第四章              施工方案及技术措施

一、土建工程

4.1测量方案

4.1.1轴线定位及控制网的布设

根据设计总平面图及已建厂房设置建筑物的轴线控制网，在施工现场内布设相应的轴线控制点，并采用电脑CAD精确计算出各控制的坐标。轴线控制点设置在偏离轴线1.5~2米的位置，经监理校核无误后，采取必要的措施进行保护。

4.1.2标高控制测量

±0.000后，将该基准点翻到建筑物上，作为本工程高程的永久基准点。

4.1.3沉降观测方法

根据施工图纸要求设置沉降观测点。基础施工结束后进行首次测量，930厂房在结构阶段每层进行一次沉降观测，结构完成后1～2个月观测一次；危险品仓库在钢结构吊装期间每周测量一次，吊装结束后每15～30天测量一次，同时作好测量记录资料。观测时采用水准仪作符合式导线观测，水准闭合差要求为+0.6mm（N为测站数）。

4.2桩基工程

4.2.1前期准备

4.2.1.1我方依据业主单位提供建筑红线控制点、总平面布置图、桩位图等测放桩位，经业主、监理及有关单位验收无误后方可打桩。

4.2.1.2为利于在施工过程中及验收时核对轴线及桩位，应在各轴线的延长线上，距边桩20m以外设控制桩或投射到已有建筑物上。

4.2.1.3桩位定位前应检查各轴线交点的距离是否与桩位图相符，无误后用直角坐标或极坐标法测放样桩。样桩用木桩或钢筋标记，为便于寻找，宜涂以红油漆或在边上撒上白灰。打桩机就位后，应对样桩进行校核，无误后再对中、打桩。

4.2.1.4为便于控制送桩深度，应在打桩范围60m外设置两个以上水准控制点。

4.2.2施工工艺

4.2.2.1打桩工艺流程：验桩       吊桩       机身调平       打桩       接桩        打桩       送桩       记录。打桩时，各工序应连续进行，严禁中途停止。

4.2.2.2桩位控制：桩位偏差和垂直度应符合GB50202——2002规范要求，见下表

4.2.2.3影响桩位偏移和垂直度的因素很多，施工过程中应注意以下几个方面：

4.2.3接桩与送桩

4.2.3.1本工程采用C02保护焊和手工焊。

4.2.3.2焊接时应做到上下桩垂直对齐，检查桩帽是否平整、干净，桩帽间隙用铁垫片垫实塞牢，焊缝应连续饱满，不得虚焊漏焊，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷。

4.2.3.3焊接完成后，停歇时间大于1分钟，经监理验收合格后，方可继续打桩。

4.2.3.4送桩时送桩杆的中心线与桩的中心线应重合，送桩杆的标记应清晰、准确。

4.2.3.5桩顶标高控制在-50～+50mm，送桩完毕要及时观察压力表读数和观测实际打桩标高，并做好记录。

4.2.3.6实际施工中如遇到无法压下的桩，应及时通知现场监理并做好记录。

4.3基础挖填土方

重点控制），考虑到930厂房要先进行打桩，同时为保证危险品仓库提前施工结束，且混胶中心提前完成所有土建工作量，挖土顺序为首先开挖危险品仓库，接着开挖930厂房1－5轴土方，然后再进行6－18轴的土方开挖，最后开挖应急池。所有开挖土方就近在基坑两侧堆放，多余的土方由业主在厂区内指定堆放地点统一堆放，厂区内堆放不下时根据现场实际情况建议土方外运。本工程土方工程量较大，开挖时采用2台挖土机同时进行。

土方回填在基础验收后进行。土方回填要求将整个场地平整，并达到设计要求的密实度等级。回填土优先考虑原基础挖出的土方，但不得使用淤泥、耕土、冻土、垃圾、膨胀土以及有机物含量大于8％的土作填料。土料含水量应控制在最佳含水量范围内，误差不得大于±2％，如含水量过大，应把土晾干，使之达到规范要求。回填土前应将基底的草皮、树根、淤泥、耕植土铲除，并清除求深度范围内的软弱土层。填土地基如有地面积水或地下水，应设置排水措施，以保证正常施工和防止边坡遭受冲刷。

本工程两个应急池基础开挖深度约为自然地坪向下2.8米及3.5米，作为土方工程中的重点项目，考虑到松江地区的土质较差，如采用放坡施工，放坡系数比较大，不利于实际施工，且容易造成坍方，因此考虑四周采用钢板桩做围护，钢板桩采用30＃槽钢，长度为6～7米左右，同时对基础四周采用井点降水，分别用1套井点降水设备，在土方开挖一周之前提前进行降水，直到混凝土施工结束(见下图)，具体做法在施工前编制专项施工方案，经审批后实施。

4.4模板工程

4.4.1模板安装

根据本工程结构特点和工艺要求，采用优质夹板木模作为施工模板，模板支撑系统采用脚手钢管体系。

方柱模板采用木模板，片装片拆，F48钢管夹具@600，若工作条件变化可调整夹具间距。浇筑时砼入模速度<2M/H，砼坍落度为3~5CM，侧压力40KN/M2。

楼板、梁及剪力墙采用优质夹板木模板。楼板及梁模安装支设时，先搭设满堂脚手支撑，其高度依据楼层高度和梁的截面高度及楼板的厚度而定，满堂脚手用钢管支撑，上密铺间距＠600脚手钢管，为考虑到胶合板的接缝，在接缝处必须用100×50mm的木方，便于接缝并固定梁的截面尺寸，如有相同的可制作成定型周转模板；根据楼面荷载考虑间距大小（确保一定系数荷载保险数），楼板及梁模安好后，逐块进行水平抄测验收。严格控制模板面的标高和平整度，底模中部按规定起拱。

结构地坪模板：本工程部分地坪为结构地坪，因此考虑采用砌筑砖模作为本工程的结构地坪模板。具体施工顺序为先浇筑结构地坪梁混凝土垫层，弹线后砌筑梁侧砖模至地坪垫层面标高，然后进行土方的回填、夯实，再浇筑地坪混凝土垫层，然后进行地坪梁、板钢筋的帮扎。砖模砌筑见下图:

4.4.2模板拆除：

1) 侧模拆除可根据实际情况掌握拆除时间，以不损坏砼棱角为准。

2) 底模拆除须视同条件养护试块强度确定，框架梁板底模应在砼强度达到设计强度时方可拆除，悬挑构件必须达到设计100%强度。

4.4.3模板工程安全技术要求：

1) 模板的支撑、立杆应加设垫木，下面土应夯实，横拉杆必须钉牢。支撑、拉杆不得连接在脚手架上。在浇捣混凝土过程中要经常检查，如发现有变形、松动等，要及时修整。

2) 模板支撑高度在4米以内时，必须加水平撑，并将支撑之间搭牢；超过4米时，除水平撑处，还须另加剪刀撑。通道处的剪刀撑，应设置在1.8米高度以上，以免碰撞松动。

3) 凡在2米以上高处支模时，必须搭临时跳板。2米以下，可使用高橙或梯子，不许在铺好的梁底板或楼板搁栅上携带重物行走。

4) 拆除模板，须经项目工程师检查，并且拆模试块试压强度满足拆模要求后，方可拆除。拆模时应自上而下顺次拆除，不准一次将顶撑全部拆除。拆模区域应做好安全围护，禁止其他施工人员随意进出。   

5) 拆模板时，应采用长铁棒，操作人员应站在侧面，不允许在拆模的正下方行人或采取在同一垂直面下操作。拆下模板，应随时清理运走，不能及时运走时，要集中堆放并将钉子扭弯打平，以防戳脚。

6) 高处拆模板时，操作人员应戴好安全带，并禁止站在模板的横拉杆上操作，拆下的模板应尽量用绳索吊下，不准向下乱扔。如有施工孔洞，应随时盖好或加设围栏，以防踏空跌落。

4.5钢筋工程

钢筋进场先进行自检，检查原材料产品合格证、外观质量等符合要求后，会同监理进行见证取样，送当地建设工程检测中心试验合格后方可使用。抽样检验结果除满足钢筋机械性能外，还应满足抗震要求。（钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值大于1.25）。

4.5.1钢筋制作

4.5.1.1采用冷拉调直的光元钢筋，调直长度50米，冷拉控制率3%，调直后的钢筋应分品种堆放整齐，不允许二次冷拉调直。

4.5.1.2钢筋弯曲，对直径F16以上的钢筋，采用机械弯曲，弯心直径≥4d，直径F16以下的钢筋可采用人工弯曲，其平直部分长度按设计要求。

4.5.1.3箍筋制作成封闭式，弯钩为135度。箍筋弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直长度为10d。

4.5.1.4钢筋加工允许偏差按以下要求检查后方可绑扎：受力钢筋全长净尺寸控制在±10以内；弯起钢筋的弯起点位置控制在±20以内。

4.5.2钢筋焊接

4.5.2.1钢筋焊接采用搭接焊、闪光对焊和电渣压力焊三种形式，桩与基础连接钢筋采用搭接焊，直条钢筋加工用闪光对焊；楼层柱子竖向连接采用电渣压力焊，焊接接头位置应错开，并应满足设计要求及施工验收规范的规定。

4.5.2.2对直径F18以下的钢筋采用连续闪光对焊，对直径大于F18的钢筋采用闪光----预热----闪光焊。

4.5.2.3对焊工艺流程：

连续闪光焊：准备→连续闪光→顶锻；

闪光----预热----闪光焊：准备工作→一次闪光→端面交替接触和分开→二次闪光→顶锻

4.5.2.4钢筋焊接的试验及检测。钢筋焊接前必须针对现场条件试焊，合格后方可大批焊接。接头抽样检查从焊接的成品中，搭接焊及闪光堆焊每批切取6个试件，3个作为拉伸试验，3个作为冷弯试验，电渣压力焊每批取3个试件作冷弯试验，合格后方可使用。

4.5.3钢筋绑扎

4.5.3.1钢筋绑扎除满足规范要求外，对其接头位置，锚固长度等还应满足结构总说明的要求。

4.5.3.2根据本工程特点，成型钢筋的垂直运输及水平运输基础部分以人力车为主，主体部分以塔吊为主，人力配合进行。

4.5.3.3对梁柱接头、环形板部位的钢筋绑扎应在小范围内试扎，指定合理的绑扎顺序。

4.5.3.4钢筋摆放位置用划线控制，采用八字扣绑扎。

4.5.3.5钢筋保护层控制采用垫块。垫块用1:0.6砂浆制作，制作厚度按要求。上、下层钢筋垫块采用成品塑料垫块。

4.6混凝土工程

4.6.1砼施工准备

4.6.2混凝土的运输

混凝土等级

温度（°C）

<25°C

>25°C

<C30

120

90

≥C30

90

60

4.6.3混凝土浇注与振捣的要求

4.6.4柱、梁、板、楼梯、地坪砼施工方法

柱子砼浇筑时先在柱子底部填50~100厚与砼成分相同的水泥砂浆，砼分层浇筑，每层厚度不大于500mm。用插入式振动器从柱边振捣口插入操作，逐层进行不得漏振。浇捣过程中，应经常检查模板、钢筋、埋件等有无问题，发现问题及时解决。柱与梁板的施工间隙留在梁下口。

梁板砼应同时浇筑。由于梁柱接点处及梁与梁交叉处钢筋较密，须特别注意，振捣时可采用小直径振动棒，人工捣固配合振实。浇筑楼板砼时，采用平板式振动机沿垂直浇筑方向来回振捣，浇捣完毕后用长木抹子抹平。楼面平整度控制采用建立标高控制网的方法进行。砼浇筑前先在柱子主筋上定出高出楼面标高0.5m控制点，在柱距较大时，在柱与柱之间加设控制点，控制点用100×100砼墩，浇筑时用木枋收平。砼浇筑沿次梁方向进行。

楼梯砼浇筑自下而上进行，浇筑时踏步表面用木抹子抹平。施工缝留在楼梯段跨中1／3跨度范围内。

地坪混凝土浇筑，标高控制采用一定间距的砼墩控制点，大面积浇筑时先用机械振捣，待砼初凝后用混凝土地坪磨光机大面积打磨、缩水、收光。

4.6.5施工缝的设置

砼浇筑前，原有的施工缝中，要剔凿清除松散砼以及模板内的杂物，用水或高压气流清除干净，再进行混凝土浇筑，以确保施工缝处的粘结效果。

施工缝的留置应选择在剪力较小的部位，柱的水平施工缝留在梁底150mm处，有主、次梁的板，砼浇筑方向沿次梁进行，其施工缝留在次梁跨度的三分之一范围内。

4.6.6剪力墙混凝土的施工

4.6.7砼养护及质量措施

砼浇筑完毕后12小时内复盖并浇水养护，须保持砼面湿润，养护时间不少于7天。楼板砼达到一定强度后方可上人，冬雨季要备好保温和防水材料。

要加强隐蔽工程的自验复检工作，同时编制隐蔽工程验收计划和轴线复核计划，按放线→立模→扎钢筋→安装预埋件→浇筑砼的顺序，逐项检查。

砼试块在浇筑点随机抽样留取，按不同强度等级及施工要求取足规定数量，并按规定留设同条件试块。

4.7砌筑工程

本工程墙体材料采用MU混凝土小型空心砌块，±0.00以下采用M10水泥砂浆砌筑，砌块孔洞用Cb20混凝土灌实，±0.00以上采用M7.5混合砂浆砌筑。

4.7.1砌块排列方法及操作方法

4.7.1.1砌块排列时，必须根据设计尺寸、砌块模数、水平灰缝的厚度和竖向灰缝的宽度，计算皮数和排数，以保证砌体的尺寸。

4.7.1.2灰缝应横平竖直，砂浆饱满。竖向灰缝的宽度不得大于20mm，水平灰缝的厚度不得大于15mm。

如果采用粘结砂浆砌筑时，竖向灰缝的宽度和水平灰缝的厚度应控制在1～3mm以内。

4.7.1.3排列砌块应尽量采用标准规格砌块，少用或不用异形规格砌块。

4.7.1.4外墙转角处和纵横墙交接处的砌块应分皮咬槎，交错搭砌。砌体上下皮砌块互相错缝搭砌，搭接长度不小于砌块长度的1/3。

4.7.1.5砌体的竖向灰缝要避免与窗洞口边线形成通缝。

4.7.1.6砌体中门窗洞口、过梁、搁板，设置其他构件等部位，应尽量采用标准规格和规则整齐的砌块砌筑，严禁使用零星非标准规格砌块。

4.7.1.7砌至梁底时,应按照下图示意施工。

4.7.2砌筑砂浆的控制

4.7.2.1根据招标文件要求，本工程砂浆全部采用商品砂浆。

4.7.2.2砌块砌筑砂浆按设计要求，±0.00以下采用M10水泥砂浆砌筑，±0.00以上采用M7.5混合砂浆砌筑。

4.7.3.砌筑混凝土小型砌块的施工操作方法及质量控制要点

4.7.3.1砌筑时，灰缝应横平竖直，砂浆饱满，砌块之间应粘结良好，铺打灰浆长度应控制在1．5m以内。竖向灰缝灌缝时，宜采用内外临时夹板，灌筑灰缝密实、严防漏浆。

4.7.3.2砌筑时应上下错缝搭砌，搭接长度不宜小于砌块长度的1/3，水平灰缝中应设置拉结钢筋或网片加强。

4.7.3.3承重混凝土小型砌块砌体应加强它的整体性，每层砌体均应按设计及施工规范设置现浇钢筋混凝土圈梁。内外墙交接处和外墙转角处应咬搓砌筑，并按设计要求在沿墙高每隔0.5m左右的水平灰缝内配置2F6钢筋，并在每边伸人墙内长度1m。顶层山墙部位，也应采取加筋防裂措施。

4.7.3.4后砌的非承重墙(隔墙或填充墙)与承重墙或柱交接处，应按设计要求沿墙高0.5m左右用2F6钢筋与承重墙或柱拉结，每边伸人墙内长度不得少于1000mm。

4.7.3.5墙体窗洞口下部按设计要求设置窗台过梁，伸过洞口两边长度，每边不得小于300mm。洞口两侧应选用规则整齐的砌块砌筑。

4.7.3.6框架预埋拉筋应调直，端部弯钩为90°，砌人墙内并将拉结筋弯钩压人竖向灰缝内。

4.7.3.7砌体临时间断处应砌成阶梯形斜搓。不允许留直搓。

4.7.3.8混凝土小型砌块外墙墙平水平方向的凸凹部位(如腰线、雨罩、窗台、檐口等)和挑出墙面的构件，均应做好泛水和滴水。

4.7.3.9凡在混凝土小型砌块墙上设置埋设件和暗配管线，只能垂直埋设，电线配管的直径不宜大于25mm，且必须采用专用工具钻孔打眼、搂槽，先用墨斗弹好线，再用切割机割好缝后，方可开槽。不得水平楼槽，严禁用斧、凿随意砍凿。

4.7.2.12混凝土小型砌块墙与门窗、附墙管道、管线支架、卫生设备等零配件的连接均应牢固可靠。紧固配件的固定一般采用塑料胀管、胶粘圆木及胀尾圆木等。

4.7.2.13若用埋入墙体或穿墙的铁件连接金属管道、管道支架等时，均应将铁件涂防腐涂料二度，或用水泥砂浆保护，或采用其他防锈的保护措施。

4.7.2.14混凝土小型砌块与门窗框的连接：

首先将预制好的混凝土块砌在墙体内，洞口上下200处各放1块，中间平均分布，间距500左右，并且每边不少于三块预埋块。预制混凝土块四周要用砂浆填饱密实。塞口后应及时校正框的垂直度和平整度，然后用钉子将门窗框钉牢于墙体中预埋的混凝土块上。

4.8脚手架工程

本工程主体结构施工搭设钢管落地双排脚手架。脚手架搭设前必须对地基平整夯实，基部做素混凝土临时排水明沟。

脚手架的步距为1.8米，底层步距不得大于2米，小横杆挑出里外立杆的长度分别不得小于30cm和15cm。脚手架外侧每9米设置一道剪刀撑，与地面的夹角控制在45~60度，自上而下连续设置。大横杆间应等距设置两根横栅，底笆应铺满，不得留有空隙，底笆与大横杆的绑扎点不少于四个，每点用18号铅丝双股扎牢。脚手架与主体结构之间必须有连续牢固的拉结点，拉结点的水平间距不得大于3.6米(见下图)，拉结处的小横杆与建筑物间应加撑头与墙面抵紧。脚手架的外侧，自第二步起，必须每步设1米高的防护栏杆和40cm高的档板，顶排的扶手栏杆不得少于二道，高度分别为1.3米和0.9米。脚手架按照规定外侧必须挂密目安全网。

厂房内部结构浇注时，采用满堂脚手架，脚手架搭设前，制作详细的施工方案，待监理批准后进行施工。

                               连墙件扣件连接示意图

4.9门窗安装工程

本工程所采用门窗主要为铝合金窗、钢门、木门、防火门及卷帘门。

4.9.1木门安装

门框安装时，先检查预留洞的尺寸，修整门框走头预留洞，符合要求后再安装；在校正完门框的垂直、对角线、平正和进出后，用射钉将门框固定在墙体预埋混凝土砖上；与粉刷层相平的门框安装时，应突出墙面，放出粉刷层的厚度；门窗走头与预留洞的间隙用水泥砂浆或细石混凝土塞紧填满；门框与墙面的间隙，每边应控制在10~20mm左右并用水泥砂浆嵌实。立好的门框均须在门框梃下坎易受碰撞的部位，加钉木条或其他保护材料，以防碰坏。门窗贴脸、盖口条和压缝条的安装必须尺寸一致，拼角处应45度连接，与门窗结合牢固、密实，并做到平整光滑无缝隙。

4.9.2铝合金门窗的安装

铝合金门窗安装工作在室内外粉刷、找平、刮糙等湿作业完毕后进行。铝合金门窗安装前，首先在墙上弹出门窗洞口的中心线，从中心线确定其洞口宽度；在洞口两侧弹出同一标高的水平线，且水平线在同一楼层内标高均应相同。按照弹线位置，将门窗框用木楔固定，木楔必须安置在窗框四角和窗梃能受力处。用水平尺和托线板反复校正门窗框的垂直度和水平度，并调整木楔直至门窗框垂直水平，然后用膨胀螺丝或射钉将其连接牢固在结构上。墙体连接件的间隔小于或等于500mm，推拉窗在锁扣位置上必须设置一个连接件，连接件一般采用内外交错布置。门窗框安装后经过检查，进行填缝。门窗框与墙体之间的填充材料必须饱满，不得有空隙，填充材料应按设计要求选用。内侧窗框表面与砂浆接触处满贴厚度小于1mm的三元乙丙橡胶条软质胶带，铝合金门窗框外侧和墙体室外二次粉刷间隙留5~8mm深槽口用硅酮密胶填缝。铝合金门窗扇安装顺序一般为先内侧后外侧。安装时窗上所有滑轮均应调整，以使扇底部毛条压缩均匀，并使扇的主梃与框平行。平开门窗扇安装先将窗铰链固定在窗扇上，然后再将窗铰链与框固定；固定式门窗扇安装，固定扇应装再室外侧面，并固定牢固不会脱落，确保使用安全。密封胶施工前先清除被粘结物表面的油污、铁锈、灰尘；被粘结物要保证一定的干燥度，含水量不超过5%；每条直线施工时最好一次性完成；气温5C°以下时，密封胶先在温水中浸泡5~10分钟，气温在-5C°以下时不能施工；密封胶施工后的表面应平整，凹凸不能超过1mm。门窗扇安装后进行第二次检验，各项允许偏差控制在规定范围之内。

4.9.3钢门窗的安装

钢门在安装前，应先逐樘进行检查，发现门框有变形或松动等现象，应先进行校正修复后再安装。安装时，根据图纸设计要求，先在门洞口上弹出水平和垂直控制线，检查门洞口的预埋件位置、尺寸、数量是否符合要求，发现问题先进行修整。根据建筑平面图分清门的规格、型号、开启方向等，将门框对号入座放入预留门洞中，并根据水平及垂直控制线对门框的位置、标高进行调整，等完全调整好后，将门框上的铁脚与墙体预埋件用射钉固定牢固，然后进行门框洞口的修补。

4.9.4卷帘门的安装

先在门洞口上弹出水平和垂直控制线，将导轨、轴承架与墙体固定。导轨安装时，应先进行找直、吊正，槽口尺寸应准确，上下保持一致，对应槽口应在同一平面内，然后用连接件与洞口内的预埋件焊牢。导轨与轴承架应安装牢固，导轨预埋件间距不大于600。安装卷筒应先找好尺寸，并使卷筒保持水平位置，与导轨之间的距离保持一致，临时固定后进行检查，并进行必要的调整、校正，无误后再用支架与预埋件用电焊焊牢。对防护罩的安装应保证卷筒将门的叶片卷满后与防护罩仍有一定的距离，不得相互碰撞，经检查无误后，再与防护罩预埋件焊牢。应卷帘门比较容易损坏，安装完后，应重点做好对成品的保护。

4.10抹灰工程

4.10.1工序流程

基层清扫→放线→甩毛→作灰饼、冲筋→界面处理→头遍底灰→中层抹灰→面层抹灰→清理养护→分项验收。

4.10.2施工要点：

基层处理：

抹灰前将墙面上残余砂浆、污垢、灰尘等清理干净，将砖缝中尘土清理，并在砖墙面凹凸太多的部位，事先要进行剔平或用1:3水泥砂浆补齐，砼表面太光的要剔毛。墙面的各种孔洞堵塞严密，不同基层材料相接处铺设金属网，接缝宽度从每边起不小于10cm。

甩毛：

用107胶或水重量20%的抹灰界面剂涂刷基层，待胶不粘手时用1：1水泥砂浆在墙上甩毛，也可采用喷浆处理。甩毛后的墙面必须进行洒水养护，待到具备一定强度后（3天左右）方可进入下一道工序。

做灰饼：

依据墙体控制线及抹灰厚度要求做灰饼，灰饼间距控制在1.5~1.8m，抹灰厚度控制在20mm以内，并结合现场实际情况做竖向水平标筋。

界面处理：

待标筋有一定强度后，砖墙与砖墙必须先湿润透水，等墙面干后或无水迹后方可作业。

底灰施工：

白色涂料墙面抹灰砂浆为1：1：4混合砂浆打底，厚度控制在10mm左右；瓷砖墙面采用1：3水泥砂浆打底二次，厚度控制在14~16mm。

中层抹灰：

白色涂料墙面用1：1：4的水泥石灰砂浆，厚度控制在7mm左右，砂浆上墙后与基层有一定的附着力时方可刮平、搓平。

面层抹灰：

白色涂料墙面用1：0.3：3的混合砂浆上墙，厚度控制在5mm左右，腻子批光，终凝后洒水养护。

瓷砖墙面用掺有3.5%粘结剂或107胶水的1：0.15：2水泥砂浆上墙，厚度控制在8mm。

4.11涂料粉刷工程

4.11.1工序流程：

→修补墙面→刮腻子→刷第一遍白色涂料→刷第二遍白色涂料。

4.11.2施工要点：

4.11.3成品保护：

4.12外墙面砖工程

®吊垂直、套方、找规矩®贴灰饼®抹底层砂浆®弹线分格®排砖®浸砖®镶贴面砖®面砖钩缝与擦缝

5mm，抹后用木抹子搓平，隔天浇水养护；待第一遍六至七成干时，即可抹底二遍，厚度约8~12mm，随即用木杠刮平、木抹子搓平，隔天浇水养护。

镶贴面砖：镶贴时在面砖外皮上口拉水平通线，作为镶贴的标准。在面砖背面宜采用1：2水泥砂浆或1：0.2：2=水泥：白灰膏：砂的混合砂浆镶贴，砂浆厚度为6~10mm，贴上后用灰铲柄轻轻敲打，使之附线，再用钢片开刀调整竖缝，并用小杠通过标准点调整平面和垂直度。

另外一种做法是，用1：1水泥砂浆加水重20%的107胶，在面砖背面抹3~4mm厚粘贴即可。此种做法其基层灰必须抹得平整，而且砂子必须用窗纱筛后使用。

另外还可用胶粉来粘贴面砖，其厚度为2~3mm，此种做法其基层灰必须更加平整。

女儿墙压顶、窗台、腰线等部位平面贴面砖时，除流水坡度符合设计要求外，应采取顶面面砖压立面面砖的做法，预防向内渗水，引起空裂；同时还应采取立面中最低一排面砖必须压低平面面砖，并低出底面面砖3~5mm的做法，让其超滴水线（槽）的作用，防止尿檐而引起空裂。

面砖钩缝与擦缝：面砖铺贴拉缝时，用1：1水泥砂浆勾缝，先勾水平缝再勾竖缝，勾好后要求凹进面砖外表面2~3mm。若横竖缝为干挤缝，或小于3mm者，应用白水泥配颜料进行擦缝处理。面砖缝勾完后，用布或棉丝蘸稀盐酸擦洗干净。

4.13屋面工程

930厂房屋面做法为先在现浇混凝土结构层表面涂刷一道界面剂，然后依次做陶粒混凝土找坡、1：3水泥砂浆找平、合成高分子防水涂膜、1.5厚沥青交叉层压高密度聚乙烯自粘性防水卷材、50厚挤塑聚苯乙烯XPS保温板、40厚C20有筋细石混凝土防水层。危险品仓库为彩钢板屋面，屋面做法详见钢结构安装部分。

4.13.1找坡及找平层施工工艺：

找坡层施工前，先将结构基层表面的松散杂物清除干净，并清除突出基层的硬块和吊钩，在验收合格的基层上，先涂刷一道混凝土界面剂，按设计找平层最小厚度和排水坡度抄平找坡度线，做好标准塌饼然后再进行陶粒混凝土找坡层的施工，并用1：3水泥砂浆找平。

4.13.2防水涂膜层施工工艺：

防水涂膜层施工前，先将找平层表面的松散杂物清除干净，并清除突出基层的硬块和吊钩，待造平层表面干燥后按设计要求满涂隔气层。

4.13.3卷材防水层施工工艺：

基层清理→涂刷基层处理剂→铺贴附加层→铺贴防水层→淋水试验→施工保护层→检查验收

剪裁铺贴方向，采用平行铺贴。在基层处理剂干燥后，先做好接点处理、附加层和屋面排水较集中的部位的处理。然后由屋面最低处向上施工。铺贴在天沟、沟檐口的卷材 ，顺天沟、沟檐方向铺贴，尽量减少搭接。卷材平行于屋脊铺贴时，长边搭接不小于70mm，短边搭接平屋面不小于100mm；相邻两幅卷材短边搭接缝应错开不小于500mm，上下两层卷材应错开1／3或1／2幅卷材宽。

4.13.4保温层施工工艺：

保温层施工前，先将卷材防水层表面的松散杂物清除干净，按设计要求铺贴保温板，板与板之间及与卷材防水层之间用专用粘结剂粘牢。

4.13.5细石砼防水层工艺

保温层清理处理→立分格条→扎钢丝网→铺设下层砼→提钢筋网→浇筑上层砼→平仓→振捣→滚压→光面→二次压光→三次压光→起伸缩缝条→嵌修伸缩缝→养护→伸缩缝嵌胶泥或油膏

细石混凝土层在突出屋面结构的连接处及其转角部位应作成圆弧，内排水的水落口周围应作成略低的凹坑。细石砼的浇筑应按由远而近、由高到低的程序进行，一个分格缝内的砼必须一次浇完，不留施工缝。砼终凝后立即进行养护，养护采用覆盖草包浇水、塑料薄膜密封遮盖等方法，养护期不小于7天。

4.14楼地面工程

4.14.1 水泥砂浆面层工艺

施工前对施工班组进行技术交底和安全交底，使工人明确施工范围、工艺要求、质量标准。

开始施工前，应将下一基层表面清理干净，当基层表面有松动和高低不平的地方，应全部凿除，并清理干净然后洒水湿润，当表面光滑时，尚应划毛或凿毛，铺设前，先刷一遍水泥浆，其水灰比为0.4~0.5，并应随刷随施工。

标高根据水平标高线，施工前在地面四周做灰饼，然后拉线打中间灰饼，再根据灰饼做冲筋，冲筋间距约2M，在有地漏和坡度要求的地面，应按设计要求做泛水和坡度，对于面积较大的地面，则应用水准仪测出面层平均厚度，然后边测标高边做灰饼，浇筑时先在两冲筋之间均匀地铺上水泥砂浆，比冲筋面略高，然后用刮尺以冲筋为准刮平、拍实，待表面水分稍干后（禁止用水泥粉吸水催干），用木抹子把砂眼、凹坑、脚印抹平，操作半径内抹完后，即用纯水泥浆（水灰比约为0.6~0.8）均匀满涂在面上（约1~2mm 厚），再用铁抹子抹光，向后退着操作，在水泥砂浆初凝前完成。

在水泥砂浆初凝前，即可用铁抹子压抹第二遍（此时人站在上面有脚印但不下陷、要用水泥袋纸包裹平整木板垫脚），要求不漏压，做到压实、压光，凹坑、砂眼和踩的脚印都要填补压平。

在水泥砂浆终凝前，此时人踩上去有细微脚印，当试抹无抹纹时，即可用铁抹子压第三遍，压时用劲稍大一些，把第二遍压光时留下的抹纹、细孔等抹平，达到压平、压实、压光，水泥砂浆完工后，第二天要及时浇水养护，养护时间宜不少于7 天，养护期间，严禁在找平层上推手推车、放重物及随意践踏。

4.14.2对本工程有特殊要求的水泥砂浆地坪，我公司将分包给具有资质的专业队伍进行施工，施工前编制专项施工方案，我公司审批。

4.14.3对业主直接分包的地坪工程（如环氧地坪），我公司将积极配合其施工。

4.15钢结构工程

本工程危险品仓库屋面和墙面部分采用彩钢板，墙面采用单层彩钢板（非恒温区）、双面彩钢板聚苯保温夹芯板（非泄压面恒温区）、带拉链的轻质彩钢泄爆板（泄压面恒温区）屋面采用单层彩钢板（非恒温区）、轻质彩钢保温夹芯板（恒温区），其中泄爆板部分由业主自行负责。

4.15.1施工部署及工艺流程

为确保本工程的工期和质量，根据工程现场情况及我司的技术及装备力量，特作如下施工部署：前一阶段钢结构制作，然后进行结构吊装，主框架吊装完成以后，穿插地进行屋架梁校正和次结构安装。随后紧接着进行压型钢板屋面面和压型钢板墙面的安装。

具体工程总体施工工艺流程见下图：

4.15.2钢结构的安装

本工程钢结构安装选用一台16吨汽车吊从1轴到10轴线依次进行。

4.15.2.1抗风柱安装流程：

测量放线定位  →  钢梯绑扎  → 吊装   →   校正  →  固定

4.15.2.2基础标高测量调整：基础标高的调整必须建立在对应钢柱的预检工作上，方法如下：首先根据调整数值将柱底标高测设到四角锚栓上，然后用螺帽锁定标高即螺帽上表面与柱底标高一致。钢柱安装座在螺帽上，柱底用50厚C35无收缩细石砼浇灌密实。

4.15.2.3钢柱底板基础定位放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板的安装定位线。

4.15.2.4钢柱安装：钢柱吊装前应对地脚螺栓用锥形防护套进行保护，防止钢柱吊装时碰撞螺杆损伤螺纹。选用汽车吊单机吊装旋转法吊装钢立柱。柱子起吊前，应从柱底板向上1000mm处划一水平线，以便安装固定前后控制钢柱的水平标高。沿柱高方向在二个侧面上弹出中心线，以便安装前后控制柱身垂直度。钢柱就位后及时将柱脚的地脚螺栓用扳手拔紧，并在吊车松钩前用拉缆风绳将钢柱四周固定，以免钢柱倾倒。

4.15.2.5钢柱的校正：主要校正钢柱的垂直度与标高。测量采用两部经纬仪。首先将经纬仪放在柱子一侧，使纵中丝对准柱子座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。测柱子的中心线，由下而上观测，若纵中心线对准，则柱子垂直，不对准则需调整柱子，直至对准经纬仪中心线为止。以同样的方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。（钢柱校正下图）

4.15.2.6屋面梁安装

1)屋面梁的拼装,屋面梁在地面进行拼装。拼装时，用枕木垫高屋面梁拼装需要的高度，将2节屋面梁拼装成整体。

2)屋面梁吊装时，须对柱子横向进行复测和复校。要求吊绳与屋面梁的夹角不得小于45度，尚需考虑屋架的重心位于内吊点的连线之下，否则应采取防止屋架倾倒的措施（即在屋架屋脊处多增加一个保险点和吊索）。吊装采用千斤捆扎法时在梁的棱角处须采用护角器（应用麻袋或橡皮包角）作保护以防止千斤割伤。吊装千斤的安全系数应取K=10。起吊时必须确保钢梁变形不能过大，并且尽量同安装位置的倾斜方向一致以便安装。安装刚架应从调整跨开始，须待有足够的翼缘支撑，保证钢屋架在吊装过程中迅速地形成一个空间刚度单元，然后松开吊具，以免大梁屈曲或倾斜。

3)屋面梁吊装时需辅以溜绳以利调整方向。

4.15.2.7高强度螺栓的安装

吊装前对连接板磨擦面逐个检查，如有锈污等钢刷将锈污部位清除；临时螺栓安装数量按该节点用量的1/3且不少于2只。当构件在末投入高强度螺栓前，发生有使用荷载的情况时，应验算临时螺栓的投入数是否安全；坚固临时螺栓后，进行测量校正，必须是上道工序向下道工序复核认可移交后，才可满穿高强螺栓；高强螺栓锁紧顺序在同一连接面上的螺栓应由中间向两端交叉进行；两个连接构件先主要构件后次要构件；工字型构件的紧固顺序是先上翼缘，次下翼缘后腹板处。每个螺栓不得垫二个以上垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后外露丝扣应不少于2-3扣并防止螺母松动,高强螺栓安装应自由穿入螺孔，严禁强行用榔头打入，如有孔位偏移量小于2mm可用过镗冲协助安装。

4.15.2.8檩条及其它构件的安装

主体结构安装完成后,重量较轻的次结构及在主结构安装过程中没安装的檩条用人工全部安装到位。

4.15.3彩钢板的安装

4.15.3．1屋面施工

1）本工程屋面板采用金属彩钢板。安装前，先将彩钢板吊放于屋架上，板肋朝上，所有板面均应朝铺设方向，阴阳肋分向；以山墙作为起点，按安装时风向顺风向铺设，屋面板应尽量放置于檩条之支撑处，尽量避免置于檩条跨度中央。

2）安装固定座，固定座以两个平头十字自攻螺丝与檩条相边，固定两端孔，先将第一个固定座以自攻螺丝固定在檩条之最左侧边上，再以墨线为基准（使同一行之固定座均在同一直线上），然后沿重直檩条方向，组合肋向边侧，中间肋朝内侧，安装固定座。

3）安装屋面彩钢板，将第一块板用力压于已安装之固定座上，并注意使固定座之组合肋和中间肋分别嵌入板之阴肋与中肋。将第二列固定座之组合肋扣合在已安装板阴肋上，安装固定座，扣合时务必有轻微喀喀声，确保阳肋板边卡入固定座之组合肋内侧倒钩。将第二片板之阴肋扣合在第二列固定座之组合肋上（即第一片板之阳肋上）如此类推。板阳肋每隔一段有一个反钩槽，如恰在檩条上方，为不影响固定座之安装，须敲平后，才可安装固定座。

4）板扣合方法：安装时应一脚踩已铺设屋面板的第二个波谷，另一脚向下压合啮合部分的肋部，使已安装板片之阳肋反钩槽，完全嵌入新铺板片之阴肋。若檩条跨度大时，应立于新铺设板第二个波谷，利用小锤沿切合面敲入确保啮合部分完全扣合。

5）紧密性检查：每一片板同一墨线上扣合执行后，都要进行扣合紧密性检查。检查板片是否完全扣合：可立于放置板片之檩条跨度中央之第一个波谷处来检视扣合部分是否紧密；阳肋与固定座：阳肋端头是否卡入固定座钩槽中。阴肋与固定座：固定座钩槽是否完全被阴肋包住。阳肋与阴肋：阳肋之反钩槽是否完全嵌入阴肋。

6）铺设收尾：如铺设到最后之所剩檩条长度小于1/2板宽时，可将固定座多余部分剪掉，其部分则由收边覆盖。若铺设到最后之所剩檩条长度小于板宽，大于1/2板宽时，可将板片超出部分剪掉，而固定座完整安装。

7）屋脊收边安装：为进一步防水，屋面板屋脊端边应用彩板扳手将板谷上折为折线距边3~5mm之上翘（同样檐口端屋面板应向下折），注意用力均匀以防止形成水坑。屋脊盖板置于屋脊上后，为与屋面板肋部切合，以屋面板波峰冲剪，剪下盖板下沿相对应屋面板肋各处，使成为U型缺口，与屋面板组装。不要过于拧紧法兰螺母，否则可能导致扭曲或者钉头击穿；在后续板安装前，在咬合边的背边使用枪式密封胶密封。

8）保温层施工法：分层铺设保温层中各种材料，紧接着铺设上层屋面板，要求保温层搭接平整，不漏接漏连。保温层搭接处一定要用订书机订牢。

9）收边安装：以均分长度设定收边，收边搭接处须以铝拉钉固定及止水胶防水。屋面收边平板之自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防水。各式收边均应做到横向水平成线，纵向竖直成线。

4.15.3．2墙面板的安装

1）施工前准备 ：压型钢板围护施工安装之前，订制相应的施工图纸，并根据设计文件对施工人员进行技术培训和安全生产交底。根据文件详细核对各类材料的规格和数量，对损坏的压型钢板，泛水板应及时修复和更换。 各类施工设备应齐全，并能正常运转。 复核与压型钢板施工安装有关钢构件的安装精度，清除檩条的安装焊缝药皮和飞溅物，并涂刷防锈漆进行防腐处理。 

   2） 压型板施工工序：墙板安装按檩条位置从一端开始进行，板与板之间必须咬紧，再用螺钉固定，墙板接缝处做好防水处理。压型钢板安装时，应边铺设边调整其位置，边固定。 

具体钢结构部分的施工在施工前由专业厂家提供详细图纸、方案并施工。

本工程930厂房室外钢梯按招标要求，由施工单位自行设计，见下图：

二、安装工程

根据招标要求，本工程安装部分主要包括930厂房的暖通及给排水工程（不包括消防），930厂房的建筑接地，以及危险品仓库的电气（不包括弱电）、暖通及给排水工程。

4.16.动力、照明安装调试方案：        

4.16.1.目的:为确保电气工程能够保质、安全顺利的进行，确保一次性投料试车成功，保障优质产品的产出，特编制本方案。

4.16.2施工依据

4.16.2.1《电气装置安装工程施工及验收规范》（GB50254-50259-96）。

4.16.2.2《建筑电气安装工程质量检验评定标准》（GBJ303-88）。

4.16.2.3《建筑安装工人安全技术操作规程》。

4.16.2.4电气装置工程电气设备交接试验标准GB50150—91。

4.16.2.5电气装置安装工程电线线路施工及验收规范GB50168—92。

4.16.2.6电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50169—92。

4.16.2.7招标文件及图纸。

4.16.2.8产品技术说明书及产品质保书。

4.16.2.9国家标准电气施工图册。

4.16.3施工前的准备

4.16.3.1技术准备

1)熟悉招标文件的有关施工图、系统图、原理图、接线图；

2)熟悉技术人员编制的施工方案、调试方案；

3)熟悉国家现行的有关规程、规范；

4)熟悉有关的质保规定及安全规定，施工人员必须培训合格后持证上岗；

5)熟悉产品厂家的有关技术资料，产品使用说明书试验报告，装箱清单，合格证书，产品附带图纸等，并认真保存。

4.16.3.2环境要求

1)确保施工现场“三通一平”；

2）土建施工应符合规范规定，预埋件及予留孔符合设计要求， 预埋件牢固可靠；

3)设计或产品厂家有特殊要求时，应符合要求。

4.16.4盘、箱、柜安装

4.16.4.1操作步骤

4.16.4.2详细说明

1)基础型钢安装、检查

a.现场勘查、测量，并依据施工图纸及规范予制盘柜基础型钢。

b.基础型钢安装应符合下列要求：

基础型钢安装的允许偏差

基础型钢安装后,其顶部宜高出抹平面10mm,同时有明显的可靠接地。

2)路况勘查。

a.外部环境条件应符合安装条件。

b.危险区域、场所应采取相应的安全防护措施。

3)安装前盘柜检查。

设备和器材到达现场后，应在规定期限内作验收检查，并应符合下列要求：

a.包装及密封设备良好。

b.开箱检查型号、规格符合设计要求，设备无损伤，附件、备件齐全。

c.产品技术文件齐全。

d.按国家有关规范标准要求外观检查合格。

4)技术安全措施检查

施工中的安全技术措施，应符合国家现行规范及有关技术标准及产品技术文件的规定。

5)盘柜安装

a.盘柜安装在震动场所,应按设计要求采取防震措施。

b.盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不宜与基础型钢焊死。

c.盘柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘柜面偏差、柜间接缝的允许偏差应符合下表中的规定，模拟母线应对齐，其误差不应超过视差范围，并应完整，安装牢固，并应按规定刷上模拟母线的标志颜色。

盘、柜安装允许偏差

d.盘、箱、柜、台的接地应牢固良好，成套柜应装供检修用的接地装置。

e.抽屉式配电柜的安装尚应符合下列要求：抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象，抽屉应能互换；抽屉的机械联锁或电气联锁装置应动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开；抽屉与柜体间的二次回路连接插件应接触良好；抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地应良好。

f.盘柜的漆层应完整，无损伤，固定电器的支架等应刷漆。安装于同一室内且经常监视的盘、柜，其盘面颜色宜和谐一致。

5)二次回路接线

a.按图施工，接线正确。

b.导线与电气元件间采用螺栓连接、插接、焊接或压接等，均应牢固可靠。

c.盘柜内的导线不应有接头，导线芯线应无损伤。

d.电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号应正确，字迹清晰且不易脱色。

e.配线应整齐、清晰、美观，导线绝缘应良好，无损伤。

f.每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过两根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得连接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片。

g.二次回路接地应设专用螺栓。

6)元件调试

a.按照国家规程规定应分别进行性能动作试验和精确度调整，整定值按设计整定值调整。

b.不同的元件所测试的项目和要求请参照《电气装置安装工程电气设备交换试验标准》的条款进行测试。

c.调试中认真测试，细心操作，做到性能可靠，动作准确，精度指示正确。

7)安装后检查

a.检查基础型钢、盘柜各种误差值，应保证其符合设计要求及规程规定。

b.检查外观应符合设计及规程规定，接地可靠。

c.检查元件动作性能的灵敏可靠性。

d.检查线路接地应正确，标号正确。

e.盘柜内应无杂物异物，清洁干燥。

f.认真检查，并仔细做好施工记录，妥善保管。

4.16.5电缆桥架及配管安装

4.16.5.1操作步骤

4.16.5.2详细说明

1)前期准备

a.熟悉图纸及设计要求，熟悉产品厂家的安装说明。

b.熟悉国家现行的有关施工及验收规范。

c.根据实际工程量及施工区域情况准备相应的施工工机具。

d.进行施工技术交底及安全交底。

e.根据施工预算领取施工材料并妥善保管，以免丢失。

2)现场勘察

a.检查与施工有关的建筑物、构筑物及预埋件是否与设计一致。

b布置施工照明，通风要保证良好。

c.危险区域、危险场所布置安全措施。

3)配管防腐处理、支架制作安装。

a.配管涂漆前要除锈，涂漆要均匀。

b.应按设计要求涂底漆和面漆。

c.支架加工要求钢板平直，下料误差应在5mm以内，切口无卷边、毛刺。

d.支架安装后要进行防腐处理，对潮湿、盐雾以及化学腐蚀的区域按设计要求做特殊的防腐处理。

e.支架的层间最小距离应符合设计规定，无规定应按国家规程进行安装。

f.支架的跨距应符合设计要求，无规定可参照GB50—168—92的有关规定进行安装。

g.支架固定应牢固，横平竖直，托架与吊架的固定方式应按设计要求进行，各支架的同层横档应在同一水平线上其高低偏差不大于5mm，沿桥架走向偏差不大于10mm。

4)母线槽及桥架组装

a.首先清点检查桥架的规格、型号、支吊跨距、防腐类型应与设计相符。

b.支吊架、连接件和附件齐全且质量符合有关技术标准。

c.桥架、槽架在每个支吊架上的固定要牢固，连接板的螺栓应牢固，螺母应处于桥架的外侧。

d.当直线段钢制桥架超过30米时，应有伸缩缝，最好采用伸缩连接板，经过建筑物的伸缩缝时也应设置伸缩缝。

e.转弯处的转弯半径不小于电缆最小弯曲半径的最大者。

f.电缆支架及桥架的全长均应有良好的接地。

5)质量检查

a.配管安装

b.安装配管前检查电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，不能有严重的锈蚀，管口应无毛刺及尖锐棱角，管口要有护口帽或做成喇叭。

c.弯制后的电缆管，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，弯扁程度不宜大于管子外径的10%，弯曲半径不应小于所穿电缆的最小允许弯曲半径。

d.每根电缆管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个，必须超过的中间应加装中间过渡盒。

e.明装电缆管应安装牢固，各支持点间的距离，无规定时不应超过3m。

f.电缆管的连接应牢固，密封应良好，两管口应对准，套接的短套管或带螺纹的管接头的长度不应小于电缆管外径的2.2倍，不得直接对焊。

g.引至设备的电缆管管口位置应便于与设备连接，并不防碍设备拆装和进出。

h.并列敷设的电缆管管口应排列整齐。

i.利用电缆管作接地线时，应先焊好接地线，有螺纹的管接头处应用跳线焊接，再敷设电缆。

6)填写检查报告按照要求填写各种检查报告。

4.16.5.3质保

1)坚持“质量第一，信誉至上”的质保原则，加强质量意识。

2)施工时严格按照国家现行的有关施工及验收规范的要求进行，按照公司质保体系和质保规定做好质量管理及检查。

3)桥架与支吊架的组装要求横平竖直，牢固可靠，防腐处理合格并符合设计要求，接地应良好可靠，组装后由施工队长、技术人员、质检人员检查确认。

4)配管应做到横平竖直，管口应有护口或接头，防腐处理应符合设计要求，涂漆均匀美观，接地良好，配管完成后应经施工队长、技术人员、质检人员检查确认。

5)认真填写安装检查记录。

4.16.6电缆敷设施工

4.16.6.1操作步骤：（图见下页）

4.16.6.2详细说明

1)前期准备

a.熟悉国家现行的有关施工及验收规范。

b.熟悉施工图纸与设计要求。

c.对施工人员进行技术交底。

d.依据实际情况准备施工机具。

e.依照施工预算领取施工材料。

2)敷设路况勘察

a.敷设实际路径应与设计相符。

b.外部环境条件应符合敷设条件。

c.电缆通道要畅通，排水良好。

d.金属部分的防腐层要完整。

e.危险区域、危险场所采取相应的安全防护措施。

3)敷设前电缆检查

a.严格检查电缆的型号、电压、规格是否与设计相符。

b.电缆的外观应无损伤，应有出厂合格证。

c.对电缆要做绝缘性能检查。

d.对电缆的密封有怀疑时，应进行潮湿判断。

e.电缆放线架要放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相配合。

f.按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，尽量减少电缆中间接头。

g.电缆的试验项目可依照规程标准进行，现行标准为《电气设备交接试验标准》GB50150—91。

4)技术安全措施

5)电缆敷设

a.敷设时,不应破坏电缆沟的防水层。

b.电缆的终端处、拐角处、接头处附近要留有备用长度。

c.各支持点间的距离应符合设计与规程规定。

d.电缆的最小弯曲半径也应符合规程规定。

e.电缆的敷设应从盘的上端引出。

f.电缆在不同情况下的敷设均应按照《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》标准GB50168—92及GBJ232—82的相关条款的要求进行。

6)敷设后的检查

a.电缆规格、型号、电压应符合设计规定。

b.应排列整齐，无机械损伤。

c.标志牌装设齐全、正确、清晰。

d.电缆的固定、距离、弯曲半径、接地、相序排列应符合要求。

e.电缆的终端、接头应安装牢固，接地应良好，接地电阻符合设计值。

f.终端的相色要正确。

g.支架等金属部分的防腐层应完好，电缆沟内无杂物，盖板齐全照明、通风、排水符合设计要求。

h.防火措施要到位，并符合设计要求。

4.16.6.3配线

配线根据施工图进行配线。

4.16.6.4质保

1)坚持“质量第一，信誉至上”的质保原则，加强质量意识。

2)严格按照公司的质保体系和质保规定进行施工，按照国家现行的有关施工及验收规范进行施工，并加强质量管理。

3)敷设前按本程序的要求做好各项检查工作。

4)敷设中关键部位终端、拐角、穿管处、过墙处必须安排有本专业经验的人员。

5)隐蔽工程应在施工过程中进行中间验收，并做签证。

6)敷设后应按国家规程标准要求做好各项检查工作。

7)认真填写各项安装检查记录，要求清晰、正确、可靠。

4.16.7电气设备试验程序

4.16.7.1操作步骤             

4.16.7.2详细说明

1)前期准备

a.技术准备

b.熟悉设计院设计的有关电气施工图、系统图、接线图、原理图。

c.熟悉技术人员编制的施工方案与补充方案、调试方法、步骤及要求。

d.熟悉国家现行规定的施工及验收规范GB50150—91及GBJ2323-82相应的规程、规范。

e.熟悉有关的质保规定和安全规定，调试人员要培训合格后持证上岗。

f.熟悉产品厂家有关的技术资料、产品使用说明、试验报告、装箱清单、合格证书、产品附带图纸等，并认真保存。

2)调试设备准备

按照调试内容领取相应的调试设备,应保证：调试仪器、仪表在有效计量使用期内，并有检定报告，精度应符合调试要求。

3)材料准备

按调试需要依照施工预算领取下列材料

a.绝缘材料

b.密封材料

c.粘结材料

d.清洁材料

e.防火及消防器材

f.其它材料

4)环境条件勘察

a.调试场地的地面应坚实、干燥、平整、运输方便。

b.电气室土建施工全部完成，内装饰完成，通风、照明及其它辅助设施已完成并符合国家规程要求。

c.高压调试区域要做好安全隔离措施，并有专人管理。

d.调试区域内要备有消防器材。

5)单元件测试

a.按照国家规程规定应分别进行性能动作实验和精确度调整，整定值按设计整定值调整。

b.不同的元件所测试的项目和要求请参照《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的条款进行测试。

c.高压电气设备，如电力变压器、测试前技术人员应编制详细的调试方案，重要的低压设备也应编制调试方案。

d.调试中认真测试，细心操作，做到性能可靠、动作准确、精度指示正确。

6)室内查线

按照设计系统图、原理图、接线图及生产厂家内部接线图，对线路进行认真查对，以保证与设计一致。

7)系统查线

a.电气系统安装工作结束后，应进行系统查线。

b.应保证整个系统接线与设计相符。

8)通电前检查

a.受电范围内所有一次、二次设备经试验检查均合格，试验记录详尽、齐全。

b.继电保护按正确的整定单调试完毕。

c.接地电阻测试合格。

d.各项技术安全措施落实到位。

e.临时通讯、消防器材到位。

f.试验人员、监护人员、巡视人员经过技术交底。

g.重要设备及危险区域配备临时照明和安全栅栏绳带。

h.所有受电设备经检查绝缘良好，认相正确，并处于冷备用状态，非受电设备处于检修状态。

i.电力变压器上瓦斯继电器内气体放尽，分接开关置额定档。

j.所有的充油设备油位正常。

k.试验用仪器仪表及各种工机具已备齐，并经检查状态良好。

9)通电考核

按照通电顺序逐台逐段授电,按照规程、标准要求对通电设备进行冲击考核和带电考核，考核应符合GB50150—91标准规定。

10)单回路模拟试验

a.供、配电回路

※断开回路；

※进行操作回路、控制保护回路性能动作试验；

※各接触器、继电器动作应准确可靠；

※信号灯、表计指示正确；

※保护整定值应符合设计整定值。

b.传动控制回路

※断开传动主回路；

※进行操作、控制保护回路性能动作试验；

※各接触器、继电器、互感器、热元件动作性能应可靠；

※信号灯、表计指示正确；

※保护整定值符合设计整定值。

c.继电保护、事故报警指示回路

※模拟事故信号，对保护、报警性能、动作进行试验；

※应保证继电保护动作迅速、准确、可靠；

※报警信号指示正确、迅速；

※报警声光动作及时准确、清晰、可靠。

d.试验时，必须严格按照国家规程、标准的要求，按照设计原理图、按照调试方案的要求井然有序的进行。

e.应成立专门的调试班子并明确职责,有质检、安全人员参与，与甲方人员、设计人员应到场，共同协商有关调试事宜。

f.系统联锁模拟试验

※各单回路的性能、动作、指示经试验符合规程及设计要求。

※按程序分步骤分别发出联锁信号。

※检查各回路联锁功能，应保证正确、迅速、可靠。

※联锁试验应由甲、乙双方共同负责。

※试验时应保证通信畅通、消防、安全措施到位。

※操作时，必须呼唱，各操作部位要配备监护人员。

g.单体试车

※试车设备经试验各项指标符合规程、标准要求，试验记录详尽、齐全。

※试车设备经甲、乙双方各专业人员联检后，认定具备试车运行条件。

※试验人员、监护人员、巡视人员经过详细地技术交底。

※技术安全措施到位。

※临时通讯、消防器材到位并处于良好的状态。

※试验测试设备齐全并处于良好状态。

※试车设备接地电阻经测试合格。

※试车设备处于冷备用状态，其它处于检修状态。

※试车时，除电、仪专业人员外，其它有关机械、管道、通风专业人员也应到场一同参与试车。

※试车时，甲方有关人员也必须到场，参与试车并对各项指标进行认证。

※试车时，按照规程、标准要求，详细观测各项技术参数，并详尽记录在案。

h. 联动试车

※条件

单体试车结束，并经考核合格，有详尽的试车记录；

整个工程已具备试运转条件，设备状态良好，工艺符合要求，电气、自控仪表经调试已具备试运条件；

试车所需各种仪器、仪表及工机具准备齐全并处于良好状态；

通讯与消防设施完善，空调照明良好；

所有联动设备均处于冷备用状态；

各项技术安全措施落实；

联动试车指挥组织机构已定，并职责明确；

所有参与试车人员经技术交底并明确分工、任务明确。

※要求

联动试车应以甲方为主，乙方配合，并且职责明确分工；

联动试车的程序和步骤要求应有详尽的试车方案；

联动启动后，各参与人员必须各尽职守，密切观测试车中的设备工艺运行情况，并将观测数据记录在案。

i.连续考核

联动试车后，应进行连续考核，考核时间应参照国家现行的有关规定、标准执行。

4.16.8质保

4.16.8.1按照公司的质保体系和质保规定，加强对试验工作的质量管理。

4.16.8.2整个调试必须按照国家现行的有关施工及验收规范进行。

4.16.8.3技术人员应编制详细的调试方案，重要的调试方案应组织专题论证，经审查通过后执行。

4.16.8.4质量管理检查人员加强对调试的质量监督。

4.16.8.5成立专门的调试机构，并分工明确。

4.16.8.5调试人员应遵守“质量第一，信誉至上”的工作原则，细心测试，精心操作，并虚心接受甲方人员的监督指导。

4.16.8.6认真填写测试报告，做到数据真实可靠，字迹清晰端正。

4.16.9安全施工

4.16.9.1按照公司的质保体系和安全规定，加强对试验工作的安全管理和安全防护。

4.16.9.2由于电气调试的特殊性，尤其要加强安全防护工作的落实，遵守“安全第一，预防为主”的原则，做好安全防范工作。

4.16.9.3调试区域尤其是高压电区域要做好安全隔离措施，并有明显标志，同时应派专人负责管理；

4.16.9.4每试验前要进行安全交底，并对安全措施检查落实；

具体的安全防护措施参照相应地试验方案的要求进行落实。

4.17. 给排水工程安装试压冲洗方案：        

4.17.1排水工程安装实行的规范：

4.17.1.1GBJ50242—82《采暖与卫生工程施工及验收规范》。

4.17.1.2GBJ302—88《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》。

4.17.2给排水工程材料要求：

4.17.2.1给排水工程设备、钢材、管材、管件及制品，在进场后使用前应认真检查，必须符合国家质量标准和技术要求，并有产品出厂合格证书。

4.17.2.2各种管件不得有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等现象。

4.17.2.3各种阀门的外观要规矩无损伤，阀体严密性好，阀杆不得弯曲，安装前应按设计或规范规定进行严密性试验。

4.17.3给排水工程施工程序（见下图）

4.17.4管道预制加工

4.17.4.1丝扣联接的管道

1)断管：根据现场测绘的草图，在选好的管材画线，按线断管。用砂轮断管，断管后要将管的断面的管膜、毛刺清除干净。用手锯断管，锯口要锯到底，不允许扭断或折断，以防管口断面变形。

2)套丝,将断好的管材，按直径尺寸分次套制丝扣，一般管径为15—32mm者套二次，40—55mm者套三次，70mm以上者套3—4次。

3)配装管件，根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材，装配管件。

4)管段调直，将已装好的管段，在安装前调直。

4.17.4.2焊接连接的管道

1)根据设计要求，工作压力0.1Mpa以上的蒸汽管道，一般直径在32mm以上的采暖管道以及高层建筑消防管道可采用电、气焊连接。

2)管道焊接时应有防风、雨雪措施，焊区环境温度低于-20℃时，焊口应预热。

3)管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口P位铲坡口。

4.17.4.3承插口连接的管道

1)水泥接口，一般用于室内、外铸铁排水管的承插口连接。

2)石棉水泥接口，一般用于室内、外铸铁给水管的承插口连接。

3)铅接口，一般用于工业厂房室内铸铁给水管敷设。

4)橡胶圈接口，一般用于室外铸铁给水管敷设。

4.17.5预留孔洞预埋铁件

4.17.5.1在砼楼板、梁、墙上预留孔、洞、槽和预埋铁件时，应有专人按设计图纸将管道及设备的位置、标高尺寸测试，标好孔洞的部位，将预制好的模盒、铁件在土建绑扎钢筋前按标记固定牢固，盒内塞入纸团等物，在浇铸砼过程中应留专人配合校对，看管模盒、铁件，以防移位。

4.17.5.2在预制墙板、楼板上需要打孔洞，必须在装修或抹灰前剔凿。

4.17.5.3预留孔洞应配合土建进行，其尺寸要求应按设计或规范规定执行。

4.17.6钢套管安装

据所穿构筑物的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度，下料后套管内刷防锈漆一道。用于穿楼板的套管，应在适当的部位焊好铁架。管道安装时，应把预制好的套管穿好，套管上端应高出地面20mm，厨房及厕浴间套管应高出地面50mm，下端与楼板面平，预埋下层套管时，中心线需垂直。

4.17.7堵塞孔洞

管道安装完毕后，必须及时用不低于结构标号的砼或水泥沙浆把孔洞堵严、抹平。

4.17.8管道试压

4.17.8.1分段试压是主干管安装完成后，或隐蔽部位的管道安装完成后，按设计和规范要求进行的水压试验，系统试压是在全部干、立、支管安装完成，按设计和规范要求进行水压试验。

4.17.8.2试压前应将各预留口堵严，关闭入口泵阀门和所有泄水阀门及低点放水阀门，打开各分路及主管阀门和系统最高处的放水阀门。

4.17.8.3打开水源阀门，往系统内充水，水满后放净空气并将阀门关闭。

4.17.8.4检查全部系统，如有泄漏处应做好标记，并进行修理，修好后再充水进行加压，而后复查，如管道不渗漏，并持续到规定时间，压力降在允许范围之内，应通知有关单位验收并办理验收手续。

4.17.8.5拆除试压水泵和水源，把管道系统内水放尽。

4.17.9闭水试验

4.17.9.1室内排水管道的埋地敷设及吊顶、管井内隐蔽工程的封顶、回填土前都应进行闭水试验。室内排水试验前应将各预留口采取措施堵严，在系统最高点留出灌水口。

4.17.9.2闭水试验前应将各预留口采取措施堵严，在系统最高点留出灌水口。

4.17.9.3由灌水口将水灌满后，按设计和规范规定的时间对管道系统的管材、管件及接口进行检查，如有泄漏现象应及时进行修理，修好后再进行灌水试验，无泄漏现象，然后请有关单位签字验收。

4.17.9.4楼层吊顶内管道的闭水试验，应在下一层主管检查口处用橡皮气胆堵严，在本层预留口处灌水试验。

4.17.10管道系统冲洗

4.17.10.1管道系统的冲洗应在管道试压合格后，调试运行前进行。

4.17.10.2管道冲洗进水口应选择适当位置，并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜，排水阀应安至排水井或排水沟内。

4.17.10.3冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。

4.18通风空调管道制作安装方案

4.18.1通风空调管道制作安装工程质量必须符合以下标准：

4.18.1.1施工图纸（包括全国通用标准图集）；

4.18.1.2《通风与空调工程施工及验收规范》  （GB50243—97）；

4.18.1.3《通风与空调工程质量检验评定标准》 （GBJ304—88）。

4.18.2通风与空调制作所使用的主要材料、设备、成品及半成品应有出厂合格证书或质量鉴定文件，应符合下列要求：

制作风管及部件用的镀锌薄钢板的表面应光滑、洁净、平整、无锈蚀、无锌层剥落。镀锌厚度不小于0.02mm。型钢应当等型、均匀、不应有裂纹、气泡、凹凸及其他影响质量的缺陷。

4.18.3风管的制作

4.18.3.1风管各种尺寸的核定，根据设计要求，图纸会审记录、施工验收规范等技术文件结合现场实测的数据进行核对，以保证各种尺寸的准确性。

4.18.3.2风管制作为了便于与法兰配合，避免风管与法兰尺寸产生误差，造成风管与法兰组装困难，风管的尺寸应以外径或外边长为准，这样可以提高风管和法兰的利用率。

4.18.3.3现场实测

按图施工，这是施工人员必须遵循的原则。但对于通风管道来说，由于其体积大，按图制作好以后，往往到现场安装时存在很多问题。为此，必须在通风系统的安装现场进行尺寸实测，以减少在安装时的矛盾，并将实测结果绘成草图，作为制作加工风管的依据。

4.18.3.4风管的咬接

风管采取咬接接缝，可增加风管的强度，变形小，外形美观，所以在可能情况下应尽量采取咬接。

板材的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；矩形风管或配件，可采用转角咬口、联合角咬口、接扣式咬口；圆形弯管可采用立咬口。

4.18.3.5对咬口的质量要求

1)咬口缝结合应紧密，不应有半咬口或张裂现象；

2)直管拼接的纵向咬缝应错开；

3)咬缝宽度要均匀。

4.18.3.6管件制作

通风空调的管路系统中采用的弯头、三通、异径管及来回弯等管件，所使用的材料规格、板材厚度及连接方法等与风管相同。只是展开下料较复杂。展开下料的方法一般有三种：即平行线展开法、放射线展开法和三角线展开法。

4.18.3.7风管的制作应达到以下优良标准：

1)风管外观的优良标准：折角平直，圆弧均匀，两端平面平行，无翘角，表面凹凸不大于5mm；风管与法兰连接牢固，翻边平整，宽度不小于6mm，紧贴法兰；

2)风管法兰的孔距符合设计要求和规范规定，焊接牢固，焊缝处要设置螺孔，螺孔具备互换性；

3)风管加固牢靠、整齐，间距适宜，均匀对称。

4.18.4通风部件制作

通风空调工程中的部件包括各种风口、风阀、罩类、风帽及柔性短管等部件。

通风部件制作要求达到以下优良标准：

4.18.4.1部件组装，连接严密牢固，活动性灵活可靠，松紧适度；

4.18.4.2风口的外观质量达到在合格的基础上，外观光滑，美观；

4.18.4.3风阀制作，阀板与手柄方向一致，启闭方向明确。多叶阀片叶片贴合，搭接一致，轴距偏差不小于1mm；

4.18.4.4罩类制作达到罩口尺寸偏差每米不大于2mm，连接处牢固，无尖锐边缘；

4.18.4.5风帽制作达到尺寸偏差不大于2mm，形状规整，旋转风帽重心平衡。

4.18.5风管及部件安装

4.18.5.1支吊架安装

风管支吊架的设置要根据现场支持构件的具体情况、风管的重量、施工图纸和规范要求，可用圆钢、扁钢、角钢等制作。大型风管构件也可以用槽钢制成。其总的要求是既要节约钢材，又要保证支架的强度，以防止变形。

对安装好的支吊架的质量要求：

1)预埋件或膨胀螺栓，位置正确，牢固可靠，埋入部分不应刷油漆，并应清除油污；

2)悬吊风管应在适当处设置防止摆动的固定点；

3)支、吊、托架不得设置在有风口、阀门、检查孔处，吊架不得直接吊在法兰上；

4)安装在支架上的圆形风管，宜设托座，托架用扁钢弯成；

5)矩形风管，有保温层时的支、吊、托架宜设在保温层外部，不得损坏保温层。

4.18.5.2风管安装

风管的连接长度，应根据风管的壁厚、法兰与风管的连接方法、安装的结构部位和吊装方法等因素决定。为了安装方便，在可能条件下，尽量在地面上进行连接，一般可接至10—12m长左右。在风管连接时不允许将可拆卸的接口处，装设在墙或楼板内。

风管在安装前，对安装好的支、吊、托架再进一步检查其位置是否正确，是否牢靠。然后根据预先确定的吊装方法，按照先主管后支管的安装程序进行吊装。

风管安装的质量要求：

水平安装的风管，水平度的允许偏差每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm；垂直安装的风管垂直度允许偏差，每米不应大于2mm，总偏差不应大于20mm。

4.18.5.3部件安装

1)在安装风口时，应注意风口与所在房间内线条的协调一致。风口与总管的连接应牢固可靠。

2)阀门的制作应牢固，调节和制动装置应准确、灵活、可靠，并标明阀门启闭方向。

4.18.5.4漏风量测试

1)正压或负压系统风管与设备的漏风量测试分正压和负压两类，通常可采用正压条件下的测试来检验。

2)系统漏风量测试可以整体或分段进行，测试时，被测系统的所有开口均应封闭，不得漏风。

3)被测系统的漏风量超过标准时，应查出漏风部位（用听、摸、看或烟），做好标记。修补完工后，重新测试直至合格。

4)漏风量测定值通常应为规定压力值下的实测数值，特殊条件下，不同工作压力下的漏风量可按下式换算：

                           Q=Qo（P/Po）0.65

         式中：

            Po——————规定试验压力，500Pa；

            Qo——————规定试验压力下的漏风量（m3 /h.m2）；

            P———————风管工作压力（Pa）；

            Q———————工作压力下的漏风量（m3/h.m2）。

4.19 通风空调系统调试方案

空调系统能否象设计预计的那样达到使用单位的要求是调试的主要目的之一。故在空调系统建成后，要由设计、施工和使用单位联合组成一个调试班子，对空调系统进行全面的测定高速和试运转，这是一项非常重要而又繁杂的工作，它包括：空调系统各环节以及电气线路检查、风机性能测定、系统风量的测定调整、空调箱性能测定和调整，自动控制系统各环节的测定调整、消声性能的测定以及室内空气参数测定和调整等等，要达到的目的是使各环节的风量、风压、温度、冷热量指标以及自动控制系统的调节性能符合设计和使用要求。

4.19.1系统和风机风量的测定调整

4.19.1.1风机风量、风压的测定调整

风机风量、风压的测定，一般用毕托管——微压计测定，风速小的系统可用热球风速仪测定风速，测定时，把所有风量调节阀全部打开，把三通调节阀调到中间位置，分类测量然后平均。通风机的风量为出入口所得风量的平均值，一般空调系统只把风机出口管上所测的风量作为风机风量，风机风量一般应比空调系统的总风量略大。如果测定结果比设计要求风量小得多，则必须在风机允许的转速下改变皮带轮大小，以增加风机转数。

4.19.1.2系统风量测定调整

风机风量、风压的测定（或调整后）达到设计要求时便可进行系统风量的全面测定（系统各阀仍在全开位置），它包括：总送、回风量、新风量、一二次回风量、排风量以及系统中各总支管、支管和房间风量。

经上述对整个空调系统风量初步摸底测定之后，便可开始进行系统风量的平衡调整。由于在调整过程中，各调节阀都相互影响所以需要多次反复才能调整得比较合适，整个系统调整合适固定好调节阀的位置，并用红漆做标记。

4.19.1.3空调箱风量调整

这个环节主要测调空调箱各部分的压力，使其处于正常状态，测调新风，一二次回风，目的是看它们能否按设计要求组成不同的混合比，若是新风比例固定的系统，最后调整到使新风满足要求。

4.19.2室内空气参数的测定调整

室内空气参数的测定调整是在系统风量平衡已完成，机房参数也按要求调整好后进行，测定内容包括纵横断面温度场和速度场的测定，湿度测定，噪声测定以及正压测定调整等等。

4.19.2.1在要求精度高的空调房间，需要沿房间高度选择几个有代表性的横断面和沿宽度选择几个纵断面测定温度变化情况（即温度场）、气流变化情况（即速度场）以及温度情况。

纵断面（立面）一段离地面2m以下选择几个断面，按等面积法均匀布点（或其它布点方式）进行测定，测点布置多少，根据要求高低布一个点即可。

温度测定仪表根据空调精度选定，原则是仪表误差应小于室温要求精度，比如±0.5℃的空间，用0.1——0.2℃刻度的水银温度计或小量程动圈表配精密热电阻；如果需要了解昼夜室温变化情况，可用自动平衡电桥记录改变热电阻或DWJI型双金属温度计测定。

4.19.2.2室内风速用热球风速仪测定，并在测点处附一根很轻的纤维以观察风向，测定时人要远离气流流动方向。

4.19.2.3室内相对湿度，如无特殊要求一般只测定工作面的湿度就行了，测定仪表用通风干湿球温度计，如果要多点快速测量，可用经校正过的热电阻干湿球温度计测定。若需要连续记录可用DHJI自记毛发湿度计。

4.19.2.4温度、湿度和气流流速测定完毕后，按点给出其数值（气流要标出方向），并求出其平均值，然后进行分析调整。

4.19.2.5室内正压测定调整

室内正压测定调整是在室内气流组织和温湿度调整合适后开始。在测定前把房间门窗关好，首先进行粗调，把各房间调成正压。

用一细纤维丝放在待调房间的门缝处，看气流流动方向，如从室内向外流室内为正压，流速愈大表示正压值愈大。然后用微压计进行细调，使每个房间的正压值基本相同，对于防尘要求严格的房间正压值要大些，反之小些。

室内正压值的大小，视要求不同而定。对于一般空调房间，为稳定室内空气参数和一般防尘要求，应使室内正压保持2～3毫米水柱。对于净化或超净房间，根据设计要求调整。其原则是：室内＞走廊＞生活间＞室外。一般室内与室外相比，其正压的调整，主要是调整回风口风量。如室内正压小，就关小回风百叶经减少回风量，若出现回风噪声加大，则考虑调回风支管阀来减少回风量，或增加送风量。

4.19.2.6噪声测定

为了测定消声器是否达到了预期的效果，可以在空调系统运行的情况下，测定消声器前后的噪声级。

房间的噪声级应在工作区内用声级计加以测定，可以在空调系统正常运行或停止工作以及室内活动正常或停止等各种状况下进行以利分析产生噪声的原因，确定调试方案。

4.20工艺管道安装试压吹扫方案：        

本工程工艺管道安装、试压、吹扫方案编排如下：

4.20.1工艺管道所采用的施工及验收规范：

4.20.1.1GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）》；

4.20.1.2GBJ50236—82《现 场 设 备 工 业 管 道 焊 接工程 施 工 及 验 收 规 范（金 属 焊 接篇）》；

4.20.1.3GBJ126—89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》。

4.20.2工艺管道施工程序：

在充分理解和消化施工图设计意图和施工图纸所规定的标准、规程和规范的基础上本着先大管后小管，先地下后地上，先易后难的原则组织施工。

4.20.3管道材料的检验：

各附件及阀门在使用前都应按设计要求做好外观检查，核对其产品的规格、型号、材质，同时必须有制造厂的产品质量合格证明书，管子、附件、阀门外观形成良好，其内外表面不得有裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重坡等缺陷，产品几何尺寸符合国家标准，产品材料无严重锈蚀成凹坑，螺纹及法兰密封面保持良好，精度及光洁度符合设计要求和制造标准，不锈钢、合金钢应有材质标记。焊条、焊丝都应按规范要求选用。

4.20.4管道加工：

4.20.4.1管子切割：碳钢管的切割：直径小于50mm的碳钢管，一般应用机械法切割。不锈钢管的切割应用机械或等离子方法切割，如用砂轮割或修磨时，应用专用砂轮片。切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、光刺、凸凹、缩口，熔渣、氧化皮、铁屑应清除干净。

4.20.4.2管道预制：管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，应将内部清除干净，封闭管口，严防杂物入内。中、低压预制的管段的组合尺寸偏差，不得超过GB50235—97《工业管道工程施工及验收规范》第三章第3.11.2的规定。

4.19.5管道焊接：

4.20.5.1管道焊接的坡口加工、组对及焊接检验的基本技术要求，应符合 GB50235—97《焊接管道工程施工及验收规范》第四条规定。

4.20.5.2凡参与工艺管道焊接的焊工，应按GBJ236—82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和第六章的规定进行焊工考试，并取得所施焊范围的合格资格。

4.20.5.3取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。

4.20.6管道安装：

4.20.6.1管道安装一般应具备下列条件：

1)与管道有关的土建工程经验收合格，能满足安装要求；

2)与管道连接的设备找正合格，固定；

3)管子、管件、阀门等已经检验合格，并具备有关技术证件；

4)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无存留杂物。

4.20.6.2管道的坡口，坡度应符合设计要求。

4.20.6.3法兰、焊缝及其他连接的设置应便于检修，并不得将接口紧贴墙壁、楼板及管架上。

4.20.6.4脱脂后的管子、管件及阀门，安装前必须严格检查，其内外表面不得有油迹污染，如发现有油污斑点时，应从新脱脂后再安装。

4.20.6.5埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

4.20.6.6管道穿越道路，应加套管保护。

4.20.6.7管道其他技术要求，应按照GB50235—97《工业管道施工及验收规范》第五章的有关规定执行。

4.20.7管道系统试验

4.20.7.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道进行强度、严密性等试验的检查管道系统及各连接部位的工程质量。试验项目应按GB50235—97第六章的规定进行。

4.20.7.2管道系统强度与严密性试验，一般采用液压试验。如因故不能做液压试验时可用光压试验代替，但必须采取有效安全措施，并应报请主管部门批准。

4.20.7.3进行管道系统试验具备以下条件：

1)管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的规定；

2)支、吊架安装完毕；

3)焊接工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温；

4)埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠；

5)具有完善的并经批准的试验方案；

6)试验用压力表已经检验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5—2倍，压力表不小于2块。

7)试验前不能参与试验的系统、设备、仪表、及管道附件等加以隔离。安装阀应拆卸。加置盲板、核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

4.20.8管道系统吹扫与清洗

4.20.8.1管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。

4.20.8.2吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀阀芯等拆除妥善保管，待吹洗后复位。

4.20.8.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

4.20.8.4对于未能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应采用其他方法补充清洗。

4.20.8.5管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般小于20m/秒。

4.20.8.6吹洗时除有色金属管道外，应用重外向型锤（不锈钢应用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重量敲打，但不得损伤管子。

4.20.8.7吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予以加固。

4.20.8.8管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》。除规定检查工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

4.20.8.9管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》。

4.19.9管道油漆保温

4.20.9.1管道刷油漆应按照GB50235—97第八章的规定执行。

4.20.9.1管道保温应执照GB50235—97第九章的规定执行。

4.20.10交工验收

4.20.10.1施工完毕后，应对管道系统进行复查，复查内容应包括：

1)管道施工与设计文件是否相符；

2)管道工程质量是否符合规范要求；

3)管件及支、吊架是否正确齐全，螺栓是否紧固；

4)管道对传动设备是否有时加外力；

5)管道系统的安全阀等安全设施是否符合要求。

4.20.10.2施工单位与建设单位应共同检查下列工作，并进行签证：

1)管道系统强度，严密性试验及其他试验；

2)管道系统吹洗；

3)隐蔽工程及系统封闭。

第五章              施工组织计划

本工程我公司将组建强有力的项目总包管理班子，设立各项目职能部门，包括计划组织协调、施工生产、技术监督、机电设备、经营计划、材料供给、安全后勤保障7大部门，形成严密的项目总承包管体系。

5.1施工技术、管理力量配备及主要职责

5.1.1项目经理：×××

5.1.2项目工程师（技术负责人）：×××

5.1.3其他项目管理人员：

5.2项目组织结构图

5.3本工程技术管理人员职能表

第六章              质量保证体系及管理措施

6.1质量保证体系

全面贯彻执行公司质量/环境/职业健康安全程序文件质量保证体系，从组织上、制度上保证工程项目优质地建造出，并提供优质服务。我们的目标是把我公司的质量体系程序精神及内容和本工程项目的各个环节的工作质量、工程质量联系成一体，把内部质量管理活动和施工过程的质量信息紧密联系，从而更好地提高工程质量。

6.2工程项目质量管理目标

为了保证工程项目的质量，为业主提供优良及满意的产品，特制定以下质量目标：确保一次性验收合格，争创区优质结构为实现总体目标，各单位建筑具体分目标制定如下：

6.3质量体系程序流程

6.3.1施工组织设计审批制度

6.3.2技术复核、隐蔽工程验收制度

6.3.3施工阶段“混凝土浇灌令”制度

6.3.4技术、质量交底制度

6.3.5二级验收及分部分项质量评定制度

6.3.6现场材料质量管理

6.3.7计量器具管理

6.3.8工程质量奖罚制度

6.3.9竣工图的编制、审核、移交制度

6.3.10工程技术资料管理制度

6.3.11回访维修制度

6.4质量技术措施

6.4.1一般施工质量技术措施

6.4.1.1认真熟悉审查图纸，正确贯彻按图施工的原则，再分别组织建施、结施、设备安装、水电安装等图纸交底的基础上，必须组织各方会审，以解决图纸错漏、交接部分的矛盾、设计不合理及材料代用等问题，并认真做好图纸会审记录。

6.4.1.2严格控制材料变更和材料代用。凡工程变更和材料代用一律由设计院发出设计变更单及材料代用证明书。

6.4.1.3认真做好技术交底工作，主要技术问题及主要分项工程施工前必须由技术负责人组织交底，并有书面记录。

6.4.1.4施工放线工作现场成立专门测量小组，由技术负责人挂帅，标高、坐标及主要轴线网统一由测量小组测设，并做好标记。土建、安装等均按统一标高轴线施工，每层设置固定的标高、轴线控制点，并有明显的标记，有书面记录。

6.4.1.5加强对原材料、半成品、构配件等的质量检测和入场验收工作。钢材、水泥、砌体等材料必须在使用前进行检验，新材料必须有合格证明，不合格的材料不准使用。质保资料应由专人负责收集、整理和保管。

6.4.1.6建立操作岗位责任制，主要工种实行样板挂牌制，以样板开路，经专职质监员检查验收合格后，监督部门检查认可方能全面铺开施工。

6.4.1.7加强砼施工的管理工作。砼浇筑前必须检测坍落度，检查入模砼强度标号是否与设计强度标号相符，现场做留盘测试，设标准养护室，加强砼试块的养护工作。

6.4.1.8加强质量监督检查工作，服从市监督站的监督。现场质量监督小组配合建设单位监督部搞好工序质量控制，以专业检查为主，同时开展自检、互检和工序交接检工作。

6.4.1.9加强成品保护工作。工程后期应设专人，并制定专门措施，做好成品保护工作。

6.4.1.10加强技术档案资料管理，按技术档案建档要求及时填报审核、收集整理归档。

6.4.1.11全面推行质量体系管理，采用科学管理与传统管理相结合的模式，克服质量管理活动与实际工作脱节，严格遵照质量体系程序文件规定的工作流程开展管理活动。

6.4.2主要分部分项工序质量控制

6.4.2.1模板工程

模板及其支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积。模板的接缝宽度不得大于1.5MM。模板表面清理干净，并采取防止粘结措施，模板表面涂刷隔离剂。吊装模板轻起轻放，不得碰撞已完工的楼板等处，防止楼板变形。拆模时不得用大锤硬砸或橇棍硬撬，以免损伤砼表面和棱角。拆下的模板如不平整或肋边破坏、变形，应及时修理、更换。

6.4.2.2钢筋工程

1）钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的性能必须符合设计要求和有关的标准规定。进场所用的钢筋必须进行复检，合格产品方可使用。

2）钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状铁锈，经除锈后仍然有麻点的钢筋严禁按原规格取用。

3）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定。

焊接接头机械性能必须送试验室进行抗拉、冷弯试验。

4）绑扎钢筋的缺扣、松动数量不超过总数的10%，且不集中。

5）弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，每个搭接接头长度不小于规定值。对焊接头、竖焊接头无横向裂纹和烧伤，焊疤均匀，接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。

6.4.2.3砼工程

1）  砼入模前应签发浇灌令，做好试块取样、制作、养护。砼浇筑时料斗不得碰撞和搁置已经绑扎成型的钢筋骨架及模板。

2）  砼振捣应密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。

3）  钢筋的垫块位置应正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋，浇筑时再派专人跟踪，对钢筋的间距、绑扎等发现有不到位的地方进行调整。

4）  不能用重物冲击模板，不能在梁或楼梯踏步模板吊帮上踩踏已经浇筑的楼板、楼梯踏步砼。其上表面砼要加以保护。

5）  混凝土浇筑时，项目质量工程师负责24小时跟踪、督促，保证混凝土的浇筑质量。

6）  砼浇筑完毕后，应进行浇水养护，保持砼的湿润，养护期不小于7昼夜。

6.4.2.4砌体工程

1）  砖、砌块的品种、强度等级必须符合设计要求，本工程所采用为混凝土小型空心砌块。

2）  砂浆品种及强度等级必须符合设计要求。同品种、同强度等级砂浆每组试块的平均强度等级不小于试块标准养护抗压强度，任意一组试块的强度不小于0.75fmk。

3）  内外墙转角处、砼柱墙连接处应设拉结筋。其数量、长度均应符合设计要求和施工规范规定，留置间距偏差不超过一皮砖。

4）  砌筑砂浆必须密实饱满，砌体的水平灰缝砂浆饱满度不小于80%，门窗洞口立边按规定砌筑砼砌块，以便固定木门窗框和砼过梁的搁置。

5）  砌块应对孔错缝搭接，不得有通缝现象，接槎处灰浆密实，砖缝平直，每处接槎部位水平灰缝小于8mm或透亮的缺陷不超过3个。

6.5质量检验及验收计划

6.5.1土建材料检验项目表

6.5.2分部工程验收汇总表

6.5.3隐蔽工程验收汇总表

6.5.4班组自检验收汇总表

6.6质量管理网络图

第七章              安全、文明施工保证措施

从进入现场一刻起，我们就遵守3M招标文件的安全要求，如果出现任何违规行为，我们将主动接受处罚，并对员工进行教育，对于不服从管理的工人，调离施工现场。

7.1施工安全保证措施

7.1.1工人上岗前，首先进行三级安全交底。

7.1.2施工人员在施工现场必须使用安全帽、安全鞋、手套、安全带等劳动防护用品。所有的防护用品必须经国家的有关部门认可。其中，为方便管理，现场管理人员将使用黄色安全帽，施工人员将统一使用白色安全帽。

7.1.3现场配备2名专职安全员，成立安全管理小组，组织经常性的安全活动，健全安全值班制度，责任到人，经济挂钩，将安全工作落到实处。

7.1.4专职安全员每天在施工现场流动检查，发现隐患及时清除，每天上班前，进行安全技术交底，并经常性地对工人进行安全教育和安全监督，严格做到先教育后上岗。

7.1.5工地现场配备专职电工，专门负责检查用电是否安全，电气设备运转是否良好，发现问题及时解决。施工现场的配电系统须采用标准电箱，实行三相五线制接零保护方式，所有电器具必须经二级漏电保护，电动机具电源线严禁随地拖拉，明设要按规定进行防护

7.1.6木工房、仓库、脚手架等处均应布置灭火器。

7.1.7夜间施工要有足够的照明，采用3000瓦的碘钨灯。

7.1.8在施工区域醒目处，布置各种安全标牌，增加安全意识及责任感。

7.1.9在2米或2米以上空间作业，施工人员必须使用安全带。六级以上大风和雷雨、大雾天气，应暂停露天起重和高空作业。

7.1.10施工人员在高空作业时，如需从一个空间至另一个空间，在取掉保险扣之前必须将保险带上另一个保险扣扣上之后方可进行。

7.1.11施工人员在施工之前必须仔细检查自己的安全防护用品。如有损坏应及时更换后才可上工地施工。下班后必须仔细检查自己的劳动防护用品是否有遗漏及损坏等现象，并将劳动防护用品妥善保管，放在工具箱内。

7.1.12在钢结构吊装区域必须拉上安全警戒线，必须醒目。使用红白相间的安全警戒线并派专人负责，严禁非施工人员进入现场。

7.1.13在电焊及气割操作前，首先由项目部开具动火证。在动火前应检查各器具是否安全可靠，操作区域必须设好安全警戒线，并有醒目标志提醒该区域在易燃操作，配备必须的灭火器材，施工过程中应派专人看护，施工完后检查是否已无火苗，在确定无火苗的情况下人员方可离开，在离开前应将电源切断，关闭蓝瓶阀门，将工具整理好放回工具间，在施工区域应做好清理工作。

7.1.15在施工过程中，不得擅自拆除其他施工方的防护措施及其他施工材料，也不得为施工方便擅自拆除安全防护栏杆、标志、支架等。

7.1.16现场在固定位置放置急救包，由受过专业培训的人员负责，并将其位置及联系方法告知每位施工人员，以便在小的伤害事故发生时可得到及时的处理。

7.1.17对本工程的两个应急池，做好深基坑西周的围护。以及危险品仓库的钢结构吊装工程，施工前编制专项安全方案，进行重点控制。

7.1.18塔式起重机：驾驶、指挥人员必须持有效证件上岗。驾驶员应做好例保和记录。各类吊、索具要配套齐全、使用合理，严格掌握报废更新标准。塔吊和输电线路（垂直、水平方向）应按规定保持距离，并有有效的防护措施。驾驶室内应用安全电压照明，两侧和后窗加装防护栏，机窗完整明亮。塔机安装完毕应组织验收签证，合格后挂上设备技术性能牌、合格验印牌、上岗人员牌方可使用。

7.1.19井架垂直运输机械：根据井架等升降机的构造及特点，其安全防护装置必须设置以下措施：安全停靠装置、断绳保护装置、吊蓝安全门、楼层口停靠栏杆、上料口防护棚、超高限位装置、下极限限位装置、超载限位器、通讯装置

7.2现场环境卫生保证措施

7.2.1我们对现场可能含有石棉的材料，提前通知3M公司，并且按照业主的要求处理。

7.2.2施工现场科学地设置沉淀池，冲洗搅拌机的废水等都应经沉淀池沉淀，变清后才可排入下水道。

7.2.3施工现场道路、场地每天派人清扫，每个星期彻底进行一次清理。

7.2.4雨天进入现场的车辆在大门旁要冲洗轮胎，装运散料时要覆盖

7.2.5工地成立现场治保小组，由专职安全员任组长，制定工地治安保卫制度。施工区域设门卫值班，并积极配合当地公安部门做好联防工作。

7.2.6现场成立义务消防队，由工地负责人任组长，学习和掌握一定的消防知识，消防器材由专人管理，定期检查。

7.2.7施工现场保持干净、整洁、道路畅通，排水通畅。

7.3防止扬尘措施

7.3.1施工现场设置二级沉淀池，所有施工产生的污水、泥浆等均经过沉淀处理后排入下水道。

7.3.2施工现场大门口设置车辆冲洗场，对进出施工区域的所有车辆进行清洗，确保现场外没有工地内的垃圾及泥土带出，影响市政环境卫生。

7.3.3土方施工期间，对现场的土方进行集中临时堆放，若时间堆放长，表面干化出现粉尘，必须进行湿润处理，或在表面覆盖绿网，防止泥土直接暴露空气中产生粉尘。

7.3.4施工现场临时道路全部采用硬地坪，做素混凝土道路，并派专人每天进行清扫，适当洒水湿润，防止灰尘产生。

7.3.5施工现场会产生尘埃的物料，不得露天堆放，必须进行封闭存放。

7.3.6块料切割、木工加工等场所，必须进行封闭加工，防止机械切割过程产生的粉尘扩散飞扬。

7.3.7施工现场进行必要的简单的临时绿化，改善现场环境和减少飞尘的产生。对易产生灰尘的部位，必须进行有效控制和清扫。

7.4项目安全管理网络

安全管理网络由项目经理牵头负责，由项目副经理、主任工程师、主任经济师三条线分管共抓。项目副经理分管安全工程师和材料设备部，具体进行安全措施的制定落实；主任工程师分管技术质量部，从技术方案角度来落实安全生产措施；主任经济师分管核算部，主要考虑安全生产措施的预结算和资金。项目经理通过安全工程师还要建立专职安全员和分包安全员责任制度，并由他们去抓好班组长和兼职安全员，将安全生产落实到人，保证项目的安全顺利。

7.5安全监控管理程序图

7.6安全紧急事故处理流程

第八章              节约成本措施