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第1章工程概况及工程特点

第1节工程概况

本工程施工范围：高炉本体、热风炉系统、粗煤气系统、焦矿槽系统、炉顶上料系统、水冲渣系统、燃气系统、液压润滑系统、通风除尘系统、给排水系统、出铁场系统的设备及工艺钢结构安装，以及三电系统的安装调试。

第2节工程主要特点

1.2.1 本工程场地有限，高空作业多，多工种交叉作业难以避免，施工时必须制定科学合理的施工方案和安全技术措施，尤其是前期与土建的交叉，要及时与甲方沟通，做好协调工作。

1.2.2 本工程工程量大，工期短，必须组织好施工队伍，采取交叉配合的流水施工，倒班作业，以确保工期。

1.2.3 施工期间如遇雨季和高温季节，要做好防护工作。

第3节施工部署

1.3.1 工程安排的主导思想

组成一套强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理，在工程建设中努力实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”，把高炉工程建设成为一流优质工程，使业主满意。

在工程施工和组织中，要围绕下述几个目标进行努力工作。

a.科学管理，精心组织，努力工作，保证工程按照工期目标投产。

b.完善项目管理制度，提高工作效率，尽最大力量为工程建设提供有力条件。

c.完善工程质量控制系统，配合业主和工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。

d.合理安排施工顺序，实行工序交接控制。

e.各级领导贯彻“管生产必须管安全”的原则，建立健全安全生产保证系统，落实安全生产责任制，严格管理，确保安全生产。

1.3.2 施工总体部署

1.3.2.1 结合土建施工、设备材料到货进度，划分区域，组织优势兵力，根据工程的工艺流程和平面布置特点，尽可能全面展开同步施工。以确保施工总进度的实现。

1.3.2.2 充分利用大型机械设备，在允许的条件下，组合整体吊装，减少高空作业。

(1) 高炉及重力除尘系统的主吊机械为150T 履带吊，利用重力除尘侧的场地。（重力除尘基础土建暂不能施工，待炉壳及炉身框架完成后再施工。）

(2) 斜桥视重量确定150T 履带吊和50T 履带吊共同吊装，详见吊装方案。（出铁厂除尘器风机基础，热风炉换热器基础土建暂不能施工，此位置留作吊机站位和进退场用。）

(3) 热风炉主吊机械用50T 履带吊，包括热风炉系统管道及框架吊装。

(4) 另配8～25T 汽车吊做为其余设备、构件的吊装及构件的预组装工作。

1.3.2.3 抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体，影响

施工总工期的专业，实施节点控制，钢结构、筑炉、机、电安装四大专业，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化管理。

抢主体工程为后序安装创造条件。高炉本体和热风炉本体同时开工，合理调配人员、机具，抓紧施工，为后工序筑炉及配管、设备、电气安装创造条件，利用一切可以交叉施工的机会，合理调度，加快工程进度。

1.3.4 本工程可分为四大阶段：第一，施工准备；第二，高炉、热风炉本体安装；第三，筑炉、管道、设备、电气安装；第四，调整试车。

第一阶段施工准备：开工前要尽快落实大临场地，临时用水电，拼装平台，充分熟悉图纸，做好材料供应，保证施工顺利进行。

第二阶段高炉、热风炉本体安装：高炉安装先在重力除尘侧进行炉壳及炉身框架的组装及安装，后转移至斜桥侧吊装炉顶框架及设备，再安装重力除尘器及下降管。热风炉本体采用流水作业，先安装1＃，2＃，交筑炉施工，然后安装3＃。结构安装尽可能利用白天吊装，晚上焊接，合理安排有效利用施工时间。

第三阶段筑炉、管道、设备、电气安装：在此阶段前，筑炉与管道要相互配合，提前进行冷却设备及阀类的打压、通球试验、研磨、浇筑耐材，筑炉开始后进行倒班作业，一气呵成。管道、设备、电气安装和主体框架相配合，分层进行，见缝插针，合理交叉，加快施工进度。

第四阶段调整试车：机、电、仪相互配合，同时清查安装的尾项工程，做好收尾工作，尽早具备试车条件。本阶段也是整个工程最后的关键阶段，须组建“四结合”的试车领导小组，加强协调，及时解决试车中出现的问题，保证试车顺利进行。

第4节施工总进度计划

1.4.1 进度计划

根据业主对工期的要求和以往的施工经验编制的施工进度计划，见附表。

1.4.2 保证工期措施

组建强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理担任项目经理，调集熟悉同类工程施工的管理人员和技术人员组成工作班子，确保工程稳步进展。

优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行交叉流水作业，及时配足资源，确保工期。

根据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。

按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。

做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。

按我公司贯彻ISO9002 形成的一整套行之有效的质量保证体系，保持项目经理部质量保证体系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。

主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。

第5节施工平面布置

现场需设置临时水、电源及施工用工棚和拼装场地，具体位置见平面布置图。

电源800KVA，水源Ф100 的阀门。

第2章主要施工方案

第1节高炉本体施工方法及技术措施

2.1.1 高炉结构及设备安装主要包括高炉炉壳安装、炉体框架结构安装、炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀、除尘罩等；炉体设备包括炉体冷却设备、风口装置、渣口装置、铁口装置、煤气取样机炉喉砖、固定测温装置、热风围管吊架等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、液压堵渣机、渣铁沟槽、炉前液压站等。

其施工特点为：高炉主体结构及设备安装大多在露天和高空作业，易受风、雨、雾等自然条件影响；高炉主体结构及设备安装为多工种的立体交叉、多层平行作业、相互干扰因素多，安全防护问题突出；高炉主体结构及设备安装点多，作业面狭窄，配合关系复杂，既有主体工艺线上的关键结构及设备又有辅助生产的配套设备；既有土建、钢结构、设备、管道、

耐火材料砌筑、电气仪表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工场地平面狭小，地面上有正式建筑物和构筑物，还有大量钢结构件和设备的堆放；受起重能力的限制，难以实现大部件整体吊装，只能在起重设备能力许可的前提下尽可能采用大部件整体吊装，以缩短工期。新技术、新工艺、新设备对安装质量提出更为严格的要求，加大了施工难度。

2.1.2 下列结构必须在制造厂进行预装配：

(1)高炉炉壳；热风炉炉壳；

(2)高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；

(3)热风围管；

(4)炉顶钢架的主构架；

2.1.3 高炉工艺结构及设备安装

2.1.3 1 安装方法要点

1）安装原则：以炉壳及炉体框架结构为中心，设备为重点，附属及辅助设备相配合组织施工，并与系统设备联动试运转密切结合；

2）吊装机具设置：以炉壳及炉壳框架结构吊装为主，设置一台150t履带吊及一台50t 履带吊，进行吊装作业，同时兼顾设备及管道的吊装。

3）大临设施：除水、电、道路（见施工平面图—供水、供电平面图）应满足安装要求外，高炉区还须留有一块或几块足以用来堆放、清洗、组装、试压的场地，以进行炉壳圈段、框架结构、炉顶小框架的组装及阀类的研磨与试压。

4）施工配合：安装前，应提出其他施工单位配合进行的工作，包括安装上的配合和不同专业施工交叉的相互配合。

5）能源介质接点：对已投产设备的能源介质接口，在既要满足生产及停产检修，又要满足生产施工及试运转要求的条件下及早作出合理、可行、适当的安排。

2.1.3.2 施工准备

主要包括150t 履带吊和组装平台的设置。组装拼装平台设置：组装平台主要用来组对和焊接分块的炉壳，使之成为一个炉壳圈段，以便整体吊装；组装平台还用于组对和焊接炉体框架结构，以便整体吊装，从而加快工程进度，故组装平台的设置显得相当重要。现场设置了能满足组装要求的两个组装平台，具体大小及位置见施工平面布置图。组装平台由型钢制成，设置在吊车起重范围内。平台的上表面要找平，型钢之间应固定牢靠。组装平台设置在地面上，其地坪需有足够的承载能力。结构及设备部件的组装范围取决于履带吊的起重能力，但至少应包括：一段最重炉壳圈段，一段炉壳框架结构、无料钟的组装及其他炉顶设备的组吊装。

2.1.3.3 高炉施工工艺流程

2.1.3.4 高炉炉壳安装

高炉炉壳安装采用分段组合安装法，在150t 履带吊起重能力许可范围内，将炉壳的一段环带在组装平台上进行组对拼装及焊接，然后将拼完成的组合圈段按顺序吊装到设计位置。组装台是炉壳及炉体框架结构安装的重要施工设施，应设在150t 履带吊起重能力范围内且地基情况良好，用钢材或枕木搭设，台面上划出中心及轴线的定位标记并调好水平度，炉壳在拼装台上组对和校正时需使用大量的装配卡具，如调整炉壳不圆度的椭圆校正器等，焊接方法可采用手工焊、自动焊和半自动焊。拼装时在焊缝处加设马鞍型板（垂直于焊缝面）。炉壳定位时，对炉壳周长、直径、上下口中心线位移，椭圆度、垂直高度、上口平面度进行检查，各项指标合格后方可施焊。施焊完毕后，对炉壳上、下口中心、椭圆度、周长进行检查，是否满足图纸设计要求和国家规范。

吊装要使用十字或Y 型吊架，并在炉壳内焊上加固支撑。炉壳安装时需在炉内设置内伸缩式吊盘，吊盘采用壁挂式，配备两组3T 导链，每组4 台，用于轮换升降吊盘，吊盘重约2.5T，待炉壳安装完成后，可固定在炉壳顶部，作为内部砌筑的保护盘，完成砌筑后方可拆除。

1）关键区段安装顺序

高炉炉壳吊装按由下而上的顺序分段进行，即炉底、炉缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、煤气风罩、炉顶法兰，其中炉缸段、风口段和炉顶法兰是炉壳安装的关键阶段。

2）炉缸安装

炉缸安装前先安装炉底，炉底板的铺设和焊接应在炉底冷却设备及碳质捣打料施工完成后进行。在炉底板上标设中心点和轴线，并在安装位置处设一定数量的定位卡板，以便炉壳圈段准确定位。炉缸、风口段的下部炉壳的检测工作直接利用设在底板中心上的测量塔架进行安装精度测量，在安装高度大于15m 左右的中上部炉壳，利用架设在炉壳上口的专用测量小桥进行检测工作。炉壳安装质量应满足图纸及规范要求，主要有外壳钢板圈的不圆度，外壳钢板圈中心对炉底中心的位移，外壳钢板圈的上口不平度等。

3）风口段安装

风口段炉壳是设备密集的部位，由于过密的孔洞消弱了炉壳断面，该部位的板厚需要增加，因而焊接和设备安装的技术难度较大。该部位又处于喷吹高热气流的熔融区，鼓风口带是炉壳安装中质量要求最高、检测数据要求最多的关键部位。高炉炉壳上的开孔和法兰安装，在施工现场进行，即炉壳安装焊接完毕后，在按图纸设计要求进行对中、定位，

然后排孔、割孔、法兰装焊、钢丝线交汇检测等等多道工序。炉壳的开孔数量极大，非常费工费时，如能在保证质量的前提下在制造厂开口最好。开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好现场定位、开孔和风口法兰的装配与焊接，主要顺序如下：依据原设计图计算各风口的中心、标高线在炉壳外表面上的位置。在炉内中心位置处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测量风口法兰的标高线和分度定位点。分度定位点以出铁口中心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm 位置切割小圆孔，通过此圆孔将中心线引向炉壳表面，然后在各中心线上标出风口在炉壳外表面的标高，并画出相连的标高线，采用测量架和调整器等专用设备进行测量定位，使每组法兰风口中心的水平连线与炉体中心线相交，保证各风口导入的气流汇聚于炉体中心。风口法兰检测合格后进行临时焊接固定。风口法兰焊接，采用对称分段逆向施焊法，以减少焊接应力集中。应进行焊前预热、焊后退火的热处理，保证焊接质量。

2.1.3.5 炉身设备的安装

1) 铁口框安装在第二段冷却壁安装之前进行。首先对炉壳的开铁口孔中心位置及标高进行复测，若有偏差，通过处理炉壳坡口进行调整其中心位置及标高，达到图纸设计要求，同时将铁口框分出中心线，并且依据图纸确定其安装的上、下、左、右方向，然后再将铁口框吊装到位，使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，对其进行标高、水平度、分度线的检测，确认合格后方可进行焊接，立缝方向应设两名焊工同时操作，可防止由于焊接变形影响安装精度。

2) 渣口装置安装

渣口大套法兰安装在第三段冷却壁安装之前，首先对炉壳所开的渣口孔、标高、中心位置检查，同时将渣口大套法兰分出中心线，辨别其安装的上、下、左、右方向，以及法兰伸出炉壳外部的长度，然后将大套法兰吊装到位，使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，再对其中心线标高进行复测，确认合格后，方可进行焊接。焊前将坡口处清理干净，焊接后将焊渣、飞溅物清理干净，焊缝必须焊肉饱满，无漏焊，渣口大、中、小套安装前，进行严密性实验，安装后应以工作水压进行通水试验，进出水必须畅通，接头不漏，同时，渣口各相配锥面，必须在安装前清洗干净、清楚毛刺，大套、中套、小套的固定装置顶紧后，顶板与渣口法兰之间间隙一般不宜小于10mm，大套、中套、小套的密合面之间用0.1mm 塞尺检查，插入深度不大于接触长度的50％，由于中套、小套为铜质材料，硬度较低，故严禁野蛮施工，安装时用手锤垫木块轻轻震入，以免影响其密合面的要求。

3) 风口装置的安装

风口法兰的安装在冷却壁安装之前进行，先对各风口的标高、中心线、分度线进行复测，将其全部风口高低差，相邻风口的高低查作比较，调整其标高，在对中心线分度线进行调整，达到图纸设计要求，同时分出法兰中心线，吊装到位后使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，大套法兰必须两两对应安装，安装就位后，用钢线在对应的两法兰上分出十字中心线并固定，将两法兰十字中心线用钢线穿出一条直线与炉子铅垂中心相比较，检查法兰中心连线与炉子铅垂中心线间的距离，然后再检查两法兰的水平度，倾斜率，以及法兰伸出炉壳表面的距离。确认合格后，方可焊接。风口法兰焊前必须将炉壳表面焊接处清理干净，焊接牢固，焊肉饱满，无漏焊，焊后清除其表面焊渣及飞溅物，当焊接检验合格后，对风口法兰进行热处理，热处理完毕后，进行对风口大套、中套、小套的安装。风口大套、中套、小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后应以工作水压进行通水试验，进出水必须畅通，接头不漏，同时，风口中套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙不小于10mm。各密合面间用0.1mm 塞尺检查，塞入深度不得大于接触长度的50％。风口装置各配合球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得有大于0.05mm 的间隙，鹅颈管安装在其内衬施工完毕，热风围管下部带法兰的短管，安装完毕后进行。短管的安装及定位，必须用鹅颈管样板定位在围管上开孔，再用鹅颈管样板将短管找正定位，确认无误后焊接，鹅颈管安装之前，先检查水平管前端球面有无损伤（无沟槽即可）安装到位后，各法兰连接面应规定的填料或密封垫密封，连接落实应均匀紧固，穿入方向一致（除构造原因外）且外露长度相同，无损伤，同时必须保证图纸要求的各部位几何尺寸。

4) 冷却壁的安装

1) 安装顺序

外观检查→通球试验→流满及单体试压→吊装→整体试压

2) 安装方法

首先应进行外观检查，按设计尺寸核对实物，有无明显缺陷，然后进行通球试验，一般用机加工硬木质球，用空压机将直径为水管内径76％-2mm 的木球吹入冷却壁水冷管内，通过即为合格；第三步进行流满和试水压工作，可以多组或单块进行，一般制作专用卡具打压，以保护水冷管口，压力保持20 分钟无降低即为合格，以上三步工作均需监理人员签字认可。

冷却壁的安装将随炉壳的安装同步进行，即利用同一吊盘进行炉壳安装和冷却壁安装。由于炉壳开孔已完成，在现场安装冷却壁前均应核对开孔位置的准确性，安装时按规范要保证冷却壁之间的间隙，尤其是风、渣、铁口附近，具体技术要求见根据图纸编制的施工方案。

2.1.4 炉顶设备的安装

炉顶设备主要包括炉顶钢圈、布料溜槽、齿轮箱、眼镜阀、料流阀、节阀、上下密封阀、上料阀、称量罐及受料斗。其中炉顶钢圈的安装最为关键，因为炉顶钢圈将作为整个无料钟炉顶设备的安装基准面。在炉缸至炉顶的安装过程中，炉壳经多段叠合安装后会出现误差积累，包括部件制作偏差、横向焊缝收缩及地基沉降等，因此安装炉顶钢圈时必须进行炉底中心点的位移偏差值和炉顶钢圈上表面任何两点的标高差等，以控制这些偏差符合设计图纸、施工及验收规范的规定，确保炉壳整体安装质量。其安装质量的好坏，将直接影响炉顶设备的运行，故必须控制好质量，争取达到优良，为下一步上部设备的安装创造便利条件。

2.1.4.1 安装顺序：

炉顶钢圈→传动齿轮箱（包括膨胀节）→无料钟炉顶支柱→料罐→行星齿轮箱→下阀箱→受料斗

下面主要介绍炉顶钢圈的安装方法，其它主要由厂家指导或参照厂方提供的安装指导说明书进行安装。

2.1.4.2 炉顶钢圈的安装

炉顶钢圈安装之前，先将炉顶封板上，所开各孔及短管或套管安装到位，焊接完毕后，（防止钢圈变形）再进行钢圈的安装，各类短管及外套管包括：人孔1 个、洒水装置套管6 个、十字测温探测器4 个、左右探尺短管各1 个、煤气导出管短管4 个、布料器溜槽检修门1 个、共计18 个。钢圈在安装之前，首先对钢圈的几何尺寸及加工精度进行检查，（主要参与人员由监理公司、甲方代表、厂方代表、施工单位代表联合进行）检查合格后，方可进行吊装。同时对炉顶封板上预留的余量进行处理，达到钢圈要求的标高及内径，然后将钢圈就位，调整其中心和水平度，尽可能使其保证水平，尤其法兰上表面的精度，使其处于所需的公差范围之内。

2.1.4.3 钢圈在焊接之前的调整和加固

钢圈的调整主要通过封板内部设置的3 个螺旋式定丝进行调整，同时对炉壳起到加固作用（内部设5 根I20 槽钢顶紧）。钢圈在焊接之前，用δ＝20 三角钢板（共8 块）沿炉壳圆周均布与钢圈固定焊接，以便减小其在焊接过程中的变形。

2.1.4.4 钢圈的焊接

炉顶钢圈的焊接，在其找正、找平、加固完毕后进行，整个焊接在炉体4 个中心线处，4 个焊工同时进行焊接，4 个焊工绕同一个方向进行。

连续焊接整个焊接工作不得在焊接完成之前中断。当然焊接之前必须对所焊工件加热到180～2000C，最好在整个焊接过程中保持加热。焊缝打底应采用小焊条（3.2～4.2mm）小电流进行焊接，保证4 个焊工电流及焊工焊接手法要大致相同，采用反向倒退法。焊缝间隙适当，采用单面焊双面成形（因为其下部无法清根）一次到位，再对其内部焊接加强焊缝。在整个焊接过程要定时检查，钢圈上法兰的水平度、圆度，以便调整焊工的焊接方位。

2.1.4.5 炉顶钢圈安装后的检查：

炉顶钢圈的检查，在钢圈焊接完毕后，采用长度L＝3500mm 或L＝4000mm 的平尺和精度为0.02mm/m 的方水平及塞尺进行检查。如发现有超标部分，必须认真准确光滑的研磨，达到钢圈的验收标准。检验合格后作出详细记录。

2.1.5 布料溜槽的安装

在传动齿轮壳体中：

…在维修孔位置通过传动齿轮进行溜槽角度的调整

…拆下溜槽58 度位置上的限位销

…将偏心锁定销抽出100mm 左右

…移动布料溜槽耳轴到45 度位置

旋转溜槽：

…将溜槽拆卸装置的运载臂插入到溜槽中

…从运载臂两边分别插入一个安全螺栓把布料溜槽

…用两根直径为20mm，长度为2.5m（可视拆卸起重机的高度而定）

的钢绳将运载臂吊起。

…将一只5 吨倒链吊挂在吊钩上，缚紧在运载臂背面尾部。

…起吊运载臂及溜槽（重约10.8 吨）

…运用5 吨倒链，把溜槽拉到约50 度倾角位置。

…抽出两只安全螺栓。

…移动起重机，把溜槽送进耳轴，溜槽也就安装上了。

…缓慢移动溜槽倾角调整齿轮使其达到80 度溜槽便进入便进入悬挂

位置

…插入偏心销，打入张紧杆（销）

…检查插销是否正确

…用紧固螺栓固定张紧杆

…松下起重机吊钩

…起升起动倒链，倾动运载臂

…提升起重机吊钩

…将运载臂从溜槽上拆下，置于地面

…自溜槽上移出运载臂

…把溜槽倾至0 度

…插入止动销，当溜槽倾角超过58 度时将其止动。

2.1.6 高炉炉顶设备安装技术要求

2.1.7 高炉炉壳焊接

2.1.7.1 炉壳焊接

每一段高炉炉壳的焊接组装、吊装及找平找正完毕后，对其进行焊接连接作业。由于高炉炉壳除承受内压外，还承受多种静力、动力荷载及多变的热应力作用，其应力状态远较一般热力容器复杂，加之炉壳厚度大，又是露天高空作业，故施焊难度相当大。

炉壳组段焊接前，先利用各类功用不同的定位调整装配卡具进行找平找正中心并调节每条横、立焊缝，使其完全符合设计图纸及规范要求，然后按规定的不同部位先后顺序进行焊接。

根据设计图纸、炉壳材质及规范等要求，对炉壳的组焊可选择采用手工电弧焊。

2.1.7.2 施焊前的技术准备：炉壳焊接前要做好技术、物质和现场条件的各种准备工作，技术准备只要包括：编制炉壳施焊方案，焊接操作规程及焊接质量控制与管理方法。做好焊接机具（包括焊机、稳压装置、磨消及清渣工具、预热、后热以及程控热处理装置等）的检修与整理配套。通过试验优选匹配的焊接材料。进行焊接性能试验和施工工艺评定，确定施焊工艺参数。通过试验，测定各种施焊工艺与不同参数情况下的应变数据（如焊缝收缩量等），并找出其变化规律为炉壳板组装预控依据。制订焊接安全措施。组织施焊人员培训。

2.1.7.3 组焊关键部位的措施：炉底板、炉缸带、风口带及炉喉法

兰是高炉炉壳组焊的关键部位，其焊接质量直接关系到下一工序的设备安装质量及以后的高炉生产。这些关键部位的组焊措施为：

炉底板组焊前须作好施焊方案，优化施焊顺序，以确保其变形及严密性符合施工规范要求，焊后除用超声波检验外，还需进行真空检漏。

炉缸带的板厚和钢板高度都较大，焊后应变、应力状况复杂，组焊时，应重点做好沿焊缝长度方向收缩状况的预控。

风口带的组焊是考核风口安装质量的重要项目，其精度直接影响各个风口中心线在炉中心的交汇。施焊时要认真优选施焊参数，严格控制焊接应力和应变。炉喉法兰组焊后的平整度，直接影响炉顶装料设备的安装精度，必须采取变形措施，使组焊后的精度符合安装要求。

2.1.8 高炉炉体框架结构安装

高炉炉体框架是承受炉体和炉顶设备荷载的钢结构。炉体框架用高强螺栓连接，施工方便，效率高，构件不易变形，接头可靠性好。炉体框架利用现场设置的150t 履带吊进行框架组合吊装。

组合吊装法：炉体框架在现场组装台上拼装联结好并符合图纸要求后，用150t 履带吊进行吊装，以组合吊装为主，单件吊装为辅进行安装。由于高炉下部框架的构件重量大，通常以两个侧面的构件采取组装单元，另外两个侧面的构件采取单件吊装进行一个空间框架的安装，中上部框架由于重量相对较轻，可分段整体组装，即在组装平台上先将框架由于重量分段整体预组装，调整梁、柱的几何和垂直度等形位公差后，进行连接固定，再分段按顺序吊装到设计位置。为充分发挥150t 履带吊的起吊能力，减少吊装次数，加快施工进度，减少高空作业量，故应尽可能地组合吊装法进行炉体框架的吊安装。其吊装顺序为：下部框架柱、框架梁、下部平台梁、板、上部平台梁、板、炉顶平台、炉顶框架柱、炉顶框架梁、炉顶悬臂吊车。下部框架是上部框架结构的定位基准，下部框架梁柱全部安装、校正和高强螺栓联结后，应及时进行柱底二次灌浆，达到强度后再安装上部框架；每一段框架梁、柱及支撑安装完毕，应及时装上相应的平台梁、板，以便上部作业。

炉体框架吊装注意事项：

控制组合框架支柱对角线中心交点对高炉设计中心点的偏移量。每一组合段安装校正时，应调整和消除先安组合段的安装偏差，避免因误差的积累而使框架中心线偏移；安装炉顶悬臂吊车梁时，要使其起拱度符合规定要求；炉体框架与炉壳环梁间设有抗震剪力键，安装时要注意调整其位置和间隙。

2.1.9 热风围管安装

风口段炉壳安装完毕后，可进行热风围管的安装。在150t 履带吊起吊重量允许情况下，尽可能采用整体吊装。热风围管在现场组装台组对拼焊好后，用150t 履带吊吊至设计位置，然后固定安装，其中心位置、标高及水平度应保证在允许误差范围之内。

2.1.10 上升下降管安装

上升下降管是高炉生产时产生的粗煤气收集系统，粗煤气经重力除尘后通往干法除尘进行。上升下降管的安装按顺序分三个部分进行。利用150t 履带吊吊装上升管、下降弯曲部分、重力除尘器下降管弯曲部分，上升管部分可分段在组装平台上组装拼焊，其组装重量应不大于150t 履带吊的起重能力，然后按由下自上的顺序分段吊安装；重力除尘器下降管部分及其弯曲部分均可利用150t 履带吊整体组、吊装。由于下降管单件重量大，高空对焊的焊口位置必须精准无误，所以吊装前必须精确测量管口的相对位置及距离，保证其控制在图纸允许误差范围内，确保其吊、安装一次成功。

2.1.11 高炉工艺金属钢结构安装技术标准见表1、严密性试验见表2 规定：

表2 严密性试验允许泄漏率

第2节热风炉安装方案

2.2.1 一般高炉配3~4 座热风炉，顶部为椭圆球型，炉体周围两侧分别配备2－3 层平台，热风炉上主要设备配备有热风阀，燃烧阀、空气切断阀、混风切割阀、倒流休风阀、煤气切断阀等，大部分阀由液压系统操纵，热风阀、燃烧阀、倒流休风阀等配有冷却水系统。炉壳及平台框架结构由**设备公司委托制造厂制造。作为设备供应到现场安装。炉体设备到现场后，要先在组装平台上组装，其预装配的偏差不得超过下表的规定。

热风炉工艺钢结构预制配的允许偏差

2.2.2 焊接

（焊接工艺同高炉）

2.2.3 热风炉工艺钢结构的安装

2.2.3.1 安装必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录和地脚螺栓的检查记录，以及基础的沉降观测记录等）。

2.2.3.2 设备基础的尺寸、位置偏差应符合YBJ201－83（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定）的规定。

2.2.3.3 安装前应对基础进行复测，并将主要的中心线引伸到基础以外的固定点上。热风炉基础应随施工进行定期沉降观测直至设备交工验收。

2.2.3.4 根据本工程的结构特点，选用一台50T 履带吊作为主导吊装机械负责安装。另外配备一台25T 汽车吊作为辅助机械负责构件的地面组对、倒料、卸车及管道安装等工作。

2.2.3.5 热风炉底板的安装

热风炉底板的拼装与安装时整个热风炉系统的关键工序之一。如焊接措施采取不当，易出现焊缝开裂、严重变形等不利情况。故焊前应认真制订焊接工艺，焊接时应严格按工艺施焊。组装底板时应将炉底梁固定在底板上，用以抑制底板焊接过程及翻身时的变形。

2.2.3.6 炉壳的拼装与安装

热风炉的安装同样采取地面拼装，整圈吊装的方法。先施工1#，2#，再施工3#，安装技术要求同高炉炉壳，需要注意的是封炉帽前应完成炉篦子的安装工作。

2.2.3.7 工艺钢结构安装、焊接后，涂刷油漆前，应将临时设施的吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。

2.2.3.8 工艺钢结构安装的偏差不得超过下表的规定。

工艺钢结构安装的允许偏差

2.2.4 工艺钢结构的强度试验和严密性试验

2.2.4.1 钢结构安装完毕后，应对管道和工艺设备进行强度试验和严密性。强度试验和严密性试验采用气压法进行。

2.2.4.2 强度试验和严密性试验应分段进行，试验段按如下划分：

热风炉（砌砖后）

注：（1）热风炉砌砖前应先进行热风炉底板的真空度试验，真空度为40Kpa（300mmHg）。

（2）热风炉和热风管道的焊缝必须经过外观检查、煤油渗漏试验和无损探伤检验合格，否则应进行砌砖前试压，试验压力为50Kpa（0.5kg/cm2）

热风炉区净煤气管道：

强度试验和严密性试验必须在试验区段内的安装工作全部结束，焊接焊缝经过检验合格后进行，试验后不得再进行开孔、焊接工作。试验前应将管道和工艺设备上用的临时设施全部拆除，内部赃物、垃圾必须清扫干净，所有人孔盖、检查孔盖、各种计量器导管必须密封，连接螺栓必须均匀拧紧。

2.2.4.3 试验时的压力表应有明显标志。在升压和稳压过程中，严禁敲打，撞击被试验的物体。

2.2.4.4 试验时的压力表，应经校验合格并有铅封或在检验合格有效期内：压力表精度不低于1.5 级，表盘的满刻度应为最大被测压力的1.5～2 倍。试验压力在100Kpa（1kgf/cm2）以下时，应采用水或水银介质的U形压力表。

2.2.4.5 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。

2.2.4.6 强度试验压力为工作压力的1.2 倍，严密性试验压力按照工作压力进行。严密性试验应在强度试验合格之后进行。

2.2.4.7 强度试验，压力应逐级缓慢上升，并随时进行检查，无泄露及异常现象方可继续升压， 每次压力升级变化不宜超过25Kpa（0.25kg/cm2），每一级稳压3 分钟，达到试验压力后在稳压5 分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。

2.2.5 严密性试验，泄漏率应符合表3 的规定。

表3 严密性试验允许泄漏率

泄漏率按下式计算：Δ=（1-P2T1/P1T2）×100%

式中Δ—泄漏率，％

P1—试验开始时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）

P2—试验结束时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）

T1—试验开始时气体的绝对温度，K

T2—试验开始时气体的绝对温度，K

2.2.6 工作介质为煤气的管道和工艺设备，其强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行《煤气安全试行规定》的规定进行。

2.2.6.1 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验要求见表4。

表4 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验

第3节液压、润滑设备安装

2.3.1 本工程液压、润滑设备比较多，工程量，也比较大，主要有：

（1）炉顶液压润滑系统。包括：炉顶液压站一套，稀油站一台，电动润滑脂泵一台，供控制炉顶设备的煤气放散阀、均压放散阀、均压阀、翻板装置、上密封阀、料流调节阀、下密封阀，并提供炉顶设备运动部件的润滑。配管量约200 多米。

（2）炉前液压站系统：用于控制泥炮、开铁口机和堵渣机，配管量约500 多米。

（3）焦矿槽液压系统：用于控制烧结矿、料坑、焦炭的称量料斗阀门，共14 个，配管量约1500 多米。

（4）热风炉液压系统：用于控制热风炉各种阀门的开闭，配管量约10000 多米。

各液压系统因所控制设备不同，而工作压力各异，分别有8MPa、10.5MPa、16 MPa 等压力等级，但均为6.3 MPa 以上，16 MPa 以下，所以管道试验压力均应为工作压力的1.5 倍，而管道焊接无损探伤用X 射线照相检查其质量应不低于GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的II 级标准。

液压设备安装和管道施工的质量要求应符合YB9246－92 第三章的规定。

液压管道用机械方法切割，切割后应清除管内外的铁屑，处理飞边、毛刺等。焊接前要按规定预留坡口，用氩弧焊打底，手工电焊覆盖，管道采用一次安装，在线酸洗，在线油冲洗的方法达到所要求的清洁度，各液压系统的油清洁度要求一般为NAS 标准9 级。我公司自行设计制造的液压润滑管道在线酸洗、冲洗设备，采用“四合二”在线酸洗冲洗技术，将传统的“脱脂、酸洗、中和、钝化”四道工序改进为“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染环境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一个系统可

在一天内完成，油冲洗一般可在3～5 天内达到NAS7 级以上的清洁度，能充分保证工程质量。

2.3.2 液压系统设备安装与调试

2.3.2.1 液压系统施工顺序及方法

液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸洗涂膜和在线油冲洗的施工方案。

2.3.2.2 液压系统施工顺序

施工顺序可见下图－液压系统施工工艺流程图。

2.2.3.3 液压系统的施工方法

1) 液压设备安装

液压设备的安装垫板采用座浆法，吊装可利用吊车或天车将设备吊至液压站旁，然后利用站内的电葫芦、手动葫芦或采用滚动就位的方法安装。

2) 配管

配管之前必须认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。若不相符时，不准使用。

管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凹凸不平。弯管的最小弯曲半径不小于管外径的3 倍，椭圆

率不得超过6％，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。

3) 管道的安装

有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。配管时要尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直视觉美观。管子的排列走向、支架的位置要符合有关技术文件和规范的要求。在管道安装间断期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管内的清洁。

管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接头组对间隙，可按相关的焊接标准执行；管子的焊接，采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电焊充填的焊接工艺，对于不锈钢管的焊接采用TIG 焊接内通氩气的保护焊方法，可使焊缝内表面成型好。对于工作压力大于等于6.3Mpa 的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准；焊缝射线探伤抽查量按外商技术要求执行，若外商无特殊要求，则按下表执行。

焊缝射线探伤抽查量

4) 管道的酸洗冲洗

⑴ 方案的选择

在优选通常“四步”管道处理工艺的基础上可考虑采用最先进的液压管道在线快速酸洗涂膜新工艺。采用的酸洗液和防腐膜具在除锈能力强、效果好、不环境、使用安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在几个小时内完成。这一新技术已成功地应用于宝钢三期管坯和板坯连铸工程、珠钢连铸连铸连轧工程，取得了良好的效果。

⑵ 酸洗设备

根据液压管道在线酸洗涂膜工艺的特点，我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机三台，容量为3m3+3m3，能力为100m3/h，即可满足本工程的需要。

⑶ 酸洗冲洗作业的方法步骤

酸冲洗作业属于特殊作业，由能够胜任并有丰富施工经验的人员去承担；施工人员必须熟悉和掌握酸冲洗要领，做到心中有数；备齐足够的酸洗涂膜机的备件，备好酸洗冲洗作业的临时配管材料和足够数量的酸洗液、防腐膜和水、电、压缩空气、氮气；准备酸洗用的劳保用品及棉纱硼酸等急救药品。

酸洗作业前，要认真把好“管道的检查关”，对照流程图逐根检查确认每根管子的走向、支架、管夹等都要符合要求，所有螺栓都要全部上齐把紧，经检查无误后，方可进行配洗。

组成回路

酸洗回路的构成要与相关的液压设备如泵阀油缸等断开，用软管和钢管短接。回路的最高点设排气孔，最低点设排放空点，每个回路要用阀门控制流量，以确保每根管内壁完全接触酸液。

水冲试压

用一定压力的水对管道进行冲洗，以除去悬浮颗粒杂物，管道无跑、漏、滴为合格。

酸洗、涂膜

采用“液压管道在线快速酸洗涂膜法”，在一定温度压力下进行管道的酸洗、涂膜、以PH 值达到规定值，且使管内呈金属光泽为宜。

干燥

酸洗涂膜完毕后用一定压力的压缩空气或氮气将管路排空吹干，管道内无水汽为合格，压缩空气必须经过脱水脱油处理。

5)油冲洗

冲洗方案的选择

选用在线循环油冲洗方案，采用“大流量高清洁度双级冲洗技术”。利用我公司设计研制的2200l/min 和1500l/min 管道冲洗机，其特点是可实现单级、双级冲洗和不停机更换滤芯连续冲洗，在较短时间内清洁度可达到NAS1638－5 级，完全可满足工程的需要。

冲洗方法

油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关检查人员的签字认可后进行，油冲洗前必须将冲洗机清洗干净，临时配管必须要经过酸洗，油箱加油必须通过滤油小车过滤，冲洗油必须是检验合格的。

冲洗参数的确定：主要是指冲洗介质选用与系统本身工作介质相容，并与密封件相容；冲洗流量要大，流速至少为工作速度的2 倍，且成紊流状态。冲洗压力大于冲洗回路阻力。油冲洗时控制油温在50～60℃为最佳。过滤器的过滤精度要符合清洁度的要求。

冲洗时要合理组成冲洗回路，计算并检测冲洗流速、流量和控制油温。

采用定时敲打管子外壁和充加氮气，可加快冲洗速度。

随时检测过滤器前后压差，压差超过规定值时说明过滤器堵塞，可清洗或更换滤芯。

冲洗作业要有专人负责，冲洗作业要一天24 小时连续进行，要求施工人员必须做好冲洗记录，一旦发现异常情况，要停泵处理。取样要有专人负责，取样方法及步骤必须按有关规定进行，冲洗开始时2－4 小时可取样一次，以后可根据取样判定结果，再决定取样的间隔时间。油清洁度的检验采用颗粒计数法或在线污染度检测仪。

经检验达到清洁度要求后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道恢复，充填工作油，进行压力试验和试运转。

6) 压力试验

按压力试验规程进行，当工作压力大于16Mpa 时，试验压力为工作压力的1.25 倍，当工作压力不大于16Mpa 时，试验压力为工作压力的1.5倍，达到试验压力后，持压10 分钟，无泄漏和永久变形为合格。根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。

2.2.3.4 液压系统的调整和试运转

1) 液压系统调整和试运转顺序

2) 液压系统调整和试运转方法

⑴ 系统调整和试运转的准备

成立调整试车组织机构，落实“三定”，即定岗位、定职责、定人员。

正式照明投入使用，液压系统冷却水投入使用。

准备调整和试运转用的工器具和易损件，工作介质及氮气等。

再次确认消防设施，备足灭火器材。

熟悉生产工艺、系统组成及功能，编制调试方案。

清理施工现场，保持液压站及相关部位的清洁。

电气装置单独调试确认，做好电磁阀的空打试验。

对整个液压设备和管道进行检查，确认具备试运转条件。

关闭各回路所有的阀门。

⑵ 油箱加油

加油时必须要通过过滤精度不低于为5μ过滤小车过滤，油箱加油的同时可进行油位监控器的调试，检查联锁报警情况。

⑶ 循环过滤系统的调试

确认油箱位和泵吸入口和阀门的开闭状态无误后，进行循环泵的试运转，确认运转方向正确，无异常振动、噪音及泄漏后，运转24 小时，对油液进行过滤，同时可进行油温监控装置的调试。

⑷ 油温监控装置的调试

按设计要求将温度调整到设定值。

⑸ 主泵调试

主泵的试运转按照点动确认回转方向、无负荷低压循环试运转、负荷试运转的顺序进行。观察泵的压力变化、温升、振动、噪音、泄漏等情况，同时测量电机的空载电流值和满负荷电流值，按技术要求设定各压力开关的压力值。

⑹ 蓄能器充氮、动作确认

必须通过专用充氮装置由氮气瓶向蓄能器充氮，充氮过程中要防止氮气泄造成窒息；在充氮后的一周每天检查一次气囊压力，判断气囊是否漏气，并要做保压试验，如钢包回转台的施工旋转等。

⑺ 系统压力调试和设定

系统压力是通过调压站和各个回路的压力阀和压力开关设定的。回路上各个压力阀按先高压后低压的顺序进行设定。

⑻ 油缸排气

油缸排气前首先要将控制其速度的节流阀或调速阀的开度拧到最小，将油缸的有杆腔和无杆腔的排气测压接头与排气软管相连排气。

⑼ 油缸调速

油缸调速是在排气工作结束，压力按设计要求设定，电磁阀空打试验完成并可通过电气操纵电磁阀后进行。调整时先低速后高速，不宜一次变动太大。

⑽ 停电保压试验

蓄能器投入工作，确认在一定时间内，系统的压力不低于相关设备所要求的压力值。

2.2.4 润滑系统设备安装与调试

2.2.4.1 润滑系统的安装

润滑系统与液压系统施工方法相同，但是，对于自动集中润滑脂特别要注意：

1) 双线分配器要做动作压力试验，安装在同一系统的分配器时，要将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置。

2) 对于润滑系统中分配器到润滑点间的管道，在安装之前要首先将管内充满润滑脂。

3) 对于单线式润滑脂管道在油冲洗之后进行脂冲洗。

4) 单线式润滑系统的压力试验值同工作压力，双线润滑系统压力试验值是工作压力的1.25 倍，两条主管分别进行升压，不交替升压。

2.2.4.2 润滑系统的调试

润滑脂系统的调试可按下列步骤进行：

1) 清洁并检查贮油桶，确认无任何脏物后方可加脂。加油脂的同时，必须检查调试液位监控装置，确认联锁报警是否正确；

2)点动操作，检查泵的运转方向是否正确；

3)检查润滑泵连续运转时的工作是否正常，有无噪音，轴承温升情况；

4)调整压力阀的设定值，使其符合设计要求。

第4节机械设备安装方案

本工程机械设备大都是单件设备，主要设备有泥炮、开铁口机，堵渣机、焦矿料槽下的振动筛，称量给料机和高炉鼓风机等等。所有的设备都采用测量安装法和座浆垫板法安装。

2.3.1 测量安装法就是在设备基础的周边，埋设用不锈钢或铜材制作的永久性中心标板和基准点，用精密测量仪器，根据厂区坐标点和水准点，测定设备的主要纵横中心线和基准点的标高，据此安装设备，这些中心标板和基准点施工时要保护好，竣工后交给业主，作今后检修维护设备用。

2.3.2 座浆垫板则是在设备底座的受力位置，凿出凹坑，用不收缩水泥和沙子、碎石，按一定比例配制成高强度混凝土座浆垫板料，上放一块20mm 厚度的平垫板，平垫板按设备标高找平，具体堆数按设备地脚螺栓情况配备，分别可用标准垫法，十字垫法，或筋底垫法来确定数量的多少，平垫板上用成对的斜垫板来调整设备的标高和水平度，达到规范规定的质量标准后，拧紧地脚螺栓，并将斜垫板点焊牢固，然后交付二次灌浆。

2.3.3 设备安装的一般施工程序，如下图所示：

2.3..4 主要设备的安装方案

2.3.4.1 液压泥炮安装

液压泥炮是用于堵塞高炉出铁口的专用设备，是高炉设备安装中较重要的设备。液压泥炮由底座、炮身、悬挂摆臂及泥缸组成平行四连杆机构，设备总重约10 吨多，液压油缸的工作压力为16MPa，安装标高同出铁口标高，泥炮位于出铁场混凝土基础上，纵向中心线与铁口中心线平行，可采用出铁场10T 行车吊装就位。安装时，以铁口中心线为基准，测出泥炮纵横中心线位置，并做好标记，作为安装基准，用水平仪以铁口中心标高为基准，测出泥炮安装标高，以此为基准进行设备安装，同时复测地脚螺栓位置及标高，安装基准确定后，按技术规范要求对设备依工序进行找平、找正。泥炮安装的极限偏差、公差和检验方法如下表：

液压泥炮设备安装，并检查合格后，依下顺序进行试运转：

转炮→打泥位→压炮→打泥→转炮→停炮位。

试运转过程中，应检查回转装置，压紧装置，打泥装置的动作平稳性，且无异常声响，锚钩脱，挂灵活，各部动作速度和行程应符合技术文件的规定，液压缸及配管接头应无漏油现象。

2.3.4.2 开铁口机安装

液压钻冲式开铁口机是炉前主要设备之一，它用于打开密封的铁口，使铁水流出，自身重约5.5 吨，工作油压13MPa，安装在混凝土基础上，冲钻式开铁口机安装的极限偏差，公差和检验方法应符合冶金炼铁设备安装工程质量检验评定标准YB9242－92，第七章第七节的规定，试运转则按第八节的规定执行。

2.3.4.3 上料小车及其卷扬、绳轮安装

上料小车及其卷扬、绳轮是高炉上料的主要设备，其安装顺序为：

卷扬机底座就位安装→卷筒轴承座安装→卷筒安装→减速机安装→马达、卷闸安装→小车在上料斜桥轨道上就位→绳轮安装→马达、减速机、卷筒无负荷试运转→挂钢丝绳带小车调正试车。

上料小车及其卷扬机、绳轮的安装质量要求应符合YB9242－92 第六章第五节的规定，特别注意小车车轮在轨道上的轴向总串动量，应为6～12mm，避免卡轨，如不合要求应调正轨道，使之运行通畅。

钢绳张力平衡装置应调正适度，钢绳固定后其长短差应小50mm，试车中调正限位开关，使左右料车的倾翻角度一致，钢绳长度应适度，料车停于极限位置时，保留在卷筒上钢绳不得少于3 圈。料车及其卷扬的试运转按YB9242－92 第六章第六节的规定执行。

2.3.4.4 鼓风机安装

鼓风机的安装工艺流程如下：

鼓风机安装中要特别注意的几个问题：

（1）垫板加工要经刨平或铣平，平垫板和斜垫板接触面要大于75％，0.03mm 塞尺不入。

（2）要注意鼓风机运转后的热膨胀，纵销的间隙应按技术文件调整好，纵销和销槽应涂抹水银油膏或用黑铅粉擦亮。使之有适当的润滑性能，不会发生卡塞现象，影响热膨胀。

（3）鼓风机、齿轮箱、马达要统一定心，一般可按增速机高低速出轴为水平，联接鼓风机和马达，而鼓风机和马达后端有适当的扬度，而形成一连续曲线，这样在运转中可减少振动。

（4）因鼓风机在运转后，因压缩空气而产生热量，故鼓风机上、下车室剖分面要用耐热的密封膏，密封膏可用熬制的亚麻仁油，黑铅粉、红铅粉和白铅油，按一定比例配制而成，这种油膏可耐温到4000C，足可应用。

（5）鼓风机和进出口风管的连接，其接口要平行，对正中心，必须避免“别劲”接口。

（6）鼓风机试车要先马达，再带增速机，再带鼓风机的顺序进行。

带鼓风机时，必须检查出风口的畅通，关闭进风阀，起动后逐步开启进风阀，逐步升压，循序渐进，直至满负荷，防喘振发生。

（7）起动主马达前，可先用电动盘车装置，带机运行，检查内部有无摩擦情况发生，如有异常要开盖检查，消除隐患。

轴流式鼓风机的安装和试运转的质量标准应符合YB9243－92 第九章第一节的规定。

2.3.4.5 高炉炉渣处理设备安装

1) 转鼓过滤器安装

A.完成集水槽安装和基础验收后，进行拖辊支座和拖辊的安装。用挂钢线和吊线坠的方法找正支座中心线，找好标高和水平度，然后进行基础二次灌浆。拖辊的安装关键是保持4 个拖辊相互位置的正确性，用上述方法找正拖辊的中心线，使之对称于转鼓中心线，且拖辊母线应于转鼓中心线平行。

B.转鼓过滤器本体是整体焊接结构件，采用150t 履带式起重机进行吊装。为了保证转鼓准确安装在设计中心线上，必须调整拖辊。即预先在拖辊支座横梁上放置千斤顶，然后将转鼓吊放在千斤顶支座上，用挂钢线和吊线坠的方法找正转鼓中心线。同时检查和调整转鼓的标高，然后将拖辊向转鼓的滚圈靠拢，使两者之间的间隙为零。转鼓落位后，将拖辊的挡块焊接固定。

C.链轮的安装要保证两个链轮的轮宽中间平面在同一平面内；链条安装后要用张紧装置调整链条的弛垂度，然后再安装链条保护罩。

D.设置在鼓内的支撑梁分上、下两部分，上部支承水渣带式输送机，下部支承分配槽、缓冲箱。安装时首先将支撑梁装在拖辊支承座上，检查轨道与转鼓中心线的距离和轨道水平度，如需要调整，可在两端部用加垫片的方法进行。安装受料槽两侧板，要保证渣流导向正确，安装时除保证一定的安装角度外，还要注意两侧倾斜板不得有任何变形。安装两侧导渣板下部橡胶挡料装置时，要注意其排渣胶带之间应保持一定的间隙，以免运行时与胶带摩擦。最后安装受料槽两端的端板。

E.转鼓罩安装时，应先将与排汽筒相连的管道焊好。上部采用整体吊装，罩子上所有缝隙均涂以密封胶，以防止蒸汽溢出。

2 )液压及润滑系统安装：液压、润滑站内的设备安装可与过滤器本体安装同时进行，但配管工作要待设备全部就位后开始。液压系统管道为不锈钢管，焊接应采用氩弧焊打底。冲洗按先站内、后站外的顺序进行，管道清洁度经检验应合格。

泵站及管道安装：泵为通用机械。管道多采用耐磨的铸钢管，因管配件要求和场地关系，必须事先作出周密的排管图和严格的加工尺寸，以免因返工而拖延工期。

3)水渣处理设备的试运转：首先进行液压、润滑站内设备调试、待压力、流量和安全保护装置调试完毕，再进行执行机构的方向、速度、行程和极限的调试，与此同时进行带式输送机的单机试运转，水系统的试运转以及通水试验。然后进行转鼓过滤器的试运转并调节、检查、确认以下内容： A.液压系统启动后，调节所有油温检测器和报警器；B.链条系统工作正常；C.转鼓过滤器速度在规定的转速内；D.水渣带式输送机工作正常，各检测装置能正确报警；E.水渣带式输送机机架移出装置工作正常；F.单机试运转全部正常后，进行系统联动试运转，全面检查运转情况及自动控制顺序、连锁、报警和安全专职装置。

第5节高炉及热风炉炉壳焊接施工工艺

炉壳安装的焊接工作直接影响着工程进度和工程质量，应尽可能实现焊接自动化。焊接规范，坡口型式，间隙大小，预热温度，焊材保管和焊工技能，都将影响高炉的焊接、质量。

2.4.1 接口间隙及坡口形式

炉壳结构以厚板为主，间隙大小尺寸及偏差对焊接收缩和焊透焊缝的根部起着决定性的作用，在很大程度上影响着焊接的质量，间隙的基本尺寸为2～4mm。

炉壳的对接焊缝，当板厚超过δ≥20 时，垂直焊接处做成X 型坡口角度400，横向水平焊缝采用K 型坡口，符合设计要求。

2.4.2 焊接工艺

2.4.2.1 焊接工作应由取得考试合格证的焊工来担任，焊工合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作。

焊工的考试应按照GBJ50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》规定进行。

2.4.2.2 使用的钢种，以及改变焊接材料类型、焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验，重要的结构应进行模拟试验。

2.4.2.3 组装时的焊接工作（点固焊及固定卡具的焊接）对焊工、焊接材料和焊接工艺的要求应与正式焊接要求相同。

2.4.2.4 焊接工作应在组装检查合格后进行。焊接前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水和脏物，焊接完毕后应清除焊接表面熔渣及其两侧飞溅金属；焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并做记录。

2.4.2.5 焊条（剂）和粉芯焊丝使用前应按照使用说明书的规定进行烘烤，存放在低温烘箱内随用随取。低氢型焊条在高温烘箱内按照规定时间烘干后，存放在低温烘箱内，使用时置于便携式保温盒内进行施焊操作。

焊条的重复烘烤不宜超过二次。

低氢型焊条在常温下放置使用时，应根据施焊时的空气湿度按照表5的规定进行管理。

表5 低氢型焊条一次发放量及回收时间

2.4.2.6 在焊接过程中应测量并记录天气、温度、湿度、风速。有雨、雪时，或风速超过9m/s 时，必须采取相应的防护措施方可进行焊接工作。

2.4.2.7 在进行多层多道手工焊接时，应采用分段分层退步反向焊及对称焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔、裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除重焊。

焊根应清理干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接，有裂纹或质疑时应进行着色检查。清理焊根宜用碳弧气刨进行。

2.4.2.8 每条焊缝应连续一次焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，重新施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

2.4.2.9 采用手工焊接的高炉外壳，应根据焊件厚度、材质以及使用条件综合考虑进行焊前预热和伴随预热。对于钢号为16 锰或低碳钢的板材，预热要求应符合表6 的规定。

表6 钢号为16 锰或低碳钢板的焊前预热要求

预热温度的加热范围，以焊缝对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3 倍，

预热温度的升温应缓慢进行，升温速度为1～1.5C/min，全升温过程应在1.5～2 小时内完成。

2.4.2.10 焊缝的外观检查应在无损探伤、强度试验以及严密性试验之前进行，检查前应将妨碍检查的熔渣、飞溅金属清除干净。

角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5 ㎜。

2.4.2.11 外壳对接焊缝的内部质量应符合GBJ50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》表7.3.3 中Ⅲ级的规定。

射线探伤方法应按照GB3323-87《焊缝射线探伤标准》执行。

超声波探伤方法及标准应按照JB1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中的规定Ⅱ级焊缝执行。

2.4.2.12 探伤检查的数量、部位及长度应符合下列要求：

(1)探伤检查的数量：当手工焊时，抽取焊缝总长的10%；当自动焊时，抽取焊缝总长的5%。

(2)检查部位按照下列规定选取：

A.全部接头的丁字焊缝；

B.截面改变处和管道交叉处;

C.在外观检查有异议的部位，或检查人员指定的部位。

(3)每一部位检查长度约为300 ㎜。

2.4.2.13 进行探伤检验的焊缝，其不合格部位应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不得超过3 次。

2.4.3 手工电焊

2.4.3.1 焊接方法

为了焊透焊缝的第一层，采用 4mm 的较小直径焊条，其它采用 5mm直径的焊条，以提高焊接效率。

焊接电流大小与焊条直径，焊接位置等因素有关，施焊时随时调整，一般采用

Φ4mm 焊条 I=140～190A

Φ5mm 焊条 I=230～260A

采用直流焊机，要用短弧焊，（弧长不超过焊条直径的一半，一般为2～3mm）采用直流公接（即焊条接正极）。每层焊缝厚度不宜大于4～5mm，焊速150mm/min，焊接电压24～72V 同步，线能量约为7×KJ/M。

2.4.3.2 焊接方向

所有两面坡口的炉壳焊缝采用分段分层退步反向焊及对称焊接法焊接，单面坡口焊接采用反向焊接法焊接。

立焊的焊接，分段长度的均匀与否，对焊接的应力分布有一定影响，一般将立缝沿全长分成相等的三大段，每段圆周约600mm，在每大段内又进行逐层反向分小段焊接，每小段的长度约150～200mm。

横缝的焊接，按照电焊工配置的数量，把整个焊缝分成若干焊区，而每个焊区又分成长500～600 mm 的分段，焊接由中间的分段开始，并在各焊区同时内外两面轮流进行焊接。

在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣，气孔和裂纹等缺陷，必须将缺陷清除再焊。焊根应清理刨干净，露出金属光泽面，经目视检查确认无缺陷后，方可再进行焊接，有裂纹或质疑时，进行着色检查。

清理焊根采用碳弧气刨进行。

2.4.3.3 焊接顺序

焊接过程中，先焊立缝后焊横缝。

立焊的焊接可以同时或依次进行。考虑到炉壳因焊接引起收缩或变形的均匀，最好同时焊接每带所有的立缝。

分段分层退步反向对称焊的施焊顺序为：

首先在外部预热，达到预热温度后在内部施焊。

先焊中间段的第一层焊根和第二层焊道，再焊左段、右段的第一层焊根和第二层焊道，同时用风动打渣枪交替配合清渣。焊中间段的第二、第四层，再焊左、右段的第三层，交错焊每四层焊道。

这时，在外侧停止预热。

在外侧使用碳弧气刨刨焊根，直至合格。

外墙开始焊接，顺序同上，内侧继续焊底5 层。内外侧同时焊接，并按以上顺序类推施焊。

焊接完毕后，焊缝表面应0.5～2mm 的余高。

焊缝等级按图纸设计要求，质量控制按规范执行。

为了检查焊缝质量，需要对焊缝进行超声波检查，每安装了5 节后，应进行一次检查，以保证焊接质量。

第6节炉壳安装的测量控制

2.5.1 基础验收时，应对土建基础中心线、标高复测，根据测量数据，准备垫板，并应确定中心点、中心线和基准点，作为主体结构安装的参照点。

2.5.2 炉壳安装时，每一节均应利用线坠来检查调整与炉底中心点的误差，满足中心偏差的规范要求后，方可固定焊接，应保证其椭圆度和上下水平度符合规范要求。

2.5.3 炉壳安装的标高可利用设在测量架上的水准仪来检测，同时在安装炉壳前，需炉壳制作方提供每节之间的预留间隙，以保证每节炉壳的实际标高控制，满足最后炉体的标高设计值。

第7节筑炉工程

2.6.1 工程概况

高炉本体、热风炉的砌筑，热风管道砌筑，上升管及下降管的内衬等。

2.6.1.1 高炉的主要尺寸：

炉底：           

炉缸：           

炉腰：           

炉顶：           

炉全高：           

筑炉材料：炉底烧成炭砖，工作面复合棕刚玉砖，风口组合砖，铁口砖半石墨炭砖，热压小炭砖，炭胶泥、粗缝糊、炭化砖捣打料，高铝砖、粘土砖，与冷却壁捣打料、铁屑填料等。

2.6.1.2 热风炉内径为：炉顶内径为：高为顶燃式，拱圆形燃烧室，蓄热室标高在           

以上，以下            后部            ，蓄热室内装热风球            ，炉顶喷涂保温层、高铝异型砖等。

2.6.1.3 热风管道内衬环为            ，中环            ，与钢管壁之间的夹有的            。每隔            ，内填材料。

2.6.1.4 上升管、下降、喷涂料、焊接构件按图再作技术交底。

2.6.1.5 主要实物部分：（列表）

（1）高炉本体部分：           

（2）热风炉部分：           

（3）热风围管部分：           

2.6.2 工程特点

施工现场场地狭小，各专业彼此穿插配合频繁，工作量大，交错施工，工期短，施工质量要求严，以上各方面构成筑炉的主要矛盾。因此，我们各级组织的领导下，切实做好施工前的准备工作，和施工过程中的组织工作，我们要严把质量关，细心管理，精心组织，精心施工，高标准、高质量、低消耗，按期完成这一筑炉任务。

2.6.3 筑炉前的准备工作：

筑炉施工前的准备工作相当关键和重要，如在施工前把各处工作做好，在施工中就会减少很多人力物力，对施工质量和进度也起到决定性因素。

2.6.3.1 考虑到施工具体情况，耐材堆放应离施工现场10 米之内。（因雨水多，材料防潮、运距等）。高炉设置2 台3T 卷扬机，作垂直机械。在出铁场平台设置搅拌机一台，料槽4 个。炉缸以下部分材料从出铁口及风口进料。以上部分在无冷却壁区域，沿高度3.5～4.5 处开割一个500×500 的进料口，材料经卷扬提升至所需高度。

2.6.3.2 热风炉的垂直运输采用外搭满堂脚手架，设置卷扬机，龙门架、滑轮、钢丝绳等构件。热风炉炉壳沿高度方向每隔3.5～4M 开割600×800 的上料口。

2.6.3.3 泥浆运输：各种泥浆用泥浆泵运输到高位泥浆槽中，操作人员用灰桶倒至小灰槽中。

2.6.3.4 热风管道、上升管、下降管的耐火材料运输： 在管道上搭设一长条形平台，平台外侧用架管搭设卷扬塔，耐火材料从管道顶面的人孔进入管内。

2.6.3.5 各种拱胎和模板应按图纸尺寸采用木板，方木放好大样并制作好，备好木楔。

2.6.3.6 砖的选分、预砌：

（1）筑炉施工前，应按高炉、热风炉砌筑和生产的特点对砖的外形缺陷和线尺寸进行检查，依据耐火砖的检验和国家标准进行检查，检查后的砖，应分别编号并分类堆放，以作为砌筑时搭配使用和加工砖的依据。

（2）炭块砖的预砌在厂家进行，应按正式砌筑的方法进行干砌，主要检查垂直缝，水平缝以及外形尺寸和炭砖垂直度，对炭砖的外形缺陷也应仔细检查。

（3）炉底刚玉砖要按十字形结构湿砌3～5 列，检查垂直缝和上表面的平整度。炉底每层的高度应一致，每列砖的厚度一致，并确定砖加工尺寸。

（4）陶瓷杯、铁口、渣口、风口组合砖要全部在生产厂进行，预组装编号后，按号装箱。

（5）热风炉、炉帽部分的砖应严格挑选，并按拱胎进行预砌，并且编好砖号，做好记录，以便正式施工时，能正确砌筑。

（6）预砌磷酸盐耐火泥浆，并确定加水量。

（7）对检查挑选不符合设计要求的砖，要进行加工，对于选砖，预砌时发现的问题，要根据实际情况会同设计院，甲方提出解决办法，并下发文件，作为施工时的指导文件。

2.6.3.7 砌筑前应具备开工条件：

（1）耐火材料的到货，加工质量应保证持续施工的要求，耐火材料必须有合格证。

（2）炉基检查验收合格证，炉壳管道安装并试压合格证。

（3）风渣口、水套，孔口留设符合设计要求。

（4）用于高炉砌筑的施工设备安装并试运转合格证，水电路已通。

（5）对施工人员进行技术交底，并与上道工序办好交接。

（6）炉底中心线，出铁口中心标高进行复查。

（7）泥浆已试砌，施工性能及加水量已确定。

（8）机械需量一览表（表1）

2.6.4、高炉本体砌筑：

2.6.4.1 材料运输：

1、炭块砖的运输：预砌完的炭块砖装箱，储存在砖棚内，需按实际砌筑的反顺序层数堆放，即第一层的堆放在最上一层，待砌筑时平车运到卷扬塔下提升到上料平台，通过辊道进炉内，用溜槽滑到炉体砌筑部位。

2、其它部位的砖（炉底、炉缸）耐火砖采用同炭块砖的同样方法运输。

3、高炉的碳素料、炭糊在地面上装桶，水平运输用平车，垂直运输用卷扬。

2.6.4.2 控制线测设：

1、以炉顶钢圈为高炉实际中心，并以线锤将此中心投到炉底，但砌筑炉底的实际中心则以炉壳第一节炉壳的平均中心点作为砌体中心。

2、以此中心点为基准点，以出铁口垂直中心线为另一点，用经纬仪测设出连接这两点间的直径线及与此线垂直的十字中心线，定为炉底砌筑的基准线。

3、炉底的砖层标高线应以出铁口水平中心为起始点，逐层往下推算，砖层线都应测设在炉壳或冷却壁上。

2.6.4.3 炉底炭捣层的施工：

1、设置标高控制线，按施工图给定的标高将标高控制点标注在冷却壁上，一周不少于16 点。

2、炉底板上碳素料捣打前，首先在炉底板上安装分格钢结构，以便控制炭捣层的厚度。分格钢结构是采用角钢、扁钢焊接在炉底板上，按分格编号顺序进行，捣完后料面扁高端面，然后铲平，施工质量要求表面标高差0～2mm，炭捣料压实比大于等于45％。

3、碳素料的加热和运输：

成品碳素料采用炒盘加热，炒盘摊铺均匀，人工翻拌，使料均匀受热，当料 达到40 摄氏度时，将料盛入铁桶运到出铁口下提升到上料平台，然后再吊入炉内。

4、捣锤的加热和运输：

捣锤头用焦炭或煤炉加热到暗红色，装入铁桶内用石棉或陶瓷纤维包裹保温，由出铁口吊入炉内备用，用凉的锤头要及时返回炉外加热。

5、炭捣层的找平

当第一节捣完后，用风镐推动刮平刀沿两边的扁钢把捣固体刮平，然后再继续施工剩余各条，直至全部捣完，上表面要作平整度检查。（用3M 钢靠尺和塞尺），间隙不大于2mm，否则需要修整达到符合要求为止。

6、热风炉的施工顺序

根据施工现场的具体情况，我公司将先施工1＃2＃热风炉，3＃4＃热风炉后续。

施工准备→选砖→预砌→办交接手续→找平→外墙→炉顶喷涂→炉顶砌筑

1、对于热风炉我们采用一般作业法。施工应以炉壳为导面进行，并随时用样板检查砌体厚度。

2、围墙与炉壳之间隔热保温层严格按图低要求，高度不宜超过500mm。

3、各种气体管道入口及人体，烟道孔均应错缝砌筑，与炉壳之间要用泥浆填充严密。

4、燃烧室砌筑，按热风炉中心线砌筑，并用样板随时检查，控制内径。

5、热风炉炉顶砌筑：

（1）拱脚以下部分，按设计标高找平；

（2）按预砌时的方法支设拱胎，检查位置、尺寸、半径，然后按图纸砌筑。

（3）拱脚砖砌筑前应安装浆拱脚固定圈，并检查其位置是否一确。

（4）拱脚以上下部拱顶放足尺寸大样，确定每环砖的半径，上部拱顶用活动样板砌筑检查，拱顶合门砖要砌好，外部用料打实。

2.6.5 炉壳与冷却壁间隙的灌浆

2.6.5.1 炉壳灌浆孔一般分为两段开设，风口下沿为第一段，托圈下面为第二段，每段在同一水平上开2～3 个（一个为灌浆孔，其余为泥浆溢流观察孔），并沿圆周等分布置，孔径30～40mm，每个孔洞焊接一根长度为150～200mm 的管接头，用以连接灌浆用胶管。

2.6.5.2 灌浆前，第一段冷却壁与炉底找平层间的缝隙应用火泥、水泥、泥料填充，以免漏浆。

2.6.6 炉底炭砖的砌筑方法：

2.6.6.1 弹控制线：根据高炉中心线按第一层砌筑的角度，将砌筑控制线弹在炭捣层的表面（线宽小于1mm）并根据出铁口中心标高反标，每层炭砖标高弹在冷却壁上。

2.6.6.2 按附图设置导向方木，导向方木相邻两面（即与炉底和炭砖的接触面），必须精细刨光且互相垂直，表面平整度±0.05mm，导向方木与支撑结构与冷却壁间用木楔固定。

2.6.7 砌筑炉底炭砖

2.6.7.1 炭素浆（薄、厚缝糊）隔水加热到70 摄氏度，用小桶吊入炉内。

（1）满铺炭块炉底砌筑

砌筑炭砖从中心开始预砌图的编号在砌筑部位上铺炭素浆，用刮刀刮平炭素浆，保持3mm 的厚度，然后将第一块炭砖放在控制线内往返揉动3～4 次，第一块中心砖砌筑完后，第二块需同时对称砌筑，然后用千斤顶顶紧。控制垂直缝厚度不大于1mm，如此逐块逐列砌筑，直至膨胀缝处，将已砌筑好的炭砖用木楔塞紧，然后拆掉导向方木和撑，换砌另一半炭砖。在炭糊砌筑过程中，设置专职检查人员，随时检查炭砖号有无错误，砖缝是否合格，砖列有无后移，支撑是否牢固可靠等。

（2）炭捣膨胀缝

第一层炭砖砌筑结束，将检查确认合格后，拆掉靠冷却壁的木楔，清除膨胀缝内的炭素浆及其它杂物，用喷灯加热冷却壁及炭砖侧面，再进行施工炭素捣料，每层炭砖要炭捣一次，炭捣时为保护炭砖设置保护板。

第二、三、四层炭砖的砌筑顺序与方法及膨胀缝的炭捣部分与第一层同，只是上下相邻两层必须按图纸错缝。

（3）修整和检查

每层炭砖砌筑和膨胀缝结束后要进行检查修整，内容包括：

a 铲平炭捣料高出炭砖面部分。

b 磨平和相邻两块炭砖的错牙。

c 用3M 靠尺检查表面平整度小于2mm。

（4）第二段炉底刚玉砖的砌筑方法：

炉底刚玉砖的砌筑方法如附图，先设置导向方木，然后将1 区砌筑4～5 列，检查气体砖列是否与控制线吻合，再拆到导向方木1、2 区即可同时砌筑，砌筑中心必须严格掌握砖垂直度和泥浆的饱满度。（砌筑前砌筑底面应清理干净后铺底灰）。

（5）炉缸区砌筑方法

a 炉缸砌筑前应对最上层炉底砌筑炉缸体部分的表面平整度，表面错牙等进行详细检查，对所有不合格处均应修整合格。

b 铁口套砌筑时，必须特别小心谨慎，按照预砌筑时排列的砖号依次砌筑，砌筑时必须保证铁水通道的设计尺寸，特别注意铁口框砖与棕刚玉砖气体相接触的里面要保证平整。

c 划出铁口棕刚玉砖砌体的中心线与宽度线，在棕刚玉砖砌体的边线划出后，先将与棕刚玉砖接触的两块炭砖干排在两侧作为砌筑粘土砖的“挡板”。

d 刚玉陶瓷杯的砌筑应按预砌图进行砌筑每层应控制好标高平整度。

e 砌筑铁口时应确保铁口的设计标高，炉缸砌筑应从出铁口开始，出铁口框的砌体应先砌。

f 风口、渣口与铁口的砌法相同。

g 风口、铁口与渣口组合砖应紧贴冷却壁砌筑。风口组合砖，渣口、铁口组合砖与冷却壁之间的间隙用刚玉质注料填满。

h 炉体的环形砌体每环的合门砖不得超过四块，相邻合门砖，应分散留设。

i 环形墙不得有三层或三环重缝，上下两层与相邻两环的垂缝不得在同一地点。

（6）炉腹、炉腰、炉身的砌筑方法：

a、砌筑炉腹时以冷却壁为导面，紧靠冷却壁砌筑，与冷却壁间的缝隙用与砌砖同质的干稠泥浆填严密，同时避免上下三层在同一地点垂缝即可。

b、砌砖炉腰时要悬挂中心线，按中心线砌筑。炉腰及炉身的中心线应以炉顶钢圈中心为准，以大线锤投下，并在炉底固定，炉腰砌体与冷却壁之间用自流注料填实满。

c、炉身砌筑以炉顶钢圈中心为砌体中心，砌筑炉身前应计算出每层砖的错台尺寸。用分段挂线法，控制砌体的内形。炉身分为上下两段下段砌体与冷却壁之间用自流浇注料填实，上段设有冷却壁，用喷涂料。

d、砌筑前冷却壁与冷却壁之间的缝隙填塞铁屑填料，冷却壁头前端面砌筑时留0～15mm 缝。

e、砌筑时注意留出热电偶留孔，探留孔等孔洞。

（7）炉喉砌筑

a、炉身上部砌到炉喉拐点时，炉衬内表面要与钢砖工作面垂直，并以钢砖内表面为基准面，砌筑炉喉直桶形砌体。

b、炉喉钢砖下部，采用            缓冲泥浆填充，炉喉钢砖内部及上部采用      浇注料填充。

（8）热风管砌筑方法

a、热风管内衬以管壳为导面错缝砌筑，热风管内衬按设计分段错缝砌筑，各交叉口内衬用磷酸耐火砖浇注与砼相接处侧砌体砌成直缝。

2.6.8 耐材管理

本次高炉本体配四座热风炉，砌筑的砖型规格，品种比较多，因此对耐火材料的管理提出了新的要求。

2.6.8.1 遵守业主提出的仓储管理的规章制度，认真仔细地填写好各种材料的领料清单；

2.6.8.2 详细列出耐材需用计划，并根据施工进度计划，列出耐材的使用计划，提前交给厂方的有关部门，大批量的材料提前3 周告知甲方材料供应部门，临时少量材料则提前一周；

2.6.8.3 耐材管理人员应对耐材使用情况认真记录，主要有三本台帐。第一本台帐耐火材料进厂情况记录，详细数据应请甲方提供；第二本台帐已领取耐火材料情况记录；第三本台帐砌筑高度计划与实际用料对照记录，以及时对照耐材是否缺少，并将信息及时通报反馈给甲方有关部门；

2.6.8.4 由于高炉砌筑用耐火泥浆种类较多，泥浆用错或混用将对砌体的使用寿命造成不利的影响，所以各种泥浆应分别盛放，而且盛放各种不同类型泥浆的泥浆桶须涂上不同的颜色，以示区别；

2.6.8.5 耐材管理人员应根据施工工艺图及每班施工的工作量在耐材仓库内对施工用异型砖进行数量预配，并集中装箱；

2.6.8.6 现场耐材仓库管理，由于甲方在施工现场无耐材仓库，因此根据要求，将需用的耐火材料运到现场的炉前砖棚中。乙方负责将耐火材料分门别类地堆放在炉前砖棚内，考虑到雨天施工的因素，各种耐火材料不要直接堆放在地面上，至少应离地100mm；

2.6.8.7 耐材管理人员还应根据需要编制施工用膨胀材料的进场计划，并制作存放膨胀缝材料的存放搁板，搁板上分别注明膨胀缝材料的数量，品种及规格。

2.6.9 喷涂施工方案

2.6.9.1 高炉喷涂施工方案

1)高炉喷涂分两端进行施工，即炉身段及煤气集铺段，下段喷涂施工用吊盘作施工脚手，上段则在炉喉保护平台上搭设钢管脚手。

2)各部位喷涂的施工顺序

为保证喷涂施工的质量，煤气集铺段的喷涂由下向上施工，炉身段喷涂从上向下进行，围管及热风总管先喷管底部，再喷管上部。

3)喷涂机站的设置

本次施工喷涂量大，且工期紧，设置喷涂机站两座，均位于高炉基础平台的附近。

4)每座喷涂机站的组成

强制式搅拌机、浇注料喷涂机、带有高压泵的水箱、高压气泵、搅拌台。

5)防雨板和盲板的安装

a 防雨板：设置在煤气集铺装置的顶部，用2mm 钢板制作，此防雨板在开始施工之前就要安装完毕，直到砌筑耐火砖及炉壳孔洞封闭后，方可拆除。

b 盲板：为保证喷涂施工顺利进行，并保证质量，根据高炉各类孔洞的实际尺寸，用木材和薄铁皮制作定形盲板，盲板固定方法可根据各孔洞的形式采用木支撑或铁丝绑扎。盲板伸入炉内的长度与喷涂厚度相同，可用来控制喷涂后的厚度，特别是炉身下段水箱板密集部分。

c 围管中心

围管是由一节一节的短管焊接而成，围管中心通过每节短管的中心线连接而成。测量时可用仪器在各节管的两端测出管的水平中心和垂直中心，投于管壁上。

d 锚固件的安装

所有的锚固件预先制作好，并在地面上进行焊接，高炉炉体围管、热风部管安装好以后，只进行少量补焊，此方面的施工与喷涂穿插进行。

2.6.9.2 高炉喷涂施工

1)喷涂施工分三班24 小时进行，共成立6 个喷涂作业组。

每个喷涂组的人员组织如下：

工种           人数

喷枪手        2 人

喷涂面精修工   4 人

喷枪辅助工     1 人

通信联络      1 人

机修值班     2 人

机操工     1 人

电气值班     1 人

辅助工       6 人

2)喷涂厚度控制

炉身下部冷却水箱板密集区域伸入炉内的盲板长度加以控制。

炉身上部以及煤气集铺装置区域的喷涂厚度用控厚钢丝加以控制，即以高炉壳为准。

3)喷涂反弹料的运输

高炉炉身部分的反弹料自动散落到炉腹保护平台上，回弹料装袋从炉腰平台运出。

4）煤气集铺装置部分的反弹料散落至炉喉保护平台上，再通过窜筒溜到炉腹保护平台，然后装袋从炉腹平台运出。

5）围管部分反弹料从围管的支管口通过窜筒溜到平台后，再装袋从井架回到地面。

6）热风总管的回弹料直接装袋，从热风支管口运出。

第8节重力除尘系统施工方法及技术措施

2.7.1 高炉重力除尘器是高炉粗煤气系统的除尘装置，由外壳筒体、芯管、支架、各层平台和排灰装置等钢结构件组成。其组装、吊装及安装可利用150t 履带吊进行。

2.7.1.1 安装流程如下

2.7.1.2 安装方法及要点

除尘器壳体吊装前，必须在事先设置好组装台上的组装台上进行组装、焊接，编制拼装后的整体翻转方案，认真检查校正外壳钢板圈的不圆度偏差和装备支撑梁以保证吊装安全。在地面或清水平台上设置除尘器中心标志，用以控制每带壳体圈的中心位置偏差。

安装过程中要认真检查校正外壳钢板圈的不圆度偏差和装备支撑梁的标高差，使误差在允许范围内。

下降管下部曲管安装时，应预先计算标高及方位角，设立足够的控制点，以便下降管吊装时能准确对接。并注意内径尺寸符合要求。

放散阀安装时要控制阀座法兰与除尘器的同心度及阀座表面的水平度、间隙以及平衡度等。

除尘器安好后，必须与高炉的上升管、下降管及塔前煤气管组成一个试验段进行强度试验和严密性试验。试验强度的压力为工作压力的1.2倍，严密性试验的压力和工作压力相同。

第9节管道工程施工方法及技术措施

2.8.1 水管道

冷却水管道是为生产着的高炉冷却服务的，分为冷却壁冷却水管道及炉底等部位的冷却水冷管道。

水管道施工的安排是根据高炉结构所提供的工作面，及先大后小分系统，随着高炉从上到下进行施工的。能够提前预制的管道，提前在预制厂内完成，如螺纹连接的水冷壁连接管。这将大大提高安装速度。

2.8.1.1 配管操作要点

1)施工技术准备：

a 熟悉相关图纸及设计交底完毕；

b 工机具到位，检查完好并可投入正常的使用；

c 施工用电已经到位；

d 结构安装已为管道安装创造了工作面，经确认可进行配管；

e 与配管相关的设备已经找正合格，并具备配管条件。

f 管道组成件及管道支撑件等已检查合格。

g 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

2）管道预制

a 按照设计要求检查管道品种、规格；

b 管道预制按照图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按图纸标明管道系统号和按照预制顺序标明各组成件的顺序号；

c 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工；

2.8.1.2 管道安装技术要求

1)支吊架安装要求

a 应及时调整吊支架，使其位置正确，安装平整牢固，与管子接触紧密;

b 支吊架不得有漏焊、欠焊以及焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时不得有咬边烧穿等现象。

c 安装时不得使用临时支架。当使用时，不得与正式支架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

d 管道安装结束后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。

2.8.1.3 管道安装

管道施工时随着结构由下到上见缝插针，多层次交叉、充分利用有限空间合理安排施工，将施工机械合理地安放于各层平台，用吊车将管材吊运到各层平台，然后利用电动卷扬机及手拉葫芦配合吊装就位。

1)钢管在安装前应先刷第一道红丹防锈漆;

2)管道对口时应在距管口中心２００mm 处测量平直度，当管子公称直径小于１００mm 时，允许偏差为１mm；当管子公称直径大于１００mm时，允许偏差为２mm，但全长度允许偏差均为１０mm;

3)当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口;

4)钢管开孔洞应在焊接前预组装时开好，并用锉刀打磨干净，不允许有氧化铁、毛刺等;

5)排水管道要保证坡度，坡向符合设计要求;

6)在钢平台开洞时，允许大于管外径５mm，不得切到加强筋;

7)在喷水排管成排开孔时按照弹线找直――定位，孔距均匀;

8)环管上的弯头曲率一致，角度符合设计要求;

9)冷却壁支管整齐布置，保证美观要求;

10)冷却壁接管的坡口加工，接管位置要严格按照焊接工艺评定操作;

11)管道安装时应检查管道法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，法兰连接应与管道同心，并应使用同一规格螺栓，安装, 方向应一致，螺栓紧固后，不得有楔缝，并保证紧固后的螺栓与螺母齐平。

2.8.1.4 阀门安装

1)阀门安装前，应检查填料，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定安装方向;

2)与管道法兰和螺纹连接方式的阀门应在关闭状态下安装;

3)水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装动作灵活;

2.8.2 焊接要求

1)环焊缝与支吊架净距离不小于５０cm，依现场实际情况施工。

2)卷管的纵向焊缝置于易检修的部位，且不应放于底部。

3)焊缝距弯管起弯点不得小于１００ＭＭ，且不小于管子外径。

4)管道坡口符合ＧＢ５０２３６－９８的规定。

2.8.3 管道试压

按照设计及表七规定实行。

2.8.4 管道冲洗

1)冲洗的条件

a 高炉炉体冷却水系统管道施工完毕，并以水压试验合格;

b 高炉冷却水间接排水系统及排水槽安装完毕;

c 冷却水供水源泵站，能够正常供水，能够满足冲洗用水量，水压要求;

d 冲洗水泄水点已经甲方同意并确认；

e 冲洗网络已连接完毕；

f 冲洗指挥小组已建立并发挥作用；

2) 冲洗用水

a 冲洗水尽量用各个系统本身水泵供水；

b 不同水质要求系统不得串联在一起冲洗。

3) 冲洗前准备

a 按编制好的施工方案进行技术交底，明确冲洗流程及技术要求；

b 检查各系统，确认支架牢固，阀门灵活；

c 各层平台排水槽已清洁完毕；

d 不能参加管道系统冲洗的孔板等拆除并已用短管代替；

e 确认管路各个管道附件状态正确，按要求开关阀门；

f 确认排水点排水畅通。

4)冲洗网络

冲洗网络应根据具体情况制定。

5)注意事项

a 保管好孔板等不参与冲洗的设备，待冲洗完毕后复位；

b 进水要先慢后快，保证水完全充满管路，防止管中有气囊，冲水时要从低到高的顺序进行；

c 必须建立甲乙方指挥中心，冲洗时由专人负责组织发布指令，明确甲乙方责任；

d 环管冲洗时，各支管阀门必须全部关闭，并逐个确认检查；

e 各支管在环管下面连接的，不得直接进行冷却板冲洗，应逐个冲洗到排水槽然后再冲洗冷却板；

f 冲洗成果要有甲方签字和认可的记录表。

2.8.5 质量标准

工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 及设计文件技术规定。

2.8.6 管道试验压力参见表7 规定

表7 高炉管道和工艺设备的强度试验和严密性试验

第10节电气安装与调试

2.9.1 工程概况及特点（略）

电气安装工程主要包括高压配电室的设备安装、电缆桥架及电气配管线安装、电气室及控制室设备安装、现场电气安装、供配电设备安装、杂用动力及自动化装置、过程控制、计算机安装等。

2.9.2 施工顺序

按照电气室先施工，现场及附属设施后施工的原则，并且全力确保电气室的受电节点，为电气调整、试车创造条件。

施工工序流程见下图：

图2.9.2 施工工序流程图

2.9.3 施工方法

2.9.3.1 施工准备

1）熟悉图纸资料，参加图纸会审，详细了解设备材料的到货日期；

2）准备施工机具及常用材料；

3）确定施工方法，合理安排施工网络计划；

4）对施工人员作技术交底；

5）熟悉有关电气安装工程的技术规范；

6）密切配合土建及其它专业施工。

2.9.3.2 电气设备安装

电气设备应在现场土建和机械专业的施工条件满足相应要求后，方可进行安装。

1）电气设备的吊运

a 电气设备运抵现场后，其摆放位置不得防碍交通和其他专业施工。摆放的场地应平整，四周应留有足够的空间以方便开箱。开箱时其工具的用力要适度，防止损坏设备；拆开包装箱时，设备顶部不得站人，并有防止设备倾翻的措施。

b 吊运作业应在起重工的指挥下进行。对带有吊环的设备可结好钢丝绳直接吊卸；对无吊环的设备则应采用橡皮垫或破布等软质材料将钢丝绳包缠后吊卸。

c 电气室内盘箱设备应由吊车卸在滚杠或液压小车上，再运到安装位置。

2）设备基础型钢及支架的制安

a 设备基础型钢、设备支架的制作材料（品种、规格）、几何尺寸应根据施工图的规定及设备实际尺寸来确定，其防腐涂料的种类及面漆色标应符合设计要求，其干膜厚度应符合设计要求。

b 设备基础型钢、设备支架的安装位置、平面坐标及高度等按设计及规范规定，其偏差值应控制在标准允许范围内即基础型钢顶部水平度允许偏差＜1/1000，不平直度允许偏差＜1/1000，全长＜5mm。成列盘、柜的基础型钢安装时，采用水平仪找平。设备基础型钢装好后，应可靠接地。

3）设备安装

a 电力变压器安装

…熟悉掌握安装要领及规范，熟悉安装方法和安装要求。

…变压器到达现场后，应进行开箱检查，核对变压器与基础有关尺寸是否相符，根据要求对电力变压器进行器身检查和安装固定。

…需要吊芯进行器身检查的变压器按设备制造厂的技术文件及现行国家标准的规定进行。绝缘油按规定进行过滤和注油。绝缘油试验结果应符合要求。

…变压器吊装前必须保证土建屋顶、楼板施工完成且无渗漏，混凝土基础及框架达到安装强度，预埋件和预留孔符合设计。

…吊装场地符合要求，道路畅通。变压器吊装时根据其自重选择吊装起重机、钢丝绳索，变压器室高于地坪时，用枕木搭设吊装临时平台，平台上铺放钢板或钢轨，其高度与变压器室的地坪一致，稳固可靠。吊装由专职起重工指挥，先将变压器吊到平台上，然后通过滚杠（无轮子变压器）、链式葫芦牵引就位。

…变压器安装流程见图2.9.3-1 所示，变压器吊装见图2.9.3－2 所示。

变压器吊装图2.9.3-2

图2.9.3-1 变压器安装流程图

b 电气室盘、柜安装

盘、柜安装前应检查清理土建预埋件，制作安装盘底座并安装找平。盘、柜吊装前应根据现场情况，在电气室入口处搭设吊装平台，盘、柜吊装拟采用8-25t 汽车吊。盘、柜就位后要找平找正，并采用螺栓或焊接方式使之与底座固定，然后使盘底座与接地干线连接。

盘、柜安装要点：基础槽钢顶部水平度允许偏差<1/1000，不平直度允许偏差<1/1000，全长<5mm。

盘、柜安装垂直度允许偏差1.5/1000，相邻盘顶部水平<2mm，成列盘顶部<5mm，柜边缘允许偏差<1mm，盘间接缝允许偏差<2mm。盘、柜安装流程见图2.9.3-3。盘、柜就位吊装示意图见图2.9.3-4

图2.9.3-3 盘、柜安装流程图

c 机组及现场挂式设备安装

其支架结构形式按设计或施工规范规定。

4)高炉和热风炉本体照明灯具安装：灯具的型号规格、安装位置和固定方法要符合设计和施工规范及现场实际条件。

a 明配管支架按设计位置安装，电线管走向横平竖直，拉线箱设置正确、固定可靠，电线管可靠接地。

b 导线连接处必须搪锡，端子连接可靠。灯具的金属外壳要接地。照明工程送电前要进行绝缘电阻检查，绝缘电阻合格后可对照明回路送电试灯。

照明施工流程见下图2.9.3-5

图2.9.3-5 照明安装流程图

5）电缆桥架的安装

a 施工前，对照图纸，检查其型号规格、数量、质量和外观是否符合要求。确认无问题后方可着手安装。

b 电缆桥架根据施工图纸结合现场实际安装。首先在条件具备时进行路径测量定位，安装时，桥架应与建筑物、构筑物具有相同的坡度。先安装立柱与吊架，然后进行托臂的安装，电缆桥架的吊架，或贴墙、沟、隧道壁安装的支架，当其顶面或壁面的不平度超过20mm 时，宜用“调节铁件”找平、找直。

c 要保证同层间水平及异层间等距。最后铺设电缆桥架，桥架的连接当采用连接板用螺栓连接时，螺栓应为圆头方颈镀锌螺栓，由桥架内侧向外穿入并紧固；当采用焊接连接时，其焊接质量应符合相关要求且有防止变形的措施。

d 直线段的钢制电缆桥架超过30m 时，或者当桥架跨越建筑物、建筑物的伸缩缝时，应设置伸缩缝。普通伸缩缝的宽度（L）宜为50mm。

e 对于电缆桥架之间相互交叉、跨越施工的情况，要使用异型电缆桥架或现场加工。

f 在电缆隧道电缆沟内安装电缆桥架遇到标高明显变化时，电缆桥架应作平转坡度，不得陡变。

g 安装操作平台及高空电缆桥架时，应采取搭设跳板、脚手架等措施。

h 当电缆桥架采用焊接方法在托臂上固定时，焊接点应在桥架的内侧。

i 电缆桥架安装后，应进行整体水平及垂直间距的调整、接地、防锈刷漆等工作。

j 电缆桥架安装的几何尺寸偏差应控制在现行国家标准的允许偏差范围内。

k 电缆桥架及其支托架应可靠接地，其方式应符合设计和规范规定。电缆桥架安装流程见图2.9.3-6

图2.9.3-6 电缆桥架安装流程

6）混凝土电缆槽安装

a 混凝土电缆槽应敷设在事先挖成的壕沟内。壕沟的深度按设计规定。当设计无规定时，从槽子盖板上表面至地面的距离一般不小于600mm；壕沟的底部要平整夯实，并铺上50～60mm 的细土或河砂。

b 砼电缆槽之间的楔口对合要严密；转弯处、爬坡处和分路处则分别采用曲线槽、坡度槽和分支槽。

c 在敷设电缆之前，槽内应铺上占积率20％的河砂；待电缆敷设后，则在电缆上覆盖河砂至槽口，然后盖上槽盖；盖板间的接缝要与槽间接缝错开。

d 经隐蔽工程验收合格后，先回填约200mm 厚的细土，再用其他土壤回填。

7）电气配管

a 电气配管按照图纸要求施工。需要暗配的钢管，要密切配合土建，在其绑钢筋前进行。管子的起点与终点位置要定位准确，弯曲半径符合规范，并在管内穿钢线，管口要用塑料布等包好以防有砼掉入其中。钢管明配时，先根据施工图纸并结合现场实际来确定钢管的水平与垂直方向的长度及同一走向的钢管的数量，然后加工钢管和固定支架。钢管固定支架间距要符合规范要求。b 机组配管应不妨碍机械设备运行、维护和检修；管子的固定采用U

形螺栓在等边角钢支架上卡固的方法。

c 电气配管用管材，应视不同场所按设计规定采用钢管或硬质PVC 管；钢管管路中须作挠性连接之处则采用以塑料被覆的金属软管，金属软管的连接采用专用连接器。

d 对采用螺纹连接的管子，为确保连接处螺纹的有效啮合，其螺纹拟加工成圆柱管螺纹；钢管的螺纹连接处均作好接地跨接线。

e 设置在户外的电缆管在电缆穿入之后，其管口采用防水胶泥等封堵材料封堵严密；封堵材料填入管口的深度不小于管子的直径且不小于40mm。

f 管路的支持点

…管路的支持点应均匀；管卡与管口、弯头中点、电气器具或盒箱边缘的距离宜为150～500mm。

…明配钢管管卡间的最大距离，见下表。

8）电气配管注意事项

a 严禁气割，正确套丝，防腐处理合格，过墙管做防水、防火处理。

b 管线较长时按照规定加装拉线盒；地下埋管施工时，管接口处应严密焊接，钢管连接处做好跨接连接。

c 非镀锌管外壁需刷防腐底漆及面漆。电气配管流程见下图。

9）铜母线的安装

a 铜母线的制作：制作母线前，首先要检查铜母线材料是否符合要求，检查内容主要是铜母线的规格，表面光洁度，母线绕弯应采用冷弯不得进行热弯。母线钻孔应保证精度。

b 铜母线安装

…母线施工顺序：以变压器母线安装为例，先安装支架检查无误后，安装支撑绝缘子；接着安装母线桥上母线，然后从桥架上的母线分别引向变压器及相关柜。

…母线与母线：母线与铜端子等连接线，其接触面必须搪锡并涂导电膏；连接螺栓的紧固必须使用力矩扳手，力矩值应符合规范要求，母线安装时，绝缘子不应受力，绝缘应符合设计和规范要求。

…母线的螺栓连接处，母线与电器连接处以及距所有连接处10mm 以内的地方不应涂相色漆。供携带型接地线连接用的接触面上，不刷相漆，长度应为母线的宽度但不应小于50mm，并以宽度为10mm 的黑色带将相色部分分开。

10）电缆敷设及接线

a 电缆敷设准备

敷设前，应对电缆规格、型号、敷设路径、环境等进行检查确认，以便组织人力、配置工器具、确定具体施工方法。

b 敷设方法

…敷设电缆时应用吊车或桥式起重机在操作平台上、电气室等处架设电缆盘；在高空敷设电缆时应在电缆桥架旁搭设临时走台。

…电缆在敷设前进行绝缘测试；电缆敷设时要明确路径和起始与终点设备位置，并将预敷设电缆加以标识。

…采用放缆辊敷设：直线段用直线辊，转角处用转向辊；为保证电缆不受损伤，电缆敷设时的牵引力尽量采用人力牵引。当大截面动力电缆必须采用机械牵引时，应事先根据电缆的结构和规格、现场条件、牵引方式和牵引方向（角度）等因素，计算出电缆的牵引力和侧压力，配置相应的牵引机械后方可实施机械牵引；机械牵引的速度不宜超过15m/min，在复杂路径上敷设时，其牵引速度应适当放慢。

…电缆沿电缆桥架敷设时，注意下列事项。

电缆的敷设路径由设计规定；

控制电缆在桥架上不宜超过3 层；

交流单芯电力电缆当按紧贴的正三角形在桥架上排列时，应每隔1m用绑扎带扎牢；

电缆在桥架上应排列整齐，绑扎牢固；电缆转弯处应保证其具有足够大的弯曲半径。

敷设电缆要留有一定余量，不可将电缆过分拉紧。

光纤电缆施工预留一定的余量，光缆弯曲半径＞20d。光缆在安装前进行检查，光缆应无断点，衰耗符合产品技术要求。电缆敷设流程见下图。

c 电缆接线

… 电缆在接线前，应按施工图核对其型号规格，确认正确无误后即可进行整理，并固定或绑扎整齐。盘、柜的配线流程见下图。

…盘、柜、箱内电缆及其芯线的排列、芯线标识（号箍）的正确套法，如下图所示。

…按图纸施工，要求接线准确、连接牢固、美观大方。盘、柜内导线不得有中间接头、芯线无损伤、配线端部有明显的回路编号，字迹清晰。

…电缆接头的制作

高压电缆头的制作，由专业人员按产品说明书制作。切割电缆外层绝缘时不得损伤芯线的绝缘层，包扎绝缘带时要连续操作、保持清洁，尽量减少芯线绝缘层暴露时间。高压电缆头制作流程见图2.9.3-7

在制作热缩电缆头过程中，采用丙烷加热器或汽油喷灯加热，火焰移动要均匀，热缩完毕后再次加热密封带，使其具有良好的粘附力和密封性能。电缆头屏蔽线接地要符合系统要求。

1kV 及以下全塑电力电缆和全塑控制电缆采用干包。

图2.9.3-7 高压电缆接头制作流程

11）防雷与接地工程

a 防雷：按设计规定采用沿厂房屋脊、屋檐敷设避雷带保护，避雷带的搭接长度和焊接长度要符合要求。当设计利用厂房钢柱作为接地引下线，凡螺栓接地的钢结构接点应用扁钢作跨接线，并连接到总接地网上。

b 接地系统施工

… 在土建开始基础施工时，按要求进行混凝土桩与基础接地的连接；在土建打地坪前进行接地网施工，在对接地体电阻测量合格后，把接地体经连接器与接地网连接。

… 接地施工时应注意：接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝，必须设置补偿器。每个电气装置的每个接地部件均要通过单独接地线与接地体或接地干线相连，不得串联连接。

… 接地线的规格、安装位置、深度、焊接面积及接地电阻要满足设计要求，若实测接地电阻不能满足设计要求，则必须增打接地极，直到接地电阻满足设计要求为止。

… 当利用建筑物结构、设备的金属构件及钢管做接地线时，须用金属导线将其与接地干线可靠连接。电气设备与灯具的专用接地应单独与接地干线相连，电气线路中的工作接零不得作为保护接地。接地施工流程见下图。

… 接地体安装

本工程接地体的制作按设计规定执行，当设计无规定时按照国家标准图集86D563 第8 页中“Ⅰ型”的作法施工。

接地体的埋设方式和深度按图纸规定。当图纸无规定时参照下表要求施工。

… 接地干线的连接

扁钢接地干线的连接应符合施工规范要求，采用焊接时，其搭接长度和焊接的棱边数按施工规范规定。

绝缘电线接地干线的连接：先用铜质接地螺栓连接器连接后，再以绝缘带包扎起来。

电气钢管、设备的接地按照作业指导书进行。

2.9.4 主要施工机具配置

施工机具配置表

第11节自动化仪表施工

2.10.1 工程概况及特点

本工程自动化仪表工程施工主要包括电源柜、热电阻、压力变送器、电磁流量计、液位变送器、仪表保护箱、计算机柜、自整角发送器、流量孔板、差压变送器、数显表、指示调节仪、流量积算仪、记录仪等安装调试。工程特点：检测要求准确、灵敏、自动化程度高。

2.10.2 施工顺序

自动化仪表工程的施工要求和其他相关专业配合好，合理有序的施工。施工顺序见仪表安装流程。

2.10.3 施工方法

2.10.3.1 盘箱柜安装同2.9.3 有关章节。

2.10.3.2 桥架安装同2.9.3 有关章节。

2.10.3.3 电线管安装同2.9.3 有关章节。

2.10.3.4 电缆敷设同2.9.3 有关章节。

5.9.3.5 取源部件的安装

1）取源部件安装流程

图2.10.3-1 取源部件安装流程

2）取源部件安装方法

a 取源部件安装与管道专业同步进行，并作好相互配合工作。 氧气等介质的取源部件安装前严格脱脂。

b 压力取源部件安装时，用电钻在工艺管道上开孔（孔径略小于取源部件），然后将其牢固焊接。

c 取源部件安装在介质流束稳定的地方。流量取源部件的正负方向安装正确，管道上安装的气体和液体介质的压力取源部件分别安装在管道水平中心线的上、下半部。

d 管道上安装的压力取源部件安装在同一管段上温度取源部件的上游侧，间距及上下游直管段的长度满足国标要求。

2.10.3.6 仪表设备的施工

1）仪表设备安装流程

图2.10.3-2 仪表设备安装流程

2）仪表设备安装方法

a 所有设备的安装位置必须正确，标高准确。

b 所有设备尽可能安装在无震动、光照充分、便于维护的地方。设备安装牢固，成排设备安装整齐。

c 所有阀门、流量计和检测元件正负方向安装正确。

d 设备的保护接地安装正确，电磁流量计安装时使设备、安装法兰、介质保持等电势并可靠接地。

e 平面形状测量装置和自动超声波探伤装置设备为机电一体设备，安装时要与设备安装协调好。

2.10.3.7 导压管的安装

1）导压管安装流程

图2.10.3-3 导压管安装流程

2）导压管安装方法

a 导压管依据介质和压力等级选材，选择卡套式和焊接式连接方式，连接件配套使用。焊接牢固，无气隙。

b 导压管安装时，水平管路有1/10～1/100 的坡度，并合理设置放散。

c 氧气等介质的导压管安装时，管路、管件及阀门按照规范严格脱脂。

2.10.3.8 供气系统的安装

1）供气系统安装流程

图2.10.3-4 供气系统安装流程

2）供气系统安装方法

a 管路、管件按设计和施工规范进行选材。

b 仪表气源管路采取螺纹连接，螺纹包缠生料带。管路走向正确，连接紧密，安装牢固。

c 管路安装完毕，用1.15 倍设计压力的压缩空气对管路试压合格并吹扫管路。

d 管路布局合理，排列整齐，固定牢固。

2.10.3.9 脱脂

1）脱脂施工流程

图2.10.3-5 脱脂施工流程

2）脱脂施工方法

a 氧气等介质导压管安装完以后，用四氯化碳对管路严格脱脂。

b 有油污、锈蚀的管路、管件等先清洗后脱脂。

c 针对管道、设备、附件等的拆卸和清洗难度不同，分别采取灌注、擦洗、浸泡等脱脂方法。

d 脱脂完以后对被脱脂件的脱脂表面进行严格检查，须无油污，无纤维丝附着在脱脂表面。

2.10.4 质量控制及施工验收标准

2.10.4.1 质量控制措施

1）严格按照施工图纸和有关质量标准施工，任何人不得擅自修改。

2）施工技术人员开工前做好图纸自审、会审及施工技术交底工作。

3）施工中听取服从甲方监理工程师对工程质量的指导和决定。

4）使用的设备和材料应有合格证，设备材料代用必须经设计部门同意写出设计变更通知单方可使用。

5）坚持工序交接制度，交接需专检签证，否则不得进行下道工序施工。

6）坚持三级质量检查制度，把质量工作深入到施工全过程。

7）开工前做好作业人员的培训工作，作业人员必须持证上岗，焊工有专业合格证，调试人员要持证上岗。

8）设立施工质量管理点

针对施工需要重点控制的质量特性，关键部位和环节设立质量管理点，使工序建立于良好的受控状态，保证施工质量稳定优良。

2.10.4.2 参考标准

GB50168-92 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范

GB50169-92 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

GBJ93－86 工业自动化仪表施工及验收规范

GBJ131－90 自动化仪表安装工程质量检验评定标准。

2.10.4.3 验收标准

1）配管

管口应无毛剌，电线管连接不允许焊接，管支架间距应符合规范要求，管接地使用圆钢跨接时，搭接面积应大于3D，管及支架涂装时不得有漏刷、挂流现象。

2）导压管敷设

导压管焊口应饱满、无砂眼，卡套式连接的导压管要连接可靠。水平导压管的倾斜坡度为1:10～1:100。支架布置和放散设置合理固定牢固。安装完成后按照标准进行涂漆。

3）仪表设备安装

仪表设备安装平正、牢固，不受应力；对于在管道上安装的设备，应保证其连接平正与垂直度。现场仪表安装在光线充足、便于维护的地方。

4）电缆敷设

电缆敷设要保证电缆无扭绞、划伤现象，电缆在桥架上敷设应自然平直，无牵拉过紧现象，电缆排列整齐，电缆挂牌清晰正确。

5）接地

一个螺栓最多只能接两个线头，羊眼圈制作要规范并顺时针方向安装，导线长度适中，扁钢或圆钢焊接时，搭接长度要符合规范。

2.10.5 主要施工机具配置

主要施工机具及设备配置

第12节三电调试

2.11.1 工程概况及特点

高炉工程调试内容包括供配电系统、电气传动及控制系统、自动化控制系统、自动化仪表控制系统。三电系统调试直接关系到高炉高质量的顺利建成，而且对今后在生产中降低消耗稳定生产具有深远影响，因此国产设备调试时应遵循制造商家的要求和行业标准及规范，引进设备调试应接受外商服务人员现场服务指导及设备资料的要求。

三电调试工作流程见图2.11-1，由图中可以看出整个调试工作先后顺序、主要的调试内容及相互关系。

图2.11－1 电气、仪表、计算机调试流程图

2.11.2 三电设备调试

2.11.2.1 供配电系统调试

1) 调试流程：

调试流程见图2.11-2。

2）调试方法

a.一般性检查

根据图纸核对设备的规格、型式、容量、数量等；对运输过程中的临时固定措施予以解除；检查设备的安装位置及外观有无损伤、附件是否齐全；清除电气柜内防潮袋等异物；妥善保管专用操作手柄及钥匙；电缆电线的安装是否到位，规格型号、编号是否正确，联结是否牢固；校对盘内及盘间连线；确认线路及连接是否按设计要求制作安装。确认设备及连线绝缘符合规范要求；确认接地装置的安装符合规定。

b.建立操作电源

检查直流电源盘的进线电源相位，并按照制造厂原理图进行系统操作确认，调整整流装置对蓄电池的充电电流，蓄电池的充放电容量检查合格后送电，为开关等单体设备调试创造条件。

c.保护继电器检验及整定

盘中保护继电器应进行单元试验及整定，根据产品说明书，对保护继电器功能进行检验；按照设计部门给出的整定值整定，填写保护继电器试验报告。

d.断路器及变压器等设备单体试验

变压器、断路器、避雷器、电流互感器、电压互感器、电力电容器等设备，根据其电压等级、容量、结构形式、接线方式等不同要求，依据现行国家标准或行业标准进行试验，确认设备性能符合要求，并出具试验报告。

图2.11－2 供配电系统调试流程

e.系统操作试验

以设计原理图为依据进行通电操作试验，以确认每个电气回路开关分合闸动作、指示、报警功能；进行变电所供电方式操作试验。

f.整组试验

对供电设备二次或一次回路、对电压测量监视系统通以电流或电压进行整组试验，确认系统的状态、参数是否正确。

g.绝缘试验

按照供配电设备相应的电压等级，对设备、线路进行绝缘试验并提出试验报告。

h.低压试送电

设备受电前，按照单线系统图由受电侧通入3 相380V 交流试验电压，分别测量变压器、电压互感器二次电压值，计算变比，检查整个供电系统无短路接地故障现象。

i.系统受电及试运行

受电前应再次对受电条件进行确认检查，确保万无一失。编写受电方案，报上一级主管部门批准后进行受电。受电时变压器须进行3～5 次空载投入试验，确保所有保护继电器无误动作，高、中电压电气设备无放电现象。受电后对供配电系统中的所有电压、电流、相序进行确认和记录，无异常后空载运行考核24 小时。

j.向PLC 及MCC 馈电

PLC/MCC 盘检查无破损及缺陷、接线正确美观、紧固良好，盘面指示仪表校验合格，盘柜内一、二次回路绝缘检查符合要求，系统接地达到设计或规范要求，并经综合检查判断合格后，变压器可送电至低压动力中心和电机控制中心。

2.11.2.2 电气传动与控制系统调试

1）系统概况及控制特点

本工程采用一般交流传动控制和交流调速控制二大类。一般交流传动主要用于无调速要求的如风机、水泵、液压、润滑设备的传动，交流调速控制用于主卷扬传动设备。

2）调试流程

电气传动系统调试流程见下图。

图2.11－3 电气传动系统调试流程图

3）一般交流传动调试方法

a.设备一般检查

对设备进行外观检查，确认有无缺损、设备运输过程中的固定件是否已全部拆除；根据施工图纸检查设备的型号、规格、数量及安装位置是否符合设计要求。

按照原理图核对设备的铭牌数据，检查开关与接触器容量是否与电机匹配；检查设备接地和主回路及控制回路配线；测定设备及线路绝缘电阻，进行电机、调速器和启、制动装置的单体试验。

b.电缆线路校对

…照电气原理图进行校线，确保接线准确无误、编号正确齐全；

…检查各接地线应接触良好符合要求，按系统分开；

…对各电缆进行绝缘测试应良好；

…对各接线螺栓（螺丝）进行紧固确认。