内蒙古某电厂工程施工组织设计

目录

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(见图ZT-01)              64

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              65

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              66

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              67

(包括保卫)              69

              69

              69

              71

              72

              72

              73

              73

              74

              74

              74

(氧气、乙炔和压缩空气)              75

              75

              77

              77

              77

              102

              146

              210

              233

              283

              317

              333

              334

              335

              335

              341

              345

              349

              357

              358

              358

              441

CI管理              462

              462

管理              471

              474

              474

              475

              475

              476

              476

              477

              478

              479

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              481

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              482

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              483


工程概况

第一节        电厂规模

***电厂位于内蒙古******乡,东北距呼和浩特市约70 公里,东距北京约510 公里,

***电厂一期工程建设2×600MW 亚临界燃煤机组,已经于2003 7 月底投产,二期工程2×600MW 亚临界燃煤机组正在建设,三期工程规划建设2 600MW 空冷机组,达到规划容量6×600MW 的规模。

根据上报国家发展改革委员会的工程项目建议书,本期工程所发电力通过扩建500kV送电设施直接送京津唐电网从而加大优化资源培植,进一步缓解首都用电紧张局面。

 

第一节        现场条件

***电厂位于内蒙古******乡,东北距呼和浩特市约70 公里,东距北京约510 公里,南距黄河取水口7 公里,距托县县城20 公里。托县电厂为准格尔能源基地的组成部分,是准格尔煤田的矿口电站。

***电厂厂区位于内蒙古前套平原东南部,处于黄河、大黑河冲积平原与和林格尔丘陵前冲积倾斜平原的交汇地带,总的地势为东北高、西南低。厂址区域地势平坦、开阔,标高在1063.1-1066.8m(黄海高程)

根据一期工程建设用地的批复文件,已经完成779.767 公顷的征地工作,其中厂区224 公顷。一期工程按照6×600MW 同类机组完成了厂区总体规划布置,厂区防洪堤、围墙、临时用水、施工用电、道路等公用设施及厂区五通一平基本完成。基本满足三期工程建设需要。

 

第一节        水文地质

厂区地下水位在勘测期间地下水位埋藏深度在1.50--6.50m 之间,相应标高为1061.05m--1063.15m,标高相差2.1m。地下水具有自由水面,属潜水类型。经取样分析,地下水的矿化程度较高,按总硬度分类为硬~极硬型水,按化学成份分为重碳酸硫酸镁钾钠型水,对混凝土无腐蚀性。

地质条件:厂区地层共分为三大层。

第一层(层号)粉土、粉砂(Q4),平均厚度1.5m,土体结构较为松散,粉土与粉砂的承载力标准值分别为:fk=120kPafk=150kPa。由于这层土层厚度较小又处在土壤标准冻结深度范围内,且在厂区场地平整施工中已被扰动,其f 值与第二层相差较大,只适合用于一般浅埋沟道的持力层。

渗透系数K202,粉土:18X10-5---8.09X10-4 cm/s,剪切波速VS 值为180m/s

第二层(层号)粉土、粉砂(Q2 ),平均厚度3.0m,粉砂为稍密~中密状态,粉土为可塑状态,为中~低压缩性土,粉土与粉砂的承载力标准值分别为:fk=250kPafk=180kPa。可以做为一般建筑的天然地基基础持力层。

渗透系数K20,粉土3.14X10-7---2.07X10-4 cm/s

粉砂2.46X10-7---3.71X10-4 cm/s,剪切波速VS 值为257m/s

第三层(层号):粉质粘土与中粗砂(N2),该层厚度大于100m,为硬塑~坚硬状态的粉之质粘土及密实、微~中等胶结的中、粗砂,其中粉质粘土的承载力标准值为:fk=350kPa,中、粗砂的承载力标准值为:fk=400kPa

渗透系数K20,粉质粘土9.31X10-9---5.38X10-7 cm/s,中、粗砂约为2.00X10-4cm/s,剪切波速VS 值为539m/s

地震基本烈度

***电厂位于新颁布的地震动参数区划图峰值加速度0.15g 0.2g 分界线附近,自治区地震部门为***电厂二期工程对地震基本烈度和地震动参数进行复核,复核结果地震基本烈度为7 度,峰值加速度为0.173g。厂区抗震设防烈度为7 度。

 

第一节        气象条件

气象要素资料表

序号

项目

单位

数值

1

多年极端最高气温

38.5

2

多年极端最低气温

-28.4

3

多年年平均气温

7.6

4

多年平均最低气温

1.5

5

多年平均最高气温

14.5

6

多年年平均气压

hPa

900.9

7

多年平均降水量

mm

343.9

8

多年最大1 日降水量

mm

69.0

9

多年平均大风日数

d

7

10

多年平均沙尘暴日数

d

11

11

多年最大冻土深度

m

1.37

12

多年最大积雪深度

m

0.25

主导风向:全年W,夏季S,冬季W

次主导风向:全年WSW,夏季W,冬季WSW

厂址距黄河的直线距离约6km,厂区场地标高高于黄河河滩70m

 

第一节        系统简介

1.5.1 燃烧及制粉系统

1)系统简介

系统选择:采用正压直吹冷一次风机制粉系统,每台锅炉配6 台中速磨,其中1 台备用。对于设计煤种和第二校核煤种,5 台磨煤机可满足锅炉MCR 工况运行的要求;对于第一校核煤种,6 台磨煤机全部投运可满足锅炉MCR 工况运行的要求。每台磨煤机引出五根煤粉管道连接到锅炉前墙或后墙的同一层燃烧器,锅炉前后墙各三层燃烧器,根据锅炉负荷的变化可以停用任何一台磨煤机对应的燃烧器。

磨煤机密封系统:采用每台锅炉配2 台离心式密封风机,其中1 台运行,1 台备用。

每台锅炉配6 台电子称重式给煤机。

每台锅炉配2 台动叶可调轴流式送风机。

每台锅炉配2 台动叶可调轴流式一次风机。

每台锅炉配2 台静叶可调轴流式引风机。

烟风系统采用平衡通风方式,空气预热器为三分仓回转容克式。送风机和一次风机并排布置,在空气预热器一、二次风入口分别设有暖风器,二次风经送风机、暖风器、空气预热器后进入锅炉前后墙的主风箱,以实现分级燃烧。一次风在进入空气预热器前分为两路,一路经空气预热器加热后做为磨煤机制粉用热风;另一路不经空预器,做为磨煤机调温风。在磨煤机入口前一次风母管上引出一路做为给煤机的密封风,另引出一路经密封风机升压后做为磨煤机的密封风。

制粉系统的设计满足有关设计规定的要求,从给煤机到磨煤机出口的系统要求承受内压的部件按承受0.35Mpa(g)的内部爆炸压力设计。

为防止空预器堵灰,在空预器的冷端和热端均安装一个伸缩式吹灰器。每台空预器配有一台主电机、一台备用电机和火灾报警装置。

锅炉出口烟气经静电除尘后再经引风机通过烟囱排入大气。

两台锅炉用同一座烟囱。

2)燃烧及制粉系统设备选择

a、磨煤机

磨煤机选择为HP 中速磨,HP 磨为碗式磨煤机,其占地小,磨辊可直接翻出检修,单位能耗低。

b、给煤机

每台锅炉配置6 台能适应中速磨煤机正压直吹式制粉系统运行的电子称重式给煤机,出力为10100t/h。设有蒸汽消防接口。

c、原煤仓

每台锅炉设置6 座原煤仓,每座原煤仓的有效窖为637m3,按设计煤种5 座煤斗储量能满足锅炉MCR 负荷9.41 小时耗煤量;校核煤种1 6 座煤斗储量,校核煤种2 5 座煤斗储量也分别能满足锅炉MCR 负荷10.57 小时、11.71 小时的耗煤量。

d、密封风机

6 台磨煤机配置100%容量的密封风机2 台,1 台运行,1 台备用。

e、一次风机

每台锅炉配置一次风机2 台,为动叶可调式,风机风量为1366m3/s,全压为13519Pa

风机的风量裕量为40%并加温度裕量,风压裕量为30%。风机入口安装消音器。

f、送风机

送风机的型式选择为动叶可调轴流式风机,它具有调节范围广,运行效率高,经济性好,检修工作量小等特点,可以满足机组在调峰和变负荷下运行。风机风量为2596m3/s,全压为4085Pa。风机入口分别安装消音器。

g、空气预热器

每台锅炉配备两台三分仓回转容克式空气预热器。

h、引风机

引风机的型式选择为静叶可调轴流式风机,风机风量为6167m3/s,全压为4451Pa,风机的风量裕量为15%并加温度裕量,风压裕量为25%

i、静电除尘器

每台锅炉配置二台双室五电场静电除尘器,燃用设计煤种时停1 个电场后保证除尘效率不小于9976%,且除尘器出口含尘浓度不高于100mg/Nm3。除尘器压力不大于200Pa,本体汛风率不大于2.0%

1.5.2 点火及助燃油系统

一期工程油罐、供、卸油装置等均已建成,本期工程不再扩建燃油泵房,仅增加炉前系统。锅炉点火和助燃用油均采用-10 号轻柴油。

油燃烧器的总输入热量按照30%-MCR 计算。点火方式为高能电火花点燃轻油,然后点燃煤粉。锅炉共配有30 支油枪,燃油采用机械雾化方式。单个油枪的耗油量为1310kg/h,锅炉点火用油量约为20t/h(按照3 层油枪投入考虑),稳燃用油量约为13t/h(按照2 层油枪投入考虑)。油枪油压要求为2.7MPa,供油母管压力要求为3.0MPa.

1.5.3 热力系统及辅助设备选择

1)热力系统简介

a.主蒸汽和再热蒸汽系统

主蒸汽、冷再热和热再热蒸汽系统管道均采用2——1——2连接方式。主蒸汽和再热热段蒸汽管道分别从过热器和再热器的出口联箱两侧引出,在炉前汇成一根干管,到汽轮机前再分成两根支管接入高压缸和中压缸。冷再管道从高压缸的两个排汽口引出,在高排逆止阀后汇入干管,在炉前分为两支管,分别从炉左、右接入再热器入口联箱。

汽轮机的主汽关断阀,高压、低压旁路阀均能承受锅炉的水压试验压力。在锅炉到汽轮机主汽关断阀前的主汽管道上不设电动隔离阀;再热器的进出口管道上设有再热器水压试验隔离装置。

在主蒸汽管路上不设流量测量装置,通过测量高压汽轮机调节级后的压力计算出主蒸汽流量。主蒸汽还向汽轮机汽封系统提供高温启汽电源。

冷再热蒸汽系统向给水泵汽轮机提供高压备用汽源,用于机组低负荷时汽动给水泵的运行。冷再蒸汽系统还向辅助蒸汽系统、汽机预暖缸提供汽源。汽机高压缸排汽止回阀前设有至排汽装置的通风阀管道,汽机高排止回阀前还设有旁路,用于旁路运行汽轮机启动时预暖缸。

主蒸汽主管和支管采用ASTM A335P91 无缝钢管(无负偏差的内径管),热再热蒸汽主管和支管采用ASTM A335P22 无缝钢管(无负偏差的内径管),主蒸汽和热再热蒸汽小口径管道(疏水管道等)采用10CrMo910 12CrMoV 无缝钢管。冷再热管道采用A672 B70 CL32有缝电熔焊外径钢管,其它小口径管道(疏水管道)采用20 号钢无缝钢管。

b.汽轮机旁路系统

旁路系统的组成:

为改善机组启动性能和回收工质,并满足空冷排汽装置冬季启动和低负荷运行时防冻最小流量的要求,每台机组主蒸汽和再热蒸汽系统上设有一套高和低压两级串联的汽轮机旁路系统,其容量暂定为锅炉最大连续蒸发量(BMCR)40%。高、低压旁路阀的驱动方式为气动或电动,具体方式待设备招标时确定。

c.给水系统

除氧器水箱中的水由锅炉给水泵升压经三台高压加热器后输送到锅炉省煤器入口联箱。本系统设备两台50%容量的汽动给水泵和1 30%容量的电动启动/备用给水泵。

电动给水泵采用调速给水泵,配有一台与其同轴布置的前置泵和液力偶合器。

两台汽动给水泵各配置一台电动前置泵,给水泵汽轮机各自单独配置一台水冷凝器。

每台机组安装三台高压加热器和三台低压加热器,高低压加热器全部采用卧式,其中7 号低压加热器为双列,分别布置在两个排汽装置的喉部。三台高压加热器采用电动关断公用旁路系统。当任何一台高加故障切除时,三台高加要同时从系统中退出运行,这时机组仍能带额定负荷。

d.抽汽系统

汽轮机采用七级非调整抽汽,其中,高压缸两级抽汽(包括高压缸排汽)、中压缸两级抽汽(包括中压缸排汽)、低压缸三级抽汽,分别供至1 号、2 号、3 号高压加热器、除氧器以及5 号、6 号、7 号低压加热器。

e.辅助蒸汽系统

辅助蒸汽系统设有高压辅助蒸汽联箱和低压辅助蒸汽联箱,两台机组的高压辅助蒸汽联箱之间设有联络母管,且三期工程的5 号机组与二期工程的4 号机组的辅助蒸汽联箱之间也设有联络母管,每台机组的低压辅助蒸汽接自高压辅助蒸汽,其间设有减压减温器。

机组正常运行时,高压辅助蒸汽联箱的汽源来自汽轮机四段抽汽,启动或低负荷时来自冷再热蒸汽系统或34 号机组的辅助蒸汽系统。

f.凝结水系统

空冷排汽装置的凝结水自流到位于低压缸下方的排汽装置的热井中,在热井中进行部分加热除氧,热井中的凝结水由凝结水泵升压后,经中压凝结水精处理装置、轴封冷凝器和三台低压加热器后进入除氧器。

每台机组安装2 100%容量的电动凝结水泵。

凝结水处理装置设有100%容量的电动旁路;轴封冷却器也设有旁路管道,用于机组试运行凝结水管道冲洗时旁通轴封冷凝器;765 号低压加热器各设有一个电动旁路。

每台机组设有一套凝结水补充水系统,包括一座300m3 凝结水补充水箱和1 100%容量的凝结水补充水泵、1 100%容量的锅炉上水泵。由化学水处理车间来的除盐水补到凝结水补充水箱,水箱中的除盐水通过凝结水补充泵或靠凝结水补充水箱与排汽装置之间的压差通过凝结水补充水泵的旁路管向排汽装置补水。在排汽装置补充水管上设有调节阀,以调节排汽装置热井的水位。凝结水补充水泵还为发电机定子冷却水箱提供补水。

机组启动时,锅炉上水泵为锅炉、除氧器水箱、闭式循环冷却水系统膨胀箱、给水泵汽轮机凝汽器热井水。

每个加热器的疏水管路上均设有疏水调节阀。加热器正常疏水调节阀为角型阀,危急疏水调节阀为球型阀。所有低压加热器均设有两个分开的疏水接口,正常疏水接口位于加热器疏水冷却段,危急疏水接口位于加热器的凝结段。

g.加热器疏水及排气系统

高压加热器和低压加热器正常疏水系统均采用逐级自流方式。

h.空冷凝汽器有关系统

空冷凝汽器单独招标采购,目前尚未订货。

由汽轮机两个低压缸来的排汽,经过两根φ6000 的排汽管道,再分成若干支管进入空冷凝汽器,每根支管对应一列冷却单元。

在两根排汽管道之间设有联络管,以消除两根排汽管道之间的不平衡压力。排汽管道上设有检修人孔门。

为防止冬季启动或低负荷运行时空冷凝汽器管束结冻,在部分排汽支管上设置隔绝阀,以旁路相应的空冷单元,增大其它单元的热负荷。隔绝阀的数量待定。

排汽经空冷凝汽器冷却后,凝结水经空冷平台上的凝结水收集母管汇合,然后自流进入主厂房内的热井装置。

i.空冷凝汽器抽真空系统

每台机组安装3 50%容量水环真空泵组,机组正常运行时,2 台运行,1 台备用;

机组启动时,为加快抽真空速度,3 台真空泵同时运行,在40 分钟内可使空冷凝汽器的压力达到0.035MPa (绝对)。水环真空泵组由空冷岛供货商选择,业主采购。

每个排汽装置壳体上还设置1 只带有滤网和水封的真空破坏阀。

j.冷却水系统

本工程的冷却水系统分为开式循环冷却水系统和闭式循环冷却水系统。

k.开式循环冷却水系统

开式循环冷却水系统的冷却工质为循环水,经过被冷却的辅助设备后,回至自然通风冷却塔冷却后循环使用。该系统主要为用水量大且对水质要求不高的设备提供冷却水。

每台机组设有两台100%容量的开式循环冷却水升压泵,其中一台运行,一台备用。

l.闭式循环冷却水系统

闭式循环冷却水系统采用除盐水做为冷却工质,主要向用水量小且对水质要求高的设备提供冷却水。

每台机组设有两台100%容量的闭式循环冷却水泵、两台100%容量的冷却水热交换器、1 10m3 膨胀水箱。

闭式循环冷却水泵和冷却水热交换器为一台运行,一台备用。

m.采暖加热系统

全厂采暖循环水经热网循环泵升压、采暖加热器加热后,送至采暖热用户。

两台机组共安装两台100%容量的采暖加热器和两台100%容量的热网循环泵。采暖加热器的加热蒸汽由辅助蒸汽系统供给。

n.给水泵汽轮机凝结水系统

给水泵汽轮机凝汽器热井中的凝结水由凝结水泵升压后,进入主机的排汽装置。每台给水泵汽轮机安装2 100%容量的电动凝结水泵。

o.给水泵汽轮机凝汽器抽真空系统

两台汽动给水泵组安装3 50%容量水环真空泵组。正常运行时,2 台运行,1 台备用。

p.汽机润滑油净化、贮存和排空系统

每台汽轮发电机组设有一套在线润滑油净化装置,对汽轮机主油箱中的油进行净化处理。

两台汽轮发电机设置1 台脏油/干净油组合贮油箱,其容量为45/45 m3

主汽轮机主油箱、给水泵汽轮机油箱、润滑油贮油箱及润滑油净化装置分别设有事故放油管道,其放油排至布置在汽机房外的润滑油事故放油池。润滑油事故放油池为每台机组各一个。

 

第一节        主要技术数据及参数

1)锅炉:制造厂家:东方锅炉(集团)股份有限公司

型式:锅炉采用三井-巴布科克公司的墙式自然循环燃煤锅炉的典型布置。设计为亚临界参数、自然循环、前后墙对冲燃烧方式、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、紧身封闭、全钢构架的型汽包炉。

主要参数(BMCR 工况)

(1)过热蒸汽流量: 2070 t/h

(2)过热器出口蒸汽压力: 17.5 MPa.g

(3)过热器出口蒸汽温度: 541

(4)再热蒸汽流量: 1768.2 t/h

(5)再热器出口蒸汽压力: 3.88 MPa.g

(6)再热器出口蒸汽温度: 541

(7)省煤器进口给水温度: 283.5

(8)省煤器进口给水压力: 19.39 MPa.g

(9)排烟温度(修正前) 128

(10)排烟温度(修正后) 122

(11)锅炉保证热效率(按低位发热量) 93.44%

(12)锅炉不投油最低稳燃负荷: 30%BMCR

(13)锅炉主要外形参数:

锅炉深度: 62420mm

锅炉宽度: 48200mm

大板梁顶部标高: 82100mm

汽包中心线标高: 73000mm

水冷壁下联箱标高: 8000mm

炉膛宽度: 29700mm

炉膛深度: 16774mm

2)汽轮机:制造厂家:东方汽轮机厂

型式:亚临界、一次中间再热、冲动式、单轴、三缸(高中压缸合缸)四排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。本工程汽轮机采用日立公司技术设计和制造,并在邹县机组的基础进行了优化,提高了缸效率,调节级通流能力达到2070t/h。低压缸是在成熟的湿冷汽轮机的基础上根据空冷电站的气象条件、空冷系统的特点和运行模式进行了优化,通流部分应用全三维气动热力设计,优化后的末级叶片高度为661mm,并对排汽涡壳进行了全面优化。

高压缸调节级叶片采用单列冲动式,高、中、低压缸叶片全部采用冲动式,其中高压缸9 (包括调节级)、中压缸5 级、低压缸为4×6 级。

由于空冷机组背压高、变化幅度大,低压缸的零部件受温度变化影响大,为保证机组运行安全,低压缸采用落地式轴承座,另外还设置了专门的排汽喷水装置,确保运行中机组不超温。

汽轮机抽汽回热级数为7 级。

汽机报警背压:低位60kPa,高位65kPa,跳闸背压80kPa,名牌进汽量下的阻塞背压6kPa

汽轮发电机组轴振不超过0.076mm,轴承座震动不超过0.025mm

汽轮发电机组最大连续出力为635.611MW

在汽机背压30kPa,3%补水率时机组保证出力为600MW

VWO 工况下出力为650.774MW,主汽流量为2070t/h,与锅炉BMCR 工况出力匹配,在额定工况下,高压加热器全部解裂,保证机组出力为600MW

主要参数(THA 工况)

(1)额定功率 600 MW

(2)主蒸汽压力 16.67 MPa(a)

(3)主蒸汽温度 538

(4)主蒸汽流量 1876.11 t/h

(5)汽耗率 3.127 kg/kWh

(6)高压缸排汽压力 3.86 MPa(a)

(7)再热蒸汽压力 3.47 MPa(a)

(8)再热蒸汽温度 538

(9)再热蒸汽流量 1612.3 t/h

(10)背压 13.80 kPa(a)

(11)转速 3000 r/min

(12)旋转方向(从机头向发电机方向看)逆时针

(13)给水加热级数 7

(14)给水温度 277.1

(15)热耗率(保证值) 8164 kJ/kW.h

(16)TMCR 进汽量时的阻塞背压 6.0 kPa(a)

3)发电机技术参数:

形式:水氢冷却汽轮发电机,静态励磁。

制造厂家:东方电机股份有限公司。

主要参数:

(1)额定容量 667 MVA

(2)额定功率 600 MW

(3)最大连续出力 728 MVA

(4)额定电流 17.495 kA

(5)额定电压 22 kV

(6)功率因数 0.9(滞后)

(7)额定转速 3000 r/min

(8)频率 50 Hz

(9)冷却方式 定子线圈水冷、定子铁芯、转子绕组氢冷

(10)氢气压力 0.4MPa(g)

(11)励磁方式 自并激静止可控硅励磁

 

工程范围及主要工程量和目标

第一节        工程范围及工程量

序号

工程项目

1

建筑工程

1.1

主厂房建筑工程

5#机的主体建筑(汽机房、除氧煤仓间)及其内部的汽机基座(包括固基础

螺栓的模板架制作)。汽机辅助设备基础、磨煤机基础及地下设施、上下

水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、上下水、水消防系统,包括DN200 的消火栓干管及支管、阀门、消火栓,DN250水喷淋消防

干管阀门等(不包括自动水喷淋消防部分);汽机房、除氧煤仓间内不属于

设备厂家提供的楼梯、步道、检修平台及其它零星结构的制作和安装

1.2

锅炉间建筑工程

5#锅炉的基础、锅炉附属设备基础、锅炉耳房及封闭、地下设施、电梯井道机房及基础、炉前通道、锅炉紧身封闭、电梯封闭及炉顶封闭、锅炉平台、联络步道、采暖、通风、照明、除尘、上下水、水消防系统,包括DN200 的消火栓干管及支管、阀门、消火栓,DN250 水喷淋消防干管阀门等(不包括自动水喷淋消防部分)、防雷接地、雨水工程、零米地坪、渣沟锒板

1.3

集中控制楼建筑

集中控制楼主体、地下设施(包括室外的压缩空气罐基础及连接沟道/管道)、上下水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、化学防腐、消防水系统等

1.4

5#机组电除尘器建筑

5#机组电除尘器建筑包括除尘器支架基础、封闭及零米地下设施。 上下水、水消防系统,包括DN100 的消火栓干管及支管、阀门、消火栓,DN150 水喷淋消防干管阀门等(不包括自动水喷淋消防部分)

1.5

5#锅炉风机耳房建筑

5#锅炉风机耳房主体、基础、地下设施及设备基础上下水、雨水、采暖、空调、除尘、建筑照明、防雷接地、消防水系统等

1.6

5#锅炉引风机室

5#锅炉引风机室建筑结构、引风机基础、起吊设施、地下设施、采暖、照明等

1.7

5#锅炉烟道至烟囱入口处土建工程

5#锅炉后至烟囱的烟道、烟道支架及其基础。包括炉后烟道支架、引风机后烟道支架及脱硫系统烟道支架

1.8

烟囱

240/10m 改进型钢筋混凝土烟囱,包括烟囱基础、筒身、内衬层、隔热层、爬梯平台、防雷照明等。园板基础,基础埋深-5.0m

1.9

5#机组A 列外

A 列外(1)(10)轴范围。包括5#机主变(包括三个单相主变基础及油坑)

 

序号

工程项目

 

设施

5#机一台高厂变及一台启备变(包括变压器基础及油坑)、架构、设备支架及基础、沟道、管道、变压器区场坪围栏、防火墙、母线桥支架及基础

1.10

5#机组渣仓建筑

5#机组的渣仓建筑的主体、锅炉房到渣仓的输渣支架基础、地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、消防水系统等

1.11

除灰综合楼

除灰综合楼主体,地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、消防水系统等

1.12

5#6#锅炉炉后酸洗废液中转池及泵房

5#6#锅炉炉后酸洗废液中转池主体、采暖通风、雨水、建筑照明、防腐处理等,包括连接集中控制楼及酸洗废液中转池的沟道。地下钢筋混凝土结构(31mx7mx5.1m);地上泵房砖混结构(7.0mx7.5xm6.0m)

1.13

传动间至主厂房煤仓间的输煤栈桥建筑(不含转动装置间)

传动间至主厂房煤仓间的输煤栈桥建筑及照明、采暖通风、除尘、上下水、水消防(不包括水喷淋特殊消防)

1.14

5#机组的凝结水补充水箱、5#锅炉定排冷却水池、炉空预器冲洗水箱

5#机凝结补充水箱基础、5#锅炉定排冷却水池、空预器冲洗水箱基础

1.15

5#机组空冷系统

5#机组空冷凝汽器平台整体结构(包括平台基础、支柱、平台桁架、平台板、平台步道、步梯、电梯、挡风墙及其支撑结构、分隔墙及其支撑结构、风机桥架及减震装置、风机风筒、风机护网、汽机排汽管道支架、管束支架、起吊结构、其它各种设备管道支架等)及空冷配电间主体、地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、消防水系统等

1.16

5#机组脱硫系统

5#机组脱硫建筑及5#6#机组公用脱硫建筑。包括5#机组吸收塔、5#机组增压风机室、脱硫泵房、事故浆罐、石灰石浆罐、石灰石浆制备车间的主体、地下设施、上下水、雨水、采暖、建筑照明、水消防系统等

1.17

综合管架

全厂综合管架上部结构及基础

1.18

5#机组高效浓缩机基础

5#机组高效浓缩机基础

1.19

220kV 配电装置

本期220kV 升压站场地内及A 列外至升压站场地的全部架构、设备支架、基础、沟道、道路、场地地坪、围栏、上下水、消防水系统

 

 

序号

工程项目

1.20

220kV 网络继电器楼

220kV 网络继电器楼主体、地下设施、上下水、雨水、采暖通风、除尘、建筑照明、消防水系统等

2

安装工程

2.1

5#机组热力系统及辅助系统

2.1.1

锅炉1 (型号:DG2070/17.5 -II4)

本体钢结构; 本体承压部件、组件及附件(包括安装焊口100%无损探伤) 本体附属系统、附件(包括国产阀门解体) 炉膛、炉底渣斗、水平及烟气竖井的刚性梁及附件; 炉顶密封钢结构; 炉墙、耐火密封材料砌筑; 本体烟()道; 燃烧器、孔、门及其它配套附件; 本体钢平台、钢走道、钢扶梯、钢性平台等; 容克式三分仓回转式空气预热器及其配套附属设备; 锅炉钢桩底板与基础连接高强螺栓,由土建承建方负责埋设,安装承建方应予以配合 锅炉房内不属锅炉厂家供货的楼梯、步道、检修平台及其它零星钢结构的制作与安装

2.1.2

制粉系统

钢煤斗及其附件的制作与安装; 中速磨煤机6 台,型号:HP1103,每台磨煤机包括完整的配套附属系统、设备、附件,密封风机2 台,型号:9-26 1 1.2D-7,两台密封风机包括完整的配套附属系统、设备、附件 电子称重耐压式给煤机6 台,包括进出给煤机的煤管道、附件 送粉管道及其附件 制粉系统蒸汽灭火系统 检修平台及相关楼梯步道的制作和安装

2.1.3

锅炉烟、风系统

一次风机2 台。动叶可调轴流式,每台一次风机包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件 送风机2 台。动叶可调轴流式,每台送风机包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件 引风机2 台。静叶可调轴流式,每台引风机包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件 送风机消音器2 台;一次风机消音器2 台;一次风暖风器2

 

序号

工程项目

2.1.4

静电除尘器

二次风暖风器2 ;风道系统、附件等(包括风道制作) 烟道系统、附件等;(自锅炉厂烟气出口至烟囱入口,包括烟道制作)静电除尘器2 台;(型式:双室、四通道、五电场)配套钢结构、平台、走道、栏杆、扶梯、封闭、电气设备、相关设施及附件等

2.1.5

电梯

1 台,起重量1.5 t

2.1.6

锅炉点火油系统管道

(含蒸汽伴热及吹扫)、附件等 二期工程已安装有锅炉点火油供、回油母管, 三期工程从二期顺接。5#锅炉供、回油母管与4 号炉分界在二期主厂房35#柱中心线处,由1#标段负责。1#标与2#标分界在三期主厂房11 号柱中心线处。接口焊接工作由后施

 

 

工者负责

2.1.7

5#汽轮机、发电机组1

全套完整的汽轮机、发电机本体附属系统、设备、附件等

2.1.8

汽轮机排汽

排汽装置2 台自排汽装置至A 列外空冷器的排汽管道

2.1.9

主蒸汽系统

Di489×55 Di343×39 管道,材质为A335 P91管道、附件、管件均工厂化加工,配套至现场安装含:主蒸汽系统各分支管道和疏水、放水管道加工安装热段:Di953×45Di705×34 管道,材质为A335 P22

2. .1.10

再热蒸汽系统

冷段:φ1066.8×22.2φ863.6×20 管道,材质为A672 B70 CL32 管道、附件、管件均工厂化加工,配套至现场安装含:再热蒸汽系统各分支管道和疏水、放水管道加工安装

2..1.11

40BMCR 容量(暂定)的汽机高低压旁路系统

1 套,其中低压旁路阀为2 个高、低旁前后的管道、附件、管件均工厂化加工,配套至现场安装 含:旁路管道和疏水、放水管道加工安装高压给水支管φ323.9×28(材质为WB36)φ273×25(WB36) 高压给水主管φ508×36,材质为WB36

2..1.12

给水系统

其余高压给水系统管道;放气、放水管道支管和主管工厂化加工管道、附件、管件,配套至现场安装

汽动给水泵2 台容量为50%;每台包括:电动前置泵及电动机、给水泵、给水泵汽轮机、配套油系统、汽封系统、疏水系统、给水泵汽轮机凝汽器

及其真空泵、凝结水泵、胶球清洗等

电动启动调速给水泵1 台容量为30%,包括:前置泵、给水泵、电动机、

液力偶合器、配套油系统及设备等

1#2#3#表面式高压加热器各1 台,及其相应的抽汽管道、阀件和附件

2. 1.13

抽汽系统

喷水填料式除氧器及水箱1 台; 5#6#表面式低压加热器各1 台,及其相应的抽汽管道、阀件和附件等 7#表面式低压加热器共2 台,及其相应的抽汽管道和附件等,7#低压加热

器分别布置在两个排汽装置的喉部

2..1.14

辅助蒸汽系统

高低压辅助蒸汽联箱和全部进、出管道、阀件、附件

凝结水贮水箱制作;凝结水泵2 台;

2..1.15

凝结水系统及其它

自空冷器至排汽装置的凝结水管道;自排汽装置至除氧器的凝结水管道;凝结水贮水箱1 (300m3)、凝结水输送泵1 台和上水泵1 台,以及有关连接管道(包括厂区管道)、阀件、附件等;

系统内其它设备、管道、阀件、附件等

2..1.16

高压加热器疏水放气系

1#高压加热器至2#高压加热器的正常疏水管道、2#高压加热器至3#高压加热器的正常疏水管道、3#高压加热器至除氧器的正常疏水管道以及1#2# 3#高压加热器至排汽装置的事故疏水管道、阀件、附件等;高压加热器

和除氧器的放气、安全阀排汽、放水、设备防腐等附属系统;除氧器溢流、

放水管道、阀件、附件等

2..1.17

低压加热器疏水放气系统

空冷凝汽器

5#6#7#低压加热器疏水管道、阀件、附件;以及除氧器在内的放气、安全阀排汽、放水、设备防腐等附属系统;低压加热器事故疏水系统等管道、阀件、附件等,包括暖风器疏水箱(1)、疏水泵(3) 以及相应的疏水管道、阀件、附件等

真空泵组3 50%容量;真空系统管道、阀件、附件等

2..1.18

抽真空和各

种接口系统

轴封风机2 台;轴封加热器1 台;

与排汽装置相连接的疏水扩容器及其管道、阀件、附件等

水暖系统 (布置在除氧间内的2 台容量为100%的采暖循环水泵、2 台补水

2..1.19

采暖系统

泵、2台采暖加热器及采暖加热循环水管道、疏水管道、采暖加热循环水补充水管道、阀件、附件等)

汽暖系统:自厂用汽系统至暖通分汽缸

 

 

序号

工程项目

2..1.20

开式循环冷却水系统

5#机开式冷却水管道;氢冷升压泵2 台;开式循环水过滤器3 台;开式循

环冷却水热交换器2

自给水泵汽轮机凝汽器进水口和出水口起,至A 列柱中心线向外1.0m 止给水泵汽轮机凝汽器胶球清洗装置2 套; 给水泵汽轮机凝汽器冷却水进出

阀门、管件;附属系统等;

系统管道、阀件、附件等

2..1.21

闭式循环冷却水系统

(含闭式水箱、加药箱制作) 闭式循环冷却水泵2 ;闭式循环冷却水膨胀水箱1 台和加药箱1 台系统管道、阀件、附件等

2..1.22

其它

润滑油净化贮存及排空系统(两台机组共设有干净和脏油组合油箱45/45m31 台,设备及其有关管道、阀件、附件等)

进油、排油管道(包括主油箱和事故组合油箱的放油管道,接至主厂房A

列外事故油池)、阀门、附件等; 进出本系统的6#机油管道,自接口处向6 号机侧的第一个阀门(包括6

机侧阀门的法兰、连接件)的安装

主厂房仪用压缩空气和主厂房厂用压缩空气系统(系统管道、阀件、附件

)

空压机房内管道(包括压缩空气管道、冷却水管道等)、阀件、附件等

空预器冲洗水系统(水箱制作、系统管道、阀件、附件等) 100m3 空预器冲洗水箱1 台,冲洗水泵1 台及冲洗水管道、阀门、附件安

装;

空压机房

空压机布置在集中控制楼零米处,空压机房所有设备、管道及其阀件、附

件等安装。(螺杆式空压机4 台及其附属设备,出力为40m3/min0.85MPa) 仪用贮气罐2 台, 容积:75m3 厂用贮气罐1 台, 容积:30m3 干燥装置2 套,出力为80m3/min;空压机房起吊装置1 台;空压机房内管道(包括压

缩空气管道、冷却水管道等)、阀件、附件等

氢气系统(厂区氢气管道、汽机房氢气管(包括氢气母管)) 氮气、二氧化碳系统(5#机组的氮气站和二氧化碳站、贮气瓶及其连接管

道、阀件、附件)

保安变压器及附属系统

凝结水精处理系统(第一方案)

含:粉末树脂覆盖过滤器3 台;保持泵3 台; 铺膜箱1 台;辅助箱1 台;

铺膜注射泵1 台; 铺膜泵1 台; 反洗水泵2 台; 废水收集池1 座; 废水输

送泵2 台;压缩空气贮存罐1 台;其它设备;管道、阀门、附件等

2..1.23

主厂房起重设施及检修维护平台

汽机房桥式起重机(80/30T)2 台;5#机组所有的检修起吊装置及检修维护平台

2..1.24

热力系统保温和油漆工程

热力系统设备、管道的保温; 不保温设备、管道及其附件、设备支承钢结构、阀件等的油漆

2..1.25

除灰渣系统

2..1.25.1

5#锅炉除渣系统

刮板捞渣机(含渣井、关断门)1台,L=~50m 钢结构渣仓(配料位计、振打器等)2台,直径6.5 米; 皮带输送机1 台,B=500mmL=10m 除渣循环水泵2 台; 除渣供水泵2 台; 高效浓缩机1 台, 直径6 米; 热交换器2 台;排污水泵4 台;仪用贮气罐1 ;起重机1 台; 管道、阀门、附件等

2..1.25.2

5#锅炉飞灰系统

输灰器48 台; 灰斗气化风机(含电加热器)2台; 除灰综合楼内与5#机组有关设备、管道(2 台炉连通母管阀门)、附件等安装 含:螺杆空压机(包括附属设备)3台;组合式压缩空气干燥器3 台;输送用贮气罐1 台;起重机2 台;管道(包括全部灰管道、空气管道)、阀门、附件等

2..1.25.3

设备、管道防腐工程,保温油漆

2..1.25.4

设备、管道安装后,二次砼浇灌工程,封堵工程

2.1.26

零米层煤水集水池内,设置2 台煤水排水泵及配套阀门止回阀

2.1.27

锅炉定排水池内设置2 台排水泵及1 个电动蝶阀等

2.1.28

空冷散热器、风机及冲洗系统的安装

2.2

电气部分

2.2.1

5#发电机离相封闭母线及附属设备,包括分支母线、PT/ 避雷器柜、发电机中性点接地设备和端子箱

 

序号

工程项目

2.2.2

5#发电机励磁系统,包括励磁变压器、励磁整流柜、灭磁柜和AVR 柜,励磁封闭母线

2.2.3

5#机主变压器和高压厂用变压器,包括变压器本体及其附属设备、控制箱、中性点接地设备、端子箱

2.2.4

3 号起动/备用变压器和5#机高压厂用变压器低压侧的共箱母线

 

a.5#机组主厂房6kV 厂用配电装置(50BBA段、50BBB) b.5#机低压汽机厂用变压器(包括低压绕组中性点接地电阻)及其380V

压汽机厂用动力中心(PC)(包括接地检测装置) c.5#6#机组低压公用变压器(包括低压绕组中性点接地电阻)及其380V

2.2.5

5#机组主厂房厂用电系统

压公用动力中心(PC) (包括接地检测装置) d.5#炉低压锅炉厂用变压器(包括低压绕组中性点接地电阻)及其380V 低压锅炉厂用动力中心(PC)(包括接地检测装置) e.5#机组检修变压器和照明变压器及其低压动力中心(PC) f.5#机组汽机和锅炉就地电动机控制中心(MCC)

g.集控楼、暖通和煤仓间电动机控制中心(MCC) h.5#6#机组6kV 公用配电装置(C0BCA段、C0BCB ) 布置在空冷配电间

二层

2.2.6

5#机组空冷系统380V 低压空冷动力中心(PC)、由空冷动力中心(PC)供电的电动机控制中心(MCC)

2.2.7

5#炉脱硫系统380V 低压脱硫动力中心(PC)、由脱硫动力中心(PC)供电的电动机控制中心(MCC)和脱硫公用电动机控制中心(MCC)

2.2.8

5#炉低压除尘变压器及其380V 低压除尘动力中心(PC)、由除尘动力中心(PC)供电的电动机控制中心(MCC);除灰综合楼电动机控制中心(MCC)

2.2.9

5#机组事故保安电源系统,包括保安变压器及其辅助设备、保安动力中心(PC)和保安电动机控制中心(MCC)

2.2.10

35kV 配电装置,35kV厂内水源地升压变压器

2.2.11

5#机组直流系统: (二次部分)

a.5#机组110V 直流系统,包括蓄电池组、充电器和直流屏; b.5#机组220V 直流系统,包括蓄电池组、充电器、直流屏和公用充电器;

2.2.12

5#机组交流不停电电源(UPS)系统和网络计算机监控系统用的交流不停电电源(UPS)系统

2.2.13

二次线、继电保护和自动

a.DCS 分散控制系统对单元机组电气设备全部实现监控/监测,在单元控制室设置的操作员台和电气辅助屏

 

 

序号

工程项目

 

装置

b.在电子设备间布置的5#机组继电保护柜(包括TSATSR 保护柜)、起备

变保护柜、电气变送器柜、电度表柜、辅助继电器柜、自动准同期柜、接口柜、厂用切换柜和故障录波器柜等

2.2.14

辅助车间控制

a.5#炉除尘器配套电控设备,包括高低压控制柜、整流变压器和高压隔离

开关等 b.5#炉煤仓间设置输煤系统程控的远程站设备,煤仓间煤斗料位及皮带相关传感元件

2.2.15

火灾报警探测系统

5#机组汽机房、锅炉房、除灰综合楼以及单元控制楼区域火灾报警系统设备和消防控制设备,在单元控制室设置火灾报警控制主盘

2.2.16

滑线

a.汽机房行车的滑线及其电源,包括配套电源柜和控制柜;

b.5机汽机房除行车外的其它起吊设备的滑线;

c.集控楼的起吊设备的滑线;

d.5#炉锅炉房及炉本体的起吊设备的滑线;

e.5#炉引风机间的起吊设备的滑线;

f.5#炉除尘器本体的起吊设备的滑线;

g.5#炉灰渣仓的起吊设备的滑线;

h.除灰综合楼的起吊设备的滑线;

i.煤仓间的起吊设备的滑线;

j.5#炉脱硫及其公用系统的起吊设备的滑线; k.5#机组空冷系统的起吊设备的滑线;

2.2.17

220kV 变电站

a.220kV 屋外配电装置(联络变压器进线间隔)

b.220kV 屋外配电装置(16号机起动/备用电源出线间隔)

c.220kV 屋外配电装置(母线联络和PT 间隔)

d.220kV 屋外配电装置(分段和PT 间隔) e.5#6#机起动/备用变压器前220kV 屋外配电装置;

2.2.18

220kV 交联聚乙烯电缆(5#.6#机起动/备用变压器回路、联络变压器进线回路、16号机起动/备用变压器回路改造部分),包括电缆终端

2.2.19

照明和检修系统

a.5机汽机房的照明和检修系统;

b.集控楼的照明和检修系统;

c.5#炉锅炉房及炉本体的照明和检修系统; d.5#炉引风机间的照明和检修系统;e.5#炉除尘器本体的照明和检修系统;f.5#炉灰渣仓的照明和检修系统;

 

序号

工程项目

 

 

g.除灰综合楼的照明和检修系统;

h.煤仓间和输煤传动装置间以北(不含传动装置间)输煤栈桥照明;

i.二期与三期在13.7 米层的通行栈桥照明;

j.烟囱照明; k.5#炉脱硫及其公用系统的照明和检修系统;

l.5#机组空冷系统的照明和检修系统;

2.2.20

电缆通道和电缆敷设

a.5#机汽机房(包括在二期与三期在13.7 米层的通行栈桥下固定)的电缆

通道(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵;

b.集控楼的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵; c.5#炉锅炉房及炉本体的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火

封堵;

d.5#炉引风机间的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵; e.5#炉除尘器本体的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵;f.5#炉灰渣仓的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵;

g. 除灰综合楼的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵;h.5#炉脱硫系统及其公用系统的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设

和防火封堵;

i.5#机组空冷系统的电缆(电缆托架、竖井和埋管)、电缆敷设和防火封堵

2.2.21

防雷接地

a.5#机汽机房的避雷针及其引下线和接地;

b.5#机汽机房的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;

c.5#机主厂房A 列外变压器场地的接地干线,电气设备和钢结构接地;

d.集控楼的接地干线,电气设备和钢结构接地;

e.5#炉锅炉房及炉本体的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;

f.5#炉引风机间的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;

g.5#炉除尘器本体的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地; h.5#炉灰渣仓的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;

 

 

i.除灰综合楼的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;

j.烟囱的避雷针及其引下线和接地; k.5#炉脱硫系统及其公用系统的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;

l.5#机组空冷系统的接地干线,电气设备、管道和钢结构接地;

m. 220kV 屋外配电装置避雷针及其引下线、接地干线,电气设备和钢结构接地;

n.220kV 网络继电器楼的电气设备、管道和钢结构接地;

2.3

控制系统

 

 

序号

工程项目

2.3.1

5#机组自动化设备安装

分散控制系统DCS,其功能包括数据采集(DAS)、模拟量控制(MCS)、顺序

控制(SCS)、锅炉炉膛安全监控(FSSS)、汽机跳闸系统(ETS)、汽动给水泵

汽轮机控制系统(MEH)随汽机配套供货的数字电液控制系统(DEH)、汽机监视系统(TSI)、汽机数据管理系统(DM2000) 汽动给水泵汽轮机监视系统(TSI)、汽机旁路控制(BPS)锅炉吹灰程控系统、炉管泄漏监视、炉膛烟温检测系统、闭路电视监视系统(炉膛火焰、汽包水位) /机接口:安装范围包括单元控制室内、电子设备间内属于5#机组的DCS系统和其它系统的各种机柜和电源柜。就地设置的远程I/O。热工系统的现场仪表与控制设备及其它各类热工元件的安装

2.3.2

辅助车间集中监控系统设备的安装,包括操作员站、交换机、通讯电缆/光缆等

2.3.3

5#机组凝汽器胶球清洗控制系统及就地仪表控制设备的安装、凝结水精处理控制系统、凝结水精处理系统5#机组部分及公用部分就地仪表控制设备的安装、化学取样系统、加药系

统就地热工设备安装

2.3.4

5#机炉范围内控制气源管路

2.3.5

5#机组除渣系统热控设备的安装,5#机组除灰系统以及除灰综合楼内属于5#机组部分的热控设备的安装

2.3.6

空调制冷控制系统的安装、空调机房系统热控设备的安装、制冷站系统热控设备的安装、5#机炉范围内的空调系统热控设备的安装

2.3.7

空压机控制系统及就地仪表控制设备的安装

2.3.8

5#机组空冷控制系统及就地热工控制设备和仪表的安装

2.3.9

属于5#机及公用部分的脱硫控制系统及就地热工控制设备和仪表的安装

2.3.10

本标段范围内热控电缆敷设、电缆辅助设施(桥架、托架、槽盒、竖井、电缆穿管等)安装及电缆防火阻燃措施施工。电缆桥架的接口工作由后施工者负责

2.3.11

1#标段与2#标段设备之间的联络电缆(包括电气和热控),由1#标段负责;两标段与主厂房外的联络电缆分别由各自负责

2.4

5#机组烟气脱硫系统

2.4.1

本工程烟气脱硫系统按不带烟气-烟气换热器(GGH)的湿法脱硫考虑,吸收剂按外购石灰石粉考虑

 

 

序号

工程项目

2.4.2

吸收剂制备系统

石灰石粉贮仓2 座;粉仓气化装置2 套;仓顶布袋除尘器2 台; 石灰石粉给料机2 台; 石灰石浆液罐2 台; 石灰石浆液罐搅拌器2 台; 石灰石浆液泵4 台;系统管道、阀门、附件等

2.4.3

二氧化硫吸收系统

吸收塔1 座;循环浆泵4 台;氧化风机2 台;系统管道、阀门、附件等

2.4.4

烟气系统

增压风机1 台。轴流式,包括完整的配套油站、附属系统、设备、附件;烟道系统、附件等。烟道挡板门及其密封系统。包括系统管道、阀门、附

件等

2.4.5

石膏处理系统

石膏浆液排出泵2 台;石膏水力旋流站1 座;石膏浆储箱1 个; 石膏浆液输送泵2 台; 真空皮带脱水机2 台: 包括真空泵、滤饼冲洗水泵、滤饼冲洗水箱;石膏冲洗水箱2 台;石膏冲洗水泵2 台; 过滤水箱1 台;过滤水泵2 台;石膏仓1 座;石膏下料装置1 台; 系统管道、阀门、附件等

2.4.6

吸收塔浆液排放与返回系统

事故浆罐1 座;事故浆液返回泵1 台;系统管道、阀门、附件等。 公用母管.1#标段与.2#标段的分界在烟囱中心线

2.4.7

工艺水系统

工艺水箱1 台;工艺水泵2 台;除雾器冲洗水泵2 台; 系统管道、阀门、附件等

2.4.8

废水排放及回收系统

废水箱1 台;废水泵2 台;废水旋流站1 座;废水旋流泵2 台; 吸收塔区域地坑搅拌器1 个;吸收塔区域地坑泵1 台; 系统管道、阀门、附件等

2.4.9

起重设施及检修维护平台

5#机组及公用脱硫系统所有的检修起吊装置及检修维护平台。 客货两用电梯1

2.4.10

脱硫系统保温和油漆

系统设备和管道的保温; 不保温设备、管道及其附件、设备支承钢结构、阀件等的油漆

 

第一节        工程总目标

2.2.1 安全总目标

1)无重伤事故及以上人身伤亡事故

2)负伤频率3

3)无重大火灾、机械、交通事故

2.2.2 质量总目标

1)高标准达标投产;

2)600MW 机组精品工程;

3)争创国家优质工程。

2.2.3 工期总目标

确保按照合同约定工期完成。

 

施工组织机构设置和劳动力计划

为了达到项目体系化运行的目的,提高项目管理水平,我公司针对托电三期工程对组织机构和组织方式进行了优化,以职能明确、接口清晰、策划到位、指挥快捷为落脚点,加大扁平化管理的力度,整个项目组织以专业管理为施工组织主体、以资源配置为支撑、以策划与监督为保障、以行政决策为核心的项目管理模式。

行政决策由项目经理、党工委书记、现场经理、商务经理、总工程师和副总工程师组成,是整个项目管理决策的核心。

策划与监督分为安环、人事、行政、质量、技术、经营、安全保卫监督体系,是体系化运行的保障。

资源配置分为人力资源、网络服务、行政车辆、通讯服务、机械服务、物资服务六部分,按照体系管理的要求提供服务,满足专业管理需要。

工程管理分为建筑专业、锅炉专业、汽机专业、电气专业、热控专业、机械专业、焊接专业、合同专业、资料档案和CI 管理专业10 个专业管理组,全面落实本专业的进度计划、质量管理、技术管理、安全管理、对外服务职能。

 

第一节        施工组织机构

第一节        劳动力计划

1) 本期工程5#机组劳动力计划

序号

工种

2003

2004

2005

三季度

四季度

一季度

二季度

三季度

四季度

一季度

二季度

三季度

四季度

1

木工

120

150

80

160

160

160

80

30

15

10

2

钢筋工

80

110

110

150

150

150

60

20

10

8

3

砼工

80

100

100

140

140

140

30

10

8

5

4

瓦工

30

50

50

120

120

120

80

50

30

20

5

机械工

20

35

35

35

40

40

40

30

20

20

6

锅炉工

 

10

80

160

180

200

200

160

80

70

7

汽机工

 

 

 

 

50

60

80

50

40

30

8

管道工

 

 

20

30

30

70

80

60

20

15

9

辅机工

 

 

10

20

30

60

60

50

40

30

10

电工

20

20

20

40

40

70

90

60

40

30

11

仪表工

 

 

 

10

30

60

80

60

40

30

12

焊工

25

30

50

70

90

120

120

80

30

20

13

铆工

 

20

30

30

45

80

70

40

20

20

14

保温工

 

 

 

 

 

40

160

160

30

30

15

起重工

10

10

30

40

60

80

80

34

8

5

16

架子工

10

10

40

120

90

90

50

40

35

25

17

测量工

4

4

4

4

4

3

3

2

2

2

18

技术

12

15

25

30

34

50

60

45

40

30

19

管理

25

30

40

60

70

80

80

80

50

40

20

检验试验

20

20

20

40

50

50

50

25

10

10

21

物资

15

25

30

45

45

50

50

50

25

20

22

后勤

35

70

50

80

100

100

110

80

60

50

23

经警保卫

60

80

60

80

100

100

100

100

100

100

24

合计

566

789

884

1464

1678

1973

1813

1316

753

620

2) 本期工程5#机组劳动力曲线图

3)二期工程与本期工程5#机组同时施工劳动力计划表

 

施工网络计划及保证工期措施

第一节        施工网络计划

见托电工程5#机组网络进度计划

第一节        保证工期措施

4.2.1 体系化工程管理模式的建立

项目部于2003 8 月完成了扁平化机构调整,取消了部门长一级的设置,由项目部现场经理、总工程师直接负责生产计划、施工安全、工艺质量、资源协调等工作,通过月计划会、生产协调会等形式协调资源组织施工,突出了专业化工程管理在项目管理中的核心位置。通过成立体系组,增强了工程管理策划能力和对各体系程序执行、制度落实情况的监督能力。通过成立人力资源、物资超市、网络服务、通讯服务、6 个资源市场,提高了资源组织能力和资源利用率。

4.2.2 机械配置方面,针对三期工程的特点在原有的锅炉主力吊车DBQ3000/100 吨和CC1400/250 吨的基础上,增加了5022 型平臂吊用于主厂房ABCD 列及汽机机座、各层平台的建筑施工,增加了CKE2500/250 吨履带吊用于空冷岛建筑安装施工,增加了75 型混凝土搅拌站,用于提高混凝土生产能力。

4.2.3 P3 计划软件的深度开发应用

托电工程项目部进驻托电以来率先使用P3 计划管理软件,通过一期的尝试、探索,二期优化巩固,三期工程开始进入深度开发阶段,在统筹规划的基础上对资源进行分类加载,实现P3 的资源调度功能。

P3 是工程计划管理的平台,通过对资源信息的预测、计划,科学合理安排工期,提高计划的科学性和准确性,通过合理调度、配置资源,提高计划完成率。

4.2.4 e-mis 办公系统的应用,将重要的工程管理信息进行分类建立数据库,提高信息共享率,对重要信息的处理进行广泛监督,加快信息处理速度。

4.2.5 建立个性化的员工培训机制

员工的素质决定其完成任务的质量。各级领导均有对下属员工培训、培养的职责。同时对照各个岗位职责要求,结合岗位员工的具体情况有针对性地设置培训课程,有计划开展培训,并规定重要、关键的培训做为上岗的必要条件,将培训、考核、上岗统一起来,通过机制上的约束使员工自觉提高个人能力,满足工程需要。

4.2.6 程序化管理

工程管理程序化是管理有序要求的具体体现,管理程序的优化是提高管理效率的保证,经过两期工程建设经验的积累,通过体系策划与监督作用的充分发挥,运用PDCA持续改进的方法,在本期工程中我们将对各种管理程序进一步完善,同时加强对管理程序执行情况的监督,形成执行的自觉性,逐步提高程序化管理水平。

4.2.7 加强工程协调

资源协调包括上游物资、设计、分包采购,这些都是实现工程计划的物质保证。同时通过每周4 次的生产调度会、每日一次的试运协调会协调资源及施工接口关系,确保各项生产计划的完成。

 

施工总平面布置(见图ZT-01)

施工总平面布置本着有利施工、节约用地、方便运输、保证安全的原则,合理规划布置施工用地。

 

第一节        生活区布置

生活区不再新建。因我公司自2000 年以来分别承建托电一、二、三期的1#4#5#机组主体工程,1#机组已于2003 6 9 日竣工移交。一期工程已建成设施完整、功能齐全的生活服务区。生活区布置在电厂东北侧,占地面积约3hm2,设有职工宿舍、职工食堂、职工俱乐部、经警小院、医务室、小卖部、内部招待所等,主要为砖混平房,其中职工宿舍砖混平房约480 间,木板平房约240 间,总建筑面积约16000m2,能容纳2600 名职工住宿生活。

由于明年预计四期工程开工、呼铝300MW 工程开工,我项目部管理的高峰人员将达到3650 人。与目前生活区的容量相比存在700 人左右的缺口。计划在生活区 C 区增加2 栋板房,增加板房面积350 m2

 

第一节        项目部、专业公司办公区及施工现场布置

二期工程和本期工程施工用地在扩建端的东侧,16.5 hm2。由北向南依次布置了锅炉组合场、汽机组合场(在汽机组合场内布置金属结构加工场和管道堆放场)及各专业工程处办公区,物资库、钢材堆放场。钢筋加工场布置在锅炉组合场东侧。

项目部因该区域为四期厂房用地,将搬迁至生活区电教中心前。

 

第一节        搅拌站区布置

现搅拌站用地12000 m2,布置在项目部南侧,三、四期煤场东端,分别布置了HZS75HZS50HZS25 型固定式搅拌站各1 台,本期和二期工程共用。

按照2004 年四期工程5 月份开工的规划,现搅拌站位于三、四期储煤场,必须计划迁移,新规划搅拌站布置在内蒙一、三联合体生活区西侧,北马路和厂区北围墙之间,占地23600m2,分别布置HZS75HZS50HZS25 型固定式搅拌站各1 台。计划2004 4 20 日搬迁完。

由于混凝土冬季生产,在搅拌站计划增加一台2 吨的热水锅炉。

 

第一节        现场道路

厂外施工道路东西向有三条:沿厂区北侧的北马路、中马路,路面为混凝土,宽度为8 m,做为施工单位人员和一般车辆进出道路;沿厂区南侧的南马路,路面为混凝土,宽度为8 m,做为本期工程施工期间运输大件的道路。

在施工区,一期工程已建成环形施工道路,分为主要道路和次要道路两种。主要道路为混凝土路面;次要道路为泥结碎石路面。主要道路两侧设排水明沟。

本期工程的施工前期仍用一期工程搅拌站,运输砂石料车辆从南马路进入现场,2003年以后搅拌站搬迁到北马路北侧,运输砂石料的车辆从北马路直接通往砂石料堆放场。

 

第一节        现场排水

厂区自然地势较为平坦、开阔,自然坡度为35,坡向由东北向西南。厂区排水采用自然排水,雨水经各道路两侧的排水沟流入业主方指定的排水区域,然后再由排水泵排至黄河灌区内。

施工道路和排水设施由专人维护管理,确保畅通。

 

第一节        主要起重机械的选择及布置

序号

机械名称

数量

布置位置

用途

1

250t 履带吊

CC1400

1

5#炉左侧

锅炉钢结构及左侧三个 钢煤斗和除氧水箱、大板梁及电除尘的吊装

2

150t 履带吊

P&H7150

1

在主厂房和锅炉 及电除尘位置

锅炉以及电除尘设备吊装

3

250t 履带吊

CKE2500

1

空冷岛

空冷岛的建筑及安装施工

4

20t 平臂吊

5022

1

主厂房零米

厂房混凝土框架及各层平台的施工

5

55t 履带吊

BM500

1

炉顶

锅炉设备吊装

6

50t 汽车吊

NK500E

1

现场机动

现场设备倒运

7

25t 汽车吊

NK250E

2

现场机动

设备倒运

8

100t 塔吊

DBQ3000

1

5#炉右侧

5#炉设备吊装和右侧三个钢 煤斗的吊装

9

30t 门座吊

DMQ540

1

建筑钢结构 堆放场

前期用于建筑钢结构卸车 和倒运,后期用于烟、风 道的卸车

10

63t 龙门吊

LQ6342

1

组合场

锅炉、汽机设备组合及倒运

11

50t 龙门吊

LQ5042

1

组合场

锅炉、汽机设备组合及倒运

12

30t 龙门吊

LQ3032

1

组合场

烟、风道的组合

13

10t 龙门吊

LQ1022

 

钢材堆放场

钢材的卸车及倒运

14

10t 龙门吊

10t

1

钢筋加工场

钢筋的卸车及倒运

15

电动提升模 系统

XDS--(A)

1

烟囱顶部

提升操作平台和支模平台、 吊装钢筋

16

施工电梯

SCD200/200

2

煤仓间后1 台锅炉右侧1

运送施工人员

17

施工电梯

SCD200/200

2

烟囱

混凝土的垂直运输、运送 施工人员

 

第一节        施工总平面管理(包括保卫)

施工总平面,实行区域负责制,分区分片由各管理组负责管理。详见安全管理内相关内容。保卫方面,在生活区、项目部、物资部等处设警卫室,在施工组合场、物资堆放场地等部位设置岗楼,经警值班;施工现场经警24 小时巡逻值班,并配合当地公安部门搞好现场保卫工作。

 

施工临时设施及场地

第一节        施工临时设施一览表

序号

场地或建筑

面积(m2)

用途

生活区

30000

职工生活、居住

项目部区

650

管理办公

组合场区

34500

 

搅拌站区

21200

砼搅拌

1

建筑试验室

235

建筑试验

2

搅拌站办公室

58.3

办公

物资设备库区

40000

物资设备存放

1

办公室

300

办公

2

研门库

72

阀门研磨

3

焊条库

35

焊条存放

4

建材库

1000

优钢存放

5

保温库

400

设备存放

6

氧气库

200

氧气存放

7

乙炔库

100

乙炔存放

8

氩气库

100

氩气存放

现场施工变压器

 

施工、生活供电

1

1#

 

施工供电

2

2#

 

施工供电

3

3#

 

施工供电

现场指挥中心

80

 

 

第一节        施工场地一览表

组合场区

34500

锅炉设备组合

1

锅炉汽机组合场

15000

锅炉设备组合

2

钢筋加工场

6500

锅炉设备组合

3

金属结构加工场

6000

金属加工

4

木工加工场

4000

木工加工

5

设备临时堆放场

3000

设备卸车

搅拌站区

21200

砼搅拌

1

砂子堆放场

8500

砂子堆放

2

石子堆放场

12700

石子堆放

物资设备库区

40000

物资设备存放

1

电缆堆放场

8000

电缆堆放

2

周转材料场地

5000

周转材料堆放

3

钢材堆放场

12600

钢材堆放

4

设备存放场地

14400

设备存放

 

第一节        施工道路一览表

序号

道路

×(m)

结构

位置

施工区

 

 

 

1

锅炉组合场内道路

300×6

天然路基、碎石

锅炉组合场内

2

搅拌站区域

203×10

土建加工区

3

物资设备库区

220×6

天然路基、碎石

物资设备库区

 

第一节        有轨吊车轨道一览表

序号

吊车名称

轨道规格

单位

数量

1

LQ6342

50

700

2

LQ5042

50

LQ6342 同一轨

3

LQ3032

50

300

4

DMQ540

50

200

5

DBQ3000

50

180

6

LQ1022

43

100

7

LQ1022

43

150

 

第一节        现场力能管、线一览表

序号

管线规格

单位

数量

备注

1

DN150

200

搅拌站

2

DN150

1500

生活区

 

第一节        现场排水管、沟一览表

序号

位置

规格

单位

数量

备注

1

搅拌站

300×500

300

砖砌明排

2

厂区

800×800

1100

毛石砌筑

 

第一节        现场临时围墙一览表

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

物资部围墙

1700×2000

600

标准CI 设计

2

项目部围墙

1700×2000

150

标准CI 设计

3

专业公司围墙

1700×2000

500

标准CI 设计

 

力能供应

第一节        施工用水

一、二期工程施工水源已引进施工场区,施工区形成了环形供水母管,管径DN300,供水压力为0.4MPa,供水量为400t/h,可满足本期施工用水量的要求。

因生活区与生产区距离较远,考虑将生活区与生产区供水分开布置,由于母管压力为0.4MPa,不能满足消防用水的要求,故在引入管路上分成两路出口,一路直供生活与生产用水,另一路加装一台升压泵,保证供水压力高于0.6 MPa,做为消防用水。

供水管经防腐处理后直埋地下1.8m 深,供水管道增设适当的分段隔离阀门,以便于检修和接管,水管布置在道路排水沟外侧,消防栓位置随管线布置。

 

第一节        施工供气(氧气、乙炔和压缩空气)

施工用气包括氧气、乙炔、氩气和压缩空气。氧气、乙炔、氩气全部采用氧气、乙炔、氩气标准固定瓶架瓶装供应,用于满足锅炉组合场、汽机组合场和烟、风道加工场氧气和乙炔及氩气的供应。压缩空气拟采用移动式空压机生产。

在锅炉0 米西侧布置氧气、乙炔及氩气供气站,各层主要平台上设置气源管路及集中供气接口,集中供气,主要负责锅炉安装施工需要。

在汽机房0m 13.7m 平台及除氧间26m 层平台上施工用气,也采用氧气、乙炔、氩气标准固定瓶架,瓶装供气,主要负责汽机房和除氧间设备安装。

 

第一节        施工用电

二期工程已建成完整的供电网络,施工供电总容量为4500KVA

二期工程和本期工程共设4 座变电站,其中1#施工变电站(2×1000KVA)占用三期脱硫场地,计划2004 6 月份迁至4#扩建端、二期烟囱与4#机组东侧大道之间场地。其余各站变压器台数及容量详见下表。其它施工区域用电原则上就近引接或直接由10KV 网络上降压取得。为了提高供电可靠性及安全性,所有变电站均采用户内式,变压器至10KV 网络间采用高压电缆连接,施工区内的所有低压网络均采用五芯电力电缆,所有低压供电网络采用三相五线制。

 

变电站编号

容量(KVA)

布置位置

供电范围

1#

2×1000

4#机扩建端

5#汽机房、除氧煤仓间、锅炉和电除尘

2#

1×800+ 1×630

钢筋加工场 西端、烟风道加工场东侧

汽机、锅炉组合场、烟、风道加工场、钢筋加工场、项目部、专业公司办公室、机械施工公司、搅拌站、物资库、建筑实验室

3#

1×315

新搅拌站

新搅拌站

4#

1×500

生活区

生活区

 

第一节        现场通讯

本工程通讯采用二期工程通讯设施。

固定电话、小灵通和对讲机做为现场的主要联络工具,手机为辅助通讯工具。根据施工需要提供足够数量的固定电话和小灵通,由当地通信分公司负责安装和配备,同时购买了大批的对讲机,施工现场通讯联络非常方便。

 

主要施工方案和重大技术措施

第一节        建筑施工方案

本工程零米以下的基础施工采取先深后浅原则,先施工汽机房、除氧煤仓间、锅炉房的柱下独立基础、汽轮发电机基础底板、磨煤机基础再施工引风机房、电除尘、烟道支架基础。整个主厂房区域(包括锅炉区域、主控制楼)采用机械大开挖。基础的回填工作穿插在基础施工期间进行,验收合格的基础立即按区域分层进行回填,并保证回填土接茬的规范要求。基础采用组合钢模板,并用脚手管、扣件对拉螺栓进行加固。基础预埋螺栓加固采用型钢作支撑将螺栓焊接在型钢上的方法。基础混凝土采取现场搅拌站制作,浇灌采用罐车运输,泵车浇灌的方法。

空冷机组柱子施工外侧采用定型加工制作的钢模板拼装,里侧采用普通钢模板,内部搭设满堂红脚手架,外侧搭设四排脚手架。垂直运输采用50t 汽车吊,20m 以下混凝土浇注采用泵车,20m 以上采用吊车吊灰斗浇注。每根柱子搭设一施工用通行步道。

主厂房框架采用大模板,一次成型,外部不再装修。

主厂房吊装机械主要采用1 (20 )固定式(不能行走)平臂吊布置在汽机房4 轴和5轴、3/A 列和B 列之间,做为汽机房(含屋架)和除氧煤仓间的混凝土、钢梁、施工用料等吊装的主吊机械,1 CKE2500(250t)履带吊辅助吊装。除氧煤仓间的楼板施工可与吊装同步进行,即按照钢梁的吊装顺序楼板可分片分段进行施工。

主控制楼采用CC1400(250t)履带吊完成,采取早插入早施工,早交安的方式,给电气盘柜的安装创造条件。

汽轮发电机基础底板施工均采用组合钢模板,现场拼装的施工方法。模板加固采用脚手管、扣件、对拉螺栓加固的形式。水平运输考虑用平板拖车,垂直运输采用汽车吊进行吊装。混凝土浇注采用2 台汽车泵,8 辆罐车进行,预先铺设泵管备用。

主厂房封闭顺序:汽机间,先封闭汽机房屋面,再封闭A 列,最后封闭固定端。

8.1.1 土方开挖施工方案

主厂房基坑开挖区域包括5#机汽机房、除氧煤仓间、5#机锅炉、主控制楼区域,见图TJ-01。为确保基坑边坡稳定保证施工文明及现场的优质管理,采取先降低地下水位,再开挖的施工方案。

本工程采用机械大开挖方案,分两层开挖,首层开挖深度为2.5m,第二层挖至设计标高,放坡坡度为11,对于汽轮发电机基础区域也一起开挖,该部位采用两台挖掘机接力挖土。土方外运采用自卸汽车,机械挖土挖至离基础设计底标高还有200mm 时,停止用机械挖土,剩余土方则用人工进行清底。

本工程基坑开挖时,为防止雨水浸泡基坑,采取如下措施:

(1)在基坑的上口做300mm 高的挡水埝,防止地表水流入基坑。

(2)在基坑的坡底,做宽400mm、深700mm 的排水沟并在基坑转角处挖深1.5m 的积水井,在积水井里放置污水泵便于将基坑中的雨水和地下水及时排出。

8.1.2 汽机基座施工方案

汽机基座0m 以下部分施工分两次进行,第一次为基础底板部分,由于基础底板无法支模,在基础底部砌2m 高的24 砖模,砖模用水泥砂浆抹面;第二次为柱头及板墙部分。

汽机基座上部结构施工顺序为:施工缝处理、钢筋除锈定位放线6.82m 层梁板柱施工6.82m 层以上柱子至梁底施工13.66m 层梁板施工。

支模方案:汽机基座采用定型木模板施工,现场拼装的施工方法。水平运输考虑用平板拖车,垂直运输采用40t 汽车吊进行吊装。模板加固通过计算采用特制的槽钢背楞外部和Φ16 圆钢螺栓加固的形式。

混凝土浇注采用2 台汽车泵,5 辆罐车进行。泵车平行布置于A 列外,铺设泵管进行浇注。

1)测量放线

利用主厂房控制网,放出汽轮发电机纵轴中心线、发电机中心线,经四级验收合格后,方可做为汽机基座施工基准线。高程控制点由方格网控制点高程点引入。

2)支撑系统:

汽机基座平台及纵横梁、柱均采用搭设满堂红碗扣式脚手架的形式,碗扣式脚手架优点:比传统脚手架更易于搭拆,省去了许多螺栓作业,受力更稳定。梁底立杆间距为0.6m,板底立杆立杆间距1.2m,立杆下部垫专用底座,利用底座的丝杆将第一层碗扣调到统一的标高,底座下面垫道木防止沉降。顺水1.2m 一道,小横杆1.8m 一道,梁下的排木0.6m一道。排木搭设时,在脚手架临近标高时,使用专用的丝杆式脚手管,这种脚手管上有架设100×100 木方或48×3.5 脚手管的专用托架,并可利用丝杆的调节将脚手管的标高做微小调整,以便达到设计标高。碗扣式脚手架,在每个拐角处均加斜撑,并在直段的外侧脚手架每间隔6.0m 加一道斜撑,相邻斜撑要相对或相背,不能朝同一方向,满堂红内部间隔6m 加两个方向的剪刀撑来保证脚手架的稳定性。斜撑和剪刀撑用万能扣件和普通脚手管搭成。

3)钢筋工程

基座所用的钢筋有出厂合格证及复试报告,钢筋的表面洁净无污染、损伤,带有油漆、老锈的钢筋不得使用。

柱钢筋连接均为直螺纹接头采用现场连接,其余均为碰焊连接。钢筋水平运输采用平板拖车,柱、板墙的钢筋垂直运输采用40t 汽车吊。

箍筋的接头应交错布置,在纵向筋上,箍筋转角与纵向钢筋交叉部位绑牢,绑扣相互间成八字形。

4)模板工程

模板系统:本次施工全部采用木模板,外钉50mm×100mm 木方组合成的定型大模板。梁用M16 对拉螺栓和钢管围檩加固,对拉螺栓用φ16 钢筋两端套扣制成,对拉螺栓纵横向间距均为500mm

a. 柱子模板支设方法:

施工前,按柱子截面尺寸放样,在模板加工厂组合成定型大模板,木胶合板选用优质的材料,模板面的平整度偏差小于1mm,经过计算采用间距为250mm 50mm×100mm 的木方子做肋,模板拼装接缝处用刨子刮平,以使接缝严密,并加钉横向木方。安装时柱子模板的四边顶靠布置,避免模板接缝处漏浆。

b.梁模板支设方法:

梁底用可调支托做支撑点,先在立杆上放可调支托,抄平后铺100mm×100mm 木方子,间距0.6m,本层木方子上铺100mm×100mm 木方子,间距250mm,两层木方子垂直放置,

用钉子钉牢,找正后绑扎梁钢筋,然后立加工成型的梁侧模板,梁侧模板上纵横向每隔500mm 钻直径为18mm 的孔,安装对拉螺栓和PVC 管,加2 φ48×3.5 钢管做外楞用双螺母将对拉螺栓拧紧。

c. 板底模板支设方法:

板底模板支撑在脚手架体系上,脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm,先在脚手管上铺100mm×100mm 木方子,间距为250mm,再将木模板钉在木方上。板模板四周与梁侧模板相接处,每隔300mm 1 寸半钉子钉牢。

d.板墙模板支设方法:同柱子模板。

5)预埋螺栓和套管的施工

预埋套管先在底模上定位固定木塞,木塞直径为预埋套管内径,高度为50mm,上部采用钢式架固定,钢架上部采用【20 槽钢打孔定位套管,直径比套管外径稍大,四周设四颗小螺栓做微调来保证套管位置准确,预埋螺栓在底部和上部均采用钢架固定,在6.85m 层施工时,在框架柱内预埋600×600mm 铁件,钢架生根于预埋铁件上,钢架上采用【16 槽钢打孔固定螺栓底部,上、下均设四颗小螺栓做微调,以保证螺栓的精度要求;严禁在II 级钢筋上引弧、点焊。见图TJ-05TJ06

6)混凝土工程

封完模板后基座整体验收,包括:基座的中心线验收、基座的预埋大型螺栓中心线和标高的验收、以及基座的外型尺寸和预留孔洞位置的验收、在进行基座的整体验收时,建筑、汽机、电气、热控及有关部门都必须参加。全部合格后交甲方和监理验收。甲方和监理验收合格后方可浇灌混凝土。

汽机基座施工采用现场搅拌站集中搅拌,罐车运输,泵车浇注的施工方案。此外,因基座混凝土量较大,采用兄弟单位混凝土搅拌站为备用,以提高混凝土质量,减少施工缝发生。混凝土生产首先要进行配合比试配,搅拌站依据试验室的配合比,严格计量,生产出合格混凝土。搅拌混凝土前,用清水湿润拌筒,将积水排除。搅拌第一盘时,考虑到筒壁上的砂浆损失,石子用量按配合比的规定减半。装料顺序:石子水泥砂子。混凝土搅拌时间为90 秒,掺外加剂时搅拌时间可适当延长。混凝土用罐车运输,运输过程中行车速度不宜超过15km/h,以免影响混凝土的和易性。

混凝土浇注及振捣:两台泵车均布置在汽机房A 列外,铺设混凝土泵管输送,自西向东进行浇注。在浇注混凝土前,先用12 水泥砂浆润滑泵管,泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇注。混凝土浇注分层进行,每层厚度为500mm。混凝土泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上,以防泵送混凝土过程中由于泵管外力作用造成模板移位。浇注混凝土过程中,必须有专人监视模板、钢筋、脚手架、预埋螺栓的情况,出现问题及时解决。

混凝土振捣机械采用插入式振捣棒,振捣时要快插慢拔,以免混凝土出现分层、离析、孔洞等现象。振捣棒插点采用交错式的次序,并要均匀排列,间距为400mm,避免漏振,每一插点的振捣时间为2030 秒,而且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再现气泡,表面泛出灰浆为止。在振捣上一层混凝土时,振捣棒插入下层混凝土中5cm左右,以清除两层之间的接缝。

混凝土养护:混凝土浇注完成后、表面用木抹子找平、压实,不少于三遍,并在终凝前压一遍。混凝土采用自然养护,在混凝土浇注完12 小时内用麻袋片、岩棉被覆盖在混凝土表面,并浇水养护28 天,每天浇水次数保证混凝土表面处于湿润状态。柱、梁侧模板在混凝土强度达到70%后方可拆除,梁底、板底模板在混凝土达到100%后方可拆除。柱子模板拆除后包裹塑料布养护。

8.1.3 烟囱施工方案:

烟囱部分包括:基础土方、基础、内外筒筒身、内衬、筒内壁防腐涂料、憎水珍珠岩保温层、航标漆、航空灯、爬梯、平台、避雷装置等。

本工程为双筒钢筋混凝土全程负压型烟囱,外筒高240 米,内筒高105 米,内外筒在105 米以上汇成一单筒,出口内径10m。外筒壁烟道口尺寸为7.00m×17.10m,每侧一个,内筒壁烟道口尺寸为5.80m×15.00m,同外筒壁烟道口对应每侧一个。

1)基础工程施工方案

基础工程施工共分三个阶段施工:

a.降水:采用无砂管井点降水,沿基坑外侧2.0m 处设置深井井点,以降低地下水位,井点间距10m 左右。井直径Φ600mm,深30m。施工前开始降水,保持水位低于槽底1m 左右。在基坑开挖后,基坑内的雨水和积水,通过坑内排水沟排至集水井,用潜水泵把集水井内的水排走。

b.挖土:采取大面积机械挖土,自卸汽车运土,弃土运至指定地点堆放。基坑采用11 边坡,烟囱东部修坡度为17 的施工马道,宽度8m

c.基础施工:采用先施工基础底板,然后施工环壁,内外筒同时施工方案。支模采用组合钢模板、脚手管及对拉螺栓配合施工方案。混凝土浇灌采用泵车,运输采用罐车。

2)筒壁施工方案

筒壁施工分两个阶段:

第一阶段:烟囱33 米以下采用脚手架为支撑系统的常规施工工艺。

烟囱33 米以下支撑系统采用内部满堂红,外部为双排脚手架方案。

第二阶段:烟囱33 米以上采用电动提升模施工工艺。

该工艺的最大特点是结构稳固,提升平稳,安全性强,内衬、防腐、外爬梯、信号平台及附属设施可以一起施工,外观工艺较好,消除了滑模施工的扭转、拉痕、中心漂移等通病,安全防护好。见图TJ-07

8.1.4 大体积混凝土施工方案

大体积混凝土包括锅炉基础、汽机基座基础、磨煤机、引风机、送风机基础等均为大体积混凝土。其结构厚、形体大、钢筋密、混凝土数量大。除了必须满足一般混凝土的施工要求外,还应控制预防温度变形裂缝的发生和发展。

为确保大体积混凝土基础的整体性,连续浇注混凝土。施工时控制浇注高度、分层振捣,同时保证上下层混凝土在初凝前结合良好,不致形成施工缝。

1)基础平面面积小于50m2 时,选用分段分层的浇注方案见右图:

混凝土从底层开始浇注,进行一定距离后回来浇注第二层,如此依次向前浇注各层。浇注所用的方法,使混凝土在浇注时不发生离析现象。混凝土浇注高度超过2m 时,加串筒浇灌。

2)基础平面面积超过50m2时,采用阶梯状斜截面推进浇注,见右图:

养护措施:

大体积混凝土的养护主要为了保证混凝土有一定温度和湿度。要通过塑料布、岩棉被的办法,混凝土终凝后在其上覆盖塑料布,在基础表面及模板侧面覆盖棉被保温,覆盖塑料布保水保湿,防止风干。在养护期间,定人定时进行测定混凝土温度,根据测温结果,调节保温层厚度,以保证混凝土内外温差不超过25,确保混凝土结构不出现温度裂缝。

大体积混凝土基础拆模,除应满足混凝土强度要求外,还考虑温度裂缝的可能性,且混凝土中心温度与表面温度之差小于25方可拆除模板和保温层。

温度控制和防裂措施:

为了有效地控制裂缝的出现和发展,必须控制混凝土水化热升温、延缓降温速率、减小混凝土的收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件,采取以下措施。

1)降低水泥水化热

a 施工中选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥。

b 根据试验掺加部分粉煤灰,代替部分水泥。

c 添加高效减水剂,降低水泥用量。

d 使用的粗骨料,选用粒径较大,级配良好的粗骨料。

2)提高混凝土的极限拉伸强度

选择级配良好的粗骨料,严格控制其含泥量,加强混凝土的振捣,提高混凝土的密实度和抗拉强度,减小收缩变形,保证施工质量。

采取二次投料法,二次振捣法,浇注后及时排除表面积水,加强早期养护,提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

在基础内设置必要的温度配筋,在截面突变和转折处,底、顶板与墙角转折处,增加斜向构造配筋,以改善应力集中,防止裂缝出现。

测温采用电子测温仪进行,混凝土浇灌前埋设测温管,把测温线引入,利用电子测温仪读取温度数据。养护期间前3d 2h 测温一次,第4d 以后每4h 测温一次,当混凝土内外温差小于10时停止测温。当混凝土内外温差大于25时,做好记录并及时不报采取相应措施。增加覆盖厚度防止混凝土因温差过大而产生裂缝。(测温点布置见上图)

8.1.5 钢筋混凝土承台基础

基础施工程序:

基槽清理垫层浇注基础放线基础承台及柱头钢筋绑扎基础承台基础承台柱头放线柱头螺栓安装找正柱头钢筋绑扎柱头支模板柱头螺栓安装调整柱头浇注混凝土。

a. 垫层施工

清理基底至设计标高,地基验槽后。现场根据施工图及业主提供的永久性坐标和水准点,放出垫层线,并用100×100mm 木方支出垫层模板。用罐车运送混凝土,人工手推车浇注混凝土垫层,垫层浇注完毕后,用铁抹子压光,使其表面平整光滑,垫层标高正确。

b. 独立基础的施工

放线:根据引测的高程控制点和测定的方格网控制线施放出其它各轴轴线。最后利用检定过的钢尺放出基础边线和柱子边线。

c. 基础模板

本工程零米以下模板均采用组合模钢板,模板固定采用Φ12 对拉螺栓,间距750mm,用Φ48×3.5 脚手管做围檩共同加固。支模分两步进行,第一步施工基础承台和插入承台中的地梁,列间地梁留出插筋,第二步施工基础柱和插入柱的地梁及预埋螺栓。基础支模方案如下图所示。

d. 基础钢筋

本工程钢筋采用现场加工制作,现场绑扎成形的施工方案,钢筋绑扎顺序为先绑基础底部钢筋,待支完模后再绑柱插筋。钢筋绑扎完成后,进行自检,并做好自检记录。

e. 基础混凝土

钢筋绑扎、支模后,经四级验收及隐蔽检查合格后方可浇注混凝土。本工程所使用的混凝土均采用现场搅拌站集中生产的形式。混凝土的水平运输采用混凝土罐车,厂房区域周圈37m 浇注范围内的基础采用混凝土汽车泵浇注,其余区域采用地泵,铺设泵管浇注混凝土的方式。见图TJ-02

混凝土养护采用塑料布覆盖并浇水养护,养护时间不少于7 天。

8.1.6 钢筋混凝土框架结构施工

5#机组AD 列、空冷机组柱子等建筑均为钢筋混凝土框架结构。

其施工按楼层分层进行施工。柱、梁钢筋接头采用闪光对焊和直螺纹套筒连接接头,闪光对焊接头在钢筋场施工,直螺纹套筒连接在现场施工。

1)基坑清底验槽:

基坑二次人工清底挖至槽底标高(槽底留明沟、集水井排水),请甲方、监理和设计共同验槽,并进行钎探检查,合格后方可进行回填。

2)零米以下基础施工

建筑物零米以下的基础均为钢筋混凝土独立基础或钢筋混凝土条形基础。

支模分两次进行,第一次为基础承台部分,第二次为柱头部分。

基础与上部结构的施工缝留在-0.50m 处,将施工缝埋于地下。基础的支模采用脚手管、扣件、钢模板组合支模法。钢筋采用现场制作,现场绑扎。混凝土的浇灌采用混凝土罐车运输、混凝土泵车浇灌的方法。

3)基坑的回填

做法同主厂房回填土。

4)上部结构的混凝土工艺

本工程上部结构施工分二次进行,第一次为柱部分,第二次框架梁板部分。

钢筋采用在钢筋加工厂制作,现场绑扎成形的施工方案,现场运料使用拖拉机和长板车。钢筋接头采用直螺纹和对焊两种型式。

A 列钢筋砼排架的施工采取分段施工的方案,实际分段是每道纵梁上平为一段。梁柱模板采用大模板,模板固定在柱四周的双排架子上。BCD 列钢筋砼框架施工采用分层施工的方案,每层梁板的下部结构为一层。在每一层施工时,先施工砼柱,然后施工主梁、吊装钢次梁,再施工混凝土楼板。柱梁板的模板均选用大模板,用对拉螺栓和脚手管固定,埋件采用螺栓固定在模板对应位置上。材料的垂直运输由20t 平臂吊来承担,砼的浇灌采用泵车,平臂吊配合。

脚手架搭设:

A 列钢筋砼排架的外侧为双排脚手架,内侧也搭设双排脚手架,两侧均设施工步道兼作储料平台,在固定端一侧搭设字步道。除氧煤仓间搭设满堂红脚手架,间距500mm,在固定端一侧搭设字步道。

模板施工:模板(包括梁柱板)采用木质大模板(九层板或竹胶板)外钉50×100mm 木方做为加强肋,提前绘制配模图,在木工厂进行配置编号,在现场组装成形;梁、柱边角加木质角线,预埋件打眼用螺栓与模板固定,埋件周圈粘海绵胶条防止漏浆;柱子模板加固采用ф14 对拉螺栓及脚手管围檩联合加固。框架梁考虑采用常规ф12 对拉螺栓加固,对拉螺栓加PVC 套管,拆模后抽出,梁底采用丝杠顶托便于调整标高。木模板考虑周转使用,预配两层(13.7m),模板采用吊车拼装。

钢筋工程:钢筋由加工厂加工制作,现场绑扎成形,接头采用直螺纹连接,主梁钢筋与钢次梁采用手工电弧焊。

钢次梁安装:由于本工程设计为钢次梁插入框架梁,并与框架梁钢筋焊接,给施工带来很大难度,钢次梁在框架梁钢筋绑扎前安装就位,现场采用手工电弧焊与钢筋焊接。

混凝土浇注: 20m 以下采用砼泵车浇注,以上采用吊车吊灰斗打灰,除氧煤仓间采用泵车接泵管打灰。柱子砼拆模后用塑料布包裹养护,达到养护期后揭开塑料布,并对表面工艺进行再处理。

垂直运输:框架施工垂直运输用一台固定式平臂吊,对于覆盖不到的范围考虑使用移动式吊车。

5)空冷结构施工

施工顺序为:土方开挖垫层施工基础放线基础承台模板支设基础承台钢筋绑扎及上部空心柱插筋基础承台混凝土浇注基础承台上放线上部脚手架搭设分段空心柱钢筋绑扎及模板支设分段空心柱混凝土浇注。

a.模板施工:

基础采用组合钢模板施工,对拉螺栓加固;上部柱子外模采用加工定型钢制大模板,模板考虑分两半制作,组装时用螺栓连接,加固采用扁钢做柱箍加固。见图TJ-04。定型钢模板考虑制作三节,每节高度1.5m,周转使用,模板采用吊车配合安装。柱子内模采用普通组合钢模板(或一次性钢模板),内部加支撑加固,找正、找中采用挂线坠方法。

b.脚手架施工:

空冷柱子由于间距较大,按单柱搭设脚手架,每个柱子四周搭设三排脚手架,设独立步道供人员上下。内部搭设满堂红脚手架。

c.混凝土施工:

20m 以下采用泵车浇注,以上部分采用吊车吊灰斗打灰。试压同条件试块后柱子砼拆模,并用塑料布包裹保水养护,达到14 天养护期后揭开塑料布,并对表面工艺进行再处理。

d.垂直运输:

垂直运输采用23 台移动式吊车(50t 汽车吊或履带吊)

8.1.7 钢筋混凝土楼板和屋面施工

汽机房屋面为球形网架结构上铺复合压型钢板,网架由工厂制作现场安装,压型钢板由工厂按定形尺寸制作现场拼装。加热器平台为压型钢板做底模的现浇混凝土板,除氧煤仓间为带钢次梁的现浇楼板。

总的施工作业顺序为:

搭设脚手架、步道防护栏杆、水平拉索的设定压型钢板、模板安装栓钉焊接钢筋的绑扎、预埋件的安装混凝土的浇注混凝土的养护下一层楼板的重复作业1)在固定端0 轴和1 D 列外厂房的西南角搭设上下步道,步道坡度13,步道满铺脚手板,两侧搭楼梯扶手式护拦,并挂密目网,脚手板上间隔300mm 钉防滑木条,步道两侧绑不低于180mm 的脚手板做挡脚板,步道上的脚手板要用8#铅丝绑扎牢固,步道架子与每层钢梁用脚手管连接固定。

2)防护栏杆、水平拉索的设定,临时操作平台的搭设

为保证安全,每层楼板施工前,在楼板四周用脚手管做防护栏杆,为方便人员行走,加热器平台施工时在钢柱之间设水平拉索,水平拉索采用带护套的φ13mm 钢丝绳,拉索两端与钢柱固定,可采取用φ18 钢筋制作拉环与钢柱焊接,拉索与拉环固定的方法,水平拉索高度1m(相对于平台表面顶标高);每层楼面施工后,割掉拉环用砂轮磨平刷好油漆。

3)压型钢板底模的施工

a.施工前绘制压型钢板排板图,图中注明柱、梁及压型钢板的相互关系,板的尺寸、块数、搁置长度及板与柱相交处切口尺寸,板与梁的连接方法等,以减小在现场切割的工作量。

b.在压型钢板铺设前,必须认真清扫钢梁顶面的杂物,并对有弯曲和扭曲的压型钢板进行矫正,板与梁顶面间隙严格控制在规范范围内。

c.为了保证钢梁与其上的钢筋混凝土板的粘着力,且对剪力连接件的焊接不受影响,钢梁顶部上翼缘不涂刷油漆。

d.压型钢板的铺设工作按照板的布置图进行,用墨线标出每块压型钢板在钢梁上翼的铺设位置,按其不同的板型将所需的块数配置好,沿墨线排列好,然后对切口,开洞等做补强处理。若压型钢板通长穿过梁布置时,可直接将焊钉穿透压型钢板焊于钢梁上翼。

e.铺设压型钢板,既可做为浇注混凝土的模板,也可做为工作平台,在板上直接绑扎钢筋,浇注混凝土,为了保证工作平台的安全,必须保证板与板,板与梁焊牢固定。压型钢板之间的连接采用贴角焊。焊缝间距300mm 左右,长度2030mm。压钢板与钢梁连接用塞焊。

4) 楼板底模的施工

a.楼板采用木质大模板外钉木方加固。

b.施工前绘制配模图,在木工厂加工配制、编号,现场组装。

c.模板支撑采用满堂脚手架,顶部放丝杠定托,配10×10 木方。

d.模板按编号组装,保证表面平整、拼缝严密。

楼板的混凝土施工

混凝土浇注顺序为:每层楼板一次性浇注,先除氧间后煤仓间,浇注方向从东向西。

混凝土浇注采用罐车运输、泵车浇注(泵车达不到的地方考虑接泵管)的方式。振捣人员要求有丰富的混凝土施工经验,不得过振、漏振,各层板顶预埋件下部要振捣充分,防止埋件下部出现空鼓。此外,由于混凝土楼板厚度较薄,采用平板振捣器振捣。楼板标高准确、表面平整,标高的控制可采用在钢梁上焊钢筋头挂线的方法,表面找平采用木杠刮平的方法。

8.1.8 循环水泵坑、凝结水泵坑的施工方案

循环水泵坑和凝结水泵坑其防水功能要求是很高的,如果施工不好,将来会给运行带来很多的不利的影响。

考虑到工期和回填的影响,循环水泵坑和凝结水泵坑施工分两步进行:第一步:循环水坑底板、支墩、坑壁以上300mm。第二步:池壁施工。

第一步,循环水泵坑和凝结水泵坑基础。底板与池壁的水平施工缝,设在离底板300mm处并设置止水片(止水片搭接的部位必须双面满焊,要求此部分混凝土也要和底板一起浇灌成型)

第二步,池壁使用现场定型加工制作采用十二层胶合板大模板做为池壁的模板,木模板采取50mm×100mm 木方子围檩、M16 对拉螺栓拉结和外加脚手管支撑加固的方式。

1)模板采用对拉螺栓及脚手管加固的方式,要求对拉螺栓焊双道止水片,水池壁的模板固定不得采用螺栓拉杆或铁丝对穿,以免在混凝土内造成引水通路。如固定模板用的螺栓必须穿过防水混凝土结构时,采取采用螺栓加塞形垫的止水措施。即在螺栓或套管上加焊止水环,止水环必须满焊,环数符合设计要求。

2)防水、抗渗砼的技术应用

循环水泵坑及凝结水泵坑的底板和侧板砼均为防水抗渗砼。要求混凝土连续浇灌不留施工缝。

3)预埋埋件的防水做法

用加焊止水钢板的方法,既简单又可获得一定防水效果。施工时,注意将埋件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实,保证质量。

4)池壁穿墙管的处理

穿墙管道防水处理:在管道穿过防水混凝土结构处,预埋套管,套管上加焊止水环,要满焊严密,止水环数量按设计规定。安装穿管时,先将管道穿过预埋套管,并将范围找准,做临时固定,然后一端用封口钢板将套管焊牢,再将另一端套管与穿管间的缝隙用防水密封材料嵌填严密,并用封口钢板封堵严密。

8.1.9 主厂房及锅炉基础大型预埋螺栓的固定措施

本工程加热器平台、锅炉房、主控制楼等为钢结构体系。钢结构体系的钢柱与基础柱的连接均采用预埋地脚螺栓连接。螺栓与螺栓之间,单个基础本身预埋螺栓之间的相对尺寸要求精确高。因此,基础预埋螺栓的施工是一道关键工序。地脚螺栓预埋不仅要求在单根基础柱上埋设准确(包括平面尺寸和顶面标高),整体(基础柱的组合)尺寸精度也要求较高。

施工时采用地脚螺栓固定架固定直埋地脚螺栓的方法。即在基础承台顶面或垫层顶面上埋设固定地脚螺栓固定架用的铁件,然后把 预埋地脚螺栓的固定架焊在铁件上,再把地脚螺栓固定在螺栓固定架上。

1)主厂房钢结构柱直埋螺栓内支架施工(见下图)

2)锅炉基础的预埋螺栓

本工程锅炉钢架的预埋地脚螺栓固定方案与主厂房基础柱的地脚螺栓固定方案相同。

施工顺序是:在锅炉基础施工到基础顶面后,在锅炉基础的顶面上预埋螺栓固定架的铁件,然后把固定预埋螺栓的螺栓固定架焊在铁件上,再把锅炉的预埋螺栓固定在螺栓固定架上,然后再绑扎锅炉基础柱的钢筋,最后封模板。这些工作完成后,必须做整体的验收。

验收项目包括:锅炉基础的中心线与主厂房控制轴线的验收、锅炉基础与锅炉基础之间的轴线的验收、以及锅炉基础柱本身预埋螺栓之间尺寸的验收。验收合格,确认螺栓固定牢靠后,方可浇灌混凝土。(见上图)直埋螺栓的顶部露出混凝土面以外的部分,抹上黄油,用专用套管保护,以防止混凝土浇灌时污染破坏。

8.1.10 主厂房钢煤斗制作及吊装方案

托电三期工程煤仓间钢煤斗位于CD 列之间。其中支座节为30mm 厚钢板,筒体及锥体采用12mm 厚钢板制作。煤斗支座底面标高为33.3m,煤斗上口直径8.5 米,下口直径1.05米,锥体高度8.5 米,总高度19.45 米。煤斗钢材全部采用Q235B,焊条采用E4303。钢煤斗外表面采用喷砂除锈处理,刷红丹油性防锈漆两道,醇酸磁漆三道。锥体内衬3mm不锈钢板。煤斗顶部设计了独立顶盖每个煤斗分3 段制作,ABC 三个煤斗用100t 塔吊吊装就位,FED 三个煤斗用CC1400 吊装就位。

8.1.11 方格网控制

为使托电三期工程两台机组主厂房基础标高和轴线在同一标高和轴线上,且能够和托电一、二期工程主厂房基础标高和轴线相对应,特设立建筑方格网。见图TJ-03

根据甲方提供的基准点,同时考虑托电一、二期已有方格网,在主厂房区域周围设立16 个控制点,控制各主要轴线。布点位置:在A 列轴线以外20m 处布置一排控制点,在K6 轴线外侧20m 处布置一排控制点,在(1)轴线外侧15m 布置一排控制点。

 

第一节        汽机施工方案

8.2.1 汽轮机本体施工方案

***电厂三期工程扩建2 600MW 空冷机组,型号为:N600-16.7/538/538。是由东方汽轮机厂生产的亚临界、一次中间再热、冲动式、单轴、三缸(高中压合缸)四排汽、直接空冷凝汽式汽轮机。

8.2.1.1 基础几何尺寸检查

检查基础的外观,表面应平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋。

按土建给定的基础中心线及标高位置,校核汽轮发电机基础纵横中心线及标高。

检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸符合设计要求,并且排汽缸与孔洞之间保证不小于设计值的间隙,以满足汽缸膨胀的要求。

8.2.1.2 凿毛及灌浆垫块制作、台板就位

按制造厂设计的垫块布置图,配制汽轮发电机台板垫块。

垫块制作程序:

-划基础中心线,测出台板位置;

-调整台板标高;

-支垫块模板;

-基础清洗浸泡、灌浆;

-台板回装。

8.2.1.3 轴承座检查

开箱清扫,将轴承箱内部组件解体,编号并打上字头。

彻底清扫轴承箱,箱内无铁锈、焊瘤药皮、油污。内表面所涂油漆无起毛和不牢现象。

轴承座的油室及油路彻底清洗,吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物。

检查轴承座结合面及螺栓应无损伤。

清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆,涂一层白灰,进行灌油实验。灌油高度至少不低于回油管上口,经24h 后检查应无渗漏。

8.2.1.4 台板就位、找平、找正

清除台板上的毛刺、油污及油漆。核对台板尺寸及螺孔距离和直径,均应符合设计。

台板就位后,用汽缸与台板做接触试验。台板与汽缸或轴承箱经过研磨后应达到规范的要求。

8.2.1.5 低压1#外缸安装

低压1#外缸由前、中、后四段共八个部件组成,需要在现场进行组合,拟采用水平组合的方式进行组合,利用低压缸基础台板,做为组合框架。

在汽缸安装前检查,外观应无裂纹、重皮、焊瘤及漏焊。用平板仔细检查上下汽缸各水平及垂直结合面,用油石和平刮刀修去毛刺和凸起部位。

低压缸就位时,应将汽缸就位后无法安装的管道及零部件应在低压缸就位前安装完毕。

低压外上缸组合。依低压下缸为基准进行组合,先就位中部段,再就位两侧段,检查立面及水平结合面间隙合格后,方可正式组合。

8.2.1.6 低压2#外缸安装

低压2#外缸就位、找正、组合与1#低压缸方法相同。

8.2.1.7 高中压下缸就位初找正

前轴承箱及低压1#缸依据中心要求找正后,方可进行高中压下缸的就位工作。在高中压下缸就位前,先用临时猫爪垫片垫好。拉钢丝初步找正,其中心差在0.5mm 之内,细找中心工作在转子中心定位后再进行。

8.2.1.8 轴承检修

钨金无夹渣,气孔,凹坑,裂纹等缺陷,承力面部位无粘合不良现象,在现场用着色法检查,所有部位均无脱胎现象。

轴承各部件用钢印标记,以保证安装位置和方向的正确。

8.2.1.9 转子检查 (包括高中、低压转子检查)

起吊转子使用厂家提供的专用工具,使用前对各部零件进行检查,并做试验。

通知有关单位作叶片频率试验和转子中心孔探伤检查(依据甲方有关要求)

8.2.1.10 低压(1#)外缸下半找正及通流汽封间隙调整

1)低压缸(1#)找平找正、转子找中心。

2)调整转子扬度。

3)带转子精研各瓦垫,使其符合《轴承检修》部分中的有关要求,并保持轴颈扬度和转子在油挡洼窝内的中心。

4)低压1#转子以K 值定位,测量并调整各部通流间隙。

5)半实缸下实测各级汽封径向汽封间隙,两侧间隙用塞尺测量,底部间隙可以用压铅丝法或贴橡胶带检查。

8.2.1.11 低压(2#)外缸下半找正及通流汽封间隙调整

1)低压缸(2#)找平找正,转子找中心。

2)低压(2#)缸通流及汽封间隙调整。

8.2.1.12 -低对轮找中心

清理1#2#低压转子,中间短轴及联轴器法兰接合面处,检查无毛刺等损伤现象。

按匹配标记使用工艺螺栓将中间短轴与1#低压转子联轴器法兰相连,螺栓按冷紧要求紧固。

8.2.1.13 高中压外缸下半找正及通流汽封间隙调整

高中压下半缸就位,使前后4 个猫爪平稳放在前轴承座上及1#低压缸支撑键上。

分别将高中压缸内有关套吊入汽缸内,并分别找中心。

高中压缸猫爪负荷分配:猫爪垂弧检查(扣缸,紧1/3 汽缸螺栓,全实缸做一次)

汽缸负荷分配完毕后吊开外上缸,再次检查汽缸的横向水平,并作记录。

8.2.1.14 高中-低对轮找中心

1#2#轴瓦和瓦座清理干净,轴瓦落座并浇上透平油。将高中压转子吊入汽缸,高中压转子按K 值定位。调整1#2#轴瓦及前轴承箱使其转子中心符合厂家要求。

8.2.1.15 滑销系统组装

检查低压缸纵横向定位锚固板的尺寸,确认能与汽缸互相配合,各滑动面无损伤和毛刺,根据设计标高和设备的实际尺寸,低压缸定位后,在锚固板的两侧配置定位插销(用内外径千分尺分别测量销与销槽的对应尺寸,每个滑销沿滑动方向取三点测量,销或槽各自三点测得的尺寸相互差均不超过0.03mm)

8.2.1.16 汽缸内部部套找中心

1)部套检查

开箱清点,用煤油清洗,按厂家图纸要求将部套打上字头标记。合金零部件进行光谱复查。清理检查合格后,所有需找中心的部套全部就位。就位后进行部套的找正工作。

2)部套找中心

准备好内径千分尺,耳机等。

用厂家给定的定位中心孔定钢丝,低压缸定中心以汽封洼窝中心为准,高中压缸定中心以前后轴承座洼窝中心为准。

高中压持环及汽封套的中心允许偏差不大于0.05mm,低压缸持环中心允许偏差为0.05mm,调整高中压持环和汽封套时,考虑高中压下缸的垂弧,找好持环中心后,测量每级隔板套的中心做为记录值。

低压2#内缸找完中心后,配准2#内缸底部与低压外缸之间的偏心定位销。

8.2.1.17 汽缸组合及汽缸螺栓的检查

1)低压内缸组合

将低压持环上半吊出,扣1#内上缸,检查各部间隙。

松开内缸螺栓,吊走1#内上缸,扣上2#内上缸,检查各部间隙。

2)高中压内缸组合:高中压内缸和外缸组合的顺序和方法参照低压内缸组合。

3)汽缸螺栓的检查:合金材料的螺栓及螺母进行光谱复查,螺杆进行硬度复查。螺栓,螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣光洁、无毛刺,螺栓及螺母的配合不松旷或过紧。

8.2.1.18 转子轴向定位检查

拆下高中、低压外缸的前后轴封套,将内缸,持环,汽封套下半及转子依次吊入汽缸。

按厂家图纸中转子装配图中的K值,确定转子在缸内的轴向位置,在此位置上检查转子在汽缸内的轴向窜动量,检查完毕后回复K值,测量对轮至3#瓦座的距离,做好记录并做出测量位置记号。

按图推力轴承锁紧机构的要求试装推力轴承,进行推力瓦间隙的检查。

8.2.1.19 全实缸下转子轴系找中心

首先校核1#低压转子扬度并以其做为基准,检查其原始记录是否有变化,若有变化,则调整到要求扬度。

对轮找中心。

检查轴系中心。

8.2.1.20 主汽阀、调节汽阀与再热主汽阀、再热调节汽阀安装

在联合汽阀安装前,预先将下主蒸汽管吊入基础孔洞中临时固定, 将联合汽阀及其支架一起吊装于高中压外缸两侧,安装主蒸汽管。再将联合汽阀最终定位。

再热主汽阀与再热调节汽阀的安装,与上述主汽阀与调节汽阀安装方法相同。

8.2.1.21 排汽管道与低压缸连接

排汽管道与低压缸排汽口之间的坡口及对口间隙符合要求,全周间隙均匀一致。为防止汽缸变形,排汽管道与低压缸连接在汽缸试扣及螺栓紧固1/3 以后进行。

所有与汽缸相连的管道,均不强力对口。

在汽缸及对轮上架设百分表监视。 焊接完毕,进行对轮中心、汽缸水平、轴颈扬度复查及进行通流部分间隙复查及调整。

8.2.1.22 汽缸前、后端汽封安装

分别检查高中、低压缸两端汽封挡找中定位孔与转子的同轴度,做好记录。将前、后端汽封体装好,然后再以定位销定位。

8.2.1.23 汽轮机试扣盖

试扣盖的工作可参考扣盖的相关环节进行。

8.2.1.24 汽缸扣盖

扣盖前应完成的工作和必须具备的安装记录、检查单、签证书必须齐全。

汽机扣盖前的准备:清扫现场去除一切杂物,准备压力不小于0.4Mpa 的压缩空气气源和充足的照明设备。热紧汽缸螺栓用的加热设备安装并调试完毕。准备好扣大盖用的工具,专用起吊索具,专用设备,涂料等。所用工具应列清单放在附近的工作台上,设专人看管并登记,正式扣盖前清点无误方可扣盖。在汽缸上使用的工具应拴白布条保险绳。螺母和螺杆再次试装,有卡涩现象时应进行研磨修理,直到用手能将螺帽拧到底为止。汽缸内所有零件进行清洗并涂擦防咬剂,按顺序码放整齐。汽封套及隔板上的所有汽封块涂擦二硫化钼,与弹簧片一起回装完毕。各抽汽管内经检查清洁无杂物后应临时封闭。汽缸内必须仔细检查并用压缩空气吹扫确保内部清洁无杂物,各疏水孔,仪表管应畅通。应经四级验收和保卫部门检查并签证。汽室应提前进行清扫检查,清洁无杂物后经四级验收并且经保卫部门检查并签证。

1)1#低压缸扣盖

吊出低压缸内部所有零部件彻底清洁内部。

下缸持环及下半分流环,用压缩空气吹净,涂抹二硫化钼,按顺序吊入汽缸,检查持环底部定位销入槽,两侧挂耳落到底,前后持环方向符合图纸要求,仔细检查各隔板之间的缝隙,清洁无异物,并用压缩空气吹扫,分流环的紧固螺栓,用弹簧垫圈或止退垫圈封好。

将轴承座内各轴承进、排油管及顶轴油管,清理干净。清理轴瓦下半就位,起吊转子并用压缩空气吹净,用白布将轴颈擦干净,将转子徐徐就位,将要落入轴瓦前在轴径上浇上过滤干净的透平油。

1#低压转子吊入缸内,安放于3#4#轴承上,转子按K值定位。

吊放各轴承上半,拧紧螺钉,并检查轴承间隙。

按顺序依次吊装,分流环上半及持环上半用压缩空气吹净,导流环各内缸上半等,中分面涂以耐高温密封涂料,并按规定热紧1#内缸各螺栓(1#内缸隔热罩上螺钉只能随手上紧并保险)。持环中分面抹涂料,打入定位销,紧固中分面螺栓,盘动转子倾听内部无磨擦音响,转子回复K值。

中分面螺栓及销钉的螺母用封口垫封好。

1#内缸扣盖,吊起1#内上缸,用压缩空气吹净,上下半汽缸中分面清理干净,无毛刺,试扣1#内缸,能顺利扣到底,打入定位销。

将排汽导流环起吊,持于低压外缸涡壳内,然后与外缸一起扣缸。

转子做推拉检查,符合要求,盘动转子倾听内部音响无异常,盘车时倾听内部音响无异常,盘车时防止轴窜。

然后将上缸吊起100150mm,在中分面四角处垫上100×100mm 左右的方木,以防止天车溜钩伤人。

在水平中分面上涂抹汽缸涂料,涂料匀薄,厚度0.5mm 左右,将上缸徐徐扣上,当上下缸距离10mm 左右时打入定位销,上缸完全落下后将定位销打到底。

安装好低压缸顶部形密封隔板与垫片,以及连通管接头,其冷拉量调到要求尺寸。

扣低压缸上半,并冷紧各螺栓。

2)2#低压缸扣盖 :安装步骤同程序同上。

3)高中压缸扣盖:高中压缸扣盖可参照低压缸扣盖。

吊出高中压缸内部所有零部件,清洁内部各零件,在滑动配合面及螺纹处,涂适当的耐温润滑防咬剂。

依次装上内缸,持环及前、后汽封体,汽封等各零部件。

1#2#可倾瓦轴承分别配装入中轴承座中。

将高中压转子吊入缸内,以K值定位。

装上1#2#轴承上半,按要求装推力轴承于中轴承座内。

依次将上半各持环,前后外汽封体及汽封等零部件装上。

高中压转子推拉检查符合厂家要求,盘动转子检查正常。

按规定热紧螺栓,以螺母转角控制,并测量螺栓伸长量。

8.2.1.25 汽缸螺栓的紧固

1)螺栓的紧固

汽缸螺栓冷紧顺序,从汽缸的中部开始,按厂家给定的冷紧力矩左右对称紧固,冷紧后汽缸水平结合面严密结合,前后轴封处上下缸对齐。冷紧时不允许用大锤锤击,可用力矩扳手按厂家提供的冷紧值进行紧固。

热紧时,使用厂家提供的专用加热工具加热时,螺栓均匀受热,尽量不使螺纹部位直接受到烘烤,厂家供应的加热工具,在使用前进行绝缘检查。不合格者不准使用。

加热从中间开始按左右对称进行,加热后一次紧到规定值,如达不到规定值,待螺栓完全冷却后,重新加热再行拧紧。

螺栓的热紧值用螺母转动弧长的起始位置,在汽缸上标出螺母热紧后转动弧长的终点位置,双螺母的汽缸螺栓,其中一只螺母做为转动标记,另一只螺母做出固定标记。

8.2.1.26 连通管安装

连通管安装完毕后复查对轮中心。

连通管为散件到货,安装前进行预组装。

所有焊口在安装前进行着色试验,符合要求。

8.2.1.27 基础二次浇灌及养护

基础二次浇灌前完成的工作:

1)与汽缸相连的大口径管道安装完毕。

2)对轮中心复查完毕。

3)台板底面的浇铸销装设完毕。

4)穿过基础预埋电缆铺设完毕。

5)二次灌浆用砂、浆配比,严格按照厂家提供及规程上的要求,以确保施工质量。

6)二次浇灌前,检查机座沉降均匀,且无较明显的不均匀沉降。

7)二次浇灌完毕后,复查对轮中心,其变化不大于0.02mm。二次浇灌基础的强度达到足够的强度以后,方可进行汽缸上部较大部件的安装。

8.2.1.28 机组的最终找中及轴系的连接

对轮连接前,二次浇灌混凝土的强度已达到要求,定位锚固板已安装好。

复查对轮中心。

K值下,实测各转子联轴器法兰之间高速垫片厚度,按供给尺寸配准。

对轮连接时,综合考虑两个对轮的端面瓢偏以及调整垫片的不平行度,使三者之间的偏差能相互抵消,并且在对轮螺栓冷紧后,测量两个对轮的晃度及轴径的晃度。

按上述方法,将2#低压转子与发电机端联轴器连接。

8.2.1.29 轴承箱扣盖

全部内部部件装齐,螺栓拧紧并锁牢,热工仪表元件装好并调整完毕,全部间隙正确并有记录。轴承座内彻底清理检查,确信内部清洁无杂物。

清理轴承座油挡板,去除油污、毛刺等,油挡安装后检查油挡与轴径间隙,然后进行修刮,油挡与轴承座的垂直结合面清理干净,并涂以密封涂料,将油挡按上述间隙在轴承座上找正后,拧紧结合面螺栓并配好圆销,油挡中分面对口严密。

8.2.1.30 油系统管道及有关部套安装

油系统管道的安装时与油箱就位同时,并与汽机本体的安装交叉进行,在汽机本体就位前就装安装管路,以便汽机找中工作结束后,油系统管道就能与机组本体相连。

在焊接套装油管外套管时,第一层用氩弧焊打底,其余用电焊,焊后磨光,焊缝着色检查。

8.2.2 发电机安装施工方案

发电机是由东方电机股份有限公司生产的静态励磁式、水氢氢汽轮发电机。

8.2.2.1 作业程序

基础几何尺寸检查 垫块布置及划线凿毛 台板找平找正,支模浇灌外定子组合就位内定子起吊、穿内定子定子起吊定子初步找平找正发电机转子穿装前工作 发电机转子穿装 发电机转子找中心 端盖和油密封装置的安装 整套气密性试验。

8.2.2.2 基础检查、垫块布置及基础凿毛、台板安装

发电机基础检查、垫块布置及基础凿毛、台板安装与汽轮机施工方法相同。

8.2.2.3 发电机定子出线盒就位

发电机就位以前将出线盒放置于底部,就位时,尽量对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置,出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度。出线盒顶部要严格遮盖好,以免杂物掉入。

8.2.2.4 发电机定子安装方案(QJ-01)

施工方案摘要:发电机为双机座结构,定子分为内外双层壳体,即内定子和外定子(定子外壳)。发电机分外定子和内定子2 件供货,东方电机厂负责现场组装。铁芯和绕组装在内定子壳体上。内外定子之间装有吸收双频率定子铁芯震动的垂直弹簧杆,内定子要穿入外定子内。

发电机型号为QFSN-600-2-22,额定容量为667MVA,额定功率为600MW,冷却方式为水--氢。内定子外形尺寸为10.0×3.88×4.10m,重240t;外定子外形尺寸为10.0×5.648×4.54m,重120t,内外定子组装后总重360t

发电机转子外径为1124mm,长度为14.3m,重67.5t。转子的穿装采用假轴法用汽机房天车穿装。

安装工作主要包括:外定子临时就位、组合、内外定子间弹簧板安装、穿内定子、端盖安装、穿转子。

首先用汽机房两台天车将外定子吊到13.7 米平台的存放位置,然后用液压提升装置在7 轴和8 轴、A 列和1/A 列之间的0 米地面起吊内定子,当内定子的下平面超过13.7米平台后,用滑道将内定子拉到发电机基础上,然后用液压提升装置将内定子移到励磁端13.7 米平台上,用汽机房两台天车将外定子吊到安装位置。并用滑块法将内定子穿装到外定子内,再用液压提升装置将内外定子组件吊装正式就位。

厂家提供的专用工具包括固定座装配(把合在发电机汽端)、拖架装配(插内定子时把合在内定子的汽端,用于拖动内定子)、立式弹簧板的顶紧工具(包括座子、左右螺旋杆以及连接螺帽,用于内定子穿入后把合立式弹簧板时顶紧弹簧板,然后把合弹簧板与内定子,该工序完成后拆除螺杆和连接帽)

内定子运输

发电机内定子由汽机专用线运至现场,在扩建端外卸车,拖运到起吊位置,运输工作完成。

内定子吊装

a 将内定子拖运至汽机房内0 米位置,调整好起吊方向和位置。

b 安装起吊内定子用的固定支撑架,找正后与基座端面的预埋件连接。

c 安装可移动的吊装架。

d 安装液压提升装置,并调试。

e 连接钢绞线下方的扁担和内定子吊耳。

f 全面检查起吊系统。

g 起吊。将内定子吊起超过13.7 米平台约1000mm 后停止起吊,在发电机基础和支撑架上布置两根滑道,将内定子落在滑道上。

h 移开起吊架,然后用布置在13.7m 平台上的卷扬机和滑轮组将内定子拖到发电机基础正上方,安装起吊架。

i 吊起内定子,抽出滑道。然后用布置在13.7m 平台上的卷扬机和滑轮组将内定子和吊装架拖到励磁端的平台上。将内定子放在预先布置好的滑道(用于穿内定子的滑道),移开吊装架。

外定子的吊装

a 将厂家供的专用临时垫块,布置在发电机定子台板上,并与台板用专用螺栓固定,临时垫块共加工10 块,大小与台板相同,高约1m,保证外定子底部高出基础平台100mm 以上。

b 将外定子缓慢起吊,放至已安装好的临时垫块上,临时就位。

c 外定子与临时垫块用螺栓固定。

内定子穿装(见图:内外定子组装图一、内外定子组装图二、内外定子组装图三)

a 利用千斤顶调整内定子高度与水平度,使其轴心与外定子轴心重合。

b 利用励磁端末端的两个吊耳将内定子用两天车抬起,内定子前端坐在滑道上,卷扬机牵引内定子前端缓慢插入外定子。插入滑块。

c 为不影响内定子继续前进,拆除内定子前部吊耳。

d 当内定子励磁端末端的两个吊耳快接近外定子时,插入滑块,将内定子回落放置到滑块上。两天车回钩,拆除励磁端末端的两个吊耳。

e 牵引内定子,将内定子插入外定子指定位置。

f 用四台千斤顶顶起内定子。

g 撤出滑块。

h 安装立式弹簧固定支架(包括衬垫和垫片)

i 拆除所有的安装工具,准备进行内定子的找正和弹簧板的安装工作。

内外定子组件吊装就位

用液压提升装置起吊发电机内外定子组件(总重340t),拆除临时垫块,然后将定子组件落下,正式就位。

8.2.2.5 发电机定子水压试验

发电机安装就位以后,在进行穿转子之前,对发电机绕组水管进行检验。试验水选用除盐水,除盐水进入发电机定子之前经200 目滤网过滤。试验压力、压力稳定后观测时间依据厂家要求,压力表无明显压降,检查各水路接头、绝缘引水管和端部线棒是否有渗漏。试验后内部存水用无油压缩空气吹干。

水压试验后由电气试验人员对发电机定子绕组的绝缘电阻进行检查,达到设计要求。

8.2.2.6 发电机轴承安装

轴承检查:钨金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷,承力面部位无脱胎现象。各轴承部件用钢印标记,以保证安装位置和方向的正确。

在发电机两端分别测量定子和转子的空气间隙,调整定子和转子轴线的轴向偏差数值,使发电机前后两端气隙均匀。

8.2.2.7 发电机转子穿装(QJ-02)

发电机转子外形尺寸13.3×2.1×2.15(m×m×m)(××),重量约为70t,用专

用车直接运至汽机房内,用天车卸车,吊至汽机房运转层平台上,摆放好,进行检验及测试。

8.2.2.8 风扇叶片安装

安装上下风扇罩,测量调整风扇罩与风扇叶片的间隙。

安装端盖内侧挡油环,检查上下挡油环的接合面,接触良好,挡油环排油孔畅通,测量挡油环与转子之间的径向间隙。

将下半挡油环与下端盖装配,再吊装上半端盖,最后通过上半端盖上的观察孔将上半挡油环装在上半端盖上。

8.2.2.9 发电机找正(发对轮找中心)

首先进行发电机定子和转子磁力中心的调整,定子相对于转子的磁力中心向励磁机侧偏移一预留量。

测量定子和转子的相对位置在定子两端的对应点进行,确定测量位置后做好标记,以保证测量和调整的准确性。然后按汽轮机厂提供的轴系找正图进行找正。

发电机转子以汽轮机低压转子为基准,找中心的工作严格按汽轮机制造厂的有关文件及要求进行。

检查联轴器。

进行发电机转子与汽轮机低压转子的对轮找正。

8.2.2.10 端盖和油密封装置的安装

在发电机定子作气密性试验前,对端盖进行了检查和组装,转子就位时曾将上半端盖拆除,转子就位以后,检查发电机空气间隙及磁力中心并进行调整合格后进行该过程。

1)检查密封瓦座,各垂直配合面光洁度符合要求;

2)检查密封瓦,密封瓦上油孔和环形油室清洁,乌金面无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷,做着色试验,乌金与瓦胎间无脱胎现象;

3)密封装置安装时,核对各零件的图纸编号和零件上的钢印标记,对号入座。

4)密封瓦就位后,测量并调整密封瓦座与转子轴颈的同心度,达到制造厂规定的径向间隙为止。

5)紧固密封瓦座与端盖之间的垂直接合面螺栓,螺栓紧固后密封瓦无卡涩现象,将各水平和垂直接合面的紧固螺栓拧紧,锁住定位销,定位销的长度适当,并且与密封瓦上的销孔有足够的间隙,以免在运行中将密封瓦卡住。

8.2.2.11 整套气密性试验

对定子、转子、氢控盘、氢气、二氧化碳(或氮气)等管路系统分别进行单独试验,以缩减检漏范围,节省试验时间。

8.2.2.12 励磁机安装

励磁机基础准备参照发电机基础准备。

在底架上的励磁机定子吊装就位,然后用底架与座板间的垫片组装入,以便二次灌浆后的最终调整中心。

8.2.3 空冷岛安装方案

8.2.3.1 空冷构架吊装方案

空冷构架的吊装采用L4 L1 方向退吊的方法进行吊装。

1)组合

LA 列外侧搭设一组合平台,对构架进行组合,用CKE2500 履带吊在LA 外进行吊装就位找正,焊接各支撑,安装梯子平台栏杆,安装空冷器支撑构架,将各结构焊接牢固。

2)吊装顺序(QJ-03)

L4 L1 方向退吊的方法进行吊装。

组合以一个立柱为中心的平台L4 柱四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位下疏水管就位L3(L2L1)柱上部平台组合四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位疏水管就位管束找正对口固定。

8.2.3.2 空冷设备管道安装施工方案

空冷排汽装置是将汽机排出的乏汽经主排汽管道引至汽机房A 列外,垂直上升到一定高度,水平分管,再从水平分管分出支管,垂直上升,引至空冷器顶部,蒸汽从空冷器上部联箱,与空冷器进行表面热交换。空冷排汽装置的凝结水自流到位于低压缸下方的排汽装置的热井中。空冷排汽装置安装在汽机房A 列外39m 的架空平台上,在平台上呈A型布置,上联箱母管中心标高56.6m

作业程序

立柱埋件检查组合以一个立柱为中心的平台L4 柱四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位下疏水管就位L3(L2L1)柱上部平台组合四组平台施工上部支撑架安装管束吊装就位上部联箱就位疏水管就位管束找正对口固定通风机安装系统风压试验。

空冷排汽装置安装

桁架和支撑架施工完成后,在支撑架上安装空冷器管束支吊架,由CC1400 履带吊吊装就位,用倒链固定在支撑架上。几组管束吊装就位后,将上、下排汽和疏水管吊装就位。

从内侧向外侧施工,在主变位置吊装时,CC1400 履带吊的位置移到固定端处进行吊装,然后吊装上部排汽母管和下部疏水管及汽机排汽母管。

设备和管道就位后,先进行上部排汽管道的安装,严格执行管道安装标准,确保内部清理干净,再进行管束与排汽管道对口,然后进行下部疏水管道安装,同时与管束下口进行对口连接。

安装排汽管道,排汽主管道采用焊接钢管,为两条DN6000 的焊接钢管,上部分支管为八条DN2800 的上升支管。管道的制作和安装从材料的进货到现场制作,安装施工严格执行相关标准,严把每道施工工序的工艺,确保管道系统的清洁干净。各焊口进行渗油检查。不合格进行处理,确保系统的严密。

安装真空系统管道和疏放水系统管道。

安装下部通风机,因轴流通风机的尺寸大,在组装时各项支撑严格按图纸施工,各加固、加强筋板焊接要牢固。风机安装时要求找正,保证水平,各扇叶相对尺寸和重量保证相近。确保运行时的平稳。

空冷排汽装置系统风压试验

因汽机排汽由大直径管道引出,通过钢制散热器进行表面热交换,冷却面积大,疏放水系统和抽真空系统相应也庞大。系统真空严密性对机组运行有很大的关系。

为了确保系统的严密进行风压试验(因系统庞大,空冷散热器架空,水压时重量构架强度不够)。风压试验的条件:各系统安装完成,检验合格,与不参加试验的系统进行分隔开,保证严密。

根据系统的情况,进行分组风压试验。用大型空压机向系统内通风,对试验范围内的系统进行检查。用肥皂水对焊口进行涂刷,检查有无气泡。风压稳定在厂家要求值。

8.2.4 油系统设备及管道安装施工方案

润滑油系统主要包括:润滑油系统、油净化系统、发电机密封油系统、顶轴油系统、补充油系统、排油烟系统、事故排油系统、调节油系统以及高压抗燃油系统。为了减少油循环的时间、提高油质的清洁度要在制造、加工、运输、保管、安装施工、分部试运等主要过程中,严格把关,从管路配制安装工艺到管道选材、加工、焊接、除锈、防锈、保管、清扫、冲洗、循环、检验等环节,都在安装开始时就高标准严要求。

8.2.4.1 油系统设备检修安装

主油箱及冷油器到现场后,认真检查其各开口,是否封闭严密,各敞口处及时封堵。

主油箱内涂层无脱层鼓包现象,内部管道逐件解体,认真清理检查,清理时先用干燥洁净的压缩空气吹扫,吹扫干净后,再用白绸布进行抽拉清理,逐件清理,回装时每一零部件都要作彻底的清理工作,无油垢、夹渣、脱层等现象。设备和管道回装时有质监部门和有关单位检查许可后,方可正式安装,确保内部清洁无任何遗留物。

冷油器全部解体检查,解体后逐件进行清理,冷油器的水侧、油侧、冷却管及管板等均彻底清理干净,无留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物,清理后逐件验收组装,组装完毕后,将所有外露孔洞全部封闭,防止任何杂物进入。冷油器严密性检查用干燥、洁净的压缩空气或氮气做风压试验,这样可保证内部清洁干净,给油循环创造良好条件。

设备管道凡是法兰连接处均做法兰对研检查,其法兰整圈有连续不断的接触,垫片均采用耐油石棉垫,螺栓紧固均匀,无偏斜,防止漏油后再处理,造成二次污染。

8.2.4.2 油系统管道的安装

1)阀门检修

油系统用的所有阀门,均现场解体检修、清扫,做到无铸造、加工和组件遗留杂物。严密性试验,无渗漏。检查盘根和密封垫的材质,符合要求,如不符合要求时予更换。用于抗燃油的阀门门杆密封填料均采用聚四氟乙烯填料。

2)套装油管安装

润滑油管道主要结构是套装油管,在施工现场进行组装,在安装中对管道的清洁度和焊口质量予以高度重视,焊接前对内部清洁度进行三级验收签证。

3)抗燃油管道安装

抗燃油系统对油的物化特性及颗粒度的要求很严格,因此对油管的安装要求很严格,抗燃油系统通常采用不锈钢管。

在安装前对所有管件进行光谱复查,确认材质无误后再进行安装。

8.2.5 油系统冲洗及油循环施工方案

汽轮发电机组安装完毕后,油系统经过净化,以清除油系统内杂物,保证油系统清洁。

只要在安装过程中保证了设备、管道内部的清洁,再辅以合理的油冲洗方法,即可在短时间内使油质达到要求。

8.2.5.1 润滑油系统

1)油冲洗前严格做到:

-系统全部的设备、管道均已安装完毕,检查确认无错接、漏接,阀门全部处于关闭状态;法兰无漏紧,全部的设备管道内外部均清洁,并经质量部门检查验收,油箱封闭。

-各主要的人行通道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物,工作区域内无明火作业。消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件,作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。

-油系统阀门均有阀门名称及KKS 号的挂标牌以防止误操作。

-润滑油泵、密封油泵、油水分离器油泵、输油泵、排烟风机电源接通、旋转方向正确,空载试运正常。

-事故排油系统连接正确,管道畅通阀门操作灵活,阀门关闭并加防护罩壳,事故油井清理干净。

-试运操作人员有便利的通讯报警手段,以便及时与指挥人员取得联系;所需的材料按材料计划清单的数量准备齐全。

2)作业程序、方法及内容

冲洗临时管路安装完成后,彻底清理主油箱,关闭所有的隔离阀。启动输油装置(临时滤油机),将润滑油通过40μm 滤网打入主油箱。检查主油箱无泄漏后,系统准备冲洗。油净化系统冲洗循环:

a.. 安装一台精密滤油机(10μm),并将主油箱底部与油净化入口接通。这样利用滤油机过滤油箱内的油。按要求安装好临时冷油器(快速降温用)和循环泵。

b. 该部分管道的冲洗循环分步进行,每一步至少进行6 个变温(30°C75°C )循环(高、低温保持12 小时)

c. 在冲洗过程中,由专人对油管道进行振打,即用木制锤,对管道和管道的焊口及弯头等处进行敲击。

d . 在冲洗循环过程中,启动精密滤油机对油质进行过滤,清除杂质;并及时清理双向滤网(当压差为0.02MPa 时清理),各个油箱及时清理,清理不少于2 次。

3)润滑油系统的冲洗循环

润滑油系统冲洗循环分三步进行,即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗是以粗冲洗为目的;主要冲洗各进油管,冲洗的次数和油质清洁度无严格要求;正冲洗以整个系统为冲洗对象,不进轴瓦,达到的油质合格标准是用10 倍率以上的放大镜检查,确认无250μm以上的杂质。

4)取样和检验

机组投入盘车前、第一次启动前、168 小时前、168 小时后,分别连续抽取油样3 次,每隔2 小时取一次,经检验达到合格标准,出具正式检验报告,经审查合格,确认后方可进行下一步。施工单位负责提取油样,质检部门和甲方有关人员监督,油样的检测由国家承认的实验室来检验,并出具正式检验报告。

8.2.5.2 发电机密封油系统

1)冲洗前具备的条件:润滑油系统正冲洗结束,无大于200μm 杂质;密封油正式系统管路安装完毕,确认无错接、漏接,法兰连接处均已紧固,空、氢侧管路在进入轴瓦前短接;发电机内油档与转子之间的缝隙用胶带封严;氢油监测柜投入,消泡箱液位报警和发电机漏液报警动作讯号正常;轴座清理干净经检查合格。

2)将密封油进油系统上的油滤器滤芯拆除,换上120 目的临时滤网;氢侧回油控制箱,溢油阀和补油阀处于工作状态;备用差压阀的进口门和出口门关闭,切断备用油路,空、氢侧冷油器进、出口阀门关断,旁路门打开;排烟风机投入运行。

3)正式启动空侧油泵进行冲洗,及时清理滤网,最初可以每隔2 小时清理一次,随着清洁度的提高可适当延长间隔时间,时间的长短可视具体清洁度而定。

4)点动氢侧密封油泵使系统管路充油,检查有无泄漏;启动氢侧密封油泵,对氢侧管路及设备冲洗。(监视氢侧回油箱的油位,及浮子液位控制器的动作情况;回油箱油位过高,浮子排油阀不能正常工作时,用顶针顶起浮子阀强行放油)

8.2.5.3 抗燃油系统(DEH 系统)

1)抗燃油冲洗

a. 将其油管在进入主汽门及调节汽门前等设备处距离最近的地方把进油与回油管勾连在一起;拆除正式保护块,装上临时冲洗用的冲洗块,启动其自身系统的油泵,进行冲洗。

b. 冲洗时及时清理油箱,同时外接一台精细滤油机,不断过滤油箱内的油质。累计冲洗时间不少于10 天。冲洗阶段结束时油质达到MOOG 二级。

2)抗燃油临时滤网油循环

a. 抗燃油油循环前,拆除临时管道及临时冲洗块,接好正式管道及安装好正式设备。

b. 安装好正式循环冲洗用的临时滤网。启动其自身系统的油泵,进行循环冲洗。累计冲洗时间不少于10 天。循环冲洗阶段结束时油质达到MOOG 二级。

c. 由于厂家设备组装过程中不可避免造成污染,现场有些设备不允许解体,因此现场油循环冲洗工作细致全面不可留有死角。循环冲洗过程中,定期活动各调节部分以便及时、彻底冲洗干净。循环冲洗时间累计不少于5 天。

3)系统油循环

拆除临时滤网安装上系统正式滤网进行循环冲洗。循环时间累计不少于5 天。给油箱注油时要用精度为5um 滤油机上油。给油箱内滤油的滤网精度依据情况,分别更换为5um3um1um。油循环时保持油温在30°C60°C,分别进行冷油冲洗及热油冲洗,交替进行。

8.2.5.4 油系统冲洗、循环的主要质量控制及主要记录如下:

1)冲洗时间、压力记录;

2)变温措施中的升温、降温记录及温度变化曲线;

3)锤击振打记录;

4)空气扰动记录(时间、压力、次数)

5)清理及更换滤网记录;

6)清理油箱记录(时间、次数、检查验收鉴证记录)

7)取样检查记录,(时间、地点、系统名称)

8.2.6 给水泵组安装施工方案

(其他附属机械的安装均以此方案为参考)

一台机组给水系统中设置两台50%BMCR 容量的汽动给水泵组和一台30%BMCR 容量的电动调速给水泵组。两台汽动泵为正常运行泵,电动泵为启动及备用泵。

8.2.6.1 设备清点

对到货设备按照设备清单、图纸要求,会同有关部门进行清点,与图纸、清册对照设备名称、规格、数量和完好情况进行外观检查。对于设备缺陷、存在问题,联系有关部门及制造厂研究处理。设备的检查、清点和缺陷处理应记录,并有各方签字。

8.2.6.2 设备基础检查

基础检查参照汽轮机基础检查的要求。

8.2.6.3 垫铁、地脚螺栓及台板准备

1)检查垫铁,要求垫铁平整,无毛刺和翘曲。垫铁布置在地脚螺栓两侧,底板承力处。

2)检查地脚螺栓的长度,直径及垫圈是否符合规定,将地脚螺栓上的油脂、油漆和污垢清理干净。

3)检查台板,台板的滑动面平整、光洁、无毛刺,台板与二次浇灌混凝土结合的部位清洁无油漆、污垢,台板上浇灌混凝土的孔洞,放气孔均畅通,台板上如有可能漏油至混凝土表面上的孔洞堵塞。

4)将准备好的垫铁按照垫铁布置要求放置于基础之上。每叠垫铁一般不超过3 块,并且只允许有一对斜垫铁。

8.2.6.4 台板与设备就位

1)台板的安装标高与中心位置符合图纸要求。

2)电泵首先吊装液力偶合器就位,找平找正后一次浇灌,待强度符合后紧固地脚螺栓。校核标高及水平。然后以液力偶合器为基准,分别就位电动机,给水泵和前置泵、调整对轮间的距离。 电动机安装时转子与定子的磁力中心线相吻合,定子与转子间的空气间隙调整到四周均匀,其误差小于各磁极平均间隙的10%

3)给水泵汽轮机的安装方法参照汽轮机安装施工方案的相应部分。

8.2.6.5 联轴器找中心

1)使用百分表和塞尺进行测量。

2)联轴器两对轮间的相对位置按照制造厂的记号对正。

3)每次测量在两个联轴器各自沿相同的方向旋转90°180°后进行,每次盘动转子后在测量时,两半联轴器的测点位置对应不变,盘动的角度准确一致。

4)端面偏差的测量,每次都在互成180°半径相等的两个对应点进行,以消除转子窜动所引起的误差。

5)在测量时,两个转子之间不允许有刚性连接,各自处于自由状态。不允许在组装好联轴套的情况下,对齿式联轴器进行找中心工作。

6)测量端面间隙时,每次塞入间隙的塞尺不超过四片,间隙过大时,可使用块规或精加工的垫片配合塞尺测量。

7)液力偶合器与电动机及给水泵的联轴器找中心时,小汽机与给水泵联轴器找中心时,都考虑运行中,各设备在热态下膨胀所引起的中心变化,以及主动齿轮与从动齿轮受力方向不同所引起的上抬值,并按照厂家规定预留出相应的效正值。

8.2.6.6 基础二次浇灌

对轮找正结束后,进行泵组基础的二次浇灌。

8.2.6.7 管道连接

泵组对轮找正和二次浇灌结束后,在泵组进出口管道的连接过程中,在泵轮毂上架上百分表进行监视,确保在管道连接时百分表读数变化不超过0.04mm

8.2.7 除氧器和加热器安装施工方案

除氧器组件由二部分组成,由除氧器和除氧水箱组成。除氧器重约28.1t,外形尺寸φ2900×10300mm;除氧水箱重约86t,外形尺寸φ3650×29000mm

除氧器吊装使用250t 履带吊单独进行吊装就位,当除氧器一端支座落在搭设好的滑道上,用准备好的卷扬机将除氧器拖至水箱基础上。

除氧器水箱就位的吊装使用P&H7150 CC1400 两部吊车共同作业,P&H7150 在前,CC1400 在后,当前端的支座落在滑道上,用卷扬机牵引同时P&H7150 吊车跟送,直到水箱重心全部进入厂房,CC1400 吊车摘钩。

高压加热器和5#/6#低压加热器的吊装与除氧器吊装方式相同,由B-C 列固定端沿临时滑道拖入安装位置。7#低压加热器的吊装,用汽机房行车将低压加热器由A 列与机座之间垂直于机组中心线穿入,进入机座后用倒链和临时支撑滑道将低压加热器滑入安装位置。见图(除氧器吊装示意图QJ-04)

8.2.8 热力系统管道安装施工方案

8.2.8.1 施工工艺一般要求

施工前要熟悉系统,根据图纸认真核对,管道编号码放,根据施工进度进入厂房内,做到文明施工,做到工完料净场地清。

需现场配置管道支吊架,采用无齿锯切割,如用气割切割,则用砂轮打磨光滑。

穿平台或墙壁的管道,尽可能在不影响膨胀、保温的情况下,保持与预留孔同心。

管道开孔采用钻孔,取样、加药等一次门考虑母管保温层厚度,不影响保温。

疏放水管与母管连接处,全部加接管座,阀门布置合理美观且便于操作。

所有管道安装焊接前经指定人员查验,合格后在检验表格上签字才能进行安装。管道焊接全部采用氩弧焊打底,电焊盖面, Dn80mm 以下管道全部采取全氩焊接。

安装阀门与法兰的连接螺栓时,螺栓一律露出螺母23 螺距,螺母位于法兰的同一侧。

管道进厂前带封堵,安装时才能拆封;安装过程中及时封堵。

长时间不能进行连续安装时用橡胶盖及胶带对管口进行牢固可靠的封堵。

清理干净与管道相连的压力容器内部,特别对死角等不易清理的地方采取必要措施进行清理。在安装与压力容器相接的管道时,请监理工程师进行检查,并办理隐蔽工程。

8.2.8.2 作业方法及内容

1)安装前检查

a. 管子、管件、管道附件及阀门在安装前,按设计要求核对其规格、材质及技术参数。

b. 管子、管件、管道附件及阀门有制造厂的合格证说明书,材质单。有关指标,符合现行国家或行业技术标准;化学成分分析结果;合金钢管管件的热处理状态说明或金相分析结果;高压管件无损探伤结果;力学性能试验结果。

c. 合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前,逐件进行光谱复查并做出材质报告(进行不少于三个断面的测量检验,并作记录)

d. 检查合格的钢管按材质、规格分别放置,妥善保管,防止锈蚀。

2)管道安装

a. 为了减少高空作业,在组合场或吊装位置附近进行组合。

b. 管道安装的坡度,倾斜方向符合设计要求。

c. 为了保证焊口质量,在焊接前对焊口两侧150mm 以内的工件预热,其预热温度符合《焊接篇》的规定(温度、时间根据材质定)。做无损探伤检查的焊口,焊口两侧各打磨出150mm 左右呈金属光泽。

d. 高压管道中的监察段,选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段,且不在其上开孔及安装仪表插座、取样点等,亦不装设吊架,监察段选用的管子,两端各割取长度为300500mm 的一段,连同监察段的备用管做好标记,一同移交业主。

e. 合金管道在整个系统安装完毕后,作系统光谱,剩余管段及时做出材质标记。

f. 管道安装中所有隐蔽工程,都经有关部门或人员检查合格并签证后方可施工。

3)支吊架安装

a. 弹簧表面无裂纹、折迭、分层等,弹簧型号、载荷、变形量符合图纸要求。

b. 支吊架根部尺寸符合图纸设计,材质符合设计,结构焊接符合《验标》(焊接篇)要求。

c. 支吊架根部以下由厂家负责配置部分,按支吊架图纸号领用。

d. 吊架中起连接作用的拉杆和吊环,其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5 倍,支吊架拉杆螺栓带满扣并留有余量。

e. 有热位移的支吊架,安装时支吊点向管段膨胀的反方向偏移,该处热位移的1/2

f. 支吊架安装全部完成后,进行调整,调整后弹簧的高度,符合图纸的设计高度,调整后支吊架的螺纹部件拧紧防止松动。活动部件及连接件接触良好,无卡涩等现象。

4)管道冲洗

为保证系统清洁度管道,系统安装完毕后,进行冲洗,直至排水合格为止。

8.2.9 小径管施工方案

现代大型火电机组的管道施工设计图纸中,对于DN80 以下的管道,在图纸上一般仅给出管子材质、规格及布置示意图,其它施工资料(如支吊架形式、阀门的具体位置等)则不明确表示,因此小直径管道的安装存在着一定的随意性,其工艺水平决定于施工人员的经验和素质。如果不强调规范的小直径管道安装工艺,就可能会直接影响机组整体安装工艺的水平,对机组的达标投产产生不良影响,也会给业主造成诸多不便或终生遗憾,其主要危害表现为:

-影响其它设备的操作与检修。

-支吊架设计不合理或安装不正确,可能影响机组的安全正常运行。

-区域内布置的小管凌乱,且相互影响、不便查找与更换。

-影响机组的外观,进而影响整体运行环境。

针对以上弊端,我公司制定了一系列有效的施工工艺规范和技术措施,通过对几个工程的小径管施工进行的规范管理,我们已经摸索出了一套较成熟的施工方案,来保证小径管的科学、合理施工。

1)厂区内小径管主要包括热工仪表、控制管道、热力系统疏放水管道、防空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、发电机氢气系统管道、油系统范围内小直径管道等系统。

对上述小径管的施工,我们将从装饰的角度出发,精心设计和施工。进而保证精品工程的实现!

2)我们的保证措施是:

a.使用AUTOCAD2002 软件辅助设计系统,实现对小径管布置的仿真模拟动态设计;我公司已建立了AUTOCAD2002 管道设计模块和整套数据库(可针对***电厂工程进行调整),根据设计图纸能真正做到施工前精确地绘出施工图纸,科学指导现场施工。以此来实现对小径管的整体布置和设计。

b.小径管的布置及施工过程中,充分考虑到管子本身的热膨胀及所属系统的热位移,保证其在各种工况下均无硬性受力。在布置管道时,对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。任何小径管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上。

c.严格按介质压力和温度对小径管进行区分,布置时分别考虑。

d.对合金材质的小径管,在材质复检合格后,进行细致标示。对施工余料建立使用跟踪台帐,防止管材的错用。

e.支吊架统一设计,具体形式以《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》为依据。

除根部可以焊接外,其它部件一律采用可拆卸的连接形式,做到能对其进行调整,以利于业主的调整需要。安装前对整套支吊架进行涂漆处理,保证外观统一、协调。

支吊架间距统一要求,严格按下表数据执行。

 

序号

管道外径(mm)

建议的最大间距(m)

保温

不保温

1

Ф25

1.21.5

2.6

2

Ф32

1.31.6

3

3

Ф38

1.41.8

3.4

4

Ф44.5

1.62.0

3.7

5

Ф57

1.8

4.2

6

Ф76

2.22.8

4.9

7

Ф89

2.43.7

5.3

支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求,支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同时严禁支吊架及生根的安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上,如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管道等。

导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅,活动零件与其支撑件接触良好,以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环,其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5 倍,支吊架拉杆螺栓带满扣并留有35 扣余量。

f. 小径管的焊接全部采用手工氩弧焊,且管子下料过程中采用机械手段,从而有力保障小径管的内部畅通。

g. 小径管安装时尽可能对称布置,保证横平竖直,弯曲半径一致;同时小管的控制阀门也相应统一集中布置,确保整齐化一,力求艺术效果。

h. 小径管安装间隔期间,采用我公司标准的防护罩帽,及时封堵。保证系统不进入杂物。

3)在此基础上,我们还将做到:

a. 热力系统疏放水、放空和排汽管道施工中:施工前将小管按引出位置全面统计,规划区域、统一走向布置。在一定区域设计一个联箱,将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根母管输向正式设计的系统。

b. 设备冷却、密封用水管道施工中:精心设计、合理施工,使小管安装不占用施工通道及检修场地。如果小管的走向贴近混凝土基础、钢梁及大口径管道,在满足介质流向要求和坡度的情况下,我们采用绕行的方式;管道内流动介质为常温的小径管,尽量采用地下敷设的方式(粗地面前)。从而保证美观与实用。

c. 热控仪表和控制管道施工中:管道敷设前根据设备布置图、取样测点的位置设计出管路敷设图,排出管系的断面图,施工时严格按照排列图、断面图施工。管道敷设时要有一定的坡度,其倾斜方向能保证测量管路内不存有影响测量精度的气体或凝结水,不影响热力管道主管的膨胀。管道敷设的连接采取承插式焊接方式,管道与取样及一次门连接时采用承插式焊接方式,二次门与仪表、变送器连接采用活动接头,以保证管道的畅通和美观。

d. 发电机氢、水、油系统管道的施工中:因其系统复杂,布置集中,并且布置范围内其他系统小径管也大量分布,考虑到这些管道介质温度均较低,施工中可以统一布置,合理交叉,集中固定。做好重点部位的艺术处理。

e. 油系统范围内的小径管施工中:(包括DEH 系统管道、顶轴油系统管道等)保证管道的内、外清洁是关键。对于不锈钢材质的小径管,施工中用酒精彻底清理,封堵后保存待用;对于普通碳钢材质的小径管,在使用前进行有效的酸洗处理,保证系统管道内部的清洁,从而缩短油循环的周期。

特别指出的是:布置小径油管道时,避开高温热力系统管道和电缆通道;阀门安装体现整齐且易于操作和维修。系统中的阀门统一检修并处理,保证其使用的严密。

4)以上是对我公司小径管施工工艺保证措施的简要说明。针对托电工程的特点,我们还会在施工中积极探索,力求完美。因为业主的满意是我们的目标;先进的工艺是我们的追求。我们有理由相信:以我公司的施工能力,一定会给托电业主带来满意;使托电工程的小管工艺创造全国电力建设行业的最高水平。

 

第一节        锅炉施工方案

8.3.1 锅炉的吊装

锅炉的主要吊装机械选用DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊, 并用CKE2500/250 t 履带吊辅助吊装。

DBQ3000/100t 塔吊布置在5#炉右侧位置,中心线与锅炉中心线平行,坐标为B=3062.44,距锅炉最外侧边柱为14 米。在钢结构吊装阶段,塔吊选用主臂66.32m,副臂54m 工况,最大工作半径为60m,额定起重量为14.2t。在吊装大板梁阶段,将副臂缩短为36m,最大工作半径为43m,额定起重量为31.6t;最小工作半径为22m,额定起重量为86t。受热面吊装时将副臂接长为48m,最大工作半径为54m,额定起重量为16.7t

CC1400/250t 履带吊布置在5#炉与集控楼之间,在吊装钢结构时采用塔式工况(66+42),最大半径46 m,额定起重量为19t;在吊装大板梁时改为塔式超举工况(SW66+36,超举配重40t),最小半径24m,起重量46t,在顶板吊装完后再改成塔式工况(66+42)

用于受热面设备及四项管道等设备的吊装。

8.3.2 电除尘的吊装

电除尘的主要吊装机械为CC1400 履带吊。由于电除尘的开工日期较晚,CC1400 履带吊在完成锅炉钢结构的吊装后再进行电除尘的吊装。

CKE2500/250t 履带吊辅助吊装。

8.3.3 设备组合场及堆放场

在锅炉组合及设备堆放场布置一台LQ6342 型龙门吊,负责锅炉设备的装、卸车和设备组合工作。

在汽机设备堆放场布置一台LQ5042 型龙门吊,负责汽机设备的装、卸车和设备组合工作。

在烟、风道加工及管道堆放场布置一台LQ3032 型龙门吊,烟、风道的加工制作工作和管道倒运工作。

主要吊装机械的布置

主要吊装机械的布置方案

 

序号

机械 名称

型号

布置位置

中心线坐标

用途

1

100 塔式起重机

DBQ3000/100t

1

5#锅炉右侧

B=3062.44

5#炉设备吊装、右侧三个钢煤斗的吊装及设备倒运

2

250 履带吊

CC1400/250t

1

5#炉左侧后电 除尘位置

/

5#炉设备吊装及电除尘设备、左侧三个钢煤斗的吊装

3

250 履带吊

CKE2500

1

220kV 站、空 冷岛、脱硫场

/

220kV 站、空冷岛、脱硫设备吊装

4

50t 履带吊

&H7055

1

5#炉顶

/

炉顶吊杆等设备吊装

5

50t 汽车吊

NK500E

2

现场机动

/

设备卸车、吊装及现场设备倒运

6

25t 汽车吊

NK250 E

1

现场机动

/

设备倒运

7

63t 龙门吊

LQ6342

1

锅炉组合场、堆放场以及汽机堆放场

A=5630

锅炉设备、汽机设备组合及倒运

8

50t 龙门吊

LQ5042

1

锅炉组合场、堆放场以及汽机堆放场

A=5630

锅炉设备、汽机设备组合及倒运

9

30t 龙门吊

LQ3032

1

烟道及管道堆放场

A=5580

烟风道组合及倒运

10

施工电梯

SCD/200/1

1

5#炉左

/

运送施工人员

 

8.3.4 大件设备的卸车与现场运输

由于施工专用铁路已通车,本期工程大件设备均由火车运至现场。

大板梁经锅炉专用铁路运至6#炉左位置后,用CC1400 履带吊卸车后再用汽车运至5#炉右端。

汽包经锅炉专用铁路运至5#炉膛内,用液压提升装置卸车。

8.3.5 锅炉顶板梁吊装方案

锅炉构架宽度为48.2m,深62.42m,顶板梁顶标高为82.1m。顶板梁共为8 件,其中BCD 板梁为叠梁,分上下两部分。

板梁具体数据如下:

 

 

序号

名称

数量

外形尺寸(××m)

单重(t)

总重(t)

1

A

1

29×1.0×3.0

80

80

2

B

2

29×1.0×3.0

80/55

135

3

C

2

29×1.0×3.0

80/55

135

4

D

2

29×1.0×3.0

80/55

135

5

E

1

29×1.0×3.0

80

80

板梁运输

板梁由铁路专线运进现场,利用CC1400/250t 履带吊主臂工况卸车。根据AB 板梁从炉膛内抽吊,CDE 板梁从炉后吊装的方案,用平板汽车将AB 板梁运输到5#炉右0mE 板梁放置在5#炉后0m。板梁划线等准备工作完毕后,将AB 板梁利用拍子滑移进入炉膛,拖至其起吊位置。

板梁吊装(见大板梁吊装图GL02)

锅炉钢结构立柱、横梁、拉条安装完毕后,根据大板梁吊装需要,炉顶两侧部分杆件缓装,经检验合格,才能进行板梁吊装。根据顶板梁在炉顶的布置情况(见右图),吊装时顺序选择为: ABCDE

大板梁全部由DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊抬吊就位。DBQ3000/100t 塔吊布置在5#炉右固定端侧,采用主臂66.32m+副臂36m 工况,配100t 吊钩。吊装大板梁时集控楼后侧两跨柱子不安装,CC1400 履带吊抬吊顶板梁时站位在集控楼后;吊车采用主臂66m+副臂36m 的超举工况,超举配重40t,选用72t 吊钩。板梁吊装后相应吊装两侧支承梁和板梁连梁,保证钢架整体稳定。

吊车工况及负荷分配表

 

吊车 板梁

板梁重量(t)

工况

R (m)

分配负荷 (未含吊具t)

负荷率

起重机械

A

80

66m 主臂+36m副臂

32

50

88%

DBQ3000

(400t)   塔吊

66m 主臂+36m副臂

36

30

85%

CC1400 履带吊

B

80

66m 主臂+36m副臂

32

48

85%

DBQ3000

(400t)    塔吊

66m 主臂+36m副臂

34

32

84%

CC1400 履带吊

C

80

66m 主臂+36m副臂

32

45

79%

DBQ3000

(400t)    塔吊

66m 主臂+36m副臂

26

35

78%

CC1400 履带吊

D

80

66m 主臂+36m副臂

32

45

79%

DBQ3000

(400t)    塔吊

66m 主臂+36m副臂

26

35

78%

CC1400 履带吊

E

80

66m 主臂+36m副臂

32

45

79%

DBQ3000

(400t)    塔吊

66m 主臂+36m副臂

28

35

80%

CC1400  履带吊

 

8.3.6 汽包运输与吊装方案

汽包重量约230t,外形尺寸为27.1×2.6×2.99m,内部设置一次分离元件涡流分离器、二次波纹板分离器及上部百叶窗分离器,并采用环行夹层结构。汽包安装标高为73m

汽包卸车

汽包通过专用铁路线运输至5#锅炉炉膛0m,用已布置好的液压提升装置卸车,放到起吊位置。

汽包吊装(见汽包吊装图GL03)

采用两套GYT-200t 液压提升装置吊装汽包:由于锅炉两侧主柱之间净距离小于汽包的长度,汽包必须倾斜起吊,倾斜角度约为3035°,汽包起吊吊耳可提前与锅炉厂联系厂内焊好。

汽包吊装前,钢架主结构和副结构必须验收完毕,K1 排、K2 排之间次板梁必须装齐,终紧完毕,并在K2 排主柱上明显标出汽包中心标高线。

K1K2 之间的顶板梁上放置两套GYT200 型液压千斤顶, 每个千斤顶穿2×12根钢索,总起吊能力为400t。根据液压提升装置的使用要求,其钢铰线必须保持垂直状态,所以按上述吊装过程,液压提升装置必须座放在既能左右移动、又能前后移动的构架上。

吊装前在顶板梁K1K2 之间液压提升装置位置及周围区域全部铺满脚手板。在汽包两端挂好测量标高、水平用的临时吊篮。将两个汽包吊杆也分别绑扎在汽包两侧,随汽包一同起吊。

先将汽包整体吊离地面约1m,左侧停止起升,右侧继续起升直至汽包倾斜约3035°,然后使汽包整体起升。当右侧吊点起升到约60m 标高时,右侧停止起升,左侧起升使汽包水平,最后两端同时起升,使汽包中心升到就位标高73m

在汽包的起升过程中,应及时调整液压装置的位置,使钢铰线始终保持垂直状态。

测量并调整好四点标高。使各点标高在+1+3mm 之间,汽包吊杆完全承力后,再进行复测,以保证汽包的标高和水平度。

确认汽包就位准确后拆除液压提升装置。

8.3.7 锅炉钢结构安装(见锅炉钢架吊装图GL01)

锅炉钢架全部为钢结构,立柱分五层,共计五段制造供货。钢架第一层共有34 根立柱。锅炉立柱左右方向共布置5 列,宽度为48.2m;前后方向共6 排,深度为62.42m。全炉钢结构采用高强螺栓连接。

钢架吊装的主吊机械为DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊。DBQ3000/100t 塔吊布置在5#锅炉右侧,采用主臂66.32m+副臂54m 工况,最大作业半径60m,可覆盖整个钢架吊装区域;CC1400/250t 履带吊站位在5#炉左侧集控楼后,采用主臂60m+副臂42m工况,最大作业半径46m 时额定负荷19t

锅炉钢架安装采用分段吊装法,即每安装完一层就找正一层,高强螺栓终紧,质量验收之后再安装上一层钢架。相应的平台、楼梯、栏杆随即安装,这样减少了以后平台等安装的困难,同时为下一层的安全施工创造条件。

钢架安装从前向后逐件吊装,炉右部分钢结构的吊装由DBQ3000/100t 塔吊完成,炉左部分钢结构的吊装由CC1400/250t 履带吊负责。烟风道随钢架交叉吊装,临时吊挂在相应的梁上。因考虑汽包、板梁的安装,相应部位的梁、平台、支撑等应缓装,待整体吊装完毕后补装。

钢架吊装顺序

锅炉基础划线标高复验和基础凿毛柱底板安装立柱1m 线复检结构第一段吊装柱脚二次浇灌其它结构吊装顶板梁吊装钢结构完善。

1)柱底板安装

按照从前往后、从左到右的顺序依次安装各柱底板,找好标高、水平及纵横中心线,经四级验收合格。

2)钢架第一段吊装

从炉中心向两边吊装,从前向后吊装,以及相应横梁、拉条和梯子平台,钢结构整体找正,高强螺栓终紧,经四级检验合格后进行第二段吊装。同时尽快将第一段钢架结点做好防腐。

3)钢架第二段吊装

结构第二段吊装,同一段相似,从炉前中心向两侧吊装,然后向后延伸,随着柱子的吊装同时安装横梁、拉条、平台和梯子,烟风道也相继临时吊挂到位,安装各层平台。对第二段进行验收,特别是垂直度,要对第一、二段的垂直度同时验收,验收合格后再进行下一段的吊装。

4)钢架其余各段吊装

钢架其余各段吊装与一、二段方法基本相同,注意每段立柱吊装时必须检验和修正立柱整体垂直度,保证整体误差在允许值以内。

部分杆件预留

1)炉前影响汽包起吊的部分杆件缓装(汽包吊装中的初偏斜和炉顶斜改水平处)。待汽包吊装后安装;

2)5#炉右侧K2-K3 排柱之间标高7m 层梁下的垂直支撑甩装做为受热面设备进入炉膛的运输口,待锅炉主要部件安装后补装;

3)前炉膛两侧导向装置、突出小平台缓装,待ABCD 大板梁(水平方向偏斜起吊)从前炉膛0m 抽吊安装后补装;

钢架安装中对控制点的设置

1)钢架基础放线,柱底板安装完毕为一控制点,对此进行验收。

2)钢架的第一层安装后为一控制点,及时找正验收。然后钢架柱脚二次浇灌。

3)在安装完一层,找正验收之后,才可以开始安装上一层钢架,每段钢架验收做为控制点,每段钢架验收后三天内做完螺栓节点防腐。

4)立柱安装完,顶板安装前为一控制点。此时应对钢架整体找正,保证顶板正确顺利安装。

5)受热面安装前为一控制点。此时应对钢架进行整体验收,并将测量结果做好原始记录。

8.3.8 锅炉加热面施工方案

内蒙古***电厂三期2×600MW 机组工程,锅炉为东方锅炉股份有限公司生产的亚临界、一次再热、单炉膛平衡通风、前后墙对冲燃烧方式、自然循环、紧身封闭、固态排渣、全钢构架的型汽包炉。炉顶采用金属密封大罩壳,屋顶为轻型金属屋盖,汽包两端设有汽包小室。

主要机械选择:

根据锅炉的结构特点和场地因素,选用以下机械做为锅炉主要施工机械。

 

序号

(起重量)

数量

1

塔式起重机

DBQ3000/100t

1

2

履带吊

CC1400/250t

1

3

履带吊

CKE2500

1

4

履带吊

P&H7055

1

5

龙门吊

LQ6342

1

6

龙门吊

30t

1

1)DBQ3000/100t 塔吊

DBQ3000/100t 塔吊为锅炉主吊机械,沿锅炉前后方向布置在锅炉右侧,吊车中心线距锅炉最外侧边柱为14m,起重机机台可进行360º 自由回转,提高吊车工作效率。在钢架安装阶段,采用主臂66.32m+副臂54m 工况,最大作业半径可达60m。作业半径覆盖整个钢架吊装区域,可充分发挥其起重性能。

2)CC1400/250t 履带吊

a. 前期布置于炉左,集中控制楼后侧,负责炉左、炉后部分钢架的吊装,顶板梁的抬吊就位。

b. 钢架第一层安装结束,验收合格后,CC1400(250t)履带吊负责炉左侧冷、热风道等设备的吊装。

c. 炉左侧长吹灰器吊装

d. 炉后、炉左梯子平台等的吊装:

e. 炉后受热面设备组合场(电除尘基础位置)的卸车、组合、协助DBQ3000 塔吊抬吊受热面组合件等。

f. 后期布置在引风机室基础位置,做为电除尘的主吊机械,

g. 根据现场实际换工况进行大件设备的运输、吊装工作。

 

3)CKE2500 履带吊

CKE2500 履带吊可与CC14000/250t 履带吊配合进行汽包、板梁等大件的卸车。后期做为脱硫系统的主吊机械。

4)炉顶履带吊

针对锅炉部件数量众多,高空散装的原则和特点。为保证工期,提高吊装速度,受热面安装阶段在5#炉炉顶布置一台PH7055 履带吊车。主要用于受热面吊杆梁和吊杆、水冷壁散件、立式低过管排、省煤器悬吊管、导汽管、炉顶小间、前竖井再热器管排、前竖井省煤器管排等部件的吊装。为方便吊车前后行走,在炉顶沿锅炉前后方向制作专用底拍,底拍强度须经计算合格。

5)受热面吊装阶段,在前炉膛0m 和炉顶后部各布置两套卷扬机、滑车组起吊装置,用于配合DBQ3000/100t 塔吊进行受热面设备的抬吊及前后炉膛部分蛇形管排的吊装。

锅炉受热面施工方案

锅炉炉膛的外形尺寸是:左右向20.7m,前后向17.774m。前炉膛受热面主要分为炉墙的水冷壁膜式壁和过热器蛇形管排两大部分。

水平烟道布置有末级再热器垂直管组。

尾部竖井通过分隔墙过热器分成前后两部分烟道。前烟道从下至上布置有省煤器蛇形管排和低温再热器蛇形管排;后烟道从下至上布置两层省煤器蛇形管排,两层一级过热器蛇形管排,及省煤器吊挂管。

锅炉0m 的炉右侧K2-K3 排柱之间预留有受热面设备运输口,做为锅炉施工开口,标高为7m,锅炉部分水冷壁膜式壁、前炉部分膛蛇形管排设备用低架平板车从炉左侧运到锅炉0m 进行起吊。

水冷壁施工方案

1)水冷壁组合方案

a. 后水悬吊管和上联箱组合成一个组件。

b. 后水拉稀管和上联箱组合成一个组件。

c. 后水折焰角在锅炉组合场将上下两片组合在一起,避免安装后施焊困难,并将相应的支撑和折焰角管排组合。沿炉膛的宽度方向组合成10 个组件。

2)水冷壁安装

水冷壁膜式壁采用散装的施工方案,利用低架平板汽车运输,运至炉膛底部0m,用DBQ3000 塔吊从炉底抽吊,卷扬机负责抬吊,倒链接钩就位,按照从上往下的顺序分段安装,找正。上段水冷壁管排用DBQ3000 塔吊从炉顶贯下就位(见图GL-04)

后侧水冷壁悬吊管组件及后水拉稀管组件在主顶板梁BC 之间从顶部贯入,挂于这两根顶板梁上(见图GL-05);折焰角各组合起来的小片用低架平板车运至锅炉0m 后,由DBQ3000/100t 从炉顶BC 板梁之间从炉底抽起,用钢丝绳吊挂在已就位的后水悬吊管上联箱和后水拉稀管上联箱上,零米卷扬机负责抬吊。

3)刚性梁(水冷壁固定装置)施工方案

在膜式水冷壁安装前,将水平刚性梁提前吊挂到相应标高和位置是刚性梁安装的主要方案,等相应的膜式壁对口焊接完,找正完后将安装刚性梁位置处的水冷壁管排拼缝后安装水平刚性梁和刚性梁平衡杆,总的安装方案是安装一段水冷壁找正后,紧接着安装其相应的刚性梁。

包墙过热器施工方案

1)包墙过热器组合方案

前包墙过热器:将前包墙上部散管和上联箱组合为一个组件。

隔墙过热器:将上部散管和上联箱、中联箱组合为一个组件。

侧包墙过热器:每侧包墙各组合为两个组件,以隔墙为界组合成前后两组件。

后侧包墙过热器:上段管排和中联箱组合成一个组件。

延伸侧包墙:左右各一个组件。

2)包墙过热器安装

包墙过热器的组合场地为炉后的组合场(电除尘基础位置),组合件用DBQ3000/100t塔吊主吊,CC1400/250t 履带吊车抬吊,从炉顶贯入就位(见图GL-06)。前包墙和分隔墙下部管排散吊,用钢丝绳临时吊挂在上联箱上与散管对口焊接。其它散件吊装部分也用DBQ3000/100t 塔吊和CC1400/250t 履带吊车配合,从炉顶贯入,倒链接钩配合吊装。后包墙下段管排预留右侧的4 片自然片管排缓装,做为一级过热器水平段和省煤器管排的运输通道预留口。

再热器施工方案

再热器水平管组安装前要将前包墙和分隔墙组件安装找正完、后炉膛前部省煤器安装完毕后进行吊装。再热器水平管组由DBQ3000/100t 塔吊甩至炉顶,炉顶吊及电动葫芦负责安装,从CD 板梁之间贯下挂在前包墙和分隔墙的支承挂钩上。

再热器垂直管组布置在后水吊挂管与拉稀管之间的水平烟道部位,再热器垂直管组的吊装前应先将再热器出口联箱就位,出口联箱由DBQ3000/100t 塔吊从炉顶CD 板梁之间贯下就位,再热器垂直管组由DBQ3000/100t 主吊,CC1400 抬吊,从CD 板梁之间贯下,临时吊挂在出口联箱上用倒链对口焊接。

再热器水平段过热器蛇形管排施工方案

1)一级过热器、屏式过热器、二级过热

器的组合

一级过热器相对应的上下两片管排组合为一个组件,屏式过热器、二级过热器与高冠板在组合场组合。

2)一级过热器、屏式过热器、二级过热器的安装

a. 一级过热器吊装方式:一级过热器出口联箱就位后,垂直段用DBQ3000/100t 塔吊从炉顶贯下,挂在出口联箱上,用倒链对口、焊接。当省煤器吊挂管安装完毕后,省煤器灰斗就位后,在省煤器灰斗上部制作一个临时平台,平台上铺设滑道,一级过热器水平段组件用DBQ3000/100t 塔吊吊起后垂直放在滑道架上,通过卷扬机拉进后烟井,再通过卷扬机拉进管排就位位置下方,用布置在炉顶的卷扬机起吊(见图GL-07),倒链接钩吊挂,对口焊接。

b. 屏式过热器采用散吊方式,管排和联箱用低架平板车运输至锅炉0m,由DBQ3000/100t 塔吊吊装,吊车采用从炉顶下钩的吊装方法,联箱直接挂在吊杆上管排挂在相应的支撑梁上。吊装管排前先将后面的端板挂在吊杆上,对口找正后进行其支撑及固定装置的安装。

c. 二级过热器采用散吊方式,由DBQ3000/100t 塔吊吊装,管排采用由顶部向下贯入的方法,临时挂在相应的支撑梁上,吊装工作由两侧向中间进行,边吊装边对口。对口找正焊接后进行其支撑及固定装置的安装。

顶棚过热器和密封施工方案

前水冷壁上段安装找正并临时加固后,可将顶棚入口联箱在K1-K2 之间炉顶次梁安装前吊入,往炉前倒钩穿吊杆就位。顶棚过热器鳍片管按图纸清点编号后,按顺序打捆。在各个接口位置提前铺设好脚手板,用&H7055 履带吊车炉顶吊将鳍片管从炉顶放置于在汽包上搭设的临时平台上。施工人员用麻绳、滑轮等穿管,对口、焊接后,进行顶棚吊梁等吊挂装置安装。最后顶棚密封的焊接工作,为防止设备变形,密封焊接时采用多点、交叉焊接法。为防止漏焊,焊接时从人员分工、过程控制、到最终检验均设专人负责把关。

省煤器施工方案

将防磨铁件与省煤器管排在锅炉组合场提前焊好。前烟道省煤器管排在低温再热器管一级过热器水平段组件省煤器管排排安装前,将管排单片用DBQ3000/100t 塔吊甩至炉顶用炉顶吊配合电动葫芦从炉顶贯下,就位于前包墙和隔墙的挂钩上,然后从炉顶贯下前烟道省煤器中间联箱,对口焊接。

省煤器悬吊管在一级过热器水平段安装前已安装完,先安装后烟道省煤器2 件省煤器中间联箱,省煤器管排吊装方法同一级过热器。

主降水管施工方案

主降水管安装

本锅炉主降水共4 根,在吊装钢架第二段过程中,将主降水管临时存放于主副柱之间对应的位置,待汽包安装后用卷扬机垂直起吊就位安装。按照从上往下的顺序对口焊接。

炉顶连络管施工方案

1)吊装前条件

a. 汽包、水冷壁上联箱和包墙上联箱等已安装找正完,临时加固好。

b. 顶棚管已吊装完,散管已穿装完,顶棚管的支吊装置已安装。

c. 炉顶过热器、再热器管排已吊装完,对口焊接完,联箱已清理干净,手孔装置已安装或已将所有管口封堵好。

d.承力吊杆已初步调好,受力均匀。

2)施工程序

a. 设备外观检查、尺寸校验,编号,重点查管座、弯头、三通等处是否有裂纹,是否清理干净,是否有重皮等。

b. 所有合金元件光谱分析,应符合图纸设计。

c. 管道通球试验,并及时封堵管口,管道内径大于200mm 的可用拖布、人工方法检查清理干净。

d. 按照从炉前至炉后、从下往上的顺序,可两侧同时展开炉顶连络管的吊装,用平板车运输,由40t 炉顶履带吊或DBQ3000/100t 塔吊单根逐一穿装。

5#炉预存件吊装顺序表

 

编号

名称

预存位置

具备条件

备注

1

一次冷风道

锅炉7 米平台

钢架一段安装完毕且具备承载条件

 

2

一次热风道

锅炉7 米平台

钢架一段完装完毕且具备承载条件

 

3

二次冷风道

锅炉零米

 

随一段钢架同时吊装预存

 

编号

名称

预存位置

具备条件

备注

4

二次热风道

21.6 米、26.6 米平台

钢架二段安装完毕且具备承载条件

 

5

大灰斗

35.8 米平台

钢架三段安装完毕且具备承载条件

8 个小灰斗提前预存

6

省煤器入口联箱

大灰斗上部平台

钢架三段安装完毕且具备承载条件

 

7

二级过出口联箱

B 板梁下方

四段钢架安装完毕板梁具备承载条件

预留各板梁 间连接梁 见预存放图

8

后水前屏组件

B 板梁下方

四段钢架安装完毕板梁具备承载条件

9

再热器出口联箱

C 板梁下方

四段钢架安装完毕板梁具备承载条件

10

后水后屏组件

C 板梁下方

四段钢架安装完毕板梁具备承载条件

11

隔墙管组

D 板梁下方

四段钢架安装完毕板梁具备承载条件

GL-08 GL-09

12

前包墙管组

D 板梁下方

四段钢架安装完毕板梁具备承载条件

13

后包墙散管组件

E 板梁下方

四段钢架安装完毕板梁具备承载条件

8.3.10 主要附属机械施工方案

空气预热器安装

5#炉配备2 台回转式空气预热器,布置在炉后侧K5-K6 排柱之间。预热器采用垂直轴三分仓(一次风,二次风和烟气侧)转子旋转的布置,烟气自上而下流动,空气自下而上,通过换热元件吸收热量而得到预热,其结构由转子、外壳,冷热端连接板,传动装置,密封系统,油循环系统,清洗灭火设备等部分组成。

1)主要施工方案

a. 本空气预热器以散吊为主,少部分采用组合吊装,用CC1400/250t 履带吊进行吊装。为保证支撑轴承不受损坏,应使用转子起吊装置吊装转子,以免压坏轴承。

b. 参照锅炉尾部钢架图及空气预热器总图划出空气预热器纵横中心线做好记录。根据外壳支撑图纸确定支撑位置并校正各支撑的水平度,使各支腿处于同一水平面上,主支腿受力中心线与承重梁受力中心线要重合。

c.将冷端中间梁主支座及主支座板组合在一起,两支座板间的间距,对角尺寸,垂直度要符合图纸要求。将支撑承轴各部件清洗干净,按厂家资料或《电力建设施工及验收技术规范》的要求对轴承进行检修。检修完毕进行支承端轴的组合,然后安装在冷端中间梁上。按照基础划线的标记就位,调整其标高和水平情况,然后进行冷端一次风中间梁、冷端烟风道接头、外壳板的安装,在施工中必须按厂家编号及接口标记对正安装。设备就位后要对外壳板法兰面的不水平度,壳板的垂直度进行测量。各部尺寸合格后进行焊接装上支撑部件。

d.将转子轴和中心筒组合好,在转子轴导向轴承位置装上已经检查合格的导向轴承组件。将转子吊装就位于支撑端轴上,用法兰连接螺栓紧固,采用打拖拉绳的临时措施将轴固定住,用水平仪检查转子水平度及相对标高符合要求。

e.吊装热端中间梁在外壳主支座上测量转子的垂直度、水平度。然后装上热端烟风道接头,热端一次风中间梁。安装好转子中心密封组件,这里要注意的是为便于传热元件的安装就位要在靠炉后侧留一外壳板及烟道接头先不装,待传热元件安装完后再恢复安装。

f.进行传热元件的安装,在安装时加热元件要采用对称安装的方法。然后按照图纸要求进行传动围带、传动装置、密封系统、油系统等设备的安装。

2)施工中注意的事项

所有安装工艺和结果必须符合厂家资料的要求,厂家资料没有明确要求的按照《电力建设施工及验收技术规范》进行施工。施工中值得注意的几个问题:

a.外壳就位后,测量扇形板水平轴承座水平度符合要求。

b.所有焊接要按照图纸上的要求施焊验收。转子焊接必须依照图纸的焊接顺序进行施工,防止产生变形。

c.安装时要注意右左旋向标记。

d.施工中认真做好各项原始记录。

e.转子在盘车转动前必须将空预器内清理干净,且严禁有施工人员在内。

f.空预器密封系统安装时对密封间隙的预留要按厂家资料进行施工,同时要考虑热膨胀问题。

磨煤机安装

5#炉配备6 H3 型中速磨煤机,顺列布置于炉前CD 之间0 米。六台磨煤机共配有两台密封风机。磨煤机主要由台板(齿轮箱台板、电机台板、拉杆台板)、齿轮箱、机座、机座顶板过渡环、传动盘、刮板装置、机壳、磨环、喷嘴环,磨辊装置、加载装置、分离器、排渣装置、电机、稀油站、高压油系统、电机、磨煤机梯子平台等部分组成。

1)吊装方案

本期工程在磨煤机上部设计有一台过轨吊,用于磨煤机安装和检修。所以,5#6 台磨煤机的设备均从主厂房CD 列右侧固定端运入,由过轨吊负责吊装就位。

2)安装过程

a.基础划线找正

划出磨煤机的横向及纵向中心线;划出磨煤机的相对标高,由锅炉钢架1m 标高线测出磨煤机基础的实际标高,根据此标高确定垫铁厚度,配置垫铁;用钢丝拉出轴线,校准地脚螺钉和地脚孔的位置。校正电机、拉杆基础的位置。

b.磨煤机台板安装

清理台板表面上的油污、铁锈及防腐涂料等杂物,复查加工表面是否变形,并用样铳在台板侧面做好纵横中心标记。

将布置垫铁的基础处凿平整,台板的地脚螺栓孔四周清理干净。用过轨吊将台板就位,挂好地脚螺栓。将基础中心线和台板上的纵横中心线对正,用垫块和调整螺钉调整台板的标高,找正面为台板上部的机械加工面,用水平尺进行水平找正。按上述方法找正拉杆台板。

各台板找正后按照说明书的紧固力矩对地脚螺栓进行预紧,预紧后重新复查台板的水平度,之后进行台板的二次灌浆。

在灌浆前要将全部的地脚螺栓盒上端用橡胶垫或泡沫塑料封死,以防止二次灌浆时水和水泥沙浆进入地脚螺栓匣内。达到养护期后检查台板下的灌浆,用敲击方法检查不能存在空洞。按照说明书的紧固力矩对地脚螺栓进行终紧。

c.磨煤机减速机安装

彻底清理减速机台板加工面,检查水平度,并且在减速机台板上面薄薄涂一层二硫化钼润滑脂。

在运输和拖运时,只能用减速机上运输用吊环,将减速机放置在底板上,用底板四周的螺丝调整减速机位置,使减速机底部边缘上的标记相吻合,减速机与底板间不允许加垫片。

减速机就位后用顶丝将减速机固定住,再用螺栓按基础图上的拧紧顺序将减速机与底板连接在一起。

减速机充油前打开侧盖检查减速机内部零件是否受潮和腐蚀,取出干燥剂和温度计。

d.机座安装

将机座基础四角放置槽钢的位置凿平整。

机座就位前,先将加载油缸组件置于齿轮箱旁,按照机座位置将槽钢放在基础上。用过轨吊把机座吊装就位在槽钢上,并挂好地脚螺栓。

通过调整槽钢上的垫片来调整机座的顶面标高,用线坠找正机座的中心孔内表面与齿轮箱输出法兰的同心度,将槽钢、垫片与机座下法兰之间焊接牢固。

机座找正后进行二次灌浆,凝固后紧固地脚螺栓,扣死止动垫圈。

e. 机座密封装置的安装:

将机座顶板过渡环就位在机座顶板上,找正合格后将过渡环焊接牢固,采取措施防止焊接变形,焊缝要确保气密性的要求。将硅酸铝纤维绳置于过渡环上,将密封环壳体安置在过渡环上,把碳精密封块装入密封装置碳精环滑动槽内。碳精密封环装入后,径向移动应灵活无卡阻现象。

f. 传动盘及刮板装置安装

彻底清理齿轮箱输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面,拆下刮板装置,清理合格后在齿轮箱输出法兰面上抹薄薄的一层MoS2 脂,用过轨吊吊装传动盘就位。

安装三个导向用的传动盘定位销,装上传动盘下部的围边挡环,用过轨吊将传动盘吊起就位时,要特别注意不能损伤传动盘中部密封止口与机座密封壳体上密封面。

检查传动盘与机座密封的间隙应均匀。

刮板装置安装:把刮板装置安装到传动盘上,调整刮板下部和机座顶面的间隙。检查刮板内侧与机座密封壳体间隙。

g.机壳安装

用过轨吊将机壳就位在机座上,

找正机壳中心位置,检查机壳的水平度和标高。检查刮板装置的外侧和一次风机室内壁间隙,复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置应重合。

将机座同底座焊接。焊接时要对称施焊,防止产生焊接变形。

h. 磨环及喷嘴环安装

清理传动盘上平面、磨环下平面,涂抹一层MoS2 润滑脂。将磨环锥盖板卸下,用过轨吊将磨环吊起就位。

用塞尺检查传动盘和磨盘接触面,确认接触良好后,用过轨吊吊装喷嘴环就位,检查喷嘴环内环与粗粉导流环之间的间隙。校核磨环端盘上端面与喷嘴粗粉导流环上端面垂直距离。

把密封垫、法兰盖及锥形罩用螺栓固定在磨盘上。

i.磨棍装置安装

清理轴架上的铰轴孔,涂上MoS2 润滑脂。

将磨辊安装保持架固定在机壳上,在磨辊上安装磨辊起吊工具,用过轨吊把磨辊装置吊入机壳就位。

安装磨辊时,应使磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇,辊套、衬瓦均为高烙铸铁,在安装时不得撞击、焊接、加热,以防脆裂。

拆下磨辊的起吊专用工具。将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中,对磨辊进行找正。

安装磨辊密封风管:清理密封风系统,轴承、螺栓涂抹MoS2 润滑脂后,把密封风管路安装在磨辊辊架上,要密封严密。

j.加载装置安装

将结合面清理干净、在结合面上涂上密封胶。

将加载装置安装在机壳的预留孔上,用螺栓进行紧固。

调整加载杆与磨辊受力点部位之间的间隙使之符合厂家资料的要求

k.分离器安装

清理机壳法兰上面,将密封用的石棉绳按S 型放在法兰螺栓孔的内侧,并涂上密封胶。

将分离器就位在机壳上。

将磨辊轴密封风管与分离器中的环行密封风管连接,并注意保证密封的严密性。

l.电动机、联轴器安装

对电机的冷却器进行水压试验,水压后将冷却器内的残留物清理干净。然后清理电动机底板和台板加工面、中间垫片,用过轨吊吊装电机就位。

将联轴器加热后分别安装在电动机和减速机的轴上,对轮在使用时要成对使用,不能混用。

找正电机与减速机对轮,找正后用螺栓将电机紧固。

待电机空转完毕后安装对轮螺栓和对轮罩。

m.稀油站及相关管路安装

清理稀油站外部,清理连接油管内部,检查油站本身的连接法兰、丝堵等位置,必须密封良好。

对稀油站的冷却器进行水压试验,水压后要将冷却器内的残留物清理干净。

用过轨吊吊装稀油站就位,设备找正后用膨胀螺栓与地面进行固定。

管道连接:在齿轮箱进油口法兰处装入主节流孔板,孔板方向要正确,密封要良好。

n.高压油系统安装

清理高压油站外部,检查油站本身的连接管件、丝堵等位置,密封良好。

用过轨吊吊装高压油站就位,设备找正后用膨胀螺栓与地面进行固定。

将油管依次在烯盐酸溶液、碳酸纳溶液、清水中清洗干净。

管子安装完毕在管内注入工作油。

锅炉风机安装

1)轴流式送、引风机安装

5#锅炉按平衡通风的运行方式设计,炉配备2 台轴流式动叶可调送风机, 2 台轴流式静叶可调引风机,2 台轴流式动叶可调一次风机。风机主要由转子机壳、进气箱、扩压器、中间轴及轴套电动机、液压站及油系统管路、膨胀节等部分组成。

a.安装前检查

对设备外观检查不能有任何缺陷,检查叶片的安装方向,用力矩扳手按厂家说明检查叶片螺栓的紧固情况,其防松装置要可靠。

b.轴流式风机的安装

-划出基础各部位的纵横中心线,并校对基础各部位的尺寸,测量标高配置好垫铁,检查地脚孔的位置尺寸及深度。

-将机壳转子吊装就位,调整其纵横中心与基础中心对正,带上地脚螺栓,调整转子轴向,径向的水平及标高。安装动叶可调机构:装上叶柄,平衡重打紧叶柄螺母,装上调节杆,液压支撑座,将液压缸从主轴衬筒中装入,拧紧连接螺栓,将叶片调节装置拧紧连接螺栓,装上轮盖拧紧调心螺钉防扭转装置。

-安装进气箱,调整其水平标高、其与风机壳体的间距要符合图纸设计,此处用金属围带连接,穿上中间轴使其与风机转子通过联轴器连接起来。

-风机出气口(扩压器)安装就位,调整其标高使其中心与轴向中心对正,扩压器与风机壳间隙要均匀且符合图纸设计,此处用金属围带密封。

-电机安装:按照厂家资料或《电力建设施工技术及验收规范》对电机进行检修,检修完毕将电机吊装就位,通过连轴器与中间轴连接起来,进行电机调整对轮找正,对轮偏差要符合厂家资料或《电力建设施工技术及验收规范》的规定,风机主轴(中间轴)水平要符合厂家资料要求。

-润滑油站及油系统的安装:油站整体就位、油站及风机之间连接的回油路应按设计留有坡度,以利油流回油箱。接管前将管子酸洗、去污。然后用石灰水中和,再用净水冲洗干净,最后用压缩空气吹干净,管道焊接采用火焊或全氩弧焊接,管道排列应整齐,美观,走向正确。

-应注意风机接口位置采取密封手段,防止漏风。所有设备安装完毕经验收合格才能进入分部试运阶段。

2)离心式风机安装

锅炉配有的离心风机主要包括:2 台火检冷却风机和2 台密封风机。离心风机主要由机壳部、进气箱、调节门、集流器、转动部、叶轮部、轴承箱、电机等部分组成。

a.安装前检修

-对设备外观进行检查应符合设计要求。入口调节门无变形,动作灵活、同步无损坏。

叶轮焊缝无裂纹,砂眼等缺陷且做着色试验,检查轴承座与台板接触要严密,对轴承座

却水室进行水压试验应符合要求,检查轴承各部件应完好检查滚球间隙,记录轴承型号,检查轴承外套与轴承座接触应符合《规范》,要求轴承座接口处不能有卡帮现象,并对瓦口间隙进行调整,使其符合规范要求,检查轴承座与外套顶部的间隙,各部检查完毕清洗轴承后进行回装。

电机检修:厂家资料有文件规定不解体的按厂家资料执行,否则按照《电力建设施工及验收技术规范》中的规定进行解体检查,对于滚动轴承电机,应检查轴承的完好性,油脂情况按厂家资料要求更换新的油脂。对于滑动轴承电机要检查轴承的瓦口间隙,轴与瓦的接触情况,瓦的顶部间隙,必要时进行刮研调整,检查电机的磁力中心偏差及空气间隙,必要时进行调整。

b.密封风机的安装

密封风机由空气过滤器、入口消音器、集气箱、入口软联接,主通风机、出口软联接、出口消音器组成。

密封风机出厂前经严格调试及试运。安装时地脚螺栓放入减震胶垫,然后主风机吊装到位装入槽钢垫圈,弹簧垫圈紧固螺母即可,风机安装后支架四周孔内冲填水泥混凝土,降低风机震动频率,增加风机稳定性,最后打混凝土台四周宽度超出风机基础200mm,其目的是固定风机平面自由度,保证风机在水平面不产生蹿动。

安装时集气箱风筒中心保持在同一轴线上,如果安装有误可垫入相应钢板于集气箱四个支脚上,四个支脚固定可用附带的膨胀螺栓用冲击钻钻孔固定。

c.火检冷却风机的安装

每台锅炉配置2 台定速电动机驱动的火焰检测冷却风机。安装时地脚螺栓放入减震胶垫,然后将风机吊装到位装入垫圈,弹簧垫圈紧固螺母即可,风机安装后支架四周孔内冲填水泥混凝土,降低风机震动频率,增加风机稳定性。

8.3.11 烟风煤管道施工方案

锅炉的烟风系统采用平衡式通风方式。二次风系统经暖风器、送风机、空预器后进入锅炉。一次风在进入空预器前分为两路,一路进入空预器做为磨煤机干燥用的热风,另一路直接不经过空预器,做为磨煤机的调温风;密封风机吸室内风做为磨煤机的密封风。烟道分为除尘器前烟道和除尘器后烟道两部分。烟风管道随着钢结构的施工中,相继预先放置或吊挂在相应的位置上,待具备安装条件后再进行安装工作。

1)部件的组合

部件的组合是在钢架尺寸及吊车能力允许的情况下安排的。部件组合的目的是为了减少高空作业量,加快安装进度,保证安全性,使产品质量容易保证。但有些个别的部件外形尺寸和重量大,考虑吊车的能力,需要把部件分段制作吊装或者散片吊装,以保证吊装顺利进行。

2)部件的吊装及吊装顺序

a.部件的吊装.

部件的吊装应根据施工图纸及锅炉钢架吊装顺序和进度进行安排。因为烟风煤系统的部件外形尺寸较大,如果钢架吊装完,烟风煤系统部件就不能或不容易吊装就位,给安装造成困难,延长施工时间、消耗劳动力,所以部分部件应在钢架吊装过程中及时吊挂就位。

等具备条件时,可利用倒链或卷扬机等进行部件组合安装。安装之前应校核设备接口尺寸,并找出部件安装定位基准,依次安装。以保证施工图纸安装尺寸的要求,避免安装累积误差过大,不能与设备联通。

支吊架安装:随同部件就位后,根据图纸设计要求进行支吊架安装。为防止钢丝绳长期吊挂出现钢丝绳断裂等问题,根据锅炉钢架平台位置设置临时支架或临时吊架。

b.部件的吊装顺序

本期工程的冷热风管道大部分布置在40 米以下,在第一、二层钢架安装过程中,一、二次冷热风道随着钢架的吊装穿插吊装存放。冷风道入口和除尘器前烟道随着送风机房钢结构吊装穿插吊装存放。除尘器后烟道随着引风机房钢结构吊装穿插吊装进行。当燃烧器就位固定后,开始送粉管道的吊装。

c.予存顺序见附图

8.3.12 电除尘器施工方案

5#炉配两台双室五电场电除尘器。电除尘器置于炉后,主要组成部分包括钢支柱、贮灰系统、壳体结构、阳极系统、阴极系统,进出气烟囱、梯子平台、炉壳保温、防雨棚子及集中下水,顶部起吊设备等。

各部件安装顺序:钢支柱膨胀支座底梁灰斗壳体结构楼梯平台阴极大框架阳极系统阴极系统进出气烟箱极距调整顶盖板防雨棚顶部起吊集中下水。

具体安装方法是:地面组合与设备吊装同时进行,灰斗、进出气烟箱、等设备为散件,故需组合后吊装,根据现场情况及吊车时间各工序间可以进行调整或交叉进行。电除尘器的吊装机械主要选用CC1400/250t 履带吊

1)钢支柱安装

钢支柱安装在基础预埋钢板上,钢支柱为双层柱脚板。基础交安后进行划线和预埋板的标高测量,做好记录,根据基础标高和立柱长度的偏差配出垫铁,支柱垫铁数量不得超过三块,用吊车将钢支柱吊起放在已配好垫铁的基础上,与基础划线找正、拧紧地脚螺栓摘钩,全部钢支柱立好后按设计标准校验钢支柱的柱距、标高、垂直度。按图安装柱支撑,支撑安装要求位置正确、焊接牢固、不得漏焊。

2)膨胀支座及底梁安装

每根钢支柱顶部安装一个膨胀支座,用来调整整个电除尘的膨胀,其中一个固定支座,其它为活动支座,首先在地面按其安装位置编号,按设计调好每个活动支座的膨胀量和膨胀方向,做好标记,用吊车就位在钢支柱顶部。与钢支柱顶板焊接,焊接时应分几次施焊,以防温度过高损坏中间的聚氯乙稀板。

底梁在地面分两部分组合吊装,组合前对设备进行外观检查,如有缺陷和变形须处理后再进行组合,梁间距和对角要符合设计要求,预留一定的焊接收缩量,组合后吊装就位在膨胀支座上。

3)灰斗组合吊装

首先将灰斗各片组合,在平台上清点编号,对缺陷进行校正,将灰斗上部四片大口朝下按编号对接施焊,再将下部在灰斗与上部焊成一体,然后在灰斗四周安装弧形板及支撑,用吊车翻转,安装导流板,各部组合要按图施工,焊缝严密、美观,组合好后做渗油试验,发现渗漏及时补焊。

将灰斗用吊车吊装到底梁上的支座上找正,安装灰斗与底梁间的密封板,焊缝要均匀、密封良好。

4)壳体结构安装

首先进行立柱大梁的安装(阳极板即安装在两排大梁侧下方座上)。为减少高空作业和施工难度,一排三根立柱和一根顶部大梁在地面组合后吊装,把立柱大梁按图纸位置摆好,用枕木找平、找正,安装连接螺栓定位,校正各部尺寸,合格后施焊。

用吊车将立柱大梁组合件吊起就位在底梁上,拧紧与底梁间的连接螺栓,用经纬仪与拖拉绳配合将立柱找正固定,再吊装第二排立柱大梁组合件,依此类推,将六排立柱大梁全部安装完毕。

墙板以电场为单位在地面组合后吊装就位。

电除尘上的走道、平台爬梯安装穿插在各吊装过程中,由于走道上安装阳极振打轴承座,所以注意方向切勿装反。

槽板系统安装,槽板固定在出口侧大梁底部,为减少高空作业,在组合出口侧立柱大梁后,将槽板组合固定其上随立柱大梁一起吊装就位。

阴极大框架地面组合后,用CC1400/250t 履带吊将其从电除尘顶部贯下就位。阴极小框架采用组合吊装方案,阳极板和阴极线采用散吊。

5)阴极系统安装

a.阴极绝缘支柱安装

阴极绝缘支柱用来吊挂阴极框架,以达到阴阳绝缘的目的,阴极绝缘支柱安装在顶部大梁里,安装前逐个检查有无裂纹,碰伤缺陷,并清洗、去油污、干燥处理、耐压试验不小于100kV,阴极绝缘支柱的安装应以大数值的阴极吊孔为基准使底座与大梁吊孔保持良好的同轴度。螺栓定位,底部吊孔中心位置调好后调整垫(调整垫用薄钢板配制)

b.阴极大框架组合、安装

阴极大框架组合安装,阴极大框架组合前,逐件检查槽钢、角钢是否发生弯曲、扭曲,对变形者均应校正,拼接时,上横梁及下部定位角钢,槽钢要平行,按图纸拼接,先用螺栓连接找正后焊接,大框架拼接完毕后,要检查对角线,对角线偏差<5mm

将阴极大框架吊入电场,使大框架上部倾斜,对正大梁底部的悬吊孔,框架提高使悬吊杆插入大梁底部孔内,依次穿上瓷套管密封套垫球形垫(即阴极绝缘支柱)拧紧螺母,大框架找正后应与墙板暂时固定。

6)阳极板安装

阳极吊挂装置横梁随阴极小框架交叉安装就位,阳极板采用单片吊装方案,利用CC1400/250t 履带吊从顶部贯下,穿装螺栓固定。阳极板和阴极线同步交叉安装。

7)极距调整和阴阳极振打部分安装

阴极大框架已找正,阴极小框架就位在阴极大框架上所以以阴极小框架为基准,按设计极距尺寸将阳极板依次排列,在两侧墙板上按设计位置挂出阳极板下部振打承击座的位置线,调好阳极振打承击座的纵向位置,符合设计要求拧紧阳极板上下固定螺栓,顺序是从承击座向反方向依次紧定,用电焊将螺栓点死,不得有漏焊现象,因设备本身或吊装原因阴阳极板可能有不同程度的变形,从而影响间距,为此阴阳极下部定位装置暂不装,用制作的极距标尺测量级距发现超标可以分开阴阳极板进行校正,再测量极距,如此反复极距合格后。

极距调整后安装阴阳极振打装置,每个阳极板有一套振打装置,而阴极有两套振打装置布置在中部和下部,每根振打轴由六根短轴用轴套连接在一起,架设在叉式轴承上,阳极轴固定在中间走道上,阴极轴固定在阴极大框架上。安装时,要求轴的水平度、标高、直线度、纵向位置必须符合设计要求。首先,按设计位置将轴架设到叉式轴承上,将轴的标高、水平度找正,按图纸尺寸安装轴的纵向位置。全部找正后拧紧固定螺栓,再进行复测。做好施工记录,最后将电场内的固定螺栓按设计位置全部点焊牢固。

8)电除尘器其他部件的安装

a)进、出气烟箱安装

每台电除尘有两个进气烟箱和两个出气烟箱。烟箱组合须在平台上进行。组合时大口朝下,按设计尺寸组合焊接,组合后安装内部装置,烟箱组合焊接后作渗油试验,发现渗漏及时补焊。

CC1400/250t 履带吊将烟箱吊装到进出口立柱大梁安装位置,固定焊接。

b)楼梯平台的安装

平台的牛腿生根在底梁和立柱上,在底梁立柱组合时按设计尺寸安装焊接牢固。

扶梯平台的栏杆安装要严格按图进行。立杆垂直、横杆平行外表美观、焊缝牢固饱满,所有楼梯扶手与平台栏杆在相连处焊为一体。扶梯平台栏杆与其它本体干涉处,按实际适当切割。

c)顶部密封

顶部密封分为两层,下一层铺设在阳极板上横梁上,用角钢定位后接缝处敷设涂料密封。上层密封顶板与大梁上端密封焊接,两层顶板间空气静止,起到了保温的作用。

电除尘的密封至关重要,所有的密封焊缝必须做100%检查,发现渗漏及时补焊,最后通过电除尘器一起做烟雾弹试验。

因有部分焊缝无法作渗漏试验,所以电除尘最后做烟雾弹试验,每台除尘器内部点燃两个烟雾弹,用风机给电除尘内部吹风,检查电除尘外部密封处是否有烟冒出,发现问题及时处理补焊。

d)内部清理

内部清理是电除尘安装的重要工序。

对每个阴阳间距及通道进行检查清理,阴极芒刺上挂位的杂物一定要清理干净,墙板上焊接的临时固定装置全部割除干净,用角磨机打磨光滑,灰斗内杂物清理干净。

8.3.13 脱硫系统安装方案

本工程烟气脱硫系统采用不带烟气换热器(GGH)的湿法脱硫。主要工艺流程为:锅炉排出的烟气经引风机送入烟道,再从烟道引出经过升压风机升压、冷却后,进入吸收塔,在吸收塔中与石灰石浆液综合反应吸收,烟气中的二氧化硫与石灰石浆液反应生成石膏,由吸收塔排出经脱水处理后,固体石膏再利用。吸收塔排出的净烟气,经烟囱排向大气。

烟气脱硫系统主要由吸收剂制备供应系统、SO2 吸收系统、烟气系统、保温油漆、石膏脱水系统、起吊设备安装、工艺水系统、脱硫废水处理系统、其他公用系统管道等组成。

本方案中主要介绍吸收塔的安装,其他系统中管道、风机、烟道的安装可参照本方案前面所述相关部分内容。

吸收塔安装方案

采用现场组合与分层吊装的施工方法。罐体、支撑系统、接管座等设备由制造厂制作后散件供货,设备到现场后组合一层吊装一层。CKE2500 履带吊做为大件吊装的主要机械,40t 汽车吊做为组合及小件吊装的主要机械。

吸收塔的安装流程(143 )

底梁及底板安装

罐体底梁由环形梁、中间水平梁组成,由H 型钢制作。底梁坐在基础上,由垫铁支撑,底梁用基础预埋钢筋连接固定。底梁安装后进行二次灌浆,然后铺设底板。

1)底梁的安装

a.基础检查

内容包括:基础位置、中心线,预埋件的位置、相互尺寸,标高及水平度等应符合要求。

b.垫铁安装:

按照垫铁的布置画位置线。

垫铁位置凿毛后毛面必须平,放上样铁用铁水平进行横纵两个方向测量。

凿毛后测量各垫铁位置的标高,并详细做好记录,做为垫铁配置厚度的依据。

为组垫铁应有一对斜垫铁,便于梁的水平度调整。

c.环形底梁安装

将环形底梁吊至安装位置,用垫铁垫起初步找平、找圆,检查梁有无弯曲、扭曲,测量环形梁的直径及椭圆度符合规范要求,检查无问题进行最终找正,找正后进行点固,为防止焊接收缩,环梁直径变小,环梁的各对接焊缝间隙应适当考虑加大,抵消焊接收缩。

焊接前应将基础预埋钢筋与环梁点固,焊接后的平整度应符合验收规范要求。

考虑到罐体与底梁焊接时的变形(环梁外缘上翘),在梁的外缘侧适量加些筋板。

d.次梁的安装

方法与环梁基本相同。安装时先整体调平,再将梁与地脚钢筋点固,而后进行梁之间的焊接。点固与焊接时先进行主梁,再完成次梁。在焊接过程中随时检测梁的水平度和变形。所有与环梁连接的接头,待内部梁全部焊接完毕后在行焊接,避免过大的拉应力传递给环梁。

焊接后进行整体水平度测量,并做好记录。

e.二次浇灌

底梁所有焊接工作全部完毕,焊缝清理干净,验收合格,方可进行二次灌浆。

吸收塔安装

底板的安装前,二次浇灌强度必须达到设计要求。将底板按照编号依次码放在底梁上进行焊接,为了保证底板的平整度,底板的焊接必须从中心开始辐射至四周,与底梁焊接在一起。为了防止焊接变形,施焊时底板上必须在焊缝的两边同时加载荷,载荷重量为3~5 吨。底板焊接结束后,需要做负压试验,负压值为0.050Ma

1)吸收塔壳体组合平台搭设

吸收塔壳体组合平台布置在吸收塔南侧空地,在组合平台上进行每层壳体组合,组合平台整体平整度2mm:平台加固应牢固可靠。组合平台搭设完毕后,在平台上划线并焊塔体组合限位点,限位点至少每一块组合板三点,尺寸误差为土1mm

2)吸收塔壳体及罐顶安装

a.吸收塔壳体组合

吸收塔设备由制造厂加工成片状半成品部件运到现场后,经检查验收合格后,方可进行施工。在吸收塔组合平台上进行吸收塔的壳体组合,根据设备每层分六片供货,采用每片设置三个限位。壳体组合包括预组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳体的竖向焊缝仅焊到距边缘200mm 处,以便以后安装时调整。测量工作包括周长、直径、圆度、垂直度,壳体上面水平度。

b.吸收塔壳体安装

吸收塔壳体由下至上顺序安装。

吸收塔每层壳体组合完毕,经测量符合要求后,吊至吸收塔处进行安装。壳体安装分为对口测量,点焊、测量,焊接,再测量,内壁打磨、着色检查等几个步骤。测量工作包括:直径、圆度、垂直度、壳体上平面水平度、壳体中心偏移等。为了保证壳体安装的准确度和壳体吊装时的坚固,采用16 个倒链均匀布置在壳内壁上进行拉拽,确保壳体的圆度。壳体安装后倒链暂不拆除,待下一段安装后拆除本段的,保留上段的。测量工作应有专职的测量人员进行测量工作,并做出详细的测量记录。

吸收塔壳体组件,在吊装过程中使用专用的吊装工具。吊具上下各有8 个吊点,吊具上部吊点便于吊车起吊,下部的吊点用吊带通过8 个夹具夹住吸收塔壳体,这样可以避免在吸收塔壳体上焊接吊点,同时有效地防止壳体发生吊装变形。

由于每段壳体纵向拼缝为错位布置,每段壳体组合时除严格按图纸进行组合外,在组合平台上按0°90°180°270°坐标定位组合,并在每段壳体同一位置处标记安装找正点,目的在于将组合与安装联系起来,有效地控制安装位置、施工误差和整体几何尺寸等。

c.吸收塔壳体加强筋安装

加强筋的安装随壳体安装同步进行,加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方,必须在焊缝照相后方可进行。

d.罐顶安装

吸收塔罐顶为散件供货,设备到现场后在组合平台上进行组合,分两部分吊装。吊装前采取加固措施后才能进行吊装。吊装前在筒壁顶部安装限位和找正固定装置,顶盖就位找正后先进行点焊,对各部尺寸复查合格后进行筒壁与顶盖焊接。

3)所有开孔及管道接口安装

吸收塔加强筋安装完成后,可以在简壁上进行各种开孔。开孔前,必须由测量人员准确测量,划出位置线,并经技术负责人认可后方可进行。

4)烟气进口和出口管道接口安装

首先根据开口尺寸制作一个膜板,然后在壳体上烟气入口和出口管道部位划出切割线,经技术负责人认可后,进行切割开孔并打磨平整,管道接口结构支架完成后,安装烟气出入口管道接口。

5)喷淋盘、除雾器支撑安装

喷淋盘、除雾器支撑件应在罐顶安装前预存在吸收塔内,在壳体进行打磨衬胶完毕然后按照有关要求进行安装。

6)吸收塔范围内的梯子、步道、平台安装

在吸收塔筒体内部装置安装期间穿插进行吊装,与筒壁连接时,必须在筒壁壳体牢固、可靠的情况下才能连接,不得在安装梯子平台时造成壳体变形。

7)壳体衬胶

a.衬胶

施工步骤:

表面清理 表面喷砂 表面清理 底涂 涂粘结剂 衬第一层胶 磙压 验收 修补缺陷 验收( 涂粘结剂 衬衬第二层胶 磙压 验收 修补缺陷 验收)

b.玻璃鳞片

施工步骤

表面清理 表面喷砂 表面清理 底涂 中间层 加强层 顶层 密封层 验收 修补缺陷 验收(第二层第三层) 养护

施工方法: 层压涂层

8)吸收塔内设备安装

吸收塔内部件包括除雾器和喷淋层。除雾器为两层布置在筒体顶部,烟道出口处的下方,每层设备由三根托梁支撑。喷淋装置布置在筒体的中部,烟道进口的上方,共三层。

设备的安装顺序:塔顶盖安装后首先安装支撑,然后由上至下安装除雾器和喷淋装置,并在壳体衬胶前安装完毕。由于除雾、喷淋设备为非金属结构,因此,安装过程中应注意已安装设备的保护。

9)质量要求及注意事项

a.在设备焊接完毕后,对焊缝进行打磨,必须达到焊缝打磨平整、光滑、无毛刺;

b.角焊缝必须达到平滑过渡,用手摸无扎手的感觉;

c.金属表面不得有焊接飞溅物,不得有尖锐、凸起;

d.金属表面不得超过1mm 的凹坑,对于凹坑应进行补焊后再打磨平滑;

e.焊缝打磨平滑后,其焊缝高度必须满足图纸要求,达不到图纸要求,应补焊到设计要求后再重新打磨。

f.打磨质量必须符合衬胶或涂层的要求,衬胶或涂层前必须经过业主、监理等各方的验收并签字确认。

8.3.14 小径管施工方案

a.使用AUTOCAD 软件辅助设计系统,实现对小径管布置的仿真模拟动态设计;我公司已建立了AUTOCAD 管道设计模块和整套数据库(可针对***电厂工程进行调整),根据设计图纸能真正做到施工前精确地绘出施工图纸,科学指导现场施工。以此来实现对小径管的整体布置和设计。

b.小径管的布置及施工过程中,充分考虑到管子本身的热膨胀及所属系统的热位移,保证其在各种工况下均无硬性受力。在布置管道时,对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。任何小径管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上。

c.严格按介质压力和温度对小径管进行区分,布置时分别考虑。

d.对合金材质的小径管,在材质复检合格后,进行细致标示。对施工余料建立使用跟踪台帐,防止管材的错用。

e.支吊架统一设计,具体形式以《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》为依据。

除根部可以焊接外,其它部件一律采用可拆卸的连接形式,做到能对其进行调整,以利于业主的调整需要。安装前对整套支吊架进行涂漆处理,保证外观统一、协调。

支吊架间距统一要求,严格按下表数据执行。

 

序号

管道外径(mm)

建议的最大间距(m)

保温

不保温

1

Ф25

1.21.5

2.6

2

Ф32

1.31.6

3

3

Ф38

1.41.8

3.4

4

Ф44.5

1.62.0

3.7

5

Ф57

1.8

4.2

6

Ф76

2.22.8

4.9

7

Ф89

2.43.7

5.3

支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求,支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同时严禁支吊架及生根的安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上,如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管道等。

导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅,活动零件与其支撑件接触良好,以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环,其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5 倍,支吊架拉杆螺栓带满扣并留有35 扣余量。

f.小径管的焊接全部采用手工氩弧焊,且管子下料过程中采用机械手段,从而有力保障小径管的内部畅通。

g.小径管安装时尽可能对称布置,保证横平竖直,弯曲半径一致;同时小管的控制阀门也相应统一集中布置,确保整齐化一,力求艺术效果。

h.小径管安装间隔期间,采用我公司标准的防护罩帽,及时封堵。保证系统不进入杂物。

g.热力系统疏放水、放空和排汽管道施工中:施工前将小管按引出位置全面统计,规划区域、统一走向布置。在一定区域设计一个联箱,将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根母管输向正式设计的系统。

h.设备冷却、密封用水管道施工中:精心设计、合理施工,使小管安装不占用施工通道及检修场地。

8.3.15 锅炉水压试验方案:

锅炉整体水压试验范围包括一次汽系统和二次汽系统两部分,两个系统的试验压力不同,所以试验分开单独进行。

因为锅炉正常运行时各系统的一次门常开,用二次门操作系统的启闭,当系统发生故障时,关闭一次门进行不停炉检修,所以一次门是锅炉整体水压试验检验的重点。同时考虑到水压试验不得重复进行和超压时间的限制,所以又将一次汽和二次汽两个系统的水压试验范围再次划分为试验压力和工作压力两部分。

具体如下:

8.3.15.1 一次汽系统超压试验范围:

1)高压给水炉侧一次门至省煤器之间的主给水管道;

2)省煤器、汽包、降水管、水冷壁、顶棚过热器、包墙过热器、一级过热器、屏式过热器、二级过热器等受热面设备;

3)省煤器出口导管、主降水放水管(包括分集箱)、汽水引出管、蒸汽分配管、过热器连接管、一级过热器减温器、二级过热器减温器、屏式过热器夹管、流体冷却间隔管、省煤器再循环管等本体管道;

4)二级过热器出口集箱到主汽门之间的主蒸汽管道;

5)汽包、主蒸汽管道安全阀(包括弹簧安全阀和动力泄压阀)

6)水冷壁下集箱邻炉加热管路炉侧一次门以内部分;

7)省煤器入口管道、汽包、降水管、降水管放水分集箱、顶棚管入口集箱、各个包墙下集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器进口集箱、二级过热器出口集箱、主蒸汽管道的疏水管路一次门以内部分;

8)主给水管道、省煤器出口导管、汽包、一级过热器出口集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器出口集箱的放空气管路一次门以内部分;

9)给水取样、饱和蒸汽取样、过热蒸汽取样管路的一次门以内部分;

10)汽包加药管路的一次门以内部分;

11)汽包连续排污管路的一次门以内部分;

12)屏式过热器出口集箱上的锅炉自用蒸汽管路一次门以内部分;

13)二级过热器出口集箱上的点火排汽管路的一次门以内部分;

14)一次汽一级减温水和二级减温水管路的炉侧一次门以内部分;

15)汽包平衡容器和双色水位计的一次门以内部分;

16)主给水管道、汽包、主蒸汽管道的就地压力表管路以及压力冲量、压力讯号管路的一次门以内部分;

8.3.15.2 一次汽系统工作压力试验范围:

1)所有参加超压试验的一次汽系统;

2)省煤器入口管道、汽包、降水管、降水管放水分集箱、顶棚管入口集箱、各个包墙

下集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器进口集箱、二级过热器出口集箱、主蒸汽管道的疏水管路二次门以内部分;

3)汽包、水冷壁下集箱、二级过热器出口集箱的反冲洗管路(接在疏水管道的一、二次门之间)的一次门以内部分;

4)主给水管道、省煤器出口导管、汽包、一级过热器出口集箱、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、二级过热器出口集箱的放空气管路二次门以内部分;

5)省煤器出口导管、汽包、屏式过热器进口集箱、屏式过热器出口集箱、主蒸汽管道的氮气保护管路(接在放空气管道的一、二次门之间)的一次门以内部分;

6)给水取样、饱和蒸汽取样、过热蒸汽取样管路的二次门以内部分;

7)汽包测盐计管路(接在饱和蒸汽取样管道的一、二次门之间)的一次门以内部分;

8)汽包连续排污管道的二次门以内部分;

9)炉水取样管路(接在汽包连续排污管道的一、二次门之间)的一次门以内部分;

10)汽包加药管路的二次门以内部分;

11)二级过热器出口集箱上的点火排汽管路的二次门以内部分;

12)汽包双色水位计;

13)主给水管道、汽包、主蒸汽管道的压力冲量、压力讯号管路的二次门以内部分;

8.3.15.3 二次汽超压试验范围:

1)水压试验堵阀至再热器进口集箱之间的冷段再热蒸汽管道;

2)水平再热器、再热器过渡管组、垂直再热器等受热面设备;

3)再热器出口集箱至水压试验堵阀之间的热段再热蒸汽管道;

4)再热器进口集箱、再热器出口集箱疏水管路的一次门以内部分;

5)热段再热蒸汽管道的放空气管路一次门以内部分;

6)冷段再热蒸汽管道、热段再热蒸汽管道的压力表管路以及热段再热蒸汽管道的压力讯号管路的一次门以内部分;

7)再热器取样管路的一次门以内部分;

8.3.15.4 二次汽系统工作压力试验范围:

1)所有参加超压试验二次汽系统;

2)再热器进口集箱、再热器出口集箱疏水管路的二次门以内部分;

3)热段再热蒸汽管道的放空气管路一次门以内部分;

4)热段再热蒸汽管道的氮气保护管路(接在放空管路一、二次门之间)一次门以内部分;

5)再热器取样管路的二次门以内部分;

8.3.15.5 水压试验前锅炉安装具备的条件:

1)锅炉梯子、平台畅通,且相应的栏杆、挡脚板安装完毕;

2)锅炉受热面设备及其连接管道安装完毕,并通过验收;

3)主蒸汽、主给水、再热冷段、再热热段、减温水、主降水放水、省煤器再循环等系统管道参加水压的部分及其支吊架安装完毕,并通过验收;

4)水压范围内杂项管道(包括疏水、排污、取样、加药、放空、氮气保护、自用蒸汽、点火排汽、反冲洗、测盐计、压力冲量、压力讯号等系统)及阀门、支吊架安装至二次门,并通过验收。二次门以外管道安装至疏放水母管,但不与二次门连接,以观察阀门是否内漏;

5)锅炉本体附件(包括压力表、水位计、平衡容器、安全阀、膨胀指示器等)安装完毕,并通过验收,且安全阀已按厂家要求压紧、膨胀指示器已调至零位;

6)锅炉吊挂装置安装完毕,并通过验收,水系统影响垂直膨胀的弹簧吊架的定位销拆除;

7)锅炉固定装置(包括刚性梁、炉顶包覆框架、止晃装置等)安装完毕,并通过验收;

8)锅炉密封生根件(指与锅炉受热面管子焊接的部分)安装完毕,水冷壁、包墙管排拼缝密封焊接完毕,并通过验收;

9)在水压范围内管道上生根的防磨件、门孔座、保温钩钉、热控温度检测元件等安装完毕,并通过验收;

10)锅炉排汽管道、消音器及其支吊架安装完毕并通过验收;

11)水压试验范围内所有焊口施焊完毕,并经外观检查和射线、超声波检验合格,焊口热处理工作结束;

12)所有合金元件的材质均经过核对,并确认无错用现象;

13)化学制水车间具备生产合格除盐水条件,且水量和水质满足水压试验要求;

14)凝结水储水箱安装、防腐完毕,并通过验收,具备使用条件;

15)锅炉上水泵安装、分部试运完毕,锅炉上水管道及其支吊架安装完毕,并通过验收;

16)辅助蒸汽系统已投入运行;

17)邻炉加热管道、阀门、支吊架安装完毕,并通过验收,具备投入条件;

18)雨水排放系统和地沟具备使用条件;

19)汽包人孔的备用垫圈准备齐(每个人孔预备2 个,共4 )

20)锅炉照明系统能够投入使用;

21)炉膛内检查用吊笼已安装完毕,能够投入使用;

22)水压范围内所有设备及管道上的临时铁件(包括吊耳、加固、包装等)全部割除并打磨完毕,且设备及管道无割伤现象;

23)与水压有关的全部设备缺陷返修处理合格,全部设计变更执行完毕,并通过验收;

24)所有压力表均经校验合格,并做校验合格标识,应在有效期内;

25)水压临时系统安装完毕,并通过验收(详见第4 部分锅炉整体水压试验临时系统安装)

26)水压范围内的升温、保温措施及锅炉封闭安装完毕,通过验收并已投入运行,能够保证水压范围内的环境温度在5以上;

27)锅炉内外部(包括炉顶、楼梯、平台、零米、炉膛、水平烟道、尾部烟道、灰斗等部位)清理干净,无杂物堆积、不积水、通行无阻;

8.3.15.6 水压试验程序、方法和内容简介:

1)临时系统安装:包括加热管、上水管、升压泵及升压管、压缩空气管、压力表、临时水箱等;

-临时系统连接可见水压系统图,管道及泵等的布置视现场情况定;

-安装中注意以下几个方面:管道内部清理干净无杂物,阀门无错装、方向正确、加垫符合要求;管道等的布置不能影响道路通行;加热管安装后及时委托保温;除冷却水管外,其余管道全部采用WS/D 工艺焊接。对水压期间需操作的阀门编号、挂牌;

-临时系统贯通后进行严密性试验:接通压缩空气,压力稳定后,保压20 分钟,检查是否有泄漏;

-加热器、1m3 临时水箱、水压集箱制作及安装;

2)水压前风压检查

一次汽系统检查:打开前水下集箱两个疏水门、省煤器入口联箱疏水门进行检查;二次汽系统检查,通入压缩空气,进行检查。对发现的缺陷及时消除。直至无任何漏气或泄压现象;

3)水压试验程序

作业前关闭所有阀门,对于一、二次门相连的放空和疏水管道,打开一次门,只关闭二次门,将省煤器再循环电动门打开;先进行一次汽系统水压试验,之后进行二次汽系统水压试验;

4)水压结束后,及时办理各方签证;

5)拆除临时系统,恢复正式管道;

 

第一节        保温、防腐施工方案

8.4.1 炉本体保温施工工艺

施工程序:设备材料清点 炉墙支撑件和保温钩钉焊接安装 水平刚性梁保温混凝土浇注主保温材料铺设施工 镀锌铅丝网铺设 外护层梯形板安装。

8.4.1.1 在施工前根据厂家图纸和设备清单对所有设备材料进行检查清点,对保温材料的技术性能指标进行现场抽检。

8.4.1.2 炉墙支撑件和保温钩钉焊接安装:根据厂家图纸按照不同区域将炉墙支撑件焊接在水冷壁稽片上,支撑件主要有П型、Ζ型和Ω型件三种,由支撑托板将П型件和Ζ型件与刚性梁进行连接,支撑板间距600 mm,支撑板与Ω型件连接在设备表面上,间距为700mm,铁件之间的连接采用焊接形式,安装时布置均匀合理,焊接牢固可靠。保温钉布置形式为错列布置,首先根据保温钉间距在设备表面上用滑石粉弹线确定位置,然后将保温钉按照320×400 mm 间距,错列布置均匀地用J507(直径φ2.5)电焊条焊接在水冷壁鳍片,焊接牢固双面满焊,焊缝高度3mm。保温钉在焊接过程中严禁焊在水冷壁管上,焊接后敲除电焊药皮,不发生咬边、夹渣等缺陷。

8.4.1.3 主保温层铺设炉墙及包墙管的保温由三层保温材料组成:内层为复合氧化铝砖,外层为两层复合硅酸盐板如上图所示,复合硅酸铝砖之间拼砌紧密砖与砖之间相互挤紧,砖的梳型部分贴紧水冷壁管或包墙管,结合严密,并且同层之间错缝,复合硅酸盐板紧密地铺设在设备表面的保温钩钉上,并紧贴在硅酸铝砖上,做到同层错缝,上下层压缝,缝隙大的用碎料充填,达到均匀密实。

并用保温自锁压板将主保温层固定,个保温针分别在主保温层的中心和外侧固定两个保温自锁压板。保温结构形式如上图所示。竖井灰斗、风箱、烟道、空气预热器及顶护板四周的保温由三层保温材料组成,内层为耐火硅酸铝纤维毡、外层为两层复合硅酸盐板。在竖井灰斗、烟道、空预器等部位壁面的加固型钢及肋板上,铺设一层钢板网,钢板网点焊在加固筋上,间距100-150mm。在外护板支撑扁钢的部位,切割钢板网使扁钢穿过,在扁钢和钢板网相交部位将扁钢与钢板网压板铁丝网进行焊接,用来增强钢板网的强度。保温层固定用保温钉,保温钉点焊在钢板网上,水平间距控制在500 mm 左右,竖直每隔250 mm 布置一排,错列布置。

8.4.1.4 镀锌铅丝网铺设:镀锌铅丝网紧密地固定在主保温层上与保温钩钉紧固牢靠,并用自锁压板固定住,铅丝网之间搭接牢固,搭接量不小于20 mm,铅丝网表面无铁丝断头及鼓包和空层现象。

8.4.1.5 外护层施工

(1)锅炉水冷壁、包墙部位外护板安装水冷壁、包墙部位的外护板均通过支撑骨架生根于刚性梁上,并不得影响锅炉的热膨胀,保持其可以自由伸缩。在水冷壁和包墙上,当两层刚性梁之间跨距过大时,外护板高度大于2800mm 的,采用两块外护板搭接安装。

(2)外护板搭接时,需要在两层钢性梁中间部位安装一条支撑骨架,用于固定外护板。支撑骨架由3×100 的钢带组成,焊接于水冷壁鳍片上,然后在其上安装一条平行于刚性梁的钢带做为骨架。梯形板与支撑托架的连接采用Φ5.5mm 的自攻螺丝,梯形波纹板之间的连接使用Φ4.2 的自攻螺丝,螺钉安装间距280mm,且所有外护层均可靠地固定在外护层支撑托架上。刚性梁部位的支撑托架由钢带(3×100)、角钢(50×5)Ζ型件(δ=2)组合构成,其具体布置见附图。

(3)刚性梁部位的钢带与刚性梁之间不做固定,其间可自由活动。角钢和钢性梁之间的连接方式为焊接,采用双面满焊,焊缝高度3mm,焊接牢固可靠。支撑角钢、钢带与刚性梁夹卡之间的距离应大于80mm,以免影响水冷壁受热时的膨胀。当梯形波纹板垂直高度大于2.8m 的,在其中部位置加装U 型板,自攻螺钉只连接波形板和U 型板,不与支撑板相连。

(4)39m 以上刚性梁处外护板下端在工地开Φ12 疏水孔,节距420mm,孔开在波形板凸面上。梯形板铺设时从下向上逆风向铺设,纵向搭接长度50~100mm,横向搭接长度为一个波,梯形板搭接后的有效宽度为750mm。各门孔部位的梯形板安装时,根据各类门孔框的大小使用云石锯进行现场切割。梯形板与门孔框的连接处保证严密,防止雨水浸湿保温层。

(5)梯形板与厚度δ≤3mm 的板件连接时,采用F φ5×13 的抽芯铝铆钉铆接,铆接前钻孔φ5.1。两连接板件厚度之和大于或等于5mm 时,采用5×12 的自攻螺钉连接,紧固前钻孔φ4。铆钉和自攻螺钉横向间距为250mm 左右,竖向间距为200mm 左右。顶部外护板支撑使用50×5 的角钢做支腿,40×5 的角钢做龙骨。支撑角钢与大罩内护板之间的连接采用焊接方式,所有焊缝满焊,焊缝高度为3mm,焊接应牢固可靠。

(6)大罩顶部固定支撑中的角钢通长布置,每隔600mm 左右布置一道,在膨胀节部位将龙骨断开,以免影响膨胀;与吊杆相碰部位也需适当断开。

(7)大罩底部和侧部外护板的固定支撑为分断布置,支腿间距为400600mm,支撑长度为200mm。外护板在安装铺设时,由下向上铺设,纵向搭接长度50~100mm,横向搭接为一个波,波纹板搭接后的有效宽度为750mm

(8)当连接件厚度之和小于或等于5mm 时,采用F φ5×10 的抽芯铝铆钉铆接,铆接前钻孔φ5.1。当连接板件厚度之和大于5mm 时,采用5×12 的自攻螺钉连接,紧固前钻孔φ4。紧固件的间距为200mm 左右。

(9)顶盖板与顶盖板之间搭接处,搭接尺寸为100mm 左右。

(10)外护板安装横平竖直,边角等过渡处圆滑平整,顺水搭接,表面无超温点。

8.4.1.6 顶棚大罩内屏式过热器、二级过热器、再热器的管排及联箱保温施工以上部位使用不锈钢丝(φ2 1Cr 1 8Ni 9 T i)60 0 mm 的节距将钢板网(材质0Cr18Ni9,规格2×22×75)绑扎在管排。管排及联箱使用一层硅酸铝板进行保温, 将保温材料用不锈钢丝(φ21Cr18Ni9Ti)300 mm 的节距固定在钢板网上,保温层外罩有镀锌活络铁丝网(20×20×0.9)

8.4.2 刚性梁区域保温混凝土施工

施工顺序:清理施工部位支模板混凝土搅拌浇注混凝土捣固养护拆模检查验收

8.4.2.1 首先对保温混凝土材料进行抽检、制作试块,使其符合技术指标,刚性梁区域保温砼浇注在水平刚性梁内侧与水冷壁之间。首先将施工部位的污染物清除干净,按照锅炉厂图纸在施工所需的位置,安装好模具,使其外部尺寸符合图纸要求,保证模具的安装位置准确。

8.4.2.2 保温混凝土由硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩混合后加水制成,水泥采用425 号,膨胀珍珠岩容重110kg/m3 。硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩重量配合比为10.9,其体积配合比为18,保温混凝土水灰配比为11.75

保温混凝土配制时,先将硅酸盐水泥和膨胀珍珠岩干料搅拌均匀,然后加水搅拌,拌匀后使其达到手握成团,不松散,无水分挤出时为宜。保温混凝土随用随搅拌,配制搅拌好的材料在60 分钟内用完。

8.4.2.3 在混凝土浇注施工过程中,施工人员对模板位置的准确性认真检查,保持模具的严密及稳定性,防止发生跑模和漏灰现象。保温混凝土在浇注当中不断捣固,达到均匀密实防止产生麻面和中空。对施工后的保温混凝土表面进行修整,使其外形尺寸符合图纸的要求。保温混凝土浇注完大约12 小时后拆除模具,在常温下自然养护。

8.4.3 孔门耐火混凝土施工

作业程序:模具制作施工部位表面清理钢筋及钢筋网焊接模具安装浇注耐火材料表面修整养护

8.4.3.1 首先对耐火混凝土材料进行抽检、制作试块,使其符合技术指标,同时,按照图纸尺寸要求,制作所有施工所需的孔门的模具,并对模具进行预组合安装,使其外部尺寸符合图纸要求。同时对施工部位表面进行清理,保证表面无灰尘、油污、焊渣。用A507 焊条将1Cr13 直径φ6 的圆钢按照图纸尺寸要求牢固地焊接在浇注区域内,钢筋离混凝土的向火面不小于25mm。安装孔门模具,保证模具的安装位置的准确性。

8.4.3.2 按照配合比将配制好的耐火混凝土浇注在孔门施工区域,浇注施工时连续施工并使用振捣器捣实,直到没有气泡上升到表面为止,防止产生麻面、蜂窝和裂纹。大约12 小时后对孔门的模具进行拆除。在混凝土浇注施工过程中,施工人员对模板及钢筋位置的准确性认真检查,保持模具的严密及稳定性,防止发生跑模和漏灰现象。

耐火混凝土随用随搅拌,配制搅拌好的材料在60 分钟内用完。

8.4.3.3 对浇注后的耐火材料表面进行修整,使其外形尺寸符合图纸要求平整光滑。

浇注后的混凝土3-4 小时即进行浇水养护。

8.4.4 锅炉炉顶棚施工

施工程序:表面清理耐火可塑料施工硅酸铝板施工微孔硅酸钙施工铅丝网铺设抹面层施工,施工结构如下图所示:

8.4.4.1 首先对耐火可塑料、抹面材料进行抽检,制作试块使其符合技术指标,同时,将施工部位的污染物清除干净,特别是炉顶穿墙管部位的灰尘用压缩空气吹扫干净。在后顶棚炉墙表面焊接1Cr13 直径φ6 圆钢,间距400mm 呈梅花型错列布置,铺设耐火可塑料,耐火可塑料连续施工,用拍板拍打密实,间隔1.5m 设置水平及垂直不贯通膨胀缝,膨胀缝宽度为20mm 采用硅酸铝毡填塞。耐火可塑料施工后,施工人员不得在所浇注的施工区域内踩踏。耐火可塑料凝固后,用毛刷将高温粘贴剂均匀地涂刷在耐火可塑料上,粘贴硅酸铝耐火纤维板,硅酸铝耐火纤维板之间接缝严密,层与层之间错缝铺放。在硅酸铝耐火纤维板上铺设微孔硅酸钙板,板与板之间拼砌严密灰缝饱满,灰缝厚度5-7mm。镀锌铅丝网紧密地固定在微孔硅酸钙上与保温钩钉紧固牢靠,并用自锁压板固定住,铅丝网之间搭接牢固,搭接量不小于20 mm,铅丝网表面无铁丝断头及鼓包和空层现象。并进行抹面施工。

8.4.4.2 按照配合比配制抹面材料,抹面层分两次施工,第一次找平和压挤严实,待第一次稍干后进行第二次压光压平。施工后的抹面层平整光滑,棱角整齐,表面无裂纹。

8.4.5 汽机本体保温

作业程序:设备表面清理保温铅丝拴挂挡板安装主保温材料铺设镀锌铅丝网铺设外护层安装

8.4.5.1 首先,将汽缸及管道表面的杂物、油污等清理干净。为了便于拆卸检修,在阀体法兰等处做成可拆卸结构将挡板按汽缸外形尺寸进行搭配,两块挡板焊成一体,挡板的一端用自攻螺钉固定在汽缸水平中分面法兰上,另一端用铅丝固定在保温钩上,并在挡板上钻若干小孔用于穿铅丝固定保温材料。将铅丝拴在保温钩上,每个保温钩上不少于六根,每根长度为500mm。主保温紧密地铺设在设备表面的保温钩上,做到同层错缝,上下层压缝,所有间隙、空隙均用硅酸铝耐火纤维毡碎块填满,并用镀锌铅丝将主保温层固定。对于敷设保温层有困难的地方用碎料填充平整,然后铺大张材料,粘贴时严禁拉伸。硅酸铝耐火纤维毡在层间和接缝处先涂上专用涂料,然后在进行敷设施工。

8.4.5.2 硅酸盐板主保温层铺设后,其保温表面铺设25×25×1.6mm 的镀锌活络铁丝网,铁丝网的铺设平整、紧固,铁丝网的搭接为50mm,在铁丝网的搭接范围内每隔150mm 连接固定一次。在汽缸可拆除部位与不可拆除部位的保温层、金属网分开敷设,不能连成一体,并在可拆除部位做出明显标记。

8.4.5.3 主保温层铺设合格后,在表面均匀涂抹抹面材料,厚度15-20mm,采用两遍操作、一次成活的工艺,为了防止抹面层产生龟裂,在表面纵横每隔500mm 留设一道膨胀槽,抹面层施工后表面光滑平整。

8.4.6 汽机本体管道保温施工

作业程序:管道表面清理法兰护罩安装主保温材料铺设镀锌铅丝网铺设外护层安装

8.4.6.1 首先将管道表面的杂物、油污等清理干净,将法兰护罩的两半对准后扣在管道的法兰和螺帽上,然后用铅丝扎紧护罩固定好。在管子上涂专用涂料,再敷设硅酸铝纤维毡用镀锌铅丝绑扎牢固,每段捆四匝,离两端70mm 处分别扎一圈,中间扎两圈,扎紧铁丝要与管子的中心线相垂直,不出现螺旋型绑扎。各段保温材料端面相互靠紧,牢固对接以形成连环连接。敷设第二层保温材料时,两层的轴向和纵向结合面交错排列,不重缝。

8.4.6.2 管道保温的外护层采用0.7 mm 厚的铝合金板。铝合金板预先压线,钉口安装。所有外护层的搭接不小于50 mm,铝合金板的铺设方向自上向下顺水铺设,连接处均向下搭接,接缝用自攻螺钉固定。

8.4.7 电除尘保温

作业程序:保温钩、保温托架制作安装钢板网焊接主保温层安装外护层镀锌铁皮瓦楞板、镀锌铁皮平板安装。

8.4.7.1 除尘器本体保温钩的直径为Φ4mm,布置形式为350×350mm 错列布置(下部250×250mm)。保温外护层骨架分为两种形式:扁钢骨架和托板骨架。扁钢骨架采用30×3mm(Q235)的扁钢和Φ8mm(Q235)的圆钢,外护层用K4mm 抽芯铝铆钉固定在扁钢上。托板是3mm Φ47-Φ55mm 的圆铁板,焊于Φ8mm 圆钢上。扁钢骨架的安装垂直间距为760mm;扁钢骨架上焊接圆钢的间距要求为500mm;托板下的圆钢水平间距500mm,上下间距为加固筋间距。保温钩和保温骨架的焊接采用J507 电焊条,采用直流电焊机焊接,所有骨架和保温钩的焊接必须沿圆钢的根部周圈焊接牢固。

8.4.7.2 电除尘本体不同部位的保温厚度必须符合图纸设计的规定。主保温层的铺设应紧密地铺设在设备表面或钢板网的保温钩上,做到同层错缝,上下层压缝。并用保温自锁压板将主保温层固定,保温钩超过保温压板的部分必须弯倒,以使保温层表面平整。除尘器本体侧部保温的外护层采用0.75mm 厚的镀锌铁皮瓦楞板;其它部位的外护层采用0.75mm厚的镀锌铁皮平板。电除尘器主保温层施工结束且验收合格后方可进行外护层施工。

8.4.7.3 主保温层铺设合格后、外护层施工前对所有的保温骨架进行检查和修理,将所有变形的保温骨架修理平整。

8.4.7.4 白铁皮平板预先压线,钉口安装。所有外护层的搭接不得小于50mm,铁皮的铺设方向应自上向下顺水铺设。铁皮与保温骨架的连接采用K4×8mm 的抽芯铝铆钉,平板铆钉安装间距水平为390mm 垂直间距为320mm,瓦楞板铆钉安装间距水平为250mm 垂直间距为390mm。且所有外护层均应可靠地固定在保温骨架上。瓦楞板左右搭接一个凹缘,搭接处用抽芯铝铆钉连接。

8.4.8 烟风管道保温施工

烟风道部分的保温,包括一次热风、二次热风、和烟道保温三部分。主保温材料全部为岩棉制品,外护层结构为铝合金压型板和铝合金平板。

作业程序: 骨架制作骨架和保温钩焊接安装主保温材料铺设施工镀锌铅丝网铺设外护层铝合金板安装

8.4.8.1 锅炉烟风管道的保温骨架由槽型带和扁钢构成,其间夹厚度为δ=5mm 的石棉垫。

支腿与槽型带(50×25×1)用铆钉连接。保温骨架的高度根据设备部件的形式而定,其高度应超过设备最高加固筋保温后的高度,使外护层连接美观。保温骨架安装的支腿间距为600-700mm,烟风道侧面骨架安装间距为1200-1500mm,烟风道上下面骨架安装间距为600-700mm。高度为保温厚度加10mm。保温钩的布置形式为250×300mm 错列布置。保温钩和保温骨架的焊接采用J422 电焊条,采用直流电焊机焊接,焊接必须牢固,其焊接高度应符合设计规定。

8.4.8.2 加固肋的烟风道,为防止热空气上升流通,将轻型硬质保温制品切割成高度为200mm,宽度与加固肋相等的防止对流带将防止对带固定在预先焊在烟风道外壁、间距为3500mm Φ3 销钉上。待焊接角钢或扁钢支腿后,将钢筋网焊在烟风道的加固肋上。

8.4.8.3 主保温层紧密地铺设在设备表面的保温钩上,做到同层错缝,上下层压缝。并用保温自锁压板将主保温层固定,每个保温钩分别在主保温层的中心和外侧固定两个保温自锁压板。主保温层铺设后,其保温表面铺设20×20×0.9mm 的镀锌铅丝拧花网,铁丝网的铺设应平整、紧固,铁丝网的搭接为50mm,在铁丝网的搭接范围内每隔150mm 连接固定一次。

8.4.8.4 主保温层铺设合格后外护层施工前应对所有的保温骨架进行检查和修理,将所有变形的保温骨架修理平整。

8.4.8.5 设备保温的外护层采用1.0mm 厚的铝合金瓦楞板形式。梯形波纹板钉口安装。所有外护层的搭接不得小于50mm,铝合金板的铺设方向应自上向下顺水铺设。铝合金板与

保温骨架的连接采用Φ5×13mm 的抽芯铝铆钉,铆钉安装间距150200mm,且所有外护层均应可靠地固定在保温骨架上。

8.4.9 汽水管道保温施工

8.4.9.1 施工条件:管道安装完毕,支吊架调整完毕,经严密性试验合格,焊口经检验合格,合金管经热处理、阀门热紧完毕,测量元件和仪表管、蠕胀测点、伴热管等均安装完毕,管道上的临时支撑全部割除,管道穿平台、穿墙、管道与管道之间有足够的保温施工空间,且不能影响管道的自由膨胀,介质温度120以下的管道涂刷防锈漆。

8.4.9.2 作业程序:介质温度120以下的管道涂刷防锈漆骨架制作安装主保温材料铺设施工外护层铝合金板安装

(1)对介质温度120以下的管道表面进行表面处理,除去表面铁锈、油污、灰尘、焊渣等,在处理后的表面涂刷防锈底漆。

(2)管道保温严格按照要求规定进行

施工,当保温厚度大于80mm 时,应分两层,每层厚度宜接近。结构形式如下图所示

(3)对垂直管道每隔三米设一道承重托架,承重托架由扁钢按照管道的外形尺寸制成,抱箍于管道上,承重托架的宽度比保温层厚度小10mm

(4)同层保温制品之间挤紧、错缝,严禁拉长保温材料,上下层保温制品之间压缝,不出现直通缝。主保温层缝隙部位用碎料填充,做到严密充实,紧贴管道表面。保温制品每隔200-300mm 绑一道扎紧铁丝,绑扎采用双股铁丝,保温材料应绑扎牢固。法兰连接处留有拆卸间隙,长度以能拆卸螺栓为准,一般为螺栓长度加30 毫米,间隙中添满保温材料。管道补偿器和支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙,使管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。

(5)保温管道采用0.7 mm 厚的铝合金板作外护层。铝合金板之间使用自攻螺钉固定,螺钉间距为200 mm,螺钉布置均匀合理。铝合金板轴向接缝做成单筋搭接;铝合金板的复合硅酸盐板环向接缝室内管道采用单筋搭接,室外管道采用重叠凸筋结构。水平管道的纵向接缝设置在管道轴线斜向30-45°之间,并尽量布置在隐蔽位置,垂直管道接缝应上搭下茬,所有的接缝均做成顺水形式。

(6)高温管道每隔3-5m 设置膨胀缝。垂直管道在承重环或吊架下部、水平管道在支吊架两侧设置,膨胀缝的间距根据管道温度而定,介质温度小于100°时间隔7-10m,温度在100-320°时间隔4-6m,温度大于320°时间隔3-4m。外护层采用活动搭接形式,环向不打铆钉,搭接不小于100mm

(7)管道的阀门、法兰及蠕胀测点等为了便于检修做成可拆卸结构。

(8)主汽、再热蒸汽和高压给水管道外护层安装后,在焊口位置做出标记,标明焊口位置。两根相互交叉、平行的管道其膨胀方向或介质温度不同时,保温时留有足够的间隙。

(9)成形管排之间保温,用L50×5 角钢与-30×3 边铁做成支撑骨架,用连接螺栓将支撑骨架固定在管壁上,在管排上铺设保温材料,管缝之间用保温材料填实,用镀锌铅丝将保温材料绑扎牢固,外罩合金铝皮。如下图:

8.4.10 阀门、法兰保温施工

8.4.10.1 管道的阀门、法兰等为了便于检修做成可拆卸结构。法兰与管道保温末端保温时留出拆卸螺栓的位置,一般为螺栓长度加25mm,设备法兰保温与设备保温搭接长度等于设备保温厚度,但不小于75 mm;管道法兰保温与管道搭接长度等于管道搭接厚度,但不小于50 mm

8.4.10.2 阀门、法兰保温时,按法兰、阀门保温尺寸切割保温制品,将其用铅丝绑扎牢固,然后外装可拆卸式金属护壳,或将法兰、阀门保温材料预先用铆钉、三角支撑或螺栓固定在预先制作的金属护壳上。结构形式如图:

 

8.4.11 风机、设备保温施工

作业程序:钢板网、螺栓焊接主保温材料铺设施工外护层铝合金板安装

8.4.11.1 风机保温时,在靠近风机法兰(留出拆卸法兰螺栓的位置)和穿风机轴处的壁上,焊接δ=4mm 的钢板。根据排版尺寸,焊上M8 M10 的罗纹拉杆,保证空气层设计厚度,然后将钢筋网焊在垫板上,再在钢筋网上放上垫板,拧上螺母,在网上铺砌保温材料,试装金属护壳,在金属护壳冲出孔洞位置钻孔后,放上垫圈,拧紧螺母,将护壳压在保温层上,金属护壳将焊在风机壁上δ=4mm 的钢板罩住,保护保温材料。

8.4.11.2 设备保温:在设备外壁上焊接钩钉,用其拴住绑扎铅丝固定保温材料,钩钉以梅花型错列布置,间距400×400mm。对于不允许焊接的设备,将钩钉焊在抱箍上,抱箍用螺栓、螺母紧箍在设备上。圆形设备封头在封头曲面与设备筒体相交处,设置紧箍承重环或焊接承重环,在承重环上焊上Φ8mm 镀锌圆环,供扎辐射状镀锌铁丝用,在封头中心设置一个由Φ6mm 镀锌铅丝做的活动环,用镀锌铅丝与支撑环上Φ8mm 镀锌圆环连接成辐射状固定保温材料。将与圆形设备相同的保温材料,按封头曲面形状加工成扇形块,有规则、整齐地排列在封头上,然后用辐射状铅丝将其固定,分层保温时,扇形块错缝、压缝。

制作下封头时,在承重环上(贴近设备壁处)焊上镀锌圆钢做成的圆环,固定保温材料。外护层为咬接,封头护壳根据封头尺寸下料。瓜皮展开尺寸正确,搭接口顺水,铆钉间距200mm

8.4.12 地下直埋管道防腐施工

8.4.12.1 普通防腐:金属表面喷砂除锈环氧煤沥青底漆一遍刮腻子环氧煤沥青面漆第一遍环氧煤沥青面漆第二遍

8.4.12.2 加强防腐:金属表面喷砂除锈环氧煤沥青底漆一遍刮腻子环氧煤沥青面漆第一遍玻璃丝布一遍环氧煤沥青面漆第二遍环氧煤沥青面漆第三遍

(1)钢管表面在施工前需对表面进行处理,使用石英砂进行机械喷砂除锈。喷砂除锈

是用压缩空气将细小干净的石英砂喷射在需要除锈的金属表面,借助砂子有力的冲刷物面而将锈层及污染物除去。此种方法除锈质量高,且表面有一定的粗糙度,能增强涂层与金属面之间的附着力。经过干燥处理,含水率应小于2%,粒径2-3 毫米的石英砂装入砂罐中,用4-5 公斤/平方厘米压力气进行喷砂除锈。喷枪与被喷表面成45 度石英砂经喷射后二次回收时,应用筛网经过筛分,除锈后用干燥棉纱或破布擦去管子上的浮尘。除锈后的管道表面无油污、泥土、铁锈及氧化层等杂物,并使表面达到无焊瘤,无棱角,光滑,无毛刺,显露出金属光泽,达到近白级。

(2)钢管经表面除锈合格后,24 小时之内,涂刷环氧煤沥青底漆,以免二次生锈。每节管子两端留150mm,待焊口焊接合格后方可进行防腐施工。

(3)涂刷时用力均匀,走刷平稳,涂料涂刷色调均匀一致,透底、漆斑、脱落、流痕。

(4)底漆涂完表干后,对焊口、加固筋等凹凸不平部位进行腻子涂刮,使管道形成光滑连续的表面。腻子干燥后涂刷面漆,第一遍面漆涂完后,立即缠绕玻璃丝布,玻璃丝布铺设完毕立即涂第二遍面漆。玻璃丝布缠绕施工用力均匀,紧贴钢管表面,出现空鼓和折皱时应立即剪掉,并在贴补玻璃丝布后补涂两道面漆。涂层之间的涂刷间隔最短为24 小时,最长不大于7 天。

(5)涂层在修补及予留位置的搭接采用阶梯形搭茬,搭接宽度大于50mm

(6)施工中对于使用粘度过大,不易涂敷的材料,加入的稀释剂不超过重量比的5%,刚开桶的底漆和面漆不加入稀释剂。

(7)玻璃丝布选用无蜡、中碱性,规格为10×10 /cm2,厚度为0.1-0.12mm 的玻璃丝布。玻璃丝布环向缠绕搭接不小于20 毫米,粘贴平整,无褶皱、气泡、未浸透、空鼓及脱落现象。相互搭接不小于30mm

(8)管道防腐完毕后应经过7 天自然养护后进行吊运安装。

8.4.13 锅炉钢架油漆

锅炉钢架在运输和安装吊装过程中,部分底漆脱落出现锈蚀,为此需要对表面进行处理,钢结构除锈采用机械加手工方法,即在大的平滑的金属面上采用机械砂轮机带动铁包花,螺栓连接处等不规则位置采用人工除锈,用钢丝刷、铁砂布及破布,彻底清除表面油污、灰尘、疏松的氧化皮,达到St3 等级。除锈经检查合格后,24 小时之内完成第一遍底漆涂刷,以避免第二次生锈。对于底漆大面积完好的区域,用压缩空气吹扫表面灰尘,用丙酮将基体表面上的油污彻底除净。面漆涂刷方式采用手工涂刷加滚涂,涂刷后面漆颜色符合设计,色调均匀一致,无透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、颗粒及明显刷痕;漆膜之间结合严密,无分层现象。

8.4.14 金属结构热喷锌

引风机室上部金属结构架、综合管道支架、封闭母线支架、A 排外架构架、屋外配电装置支构架等结构采用热喷锌等一般采用热喷锌

作业程序:表面除油表面除锈清扫干净热喷锌涂刷聚胺脂

(1)金属结构在施工前使用丙酮将基体表面上的油污彻底除净,然后采用机械喷砂气源压力45MPa,含水率小于2%,粒径φ3~φ4 的干燥石英砂喷除锈,除锈后用干燥棉纱或破布擦去金属表面上的浮尘。除锈后表面无油污,泥土,铁锈及氧化层等杂物,并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑,无毛刺,显露出金属光泽,达到Sa3 级。

(2)除锈经检查合格后,212 小时内喷上镀锌层。喷锌使用射吸式气喷枪时,采用φ2mm φ3mm 的金属丝,锌丝含锌量不应低于99.85%,使用时,金属丝必须保持光滑。

氧气纯度为99.2%以上,乙炔纯度为93.7.5.5%以上,并净化或干燥。气喷枪使用的气体压力为:氧气0.40.5Mpa、乙炔气0.050.1Mpa、压缩空气0.50.6Mpa

(3)喷涂时,喷枪与工件表面成垂直方向,在无法垂直的情况下,喷枪与工件表面的斜度不小于45°。喷枪与加工件的表面距离为120150mm,最大距离不超过200mm。喷枪移动速度为300400mm/S

(4)喷涂层分层喷涂,前一层与后一层必须进行90°45°交叉喷涂,直至所需的厚度。喷涂施工后,紧接着进行涂刷表面聚胺脂涂料,最迟不超过2 小时。

(5)在室外作业时,遇雨、雪、雾、大风沙天气及早晨有露水时,相对湿度大于80%时,环境温度低于5或基体金属表面温度比露点温度低时,停止施工,在室内或工棚中进行施工。

8.4.15 B 型超薄防火涂料施工

汽机房钢屋架、电梯机房及井道内外钢结构构件、煤仓间钢次梁、主油箱边缘内钢梁一般涂刷B 型超薄金属结构防火涂料。

作业程序:基层清理除锈底漆涂刷防火涂料涂刷表面修补

(1)施工前用破布、铲刀将构件表面的灰尘、油污等浮物清理干净。用电动角磨砂轮、砂布进行除锈,使构件表面具有淡色金属光泽,焊缝两侧露出金属光泽,构件表面无焊瘤、棱角、毛刺、锈迹等。再次用破布将构件表面进行清理,直至构件表面无尘土及其它杂物。

(2)除锈经检查合格后,及时完成第一遍底漆涂刷,以避免二次生锈。构件两端预留100mm 不涂刷底漆以方便安装人员进行焊接组装,待安装人员安装完毕后再进行补涂(包括面漆),底漆涂刷横、竖、上、下交叉进行涂刷,待第一遍底漆涂刷表干(指压不沾手,一般间隔48 小时)并检查合格后,涂刷第二道底漆,油漆表面涂刷均匀,无气泡、漆粒、流痕、漏刷等现象。

(3)防火涂料的涂刷,每次涂刷厚度为0.2mm,材料用量为0.4kg/m2,每间隔68 小时涂刷一次。刷涂时顺序自上而下,从左而右,先里后外,先斜后直,先难后易,纵横交错方法进行涂刷。并注意了以下几点:涂料反复次数不能过多,一般为三次,否则,由于涂料胶液分子量高,亲合力大、溶剂挥发快,反复次数过多,新涂层易成卷或被拉毛。涂刷面积不宜过大,应从被涂物的一边按顺序快速连续刷平修饰。上下道涂装符合间隔时间要求,使漆膜中溶剂充分挥发,得到干燥,否则易产生针孔,影响涂层质量,涂料干燥时间为表干0.5 小时,实干24 小时,一般表干即可面漆,各层面漆涂装的时间间隔以漆膜表干为好。

(4)补口部位表面处理,涂底漆,面漆的技术要求,同上述施工要求,如清晨施工,补口部位有露水必须风干后涂刷。

(5)涂层补伤:铲除已损伤的涂层,如仍未露铁,只需补涂面漆,并与钢材防火结构相同的层次和施工方法补伤,如已露铁,必须进行表面处理,除去锈迹,然后按钢材的防火结构涂底漆,面漆。

 

第一节        电气施工方案

8.5.1 概况

三期工程2 600MW 机组均采用发电机-变压器组单元接线方式,发电机出口装设出口断路器,机组的启动电源可以通过高压厂用变压器由500kv 配电装置经主变压器直接引接(发电机出口断路器断开),为此高压厂用变和启动/备用变均采用有载调压方式。发电机经主变压器升压至500kV 配电装置,再接入系统,500kV 配电装置采用3/2 接线配置方式,5#主变压器进线与备用出线组成1 个完整串,每回出线电厂侧均装设一组3×50MRVA并联电抗器。

5#发电机出线端和中性点各设4 组电流互感器,发电机配置了3 组电压互感器和一组避雷器,发电机中性点经单相接地变压器接地,主变压器中性点直接接地。

5#高压厂用变压器和励磁变由主变压器低压侧引接。

5#发电机与主变压器之间采用全连式分相封闭母线连接。启动/备用变压器和高压厂用变压器的低压侧与6kV 盘柜之间的连接采用共箱封闭母线。

三期启动/备用电源由外系统220kV 配电装置引入,然后通过电缆走专用沟道引接至启动/备用变压器旁边的配电装置上,再由软导线连接至启动/备用变压器, 5#机组启动电源由启动变低压侧共箱母线直接引至6kV 配电装置,经备用进线开关送至母线。

机组设有柴油发电机1 台做为事故保安电源,当全厂发生停电时立即启动柴油发电机组供电给保安电源。

8.5.2 施工方案

8.5.2.1 电缆工程施工

() 电缆工程的材料运输与保管

1)电缆及其附件在安装前的保管期限不应超过一年,超过该期限时,应符合设备保管的专门规定。

2)在运输装卸过程中,不应使电缆及电缆盘受到损伤,严禁将电缆盘直接由车上推下,电缆盘不应平放运输、平放贮存。

3)运输或滚动电缆盘前,必须保证电缆盘牢固,电缆绕紧并绑紧。滚动时必须顺着电缆盘上的箭头指示或电缆的缠紧方向。

4)电缆及其附件到达现场后,应及时进行检查。

()电缆保护管的加工及敷设

1)电缆管加工的工艺标准

a.管内应无毛刺和尖锐棱角。

b.电缆管用电动弯管机弯制,弯制后严禁有凹瘪现象,其弯扁程度不宜大于管子外径的10%,电缆管的弯曲半径严禁小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

c.金属管应用镀锌钢管,镀锌管锌层剥落处也应涂以防腐漆。

d.电缆保护管的材质规格应符合设计要求。电缆管严禁有穿孔、裂缝和凹凸不平,内壁应光滑,金属电缆管镀层应符合设计要求,不能有锈蚀。

2)电缆管的选用

a.电缆管规格应符合设计,无设计时管内径与电缆外径之比不得小于1.5

b.每根电缆管的弯头数严禁超过3 个,直角弯严禁超过2 个。

3)电缆管敷设的工艺标准

a.电缆管应安装牢固,电缆管支持点的距离当设计无规定时,不宜超过3m

b.当塑料管的直线长度超过30m 时宜加装伸缩节。

c.电缆管的连接应符合以下要求:金属电缆管的连接应牢固,密封应良好,两管口应对准。接口外要加装短套管,套管长度严禁小于电缆管外径的2.2 倍,金属电缆管不能直接对焊。

d.引至设备的电缆管管口位置应便于与设备连接并不妨碍设备拆装,并排敷设的电缆管管口应排列整齐,管口出地面的距离应一致,符合验标要求,管口应加装临时封堵,以防掉进杂物。

e.电缆保护管应做好接地,接地线应与地网连通,在埋设前要签证验收。

f.与电缆管相连的锁母要牢固,不得松脱。

()电缆托架的安装

1)电缆梯架及其支吊架、连接件和附件的质量应符合现行的有关技术标准。

2)电缆梯架的规格、支吊架间距,防腐类型应符合设计要求,严禁降低等级。

3)梯架在每个支架上的固定应牢固,梯架间的连接板螺栓应齐全紧固,螺母位于梯架外侧,这样便于安装调整,也可以防止螺母划伤电缆。

4)梯架安装前应校验其平直度,变形弯曲的禁用,应返厂。

5)支吊架的安装要吊线,托架的组合安装也要吊线,确保安装后的托架平整、牢固。

6)当直线段钢制托架超过30m,铝合金或玻璃钢制电缆桥架超过15m 时,应有伸缩缝,其连接宜采用伸缩连接板;电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应设置伸缩缝,采取以上措施可以使桥架不受环境温度的变化及建筑物的沉降的影响而变形。

7)电缆桥架转弯处的转弯半径不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者。

8)沿电缆支架全长应敷设接地线,并将托架沿全长可靠接地。

9)电缆支吊架、电缆梯架等材料均为镀锌件,严禁破坏镀层。原先的施工中,如遇整片托架过长或直段与弯头处连接等情况时,需用无齿锯切割托架,用电钻打孔,有时还会自制弯头进行安装。为了进一步提高施工工艺,提前计算出需用的托架长度及弯头长度,让托架厂预制托架及弯头,在现场进行组合安装。

10)托架的布置应符合设计要求,断面在托架施工中要编号,为敷设电缆做好准备。

11)在电缆夹层中布置的电缆托架一定要留出消防通道,便于电缆敷设及检修。

()电缆敷设及接线

1、技术准备

1)核对电缆清册,组织电缆、厂用、二次等专业技术人员进行图纸会审,找出漏设的电缆,编制出完整的电缆敷设清册。

2)按清册核对所用电缆的型号、电压、规格、长度,并将要用的电缆吊运至敷设现场。

3)为了便于核对工程量及电缆库存量,电缆备料要提特殊要求,每盘电缆要沿电缆全长打上长度(米号),这样能提供准确的电缆敷设量和剩余电缆量。

4)敷设前要对电缆进行外观检查和绝缘检查,有问题的电缆不能使用。

5)敷设时要根据核对好的清册合理安排先后顺序,减少电缆接头。

2、电缆敷设的工艺要求

1)电缆敷设的一般工艺要求

a.电缆通道要畅通,电缆沟道排水要良好,金属部分的防腐层完整。夹层、沟道等阴暗处照明要充足,通风良好。

b.为了提高敷设电缆的质量,同一通道上的电缆应一次敷设完毕,不应分受电范围内的或发电范围内的。

c.并联使用的电力电缆其长度、型号、规格应相同。

d.电力电缆在终端头与中间接头附近应留有备用长度。

e.电缆轴应架设到平稳的地方,轴架强度与长度应与电缆盘重量和宽度相配合。

f.电缆敷设时,不应损坏电缆沟、隧道、电缆井等的防水层。在带电区域内敷设电缆,要有可靠的安全措施。

g.截面大的电缆使用专用敷设机进行敷设,可以减少人工,提高工作效率。

i.电缆敷设时,应从电缆盘的上端引出,不应使电缆在支架上及地上磨擦拖拉,电缆不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等机械损伤。

j.塑料绝缘电缆头应包缠粘性胶带防潮。

k.明敷的电力电缆在夹层中不应有接头。当有明敷的电缆接头时,应用托板固定。

l.电缆敷设时应排列整齐、不宜交叉、敷设时要单根进行,边敷设边整理边固定绑扎,固定后再进行下一根电缆的敷设。

m.在电缆终端头,电缆接头等处应装设标志牌。标志牌使用PVC 板,使用铭牌打牌机打印,字迹清晰不易脱落,规格统一。动力电缆用红色,控制电缆用黑色。标志牌上注明线路编号、起迄点、规格、型号,及并联使用的电缆顺序号,安装牢固。

()电缆终端和接头的制作

1)电缆终端与接头的制作,应由经培训的熟悉工艺的人员进行。电缆终端及接头制作时,应严格遵守工艺规程及说明书的要求。在室外制做6kV 及以上电缆终端与接头时其空气相对湿度宜为70%以下,当湿度大时,可提高环境温度或加热电缆。高压电缆终端头与接头施工时,应搭设临时工棚,环境温度应严格控制,宜为1030。制作塑料绝缘电力电缆终端与接头时,应防止尘埃杂物落入绝缘内。严禁在雨雾中施工。

2)控制电缆在下列情况下可有接头,但必须连接牢固,并不应受到机械拉力:当敷设的长度超过其制造长度时;必须延长已敷设竣工的控制电缆时;当消除使用中的电缆故障时。其它情况严禁控缆做中间接头。

3)电力电缆接地线应采用铜绞线或镀锡铜编织线,电缆线芯截面在120mm2及以下时,接地线不小于16mm2,电缆线芯在150mm2 及以上时,接地线截面为25mm2,并应符合设计规定。

4)制作电缆终端与接头,从剥切电缆开始应连续操作直至完成,缩短绝缘暴露时间。

剥切电缆时使用专用工具剥切,不损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁。

5)电缆终端和接头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施。6kV 及以上电力电缆的终端和接头,尚应有改善电缆屏蔽端部电场集中的有效措施,并应确保外绝缘相间和对地距离。

6)电缆在剥切线芯绝缘、屏蔽、金属护套时,线芯沿绝缘表面至最近接地点的最小距离应满足电缆终端材料使用说明书中的规定。

7)塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时,应彻底清除半导体屏蔽层。

8)低压动力电缆头摒弃传统的用塑料带包缠的施工方法,改用新型的低压三()指套或专用低压动力电缆头护口(现场决定再统一),颜色用红色。

()电缆的防火与阻燃

1)对易受外部影响着火的电缆密集区或可能着火蔓延,而酿成严重事故的电缆回路,必须按设计要求的防火措施施工。

2)电缆防火阻燃尚应采取如下措施

在电缆穿过竖井,墙壁,楼板或进入电气盘柜的孔洞处,用防火堵料密封。在重要的电缆沟和隧道中,按要求分段或用软质耐火材料设置阻火墙。对重要回路电缆,可单独敷设于专门的沟道中或耐火封闭槽盒内,或对其施加防火涂料,防火包带。在电力电缆接头两侧及相邻电缆2-3m 长的区段施加防火涂料或防火包带。采用耐火或阻燃型电缆。设置报警和灭火装置。

3)防火阻燃材料必须经过技术或产品鉴定,在使用时应按设计要求和材料使用工艺提出施工措施。

4)涂料应按说明书中规定的方法使用,并应顺电缆长度方向进行涂刷。厚度或次数应符合说明书中的要求。

5)包带在包绕时,应拧紧密实,缠绕层数或厚度应符合材料使用要求,绕包完毕后,每隔一定距离应绑扎牢固。

6)在封堵电缆孔洞时,封堵应严实可靠,不应有明显的裂缝和可见的孔隙,孔洞较大者应加耐火衬板后再进行封堵。

7)阻火墙上的防火门应严密,孔洞应封堵,阻火墙两侧电缆应施加防火包带或涂料。

8)封堵的工艺要整洁美观,有机、无机、堵料的使用方法应严格执行材料使用说明中的要求,封堵后的外型要平整,各类孔洞的造型要一致。

8.5.2.2 主厂房接地装置施工

主厂房一级接地网敷设在地面以下-1.5 米层,采用80×8 镀锌扁钢,零米层二次接地干线敷设应符合设计规定。

电气装置的接地原则和要求:

电机、变压器、电器、携带式或移动式用电器具等金属外壳或底座;电气设备的传动装置;屋内外配电装置的金属或钢筋混凝土结构架以及靠近带电部分的金属遮栏和金属门;配电、控制、保护用的屏(柜、箱)及操作台等金属框架和底座;交直流电力电缆的接线盒、终端头和膨胀箱的外壳和电缆的金属外层,可触及的金属保护管和穿线的钢管;电缆桥架、支架和井架;装配避雷线的电力线路杆塔;装在配电线路杆上的电力设备;在非沥清地面的居民区内、无避雷线的小接地电流架空线路的金属杆塔和钢筋混凝土杆塔;电除尘器的构架;封闭母线的外壳及其裸露的金属部分;六氟化硫封闭式组合电器和箱式变电站的金属箱体;电热设备的金属外壳;控制电缆的金属护套等。

接地装置所用材料选用镀锌扁钢。交流电气设备的接地可以利用埋设在地下的金属管道(不包括可易燃爆炸的物质的管道),金属井管及与大地可靠连接的金属结构等。也可以利用建筑物的金属结构、起重机的轨道、配电装置的外壳、走廊、平台、电梯竖井起重机与升降机的构架、运输皮带和钢架、电除尘器的构架等金属结构,配线的金属管等。

8.5.2.3 蓄电池安装及充放电

蓄电池的安装

蓄电池选用GFM 系列阀控式铅酸蓄电池,电池单体置于钢架中,采用盘柜式安装,基础安装要求与配电盘安装要求一致。蓄电池安装时同一排排列整齐,连接条的接线要正确,接头连接部分应涂以电力复合脂,螺栓应紧固,外罩安装齐全。电池的侧面、背面与墙壁间距不小于200mm,每排电池正前方应留有1200mm 的通道,以便对电池进行维护、监视。

蓄电池充放电

蓄电池容量测试在厂家已做充放电,现场安装以后,每年以实际负荷做一次核对性放小时率),现场新安装的蓄电池一般不再进行充放电,只进行24 小时均衡充电即可。均衡充电时应做好充电前、后单体电压和电池组总压记录。

均衡充电一般采用恒压限流充电,充电电压按2.35V/单体(25),温度补偿系数为-5mV/。蓄电池浮充电压正常情况下为2.35V/单体(25),温度补偿系数为-3.5mV/

当蓄电池浮充运行时,蓄电池单体电压不应低于2.18V,如单体电压低于2.18V,则需要进行均衡充电。

8.5.2.4 盘台安装

()施工工序

基础施工运输或吊运现场开箱检查盘柜就位主母线安装、小母线安装附件安装断路器检查、调整调试受电检查验收

()主要施工方法

1)设备运输

a.为确保盘柜开箱的安全,所有盘柜应本着先带包装运输到安装现场、后开箱的原则进行。

b.大中型盘柜用汽车吊吊到平板车上,小型盘柜可用叉车或人力装卸。

c.设备存放场到安装现场的路途较远,并且厂房内的障碍物较多,所以合理选择好运

输路径将节省大量人物力和时间。对不能移动和拆除的障碍物(如管道)等,应在其上铺放铁板。同时,土建及装饰工程结束,并符合设计要求。施工区域照明充足。

2)开箱检查

开箱检查主要核对设备型号及数量,检查组件、资料是否齐全,检查盘柜是否受损。设备检查结果做好登记,同时办理开箱检查签证。

3)盘柜就位

运至现场的盘柜可利用各车间的桥吊或电动葫芦将其吊运至安装位置或附近,不能利用吊车的地方,用液压手推车水平运输,移动时避免屏、盘局部受力。利用自制安装车找正后初步固定,调整至各项指标符合规范要求后再进行最后加固。

4)主母线及小母线安装

a.当主母线和分支母线采用高导电率的铜排时,采用连续焊接或螺接而成,安装前核算母线额定电流等于主断路器额定电流或变压器额定输出电流的1.1 倍。

b.所有螺接型主母线和分支母线接头,铜母线应镀锌。为不影响使用寿命,要求螺接牢靠,从而保证母线温度在从标准额定环境温度至额定满负荷温度的范围内,螺接孔周围的初始接触压力基本保持不变。

c.主母线支架和母线绝缘应不吸潮,在规定环境条件下,在设备使用寿命期间,其机械与绝缘强度基本保持不变。

d.所有导体支撑牢固,以便承受与其连接的断路器最大开断电流应力。

e.盘顶小母线采用Ф6mm 紫铜棒,安装时应讲究工艺,美观合理。

5)断路器及操作机构

a.检查断路器贮能机构,并在所有位置上检验电气和机械自由脱扣可靠性。

b.检查安装的所有断路器及辅助开关,其各方面的接线应和设计完全相同。

c.断路器都能满足远方和就地控制。

d.断路器的主触头(上、下连接触头)镀银接触面应完好,调整断路器触头位置,减小误差,防止增大接触电阻。

e.为了便于抽出或插入可卸式断路器,应检查调整导轨、限位器,使其能够准确定位断路器的工作试验位置。

f.在断路器合闸后或合闸操作期间,如果合闸控制回路断电,则控制回路上所有操作装置均应回复到正常的断路器分闸位置。

6)联锁装置

检验机械联锁装置和电气联锁装置的可靠性。断路器机械(分、合闸)操作状态指示准确。

()技术要求

1)安装误差应满足规范要求,如上图所示:

2)柜体接地牢固良好,可开启的门用裸铜软线与接地金属构架可靠连接。

3)机械、电气闭锁装置应动作准确可靠。

4)二次回路辅助开关的切换接点应动作准确,接触可靠。

5)安装隔离板应开启灵活,随手车的进出相应动作。

6)柜内各配件单独拆卸更换而不影响其它电器及导线的固定。

7)信号装置应显示准确,工作可靠。

8)二次回路接线准确,连接可靠,标志清晰,绝缘符合要求。

9)电器组件齐全,固定牢固,密封良好,符合设计要求。

10)母线安装螺孔不得采用气焊割孔或电焊吹孔。

11)母线表面应光洁平整,无变形,标志清晰,附件齐全,搭接距离应满足要求。

()系统调试

1)送电前检查(见下页表)

2)回路检查

a.盘柜至就地元件电缆接线正确。

b.保护、配电等盘柜至控制盘台的电缆接线正确。

 

额定电压(V)

电气间隙(毫米)

爬电距离(毫米)

额定工作电流

额定工作电流

63A

63A

63A

63A

1

60

3.0

5.0

3.0

5.0

2

60V300

5.0

6.0

6.0

8.0

3

300V500

8.0

10.0

10.0

12.0

c.屏蔽性电缆、三相接地电缆的符合接地要求。

d.供电电源合理正确。

e.直流接线正确、无接地。

f.所有电缆对地及相间绝缘良好,测量值符合规程规定。

3)准备送电

所有电源开关均处于断开位置,确认各回路盘柜无窜电,确认盘柜、设备均良好接地,接地方式是否符合生产厂家或设计要求。须逐步调试的盘柜模件、元件等拔出,使之脱离插位。

4)送电调试

a.合主电源开关,主电源指示灯、电源电压表、系统工作电压指示正常显示。

b.接地检测器的显示正常,无接地指示。

c.根据设计要求逐项进行调试。

8.5.2.5 电除尘电气设备安装及升压方案

8.5.2.5.1 设备安装及调试程序

()安装

施工准备设备清点、接地系统安装、电缆桥架安装设备检修设备就位电缆敷设、电缆头制作二次回路检查传动新机伏安曲线录制工程验收。

()调试

试验人员及设备准备设备高压试验元件检验整定高压控制回路调试冷态空电场负荷试验带烟气负荷升压试验新机伏安曲线录制工程验收移交。

8.5.2.5.2 电气设备安装

()高压硅整流变压器安装

1)外观检查:变压器应无机械损伤,附件应齐全,瓷件完好无破损、裂纹,油枕油位正常,箱体密封良好无漏油、渗油现象。

2)吊芯检查:凡经长途运输或出厂时间超过半年以上的高压硅整流变压器,在现场必须进行吊芯检查,以便发现并消除设备在装卸、运输过程中造成内部零件错位损坏、紧固件松动、连接导线折断等缺陷。如符合下列条件可不进行吊芯检查:

3)制造厂规定不作吊芯检查的整流变。

事先参加制造厂的总装及出厂试验、质量符合要求,且在短途运输过程中进行了有效的监督,无紧急制动、剧裂震动和撞击,或严重颠簸等异常情况。

4)吊芯检查对环境的要求

a.吊芯应选择晴朗天气,环境温度不低于0,器身温度不能低于环境温度,应无风沙,如赶在春天多风沙气候条件下,吊芯时应搭设防风棚。

b.吊芯前应做好充分准备,尽量缩短器身暴露在大气中的时间,一般不超过4 小时。

5)吊芯检查内容与要求

a.内部结线应正确,牢固可靠,无虚焊及断线现象。

b.铁芯夹件、线圈压紧螺检应紧固无松动现象,并有防松措施。

c.绝缘垫块、螺栓,以及支持瓷柱和内外引出套管无脱落、断裂和破损现象。

d.加强绝缘纸筒及线圈的绝缘应良好。

e.直流高压引线焊接牢固,接触良好,并远离气囊或油箱外壳以防击穿爬电。

f.整流元件接线正确,检测合格。

g.铁轭、线圈坚固无松动错位现象,铁轭、穿芯螺栓对地绝缘要良好。

h.铁芯应有一点接地,接地应良好。

i.芯体其它金属固定螺栓均应接地,以消除悬浮电位。

j.高压取样电阻及过压限流保护元件应完好无损,标称值与设计值应相符。

k.油箱内壁应无锈蚀,油路畅通,内部清洁无杂物,尤其金属粉末。

l.吊芯检查时,若发现绝缘件或高压线圈损坏需进行修复或更换时,处理后应做外施高压试验。

m.吊芯后注油应到油标允许范围。如原变压器油不足应用同样牌号的合格变压器油补充注油。

n.吊芯前及加入补充油后,均应抽取整流变内油样做检查。油样应透明无变色,平均击穿强度应大于40kV/2.5mm,厂家说明书有要求时,应以说明书为准。

o.检查吸潮器应完好无损,硅胶无受潮现象。硅胶如已吸潮变色,可在115120温度下烘烤1520 小时,待全部至天兰色时即可重复使用。

p.测量绝缘电阻,用2500V 摇表测量高压端对地电阻,其正向电阻接近于零,反向电阻应小于高压电压取样保护电阻值(一般100MΩ)

阻尼电阻应做外观检查,应无断线和破裂,标称阻值应与制造厂设计相符。

q.变压器油温度计和瓦斯继电器均应经校验合格后方可使用。

r.整流变安装时,还应高压系统各部分金属构件无尖角,毛刺以防高频电压引起局部放电,直流高压带电体对地距离不小于0.52m;户外安装的硅整流变应有防雨罩。

配电装置及二次系统接线

1)安装前,根据设计图纸检查高压控制柜、低压程序控制柜、低压操作台和低压动力柜的型号、规格应符合设计要求。柜()等设备应完好无损,柜内元器件齐全,无损伤断线现象,按电气接线图检查接线应正确,插件接触良好,接线牢固可靠,标志完整齐全。

2)设备核查无误后,应按设计图纸和厂家技术要求进行安装。高压控制柜应与整流变配套安装。

3)设备基础型钢安装顶部标高应高出设计抹面地平10mm,不直度和水平度允许偏差为每米1mm,全长不超过5 mm,基础接地牢固可靠,与地网相连不少于2 点。

4)高压控制柜至高压硅整流变压器间所敷设的控制电缆应采用屏蔽电缆,屏蔽层应接地,电压、电流反馈信号线应单独使用屏蔽电缆,并采用一点接地,不得全用同一点屏蔽,以防互相干扰。

()电气部件检查安装

1)电除尘器所装设的各种瓷件,如穿墙套管、阴极套管、瓷支柱、振打瓷轴等安装前应按电瓷标准进行外观检查,瓷件应完好无损伤和裂纹,高压试验合格。

2)各种瓷件在安装前应做绝缘电阻测量和交流耐压试验,试验合格后方可安装。有条件时,振打瓷轴还应做扭矩试验。

3)高压隔离开关

a.三点式高压直流开关安装前应做绝缘电阻和工频耐压试验,合格后方可安装。

b.隔离开关安装应按厂家技术要求进行,设备安装应牢固可靠,操作灵活,行程满足要求,分合准确到位,触点接触良好。隔离开关附设的联锁辅助开关或电磁安全闭锁装置,应调整行程位置,使其动作准确到位,接点接触良好,闭锁可靠。

c.隔离开关安装完毕后,应给动静触点涂抹电力复合脂,机械传动机构部分加适量的润滑油。

()振打、排灰、料位和电加热器安装调试

1)振打、排灰装置上的电动机,安装前应进行检修,轴承应按规定加注润滑油脂。

2)振打装置的振打周期和间歇时间调整,应根据制造厂和设计部门的要求进行,安装时先进行宏观粗调,最佳振打周期,振打频率和振打幅度则应在测试除尘器效率时根据实际情况,加以调整并最终确定。

3)料位装置应按制造厂家使用说明和技术要求进行。安装射源和接收装置应在同一轴线上,高低料位的位置应按设计施工,安装与使用,必须严格按制造厂说明书进行,射源的运输,保管要符合专门规定。

4)电加热器名牌上的型号和参数与设计应相符,安装前应对外观进行检查,并用1000V 摇表测量绝缘电阻,阻值应大于1000MΩ,安装时位置正确,安装牢固、可靠,加热器及其电源线对阴极引线的距离要满足设计要求。

5)灰斗电加热装置安装应与外壳保温相配合,管线,接线盒应装在保温层外面,以利安装和检修。

6)给电加热装置供电的电源线,应用耐热塑料线,并穿管保护,电除尘器顶部安装的阴极绝缘子电加热器其导线应穿瓷管。

()接地装置安装

1)电除尘应设专用地线网(必须按设计施工),总体接地电阻不大于1Ω

2)电除尘器的阳极、整流变的阳极、设备的外壳等均应可靠接地。设备接地应单独敷设地线,不能多台串接。

3)每台电除尘器本体设备的接地点不得少于6 根,每根接地线截面不少于160mm2

4)高压整流变压器接地套管的引出线必须牢固可靠地接地,严禁将引线接至变压器壳体上的接地螺栓后,再经滚轮和轨道接入地网。严禁开路,否则将有产生高电压的危险,危及设备和人身安全。

5)安装在电除尘器顶部的变压器,必须用不小于25mm2多胶铜线与除尘器地线网相通。

6)电除尘器人孔门的转动部分、高压硅整流器外壳、高压控制柜、低压控制台等电气设备的外壳均应用软质铜编织线良好接地。

7)接地装置的材料和规格应按设计要求选用,接地线应焊接良好,螺栓紧固可靠。

8.5.2.5.3 电除尘设备调试及升压方案

()应具备的条件

1)电除尘器本体及电气装置全部安装完毕,经质检部门检查验收合格,安装质量和工艺符合制造厂设计要求。

2)外部系统均已安装完毕,并可以正常投入。

3)电除尘器经施工负责人做最后一次检查,确认全部施工人员离开现场,封闭全部人孔门,并挂高压危险标志牌。带有安全联锁的应用挂锁锁上各门孔,并将钥匙插回安全联锁盘。

4)设备投运前,建筑工程的设备二次浇灌及抹面完毕,质量合格,养护期满允许运行,门窗玻璃安装齐全、无损、采暖通风、上下水等全部完工。

()电除尘本体调试

1)振打和运输排灰的传动装置在安装后应进行试运转,时间不少于8 小时,要求转动灵活,无卡涩现象,转动方向符合设计要求

2)检查高压网络主绝缘部件如高压隔离开关,阴极悬吊绝缘瓷支柱,阴极绝缘瓷轴,石英套管等均需经耐压试验合格。用2500V 摇表测量高压网络,其绝缘电阻值应在1000ΜΩ以上。

3)检查隔离开关应操作灵活,准确到位,辅助节点分合灵敏。

4)检查电气装置的一、二次系统接线应与设计原理图相符。

5)高压网络与控制柜的连接线应牢固可靠,用万用表测量高压柜上高压测量端对地电阻、电流反馈端对地电阻均应符合制造厂所配置的电阻值。

6)对配有电抗器的系统、电抗器的接线应按制造厂所规定的基本电感抽头引接。

7)高压硅整流变在低压进线端设有抽头来调整电压,首次接线应按制造厂规定进行,今后调整可视运行情况再定。

8)动力柜低压程序控制柜、操作显示柜等二次线正确无误所标端子牌号和电缆芯号应与设计图纸号一致。

9)检查高压控制柜内电压自动调整器至可控硅GK 接线应正确无差错,控制柜内主回路应无短路现象。

10)电除尘器电气系统查线完毕后,方可通电检查各系统的传动检验和设备空负荷试运行。

11)低压操作控制设备通电检查主要包括报警回路、振打回路、除灰回路、加热和温度检测回路检查。

12)通电前,应将各柜()与电除尘器低压元件的连线从端子排处断开,方能进行低压控制设备的通电的联检,通电后启动各柜电源开关,各电压表指示均正常。

13)报警系统试验:手动、自动启动试验时,其瞬时,延时音响灯光信号均应动作正确。

14)振打回路检查

()空载升压试验

1)带假负荷方式下调整高压控制柜至合格。

2)联接好整流变压器,准备空电场试验。

3)冷空电场调试顺序应先投入低压操作控制设备,(尤其是加热回路)并检查合格后,再投入高压系统。

()静态空电场升压试验

1)先从末级电场开始,逐级往前进行。

2)在升压试验前应先投入绝缘子室电加热系统,并打开各绝缘子室人孔门,消除绝缘子室及绝缘子表面潮气,再将人孔门关闭。合上隔离开关,投入电场,开启示波器,重点监视电流反馈信号波形。调整可控硅输出使电流电压缓慢上升,此时手应不离操作选择开关,以防事故状态紧急停机,如电场无闪络,可调节达额定输出电流值。

3)在初升过程中,当一、二次电流上升很快,电压表无指示则为二次回路有短路现象,当只有一次电压及二次电压,且电压上升速度快则为二次回路开路。

4)空电场升压时,二次电压远低于额定值,高压网络或电场内部就会有闪络现象,应注意观察闪络部位,以便进行分析与调整。

5)升压试验时,电场需接PT 直接测量电场电压,并将控制柜及操作台上的表计调整到与直接表一致。

6)动态空电场升压试验是指不通烟气的状态下,投入电场振打,卸灰设备进行电场升压试验,其它步骤同静态一致。

()带烟气负载状态下的升压试验

1)应具备如下条件:电除尘进出口烟道全部装完,锅炉具备运行条件,卸、输灰系统全部装完,冲灰系统试运完,冲灰水量调整适当。

2)投运前应先投入加热系统,使电场绝缘提高,用2500V 摇表测量应达500MΩ以上。

3)初次点火时,不得投入高压,当投粉状态下,油枪不超过2 只时方可投入高压。

4)按冷空电场升压操作步骤对各电场送高压,将电场电压调整到最佳状态。

5)根据负载情况,合理调整门槛电压,火花跟踪等参数,观测各测点波形应无畸变。

6)带烟气负载运行时,各电场工况条件不同,前级粉尘浓度大,闪络频繁,运行电压较低,后级电场粉尘浓度小,运行电压要求较高电流较大,应根据各电场实际运行情况调整变压器一次抽头,使电流及反馈波形园滑饱满。

7)带烟气运行时,低压控制设备必须可靠投入。

8)振打回路投入后要调整振打周期与振打时间,整定值要根据效率测试结果确定。

9)卸灰时间的调整要根据电场实际灰量调整卸灰时间,同时要将灰位联锁系统投入使用。

()应做的记录及收集的资料

1)施工中应做好自检记录。

2)电除尘本体和电气设备调试过程中的记录应整理好。

3)随设备来的出厂试验报告应收集好。

()调试注意的问题

电除尘在调试阶段,特别是低压操作控制设备在空电场调试时,由于工作人员要经常进出电场,故必须保证人身安全,严禁误投高压。除高压隔离开关置接地位置外,高压控制柜上必须挂出有人工作,禁止合闸牌,并设专人看管。升压试验送电前,必须持有工作票。

8.5.2.6 发电机检查接线

8.5.2.6.1 设备概况

本期工程采用国产设计制造的空冷冷却方式的600MW 汽轮发电机。发电机额定功率600MW,额定电压22kV,额定电流17.58kA,额定转速:3000r/min ,频率:50HZ

8.5.2.6.2 施工程序

清点附件安装前日常检查安装准备安装前定子检查清理发电机出线及引线安装集电环和电刷安装本体照明装置安装

8.5.2.6.3 施工方法

1)发电机到达现场后应及时按装箱单清点与电气专业有关的附件是否齐全并造册认真保管;

2)对发电机进行外观检查,发电机的外包装完整,在运输过程中,无碰撞损坏现象;

3)铁芯转子等表面及轴颈保护层完整,无损伤和锈蚀现象,定子转子的绝缘电阻测完后要认真记录,并与以后每月的检查值做比较,检测发电机定子、转子是否受潮。

4)保管期间每月应检查一次,铁芯、集电环等处不得有锈蚀,并按产品要求定期盘动转子。

5)发电机定子就位后及穿转子前,应认真检查。

8.5.2.7 发电机主封母线安装

8.5.2.7.1 施工前的准备

1)准备好工器具及消耗性材料。

2)通知氩弧焊工准备好设备,氩气及冷却水箱,并在焊接现场调试合格。

3)做好防风、防火措施。

4)搭设好施工地点的脚手架。

8.5.2.7.2 作业程序

施工前的准备核对标高及中心线剔找预埋件制作支架按设计图纸核对到货设备是否相符封闭母线分段就位焊接封闭母线与变压器连接封闭母线与PT 柜连接清理淋水试验安装微正压装置的管路验收

8.5.2.7.3 施工方法及步骤

1)主封母线到货后,应根据设计院和制造厂提供的图纸资料开箱清点,逐段核对母线尺寸、部件、相序顺序编号是否与图纸相符,备品备件规格数量是否正确,瓷件有无破损。

2)在设备清点时要进行外观检查,看母线及外壳有无碰伤,变形,封闭母线螺接面镀银层有无损伤、油漆是否完整、焊缝是否饱满,有无裂纹。

3)为了保证安装质量,封闭母线的安装应在主变、厂变就位三个月后进行,确保基础不再有大的沉降,且施工前认真核对标高及尺寸是否与设计相符,如有不同应及时找设计协商。

4)严格按图纸进行装配组合,安装时头尾不能颠倒,要按厂家编号逐段进行,当出现误差时,要把误差均匀的分布到各个接口上,不能将所有误差集中到一道口上,施工中严禁撞击和拖拽母线。

5)支架安装前要用墨线将封闭母线中心线的走向及支架的中心位置划在安装平台和构件上。同时检查土建预埋件位置是否正确,然后根据支架基础划线,将支架安装到预埋件上,焊接工作要由合格的焊工进行。

6)在每一母线单元的外壳上,均有制造厂的母线单元的相序号和顺序号,此编号与制造图纸是对应的,安装时要对号入座,不能颠倒。

7)发电机出线下面的空间很小,安装时,应先从此处开始找正、定位、焊接,安装中切记要将误差均匀分布、严禁集中,对口焊接平直度及焊口尺寸应符合如下图要求。

8)在焊接母线时,要认真检查,每段母线都应擦拭干净,导体对外壳的绝缘要良好(拆除临时支承的铁件后测),焊接中要用石棉布保护好瓷件免受烧伤,母线和外壳螺接要牢固,接完后应尽快将外壳密封,以防止绝缘子或环氧隔板受潮。

9)封闭母线与发电机连接时,过渡板应装在发电机出线端子上,伸缩节连接过渡板和封闭母线,伸缩节试安装时,一定要按制造厂的编号进行,正式安装必须等发电机和封闭母线分别做完交流耐压试验后进行。当紧固螺栓后,伸缩节应自然平整,接触良好,不应使发电机端子受应力,出线箱安装时一定要正确安装密封件。

10)封闭母线与变压器连接时要考虑变压器坡度对出线标高的影响,封闭母线的标高要与主变低压侧出线的标高一致,伸缩节也要按具体情况选配。

11)封闭母线与PT 柜及避雷器柜一般采用T接方式,分支线较短,在安装前一定要核对好PT 柜及避雷器柜的标高,以防连接时出现问题。

12)短路板应按布置图位置焊在外壳的短路板均流环上,安装短路板应与封闭母线垂直,并紧贴在封闭母线外壳上,两者不应有间隙。

13)母线安装过程中要分段多次清理检查,施焊前应彻底清理一次,确保内部无灰尘杂物,每封闭一个接口都要清扫检查一次,全套母线连成后还要用干燥的压缩空气进行吹扫。

14)主封母线为大电流高电压设备,为了确保外壳安全,对其支架接地应认真施工,接地母线截面应与主网相同,每个支架均应和地网相连。

15)焊接后的封闭母线还要进行淋水试验,如赶上雨季可在雨后进入母线内部进行检查有无漏水现象。

16)主封母线在投运前应认真清理检查一次并填写隐蔽工程签证单,无特殊情况不再允许进入。

8.5.2.8 主变安装

8.5.2.8.1 主变拖运就位措施

1)本台机组共配置三台单相变压器,变压器运输重量为161t,使用专用的公路低驾平车运至现场A 列外对应就位位置。使用250t 履带吊在主臂工况(SH36 )下进行卸车、吊装就位。

2)A 列外由于地下管线较多,250t 行走区域内铺设30mm 厚钢板进行加固。

8.5.2.8.2 施工前应具备的条件

1)相关的建筑部分已完工,蓄油池已清理干净,事故排油管路已畅通,鹅卵石已按标准铺设完毕。

2)变压器油已过滤合格,各项试验指标均已符合交接试验标准。

3)附件已按装箱单清点完毕,且齐全、无损伤、渗漏。

4)变压器到现场后应无漏油、漏氮现象。

5)已做完散热器的密封性试验且合格。

6)瓦斯继电器、油流继电器、温度计、测温电阻等元件已校验整定完毕。

7)变压器高压侧套管已按电气设备交接试验标准做完各项试验,CT 也已做完各项试验。

8.5.2.8.3 不进行吊罩检查应具备的条件

1)制造厂规定可不进行器身检查的变压器。

2)就地生产仅做短途运输的变压器,如果事先参加了制造厂的器身总装,质量符合要求,并且在运输过程中进行了有效的监督,无紧急制动、剧烈震动、冲撞或严重颠簸等异常情况。

1)在选定的吊罩时间,等参加吊罩检查的人员到齐后,开始施工,用真空滤油机将变

压器内的油抽到一个单独的容器内,不能混合其他的变压器油,放油开始要记录放油的时间。

2)松开变压器钟罩法兰螺栓,松螺栓时沿变压器四周均匀操作。

3)拆掉所有器身与钟罩相连的部件,配合起重专业吊开钟罩。

认真检查运输支撑和器身各部位有无移位现象,拆除运输用临时支撑装置,并做好记录。

4)检查引线连接螺栓及铁芯铁轭上的紧固螺栓应紧固,并有防松措施,绝缘螺栓应无损坏,防松绑扎完好。

5)检查铁芯应无变形,铁轭与夹件间绝缘应良好,铁芯应无多点接地。

6)铁芯外接地拆除后,铁芯对地绝缘应良好,打开夹件与铁轭接地片后,铁轭螺栓与铁芯、铁轭与夹件、螺栓与夹件间的绝缘应良好。

7)当铁芯用钢带绑扎时,钢带与铁轭的绝缘应良好,打开铁芯屏蔽接地线,检查屏蔽绝缘应良好,打开夹件与线圈压板的连线,检查压钉绝缘应良好。

8)铁芯拉板及铁轭拉带应紧固,绝缘良好。

9)检查绕组绝缘层应完整,无缺损、变位现象。

10)各绕组应排列整齐,间隙均匀,油路无堵塞,绕组的压钉应紧固,防松螺母应锁紧。

11)绝缘围屏绑扎牢固,围屏上所有线圈引出线处的密封应良好。引出线绝缘包扎牢固,无破损,拧弯现象,引出线对地距离应合格,固定牢固,其固定支架应牢固,引出线的裸露部分应无尖角、毛刺,焊接应良好,引出线与套管的连接应牢靠,接线正确。

12)调压开关的分接头与线圈的连接应紧固正确;各分接头应清洁,并且接触紧密,弹力良好,所有接触到的部分,用0.05×10mm 的塞尺检查,应塞不进去,转动接点应正确地停留在各个部位上,且与指示器所指位置一致,切换装置的拉杆,分接头凸轮、小轴、销子等应完整无损,转动盘应灵活,密封良好。

13)测试各分接开关位置时,绕组的直阻应合格。

14)检查强油循环管路与下轭绝缘接口部位的密封情况,各部位应无油泥、水滴和金属屑等杂质,如有应用合格油冲洗干净。

15)器身检查完毕后,应用合格的变压器油进行冲洗,并清洗油箱底部,不得有遗留杂物。器身检查完成后,应清点工具,用具,应和开工前的数目一致。

8.5.2.8.5 高压套管安装

打开高压套管安装孔和手孔的盖板,擦净连接法兰表面,然后依次安装绝缘筒、升高座与高压套管,绝缘筒安装时要注意使缺口方向与引出线方向一致,以保证引线对绝缘筒的距离,升高座安装时,要使CT 的铭牌向外。套管内的引出线应理顺,不得打弯,套管顶部的密封装置应按说明书装配好,以防变压器受潮。

8.5.2.8.6 真空注油

按说明书的要求用真空泵抽真空,真空度达到合格值后开始注油,首次注油至超过铁芯高度即可。

8.5.2.8.7 附件安装及整体密封试验

1)散热器安装:关闭散热器接口的阀门,拆除器身上临时封堵,并将法兰口清理干净,用合格油将冷却器管路冲洗干净,之后将散热器连接到变压器本体上。装齐后打开与散热相连的阀门。

2)油枕安装:安装前应清洗干净,胶囊或隔膜式储油柜中的隔膜应完整无破损;胶囊在缓慢充气胀开后检查应无漏气现象;胶囊沿长度方向应与储油柜的长轴保持平行,不应扭偏。胶囊上的密封应良好,呼吸应通畅。安装后,油位表动作应灵活,指示必须与储油柜的真实油位相符,不得出现假油位。

3)瓦斯继电器安装:安装时应装在水平管路上,继电器顶盖上的箭头应指向油枕,安装坡度应符合制造厂的规定。

4)安全气道及吸湿器安装:安装前应先将安全气道内壁清洗干净,以免杂物进入变压器内部。同时检查密封应良好,防爆膜片两面都应垫密封垫拧紧膜片时,必须用力均匀,使膜片与法兰紧密贴合。吸湿器安装时应装入干燥硅胶。

5)净油器及温度计安装:净油器安装前应用合格油将内部清洗干净,装入净油器的硅胶同样要经过干燥,并经过筛选去除硅胶粉末,滤网应装在油箱的出口,各部位密封应良好,不得渗油。温度计安装前应先检查有无损伤,安装时应将插座及保护管清洗干净并注油。安装中带毛细管的温度计,毛细管不得压偏和打硬弯。

6)将变压器调整到设计位置,安装好止轮器。

7)补充注油至油枕的油标范围内。

8)参加吊罩检查的工作人员着装要求:变压器吊罩检查为隐蔽工程项目,为防止将小件金属物品置留在变压器内。参加此项工作的人员应统一着工作服(无金属钮扣及口袋),袖口要扎紧,上本体前经保卫人员检查确认无金属物品方可作业。

9)整体密封检查:变压器安装完毕后,应在储油柜上加油压进行整体密封试验,压力为0.03Mpa,持续时间为24 小时应无渗漏,整体运输的变压器可不进行密封试验。

10)视现场实际情况,可选择是否吊罩,如不吊罩可选择钻罩检查。

8.5.2.9 220kV 配电装置

三期工程新建一座220kV 变电站,主要供厂内启动电源。变电站电源通过两台联络变压器取自550kV 变电站。220kV 变电站配置三条母线,I 母线II 母线和旁路母线。通过三台母联开关互为备用。建成后,一期、二期的启动电源均该接至此站。

导线的架设安装采用上滑轮挂线方案,施工时请注意不考虑过牵引。扩径导线的弯曲度,不应小于导线外的30 倍。引下线安装后,应呈似悬链状自然下垂;其与构架及线间的距离不得小于屋外配电装置的安全净距。在悬吊金具中须增加一些过渡金具,装在抱箍连接金具中三联板的上方,以增加绝缘子串的长度,达到增加水平档距X、横向档距Z 的目的;应适当增加整个抱箍连接悬吊金具的总体重量,以增加作用在V 型绝缘子串悬吊点的垂直力,减少铝管母线的水平位移值。

SF6 断路器底座安装时要校核地脚螺栓孔的尺寸,应满足安装要求,底座及开关本体安装时,只能使用随同提供的螺栓和螺母。安装时请使用力矩板手;本体组装时每一相开关都已在制造厂内经测试,调整和编号登记安装前请先做以下工作:检查操作杆、绝缘子、灭弧室(瓷瓶、硅胶、法兰)将瓷瓶、法兰和操作杆用指定清洁剂擦干净。SF6 断路器开关组装采用7150 履带吊直接吊装就位,吊装顺序从下往上,吊装灭弧室前应将均压电容器安装在断路器断口套管上,连接连杆机构牢固可靠,法兰连接密封良好,断路器指示在断开位。

隔离开关、接地开关的安装、调整:

1)安装前检查

接线端子及载流部份应清洁,接触良好,触头镀银层无脱落,绝缘子表面应清洁无裂纹,破损等缺陷,瓷铁粘合应牢固,隔离开关的底座转动部分应灵活,并涂以润滑脂。操动机构零部件应齐全,所有固定连接部件应紧固,转动部分应涂以润滑脂。

2)隔离开关、接地开关的组装

隔离开关、接地开关的相间距离误差不大于10mm。相间连杆应在同一水平线上。隔离开关支柱绝缘子应在垂直于底座平面。连接牢固,同一绝缘子柱的各绝缘子中心线应在同一垂直线上,同相各绝缘子的中心线应在同一垂直平面内。隔离开关的各支柱绝缘子间应连接牢固;安装时可用金属垫片校正其水平或垂直偏差,使触头相互对准,接触良好,均压环和屏蔽罩应安装牢固,平正。

互感器安装:

1)互感器安装面应水平,并列安装的应排列整齐,同一组互感器的极性方向应一致。

具有等电位弹簧支点的母线接触良好,母线应位于互感器中心。电压互感器必须根据产品成套供应的组件编号进行安装,不得互换。各组件连接处的接触面,应除去氧化层,并涂以电力复合脂;阻尼器装于室外时,应有防雨措施。

2)具有均压环的互感器,均压环应安装牢固.水平,且方向正确。具有保护间隙的,应按制造厂规定调好距离。

3)互感器的接地端子应良好接地。

避雷器安装:

1)先将绝缘底座(分高铝瓷底座和整体瓷底座)装在基础钢架上,然后按顺序安装避雷器主体元件,连接板,接线盖板及均压环等。

2)避雷器不得倒置或倾斜,瓷套伞裙朝下。避雷器中心线相对铅直线的倾斜度不得大于避雷器总高的1.5%(放电计数器或运行监测器安装在基础钢架上,其高压端用接线板接于底座钢板上)

3)高铝瓷底座用4 个与底座钢板绝缘的螺栓和基础钢架固定,因此安装时,只要将出厂时装配好的绝缘底座上的4 个螺栓卸下,穿过基础钢架的光孔和绝缘底座用螺母把紧即可。带槽垫片的4 个流水槽要向下紧靠基础钢架,槽沟内不能被灰尘堵塞,注意不要把带槽垫片装在绝缘底座的上方。

4)并列安装的避雷器三相中心应在同一直线上;铭牌应位于易观察的同一侧。拉紧绝缘子串必须紧固;弹簧应能伸缩自如,同相各拉紧绝缘子串的拉力应均匀。避雷器的灭弧间隙不得任意拆开调整,其喷口处的灭弧管内径应符合产品的技术规定;绝缘应良好,试验合格,配件应齐全。

5)避雷器安装方位,应使其排出的气体不致引起相间或对地闪络,也不得喷及其它电气设备。避雷器的动作指示盖应向下打开。

8.5.2.10 厂用受电方案

因启动/备用变已投入运行, 5#机组启动电源直接通过启动变低压侧至5#机组共箱母线、6kV 备用进线开关送到6kVAB 段及公用段,由6kV 配电装置送到各动力中心变压器。

8.5.3 厂用受电前安装项目检查

1)6kV 中压配电装置、380V 低压配电装置

盘、柜的固定及接地应可靠,盘柜应漆层完好、清洁、整齐;盘,柜内所装电器元件完好,安装位置正确,固定牢固;所有二次接线应准确,连接可靠,标志齐全清晰;手车式配电柜的手车在推入或拉出时应灵活,机械闭锁准确,照明装置齐全;柜内一次设备的安装质量验收要求应符合规范的规定;操作及联动试验正确,符合设计要求。

2)蓄电池

蓄电池室及蓄电池装置(包括通风、采暖装置及地面等)应符合规范的规定;母线排列整齐,油漆完整,相色正确;电池编号正确、外壳清洁、液面正常;极板无弯曲,变形及剥落现象;初充电及放电结果应符合要求;蓄电池的绝缘良好,220V 蓄电池组应不小于0.2 兆欧。

3)共箱母线装置

金属构件加工、配制螺栓、连接,铝母线焊接应符合国家现行标准的有关规定;所有螺栓、垫圈、开口销、锁紧销、弹簧垫圈、锁紧螺母等应齐全,可靠;母线安装、焊接应符合设计规定及规范要求,且焊接可靠,相间及对地电气距离符合要求;瓷件完整、清洁、铁件和瓷件胶合均应完整、无损;油漆应完好,相色正确,接地良好。

4)低压电器

电器的型号,规格符合设计要求,电器的外观检查完好;电器的安装牢固,平整,符合设计及产品要求,电器的接零或接地连接可靠,操作时,动作应灵活,电磁系统无异常响声,线圈及接线端头允许温升不超过产品规定。

5)电缆

电缆规格应符合规定,排列应整齐,无机械损伤,标志牌应装设齐全,正确,清晰,电缆的固定、弯曲半径、有关距离及单芯电力电缆的金属护层的接线等应符合要求,电缆终端头,电缆接头应安装牢固,铠甲接地应良好,电缆终端头,电缆支架等金属部件,油漆完好,相色正确,电缆沟及隧道内应无杂物,盖板齐全,托架及盘柜封堵完好。

6)接地

整个接地网外露部分的连接可靠,接地线正确,防腐层完好,标志齐全明显,避雷针()的安装位置及高度符合设计要求,供连接临时接地线用的连接板数量和位置符合设计要求,工频接地电阻值及设计要求的其他测试参数符合设计规定,雨后不应立即测量接地电阻。

8.5.3.1 受电程序

受电前的检查 启动变送电 6kV 共箱封闭母线 6kV 段配电装置受电 各动力中心低压厂变带电 380V/220V 低压配电装置带电 1 台低压马达厂用受电、通过质检站检查后,向电厂运行人员提出书面申请,获批准后开始受电前的检查及操作。

1)受电前检查

a.检查启动变间隔隔离开关,断路器均在断开状态,设备及引线正常负荷接地刀在分闸位置。

b.检查启动变本体无异常,油位、温度指示正常,投入启动变风扇。

c.检查6kV 母线绝缘良好,将所有小车均放到检修位置。

d.送上6kV 配电盘的控制及合闸直流电源,检查6kVAB 段、公用段备用进线开关绝缘良好,瓷件清洁无破损,机械及电气闭锁正常。

e.检查锅炉低压厂变AB、汽机低压工作厂变AB、低压公用厂变AB、照明变、检修变,高压侧开关绝缘良好,机械及电气闭锁正常,瓷件清洁无损伤,相应电缆绝缘合格。电缆起始点校对正确。

f.检查以上各干式变压器无异常及杂物,绝缘良好,接线牢固。

g.检查锅炉PC 段、汽机PC 段、低压公用PC 段、照明段、检修段、空冷段低压母线绝缘良好,母线室清洁无杂物,各负荷开关均在试验位置,进线开关绝缘良好。

2)受电前传动及受电

a.受电前检查受电回路绝缘并经传动试验动作正确,保护、报警及信号投入完好,并确认所有负荷开关及工作电源进线开关在检修位置。

b.调试所与相关单位配合将220kV 电源送至启动变高压侧。合厂内220kV 断路器给启动变冲电时,高压侧6kV 开关在试验位置,低压侧6kV 备用电源进线开关在工作位置但在分断状态,直至6KV 工作AB 段、公用段备用电源进线开关上口带电。

c.确认6.3kV 工作A 段备用电源进线开关在断开位置,将6kVA 段的备用进线开关由试验位推入工作位。合6.3kV 工作A 段备用电源进线开关,对6.3kV 工作A 段进行充电,同样方法对6.3kV 工作B 段、公用段进行充电,带电后AB2 段母线进行一二次定相,定相正确后进行下一步充电。

d.合上6.3kV 工作A 段汽机低厂变开关,给1#汽机低厂变送电,再合上6.3kV 工作B段汽机低厂变开关,给2#汽机低厂变充电。再分别合上1#2#汽机低厂变低压侧开关,给汽机12 段工作母线送电。两段母线进行一二次定相,定相正确后再进行母联开关的联锁试验。锅炉段、公用段PC 受电,按上述步骤分别给低压工作母线带电。

e.母线送电结束后,转一台0.4kV 工作段上的电机,第一阶段受电完成。

f.照明段、检修段、 保安段、汽机、锅炉车间盘等可以根据实际需要逐步受电。

g.380V 动力中心带电结束后,试转一台电动机二小时,至此厂用电受电结束。

h.受电区域的电器设备高压侧的柜门锁好,并挂止步高压危险标志牌,低压配电盘挂小心触电警示牌。受电区域用红色塑料带围起。

i.受电完成后,6kV 配电间、380V 动力中心的门锁好,窗户关好,以上区域施工的人员要到有关部门办理工作票。

8.5.4 分部试运方案

8.5.4.1 高低压电机试运行

()启动前的检查

电机试验项目齐全。

测量绕组的绝缘电阻和吸收比,绝缘电阻值:电机定子绕组不低于6 兆欧,转子不低于3 兆欧,吸收比严禁低于1.2。中性点可拆开的分相测量。

测量绕组的直流电阻,各相绕组直流电阻值相互差别严禁超过其最小值的2%,中性点未引出的电机可测量线间直流电阻,其相互差别严禁超过其最小值的1%

定子绕组的直流耐压试验和泄漏电流测量,中性点连接线已引出至出线端子板的定子绕组应分相进行直流耐压试验,试验电压为定子绕组额定电压的3 倍,在规定的试验电压下,各项泄漏电流的值严禁大于最小值的100%,当最大泄漏电流在20 微安以下时,各相间无明显的差别。

定子绕组的交流耐压试验。

测量电机轴承的绝缘电阻,当有油管路连接时,应在管路安装后,采取1000V 兆欧表测量绝缘电阻值。

检查定子绕组极性及其连接的正确性。

电机空载转动检查和空载电流测量,电机空载转动检查的运行时间为4 小时,并记录电机空载电流,当电机与机械部分的连接不宜拆开时,可连在一起进行空载转动检查试验。

低压电机绝缘电阻用1000V 摇表测量,不应小于0.5 兆欧。可不做def 等几项。

()电机检查及二次回路传动

检查电机已清理干净,盘动电机转子转动应灵活,无卡涩,碰触等情况。

电机外壳已接地线,连接可靠。

检查电机接线正确牢固,制动装置接线正确牢固。

皮带电机检查时,还应检查拉线开关接线正确牢固。

检查电机的绝缘良好,附属设备绝缘良好。

将开关拉出至检修位置。

高压开关用2500V 摇表测量、低压开关用1000V 摇表测量绝缘电阻,并记录。

打开后盘盖,测量电缆绝缘电阻,并记录数值。

有接地刀的开关柜,检查接地刀闸已在分闸位置。

将开关推入试验位置,将联锁开关打至非联锁位置。

在开关柜合跳开关各一次,开关动作应正常,指示正常。

在就地合跳开关各一次,开关动作应正常,指示正常。

将开关合上,用拉线开关或事故按钮跳开关一次,动作应正常,指示正常。

有保护时,用保护跳开关一次,动作应正常,指示正常。

如为皮带电机,还应传动抱闸电机,动作应正常,指示正常。

()空载试运行

当各项检查项目齐全并合格后,通知试运指挥人员,可以进行电机空载试验,接到合闸命令后,将开关推到试验位置,在就地合跳闸开关各一次,在远方合跳开关各一次,事故按钮跳闸一次,均应正常。检查开关在分闸状态,将开关推入至工作位置,操作合闸按钮或开关,电源接通,电机开始运行。

所谓空载试运行,指的是电机不带负荷第一次启动,空载运行的目的是:一是检查电机的转向是否与被带动机械要求的方向一致,二是为了检查电机的机械性能。特别指出的是如果被带动机械不允许反转,对电机单独进行空载运行,确定转向就显得更加重要。

如果转向不对,可将电缆中的任意两相调换,即可改变电机转子的旋转方向,但严禁以调换开关内任意两相的做法来更改转向,以免开关互换时引起反转。

试运中应经常测量电机本体及轴承温度,记录电机启动时间和空载电流,如果发现异常,应认真分析,及时处理甚至停机检查,然后再次确定试运行。

高压电机空载运行时间规定4 小时,低压电机空载运行时间规定2 小时。

()负载试运行

带负载试运行,是电机运行的关键,只有在空载运行确认正常后方可进行。整个过程随时都要认真检查,暴露出来的问题要发现及时,处理得当,并做好记录,对于暂时无法处理或虽经处理效果不明显,应停机检查处理,电机带负载启动后的运行期间应没有噪音和强烈的嗡嗡声,可用听针抵在电机外壳或轴承外盖上,用耳朵仔细察听定子内或轴承内的运转声音,外壳听到的应是均匀的嗡嗡声,轴承上听到的应是均匀的沙沙声,电机转速正常,平稳,无显著振动现象,试运期间应用温度计测量本体和轴承温度严禁超过制造厂规定的数值,本体严禁有过热现象,滑动轴承的温升严禁超过80,滚动轴承的温升严禁超过95。高压电机带负载运行时间规定8 小时,低压电机带负荷运行时间规定为4小时。

()运行中的常见故障

常见故障主要表现在两个方面,即机械故障和电气故障。机械故障大多发生在轴承方面,电气故障以发生在绕组方面较多,运行期间应仔细观察所有现象,如功率、电压、电流、声响、转速、振动、温升等情况,以及有无焦臭气和发热冒烟等,根据故障现象分析原因,做出判断并找出故障,再针对故障原因和故障情况,采用具体办法进行检修。

机械故障:轴承发热,可能是轴承中油脂过少或过多,或油脂标号不合适,轴承规格不合适或内有异物,转轴弯曲,连接偏心等;轴承内发生不正常的声音,可能是轴承装的松紧不合适,滚珠损坏或内有异物;振动明显,可能是被带动机械不平衡,电机地脚螺丝不紧等原因。

电气故障:电机不能转动,可能是电源线断接(包括熔丝熔断,接线松脱,电源中断),转子回路短路或断路,启动器故障,负载过重等;电机达不到额定转速,可能是接线错误(将角接错接成星接);电机线圈发热过度,可能是过载,线圈接线。

 

第一节        热控施工方案

本期扩建工程机组在运行过程当中,除启停阶段的部分准备工作需要由辅助运行人员协助检查外,机组的启动、停止、正常运行和异常工况处理均可在集中控制室内完成。

炉、机、电单元集中控制,采用两台机组共用方式,控制室设在13.7 层两台炉之间。

本期扩建工程每台机组配置一套DCS 分散控制系统,在单元控制室内以彩色CRT、专用键盘、鼠标以及大屏幕显示器做为机组的主要监视和控制手段,运行值班采用一名值班操作员和二名辅助值班操作员的运行管理模式,实现机、炉、电统一的监视及控制,并设置汽轮机跳闸、总燃料跳闸、发电机变压器组跳闸、汽包事故放水门、汽机真空破坏门、直流润滑油泵、交流润滑油泵、电机灭磁开关、保安电源启动等常规操作手段,以便在分散控制系统发生全局性或重大故障时,确保机组紧急安全停机。

本期工程仪控采用的分散控制系统(DCS)。该系统的功能包括数据采集与处理、顺序控制、燃烧器管理和炉膛安全监视、汽机数字电液控制系统、汽机旁路控制、锅炉给水泵汽机控制系统、厂级监控信息系统,总线系统。可为电厂的安全经济运行提供先进的自动控制和保护手段。

8.6.1 热控取样装置

目前国内大部分设备制造厂商对测量该设备参数的取样装置全部由厂家制造并安装完毕,设备运到现场安装时不需要施工单位再进行安装,在现场制做安装取样装置有烟风取样;热力系统压力取样;流量取样;温度取样;附属系统的液位取样等。

8.6.1.1 测点位置的选择与开孔

测点位置的选择与开孔以设计图纸或制造厂的图纸及说明书的要求进行。并符合《电力建设施工及验收规范》(热工仪表及控制装置篇)的规定。

相邻两取源部件之间的距离大于被测介质的管道外径但不小于200mm

压力与温度测点在同一位置时,按介质流动方向压力测孔开在温度测孔前面,其间距大于200mm

在同一位置的测孔,用于自动控制的测孔开在指示记录测孔的前面。

蒸汽管道的监察段上不能开孔和安装取源部件。

测点的开孔

测点的开孔:在热力设备、管道衬胶、清洗、试压、保温前进行。

在高温高压管道上开孔时,采用搬钻开孔,不用火焊切割。在中压管道上开孔时,可采用电钻开孔,不用火焊切割。在风压管道上开孔时,切割后用扁铲剔除焊渣并用圆锉锉平毛刺。

开温度测孔时,使用与热偶套外径一致的钻头(误差小于或等于0.5mm)进行开孔,开孔时钻头中心线保持与本体表面垂直。

插座的安装

插座的规格、材质符合设计及被测介质对插座的要求。对不锈钢和合金插座需进行光谱分析,对光谱分析过的插座做明显标识,施工时由专人领用,并做好领用及安装记录。

插座安装步骤:找正、点焊、复查垂直度,施焊。

根据不同材质的插座选用不同的焊条。

合金钢焊件点焊后,先预热再焊接,焊接后的焊口经过热处理。焊前预热和焊后热处理的温度根据插座材质的不同,按规程规定的要求进行。

在汽水管道安装取样插座时,做好施工现场复查工作,合金和不锈钢材质插座安装前、后均做光谱分析复查。

锅炉及外围部分取样插座的选择与主管道的材质相符。特殊材质要有材质报告单及光谱分析复查报告。

插座焊接或热处理后,对其内部进行检查,是否有焊瘤、焊渣存在或落入被测物内,对丝扣连接的插座焊接时,有保护丝扣完好的措施。

插座焊后采取临时封堵措施防止异物掉入孔内。

8.6.1.2 取样装置的制作

在施工现场需要加工配制的取样装置有:烟风压力取样;热力系统压力取样;温度取样。加工制作时严格按加工图纸制作,高温高压管道上的取样装置采用加强型,中、低压管道采用普通型。同时将取样装置的材质做出明显的标记。

8.6.1.3 取样装置的安装

烟风取压装置的安装

烟风取压装置安装时选择一个合适的位置,能够正确反映系统内介质的真实参数,测点符合设计要求。炉膛压力测点的开孔左右两侧一致,一次风压的取样位置应考虑炉膛压力对其的影响,两侧取压位置的安装开孔位置一致。

安装时考虑到介质中的粉尘可能堵塞取样扩容器,在烟道开孔稍大于取样扩容器直径,使扩容器深入烟道壁再施焊,保证扩容器与烟道内部平齐。或采用取正压保护的方法施工,保证取样装置不被堵塞。

热力系统压力取压装置安装

取压测点的位置符合设计要求,安装在流速稳定的直管段上,当测量蒸汽压力时取样安装在水平线上450 以内,当测量液体压力时,安装在水平线下450 以内,当与温度测点在同一位置时,压力测点在温度测点的前方(按介质流向)

流量取样安装

节流元件规格要符合设计要求,安装前要进行检查和测量做好记录;节流元件上、下游直管段要符合设计、规程、规范要求,节流元件的方向必须安装正确,与管道轴线同心。

当测量蒸汽流量时,节流元件上下游取样管上安装冷凝器。两冷凝器高度一致,尽量靠近节流元件。冷凝器入口要稍高于取样口,保证测量时没有误差。

温度取样安装

根据设计图纸的要求,测温取样安装在能代表被测介质的部位。

测量汽机金属温度、锅炉金属温度、转动机械轴承温度等,测温元件与被测物表面紧密接触,可采用螺丝紧固,卡套连接、点焊等,测温元件冷端尽量远离被测点,以确保测量准确。

测量介质温度时,一般采用插入式温度计,在管道上直接开孔,把温度取样插座焊上。

液位取样装置安装

根据厂家提供的安装图纸,认真核对安装的取样装置,安装前做好检查和试验,记录检查试验结果,当现场具备安装条件后进行安装。

安装带温度补偿平衡容器时,负压取样管要保证水平引出,正负压的高度要能保证全部测量范围在此之间。

安装水位全程电补偿单室平衡容器时,冷凝器中心点要与水压测量正压取压口在一个水平上。负压取样管与正压管之间的连通管之前的负压管应保持水平引出。

液位开关安装,用于液位保护、联锁的液位开关种类很多,如浮球液位开关,麦立球度开关等其安装都较方便。在现场配制如标准的法兰或直接把测量筒按图焊接,使报警动作点与实际需要的水位值对齐即可。

8.6.1.4 取样安装达到的要求

取样安装位置及安装形式能正确反映介质的实际工况,能够安全稳定,长期运行,方便运行人员操作、方便维护检修。

取样安装符合设计要求,符合规程规范的要求。

8.6.2 热控就地仪表安装方案

8.6.2.1 就地仪表安装前应具备的条件

热力系统及热力设备安装就位时,先安装仪表取样,当热机专业施工结束后可进行就地仪表的安装,且有防止仪表受到损坏的相应措施。如防水、防磕碰、防尘措施等。

8.6.2.2 就地仪表安装

就地仪表是为运行人员在巡视时方便,了解系统运行状态、设备及介质参数的重要手段,由于就地仪表测量环节最少,往往也用于安全保护系统,所以就地仪表安装运行可靠为第一,还要便于监视。施工时特别注意。

压力测量仪表安装

就地指示压力表在安装时,就地压力仪表的取样开孔位置,应按规程规定的要求,蒸气介质开孔在管道水平向上45°夹角之间,水、油介质开孔在管道水平及向下45°夹角之间,气介质开孔在管道垂直上方及两侧45°夹角之间,要考虑被测介质的脉动情况及介质的温度,一般要采用环型弯,以缓冲介质的脉动和防止热介质进入仪表内,造成仪表过热损坏。

就地安装带信号压力测量仪表时,要考虑仪表安装位置的振动对仪表的影响,管道、设备的振动对仪表的影响,当系统及设备的振动经测量仪表管传到仪表上时,会造成仪表误动作。所以在安装时,应用固定支架把仪表固定在相对无振动的位置上,联接仪表管要采用U 型弯缓冲管道、设备的振动,使仪表安全可靠的运行。

就地温度仪表安装

a 锅炉顶棚金属壁温元件的安装

锅炉金属壁温监测可分为:分隔屏过热器、后屏过热器、屏式再热器、末级再热器、末级过热器、低温过热器出口管的管壁温度,是监测锅炉运行的重要参数,为了保证壁温测量的准确、可靠,采取在管壁上焊接热偶集热块的固定方式,因焊接质量关系到炉管承压能力,故集热块必须在锅炉水压试验前安装完毕,以便参加锅炉水压试验。

依据锅炉厂壁温测点布置图确定炉管取样位置。

将炉管取样处用钢丝刷及砂纸打磨出金属光泽,打磨面积应比集热块面积稍大。

将集热块插孔垂直向上,贴在取样管壁上焊牢。将校验合格的热电偶调直,用万用表测量热电偶正常后,经电缆管上端的热偶卡套插入电缆管,由电缆管下端穿出。在电缆管下端安装电缆卡套及金属软管,引至集热块处,把集热块插孔密封胶布打开,将热电偶测量端套上耐高温黄蜡管约1 米长以保护铠偶,再将热电偶测量端头插入集热块插孔,插到底保证热电偶与集热紧密接触,然后用顶丝将热偶测量端固定牢固。将电缆管上端热偶卡套卡紧,并将热偶的剩余部分盘成圆捆绑牢,平放在电缆托盘里,将热偶头固定在托盘侧壁上。安装完毕后校验热偶是否正常,如异常应检查热偶,如不能修复重新安装。

b 汽轮机本体金属壁温元件的安装

汽轮机本体的温度可分为缸体金属温度,抽汽及蒸汽温度,轴承及轴瓦温度,回油温度。

缸体金属壁温元件安装

缸体金属温度基本分布在高压缸和中压缸上。而高、中压缸均为内外缸,在测量内缸的金属温度时,都是由外缸通过保护部套,引进热电偶进行测量。核查汽轮机保护部套图纸,清册,对保护套的材质进行光谱分析,并做记录。在内外缸试扣时要核对外缸测孔与内缸测点是否同心,内外缸测点处金属表面要进行除锈处理。测温元件正式安装时,护套端的压紧弹簧和压紧螺丝一定要使感温元件与金属壁接触良好。

抽汽及蒸汽温度元件安装

测量汽轮机本体蒸汽温度和抽汽蒸汽温度,热偶的型式有热套式热偶,铠装热电偶和保护套管,对于在高压缸上测量蒸汽的温度测点全部采用保护部套与外缸焊接固定,焊接前对保护部套进行光谱分析,然后选择焊条,焊前要进行预处理。焊接由合格焊工进行,部套安装完后,铠偶安装方式同前金属温度铠偶安装。

轴承及轴瓦块温度元件安装

汽轮机的各支持轴承和推力瓦块安装的测温元件设计为微型热电阻元件。把微型热电阻插入测孔,使热端紧抵在瓦底。用石墨粉做填料,充填热阻周围的空间,至孔顶15mm为最佳,压紧碳粉。用耐油103 粘合剂冲填15mm 空间,连同导线一起固定。引出线沿着轴瓦的边缘钻孔,套丝,用固定卡将导线固定。

热电阻安装完毕后用万用表进行测量确保其完好无损。

就地温度仪表安装,仪表安装位置要保证仪表安全可靠的运行,安装位置要没有振动,便于监视,能够正确的反映介质的真实参数。

c.就地差压仪表安装

取样的安装要考虑被测介质的性质,在蒸汽管道上开孔要在管道水平中心线上部开孔,水油管道开孔在管道水平中心线下部,烟风取样应开在烟风道的上部或侧面,当介质有粉尘时取样还应有沉淀及扩压装置,保证运行中不发生堵塞。

测量蒸汽及水油的差压时,仪表一般安装的位置要低于取样装置。测量烟风差压时,测量仪表应安装在高于取样位置。当仪表低于取样时,在测量管进入仪表前应加装捕水器,防止被测介质的凝结水造成测量误差。

d.其它就地仪表安装

分析仪表的取样部件安装:按设计和制造厂的要求安装在样品有代表性并能灵敏反映介质真实情况的位置。

就地酸度计、碱度计和PH 值仪表的安装如图示,测量探头(电极)一般垂直安装,就地仪表距探头一般不超过1.5 米。探头安装在酸碱混合器后(按介质流向),探头距酸、碱混合器1.5 米以上。

机械量取样部件安装符合设计和制造厂的要求。

锅炉火焰检测装置的探头安装角度及使酸度计、碱度计或PH 值表探头

用温度符合制造厂规定,并有使用正压法防止灰渣污染的措施。

8.6.2.3 就地仪表安装达到的要求符合设计,规范规程的要求。

指示仪表的指示无脉动现象。

如果被测介质为脉动时,测量管路中要加装阻尼装置。

安装位置确认无机械振动,保持仪表动作可靠。

电信号仪表的电流值与仪表指示应一一对应,电信号准确无误。

8.6.3 执行器安装

执行器包括电动执行器及气动执行器,是热力过程自动化的重要执行部件,安装时要考虑到受控部件热膨胀及执行器与受控部件连接旷量等诸多因素,才能保证安装质量及安全可靠的运行。

8.6.3.1 执行器安装应具备的条件

当热机专业已经安装完受控的阀门、挡板、调整门后,且执行器支架已安装,周围没有大的施工项目,施工现场基本清洁时,可安装执行器,同时对已安装完毕的执行器有保护措施如防雨、防尘、防砸等。

8.6.3.2 执行器安装

由于受控的阀门、挡板调整门都安装在热力管道、风道、烟风道上,热力管道、风道、烟风道受热时会发生膨胀、位移,在热力管道设计安装时,考虑安装与阀门一体的直行程执行器,在热力管道发生热位移时,不会因热位移造成的调节误差。在风道、烟风道上安装执行器,则应考虑执行器支座直接生根在烟风道上,执行器可用连杆与风门、挡板连接,也可以采用轴连接执行器,这样执行器可随热风道及烟道热位移对控制无影响。

没有热位移的风门挡扳,可将执行器直接固定在地面或钢结构上。对于直接安装在地面上的执行器,在土建施工时,要做好足够强度的基础。在钢结构上安装要考虑结构的强度,保证执行器运行时不产生晃动而造成控制误差。

执行器连杆的配制

执行器的连杆是把执行器输出的转动力矩以推拉的方式传递给受控部件,因此要求连杆具有相当的强度,一般连杆使用镀锌管, 可参照下表选择:

 

范围

根据连杆的长度选择以下范围的镀锌管

25kg.m   以下

φ3/4

φ1

φ1 1/4

60kg.m   以下

φ1

φ1 1/4

φ1  1/2

100kg.m 以下

φ1 1/4

φ1 1/2

φ2

250kg.m 以下

φ1   1/2

φ2

φ2 1/2

250kg.m 以上

φ2

φ2 1/2

φ3

执行器连杆的长度一般为风门挡扳控制轴到执行器输出轴的距离。

风门挡板控制轴上的拐臂长度按式一计算。

式一:

式中: a 执行器输出轴中心到连杆孔中心距离。

b 控制轴中心到连杆孔中心的距离

α控制轴全行程转角

8.6.3.3 执行器安装达到的标准

执行器安装后,热力系统的管道及锅炉的烟风道受热产生位移时执行器与受控部件的相对位置不可改变。

执行器基础与支架具有足够的强度,执行器动作时不可产生位移。

执行器与基座的固定螺栓要紧固,保证有足够的强度。

连杆连接不可有松动及旷量,减少调节的滞后。

执行器安装的位置符合设计及规程规定。

8.6.4 仪表盘柜安装方案

8.6.4.1 主控制室及电子设备间热工仪表盘台安装

安装前主控制室及电子设备间应具备的条件:

主控制室及电子设备间的全部土建工作完成(包括内装修、空调、照明及其它的安装工作)。环境温度能保证在1025,湿度在595%,否则应投入空调系统。

8.6.4.2 仪表盘柜安装

基础安装: 在土建二次地面施工前,做好仪表盘柜的基础。盘柜接地,经验收合格后,土建方可进行二次地面施工。土建施工中要求施工人员注意对盘柜基础的保护,防止因施工中的磕碰,使得基础变形。

盘柜安装:在主控制室及电子设备间达到热工仪表盘柜安装条件后,热控施工人员方可向主控及电子设备间搬运仪表盘柜并进行安装。在搬运时要使用液压小叉车禁止使用滚扛,施工过程中要保护已施工完的地面。

盘柜安装就位时,要使用专用小吊车,小吊车工作范围内要采取保护地面的措施。

仪表盘柜的固定,在盘、台、柜基础上钻孔,栽丝,用螺栓固定或使用卡子固定,禁止使用其它方法固定。每块盘内四点固定,相邻盘柜间安装不少于是8 点固定。使用单头螺栓。

仪表盘柜与基础之间采用减振胶垫,每块盘内应有不小于1×20mm2 的接地线,保证盘外壳有可靠的接地。

8.6.4.3 盘柜安装应达到的标准

基础安装结束后,水平度小于1.0

盘柜安装后,垂直偏差小于1.5mm,成排盘正面平面偏差小于5mm

盘顶最大高差小于3 mm

地面清洁干净无损坏。

机柜和操作台安装要牢固可靠。

设备附近不得使用电火焊。

检查盘底座的标高、水平度等,并做好记录。

机柜与盘基础垫防震胶皮,并用预制好的绝缘垫固定牢固,绝缘电阻应大于10MΩ

安装的整个过程应避免振动,碰撞,倾斜或翻滚。机柜及操作台安装就位后做好防尘封堵工作。

8.6.5 变送器安装

现场应具备的条件: 变送器(包括温度、压力、差压)安装前其安装位置没有其它专业再继续施工。现场环境没有大量的杂物,基本无粉尘,设备安装后做好防护措施。

变送器安装位置的选择:

变送器的安装位置尽量靠近测点,使测量管路尽量短。集中布置的变送器可根据各测点的位置和设计图纸的要求合理设计设备布置图。

测量蒸汽、水的压力、流量的变送器应安装在取样的下方,测量凝汽器真空及烟气压力、流量的变送器一般安装在测点的上方。当测量烟气压力、流量的变送器只能安装在测点下方时,在引入变送器测量膜室前,应安装补水器。

变送器安装: 当施工现场具备安装条件后,可进行变送器的安装,安装时使用变送器厂家提供的固定板和U 型卡子,把变送器安装在固定架上,安装和紧固过程中不可使变送器过分受力,禁止扭动变送器膜室上部的转换器。在保护箱内安装时要便于配管和接线及维修。

变送器安装达到的标准:

变送器支架安装水平。变送器固定牢固。

变送器的安装位置能便于脉冲管路的连接、电气连接。易于维护和检修。

8.6.6 仪表管路敷设

8.6.6.1 仪表管路敷设

管路敷设前根据设备布置图、取样测点的位置采用计算机三维设计出管路敷设图,排出仪表管的断面图,施工时严格按照仪表管路的排列图、断面图施工。

仪表管路的路径选择尽量为最短路径进行敷设,选择易固定的地方,减少悬空。避免在易受机械损伤,潮湿,腐蚀有震动的场所敷设,敷设在便于设备维护的地方。

仪表管路敷设前要进行外观检查,无裂纹、无锈蚀、无凹凸、无重皮现象,仪表管内部清洁无污垢。

仪表管路根据被测介质的参数不同, 所选材质不同,根据设计要求进行敷设,敷设前仪表管需经金属检验人员检验后进行标识,无检验标识的管材不得敷设。

仪表管的弯制采用冷弯法,使用工具为弯管器。仪表管的弯曲半径大于仪表管外径的3 倍以上,弯曲后管径椭圆度的小于10%。

使用弯管器弯制导管时,用力均匀,速度缓慢。

油管路敷设时,离远热表面,严禁平行布置在热表面上部,如必须与油管路平行敷设时其间距大于1 米以上,如与油管路交叉敷设时其间距大于0.5 米以上。

差压测量管路不得靠近热表面,并应保证正、负压管路的环境温度一致。

管路敷设时考虑主设备膨胀。

管路敷设如穿过地板或砖墙,加装保护管。

管路敷设要有一定的坡度,其坡度为压力管路大于等于1%,差压管路大于1/12

仪表管路敷设的连接,仪表管路连接采取承插式焊接方式,与取样及一次门连接时采用承插式焊接方式,二次门与仪表、变送器连接采用活动接头。

仪表管连接时,先用圆挫或专用工具除去仪表管端部的棱角和毛刺。

差压仪表管路与设备连接时,校对正、压管确保正确无误。

8.6.6.2 仪表管路的固定

仪表管的固定用可拆卸的卡子,用螺丝固定在支架上,成排敷设时,管间距均匀。

固定混凝土或砖结构支架用膨胀螺栓生根,然后固定支架。

仪表管在金属结构上敷设时,支架可直接焊在金属结构上。焊接后刷防腐油漆,再刷上与金属架同样的油漆。

仪表管若以吊架形式固定时,支吊架制成可拆卸的形式。

8.6.6.3 管路的严密性试验

管路严密性试验,采取随主系统试验方式,严密性试验范围从取样一次门二次门前。

被测介质为液体或蒸汽的仪表管路的严密性试验,尽量同主设备一起进行,水压试验前做好准备工作,主设备开始升压前,打开管路的取源阀门和排污门对仪表管路进行冲洗,检查是否错接、是否畅通、是否清洁,然后关闭排污门。待压力升至试验压力时,检查管路有无渗漏现象。

被侧介质为气体管路,单独做严密性风压试验。

管路敷设后进行严密性试验,标准如下:

 

试验标准

取源阀门

1.25 倍工作压力做水压试验,5min内无渗漏现象。

气动管路

1.5 倍压力进行严密性试验,5min内压力降低值不大于0.5%。

风压管路

0.10.15MPa 压缩空气试验无渗漏,然后降低至6KPa 压力进行试验,5min 内压力降低的值不能>50Pa

油管路及真空管路

0.10.15MPa 压缩空气进行试验,15min内压力降低值不应大于试验压力的3%。

8.6.6.4 仪表管路敷设达到的标准

管路敷设要选择最近的路径;

管路敷设整齐美观不交叉;

水平敷设时能保证仪表管坡度符合要求;

所有管路要挂标志牌,标明名称、编号、用途;

仪表管路敷设完毕,进行严密性试验,符合规程规定。

8.6.7 电缆敷设及接线

电缆敷设及接线涉及到电缆保护管的敷设、电缆托架的安装、电缆敷设和电缆接线等。

电缆通道和电缆走向的合理安排是整个电缆工程的关键,能否保证整个机组的安全运,电缆敷设和接线的施工质量非常重要,为保证机组的安全稳定运行和机组的施工质量,在技术准备过程中必须以此为重点,高度重视此项工作。

本工程电缆敷设采用计算机三维坐标布置,使电缆敷设在设计上较合理。电缆采用完全保护,主通道为电缆托架、槽盒,引出部分穿镀锌管保护,从镀锌管引出到设备的电缆采用金属软管保护,从而保证了电缆外观整齐、美观,便于维护,运行可靠。

8.6.7.1 电缆敷设连接的技术准备

在做技术准备时,要认真核对各专业的系统号、设备编号。

根据电缆的数量、走向,合理安排盘下进线,使电缆有序的进入盘内。

根据设备布置图、电缆通道图及设计电缆清册,核对电缆敷设清单。确定各电缆通道的主断面,合理安排电缆通道,一般的电缆通道自上而下为动力电缆、控制电缆、仪表信号电缆、计算机电缆。施工时严格按照电缆敷设清单敷设。

8.6.7.2 电缆托架安装

根据敷设电缆的部位,施工人员先进行电缆托架的安装,在施工人员无法作业的高处,搭设临时脚手架,由专业人员进行,脚手架的搭设必须稳固、安全、便于行走且不防碍其它专业的正常工作。电缆托架安装完后可借助其脚手架进行电缆敷设。

电缆托架安装严格按设计要求施工,施工前认真核对有关机务、建筑图纸,避免施工中发生碰撞或距离热管道太近。

电缆托架全部为镀锌件或喷塑件,其固定方式采用膨胀螺栓或专业卡子与平台或钢结构固定。电缆托架的连接及固定采用螺栓连接的方式。

电缆托架安装完毕,有二点明显接地点。

电缆托架要采用防火、阻燃电缆托架。

8.6.7.3 电缆保护管敷设

根据设计文件中提供的热工设备安装位置,在土建施工时,进行预埋安装,尽量做到准确无误,确保地面上无明敷电缆保护管。

电缆保护管是主电缆通道的延伸,要有连续接地,安装时接地与托架统一接地。

电缆保护管在电缆托架的下部与电缆托架用专用卡子连接,仪表柜或端子箱处在下部连接。

8.6.7.4 电缆敷设

电缆敷设前技术人员根据施工图纸、设备安装的位置及相关设备的KKS 编号、电缆敷设通道对电缆敷设清册进行核对,确认正确后由技术人员做好技术、安全、质量的交底工作,使参加电缆敷设的全体人员做到心中有数。交底人与被交底人做到双签字。

确保电缆通道畅通,电缆沟道排水良好。金属部分的防腐层完整。电缆夹层内照明、通风良好,符合设计要求。

电缆型号、规格应符合设计要求。

电缆外观无损伤、绝缘良好。

在带电区域内敷设电缆应有可靠的安全措施。

电缆托架齐全,安装通道正确牢固,接地良好,特别是托架转弯处和通道接口处,认真检查做好记录。

电缆沟道内及托架上的杂物清理干净,电缆管畅通,并做好临时封堵。

根据电缆的数量、走向,合理安排盘柜下进线顺序,使电缆有序的进入盘柜内。

电缆敷设人员在施工时,严格按电缆清册中所确定的电缆起点及路径、终点进行敷设并及时填写实际长度、敷设完成时间并签字。

电缆敷设时,有良好通讯设施,保持联络畅通无阻。同时按敷设路径安排好人员,统一指挥、统一用力将电缆敷设至指定位置,每敷设完一根电缆,及时在受力点上固定好。

电缆穿管敷设时,敷设前应将管内杂物清理干净,然后根据图纸所示的管径穿电缆,对于短管,能将电缆直接穿过去的,可直接穿管,无法直接穿过去的,可在管内穿一根钢丝做牵引,将电缆固定在钢丝上,从另一端慢慢拉出。敷设后的电缆在两端均应留有一定的余度。不得使管口嵌入电缆护套内。

本工程电缆标牌全部采用统一标牌。并提前使用打字机将电缆编号、电缆型号、起始点等打印到标牌上,以确保标牌标拴挂及时准确。

电缆敷设完毕两端挂有标明电缆编号、电缆规格、起点、终点的标志牌。

电缆敷设完毕排列整齐,工艺美观、固定牢固,弯曲弧度一致。

电缆敷设完毕后,及时清除杂物,盖好盖板。必要时将盖板缝隙密封。对一些较难控制的部位,如电缆引出电缆架处、电缆进盘处采取停工待检制度加以控制。在上道工序未检查合格时,严禁进行下道工序施工。

8.6.7.5 电缆接线

为确保计算机信号准确无误,发电厂计算机电缆均采用屏蔽电缆,以达到抗干扰的目的。

选用的电缆具有线芯对绞及分屏蔽的特点,达到抗干扰的要求。该电缆头制作工艺要求非常严格,终端头制作方法是:

在电缆头相应长度处将电缆外皮剥去。

将总屏蔽线打开,沿根部割去,保留总屏蔽线。

将各分屏蔽纸打开,均沿根部割去,保留每对的屏蔽线。

将总屏蔽线及所有分屏蔽线在根部聚合,并绕成一股,然后穿入一根比屏蔽线稍短的3mm 软塑料管。

每块盘柜按端子排出线图中各电缆的具体位置,统一整理电缆,做到不交叉,固定牢固。

接线工艺标准:

按图施工,接线正确。

导线与元件之间采用螺栓连接,插接、焊接或压接等,均牢固可靠。

盘柜内的导线不应有接头,导线线芯无损伤。

电缆芯线和所配导线的端部均标明其编号,编号正确,字迹清晰且不易脱色。

配线整齐、清晰、美观,导线绝缘良好、无损伤。

每个接线端子的接线宜为1 根,不得超过两根。对于插接式端子,不同截面的两根导线不得接在同一端子上;对于螺栓连接端子,当两根导线时,中间加平垫。

电缆头制作一致、高度统一、使用统一电缆标牌。

电缆端子号头一律使用烫号机烫号,保证字迹清晰一致,不脱落。

接线柜电缆、线芯布置合理,接线张紧一致,接线柱上线头引出方向一致。

屏蔽电缆的屏蔽层要做好绝缘,在设计要求的位置上统一接地,保证屏蔽从就地元件到系统柜为连续、且有一点接地。

8.6.7.6 电缆工程达到的标准

达到华北电力集团颁发《电缆施工工艺导则》的要求。

电缆通道布置合理,横平竖直,整齐美观,不影响检修通道与热力系统及热力设备的间距,符合规程要求。

电缆保护管要求严密,不可使水及其它液体流入热工设备内。

电缆分层敷设,各电压等级的层次有明显的标记,电缆排列整齐。

电缆接线准确无误,弯曲余度一致,整齐美观。

电缆敷设接线完毕,做好防火封堵工作。

8.6.8 气动联接方案

8.6.8.1 气动管路的敷设与连接

仪用压缩空气是气动执行器的力能来源,仪表及执行器要求气源干燥、洁净、无油。

为了保证气源的品质,从气源母管处,用镀锌管或紫铜管敷设分支管,用紫铜管连接仪用气源到用气的热工设备。

各连接件采用镀锌管或紫铜管件,分支气源管采用丝扣连接。气源与设备接口采用活卡套方式。

各气源阀门采用不锈钢材质阀门卡套连接。

根据仪表和执行器的用气量,一般气动仪表采用Φ8×1mm 紫铜管供气,1000N.m 以下的气动执行器采用Φ10×1mm 紫铜管供气,1000N.m 以上的气动执行器采用Φ12×1mm 紫铜管供气。

铜管与设备接头采用卡套式进口接头,以保证其严密性。

气源母管敷设应在不易受损的部位,尤其是紫铜管的敷设一般设置在不易碰到的地方,防止管路变形漏气,必要时加镀锌管保护。

气源母管敷设完毕,要进行严密性试验,试验范围,气源母管和各分支气源管至仪表、执行器的供气门。

8.6.8.2 气动连接应达到的标准

气源管路应敷设在不易受损的位置,尤其铜管要敷设在一般不易碰到的位置,防止由于人为的原因使管道变形、漏气。

气动管线的敷设不影响主设备的运行,不影响检修维护操作。

气动连接管路的严密性试验符合规程规范的要求。

8.6.9 防冻措施

仪表管路的严密性试验随主系统完成后及时放水,如有放不净的地方及时做好防冻措施,及时投入伴热系统,疏水畅通。

热工设备安装在施工现场后,应根据现场情况,如不能满足设备的最低温度(5)时,应及时采取防冻保温措施,以保证设备的正常运行。

经常检查气源是否干燥,管内无积水。

8.6.10 DCS 系统安装方案

覆盖面大,更改控制DCS 系统是目前火力发电厂中广泛采用的一个成熟的控制方式,其特点是自动化水平高,功能全,闭环、开环及保护联锁(包括热力系统的电气联锁、顺序控制)融为一体。容易,由于DCS 系统属于大型控制设备,技术要求及安装质量要求高,工艺过程复杂,安装的技术难度大。所以安装时要以系统将来的稳定、可靠运行为基础。

8.6.10.1 设备安装

安装DCS 系统柜、工程师站、CRT 及打印机前,主控制室内的全部土建工作(包括内装修、照明、空调等)都巳竣工,具备可用条件。

在单元控制室具备了必要的条件时,将DCS 系统设备在不拆包装的情况下,运到单元控制室,在业主、监理、供货商及各自的质量部门都在场的情况下,小心打开包装,对设备进行外观、数量检查,并做好记录,请各方签字。

机柜安装完成后,进行电缆敷设和连接,电缆柜与模件柜的电缆连接,然后再连接机柜到工程师站、到CRT打印机及盘台的预制电缆,电源柜到工程师站的电缆,所有的电缆连接经业主认可。

模件安装时戴好防静电手环,小心打开包装,核对模件编号。

编号核对正确后手持模件,对正卡槽轻轻地送入,不要插入。

8.6.10.2 系统接地

计算机的保护

接地、逻辑接地用设计的独芯铜导线引到电缆夹层间的汇流铜排上,再用电缆将汇流铜排连到接地转接箱。

要求交流接地和直流接地分别一点接地,两地之间阻抗为零。

接地电阻值要达到系统的要求。

接地导线尽可能短,以减少干扰。

DCS 的接地系统单独使用,不能与其它系统接地合并使用。

系统汇流公用总线板连至最近的接线电极。

直流接地公用总线与接地极系统的连接点远离大型电机,以免受电噪声干扰。

直流公用的接地电缆外皮必须绝缘。

信号电缆及通讯电缆的屏蔽层(按电缆敷设及连接中有关接地的要求) 进行接地连接。

盘柜外壳、电源负极、电缆屏蔽层要分别用单独的导线并行连接到接地柜或接地极上。

接地线的截面积要符合系统要求的接地线,直流和交流接地总线的截面积大于70mm2

8.6.10.3 DCS 系统电缆敷设和接线

电缆的规格型号要符合设计要求,均为双绞屏蔽线。

根据电缆的信号类别,电缆采取分类、分层敷设。

槽盒或保护管要求全封闭,并良好接地。

屏蔽电缆的接地严格按设计要求进行,且应保持接地的连续性。

电缆在计算机柜内接线,电缆头接近端子附近,可消除由导线静电藕合而产生的串模干扰。

DCS 电缆的敷设参照电缆敷设方案进行。

8.6.10.4 DCS 系统抗干扰措施

对机柜和底座做好绝缘处理,施工中采用加工的绝缘垫和绝缘套,安装前要对其进行试验随安装随测量。DCS 系统装置整体安装结束后,进行整体绝缘测试,并且做好记录,否则不能进行下道工序施工。

接地系统的安装要严格按厂家的要求和设计图纸进行,确保一点接地,方式有以下几种:

输入信号源有接地,此种方式整个回路要在信号源侧接地,装置侧浮空。

输入信号源无接地,此种方式整个回路的接地要在装置侧进行。

全套装置一点接地,即把所有的机柜和外设全部浮空,用电缆把接地点连起,最后一点接地。

主机外壳接地,机芯浮空,此种接地机柜外壳做为屏蔽罩接地,机芯内与外壳绝缘,抗干扰性能好。

交流接地和直流接地分别要求一点接地,接地电阻<4Ω,两地之间阻抗为零。要求接地导线尽可能短且有足够大的截面,计算机接地系统不能作其它系统接地用。接地系统安装完毕须经测试合格。

8.6.10.5 DCS 系统受电

认真校对各直流、交流电源的接线,确保100%正确,绝缘满足要求。

完成上述工作后,经业主确认后,在外方专家指导下,与调试人员一起对DCS 系统送电。

8.6.11 汽轮机监视系统的安装

电源采用UPS 不停电电源,二套组件分别控制。

组件的电源电缆采用大于1.5 平方毫米的橡塑电缆,组件与前置器之间的连接电缆、组件与其它装置之间的连接电缆应采用大于1 平方毫米的屏蔽铜芯电缆。连接电缆必须按制造厂说明书规定接线。屏蔽层必须接到相应组件的COM 端子上,不准在前置器或其它装置处将屏蔽层接地。整个系统的公用线是用电源信号组件COM 端子与大地连接。屏蔽电缆不应与供电导线平行走线或穿同一根保护管内,以免信号干扰。

前置器安装:前置器必须安装在汽机就地接线箱内,免受机械损伤或污染,安装时必须与大地绝缘。为此将前置器装在环氧纤维板上并用螺钉配绝缘垫圈固定。

转速探头安装:转速探头用于测量转速和相位角,探头必须径向安装,它与端面的安装间隙,一般为11.5mm。探头的安装位置确保当有轴向串动时,键槽始终可以与探头发生作用。

零转速探头安装:汽轮机零转速、运行转速、超速均由转速探头来监测。它装在60齿牙盘上侧,用频率计数法来测量转子转速。考虑到顶轴等因素,端面与齿顶间隙一般为1.5mm

偏心探头安装:偏心探头用来监视转子的偏心度(大轴弯曲或径向跳动)。它与端面的间隙一般为1.21.5mm,主要考虑到探头装在转子垂直中心上部,偏心探头机械间隙比键相探头略大一些。

轴向位移探头安装:轴向位移采用双通道监测器,可连续对轴向位置进行测量,探头间隙用负的直流电压来度量。探头与被测端面间隙为3.5mm 左右。

差胀探头安装:差胀探头是二只φ35mm 探头,安装在轴承座内带调整拖板的架子上,转子轴向位移为零时,调速器侧探头与被测端面间隙为4mm,发电机侧为19mm。组件上差胀指示表为零值。如果有偏移,将调整拖板略做调整,到指示为零时将拖板螺栓紧固,以此安装位置为最佳。以转子面向发电机方向为差胀正值(比汽缸热胀大),反之为负值。

绝对膨胀传感器的安装:汽缸绝对膨胀传感器(LVDT)安装在汽机机头两侧基座上,以1#轴承座向机头方向热胀,传感器铁芯向线圈内侧移动,组件热膨胀指示表指示为正值。

双通道振动监视器的安装:监视器主要是监视轴在垂直于其轴心线方向上的一种动态运动,由于是轴承座外壳上固定安装,端面间隙1mm 的机械尺寸较难测量,一般以相对振动间隙电压-12Vdc 时为探头最佳安装位置。

8.6.12 热工设备的保管及二次搬运

随着机组容量的不断增加,热工设备的数量也在迅速增加,当设备运到安装现场后,有很多设备还不具备安装的条件,因此,就需要对热工设备进行现场保管。

热工仪表及电子部件温度保持在5400C,湿度保持在不大于80%的保温库中保管,尽量不破坏原包装。

不带电子原件的仪表盘柜、保护箱、端子箱可在大棚库中存放,但要有防水、防潮措施。

设备的开箱检查,验收要求有业主、监理及供货商在场。

热工设备的二次搬运

当施工现场具备热工设备安装的条件时, 随着施工进度领用设备。

二次搬运过程中,除有特殊精密仪表外,要求使用机械搬运,搬运时要统一指挥,防止热工设备倾倒。禁止在搬运时滚动设备。

 

第一节        焊接施工方案

8.7.1 托电工程焊接工程量及焊材使用表

本工程焊接材料的选用表:

 

序号

钢材型号

焊条型号

焊丝型号

备注

1

SA213-T91

----

TGS-9CB

全氩

2

A335-P22

FOXCM2Kb 407

CM2-1G TIG-R40

电焊盖面

3

TP347H

A137

H1Cr19NI9Ti

全氩或盖面

4

TP304H

A132

H1Cr19Ni9Nb

全氩或盖面

5

1Cr18Ni9Ti

A132

H1Cr19Ni9Nb

全氩或盖面

6

12Cr1MoVG

R317

TIG-R31

全氩或盖面

7

10CrMo910

R407

TIG-R40

全氩或盖面

8

15CrMoG

R307

TIG-R30

全氩或盖面

9

A672B70CL32

J507

TIG-J50

电焊盖面

10

SA106B

J507

TIG-J50

电焊盖面

11

SA106C

J507

TIG-J50

电焊盖面

12

SA210-A1

J507

TIG-J50

全氩或盖面

13

St45.8/

J507

TIG-J50

全氩或盖面

14

20g

J507

TIG-J50

全氩或盖面

15

SA335-P91

FOXC9MV

CM9-1G

电焊盖面

16

15NiCuMoNb5

FOXEV65

DMO-1G5424

电焊盖面

17

A335-P12

R307

TIG-R30

电焊盖面

18

SA210C

J507

TIG-J50

电焊盖面

19

T22

R407

TIG-R40

全氩或盖面

20

16Mn

J507

 

结构

21

Q235-A

J422 J507

 

结构

22

SM490B

J507

 

结构

 

序号

钢材型号

焊条型号

焊丝型号

备注

23

Corten

J557

 

结构

注:焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证。焊条及焊丝的选用应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散以及焊接的预热、热处理、使用条件等综合考虑。

同种钢材焊接时,焊丝、焊条的选用一般应符合焊接金属性能、化学成分与母材相当及焊接工艺性能良好的要求。国内购置的电焊条应符合下列标准:

碳钢焊条《GB5117-85

低合金钢焊条《GB5117-85

不锈钢焊条《GB983-85

焊丝《GB1300-77

铝及铝合金焊丝《GB10858-89

铜及铜合金焊丝《GB9460-88

氩弧焊丝应符合上海电力修造厂标准

a.Q235-AF20#一般钢结构(六道、电除尘等)焊接可选用J422 焊条;

b.20#16Mn16MnR 等材质重要钢结构(凝汽器、辅助蒸汽集箱)焊接可选用J507 焊条。

8.7.1.1 异种钢焊接材料的选用

a.两侧钢材均非奥氏体不锈钢时,可选用成份介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条(焊丝)

b.两侧之一为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)

c.对二氧化碳气体保护焊焊丝、埋弧焊焊丝焊剂的选用、铝母线焊丝的选用依照有关规范、母材材质具体选用。

8.7.1.2 托电三期5#机组焊接工程量(估算)一览表

锅炉部分:重要受监焊口总数约23660 道,其中合金焊口13818 道。

<1>省煤器:2549

<2>省煤器吊挂管:890

<3>水冷壁:5558

<4>顶棚:177

<5>包墙:1376

<6>一级过热器:3560

<7>屏式过热器:884

<8>二级过热器:1188

<9>一级再热器:4272

<10>二级再热器:2136

<11>省煤器汽包引入管:20

<12>主降水管:40

<13>分降水管:354

<14>汽水引出管:504

<15>饱和蒸汽连接管:112

<16>一级过热器屏过连接管:22

<17>屏过二级过热器连接管:18

汽机部分:

<1>主蒸汽管道:36

<2>再热热段管道:96

<3>再热冷段管道:94

<4>主给水管道:241

<5>高导:38 道,中道34

<6>汽机中低压管道约:5000

本机组重要受监焊口具体工艺一览表如下:

 

序号

部件名称

规格

材质

设计 数量

焊接 方法

焊材

1

省煤器

Ф51×6

SA210C

2549

Ws

TIG-J50

2

省煤器吊挂管

Ф60×9

12Cr1MoVG

890

Ws/D

TIG-R31

3

水冷壁

Ф60×6.5

SA210C

5558

Ws/D

TIG-J50

4

顶棚

Ф76×9

12Cr1MoVG

177

Ws/D

TIG-R31

5

包墙

Ф51×6

15CrMoG

1376

Ws/D

TIG-R30

6

一级过热器

Ф51×6

SA210C

15CrMoG

12Cr1MoVG

3560

Ws

Ws

Ws

TIG-J50

TIG-R30 TIG-R31

7

屏式过热器

Ф51×8.5

15CrMoG 12Cr1MoVG SA213-T91

884

Ws

Ws

Ws

TIG-R30

TIG-R31 TGS-9CB

8

二级过热器

Ф51×7.5

15CrMoG

1188

Ws

TIG-R30

 

序号

部件名称

规格

材质

设计 数量

焊接

方法

焊材

 

 

Ф51×7.5

Ф51×7.5

12Cr1MoVG

SA213-T91

 

Ws

Ws

TIG-R31

TGS-9CB

9

一级再热器

Ф60×4.5

15CrMoG

4272

Ws

TIG-R30

Ф60×5

15CrMoG

Ws

TIG-R30

10

二级再热器

Ф60×6

15CrMoG

12Cr1MoVG

SA213-T91

2136

Ws

Ws

Ws

TIG-R30

TIG-R31

TGS-9CB

11

省煤器汽包

Φ245×25

SA106C

20

Ws/D

TIG-J50J507

12

主降水管

Φ660.4×60

SA106C

 

40

Ws/D

TIG-J50J507

Φ558.8×50

13

供水分配管

13Φ133×12

SA106C

354

Ws/D

TIG-J50J507

14

汽水引出管

Φ133×12

SA106C

504

Ws/D

TIG-J50J507

15

饱和蒸汽连接管

Φ133×12

SA106C

112

Ws/D

TIG-J50J507

16

一级过屏过

 

A335-P12

22

Ws/D

TIG-R30R307

17

屏过二级过

 

A335-P22

18

Ws/D

TIG-R40R407

 

 

 

锅炉焊口合计

23660

 

 

 

18

 

Di489×55

A335 P91

 

40

Ws/D

CM9-1G

FOXC9MV

Di343×39

19

再热热段管道

Di953×47

A335-P22

 

96

Ws/D

TIG-R40

R407

 

Di705×35

20

再热冷段管道

Di1066.8×22.3

A672 B70 Cl32

 

94

Ws/D

TIG-J50

J507

 

Di863.6×17.5

21

主给水管道

φ508×36

15NiCuMoNb5

241

Ws/D

OMO-1G

FOXEV65

 

φ323.9×28

 

 

 

汽机焊口合计

471

 

 

 

 

焊口数量总计

24131

 

 

 

8.7.2 工程中执行的焊接标准

《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)DL500792

《火电施工质量检验及评定标准(第九篇 焊接工程)》;

《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对接焊接头射线检验技术规程)DL/T821-2002

《电力建设施工及验收技术规范( 管道焊接接头超声波检验技术规程) DL/T820-2002

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB332387

《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》JB115281

《焊工技术考核规程》DL/T696-1999

《火力发电厂锅炉、压力容器焊接工艺评定规程》SD34089

美国机械工程师学会--ASME 标准。

制造厂提供的有关图纸及资料。

8.7.3 焊接人员的配备

焊接人员包括焊接技术人员、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工、焊接热处理人员及焊接施工管理人员。

(1)焊接专业技术负责人:要求有一定专业技术水平和较丰富实践经验,全面负责焊接技术和管理以及焊接人员资格审核等工作,指导和监督焊接人员的日常工作。

(2)焊接专业技术人员:负责施工中的焊接技术工作。包括编制焊接施工组织设计,组织焊接工艺评定,制定焊工培训计划,编制焊接作业指导书,拟订技术措施并向有关人员技术交底,记录、检查和整理焊接资料及参与工程竣工技术文件的移交和技术总结工作。

参与重要管道和部件的质量验收工作。

(3)焊接质量检查人员:负责焊接质量验收项目的编制,检查文件的签发,焊接工程质量检查、监督和验收评定,确定受检焊缝,检查焊工合格证。要持证上岗。参与技术措施的审定工作,并深入现场监督技术措施的实施。

(4)焊接检验人员:主要包括

检验人员须经过专业技术培训和考核合格取得相应专业资格证书后,方可担任相应的焊接检验工作。检验人员包括:超声波检验人员、射线检验人员、光谱分析人员等。

超声波检验人员:UT级及以上人员:负责现场UT 检验操作工作,及时出具检验报告,整理检验报告,对检验结果负责。

射线检验人员:RT级及以上人员:负责现场RT 检验操作工作,对底片进行评定,整理检验报告,对检验结果负责。

光谱分析人员:负责工程中所有合金部件、合金焊缝的材质检测工作。现场设初级分析员和高级分析员,初级分析员负责合金材质的确定工作,高级分析员负责合金材质的定量工作。

金属检验技术人员:负责施工中的金属检验技术工作。包括制定检验人员培训计划,编制金属检验作业指导书,拟订技术措施并向检验操作人员进行技术交底,记录、检查和整理相关检验资料及参与工程竣工技术文件的移交和技术总结工作。

检验技术负责人:负责工程检验的指导、监督、控制工作,负责底片、探伤报告的纳总工作。

以上人员负责工程中全部金属检验工作。

(5)焊工:焊接高峰时大约需焊工150 人。其中III 类高压焊工70 人左右;其它焊工80 人左右。所有高压焊工均需按《焊工技术考核规程》DL/T696-1999 考核并取得焊工合格证书。

(6)焊接热处理人员:包括热处理技术人员和热处理工,负责工程中全部热处理工作。全部经过专业培训并持证上岗。

热处理技术人员:负责施工中的热处理技术工作。包括制定热处理培训计划,编制管道焊口热处理作业指导书,拟订技术措施并向热处理操作人员进行技术交底,记录、检查和整理热处理曲线资料及参与工程竣工技术文件的移交和技术总结工作。

热处理工:热处理工作的执行操作人员,施工中严格按照技术交底要求进行,做好实际焊口位置及热处理曲线的控制工作。热处理后必须进行自检,并积累和整理热处理资料。

8.7.4 焊接硬件的配备

焊接硬件包括:电焊机、热处理机、焊前练习间、二级焊条库、焊接检验设备。

8.7.4.1 电焊机的布置

焊接高峰时需配备电焊机150 台左右。全部使用逆变式焊机。

锅炉电焊机布置:

根据“П”型炉的特点及压力部件的安装顺序,锅炉岛上的电焊机从上到下、从左到右、分9 个位置进行布置。其中71 米平台留出电焊机位置40 个,59 米平台30 个, 43.6米平台30 个,17 米平台20 个,0 米地面10 个。见插图《锅炉电焊机布置图》。施工时在锅炉岛上安装快速接头插盘。在各个电焊机布置点,搭设电焊机防护棚,防护棚内设电焊机一次线插座,一次线插座接电源箱并固定在绝缘板上。电焊机二次线统一集中布置,用电缆托架顺着平台底部及钢架梁与柱输送至各个作业层,各个作业层设快速接头插盘。地线集中接至槽钢上,从槽钢两端引出扁铁接至前后4 个主要钢柱上,炉左右侧对称。

电焊机防护棚见以下效果图:

电焊机二次线布置见以下效果图:

8.7.4.2 汽机房、汽机组合场、锅炉组合场电焊机布置

所有焊机均安放在小型集装箱内(每箱4 ),二次线集束引出接至使用部位的快速接头插盘以供使用,这样电焊机防雨、防尘效果好,且不易损坏,二次线布置经济合理,有利于现场文明施工。汽机组合场布置电焊机位置20 个,锅炉组合场布置电焊机位置20个,汽机房内0 米层、13.7 米层各布置电焊机位置20 个,除氧间26 米层布置电焊机位置10 个。汽机房电焊机布置见插图。

8.7.5 热处理控制柜

热处理控制柜准备10 ,其中功率360KW 6 台;功率240KW 4 台。要求设独立电源,保证设备正常运行。

锅炉71 米布置热处理机6 台,汽机房13.7 米层布置热处理机2 台,汽机房内0 米层布置热处理机2 台。热处理电源线顺锅炉钢架的梁、柱用电缆托架送至各个作业点。

锅炉电焊机布置图如下:

汽机房电焊机布置图:

 

第一节        季节性施工保障措施

8.8.1 大风、大雾、雨、雪等恶劣天气,严禁露天焊接施工。

8.8.2 焊接时允许的最低环境温度如下:

碳素钢:-20;普通合金钢:-8;中高合金钢:0

如果自然的环境温度不满足以上的要求,可以在焊接施工现场采取措施局部加热取暖。具体内容见冬季焊接施工措施。

8.8.3 焊接高合金钢或厚壁钢材时,可以提高预热温度20-50,焊后注意保温缓冷。

8.8.4 焊接接头、坡口及其附近200mm 范围内有水、雪、霜、浮锈、油污等杂物时,必须清除杂物,坡口及其附近15mm 范围内应露出金属光泽,母材上无裂纹、夹层、重皮等缺陷。

8.8.5 施工中,没有特殊情况,严禁用火焰切割方法加工坡口。经火焰切割过的坡口,必须经过磨削加工,淬硬性材料还须经过表面探伤检验合格。

8.8.6 焊条必须严格按作业指导书的要求烘烤,领用时装入保温筒,随用随取。

 

第一节        关键过程、特殊过程等主要项目的作业指导书清单

8.9.1 关键过程作业指导书清单

锅炉水压试验

锅炉烟风系统风压试验

汽机本体扣盖

发电机风压

主变抽芯检查

电除尘升压试验

凝汽器灌水

8.9.2 特殊过程作业指导书清单

主厂房屋面防水工程

地下管道防腐

地下管道焊接

建筑钢结构焊接

主厂房零米以下基础施工

汽机机座混凝土施工

 

施工技术及物资供应计划

第一节        主要施工图纸交付计划

5#机组主要图纸到货计划

 

序号

专业

图纸名称

计划到图日期

1

土建

施工图总说明

2003-8-1

2

土建

全厂总体规划图

2003-8-1

3

土建

厂区总平面布置图

2003-9-1

4

土建

厂区竖向布置图

2003-9-1

5

土建

施工图总说明及卷册目录

2003-9-18

6

土建

主厂房基础施工图

2003-8-1

7

土建

主厂房上部结构施工图

2003-12-15

8

土建

主厂房地下设施基础施工图

2003-8-1

9

土建

汽机房基础施工图

2003-8-1

10

土建

汽机地下设施基础施工图

2003-8-1

11

土建

汽机机座基础施工图

2003-9-1

12

土建

汽机房上部结构施工图

2004-1-15

13

土建

炉后设备基础施工图

2003-9-1

14

土建

锅炉基础施工图

2003-8-1

15

土建

锅炉地下设施施工图

2003-9-1

 

序号

专业

图纸名称

计划到图日期

16

土建

集控楼基础施工图

2003-9-1

17

土建

集控楼结构施工图

2003-12-31

18

土建

集控楼采暖通风及空调施工图

2004-3-15

19

土建

构筑物(变压器)基础图

2004-2-28

20

土建

汽机房钢屋架施工图

2004-1-15

21

土建

加热器平台施工图

2004-4-15

22

土建

汽机房锅炉运转层施工图

2004-4-15

23

土建

主厂房屋面施工图

2004-5-30

24

土建

主厂房照明施工图

2004-5-30

25

土建

主厂房通风\空调器施工图

2004-6-15

26

土建

空冷凝汽器基础施工图

2004-2-30

27

土建

空冷凝汽器上部结构施工图

2004-3-30

28

土建

脱硫控制室建筑结构施工图

2004-5-30

29

土建

脱硫设施基础施工图

2004-5-30

30

土建

脱硫塔基础施工图

2004-5-30

31

土建

脱硫塔建筑施工图

2003-5-30

32

机务

锅炉总图及说明书

2003-11-30

33

机务

锅炉钢架及平台楼梯图纸

2004-1-30

34

机务

锅炉受热面安装图

2004-4-30

35

机务

除灰除渣系统安装图

2004-9-1

36

机务

锅炉砌筑保温施工图

2004-11-1

37

机务

施工总图说明及卷册目录

2004-10-1

38

机务

主蒸汽管道安装图

2004-7-30

39

机务

再热蒸汽管道安装图

2004-7-30

40

机务

抽汽系统安装图

2004-10-30

41

机务

给水系统安装图

2004-7-30

42

机务

开式循环冷却水系统安装图

2004-10-30

43

机务

闭式循环冷却水系统安装图

2004-10-30

44

机务

锅炉疏放水系统安装图

2005-2-30

45

机务

凝结水系统管道安装图

2004-10-30

46

机务

全厂排汽管道安装图

2005-2-30

47

机务

仪用及杂用压缩空气系统安装图

2004-10-30

48

机务

润滑油及油净化系统安装图

2004-10-30

49

机务

热机保温、油漆清册

2005-3-30

50

机务

锅炉烟风系统安装图

2004-2-30

 

序号

专业

图纸名称

计划到图日期

51

机务

锅炉制粉系统管道安装图

2004-3-17

52

电气

主厂房接地图

2003-8-1

53

电气

厂区接地图

2003-8-1

54

电气

A 列外及500KV 升压站接地图

2003-8-1

55

电气

全厂电缆布置总图

2004-10-1

56

电气

主厂房电缆敷设图

2004-10-1

57

电气

主厂房电缆托架安装图

2004-10-1

58

电气

集控楼电缆托架安装图

2004-11-1

59

电气

主厂房0 米埋管图

2003-10-1

60

电气

锅炉方0 米埋管图

2003-10-1

61

电气

主厂房控制电缆清册

2004-10-1

62

电气

主厂房动力电缆清册

2004-9-1

63

电气

锅炉房照明

2004-8-1

64

电气

厂用受电接线图

2004-11-1

65

电气

蓄电池安装图

2004-12-1

66

电气

主厂房照明

2004-11-1

67

电气

汽机房天车滑线安装图

2004-10-1

68

热控

DCS 图册

2004-10-15

69

热控

热控设备清册

2004-12-31

70

热控

热工设计说明

2004-11-15

71

热控

热工保护系统图册

2004-12-31

72

热控

控制盘柜施工图

2004-11-15

73

热控

DCS 图册

2004-10-15

 

第一节        主要设备交付计划

设备到货计划时间

 

序号

专业

设备名称

5#机组计划

1

锅炉

锅炉地脚螺栓及柱底板

2003-11-30

2

锅炉

第一层钢结构

2004-1-1

3

锅炉

第二层钢结构

2004-1-15

4

锅炉

第三层钢结构

2004-1-30

5

锅炉

第四层钢结构

2004-2-15

6

锅炉

第五层钢结构(下部)

2004-2-25

7

锅炉

第五层钢结构(上部)

2004-3-5

 

序号

专业

设备名称

5#机组计划

8

锅炉

第六层钢结构

2004-3-20

9

锅炉

第七层钢结构

2004-4-5

10

锅炉

大板梁及次梁

2004-4-5

11

锅炉

受热面吊挂梁

2004-4-15

12

锅炉

刚性梁

2004-4-29

13

锅炉

水冷壁系统

2004-4-15

14

锅炉

汽包

2004-5-30

15

锅炉

汽包吊杆装置

2004-5-30

16

锅炉

过热系统

2004-4-30

17

锅炉

再热器系统

2004-6-15

18

锅炉

省煤器系统

2004-5-21

19

汽机

锚固板、地脚螺栓

2004-3-29

20

汽机

垫铁

2004-8-30

21

汽机

轴承座及台板

2004-9-9

22

汽机

低压内、外缸、隔板()及附件

2004-9-28

23

汽机

专用工具及起吊工具

2004-9-28

24

汽机

中压缸、隔板、持环、附件

2004-11-7

25

汽机

高压缸、隔板、持环、附件

2004-11-7

26

汽机

前轴承箱、主油泵、轴承组件

2004-9-28

27

汽机

中轴承座、轴承组件

2004-9-28

28

汽机

低压转子

2004-10-6

29

汽机

高、中压转子

2004-10-18

30

汽机

润滑油系统

2004-9-23

31

汽机

润滑油储存及处理系统

2004-9-23

32

汽机

导汽管

2004-11-27

33

汽机

备品备件

2005-1-16

34

汽机

其他设备

2005-1-15

35

汽机

汽封冷却器

2004-7-28

36

汽机

连通管

2004-12-30

37

汽机

主汽阀、再热器阀、

2004-9-28

 

序号

专业

设备名称

5#机组计划

38

汽机

调节、保安、控制系统

2004-10-31

39

汽机

凝汽器

2004-5-30

40

汽机

低压加热器

2004-6-29

41

汽机

其它设备

2004-6-29

42

汽机

发电机地脚螺栓等基础预埋件

2004-1-31

43

汽机

定子底板

2004-9-25

44

汽机

定子

2004-10-26

45

汽机

转子

2004-10-26

46

汽机

端盖、冷却器等附件

2004-10-26

47

汽机

定子出线罩

2004-10-26

48

汽机

滑环装置

2004-10-26

49

汽机

专用工具

2004-10-26

50

汽机

氢系统

2004-10-26

51

汽机

密封油系统

2004-10-26

52

汽机

冷却水系统

2004-10-26

53

汽机

励磁系统

2005-3-27

54

汽机

备件及其他附属设备

2005-3-27

55

建筑

主厂房暖通设备

2004-7-26

56

电气

厂用变压器及附件

2004-6-13

57

电气

主变压器及附件

2004-6-13

58

热控

DCS 系统设备

2004-10-28

 

第一节        施工机械及主要工具配置计划

序号

机械名称

型号规格

数量

1

250t 履带吊

CC1400/250t

1

2

100 吨塔吊

DBQ3000/100t

1

3

250 吨履带吊

CKE2500

1

4

150 吨履带吊

P&H7150

1

5

63 吨龙门吊

LMQ6342

1

6

30 吨龙门吊

DMQ540/30T

1

7

50 吨龙门吊

LQ5042

1

 

序号

机械名称

型号规格

数量

8

10 吨龙门吊

LQ1022

3

9

双笼施工电梯

SCD200/200

2

10

20 吨平臂吊

B7050

1

11

双笼施工电梯

SC160/160

2

12

低驾平板车

 

1

13

车床

C620G/2000

1

14

车床

CW6140

1

15

摇臂钻

Z3032×10

1

16

牛头刨床

BC-B665/B665

1

17

立式钻床

Z

2

18

剪板机

QC12P-20×2500N

1

19

55 吨履带吊(炉顶吊)

CKE7055

1

20

半自动坡口机

SDJ800-2

1

21

磁力切割机

CGJ-100

6

22

阀门研磨机

SAG-A

2

23

等离子切割机

LGK-100B

2

24

卷板机

CDW12NC-20×2500C

2

25

卷扬机

JJM10

4

26

空气压缩机

4L-20/8

2

27

空气压缩机

W-9/7G

2

28

耐酸泵

CHZ100-400B

2

29

耐酸泵

FM150-90

2

30

逆变电焊机

V300-1

4

31

逆变电焊机

ZX7-400ST2

150

32

直流电焊机

AX-320

40

33

交流电焊机

BX1-500-2

20

34

半自动对焊机

VN17-150-1

2

35

钛管密封焊机

YZAM-1

2

36

铝母线焊机

CKA10-500

1

37

CO2    气体保护焊机

YD-350KR

20

38

大流量冲洗设备

YDC700

1

39

高精度滤油机

GLYJ-450

2

40

高精度滤油机

LYJ50

1

 

序号

机械名称

型号规格

数量

41

真空净油机

LJB9BY

1

42

真空净油机

ZYD-200

1

43

打号机

YZ-10-13

2

44

钢筋切断机

GQ40B

4

45

钢管校直除锈机

FZJ48-51

1

46

模板整形机

GMTC-1

1

47

木工平刨

MB50-1B

2

48

木工园锯

MJ50-1

2

49

钢筋弯曲机

GJB-40

4

50

钢筋弯曲机

GJB-14

1

51

钢筋调直机

14

1

52

拖式混凝土泵

3080B-HP

2

53

混凝土泵车

1PF85B2

2

54

混凝土运输车

JQC6

4

55

混凝土搅拌站

HZ25

1

56

混凝土搅拌站

HZ50

1

57

混凝土搅拌站

HZS75

1

 

第一节        检验、测量和试验设备的配置计划

9.4.1 土建专业试验用测量设备配置计划

 

序号

名称

型号

规格

精度

数量

备注

1

万能试验机

WE-100/30

1000kN

1

2

 

2

压力试验机

NYL-2000D

2000kN

2

1

 

3

水泥净浆搅拌机

NJ-160A

 

 

1

 

4

水泥胶砂振动台(ISO)

 

 

 

1

 

5

水泥抗折试验机

DKZ-5000

5000kN

1

1

 

6

砼振动台

ZT-1×1

 

 

1

 

7

维勃稠度仪

HCY-A

 

 

1

 

8

砼渗透仪

HS40A

0~6MPa

0.1MPa

1

 

9

架盘天平

HC.TP12A.1

100g

0.1g

1

 

10

架盘天平

JPT-2

200g

0.2g

1

 

11

架盘天平

HC.TP11B.10

1000g

1g

1

 

12

架盘天平

HC.TP12A.50

5000g

5g

2

 

 

序号

名称

型号

规格

精度

数量

备注

13

分析天平

TG-628A

200g

1mg

1

 

14

台称

AGT-6

100kg

5g

1

 

15

度盘秤

ATZ-10

10kg

50g

1

 

16

台称

TGT-50

50kg

50g

1

 

17

贯入阻力仪

HG-80

 

 

1

 

18

沸煮箱

FZ-31

 

 

1

 

19

水泥负压筛析仪

FSY-150A

 

 

1

 

20

电热鼓风恒温干燥箱

101-3

 

 

1

 

21

水泥胶砂搅拌机(ISO)

 

 

 

1

 

22

标准恒温养护箱

 

 

 

 

 

23

量筒

10mL

10mL

0.2mL

2

 

24

量筒

100mL

100mL

1mL

2

 

25

量筒

500mL

500mL

5mL

2

 

26

量筒

1000mL

1000mL

10mL

2

 

27

滴定管

160mL

160mL

0.5mL

1

 

28

温度计

 

0-100

 

2

 

29

温度计

 

0-300

 

1

 

30

温度计

 

-30-+50

 

2

 

31

温度计

 

-36-+81

 

1

 

32

温湿度表

 

 

 

1

 

33

砼试模

 

 

 

10

 

34

水泥试模

 

 

 

2

 

9.4.2 工艺过程控制、质量检验测量设备配置计划

 

序号

名称

型号

规格

精度

数量

备注

1

SCS 电子汽车衡

SCS-50

(400-60000)kg

20kg

1

 

2

自动安平水准仪

DS20

 

 

1

 

3

百分表

 

0-3mm

 

4

 

4

百分表

 

0-5

 

2

 

5

钢卷尺

 

0-50m

 

6

 

6

钢卷尺

 

0-100m

 

2

 

7

钢卷尺

 

0-30m

 

4

 

 

序号

名称

型号

规格

精度

数量

备注

8

光学经纬仪

J-

 

 

2

 

9

合象水平仪

 

(0-10)mm/m

0.01mm/m

1

 

10

水准仪

S3

 

 

1

 

11

水准仪

DS3

 

 

1

 

12

盒尺

 

5m

1mm

10

 

13

盒尺

 

3.5m

1mm

10

 

14

绝缘电阻表

ZC25-1

100V/100MΩ

 

1

 

15

绝缘电阻表

ZC25-4

100V/1000MΩ

 

1

 

16

绝缘电阻表

ZC25-3

500V/500MΩ

 

1

 

17

绝缘电阻表

ZC25-2

250V/250MΩ

 

1

 

18

量块

 

(300-400)mm

 

1

 

19

内径千分尺

 

(500-600)mm

0.01mm

1

 

20

扭力扳手

AC

 

 

2

 

21

塞尺

 

0.02-1.0mm

 

1

 

22

塞尺

 

0.02-0.5mm

 

1

 

23

塞尺

 

1000mm

0.05-1.00mm

1

 

24

深度游标卡尺

 

0-300mm

0.02mm

1

 

25

数字钳形表

DT9250

 

 

1

 

26

数字万用表

DT9233

 

 

3

 

27

数字万用表

DT9207

 

 

2

 

28

水泥配料秤

HZS-50A

 

1.0

1

 

29

温湿度表

JWS-A1

 

0.1 0.1%

4

 

30

相序指示器

X2-1

 

 

2

 

31

压力表

y-100

-100kPa-40Mpa

0.4

1

 

32

压力表(油压)

y-100

0-6Mpa

 

1

 

33

游标卡尺

 

0-200mm

0.02mm

2

 

34

游标卡尺

 

0-300mm

 

1

 

35

兆欧表

ZC11D-10

 

 

1

 

36

兆欧表

ZL-7

 

 

2

 

37

直流单电桥

QJ23

 

 

1

 

38

直流双电桥

QJ42

 

 

1

 

9.4.3 金属专业实验用测量设备配置计划

 

序号

名称

型号

规格

精度

数量

备注

1

超声波探伤仪

模拟型

CTS-2

水平线性2%

2

 

2

超声波探伤仪

数字型

 

垂直线性5%

2

 

3

X 射线探伤机

XXQ

2005

 

5

2台进口

4

光谱仪

WKX-58

 

 

3

1台进口

5

硬度计

HT-1000A

 

±0.5%

1

便携里氏

6

磁粉探伤仪

WG-ED

 

 

2

旋转磁场

7

热处理电源控制柜

240-4

 

 

5

 

8

微机

 

 

 

5

 

9

超声波测厚仪

TT100

1.2-225mm

<20mm ,±1%mm/H100

1

 

10

透射式黑度计

TD—210

 

±0.02

1

 

11

游标尺

150mm

 

 

1

 

12

量筒

500ml

 

 

1

 

13

量筒

20ml

 

 

1

 

14

X—γ剂量仪

FJ—347A

 

重复性<15 %,线性<15%

3

 

16

工业用K 型热电偶

K

 

800 修正值-0.996

200

 

 

第一节        力能供应计划

力能供应计划,以不间断供应为原则。

9.6 原材料、成品检验计划与接受原则

9.6.1 原材料、成品检验计划

9.6.1.1 物资部根据工程实际所需原材料种类,编制原材料的物资检验计划,物资检验计划内容包括:抽检百分比例、检测项目、检测方法、及设备环境要求等。

9.6.1.2 开工前根据厂家、设计院图纸及工程承包合同编制工程质量检验计划;质量检验计划应规定单位工程、分部工程、分项工程检验放行级别,各级检验人员负责相应级别验收项目的检验,具体检查项目、检测方法、采用设备及抽检百分比等;检验计划按照专业进行划分;共包括:土建专业、锅炉专业、焊接专业、电气专业、热控专业;质量检验计划按照相关专业的《火电施工质量检验评定标准》执行,并符合电力行业的有关规程、规范、业主及相关方要求。

9.6.1.3 金属试验室、建筑试验室根据工程实际、工程检验计划及承包合同,编制试验计划;试验计划内容包括:抽检百分比例、检测项目、检测方法、及设备环境要求等。

9.6.2 接受原则:

a 机组正式投产前,完成启动试运及各阶段的交接验收;

b 完成批准设计文件所规定的工作内容;

c 工程使用的主要建筑材料、建筑构配件和设备的进厂试验、检验报告资料齐全;

d 完成检验和试验计划的整体使用功能检测;

e 满足本工程所执行标准、规程规范及业主的要求;

 

施工质量、安全和环境目标及保证措施

第一节        质量目标及质量保证措施

10.1.1 质量总目标:

1)工程质量全部达优良级;

2)高水平达标投产;

3)600 MW 机组精品工程;

4)确保省优、部优。

10.1.2 质量目标分解

在托电电项目工程中,继续坚持蓝巢人愿缔造工程精品,小蜜蜂永远为您竭诚服务的质量方针,坚持奋起 争先 严谨、实干,继续推行项目法施工管理,进一步完善质量管理体系、优化施工工艺。

在本工程中我们坚持以顾客为核心,明确质量目标、进行分解并采取一系列措施。

10.1.2.1 建筑工程质量目标

单位工程优良率 100%

分项工程合格率 100%

钢筋焊接及机械连接检验合格率 100%

混凝土R28 检验合格率 100%

外露混凝土达镜面清水混凝土标准;

装饰工程施工质量达国内一流水平;

10.1.2.2 安装工程

单位工程优良率 100%

分项工程优良率 95%

受监焊口一次检验合格率 98%

汽机真空严密性试验 0.3KPa/min

发电机漏氢 5m3/d

汽机轴振 60μm

瓦振 25μm

空预器漏风率 6%

汽机油系统清洁度 润滑油达M00G3 级;

抗燃油达M00G2 ;

主要辅机试运指标达到厂家要求及验评标准优良级;

168 小时期间机组平均负荷95%

热工保护动作正确率100%

168 小时试运结束移交试生产时,所有电气、热工的保护、程控、自动、仪表投入率均为100%

小管工艺达国内先进水平;

密封、保温争创保温护面新水平;

电缆工程争创国内高水平;

竣工资料在168 小时整套试运移交当天,按档案资料要求移交项目法人。

10.1.2.3 工艺质量目标

1)消除建筑质量通病,建筑工程观感质量达到优良。屋面、墙面无渗水、漏水,内外墙面和楼面、地面平整、无裂纹、色调一致,地面无积水、空鼓,阴阳角方正;

2)照明、接地、通讯系统安装工艺规范、美观;

3)暖通系统安装,工艺美观,可靠;

4)()盖板齐全、平整、周边顺直。厂区排水通畅,管沟、电缆沟、地下室无积水。

5)168 小时试运结束后所有建筑工程达到设计运行要求,完整移交不留尾工,投产区域无施工遗留物,环境整洁无死角,地面不见水,道路畅通,墙白窗净。

6)对仪表管和小口径管道敷设进行现场设计,尽量采取集中布置方式,管束布置应间距一致、均匀,整体美观,管束转向弯度美观大方、一致,管束坡度符合标准、规范的要求;固定支架间距均匀一致,横平竖直,吊架垂直;仪表管和阀门、仪表排列整齐美观;

阀门标高统一,方向一致,操作方便,标识齐全;

7)电缆敷设、二次接线整齐美观,标志明确,封堵完整;电缆敷设排列整齐、平直无交叉、扭结,转弯处弯曲平滑美观;布线横平竖直,芯线间距、绑扎间距一致,弯曲度一致且符合规程要求,电缆绑扎间距均匀、美观、整齐,电缆表层清洁无杂物、粉尘,电缆标识牌字迹清楚,排列整齐;

8)电气和热控仪表盘、柜安装垂直、排列整齐、间距均匀,垫片放置合理、美观,盘内盘面清洁无灰尘,油漆光亮完好无划痕。

9)机务设备安装整齐,垫片放置合理,设备保持清洁、无损伤、无遗漏物。设备爬梯 、平台、栏杆牢固可靠、平整、无扭曲变形,拐弯处平滑过渡,外观美观,油漆完好;

10)炉密封、本体管道保温表面工艺平整美观,内实外光,保温层外表经实测温度不大于设计值或不大于环境温度加25

11)管道、设备油漆外观光亮,色泽一致,涂层均匀,无漏刷、起皱、流挂及露底漆现象,表面无二次污染。

10.1.2.4 创工程亮点目标

1)汽机基座混凝土内实外光,棱角分明顺直,砼表面平整光滑,色泽一致,工艺美观,洁净无污染达镜面清水混凝土标准,检验指标达到验标优良级;

2)()盖板齐全、平整、周边顺直无翘曲,拼缝均匀一致;

3)小径管施工做到排列整齐、半径相同、吊架规范;

4)汽机油系统管道、设备无渗漏无油污,地面无污染;

5)电缆敷设及接线整齐美观、标志明确、封堵完整;

6)阀门安装及挂牌:阀门排列整齐美观、标高统一,方向一致,操作方便,标识齐全;

7)全厂保温厚度均匀,外观平滑美观无翘曲;保温层外表经实测不超温;

8)主厂房墙面封闭:墙架、联结系统表面完好无损伤,焊缝工艺美观;压型钢板铺设工艺美观,无变型翘曲,表面洁净颜色均匀。搭接严紧,搭接顺流水向,接缝均匀整齐;

墙面平整清洁,接槎顺直;墙板固定螺钉数量符合要求,排列整齐、牢固,间距均匀,密封圈齐全。

10.1.2.5 168 小时试运结束后,移交生产实现七个零目标:

1)未完工程项目零目标;

2)基建痕迹零目标;

3)投产缺陷零目标;

4)系统、设备渗漏零目标;

5)技改项目零目标;

6)非计划停机零目标;

7)安全事故零目标。

10.1.3 组织保障措施

为保证公司质量管理体系程序文件的实施,项目部根据项目的组织机构制定相应的质量计划。建立完善的以项目经理为首的质量策划实施体系网络,建立完善的以项目总工为首的质量监督检查实施体系网络

1)组织机构网络图

质量体系(监督)



2)建立施工质量诚信体系

质量是过程中形成的而不是检验产生的,只有施工人员具有较高的素质、具有精品意识,才能雕刻过程精品,从而创造整体工程精品。为此在工程管理中推行诚信评价体系,增强各级人员的质量荣辱感,重奖重罚,真正使质量诚信度高的人受益、质量诚信度低的人失去存在的环境。利用质量检验、质量监督、监理意见、工程巡查、专业抽查等各种信息,每月评选出本工程现场的质量信得过个人、班组、单位;质量信不过个人、班组、单位。除给予相应的奖罚外,在计算机MIS 系统和各种宣传窗口中予以公布,同时纳入年终考核、评比和绩效管理。建立施工队伍的诚信档案,从施工队伍入厂评价中就对其质量管理水平有一个初步评价,在与其签署的施工合同中对工程质量有一个明确的要求,在施工中对其工程质量和质量管理水平有一个跟踪评价。建立星级诚信施工队伍评价制度,对施工质量好、质量管理水平高的星级队伍,实行价格上的优惠,进一步扩大其承包工范围、给予技术含量高的工程、推荐给其他项目部使用等奖励政策。

3)强化内部客户关系管理体系,对工序质量把关

本工程推行工序间客户关系管理制度,下道工序是上道工序的用户,每道工序本着用户就是上帝的意识全心全意为下道工序服务。每道工序在交接时,除完成质量验收和相关资料、记录之外,还应在文明施工、产品防护、产品功能等方面满足下道工序的要求,工序移交后也要及时处理和解答下道工序提出的问题和要求。下道工序有问题用工作联系单的形式对上道工序提出要求并限期反馈。项目部对工序交接和工作联系单进行严格管理,确保客户关系顺畅。每一个班组、每一个施工单位、项目部每一个部门都明确各自的客户范围,定期沟通、反馈信息,改进工作,提高服务质量。项目部定期进行考核。

4)强化目标管理,对目标进行分解、制定措施、落实到人

按工程目标考核管理办法对目标进行分解细化、制定保证措施,落实到人,实行动态管理,及时调整增加措施,确保最终目标的实现。由质量主管组织每月对质量目标保证措施的落实情况进行一次检查;由总工程师组织每季度进行一次检查。主要核查目标的分解是否满足工程的开展要求,保证措施是否及时制定,措施是否得以落实,实施的效果如何,指标的控制和完成情况,人员落实情况,质量工艺情况,信息反馈情况等。对重点工程项目设立目标奖立基金,通过考核进行奖罚。

5)建立信息管理体系,使工程质量持续改进

设立质量管理信息台帐,对来自工程、甲方、监理和公司其他现场及兄弟单位的有关信息及时收集、反馈,制定实施方案或管理制度。好的做法大力推广,事故、质量通病、教训等加以戒免。

建立信息收集网络,各施工单位、项目部各部门确定负责人员,及时通报各自获得的信息。技术部对信息进行动态管理,及时对管理制度和措施进行调整,实现信息的增值。

6)充实管理手段、规范过程控制,打造更卓越的精品工程

质量管理除发挥我公司通常做法、吸收多年的管理经验之外,在以下几个方面加大力度:

a.推行典型工艺、样板化工艺

制定专项典型施工工艺导则,用标准规范的施工工艺确保相同工序质量的规范统一,如梯子栏杆、加药取样管、电缆封堵、建筑照明、水暖安装等;规划设计工艺样板,在每项工艺开始前制做出样板实物,经评审验收后,按此进行样板化施工,如砌筑、抹灰、地面铺设、电缆接线、保温、接线盒等。加强典型工艺、样板化施工的管理力度,确保规划设计按要求实施,使之成为本工程管理的特点、工艺的亮点,突出国际一流工程的特色。

b.加强工艺纪律管理

按公共部分;建筑专业;机、炉、保温专业;管道工程施工;电气、热控专业;明敷接地装置安装;焊接专业等七个类别明确工艺纪律共89 条,旨在通过工艺纪律的约束彻底治理质量通病,制定预防和控制措施,加大奖惩力度,力争消灭质量违规行为。对施工单位实行工艺纪律考核淘汰制,对每月三次违反工艺纪律的单位进行停工整改,对每季五次违反工艺纪律的清退出场。

c.抓典型案例,通过震慑作用提高质量意识

为了更深刻地强化质量意识,在施工过程中抓住典型质量问题,采取非常的处理措施,在员工头脑中形成强烈的震慑作用。如不按工作程序施工、严重违反工艺纪律、不执行规定措施等。

对好的做法、严于工艺要求的施工、可以为现场树立典范的事例加大奖励标准,进行广泛宣传,树榜样标兵的影响作用。

d.进行质量宣传教育

设置质量宣传教育室,制定质量宣教制度。通过高质量的质量教育课件,对施工队伍和管理员工的入场教育,使他们一进入现场便感受到托电现场强烈的质量氛围。重点工程项目、重点措施开工前对施工人员有针对性地进行再次学习教育,学习工艺标准、典型工艺、工艺样板和现场的质量闪光项目,全面提高员工的质量意识。

10.1.4 质量保证措施规划

针对工程质量目标,在本工程中分专业及重要工序制定具体的质量保证及创优措施,具体措施规化内容如下:

10.1.4.1 建筑专业质量保证措施:

混凝土外观工艺质量保证措施;

保证钢筋接头合格率100%的措施;

保证混凝土R28 强度合格率100%的措施;

主厂房钢结构质量保证措施;

10.1.4.2 汽机专业质量保证措施:

发电机及其系统的最大漏氢量5m3/d 的保证措施;

保证机组轴振60μm;瓦振25μm 的保证措施;

保证真空严密性<0.3kPa/min 的保证措施;

10.1.4.3 电气专业质量保证措施:

电缆敷设创精品措施;

控制电缆接线创精品措施;

保证电除尘空升压、厂用受电一次成功措施;

电气系统自动投入率达100%保证措施;

10.1.4.4 热工专业质量保证措施:

保证热工仪表、仪表管安装正确、美观的措施;

保证小管质量工艺的措施;

保证热工接线正确率100% 措施;

保证热工仪表、保护、自动、程控投入率100%措施;

10.1.4.5 锅炉专业质量保证措施:

锅炉钢结构安装质量保证措施;

受热面安装质量保证措施;

空预器漏风系数6%保证措施;

电除尘效率不低于设备厂家保证值保证措施;

受监焊口一次合格率98%保证措施;

10.1.4.6 防腐保温专业质量保证措施:

保温表面温度不超标质量保证措施;

保温施工工艺质量保证措施;

保证炉顶密封质量保证措施;

10.1.5 消除质量通病措施规划;

10.1.5.1 建筑专业质量通病消除措施

消除回填土土质不良回填不密实措施;

消除砼配合比不准、模板漏浆捣固不实、表面不平整措施;

消除屋面渗漏通病措施;

消除建筑装修工程常见质量通病的措施。

10.1.5.2 汽机专业质量通病消除措施:

消除汽、水系统跑冒滴漏措施;

消除油系统跑、冒、滴、漏措施;

消除管道内部不清洁的措施;

10.1.5.3 电气专业质量通病消除措施:

消除电缆管质量通病措施;

消除电缆敷设质量通病措施;

10.1.5.4 热工专业质量通病消除措施:

消除热工管道系统泄漏措施;

消除热工取样系统堵塞措施。

10.1.5.5 锅炉专业质量通病消除措施:

消除管道阀门布置位置不合理措施;

消除管道支吊架制作、安装工艺差措施;

消除燃油系统渗漏、油枪堵塞措施;

消除炉本体漏灰措施;

消除炉本体膨胀受阻措施。

10.1.6 质量保证措施具体内容

10.1.6.1 建筑专业质量保证措施

1)混凝土外观工艺质量保证措施

混凝土的表面工艺质量是建筑工程外观工艺的关键,是直接反映工程施工水平的窗口,混凝土外观质量出现问题将直接影响我公司的形象和信誉,因此,必须引起所有施工人员的高度重视。根据托电现场的实际情况,特制订保证混凝土的表面工艺质量措施。

a.制订施工方案,根据工程对象、结构特点,结合具体条件,研究并制定模板支撑、砼浇注、砼养护、砼的成品保护的施工方案。

b.模板表面清理干净,刷隔离剂;模板安装时严格按规范要求施工,接缝处夹垫海绵胶条,与垫层之间的缝隙用砂浆堵严;模板加固采用内拉外支方法,一般基础采用M12对拉螺栓,间距750mm;汽机基座、汽动给水泵等大型设备基础采用M16 对拉螺栓,间距600mm,支撑稳固防止胀模。

c.考虑好模板之间的关系(等口、盖口),计算好配模几何尺寸,模板支设应保证模板支撑的稳定性和模板接缝的密合性。为保证砼表面内实外光,清水砼外露结构部分采用木、竹模板内衬PVC 板,模板拼缝采用胶条拼严,木、竹模板表面清洁后内衬PVC 板,必须涂刷均匀。

d.严格控制浇注高度和浇注速度,承台基础施工时,第一步混凝土浇注至二层台模板下皮,待混凝土接近初凝时再浇注二层台混凝土,二层台浇注前必须把溅在模板上的灰浆擦干净。板墙浇注高度一步不超过500mm,待混凝土接近初凝时再浇注第二步。

e.砂石料严格控制含泥量及石粉含量,严格控制落灰高度,浇注高度超过2m 时必须使用串桶或软管下灰,防止混凝土离析。

f.施工缝接茬部位必须清理干净、浇水湿润,先浇50mm 厚与混凝土标号相同的砂浆或减半石的混凝土。

g.严格控制振捣,对混凝土施工人员进行专业培训,提高施工水平。振捣严格按操作规程进行,不得漏振或过振。

h.大体积混凝土施工时按浇注顺序进行,分层浇注,防止出现施工缝。

i.混凝土浇注后表面用木抹子找平用铁抹子压光。

j.混凝土浇注后加强养护,一般采用覆盖麻袋片浇水养护;大体积混凝土采用保温养护并进行测温、记录;养护时间最少不少于10 天。

k.由于混凝土的沉降及干缩产生的非结构性的表面裂缝,应在混凝土终凝前予以修整;水平结构的混凝土表面,应适时用木抹子磨平搓毛两遍以上,必要时,还应用铁滚筒压两遍以上,以防止产生收缩裂缝。砼浇注完开始养护,为保证砼表面质量,同条件试块强度达到70%时,方进行拆摸,防止损坏混凝土表面、棱角,并注意成品保护。

l.为保证砼表面颜色一致,对砼配合比进行优化,保证砼连续施工。

m.浇注前,将杂物清除干净,浇注时底部先垫100mm 厚同配合比去石子砂浆,保持接触面良好。

n.浇注时,确保振捣均匀、密实,控制砼坍落度和浇注的连续性,夏季施工温度高,当温度超过40时,应有隔热措施。

2)保证钢筋接头合格率100%的措施

a.所有操作工均持证上岗;

b.钢筋闪光对焊正式施工前调整好焊机参数;

c.机械接头加工完毕全数进行自检;

d.严格按规范要求进行力学性能试验。

3)保证混凝土R28 强度合格率100%的措施

a.控制原材料尤其是水泥、混凝土外加剂的进货质量;

b 优化混凝土配合比;

c.混凝土搅拌时严格计量;

d.严格按规程规范施工,加强混凝土施工控制;

e.混凝土浇灌后认真养护。

4)主厂房钢结构质量保证措施

主厂房上部结构均为多层框架钢结构,连接形式为全铰接带支撑结构体系,柱梁均为热扎及焊接H型截面型钢,用10.9 级高强螺栓连接。钢材采用Q235B Q345B,对于煤仓间钢柱、斜撑、组成节点的板材均采用Q345B,其它部位结构采用Q235B。为了响应我公司缔造精品的号召,和对业主奉献精品的承诺,特对主厂房钢结构施工质量做以下保证措施:

构件质量:

a.柱子是钢结构工程中重要组成部分,所以要对此进行严格的检查,根据图纸尺寸校验柱子外形尺寸;检验柱面与断面的垂直度。对柱子进行外观检查,应达到无裂纹、分层、撞伤等标准;节点接合面无严重锈蚀、油污等杂物;焊缝要求无裂纹和咬边。每一根柱子我们都要进行详细的记录,并把出现的问题及时整理成书面材料,请监理、设计和厂家等单位一起尽快拿出解决方案,以保证工期顺利进行。

b.保证柱子各项尺寸的准确性特做以下核对工作:

柱面划线:利用角尺、钢板尺测量柱面及腹板中心,测量时以各节点螺栓孔中心线为基准,将此线与柱面宽度中心进行比较。将上下盖板中心连线与厂家所给腹板中心进行比较。如能重合,说明制造无误差,若不能重合,应以梁安装螺孔中心确定柱中心。

制造有误差,则不能重合,应以梁安装螺孔中心确定柱中显三角标记,应注意选测点处的油漆应刮净,保证准确度。从第一段柱顶向下确定钢柱的1M 线,并确定钢柱高度误差。

在柱顶断面中心做样铳标记,用于柱顶测量。

c.对于以上做法我们都要进行详细记录,并附以简图以便更加简明、扼要地说明存在的问题。

d.梁及其支撑:它们是形成稳定结构的重要构件,所以对它们的检查一样严格认真。

表面应无明显凹面和损伤,划痕不超过0.5mm, 焊缝要求无裂纹和咬边。切割端面要求无裂纹、夹层和大于1mm 的缺棱。

构件的孔径精度直接影响组装,所以孔径符合要求的孔数必须大于或等于95%。才能满足施工的要求。这也是我们重点检查的一项工作之一。

记录要求同柱子一样,仔细、准确,也要附上简图。

e.高强螺栓:它的质量好坏直接影响整个工程的质量,所以我们要更加认真仔细地检查。

查其出厂证件和试验报告;复验其扭矩系数,连接面的抗滑移系数必须符合设计要求。

对于不合格产品,坚决不能使用。

连接面必须平整,不得有浮丝、毛刺、焊疤、油污、灰尘和水等,严禁做任何标记,对合格产品加以保护。

施工技术要求:

a.立柱采用单根吊装,就位时一段柱底部中心线必须与基础中心线重合,其他高段柱中心也应彼此重合。从互成90°的两个方向上架两台经纬仪检查左右前后两个方面的垂直度。要求:0.7柱距,且10mm,各立柱间距偏差7mm

b.柱的标高以1m 标高线为基准进行测量。其他高段柱顶标高从lm 标高线向上用钢尺测量。立柱标高偏差±3mm。认真记录每根柱子的柱顶标高误差值,以便预防由于误差积累造成的严重超标发生,影响其它杆件安装。

c.柱子就位后,进行梁的安装。应达到以下要求:标高偏差±3mm;水平度偏差3mm;中心线偏差±3mm;接合板安装平整,位置正确,与构件紧贴。

d.根据具体情况,考虑梁与垂直支撑在地面采用安装螺栓进行组合,螺栓不拧紧保证连接板有一定活动量。

e.螺栓在使用时应轻装、轻卸,防止损坏螺纹。高强螺栓应按包装箱上注明的批号、规格分类保管,室内存放。堆放不宜过高。使用时应防止生锈和污染脏物。

高强螺栓在安装使用前严禁任意开箱。当天剩余的螺栓必须入库保管,严禁乱扔、乱放。设有专人负责这项工作。

安装时不得将螺栓强行打入,防止损坏螺纹,扭矩系数发生变化。施工时应按预计当天安装数量领取。

高强度螺栓不得代用、串用,螺栓应保持清洁无损。

对于大型节点,高强螺栓应分为:初拧、复拧、终拧。初拧及复拧后的高强螺栓在螺母上涂黄色油漆然后用专用扳手进行终拧打掉梅花头。

高强螺栓在初拧、复拧和终拧时,应按照由中央顺序向外施拧。初拧、复拧及终拧应在同一天内完成。

10.1.6.2 汽机专业质量保证措施

1)发电机及其系统的最大漏氢量5m3/d 的保证措施

a.密封瓦安装

发电机密封瓦座安装水平结合面接触严密,密封瓦座与密封瓦涂色检查接触均匀,各配合面光洁,油室、油孔清洁畅通,无杂物;

密封瓦安装的控制检查:密封瓦上下两半瓦在平板上对研,接触均匀达75%;测量密封环厚度、孔径、密封槽宽度及密封环对应处大轴径,各部配合间隙符合图纸规定;紧好水平结合面螺栓检查密封瓦上下两半垂直面错口不大于0.03mm;密封瓦两垂直面光洁,不平行度不大于0.03mm;钨金无气孔、夹渣、凹坑和裂纹等表面缺陷,经渗油试验无脱胎。

b.发电机端盖安装

各油档间隙调整达到厂家要求;

发电机端盖密封槽内清理干净,密封料将沟槽填满,紧好端盖垂直、水平结合面螺栓,加压填充密封料,由上部填充孔开始,下个相邻孔冒出填料后用丝堵堵死,在下一个孔继续加压填充直至全部沟槽填满。

c.发电机出线端子箱与定子接合面检查光洁、无毛刺及辐向沟槽,安装后按厂家要求进行一遍密封焊,焊接采用氩弧焊,确保焊缝密封质量;出线端子与端子箱接触面光洁、无毛刺及辐向沟槽,密封O 型圈完好,端子密封压紧环紧固可靠,无偏斜。

d.氢、二氧化碳、密封油管道焊接对于DN80 以下管道焊接采用全氩焊接,DN80 以上管道采用氩电联焊,法兰进行氩弧封底焊,氢、二氧化碳法兰或活接头全部采用聚四氟乙烯垫片。系统内阀门进行解体检查、清理,更换密封垫片、填料。

e.氢冷却器安装前进行水压试验无渗漏,检查冷却器结构及定子上冷却器滑道无影响管束膨胀的位置,冷却器与定子结合面清洁,无辐向沟槽,使用厂家要求的垫片,螺栓紧固均匀、可靠,达到厂家要求力矩。

f.密封油冷油器经严密性试验无泄漏,油氢差压阀解体检查,动作灵活。

g.氢、二氧化碳及密封油系统、定子壳体上各油压、气压取样接头垫片更换为聚四氟乙烯垫片,都拧紧无漏泄。

h.氢、二氧化碳管道安装结束后,未与发电机本体相联,管道单独进行风压试验,确保管道密封可靠。

i.发电机本体及各系统管道、设备法兰紧固,以及安装过程中的各项检查均有专人负责,专人检查,并做好记录。

2)保证机组轴振60μm;瓦振25μm 的保证措施

a.原因分析:根据实际施工经验,对轴振产生影响的主要因素有以下几个方面:转子动平衡情况和油楔压力不平衡;轴瓦间隙;油温;台板接触不好,形成局部空虚;轴瓦与瓦枕接触情况;轴瓦紧力;轴弯;对轮晃动、瓢偏;联轴器找中心情况;汽封间隙、隔板间隙、通流部分间隙;二次浇灌浆密实等。

b.保证机组轴振、瓦振的措施:

转子动平衡情况和油楔压力由厂家设备自身情况决定,应在设备出厂前调整好,现场无法调整,因此如果因为这些因素造成转子振动大,应联系厂家处理;

轴瓦间隙现场进行检查,如不满足要求,联系厂家处理;

油温由安装与运行人员共同控制;

台板应平整、光洁、无毛刺,台板与轴承座、汽缸的接触面应光洁,并接触严密,不得有接触不好、局部空虚现象,用0.05mm 塞尺检查,不能塞入;

瓦枕与轴承座应接触良好,用0.05mm 塞尺塞不入,用涂色法检查瓦枕与瓦套接触面积要大于75%,且接触均匀;

按照厂家提供数据,用压保险丝方法调整轴瓦紧力;

对轴应进行检查,最大弯曲度不大于0.06mm,轴颈椭圆度、不柱度不大于0.02mm,且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符。否则联系厂家处理;

测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm,径向晃动不大于0.02mm

c.联轴器找中心满足以下规定:

轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正;

测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°,每次盘动转子,两联轴器的测点位置要对准不变,盘动角度要准确一致;

端面偏差的测量时应在互成180°角的半径相等的两个对应点进行,以消除转子窜动产生的误差;

找中心用工具安装要牢固可靠,避免碰撞,联轴器盘动一周返回到原来位置时,圆周方向的百分表读数应能回到原来数值;

测量端面间隙时,每次塞入的量块数量要小于3 块;

联轴器找中心要求:中心偏差小于0.02mm,张口偏差小于0.02mm

3)汽封、隔板、通流部分间隙的调整

a.隔板找中心要在高、中压外缸定位后,空缸情况下,将联合汽门、导汽管等大径管与缸体焊接后,检查高、中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移后,进行隔板找中心;

b.拉钢丝找中心时,要以贯通高中低各轴承的长钢丝为基准线,并依此为准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置,测量时要对钢丝垂弧进行修正;

c.隔板找中心的水平方向左右偏差,高、中压外缸不大于0.05mm,低压缸不大于0.08mm,隔板中心偏差,只允许向下偏差,其数值不大于0.05mm

d.全部汽封间隙调整好后,必须逐个检查,记入安装记录,不得只做抽查;

e.汽封左右侧间隙要用塞尺测量;

f.汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整;

g.通流部分间隙的测量点要在动静部分最突出的位置;

4)保证真空严密性<0.3kPa/min 的保证措施

保证凝汽器本体所有焊口的焊接质量:

a.施工前进行安全交底和技术交底,并监督交底的落实情况;

b.焊工应经培训合格,持证上岗;

c.焊接按照厂家要求和焊接规程进行,焊接中严格控制变形;

d.凝汽器在整个焊接过程中有防止杂物落入汽侧的设施。最后封闭凝汽器前检查汽侧空间和冷却管束间不得有任何杂物,顶端管子无外伤痕迹;

e.焊接完毕后,按焊接规程要求进行外观检查和委托金属试验室做着色试验;

f.加强对凝汽器管板孔的清理工作,做到管板孔无锈蚀、油垢和纵向沟槽;

凝汽器汽侧及真空系统水压试验:

a.管穿装前对凝汽器管板孔进行清理,做到无锈蚀、油垢和纵向沟槽;

b.凝汽器钛管正式胀接前,进行试胀工作,试胀容器经水压试验检查胀口及壳体焊接无渗漏;

c.凝汽器钛管胀接后进行汽侧灌水试验,淹没钛管以上200mm,检查钛钢管胀口及壳体焊接无渗漏;

d.参加真空灌水的系统保证全面无遗落,凡与凝汽器连接且不参与系统水压试验的系统必须参加漏水试验;

5)与凝汽器本体相连的所有管道及设备的泄漏(包括阀门、法兰、焊口)

a.低压加热器外接管路安装完成后,低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行水压试验无渗漏;

b.管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修,组装后对阀体进行水压试验,阀体及填料无渗漏;

c.低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器相连管道安装后,将各设备附件(压力、温度、液位)安装齐全后,全部参加真空灌水,将凝汽器水位灌至汽封洼窝以上100mm标高:参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应无渗漏。

d.凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量:各开孔接管焊接完毕后检查焊口外观无缺陷,并参加真空灌水试验,各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏。

10.1.6.3 电气专业质量保证措施

1)电缆敷设创精品措施

a.电缆敷设前,首先核对电缆通道是否畅通、齐全、牢固、油漆完整,电缆管是否畅通并穿上牵引线,清除敷设路径上的垃圾和杂物。根据图纸和电缆清册将路径相同的电缆做一次敷设,并列出一式几份的电缆敷设清册交给施工人员,以便熟悉路径做好电缆敷设准备。在电缆隧道、沟道内、竖井上下、电缆夹层及电缆转弯处挂上电缆敷设断面图。

b.电缆敷设时,首先敷设短距离盘柜间的电缆,然后敷设同一路径长距离电缆,把短距离勾线覆盖从而避免交叉,形成整齐的电缆断面。在敷设过程中,每一棵电缆都进行绑扎,绑线统一采用黑色铁绑线,第一层电缆要绑扎在托架横撑上,以后敷设的电缆绑扎在以前的电缆上紧密排列分层敷设,以免出现敷设混乱影响整体效果。电缆排列整齐美观、少交叉并及时装设标志牌。

c.电缆进入盘孔时,无论上进线或下进线都在盘台上部或盘台下部加装电缆固定支架,支架统一采用镀锌花角铁,焊口处刷银粉漆,支架距盘柜的距离一致并能满足电缆的弯曲半径,在固定支架上排列电缆时,将电缆顺次按清册分盘柜的左右一次性排列整齐,成一扇面形状。

d.由于机组容量和自动化程度的提高,电缆数量增多,控制电缆的抗干扰要求也日益严格。电力电缆与控制电缆敷设在一起会产生对控制电缆的干扰,造成控制设备的误动作,因此电力电缆和控制电缆分层敷设,自上到下依次为:

6KV 电力电缆、380V 电力电缆、220V 电力电缆、弱电控制电缆、通信电缆。

e.电缆敷设时统一指挥、分工明确、责任落实到人。施工安排时集中成批进行,利于电缆统一排列,避免零星敷设造成交叉混乱。电缆敷设操作时,逐根进行,做到边敷设边整理,并最终整理固定。做到前一根电缆敷设达不到质量要求时,不进行下一根电缆的敷设。每天完工后进行检查验收,若达不到质量要求时,不进行第二天的电缆敷设。当出现严重交叉时,改变电缆路径,可以增加长度来减少交叉。电缆敷设时,消除电缆的内部应力,解除其扭曲现象后才允许敷设。并联使用长度、型号相同的电力电缆。电缆的最小弯曲半径与电缆外径的比值(倍数)统一定为20。电缆进入设备的弧度一致,从一个设备进线孔进入电缆的弧度与其中最大电缆的弧度一致,并绑扎成排。若交叉不可避免时,进行成排电缆的交叉,不允许少量的几根电缆来回交叉,且每一处交叉点只允许交叉一次。当交叉点在人的视线之上,采用少量电缆在上,多数电缆在下的方法交叉;当交叉点在人的视线之下,采用少量电缆在下,多数电缆在上的方法进行交叉。

f.电缆在桥架上的固定:水平段每间隔2 米进行一次绑扎。每一个拐弯处两端都必须绑扎。垂直敷设或超过45°角的电缆敷设每间隔1 米绑扎一次。电缆有扭曲现象的地方应予以校正并缩小绑扎的间隔,着重绑扎。电缆中间接头的两端进行绑扎。固定电缆按设计要求做到排列整齐,层次分明,不混放,不交叉。一般规定为从上至下布置高压,低压电力电缆,最下层布置控制电缆。当转弯半径不够时,允许从下至上排列。电缆敷设完毕后,符合下列标准:纵看成片,横看成线,引出方向一致,弯度一致,余度一致,松紧适当,相互间隔一致,挂牌位置一致。电缆在桥架上的敷设层数符合以下规定:6KV 电缆只允许单层敷设,380V 电缆允许双层敷设。

g.电缆牌形状、颜色、标准内容,绑扎材料和绑扎位置,以及芯线号头的材料、规格、标准内容和方法做到整齐划一,清晰明显,颜色耐久,美观大方。电缆牌采用白色PVC电缆牌,其规格与热控电缆牌保持一致。电缆牌采用标牌电脑打牌机进行打印,打牌机打印的电缆牌字体、字号应一致。电缆牌上包括以下具体内容:电缆编号、型号、起止点。

电缆的始终、电缆竖井进出口、电缆转弯处都应挂电缆牌。电缆牌绑扎牢固,各级规格统一,绑扎方法不能影响查阅电缆牌,电缆牌统一朝向人的视线方向,标高保持一致,电缆统一绑扎在电缆进出盘柜、电缆竖井进出口100mm 处,电缆转弯处统一绑扎在电缆弯曲中心,书写顺序为由上向下书写。

h.电缆敷设区域的温度不得高于电缆的允许长期工作温度,一般塑料电缆不得敷设在高于65以上的地方。沟内,隧道内敷设的电缆与热力管道或热力设备的最小净距:平行时为2m,交叉时为0.5m。严禁在油管道下部与油管道平行敷设电缆或从油管道口处下方通过。电缆敷设应避开人孔起吊孔,防爆门,安全门,观察孔等。电缆敷设完毕后,其两端应做好临时性防水措施。

i.接线端子与导线截面匹配,不使用小端子配大截面导线。

2)控制电缆接线创精品措施

控制电缆的电缆头制作采用绿色热塑头,热塑头长度定为40mm。安装时首先整理好入盘柜的电缆,排列整齐、高度一致、编号清晰、避免交叉。根据电缆数量排列为一层或两层成水平或梯形,用正式卡子固定牢固,保证电缆排线不交叉、整齐、美观、检修维护方便。控制电缆的线芯用小铝带或易拉得扎成束,排成圆形或矩形。绑扎的位置成水平或阶梯形,间距相等,各线束转弯或分动时横平竖直,转角的高度一致。接入保护控制逻辑回路的控制电缆,当采用带有屏蔽层的电缆时,其屏蔽在终端接地,接线完毕后要做全面检查和整理,使回路标号排列整齐标号一律朝外,确保接线正确,接线良好。

3)保证电除尘空升压、厂用受电一次成功措施

提高电缆头制作工艺水平,参加电缆头制作人员全部经过技术培训并且考核合格。缆头制作安装过程中,要求环境温度在0以上,相对湿度70%以下,避免绝缘表面结露受潮,温度低湿度大时,电缆外层适当加热,确保安装质量。接线端子选用密封端子,避免使用管材压制的端子,防止潮气进入线芯,并使用洗剂,清除表面油污。积极配合高压配电柜、高压电缆调试,试验合格、绝缘符合设计要求,防止受电过程中发生放炮事故。

4)电气系统自动投入率达100%保证措施

提高二次接线一次正确率,传动前按照原理接线图检查二次回路的接线是否正确。并对二次回路进行绝缘检查,测定绝缘电阻,符合要求后进行传动试验。检查验证CT 回路不开路,PT 回路不短路;控制直流和动力直流不混淆。积极配合系统调试,发现问题及时解决并处理。

10.1.6.4 热工专业质量保证措施

1)保证热工仪表、仪表管安装正确、美观的措施

在火力发电厂的连续生产过程中,随着自动化水平的提高,热工测量和控制仪表处于非常重要的地位。其安装质量直接关系到电厂的正常生产和经济运行。另外由于热工仪表和仪表管分布比较广而且散,其安装工艺的好坏将影响到整个机组的安装工艺的美观。

保证仪表安装正确美观的措施:

a.热工仪表按照安装的地点分为盘装仪表和就地仪表两大类。仪表安装前仔细审核图纸,核对已到货仪表的型号和规格是否与设计一致,并经校验合格后进行安装。

b.安装盘装仪表时,由两人配合施工,一人在盘前将仪表放入安装孔并拿稳仪表,另一人在盘内找正并固定专用卡子或托架。首先使用水平仪找正仪表,盘外的人后退34米,观察仪表安装的是否横平竖直,最后固定仪表。

c.就地仪表按照如下原则保证其安装正确、工艺美观:

按照设计或制造厂的规定确定仪表安装的位置。

当设计或制造厂无规定时,安装在便于观察、维护和操作方便的地方,周围环境干燥、无腐蚀气体。

仪表安装的地点避开强烈的震动源,否则采取防震措施。

仪表安装的环境温度符合制造厂规定。

在测量剧烈波动的介质压力时,在仪表阀门后加缓冲装置。玻璃管风压表垂直安装,表计与仪表管间用橡皮软管连接。

就地压力表的安装高度一般为1.5 米左右以便于读数、维修。

仪表如采用无支架方式安装,仪表与支持点的距离尽量缩短,最大不应超过600mm

当两块仪表并列安装时仪表外壳间距离保持3050 毫米;两块以上的压力表安装在同一地点时尽量把压力表固定在表板型支座或力柱型支座上。

差压仪表常用作流量或液位的就地指示表,安装时按其本体上的水平仪严格找正;当无水平仪时,根据刻度上的垂直中心线找正。仪表刻度盘的中心一般离地面1.2 米。流量表和水位计的仪表管装排污门。

压力变送器和差压变送器安装采用集中或分散布置,尽量靠近取源部件。对于有防冻(或防雨)要求的变送器,安装在保温箱(或保护箱)内。对无防冻(或防雨)要求的变送器,采取支架安装方式,多台变送器安装在统一地点时,变送器的排列横平竖直,并且变送器的中心都在同一水平线上。

保证仪表管安装美观的措施:

在整个机组的热工安装过程中,仪表管的安装所占的比例较大,因此做好这项工作有着重要意义。仪表管路按其作用可分为测量管路、取样管路、信号管路、气源管路、伴热管路、排污及冷却管路等。仪表管的材质和规格的选用,敷设路线的选择,安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的准确性。我们采取下列措施来实现仪表管正确、美观的安装。

a.仪表管安装前按照下列顺序和方法进行检查。

b.管路材质和规格符合设计要求并有检验合格证。

c.仪表管外表无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷,不直的仪表管进行调直。

d.一般仪表管用蒸汽吹洗,或用净布浸煤油(或汽油)用钢丝带着穿过。

e.仪表管的弯制

仪表管的弯制,一般采用冷弯法,冷弯时钢材的化学性能不变,且弯头整齐。仪表管的弯曲半径,对于金属管不小于其外径的3 倍;弯制后的仪表管管壁上无裂纹、凹坑、皱褶等现象;管径的椭圆度不超过10%

f.仪表管的固定

仪表管的固定,使用可拆卸的卡子,用螺丝固定在支架上。成排敷设时,两仪表管间的净距保持均匀,一般为仪表管本身的外径。卡子的形式与尺寸根据仪表管直径来决定,一般有单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U 形管卡。

固定仪表管的支架可采用角钢、槽钢制作,其形式和尺寸根据现场实际情况来确定。

管路支架间的距离尽量均匀。

无缝钢管水平敷设时为1.01.5m;垂直敷设时为1.52m

不锈钢管、尼龙管、硬塑料管水平敷设时为0.50.7m;垂直敷设时为0.71m

仪表管支架的定位、找正与安装,可按照下列步骤进行:

根据测点和设备的安装位置,选择仪表管的敷设路径和支架形式。

根据敷设仪表管的根数及管卡形式,计算出支架的宽度。

根据仪表管的坡度要求与倾斜方向,计算出各支架的高度。

根据计算的尺寸制作支架。

安装支架时,按选择的路径和计算好的支架高度,先安装好始末端与转角处的支架。

在两端的支架上拉线,然后逐个安装中间部分的各支架。

各支架横平竖直,固定牢固、可靠。

g.管路敷设的要求

仪表管在安装前核对型号、尺寸,并进行外观检查和内部清洗。

管路按设计规定的位置敷设,如设计无规定时,按下列原则根据现场具体情况而定:仪表管尽量以最短的位置敷设。但对于蒸汽测量管路,为了使仪表管内有足够的凝结水,管路不宜太短。

仪表管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有震动的场所,尽量敷设在便于维护的地方。

油管路敷设时离开热表面,平行布置在热表面的上部,油管路与热表面交叉时,间距一般不小于150 毫米。

差压管路避开热表面,正、负管的环境温度保持一致。

管路敷设时考虑主设备的热膨胀。

管路尽量集中敷设,其线路一般与主体结构平行。

仪表管敷设线路选择在不影响主体设备检修的地点。

管路敷设时保持一定的坡度,压力管路一般大于1100,差压管路大于112。其倾斜方向以保证测量管内不存有影响测量的气体或凝结水为宜。

管路敷设整齐、美观、固定牢固,尽量减少弯曲和交叉,不允许有急剧和复杂的弯曲。

成排敷设的管路其弯头弧度保持一致。

管路敷设完毕后,用水或空气进行冲洗;无漏焊、堵焊和错焊等现象。

管路严密无泄漏。

管路严密性实验合格后,表面涂防锈漆,高温管路用耐高温的防锈漆。露天敷设的汽水管进行保温。

完成热工仪表和仪表管的安装工作后,在所有的仪表、仪表管的两端挂上标明编号、名称、用途及施工人的标示牌。

2)保证小管质量工艺的措施

a.管件(弯头、三通)的大小、安装方式造成的视觉差异都直接影响小管的工艺。弯头、三通的选择,三通在满足压力等级的前提下外型尺寸越小越好,外型尺寸越小仪表管工艺的视觉效果越好,为保证焊接质量,管件焊接时使用氩弧焊焊接,并派施工经验丰富技术能力强的高压焊工施工。

b.坡度要求

坡度的主要矛盾在于视觉与规范要求的差异。仪表管的坡度规范要求:压力管路坡度1100;差压管路坡度>112。施工时如果坡度过小甚至不加坡度,从表面工艺和视觉效果上一定很好,但违反了规范不可取。如果坡度过大,过于集中会影响管路的美观也不可取。具体施工时首先要与监理质量部门统一商定好坡度的大小。并在具体施工时把坡度均匀布置好,使视觉效果与规范要求达到统一,使仪表管路排列整齐美观。

c.焊接质量工艺

对口一定要保证没有错口现象;

焊接使用氩弧焊焊接。

d.仪表管路弯制

表管的弯制要整齐一致,弯曲半径3D,椭圆度10%

仪表管路必须采用冷弯,成排布置的仪表管路弯曲弧度及间距要一致。

3)保证热工仪表、保护、自动、程控投入率100%措施

a.测点开凿及取样安装

测点的开孔位置开在能代表被测介质的真实参数及特征的位置,测量、保护与自动控制用仪表的测点一般不合用一个测孔,用于自动控制系统的测孔选择在前面。取样安装时,焊接由高压持证焊工施焊并做好记录。合金部位在安装前、后进行光谱分析、复查并做好记录。

b.一次元件安装

一次元件安装便于操作和维护,能代表被测介质的真实参数,插入深度符合设计或规程、规范的要求,任何元件安装前必须经校验合格后方可安装并有校验报告。

c.执行机构安装

执行机构安装牢固可靠,配制的拉杆长短适宜,执行机构的全过程与档板的全行程一致并成线性关系,开关方向一致并有明确标识,执行机构的拐臂与档板的拐臂安装在同一平面上,拉杆配制时使全行程的死区保证在1%以内。

d.电动门及执行机构调试

调试前检查电动门及执行机构的位置,检查驱动电机的三相直阻及对地绝缘电阻,使其处于中间位置以防止顶门,检查控制回路,送电调试控制回路,在保证行程开关和力矩开关动作灵活可靠的前提下,送动力电源调试,调试时保证全行程。就地调完后把输入,输出接点查通,送上控制电源在DCS 端子柜短接,模拟远控操作调试,并在端子柜侧用万用表测量是否有反馈信号,调试完毕后做好调试记录。

10.1.6.5 锅炉专业质量保证措施

1)锅炉钢结构安装质量保证措施

认真做好设备的清点、检验工作,根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有无丢失或未供货,检查设备有无缺陷、变形,并认真做好清点检查记录存档备案,有问题时及时反映解决。

a.设备安装前,进行外观校验(包括:外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或柱子端头的距离、联接件是否符合设计要求等),确认无误后进行安装。

b.做好基础几何尺寸的校验和画线工作,根据现场给定的基准标高和建筑物基准点,校验土建交安基础的标高和钢架的相对位置,依据效验的结果确定基础线。

c.按照图纸或规程要求做好柱子垫铁的配置工作,垫铁布置和配制应合理,能满足二次灌浆的的要求。

d.按照作业指导书的规定,认真做好安装过程中每一阶段的验收工作,验收内容包括:垂直度、柱间距、对角尺寸、标高(梁、柱)等。每一吊装阶段主梁和主要次梁、拉条等必须安装齐全,并与柱子连接固定,形成整体,每一阶段验收合格后,才能进行下一阶段的施工。柱子的垂直度用经纬仪跟踪测量,验收施工误差达到验标中优良级。

e.钢结构高强螺栓施工:

检查连接区域:磨擦面干净,无油漆、油脂、钻孔铁屑、浮锈等杂物,用钢丝刷清理磨擦面时,清刷方向与构件受力方向垂直。

高强螺栓安装时,构件的磨擦面保持干燥,不在雨中作业。

严格按照螺栓紧固顺序进行紧固,不得反顺序施工,影响紧固质量。

螺栓紧固后做好标记,以免漏紧,并做好检查记录。

做好高强螺栓的保管工作,并注意防潮、防尘、防锈、玷污和碰伤,设二级库房实行专人保管发放,规格数量不能错用,安装时不得强力打入,不能用高强螺栓代替定位螺栓。

2)受热面安装质量保证措施

a.认真做好设备的清点、检验工作,根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有无丢失或未供货,检查设备有无缺陷、变形,并认真做好清点检查记录存档备案,有问题时及时反映解决。

b.严格按照图纸及施工作业指导书即定方案、程序施工。重要的措施方案经上级审批后方可实施。

c.设备安装前进行外观检查(包括:外型尺寸、材料外观质量、设备缺陷、设备焊口等是否符合设计要求),确认无误或采取措施后方可进行安装。

d.做好设备及材料的检验工作。设备的合金部件或施工中用合金材料安装前进行100%的光谱检查,并用记号笔标明材质,安装后100%进行复查。

e.材料代用必须经过相关部门批准后方可使用,对代用的材质应有记录并具备可追溯性。

f.组件在运输及安装过程中,选择合理的吊点及工具,必要时进行强度计算和校核,尽量减小其变形、保证设备安全。

g.做好管口的封闭工作。管子、集箱在通球清理后,对所有敞口的管端,地面封闭牢。

安装过程中,对敞口的管子随时加以封盖。做到管内通,箱内净。

h.对口焊接前除去坡口及离坡口10-15mm 范围内锈蚀油脂等杂物,对口间隙保持均匀,严禁强力及膨胀对口。焊接后按检验规定要求进行无损探伤。

i.在承压部件表面,不得任意焊接铁件,焊接时必须征得主管技术人员的同意。割除临时铁件时,不得伤害管子母材除特殊部件需割光磨平外允许残留10-15mm

j.对于隐蔽工程(项目)施工后及时进行验收,并做好验收签证工作。

k.受热面设备吊杆紧固时注意负荷分配均匀,安装过程中随时检查吊杆受力情况。

l.施工过程中及时做好组合或安装的验收签证工作,并做到记录齐全、完整。

3)空预器漏风系数6%保证措施

a.技术准备要充分,首先进行图纸会审和技术交底。使所有安装人员充分了解设备构造,各部连接方式,安装方法和精度要求;制定出切实可行的、具有针对性的安装作业指导书。

b.建立健全班组、专业公司、项目部三级质量验收体制,质量落实到人。制订安装过程中及安装完成后的质量检查项目,印制统一的质量检查记录表,准备必要检查工具,并做好施工记录。

c.根据施工进度,对空气预热器安装规范要求的质量检验评定项目适时组织验评。

d.及时关闭安装施工中不符合项,对隐蔽工程及时组织隐蔽前的检查验收,并做好隐蔽验收记录。

e.对现场提供的用于空气预热器安装的材料要核查有无符合有关质量标准的材质证明文件,无合格证产品不允许使用。

f.严格按照规范和厂家技术文件的规定进行安装。

支撑钢架安装:支撑点相对水平允许偏差±2mm

底部轴承定位安装:纵横中心允差±2mm

端柱铰链顶部平台水平度偏差±2mm。断柱的垂直度偏差小于3mm

转子的水平度偏差4mm

主径向隔板至顶部扇形板间的距离偏差小于±3mm,至轴向密封板上一固定点的距离偏差小于±6mm

按照厂家说明书和现场工代的要求安装调整径向、轴向、环向、内环向的密封间隙。

孔门安装要加石棉垫,螺栓对称拧紧。

焊口焊接后认真进行检查,防止漏焊。

4)电除尘除尘效率不低于设备厂家保证值保证措施

a.技术准备要充分,首先进行图纸会审和技术交底。使所有安装人员充分了解设备构造,各部连接方式,安装方法和精度要求;制定出切实可行的、具有针对性的安装作业指导书。

b.建立健全班组、专业公司、项目部三级质量验收体制,质量落实到人。制定安装过程中及安装完成后的质量检查、检查项目印制统一的质量检查记录表,准备必要检查工具,并做好施工记录。

c.根据施工进度,对电除尘安装规范要求的质量检验评定项目适时组织验评。

d.及时关闭安装施工中不符合项,对隐蔽工程及时组织隐蔽前的检查验收,并做好隐蔽验收记录。

e.对现场提供的用于电除尘安装的材料要核查有无符合有关质量标准的材质证明文件,无合格证产品不允许使用。

f.严格按照规范和厂家技术文件的规定进行安装。

柱距偏差为柱距的1,极限偏差为±7mm,对角线小于20m 时偏差小于7mm,对角线大于20m 时偏差小于9mm,柱顶偏差:以锅炉厂房为准,偏差为±5mm。各支柱顶部相对偏差不大于3mm。每根立柱垂直度偏差不大于5mm

底梁安装:底梁和侧梁组成的大方框平行度误差小于5mm

对每个装灰斗的小方框平行度误差小于3mm,对角误差小于5mm

立柱和大梁的安装:首先对立柱和大梁进行校核,然后进行组合。任何两根大梁间的跨距偏差小于5mm,各大梁标高相对偏差小于3mm

阴极大框架与阴极悬吊系统的安装:对阴极大框架进行组合校正,大框架上横梁槽钢与大梁底面距离允许偏差小于5mm,同一电场的前后两榀框架应等高,允许偏差小于5mm

同一电场的前后两榀框架间距及对角线应一致,允许偏差小于10mm

阴极小框架安装:安装前调整其平面度误差小于5mm

阳极板、槽型板的安装:检查调整板排对角线误差要小于5mm,平面度误差小于10mm

振打轴系、锤系、传动装置的安装:振打轴的水平度允差3mm,相临两轴承座的同轴度允差1mm,周全厂轴全长同轴度偏差不大于3mm。锤头应撞击在承击砧中心,允许偏差竖直方向±5mm,水平方向±2mm

装后进行检查调整:同极距、异极距极限偏差±10mm

设备安装后进行彻底清理。

检查固定螺栓有无漏焊现象,若有即时进行补焊。

插板门、缓冲锁气器、制浆设备安装时法兰、孔门部位要装好垫片,螺栓对称拧紧。

5)受监焊口一次合格率98%保证措施

焊接:

a.严格焊工资质审查,加强焊工使用过程控制,杜绝焊工超越合格项目进行施焊。

b.提高和稳定焊工操作技术水平。从事锅炉受热面管子焊接的焊工在正式施焊前必须进行焊前练习,经外观和折断面检查合格后方准进行正式施焊。

c.加强焊接过程控制。加强焊工自检,焊接技术人员、质量检查人员及班组负责人要随时抽查焊工的焊接外观质量,凡外观检查不合格的焊口除责令其施焊者及时返修外,同时不准进行委托探伤。

d.对在焊接施工中多次出现同一种(内外部)缺陷或造成大面积返工的焊工,及时停止其焊接作业并令其下岗练习。对职业道德低下、焊接工艺作风不良的焊工实行末位淘汰。

e.选用性能可靠、调节灵敏的焊接机具,加强对焊接机具的检查、维修。

f.加强焊接材料管理,认真执行焊接材料进货、保管、领用制度。对合金钢焊接材料使用采取随机抽查,杜绝错用焊接材料事故。

g.合理加大投入,选用先进焊接工艺方法(如小径管全部采用全氩)提高承压管道受监焊口外观质量。

h.杜绝焊材错用现象,每个项目开工前,技术员必须认真审图,坚持母材光谱复查结果通知单不反馈,决不施焊。对于材质复杂的焊口,应用记号笔在焊口侧进行所用焊材牌号标识。

i.适当控制焊工焊口打底数量,坚持一天能焊多少就大多少底,避免打底过夜现象。

j.针对托电现场气候特点,采取可靠措施,先将水冷壁及包墙安装完,对整个炉膛形成封闭状态,有利于炉膛内焊口的焊接,并在局部施焊地区搭设严密的防风、防雨棚,改善焊接作业时的外部环境,为提高焊接质量提供有效的保证。

k.对于焊接比较困难的位置,在确保施工质量的前提下,以焊工怎样施焊方便为前提,对口铁工要坚决服从焊工提出的条件。

l.加强焊接专业技术管理,规范焊接专业管理程序,统一焊接专业出入接口,实现焊接施工作业与焊接技术记录、技术文件的一致性。

m.加大焊接质量奖惩力度,设立焊接质量奖,奖优罚劣。

n.加强焊接过程控制,严肃焊接工艺纪律,实行焊接质量一票否决。

o.及时收集、整理焊接质量信息,利用统计技术分析焊接缺陷特征、性质及分布规律,并制定相应措施对焊接质量实行动态管理。

射线透照底片:

a.严格按射线探伤作业指导书进行探伤作业。

b.底片上的象质指数、标志、黑度等必须满足标准要求。底片有效评定区域内不得有因胶片处理不当而形成的假缺陷或其它影响评定的伪缺陷。

c.设立底片质量监督人员,严格检查每张底片。对不合格底片坚决进行返工,不得进行底片评判。

d.底片评判人员按照标准进行底片评判,凡底片质量不符合标准要求的不参加底片评定。

热处理记录及曲线:

a.严格按热处理作业指导书进行热处理作业。

b.热处理人员加强对热处理温控仪的监控,随时排除在热处理过程出现的故障,保证热处理曲线在规定的区域范围内正常运行。对热处理曲线出现异常的焊口,彻底查明原因后采取有效措施对焊口重新进行热处理。

光谱复查:

a.光谱复查严格履行委托手续,光谱复查后及时将复查结果反馈给委托单位。

b.合金钢部件光谱复查后及时进行标识。

c.委托单位在未接到光谱复查结果通知单不得安排下道工序施工。

d.委托单位在接到光谱复查结果通知单后,认真核查其光谱复查结果与原委托是否相符,以杜绝材质错用。

10.1.6.6 防腐保温专业质量保证措施

1)保温表面温度不超标质量保证措施

a.高温高压管道(如主蒸汽管道、再热热段、再热冷段等)保温不采用硬质保温材料(如微孔硅酸钙等),尤其是弯头部位,硬质保温材料拼缝处的沟缝材料与保温材料结合力差,易脱落,尤其是弯头处保温因管道的膨胀而挤压开裂,硬质保温材料无法压缩和回弹,导致保温层出现断裂缝至超温,所以高温高压管道采用软质保温材料(如硅酸铝等),直管段加一层同材质的抹面层,使用合格材料避免超温显现。

b.汽机本体保温使用软质保温材料(如硅酸铝纤维毡),采用粘贴的方法进行施工,主汽门、再汽门等凸出部位及其它一些传动装置部位采取特殊措施避免超温。在测试汽机本体外表面温度时使用点式测试仪,红外线测试仪受环境温度的影响较大,容易造成测试结果不准确。

c.炉墙保温的大面积超温,主要是个别部位超温导致窜热引起的,所以,炉墙保温在施工工艺上严格按设计要求及施工方案进行可以避免超温,炉墙四角保温避免直角交叉保温,采取弧形保温方式(避免直角散热)。刚性梁部位采用珍珠岩耐火砼,其密实可起到防止对流带作用,避免层间窜热,但刚性梁膨胀时传动部位可能损坏耐火砼,建议传动部位采用软质保温毡进行包裹(20mm300mm)使其与耐火砼隔离。

d.燃烧器及火嘴部位超温,燃烧器可能厂家到货前有预保温,先将其解体(因为预保温厚度、保温质量不可靠)重新进行保温;燃烧器、火嘴与墙体连接部位保温层宜采用弧形连接,但因连接部位易漏灰、漏风致使窜热超温,制定有效措施控制漏灰、漏风现象以避免超温。

e.炉墙孔门部位超温,主要原因就是墙体保温层与孔门间有间隙,保温不严密及孔门砼不密实,加强连接处保温质量使其紧密,孔门砼密实,超温现象可以消除。

f.吊架及支架保温处超温,将吊架报箍端部及支架底部进行保温并上金属护罩,即可避免超温。

g.炉顶密封施工在施工前与设计单位及锅炉专业技术人员进行专题讨论,届时在确定最佳的具体施工工序及方法以消除密封不严等现象。

h.矩形管道及设备保温视其大小设置相应的防止对流带,以避免对流窜热,避免超温;

侧面与顶面搭接必须将接口朝向侧面;大面积保温使用钩钉及铅丝网(如烟道),以避免运行振动后保温材料脱落导致超温。

i.汽机抽汽管道气缸下部部分,管道间隙小,保温预留量不够,若一层保温时厚度将

减薄,易超温;分层保温时,因走向不同分叉处易超温,适当增加此处的保温厚度(必须保证外观工艺)避免超温。

j.膨胀缝的留设也对超温有一定的影响,若膨胀缝处理不良,热运行状态下,热气溢

出就会导致超温,所以,针对管道的长短(直管段)设置不同个数的膨胀缝,弯头处必须设置膨胀缝,膨胀缝用弹性良好的填充料填充。

k.不同膨胀方向或不同介质温度的管道保温层之间留出适当的间隙,以防止影响其它外表面温度及金属罩壳工艺。

2)保温施工工艺质量保证措施

火电厂热力设备和管道的保温,对于提高设备运行的安全可靠性,减少热损失,节约能源都有重要意义,施工工艺和施工质量对保温效果影响很大,为了保证施工质量,采取必要的技术保证措施:

a.保温所使用的绝热材料及其制品,其原材料及制品的质量,应符合相应的现行国家标准和行业标准,保温施工前对每批材料进行抽样检验合格后方允许使用,严禁使用不合格产品。

b.保温材料的装卸和运输,不得有乱丢、乱碰、乱放和损坏包装箱的野蛮装卸行为,避免造成保温材料损坏边角损坏的现象。

c.设备保温

施工前对设备进行整体检查验收,拉线找出设备整体尺寸的最高点和最低点,根据所得数据以最低点为基准点,找齐焊接保温钩钉和固定支撑,使之为一个整体的平面。

保温层敷设时材料切割必须整齐、保温层紧贴金属壁面拼接严密,一层应错缝,二层应压缝,方形设备四角保温应错接,缝隙用软质高温保温材料充填,绑扎固定牢固。多层次保温时,一层施工完毕进行检查验收合格后方可进行下一道工序施工。

d.管道保温

直立管道每3m 装置一道支承托架,其宽度稍小于主保温层的厚度,托架的环面安装应水平,不允许直接焊接在管道上时采用抱箍式支承托架,并紧固牢靠。

保温材料敷设紧贴管壁,横向、环向拼缝严密铅丝绑扎牢固,其间距为150-200mm,高温管道弯头可在两边起弧点设置20-30mm 的膨胀缝,并填以弹性良好的保温材料。

e.外护安装

设备外护波形板安装要紧贴主保温层,波形板切割使用专用工具,不得使用电火切割,波形板安装水平方向要平整,竖直方向要垂直,固定牢固,铆钉间距要均匀。

直管道平板外护层施工时下料几何尺寸准确,横向、环向凸筋线要圆滑平直,按预先划置搭接线进行安装施工,紧贴保温层水平管横向搭口设在下半部45 角处,搭接尺寸不得小于50mm,铆钉均匀其间距为150-200mm,弯头外护安装内衬膨胀条固定防止弯头外护拉开。

f.成品保护也是保证质量的重要因素,首先教育施工人员树立质量观念,自觉爱护和尊重他人和自己的劳动成果,合理安排施工工序,对已完工工程采取防护措施,关键部位必要时要设专人看护。

3)保证炉顶密封质量保证措施

施工前制造厂家到现场进行技术交底工作,熟悉设备要求。核对炉顶密封所有工件的尺寸、规格及材质符合图纸要求,材质进场后复检。

施工前,技术人员仔细审查设计图纸,明确设计构造细节,编制可操作性的作业指导书指导施工。

密封的工件经清点、编号,并检验合格后点焊到位。密封焊缝侧的油污,铁锈等杂质清理干净。

密封区有安全可靠的脚手架,创造良好的作业条件。

焊缝停歇处的接头彻底清除药皮后才继续焊接,接头焊缝安排合理的焊接顺序,并制定防变形措施。

顶棚管穿过屏过、高过、高再管排部位,需安装梳形板,按照图纸要求,梳形板与管子不焊,其中高再管排部位梳形板要求在工地组合时提前安装。

顶棚密封板偏薄,不易焊接,因而对焊工资质要求高。困难位置,要求焊工责任到位,质检人员监督到位。焊缝严格按设计图纸的厚度和位置进行,每进度表交接前进行互检,不出现漏焊和错焊,消除缺陷。

10.1.7 消除质量通病保证措施

10.1.7.1 建筑专业消除质量通病措施

1)消除回填土土质不良回填不密实措施

回填前进行回填料含水率及干容重的试验,以得出符合设计密实度要求条件下的最佳含水量,并通过工艺试验确定碾压遍数。

回填方法:基坑内基础密集区域用人工回填。基坑大面积回填用机械回填。

离基础较近的边角采用人工回填,用手推车送土,用手工工具回填,自下而上分层铺填,每层虚铺厚度为30cm,夯实用蛙式打夯机,夯实不到的离基础较近的边角处用汽夯夯实。

压实方法:用压路机进行填方压实,采用薄填、慢驶、多次的方法,填土厚度不超过30cm,碾压方向应从两边逐渐压向中间,边角、边缘压实不到之处,辅以人工和小型夯实机具。压实密实度,压至轮子下沉量不超过12cm 为度。压实遍数为68 遍。

压实排水要求:已填好的土方如遭水浸,将表面积水清除后方能进行下一道工序。填方应保持一定的横坡,中间稍高两边稍低,以利于排水。当天回填,在当天必须压实。

质量检验:土方回填时,要对每层回填土进行质量检验。用环刀法取样测定土的干密度,符合设计要求后才能填筑上层。

2)消除砼配合比不准、模板漏浆捣固不实、表面不平整措施

a.混凝土表面麻面主要通过充分润湿模板,控制模板支设的严密性;充足振捣,并防止漏浆,振固后养护好。

b.露筋主要通过控制砼的保护层厚度来避免露筋。

c.蜂窝通过优化材料的配合比,均匀搅拌砼,充足振捣避免蜂窝的产生。

d.孔洞通过充足振捣砼,避免砂浆严重分离,石子成堆,砂子和水泥分离而产生孔洞。

e.缝隙及夹层主要是合理地处理好砼内部的施工缝、温度缝、收缩缝。

f.缺棱掉角首先,充分润湿模板,避免棱角处砼中水分被模板吸去,水化不充分而产生;其次,拆模时注意棱角的保护。

3)消除屋面渗漏通病措施

a.找平层施工前先将基层清理干净,并撒水湿润。

b.找平层砂浆铺设按照由高向低进行,铺设前先进行贴饼冲筋,然后用靠尺找平,严格控制好坡度。

c.找平层两个面的相接处均做成圆弧,圆弧半径不小于150mm

d.屋面面积较大时,找平层设置分格缝,分格缝纵横间距不大于6m

e.找平层表面凹凸不平时,将凸起部分铲除,低凹部分用12 水泥砂浆掺15%107胶补抹。

f.找平层表面有起砂、起皮时,将起皮处表面清除,用水泥浆掺胶涂刷一层,并抹平压光。

g.卷材施工前,先检查找平层含水率,含水率控制在8%以下时,方可施工卷材。

h.卷材铺贴严格按照规范进行,当坡度小于3%时卷材平行于屋脊铺贴,当坡度大于15%时卷材垂直于屋脊铺贴,双层卷材时卷材不得相互垂直铺贴。

i.卷材铺贴时,先在排水比较集中的部位做附加层处理,然后由低向高铺贴。

j.卷材的搭接应顺流水方向,短边搭接不小于150mm,长边搭接不小于100mm,上下两层应错缝搭接。

4)消除建筑装修工程常见质量通病的措施

建筑装修工程常见质量通病主要有:墙面抹灰空鼓、裂缝;楼地面面层空鼓、面层开裂、面层起砂等。

防治墙面空裂:

a.在抹灰前先进行墙面的清理和修补,保证无污物,墙面上洒水充分湿润;

b.控制抹灰厚度,分层施工;

c.对于光滑的混凝土面层,抹灰前混凝土表面必须凿毛湿润后再进行抹灰面层的施工。粗造的的混凝土面可用界面剂进行处理;

d.混凝土梁柱与砖墙交接处抹灰时绷一层钢丝网,防止抹灰墙面由此处开裂;防止楼地面面层空鼓:

a.混凝土楼地面面层施工之前,先将混凝土基层清理干净,提前一天浇水湿润;

b.严格控制水泥砂浆的水灰比,使水灰比不可过大;

c.在施工地面之前,先刷一遍素水泥浆,严格做好随刷随铺;

防治混凝土地面和楼地面面层开裂:

控制主厂房零米以下回填土的质量,防止因回填下沉而造成地面裂缝;

防治楼地面面层起砂:

控制砂子的粒径和含泥量,使用强度等级较高的水泥,严格控制水灰比;

掌握好面层的压光时间,压光不少于3 遍;

连续养护时间不少于7 昼夜;

10.1.7.2 汽机专业消除质量通病措施

1)消除汽、水系统跑冒滴漏措施

总结以往施工经验,引起热力系统漏水、漏汽的因素主要有以下几个方面:阀门的泄漏;法兰的泄漏;焊口的泄漏;疏水漏斗的冒汽等等。为消除这些问题准备采取如下措施,提高工艺质量。

防止阀门泄漏主要采取以下措施:

a.认真检修阀门,阀门的盘根一律更换为石墨盘根。

b.安装前对于每一个阀门进行水压试验,合格后再进行安装。

c.阀门的压兰紧力要均匀,松紧适当,以保证不沿门杆漏汽、漏水。

d.检修时格外注意保证门盖螺栓的紧力均匀,不能保证要求时换垫,特殊垫要求厂家提供备用垫。

e.安装过程中,各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符,严禁以小参数的阀门用于高参数,阀门安装采取挂牌制度。

f.阀门检修后要有检修记录和阀门领用跟踪记录,以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。

g.合金部件须经光谱检验,合格后投入使用。

h.对于安全门的检修要求做好原始记录,对门口要进行研磨,保证接触良好,防止因门口不严造成漏水、汽,要求阀门冷值水压。

i.阀门在安装后,进行成果保护,交叉作业做好隔离。

j.对于抽汽管道的逆止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫,此垫应为石墨缠绕垫(要求厂家处理)

对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施:

a.法兰在安装前认真检查法兰密封面,不能有径向沟槽,结合面平整没有变形,法兰厚度要和设计相符。

b.对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。

c.紧固法兰螺栓时,要采用对称紧固方法,用力应均匀,以保证力矩均匀。

d.除循环水、工业水、冷却水系统外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。

e.在现场施工中取消齿型垫片,禁止使用双层法兰垫片。

f.对于高温、高压的蒸汽管道法兰螺栓要考虑螺栓的热紧,一般在施工过程中预留出法兰不保温,在系统处于运行参数时热态紧固法兰,紧好后再保温。

g.对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。

h.法兰螺栓的材质要和设计相符,安装前仔细核对高温、高压的法兰螺栓,合金螺栓应有光谱合格标记,避免用错,防止运行中发生蠕变造成法兰漏汽。

i.法兰连接时要保证法兰面清理干净,同时对法兰的型号要严格控制,不能两种规格不相符的法兰互相连接。对于和设备相连的特殊法兰,厚度不能小于同参数的法兰厚度。

对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施:

a.必须保证疏水放空阀门不存在内漏,为此必须加强阀门的检修工作。

b.保证系统清洁,管道施工前要喷砂或酸洗处理,对口前要检查内部清洁度。必要时用压缩空气吹扫或其它方法将管道清理干净。

c.系统投运前要进行冲洗工作。

d.首次开疏水阀门时,要等到排出的介质干净后再关闭阀门,无法监视的系统,可采用延长排放时间的方法处理,以免赃物破坏门口,造成内漏,产生疏水放空门漏汽现象。

e.对于排到地沟内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽,在排放处加一个疏水箱,从疏水箱上部引一排汽管到汽机房外。

f.避免有压放水和无压放水串接。

g.所有疏水用漏斗要有足够的流通面积,且不堵塞,以保证疏水畅通,水不会溢出。

要保证疏水管口与疏水漏斗对正。

h.阀门在操作过程中拧手轮不要超力矩,造成门盖变形而泄漏。

2)消除油系统跑、冒、滴、漏措施

根据以往经验导致运行中系统漏油的因素有:

油系统管道存在的因素:管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量问题; 焊接工艺、焊接质量;法兰、垫片、锁母及接头等连接件、密封件的选择、安装;

油系统设备存在的因素:设备的法兰、接头、锁母及垫片严密性不好等的质量缺陷;设备、设计中存在的一些问题及设备运行中出现的异常情况。

针对以上各种因素,为消除设备系统漏油现象出现,采取以下措施:

油管道安装的过程防止质量通病措施:

a.对管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量要严格把关,每一个管件都要有材质证明和质量合格证。

b.碳钢管道及管件要经过酸洗、钝化处理,并确保酸洗、钝化的质量。

c.管道焊接要采用氩弧焊打底,DN50 以下的管道要采用全氩焊接,平焊法兰采用内外双面焊接以增强其严密性。

d.管道焊接要由合格的中压或高压焊工担任,坚决做到一次焊接成功,避免返工。

e.所有管道的法兰结合面要使用石墨缠绕垫,检查确保垫片清洁、平整、无折痕及损伤。

f.管道的法兰联接要确保无偏斜,严禁强力对口,法兰螺栓必须对称地均匀紧固。

g.用锁母连接的油管必须符合下列要求:

检查锁母必须由整块金属制成,不得使用焊接锁母。

球形口的锁母接头须涂色检查,其接头要严密。

h.油系统管道按照规范要求比例做好光谱与透视试验。

i.对于阀门除厂家有特殊要求的以外,必须进行解体检查及打压试验,更换盘根、垫片(要求材质为四氟乙烯),并做好记录。

j.由于抗燃油具有腐蚀性,所以对其采用的垫片及密封圈要有足够的备件。

厂家设备质量要严格把关,严格按电力规范进行检查:

a.设备自带的接头、法兰、锁母一定要逐个仔细检查,确保其质量,对其采用的垫片,要检查确认其清洁、平整、无折痕,密封严密,并要符合材质要求(四氟乙烯垫或高压耐油密封圈),否则更换,并做好记录。

b.轴承座的清理检查、渗油试验问题严格控制(由指本体)

轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物,内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶于油中则应予除掉。

轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用0.05mm 塞尺应塞不进,通压力油的油孔四周用涂色法检查,应连续接触无间断。

放油丝堵要确保严密不漏,汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

轴承座油室应做灌油试验,灌油前轴承座内必须清理干净,灌油高度不低于回油口的口外壁,灌油经24h 应无渗漏,如有渗漏应进行修补并重新试验。

c.对于设备设计中存在的问题要与甲方及设备厂家协商共同解决。

d.设备进入厂房及就位后,加油、清理和设备异常情况漏油时不污染设备基础和地面,具体措施如下:

凡盛油的容器使用前检查严密不漏;

大容器倒运时,使用运输机械,不得滚动;

设备上油或油循环使用临时管时,在油路经过的沿途加垫严密不漏的油盘;

加油时用较小的桶进行加油,且加油前后将桶口用棉纱擦拭干净,防止有油滴在地面或基础上;

清理前,应用较干净的塑料布将设备或基础地面盖住,以防止污染设备基础和地面。

清理完地面后,对设备进行擦拭,先将上面的油迹等进行擦拭干净,再用干净的棉纱擦

备,且要做到一有污染就随时擦干净,以防止结垢后难以清理干净;

做到每天定时检查可能漏油的设备及管件接头处,做到以预防为主。

3)消除管道内部不清洁的措施

造成管道内部不清洁的因素为:管件、阀门内部不清洁:管道内部锈皮、腐蚀;管道安装过程中存在不清洁:存留氧乙炔切割存留的氧化铁;机械钻孔存留的铁屑;管口焊接时存留的焊渣;管子现场堆放时存留的浮土及杂物。

消除管子、管件内部不清洁的措施:

a.发现管道内部重皮、氧化皮及腐蚀裂纹、管表面麻坑缺陷做退货处理。

b.无缝钢管直径为Φ108325,按系统要求进行喷砂处理。

c.无缝碳钢管及管件直径Φ89 及以下采取酸洗处理。

d.所有管子喷砂及酸洗后用塑料盖将两头管口封闭。

管道安装过程的保证措施:

a.不锈钢管用压缩空气吹扫。

b.系统管线上安装仪表管疏水管开孔在管道安装前进行,小于30mm 的孔径不得用火焊切割开孔,开孔后必须将管子内部清理干净,管内不得遗留钻屑等杂物。

c.管道现场按装时管内全部用压缩空气进行一次吹扫。经施工负责人检查后确认管内无杂物,方可对口焊接安装,工程部技术人员不定时进行抽查,待施工人员撤离现场时,将未对接的管子用塑料封盖或用铁板封闭好,方可撤离。

d.管口对接时,管子或管件的坡口处,内外壁距管口1020mm 范围内打磨清除干净,露出金属光泽。

e.无缝钢管对口焊接,直径在φ108φ325 采氩电联焊工艺进行焊接。

f.无缝钢管直径φ89×4 以下的管子,采用全氩弧焊接工艺进行焊接,φ89×4.5 以上采用氩电联焊,φ14 以下的管子采用气焊进行焊接。

g.阀门在安装前进行一次全面的外观检查,阀内不得有脏污物及杂物。

h.管道系统有条件时应进行一次单系统的清洗,清除管道内部安装时遗留的污垢和杂物。(并具有经过批准的技术、安全和组织措施)

i.管道系统清洗前除设计有要求外,应将系统内的流量孔板(或喷嘴)节流阀芯,滤网和止回阀芯拆除,并妥善保存,待清洗结束后复装。

j.认真做好各项检修、安装自检记录和验收记录等。

10.1.7.3 电气专业消除质量通病措施

1)消除电缆管质量通病措施

a.(暗敷)在电缆隧道()内露出部分长度为 50mm。且同一管径或相近管径应在同一水平线上。同一设备的电缆管应尽可能集中布置。同一设备的电缆管,无论管径大小,应以靠近设备侧管径边对齐。

设备侧电缆埋管露出地面部分长度应一致,且为100mm。明敷电缆管并排布置时,管之间的净距不应小于20mm。电缆埋管的地上部分应垂直无偏斜,且长度超过1m 时,必须加装固定支点,固定支点间距不超过3m。电缆管的弯头不超过3 个,直角弯头不多于2个。电缆管接口部位不得露出地面以上,焊接处应刷防腐漆。电缆管对口处,管口外露处必须将管口磨圆滑,以免电缆穿过时被划伤。

b.埋管必须做临时封堵,以防杂物堵塞。封堵件统一规格,点焊于管口处。地下埋管必须为镀锌钢管,且镀锌层完好。

2)消除电缆敷设质量通病措施

电缆敷设工程在电缆施工前,设计、监理与施工单位进行设计交底,并进行三方图纸会审。结合现场实际找出错项,补充漏项。由于机组大量采用计算机DCS 控制,增加了大量的控制和信号电缆。因此应仔细审图,检查有无漏设电缆,为施工做好准备,并核实电缆长度、规格熟悉电缆通道及各设备位置,并在托架上标出电缆托架的断面编号。在编制电缆清册时,首先各专业仔细研究电气原理图,按照原理图的电缆连接路径核计电缆数量、所用芯数,汇总成册后与设计院所给的电缆清册核对电缆有无遗漏,以保证在电缆敷设过程中不多放一根电缆也不少放一根电缆。最后在编写清册时,要把同一路径的电缆编写在一起。清册编写完成后,在每一块盘柜后面的两侧贴上每一侧所需的电缆,以便敷设时准确核实电缆并预留长度。

10.1.7.3 热工专业消除质量通病措施

1)消除热工管道系统泄漏措施

a.所使用的电动门及执行器的安装质量,设备到现场后要对其密封性进行仔细检查、验收,才能从根本上解决其漏油问题。

b.就地仪表盘安装后,会同质量部门对其整体质量进行检查,对质量差的部件进行更换。

c.供应部门采购质量好的仪表管,并保证仪表管管口的椭圆度尽可能小,选择质量好、加工精度高的卡套接头。

d.管焊接时,施工人员及技术人员对每一路、每一段仪表管做好记录,并在仪表管上做好标识,焊接结束后对每一道焊口进行复查,落实责任人,防止漏焊、错焊。

e.接人员要求持证上岗,并在焊接前进行焊前培训,选择技能好责任心强的人员进行施工,对焊口质量每天进行检查验收以确保焊口质量。

f.阀门安装前必须进行研门打压,并做好检修记录。对合金钢材的阀门安装前委托金属试验室进行光谱检查,合格后方可进行安装,安装后再次进行光谱复查,阀门安装、试运全过程挂牌管理。

g.接头与仪表管连接及仪表阀门接头紧固时,选择施工经验丰富、责任心强的施工人员进行施工,并把责任落实到个人,紧固时对有特殊要求的卡套接头根据厂家要求进行操作,紧固尺度及力度要一致。

h.期间,对频繁拆卸的仪表接头的垫圈,要求每拆卸一次都进行更换,如果接头性能下降也要进行及时更换,并准备好足够的备件。

i.垫圈要根据介质及参数的不同选择不同材质的垫圈。

j.接头在投运前必须进行严格检查和重新紧固,并责任落实到个人做好记录存档。

k.变一些传统的施工方法,进行技术革新。如:本体出线的漏油问题

较为突出的是前箱的漏油问题,前箱内的推力瓦瓦温的补偿线和转速探头的出线的屏蔽网较粗,外皮较光滑,毛细现象极为严重造成严重的漏油现象。以往的工程中采取过把补偿线断开在前箱内加端子排和往线芯内注密封胶等方法效果均不理想。本工程可以尝试更换电缆和改变前箱出线方式的方法来尝试解决漏油的问题。

润滑油试验块的安装方式不当造成漏油的问题。

润滑油试验块的安装方式由于是靠密封面来密封的,漏油问题也较为严重。润滑油试验块是靠密封面来密封,如果O 型密封圈长时间的受压造成老化损坏,就容易造成泄漏。

处理的方法是在磨合面加密封胶,或请厂家指导安装。

顶轴油的压力开关的漏油问题。

顶轴油的压力较高是造成泄露的主要原因。顶轴油的压力开关的接口较小且开关的材质过力紧固容易损坏,所以安装时需要经验丰富责任心强的施工人员施工。

l.凝汽器真空尽量减少中间环节,在符合规范的前提下减少阀门和活接头的个数以减少泄漏点。

m.仪表管在系统投入前要做管路严密性试验以检验仪表管的安装质量。

汽水管路的严密性试验:

本工程的汽水管路要参加系统水压试验,水压期间可以检查系统的严密性和漏焊现象,消压后冲洗管路时可以检查出是否焊堵或错焊。

气源管的严密性试验:

本工程的气源管路要用12bar 压缩空气打压,进行严密性试验,5min 内压力降低值不应大于0.5%。如果压缩空气不具备条件,可以换用气泵打压。

风压管路的严密性试验:

风压管路的严密性试验用0.1MPa(表压)压缩空气试压无渗漏,然后降至6000Pa 压力进行试验,5min 内压力降低值不应大于50Pa

油管路及真空管路的严密性试验:

油管路及真空管路的严密性试验用0.1Mpa(表压)压缩空气进行试验,15min 内压力降低值不应大于1Kpa

氢气管路的严密性试验:

氢气管路的严密性试验随同发电机氢系统做严密性试验。

2)消除热工取样系统堵塞措施

炉膛负压,烟风取样:

a.炉膛负压的取样装置没有一次门,炉膛风压时为了封闭系统,需要在取样装置上加石棉垫(死垫)临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫,以保证系统能够正常使用。

b.炉膛负压的取样装置在保温时加的临时堵,施工后也要及时拆除。

c.炉膛负压的取样装置在运行时容易积灰,取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。

d.炉膛负压取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底,清理干净,避免挂灰堵塞仪表管。

粉管取样:

a.粉管取样的取样装置没有一次门,风压时为了封闭系统,需要在取样装置上加石棉垫(死垫)临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫。以保证系统能够正常使用。

b.粉管取样的取样装置在运行时容易积灰,取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。

c.粉管取样取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底,清理干净,避免挂灰堵塞仪表管。

d.粉管取样取样装置安装时取样装置要与管内煤粉的流动方向成锐角。

仪表管焊接时,要确保对焊不要错口,焊接时火焰强度要把握适中,以免铁水流入管内。

气源管路投运前必须进行彻底吹扫,从设备进口处松开接头进行吹扫,吹扫时间保证30 分钟以上,确保管路内部无杂物后连上接头。

10.1.7.4 锅炉专业质量通病消除措施

1)消除管道阀门布置位置不合理措施

a.施工前进行充分的技术准备,仔细审核整个锅炉的相关图纸,重点是可能相碰的部位。在考虑管路布置时,积极与电气、热控、管道、保温等相关专业联系,避免因专业间接口问题造成返工,导致管道布置杂乱。

b.对于小管径(放空、取样、疏水等)管道施工,因无设计,认真研究图纸,深入现场了解周围环境及设备情况,确定管路的具体走向、布置,并绘制出各系统管路的立体安装布置图,报请相关部门批准后再进行具体施工。管路布置应做到:路径简洁、位置合理、布置集中、排列整齐、间距相等,水平段坡度合理一致。

c.在考虑管道布置的同时确定阀门的安装方向与位置,阀门的安装位置应征询业主的意见,考虑运行人员的操作习惯,将有关要求在管布置图中予以说明。阀门布置基本原则:集中布置、标高统一、排列整齐、开关方向一致,便于操作。

d.布置管道时要考虑到管道保温,成排管束应预留足够的保温空间,同时管道尽可能沿径向转向,减少空间弯。为提高外观工艺和保温刚度,不同管径管子成排布置时,大管布置在外侧,小管布置在内侧。

e.施工前进行细致的技术准备,同时充分考虑阀门布置位置的空间大小、阀门高度、手轮方向、阀门间距等因素,总体以工艺美观、便于运行人员操做为依据。阀门安装完毕必须悬挂标牌。标牌规格、样式应统一,内容齐全、字迹清晰,悬挂方法、位置合理美观。

f.在管道施工中要充分考虑各系统管道的热膨胀量,根据膨胀量的不同,每间距1015m 设置一个膨胀弯头(成排管束的弯头位置要一致),以吸收各段的膨胀,避免因热膨胀造成的管子弯曲变形。现场制作的弯头一律采取冷弯加工,不准使用火焰弯制。

g.由于部分管道为合金材质,在安装前必须进行100%光谱复查,并将复查结果用记号笔标在管子两端,同时将合金管与普通管分类保管,以免错用。

2)消除管道支吊架制作、安装工艺差措施

a.在支吊架制作施工过程中严格贯彻《施工工艺纪律》中的相关规定。支吊架制作必须采取机械方法加工,严禁火焰切割下料。严格按照设计院提供的《汽水管路支吊架设计手册》中规定的支吊架型式、各部件规格、尺寸进行加工制作。同一种规格、尺寸的支吊架制作必须统一。

b.支吊架安装前,根据不同管路、管径并结合现场实际情况合理选择支吊架型式,确定吊点及生根点位置。同一段管子上的支吊架间距应相等,小径管支吊架间距可适当近些(疏水、排空管采用U 型管夹固定)。支吊架安装时应充分考虑热膨胀的影响,支架的选型(固定或滑动)和使用必须正确,特别应注意U 型卡子的安装,在紧死的状态下它属于固定支架,当管道长多点使用U 卡时,必须考虑消除U 型卡影响膨胀问题 。根据不同管路系统、不同管段的理论膨胀量、膨胀方向,选取支吊架冷态安装时的倾斜角度、倾斜方向,以便保证其在热态下垂直受力,切记不得装反。此外,还需注意支吊架生根必须牢固可靠,滑动支架与管子接触处必须光滑,不得卡死,以保证其滑动自如。

3)消除燃油系统渗漏、油枪堵塞措施

a.在管道安装并水压完毕,用蒸汽对管道内部进行吹扫,确保投油时管道内部清洁。

b.燃油管道采用全氩焊接工艺。燃油管路在安装完毕进行水压试验,对焊接质量及阀门、法兰连接质量进行检验。

c.为保证进入油枪的燃油清洁,严格控制滤网本身及其安装质量,切忌漏装滤网。在油枪投入使用时,应先投入雾化蒸汽对油枪进行吹扫,再投油。在油枪退出使用时,应先切断燃油供应,继续通入雾化蒸汽,待油枪内残油吹扫干净后再切断蒸汽供应。

4)消除炉本体漏灰措施

顶棚密封:

a.施工前要求制造厂家到现场进行技术交底工作。

b.组织锅炉、保温专业专题会。两专业交叉施工部位,分工明确,责任到位。

c.顶棚密封板偏薄,不易焊接,因而对焊工资质要求高。困难位置,要求焊工责任到位,质检人员监督到位。

d.顶棚管穿过屏过、高过、高再管排部位,需安装梳形板,按照图纸要求,梳形板与管子不焊,其中高再管排部位梳形板要求在工地组合时提前安装。

前后炉膛一次密封:

a.刚性梁抱角部位最易漏焊,质检人员需加强监督力度。

b.刚性梁部位模式壁片与片之间密封焊接。

c.冷灰斗处前后水冷壁与侧水冷壁密封焊接。

5)消除炉本体膨胀受阻措施

a.受热面部件与钢架平台相碰现象比较普遍,尤其以刚性梁与平台相碰居多。积极联系现场设计或厂家代表,对设计中出现的问题要求提供设计变更,现场修改平台,修改时应考虑留出保温裕量。

b.风、粉管道与钢架平台相碰,主动联系设计院代表、锅炉制造厂代表,对要修改平台提供设计变更,现场修改。

c.二次风分风道现场安装时,按照图纸尺寸对膨胀节进行冷拉,冷拉后用型钢点焊固定,待膨胀节和风道对接完毕后,再将型钢切割掉,以保证大风箱在运行中下降时有220mm的膨胀量。

d.冷灰斗下方水封槽安装完毕后,重点检查水封槽上沿与水冷壁下集箱下边缘距离大于300 mm,同时复查水封插板下缘与水封槽底部距离大于300mm

10.1.8 建立有效的目标管理体制

1)蓝巢人愿缔造工程精品;小蜜蜂永远为您竭诚服务是公司的质量方针。以顾客为关注焦点以增强顾客满意为目的,确保顾客要求得到确定并予以满足2000ISO9000 族标准的核心,是我们的服务宗旨。

2)质量目标管理通过对于质量制度、方针贯彻执行、人员责任落实、信息传递、管理有效性、全过程控制对工程质量进行管理策划及控制。

3)加强体系运作,分级控制质量目标

按照我公司项目法运行规则规定,配备合格的各级质量管理人员,项目部、专业公司各专业均配备专职质检员,班组设兼职质检员,确保各级质检人员满足工程需要,同时,项目部设质保工程师,各专业公司设兼职质保工程师,监督、检查、管理项目质量保证体系保持良好运行状态。使各项质量管理工作在完整的质量管理网络下闭环运转,使质量体系可靠运行。

a.各专业经理为本专业质量管理的第一责任者,负责组织、策划、布置质量工作;监

督质量工作执行情况;保证质保体系的正常运作。

b.各专业技术负责人编制各施工项目质量规划、保证措施(二级单位编制所负责项目的质量规划、保证措施);并监督二级单位、专业施工队质量保证体系运作情况。

c.专业组专业工程师负责实施质量控制计划,检查执行情况;负责对施工过程的监控;记录、收集、整理施工验收资料、过程记录资料;对专业主管负责。

d.施工管理员、各二级单位及专业施工队质量负责人协助专业工程师进行质量管理。

4) 对本工程质量目标进行细化分解,做到能定量的定量,不能定量的定性,落实到责任部门、责任人,各部门制定实施计划、保证措施及考核办法。

5)项目部与项目施工单位签定目标管理责任合同书,各施工单位将责任目标进一步分解,落实到施工班组、责任人,施工单位根据施工项目制定具体措施及计划,确保目标实现。

6)项目部定期(三个月)对目标实施及完成情况进行检查,保存相关记录,发现问题及时纠正。

10.1.9 工程质量验收主要标准和依据

本工程质量验收主要标准和依据为:

国家及部颁与本工程有关的各种有效版本的技术规范、规程、设计院制造厂技术文件上的质量标准和要求;

国外电力设备的安装,原则上按采购合同规定的(另有规定的除外)质量标准执行,如无要求,则按我国的现行国家、部颁质量标准实施,质量标准发生矛盾时由监理工程师及项目法人负责协调解决;

施工质量检验评定标准按国家电力公司颁发《电力施工质量检验技术评定标准》十一篇验评标准及原电力部、国家电力公司颁发的其它有关规定执行。

本工程执行下列有关规范、规程:

1)土建部分有:

SDJ69-87SDJ280-90《电力建设施工及验收技术规范》(建筑工程篇、水工结构篇)

《火电施工质量检验及评定标准》(土建工程篇)

《火电施工质量检验及评定标准》(焊接工程篇)

GB50202-2002《地基与基础工程施工及验收规范》

GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》

GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

GB50208-2002《地下防水工程施工质量验收规范》

GB50203-2002《砌体工程施工质量验收规范》

GB50207-2002《屋面工程质量验收规范》

GB50209-2002《建筑地面工程施工质量验收规范》

GB50502-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》

GB50210-2001《建筑装饰装修工程质量验收规范》

J253-2003《钢筋焊接及验收规程》

GB50212-2002《建筑防腐工程施工及验收规范》

GBJ107-87《混凝土强度检验评定标准》

GBJ321-90《预制混凝土构件质量检验评定标准》

GBJ302-88《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》

GB50234-2002《通风与空调工程施工质量验收规范》

GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》

本工程执行现行的所有有关土建工程施工验收规范及施工质量验收标准;

有关建筑材料质量标准与管理规程;

有关建筑材料试验规程、规范和评定标准;

主管部门对相关规程、规范的补充规定和解释说明及其它相关标准;

以上标准若有新的标准则执行新标准,替代原有标准。

2)设备安装部分有:

《锅炉压力容器安装监督暂行条例》和实施细则(国务院)

《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发(1996)276

《电力工业锅炉压力容器监察规程》DL612-1996

《压力容器安全监察规程》劳锅字(1990)8

《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-91

《锅炉压力容器焊工考试规则》(劳动人事部)

《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DL/T5047-95

《电力建设施工及验收技术规范》(汽轮机组篇)DL5011-92

《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5031-94

《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-92

《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂化学篇)DLJ58-81

《电力建设施工及验收技术规范》(钢制承压管道对接接接头射线检验技术规

)DL/T821-2002

《电力建设施工及验收技术规范》(管道焊接接头超声波检验技术规程)DL/T820-2002

《电力建设施工及验收技术规范》(热工仪表及控制装置篇)SDJ279-90

《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GBL147-90

《电气装置安装工程电力高压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》GBJ148-90

《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149-90

《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-91

《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-91

《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92

《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-92

《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》GB50171-92

《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》GB50174-92

《火电施工质量检验及评定标准》共十一篇

《火电工程调整试运质量检验及评定标准》建质[1996]111

《电力工业技术管理法规(试行)(80)电技字第26

《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》电建[1996]159

《火电工程启动调试工作规定》建质[1996]40

以上标准若有新的标准则执行新标准,替代原有标准。

除上述规范、标准外,凡国家发布的强制性规范、标准都是本工程施工必须遵循的标准。

3)其它相关标准:

除上述国家及电力工业部颁发的规范、规程以外,检查验收仍需遵照如下图纸、文件:

经会审签证的施工图纸和设计文件;

批准签证的设计变更;

设备制造厂家提供的图纸和技术文件;

项目法人与施工单位、设备材料供货商单位签订的合同文件中有关质量的条款;

项目法人与监理单位签订的合同文件及相关监理文件。

 

第一节        安全和环境目标及保证措施

我公司按照国家经贸委2001 年第30 号公告《职业安全健康体系审核规范》和国标GB/T24001-1999 idt ISO140011996《环境管理体系规范及使用指南》的要求,制定了职业安全健康与环境管理手册、程序文件和作业文件,并且建立了完善的职业安全健康体系。我公司的安全工作方针为:永循法规要求、永保施工安全、永讲职业健康、永护生态环境。

在内蒙古***电厂三期工程中,我公司托电工程项目经理部将贯彻落实《职业安全健康体系审核规范》和《环境管理体系规范及使用指南》的指导方针,严格执行公司《职业安全健康与环境管理手册》的要求,结合工程具体情况,规划安全管理工作,以保证本工程安全文明施工管理目标的实现。

10.2.1 安全工作目标

杜绝重伤及以上事故;

杜绝重大机械设备事故;

杜绝重大火灾事故;

杜绝负主要责任的重大交通事故;

杜绝压力容器爆炸事故;

负伤频率3

创建安全文明施工样板工程。

10.2.2 安全生产管理

在托电三期工程施工中,我公司将实施体系化管理的模式,贯彻持续改进的思想,建立托电工程项目经理部各项安全保证体系,即以项目经理为首的行政指挥体系、以项目总工程师为首的技术保证体系及安监经理直接领导下的安全监察体系,逐级落实各级安全生产责任制,保证职业安全健康和环境管理达到目标要求。

托电项目部安全保证网络图

 

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1)安全管理依据

a.法规性文件

《职业安全健康体系审核规范》国家经贸委2001 年第30 号公告;

GB/T24001-1996idt ISO14001:1996《环境管理体系规范及使用指南》;

国电公司《电力建设安全健康与环境管理工作规定》(国电电源[2002]49 )

原电力部《火电工程施工安全设施规定》(电综[1997]669 号文附件)

国电公司《电力建设安全工作规程第1 部分:火力发电厂》(DL5009.1-2002)

原电力部《关于建立、健全电力建设安全风险、安全监督机制、安全教育激励机制的意见及实施细则》(电建[1995]477 )

原电力部《电力建设安全施工管理检查表》;

《火电工程施工现场专业安全检查表》(1997.5)

原电力部《关于安全工作的决定》;

建设部《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-88)

b.公司职业安全健康与环境管理体系文件

**电力建设公司《职业安全健康与环境管理手册》;

**电力建设公司《职业安全健康与环境管理程序文件》;

**电力建设公司《职业安全健康与环境管理作业文件》。

c.安全管理制度

施工现场环境管理制度

现场文明施工管理制度

事故调查处理管理制度

安监系统专业员工管理实施细则

安监系统员工考核办法

安全标志设置规定

法律、法规实用性和符合性评价方法

设施定期检验及检验标识的规定

安全教育培训制度

班前站班会和安全日活动制度

安全检查制度

安全措施管理制度

脚手架安全管理办法

千工日违章率考核办法

危害因素辨识及评价的方法

重大危险因素控制管理办法

重大危险因素控制管理办法

环境因素辨识与评价方法

劳动保护(防护)用品使用规定

安全技术措施计划编制与作业指导书编制制度

2)建立目标、指标和管理方案

建立目标、指标和管理方案的,包括以下内容:

目标;

指标(量化,可测量)

重大危险因素;

措施(实现目标的方法)

定义责任部门/人;

启动日期和进度要求;

完成日期;

项目部对制定的目标、指标和管理方案进行细化和分解,明确措施的实施人、检查人和批准人,形成《目标、指标和管理方案实施检查表》。

3)培训、教育

由项目部安监体系制订详细的培训计划,有步骤的实施有针对性的培训。项目部对进场人员按不同层次、不同形式、不同内容组织、安排安全和环境教育、培训。对项目部各管理层的人员,结合部门分管的内容和岗位职责,进行安全、环境管理策划的交底,坚持在安全日活动等时间重点进行国家法律、法规和公司体系文件的规定、要求的培训。对工程技术人员着重安全规程、标准和危险因素、环境因素分析方法的培训。

项目部管理部门对专业公司管理人员重点进行有关法律、法规,体系文件管理程序、安全管理制度的讲解和培训,使其了解、掌握、运用本单位的安全管理。

对专业公司施工人员入场教育重点结合施工项目进行危险因素辩识和控制措施的培训、安全操作、个人安全防护的培训。对特殊工种人员进行安全操作技能的认定,经确认合格后方准上岗。

对本现场的全体员工进行三级安全教育和年度安全教育,学习《电力建设安全健康与环境管理工作规定》、《电力建设安全工作规程第1 部分:火力发电厂》等安全法规、安全操作规程、违章及事故案例以及职业安全健康管理体系文件,提高职工的安全意识,并进行安全考试,合格后方可上岗。教育有记录、有内容、有考核依据和结果,并存档备查。

10.2.3 安全技术措施管理

1)实施危险因素辨识管理

依据公司职业安全健康与环境管理体系程序文件《危害辨识与危险评价程序》,对托电三期工程所有的作业活动和引进新技术、工艺、新机械设备而出现的危险因素进行辨识、评价。结合公司今年颁布的《**电力建设公司重大危险因素及其控制计划清单》(2003 2 月版),确定本工程项目的重大危险因素清单,经研究确立重大危险因素的控制对策。

形成《重大危险因素及其控制计划清单》,建立重大危险因素辩识数据库,与MIS 系统挂接,便于查询。

2)加强技术策划的科学性

a.施工现场的平面布置从整个工程的全局考虑,进行科学规划,做到布局合理。各功能区的划分考虑方便施工的同时,满足安全上的总体需求(如:氧气库、乙炔库、油库等危险品库房的布置要科学合理,符合安全要求,减少不安全因素;现场组合场地的设置和设备存放地的选择考虑尽可能避免二次倒运,减少不必要的工作量,从而降低事故发生的可能性)

b.现场施工用的临时性力能管线(施工用电线路,集中供气、供水管道等)的布设,经设计计算,除容量满足施工需求外,还能满足安全使用要求:若为地埋设置,考虑地基沉降的影响,按安全要求铺设垫层,并做好标识;对于集中供气(氧气、乙炔等)管道设有可靠接地;管线走向和工程中所敷设的正式地埋管路尽可能不交叉,如不能避免交叉的,施工用的力能管线和正式地埋管线敷设错开标高。汽机房、锅炉上的使用连接点,必要处设置平台、栏杆及防护罩,保证使用安全。

c.重大施工项目方案的选取及施工总体进度的安排,兼顾各专业间的交叉及衔接,尽量避免垂直交叉,如因工程进度要求不可避免的,专门制定安全技术措施,经技术部和总工程师批准,在施工中认真实施。

d.进行专业工程组织设计时,针对本专业工程所涉及到的各个具体施工项目,将安全工作和施工进度、质量控制综合进行考虑,尽量减少高处组装的工作量和交叉作业等不利安全施工的因素,合理安排各具体施工项目间的衔接。对专业工程施工中存在的危险源()进行认真分析,制定完善可靠的防范措施。

3)以施工措施、方案的严密性保证施工安全

技术人员在编制具体的分项、分部工程施工方案时,根据《安全技术措施计划和安全施工措施编制办法》,结合工作场地的特点、和其它施工项目的配合、工作环境状况;所用机械、设备、工具、材料情况;操作程序及流程的特殊要求;对人员素质的要求;管理上的特殊要求等方面,对作业中的危险源()进行全面分析,并确定相应的控制措施,真正做到预防为主。项目部各审批部门严格进行把关。

10.2.4 安全防护措施

1)安全防护设施计划

工程开工前,针对不同项目的特点编制整体工程安全防护设施需求计划。施工中以月施工计划为依据,针对工程施工准备、开工、施工高峰、工程结尾阶段,每月施工计划重点布置安全防护设施的需求计划。安全防护设施由项目部统一调配,充分共享,提高资源利用率。

2)安全防护措施

a.在临边(走道、平台、阳台、屋面、楼板等临边)设置可靠的安全防护栏杆。在孔口(预留孔洞口、坑井口、电梯井口、楼梯口、通道口等)设置可靠的安全防护网和安全防护栏杆。在高处作业攀登和行走(高处作业平台、步道临边、钢梁、等处)设置钢爬梯、水平安全防护绳、垂直攀登差速自锁器。严格安全防护设施的维护与管理,并随时调整、不断完善各个施工区域的安全防护设施,做到施工区域安全设施齐全、严密、有效。

b.施工脚手架的管理

脚手架搭设前全部编制施工方案2550m 高度脚手架,搭设方案中有搭设图纸并说明脚手架基础作法;50 m 高度以上脚手架搭设方案中有设计计算书及卸荷方法并说明脚手架基础施工方法。脚手架搭设完毕必须经过使用单位、工程主管部门验收并挂牌后投入使用。使用过程中定期检查,以避免脚手架倒塌和缺少防护设施引起的高处坠落、高处坠物伤害事故。

c.施工用压力容器的管理

施工用压力容器的管理。对现场施工用压力容器(氧气、乙炔气瓶)采购的管理。以供应部门为主,按制度严格管理,做到购置、发放的气瓶安全、合格;回收气瓶及时、无损,瓶帽、减震圈齐全。氧气、乙炔气瓶的使用和管理,以使用单位为主,专人领用和管理。

在施工区域包括作业地点使用气瓶,符合安全规程防火、防爆规定。安监部门对氧气、炔气瓶的存放、使用情况定期组织检查,对检查出的问题及时进行整改,确保氧气、乙炔气瓶在使用过程中的安全。

d.施工用电管理

施工用电依据JGJ4688《施工现场临时用电安全技术规范》和工程施工组织设计,编制《现场临时用电施工组织设计》,用来指导临时用电工程的设施布局和线路敷设以及所采用的安全措施。施工现场临时用电工程采用TN-S 系统,设置专用保护零线,使用五芯电缆,配电系统采用三级配电两级保护。施工电源分级管理,施工电源箱按一、二、三级分类管理,配电箱均使用标准闸箱。现场供电值班室布置临时用电、临时电源系统图,明确标注用电设备型号、容量、线缆负荷面积、计量表及配电箱号。严格执行施工用电线路及设备检修和恢复送电的工作程序,即:检修程序:办理作业票断开电源悬挂标识牌和装设遮拦验电和接地检修。恢复送电程序:收回全部工作票检查工作人员离开工作现场及及接地线拆除电气试验恢复送电。施工现场临时用电设施由项目部组织电气专业组织安装,由工程部门和安监部门验收,电源使用单位负责所辖设施的日常管理和维护,项目部的电气专业管理组部门定期进行安全检查,确保施工现场临时用电设施安全和工程的顺利进行。

e.放射性物品的管理

购置放射性物品,使用单位向保卫部门提出申请,由公安部门对储存设施、场所进行验收并办理使用许可证后方准进源。运输放射性物品,按国家运输规定进行包装和计量检测,经县级以上有关部门核查后方可运输。自行押运,指派专人、按当地公安部门指定路线及时间运输。

储存放射性物品使用专用设源库,按区域设置醒目标志,有专人负责现场警戒。使用放射性物品的人员经体检合格,持市级卫生部门颁发的《放射工作人员证》。

现场进行放射工作时,事先通知各单位注意放射工作区域和安全区域,在放射工作区域布置安全警戒线和明显的危险标志及报警装置,并派专人警戒。销毁放射性物品,由保卫部门联系公安部等部门进行销毁。发生放射性物品事故,当事人立即通知现场人员离开,同时报告保卫部门和现场经理,采取封闭事故地点区域的果断措施,确保施工现场人员避免受到危害。

f.工器具的管理

购置电动工器具,有检验报告、产品合格证、电工认证标志。使用单位使用电动工器具前经过电气专业人员检验绝缘良好后再使用。购置风动、手工具、小型机械有产品合格证,使用单位在使用前检查其完好情况。定期检查、检测电动工器具、风动、手工具、小型机械的完好和安全使用情况,确保操作人员安全和工机具的安全使用。

g.劳动保护用品的管理

为施工作业人员配置完备的劳动(安全)防护用品,并在施工过程中严格管理使其正确使用,做到干什么活,佩戴和使用什么劳动(安全)防护用品,安全防护用品在使用前进行技术鉴定,防止不合格品的流入,保证作业人员在施工过程中的安全和健康,杜绝违章作业。

h.安全标志的管理

在不同施工阶段,实施动态管理。按每月施工内容定位布置安全标志,根据需要随时调整、布置各施工区域的安全标志,做到有施工区域就有安全警示标志;有施工机械、机具,就有安全操作规程牌;并有专人维护管理,使安全标志齐全、明显、有效,时刻提示所有进厂人员遵章守纪、杜绝三违。

i.对分包方和来访人员的管理

对分包方和来访人员由项目部(对口专业部门)、相关专业公司负责接待与管理。对分包方结合工程特点进行安全规程教育,经体检、安全考试合格,掌握基本安全操作技能后,核发现场工作证上岗,在施工过程中对其安全文明施工进行监督、管理和指导。对来访人员在安全管理上服务到位,以各种形式对其进行宣传教育,使其遵守职业安全健康及环境要求、安全管理制度、共同维护施工现场的安全文明施工管理

10.2.5 防火、防爆措施

施工现场的消防设施及消防栓设置完善齐全,并确保其使用的可靠性,专职消防人员定期检验各种消防设施确保消防器材合格。

对本单位重点防火部位如:乙炔、氧气瓶库、乙炔站、板房临建、化学危险品库、建材库等,配备完善的消防设施,严格执行防火规定。

组织有关人员经常进行防火检查,及时清除火源周围的易燃物。

易燃物品存放及使用的地点,满足防火的要求。

高处实施电火焊或切割作业前,先清除周围易燃物,挂设防止火花飞溅的防火毯,在电火焊作业下部平台或地面上设监护人,防止损伤设备。

在禁区必须明火作业的,事先编制安全防范措施,并履行安全施工作业票制度。一级明火作业措施由项目总工程师批准,安监、保卫体系人员会签后方可施工,作业中设专人监护,作业完毕必须认真检查,确认无引起火灾和爆炸事故的隐患方可撤离施工现场。

10.2.6 雨季施工措施

在雨季到来之前对施工电源、生活用电源设施进行全面的检查测试,电气设备的接地及大型吊车的轨道、施工现场的避雷装置及灯塔、钢结构活动房屋等的接地进行调整测试,测试结果满足《电力建设安全工作规程第1 部分:火力发电厂》中的有关规定。在雨季,定期和经常性的检查电源、电气设备的安全性,发现设备受潮等现象,及时采取调换、检修的措施,不使用有隐患的设备。现场的施工电源集中放置在集中箱内,集中箱架高放置,防止其受潮和被水浸泡。

施工现场的电焊机,按区域统一布置,电焊机安装在架高的电焊机集装箱内,并做好电焊机集装箱的接地和防潮保护工作。

雨中、雨后及时排除设备周围的积水,使用机械前检查电气设备的绝缘是否良好。

机械操作工、电工、电焊工持证上岗,熟悉并掌握触电紧急救护知识。

电焊工在潮湿的部位作业前,采取干燥、通风和加垫绝缘板并设监护人的措施。

汛期到来前做好防汛方案包括应急预案、防汛设施的措施准备、对所有仓库、房屋进行检查修补加固,设备及材料加高存放,用防雨苫布覆盖、有足够的排水设施并保持良好,排水沟道牢固,流向合理、沟道畅通。

转动机械、电气设备及其它设备、设施采取防雨防潮措施。

对大、中型吊车轨道路基、现场的脚手架,临时设施等进行加固。

遇有雷雨大风天气或其它恶劣性气候时停止吊装及露天、高处作业。

10.2.7 防暑降温措施

夏季,根据工程情况,结合气候条件,适当调整作息时间,露天作业集中的地方,搭设休息凉棚。给职工发放必要的防暑降温用品,现场配备充足的卫生饮水点。在容器及管道内施工时,设通风装置,加强通风。外部设监护人。在现场工作室、宿舍和食堂安设电风扇等通风降温设施,保持较好的休息环境。

10.2.8 冬季施工措施

1)混凝土的生产

考虑到当地11 月份气温不是很低,所以优先选用加热水的方法。将水加热到80以上,但加热到80以上的热水不得与水泥直接接触。可以采用先将热水与骨料拌和而后再掺入水泥的方法搅拌混凝土,以避免水泥假凝,并且搅拌时间不得少于3 分钟。

采用50mm 厚岩棉管对搅拌站的水源(冷水、热水)、供热管道进行保温,防止管道受冻影响混凝土的正常生产。

运输时用保温被被将罐车先做好保温,第一次运输前用热水将罐内预热。运输要尽可能减少热损失,选择最短路径运输混凝土。搅拌机下面的积水要及时清走,以防结冰而影响运输安全。如若结冰要随时撒些炉渣防滑。为防止罐车在现场的停顿时间过长,冬季施工期间要加强前后台的联系,防止前台压罐车,并派专人经常检查运输道路以防道路堵塞。

在混凝土生产过程中要求搅拌站做好测温工作,包括混凝土的出机温度、混凝土生产时大气温度。

混凝土的浇注时做好天气预报的查询工作,避免在有寒流或大风、大雪天浇注混凝土。

尽量选择在白天正温天气施工。做好浇注前的准备工作:人员齐备,材料充足,机具运转良好。施工现场道路、场地安全通畅,电源完备,保温材料量足质好,采用机械振捣,振捣要细致而快速。混凝土分层浇注,每层厚度不大于500mm

浇注过程中随浇注随保温,并且在现场测温,测量混凝土的入模温度和大气温度,每班不少于4 次。

在混凝土浇注完成之后,要及时用塑料布进行覆盖以保持水份,同时在塑料外侧覆以岩棉被进行保温,岩棉被的覆盖应整齐、严密,使砼温度不至下降过快,避免砼冻害的发生。

2)二次灌浆施工保证措施

严格按照厂家提供的配合比进行配比,要求用热水进行搅拌,且配制完成的灌浆料要及时灌入,按照多次配制不留余量的原则进行施工;

基础灌浆时,要将灌浆局部区域搭设防护棚,棚内放置电暖器提高环境温度,必要时采用岩棉被覆盖进行保温养护;

3)设备越冬保护

精处理设备到货后将怕冻的前置过滤器、精处理混床、树脂捕捉器、阴阳树脂再生兼贮存罐吊进厂房内。如果环境温度达不到5以上,应用脚手架和耐火帆布将设备遮盖严密,并在内部用油汀电暖器加热,保持内部环境温度在5以上。并有值班人员监护,防止温度过低将设备衬里冻裂以及发生火灾。

对以投入使用的仪表及管路应做防冻措施。加保温层或敷设伴热电缆。

接线盒安装完后应检查密封情况,以防止积雪融化后进入接线盒内。

塑料控制电缆敷设时的环境温度不应低于-10 摄示度。因为温度过低时,塑料在低温下变硬发脆,敷设时容易产生断裂。因此,当环境温度低于上述温度时,应将电缆预热。

电缆加热的方法有两种:一种是室内加热。另一种是电流加热法,将电缆芯线通入电流,使电缆本身发热。在电缆通电加热过程中,所同电流不得超过额定电流值的四分之三;电

缆的表面温度不应超过40 摄示度。加热后的电缆应立即敷设,一般不超过1 小时。

冬季盘柜施工应注意因温度过低而冻坏仪表或元件,应在安装完盘柜时加保温设施并安装加热器。

管道水压试验需在水温与环境温度5以上进行,否则必须根据具体情况,采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施。水温可适当提高,但介质温度不宜高于70。水压试验应连续作业,近快完成,不宜时间太长,防止水结冰,冻坏管道。管道水压试验结束后,应及时排净系统内的全部存水并拆除所有临时支吊架、盲板及加固装置,如管道内存有积水可采用压缩空气吹扫,将管内积水吹净。

4)汽机房、除氧间临时封闭措施

BC 列之间从36m 到零米用苫布临时封闭,做为除氧间的中低压管道的吊装预留口。

A1/A 列之间从13m 到零米用苫布临时封闭,做为发电机静子拖运到厂房的预留口。

5)锅炉封闭措施

锅炉的设备安装及焊接工作在冬季全面展开,由于封闭的图纸、设备到现场晚,严重影响锅炉封闭施工,结合现场实际情况,在两侧水冷壁上集箱至大板梁下翼缘、两侧包墙上集箱至大板梁下翼缘、前水上集箱至大板量下翼缘及后包墙上沿至大板梁下翼缘用毡布密封,共用毡布1660 平方米;炉右侧G5 H5 之间从80 米至50 米用毡布密封,共用毡布约300 平方米(见附图)

6)防冻、防滑措施

雪后,及时清理道路、轨道、设备、机械等的积雪,防止结冰。

高处作业时,脚手板上积冰和积雪必须清理干净后方可作业,如果脚手板上铺设石棉布等防滑物件,必须绑扎牢靠;安全带必须正确佩带。

高处作业必须穿防滑鞋,使用的工器具必须有防滑脱装置。

每天早晨施工前,必须认真清理作业区域内的积霜。

工期长且施工场所固定的露天作业场所,应搭设临时作业棚。

露天作业时,必须及时清理作业场所的积冰和积雪。

高处作业时应尽量穿着灵便的工作服。

 

文明施工与CI管理

第一节        文明施工管理

11.1.1 严格执行文件、制度

执行原电力工业部电建[1995]543 号文《电力建设文明施工规定及考核办法》和业主关于文明施工管理的文件、规定。严格落实***电公司下发的有关管理办法和公司项目法运行规则施工协调篇文明施工管理办法。对整个现场实现文明施工进行策划,并严格执行,确保文明施工规划标准高、落实严,使文明施工始终受控,并始终处于领先水平。

11.1.2 划分区域,落实责任

各责任区的平面管理服从总平面图的要求和规划,将文明施工责任区细化到具体的管理单位,实行规口管理。同时按照工序交接和区域准入制度对责任区域实施动态管理。各个专业管理组对所负责的区域进行过程管理,安全监察体系负责规划、协调、监督。

11.1.3 文明施工设施标准化

现场标准化设施制作按公司现场标准化设施图集进行制作。标准化设施的管理执行公司项目法运行规则施工协调篇标准化设施管理规定。项目部编制安全防护设施使用计划,在此基础上项目部规范了电焊机布置,制作了标准焊机防护棚,标识牌,三期工程文明施工设施标准化工作还将进一步深入。

11.1.4 文明施工工序化

文明施工水平是工程管理水平的外在体现,环境能够改变员工的施工习惯,文明的工作环境对提高员工素质有着非常重要的作用,三期工程将总结一、二期工程经验,深化文明施工管理,将文明施工分解到各个工序,做为施工作业的一部分,实现工程施工与文明施工统一、同步。

11.1.5 定期考评,督促整改

现场的安全文明施工管理工作由工程合同部进行规划、管理与考评。项目部每周对现场的文明施工工作进行一次全面检查,并根据《文明施工管理实施细则》对专业管理组、分包队伍予以考评。

11.1.6 施工现场、生活区环境控制管理

11.1.6.1 废弃物管理

有毒、有害废弃物:

本工程生产、生活中可能产生的有害废弃物列表如下:

 

编号

废物类别

废物来源

常见废物名称

HW01

医院临床废物

手术、包扎残余物

手术残物,包扎敷料

 

 

化验检查残余物

化验废物

 

 

传染性废物

传染性废物

HW02

废药物

积压或过期的药品

废化学试剂,废药品,废药物

HW08

废矿物油

机械、动力、运输等设备的更换油及清洗油 生产、运行中使用的各种油类

废机油、原油、液压油、真空泵油、柴油、汽油、重油、煤油、热处理油、润滑油() 、冷却油(变压器油等)

 

 

清洗油罐、油件过程中产生的油水混合物

油水混合物

HW12

染物、涂料废物

使用酸、碱或有机溶剂清洗容器设备产生的污泥状剥离物

设备清洗污泥

 

编号

废物类别

废物来源

常见废物名称

 

 

油漆配制和使用过程中产生的废物

废油漆

 

 

含有染料、颜料、油墨、油漆残余物的废气包装物

废油漆桶、涂料桶、复写纸、墨盒等

HW16

感光材料废物

金属试验室X 光检查产生的废显()液及胶片

废显影液、定影液、正负胶片、像纸、感光原料及药品

HW17

表面处理废物

金属和塑料表面酸洗除锈产生的腐蚀液

废表面处理酸、碱渣

HW23

含锌废物

含锌废旧电池

含锌废电池

HW25

含硒废物

含硒颜料

废硒鼓

HW26

含镉废物

含镉废电池

废手机电池

HW29

含汞废物

荧光灯及汞灯的使用

废日光灯管、各种汞灯

HW31

含铅废物

报废的铅()蓄电池

废铅皮、铅块

汽车废铅()蓄电池

废铅皮、铅块

HW34

废酸

金属及其他制品的酸蚀、除锈及清洗

管道酸洗的废酸等

HW35

废碱

使用过程中产生的废碱液、固

态碱及碱渣(PH12.5 的液态碱)

废碱液、废固态碱、碱渣

HW36

石棉废物

使用过程中产生的石棉废物

石棉废纤维,废石棉绒,石棉隔热废料

HW42

废有机溶剂

使用过程中产生的废溶剂和残余物

含甲苯、二甲苯、环己酮丙酮的废物等

 

生产、生活垃圾

现场的渣土、生活垃圾

 

 

办公垃圾

办公区废复写纸、复印机废墨

盒、废色带、废电池、废磁盘、

废硒鼓、废计算器

 

(2)有害固体废弃物按有毒性、易燃性、易爆性、腐蚀性、反应性、传染性分类后存放。

(3)施工现场、办公区均设置有毒、有害固体废弃物收集箱。

(4)表内所列废液及污水的排放按《污水综合排放标准(GB 8978-1996)》及《大气污染物综合排放标准(GB16297-1996)》执行。

一般固体废弃物:

(1) 一般固体废弃物分类

可回收再利用部分如:各种金属的边脚下料、电缆头、废塑料等应回收利用。

不可回收部分如:废砖石、废砂、废土、废混凝土块及生活垃圾等按一般固体废弃物处理。

(2)施工现场、办公及生活区均设置一般固体废弃物垃圾箱。

(3)施工产生的一般固体废弃物、办公及生活垃圾定期清运到指定地点,以保持环境整洁。

11.1.8.2 节能降耗管理

1)对生产、生活使用水、电、燃料、汽、纸张、钢材、木材、水泥等消耗性材料的用量建立管理台帐,进行统计。

2)在生产、生活区用水、电安装,水、电计量二级表。

3)对可回收或可重复使用的消耗性物资如:水、纸张、钢下脚料、木材等进行充分利用。

4)定期保养和检修施工机械设备、设施使其工作状态良好,并达到节能要求,对达不到环保和节能标准的机械设备、设施不能进场,新购置的机械设备、设施应达到国家环保和节能标准。

11.1.8.3 施工(厂区)生活区环境管理

1)2 号机组工程影响环境的因素列表如下:

 

序号

环境因素

活动点/工序/部位

1

噪声排放

翻斗车。电动工具:电锯、压刨、空压机、切割机、风动工具:风镐。机组吹管作业。喷砂作业。

脚手架装卸、搭设与拆除

模板支拆、清理与修复

吹管作业

2

粉尘排放

混凝土搅拌

现场喷砂作业

3

运输的遗洒

现场的渣土、商品混凝土、生活垃圾、原材料运输

4

化学危险品、油品的泄漏或挥发

试验室(氢氧化钠、氢氧化钾、硫酸、盐酸、磷酸、硝酸)

油漆库、油库、化学材料库及其作业面

 

序号

环境因素

活动点/工序/部位

 

 

施工现场(废化工材料及其包装物、容器等、废玻璃丝布、废铝箔纸、油漆等)

有毒有害废弃物的排放

建筑试验室有毒有害容器清洗液和废试液瓶(重了酸钾、氢氧化钠

氢氧化钾、强酸等)

金属试验室(HNO3HF废液排放、玻璃岩棉废物处理)

5

保温作业废弃的保温材料处理

现场清洗工具废渣、机械维修保养废渣

办公区废复写纸、复印机废墨盒、废色带、废电池、废磁盘、废计

算器、废日光灯

6

生产、生活污水的排放

食堂、浴室、现场搅拌站、厕所、水磨石作业

2)噪音排放的控制

a.施工机械、电动工具、风动工具的噪音控制执行**电力建设公司《施工(厂区)生活区管理程序》。

b.本工程机组吹管将加装消音器,参加机组吹管作业人员必须佩带耳塞,并在作业前以公告的形式告知附近居民。

c.从事喷砂作业的人员应佩带耳塞,喷砂作业场所搭隔音、防尘棚。

e.生活区茶炉房、食堂的烟尘控制执行《环境空气质量标准(GB3095-1996)》、**电力建设公司《施工(厂区)生活区管理程序》。

3)粉尘控制

a.施工现场道路将采取硬化路面处理,并配备洒水车,每天定时洒水。

b.散装水泥采用水泥仓存储方式,对散放的土、石、沙、石灰等易扬尘的建筑材料进行苫盖。

c.现场的渣土、生活垃圾及粉状材料应及时清运,在运输过程中进行苫盖。

d.在喷沙作业中,封闭作业现场,每天作业后清理现场,防止风尘飞扬。作业人员必须佩戴耳塞、防护面罩等个人防护用品,作业人员尽量采取轮流作业方式,减少暴露在高噪声、高粉尘环境下的作业时间,以降低噪声、粉尘对人体的伤害。

4)污水的排放

a.酸洗后的废酸液中和后排放。搅拌站、水磨石作业场所设沉淀池,沉淀后的废水及酸洗中和后的废液按《污水综合排放标准(GB 8978-1996)》和《施工(厂区)生活区管理程序》执行。

b.食堂设置隔油池,生活污水排至一期废水处理站集中处理后排放。

c.现场及生活区厕所均建为水冲式厕所。

 

第一节        CI管理

CI 企业形象导入系统,做为企业文化的强有力载体,形成了安全文明施工强劲的发展动力,推动工程创优 弘扬企业文化 塑造蓝巢品牌。

11.2.1 推广CI 的原则

统一布置文化形象 执行员工行为规范 媒体沟通广泛宣传。

11.2.2 现场各区域布置

1)项目部办公区域

现已按照公司CI 企业形象标准要求完成:办公用房、围墙、旗杆等投入使用。

2)办公用品、服装

办公用品类:信封、信纸、胸卡按公司统一标准制作,统一由项目部综合管理部负责;管理层、劳务层(含外包队伍)服装按公司标准配置,由生活服务公司负责发放,综合管理部管理。

3)安全围栏、活动栏杆和各种路牌、警示牌、安全宣传牌按公司统一标准制作。

4)五牌三图:在施工现场入口处布置按公司统一标准制作,由综合管理部负责。

11.2.3 行为规范

公司已出版并推行《企业员工行为规范》,该规范总则为行为规范、标准统一、举止有度、塑造形象

主要强调以下几个方面:员工着装、常用语言、为人、办事、交往、形体、住宿、日常礼仪、对业主和客户服务等。

在台电工程施工中进行广泛宣传,以此做为规范员工行为的标准和依据。

11.2.4 媒体传播

充分利用各种媒体广泛宣传台电工程,开展一系列活动,融洽社区关系。

11.2.5 推广措施和管理

由公司企业发展部负责整体策划和确定实施项目、项目部和公司有关部门负责实施落实到位。项目部由综合管理部为台电工程CI 管理部门,CI 主管,负责整个现场MIBIVI 的贯彻落实;负责项目部对内对外宣传报道工作;与发展部建立日常工作联系;负责本岗位档案保管工作等。

1)主打口号宣传

托电三期工程主打口号是:坚持不懈、安全文明,取得业主持续满意;坚定不移、缔造精品,打造蓝巢项目品牌。

利用各种形式(布标、宣传牌、蓝巢报等)广泛宣传、阐释主打口号,使其内涵与员工行为建立联系,深入人心、落实到位。

2)员工行为规范的管理、形象设施的维护以及社区关系的融洽

全面导入公司BI 行为识别系统,将BI 行为标准列入项目部及专业公司人员工作考核内容之一。

3)加强员工形象培训工作

CI 主管定期对所有员工进行行为规范的培训,逐步提高队伍素质,加强企业文化在品牌传播中的重要影响力。

4)开展形式多样的活动,使公司的CI 内容深入人心

发放学习资料、员工手册、礼仪手册等,组织各种相关活动,宣传企业精神及公司CI 主要内容,充分利用宣传栏、广播、报纸等载体广泛宣传公司新的企业形象。

5)维护和管理好现场VI 识别系统

规范使用各种应用项目,严格执行公司VI 标准,认真维护和管理好各种VI 设施,使之鲜明、规范。

6)融洽社区关系

结合公司BI 手册所界定的处理与社区关系的准则,从始至终围绕公司的品牌做文章。

项目部领导应主动与周围社区中有影响力的单位和人员接触,介绍公司的情况,传播公司的理念。

 

计算机应用

第一节        工程概况

托电工程项目部局域网由五大部分组成,项目部本部、生活服务中心、物资部办事处、现场调度、生产办公区(包括各分包商)。计算机中心机房设立在项目部微机室,与项目部、生活服务中心、生产办公区、现场调度通过光纤连接,形成辐射网络。

计算机网络布线规范:一,计算机室需设独立电

计算机主干网采用光纤,超五类双绞线进行网络连接,网络带宽可以达到100Mbps,可高速传输数据及图象,大大提高了信息传输质量和可靠性。所有与计算机网络相连的布线硬件均为5 (100Mbps)产品,即5 类信息插座、5 类网络跳线等。这样既满足了目前的需求,又为以后应用打下基础。

 

第一节        网络实现功能

网络拓扑结构,采用CS(CLIENT SERVICE)模式,可实现网络资源共享,共享打印,MIS 服务,访问国际互联网和其他地域的单位进行网上通讯、信息交互等功能。

 

第一节        计算机网络布置规范

计算机室需设置独立电源、独立地线;计算机室需设立隔断;计算机网线与电源线水平时需相距20CM;室外计算机网线需用静电屏蔽线;室外远程监视设备需建立防雷设施。

 

新技术、新设备、新工艺、新材料的

第一节        脱硫系统

湿法脱硫的技术特点是整个脱硫系统位于烟道的末端、除尘系统之后,脱硫过程在溶液中进行,脱硫剂和脱硫生成物均为湿态,其脱硫过程的反应温度低于露点,所以脱硫以后的烟气一般需经过再加热才能从烟囱排出。湿法烟气脱硫过程是气液反应,其脱硫反应速度快,脱硫效率高,钙利用率高,适合于大型燃煤电站锅炉的烟气脱硫。

湿式石灰/石灰石脱硫工艺是应用较广泛的一种方法。脱硫效率高、技术成熟、大型化、运行可靠,脱硫剂来源丰富,价格低,利用率高。一般燃用高硫煤的电厂多采用这种方法。

用氧化镁催化,石灰为吸收剂的洗涤工艺是当前除硫效率最高的一种工艺。

石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺即以石灰石浆液,采用相应的液气比对烟气进行洗涤,脱除二氧化硫。本脱硫工程主要包括:吸收剂制备系统;二氧化硫吸收系统;烟气系统;石膏处理系统;吸收塔浆液排放与返回系统;工艺水系统;废水回收及排放系统。

 

第一节        空冷岛系统

由汽轮机两个低压缸排出的乏汽,经过两根φ6000 的排汽管道引出主厂房外,再分成若干支管进入空冷凝汽器顶部的配汽联箱,每根支管对应一列冷却单元。当乏汽通过联箱流经空冷凝汽器的管束时,大量的冷空气被轴流风机吸入通过管束外部进行表面换热,将乏汽的热量带走,从而使排汽凝结成水。排汽经空冷凝汽器冷却后,凝结水经空冷平台上的凝结水收集母管汇合,排至凝结水箱,由凝结水泵升压,送到汽轮机热力系统。

汽轮机的排汽大部分在顺流凝汽器中被冷却,剩余的小部分在逆流凝汽器中被冷凝。

在逆流凝汽器中由于蒸汽和冷凝水是逆流的,保证了冷凝水不易发生过冷和冻结。在逆流管束的顶部设有抽汽系统,能够比较顺畅的将系统内的空气和不凝结的气体排出,避免运行过程中空冷凝汽器内部某些部位形成死区,冬季发生冻结情况。

在两根排汽管道之间设有联络管,以消除两根排汽管道之间的不平衡压力。排汽管道上设有检修人孔门。

为防止冬季启动或低负荷运行时空冷凝汽器管束结冻,在部分排汽支管上设置隔绝阀,以旁路相应的空冷单元,增大其它单元的热负荷。

 

培训计划

序号

培训内容

培训列性对象

培训方式

时间安排

培训类别

组织部门

1

《电站KKS 编码规则》

管理组技术人员

业余

 

内培

技术体系

2

《混凝土框架砼施工工艺标准》

建筑管理组、分包队伍

业余

 

内培

技术体系

4

《空冷凝汽器设计原理》

安装专业技术管理员工

业余

 

内培

技术体系

5

《空冷凝汽器安装方案》

安装专业技术管理员工

业余

 

内培

技术体系

6

《安全文明施工标准》

分包商施工人员

业余

 

内培

安环体系

7

《施工工艺质量纪律》

分包商施工人员

业余

 

内培

质量体系

8

《项目部焊接管理》

各单位技术管理员工

业余

 

内培

焊接管理组

9

技术管理程序

专业技术管理员工

业余

 

内培

技术体系

10

电站阀门及阀门的安装管理

安装专业技术管理员工

业余

 

内培

技术体系

11

GB/T9000-9002(2000 ) 标准及要求

技术管理员工

业余

 

内培

质量体系

12

P3 软件资源挂接的用方法

技术管理员工

业余

 

内培

计划主管

13

《托电工程施工工艺纪律》

各分包商员工

内培

 

内培

质量体系

14

火电站烟气脱硫原理

安装管理组技术管理员工

业余

 

内培

技术体系

 

物资供应管理

第一节        我公司在本工程中的物资供应管理

我公司推行华北局组织制定的物资工作标准工作于1996 3 月一次验收合格。

使物资计划管理、物资统计、合同管理、资金管理、采购加工、仓库管理、微机应用、施工现场物资管理等基础管理工作进一步规范化、标准化。通过贯彻ISO-9002 标准,使我公司对物资的订货、运输、验收、保管、保养、发放等各环节实现了更有效的控制。

15.1.1 执行物资采购程序文件,凡是我方供应的工程物资必须在经过评定合格的分承包方中选择,选择分承包方要充分发挥主渠道作用,对一定批量的物资,采取招议标方式,工程主要物资经项目法人认可方可订购。

15.1.2 执行物资搬运、储存程序文件,对物资运输选择适当的运输方式、机具配备。对于重大特殊物资由施工技术部门编制技术措施或作业指导书,按指定场所运、卸、保管,

以保证物资在运输过程中人身、设备、材料的安全;对经检验合格的进库设备、材料,按照保管规程,定期做好维护、保管、保养,以保障在库物资的使用价值。

15.1.3 执行顾客提供产品控制产品标识检验和试验程序文件,对项目法人和我公司供到现场的设备、材料进行严格检验。对设备材料的自然状况、检验状态进行标识,从物资进库到安装全过程保护好原标识,严格控制不合格品流入工程,按工程需要,随时向项目法人提供质量报告。

15.1.4 领用设备、材料依据审批后的施工任务单,经有关部门核准预算、领用人签字后,仓库管理员方可凭据发放。

15.1.5 对设备、材料出厂合格证、材质报告等质量记录严格管理,在设备、材料验收入库时严格把关,凡未随货携带有关证件者一律不予验收。

15.1.6 认真填写并保存物资采购、运输、验收、保管、发放各环节质量记录。

 

第一节        供货管理

15.2.1 项目法人所提供设备、材料的,我方必须根据施工进度在每月5 日前提交下月物资需用计划,以便组织供应。

15.2.2 我方提供的物资,要根据施工计划安排有秩序的将所采购的材料运至施工现场。

在这些材料用于工程之前,按项目法人和监理工程师的选择和要求,提供材料样品以供试验。

 

第一节        库区和设备堆放场地的管理

15.3.1 为加强设备在保管期内的质量监控,本工程设备材料按保管规程分四类存放保管。

A 类:需存放在恒温库

B 类:存放在密闭的普通仓库

C 类:能防雨、防晒的棚库

D 类:有坚实地基、排水良好的露天堆放场地

15.3.2 为避免不必要的搬运,大件设备可由设备代保管单位根据4#机组里程碑进度,组织急需安装的设备直接运达现场设备堆放场并办理交接手续。超级超限的大件设备,由项目法人和我项目部协商临时存放地点,由设备代保管单位组织卸运。

 

第一节        物资管理承诺

15.4.1 我方物资管理采用微机网络管理,工程项目和主要设备材料按有关规定、规则统一编码。

15.4.2 严禁将假冒、伪劣产品、过期无效及无生产许可证厂家的工程物资用于本工程。

15.4.3 由我方自采的主要设备、材料的供货厂商要由项目法人认可。

15.4.4 接受项目法人对设备、材料的运输情况、质量情况和供货情况的监督。

15.4.5 如果项目法人需要, 工程竣工后我方可提供用于本工程完整的材料实耗明细表、汇总资料。

 

第一节        工程剩余物资的回收管理

15.5.1 项目法人供应的设备、材料用量按最终施工图进行决算。由于设计变更等原因造成工程竣工后的剩余部分,我方全部无偿退还。

15.5.2 没有押金的设备的包装物,在设备安装后由我方负责堆放在项目法人指定地点,附有押金包装箱、电缆轴等包装物由负责设备保管单位回收并配合项目法人做好退厂工作,运费由项目法人承担。

 

第一节        其他

凡以上未涉及到的内容将执行*****电厂的管理制度。

 

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