1、工程概况

X1-7地块金融大厦位于陆家嘴金融开发区临江地段X1-7地块，与正大广场、香格里拉大酒店、震旦国际大楼并列，西侧为滨江景观绿地，东侧为银城西路，北侧与震旦大厦相对，南侧为花园石桥路。本工程2002年9月28日开工,计划2004年12月30日竣工。大厦结构属钢筋混泥土框架－筒体结构，占地面积11892m2，建筑总面积约120000m2，地下三层，地上四十层，塔楼二层，建筑总高度180m。地下三层到地下一层为设备机房及停车库，地上1~4层为裙房、大堂、银行营业厅、餐厅及厨房；5~38层为办公室；39~40层为金融家会所，其中13层和27层为避难层及设备用房。X1-7地块金融大厦的建设将为陆家嘴地区增添一颗亮丽的明珠。

相关单位:

业  主    ：上海巴鼎房地产发展有限公司

建筑师    ：日本国日建设计株式会社

设计顾问  ：上海建筑设计研究院有限公司

工料测量师：伟历信建筑工料测量师事务所

监理单位  ：上海市建筑科学研究院建设工程咨询监理部

总承包单位：上海建工(集团)总公司

土建单位  ：上海第一建筑工程有限公司

安装单位  ：上海市安装工程有限公司

工程承接内容:

(a)  电气系统

(b)  给排水系统

(c)  空调及通风系统

(d)  弱电系统(包括消防报警等)(负责预埋套管、安装公共桥架、配合土建预留洞)

(e)  消防栓及水喷淋系统

(f)  室外总体给排水、电气工程

(g)  配合总包系统调试

1.1 机电安装工程概况

1.1.1电气系统

大楼由电业提供三路独立的10KV电源，其中一路为备用电源，以电缆埋地形式进户。备用线切换为单路停电时自动切换，复电时手动切换；本工程保护接地采用TN-S制，并采用联合接地系统，接地电阻不大于1Ω。

10KV电源均采用电缆敷设，由低压配电室引出的电缆均沿桥架敷设，水平部分采用槽式电缆桥架，进入强电竖井后垂直部分采用梯级式桥架。

本工程按二类防雷建筑设计。采用共用接地系统，设置总等电位联结。总接地电阻不大于1欧姆。

1.1.2管道系统

自基地南侧及西侧城市道路下各引入一根DN300的给水管，沿建筑物四周设置环状给水管网供室内、外消防用水。生活用水从管网上接驳二根DN200给水管，经水表计量后接至地下室，经过滤处理后进入360吨清水池。

大楼消防系统包括：室内消火栓系统、自动喷淋系统、气体灭火系统及手提式灭火设备。消火栓系统、自动喷淋系统采用直接串联供水方式；消防管道，管径≤70时采用热镀锌钢管，丝扣连接。管径＞70时采用无缝钢管，热镀锌，沟槽式机械接头。

本工程生活污废水为分流排水，室外污废水合流后排至市政污水管网。

生活用水管道（包括冷、热水）均采用薄壁紫铜管低银承钎焊焊接；污废水管、专用通气管采用柔性铸铁管及配件，接口采用橡胶圈密封，螺栓紧固；污水井水泵出水管采用上水UPVC管，法兰连接。集水井水泵出水管采用无缝钢管，法兰连接；雨水管采用焊接钢管，焊接连接，外壁防腐。

天然气管道采用无缝钢管GB8163-87，法兰连接，热镀锌防腐处理，二次安装。

1.1.3暖通系统

空调送回风管、新风管、通风管、排气管均采用镀锌钢板制作；接风口的软风管采用带有钢丝撑筋的铝箔风管，长度不宜大于2米；用于需保温的风管上时，应采用外部带有铝箔保护层的厚30mm的离心玻璃棉管套；VAV空调系统的送风管、消防加压送风和排烟管道均采用镀锌钢板制作；防火风管采用防火钢板制作和包封；地下车库的通风管道（兼作排烟管道）及排气管道采用不燃型无机玻璃钢制作；厨房灶台油烟排气管、污水处理房排风管均采用不锈钢板（1.2厚镀锌钢板）制作，并在最低处设置手动排水阀。

空调水管道管材

空调送、回风管及经冷热处理的新风管的保温材料采用厚30mm夹筋铝箔复面的离心玻璃棉板材；空调冷热水管、室外上水管、空调冷凝水管采用难燃型发泡橡塑保温，施工时用专用胶水粘合。室外保温管采用厚0.3mm铝板或厚0.5mm镀锌钢板做保护壳，搭接缝应顺坡设置，防止雨水灌入。

1.1.4设备系统

在地下一层设置两台1500KVA柴油发电机组，并列运行，作为大楼消防

设备、保安用电及应急用的备用电源。另设置两台1250KVA柴油发电机组（其

中一台属于将来工程），并列运行，作为花旗银行的独立电源；冷冻机房设置在地下三层：共有三台吸收式冷热水机组，2台电动式冷冻机，各类水泵18台；地下一层及27层设变电所，设备采用组合形式，变压器采用干式变压器，地下一层共有变压器6台及配套设备，27层有4台变压器及配套设备。

2、主要实物工程量

  表中数据仅作为参考

a 设备部分

b  管道部分

c 电气部分

d 通风部分

3、施工组织部署及总进度计划表

3.1 施工组织部署

我项目部根据多年的经验，通过对本工程招标文件中对于本工程施工进度的要求、工程资料及施工现场实际条件的分析，并具体结合所选定的施工方法及技术措施，经过细致周密的计划安排，确保在总工期722天内完成本工程；计划开工日期2002年12月19日，计划竣工日期2004年12月10日，具体开工日期以接到业主或总包单位书面通知为准。

工程进度是业主十分关心的问题，我现场项目部将以计划竣工日期为目标，根据图纸、重要节点完成目标和设备供应进度对总进度计划及时进行修正，经修正的计划经公司各级审查后，提交业主或总包审定，项目部将根据审定的总进度计划，组织劳动力、材料和施工机械分期进入施工现场，进行安装工程施工作业。在施工中将采用我公司成熟的施工工艺，选择合理的流水节拍及合理的配置劳动力需用计划，以保证各施工节点进度，我们还将为土建工程、幕墙工程、电梯工程、各指定分包工程、精装饰等早日创造施工面，以利于其进场施工，并做好施工配合协调工作，使之同步达到计划工期要求。

我项目部根据现场实际施工进度、实际用工情况，编制劳动力计划峰图，并在计划中充分考虑了设备、材料的供应计划和机电系统调试安排。

在施工过程中，因有关条件变化，安装作业被迫中断，我方将会与业主及有关方面研究，采取有效对策，确保节点进度目标和总进度目标。同时，在项目进度管理上应用成熟的电脑化工程管理软件。

3.2 施工总进度计划

        施工总进度计划及劳动力需用峰值图详见附表四。

3.3与土建、装饰等方面施工配合

由于本工程垂直分为不同用途的区域，我们在施工前要抓紧与土建单位的施工配合，对区域中各类不同用途的机电系统做好技术准备和控制工作，在预留预埋阶段要紧密配合土建的施工进度，从工艺和工序上确保各机电系统的预留预埋准确无误；在毛坯施工阶段，要结合土建单位的施工工序，积极配合，互相开创更多的施工工作面，并对紧接的装饰工程进场时间和机电配合要求进行协调，尽量使装饰工程按时进场。在毛坯施工的同时特别要注重对各机电系统的图纸进行进一步的深化设计，严格按照规范进行施工，重点做好相互之间的产品保护工作。

根据以往同类型工程的施工经验，再和业主、监理、总包单位协同，确定一层标准层作为样板层，集中精干力量配合土建和装饰投入到样板层的施工，在施工结束，得到监理认可后进行封样，并保证另外所有标准层的施工质量达到或超过样板层标准，以达到加快施工进度的要求。

在光坯施工中，要特别做好与装饰工程的前后工序施工配合，我项目部管理体系中专门配置特定的人员负责配合装饰工程的施工，配制适当的作业人员，根据本工程中不同区域内不同的装饰等级，注重机电系统的毛坯工程到位率和装饰光坯施工中的施工面配合、产品保护等，保证不同区域的装饰施工时机电安装工程的进度和工序的前后搭接，同时实行施工产品质量动态控制，保证相互之间工序穿插时的产品质量和产品保护。

4、主要施工方法及技术措施

4.1 电气安装

4.1.1 变配电系统安装

施工顺序

1）变配电设备安装时，应注意与其他工种之间的协调。如配电间或发电机房的通风、散热和事故后的排烟处理等问题，也应注意母线槽、桥架、基础槽钢的预埋铁及预留孔的设置及相关系统的安装等问题，如发现问题及时提出。

2）低压柜基础槽钢预埋铁板可在土建浇捣砼时埋入。基础槽钢的外形尺寸可根据产品样本确定，与结构轴线的尺寸可根据施工平面布置图来确定。标高根据土建给出的基准引出。基础槽钢的制作和固定采用焊接。施工时应注意焊接变形引起的基础槽钢外形尺寸及水平度的变化，焊接后应进行复测。可采用水平仪或连通管找平，以达到基础槽钢的质量符合规范要求，一般情况下，低压柜的基础槽钢底部与地坪持平。并进行良好可靠的连接。

3）搬运配电设备等电器设备工作中，要特别注意产品的保护。搬运点必须在重心下面，防止倾倒损坏设备。也不能碰撞、摩擦。

4）配电设备安装必须符合设计要求。接地应可靠，离墙距离、带电部位安全距离必须符合规范要求，必须便于维修人员在安全位置操作和观察仪表。

5）根据柜的平面布置，按先里后外的原则，安排柜进场，就位后用螺栓及时固定。安装后手车式柜的手车推拉应灵活、轻便，无卡阻、碰撞现象。进入工作位置时，动静触头的间隙应符合产品要求。抽屉式柜的机械联锁或电气联锁装置应动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开，抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象。柜与基础槽钢应可靠接地。

6）母线槽不能在地上拖拉，吊装时吊索规格根据起吊重量采用白棕绳或套上橡皮管的钢丝绳，安装好后应做好防潮、防尘措施。

7）低压柜与母线槽、电缆搭头不得强行连接。以防损坏设备。

8）电缆头应固定并挂好标志牌，柜的二次线排列应整齐，端号应清晰不褪色，并留有足够的余量。

1) 母线槽的检查

应严格检查母线槽的质量，重点检查以下内容：

a.母线槽外壳应完整、无损坏。母线槽和配电箱型号、规格符合设计要求。附件配套正确、数量足。

b.母线接头的连接面平整，连接孔对称，离边缘距离一致。接头连接必须用力矩扳手拧紧钢制连接螺栓，力矩值符合相应的规范值。

c.母线之间的绝缘板不能缺损破裂。

d.应用500V兆欧表全数测量每节母线槽的相间、相与中性排、PE排、相与外壳之间的绝缘，不低于20MΩ。

2) 母线槽测量定位

母线槽的走向，要按设计图和工程实际综合确定，原则是不与大口径管道、桥架有矛盾，尽量按直线最短路径敷设，至地面的距离不宜低于2.5m。与建筑物表面，其他电气线路和各种管道的最小净距按国家现行标准。

水平安装母线槽支吊架间距一般为2－3m，按母线槽每米重量决定。母线槽转弯和配电箱连接处应增设支架。

3) 支吊架制作安装

支吊架的型式按母线槽安装部位和重量决定。一般用槽钢、角钢、全螺牙吊杆和扁钢制作，并做好防腐处理。支吊架间距均匀，支吊架的水平度应满足母线槽水平度偏差的要求。

母线槽垂直安装，一般采用母线槽生产厂的定型弹簧支架。

每节母线槽安装前必须测量绝缘电阻，阻值不小于20MΩ。施工现场应清洁，并尽量减少现场搁置时间。做好防水、防潮工作。

4) 母线槽拼接

吊装拼接时必须注意不损坏母线槽，吊装时应用尼龙绳，用钢丝绳必须套橡皮或塑料套管。接头部位要包扎好，防止杂物、垃圾落入。

拼装顺序可按母线槽的排列图和母线槽编号。拼装连接时，垫上配套的绝缘板，穿入绝缘套管及连接螺栓，加垫圈、弹簧垫圈，用手拧上螺母。在紧固前调整水平度和垂直度，使水平度和垂直度不超差，全长误差不超过10mm。用力矩扳手紧固，达到规定值，及时装上盖板和接地带(板)。

为防止偶然因素，使之绝缘降低，每拼装连接一节，要再次测量绝缘电阻，及时发现问题及时处理。

弹簧支架上的弹簧要处于能上下自由伸缩状态。

5) 相位校验

母线槽拼接完成后必须要进行相位校核和电源系统相位一致。

4.1.2 配管及管内穿线

施工程序

1）暗管敷设的施工程序为：施工准备 → 预制加工管煨弯 →  测定盒箱位置 → 固定盒、箱 → 管路连接 → 变形缝处理 → 地线跨接

2）明管敷设的施工程序为：施工准备 → 预制加工管煨弯、支架、吊架 →确定盒、箱及固定点位置 →支架、吊架固定→盒箱固定 →管线敷设与连接 → 变形缝处理 → 地线跨接

3）管内穿线施工程序：施工准备 → 选择导线 → 穿拉线 →  清扫管路 → 放线及断线 → 导线与带线的绑扎 → 带护口 → 导线连接 → 导线焊接 → 导线包扎 → 线路检查绝缘摇测

4.1.2.1 暗管敷设

1）暗管敷设的基本要求为：敷设于多尘和潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处应作密封处理；电线管路应沿最近的路线敷设并尽量减少弯曲，埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距离不应小于15mm；埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础。

2）预制加工：

a.钢管煨弯：管径为20mm及以下时，用拗棒弯管。管径为25mm及其以上时，使用液压弯管器。

b.管子切断：用钢锯、割管器、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子量好尺寸，放在钳口内卡牢固进行切割。切割断口处应平齐不歪斜，管口刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑除净。

c.管子套丝：采用套丝板、套丝机。采用套丝板时，应根据管外径选择相应板牙，套丝过程中，要均匀用力；采用套丝机时，应注意及时浇冷却液，丝扣不乱不过长，消除渣屑，丝扣干净清晰。

3）测定盒、箱位置：根据设计要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找正，标出盒、箱实际尺寸位置。

4）固定盒、箱：先稳定盒、箱，然后灌浆，要求砂浆饱满、平整牢固、位置正确。现浇混凝土板墙固定盒、箱加支铁固定；现浇混凝土楼板，将盒子堵好随底板钢筋固定牢，管路配好后，随土建浇灌混凝土施工同时完成。盒、箱安装要求如下表所示：

表4.1.2.1.4）        盒、箱安装要求一览表

5）管路连接

a.管径20mm及其以下钢管，必须用管箍丝扣连接。管箍连接加φ6圆钢焊接跨接“         ”，套丝不得有乱扣现象，管口锉平光滑平整，管箍必须使用通丝管箍，接头应牢固紧密，外露丝应不多于2扣；管径25mm及其以上钢管，可采用管箍连接或套管焊接，套管长度不少于连接管径的2.5倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密。

b.管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线。无弯时45m；有一个弯时30m；有二个弯时20m；有三个弯时12m。

c.管进盒、箱连接：盒、箱开孔应整齐并与管径吻合，盒、箱上的开孔用开孔器开孔，保证开孔无毛刺，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电焊、气焊开孔，并应刷防锈漆。管口进入盒、箱，管口应用螺母锁紧，露出锁紧螺母的丝扣不少于2扣。两根以上管进入盒、箱要长短一致，间距均匀、排列整齐。

6)管暗敷设方式：

a.随墙（砌体）配管：配合土建工程砌墙立管时，管子外保护层不小于15mm，管口向上者应封好，以防水泥砂浆或其它杂物堵塞管子。往上引管有吊顶时，管上端应煨成900弯进入吊顶内，由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准，等砌好隔墙，先固定盒后接短管。

b.现浇混凝土楼板配管：先确定箱盒位置，根据墙体的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定牢然后敷管。有两个以上盒子时，要拉直线。管进入盒子的长度要适宜，管路每隔1m左右用铅丝绑扎牢。

7)暗管敷设完毕后，在自检合格的基础上，应及时通知业主及监理代表检查验收，并认真如实填写隐蔽工程验收记录。

4.1.2.2 明管敷设：

明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处参见暗管敷设的施工方法。

1）管弯、支架、吊架预制加工：明配管或埋砖墙内配管弯曲半径不小于管外径6倍。埋入混凝土的配管弯曲半径不小于管外径的10倍。虽设计图中对支吊架的规格无明确规定，但不得小于以下规格：扁铁支架30×30mm；角钢支架25×25×3mm。

2）测定盒、箱及固定点位置：根据施工图纸首先测出盒、箱与出线口的正确位置，然后按测出的位置，把管路的垂直、水平走向拉出直线，按照规定的固定点间距尺寸要求，确定支架，吊架的具体位置。固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150-500mm；中间的管卡最大距离如下表：

表4.1.2.2.2)           钢管中间管卡最大距离一览表

3）支、吊架的固定方法：根据本工程的结构特点，支吊架的固定主要采用胀管法（即在混凝土顶板打孔，用膨胀螺栓固定）和抱箍法（即在遇到钢结构梁柱时，用抱箍将支吊架固定）。

4）伸缩沉降缝处理：穿越伸缩沉降缝的钢管采用柔性连接。

5）接地焊接：管路应作整体接地连接，穿过建筑物变形缝时，应有接地补偿装置。焊接钢管采用φ6圆钢作接地跨接，跨接地线两端焊接长度不得小于圆钢的6倍，焊缝要均匀牢固，焊接处要清除药皮并刷防腐漆；镀锌钢管采用4mm2的双色铜芯绝缘线作跨接线。

图4.1.2..2.5)

4.1.2.3管内穿线

1）选择导线：各回路的导线应严格按照设计图纸选择型号规格，相线、零线及保护地线应加以区分，用黄、绿、红导线分别作A、B、C相线，黄绿双色线作接地线，兰线作零线。

2）穿带线：穿带线的目的是检查管路是否畅通，管路的走向及盒、箱质量是否符合设计及施工图要求。带线采用φ2mm的钢丝，先将钢丝的一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器将带线穿入管路内，在管路的两端应留有10～15cm的余量（在管路较长或转弯多时，可以在敷设管路的同时将带线一并穿好）。当穿带线受阻时，可用两根钢丝分别穿入管路的两端，同时搅动，使两根钢丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线拉出。

3）清扫管路：配管完毕后，在穿线之前，必须对所有的管路进行清扫。清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。具体方法为：将布条的两端牢固地绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。

4）放线及断线

a.放线：放线前应根据设计图对导线的规格、型号进行核对，放线时导线应置于放线架或放线车上，不能将导线在地上随意拖拉，更不能野蛮使力，以防损坏绝缘层或拉断线芯。

b.断线：剪断导线时，导线的预留长度按以下情况予以考虑：接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度为15cm；配电箱内导线的预留长度为配电箱箱体周长的1/2；干线在分支处，可不剪断导线而直接作分支接头。

5）导线与带线的绑扎：

当导线根数较少时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固；当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固。

6）管内穿线

在穿线前，应检查钢管（电线管）各个管口的护口是否齐全，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。穿线时应注意以下事项：

a.同一交流回路的导线必须穿在同一管内

b.不同回路，不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内。

c.导线在变形缝处，补偿装置应活动自如，导线应留有一定的余量。

7）导线连接

导线连接应满足以下要求：导线接头不能增加电阻值；受力导线不能降低原机械强度；不能降低原绝缘强度。为了满足上述要求，在导线做电气连接时，必须先削掉绝缘再进行连接，多股线需搪锡或压接，包缠绳丝。

8）导线包扎

首先用橡胶绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1～2个绝缘带宽度，再以半幅宽度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能地收紧绝缘带（一般将橡胶绝缘带拉长2倍后再进行缠绕）。而后在绝缘层上缠绕1～2圈后进行回缠，最后用黑胶布包扎，包扎时要搭接好，以半幅宽度边压边进行缠绕。

9）线路检查及绝缘摇测：

a.线路检查：接、焊、包全部完成后，应进行自检和互检；检查导线接、焊、包是否符合设计要求及有关施工验收规范及质量验收标准的规定，不符合规定的应立即纠正，检查无误后方可进行绝缘摇测。

b.绝缘摇测：导线线路的绝缘摇测一般选用500V。填写“绝缘电阻测试记录”。摇动速度应保持在120r/min左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。

4.1.3 灯具安装

施工程序

施工准备 → 检查灯具 → 灯具支吊架制作安装 → 灯具安装→ 通电试亮 → 清理接线盒 → 开关、插座接线 → 开关、插座安装

本工程各种规格型号的灯具，包括荧光灯、疏散指示灯、出口指示灯、标志牌、灯箱等。根据灯具的形式及安装部位的不同，灯具的安装方式共分为以下几种：嵌入式安装、吸顶安装、钢构架上安装、嵌墙安装、悬挂式安装、支架安装等。

a.灯具检查：灯具的型号规格符合设计要求；各种标志灯的指示方向正确无误；应急灯必须灵敏可靠。

b.嵌入式灯具安装：按照设计图纸，配合装饰工程的吊顶施工确定灯位。如为成排灯具，应先拉好灯位中心线、十字线定位。成排安装的灯具，中心线允许偏差为5mm。在吊顶板上开灯位孔洞时，应先在灯具中心点位置钻一小洞，再根据灯具边框尺寸，扩大吊顶板眼孔，使灯具边框能盖好吊顶孔洞。

c.吸顶式安装

根据设计图确定出灯具的位置，将灯具紧贴建筑物顶板表面，使灯体完全遮盖住灯头盒，并用胀管螺栓将灯具予以固定。在电源线进入灯具进线孔处应套上塑料胶管以保护导线。如果灯具安装在吊顶上，则用自攻螺栓将灯体固定在龙骨上。

d.钢构架上灯具安装

根据现场灯具安装位置的钢构架形式加工制作灯具支架，如钢构架为“工”字型或“[”型钢，则在型钢上打孔，采用螺栓固定灯具支架；如果钢构架为柱状，灯具支架的安装采用抱箍的形式固定。

e.3kg以上的灯具，必须有专门的支吊架，且支吊架安装牢固可靠。导线进入照明器具的绝缘保护良好，不伤线芯，连接牢固紧密且留有适当余量。

f.通电试亮：灯具安装完毕且各条支路的绝缘电阻摇测合格后，方能进行通电试亮工作，通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确；开关与灯具控制顺序是否相对应，如发现问题必须先断电，然后查找原因进行修复。通电运行24小时无异常现象，即可进行竣工验收。

2）开关、插座安装

开关和插座全部采用暗装方式。

a.清理：用小刷子轻轻将接线盒内残存的灰块、杂物清出盒外，再用湿布将盒内灰尘擦净。

b.开关接线：灯具（或风机盘管等电器）的相线必须经开关控制。

插座接线：面对插座，插座的左边孔接零线、右边孔接相线、上面的孔接地线，即左“零”右“相”上“地”。

c.开关安装：根据设计图纸，开关的安装高度为1.5米，全为暗装。安装时，开关面板应端正、严密并与墙面平；开关位置应与灯位相对应，同一室内开关方向应一致；成排安装的开关高度应一致，高低差不得大于2mm。

d.插座安装：根据设计要求，在有间隔墙、混凝土柱的办公室、通道及其它功能用房内，插座暗装于0.3米高或踢脚线上；在无间隔墙、混凝土柱的办公室、通道及大面积场所，采用地面插座，安装时应密切配合土建地面装修工程，确保插座顶部与地面装修完成面平齐；位于设备机房或厨房、卫生间等潮湿场所的插座采用防潮型、安装高度为1.5m；在公共场所的插座须采用安全型插座。

e.开关、插座的固定：将接线盒内的导线与开关或插座的面板按要求接线完毕后，将开关或插座推入盒内（如果盒子较深，大于2.5cm时，应加装无底盒），对正盒眼，用螺丝固定牢固，固定时要使面板端正，并与墙面平齐。开关、插座的面板并列安装时，高度差允许为0.5mm。 同一场所开关，插座的高度允许偏差为5mm，面板的垂直允许偏差1mm。

4.1.4 防雷接地施工方法

防雷接地工程包括接地装置、防雷引下线及避雷带的安装。施工采用标准为《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》（GB50169-92）

4.1.4.1接地装置

1）按照设计图尺寸位置要求，将底板内两条结构主筋焊接连通，并与所经桩台及柱内的有关钢筋焊接（不同标高处利用两根竖向结构上下贯通），并将两根主筋用油漆做好标记，便于引出和检查。

2）所有焊接处焊缝应饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处的药皮敲净后，刷沥青作防腐处理，采用搭接焊时，其焊接长度要求如下：

a.镀锌扁钢不小于其宽度的2倍，且至少3个棱边焊接。

b.镀锌圆钢焊接长度为其直径的6倍，并应二面焊接。

c.铜棒连接长度为其直径的6倍，并用符合设计规范连接件进行可靠焊接或压接。

3）每一处施工完毕后，应及时请质检部门进行隐蔽工程检查验收，合格后方能隐蔽，同时做好隐蔽工程验收记录。

4.1.4.2避雷带

本工程避雷带引下线利用主体钢筋接地干线作为引下线，并采用-3*25的铜母线作为屋顶避雷带，以屋顶铝压顶板作为接闪器。

1）导体支撑铁件安装：

配合结构施工时，应配合予埋安装导体支撑铁件。所有导体支撑铁件必须牢固，灰浆饱满、横平竖直。导体支撑铁件间距不大于600mm且间距均匀，允许偏差30mm。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm，成排导体支撑铁件水平度每2m检查段允许偏差3/1000，但全长偏差不得大于10mm。

2）避雷带

a.将作为避雷带的-3*25铜母线调直。

b.避雷线安装时应平直、牢固，不得有高低起伏和弯曲现象，距离建筑物应一致，平直度每2m检查段允许偏差3/1000，但全长偏差不得大于10mm。

c.避雷线弯曲处不得小于90°，弯曲半径不得小于铜母线直径的2.5倍。

d.在建筑物的变形缝处应做防雷跨越处理。

4.1.4.3 电气接地施工方法

根据设计图纸，本工程采用TN-S系统作为电气接地保护方式。

1）高/低压变配电房设备的接地系统，在房间内周围设置一条距地面300毫米的25*3毫米的水平接地环型铜带。

2）开关柜、配电屏（箱）、电力变压器、柴油发电机组及各种用电设备、因绝缘破损而可能带电的金属外壳、电气用的独立安装的金属支架及传动机构、插座的接地孔，均应以专用接地（PE线）支线可靠相连，PE线应与接地装置连通并作重复接地。

3）沿桥架敷设的100 mm 2、300 mm 2的接地干线铜棒，其连接方式宜采用特制连接件进行压接，连接的倍数须满足规范大于6倍铜棒直径的要求，也可进行焊接，焊接倍数也要大于6倍。干线在桥架内进行固定，引出线可以有两种方式，采用特制三通、四通压接连接件进行引出线的敷设。另一种采用“U”型夹箍，进行连接倍数为引出线直径的6倍的连接引出。

4）当保护线（PE线）所用材质与相线相同时，PE线最小截面应符合下表要求，当PE线采用单芯绝缘导线时，按机械强度要求，截面不应小于：有机械性的保护时为2.5mm2，无机械性保护时为4 mm2 。

表4.1.4.3.4)               PE线最小截面一览表

4）所有外露的接地点、测试点，均应涂红色油漆并加挂薄铁皮制成的标志牌写明用途。

5）火灾自动报警系统，楼宇设备自动监控系统（BMS）及弱电总控制室采用专用接地线，由接地装置引入控制室，接地干线采用不小于25 mm2的铜芯绝缘线，接地支线采用不小于4 mm2铜芯绝缘线。

4.1.4.4等电位连结的施工方法

将用电设备外壳导电部分进行等电位连结，可以减少它们之间可能出现的危险电位。

a)总等电位连结

1）在各层配电室、设备间、外墙设等电位连结端子，所有配电线路PE线、设备金属外壳、外墙金属门窗、玻璃幕墙金属构件均应与等电位联结端子电气连结。

2）所有强、弱电线路进入建筑物处设总等电位连结端子。所有需接地金属通过BV-10mm2导线与该端子可靠连接。

3）水泵房的进出水总管、空调机房的冷冻水管、总冷却水管、热水总管、配电房的金属门窗、沟盖板、平台、建筑物钢筋和金属构件采用BV-10mm导线或φ10镀锌圆钢与配供电系统最近处的保护干线（PE线）连通（可用螺栓或电焊连接）。

b)辅助等电位连接

主机房的其它冷热水交换器的配水干管，管道式空调系统的主风管及辅助机房的金属物件采用BV-10mm2导线或φ10镀锌圆钢与供电配电系统最近处的保护干线（PE线）连通。

c)接地电阻测试

我们将采用比较传统和成熟的测试方法：接地电阻测试仪进行接地电阻测试。接地电阻测试仪型号采用ZC28，在测试前，先将检流计的指针调零，再将倍率标准杆置于最大倍数，慢摇，同时调整测量标度盘，使检流计为零。加速摇到120r/min左右，再调到平衡后，读标度盘的刻度，乘倍率就得所测的电阻值。注意电流探针的接线长度为40m，电位探测的接线长度为20m。

d)浪涌过电压防护器（SPD）选用原则

合理的屏蔽和接地是减少浪涌过电压对人身及设备破坏的根本前提和途径，为保护电子设备免受浪涌过电压的破坏，在建筑物的屏蔽和接地措施达不到保护相应电气及电子设备的要求时，为减少电磁脉冲破坏的强度，应根据实际的情况加装多级浪涌过电压防护器（SPD），这既不影响设备的正常工作又将浪涌过电压限制在相应设备的耐压等级范围内。本工程属于二类防雷建筑电源的第一级保护总进线的配电箱前在LPZOA区域内SPD≥40-60KA，在电源三级保护重要设备配电系统前在LPZOA区域外SPD≥5KA。

1）信号系统SPD装设的选用原则应根据冲击通流容量ln，限制电压Ur，传输速率，插入损耗、接头形式来选择。

2）接地系统SPD装设的选用原则应根据冲击通流容量ln，限制电压Ur，标称导通电压Un来选择。

3）安装SPD时，应使SPD两端的接线尽量短，以减少浪涌电流在SPD引线上降压，除设计规定外，每只SPD两端引线总长不应超过0.5米，SPD的接地线应就近接入PE线或PE母排。

4.1.5外总体电气安装

4.1.5.1沟槽开挖：

1）当电缆的测量定位线经复核无误后，即可进行沟槽开挖。沟槽开挖采用机械，局部较小的部位可采用人力。

2）电缆沟底部应做坡度不小于0.5%的排水沟，积水直接排入排水沟。

3）沟槽开挖后，应分段分别挖好集水坑，用污水泵排除沟槽内集水。

4.1.5.2电缆敷设：

照明电缆先在电缆沟内敷设，后穿管埋地，埋地深度为地坪（以平整后的地坪计）以下0.7米。所有保护管两头应煨热敲出喇叭口。电缆沟底先铺设黄砂，过马路或与管道交叉时须穿钢管保护。电缆敷设完毕后，应加装电缆盖板。电缆沟在进主楼强电井，出设备房过墙处预埋钢套管，线路施工完毕后须用防水堵料封堵。

1）室外照明由设于配电房值班室内的专用配电开关箱控制，各回路均为三相供电，回路所带灯具应三相轮流接地，以保证三相负荷平衡。

2）当室外线路穿道路、停车场时需加护垫层；所有穿线管的内、外管壁均需做防腐处理，当线路与其他管道交叉时，其间距应不小于0.5m。

1.11.3接地采用照明电缆中一芯作为专用接地线。接地线至少有两处与接地网相连。

1.11.4路灯到货后核实其安装基座尺寸后，方可进行路灯基础的施工。安装时电缆并头应紧密牢固，接线盒必须做好防水防腐处理，路灯用镀锌螺栓与基础紧密连接。注重路灯安装的水平度和垂直度。

1.11.5局部爆炸性危险区域电缆敷设应穿镀锌钢管予以保护。

1.11.6电缆进各用电设备前应加装防水镀锌接线盒，（该盒要做好防腐处理）用可绕性钢管加装接头将线路引至用电设备接线盒内。

1.11.6室外电缆敷设，电缆头制作安装工艺同1.7。

4.2 管道安装

4.2.1 输油管道

燃油管道施工工艺方框图

     施工准备    

     材料检验    

     现场测绘    

管道支架预制安装 

   管道预制安装  

   管道试压吹扫  

油泵与日用油箱安装

管道与设备连接  

管道完整性检验  

管道静电接地测试

系统试压吹扫、中间验收

a.管道应采用无缝钢管，除了与设备和阀门用法兰连接外，其余采用焊接连接。

b.对于局部范围采用焊接钢管和镀锌钢管时，丝口填料应采用四氟乙烯生料带或黄粉甘油。

c.管道安装前应清除管内铁锈与异物，并且做好管道油漆防护。管道焊接时应清除管端铁锈与油污，确保焊接质量。

d.燃油管道必须设置可靠的静电接地装置，管道与设备、阀门用法兰连接时，必须用铜导线或镀锌扁铁进行跨接。

e.管道可采用清洁水进行强度与严密性试压，试验合格后必须用压缩空气进行吹洗。

f.油管宜采用氩弧焊打底，安装后进行清洁工作，清洗采用油清洗。

4.2.2 室外管道系统

施工流程方框图

1）施工准备：熟悉施工设计图纸与技术要求，施工部位的地下管线分布情况。对进场的管道与附件必须具备产品合格证，并且应符合国家现行标准，同时对管材进行外观检验与抽检，确保产品质量。

2）定位放线：按照设计施工图的坐标位置确定管道中心线位置，用龙门板在地面固定，并且分别测出各龙门板中心点的标高，作为开槽、稳管的依据，龙门板要妥善保护，间隔距离一般不超过10米。同时管线中心桩和水准点均应用平移法设置与管线施工范围外的便于观察和使用的部位。

3）沟槽开挖：

a.当管道的测量定位线经复核无误后，即可进行沟槽开挖。沟槽开挖采用机械，局部较小的部位可采用人力。

b.沟槽开挖后，应分段分别挖好集水坑，用污水泵排除沟槽内集水。

表4.2.2.3) b       开挖管沟沟底最小宽度表

注：1.表中d为管外径。2.当沟槽设有支撑时，沟深在2米以内，沟底宽度增加0.1米；深度在3米内，沟底宽度增加0.2米；3.用机械开挖沟槽时，其沟槽宽度按挖土机械的切削尺寸而定，但不小于本表规定数值。

4） 沟槽的支撑：当沟槽开挖较深、土质不好或受场地限制开梯形槽有困难而开直槽时，加支撑是保证施工安全的必要措施。支撑形式根据土质、地下水、沟深等条件确定常分为横板一般支撑、立板支撑和打桩支撑等形式，其适用条件可参见下表：

表4.2.2.4）               各类沟槽支撑表

注意事项:

① 撑板与沟壁必须贴紧,立木垂直,撑杠要平直.立木要排列整齐,便于拆撑.

② 木撑杠部要用扒钉钉牢，金属撑杠下部要钉托木，两端同时旋紧，上下杠松紧一致。

③在土质良好时一般可随填随拆，如有塌方危险地段可先回土，再起出支撑。

5）室外埋地管道基础

a.天然地基：土壤耐压强度较高，地下水位较低，（如干燥黏土、砂质黏土等。）将天然地基整平，管道敷设在未经扰动的原土上。

b.砂垫层基础：在岩石地基中，须在岩石面铺不小于100mm厚中粗砂垫层，浇水振实。

c.混凝土基础；管基为回填土时，设混凝土基础。

d.给水铸铁管、塑料给水管、镀锌钢管在一般情况下,可不做基础,将天然地基整平,管道铺设在未经扰动的原土上。

e.钢筋混凝土机制管与加筋UPVC塑料排水管，宜设置混凝土条形基础。加筋UPVC塑料排水管道在闭水实验合格后，还应用混凝土捂帮保护。

f.总体埋地管道基础施工前，必须检验沟槽开挖的深度、宽度和坡度应满足给排水管道的设计坡度要求，验槽合格后，尽快浇注混凝土，同时严格控制平基面的高度，基础偏差应满足规范要求 。

6）埋地管道支墩

a.管道管径DN≤300mm的管道，且埋设在原土层中，可不设支墩。

b.管道管径DN>300mm的管道，在管道的弯头、三通及管道端部应设置支墩，支墩一般用100号混凝土浇注，并且保证支墩与土体紧密接触。

7）埋地管道的下管与稳管

a.总体埋地给排水管道的下管，采用人工方式或机械方式。

b.采用人工方法下管，沿沟槽分散下管，以减少沟槽内管道的运营。.

c.总体埋地给排水管道的稳管，应确保管道的每节管段按照设计中心

位置和高程稳定在基础和坐标上。

d.排水管道稳管时，在管道内放置一块带有中心刻度水平尺，当管道坐标中心线上下垂的中心吊线与水平尺的中心刻度重合时，为合格。

8）检查井与阀门井的砌筑

a.井底基础应与管道基础同时浇注。

b.砖砌圆形检查井，应随砌随检查直径尺寸，当需要收口时，如由四周收进，每次收进不大于30mm；如部分收进，每次收进不大于50mm。

c.排水检查井内的流槽，应在井壁砌筑至管道顶部时进行砌筑，流槽应与上下游管内底平接，表面应用砂浆分层压实抹光。

d.砌筑检查井的内壁，应用原浆勾缝，内壁需抹面，并且分层压实。

9）沟槽的回填土

a.沟槽的回填土时，管道两恻应同时均允回填，以免管线水平移位。

b.回填土时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道与镀锌钢管的防腐层，回填土时应分层夯实，当土层含水率较低时应洒水，确保土层夯实。

10）室外给水球墨铸铁管安装

a.室外给水管道采用球墨铸铁管，橡胶圈柔性接口。

b.室外给水管道的管沟开挖时，应按照设计施工图纸的坐标、标高进行，开挖的宽度和深度应满足管道敷设的标高和安装要求。管道施工中，应对直管段无接口处先部分回土，防止浮管。同时应先回细土，防止石块碎砖损伤管道。

c.室外给水球墨铸铁管管道应按图进行加工预制，连接前应用钢丝刷清除管内与插口处的粘沙与毛刺，并且将橡胶圈表面油污物清除净。

d.球墨铸铁管管道连接时，应确保橡胶圈不翘不扭，均匀一致地卡在槽内，如有衬里破损，应在承插部分涂刷植物油润滑，随之将管自插口轻轻插入承口内，拨正管道后用手拉葫芦拉紧（管子插入的深度应在管口做好记号），每个承插口最大转角应为20转角。

e.球墨铸铁管管道的三通、弯头处应按照设计与规范要求设置管墩和支墩，安装完成24小时后，应及时进行水压试验、管道清洗和隐蔽工程验收工作，并且及时填写水压试验、管道清洗和隐蔽工程验收记录表，同时进行回填土，并分层夯实。

11）室外排水管安装

室外排水管采用承插式铸铁管，连接方式同给水管。

12）管道压力试验

a.管道安装外观检查合格，在管身两侧及其上部回填土不少于0.5米以后，进行压力试验。

b.压力试验管道长度不宜大于1公里，管道试验压力为0.8MPA。

c.试压时应分级升压，每升一级应检查后背、管道支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。

d.试压时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后再进行修补。

13) 给水管道冲洗、消毒：

a.给水管道在水压试验后，应进行冲洗和消毒。冲洗时应用流速不小于1.5m/s的水流连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入口处冲洗水浊度、色度相同为止。

b.冲洗后还要用每升水含20-30毫克游离氯的水灌管道进行消毒，含氯水在管道中应留置24小时以上。

c.消毒完后，再用饮用水冲洗，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

4.2.3 室内给排水管道系统

施工流程方框图

本工程室内给水系统冷热水管采用薄壁紫铜管低银承钎焊焊接；污废水管、专用通气管采用柔性铸铁管及配件，接口采用橡胶圈密封，螺栓紧固；污水井水泵出水管采用上水UPVC管，法兰连接；集水井水泵出水管采用无缝钢管，法兰连接；雨水管采用焊接钢管，焊接连接，外壁防腐。

1）管道在施工前，必须熟悉设计施工图、有关技术资料与施工验收规范的技术要求。编制施工预算、工程进度计划与施工方案，制定材料供应、机具配备与劳动力需求计划，确保工程顺利开工。

2）按设计施工图进行管道预埋和预留工作，必须按照设计坐标、标高位置进行，套管固定平直、牢固，同时做好套管的封堵保护，防止混凝土进入。

3） 给水系统管道施工时，先地下管道后地上管道，先垂直总（干）管安装，然后再进行水平总、支管安装。

4）排水系统管道施工时，先进行埋地管道的敷设，然后进行垂直立管的安装，最后安装支管、水平支管和排出管。立管安装必须执行“下开上堵”的施工原则，确保管道畅通。

5）为确保配管正确，须做好与土建、装潢施工单位的配合，及时掌握吊顶高度、水平基准线、墙身线及卫生器具的镶接尺寸，做好道毛坯管道的安装敷设，确保管道预留的坐标、标高符合验收规求。嵌墙暗装及预埋的给排水支管要固定牢固，在土建作业时做好出墙与出地坪的管口加堵保护工作。并根据土建、装饰的进度要求及时做好管道检验与试验。

6）室内生活冷热水管道安装

a.室内冷热水管道采用铜管，承插焊接连接，在焊前预检时应检验管材与附件必须具备出厂合格证，外观无重皮、裂纹、锈斑等现象，且接口承插手感松紧适当，符合国家现行标准。

b.铜管切割时宜采用切割机，切割后切口都应平整无变形，且恰好与配件承口对坐。切割后去毛刺时，宜用半圆形锉刀，对于热轧铜管切忌不得有力过大使管接口变形。接口向外均应去刺，以保证焊料顺利注入，用细砂皮打磨干净，最后再复查一遍。打磨干净后严禁用手或沾过油污的手套触摸。

c.焊接时根据管口径大小选用不同型号氧乙炔枪咀，火焰应调至无色（焰心浅兰白色，其余为淡绿色），在距配件端口15-25mm处，绕管子（火焰垂直于管轴线）快速移动。先均匀加热管子与接头的加热区域，再沿接合处前后移动火焰，使两部分温度保持一致。加热过程中应特别注意火焰不停移动，以免局部过热而烧毁管子。当接头温度达到要求时，此时焊料区应自动熔化。填料时应从接口底部中心开始，缓慢移至上端，然后又回到初始点再重复一遍，熔化的焊料在毛细力的作用下充满各处间隙，当接口焊料溢出时，可停止喂料。不要将火焰直接对准焊料。如果管子温度过热，焊料会沿管子流下而不聚集于焊接处。此时应移开火焰，止漏后，再加热承口让焊料吸进去。当焊料凝固后，自然降温后，用冷水洒浇或用湿刷子交替冷热处理，使残留物爆裂而去除。用细纱皮打磨焊口至呈现铜本色，最后用清洗涂沫打磨区域，防止二次氧化。

d.管道焊口应饱满、光洁，管道与支架间应用塑料或橡胶板隔开，管道补偿器、固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。

e.管道试压应按照施工进程分区、分段进行，强度与严密性试验必须符合验收规范与设计要求，管道清洗采用系统高位水箱的清水进行水重力清洗，直到流出的水质清澈。管道试压与清洗验收合格后，应按照设计要求再进行水质处理（添加氯溶液），然后再用干净（已过滤）的生活用水进行清洗，直至水质生物测试达到设计要求。

7）室内排水系统管道安装

a.室内排水管采用离心铸铁管道及配件，柔性抗震承插式接口连接。管材与附件必须具备出厂合格证，并符合国家现行标准。管道伸缩节、固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。

b.管道安装前，宜先设置支架，位置正确、固定平整牢固。管卡与管道接触紧密，但不得损伤管道表面。支（吊）架与固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。

c.铸铁管管道连接时，应先对铸铁管的槽口进行清洁，特别是橡胶圈紧固的位置要清洁干净。

d.室内排水管道铸铁管、管件均应采用成品管件，管道连接采用橡胶皮套。管道的安装应严格按照设计和规范要求，确保其平面位置、标尚、坡度、垂直度的准确无误。

e.离心浇铸排水铸铁管道安装应采用分段预制安装法,管道预制应考虑运输和安装的方便，一般每二节或三节管道为一个预制段。管道的切割采用砂轮切割机，切割后对切口要用磨光机和锉刀予以打磨修整，以确保切口平直且无毛刺。

f.以上两种方法均要求确保两管口对接紧密、平齐，以获得最佳管道连接效果。

g.安装时应按照设计与施工验收规范要求合理设置支（吊）架、伸缩节、防火套管与阻火套管，安装完毕后应进行通球、通水与灌水试验。

8）室内雨水系统管道安装

a.室内雨水管采用焊接钢管焊接连接。

b.坡口加工及清理：焊接钢管的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油污，铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。

c.焊前管口组对：管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，特别是浆料不锈钢输送管道，内壁错边量绝对不可超标；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶力环境条件（风、雨）的影响；

d.焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行；焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验，不合格设备严禁进入施工现场；焊接过程中做好自检与互检工作，做好焊接质量的过程控制。

e.焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。

f.管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。

9）污水井水泵UPVC出水管安装：

a.污水井水泵出水管采用上水UPVC管，法兰连接。UPVC管材与附件必须具备出厂合格证，并符合国家现行标准。管道补偿器、固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。

b.管道安装前，宜先设置支架，位置正确、固定平整牢固。管卡与管道接触紧密，但不得损伤管道表面。支（吊）架与固定支架的设置必须符合设计和施工验收规范要求。

c.UPVC管承插黏结连接前，应坡15-20度的坡口，清除管接口、配件处污物，管道涂抹黏结剂时，应先涂抹管件承口，后涂抹管端接口处，一次插入后旋转90度后，待管口处黏结剂稍凝固后，方可继续安装。

10）集水井水泵无缝钢管出水管安装：

集水井水泵出水管采用无缝钢管，法兰连接，焊接方式同雨水管道镀锌钢管连接。

9）室内地漏安装：

卫生间内的排水地漏安装高度，应低于地坪面5～10mm。同时在安装到位时应采取临时封堵措施，防止垃圾或砂土进入管道。管道立管安装完毕后，应按不低于土建支摸浇筑楼板水泥标号的细石混凝土堵洞。

10）卫生设备镶接安装：

卫生间卫生器具的镶接安装，应在管道毛坯工作结束，经试压合格、土建、装修完成之后进行，毛坯施工应保证排水管内清洁。卫生器具的镶接应严格按图进行，安装后应牢固、平整，使用部件应灵活。卫生器具的固定宜采用预埋螺栓或膨胀螺栓以及预埋防腐木砖螺栓固定。镀铬龙头及配件不准使用管子钳拧紧、镶接完后应用干纱布将卫生器具表面的污垢擦干净，并按要求做盛水试验，以水不漏、排水畅通为合格，然后做好产品保护，防止损坏。

a.卫生设备安装前，对瓷质器具、铜质附件进行检查，不得有结疤、裂纹、砂眼等现象，外观光滑，各个连接口与管道部件的直径吻合，承插接口处插入长度合适。

b.卫生设备的搬运应轻拿轻放，防止碰伤。堆放平稳整齐，地面洁净无积水。铜质附件应保存于干燥洁净的库房。

c.卫生设备用支、托架平整牢固，金属支托架应防腐良好，埋设平整牢固，与瓷质器具接触应紧密。因瓷质器具不平整，可在支托架上垫木片或橡胶板，垫片须与支托架紧固。

d.卫生设备的安装，必须平稳牢固，用水平尺找平，垂直度的偏差不得超过3mm。瓷质器具安装时，因地面不平或因器具不平整，与墙、地面接触处有缝隙，缝宽在3mm 以内时可用玻璃胶抹缝。缝宽较大时应用形状似的木片嵌塞后，抹玻璃胶，抹缝应平整。

e.与瓷质器具直接接触的排水栓、水龙头、阀门、瓷闷头等，在接触面处应抹玻璃胶，使缝隙严密无渗漏。

f.锁紧螺母（根母）与瓷具接触处的橡胶垫片，应平整无皱折、凹纹和凸块，孔径合适。

g.卫生器具的冷、热水给水阀门和水龙头，必须面按使用人的右冷左热习惯安装。连接给水配件小铜管，位置、形状均须左右对称一致。

h.卫生器具安装后，认真作好成品保护，在竣工验收前不得损坏和使用。

i.卫生设备在墙、地面上的固定，应符合如下要求：预埋螺栓，用于低水箱的，采用M10×150六角精螺栓。用于坐便器、小便斗固定和洗涤盆、洗面盆支架固定的，采用M6×100六角精螺栓；木螺钉拧紧，应采用ф6×75木螺钉，在墙或地面上埋设木块或塑料胀管；在混凝土墙面或地面上用膨胀螺栓固定卫生器具，可用与预埋螺栓同规格的膨胀螺栓；在空心砖墙面上固定卫生器具可用穿墙长螺栓，或将局部空心墙改砌实心墙，用预埋螺栓或木螺钉固定卫生设备；在轻质墙面上固定卫生器具时，可在轻质墙内预置一木构架。

j.卫生设备的塑料或铜质附件安装，应符合如下要求：与瓷质器具直接接触的排水栓、水龙头、阀门、瓷闷头等，在接触面处应抹玻璃胶，使缝隙严密无渗漏；锁紧螺母（根母）与瓷具接触处的橡胶垫片，应平整无皱折、凹纹和凸块，孔径合适；若因瓷面不平，胶垫片不能密封时，可在瓷面用玻璃胶或密封膏涂抹后垫片和根母；压盖螺母内的胶圈或麻丝箍，应放正位置后上紧；墙面和地面管子根部的装饰罩应用密封胶填埋；排水栓安装时，应与盆底相平或略低于盆底，旋紧时不得强行旋动排水栓，应旋动锁紧螺母；塑料和铜质部件，安装时不得用管子钳夹持，有六角或八角形棱角面的，应用扳手夹持旋动，无棱角面的应制作专用工具夹持旋动。

k.有沿洗脸盆的沿口应置于台面上，无沿洗脸盆的沿口应紧靠台面底。台面高度一般均为800mm；洗脸盆由型钢制作的台面构件支托，安装洗脸盆前应检测台面构架的洗脸盆支托梁高度，安装洗脸盆时盆底可加橡胶垫片找平，无沿盆应有限位固定；有沿洗脸盆与台面接合处，应用密封膏抹缝，沿口四周不得渗漏。

l.洗脸盆给水附件安装：单冷水的水龙头位于盆中心线墙面，冷、热水龙头中心距150mm；暗管安装时，冷、热水龙头平齐。

m.洗脸盆排水栓下安装存水弯的，应符合如下要求：“P”型存水弯出水口高度为400mm，与墙体暗设排水管连接；“S”型存水弯出水口与地面预留排水管口连接，预留的排水管口中心距墙70mm；墙、地面预留的排水管口，高出墙、地面20mm存水弯出水管插入排水管口后，用带胶圈的压盖螺母拧紧在排水管上，外用装饰罩罩住墙、地面。

n.坐便器排污口与排水管口的连接，应符合如下要求：里“S”坐便器为地面暗接口，地面预留的排水管口DN100应高出地面10mm。排水管口距背墙尺寸，应根据不同型号的坐便器定；外“S”坐便器为地面明接口，地面预留的排水管口DN100应高出地面10mm（允许偏差±5mm）。在排水管口上套一橡胶密封圈，外套一个DN120mm、长60mm的塑料防护套管，坐便器排污口插入排水管口，插入橡胶密封圈，然后在塑料防护套管和橡胶密封圈的间隙填嵌密封膏；蹲式大便器的安装应在装饰地面施工时安装，安装结束后对成品予以保护。

o.壁挂式小便器安装，应符合如下要求：墙面应埋置螺栓和挂钩，螺栓的位置，根据不同型号的产品实样尺寸定位；壁挂式小便器水封出水口有连接法兰，安装时应拆下连接法兰，将连接法兰先拧在墙内暗管的内螺纹管件上，调整好连接法兰凹入墙面的尺寸；小便器挂墙后，出水口与连接法兰用胶垫密封，用螺栓将小便器与连接法兰紧固；壁挂式小便器墙内暗管应为DN50，管件口在墙面内45mm，左右。暗管管口为小便器中心线位置，高510mm。

室内消火栓系统流程图

施工准备

管材、阀类及附件检验

现场测绘

喷淋系统的施工流程方框图：

本工程室内消防给水管管径≤70时采用热镀锌钢管，丝扣连接。管径＞70时采用无缝钢管，热镀锌，沟槽式机械接头。

1）施工前应熟悉施工图、有关技术要求和验收标准，各类管道安装的施工方法与技术要领，编制详细的施工方案，指导施工；建立施工质量保证体系，控制施工过程中各道工序质量，从而保证管道工程施工达到设计与验收规范要求；

2）管道切割：镀锌钢管的切割应采用砂轮切割机切断；当管径大于DN80时，可采用氧乙炔气体切割，管道断口应平整、无毛刺等缺陷，并用角向砂轮打磨光洁，清除氧化物。

3）管道进行预制前，需对管口的平整度进行检查，平整度须符合规范要求。

4）管道穿墙或楼板时应加设套管, 管道与套管间的间隙应填塞柔性不燃材料。

5）支架安装：垂直安装的总(干)管,其下端应设置承重固定支架,上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固, 管道支吊架的间距不应大于下表:

表4.2.4.5）               管道支吊架间距表

6）喷淋系统管道支吊架安装时, 支吊架与喷头间距不宜小于300mm,与末端喷头间距不宜大于500mm~750 mm,配水支管上每一直管段相邻两喷嘴间至少设置一只支吊架喷淋及气体灭火系统管道的防晃支架的设置,当管径大于等于DN50时,每段管道至少应设置一个防晃支架. 当管道改变方向时应加置一个防晃支架.

7）消防系统供水设备、泄压阀、报警阀、水流阀、监控阀、实验阀等的安装，必须严格按照<<GB50261-96>>自动喷水灭火系统施工及验收规范要求和设计要求施工。

8）管道的三通、接口与弯头等管件应避开支架、墙壁与楼板。管道的加工预制应集中在加工棚平台内，严格控制加工质量，发现问题及时整改调正，以确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。

9）为确保喷淋管路安装的美观（管道横平竖直、凡是均匀分布的喷头均分布均匀并在同一水平线上），施工过程中应注意以下几点：

a.材料的保证

    保证管子的直度及同心度，配件端正、而且无偏丝现象。

b.管路施工的保证

为了确保预制质量，对丝接的管件质量从严把关，不合格品严禁使用，在预制好后，还要检查三通、弯头的方向是否在同一方向上，而且其中心线连线要和管道中心线平行，如有歪斜（或偏差），属于管件内螺纹质量问题，要重新更换，属于组装紧固未到位的，要进行重新处理，最终保证将来与装修配合安装喷头立支管时不致有歪斜或喷头不在同一条直线上的现象。横向成线（即在同一根管路喷头成一线的管路）相对比较容易做到。就是在如下图所示的一段喷淋支管示意图中，管件1、3、4的上表面A、B、C要相互平行（或重合），同时A、B、C三个面的沿管轴的X轴线须与管道中心线平行。

图4.2.4.9）c              消防管丝接连接图

c.对纵向成线的喷淋管路

首先对喷淋主管进行安装，安装时确保成一直线主管的同心度，随时对管路进行校直，确保直线。支管的安装在主管试压合格后进行支管安装，对纵向在一条直线的喷头连接管路进行统一下料、统一套丝、统一安装，而后再复核喷头是否成一线，如不成一线则及时调整，同时确保施工的质量。

对管段进行编号，统一下料、统一套丝、统一安装，而且先施工的最靠近主管的同一编号管段的三通口进行拉线，对有偏差的三通口的管段进行调整，偏差太大者，管道重新下料，以确保每一个喷淋头均在一直线上。然后再进行下一编号的管段及连接件的安装，要求同前。同时管道的支吊架的安装也做到纵向、横向成线。

d.喷头就位管的施工

图4.2.4.9）d       喷头就位管施工图

下喷淋头的安装位置在满足规范要求的同时还应满足装饰的要求，因此为确保喷头最后安装位置的准确性，喷淋就位管的下料应根据喷淋头的平面位置及安装高度确定。喷头的定位准确是施工的关键，喷头的平面位置通过装饰给出的基准线在地面弹出；喷头的安装高度以丝口不露出装饰面为准，因此接下喷头的下降管的变径底部在吊顶完成面上10mm 左右。

e.保证自喷系统正常运转的措施

为防止管道正常运转时产生晃动，不妨碍喷头喷水效果，应以支吊架进行固定，如设计无要求按以下规定考虑：

吊架与喷头的距离应不小于300mm，距末端喷头的距离不大于750 mm。

吊架应设置在相邻喷头间的管段上，相邻喷头间距不大于3.6 m时，可装设一个；小于1.8 m时，可隔段设置。

9）镀锌钢管丝扣连接

a.消防系统管道管径≤DN70时采用热镀锌钢管，丝扣连接。管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。

b.管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1-3次不等，螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑，不得有毛刺、断丝，缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%。

c.螺纹连接时，填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧，不得回拧，紧后留有螺纹2-3圈。

d.管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露的螺纹进行防腐处理。

10）机械沟槽式刚性接口管道安装

消防系统管道管径＞DN70时采用无缝钢管，热镀锌，沟槽式机械接头。

a.施工顺序：管材经检验合格后，先做好管道镀锌加工检验，然后按照管道的预制加工单线图，进行管道的下料、压槽预制；同时按管道的坐标、标高、走向，进行管道的支（吊）架预制加工、安装；待已加工预制的管道检验合格后，即可投入管道安装。

b.管道的沟槽加工：利用电动机械压槽机加工，管道压槽预制时，应根据管道口径大小配置（调正）相应的压槽摸具，同时调正好管道滚动托架的高度，保持被加工管道的水平，并与电动机械压槽机中心对直，保证管道加工时旋转平稳，确保沟槽加工质量；

c.管端检查：管道的沟槽压制加工后，应严格检查沟槽加工的深度与宽度必须符合要求，管端与沟槽外部必须无划痕、凸起或滚轮的印记等缺陷，保证管道的密封性能；同时应对管道内壁其沟槽挤压加工部位，涂刷防锈漆加以保护；

d.管道组对、夹箍的衬垫检查与润滑：管道在组对安装前，应检查使用的夹箍衬垫的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍的衬垫安装时，应在衬垫的凸缘和外侧涂抹薄层润滑剂，再将衬垫套在一侧管道上，保证衬垫不伸出管端，待另一侧管道对口到位后，将衬垫安装到位，衬垫不应延伸到任何一个槽中；

e.管道的夹箍外壳安装：管道及管件在组对安装前，也应检查使用的夹箍外壳的型号、规格必须符合设计和产品要求；夹箍外壳安装时应先拆下夹箍外壳上其中一端的一只螺栓，然后套在管道上衬垫的外面，移动夹箍外壳，使夹箍外壳的两条筋与沟槽吻合，再插入螺栓定位，待检查管道安装的同心度或管道的三通、弯头与阀类安装、开启方向均符合设计施工图要求时，方可轮流、均匀地上紧两侧螺栓，确保管道的夹箍外壳两条筋与管道沟槽均匀、紧密接触，从而保证其管道夹箍接口的密封性、刚度与强度达到设计和产品技术要求；

f.管道夹箍式“机械三通”安装：在管道安装到位后，根据施工图设置的坐标位置现场定位，并采用专用配套的电动机械钻孔机钻孔（选用专用配套钻头），其孔径应比“机械三通”的“定向器”安装环稍大一点；管道夹箍式“机械三通”的开孔也可采用台钻、手提电钻，用豁钻钻头钻孔，开孔大于DN50时也可采用氧已诀气割开孔，但孔径及其椭圆度应符合要求，并用角向砂轮机或锉刀打磨光滑、平整；“机械三通”安装时，应检查其产品规格、尺寸是否符合产品设计要求，安装“定向器”与安装环时，应确保与开孔口对准，安装定位后，应均匀带紧两恻螺栓，使“机械三通”与管道紧密、均匀地结合，保证“机械三通”的接口部位的严密性、刚度与强度。

g.管道的加工预制：管道的加工预制应集中在加工棚（平台）内，并根据施工图和经现场测绘后绘制的单线图进行预制加工；严格控制加工预制质量，不定期的对已加工的管道进行抽样检验与试压检验，发现问题及时整改调正，以确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态；

h.管道与阀门、设备间的法兰连接：管道与设备连接时，宜采用短管先进行法兰连接，定位焊接成型后经镀锌加工再安装到位，然后再与系统管道连接。

11）消防箱和喷淋头的安装

a.消火栓箱安装：对消火栓箱的安装要求同卫生洁具安装的要求，要求做到稳、准、牢。同时在箱体具体安装过程中，应根据消火栓箱的布置，选择合适开启方向门的箱体。

b.消火栓箱附件安装前，对箱体表面和消防箱门玻璃要逐个擦拭干净，麻织带和水枪按照设计或标准图集要求堆放好。

c.喷淋立支管安装时，要密切注意装饰单位的施工进度，在业主和监理的领导下，做好与装饰单位的协调配合，对立支管安装后的试压工作，考虑两种准备，一是装饰的吊顶与龙骨之间的施工间隙长，我们采取立支管安装完毕，即进行水压试验，试验结束，再配合装饰安装喷头；另一是装饰的工序之间间隔时间很短，则采取立支管安装结束，即配合装饰安装喷头，每个区域安装结束，用气压进行试验，试验合格，方可系统试验。

4.2.5 空调管道系统

空调供回水系统施工流程方框图

1）安装顺序:一般先总管、后支立管或平面支管，然后再与空调设备连接,机房管道安装,先支架后管道; 无缝钢管安装前必须先做好除锈油漆防腐工作。

2）管道气割修口和开制三通时应避免将铁屑、铁块等异物进入管内。施工临时告一段落时,应将管道开口处、朝天敞口处及时封堵住,切实做好管道防堵预防工作。

3）管道连接时，不得强力对口，尤其与传动设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。

4）管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或朝侧面安装。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

5）焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。

6）管道穿越楼板与隔墙时应设置套管，有防水要求时，应设置钢性防水套管，应比管道口径大二挡。并应保证在套管内保温层的厚度以利保温。管道焊缝与阀门仪表等附件的设置不得紧贴墙壁、楼板和支架上。

7）空调水系统总管应设置承重支架,以增强管道安装时支架的钢度与强度,避免在管道系统运行时由于重力和热膨胀力产生的管道变形,确保管道的安装质量符合验收标准。

8）应按设计要求合理设置放气和排水装置：当供回水管与其他管线、设备相碰避让,产生向下变位敷设时,其管道变位前的最高处也应加设放气装置,以利放尽管道内空气,避免产生气隔堵塞现象,影响管道供热或供冷的运行效果。

9）管道支吊架制作、安装

表4.2.5.9）a.     管道支、吊架的最大间距表

b.管道支吊架制作前，确定管架标高、位置及支吊架形式，同时与其他专业对图，在条件允许的情况下，尽可能的采用共用支架。

c.管道支吊架的固定：砖墙部位以预埋铁方式固定,梁、柱、楼板部位采用膨胀螺栓法固定。支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。

d.支吊架型钢开孔必须使用台钻钻眼。

e.支吊架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。

f.支架安装尽可能避开管道焊口，管架离焊口距离必须大于50mm。

g.固定支架的固定要严格按照设计要求进行，支架必须牢固的固定在构筑物或专设的结构上。

h.大直径管道上的阀门设置专用支架支撑，不能让管道承受阀体的重量。

i.冷冻水管道的支吊架与钢管间采用木托绝热，木托中间空隙必须填实，不留空隙。木托加工完后必须进行防腐和防火处理。如下图所示。

图4.2.5.9）i     冷冻水管道木托示意图

10）管道安装

a.管道安装的基本流程：管道安装的基本原则：先大管，后小管；先主管，后支管；电弧焊连接的管道在放样划线的基础上按矫正管材、切割下料、坡口、组对、焊接、清理焊渣等工序进行施工；螺纹连接的管道按矫正管材、切割下料、套丝、连接、清理填料等工序进行施工。

b.无缝钢管及卷板焊接钢管管采用焊接。管道焊接施工工序如下：

c.坡口加工及清理：无缝钢管和卷板管的切割坡口一般采用氧-乙炔焰气割，气割完成后，用锉刀清除干净管口氧化铁，用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。小直径管道尽量采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割，然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用V型坡口，坡口用机械加工或砂轮机打磨，做到光滑、平整。对坡口两侧20mm范围内将油污，铁锈和水份去除，且保证露出金属光泽，保证坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，并清除坡口内外侧污物。焊接坡口形式如下图。

图4.2.5.10）c         管道焊接坡口示意图

d.焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮无脱落和显著裂纹。

e.焊前管口组对：管口组对采用专用的组对工具，以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对必须做到内壁齐平，内壁错边量绝对不可超标；管子组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接所用的相同，点焊长度为10～15mm，高度为2～4mm，且应超过管壁厚的2/3；管道焊缝表面不得裂缝、气孔、夹渣等缺陷；管子、管件组对点固时，应保持焊接区域不受恶力环境条件（风、雨）的影响；

f.焊接施工必须严格按焊接作业指导书的规定进行；焊接设备使用前必须进行安全性能与使用性能试验，不合格设备严禁进入施工现场；焊接过程中做好自检与互检工作，做好焊接质量的过程控制。

g.管道焊接采用手工电弧焊，须保证焊条表面无油污等。焊接中注意引弧和收弧质量，收弧处确保弧坑填满，防止弧坑火口裂纹，多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完，因故被迫中断时，及时采取防裂措施，确认无裂纹后方可继续施焊。

h.管道连接时，不得强力对口，尤其与设备连接部分当松开螺栓时，对口部分应处于正确的位置。

i.管道上的对接焊口或法兰接口必须避免与支、吊架重合。水平管段上的阀件，手轮应朝上安装，只有在特殊情况下，不能朝上安装时，方可朝下或朝侧面安装。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

j.焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录。

11）阀门及法兰安装

a.螺纹或法兰连接的阀门，必须在关闭情况下进行安装，同时根据介质流向确定阀门安装方向。

b.水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可水平安装。

c.阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

d.阀门与法兰组对时,严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

e.阀门的操作机构和传动装置应动作灵活,指示准确,无卡涩现象。

f.阀门的安装高度和位置，按设计要求及规范要求执行。

g.调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。在管道压力试验前宜先设置相同长度的临时短管，压力试验合格后正式安装。

h.阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

i法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由牵引。

j.法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。

12）波纹补偿器安装

a空调水系统管道上的补偿器,一般都采用波纹补偿器。对采购进场的补偿器均应　进行全面的核对检验。补偿器的型号规格、压力等级和波纹补偿能力等技术参数均应满足设计要求。

b无论是钢管焊接还是法兰连接形式的补偿器,通常采用后安装的方法,待管道安装好,导向支架与固定支架安装定位后,再安装补偿器,以确保补偿器的同心度不受影响。

c波纹补偿器上的临时固定装置,在管道试压结束后才能拆除或调整。（约束固定装置必须按照厂商提供产品的要求, 拆除或调整）。确保补偿器安装质量达到设计及验收规范要求。

13）管道与机组、设备连接安装

a.管道与空调、泵类设备连接时,应采取隔震措施。一般采用橡胶软接头或波纹软管接头,法兰连接或丝口连接。管道与软接头、设备之间的连接,应在不受应力作用的影响下安装定位，严禁强行对口,确保隔震软接头安装达到施工验收规范的要求。

b.与空调、泵类设备连接时,必须对设备采取可靠的保护措施，在设备与管道连接前,应在连接法兰间加设石棉纸柏做成的瞎眼状封堵。防止在施工中,焊渣、小铁块、垃圾等异物进入设备，造成隐患，损坏设备。

c.与设备隔震软接头连接的管道均应有支吊架固定。确保管道与设备连接的施工质量达到设计与验收规范。

d.换热器等设备的管道安装,可以在循环清洗后安装．如果要求在循环清洗前进行安装时，必须在循环清洗前,将管道在进设备的进出口处临时连通进行循环清洗,防止管道内异物进入设备，清洗合格后再接通。

e.与风机盘管的连接安装：当供回水管道三通向上方开启时，管道的坡度应该坡向总支管，管道支管标高不能高于风机盘管的进出排管口标高，否则容易产生气隔堵塞现象。阀门一般采用球阀，与风机盘管的连接应采用紫铜管涨口接管连接、橡胶软接头、不锈钢波纹管连接等软性连接方式。

14）凝结水管道安装与检验

a.冷凝水管道可采用UPVC管标准件，粘接连接。安装时,管道坡度、坡向、支架的间距和位置应符合设计要求。有条件时应尽量加大空调器滴水盘与冷凝水管的高差,减少管道变向转弯敷设,确保冷凝水管道畅通。

b.管道安装结束后,应做好管道通水试验。在试验前要清除空调器滴水盘内的垃圾异物,在通水试验时必须逐只检查空调器的滴水盘,不得有倒坡现象,灌水量宜为滴水盘高度2/3,一次排放,畅通为合格。

c.加强吊顶内与管道井内的管道检验,管道及支吊架安装良好, 冷凝水管无被碰移位现象,管道与空调器滴水盘的连接软管无弯曲折瘪、无脱落现象,管道保温完好。安装质量完全符合设计与施工验收规范。

15）管道试压与冲洗

a.试压前,管道施工技术人员必须熟悉设计要求,工艺流程、压力和输送介质、温度等技术参数。根据空调水管道的施工顺序、进度和施工方法来选定的管道试压顺序和循环清洗方法,编制出相应完善的施工方案,来指导施工全过程。

b.管道试压应按施工进程分区、段进行,待系统施工完毕后最后进行系统试压工作。试压前,被试压管道施工已完毕,管道、支吊架、阀门等附件安装经系统完整性检查都已符合规范验收要求,试压试验与循环清洗工作，应严格按照设计要求和施工验收规范进行。

c.当系统循环运行清洗合格后，及时将系统进满水，放尽各管路系统及空调器、风机盘管内的空气，正常运转二小时无异常情况，即可投入系统负荷调试工作。

16）管道油漆保温

a.为了减少散热损失,避免由于冷凝造成的滴漏,满足工艺要求,空调供回水管道、冷凝水管道与设备均应保温。保温材料的强度、密度、导热系数、耐热性能、吸水率及品种、规格均应符合设计要求。并且应根据制造商提供的产品合格证书或分析检验报告，对进场的产品进行检验,检查合格后方可使用。

b.管道保温工作,应在管道试压验收合格后进行,一般应按先绝热层、后防潮层、再保护层的顺序施工。如果要求先做保温,应将管道的连接口、焊缝处留出,等管道试压工作完成后,再完成余下的连接口、焊缝处的保温工作。

c.保温结构的各层间粘贴应紧密、平整、压缝及园弧均匀,无环形断裂与保温纵向裂口和破损,伸缩缝位置正确。采用成型制品或者缠制品时,应将连接缝错开,嵌缝饱满。采用松散或浇注材料时,填充应密实、均匀。

d.保温保护层采用卷材时,应紧贴保温,表面无折皱裂缝。采用镀锌板时,应压边搭接,搭缝应避开雨水冲刷方向, 搭缝应紧密牢固。

e.安装发泡橡塑管壳时，核对管壳的规格与需保温的管道管道规格是否一致，严禁采用与管道规格不相符的管壳进行保温。对较大管径管道及阀门、三通、弯头等复杂形状的管件保温采用板材保温。

f.管壳纵向切割采用橡塑管壳专用切割刀，以保证纵向切口平直，保证接缝粘接质量，同时避免刀口伤及管壳内壁。

g.使用的胶水应为厂家提供的配套胶水。胶水使用前摇匀，为防止胶水挥发过快，先将大罐胶水倒入小罐逐次使用。使用短且硬的毛刷涂以均匀、薄薄的一层胶水在管壳的粘接面上，用“指触法”判断胶水干化的程度，再进行粘接。

h.管壳安装时，在管壳内表面及管壳纵向缝的接缝处均匀涂刷胶水，再将管壳包裹在管道上，注意管壳得纵横缝必须错缝搭接，不能有通缝，纵向缝不要设置在管低和管顶的中心垂线上。管壳与管壳间的环缝用同等材料的薄板材进行搭接（如下图），确保管壳内无空气进入。

阀门、法兰及可拆卸部件的二侧保温层应留有空隙，但断面应封闭严密。支托架处的保温层不得影响管道活动面的自由伸缩，与垫木支架接触紧密，管道托架内及套管内的保温,应充填饱满。阀门及法兰的保温采用板材保温，所有接缝处必须涂抹胶水。管道三通保温同阀门保温。

图4.2.5.10）h      阀门、法兰保温示意图

4.2.6 燃气管道

施工顺序

1) 管材选用：天然气管道采用无缝钢管，法兰连接，热镀锌防腐处理，二次安装。

2) 室内燃气管应以明敷为主。当管道在管井、地下室敷设和穿越吊顶时，应符合下列要求：

a当燃气管道立管在管井内设置时，应尽量减少接口，变径应用异径大小头，管井应每隔二～三层封堵。如管井不能设置百叶窗与室外相通，应设置煤气报警装置监视保护。

b当燃气管必须敷设在地下室时，应设置可靠的报警器。当燃气泄漏浓度达到爆炸下限二分之一时，自动切断阀能关闭燃气。地下室燃气管末端也应设置放散管。放散管应接至地面安全处。同时在管道最低处设置可拆卸的集水器。

c当燃气管穿越楼板和墙板应设套管，套管应比煤气管大两倍。当燃气管穿越吊顶时应设置长套管。套管上部应高出地坪80～100mm,下口应露出楼板或吊顶。套管间隙应用麻丝填实，并用热沥青封堵。

3) 燃气管道应沿墙安装，坡度应符合要求。水平管道不应有“袋水”现象。螺纹连接时外部的螺纹应用防锈漆做防腐处理。管道安装完毕检验合格后按设计要求做色漆处理。

4) 燃气管道试压应符合下列要求：

a试压试验时禁止用水做介质，应采用压缩空气进行。并且用压缩空气对管道进行吹扫（反复几次，直至吹尽为止）。

b试验用压力表的精度不得低于0.2级。严密性试验可用U型管进行。

c燃气管强度试验压力为设计压力的1.5倍，不得低于0.3Mpa。稳压一小时无泄漏，管道无变形为合格。严密性压力试验的压力为3000Pa，并在10分钟内压力不下降为合格。

4.3 通风部分

施工工艺流程

4.3.1镀锌风管制作安装

4.3.1.1风管形式

采用国际流行的薄壁法兰矩形风管，全部工厂化预制。

1）薄壁法兰矩形风管简介

为了与国际先进施工工艺接轨，同时针对上海市内项目现场用地紧张，大规模搭建现场生产临时设施困难，再加上为达到上海市对文明工地的要求，减少现场施工噪音，保护周边居民的生活环境等因素，我公司对矩形风管制作很早便已实现工厂化、机械化、自动化生产。从美国MET-COIL 公司引进的具有世界二十世纪九十年代末先进水平的TDC/TDF薄壁法兰矩形风管生产流水线，以其自动化程度高、制作加工速度快、常规年产量达每年40万平方米等的优势，极大地提高了生产效率，加快了施工周期，能满足各类大型、超大型工程项目的需要。

a.风管外观：美观，特别适用于无吊顶的区域，如地下室送、排风系统。

b.文明施工：特别理想。本工程位于市中心，对噪声、环保等文明施工的要求很高，本工艺由于采用工厂化预制加工，成品风管到现场安装，既大大减少了对现场用地的要求，又彻底杜绝了施工现场“脏、乱、差”和高噪声的现象。

c.风管使用寿命：由于均为镀锌件，故其寿命较角钢法兰连接的风管而言，可延长30%～40%。

d.风管施工周期：由于机械化程度高，风管间连接采用勾码，故施工周期提高40%～50%左右。

e.风管强度：风管管壁经流水线可自动楞筋以增加其强度，对风管在不同的工作压力、不同的断面尺寸、不同的管道长度采用相应的加固方法，如采用通丝丝杆内支撑和外框三角筋加固框的工艺，在实践中取得良好的效果。

f.风管安装：风管在现场进行系统安装时，支吊架间距是保证风管系统 安全、稳定的重要保证，我们把《通风空调工程施工质量验收标准》（GB50243-2002）中的规定间距缩小了0.7m～1.0m。此外，通过对较大断面尺寸风管在规定的最大吊架间距下对挠度进行试验，证明风管的挠度不大于跨度的0.13%，同时对配用C型钢的挠度也进行相应的测定，证明挠度不大于跨度 0.5%，完全能确保施工的质量。

g.漏风量：矩形风管连接后，必须保证符合相应工作压力下的漏风量要求，因此风管的密封处理十分重要。由于在咬缝成形时必须冲裁切角，使得风管在成型后在四个角落处留下了缝隙，为此，我们对连体法兰配用的角码冲压件进行了改进，使之能较好地阻挡风管咬缝在成形前冲角所造成的缝隙，同时，选用了澳大利亚Bostik公司的密封胶对风管进行处理，经同济大学供热通风及空气调节实验室进行密封性能检测，其性能完全满足《通风空调工程施工质量验收标准》（GB50243-2002）关于中压风管漏风量规定要求并优于美国SMACNA标准中对A级风管的要求。

2）图4.3.1.1.2）      薄壁法兰矩形风管安装示意图

4.3.1.2支、吊架形式
1）全部采用镀锌钢材，并为标准化工厂制作。

2）图4.3.1.5.2）     支、吊架形式示意图

4.3.1.3施工准备

1）施工前技术人员必须认真熟悉图纸和有关资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等技术参数和使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚，做到心中有数。

2）施工人员必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术要求，并在施工中严格执行。

3）对连体法兰和法兰条风管，还须根据图纸到现场复核尺寸。

4）制作风管所使用的主材，镀锌钢材等，应符合国家现行产品标准及生产厂家的企业标准，并应具有出厂合格证等有关质料证明。

5）所有材料附件必须复核设计和国家现行产品标准，并应具有出厂合格证及材料质量保证等有关质料证明。

4.3.1.4风管制作

1）连体法兰及法兰条风管及配件的板材选用厚度参照国标《通风空调工程施工质量验收标准》（GB50243-2002）第3.2.1条及招标文件之规定。

2）风管用卷料钢板生产，其板宽有1220、1250、1500、1525等四种规格。

3）风管与法兰条的连接采用德国生产的无铆钉本体冲铆机铆接（亦可用拉铆钉铆接），铆接点的间距应控制在150mm以内，成型后的风管四角必须用密封胶密封。

4.3.1.5风管加强

1）连体法兰及法兰条风管加固根据不同的系统压力和管径而定，本工程中风管多为低压风管，风管加固选用M10通丝螺杆在风管内作支撑加固，螺杆与管壁间以镀锌螺帽双向固定，露出管外的丝杆，要求平口或二牙左右的丝口即可，这样保温施工时不至于破坏保温层。

2圆型风管（不包括螺旋风管）直径大于等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总面积大于4m2时均应采取加固措施。

3）矩形风管边长大于630mm、保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm或低压风管单边平面积大于1.2 m2、中、高压风管大于1.0 m2，均应采取加固措施。

2）图4.3.1.5.2）        风管加强示意图

4.3.1.6风管安装

1）支、吊架安装

吊架的固定一般采用内膨胀螺栓，操作时必须满足内膨胀螺栓的使用技术要求；吊杆采用全螺纹镀锌丝杆，托底采用镀锌“C”型型材。安装时，对于非保温风管，其槽面朝风管面；对于保温风管，其打孔面朝风管面。托底与吊杆连接处必须放置专用垫片。    

支、吊架间距，风管大边尺寸<400mm，支吊架间距为不大于3m，400mm≥大边尺寸≤1250mm，间距为2.6m，大边尺寸＞1250mm，间距为2.3m。

2）法兰垫料

法兰垫料采用带压敏胶的发泡聚乙烯泡膜材料，垫料不得凸出管内或管外，其接头处不得置于法兰四角处。

3）管段连接

对于连体法兰及法兰条风管管段连接，其法兰四角采用螺栓连接，法兰边采用勾码连接；风管与设备、配件等之间连接采用U字螺栓。其安装间距宜控制在150mm以内，均匀分布。

4）柔性管安装必须松紧适度，长度控制在100mm～300mm之间。

4.3.2 无机不燃玻璃钢风管制作安装

4.3.2.1施工准备

1）由专业技术人员认真审阅设计图纸，并到施工现场进行具体测量核实，以保证风管加工的准确性，并根据核实的结果及风口、风阀安装的位置，对风管进行合理分段。

2）根据设计要求，确定风管和配件的壁厚及法兰规格。当设计无规定时，玻璃钢风管的规格应符合下表的规定；

表4.3.2.1.2）    无机不燃玻璃钢风管规格尺寸表（mm）

3）考虑到加工及施工中可能出现的误差，加工时，每段直管段都应设置一节自由段。

4）风管委托加工，并提出加工要求：

a.每批原材料都必须进行配料试验，合格后方可使用；

b.严格按图纸尺寸进行加工，模具制作应规范准确；

c.玻璃纤维布应保持清洁，铺置接缝应错开；

d.风管与法兰应一起制作而成，不得二次加工；

e.带导流片弯管不得采取先加工导流片再胶合上去的办法；

f.经规格尺寸、外观质量、密度、强度检验合格后，方可发送至现场；

g.风管加工质量至少应达到JC646类风管合格品要求，且符合产品企业标准。

5）依据施工预算，安排劳动力进场，落实施工机械、各种辅助材料到场。

4.3.2.2无机不燃玻璃钢风管的现场检验

1）根据图约要求和合同约定，核对至工地的风管尺寸、规格和数量，进行安装编号标识。

2）法兰与风管应成一整体，法兰面应与风管轴线垂直。管体和法兰结合平整自然。

3）风管内表面应平整光滑，外表面应整齐美观、厚度均匀、不得有返卤、严重泛霜现象；法兰应边角齐全完整，边缘无毛刺、无起层疏松现象。

4）玻璃纤维布的层数与厚度应符合设计要求。

5）送达现场的风管其固化度应达到90%。

6）所有使用的材料都应有质保书和合格证。

4.3.2.3无机不燃玻璃钢风管及部件安装

1）在位置、空间允许的情况下，风管及部件的安装宜采用地面分段组装，然后分段整体吊装的方式。

2）法兰螺栓连接孔，可在现场按图分段组合，再划线、钻孔，孔径宜比连接螺栓直径大1.5mm。

3）风管连接时，垫料应放正，按对称法紧固所有螺栓。

4）风管吊装可采用手拉葫芦，风管底部和侧面应垫木板或硬纸板，以保护风管。

4.3.2.4嵌缝

法兰处嵌缝应密实、均匀，嵌缝材料采用氯氧镁水泥材料调制。

4.3.3防火阀安装

3.5.1在安装前检查其结构，部件应灵活有效。

3.5.2边长大于等于630mm，应设独立支吊架。

3.5.3安装在防火墙一侧的防火阀，穿越防火墙与防火阀的连接的管段，采用厚度大于等于2mm的钢板制作，该管段在防火墙的孔洞用厚度大于等于2mm钢板封隔，且用不燃保温材料填实。

3.5.4安装时应注意防火阀开关操作位置是否确定，调换易熔片是否方便，气流方向是否正确。

4.3.4风口安装

3.6.1风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴，风口表面应平整，不变形，风口调节阀应灵活、可靠。

3.6.2同一厅室、房间内的相同风口高度应一致，排列应整齐。

3.6.3明装无吊顶风口，水平度偏差不大于10mm;

3.6.4风口水平安装水平度偏差不大于3/1000；风口垂直安装垂直度偏差不大于2/1000。

3.6.5风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识，以免安装时弄错。

3.6.6安装风口前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否灵活，叶片是否平直，与边框有无摩擦。对有过滤网的可开启式风口，要检查过滤网有无损坏，开启百叶是否能开关自如。风口安装后应对风口活动件再次进行检查。

3.6.7在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器与吊顶平齐。风口安装要确保牢固可靠。

3.6.8为增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧面用自攻螺钉将其固定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支框。

3.6.9成排风口安装时要用水平尺、卷尺等保证其水平度及位置，并用拉线法保证同一排风口/散流器的直线度。

3.6.10外墙百叶风口安装时，必须设置防虫网。防止飞虫通过风管进入室内，同时防止飞鸟通过风管进入风机，造成风机叶片的损伤。

4.3.5风管保温

风管保温采用难燃型发泡橡塑保温，风管管壁在保温后应形成一个不透气的保护层，以防送冷风时管外壁逃冷并结露。

保温材料下料要准确，切割面要平齐，在裁料时要使水平垂直面搭接处以短面两头顶在大面上（如下图所示）。保温棉敷设平整、密实，板材拼接处用铝箔自粘胶带粘接，粘胶带的宽度不得小于50mm，粘接时必须注意板材表面是否干净，如有灰尘、油污，必须用干净纱布擦干净，确保粘胶带粘接牢固，注意粘胶带不得出现脱落和胀裂的现象。保温材料纵向接缝不要设在风管和设备底面。

图4.3.5               粘胶带粘接示意图

4.3.6空调通风系统调试

系统调试是对工程质量进行检验的过程，也是使系统功能正常发挥的调整过程。主要包括：设备单机试运转；系统联动试运转；无生产负荷系统联合试运转的测定和调整；带生产负荷的综合效能试验的测定和调整。其中试运转无生产负荷系统联合试运转的测定和调整由我公司负责实施，监理单位监督，并由设计及业主参与配合。带生产负荷的综合效能试验的测定和调整，应由业主负责，同时在设计，监理我公司共同配合下完成。进口设备的调试工作，由供货商负责。

系统调试是一项非常重要而又繁琐的工作，在具体实施时包括空调系统各环节以及电气线路检查、风机性能测定、系统风量测定和调整、及室内空气参数的测定和调整等等一系列工作，目的是使各环节的风量、风压、温湿度、噪声、冷热量指标以及BA系统的运行达到设计和使用要求。

4.3.6.1准备工作

1）调试人员的准备：参与系统调试的人员必须具有丰富的调试经验，对系统的工艺流程、控制原理非常熟悉，有较强的解决调试中出现问题和故障的能力，并由主管施工员带队。

2）清扫准备:在系统调试前应对空调器、风机等进行彻底的清扫和完整性检查，现场的环境也要保持清洁。

3）资料准备:调试资料包括整套的系统图，控制原理图，相关的平面图和应由设计方提供的调试数据。

4）调试用仪器、仪表、设备的准备。

5）调试进度计划:由主管生产项目副经理召集相关专业人员，排出一个综合的调试计划，在各专业协同试车时，应组织一个综合小组，并指定一名组长，负责某一综合项目的调试。

空调测试仪器一览表

4.3.6.2设备单机试运转。

通风机、空调机组的风机叶轮旋转方向正确，运行平稳，无异常振动与声音，其电机运行功率值应符合设备技术文件的规定，产生的噪声不宜超过产品性能说明书的规定值。

4.3.6.3系统联动试运转。

系统联动试运转时，设备及主要部件的联动应协调、动作正确、并无异常现象。

4.3.6.4系统联合试运转的测定和调整。

1）风管漏光检测

采用漏光法检测系统，低压系统风管每10米接缝，漏光点不得超过2处，且100米接缝平均不大于16处；对中压风管每10米接缝，漏光点不得超过1处，且100米接缝平均不大于8处为合格。

a.本工程通风工程风管在安装完成后，对风管采用漏光法对风管严密程度进行检测。抽检率为5%。

b.采用100W带保护罩的低压照明灯作漏光检测的光源。白天检测时，光源置于风管外侧；晚上检测时，光源置于风管内侧。

c.检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察。当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。

d.系统风管采用分段检测、汇总分析的方法。本工程的风管均属中、低压风管，以每10m的接缝漏光点不超过2处，且100m接缝平均不大于16处为合格。

e.漏光检测中如发现条缝形漏光，则需视不同的漏光部位分别进行处理。如是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫方法；如是咬缝处，则用密封胶密封等方法。如咬缝漏光严重，则重新制作安装该段风管，并重新作漏光测试。

2）漏风量测试

风管的漏风量测试采用的计量器具必须是经检定合格并在有效期内，同时采用符合现行国家标准《流量测量节流装置》规定的计量元件搭设测量风管单位面积漏风量的试验装置。风管单位面积允许漏风量的检验标准见下表：

    风管单位面积允许漏风量（m3/h·m2）

风管安装完毕以后，在保温之前按以下步骤对安装完毕的风管进行的漏风量的测试。中压系统风管的漏风量检测必须在漏光检测合格的基础上进行，按20%的抽检率进行抽检。如有不合格时，进行加倍抽检直至全数合格。为确保风管漏风量检测的真实、可靠性，风管的抽检部位由业主及监理进行指定。

a.试验前的准备工作：将待测风管连接风口的支管取下，并将开口处用盲板密封。

b.试验方法：利用试验风机向风管内鼓风，使风管内静压上升到700Pa后停止送风，如发现压力下降，则利用风机继续向管内进风并保持在700Pa此时风管内进风量即等于漏风量。该风量用在风机与风管之间设置的孔板与压差计来测量。

图4.3.6.4.2）c

c.试验装置见图：

试验风机：为变风量离心风机，风机最大风量为160m3/h，最大风压2400Pa。

连接管：Ф100mm

孔板：当漏风量≥130 m3/h时，孔板常数C=0.697，孔径=0.0707m

     当漏风量＜130 m3/h时，孔板常数C=0.603，孔径=0.0316m

倾斜式微压计：测孔板压差  0~2000Pa

              测孔管压差  0~2000Pa

d.试验步骤

漏风声音试验：本试验在漏风量测量之前进行。试验时先将支管取下，用盲板和胶带密封开口处，将试验装置的软管连接到被测风管上。关闭进风挡板，启动风机。逐步打开进风挡板直到风管内静压值上升并保持在试验压力。注意听风管所有接缝和孔洞处的漏风声音，将每个漏风点作出记号并进行修补。

漏风量测试：本试验在有漏风声音点密封之后进行。测试时，首先启动风机，然后逐步打开进风挡板，直到风管内静压值上升并保持在试验时，读取孔板两侧的压差，按下述公式计算被测风管的漏风量：

漏风量按下式进行计算

Q=3600AV

V= 2△P/ρ*C

Q=3600AC  =5091AC

式中：V—风速，（m/s）

      Q—漏风量，（m3/h）

      A—孔板面积（m2）

      C—孔板常数

     △P—空气通过孔板的压差（pa）

     ρ—空气密度（ kg/m3）

e.结论

为确保工程质量，对于本工程我公司计划在风管预制完毕、安装之前采用漏光法对风管的严密性进行定性检查，风管安装完毕以后按规定用漏风量测试对风管的严密性进行定量检测。

3）通风、空调设备的风量、风压、转速的测定

风管内风压、风量采用毕托管及倾斜式微压计测定，以下图为例：

图4.3.6.3）a     风管内风压、风量用毕托管及倾斜式微压计测定示意图

b.测定断面选择：测定断面原则须选在气流均匀且稳定的直管段上，即按气流方向在局部阻力之后大于或等于4倍管径，在局部阻力之前大于或等于1.5倍管径（矩形风管大边尺寸）的直管段上，对于上图系统来说，如果现场条件受到限制，可适当缩短距离，LS、LH及L’H可通过测量孔测量风压、风量，LH和Lx也可在风量入口处测得。

c.确定断面内的测点：首先将测定断面划分为若干个接近正方形面积相等的小断面，其面积不大于0.05m2，测点位于各个断面的中心，然后采用毕托管和倾斜式微压计在测定断面上测量，将毕托管的动压孔逆气流方向水平放置，通过倾斜式微压计读出动压及全压。以下图为例：

图4.3.6.3）c

小断面积：0.2*0.25=0.05m2

①在Lp断面1250*800上至少测量20个点，各点分布在各个小断面积中心，如果气流不均匀，可通过增加测点数。各点动压测得后，则可计算出平均动压：Pd =（Pd1+ Pd2+----+ Pdn）/n  (Pa)

Pd1 、Pd2 ------Pdn ——各测点动压

    平均风速：V=√2g Pdp/ ρ   m/s

    ρ：空气密度

②对于LS、LH和L’H，送回风量可由公式：L=3600FVp  m3/h计算。

  其中F：测点处的断面积（m2）    Vp ：平均风速（m/s）

对于Lx可在风量出口和入口测得。采用热球风速仪、探头贴近格栅或网格，并垂直于风速，定点测量法测得风速。

Lx的风量：    L=KFVp *3600 m3/h

其中F：测点断面积（m2）Vp——平均风速（m/s）  K——断面面积修正系数

d.风机的压力通常以全压表示，测定风机全压必须分别测出压出端和吸入端测定截面上的全压平均值。通风机的风压为风机进出口处的全压差。测定压力时风机吸入端的测定截面位置应尽可能靠近风机吸入口处。

e.通风机转速的测量采用转速表直接测量风机主轴转速，重复测量三次取其平均值的方法。

4）风口风量的测定

采用热球风速仪，将探头贴近风口并垂直于风速，采用定点测量法可测得风速，如果与设计风速有出入，可调节风口阀门的开度来控制风量，直到测量值符合设计值为止，并且与设计风量的偏差不大于10%。

风口风量：L=3600F口径* Vp *K（m3/h）

其中K：风口面积修正系数；F外框：风口口径面积（m2）

Vp ：风口平均风速（m/s）

5）系统风量的调整与风口风量的平衡

    系统总送风量、回风量和新风量可通过调节各总风管上的调节阀来调整风量，直至达到设计要求与设计风量的偏差不大于10%，风口风量的平衡以下图为例：

a.风口风量的调整与平衡

从最不利环路末端风口S1开始，先测量S1风口的风量，然后分别出S4、S6、S8、S10、S12、S14风口的风量。接着测量I环路的S2及S3风口的风量，通过调节风口调节阀使S2 、S3风口风量与S1风口风量相同；第二步调节Ⅱ环路S5风阀，使S5风量与S4风量相同；第三步，调节Ⅲ环路S7风阀，使S7风量与S6相同，以此类推，使每个环路的风口的风量相同。

b.算出I环路的风量是否达到设计风量，实测风量与设计风量偏差不大于10%，如果误差超出10%，可调节I环路的支管调节阀，使I环路的风量达到设计要求。对于同一风管，只改变风量，当其它条件不变时，其管路的阻力特性系数不变，因此，调节Ⅱ环路支管风阀使S4达到设计风量，这样S5的风量也达到设计风量，并可测出，以此类推，分别可测出各风口风量。

6）室内参数的测定

a.室内温度和相对湿度的测定

室内温度、相对湿度采用通风干湿球温度计测定。一般空调房间选择在人经常活动的范围或工作面为工作区作为测试点。

测点数按下表确定：测定结果应符合设计要求。

表4.3.6.6）a       室内温度和相对湿度测定表

b.室内噪声的测定

空调房间噪声测定，一般以房间中心离地1.2m处为测点，较大面积的空调区域应按设计要求，室内噪声测点可用声级计，并以声压级A档为准。

测点的选择应注意传声器放置在正确的点上，提高测量的准确性，对于风机，电动机等设备测点，应选择在距离设备1m，高1.5 m处测量。

对房间噪声测量时要避免本底噪声对测量的干扰，如声源噪声与本底噪声相差不到10分贝时，则应扣除本底噪声干扰的修正值。

对于风机盘管噪音，应在安装前试运行，并测出其噪音是否符合实际要求。

4.3.6.5空调调试时与BA系统的配合

1）在管道施工中应将BA阀门（如电动阀件、电磁阀等）一并接入。

2）管道上的各种温度、压力取样等测点的开孔、焊接工作，应在管道施工接近尾声时由我公司配合一并完成，并参与系统打压、冲洗。

3）风管上的传感器应在风管保温之后再协助安装，传感器安装时，要进行密封防止漏风。

4）在电动风阀、带信号防火阀安装前应预留出BA驱动器及相应接线的位置；

5）空调系统联动调试

在机电系统安装及单机试车结束、BA系统调试开通后双方即可组织系统无负荷联动试车。试车过程中，我公司将派专人对联动设备进行监护，发现问题及时处理。所有设备联动完成后，即可带冷、热媒进行BA系统的带负荷调试。

4.4 设备安装

设备安装顺序

设备安装应遵循先大件后小件、先里后外的安装原则

4.4.1 冷水机组安装

1）冷水机组及其辅助设备的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。设备机组外表应无损伤、密封应良好，随机文件和配件应齐全。

2）冷水机组体积大，重量大，在设备安装前须仔细检查混凝土基础是否达到养护强度，表面的平整度、位置、尺寸、标高预留孔洞及预埋件是否符合要求。合格后方可安装。

3）机组安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。设备就位后，进行找正找平，其纵、横向水平度允许偏差均为1/1000。

4）用地脚螺栓固定的冷水机组，其垫铁的放置位置应正确、接触紧密；螺栓必须拧紧，并用双螺母拧紧。

5）如采用隔振措施的冷水机组，其隔振器安装位置应正确，各个隔振器的压缩量应均匀一致，偏差不应大于2mm。

4.4.2空调机组安装

1）设土建固定基础时，应先校正基础的标高和水平度，各部分的尺寸应符合设计要求。

2）机组进出口管上应设150～250mm长的软接头，与风管间应采用法兰连接。

3）组合式空调机组在安装前必须清理干净，保证箱内无杂物。

4）机组下部的凝结水排放管，排放管设水封，水封的高度必须根据机组的余压进行确定。

5）组合式空调机组各功能段之间的连接必须严密，并保证机组整体平直、检查门开启灵活。

6）整体式空调机组在安装前，打开设备活动面板，用手盘动风机检查有无叶轮与机壳相碰的金属摩擦现象，风机减振部分是否符合要求。

7）安装前组织有关施工人员熟悉图纸、设备说明书及有关的技术资料，检查设备基础是否平整，防振基础是否满足要求。机组减振器要严格按照设计的型号、数量和安装位置进行安装。安装后检查空调机组的水平度，如不符合要求，要对减振器进行调整。

8）吊装的空调机组视设备的具体情况分别考虑吊架的形式。对重量较小的机组采用A型吊架，重量较大的采用B型吊架。

       图4.4.2.8）    吊装空调机组支、吊架示意图

9）现场组装的空调机组应做好700Pa静压条件下的漏风量测试，漏风率不超过3%。

4.4.3风机安装

1）设土建固定基础时，应先校正基础的标高和水平度，各组隔振器承受荷载的压缩量必须均匀，不得偏心。隔振器安装完毕后，在其使用前采取防止位移及过载等保护措施。各部分的尺寸应符合设计要求。

2）风机进出口管上应设150～250mm长的软接头，与风管间应采用法兰连接。

3）风机悬挂安装时，使用的隔振支吊架必须安装牢固。隔振支吊架的结构形式和外形尺寸应符合设计要求或设备技术文件的规定。隔振支吊架的焊接必须按国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中的有关规定进行。焊接后必须矫正。

4.4.4水泵安装

1）安装前检查泵叶轮是否有阻滞、卡涩现象，声音是否正常。

2）水泵就位后进行找平找正。通过调整垫铁，使之符合下列要求：整体泵安装以进出口法兰面为基准进行找平，水平度允许偏差纵向0.1/1000，横向为0.2/1000；解体安装的泵以泵体加工面或进出口法兰面为基准，纵向、横向的水平度允许偏差为0.05/1000。

3）采用联轴器传动的泵，两轴的对中偏差及两半联轴器两端面间隙要符合泵的技术文件要求和施工及验收规范要求。

4）与泵连接的接管设置单独的支架。接管与水泵连接前，管路必须清洁；密封面和螺纹不能有损坏；相互连接的法兰端面或螺纹轴心必须平行、对中，不得借法兰螺栓或管接头强行连接。配管中要注意保护密封面，以保证连接处的气密性。

5）有拆检及清洗要求的泵体，须对泵进行拆检并编号，用机油清洗后再按编号重新组装。

6）水泵试车前，先拆除联轴器的螺栓，使电机与机械分离（不可拆除的或不需拆除的例外），盘车应灵活，无阻卡现象。检查完后，再重新连接联轴器并进行校对。打开泵进水阀门，点动电机。叶轮正常后再正式启动电动机，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量。泵在额定负荷下运行4小时后，无异常现象为合格。

7）管路与泵连接后，如在管路上进行焊接和气割，必须拆下管路或采取必要措施，防止焊渣进入泵内损坏水泵。

4.4.5风机盘管的安装

1）风机盘管安装必须水平，以防冷凝水外溢。

2）风机盘管的冷凝水管在安装时注意不得压扁、折弯，保证冷凝水排出通畅；接管要平直，不能渗漏。

3）对风机盘管设置单独支吊架进行固定，并便于拆卸和维修。

4）风机盘管与风管、回风箱及风口的连接处必须严密。

5）风机盘管的风管接管较长时，设置固定支架，以防止风机盘管晃动，拉裂盘管接管引起漏水。

6）风机盘管安装后要对集水盘进行清理，清理完后用塑料薄膜封闭，防止杂物（如风机盘管的保温棉）掉入集水盘发生堵塞。

7）风机盘管下方避免安装电线管、水管等管线，以免妨碍风机盘管的维护与检修。

8）盘管若采用吊式安装，则应采用不小于φ8mm的圆钢作吊杆，吊杆下端攻丝长度不小于100mm，以便于调整吊装高度，吊杆的固定点应采用M8的金属膨胀螺栓。

9）风机盘管安装应注意凝结水畅通程度，安装后应逐个进行灌水检验，每台风机盘管灌水2升后，能排水畅通，无外泄。

4.4.6 VAV及CAV的室内机和室外机的安装

室内机的安装与风机盘管的安装方法基本相同，

1）设备本体安装

在需要安装VAV及CAV的区域，吊顶内其他各专业的工作已基本完成时，由装饰单位先行弹出该区域的吊顶完成线并根据设计图纸及装饰图纸中所设计的设备定位尺寸，在地面上弹出设备定位边框线或定位点。然后可直接用圆钢吊杆通过设备的4个吊耳，直接吊装在楼板或梁上，在吊耳处可用双螺母对夹的形式进行加固，从而起到稳固的作用，同一室内的多台VRV安装定位要求可参照风口的规范要求来进行检验。室外机在吊装时应用长于8m的双股绳索，并在绳索与机壳接触处垫以防护板或布块。室外机安装基础距地面高度不得小于5cm，而且应采用纵向的双条形基础。室外机应用螺栓水平固定在基础上，周围通风良好，且在机组前面板前60cm的范围内无任何其它的管道或障碍物，以便于检修，机组上方空间应确保有2m以上的空间，以便于通风换气。

2）配管安装

配管可根据业主采购的分枝器的型式来确定是采用胀管连接还是采用钎焊连接。铜管的切割及胀管必须采用专用的管子割刀和胀管器，分枝器安装应水平或垂直安装，铜管在安装过程中还必须满足规范《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）中关于制冷剂管路的安装要求，不得有向上或向下的凹凸弯，管路的支架按2~3m间距设置，必要的部位还应设置防晃支架，凝结水管应有1/100的向下的坡度，中间不得有爬升的过程，支架间距按1~1.5m设置。

3）管路试压

a.铜管管路检测

（1）在室内、室外机连接完毕后，应根据以下步骤检查气体的泄漏情况（还应检查辅助阀和主轴的密封情况）。

管路安装→氮气加压（3~15kgf/cm2表压）→检查压力降

              如果发生压力降（检查并确认泄漏点）

→氮气加压（30kgf/cm2表压）→检查压力降→合格

   如果发生压力降（检查并确认泄漏点）

（2）增加每个制冷剂管路系统辅助阀充气口细管和粗管中氮气的压力。

第一步：首先加压至3kgf/cm2，然后加压至15kgf/cm2，每次保持5分钟以上，每一步检查可能出现的大量泄漏。

第二步：加压至30kgf/cm2，保持24小时以上，检查可能出现的轻微泄漏。

如果没有压力降则表示管路合格，如果有压力降，则用肥皂水检查泄漏点。如果用肥皂水未查出泄漏点，则用气体泄漏器来检查。但如果加压时的环境温度和检查压力降时的环境温度不同，则要经过补偿后再进行评定（每1℃压力变化值大约为0.1kgf/cm2）。

压力测试合格后，进行抽真空工作，然后再充注制冷剂，制冷剂的充注量为每一台设备的制冷剂充注量加上管路的制冷剂充注量（详见各专业厂家的技术资料）。制冷剂充注完后进行保温，保温时应确保管路严密不漏气不漏保。

b.排水管路试水

在排水管路安装完成后，用注水塑料壳或手动提升泵从排水注入口加入2500毫升的水，以观察水是否排泄顺畅，灌水试验合格后，及时对管路进行保温工作。

c.成品保护

应用三合板对设备进行全封闭围护，在吊顶安装工作施工到设备处时，方才拆开围护，以便于吊顶工作，并注意留好设备在吊顶上的检修门，以便于维修。

4.5 弱电部分

本工程弱电工程仅负责预埋套管、安装公共桥架、配合土建预留洞，但多年的同类型工程弱电工程主承包经验，我方认为弱电工程的配管工程（包括配合土建予留和吊顶内明敷两大类）、弱电桥架工程非常重要，应由机电主承包单位统一布设，以便于施工空间、工序流程的统筹安排。

4.5.1 弱电系统配管技术措施

4.5.1.1弱电系统的配管、配线、线槽选材应符合设计要求，并经业主确认。进场材料须经材料验收部门、监理验收合格后方可使用。

4.5.1.2吊顶内的配管高度要满足吊顶要求。

4.5.2明敷管线施工技术措施

明敷管线具体要求：按照上海市质检站的有关规定，吊平顶内的电气配管，要按照明配管的要求施工。要求：横平竖直、整齐美观，支、吊架间距均匀且符合规范，对不同规格管材支架间距的要求。在距箱盒口及拐弯中心30cm处应增设支、吊架。在管线较长的地方增设过线盒，具体要求是：无弯管路不超过30m；两个接线盒间有一个弯时，不超过20m；两个接线盒之间有两个弯时，不超过15m；两个接线盒间有三个弯时不超过8m。施工步骤为：

1）确定弱电设备的安装位置；

2）划出管路中心线和管路交叉位置；

3）埋设帐管；

4）量管线长度；

5）把钢管按照建筑结构形状弯曲；

6）根据测得管线长度锯切钢管；

7）铰制管端螺纹；

8）将管子接线盒等装配成整体进行安装；

9）做接地。

4.5.3暗敷管线施工技术措施

暗敷管线具体要求：管路短、弯头少、两头位置准确，暗管需增设过线盒的要求与明管基本一致。另外，暗管一般不要出现S弯，两个拉线盒之间不要出现4个弯头。敷设步骤为：

1）确定弱电设备位置；

2）测量敷设线路长度；

3）配管加工（弯曲、锯割、套螺纹）；

4）将管与盒按已确定的安装位置敷设；

5）管口塞上木塞或废纸，盒内填满废纸或木屑，防止进入水泥砂浆或杂物；

6）检查是否有管、盒遗漏或错误；

7）管盒连成整齐固定于模板上，管子离表面距离不小于15mm；

8）管与管、管与盒箱连接处，焊接地跨接线，使金属外壳连为一体。

4.5.4管弯制作

管弯头制作时，应注意焊缝位置，明管弯头的弯曲半径应≥管子外径的6倍，暗管弯头的弯曲半径应不小于管子外径的10倍，管子弯扁度不超过管经的1/10，不应有裂缝、褶皱，否则穿线时会划破电缆皮。管子切割时要保证切口平齐，不得出现马蹄口，管子连接前应用锉刀将管口毛刺锉掉，管子进箱盒一般露出2-3扣长度为宜。

4.5.5接地

4.5.5.1弱电配管安装应按照电气施工规范，考虑管径与管内载线的富裕量，一般容线量不得超过管截面的40%，配管弯头半径应不小于管径的6倍。不同的信号或电压等级不同的线缆，不能共同一条管路。

4.5.5.2弱电系统的干线线缆的布线位置应在接近建筑物中心部分，不应在建筑物的四角上，避免雷击。

4.5.5.3当布线电缆从建筑物外引入时，为避免受雷击，或强电碰地，电源感应电势等的外界影响，必须采用牢靠的保护器装置。

4.5.5.4弱电线缆及走线槽均应满足设计对防火、阻燃的要求。并从选材和安装中加以保证。

4.5.6弱电系统桥架施工技术措施

4.5.6.1进场桥架应经总包、监理验收合格后方可使用。

4.5.6.2进场桥架不允许在露天堆放（尤其是喷塑桥架），在搬运当中，应采取措施，以防表面涂层受损。

4.5.6.3桥架应按照整体平衡图的安排进行排放。桥架中布线，对各种不同的信号线缆应有隔板分离。