1.0 编制依据和原则

1.1 编制依据

1.1.1工程文件：招标文件，总平面布置图；

1.1.2企业管理体系文件：公司ISO9001-2000、ISO14001-1996、ISO18001

1.1.3现行的国家建筑施工质量验收规范、规程及国家及河北省相关预算定额，主要施工技术规范、规程及标准：

《工程测量规范》（GB50026-93）

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）

《混凝土结构施工质量验收规范》（GB50204-2002）

《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）

《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）

《建筑工程冬期施工规程》（JGJ104-97）

《砌筑砂浆配合比设计规程》（JGJ98-2000）

《多孔砖砌体结构技术规范》（JGJ137-2001）

《建筑电气施工质量验收规范》（GB50303-2002）

《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）

《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）

《建筑施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）

《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）

《混凝土质量控制标准》（GB50064-2002）

《混凝土强度检验评定标准》（GB107-87）

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）

1.2 编制原则

1.2.1坚持质量第一、用户之上原则，严格执行现行国家施工质量验收规范、规程，确保工程质量和安全为用户建造满意工程。

1.2.2确保施工工期，采用先进技术，科学管理，争取早日投产发挥经济效益。

1.2.3充分发挥公司拥有先进机械设备优势，提高机械利用率和劳动生产率，加快施工进度，降低施工成本。

1.2.4严格遵守国家和省市政府颁布的有关法律、法规，采取切实有效措施，减少环境污染，树立精品意识，为伊利液态奶事业进一步发展壮大和造福中华民族健康体魄作出应有的贡献。

2.0工程目标及组织机构

2.1工程目标：

2.1.1工程质量：合格。

2.1.2工期目标：2005.12.24—2006.08.10。

2.1.3安全生产、文明施工目标：杜绝重大伤亡和火灾事故，年工伤轻伤频率控制在10‰以内。

2.1.4环保目标：污水、躁声、固体废弃物排放达标，现场无扬尘、运输无遗洒，夜间施工无光污染，最大可能节能降耗。

2.1.5管理目标：我公司将与建设、监理单位及建设行政主管部门及时建立信息绿色通道，保证及时沟通，反馈及时，认真进行施工图纸会审，进一步完善和细化施工方案与技术质量、安全措施，确保工程优质、高效、低价，按时交付投产，并严格履行竣工后终身保修责任。

2.2工程项目组织机构：

项目经理：刘长明

技术负责人：马红军

工    长：关仁峰

技 术 员：

安 全 员：赵钦力

质量检查员：李 强

材 料 员：张德彬

预 算 员：康胜茹

3.0 工程概况

   本工程为定州伊利液态奶项目工程，工程地点位于定州市开发区内，由中国轻工业武汉设计工程有限责任公司设计。本工程分两个标段，第二标段为锅炉房、、食堂、围墙、地磅房及消防和道路等附属工程，其中锅炉房、食堂为框架结构。

施工工期：2005年12月24日至2006年8月10日。

资金来源：企业自筹。

承包方式：包工包料。

质量标准：合格。

4.0 施工总体部署

该工程具有占地面积大、工程量大、配套设施多、后期交叉施工作业多、工期紧，土建和钢结构配合精度要求高的特点，因此必须合理安排施工顺序，确保各分部分项工程连续施工，避免窝工。

第二标段锅炉房、宿舍为关键线路控制性工程，待锅炉房、食堂、主体完工后再进行其他附属工程施工。

4.1 施工工期

4.1.1主厂房CFG桩基础工程在2006年1月20日前完工。

4.1.2锅炉房CFG桩基础工程2005年12月30日前完工，2006年3月15日前具备设备安装条件。

4.1.3能源区主体在2005年12月18日前完工，2006年1月12日前能源区具备设备安装条件。

4.1.4整体工程竣工日期为2006年4月20日，提前工期10天。

4.2施工总平面布置

   施工总平面布置与管理是体现施工现场管理的重要组成部分，直接体现现代施工企业的综合管理素质，是体现安全生产、文明施工的重要标志。

4.2.1现场围档及出入口

   施工现场四周设置连续封闭的围档，围档有企业标志形象设计，内外里面顺直，上口平齐，牢固美观，施工现场出入口安装我公司企业标志形象的灯箱大门，并与围挡形成一体，并在大门内侧明显处设置“一图、二牌、三板”标志（施工平面布置图、施工管理体系牌、安全记数牌、安全生产管理制度板、消防保卫管理制度板、场容卫生环保制度板）。

4.2.2 临时设施

  施工现场临时设施分两个区：即生活区和施工作业区。生活区设：宿舍、食堂、盥洗室、淋浴间、与活动室、厕所；施工作业区设：办公室、会议室、建设单位办公室、监理单位办公室、施工技术部、质量部、材料供应部、预算部、仓库、木工作业区、钢筋作业区、搅拌站等。

4.2.3 施工道路与排水设置：施工现场铺设临时施工道路，采用碎石以压路机压筑而成，并在道路两侧设置坡度为3%的排水沟，边沟断面为宽×高为40×30㎝，断面边坡为1：1。并在道路交汇处用涵管沟通，确保现场无积水，排水通畅。根据现场实际情况，设置5×5×2m的沉淀池，将污水沉淀达标后排入市政管网，食堂污水设置隔油池，定期清理污物，搅拌站设沉淀池，厕所污水经化粪池处理后排入市政管网。

4.3施工机械选择

4.3.1垂直运输机械:根据本工程的施工现场情况，结构形式和实际工程量，为了确保工程进度，选用1台ＱＴZ-４０Ａ塔吊，用于锅炉房垂直运输机械。

4.3.2搅拌站:现场设1台JS500型搅拌机，1台PL-1200型自动配料机和HBT80

型混凝土输送泵，ZL-50A铲车上料做为混凝土搅拌设备，并在现场设置四台JZM350型搅拌机作为砂浆和零星砼搅拌设备。

4.3.3水平运输机械：由于施工现场施工面大，运输距离长，为提高劳动生产率，降低施工成本，选用四台HT-1.0型翻斗运输车做为塔吊的辅助运输机械。

4.3.4其它机械：见主要施工机械设备表。

4.4施工用水量计算

4.4.1施工生产用水量

Q=K1∑G1N1×K2/3600=K1∑qi

式中：K1-未预计的施工用水系数，取K=1.1；

Gi-用水工序的小时工程量；

Ni-用水指明标；

K2-不均匀系数1.5。

Q1=1.1∑qi=48L/S

4.4.2施工现场生活用水量

Q2=P1×N3×K4/t×8×360=2.7L/S

式中：P1-高峰昼夜人数千，预计3002/d；

N3-生活用水定额，取40/人班；

K4-不均匀系数，取1.3

t-每天工作班数，取t=2。

4.4.3施工消防用水量Q4=10L/S

4.4.4总用水量

Q1+Q2=Q3=4.8+2.7=7.5L/S

Q4=10L/S

由于Q1+Q2＜Q4

故以消防用水量为施工总用水量，能够满足施工要求。

4.4.5供水干管计算

场区供水选用DN100镀锌钢管

Q=3.14×D2/4×V

则V=4Q/3.14×D2=4×10/(3.14×0.12)=1.3M/S

符合管道经济流速要求。

4.5 施工用电计算

4.5.1确定电源进线（配电室）、总配电箱、分配电箱，开关箱等位置及线路方向

4.5.1.1确定电源进线

本工程的电源由甲方指定电源引至施工现场的临时用电总配电箱处，电源电压380/220V整个施工现场的所有线路按照TN-S系统覆盖整个施工现场，根据电业部门对用电管理的要求，配电形式要求动力与照明分开配置。

4.5.1.2总配电箱、分配电箱、开关箱位置

电源引入现场后按三级配电形式配置，动力与照明分别按三级配电形式配置，即总配电箱→分配电箱→开关箱，最终到用电设备。按“一机、一闸、一漏、一箱”配备。

4.5.1.3重复接地

重复接地的具体做法，利用主体基础，联合接地体柱中两根16以上的二级钢筋作为设备联合接地体，引出点用钢筋与室外接地线连接，用钢芯导线采用专门方法引入配电箱内在漏电保护开关电源侧与电源零线连接，并配置二级漏电保护，位置在总配电箱处与开关箱处。

4.5.1.4配电线路敷设

按照《施工现场总平面图》确定总配电箱、分配点箱、开关箱位置，有总箱至分箱和由分箱到开关箱电源的配电线路有穿管辐射，穿管敷设是用FPC阻燃塑料管，同时可采用橡皮防水电缆，暂设内照明及生活用电选用PVC直身阻燃管穿塑料导线，根据JGJ46-88中第6.2.6规定“埋设敷设电缆的接头应在地面上接地盒内，接线盒应能防水、防坐、防机械损伤并应远离易燃、易爆、易腐蚀场所”，根据这些要求我们进行合理布置，埋设敷设的电缆及管线应铺砂、盖板。

4.5.2负荷计算

4.5.2.1使用电气设备明细

a.   施工机具用电量统计表

动力用电量

    现场用电设备的总容量为∑Pjz＝27＋11＋2.2＋2.8＋2.2＋4＋8.0＋2.2＋40＋20＝119.4KW

照明总负荷：

∑Piz`＝16 KW

根据现场的实际情况，现场的总需系数。

KX=0.67              COSφ=0.6

Piz=Kx∑Pe=0.67（119.4＋16）＝90.72KW

Qiz=Piz.tgφ=90.72×1.33＝120.66KVAR

Siz=  Piz2+Qiz2=  90.722＋120.662   ＝150.96KVa

查《建筑施工现场临时用电安全技术》照明计算负荷为：

取COSφ=0.6，tgφ=1.33

∑Qiz= Piz.tgφ=16×1.33＝21.28 KVAR

Siz=  Piz2+Qiz2=   Piz2＋Qiz2＝  162＋21.282＝26.62KVA

整个施工现场计算负荷：

Si=  （Piz+∑Piz）2＋（Qiz+∑Qiz）2 

= （90.72＋16）2＋（120.66＋21.28）2＝ 177.58KVA

4.5.2.2选择导线的截面、电气类型、规格

施工用的机械设备导线的选择，主要是从用电设备的容量和导线的机械强度两方面来考虑的。由电流计算得到引至施工现场用电总配电箱的导线选为：YC×3×50＋1×25mm2，埋地敷设，由总配电箱引至分配电箱使用的导线截面为： YC×3×25＋1×16mm2，由分配电箱引至开关箱的导线截面分别为：

吊 车：   YC       500 V       3×16mm2＋2

搅拌机：  YC       500 V       3×6＋1×4

弯曲机：  YC       500 V       3×6＋1×4

切断机：  YC       500 V       3×6＋1×4

木工机械：YC       500 V       3×6＋1×4

经过计算，现场500KVA的用电量即可满足施工的需要。整个施工现场采用三相五线制，施工用电由变电室采用橡胶电缆接引至现场，在现场分别设不同的二级配电箱，提供生活区，办公区、钢筋模板加工区、塔吊及其它现场用电施工用电。4.6 施工顺序及施工段划分

4.6.1 施工顺序

第二标段：锅炉房基础→污水处理站基础→食堂基础→锅炉房、宿舍、食堂及污水处理站主体→装饰→外网管线及道路→收尾。

4.6.2施工段划分

锅炉房与污水处理站为一个施工段，宿舍及食堂为一个施工段。

5.12电气安装工程

5.12.1施工准备

5.12.1.1严格认真审图，把已发现的及施工过程中可能产生的各种问题提前解决，技术确保工程顺利进行。

5.12.1.2依据施工图预算作出整体材料计划，根据工程进展及实际情况作出阶段材料计划。计划的制定充分考虑材料、设备的生产周期及运输时间，确保按时提供至现场。

5.12.1.3本工程因有效工期短，现场施工没有足够的工作面及宽松的时间，故采取“见缝插针”的交叉作业方法及合理的施工顺序。

5.12.1.3.1抹灰之前完成全部配管。

5.12.1.3.2在抹灰之后装饰之前完成穿线。

5.12.1.3.3装饰完成之后，开始器具安装。

5.12.1.3.4各种铁构件及大管的九十度弯头，在安装前的施工间隙提前预制作。

5.12.1.4人员组织机构

5.12.2主要工序施工方法

5.12.2.1钢管敷设

5.12.2.1.1钢管的选择

钢管进入现场前应检查，产品的技术文件应齐全，并且有合格证，并符合国家颁布的现行技术标准，钢管应壁厚均匀，不应有折扁、裂纹、砂眼、塌陷及严重腐蚀的缺陷。

5.12.2.1.2管子弯曲

弯管时要掌握一定的技巧，在煨弯过程中要注意，弯曲处不应有褶皱、凹凸和裂缝现象，弯扁度不应大于管外径10%，弯曲角度一般不应小于90度，暗配时管弯曲半径不应小于管子外径的6倍。

5.12.2.1.3管子除锈可用圆形钢丝刷，两头各绑一根钢丝，来回拉动钢丝刷，可把管内铁锈清除干净，管子外壁可用钢丝或电动除锈机除锈。敷设中应尽量使用镀锌钢管，管壁都需刷樟丹一道保护层保护。

5.12.2.1.4管与管连接

丝扣连接两管进入管接头长度不小于管接头长度的1/2，使两管端之间吻合，套管连接用于厚壁钢管，套管长度为连接管外径的1.5～3倍，对口处应在套管中心，套管周边采用焊接应牢固严密，暗配管ф80㎜及其以上可以使用对焊，但得将两连接管端打喇叭口再进行，管与管之间采用对口焊的方法进行焊接。

5.12.2.1.5管子接地要用相应圆钢或扁钢焊接好接地跨接线，使整体管路可靠连接成一个导电的整体，以防止导线绝缘可能损伤，而使管子带电造成事故。

5.12.2.2管内穿线与导线连接

5.12.2.2.1管内穿线

1）          导线选择 使用的导线应符合国家有关标准要求，并具有产品合格证。应根据设计图纸线管敷设场所和管内径截面积，选择所穿导线的型号、规格、管内导线的总截面积（包括外护层）不应超过管子截面积的40%。穿管敷设的绝缘导线，额定电压应不低于500伏。电照工程中，由于管内所穿电线作用各不相同，应尽量使用各种颜色的塑料绝缘线，方便电气器具接线。不同的相应使不用颜色的导线，一般L1、L2、L3分别为黄、绿、红色线。淡兰色线为工作零线，黄绿相间线为保护线。

2）          清扫管路 如发现管内有积水或杂物，可在钢丝上绑上擦布来回拉几次，将管内杂物和积水擦净。对于弯头较多或较长的管路应向管内吹入滑石粉，以减少导线与管壁磨擦。

3）          穿引线钢丝 管内弯线前大多数情况下都需要用钢丝做引线，用ф1.2～ф2.0㎜的钢丝，头弯成封闭的圆圈状，由管一端逐渐的送入管中，直到另一端露出头时为止。明配管路有时因管路较长或弯头较多，可在敷设管路时就将引线钢丝穿好。穿钢丝时，如遇到管接头部位连接不佳或弯头较多及管内存有导物，钢丝滞留在管路中途，可用手转动钢丝，使引线头部在管内转动，钢丝即可前进。否则要在另一端再穿入一根引线钢丝，估计超过原有钢丝端部时，用手转动钢丝，待原有钢丝有动感时，即两根钢丝可能绞在一起，再向外拉钢丝，将原有钢丝带出。

10.0季节性施工的技术组织措施

10.1冬期施工主要措施

当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃，即进入冬期施工，当室外日平均气温连续5d高于5℃时，解除冬期施工。

本工程施工期为2005年12月24日至2006年8月10日，整个工程的基础施工正处于冬期施工阶段，根据历年气象资料及施工经验，每年10月15日～11月15日及次年3月15日～4月15日平均气温5℃～10℃之间，为低温施工阶段，需要考虑低温措施，11月15日至次年1月15日及次年2月15日至3月15日前后约3个月，日平均气温为0～-5℃，最低气温可达-10℃，1月15日至2月15日日平均气温-8℃，最低气温约-14℃，持续时间约1个月。

10.1.1低温施工措施：日平均气温5℃～10℃的温度时，不存在负温影响，只是由于低温会对混凝土的强度延缓，由于工期紧的特殊情况，为预防施工进度损失补救，其基本措施是使用普通硅酸盐水泥拌低温早强型减水剂。

10.1.2.1土方开挖完毕，或完成了一段落，必须暂停一段时间，如在一天以内，可在未冻土上图片覆盖一层草垫等简单的保温材料，以防已挖完的基土冻结。如间歇时间稍长，则应在地基上预留适当厚度的松土或覆以其他保温材料，待砌基础或埋设管道前再将基坑或管沟底清除干净。

10.1.2.2在挖方上侧弃置冻土时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离，应为常温条件下规定的距离，再加上弃土堆的高度。

10.1.2.3冬期填方每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～25%，预留沉陷量应比常温施工时适当增加。

10.1.2.4冬期填方施工符合下列规定：

1 填土前，应清除基底上的冻雪和保温材料。

2 填方土层应用未冻的、不冻胀的或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。

10.1.2.5地面面层下的填方，填写料中不得含有冻土块。填方完成后至地面施工前，应采取防冻措施。

10.1.2.6冬期施工时运输机械和行驶道路均应采取防滑措施，以保证安全。

10.1.3钢筋

10.1.3.1钢筋负温焊接可采用闪光对焊和电弧焊，当环境温度低于-20℃时，不宜施焊，搭设暖棚施焊。

10.1.3.2雪天或施焊现场风速超过5.4m/s（3级风）焊接时，应采取遮蔽措施，焊接后冷却的接头应避免碰到冰雪。

10.1.3.3当钢筋负温电弧焊时，可根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条和焊接电流。焊接时应采取防止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等措施。在构造上应防止在接头处产生偏心受力状态。

10.1.4砼工程

10.1.4.1普通混凝土采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制时，应为设计的混凝土强度标准值的30%。强度等级为C10及时以下时，不得小于5.0N/㎜2。掺用防冻剂的混凝土，当室外最低气温不低于-15℃时不得小于4.0 N/㎜2。,当室外最低气温不低于-30℃时不得小于5.0N/㎜2。

10.1.4.2混凝土冬期施工应优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥标号不应低于42.5Mpa,最小水泥用量不应少于300㎏/m3，水灰比不应大于0.6。

10.1.4.3拌制混凝土所采用的骨料应清洁，不得含有冰、雪、冻块及其他易冻裂物质。在掺用含有钾、钠离子的防冻剂混凝土中，不得采用活性骨料或在骨料中混有这类物质的材料。

10.1.4.4模板外和混凝土表面覆盖的保温层，不应采用潮湿状态的材料，也不应将保温材料直接铺盖在潮湿的混凝土表面，新浇混凝土表面应铺一层塑料薄膜。

10.1.4.5混凝土原材料加热应优先采用加热水的方法，当加热水仍不能满足要求时，再对骨料进行加热。水、骨料加热的最高温度应符合下表的规定。当水、骨料达到规定温度仍不能满足热工计算要求时，可提高水温到100℃，但水泥不得与80℃以上的水直接接触。

拌合水及骨料加热最高温度（℃）

10.1.4.6拌制掺用防冻剂的混凝土，当防冻剂为粉剂时，可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入；当防冻剂为液体时，应先配制成规定浓度溶液，然后再根据使用要求，用规定浓度溶液再配制成施工溶液。各溶液应分别置于明显标志的容器内，不得混淆，每班使用的外加剂溶液应一次配成。配制与加入防冻剂，应设专人负责并做好记录，应严格按剂量要求掺入。使用液体外加剂时应随时测定溶液温度，并根据温度变化用比重计测定溶液的浓度。当发现浓度有变化时，应加强搅拌直至浓度保持均匀为止。

10.1.4.7水泥不得直接加热，使用前宜运入暖棚内存放。

10.1.4.8搅拌混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冻团，搅拌最短时间不少于135S。

10.1.4.9混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有保温措施。

10.1.4.10确保混凝土入模温度及环境养护强度措施，以减少室外负温对混凝土强度增长的影响，确保混凝土在达到抗冻临界强度前，混凝土始终处于正温养护环境中。

10.1.4.11根据历年施工经验资料，择优选取性能稳定、质量可靠的抗冻早强剂。

10.1.5混凝土保温养护措施

10.1.5.1楼板梁的保温做法：初冬阶段，在浇灌楼板前应沿浇灌单元四周，用保温带作成密封的围墙，阻止冷气流在板下通过。混凝土面盖塑料薄膜一层，上面再铺一层12mm厚竹胶合板，用方木压边，防止被风掀掉。用12mm厚竹胶合板压盖具有两重作用：一是增加热阻，加强保温效果；二是冬季混凝土凝固缓慢，采用整张胶合板覆盖后，可以克服因施工给刚灌完的混凝土表面留下脚印，便于下道工序进人。当平均气温低于-15℃时，再在上面覆盖一层保温被。梁板模板用竹胶合板，优点是散热慢，利于保温。

10.1.5.2柱模：鉴于柱模表面系数小，温差大，应做好保温隔热，在模板龙骨间镶嵌50mm厚苯板保温，拆模后包塑料薄膜，再包保温被一层。

10.1.5.3建筑物四周搭双排脚手架，并用五彩布围成连续的挡风墙壁，上下搭接不小于20cm，并高出作业面2M，结合安全防护要求内挂密目安全网一道。

10.1.6砌筑筑工程

10.1.6.1砌筑前应清除表面污物、冰雪等，不得使用遭水浸和受冻后的砖或砌块。

10.1.6.2砂浆宜优先采用普通硅酸盐水泥拌制。

10.1.6.3拌制砂浆所用的砂，不得含有直径大于1㎝的冻结块或冰块。

10.1.6.4拌合砂浆时，水的温度不得超过80℃，砂的温度不得超过40℃，砂浆稠度宜较常温适当增大。

10.1.6.5冬期施工的砖砌体，应按“三一”砌砖法施工，灰缝不应大于1㎝。

10.1.6.6冬期施工中，每日砌筑后，应及时在砌筑表面进行保护性覆盖，砌筑表面不得留有砂浆。在继续砌筑前，应扫净砌筑表面。

10.1.6.7砌筑工程的冬期施工应优先选用外加剂法。

10.1.6.8混凝土小型空心砌块不得采用冻结法施工。

10.1.6.9冬期砌筑工程应进行质量控制，在施工日记中除应按常规要求外，尚应记录室外空气温度、暖棚温度、砌筑时砂浆温度、外加剂掺量以及其他有关资料。

10.1.6.10砂浆试块的留置除应按常温规定要求外，尚应增设不少于两组与砌体同条件养护的试块，分别用于检验各龄期强度和常温28d的砂浆强度。

10.1.6.11冬期砌筑采用外加剂法时，可使用氯盐或亚硝酸钠等盐类外加剂拌制砂浆。

10.1.6.12砌筑时砂浆温度不应低于5℃。当设计无要求，且最低气温等于或低于-15℃时，砌筑承重砌体砂浆强度等级应按常温施工提高1级。

10.1.6.12在氯盐砂浆中掺加微沫剂时，应先加氯盐溶液后加微沫剂溶液。

10.1.6.13外加剂溶液应设专人配制，并应先配制成规定浓度溶液置于专用容器中，然后再按规定加入搅拌机中拌制成所需砂浆。

10.1.6.14采用氯盐砂浆时，砌体中配置的钢筋及钢预埋件，应预先做好防腐处理。

10.1.6.15氯盐砂浆砌体施工时，每日砌筑高度不宜超过1.2M，墙体留置的洞口，距交接墙处不应小于50㎝。

11.0有特殊技术要求或特殊部位的施工技术组织措施

11.1预埋件埋设

11.1.1材料要求：材料进场前必须按规范要求进行预埋件实物最小荷载检验，经检验合格并符合设计要求后方可进场加工。同时应附有质量证明书（合格证）。

11.1.2预埋件应符合设计文件要求，且应具有质量证明书及出厂检验报告。

11.1.3所有不同规格预埋件应按批号和规格不同分别储放，不得混放。注意防潮、防锈、防污和碰伤，并且不能直接放在地上，

11.1.4安装技术措施

11.1.4.1为确保地脚螺栓安装精度和质量，本工程所有预埋件埋设均采用基础内固定支架方法，此法既能使螺栓牢固，同时也能保证了施工工期。

11.1.4.2工艺流程：固定钢板放样    打孔   柱顶预埋件定位   初步安装预埋件 

精确定位加固   浇筑混凝土   复测校核

11.1.4.3安装前必须确保柱箍筋绑扎牢固，不得有漏绑现象，将地脚预埋件与柱头筋用钢筋点焊在一起，用经纬仪和水准仪进行精确定位合格后，开始安装模板，模板，模板安装完毕，再用钢筋点焊在螺栓与模板侧立面上，确保不发生移位。

11.1.4.4浇筑砼时，随时用经纬仪观测螺栓是否发生移位，一旦发生移位，立即停工处理，直至合乎设计要求。

11.1.4.5质量标准：

11.2消防水池防渗施工要求。

11.2.1材料要求：优先选用普通硅酸盐水泥，使用前必须进行二次复试，合格后方可使用。水泥用量不得少于300㎏/m3,选用中砂，砂的含泥量不大于3%，碎石最大粒径不大于40㎜，碎石含泥量不大于1%。

11.2.2工艺流程：施工准备   定位放线   垫层砼   底板钢筋及止水带安装  支模板    浇筑底板及侧壁（底板厚300㎜以上）   侧壁及顶板钢筋     支模板

   浇筑侧壁及顶板混凝土

11.2.3施工技术措施

11.2.3.1防水砼的配合比，由试验室根据设计要求进行试配确定，并应比设计值提高0.2Mpa。

11.2.3.2计量偏差：水泥、水、掺合料为±1%，砂石为±2%。

11.2.3.3搅拌 

11.2.3.3.1防水混凝土的搅拌应采用强制式搅拌机，有条件的宜采用搅拌站的方式，使搅拌达到自动上料，自动称量，自动出料，集中控制，实现搅拌作业的机械化、自动化。

11.2.3.3.2在搅拌混凝土前，搅拌机中宜先加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿，搅拌第一盘时，考虑到筒壁上要粘结一些砂浆，故需将石子用量按配合比规定减半。

11.2.3.3.3防水混凝土除要满足混凝土施工的基本要求外，宜适当在普通混凝土搅拌时间要求的基础上增加30S，一般最短不得少于120S，不宜采用人工搅拌。

11.2.3.4浇筑和振捣

11.2.3.4.1浇筑前必须将浇筑工作面内的杂质积水等清除干净，干燥的环境宜事先浇水润湿，但不得有积水，模板表面应清洁无浮浆，浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5M，否则需采用相应的措施，如串筒、溜道或溜管等工具进行浇筑，浇筑的顺序应事先安排好，浇筑的停置时间不应超过混凝土的初凝时间。

11.2.3.4.2遇到有密集的管群或予埋件及钢筋稠密的区域时，宜选用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑，在浇筑大体积构件时，遇到预埋大直径管或大面积的金属板时，必须采取相应的措施，防止倒三角区域内形成空隙。宜采取预留振孔的方式，以利浇捣和排气。

11.2.3.4.3混凝土浇筑应分层，每层厚度不宜超过30～40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h，气温高时可适当缩短，当掺用缓凝剂时应不超过设计的缓凝时间。

11.2.3.4.4防水混凝土必须采用高频机械振捣器振捣，振捣时间宜为10～30S，以混凝土泛浆、不冒气泡、水平面不下沉为准，避免漏振、欠振和超振。

11.2.3.4.5底板混凝土的表面应进行压实，以减少表面的收缩裂缝。宜采用机械压实，无条件的可用人工抹压方式，大面积的可采用辊子压实的方式。

11.2.3.4.6防水混凝土在施工前应进行充分的准备，做到连续浇筑不留施工缝。必须留设施工缝时，应留在墙上，距底板高度不得小于300㎜。墙体有预留洞时，施工缝距孔洞边缘亦不得小于300㎜。当有变形缝或后浇带时施工缝应与变形缝结合设置。

11.2.3.5该工程冬期施工采用暖棚法施工，保持棚内温度5℃以上

2.1建筑特点

本工程平面形式为矩型，总建筑面积2016M2，建筑总高度为14M至21.4M。其

本工程主体墙体：外墙装饰为瓷砖贴面颜色由建设单位选定，内墙为普通抹灰、刮大白装饰。外窗采用塑钢窗，木制内门由建设单位选定，楼梯扶手和栏杆均为不锈钢管。厂房（一）屋面采用天蓝色保温压型彩钢板防水，厂房（二）SBS改性沥青柔性卷料防水。

2.2结构特点

本工程为框架结构，基础采用CFG桩复合地基，桩端持力层为地质报告提供的第五层中粗砂层。桩身混凝土强度等级为C15，单桩承载力26KN。承台及承台梁混凝土为C25，承台、地沟垫层采用C10混凝土。 -0.60m以上采用MU10红砖M7.5混合砂浆砌筑，-0.60m以下采用MU10红砖M10水泥砂浆砌筑。现浇梁、柱采用C30混凝土，现浇板采用C25混凝土，楼梯、过梁、圈梁采用C20混凝土，地沟盖板采用C25混凝土。

2.3开、竣工要求：

开工日期:2005年12月224日

竣工日期:2006年8月10日

2.4 质量、安全管理目标

质量标准：合格工程。

安全标准：杜绝重大伤亡事故，轻伤控制在20‰。

2.5施工条件

水、电、道路和场地平整已由甲方实现三通一平。

2.5.1 材料、构件、加工品的供应来源和加工能力：本工程所采用的材料、构件及加工品均由项目部自行按照《合格物资分包方名录》以优质、优价“三比一算”的原则在市场上购买。

2.5.2 施工机械和运输工具的供应来源：本工程的施工机械和运输工具均由项目部自行供应。

2.5.3 劳动力来源及技术水平：本工程所采用的劳动力均按照我公司的《合格劳务组织分承包方名录》进行采购，其技术水平要求达到合格水平。

3.0 施工准备和临时设施计划

3.1施工准备工作计划

3.1.1技术准备

a.组织现场施工人员熟悉审查图纸，做好质量、安全技术交底和图纸会审工作。

b.准备本工程所需要的规范、图集等技术资料。

c.配置本工程所需的计量、测量、检测、试验等仪器和仪表。

d.做好测量基准点和基准线的交底、复测交底及验收工作。

e.制定技术工作计划，包括分项施工方案的编制和试验工作计划等。

f.编制施工图预算。

3.1.2 物资准备

a.对现场所需材料进行市场调查，根据工程施工需要编制施工日、旬、月、季计划。

  b.组织三材进场，材料进场后按施工平面布置图进行堆放，不合格产品不得进入现场。

  c.组织施工机械进场，并做好安装调试。

3.1.3劳动力准备

   a.考核《合格劳务组织分承包方名录》中的劳务队伍，确定施工队伍。

   b.组织劳动力进场，对进场工人进行专业培训及交底。

3.1.4施工现场准备

   a.做好工程轴线控制网定位及控制桩、控制点的埋设及保护工作。

   b.根据临时现场供电供水施工方案，合理的布置管线，并做好现场生活、生产用水及雨水的排放布置。

   c.做好现场临时建筑设施的搭设及各种加工作业场地的安排布置。

3.2水、电、道路

3.2.1临时用水设计

    提供生活区，办公区、及其它现场施工用水。

a.施工用水量计算

施工用水量计算

q1=k1∑Q1N1/T1t×K2/8×3600

  =1.15×(2000×400/14×1.5) ×1.5/8×3600

  =2.3 L/S

q1-----施工用水量

k1-----未预计的施工用水系数（1.05---1.15）

说明：施工现场用水量主要为混凝土搅拌和混凝土养护用水量

b.生活用水量计算

q2=PNK/t×8×3600=600×50×1.5/1.5×8×3600=1.04L/S

    c.消防用水

    取q3=10L/S

    由于q1+q2〈q

    因此Q=q3+（q1+q2）/2=11.7L/S

    d.管径计算

d==115mm

  选用150mm管径

   本工程施工现场业主提供临时用水干管直径150，成环状布置。在从制定水源点生活污水、施工用水，引入施工现场。

  现场排水均围绕施工现场，在建筑物四周向外侧放坡，坡度系数2%，并在宿舍门前设一道排水沟，上部覆盖木盖板排入下水干线。

    搅拌站各设一个水箱，生活用水设1寸水管，现场管线采用尼龙管，以明设为主，过路时埋入地下。

3.2.2临时用电设计

施工现场的电力供应是正常施工的一个重要环节，因此必须安全、经济、合理的为施工做好电力供应工作，为保证安全，节约能源，降低成本，特制定供电系统初步设计。

临电系统布置

    a.施工机具用电量统计表

3.2.2.1动力用电量

    现场用电设备的总容量为∑Pjz＝27＋11＋2.2＋2.8＋2.2＋4＋8.0＋2.2＋40＋20＝119.4KW

照明总负荷：

∑Piz`＝16 KW

根据现场的实际情况，现场的总需系数。

KX=0.67              COSφ=0.6

Piz=Kx∑Pe=0.67（119.4＋16）＝90.72KW

Qiz=Piz.tgφ=90.72×1.33＝120.66KVAR

Siz=  Piz2+Qiz2=  90.722＋120.662   ＝150.96KVa

查《建筑施工现场临时用电安全技术》照明计算负荷为：

取COSφ=0.6，tgφ=1.33

∑Qiz= Piz.tgφ=16×1.33＝21.28 KVAR

Siz=  Piz2+Qiz2=   Piz2＋Qiz2＝  162＋21.282＝26.62KVA

整个施工现场计算负荷：

Si=  （Piz+∑Piz）2＋（Qiz+∑Qiz）2 

= （90.72＋16）2＋（120.66＋21.28）2＝ 177.58KVA

3.2.2.2选择导线的截面、电气类型、规格

施工用的机械设备导线的选择，主要是从用电设备的容量和导线的机械强度两方面来考虑的。由电流计算得到引至施工现场用电总配电箱的导线选为：YC×3×50＋1×25mm2，埋地敷设，由总配电箱引至分配电箱使用的导线截面为： YC×3×25＋1×16mm2，由分配电箱引至开关箱的导线截面分别为：

吊 车：   YC       500 V       3×16mm2＋2

搅拌机：  YC       500 V       3×6＋1×4

弯曲机：  YC       500 V       3×6＋1×4

切断机：  YC       500 V       3×6＋1×4

木工机械：YC       500 V       3×6＋1×4

经过计算，现场500KVA的用电量即可满足施工的需要。整个施工现场采用三相五线制，施工用电由变电室采用橡胶电缆接引至现场，在现场分别设不同的二级配电箱，提供生活区，办公区、钢筋模板加工区、塔吊及其它现场用电施工用电。

3.2.3临时道路

   根据施工平面布置图设立临时道路，用小石子打成混凝土路面，与建筑物成反向2%坡度布置，以利排水。

3.2.4临时设施计划和布置

a生活设施采用砖墙体，屋面采用简单木架上铺石棉瓦，内墙采用1：2.5水泥砂浆抹灰，刷内墙涂料，门窗采用塑钢窗，保温木门。

b 作业棚采用木方搭设，棚上盖石棉瓦，上面再满铺钢跳板做硬防护。

c机械设备布置：

地面水平运输主要采用双轮手推车,运输钢筋、模板和砂、石，塔吊解决施工时的垂直和水平运输。

4 .0 施工部署

4.1施工任务的组织分工、施工组织机构：

4.2施工总体安排

本项目施工质量要求很高。在施工准备阶段以施工机械的采购或租赁、测量放线、排水设施建设、搭设临建和订购材料为重点。在前期以基础为主。在中期则投入主要的施工力量进行主体结构和钢结构的加工、制作安装等施工，主体封顶后进行屋面工程施工。后期以内外装饰及设备安装为主，配套施工动力设施，管网电线等工程。

4.3施工顺序：

施工准备→土方工程→基础工程→主体框架→主体砌筑→钢结构制作、安装工程→屋面工程→门窗工程→抹灰工程→地面工程→内墙涂料工程→竣工收尾

4.4 施工配合与管理

4.4.1与设计单位积极联系，深入了解设计意图及工程要求，根据设计意图提出施工实施方案。

4.4.2参与施工图会审，协助发包方会同设计单位、监理单位提出建议，完善设计内容和设备物资选型。

4.4.3对施工中出现的情况，除按设计单位、监理的要求及时处理外，还积极修正可能出现的设计错误，并会同发包方、设计单位、监理单进行验收。

4.5 土建与各专业施工的穿插与协调

4.5.1安装工程与土建工程的穿插原则

a安装工程的施工进度应服从土建工程的施工部署，因为安装工程均是附着在土建工程之中，土建工程是安装工程的基础。土建工程施工应从局部或总体上为安装工程施工创造良好的条件，特别是在涉及到有安装项目的土建施工项目应尽快完成，使安装工程尽快插入展开施工。

b安装工程施工中应结合土建施工的进度控制计划，编制各种机电设备的最迟必须进场计划和各安装工种的最迟必须插入展开施工的开始时间。

c各类预留洞、预埋管、预埋铁件随土建结构施工同步完成。

d暖卫、电气安装工程应分段施工，满足土建装修工程施工分段的需要，室内卫生间上下水管、暗线管、内配线、各类开关箱和插座的安装工作随土建粗装修同步完成。

4.5.2装饰工程与土建施工的穿插

    砌体工程与抹灰工程：在主体框架结构拆除模板后开始插入砌体工程，在砌体工程施工中，应加强工完场清和细部处理等检查工作，并保证室内各种零星砌体一次性完成，同时为明露的各类管线的安装工程提供工作面。

4.6 主要施工机械选用

4.6.1场内水平运输以双轮手推车为主，转运场内物资。

4.6.2在现场设置二个搅拌机。进行混凝土、砌筑、抹灰砂浆的搅拌。

4.6.3垂直运输采用1台TQZ40塔吊。

4.6.4钢筋的竖向连结采用电渣压力焊机，水平连接采用双面搭接焊。钢筋加工采用切断机和弯曲机、调直机加工。

4.6.5模板工程配备1台电锯和平板压刨。

4.7 检验批的划分

将该工程划分为2个检验批如图 ：

5.0  项目管理目标

5.1 质量等级：合格

5.2 工程保修期：

   结构终身保修，屋面保修五年，水暖、电气各二年。

5.3 安全指标：

    杜绝重大事故，轻伤控制在20%以内。

5.4 项目岗位管理责任制

5.4.1项目经理岗位责任制

a贯彻执行国家和上级有关方针、正策、法规及企业各项规章制度。

b组织编制工程项目施工组织设计，制定各项保证措施，并组织实施。

c根据工程合同工期，组织编制月、季、日生产计划（劳动力、材料、构件、机械设备计划），并与有关部门签订共需合同并严格执行。

d科学组织和管理进入施工项目的生产要素，协调各分包单位关系，保证履行与公司签订的经济承包合同。

e组织制定项目部各类人员的责任权限和规章制度，实现安全、生产、文明施工。

f认真执行技术规范和标准、积极推广应用新技术，确保工程质量和工期。

g严格财经制度，加强财经管理，正确处理国家、企业和个人的关系。

5.4.2工长岗位责任制

a努力学习国家对建筑业颁发的各项政策、法规，带头执行企业各项规章制度。

b全面组织领导工程项目的施工和管理工作。

c负责组织落实施工准备工作。

d认真执行技术规范和标准、积极推广应用新技术，确保工程质量和工期。

e科学组织和管理进入施工项目的生产要素，实现合理流动，优化配置，保证安全生产、文明施工，取得交好的经济效益。

f做好施工项目职工的思想工作，依靠工人参加管理。

5.4.3项目部技术负责人岗位责任制

a认真贯彻执行国家省市和上级有关部门政策、规范、规程和技术标准。

b组织有关人员认真审查图纸及组织有关部门和人员进行图纸会审，并认真做好会审记录。

c及时落实设计部门提出的设计变更，并认真组织执行。

d负责单位工程的原材料、半成品、成品的采购标价，试化验单及产品合格证的收集整理标识和审定工作。

e负责新技术的开发工作，并做好总结工作。

f负责做好施工图的管理工作和绘制好竣工图。

5.4.4质量检查员岗位责任制

a认真贯彻执行国家省市和上级有关部门政策、规范、规程和技术标准。

b深入现场宣传“百年大计，安全第一”的方针和保证工程质量的重要意义。

c协调项目经理、工人班组之间的关系，解决处理好工程质量的疑难问题。

d组织项目部迎接上级部门的工程质量检查工作，虚心接受检查中提出的问题，并提出解决意见和处理方法。

e随时掌握企业内、外的质量信息和工程质量发展变化情况，及时向领导提出加强质量管理的建议和方法。

f参加工程技术、质量交底工作，隐蔽工程的抄测记录的检查及竣工工程的预验收工作。

g参加质量事故的调查工作，并提出处理意见。

h整理好各项质量资料，做到数字准确，内容清楚，有条不紊。

5.4.5安全员岗位责任制

a认真惯策执行上级有关的安全方针、政策和规章制度。

b协助工长抓好栋号的安全生产工作。

c协助工长组织好项目部安全检查小组进行经常性的安全检查，发现安全隐患组织有关人员及时处理

d经常检查各班组贯彻执行安全技术操作规程的执行情况。

e组织项目部的有关班组开展安全生产活动，并总结经验。

f协作工长对施工现场人员进行安全教育和安全交底工作。

5.4.6材料员岗位责任制

a坚持验收入库制，不符和质量标准的，不得验收入库。

b库外屋资按平面图合理堆放，露天材料上盖下垫。材料随用随清，库内物质分类摆放，易燃、易爆危险品要隔离存放，材料管理达到“十不”的要求。

c进场材料必须认真记录，收料严格，出入库手续齐全。

d做好材料分类细账，金额总账，作到账目相符，材料出库及时与施工进度形象相符，及时填报各类统计报表及相关数据。主要材料实行现料供料制，定期做出主要材料节超分析，年末做好材料盘点工作。

e周转材料实行租赁制，工具器械的使用按双方签订定的合同执行。

5.4.7预算员岗位责任制

a 编制项目工程预算及工程决算。

b 编制项目的月预算，月形象进度计划。

c 编制分包结算（年编结算，月编预提）。

d 按月编制项目工程结算收入整理表。

e 完成公司交给的各项任务。

f签订定办理项目建设安装工程合同。

5.5各项管理措施

5.5.1保证工期的控制措施

5.5.1.1保证如期开交工

    本工程建设项目定于2005年12月24日正式开工，2006年8月10日竣工。鉴于本工程工期紧，结构复杂，专业多等特点，为了确保工程在计划工期内保质保量完成，采取下列措施：

a制定详细的施工人员及机械、设备、材料等资源供应计划，保证及时供给。

b严格按照施工准备工作计划的负责部门、起始时间，将各项工作落实到人。

5.5.1.2施工过程中保证工期措施

a指挥体系坚强有力

    建立坚强有力的项目施工技术组领导班子，实行集中指挥生产制度，既保证项目经理的领导权威性，又注意发挥各职能部门的主观能动性，齐心协力作好本工程施工每一个阶段的工作。

b 施工协调、统筹得当

    本工程参与施工的工种较多，施工协调工作对于工程能顺利进行就显得尤为重要。定期召开协调会议，就各专业相互间施工搭接问题进行交流，及时落实解决施工准备工作和施工进度中的问题确定合理的施工工序。

c 施工计划有条不紊

加强计划的指导作用是控制进度的必要手段。加强计划管理,统筹安排月、旬、日计划,实现总体安排。

5.5.2 做好施工资源准备工作

根据施工计划要求,编制好劳动力、机具、材料、资金计划,所需的人力、物力、材料机具按计划提前及时进场,确保形象进度需要。

5.5.3加强施工技术管理工作

根据本工程的施工特点，为每个分部工程和重要的分项工程制定严格的技术措施、质量安全措施，避免发生质量事故，影响工期。根据该项工程的结构特点,抓好各专业各工种的穿插,配合精心组织,统筹安排。

做好图纸审核，技术准备工作，把问题消灭在图纸上，不能因技术问题影响工程进度。有针对性地编制季节性施工方案，特别是雨季雨水较多、且可能有大风出现，预先考虑到各种破坏因素，在施工之前按施工方案做好准备工作。

5.5.4提高施工机械利用率

    提高施工机械利用率是发挥机械化施工的基本保证，拟充分利用施工间隙，对各种施工机械和计量器具进行保养和维修，每月制订一次机械和器具维修和保养计划，机械使用阶段若发现隐患立即对其检修，以保证机械设备完好率达到95％以上，计量器具合格率达100％。

5.5.5准备充裕的资金

当工程进度款支付滞后时，准备充足的资金及时到位，满足工程施工的需要。

5.5.6工期管理各项奖罚制度明确：

搞好各专业，各工种的协调工作，确保总的进度安排，建立工期奖罚制度、对分部、分项、分段工程没有完成计划的施工人员给予处罚,对完成好的给予奖励。

5.5.7 保证工程质量的控制措施

本工程包含多个分部分项工程，为此我们将针对工程特点采取切实可行的技术措施，认真贯彻和执行设计及施工规范的有关规定，开展全面质量管理工作，建立层层有把关的质量保证网络。

a质量管理制度

b建立各项负责人质量岗位责任制。

c建立质量否决权制度，进度与质量发生矛盾时，进度要服从质量。

d建立自检、互检、交接检、巡回检的质量检查制度，发现问题立即整改

e现场操作实行样板制度、挂牌制，先进行样板活施工，样板活开路，制定预控对象，以保证实物质量。

f工序和施工段交接时，要由项目负责人、技术负责人、质量负责人、建设单位、监理一起检查，认为符合要求后，方可进行下道工序的施工，所有交接项目必须有书面记录，有关人员必须进行签字方可生效，保证一次成优。

g 建立质量奖罚制度，奖优罚劣。

h定期召开质量分析例会，确定质量管理点，研究落实整改措施，交叉作业的各专业间要协调一致，积极配合。

i强化施工前的技术准备工作，认真学习规范，审查图纸，设计交底和施工组织工作，使所有人员对设计意图、设计要求、技术措施和技术要求、质量标准都心中有数。

j各分项工程质量评定由工地质量负责人组织，施工工长、技术员、班组长等参加，达到质量标准后请示监理工程师认定。隐蔽工程要做好隐蔽验收记录，并由监理工程师验收合格后方可进行下一道工序施工。

k采取质量控制点的办法，对于关键工序设立质量控制点，严格按规范检查。

6.0 施工现场总平面布置与施工进度

6.1临时道路

根据施工总平面图制定施工现场临时道路，同时做好排水工作.

6.2 施工现场平面布置图(见附图)

6.3 施工进度

施工进度计划表（见附表）

水暖、电气工程与土建工程同步进行

7.0 分部分项工程施工方案

7.1 地基与基础工程

7.1.1土方工程

首先根据施工图进行定位放线工作，挖土采用机械挖土至-2.20m标高处，然后进行桩基础定位放线工作，经验收合格后再进行桩基础施工。桩基础施工完毕后，承台土方采用人工挖土，砌砖模。

7.1.2 桩基础工程

   采用跳打法施工，承台及承台梁按三个施工段施工（计三个检验批）

7.1.3 基础回填土

    采用人工回填土，打夯机机械分层夯实。

7.2 混凝土工程

   采用平行流水法分三个施工段（计三个检验批）施工，混凝土采用现场集中搅拌浇筑，塔吊解决垂直和水平运输，钢筋提前下料制成半成品，现浇梁采用钢木模板、现浇板采用竹胶板相结合的模板体系。 

7.3 砌筑工程

“三一砌砖法”平行流水施工，分三个施工段（计三个检验批）。

7.4 屋面工程

采用平行流水施工，分2个施工段（计2个检验批）。

7.5 抹灰工程

当主体施工完验收合格后，立即进行内墙抹灰，待屋面施工完验收合格后，立即进行外墙装饰工程的施工。

7.6 地面工程

7.7 门窗工程

7.8 涂料工程

7.9 脚手架工程

7.10 钢结构工程    

分一个施工段（即一个检验批）施工，根据图纸在施工现场加工钢构件半成品，然后进行拼装、吊装、校正。

8.0 分部分项工程施工技术措施

8.1测量

准备无误的测量控制是保证工程质量的前提，施工测量的总体依据是：

8.1.1 施工平面图，施工总平面图。

8.1.2 设计单位和建设单位提供的现场控制点。

8.1.3 规划部门提供的规划定位图。

8.1.3 施工测量方案

8.1.3.1钢尺测距的方法：丈量时，钢尺要拉平丈量，要目估使其水平，丈量时考虑高低差的误差。

8.1.3.2建筑物定位，抄平放线；场地平整完成后，根据现场提供的基准点，测设建筑物的控制轴线，定位后检查建筑物的长度，误差值在允许范围内，经监理代表检查认定后，将点引在板上，在进行开工挖土。

8.1.3.3建筑物基础放线的基本步骤：

a检测轴线控制桩：，施工前检测各轴线桩位没有碰动和位移后方可使用。测量放线中如使用平行借线时，必须特别注意防止用错轴线控制桩。

b投测角度及主轴线：根据轴线控制桩用经纬仪向基础垫层上投设建筑物主轴线，经闭合校核后，再详细放出细部轴线。

c测定基础细部线位：根据基础图以各轴线为准，用墨线弹出基础施工中所需要的边界线、墙宽线等。

d验线：首先要检查各轴线控制桩有无用错和位移，再用经纬仪检查各轴线的投影位置（即基础的定位），然后再实量角度和各轴线的相对位置，以防止整个基础在基槽内移动错位。另外验线时必须检查垫层顶面的标高。

8.1.3.4主要测量仪器工具用量计划表

8.1.4竣工测量

竣工测量不仅是验收和评价工程是否按图施工的基本依据，更是工程交付使用后，进行管理、维修、改建及扩建的依据。因此，项目部管理人员必须认真、负责做好这项工作。

测量方法：从工程放线开始就有次序地、一项不漏地积累各项检查资料，尤其是对隐蔽工程，一定要在回填土前或下一道工序施工前及时测出竣工位置。在搜集竣工资料的同时，要做好设计图纸的保管。各种设计变更通知、洽商记录都要保存完整。

8.2 地基和基础工程

8.2.1 土方工程

工艺流程

放线 → 机械挖土→ 桩基础施工 → 人工挖承台、承台梁。

8.2.1.1 施工工艺

a.熟悉施工图纸，做好定位放线和技术交底工作，确定挖土顺序和放坡系数。放坡系数为0.33。

b.土方开挖从上向下逐层开挖，开挖过程中应随时检查基坑土壁情况，发现问题及时处理。

c.基坑开挖的土方应随挖随运，挖土深度从自然地面至承台顶标高，留一定的土方做回填用。

8.2.2.桩基础工程：

见专项施工方案

a.按设计要求采用CFG灌注桩，，桩机就位时，应平稳、垂直架设在桩点位置上，桩尖应对准桩点。同时在套管上标出控制深度标记，便于在施工时控制沈管深度。

b.采用活瓣式桩尖施工，先将活瓣桩尖用铁丝捆紧合拢，桩尖缝隙应保持紧密，将桩尖对准桩点，利用锤头和套管自重将桩身压入土中。

c.成桩顺序应从桩点中间向两边扩展进行，对于群桩采用跳打法施工，空下的桩应待邻桩混凝土强度达到设计强度的50%后方可施打。

d.按设计要求和试桩情况，严格控制沈管的贯入度。

d.在沉管过程中若发现套管快速下沉管沉不下去的情况时，应实时分析原因，妥善处理。

f.每次拔管高度应以能输送泵一次所灌注混凝土为限，套管内应保持不少于2m高度的混凝土。

g.灌注混凝土时应随时观测桩顶和地面有无水平位移或隆起，必要时应采取措施进行处理。

8.2.3.基础回填砂

施工工艺流程

基坑（基槽）内清理→检验土质→分层铺砂→夯打密实→检验密实度→修整找平验收。

a.采用从基坑中挖出的土方，施工前要作好回填土击实试验，施工机械采用立式打夯机。

b. 回填砂前要对基础进行验收、做好隐蔽施工记录。施工前要检查上下水管道是否安装完毕，基槽内的杂物要清理干净，确认完好无误后再进行施工。

c.施工前，应做好水平标志，以控制回填土的厚度和高度。

d. 回填砂应分层回填夯实，每层回填土的厚度应控制在200~250mm左右。

e. 回填砂每层至少夯打三遍，一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，从横交叉，并且严禁用水浇土（即水夯法）。

f. 回填砂每层回填夯实后，应按规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到规范要求后，再进行下一层的回填。

g. 回填砂全部完毕后，应进行表面拉线找平，凡超出高度范围的应及时铲平，低于高度范围的应及时补土夯实。

8.2.4质量要求

a.基坑底土质保持原状，无扰动，和地质勘查报告相符，局部不符合要求的需征求设计、勘察、监理人员同意进行换土。

b.报监理工程师和设计代表及勘察人员验槽，验收合格后，做好隐蔽工程验收记录。

c.质量标准

桩检验标准

桩的平面位置和垂直度的允许偏差

8.3 混凝土工程

8.3.1钢筋工程

8.3.1.1施工准备

a钢筋分批进场，且进场钢筋必须有出场质量证明书和试验报告单，进场后按规定做钢筋原材料复试，钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良等不合格现象，应将其退厂。钢筋采用机械切断、弯曲、调直，人工绑扎，柱钢筋采用电渣压力焊焊结，梁钢筋采用单面搭接焊焊接。

b钢筋规格要按设计要求采用，当需要代换时，应争得设计单位的同意，并应符合设计及施工规范的规定。

c钢筋进场后应按不同的品种，规格及检验状态进行标识，挂牌，钢筋使用前应除锈。应按钢筋大样图下料单准确下料。

d 绑轧钢筋前应复核轴线尺寸。

8.3.1.2桩、承台钢筋绑扎：

a核对钢筋半成品；应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

b钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴，后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

c预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子的插筋，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

d受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尽量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。

e“绑扎砂浆垫块”：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑扎，不应遗漏。

f由于承台,承台梁受力的特殊性，承台双向配筋时，每1M2内设一根Ф22支撑钢筋。

8.3.1.3现浇框架结构钢筋

A.工艺流程

    a 柱子钢筋

    b 梁钢筋

c板钢筋

d楼梯钢筋

B.施工方法

a柱筋按设计规定的型号和数量认真配置，柱主筋在绑扎前调直，做50%错位用电渣压力焊接。钢筋的锚固长度按规范或设计要求留置。

b 每段柱所用的箍筋数量，在柱子的主筋上做好标记后按文件绑扎，在柱子主筋焊接长度内，箍筋绑扎应加密为间距100mm。

c 梁板钢筋绑扎施工时，应先绑扎主梁筋，后绑扎次梁筋，再绑扎板筋。

d 对于梁钢筋在成型绑扎时必须注意搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处. 受力钢筋的砼保护层厚度为：板、楼梯15mm，梁30mm，柱30 mm。 箍筋弯钩的角度135度折后平直部分长度不小于10d。

e纵向受力钢筋采用焊接接头时设置在同一构件内的接头宜相互错开,其接头面积百分率在受拉区不宜大于５０％,且不宜设在框架梁端，柱端箍筋加密区内。

f 钢筋绑扎接头在同一连接区段内纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率对梁、板不宜大于25％，对柱不宜大于50％。

C.质量标准

a钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

b钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的有关规定。

c弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

d允许偏差

8.3.1.4钢筋焊接的施工方法

a应正确选用焊条。

b施焊前，应修整定位点焊点，施焊前先将焊边两侧的铁锈，油污、积水、污物等清理干净。施焊后，应将焊缝处的溶渣和飞溅金属除净。

c焊工不得任意增大或减少焊缝的截面尺寸，焊缝表面溶渣应在焊缝冷却后再敲击清除。

d当焊缝出现不允许的夹渣，未熔合，未焊透、溶深不足或气孔等缺陷时，应将缺陷铲除后重焊，在处理裂缝缺陷时应先查清裂纹的原因，再确定处理的方法。

8.3.2模板工程

    本工程模板体系采用组合钢模板木支撑。它的特点是施工方便,速度快,成型后砼的外观质量好,能达到高标准的要求.

8.3.2.1模板选用

a 现浇柱模板

柱钢模间采用海棉密封条填缝，防止漏浆。为加快施工进度，保证混凝土外观质量。根据设计要求按柱子的截面大小尺寸，用定型钢模板，外侧采用100×100mm木方横竖背楞，木方加模板卡具（步步紧），模板接缝处连接牢固，保证拼缝严密，不漏浆，且尺寸准确，柱模施工时，先准确放线，同时放出柱的外轮廓线，在柱的主筋与最底下一个箍筋的交接处，四角用 φ8弯成90º的小角钢筋焊成限位钢筋（按柱子大小放的外围线焊在其线之内），柱模四周靠上，挂垂直线验收校正再加以固定；模板后背肋采用100×100mm木方。

b现浇梁、板模板

矩形截面梁采用钢模板，现浇板采用竹胶板（清水混凝土）。模板支撑体系采用100×100木方，木方柱间距根据计算确定，顶板隔栅采用100×100mm木方，搁栅间距控制在500mm以内。满堂架搭完毕后，柱封模后，即可开始梁模的搭设。现浇钢筋混凝土梁、板当跨度等于或大于4米时，梁模支设时，先铺梁的底模和一边模板，梁模深入柱模里平口，并按1/1000-3/1000起拱。梁模支设完毕并加固后，即可开始板模的支设，模板支设时，先铺100×100mm搁栅，然后铺模板，并用钉子钉牢，模板严禁悬挑。

竖向模板和支架的支撑部分，当安装在基土上时应加设垫板且基土必须坚实并有排水措施。

模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。

c 楼梯模板

    楼梯模板采用钢模板木支撑,安装前应按实际层高放样.安装时应先安装平台梁模板,再安装楼梯底模,最后安装外帮侧模,外帮侧模三角模按实样制好后,用套板画出踏步侧板位置线,钉好固定踏步位置的文件木再钉侧板.

根据本工程特点,在模板工程施工时,严格按施工程序组织专业专项施工,操作人员固定,技术熟练,以保证施工进度要求和质量要求,这样就可以加快施工进度,确保施工质量,最终达到总体进度计划的要求。

8.3.2.2模板施工工艺

A 柱模板

柱模板安装工艺流程

搭设安装架子→吊装组拼柱模→检查对角线,垂直度和位置→安装柱箍→安装有梁口的柱模板→模板安装质量检查→柱模板固定。

a 安装竖向柱模板的底部应平整坚实，采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件，保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。即采用钢筋定位，根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上（以勿烧伤主筋断面为准），并按二排主筋的中心位置分文件，以保证钢筋与模板位置的准确。在柱的一侧和柱的底部预留浇筑口和清扫口。

b 将柱子的四面模板就位组拼好,每面带一阴角模或连接角模,用U型卡正反交替连接。使柱模四面按给定柱截面线就位,并使之垂直,对角线相等。对模板的轴线位移,垂直偏差,对角线,扭向等全面校正,并安装定型斜撑或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上。检查柱模板的安装质量,最后进行群体柱子水平拉杆的固定。

            附图1  矩形柱组合钢模板

B 梁、板模板

梁模板安装工艺

弹出梁轴线及水平线并复核→搭设梁模支架→预组拼模板检查→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装侧向支撑或对拉螺栓→检查梁口,符合模板尺寸→与相邻模板连接。

楼板模板安装工艺

搭设支架→安装纵横木楞→调整楼板的下皮标高→铺设模板→检查模板的上皮标高、平整度等。

a 在柱子混凝土上弹出梁的轴线及水平线,并复核。

b 楼地面上的支架立杆宜加可调支座,楼层间的上下支座应在同一平面位置。梁的支架立杆一般采用双排,间距600-900mm为宜;板的支架立杆间距900-1200mm。支柱上的纵肋采用100mm×100mm,横肋采用50mm×100mm木方。支柱中间加横杆或斜杆连接成整体。

c 在支柱上调整预留梁底模板的厚度,符合设计要求后,拉线安装梁底模板并找直。

d 先搭设梁模支架，固定梁横愣和梁托架，再在梁横愣上铺梁底，然后绑扎梁钢筋，安装并固定梁的侧模板。当量的高度大于600mm时，需在两模板的中部加设水平拉片加以固以防梁模板胀模，梁、板跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。

e 主、次梁支模时，先只好主梁摸板，经轴线、标高检查校正无误后，加以固定。在主梁侧板上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，并钉上衬口档，然后把次梁的侧板和底板钉在衬口档上。

f 现浇板安装前，先在次梁模板的外侧弹水平线，其标高为楼板板底标高减去支模板厚和搁栅的高度，再按墨线钉托木，并在侧板木档上钉竖向小木方顶住托木，然后放搁栅，搁栅间距400~500mm，跨度较大时，应在搁栅中间立牵杠撑。最后在搁栅上钉木模板，并在两端及接头处用钉子钉牢，其它部分少钉，以便于拆模。

g 模板铺设完毕后,用靠尺,塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高,同时进行校正。

附图2. 矩形梁组合钢模板

                   附图3. 肋形楼盖组合钢模板

               附图4. 主、次梁组合钢模模板

C 楼梯模板

a 楼梯模板采用组合钢模板，其由楼梯底模板、梯板侧模板、梯级模板、梯级侧模板组成。

b 安装前应按实际层高放样.安装时应先安装平台梁模板,再安装楼梯底模,最后安装外帮侧模,外帮侧模三角模按实样制好后,用套板画出踏步侧板位置线,钉好固定踏步位置的文件木再钉侧板。

                  附图5. 楼梯模板

D 模板涂刷隔离剂

a 凡模板和混凝土直接接触的表面均应涂刷隔离剂(不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂)。

b 根据模板、混凝土构件种类，选择使用不同的模板隔离剂。

c 模板应在安装前涂刷隔离剂，以防止因涂刷隔离剂污染钢筋。

d已涂刷隔离剂模板，不得在模板上随意走动。

8.3.2.3 模板的拆除

A 模板拆除的一般规定

a 现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；

现浇混凝土结构拆模时所需混凝土强度

注：本规程中“设计的混凝土标准值”系指与设计混凝土强度等级相应的混凝土立方体抗压强度标准值。

b预制构件模板拆除时混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时应符合下列规定：

① 侧模，在混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时方可拆除。

②芯模和预留孔洞的内模，在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生坍陷和裂缝后，方可拆除。

③ 底模，当构件跨度不大于4.0 m 时,在混凝土强度符合设计强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4.0 m 时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75％的要求后，方可拆除。

c 当混凝土强度达到规定要求后，拆除模板及支架应遵守下列规定:

① 先拆除侧模，然后对已拆除侧模的结构及其支撑结构进行检查，确认无影响结构性能的缺陷和支撑结构有足够的承载力后，方可拆除承重模板和支架。

② 拆除模板的顺序和方法应按模板设计规定，一般先拆除埋入混凝土结构的连接件，放松卡具使模板和混凝土脱离，再行拆除，避免混凝土受损伤和损伤模板。

d 多层楼板模板支柱的拆除，当上层楼板正在浇筑混凝土时，下层楼板的模板支柱不得拆除。

e 已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计的混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。

f 大模板拆模时应做到不粘模，不掉角，不出现裂缝。常温施工时混凝土墙体拆模强度应不小于1N／mm2。

g 模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

h 拆下的模板必须及时地清除其上残留的混凝土，并维修和涂擦隔离剂，以待备用。

B 柱模板拆模

a.柱子模板先拆除斜撑,然后拆柱箍,用撬棍拆离每面柱模,然后用塔吊吊离,使用后的模板及时清理,按规格进行码放。

b 分散拆除柱模时应自上到下,分层拆除。拆除第一层时,用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口,使之松动,脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时,要轻击模板边肋,不可用撬棍从柱角撬离。拆除的模板及配件用绳子绑扎放到地下。分片拆除柱模时,要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模,使使松动,要适当加设临时支撑,以防止整片柱模整片倾倒伤人。

C 梁、板模板的拆除

a 先拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑,以便施工;然后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模,以使相邻模板断连;

b 下调支柱顶托架螺杆后,先拆钩头螺栓,再拆下U形卡,然后用钢钎轻轻撬动模板,拆下第一块,然后逐块拆除。不得用钢棍或铁锤猛击乱撬,严禁将拆下的模板自由坠落于地面。

c 对跨度较大的梁底模拆除时,应从跨中开始下调支柱托架。然后向两端逐根下调, 先拆钩头螺栓,再拆下U形卡,然后用钢钎轻轻撬动模板,拆下第一块,然后逐块拆除。不得用钢棍或铁锤猛击乱撬,严禁将拆下的模板自由坠落于地面。

d 拆除梁底模支柱时,应从跨中向两端作业。

8.3.2.4 质量标准

a 模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分必须有足够的支承面积。

b 安装现浇结构的上层模板及支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承受能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

c 在涂刷模板隔离剂时，不得污染钢筋与混凝土接茬处。

d 模板安装应满足下列要求：

e 模板的接缝不应漏浆；在浇注混凝土前，对木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

f 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。

g 浇筑混凝土之前，模板内的杂物应清理干净。

h 对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1／1000—3／1000。

i 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表的规定。

预埋设施及预留孔洞的允许偏差

j 现浇结构模板安装的偏差应符合下表的规定。

现浇结构模板安装的允许偏差

8.3.3混凝土工程

8.3.3.1施工方法

根据设计要求桩C15；承台、拉梁C30；现浇梁、柱、C30；现浇板、地沟盖板C25；圈梁、构造柱、楼梯C30。本工程采用清水板，混水梁、柱施工。

8.3.3.2.按照检验批的划分原则，本工程设2个检验批

8.3.3.3.根据结构实体检测的原则，结合本工程实际情况，实体检测部位如下：

8.3.3.4.本工程配合比按照试验室对现场所取的材料试配结果使用。

8.3.3.5.砼配比

   a. 搅拌砼时，必须按实验室提供的配合比所规定的材料品种，规格和数量进行配料。

   b. 必须严格控制砼的配合比，对砼原材料必须按重量进行配料，配料时逐项、逐次计量，不得按装车容积来换算重量，使用散装水泥必须车车过秤。

   c. 砼配合比的调整；当砼在施工中砂、石材料含水量发生变化时，应及时调整施工配合比。

   d.砼配料时应严格控制水灰比，严禁任意加水来增加塌落度。

8.3.3.6. 砼搅拌

   a. 各种材料的用量，必须符合配合比的要求，不得任意增减。每次搅拌用量不得超过搅拌机的标准容量的10%。

b. 搅拌机试运转正常后，在搅拌第一罐砼前，应先加水空转润湿搅拌筒后在加料搅拌。在搅拌第一罐砼时，通常是比配和比少加一半石子，以后则按配合比规定下料。

c. 自全部材料装入搅拌筒中起，至砼开始出料止，连续搅拌最短时间不应小于10min

8.3.3.7.投料顺序

    a. 向搅拌机加料时应先装砂子，然后装入水泥、掺合料、粉状外加剂使水泥不直接与料斗接触，避免水泥粘附在料斗上，然后装入石子。提升料斗将全部材料到入搅拌机中进行搅拌，同时开启水阀，使定量的水均匀洒布于拌合料中，液体外加剂使用前按说明配制一定浓度溶液后，同水一起加入砼中

b. 搅拌筒中装满材料时，搅拌机不得停转，在搅拌过程中，严禁边出料边进料，应将搅拌机内上一次搅拌好的砼出完后，方可在投料。突然停电，应采取措施将搅拌机中的料清除，以免粘罐。

c. 搅拌站前、后台及出料口洒落的砼、砂、石、水泥、外加剂、掺合料应经常清洗。每班搅拌完毕应用清水清理搅拌机内于料并清理工具。

d. 当砼量不大又缺乏机械时，亦可用人工搅拌。人工搅拌用的铁板应用马凳加设牢固，严禁将铁板直接架设在钢筋或模板上操作。

e 砼可采用如下顺序进行人工搅拌：在拌板上按配合比先配好砂子，在撒上水泥。干拌三次后，中间扒一凹槽加入石子，边加水边湿拌，直到拌均匀颜色一致。拌至过程中，应按配合比控制加水量，并避免水泥浆的流失；外加剂的加入无论粉状或液体均按说明书的推荐掺量，按一次配料的用量，到入所配的砼材料中，共同搅拌。

8.3.3.8.砼的运输

a.砼的运输能力应与搅拌、浇注能力相适应，尽量减少转载次数。砼从搅拌机卸出，到浇注完毕为止时间当气温高于25℃不宜超过60min，气温不高于25℃不宜超过90min.

b.砼运输工具应内壁光滑，弯折处应成弧形、防止粘结、不漏浆、不吸水、使用前应用水冲洗。使砼中的水分不被冲走。

c.砼在运输过程中，应保持平稳不颠簸、不振动、做到不分层、不离析、不漏浆、保持较好的和易性和塌落度。

d.运输道路应经常清理保持平坦、顺直、使运输工具能在良好的状态下工作，每班收工前或搅拌中断时间较长时，必须将搅拌机、运输设备及其它振捣工具，防护用具先清洗干净，妥善维护。

e.采用塔吊垂直运输砼时，应设专人指挥，采用其它工具或设备运送砼时，应按该设备或机具的说明办理。

8.3.3.9.砼浇筑

a.砼运至施工现场，应随即进行浇筑，并在出凝前浇筑完毕。对钢筋保护层厚度，一般可垫预制砂浆块、扁石子或钢筋塑料垫块等。钢筋保护层的厚度应符合设计要求。

b.浇筑砼过程中，应严格保持钢筋平直，位置和保护层厚度正确，并应严格保持预埋件和预留孔洞的位置正确。

c.浇筑过程中，操作人员严禁在模板，支撑和钢筋上行走，应随时将模内钢筋的临时木支撑和砼厚度木标志抽出，不得埋入砼中。

d.砼自由倾落高度，不应超过2m，当超过2m时应使用砼串筒、斜槽和溜管，串筒的最下两节应保持与砼浇筑面垂直。

e.在浇筑竖向砼前，应先在底部填以50~100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆。浇筑中不得发生离析现象。

f.浇筑砼应连续进行。若受客观条件限制必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，在前层砼超过初凝时间前将次层砼浇筑完毕，如前层砼超过初凝时间，按施工缝处理后进行次层砼浇筑。砼运输、浇筑和间歇的全部时间在气温≤25℃时不得超过210min，在气温＞25℃时不得超过180min

8.3.3.10砼插入式振捣器振捣方法及操作要点

a.振捣器应安放在牢固的脚手板上，不应放在模板支撑或钢筋上。

b.使用震动器，宜采用垂直振捣和斜向振捣，振捣器斜向插入，与砼表面成45°夹角。

c.使用插入式振捣器应自然沉入做到“快插慢拔”当震动棒断头即将露出砼表面时，应快速把出震动棒，拔出时不停转以免造成空腔。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间宜为20s~30s使用高频振捣器时，最短不应少于10s。应以砼表面不在沉落、不在出现气泡和表面呈现浮浆为度。

d.振捣时不得将软轴插入到砼内部和使软轴折成硬弯，振捣棒不得碰撞模板、钢筋、芯管、吊环、预埋件等。

e.振捣器插点应排列均匀，可采用“行列式”或“交错式”按顺序移动，不应混用，以免造成混乱或漏振。

g.砼分层浇筑时，每层的厚度不应超过振捣棒长1.25倍，在振捣上一层砼时，要将振捣棒插入下一层砼中约50mm左右使上下层砼结合成一整体。振捣上层砼要在下层砼出凝前进行。

h.钢筋过密处，可采用局部拆除钢筋和用刚钎捣固配合振动器振捣的方法。

i.振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向搞处移动。

8.3.3.11.柱子砼的浇筑

a.浇筑砼时，应在柱模侧面设不小于300mm高的下料孔，装上斜溜槽分段浇筑，每段高度不超过2m。

     b.当柱子砼浇筑到接近柱顶时，由于水泥砂浆逐步上浮影响强度，应采取适当的处理措施，保证砼质量。

     c.梁板砼的浇筑

d.浇筑梁时，下料与振捣应密切配合进行。在同一位置上，侧模板两边应一边一锹均匀下料，振捣工作应随着下料向前振捣。

e.梁的高度超过400mm时应分层浇筑。

f.当浇筑柱梁及主次梁交叉处的砼时，一般钢筋较密集，特别是上部钢筋有粗有多，为防止下料困难，该部分可以用同强度等级细石砼浇筑，振捣棒头可改用片式并辅以人工振捣。

g.当浇筑斜梁时，应从低处开始向上浇筑，并应注意保持砼斜面，防止鼓出，坡度大于45°时应随浇随钉档板。

h.当梁高度大于1m时，允许单独浇筑，施工缝可留在距板低面以下20mm~30mm处。

i.浇筑楼板时，应严格控制楼板厚度，并应随浇筑随振捣，随摊平。

8.3.3.12砼施工缝的留置

a.施工缝的位置易留在结构受剪力较小且便于施工的部位。柱面留水平缝，梁、板应留垂直缝。可用临时模板挡牢，不得随浇筑坡度留置

b.与板连成整体的大断面梁（梁高在1m以上）施工缝，可留置在板底面以下20mm~30mm处；当板下有梁托时，留在梁托下部。

8.3.3.13.混凝土施工缝的处理

a.已浇筑的砼上继续浇筑砼时，已浇筑的砼强度应不小于1.2/Nmm2

b.在浇筑新砼前，应清除垃圾，水泥浮浆，表面上松动石子和软弱砼层，同时还应凿毛，用水冲洗干净，充分润湿砼表层，但不得有积水。

c.在浇筑竖向结构前宜先铺30mm~50mm厚与砼内成分相同的水泥砂浆。

d.梁板砼继续浇筑时，为使新旧砼紧密结合，应避免直接靠近缝边下料，砼应捣实并注意不要碰撞钢筋。

e.施工缝的砼表面应凿毛，在继续浇筑砼前，应用水冲洗干净，湿润后在表面上抹10mm~15mm厚与砼内成分相同的一层水泥砂浆。

8.3.3.14.混凝土的养护

a自然养护；在日平均气温高于+5℃的自然条件下，对已浇筑完毕的砼应按规定进行养护

b.在砼浇筑完毕的12h以内，或当砼表面收水即开始加以覆盖或浇水。

c.砼自然养护的时间不小于7h，用于结构实体检测的同条件试块养护邻期不小于14d，也不大于66d。

d.最初3小时内，每个2h~3h浇水一次，以后每日浇水次数为每日4~12次保持砼处于足够湿润状态。气温低于5℃不得浇水。

e..对养护用水的要求与拌制用水的要求相同，在养护过程中，应同时做好与结构同条件养护的砼试件的养护工作。

f.砼表面不便浇水时，可涂刷保护模防止砼内部游离水分蒸发，保护膜可采用薄膜养护液，水玻璃等，其涂刷方法按养护剂产品说明书进行。

常温用塑料布覆盖养护应注意以下几点：

1.常温浇注完砼1h~2h后可覆盖塑料布，易用黑色塑料布养护，以便于蓄热。

2.塑料布与砼应少有距离，不得粘靠在砼表面上，塑料布周边要用沙袋压严，不得透风，并应保持塑料布内有凝结水。

3.塑料布覆盖的砼一般可不在浇水，但因覆盖不严通风透气而导致砼表面缺水时，应及时补浇水分。

4.不得使用有孔洞，撕裂的塑料布，如发现有孔洞、撕裂、揭开等现象应及时处理。

5.在已浇筑的砼强度未达到1.2/Nmm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

8.3.3.15.混凝土拆模

a.砼模板拆除时，应根据工程的性质与要求及其预估在不同条件下养护的砼达到强度百分比进行。

b.拆模必须经现场监理工程师同意方可拆模。

8.3.3.16.混凝土缺陷的修整

a.面积较小切且数量不多的蜂窝或露石的砼表面、可用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。在抹砂浆前，必须用钢丝刷或压力水清洗砼基层。

b.较大面积的蜂窝或露石和露筋应按其深度凿去松动的砼层和各别突出的石子，用钢丝刷或压力水清洗砼表面，在用比原砼强度等级提高一级的细石砼填塞，并仔细捣实养护。

c.砼浇筑后因沉缩引起的表面裂纹，应在砼初凝前修整。

d.影响结构性能的缺陷，必须会同设计单位和有关单位研究处理。

8.3.3.17.混凝土施工质量要求

    项次         项目              允许偏差（mm）

      1.    轴线    基础               15

            位置   独立基础            10

                    墙、柱、梁          8

                    剪力墙              5

      2    垂直度   层高                8

                    全高           H/1000且≤30

      3     标高    层高               ±10

                 全高                ±30

      4       截面尺寸                 +8，-5

      5       表面平整度               8

      6    预留洞中心线位置            15

8.4.砌筑工程

8.4.1.根据设计要求砌体施工质量控制等级为B级，采用MU10红砖，±0.00以下砌体采用M10水泥砂浆，一至五层砌体采用M7.5混合砂浆。

8.4.2. 砖墙砌筑

8.4.2.1.组砌方法：采用一顺一丁（满丁满条）、梅花丁或三顺一丁砌法。不宜采用五顺一丁砌法。

8.4.2.2.排砖撂底：外墙第一层砖撂底时，两山墙排丁砖，前后纵墙排条砖。根据弹好门窗洞口位置线，认真核对窗间墙，垛的长度尺寸是否符合排砖模数。如不符合模数时，可将门窗的位置左右适当移动。若有破活、七分头或丁砖应排在窗口中间，附墙垛旁或其它不明显部位。移动门窗口位置时，应注意暖卫立管及门窗扇开启时不受影响。另外在排砖时还要考虑在门窗口上面的砖墙合拢时也不出现破活。所以排砖时必须有个全盘考虑。即前后檐墙排时要考虑甩窗口后砌条砖，窗上角必须是七分头才是好活。

8.4.2.3.选砖：应选择棱角整齐，无弯曲裂纹，颜色均匀，规格基本一致的砖。

8.4.2.4.盘角：砌墙时应现盘角，每次盘角不要超过五层。新盘的大角，及时进行吊靠，如有偏差要及时调整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次，平整和垂直完全符合标准要求后才能挂线砌砖。

8.4.2.5.挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用双面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，采用反手挂线。如果长墙几个人同时砌筑共挂一根通线，中间应设几个支；小线要拉紧平直。每皮砖都要穿线平直，使水平灰缝均匀一致通顺平直。

8.4.2.6..砌砖；砌砖宜选用三一砌砖法，及一铲会灰、一块砖、一挤柔，砌砖时要放平。里手高，墙面就要张；里手底，墙面就要背，砌砖一定要跟线，“上跟线、下跟棱，左右相邻要对平。”水平灰缝的厚度和竖向灰缝的厚度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm为保证清水墙面立直缝垂直，不游丁走缝。当砌完一步架高度时，宜每搁2m水平间距，在丁砖定棱位置弹两道垂直立线，以分段控制游丁走缝。在操作过程中，要认真进行自检。如出现有偏差，应及时纠正。严禁事后砸墙。清水墙面不允许有三分头砖，不得在上部任意变活，乱活。水泥混合砂浆应随拌随用，不得使用过夜的砂浆。砌清水墙应随砌随划缝。划缝深度为8-10mm，深浅一致，清扫干净。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽。

8.4.2.7.留槎

a.砖砌体的砖角处和交接处应同时砌筑。严禁无可靠措施的内外墙分头砌筑施工。对不能同时砌筑面必须留槎的临时间断处应砌成斜差，斜槎水平长度不应小于高度的2/3。

b.临时间断处，当不能留斜槎时，转角除外，可留直槎，但直槎必须做成凸槎。留直槎处应加设拉结筋，拉结筋，拉结筋的数量为每120mm厚墙放1φ6拉结筋（120mm厚墙放拉结筋2φ6），间距沿墙高不应超过500mm；埋入长度从留槎处算起每边均不应小于1000mm，末端有90°弯钩隔墙顶应用立砖斜砌挤紧。

c.木砖、预留孔洞和墙体拉结筋。

d.木砖应做防腐处理，预埋时小头向外，大头向里。数量按洞口高度确定。洞口高度在1.2m以内，每边放2块；高度在2~3m每边放4块。预埋木砖的部位在洞口上下边各4皮砖，中间均匀分布。

e.大于300m的预留洞口，必须在上设置砼过梁，严禁事后凿墙。

构造柱的做法：在砌筑前现根据设计图纸要将构造柱位置弹好线，并将构造柱钢筋接头处理顺直。砖墙与构造柱砌成马牙槎；每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过320mm. 砖墙与构造柱之间应沿墙高每500mm设置2φ6水平钢筋连接每边伸入墙内不应小于1000mm。

8.4.3砖砌体施工质量要求

砌体施工质量控制等级为B级：制度基本健全，并能执行，非施工方质量监督人员间断地到现场进行质量控制。试块按规定制作，强度满足验收要求。

一般砖砌体尺寸允许偏差

项次           项目                     允许偏差

1    基础顶面和楼地面标高　　　　　　　±15 mm

2   表面平整度 （混水墙、柱 ）         ≤8 mm

3     门窗洞口高宽　　　　　　　　　　 ±5 mm

4     外墙上下窗口偏移　　　　　　　　 ≤20mm

5   水平灰缝厚度（10皮折算）           10±2 mm

6   水平灰缝平直度                      ≤10mm

                                                                                                              8.5屋面工程

8.5.1 彩钢板屋面

8.5.1.1波形薄钢板施工工艺

    （1） 铺设前，按铺瓦图，由下而上在檩条上安装好固定支架。波形薄钢板和固定支架需用钩头螺栓连接。

    （2） 铺设波形薄钢板时，相邻两块钢板应顺主导风向搭接，上下两排钢板的搭接长度应不小于20 mm。

（3） 波形薄钢板与固定支架的固定用螺栓。每张薄钢板在四角固定。

    （4） 接缝内用密封胶嵌填严密。

    （5） 每块泛水板的长度不宜大于2 m，与波形薄钢板的搭接宽度应不小于200 mm。

（6） 屋脊、斜脊、天沟和屋面与突出屋面结构连接处的泛水，均应用镀锌薄钢板制作，其与波形薄钢板搭接宽度不小于150 mm。

8.5.1.2质量及验收标准

1. 主控项目

    （1） 金属板材及辅助材料的规格和质量，必须符合设计要求。

    （2） 金属板材的连接和密封处理必须符合设计要求，不得有渗漏现象。

2. 一般项目

    （1） 金属板材屋面应安装平整，固定方法正确，密封完整；排水坡度应符合设计要求。

    （2） 金属板材屋面的檐口线、泛水段应顺直，无起伏现象。

8.5.2平屋面

8.5.2.1施工工艺

混凝土屋面板→20厚1：3水泥砂浆找平层→隔气层刷隔气胶两遍→挤塑泡沫保温板保温80厚→水泥珍珠岩找坡层→20厚1：3水泥砂浆找平层→SBS防水层

8.5.2.2找平层、保温层的施工方法

a找平层表面压实平整，排水坡度按设计要求施工。水泥砂浆找平层抹平收水后进行二次压光，并充分养护，不得有酥松、起砂、起皮现象。

b铺设屋面隔气层和防水层前，基层保持干净、干燥，隔气层四周延伸高出屋面50。

c基层与突出屋面结构的连接处，以及基层的转角处均应做成圆弧。

d对屋面上各阴阳角，排水等易渗漏部位，按设计要求进行防水增强处理。

e保温层板材应外形整齐，安装时铺平垫稳，分层铺设时，上下层接缝相互错开，板间隙用同类型材料碎屑填嵌饱满。保温层施工时应避开雨天施工，施工期间注意收听天气预报，及时调整施工进度计划。

8.5.2.3 SBS（高聚物改性沥青防水卷材）防水卷材

a.施工工艺：

清理基层→涂刷基层处理剂（冷底子油）→铺贴附加层→铺贴防水层→淋（蓄）水试验→施工保护层→检查验收

1. 防水层的基层必须经检查验收合格、洁净、干燥。

2. 喷涂基层处理剂，选用的基层处理的品种、材料必须和卷材相容，涂刷基层处理剂要搅拌均匀，先将沟槽、墙根薄弱部位均匀地涂刷一遍，再大面积涂刷。涂刷要均匀，一般涂刷4h后，可进行防水卷材粘贴，并宜在当天粘贴防水卷材，隔日粘贴防水卷材时，宜补涂一层基层处理剂。

3. 高聚物改性沥青防水卷材热熔粘贴操作要点：

（1） 当找平层涂刷基层处理剂干燥后，首先粘贴加强层。

（2） 铺贴大面卷材时，先打开卷材的一端对准弹好线，然后将卷材倒退卷回1m左右，一人扶卷材，另一个人持火炬喷枪，点燃后调好火焰，使火呈蓝色，将喷枪对准卷材与基层交界面，使喷枪与卷材保持最佳距离，一般宜300--400㎜，从卷材一侧向另一侧缓缓移动，使基层与卷材同时加热。

（3） 待端部粘贴好后，摊滚操作人员站向卷材正面，火炬喷枪移向反面，继续进行粘贴。

（4） 当摊铺滚贴1—2m后，另外一人用压辊趁热滚压严实，使之平展，不得皱折。

（5） 收边密封是确保防水效果的关键，设一名责任心强的操作工专门负责封边，趁热刮板，将卷材边缘溢出的熔胶刮到接缝处，凡卷材搭接的边沿不允许有未粘牢之处。

（6） 采用条粘法，每幅卷材的每边粘贴宽度不应小于150㎜，采用满粘时，每幅卷材长边与短边搭接不应小于80㎜。

8.5.2.4质量要求：

1. 主控项目

（1） 高聚物改性沥青防水卷材及胶粘剂的品种、牌号及胶粘剂的配合比，必须符合设计要求和有关标准的规定。

（2） 卷材防水层及其变形缝、檐口、泛水、水落口、预埋件等处的细部做法，必须符合设计要求和屋面工程技术规范的规定。

（3） 卷材防水严禁有渗漏现象。

2. 一般项目

（1） 铺贴卷材防水层的基层，泛水坡度应任命设计要求，表面无起砂、空裂，且平整洁净，无积水现象，阴阳角处应呈圆弧或钝角。

（2） 聚氨酯底胶涂刷均匀，不得有漏刷和麻点等缺陷。

（3） 卷材防水层铺贴、搭接、收头应符合设计要求和屋面工程技术规范的规定。且粘结牢固，无空鼓、滑移、翘边、起泡、皱折、损伤等缺陷。

（4） 卷材防水层的保护层应结合紧密、牢固，厚度均匀一致。

8.6 抹灰工程

8.6.1施工准备

8.6.1.1主体工程完成后，由总监理工程师组织施工单位项目技术负责人进行验收，达到合格标准后方可进行装饰装修工程。

8.6.1.2抹灰前后检查门窗的位置是否正确，与墙体连接是否牢固，连接处的缝隙以1：3水泥砂浆分层嵌塞密实。

8.6.1.3墙体落面的灰尘、污垢、油漆等应清理干净，并洒水湿润。

8.6.1.4抹灰前，应依据地面标高，在四周墙面上弹出水平线，以控制天棚抹灰线角平直。

8.6.1.5水泥砂浆大面积抹灰施工前应做样板，经监理工程师鉴定合格，确定施工方法后再组织施工。

8.6.1.6抹灰工程用的材料品种应符合设计要求，材料质量应符合规定的标准，并应有材料检验合格证明。水泥一般宜用早期强度较高，安定性合格的32.5或42.5号水泥，砂中不得含有木屑、草棍等杂物，含泥量不得超过3%。

8.6.2施工工艺

施工准备→门窗安装→基层处理→润水→冲筋→抹基层灰→拉毛→润水→抹罩面灰。

8.6.3 施工方法

8.6.3.1抹灰的墙面应贴饼、拉线、标筋、四角规方、横线找平、立线吊直。冲筋表面应低于罩面层2～3mm。冲筋的距离以1.2～1.5m为宜。

8.6.3.2抹石灰砂浆的内墙、柱子、门窗洞口等的阳角处，应用1：2水泥砂浆抹出护角，护角高度应不低于2m，每侧宽度不小于50mm。

8.6.3.3抹底灰待标筋有一定强度，在刮尺操作不致损环标筋时即可打底，先在两筋中间将底层砂浆由上而下满抹于墙上，用两端靠在标筋上的该区间内砂浆刮平，使用刮尺用力要均匀，不要将标筋刮平，再用木抹子修补、压实、搓平搓粗。

8.6.3.4抹中层灰待底灰六至七成干后，将中层砂浆涂抹墙面，用刮尺和木抹子刮平、压实。

8.6.3.5抹墙面阳角时，墙面应充分湿润，将靠尺贴在墙的一面并用线坠吊直，再用铁卡子将靠尺卡住，然后在墙角的另一面顺着靠尺抹水泥砂浆。取下靠尺贴在抹好的砂浆墙面上，用同样方法将另一墙抹上砂浆，然后用阳角小圆抹子上下推抹，直至光平为止。阳角抹灰宜2～3遍成活。

8.6.3.6抹墙面阴角时，墙面灰用靠尺刮平后，用线坠子或半园抹子上下推抹几遍，抹小圆角时的砂浆要稠些。

8.6.3.7抹墙面时，应先留出水泥踢脚板的位置，以防结合不牢，影响质量。

8.6.3.8踢脚线的厚度以薄不宜厚，以突出上部墙面3～5mm为宜。

8.6.3.9窗台板的抹灰宜先抹立面后抹顶面和底面，外窗台顶面要有不小于3%～5%的坡度，表面要平整光滑，窗台下应做出滴水线（槽）、线高（槽深）10mm，宽窄一致、顺直距外边缘10～20mm，顶面灰应伸入窗框下坎的灰口内。

8.6.3.10抹消防栓箱时背面需挂网抹灰。

8.6.4质量要求

8.6.4.1各抹灰之间及基层间粘结牢固无空鼓。

8.6.4.2表面光滑、洁净、颜色均匀、无抹痕，角线和灰线平直方正，清晰美观。

8.6.4.3流水坡向正确，滴水线顺直，滴水槽深度、宽度均不小于10mm，整齐一致。

8.6.4.4实测允许偏差符合有关规定

8.7地面工程

8.7.1施工准备

8.7.1.1材料

a水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其标号不应低于32.5#，并严禁混用不同品种，不同标号的水泥。

b砂：应采用中砂或粗砂，含泥量不应大于3%。

c防滑地砖应有出场合格证，抗压、抗折及规格品种均符合设计要求，外观颜色一致，表面平整，边角整齐，无翘曲及窜角。

8.7.1.2作业条件

a 结构工程已通过有关部门验收，合格后可进行楼面施工。

b地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完，穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实，有地漏房间应做好泛水。

c 墙面的+50cm水平标高线已弹在四周墙上。

d 墙顶抹灰已做完，屋面防水已做完，门框已安装完。

e提前做好选砖的工作，预先用木条钉方框（按砖的规格尺寸）模子，拆包后块块进行套选，长、宽、厚不得超过±1mm，平整度用直尺检查，不得超过±0.5mm，外观有裂缝，掉角和表面上有缺陷的板剔出。

8.7.2混凝土地面

8.7.2.1施工工艺

基层清理→基层表面的湿润（不得有积水）→水泥混凝土的振实→打抹压光（同时留置施工缝）→养护→成品保护

8.7.2.2  基层清理：铺设前必须将基层冲洗干净，根据水准基准线（如：＋500mm基准线）弹出厚度控制线，并贴灰饼、冲筋。

8.7.2.3  基层表面的湿润：基层表面要提前湿润，但不得有积水现象。铺设面层时，先在表面均匀涂刷水泥浆一遍，其水灰比值为0.4-0.5。随刷随按顺序铺筑混凝土面层，并用木杠按灰饼或冲筋拉平。

8.7.2.4  水泥混凝土的振实：用平板振捣器振捣密实，若无机械设备，或采用30kg重滚筒，直至表面挤出浆来即可；低洼处应用混凝土补平，并应保证面层与基层结合牢固。

8.7.2.5  打抹压光：待2－3h混凝土稍收水后，采用铁抹子压光。压光工序必须在混凝土终凝前完成。施工缝应留置在伸缩缝处，当撤除伸缩缝模板时，用捋角器将边捋压齐平，待混凝土养护完后再清除缝内杂物，按要求分别灌热沥青或填沥青砂浆。

8.7.2.6  养护：压光12h后即覆盖并洒水养护，养护应确保覆盖物湿润，每天应洒水3－4次（天热时增加次数），约需延续10－15d左右。但当日平均气温低于5度时，不得浇水。

8.7.2.7质量验收标准

a. 主控项目

1. 水泥混凝土采用的水泥应符合标准要求。粗骨料的最大粒径不应大于面层厚度的2/3，细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm。

2. 面层的强度等级应符合设计要求，且水泥混凝土面层强度等级不应小于C20，水泥混凝土垫层兼面层强度等级不应小于C15。

3. 面层与下一层应结合牢固、无空鼓、裂纹。

b.一般项目

1. 面层表面不应有裂纹，脱皮、麻面、起砂等缺陷。

2. 面层表面的坡度应符合设计要求，不得有倒泛水和积水现象。

3. 水泥砂浆踢脚线与墙面应紧密结合，高度一致，出墙厚度均匀。

4. 楼梯踏步的宽度，高度应符合设计要求。楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10mm，每踏步两端宽度差不应大于10mm，旋转楼梯段的每踏步两端宽度的允许偏差为5mm，楼梯踏步的齿角应整齐，防滑条应顺直。楼梯踏步止水条应闭合，且不宜小于10mm。

5. 水泥混凝土面层的允许偏差应符合下表规定。

                            水泥混凝土面层的允许偏差

8.7.3防滑面砖地面

8.7.3.1施工工艺

基层处理→找面层标高、弹线→抹找平层砂浆→弹铺砖控制线→铺砖→勾缝、擦缝→养护→踢脚板安装

8.7.3.2  基层处理

将混凝土基层上的杂物清理掉，并用錾子剔掉楼地面超高、墙面超平部分及砂浆落地灰，用钢丝刷刷净浮浆层。如基层有油污时，应用10％火碱水刷净，并用清水及时将其上的碱液冲净。

8.7.3.3  找面层标高、弹线；根据墙上的＋50cm（或1m）水平标高线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。

8.7.3.4 抹找平层砂浆：

1.  洒水湿润：在清理好的基层上，用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。

2.  抹灰饼和标筋：从已弹好的面层水平线下量至找平层上皮的标高（面层标高减去砖厚及粘结层的厚度），抹灰饼间距1.5m，灰饼上平就是水泥砂浆找平层的标高，然后从房间一侧开始抹标高筋（又叫冲筋）。有地漏的房间，应由四周向地漏方向放射形抹标筋，并找好坡度。抹灰饼和标筋应使用干硬性砂浆，厚度不宜小于20mm。

3.  装档（即在标筋间装铺水泥砂浆）：清净抹标筋的剩余浆渣，涂刷一遍水泥浆（水灰比为0.4-0.5）粘结层，要随涂刷随铺砂浆。然后根据标筋的标高，用水平锹或木抹子将已拌合的水泥砂浆（配合比为1：3－1：4）铺装在标筋之间，用木抹子摊平、拍实，小木杠刮平，再用木抹子搓平，使铺设的砂浆与标筋找平，并用大木杠横竖检查其平整度，同时检查其标高和泛水坡度是否正确，24h后浇水养护。

8.7.3.5弹铺砖控制线：当找平层砂浆抗压强度达到1.2Mpa时，开始上人弹砖的控制线。预先根据设计要求和砖板块规格尺寸，确定板块铺砌的缝隙宽度，当设计无规定时，紧密铺贴缝宽度不宜大于1mm，虚缝铺贴缝隙宽度宜为5－10mm。

在房间分中，从纵、横两个方向排尺寸，当尺寸不足整砖倍数时，将非整电磁场于边角处，横向平行于门口的第一排应为整砖，将非整砖排在靠墙位置，纵向（垂直门口）应在房间内分中，非整砖对称排放在两墙边处，尺寸不小于整砖边长的1／2。根据已确定的砖数和缝宽，在地面上弹纵、横控制线（每隔4块砖弹一根控制线）。

8.7.3.6铺砖：为了找好位置和标高，应从门口开始，纵向先铺2－3行砖，以此为标筋拉纵横水平标高线，铺时应从里向外退着操作，人不得踏在刚铺好的砖面上，每块砖应跟线，操作程序是：

1.  铺砌前将砖板块放入半截水桶中浸水湿润，晾干后表面无明水时，方可使用。

2.  找平层上洒水湿润，均匀涂刷素水泥浆（水灰比为0.4-0.5），涂刷面积不要过大，铺多少刷多少。

3.  结合层的厚度：如采用水泥砂浆铺设时应为20－30mm，采用沥青胶结料铺设时应为2－5mm。采用胶粘剂铺设时应为2－3mm。

4.  结合层组合材料拌合：采用沥青胶结材料和胶粘剂时，除了按出厂说明书操作外还应经试验室试验后确定配合比，拌合要均匀，不得有灰团，一次拌合不得太多，并在要求的时间内用完。如使用水泥砂浆结合层时，配合比宜为1：2.5（水泥：砂）干硬性砂浆。亦应随拌随用，初凝前用完，防止影响粘结质量。

5.  铺砌时，砖的背面朝上抹粘结砂浆，铺砌到已刷好的水泥浆找平层上，砖上楞略高出水平标高线，找正、找直、找方后，砖上面垫木板，用橡皮锤拍实，顺序从内退着往外铺砌，做到面砖砂浆饱满、相接紧密、坚实，与地漏相接处，用砂轮锯将砖加工成与地漏相吻合。铺地砖时最好一次铺一间，大面积施工时，应采取分段、分部位铺砌。

6.  拨缝、修整：铺完2－3行，应随时拉线检查缝格的平直度，如超出规定应立即修整；将缝拨直，并用橡皮锤拍实。此项工作应在结合层凝结之前完成。

8.8.3.7  勾缝擦缝：面层铺贴应在24h内进行擦缝、勾缝工作，并应采用同品种、同强度等级、同颜色的水泥。缝宽在8mm以上，采用勾缝。若纵横缝为干挤缝，或小于3mm者，应用擦缝。

1.  勾缝：用1：1水泥细砂浆勾缝，勾缝用砂应用窗纱过筛，要求缝内砂浆密实、平整、光滑，勾好后要求缝成圆弧形，凹进面砖外表面2－3mm。随勾随将剩余水泥砂浆清走、擦净。

2.  擦缝：如设计要求不留缝隙或缝隙很小时，则要求接缝平直，在铺实修整好的砖面层上用浆壶往缝内浇水泥浆，然后用干水泥撒在缝上，再用棉纱团擦揉，将缝隙擦满。最后将面层上的水泥浆擦干净。

8.7.3.8养护：铺完砖24h后，洒水养护，时间不应少于7d。

8.7.3.9镶贴踢脚板：踢脚板用砖，一般采用与地面块材同品种、同规格、同颜色的材料，踢脚板的立缝应与地面缝对齐，铺设时应在房间墙面两端头阴角处各镶贴一块砖，出墙厚度和高度应符合设计要求，以此砖上楞为标准挂线，开始铺贴，砖背面朝上抹粘结砂浆（配合比为1：2水泥砂浆），使砂浆粘满整块砖为宜，及时粘贴在墙上，砖上楞要跟线并立即拍实，随之将挤出的砂浆刮掉。将面层清擦干净（在粘贴前，砖块材要浸水晾干，墙面刷水湿润）。

8.7.3.10质量验收标准

a.主控项目

1. 面层所用的板块的品种，质量必须符合设计要求。

2. 面层与下一层的结合（粘结）应牢固、无空鼓。

b.一般项目

1. 砖面层的表面应洁净，图案清晰，色泽一致，接缝平整深线一致，周边顺直，板块无裂纹，掉角和缺楞等缺陷。

2. 面层邻接处的镶边用料及尺寸应符合设计要求，边角整齐、光滑。

3. 踢角线表面应洁净，高度一致，结合牢固，出墙厚度一致。

4. 楼梯踏步和台阶板块的缝隙宽度应一致，齿角整齐，楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10mm；宽度差不应大于10mm；每踏步两端宽度差不应大于10mm；防滑条顺直。

5. 砖面层表面的坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水；与地漏、管道结合处应严密牢固，无渗漏。采用泼水或蓄水方法的蓄水时间不小于24h。

6. 砖面层的允许偏差应符合下表规定。

                                 砖面层的允许偏差               

8.8.3 塑钢窗施工工艺

8.8.3.1窗周边固定片的安装:

1. 应在检查窗框上下边的位置及其内外朝向,并确认无误后,再安固定片。安装时先采用直径为φ3.2的钻头钻孔，然后将十字槽盘头自攻螺钉M4×20拧入，不得直接锤击钉入。

2. 固定片的位置a应距窗角、中竖框、中横框150～200mm，固定片之间的间距应L≤600mm（见图2.4.2）。不得将固定片直接装在中横框、中竖框的档头上。

图2.4.2  固定片安装位置

a — 端头（或中框）距固定片的距离

l — 固定片之间的间距

8.8.3.2应将不同规格的塑料窗搬到相应的洞口旁竖放，当发现保护膜脱落时，应补贴保护膜，并应在窗框的上下边划中线。

8.8.3.3如果玻璃已装在窗上，应卸下玻璃，并做标记。

8.8.3.4应测出各窗口中线，并应逐一做出标记。多层建筑，可从高层一次垂吊，高层建筑可用经纬仪找垂直线。根据设计要求弹出水平线。

8.8.3.5根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定门窗在墙体中的安装位置，如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准，窗台板应伸入塑料窗的窗下5mm～10mm为宜。

8.8.3.6安装塑料窗披水条，按构造要求将披水条固定在塑料窗上，应保证安装正确牢固,披水条示意图如下：

披水条

披水条示意图          

8.8.3.7根据已放好的安装线，将塑窗就位找正。其上下框中线应与洞口中线对齐；窗的上下框四角及中横框的对称位置应用木楔或垫块塞紧作临时固定；当下框长度大于0.9m时，其中央也应用木楔或垫块塞紧，临时固定；然后应按设计图纸确定窗框在洞口的安装位置，并调整窗框的垂直度、水平度及直角度，其偏差应符合表2.7.12的规定。

8.8.3.8塑窗与墙体固定时,应先固定上框,而后固定边框,固定方法应符合下列要求：

1. 混凝土墙洞口应采用射钉或塑料膨胀螺钉固定。

2. 砖墙洞口应采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定,并不得固定在砖缝上。

3. 轻质砌块墙体可在预埋混凝土块上射钉或塑料膨胀螺钉固定。

4. 设有预埋铁件的洞口应采用焊接的方法固定,也可先在预埋件上按紧固件规格打基孔,然后用紧固件固定。

8.8.3.9下框与墙体的固定可按照图2进行。

图2窗下框与墙体的固定

8.8.3.10当需要装窗台板时，应按设计要求将其插入窗下框(图2.4.10),并应使窗台板与下边框结合紧密,其安装的水平精度应与窗框一致。

8.8.3.11安装组合窗时，拚樘料与洞口的连接应符合下列要求：

1. 拚樘料与混凝土过梁、柱、墙的连接应符合本规程第2.4.9条的规定。

2. 拚樘料与砖墙连接时，应先将拚樘料两端插入预留洞中，深度不小于30mm，然后采用强度等级为C20的细石混凝土浇灌固定。

8.8.3.12应将两窗框与拚樘料卡接，卡接后应用紧固件双向拧紧，其间距应小于或等于600mm；紧固件端头及拚樘料与窗框间的缝隙应采用嵌缝膏进行密封处理。

8.8.3.13外门窗框与墙体的缝隙：塑料门窗固定后，应及时处理门窗框与墙体缝隙。如设计未规定填塞材料品种时，应采用闭孔泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫板、聚氨酯发泡胶等弹性材料分层填塞饱满，填塞不宜过紧。填塞后，撤掉临时固定用木楔或垫块，其空隙也应采用闭孔弹性材料填塞。

8.8.3.14门窗洞口内外侧与门窗框之间缝隙的处理，抹灰或贴块材压住门窗框的厚度以不影响扇的开启为限,抹灰厚度可控制在距铰链5mm处，窗口两侧抹灰厚度应一致,应采用片材（塑料或胶合板）将抹灰层或贴块材与门窗框临时隔开,形成槽口,其厚度宜为5mm,槽深5～7mm,待灰浆硬化后,撤去片材。槽口应填密封胶，应在涂料施工前进行。门窗框与墙体所注密封胶要平直均匀，不间断，不漏抹，无胶刺，门窗扇的胶迹要清理干净。密封胶的颜色应一致。

8.8.3.15玻璃的安装

1. 玻璃安装作业宜在内外装修湿作业完工后进行。

2. 玻璃的安装尺寸应比相应的框、扇（挺）内口周边尺寸小4～6mm，以能放入调整玻璃垫块为宜（玻璃间空气层厚度12mm为宜）。

3. 清理门窗内外框及槽口内杂物(包括揭掉型材保护膜)。

4. 放置承重垫块，上玻璃，并在玻璃四边垫上相应厚度的其它玻璃垫块。

5. 边框上的垫块，应采用与型材相溶的胶粘结固定。

6. 利用斜片调整间隙固定玻璃

7. 上玻璃压条，并调整密封条使其平直顺畅，转角及接口处应粘结严密。

8. 安装的中空玻璃玻璃应符合GB11944的规定。玻璃槽及玻璃内表面应干燥、清洁。

9. 玻璃安装完毕后进行开启调整。

10. 镀膜玻璃应装在玻璃的外层；镀膜层应朝向室内。

8.8.3.16. 质量标准及验收

a.主 控 项 目

1.塑料门窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置、连接方式及填嵌密封处理应符合设计要求，内衬增强型钢的壁厚、设置及紧固应符合JG/T131、JG/T3017、JG/T3018的质量要求。

2.塑料门窗框、副框和扇的安装必须牢固。固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框150～200mm，固定点间距应不大于600mm。

3.塑料门窗拚樘料内衬增强型钢的规格、壁厚必须符合设计要求，型钢应与型材内腔紧密吻合，其两端必须与洞口固定牢固。窗框必须与拚樘料连接紧密，固定点间距应不大于600mm。

4.塑料门窗扇应开关灵活、关闭严密，无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。

5.塑料门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足使用要求。

6.塑料门窗框与墙体间缝隙应采用吸水率不大于0.05%的闭孔弹性保温材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹。

b.一 般 项 目

1.塑料门窗表面应洁净、平整、光滑，大面应无划痕、碰伤。

2.塑料门窗扇的密封条不得脱槽。悬转窗间隙应基本均匀。

3.塑料门窗扇的开关力应符合下列规定：

Ⅰ平开门窗扇平铰链的开关力应不大于80N；滑撑铰链的开关力应不大于80N，并不小于30N。

Ⅱ 推拉门窗扇的开关力应不大于100N。

4.玻璃密封条与玻璃及玻璃槽口的接缝应平整，不得卷边、脱槽。

5.排水孔、气压平衡孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。

6.塑料门窗安装的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

                     塑料门窗安装的允许偏差和检验方法

8.9 涂料工程

8.9.1 施工准备

a.在施工前应按设计规定选择材料，并保证材料的质量，材料进场前应具有出厂质量合格证书。

b.室内施涂应在室内木工、水暖工和玻璃工的施工项目完成，管道洞口修补完，头遍和二遍油漆已完成的情况下进行。

c.室外施涂应在防水节点处理完，水落管等安装完毕的情况下进行。同时应避开风、雨、雪天施工，风力在四级以上时，不得进行喷涂施工。

8.9.2 工艺流程

      基层处理→满刮腻子→磨砂纸→刷第一遍涂料→刷第二遍涂料 

8.9.3 施工工艺

a.基层平整、坚实、洁净、无酥松、粉化脱皮等现象。

b.填补缝隙，局部补刮腻子，用水石膏收净，使腻子干燥后用砂纸磨平并把浮尘扫净。

c.涂料使用前，必须经过充分搅拌，其工作稠度应满足施涂是不流坠，不得有刷纹，在使用过程中也需断搅拌，不得任意加水或其它溶液稀释。

d.涂刷面层涂料自上而下涂刷且涂刷方向、距离长短应一致，要少蘸勤蘸，浮刷均匀，严防污染，涂刷不少于二道，应在前一道涂料干后再刷下一道。达到涂层表面无花感且盖底为止。

8.9.4水性涂料涂饰工程质量标准

适用于乳液型涂料、无机涂料、水溶性涂料等水性涂料涂饰工程的质量验收。

1.  主控项目

A.  水性涂料涂饰工程所用涂料的品种、型号和性能应符合设计要求。

B.  水性涂料涂饰工程的颜色、图案应符合设计要求。

C.  水性涂料涂饰工程应涂饰均匀、粘结牢固，不得漏涂、透底、起皮和掉粉。

D.  水性涂料涂饰工程的基层处理应符合规范要求。

2.  一般项目

A.  薄涂料的涂饰质量和检验方法应符合下表的规定。

薄涂料的涂饰质量和检验方法

8.10 脚手架工程

8.10.1脚手架采用扣件式钢管双排脚手架，外径48、壁厚3.5。所用杆件必须符合国家标准规定。

8.10.2脚手架基础：脚手架的钢立柱下铺设木垫板，垫板必须铺放平稳，垫板长度为2.0－2.5m、宽度大于200mm、厚度大于50mm，垂直墙面放置，在脚手架四周设排水沟，立杆与排水沟间距离为1.5m。

8.10.3 脚手架的构造：

8.10.3.1立杆：横距1.2m，纵距1.5m，立杆的垂直偏差下大于架高的1/200。

8.10.3.2大横杆：步距为1.2m，上下横杆的接长位置应错开布置在下同的站杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一同一排大横杆的水平偏差不大于该脚手架总长度的1/300，且不大于5cm。相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。

8.10.3.3剪刀撑：在两端设置，，中间每隔12m设一道。并且剪刀撑应联系3－4根立杆，斜杆与地面夹角为45°－60°，剪刀撑沿架高连续布置。

8.10.3.4连墙杆：每层都要设置，垂直距离不大于4m。连墙杆设置在楼板附近，水平距离为4.5m，即3－4根立杆设1点。

8.10.3.5水平斜拉杆：设置在有连墙杆的步架平面内，以加强脚手架的横向刚度。

8.10.3.6护栏和挡脚板：在铺脚手板的操作层上必须设护栏和挡脚板，栏杆高度为1.0m，挡脚板处设一道低栏杆。

8.10.3.7搭设顺序为：摆放扫地杆－逐根立立杆，随即与扫地杆扣紧－装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧－安第一步大横杆，与各立杆扣紧－安第一步小横杆－第二步大横杆－第二步小横杆－加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧，在装设两道连墙杆后可除－第三、四步大横杆和小横杆－连墙杆－接立杆－加设剪刀撑－铺脚手板。双排脚手架小横杆靠墙的一端离墙面10cm.剪刀撑搭设时，须将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜杆两端扣件与立杆节点的距离不宜大于20，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于50，以保证架子的稳定性。脚手架各杆件相交出的端头，均应大于10，以防止杆件滑脱。

8.10.4杆件搭设中的注意事项：

8.10.4.1注意杆件的搭设顺序

8.10.4.2及时与结构拉接，以确保搭设过程的安全。

8.10.4.3拧紧扣件，拧紧程度要适当。

8.10.4.4有变形的杆件和不合格的扣件不能使用。

8.10.4.5搭设工人必须佩挂这安全带

8.10.4.6随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。

8.10.4.7没有完成的脚手架，在每日收工时，一定要确保架子稳定，以免发生意外。

8.10.5脚手架三个月检查一次，脚手架搭设超过一层楼高度后，用密目网进行防护，密目网必须使用合格的密目网。从地面向上防护，防护高度必须超过墙体高度一步架，二层主体砌筑完后，需在二层设防护平网，以后每到三、五层高度都要设平网保护。外脚手架应随墙体增高而增高，所以每层都必须设预埋件，留脚手眼，供绑脚手架用，脚手眼间距按规范执行。

8.10.6 内脚手架的设置，必须在一块脚手板的长度内三点支撑架设，铺足够宽度的脚手板，不准用模板代替脚手板，内脚手架上放砖，不得超过三层侧砖。

8.11.7 楼梯、楼板临边、阳台临边要搭设临时防护栏杆（一道1.2m，一道0.6m）,下部设一道18cm的挡脚板。

8.10.8 楼口处所设信道要搭设信道防护棚，并设两层防护，其间距为0.6，两侧应沿护栏杆架密目网封严.

8.10.9 预留洞口的边长25－50cm的要用木板盖板，并应用铁钉钉牢。边长50cm－150cm的洞口要用钢筋焊网格盖严. .网格间距为15cm。边长150cm洞口必须在四周装设防护栏杆，洞口下方设水平安全网做防护。

8.10.10坚向管道等处要按照洞口尺寸大小，按照预留洞口的做法做好预防。

8.10.11墙面处竖向洞口凡落地的要加装防护门，下边至楼板或底面高度小于80cm的窗台等竖向洞口应加高至1.2m的防护栏杆。

8.11 钢结构工程

8.11.1钢屋架

（一）钢屋架的制作

8.11.1.1.施工工艺

加工准备及下料 → 零件加工 → 小装配（小拼） → 总装配（总拼） → 屋架焊接 → 支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接 → 成品检验 → 除锈、油漆、编号

8.11.1.2 加工准备及下料：

1.放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，  经检验人员复验后办理预检手续。

2.根据放样作样板（样杆）。

3.钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

4.屋架上、下弦下料时不号孔，其余零件都应号孔；热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。

8.11.1.3  零件加工

1.切割：氧气切割前钢材切割区域的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。

2.焊接：上、下弦型钢需接长时，先焊接接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。

3.钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。

8.11.1.4 小装配（小拼）：屋架端部T形基座、天窗架支承板预先拼焊组成部件，经矫正后再拼装到屋架上。部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。

8.11.1.5 总装配（总拼）：

1.将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，装配平台应具有一定的刚度。不得发生变形，影响装配精度。

2.按照实样将上弦、下弦、腹杆等定位角钢搭焊在装配台上。

3.把上、下弦垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上、下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢。半片屋架杆件全部摆好后，按照施工图核对无误，即可定位点焊。

4.点焊好的半片屋架翻转180°，以这半片屋架作模胎复制装配屋架。

5.在半片屋架模胎上放垫板、连接板及基座板。基座板及屋架天窗支座、中间竖杆应用带孔的定位板用螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。

6.将上、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，进行定位点焊。

7.将模胎上已点焊好的半片屋架翻转180°，即可将另一面上、下弦和腹杆放在连接板和垫板上，使型钢背对齐用夹具夹紧，进行定位点焊，点焊完毕整榀屋架总装配即完成，其余屋架的装配均按上述顺序重复进行。

8.11.1.6  屋架焊接：

1.焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。

2.焊接前应复查组装质量和焊缝区处理情况，修整后方能施焊。

3.焊接顺序：先焊上、下弦连接板外侧焊缝，后焊上、下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹杆焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。

8.11.1.7 支撑连接板、檩条支座角钢的装配 、焊接：用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板对准位置装配并定位点焊。用样杆同样划出角钢位置,并将装配处的焊缝铲平，将檩条支座角钢放在装配位置上并定位焊。全部装配完毕，即开始焊接檩条支座角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。

8.11.1.8 焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀屋架做好记录。

8.11.1.9 除锈、油漆、编号：

1.成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。

2.涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。双肢型钢内侧的油漆不得漏涂。

3.在构件指定的位置上标注构件编号。

8.11.1.10 质量要求

I 主控项目

II 一般项目

a.永久性普通螺栓紧固应牢固可靠，外露丝扣不应少于2扣。

b.自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。

(二) 钢屋架的安装

8.11.1.11施工工艺

作业准备 → 屋架组拼 → 屋架安装 → 连接与固定 → 检查、验收 → 除锈、刷涂料

8.11.1.12 安装准备

1.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。

3.复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。

4.检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。

5.屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。

6.测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。

8.11.1.13 屋架组拼：

屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。组拼还应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。经验收后方准吊装。屋架及天窗架也可以在地面上组装好一次吊装，但要临时加固，以保证吊装时有足够的刚度。

8.11.1.14屋架安装：

1.吊点必须设在屋架三汇交节点上。屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

2.安装第一榀屋架时，在松开吊钩初步校正；对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架侧向弯曲，将屋架临时固定。

3.第二榀屋架同样方法吊装就位后，不要松钩，用杉篙或方木临时与第一榀屋架固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀屋架与第二榀屋架形成一个具有空间刚度和稳定的整体。

4.从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点装上檩条即可将屋架固定，同时将屋架校正好。

8.11.1.15 构件连接与固定：

1.构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。

2.安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2-3扣。

3.安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。上述检查均需做出记录。

8.11.1.16  屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。 屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度、经测量做出记录。

8.11.1.17 除锈、涂料：

1.连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。

2.涂层干膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。

8.11 1.18 质量标准及验收

I  主控项目

1.吊车梁和吊车桁架不应下挠。

II  一般项目

1.焊接连接组装的允许偏差应符合本标准附录C中表C.0.2的规定.

2.顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴。

3.桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0 mm.。

4.钢构件外形尺寸的允许偏差

钢构件外形尺寸的允许偏差(mm.)

8.11.2钢构件的制作、安装（钢柱、吊车梁、柱间支撑等）

8.1.2.1 放样、号料与剪切的施工工艺

1.  放样常规性技术要求

A.  放样前应核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度。

B.  度量工具必须经法定计量校验，符合计量标准的规定方可使用。

C.  放样应以施工图的实际尺寸1：1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。

D.  对施工图中结构及构件的主要节点尺寸要精确计算，保证实样尺寸精度，并应经过认证及校核。

2.  确定放样的基准

A.  应根据工程所用材料的种类，确定放样和号料料长依据的基准。

B. 确定料长尺寸时可通过放样的实际尺寸确定料长尺寸。

C. 异形件料长尺寸，应通过计算确定为基准计算料长。型钢弯曲件可按截面的重心或轴心位置（角钢、槽钢翼缘按重心，其它型材按轴心）为基准确定料长尺寸。

D.  根据零件成型方法确定下料工艺。

E.  放样和样板、样杆的允许偏差限值应符合下表

放样和样板（样杆）的允许偏差

3. 样（杆）板的材料与加工余量

A.  样板宜采用厚度0.3-0.7mm的薄铁皮制作，样杆的宽度宜为20-40mm，厚度1.0-1.5mm的带钢或板条制作，样板(样杆)应妥善保存,直至工程结束以后方可销毁。

B.  对简单、数量较少的构件，样板亦可采用油毡纸制作。

C.  制作样板或样杆时，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板或样杆上的标记应细小且清晰。

4.  放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。

5.  放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线或中心线，依此放出构件各节点的实样。

6.  放样的技术要求：

样板和样杆应标记切线、孔径、孔距、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，详见下表

样板（杆）技术要求内容

注：1.  依据设计施工图纸进行检测和测尺检查。

2.  标明制作人与检查员的代号。

7.  号料加工余量的技术要求

A.  号料前应详细熟悉样板和样杆上的符合标记和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。

B.  号料的允许偏差应符合下表

号料的允许偏差（mm）

C.  号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材质统一采用不同颜色标注。

8.  确定加工余量和焊接收缩的技术要求

号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

8.11.2.2矫正、成型的施工工艺、操作方法及质量控制

1.  钢结构制作工艺流程中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。为了保证整体质量，必须做好基础工作。制作钢结构的钢材以及构件的矫正应用平板机和型钢矫直机矫正。用手工锤击矫正时，应加垫锤等措施。

2.  所采用钢材为厚钢板时，应采用压力机和火焰加热进行矫正。

3.  型材弯曲方法有冷弯和热弯两种，并应按型材的截面形状、材质、规格及弯曲半径制作相应的胎模，按操作程序进行弯曲加工。

A.  型材冷弯加工时，其最小半径应符合设计要求。制作冷压弯和冷拉弯胎模时，应考虑材料的回弹性。胎模制成后应先试弯，确认符合要求后方可正式加工。

B.  型材热弯曲加工时，应严格控制加热温度，满足工艺要求，并应注意控制胎模温度，防止因温度过高使胎模变形。

4.  钢结构用钢材矫正工作环境温度的控制和热加工(加热)温度的限值，应符合下表的规定。

矫正操作环境温度的要求

5.  矫正可用机械或有限度的局部加热（线状或点加热）。进行热矫正时，应控制最高加热温度及冷却速度，不得损坏钢材材料组织。

6.  热矫正时，加热应按1.2×10 5/℃计算其线膨胀，按1.48×10－6/℃计算收缩率。

7.  矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

8.  号料划线的尺寸控制偏差，号料划线时应按正确的下料操作规程进行。一般正确的操

作方法是：

A.  号料之前应严格检查钢材的材质和外观质量，对钢材的变形应予以矫正。钢材矫正后的允许偏差，应符合下表的规定

钢材矫正后的允许偏差(mm)

B.  人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。采用冷矫正钢材时，其冷弯曲最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合GB50205-2001表7.3.4的规定。

8.11.2.3边缘加工和制孔的工艺、操作方法及质量控制要点

1.  为了消除剪切后钢材硬化或产生淬硬层,以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量，钢结构零件边缘加工主要应用于经剪切和气割后的零件，应确保加工的精度。

2.  除下料产生的硬化边缘，或经气割、等离子弧切割产生的带有害组织的热影响区，对其边缘加工的基准，主要是要求其性能好、精度高，且能保证加工的质量为目的。

3.  气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

4.  钢结构制孔方法选择及要求（制孔方法有两种：钻孔和冲孔）。

A.  钻孔：是在钻床上进行，可以钻任何厚度的钢结构杆件（零件）。钻孔的原理是切削、孔壁损伤较小，质量较好。

a.  为了确保制孔的质量应预先在杆件（零件）上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。

b.  确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。

B.  冲孔：是在冲孔机上进行，一般只能冲削较薄的零件，孔径的大小一般不能小于钢结构杆件的厚度。冲孔的原理是应用剪切成孔。在孔壁周围将产生一层冷作便化组成，孔壁质量较差，但效率高。

8.11.2.4  质量标准及验收

a.  切割

I主控项目

1. 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

II一般项目

1.  气割的允许偏差应符合下表的规定。

气割的允许偏差(mm)

2.   机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。

机械剪切的允许偏差(mm)

b.矫正和成型

I主控项目

1.  碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

2. 当零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900-1000℃;碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃度之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。

II一般项目

1. 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

2.  冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符国家规范GB50205-2001表7.3.4的规定。

3.  钢材矫正后的允许偏差，应符合本标准表5.3.2.8.A的规定。

c.  边缘加工

I 主控项目

1.  气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

II 一般项目

1.  边缘加工允许偏差应符合下表的规定。

边缘加工的允许偏差（mm）