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编制依据

物资学院1#、2#实验楼给排水和暖通施工图纸。

《通风与空调工程施工及验收规范》50243-2002

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB502421-2002

《建筑设备施工安装通用图集》    91SB系列

工程概况

1、工程名称：北京某学院2#实验楼加层

2、工程地址：北京某学院院内

3、建设单位：北京某学院

4、设计单位：北京某建筑设计有限公司

5、监理单位：北京某建工程监理咨询有限公司

6、施工单位：北京某建筑二公司

8、本工程为某学院2#实验楼加层工程，原为三层建筑现增加第四层，砖混结构，第四层层高3.9米，建筑面积为1078.17平方米。

9、专业工程概况：本专业工程包括采暖系统、通风系统、给水系统（生活给水、消防给水）、排水系统。

施工准备

组织准备：针对该工程施工要求，我们建立一个严密的现场管理体系，实行任务到组、质量到人，严格要求，精心施工。对本工程施工人员进行思想教育和组织建设，加强学习，健全岗位责任制。把技术交底、质量标准、操作工艺、安全消防交底贯彻到施工班组，要使每一个施工人员牢固树立质量第一的思想，从质量上保证施工进度。

技术准备：首先要组织施工班组中有关人员熟悉图纸，组织好图纸会审，并把不清楚和需要修改的地方与设计联系解决，把设计交底，洽商记录中的设计变更在施工图上标识清楚，向施工班级做技术、质量、安全、消防书面交底。学习有关本工程的质量要求、技术操作规程。

临时设施和机具准备

3.1、临时设施：根据工地现场的规定，隔出一块水暖专用地，其中包括管材码放场地、预制加工场地及半成品码放场地。在大库房中也隔出一块水暖小型材料设备库房及工具房，以便材料进场后有次序的码放。

3.2、机具准备：电焊机2台、套丝机1台、管子压力案1台、 气焊割工具1套、电锤2台、手电钻2台、无齿锯2台、套丝扳4套、手动打压泵1台、管钳子8把、链钳子4把。台钻1台、钢锯2把、扳手8把。

其它：钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔、小线等。

3.3、劳动力安排：水暖工8人，其中焊工2人持证上岗，以施工进度表为依据，配合好劳动力，组织作业小组同分系统进行安装，配合土建形成立体叉作业，劳动力配备齐全，为确保工期加快施工进度。

3.4、材料准备及材料质量控制：根据施工预算和施工进度分种类进料，订货时先根据材料计划单上产品名称、规格、型号及质量要求对照产品合格证、内容符合要求后，拿回样品通过专业施工员、专业技术员、专业质检员、监理共同检查、检验认可后再订货进货，材料进场要由专业施工员、专业质检员、监理检查出厂合格证、检测报告、说明书、备案等，然后外观检查材料质量、规格、型号、数量等，阀门、管材、暖气片、风机盘管、主要部件抽检10%，对在主干管上起截断作用的阀门应全数进行强度严密性试验，合格后方可使用，并将检查结果填写材料进场检验记录。进场材料应码放整齐做好标识，限额领料，做到长料不短用、大材不小用，节约材料，降低工程成本。

系统简介

采暖系统：本加层采暖立管由下层采暖立管延伸供给，采暖温度为90~75℃。散热器采用铸铁四柱式760型。采暖管道为焊接钢管，连接为焊接，表面刷防锈漆及银粉。

给水系统：本工程加层给水由本楼下层原有给水立管供给，给水管采用镀锌钢管，丝扣连接。

消防给水系统：本实验楼加层消防给水由室外消防给水管网上引2根DN100的焊接钢管，连接为焊接。消火栓为单口单阀的消火栓箱。

本实验楼加层排水由本楼原有排水立管排出，排水管采用柔性接口机制铸铁管。卫生器具型号由甲方选定，地漏水封深度不小于50mm。.

室内设手提式磷酸铵盐干粉灭火器。所有消防器材必须由中国消防产品质量检测中心，省市消防部门和设计单位认可。

通风器风管采用镀锌钢板制作。

主要施工工艺

1、采暖管道安装：

1.1、工艺流程：

1.2、根据施工规范及设计要求，本实验楼加层采暖管道为DN20焊管焊接。

1.3、管道在安装之前，需安装好支架，吊架。吊支架必须按0.003的坡度进行。在各转角处必须设置一个支架，支架距焊口，接口管件边缘不小于50mm，吊架必须垂直于管中心，并且能够调节，并向热膨胀反方向偏移，安装在结构物上的支架埋入深度不小于100mm或与预埋件焊接牢固，支架要水平安装，并垂直于管中心，用角钢时外露部分成45度角，当管道距墙大于250mm时，水平支架应加斜支撑。使用吊架,固定支架位置必须符合设计位置。

1.4、管道在安装前必须作好防腐处理，将管材上的沙尘，污物清理干净，有金属光泽后将管放在架子上，用毛刷刷防锈漆，刷后隔开码放，待干后再刷第二道，其要求为附着良好，无蜕皮，气泡和漏刷现象。

1.5、管材截取，按图纸所注的管径，选择管材，在管子上作好标记，用砂轮锯断管时，将管材放在砂轮锯上，对准线卡牢，断管时，压手手柄用力要均匀，不要用力过猛，断后断面的铁膜毛刺必须清理干净，不允许扭断，以防管的断面变形，用气割管时，割口必须齐平，管的周围必须划线，断开后将氧化铁清除干净。

1.6、套丝：套丝时必须看一看是否有污物，检查后将断好的管材，按管径尺寸分几次套制丝口：管径15-32mm，一般套2次为宜。用套丝机套丝，将管卡在卡盘上留出卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧固板机，将润滑油对准丝头，开机推板，待丝扣套至适当长度，轻轻松开板机，用手工套丝板时，先松开固定板机，把标盘退到零位，将板牙按顺序装好，对准所需刻度，拧紧固定板机将管材放在压力案压力钳内，而后两手推套丝板，带上2-3扣后，人站在侧面转动套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开板机，退出。其套扣的精度必须符合管罗纹的规定，螺纹清洁，规整，断丝或缺丝不大于螺纹的10%，在合格的基础上螺纹无断丝，套扣后试试松紧度，一般用手带入3扣，在丝扣处涂铅油，缠麻后带入管件，然后用管钳将管拧紧。管螺纹概况有外露螺纹2-3扣，接口处无外露油麻等缺陷。

1.7、阀门：阀门在安装前，应做强度及严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽取10%，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度和严密性试验。阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。

1.8、干管分支：在各干管的分支安装阀门时，阀门前必须安装可拆件，主干管不允许安装活接头，在各分支路必须制作成为自然张力的形式，在弯头的部位不允许焊接支管，焊口与分支处应大于300mm，在干管上开孔时，必须开至与支管内径相等的孔径，并将管内开孔时的铁皮取出，支管禁止插入大管管径中，以防堵塞管道，当管壁大于4mm时开坡口焊接，焊缝必须均匀，饱满，宽度一致，在焊接时先点几点，找正后焊接，其对口间隙及错口偏差不应超出施工规范标准即2mm，水平干管安装时必须平行距墙，并严格按不小于0.003坡度进行，不得出现弯曲现象，应符合规范要求，成排安装时直线部分保持等距。管道水平上下平行时曲率半径相等，供水干管末端及回水管的始端的管径不宜小于DN20。

1.9、横支管连接：横干管与支管连接时，立管直线长度小于15米时，立管与干管可以用二个弯头连接，立管直线长度大于15米时，立管与干管用90度弯头连接，横节长度应为30公分，并且有1%坡度，并且所使用的外丝必须为熟外丝，并且阀门距弯头为30公分。

1．10、散热器稳装：

散热器组对安装：编制组片统计表→单片除锈→散热器组对→外拉条预制、安装→散热器单组水压试验→喷防锈底漆→散热器安装→散热器冷风门安装→支管安装→系统试压→刷漆

炉补心正扣一侧朝着立管方向，将固定卡里边螺母上至距离符合要求的位置套上两块夹板，固定在里柱上，带上外螺母，把散热器推到固定的位置，再把固定卡的两块夹板横过来放平正，用自制管扳子拧紧到一定程度后，将散热器找直，找正垫牢后上紧螺母。

3、给水、消防给水管道安装：

3.1、工艺流程：

3.2、本实验楼加层给水工程所使的管材为DN32、DN20镀锌钢管，丝扣连接。消防给水管材为DN100、DN65的焊接钢管焊接，阀门及需拆卸处采用法兰连接。

3.3、镀锌钢管、焊接钢管的管材及管件的种类必须符合设计及规范要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀，无飞刺，管件无偏扣乱扣丝扣不全或角度不等现象，镀锌钢管、焊接钢管的管材及管件，均应有出厂合格证及检验报告。

3.4、管材在使用前必须检查管内是否有污物，确认无污物后方可使用。

3.5、DN32管材的螺纹长度为20mm、DN20管材的螺纹长度为16mm

3.6、在安装过程中给水应有1‰坡度，并且坡向泄水装置。

3.7、管道支架必须重直于墙面，水平安装的管道在转角处必须设有支架，立管卡安装高度距地面应为1.5-1.8m，同一房间管卡应安装在同一高度上。

3.8、管道在安装过程中，必须将临时甩口封闭不得将杂物掉进管道内，管道在安装中途，在隐蔽之前必须进行水压试验。消火栓系统安装完成进行试射试验。

4、排水管道安装：

4.1、工艺流程：

4.2、本实验楼加层排水工程所使用管材为DN100、DN75柔性接口机制铸铁管。

4.3、铸铁排水管材及管件的规格、品种型号应符合设计要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮沙、包沙、砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，并有质量检验合格证。

4.4、排水管道的横管与横管，横管与立管的连接，用45度斜三通或斜四通和90度斜三通或90度斜四通，立管与排出管端部的连接用2个45度弯头或双45度弯头，在水平管的端部必须安装支架或吊架，立管隔层设置落地固定卡架。

4.5、排水管的坡度必须符合施工规范及设计要求，其坡度不许超过设计值的±1、3，严禁水平安装，反坡。

4.6、在立管上应设置一个检查口，立扫口高度距地面1米，允许偏差为±20mm，并应高于该层卫生器具的边缘150mm，检查口朝向便于检修的方向，应与墙角成45度，在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上的卫生器具的污水横管，安装水平清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm，若污水管起点设置堵头代替清扫时与墙面距离不得小于400mm，在转角应大于135度。

4.7、地漏安装在图纸所给的位置，安装在地面最低处，其箅子顶面应低于设计地面5mm，地漏上面必须水平安装，不得倾斜。地漏水封要大于50mm。

4.8、金属排水管道的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不大于2米；立管不大于3米。楼层高度小于等于4米，立管可安装1个固定件。安装托、吊干管要先搭设架子，将托架或吊卡按设计坡度栽好，量准吊杆尺寸，将预制好的管道托吊牢固，并将竖管预留管口，找室内地平线，坐标位置及轴线，找好尺寸，接至规定高度，将预留管口必须临时封闭，防止杂物掉入管道内造成堵塞。

4、9铸铁管道安装：

4.9．1、根据施工图纸校对预留孔洞尺寸有无差错，较多的甩口时必须注意预留的方向。立管安装应按设计要求设置检查口。安装立管应上下配合，上拉下托找正垂直，将管固定牢固，

4.9．2、支管安装：应先搭好架子，并将托架按坡度栽好，或栽好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再将支管插入立管预留口的承口内，将支管预留口尺寸找准，并固定好支管。支管安装完成后，将卫生器具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口临时封严。

4．9．3、排水管道安装完成后要进行灌水试验，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌水15分钟后，再次灌满持续观察5分钟，液面不下降不渗漏为合格。并对立管、干管做通球试验。

  5、卫生洁具安装：卫生洁具型号由甲方定。卫生洁具安装：安装准备→卫生洁具及配件检验→卫生洁具安装→卫生洁具配件预装→卫生洁具稳装→卫生洁具与墙、地缝隙修理→卫生洁具外观检查→通水试验

6、暖卫与相关专业配合：建立工序交接手续；土建及时提供标高及轴线。加强与电气的配合，装修抹灰时必须堵好所有的管口，以免进灰堵管。粉刷期间对管道应做好保护，以免污染。

成品保护

1、要严格按图、按工艺标准施工，施工中要密切配合土建进度，不应颠倒工序，不得损坏结构，土建装修后不得再剔凿。

2、要加强思想才教育，使职工牢固树立爱护成品意识，建立和执行奖惩制度，尤其是对不爱护公共财产的行为，造成严重损失的要对责任者给予适当惩罚。

3、安装好的管道不得做支撑或放脚手板，不得踏压其支把架不得做为其它用途的受力点。

4、阀门的手轮在安装时卸下，交工前统一安装好。

5、安装完的风管，要保证风管的光滑洁净。

6、暂停施工的风管，应将风管开口处封闭，以防掉进杂物。

7、交叉作业时，严禁以安装完的风管作为支、吊托架。

8、散热器必须保护好防止污物掉进翅片内，散热器组对，试安装过程中要立向抬运，码放整齐，避免损坏炉，翼片，喷浆前应采取措施保护安装好的散热器，防止污染。

9、卫生洁具搬运安装时要防止磕碰，损坏及污染，安装完后及时堵严，结合现场情况应制定保护措施。

节约材料、降低成本

施工全过程应充分发挥科学技术是第一生产力的作用，作好科技开发工作广泛推广应用新材料、新技术、新工艺，开展以增产节约为中心的技术革新、合理化建议等活动，并应结合工程特点采取以下措施：

1、合理计划材料

根据设计图纸及规范，分批计划材料并及时将材料计划单交给采购员，以保证材料及时地、分批入场，以减少材料过多积压，提高资金的周转使用效率。

    2、材料采购做到货比三家：采购员应随时收集相关资料，做到同一种材料至少有五处或五处以上货源，从而保证材料能够货比三家，做到在保证质量的前提下，材料价格最低。

    3、加强材料进货检验

所有进场的材料必须进行质量检查，防止“鱼目混珠”，以保证材料的质量，不合格的材料坚决不允许入场。对于主要材料还必须进行试验，合格后方可使用。

    4、保证工程质量

在施工过程中，严格按规范、规程施工，严格材料的加工、制作和施工质量，做到一次验收合格，减少返工、减少浪费，保证工期；提高施工速度，增加经济效益；同时在施工过程中做到最大限度地节约材料。

    5、制定管理措施： 

  5．1、完善管理组织机构，严格执行ISO-9002认证体系和企业的贯标文件，建立成品保护措施，进场材料检验措施等，通过制定这些措施，以保证工程质量，减少返工，节约材料，节约人工。

                           ――材料员

项目经理－技术负责人 ――质检员

                       ――工  长

  5．2、设备材料质量保证措施：货比三家，对供货方进行评审，产品必须有产品质量证明文件，进场时进行验证或抽样复试劣质产品禁止进入现场。

    5．3、技术管理措施：进行图纸会审和技术交底，作好隐、预检和三检工作，执行样板间制度和TQC活动，按《建筑工程资料管理规程》（DBJ01-51-2003）进行施工技术资料的编制及整理。

    5．4、对施工人员加强教育，提高成品保护素质，安装好的管道必须及时堵好管口，防止杂物进入，造成管道堵塞，油漆粉刷前将塑料管包裒好，以防污染。施工时按正确工序与土建、电气等专业密切配合，防止错误，避免剔墙和地面。同时注意保护土建及电气成品。不合格品必须及时控制和纠正，并注意采取预防措施。

6、节约材料：

6.1、工程中所剩的余料当天拿回，以防丢失和损坏。

6.2、所进入施工现场的料具应有专人看管，并码放整齐。

6.3、长料不短用，大料不小用，节约点滴材料。

6.4、限额领料，库工在不见领料单时，不得发放。

卫生、环境

1、办公、生活污水不准随意倾倒，应倒入规定的排污口，适用时做施工现场防尘降燥用。

2、在调管时、在进行切割作业及制作风道时应在工作棚内避免噪声污染。

3、油漆、油料和化学品及易燃、易爆品的废旧容器应及时回收，单独存放，严格管理。

4、施工垃圾的倾倒必须到指定垃圾消纳场所，严禁随意倾倒。

5、所使用的垫片必须符合环保卫生要求。

安全、文明施工

1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，明确安全生产、消防安全责任制。

2、严格遵守各级颁布的“安全、防火”法规、标准、规定，遵守现场的安全消防制度。

3、各分项工程施工前，工长应编制有针对性的安全技术交底，并向施工人员进行交底，

4、履行签认手续。并经常检查执行情况，

5、每日班前、班组长根据当天施工任务特点做口头安全、消防交底、并填写“班前安全讲话记录”。

6、施工作业应遵守安全操作规程，进入现场必须戴安全帽，吸烟到指定吸烟室，高空作业应系好安全带，班前不准喝酒，工作应精力集中，不准打闹。

7、进入现场应注意：各种危险信号及标志，尤其是注意高空吊运和“三口”即建筑的出口、楼梯口、洞口及各种出口。不准到与作业不相关的地方。

8、施工现场行走要注意安全，不准攀登脚手架、井字架、龙门架、外用电梯。禁止乘坐非乘人的垂直运输设备上下。使用电、气焊必须遵守以下规定：

   8.1、电焊、气焊施焊必须取得现场用火许可证，并持有劳动局颁发的特种作业操作证，消防局颁发的特殊工种考试合格证。

   8.2、施焊前应清理用火范围内的易燃易爆物品，携带消防水桶，并设专人看火。

   8.3、再、隐蔽部位使用电气焊时，工长必须向焊工进行书面交底，施焊完毕详细检查确无隐患后方可离去。

   8.4、电焊机设置的地点应防潮、防雨、防砸、焊机移动时均应拉闸断电，每台电焊机必须安装触电保护器。

   8.5、电焊机一、二次接线端子应有可靠的保护罩，焊把线与焊机接线端子连接应紧密牢固。焊把线应双线到施焊部位且中间无接头、无破损、绝缘好。

   8.6、焊把不准与气焊的氧气、乙炔皮管放在一起，不准把焊把线盘在焊机上或焊件上。

    8.7、气焊设备的安全附件应齐全有效，氧气、乙炔皮管完好无损，放置瓶罐的位置和距离应符合要求。

8.8、在焊接新型、易燃物件时，必须按操作规程和有关防火要求操作，以确保安全施工。

8.9、作业中若氧气管着火应立即关闭氧气阀门，不能折弯胶管断气，若乙炔管着火应先关灭焊火可用折弯前面一段管的方法止火，两种管不应使用同颜色的，下次接时不得接混。

8.10、点燃焊（割）炬时，应先开乙炔阀点火，然后开氧气阀调整火焰，关闭时应先关乙炔阀，再关氧气阀。

9、使用电器及电动工具必须遵守以下规定：

9.1、施工现场临时用电设备及线路应符合北京华威建筑工程有限公司“文明施工达标执行标准”中“施工现场临时用电安全达标标准”有关规定。

9.2、配电箱金属外壳、应有可靠地与保护线连接，保护线截面应符合有关规定。移动式电动工具及手持式电动工具的保护线必须采用铜芯线，其截面不应小于相限性、三分之一，.且不得小于1.5平方毫米并采用高灵敏动作的漏电保护器保护。

9.3、建筑内施工照明应采用36伏电压，严禁使用220伏电压。在特别潮湿的场所及金属容器内工作照明灯不应超过12伏。

9.4、因工作使用电炉子 应有批准手续，并应有隔热放火措施。

9.5、配电箱、电器及电动工具使用后应拉闸断电。

9.6、操作机电设备，严禁戴手套，袖口扎紧，机械运行中不得维修保养。

10、各种架子必须经有关人员检查验收合格后方可投入使用，并不是得拆改。使用脚手架应注意探头板。以防坠落。

11、搬运料具、设备应勘察路况，排除障碍，集体搬运统一指挥，前呼后应，动作一致，使用吊车，垂直运输，应将散物固定绑牢。听从机工指挥。

12、安装立、托、吊管时要上下配合好，尚末安装的楼板预留洞口必须盖严盖牢，使用的人字梯、临时脚手架不准超重、不准有探头板，并且在人字梯下面有可靠的防滑措施。

施工组织设计

1、概况

1.1工程简介

    中心渔港一期工程位于舟山本岛普陀山浦东西两侧。

1.1.1工程内容

（1）中心渔港：300-500吨级浮码头栈桥四条（3#栈桥140.5*6米，4#栈桥

136.5*6米，5#栈桥137.1*6米，6#栈桥133.3*6米），8个撑墩。

（2）渔政东海基地：千吨级固定码头一座（平台104.0*10米，1#栈桥165.5*6

米），浮码头2#栈桥148.1*6米，3个撑墩。

1.1.2工程结构

（1）引桥结构：靠岸的九跨采用Ф800mm钻孔灌注桩基础，每个排架2根，排架间距为9.5-10米；其余靠海打桩船能进入的地方采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁，横梁上搁置预制空心大板。

（2）撑墩结构：采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩基础，每个

撑墩4根桩，上部结构为现浇墩台结构。

（3）码头结构：1000吨级码头采用高桩梁板结构。总长104米，分为各52

米的2个结构段，宽10米，桩基为600*600mm预应力钢筋混凝土空心方

桩，排架间距7米，每个排架4根桩，桩上为现浇横梁，横梁上搁置纵梁，

面板为叠合板。平台前沿设置人员上落的踏步平台及固定钢爬梯。

1.1.3主要工程数量表

    根据投标文件，本次投标的主要工程数量见下表：

主 要 工 程 量 表

1.1.4施工技术标准

本工程施工中的所有材料、设备、工艺和施工质量均符合如下技术规范的要求，施工组织设计的编写遵循施工技术规范和工程质量检验评定标准，    本工程施工及验收应遵循的主要施工技术规范和验收标准如下：

（1）交通部《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）；

（2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）；

（3）交通部《港口工程地基规范》（JTJ250-98）；

（4）交通部《高桩码头设计与施工规范》（JTJ291-98）；

（5）交通部《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）；

（6）国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。

    在工程施工期间，如上述标准或规范有修改或重新颁布业将遵循执行。

1.2、自然条件

1.2.1气象

工程位于舟山本岛，地处纬度地带，属北亚热带季风海洋性气候。冬季受蒙古高压的控制，盛行偏北和西北风；夏季盛行温热的东南风。

该地区常风向为N、SE，频率为11%；其次为NW、NN向，频率为9%。实测最大风速为18m/s（E、SE、SSE、NW）。多年平均风速为3.97m/s。

1.2.2水文

码头处的潮汐变化过程属于不规则半日潮型，港域内潮流呈往复流，涨潮由东南向西北，落潮由西北往东南。涨潮流速大于落潮流速，潮流流向与水道走向一致。

    设计高潮位：+1.96m

    设计低潮位：-1.65m

    极端高水位：+2.92m

    极端低水位：-2.31m

根据舟山市水文站提供的高程基准面资料，85国家基准面在定海潮站基准面以上7.538m。

码头位置处的波要素是：H1%=1.74m，Hs=1.15m，波向135°,波长21.9m，原始波向SE。

1.2.3地质

根据所提供的设计图纸的说明，工程区的地质情况，其土质分为7个地质单元体：

（1）淤泥：层厚度约为0.3-1.4m，土层压缩性大，物理力学性质较差，不能作为基础持力层。

（2）淤泥质粉质粘土：层厚度约为13.6-36.7m，顶板标高约为1.2-8.7m，土层压缩性大，含水量较高。

（3）粘土：层厚度约为13.1-14.7m，顶标高约为-22.6- -23.5m，该土层的地基承载力较高，但土层分布不均匀，大部分钻孔中未见该土层。

（4）粉质粘土：层厚度约为5.4-42.2m，顶标高约为-19.9- -38.5m，土层分布较为均匀，地质承载力较高，是桩基的持力层。

（5）砂层：以中细砂、中粗砂为主，层厚度约为0.7-3.7m，顶标高约为-31- -45.6m，分布不均匀，多夹在粉质粘土中。

（6）粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。

（7）风化基岩(J3)：棕红、肉红色，钻进厚度约为1.4-2.4m，顶标高约为-42.2- -43.5m。

2、施工总体安排

根据本工程的结构型式和现场的施工条件，总体施工安排上作如下考虑：分两部份，采用二种不同的施工工艺，基本上同时进行施工。

一、陆上施工部分

1．施工范围：

（1）1~6#栈桥的全部钻孔灌注桩。

（2）上述桩的现浇横梁。

（3）1~6#栈桥的全部预制空心大板。

（4）1~6#栈桥的全部现浇面层砼。

2．施工顺序：

3、主要施工方法：

（1）施工作业平台搭设

平台采用支撑在钢管桩上的型钢横梁、纵梁、木板面层结构，宽度6米，长度满足各栈桥施工作业需要。同时搭设两座平台。搭设方法：用兵15~25吨履带吊机吊加30KW电动振动锤，由岸向海逐跨搭设。

（2）钻孔灌注桩施工

每座平台上二台钻机，由海向陆逐跨施工，下钢筋笼和浇注砼既可以用钻机的起重设备，又可用吊机辅助作业。

（3）横梁浇注

紧跟桩基逐跨施工，利用平台纵、横梁悬吊底侧模，人工手推车浇注砼。

（4）空心大板预制

在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。

（5）空心大板安装

用贝雷片组装成双导梁架桥机，由岸向海逐跨安装。

二、水上施工部分

    1．施工范围

（1）全部预应力钢筋混凝土空心方桩的沉桩。

（2）1#~6#栈桥方桩基础的横梁施工。

（3）全部撑墩的施工。

（4）千吨级固定码头的施工。

2、施工方法

与常规的码头施工相同。

以上总体施工安排的优点是：两部分同时施工，互不影响，有利于缩短工期。缺点是：投入较大。无论是设备和管理力量的投入都比较大。但我单位有足够的设备和管理能力，实施上述施工方案，总工期可以缩短21天。

3、施工总流程图

3.1.钻孔灌注桩基础栈桥施工流程图

3.2.千吨级码头施工流程图

4、主要工程项目施工方法

4.1施工测量及试验和试验设备

4.1.1施工基线和水准点的布设

根据业主提供的平面控制点和高程控制点，在施工区域内布置并测设施工基线和水准点，程序如下：

（1）复核业主提供的平面布置控制点和水准点；

（2）布置并测设施工基线和水准点，基点布设在通视良好，不易被干扰和损坏的地方并能有效覆盖整个施工区域。考虑到施工现场情况，基点用混凝土墩做成（混凝土墩下打木桩做基础），点位以十字铜头标记，并设置明显的保护标志；

（3）整理测量报告和绘制施工测量平面图，报工程师审批，

（4）施工期间定期对基线及水准点进行复核。

4.1.2测量仪器

名称

型号

数量

产地

全站仪

TC2002

1台

瑞士

经纬仪

T2

4台

瑞士

水准仪

N3

2台

瑞士

4.1.3测量精度控制

（1）施工基线方向的允许角度误差值为12秒。

（2）施工基线长度的允许误差值为1/10000。

4.1.4试验和试验设备

本工程在进场后临时设施建设时，设立现场实验室，面积约80m2(见施工总平面布置图)。

工地实验室配备足够人员，实验室工作人员均要有相应资质和上岗证。     工地实验室为检验工程所用原材料及混凝土施工质量控制而设立，主要试验项目及配备检测设备仪器见下表：

主要试验项目及配备检测设备仪器表

    实验室内设置力学性能，物理性能，水泥试验检测室，混凝土配合比搅拌成型室，标准养护室，样品储藏室和办公室。

在建立工地实验室的同时，选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位，并申报监理工程师批准后，作为工地实验室的补充，进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试，必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。

所有结构用料运到现场后，均要按规范频率和数量抽检，取样及检测过程配合监理工程师执行“见证取样”规定，所有试验项目在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令或规定。

   4.2.钻孔灌注桩基础栈桥施工

  本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下：φ800水下灌注桩106根；岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下：

钻孔灌注桩平台施工   

↓

   钻孔灌注桩施工

↓

现浇横梁施工

↓

陆上预制空心板 →　陆上空心板安装 

↓

   现浇面层砼施工

4.2.1.钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下：

沉钢管桩

支架搭设

支架焊接

模板铺设

栏杆焊接

  根据现场环境的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上2~3m为淤泥层，不能支承施工机械及施工时的荷载。因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩，【20槽钢作支架，50mm厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况，目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以3#栈桥为例，说明其具体的施工方法。

   a.测量放线

  首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m，现浇横梁的最高点为+3.85m，根据施工方便的原则，设定3#引桥的面标高为+3.85m，设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高，又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。        

b.沉钢管桩

  根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m，每跨长度为5.0m，3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图：

  c.槽钢支架搭设及焊接

  每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后，在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用2~3根槽钢安装。

  d.模板铺设及栏杆焊接

  整个支架成型以后，为了便于人员的行走和安全通过，在纵梁的面上铺设50mm厚木板，在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环，直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此，整个施工平台的施工就算完成，在整个施工的过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算，一座施工平台要在10天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下图：

    4.2.2.钻孔灌注桩施工

  4.2.2.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图：

4.2.2.2施工方法

a.护筒埋设

  钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高3~4m，直径为设计桩径+0.02m，护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，护筒斜度偏差小于1%。

  b.泥浆池设置

  泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。

   c.泥浆配制泥浆系统：

  根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求：

    粘度：一般地层16～22S，松散砂层19～28S。

    含砂率：新制泥浆小于4%，循环泥浆不大于8%。

    胶体率：不小于90%。

    PH值： 8～10。

    比重：粘性土中，泥浆比重1.1～1.2kg/L，砂土和较厚的夹砂层为1.2～1.3，砂卵石层为1.3～1.5，清孔泥浆比重为1.15kg/L。

      d.成孔及清孔：

  根据我单位施工经验及现场情况，采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下，1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H（H为桩长）的要求。                                                                                                                                                    

  正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

  钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟，以不超负荷为准。成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层变化。

  当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。  

  成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度16～22S、比重1.1～1.2）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度19～28S、比重1.3～1.5）。如果钻进困难，应采用冲锤处理。

  e.钢筋笼制作安装

  钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。

  ①制作：钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开（同一截面内的接口不超过总数50%）。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔，应预先清理干净，并标出定高度。钢筋笼入孔后，应按其保护层厚度要求调正固定，使其在灌注砼时，不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。

  ②吊装：吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形，钢筋笼过长，可采取分段接驳的方式，上下节拼接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d。

  f.砼灌注：

  采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和，手推车运输，砼坍落度18～22cm，砼面上升速度大于2m/h，埋管深度为2～6m，严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面，并做好试件留样工作并按标准条件养护，以备试验用。 

  桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，其最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋净距的1/4，同时不大于40mm，细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%，混凝土的含砂率40～50%，水灰比采用0.45，为使混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，其塌落度取18～22cm（以孔口检测的指标为准）。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg，宜掺外加剂。

  灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序，灌注前应做好一切准备工作，保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时，上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm，壁厚大于5mm，导管第一节管大于6m，标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内，安装位置居中，导管底端距孔底0.3～0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼，用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆，然后再灌注砼，等储料斗内初灌砼足量后，方可截断隔水塞的导结钢丝，将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后，导管埋入砼深度不少于1.0m。

  砼灌注过程中导管应始终埋在砼中，严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2～4m之间，最小埋入深度不得小于1m，最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆，一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m，以确保桩顶砼能符合设计强度要求。

  必须对每一根桩做好一切施工记录，每根桩留取混凝土抗压强度试件2组，并提交试验结果，整理好资料提交给监理工程师。

  4.2.2.3施工布置及施工机具配置

  施工布置

  a.钻孔桩施工分二个桩机组施工，每个桩机组2台桩机。第一桩机组负责1#、3#、5#栈桥，共50根桩，第二桩机组负责2#、4#、6#栈桥，共56根桩，每座栈桥在施工平台搭设完成后，由海侧向岸侧逐根施工钻孔灌注桩。

  b.泥浆池在施工平台两侧布置，钢筋笼加工场地设于岸边空地，施工平台留出施工便道。

主要施工机具如下表所示：

  因为施工的工期较紧，每座引桥的钻孔灌注桩数量为16~20根，目前按照每台两天一根桩的速度计算，两台钻机20天可完成一座引桥的施工。

  4.2.3.现浇横梁施工

  1#~6#栈桥的现浇横梁一共有60根，其编号及断面尺寸如下表：

             陆上现浇横梁数量分类表

  现浇横梁施工工艺流程如下：

     桩头凿除 → 模板安装 → 钢筋绑扎 → 砼浇注

→ 模板拆除               

  a.钻孔灌注桩桩头头凿除

  在钻孔灌注桩强度达到100%后，就可以进行桩头凿除的施工，为保证桩头凿除完后桩顶的砼强度符合设计的要求，而且桩头凿除的工程数量不大，采取人工凿除的施工方法，凿除后的桩顶标高以伸入横梁5cm控制。

  b.现浇横梁模板制安

  在桩头凿除及清洗完之后，可进行横梁模板的安装。横梁模板采用悬吊散拼的形式，直接计算横梁的标高及平面位置尺寸后，在钻孔灌注桩施工平台的纵梁上用【20槽钢焊接现浇横梁的立柱及底梁。支架焊接完成后先拼装底板及侧板，模板拼装后要调整至规范允许的范围内，两端的封头板要等钢筋绑扎完成后才能安装。

  c.钢筋开料及绑扎

  钢筋开料在岸边的加工场地进行，开料时严格按照施工图纸施工，由于与钻孔桩同时施工，为防止材料的混乱，开料后马上做好标示或用轻便运输工具运往现场。

  模板安装经监理验收通过后，开始钢筋的绑扎。由于现浇横梁的钢筋都比较简单，施工时主要是要注意钢筋的数量及预埋件的安装位置。

  d.现浇横梁砼浇注

  钢筋绑扎通过验收后，开始砼的浇注。由于现浇横梁的砼方量不大，现浇横梁砼的搅拌与陆上预制空心板统一安排，砼采用手推车运至现场浇注，为保证砼的质量，整个砼浇注过程中相关各工种要有人现场值班。

  e.现浇横梁的砼强度达到75%后，横梁的模板就可以拆除，每拆除完一根横梁的模板后，履带吊机配合震动锤开始回收该跨的施工材料。

  现浇横梁模板拼装见下图：

     4.2.4.引桥空心板预制

    六座引桥的空心板预制共348块，其中钻孔灌注桩上部安装的数量为216块，具体的规格及数量如下表： 

    预制场地选择

  根据现场的地形及六座引桥的分布，5#~6#引桥与1#~4#引桥没有施工道路相连，因此选用两个施工场地作为空心板的预制，1#预制场地预制1#~4#引桥的空心板，2#预制场地预制5#~6#引桥的空心板。两个预制场地都设于靠近道路的某个合适场地上。

  由于预制构件的数量较多，预制构件的周转期需要10天左右，为满足施工的进度要求，1#预制场地配置10条的生产线，每条生产线可施工4~5块的空心板。2#预制场地的数量可以减半，每个预制场地配置有各自的钢筋加工场、模板加工场及搅拌设备。空心板预制的施工流程及机械设备配置如下：

模板制作     混凝土拌制

¯          ¯

钢筋加工绑扎®模板安装®混凝土浇注®养护、转堆

主要机械设备如下：

  拌和系统：四台0.4m3自落式混凝土搅拌机；

  手推车20台；

  15t轮胎吊机一台；

  15t平板车二辆；

  风电焊、D40插入式振捣棒等配套设施；

  a.  钢筋

  钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。

  b.  模板

  底模：底模采用C20混凝土结构，四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用，防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。如下图：

  侧模及封头板：侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，中间空心部分采用冲汽胶囊内胆形成，冲汽胶囊由厂家定做。端头有冲汽胶囊部分采用木模板。加工套数为6套。

  脱模剂：采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

  c.  混凝土浇注

  混凝土由拌和机供应，手推车运送到现场。混凝土入仓根据各构件特征，制作手推车的上料支架，砼直接用手推车入仓。D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。

  构件面上按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在已浇注完成的砼面上涂刷缓凝剂，在适当的时间砼初凝后，用高压水枪冲涮混凝土表面，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不松动或掉落。当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。

  e.  构件转堆

  构件混凝土强度达到设计强度的70％后，即可进行转堆作业，转堆用45t汽车吊机将构件吊到平板车上，到堆场后再由20t汽车吊机堆放。采用多点支垫，堆高3~4层。堆放时做好标示，便于安装时出运，堆场场地应平整并压实。

  空心板预制每天完成3~4块，四个月内全部完成。

  4.2.5.陆上空心板安装

所有陆上安装的空心板都在陆上预制场地预制。在现浇横梁及预制空心板的强度达到100%强度满足设计要求后，即可进行预制空心板安装工作。由于重量最大的空心板约11.5t，安装采用拼装20吨双导梁式架桥机施工，配以龙门吊和运梁平车。安装施工时，注意构件规格及位置的准确性，避免返工情况的出现，空心板的安装应符合图纸及规范范的要求。

a.空心板安装的施工流程如下；

    b.安装方法

    引桥空心板采用20吨龙门吊及20吨双导梁架桥机配合安装。导梁移至安装跨后，将中、后支墩的行走轮系统转向90度，放下前支墩。空心板用轮胎吊及20t平板车运至引桥根部，通过龙门吊将空心板置于运梁小车上，沿轨道将梁运到安装跨的后方，然后由架桥机上的平车起吊空心板通过架桥机导梁移至安装跨，安装的位置由横移小车控制，确定位置准确后安装。如此重复，安装完一跨后，中、后支墩行走轮系统转向90度，前移导梁至下一安装跨。导梁前移时，将上横梁等移至后端，并加平衡压重，收起前支腿缓慢前行，以确保安全。加长铺设运梁小车轨道，进行下一跨的安装工作，直至全部安装完成。

桥侧最外边梁安装由于位于架桥机导梁下，无法一次性安装就位，且受梁间距影响，施工时须先将最外边梁安放，然后进行滑梁、横移安装就位后，才进行中梁一次性安装。空心板安装示意图如下：

4.2.6.现浇面层砼施工

在整座引桥的空心板安装完成后，开始进行面层砼的浇注。施工的顺序是由引桥端部向岸边施工，具体的施工方法如下：

a.清理引桥顶面：先人工彻底清除空心板顶面的施工垃圾，凿除松动混凝土、浮浆及各种油渍，然后采用高压水冲洗主梁顶面，待安装完钢筋网后，再次用高压水清洗干净主梁顶面方可浇注混凝土。

b.测量放样：首先对整个主梁顶面的实际标高进行全面的复测，以便采取措施，保证面板层厚度比较均匀一致，不小于设计厚度。测量定出模板安装高度。

c.钢筋绑扎架立砼浇注通道：按照图纸的规格和数量绑扎钢筋，超过12m的钢筋需要采取搭接的方法绑扎，搭接长度为35d。浇注混凝土前架设混凝土运输机具的通道，避免机具碾压钢筋网发生变形、变位，使钢筋网位置始终保持在距引桥面有保护层的距离，并使其在假缝的地方要连续通过。

    d.浇注混凝土：混凝土采用Ｃ30混凝土，由砼搅拌机拌制，手推车运输到现场浇筑，浇注混凝土前，对主空心板顶面淋水，在梁顶潮湿时浇混凝土：一是利于主梁于铺装混凝土紧密结合，二是对主梁降温，降低混凝土水化热减少混凝土收缩。尤其夏天，除对砂石淋水降温外，避开酷暑时间而选择在傍晚时候开始浇注混凝土，同时搭设好防雨遮荫棚。混凝土采用 f30插入式振动棒与平板振动器交叉振捣密实。

4.3.构件预制

4.3.1 预应力方桩预制

    本工程的桩基础除栈桥部分的钻孔灌注桩外，尚采用C45的600mm×600mm预应力空心钢筋混凝土方桩,共2065.61m3/196根。其中渔政东海基地一期工程，在栈桥深水区撑墩和千吨级码头上，共1115.83 m3/108根；中心渔港工程，在栈桥深水区撑墩上共949.78 m3/88根。主要工程量及规格如下表：

a.  预制场地选择及机械设备配备

根据现场情况，预应力钢筋砼空心方桩600mm×600mm共196根，安排在我单位在附近租用的专业预制场内进行预制。预制场共布置4条预应力桩生产线，每条线可使用长度为100米，可同时预制2～3根桩，每条线周转为3天，平均每月预制100根桩左右。详见现场预制场平面布置图。  

根据本工程实际情况，预制场拟配备以下机械设备

b.  施工工艺流程

预应力混凝土预制方桩施工工艺流程见预制方桩施工工艺流程图图所示。

c.  施工方法

    (a)  模板工程

    模板采用定型钢底模和钢侧模。空心部分根据桩长订购直径为φ330mm的充气胶囊，预应力桩桩尖加钢桩靴。

                     钢筋加工、对焊          校核张拉机具

                        钢筋绑扎              调整初应力

                      安放钢筋骨架

清理台座 吊装侧模板                 入胶囊  施加预应力

                      及安装联合器            

                                              胶囊充气    

                                            

                                      安装桩顶、桩尖模板

                                        （安装压钢筋卡）

水泥、砂、石、水、减水剂   搅拌砼       浇筑砼    制砼试块

                                      胶囊放气、拔出

                                        拆模、养护

        出运    转堆   脱模   编号   放松、切断预应力筋

       养护           压试块，砼抗压强度达70%

  为了防止胶囊在砼振捣作用下而导致上浮，沿胶囊通长方向按设计要求布置胶囊固定钢筋并与钢筋骨架固定牢固。

    模板在砼浇注前要认真检查，确保模板安装的允许偏差满足规范要求。

    在砼浇注过程中，配备木工值班，检查模板有无变形、支顶松动现象，确保模板在施工过程中符合要求。

    拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏时，方可拆除（一般宜在浇注完后24小时进行，胶囊放气及拨出时间应在砼确保其不因胶囊放气而发生沉陷及出现裂缝为准），一般约在砼浇注后2～3小时进行。

    (b)  钢筋工程

    钢筋原材料必须有出厂检验合格证书，加工前必须按规范分批量抽样试验。检验合格后方可使用。

    主筋搭接采用闪光对焊。为了保证对焊接头质量，施焊前，必须对每个焊接工人每种钢筋的焊接产品按规范取样进行抗拉、冷弯试验，不合格者，取消其焊接资格。闪光对焊的接头应定期分批进行外观检查和机械性能检验，以保证焊接质量。

    主筋对焊后应进行冷拉加工，以便调直、除锈和提高钢筋强度，冷拉采用控制冷拉率的单控方法进行。

钢筋在车间开料加工好后运至现场绑扎成型，钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋总面积的50％。

    (c)  施加预应力

    施加预应力采用先张法，初始张拉必须均匀加载，并调整均匀，以防止张拉钢筋受力不均匀造成断筋。为了减少预应力筋的松驰影响，采用超张拉方法进行张拉。

    张拉程序：

            放松调整            持荷2min

    0  0.6sk            0       1.05sk                sk

    砼浇注完成后，当砼强度达到设计强度的70％时才能放松预应力钢筋。预应力筋的放松采用楔形放松器放松的方法。

    张拉过程应做好详细记录，并提交给监理工程师审核。

    (d)  砼工程

    所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求，并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。

    砼配合比在试验室设计试拌，并提交给监理工程师审核。

    砼由拌和站拌制，用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场，吊机吊灰罐沿线连续浇注，D50插入式振捣棒振捣密实，振捣应均匀，避免漏振，并应尽量避免碰撞钢筋、模板和充气胶囊，瓦工二次抹面。

    在砼浇注过程中，充气胶囊要始终保持足够气压，内充气压大小为0.03～0.035Mpa。

    因桩头部分钢筋较密，所以浇注桩头砼时，采用较小级配碎石的砼浇注，并用D30插入式振捣棒振捣密实，保证桩头部分砼的质量。

    砼浇注完成后及时覆盖麻袋，洒淡水潮湿养护14天。

(e)  转堆

    当桩砼强度达到70％时，放松、切断预应力钢筋后，用65t履带吊进行水平吊运转堆，起吊按设计要求采用四点吊。

    桩在堆场用方木多点支垫，堆放层数不多于三层，同一型号的桩放在一起。堆放场地应平整、坚实，避免不均匀沉降。垫木要坚实、耐用，安放时，由测量工测标高，保证各垫木顶标高在同一水平面上。

    (f)  桩出运

  当桩砼强度达到100％并经外观检查合格后方可出运。用65t履带吊将桩直接吊入停靠在出运码头旁边的1000t方驳上，425kw拖轮拖运至现场施打。

  桩出运按沉桩顺序分层装驳，装驳层数不多于三层。方驳拖运过程中采取加固措施：方驳两侧焊设封仓架，桩与封仓架、桩与桩之间采用木枋、木尖支顶牢固，避免桩在拖运过程中发生平移、倾倒事故。

d   施工进度安排

  本工程共196根预应力砼方桩，平均每月预制100根，共二个月完成。

4.3.2 码头构件预制

本工程预制构件总数212件，混凝土总量380.66m3。工程数量统计如下：

   工  程  数  量  一  览  表  

a  预制场地布置

    构件预制安排在与预应力方桩同一预制场内进行，详见施工总平面布置图。

预制场机械设备配备详见预制预应力桩部分。

b 主要施工工艺流程及预制顺序

预制顺序按照各种预制构件安装顺序进行，即按先安装先预制的原则进行：

c 施工方法

   (1) 钢筋

    钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。

(2) 模板

  ①  底模

    底模采用C20砼结构，采用帮包底形式，四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用，防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。   

侧模

    侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，端头有外露钢筋部分采用木模板。加工套数为面板8套、纵梁2套、靠船构件2套。

脱模剂

    采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

    模板装拆用16t轮胎吊机配合进行。

    （3）  砼浇注

    混凝土由拌和站供应，用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场，浇筑时根据各构件特征，采用吊机＋吊罐和人工打铲入模等方法进行，然后用D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。

    构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在该侧面的模板上涂刷缓凝剂，在适当的时间拆模后，用高压水枪冲涮混凝土表面，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不松动或掉落。

    当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。

    混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。

    （4）  预埋件

    砼浇注前，应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞，位置准确，安装牢固。

    （5）  构件转堆、出运

    构件砼强度达到设计强度的70％后，即可进行转堆作业，转堆用16t轮胎吊加15t平板车以及65t履带吊机将构件从底模转到堆场上。梁采用不设支点的单层存放，板采用多点支垫，堆高三层。堆场场地应平整并压实。

    构件混凝土达到设计强度后，方可出运安装。出运时，在堆场用16t轮胎吊装车，15t平板车运送构件至出运码头前沿，利用65t履带吊装上方驳上运至施工现场。

    d、  施工进度安排

   预制构件共212件，计划51天完成。

4.4  千吨级码头施工

  4.4.1  水上沉桩

渔政东海基地一期工程共108根600mm×600mm预应力钢筋砼空心方桩,其中直桩44根，斜桩64根。中心渔港工程共82根600mm×600mm预应力方桩，其中直桩46根，斜桩36根。

  a.  主要船机配备

  根据本工程实际情况，本工程的桩最长为48m，最大重量约32t。根据打桩船性能及本工程水域施工条件，本工程沉桩选用我单位自有的打桩船配MB－70柴油锤进行施工，运桩采用1000t方驳，425kw拖轮拖运。打桩船性能如下，能满足本工程沉桩需求。

  打桩船主要性能：

    桩船尺寸（长×宽×高）  43.8m×20.0m×3.6m 

    桩架高                  53.55m

    最大桩径                管桩φ1200，方桩600×600

    最大桩长                42m＋水深

    最大桩重                40t

    最大倾角                30°

主要船机配备表

     b.  沉桩技术要求

  沉桩以标高控制为主，贯入度作为校核，当桩尖已达到设计标高而贯入度仍较大时，继续锤击，使其贯入度达到15mm/击内，且继续锤击下沉深度一般不超过1m，当桩尖距离设计标高较大而贯入度已较小，且沉桩有困难时，继续锤击20击，其平均贯入度不大于控制贯入度，但桩尖距设计标高不宜超过1～2m。桩锤施打过程必须重锤轻击，严格按设计提供的控制标准进行施工，如沉桩过程中出现无法满足沉桩控制标准时，应及时会同业主、监理等研究解决。

  沉桩质量检验标准为：

  基桩沉放后，直桩桩顶偏位不大于50mm；斜桩桩顶偏位不大于100mm。桩身垂直度：£1％。

  c.  沉桩顺序

  根据现场情况和工期要求结合打桩船的平面尺寸，沉桩平面施工顺序为：

    其中结构沉桩顺序为：先施打栈桥靠岸侧的基桩，然后往海侧逐根施打，最后施打码头平台（撑墩）基桩。详见千顿级固定码头基桩沉放顺序图。2#～6#栈桥及撑墩基桩沉放顺序与千顿级固定码头基桩沉放顺序相类似，先施打栈桥基桩，然后施打撑墩基桩。

  沉桩前，应先将编制好的沉桩顺序报监理工程师审批。

  d.  船位布置

  桩船沉桩时，抛八字锚，带缆控制船横向移位，首尾抛锚带缆，控制前后移位，装桩方驳与打桩船两船纵轴线成T型布置。

  e.  测量控制

  利用设置在陆侧平行码头前沿线的基线进行打桩测量控制，采用经纬仪前方任意角交会控制。斜桩的定位标高设在施工水位以上，并尽可能接近桩顶标高，桩的平面扭角由打桩船上用六分仪对岸标进行控制。打桩时，用三台经纬仪测量控制，其中两台用于定位，一台用于校核，标高测量用水准仪。

    打桩测量程序如下：

    (1)  由打桩主管工程师编制打桩顺序；

    (2)  测量工程师根据打桩顺序依次计算每根桩的座标及各个测站的测量控制数据，打桩主管工程师复核测量内业计算成果，主任工程师审核。将有关资料报监理工程师审批。

    (3)  将打桩测量控制数据交给负责各测站司测的测量员进行现场测量。

    (4)  测量工程师及主管工程师在打桩船上随时对打桩测量过程中出现的问题进行处理。

     f.  沉桩要求

  (1)  沉桩前，先根据桩位布置图结合沉桩允许偏差，校核各桩是否相碰；

  (2)  对施工区域原有障碍物进行探明及清理；

  (3)  在斜坡上定位，应根据现场实际操作的情况及已有施工经验，适当确定提前量定位下桩；

  (4)  锤击过程中，桩锤、替打和桩应保持在同一直线上，避免偏心锤击；

  (5)  桩垫的材料和厚度应严格按设计要求加工制作；

  (6)  沉桩应尽量连续，不要中途停锤，以免土壤恢复而增加沉桩阻力；

  (7)  每根桩必须作好原始记录，沉桩过程中出现的任何不正常现象都作好详细记录，并及时通知业主、监理工程师研究解决。打桩完成后，应及时将该桩的沉桩记录提交给监理工程师。

    g.  夹桩

      沉桩完毕后应即时进行夹桩，夹桩采用10×15cm及[12槽钢，纵横夹桩，将单个墩台的桩联成一稳定网络结构，增强稳定性。

    h.  桩头处理

    桩施打完毕后，若桩顶标高高于设计值，应将高出部分凿除，凿桩时，测量放出桩顶标高，利用夹桩材料搭设简易平台，砼桩头用人工凿除，用趸船配合吊住桩头，以策安全，并将长出桩头吊入趸船仓内运上岸。

  i.  施工进度计划安排

本工程共196根600mm×600mm预应力混凝土方桩，沉桩进度按平均每天4根，总工期安排60天完成。

4.4.2  现浇横梁施工

    桩基施工完成后，即可进行码头现浇横梁施工。现浇横梁分为HL1、HL2和2HL3三种，其主要工程量如下表所示：

横梁规格及数量

a   施工流程

横梁施工顺序与沉桩方向一致,当横梁的基桩施打完成后,马上进行

横梁施工,其施工工艺流程如下：

    b.  模板工程

    底模支承采用10×15cm木枋及[12槽钢作两层井字型夹桩，用Ф22螺栓与基桩夹紧成整体。然后在夹桩木长度方向铺设[14槽钢作为底模的支撑，底模面板和侧模采用定型钢模板，外侧用对拉螺栓固定。详见横梁模板示意图：

     模板在岸上木工车间内加工,然后由工作船运至现场趸船配合安装。

    c  钢筋工程

      所有进场钢筋均要有出厂要有合格证，并按规定取样进行试验。不合格品不得用于工程。

    先根据构件的尺寸和分层浇筑情况编制好钢筋配料单。然后根据钢筋配料单在陆上钢筋车间内加工，工作船运至现场人工绑扎。

    d  混凝土工程

    i.  混凝土供应及运输

    砼采用0.75m3砼搅拌机进行拌和，1t翻斗车运输至工作码头，通过溜槽将砼卸入装在交通船上的砼吊斗内，吊斗容积约1.5m3，交通船运至浇注地点，由趸船吊吊斗入仓。

    ii.  混凝土浇注

混凝土浇注必须连续进行,横梁分下横梁和上横梁二次浇筑,第一次浇注至纵梁的搁置面,厚度为0.9m，浇筑方量为11.82m3，第二次在码头纵梁安装后浇注,厚度为1.5m,浇筑方量为10.5m3。如下图：

新旧混凝土接缝处进行凿毛处理，并在浇注新混凝土之前先用水清洗，再铺一层砂浆。砂浆厚1～2cm。

     混凝土分层浇注，每层厚度不大于50 cm，插入式振捣棒振捣密实，为保证上、下层砼结合成整体，振捣棒插入下层砼5cm。并进行二次振捣，二次抹面。

    e.  养护

砼养护由专人进行，采用拆模后喷涂养护液进行。

4.4.3 码头构件安装

   码头构件安装包括码头纵梁、边梁及面板等。共212件,如下表示。栈桥空心板的安装采用陆上安装。详见陆上安装部分。

   构 件 安 装 数 量 一 览 表  

    a  船机配备

本工程预制构件单件最重约10t，码头构件安装跨度为10m以内，拟配备以下船机进行构件安装：

   船  机  设  备  一  览  表 

  b 安装顺序

      安装靠船构件®安装水平撑®安装纵梁、边梁®现浇节点砼®安装面板

   c 安装工艺流程

    在支承点处表面（或侧面）测放梁板等构件安装的端边线和侧边线®测量支承点处的标高®水泥砂浆找平®起重船吊构件就位安装®检查合格后解扣®焊接加固。

    d 施工方法及要求

   (1)  构件安装前，先根据分段流水作业的部署仔细编排各类构件的安装顺序，以此安排构件装驳顺序。并在出运时逐件检查，以防出错。

  (2)  构件安装时，应严格控制搁置面的平整度，保证构件底面与搁置面接触紧密，安装完后要及时勾缝。

   (3)  用水泥砂浆铺填预制件搁置面时，砂浆应随铺随安，不得等砂浆硬化后安装构件，水泥砂浆不宜太厚，一般为1～2cm，以座浆饱满，安装后略有余浆挤出缝口为准。

   (4)  码头前、后沿线和侧边线的构件安装时，要用经纬仪控制其边线，确保码头边线的位置准确及平直。

   (5)  安装靠船构件及悬臂板时，须将主筋与横梁焊接牢固后方可松钩，以保证构件的安全稳定。构件安装完成后，要及时将外露钢筋焊接牢固，增强抗风浪能力，必要时要进行加焊、拉、顶等加固措施。并且要及时跟上节点砼的施工，及早成为整体结构，保证台风期的安全。

  e  注意事项

上部构件安装完毕后，应进行验收：核对构件编号，检查安装位置并复核标高。

在已安装完毕的构件上面，堆放临时荷载或使机械进行运输安装时，应验算构件强度及稳定性。

  f  施工进度安排

本工程的构件安装所需工期约为45天。

4.4.4  现浇面层砼施工

    现浇面层包括码头和1#、2#栈桥两部分,其中码头现浇面层由130mm的现浇层和50～60mm的磨耗层组成，栈桥现浇层由100mm的现浇层和45～60mm的磨耗层组成，砼强度等级为C30，砼方量共416.5 m3。其施工方法与4.2.5 钻孔灌注桩基础栈桥现浇面层砼施工一样,详见该部分。

4.5  撑墩施工

本工程共有11个撑墩,砼方量为:384.78 m3。在基桩完成后即可进行撑墩施工，撑墩分二次浇筑，第一次先浇筑底座，厚度为：1m，浇筑方量为16m3;第二次浇筑上部墩身，厚度2.3m,浇筑方量为18.98m3,如下图示。

a.预埋件加工

上部墩身的预埋件为10mm厚的钢板和Ф50的锚环，每个撑墩各预

埋一个，在浇筑第二次砼时需要预埋，严格按照图纸的尺寸，选用合格的钢材在车间内加工，然后运至现场安装。

b.预埋件安装

钢筋绑扎好后，按照图纸位置尺寸进行测量放样安装，利用钢筋焊

接固定在已绑扎成型的钢筋骨架上，砼浇筑过程中严禁碰撞。

     c. 撑墩的模板、钢筋及砼浇筑工艺与横梁施工一样，详见4.4.2 现浇横梁施工部分。

5、投入本合同工程的主要施工船机设备

5.1主要施工船机设备表

5.2主要船机进场计划