轴的来回窜动，影响测量的准确性。

⑶密封环间隙的测量和调整

密封环与壳体的径向配合间隙为0.00-0.03mm，对无定位销和定位槽的密封环加装定位销，密封环的径向间隙为1mm。

⑷转子的检查和调整

对转子进行试组装，检查联轴器、叶轮、密封环等部件的晃度和端面瓢偏。

⑸轴瓦脱胎试验

用清洗剂将轴瓦乌金和瓦胎结合处清理干净，喷着色渗透剂约15 分钟，再用清洗剂清洗后喷涂显影剂，检查轴瓦乌金和瓦胎结合处有无着色剂的颜色渗出。

⑹轴瓦研磨

推力轴瓦和导向轴瓦的刮研：轴瓦刮研合格后接触面每平方厘米上接触点为3-5 点，轴瓦两边保持原有倒角。刮研时刮刀保持锋利，每次刮研刀痕互成90°。粗刮时刀痕较宽，细刮时刀痕要按接触点的分布情况依次刮研，精刮时将最大最亮接触点刮花，中小接触点刮尖或不刮。

6.3.7.4 泵体就位安装

⑴按照安装图纸及说明书将水准轴在基础上固定，要求在固定时使用水准仪测量水准轴顶面标高，使各水准轴的顶面标高一致;

⑵吊起泵组，将地脚螺栓插入螺栓孔中；

⑶拧紧螺母，直到螺栓伸出螺母的螺纹长度约为10mm 时为止；