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工程概况

武汉某中心是一座大型公共建筑物，建筑物共五层，主楼高度55m，中庭花篮位于某中心东西主展厅间的最中心位置，站于标高16 m 楼台上，垂直高度35m ，花篮点式幕墙中间结构竖向采用48

榀弓形钢管桁架支撑，48 榀弓形钢管桁架分两种类型，其中14 榀在平台处中断，其余34 榀从上至下为连续整体弓形。横向采用Φ12 钢拉索的结构体系，面板采用10mm+1.52PVB+10mm 夹胶玻璃。

施工部署

工程项目施工难度大，技术要求高，为确保工程项目质量达到国家有关验收规范和标准的要求，达

到优良目标，缩短项目施工工期，施工项目现场成立项目经理部，具体负责工程的规划、组织、指挥和协调工作,接受业主、总承包方、监理工程师的监督。施工项目经理部组织机构如下图所示：

施工准备工作

（一）技术准备

1、工程中标后，公司设计部门将争取在较短时间内，高质量地完成与本工程有关施工图纸的深化设计工作。2、在施工图纸深化设计完成并经审批后，召集所有参与施工的人员对施工图纸进行深入细致的学

习，使他们充分熟悉本幕墙工程的轴线尺寸、标高、结构布局、节点处理及连接方式等。（二）现场准备1、施工前应对主体结构各轴线、各标高尺寸等进行详细的测量，及时纠正的主体结构尺寸偏差，并按施工图纸要求进行预埋件安装。预埋件标高偏差：≤ 10mm；表面深浅偏差：≤ 20mm；

表面平整偏差：≤ 5mm。2、幕墙安装前，当发现预埋件遗漏或位置偏差过大无法利用时，应根据设计要求，重新补下铁件。3、现场弓形钢桁架安装前，应根据结构吊装的特点及要求，搭设符合安全操作的脚手架，经验收

合格后使用。（三）材料准备1、对工程使用原材料、半成品、成品、构配件进行预先检验,杜绝不合格品进入施工现场。

2、统计工程材料总用量，制订用料计划，列出明细表格，按工期进度，及时制定用料采购计划，有序地供应给制作和安装，满足工期安装要求。3、根据工程实际情况和项目经理部要求,玻璃构件和钢管桁架构件提前在厂内加工制作。（四）机具准备

（五）劳动力准备为确保工程顺利进行，公司计调室将整个工程施工过程各阶段所需施工人员做合理安排及调配，确保按时到位。 (六)施工现场平面布置

施工现场临时设施的搭设、施工工作面开展的先后顺序应报总承包方批准,在总承包方批准后方可进行。

工程进度

计划根据工程项目的特点，类型，结合材料供应情况及业主要求，工程设计施工计划工期为120 天，工

程进度计划见下表。

为达到工期目标，在保质、保量、安全的情况下顺利按期完成该工程的施工。为控制工期，我司采

取如下措施：1、我司对整个工程的施工所需的人员、资金、材料、设备、技术资料及施工图均做详细的安排及调配，细致做好前期准备工作。

2、技术部对该工程的施工管理在技术问题处理方面做详细安排，使制作安装过程符合设计要求，同

时确保能及时解决处理现场的技术问题，以免影响工期；3、现场管理机构对现场的施工方案做详细的讨论及安排，尽量采用科学高效的施工方案，施工过程中，应在总进度计划的基础上，编制周、日生产进度计划。

幕墙构件加工制作

(一)玻璃构件加工制作玻璃构件在加工厂内进行，加工制作前制定加工制作工艺方案经审批后，方可进行加工制作。同时，

玻璃构件加工制作使用的所有原材料均必须有出厂合格证明文件，其规格、质量等级符合设计要求，进场后按规定抽检复验合格。玻璃的加工应做好下列工序的质量预控：

1、玻璃板块裁切

玻璃板块裁切下料前，应对设计施工图纸进行复核，核对项目经理部提供的玻璃构件规格，尺寸，加工要求后，方可进行下料裁切。玻璃板块裁切采用全自动电脑切割机，将有关的下料尺寸输入电脑，由电脑控制进行高精度的裁切。

2、玻璃板块钻孔、磨边

玻璃的钻孔及磨边应在钢化前进行，玻璃的钻孔采用全自动电脑钻孔机，加工前应对工程项目提供玻璃加工单的孔位尺寸进行认真复核，确保无误方可输入电脑，由电脑控制进行定位钻孔。玻璃孔壁应进行磨削，磨削尺寸不小于0.2mm， 孔径偏差0.1mm， 孔位间直线度、垂直度公差±1.5mm ，并应满足安装要求。玻璃进行机械磨边，玻璃的磨边采用大型电脑卧式双磨边机进行。玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm 。磨削后尺寸偏差±0.5mm ，两对角线差值误差±0.5mm 。边缘不得有缺口和斜曲。

3、玻璃板块钢化

玻璃板材钢化前应进行洗涤，采用洗片机进行，洗涤后干燥，进行钢化，玻璃钢化采用Tamglass 公司的第三代平钢化玻璃生产线，该生产线具备加工4~19mm 厚， 3-10mm 厚的钢化镀膜玻璃等加工能力，产品可达到美国ANSI Z.97.1984 标准及国标的要求。玻璃钢化后，其表面应平整、无翘曲、无裂纹、无划痕、无污染、色泽应一致，反映外界景象无畸变，外观晶莹美观，并应符合钢化玻璃检验标准（如下）。

4、玻璃板块均热处理

钢化玻璃除要对外观尺寸控制外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题，为了尽最

大可能减少钢化玻璃的自爆，我公司于97 年从德国引进了国内第一座卧式钢化均热炉，对钢化玻璃

进行均热处理。通过我司两年多的实践证明，钢化玻璃经过均热处理后，其自爆的概率几乎降到了

零，从而大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。我司在此基础上制订了《钢化玻璃均热工艺规定》，

并进行努力推广应用，具体工艺规定如下：

钢化玻璃均热工艺规定

一、适用范围

本规定适用于建筑幕墙用的钢化玻璃和合同规定的、客户要求的钢化玻璃。不适用于半钢化玻璃。

二、目的及均热原理

由于玻璃在钢化处理过程中，玻璃成份中的杂质硫化镍转变成α型的高温结晶相（温度高于380C°） 急冷时，这种α晶相来不及转化为低温β型晶相，被冻结下来，然而随着时间推移，α型晶相慢慢转化为β型，且转化速度随温度上升而加快。α 型转化为β型时，体积膨胀4%，对玻璃形成了附加的张应力，加上原有的张应力，应力强度倍增，致使玻璃自爆。

由于自爆是由直径大于0.06mm 的硫化镍引起，经过均热处理后，如果玻璃中含有大小适当的硫化镍，在处理过程中就会爆裂，通过均热处理后的玻璃今后也不会自爆。当然，如果玻璃磨边不好，导致崩边、缺角，玻璃中间层有气泡、结石或其它杂质也不排除自爆的可能。但通过均热处理后，由硫化镍引起的自爆可能性已排除，从而保证出厂产品质量。

三、工艺制度

均热处理温度：280～290°C

均热处理时间：以达到规定温度算起3 小时。

四、说明

均热作为钢化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工艺处理过程记录在表格上，并作为出厂检验依据。

5、夹胶玻璃加工制作

工程项目使用钢化夹胶玻璃采用PVB 干法加工合成，夹胶合片前，应先将均热好的钢化玻璃用洗涤机进行洗涤，去掉玻璃表面的灰尘、污垢、油腻、脏物等影响胶片与玻璃粘合力的杂质。

PVB 胶片要根据玻璃的规格、胶片经处理后的收缩量和留边的尺寸进行合理裁切后进行洗涤，然后进入干燥室进行干燥，干燥室应保持绝对清洁，操作人员进入合片室之前应更换清洁便鞋，穿戴清洁工作服帽，确保合片室的清洁。采用蒸汽干燥法进行胶片干燥。胶片干燥后进入清洁的合片室进行精确切割，切割的胶片四周要整齐，胶片切割后即可进行合片。合片时，先将第一片玻璃平放好后再次进行表面清洁并检查玻璃质量，无问题后平整铺上胶片，再将第二片玻璃叠上去，注意胶片必须铺得平整，不然会造成叠差把玻璃压碎。玻璃合片后，叠差每边不超过1.5mm 。在合片过程中，玻璃和胶片应保持绝对干净，否则会影响胶合后玻璃的透明度及粘合力，降低制品质量。

玻璃合片后送入预压机中加热及预压，然后送入高压釜中进行压合成形。胶合后的夹胶玻璃在外观上不允许存在夹胶层气泡、裂痕、缺角、夹钳印、叠层、磨伤、脱胶等缺陷。其隔音性能应满足业主及设计的要求。

（二）、钢结构构件加工制作

1、弓形钢支撑加工制作

工程主楼中庭花篮幕墙中间结构竖向采用48 榀弓形钢管桁架支撑，由于大部分钢桁架比较长，

最长的达到40m， 为了方便运输，在加工制作过程中采用在厂内分段加工制作后运至现场拼装

的方法。钢桁架分段时，两根弦杆断开部分不允许在同一水平部位，而应上、下错开1.6 米以

上，且断口应在两根腹杆中间，如上图1 所示。弓形钢桁架的加工制作及质量控制过程如下：1） 细部设计和工艺设计根据设计提供的钢结构图纸文件，设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。部套图、分段图和机械加工零件

图由设计审核认可。有关细部设计图纸完成后，根据加工制作方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。

2） 材料采购及检验

由设计部门统计材料，确定利用率，提供清单给采购部门进行采购。材料进厂后，质检部门应按有关的规定进行检查并抽验，合格的允许入库按品种、规格集中堆放，并加以标识和防护。3） 放样钢桁架放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对钢桁架的几何尺寸和连接有否不当

之处。放样时使用的钢尺等测量设备必须经计量单位检验合格。放样应在平整的放样台上进行，

以1：1 的比例放出钢桁架的实样。样杆的材料必须平直，如有弯曲必须在使用前予以矫正。样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆在样杆上写出工程、构件及零件编号、规格、数量及标注有关符号。

4） 号料号料前，号料人员应熟悉样杆所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，并做出材

料切割计划，合理排料，节约钢材，钢管材料在号料前应先进行表面预处理、除锈。钢管如有弯曲等缺陷的，应先进行矫正等处理后再进行号料。号料时，根据桁架各杆件及铰接座等零部件的切割和焊接、刨、铣等不同的加工工艺要求，预

放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。因杆件长度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。相同规格、尺寸杆件较多时，可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

按照样杆的要求，对下料件号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明各种加工符号。号料完成后，检查所下零部件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

5） 切割钢管切割前应根据工程结构要求，选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。对于相贯线接头的钢管切割应采用先进的程序控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工。切断处边缘必要时应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。

切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于

1.0mm ，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205-95 规范要求。6） 杆件弯曲加工钢桁架的内侧弦杆应进行弯曲成型加工，弯曲加工采用热弯时，将杆件在炉内加热到880~1050°C， 并采取必要的措施使杆件不致“过热”。然后严格按照批准的工艺进行热弯操作，

当温度降低到700°C 以下时，不能再进行热弯，对于成型后有特殊要求的应再退火，当采用冷弯时，杆件的冷弯半径应为杆件直径的2 倍以上。弯曲加工成型的杆件应利用样杆进行弧形检查，成型杆件与样杆之间的间隙不得大于2.0mm，

同时应对其表面进行检查，不允许表面产生操作或裂纹。7） 涂装涂装分工厂涂装和现场二次涂装，工厂涂装是对经过加工的杆件或构件进行喷涂水性无机富锌

漆。现场二次涂装是对吊装好后的钢桁架再次进行涂装处理。杆件或构件涂装前，应进行除锈处理。杆件或构件在工厂除锈可采用喷丸（喷砂）除锈法。喷丸（喷砂）除锈时，操作人员应严格按照除锈工作程序及质量控制程序进行操作。对于现场二次涂装前的除锈，可用120 度风动角磨枪装研磨片或碗型钢丝刷等作工具除去电焊缝、火工及

机械损坏等锈蚀，对于构件上漆膜完整区域应予以保留，对表面存在的油污用200 号溶剂或洗洁精作彻底清洁，对水分、磁粉层、尘埃等用抹布、铁砂纸或钢丝刷进行清理。涂装作业时，水性涂料相对湿度应按涂料规定严格施工，相对湿度厂内以涂装公司24 小时自

动温湿度计录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作，对于安装焊缝处应留出30~50mm 用胶带贴封，暂不涂装。涂装层应均匀，无明显起皱、流挂，附着性应良好，不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化等。

涂装完成后应进行膜厚检测，检测时采用干膜测厚仪，在桁架表面以每5m2~10 m2 间测一点，允许偏差-10µm。

8） 组装杆件组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装杆件的外观、规格、数量，确认无误后方可进行组装。组装焊接的连接接触面及边缘30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等杂物必须在组装前清除干净，并打磨。

组装在工作平台上进行，先划出钢桁架外形线及接头处各腹杆位置投影线，然后制作胎架，胎架高度应便于全位置焊接。先将钢桁架主管吊上胎架，以平台所划出外形及投影线为基准安放到位，进行弦杆和腹杆的对接。如下图所示（图2）。

图2 弦杆及腹杆连接的位置、角度必须满足要求，杆件的固定应良好，以减小焊接过程的变形。焊接时所用焊条应符合要求并有质量保证书，且应在焊前经350°C 进行1 小时烘焙，施焊时严禁焊条外露受潮。焊接接头形式有管子对接焊接头（图3）和腹杆与弦杆的相贯线焊缝（图4）， 连接杆相贯焊缝（图5）。

图3
 

工程中所用的钢爪及其与玻璃之间的联接球铰夹具均采用不锈钢（1 Cr 18Ni 9 Ti） 制成，其中

钢爪采用精密铸造，并经压模成型。钢爪的强度应经过验算，应有足够的承载玻璃自重及风荷

载的能力。钢爪的四个孔中有两个为承重孔，其中一个承重孔可进行水平方向调节，另外两个

为调节孔，可进行水平及竖直两个方向调节。钢爪的加工精度为各尺寸允许偏差±1mm 。连接

球铰夹具采用精密车制而成。夹具的活动铰应能承受1.5 吨拉力而不脱开。

幕墙现场安装施工作业

1、测量放线

放线时，测量人员必须熟悉有关的施工图纸和甲方给出的现场基准轴线和水平基准线，选择合适的

测设方法进行测设。轴线放测时使用的测量仪器和测量工具应经检定合格后使用。水平线的放测采用DS3 光学水准仪，垂直线的放测应采用J2 光学经纬仪。测量时风力不应大于四级，应沿楼板定出幕墙平面基准线，从基准线外反一定距离作为确定弓形钢

结构件的位置，最终确定整片幕墙位置。

2、预埋件的检查、清理

放线完成后，应对各预埋件做逐一的检查和清理，要剔除预埋件上的水泥、砼灰渣，并对预埋件的

数量和位置进行复核，对已经埋设的预埋件应尽可能充分利用，个别位置确实偏差过大或倾斜太厉

害的，以及漏埋的预埋件，应会同监理、设计等部门共同制订补救方法，根据补救方法进行预埋件的补设。

3、幕墙弓形钢结构吊装

1） 钢桁架构件在加工厂内制作完成后，编上编号，运至现场。对于分段制作的钢桁架，应在现场进行拼装后方可吊装。拼装前应对半成品构件按有关图纸要求进行检查验收，并应经现场监理工程师签字认可，才可开始拼装焊接。拼装焊接应在平整的地面上进行，并应由专业工人操作。先按照构件出厂时的编号，将钢桁架预拼起来，进行尺寸校核，确认无误后方可进行焊接。焊接时应采取有效措施，避免或减少焊接变形，消除积累误差。焊接完成后，依照有关焊接标准对焊缝进行检查验收，验收时现场监理工程师应在场并签署验收意见，作为中间隐蔽工程验收。

2）钢桁架在吊装前应认真确定吊装方案，并报监理及当地安全监督管理部门审批后方可进行吊装，钢桁架的吊装靠汽车吊进行吊装至16m 楼板处， 然后进行二次吊装。二次吊装主要依靠结构柱架设钢梁，利用电动葫芦及人工配合的方法进行。吊装作业前应召集所有参加吊装的人员进行技术交底及安全交底，研究确定吊装顺序，探讨吊装过程中可能会出现的情况并研究解决的办法，同时进行人员分工，落实有关责任，确定专人负责指挥。机修人员还应对起重设备和吊绳、吊钩等机具进行检查维护，确保机具运作良好。高空作业所需防护用品、器具应准备妥当。质检及技术人员应对拟吊装的所有钢桁架进行检查、编号，避免在吊装过程中出现差错。钢桁架的上、下连接铰接座也应安装完成并经验收合格，另外，钢桁架的吊点应进行计算确定。

吊装时，设置警戒线，专人负责警戒。按确定的顺序进行吊装作业。先进行构件的试吊，成功后正式起吊。钢桁架起吊时应设牵引溜绳，以控制起升时的摆动和便于桁架的找正就位。钢桁架找正并嵌入上、下连接铰接座中就位后，及时插入与上、下连接铰接座的连接螺栓并进行固定，之后才可松绳脱钩，进行下一榀钢桁架的施工。

3） 钢桁架经隐蔽工程验收合格后，即可进行二次涂装，然后进行钢拉索及玻璃安装施工，钢拉索与钢桁架、撑杆及交叉避位板铰接后，拧紧调节螺杆施加预应力，在施加预应力时，既要确保所施加的预应力值满足设计的要求，同时应保证撑杆处于正确位置，以确保钢爪的正确安装位置。预应力值的测量可以采用测力计。

4）连接钢爪安装

玻璃幕墙中间结构或连接件安装完成后，即可进行钢爪座及钢爪的安装。钢爪的安装是整幅点式玻璃幕墙整体效果的关键。钢爪安装后应能进行三维调整，并能减少或消除结构的平面变形和温差影响。钢爪安装完成后， 应进行调整，使同一水平方向的钢爪的位置偏差控制在±1mm 内。同一垂直方向的钢爪位置偏差控制在±2mm 内，平面内偏差不超过±1mm 。5）幕墙玻璃的安装

在钢爪安装完成后，即可进行幕墙玻璃安装。玻璃安装与钢桁架的吊装同样，靠汽车吊进行吊装至16m 楼板处，然后进行二次吊装，其吊装方法同弓形钢结构。

①准备工作

幕墙玻璃安装由我公司技术熟练、经验丰富的安装人员进行。玻璃安装前应做好各项准备工作，包括技术、安全交底、人员准备、材料机具准备、施工现场准备等工作。

a.技术、安全交底

在安装作业前，应对参与作业的全体人员进行技术和安全交底，使每个作业人员都明确安装作业的内容，采用的方法、技术措施及应注意的安全问题等，做到心中有数。

b. 人员准备

按具体情况对参与施工作业的人员进行分组，每组的人数依据安装工艺要求合理确定，并指定一名组长负责本组的作业指挥工作。

c.材料机具准备

各工作面所需的各种材料在安装前应到位，且数量应满足安装要求。玻璃板块应清洁干净并按安装顺序进行堆放。各种施工机具和工具也应准备齐全，且工作性能良好。玻璃吸盘应进行清洁并应进行吸附重量和吸附持续时间试验。

d.施工现场准备

安装前应检查核对孔位及钢爪安装位置的复查，做到确保无误。检查作业工作面是否足够，有没有阻碍安装作业的障碍物。

②安装施工工艺及要求

a.玻璃安装顺序

b.球铰夹具与玻璃连接

玻璃在提升就位前，应先在安装平台上与球铰夹具进行连接装配，球铰夹具的钢件不能直接和玻璃接触，应加设橡胶垫圈。为确保球铰夹具与玻璃连接部位的气密性和水密性，球铰夹具与玻璃的紧固螺母应采用力矩板手进行紧固操作，力矩应适当，防止过大压碎玻璃，过小又造成玻璃固定不牢固。力矩值应由设计部门根据夹具的具体情况进行计算确定。

c.玻璃提升就位

玻璃的提升采用电动葫芦辅以电动吸盘进行，玻璃的就位采用人工方法进行就位，就位后及时在球铰夹具与钢爪的连接螺杆上套上橡胶垫圈，插入钢爪孔中，再套上垫圈，拧上螺母初步固定。

d.玻璃调整固定

玻璃安装采取自下向上的顺序安装，以便于垂直度、平面度控制。 玻璃初步固定后应进行板块调整，玻璃调整可利用钢爪的调整孔进行。调整纵横向拉线进行，并使用水平尺校核，调整的标准为“横平、竖直、面平”，横平即横向胶缝应水平，竖直即竖向胶缝应垂直，面平即各玻璃处于同一平面或曲面上。另外还应检查胶缝大小是否一致，如不一致应进行调整。玻璃板块调整完成后应马上进行固定。固定时同样采用力矩扳手将球铰夹具与钢爪的紧固螺母拧紧。

6）点式幕墙的装配要求：

7）嵌缝注胶玻璃安装完成后，先行搭设，调整脚手架后，即进行嵌缝注胶。嵌缝注胶时应先将填缝部位用规定的溶剂，按工艺要求进行净化处理，净化后嵌入泡沫条，在外侧胶缝两侧的玻璃上贴保护胶带纸，然后用设计规定牌号县城在使用有效期内的硅酮胶进行注胶，注胶后将胶缝压紧，抹平，撕去两侧胶带纸，将玻璃表面的污渍擦干净。注胶后要做到胶缝与基材粘结牢固无孔隙，胶缝平整光滑，玻璃表面清洁无污染。

材料运输和成品、半成品的保护措施

本工程的材料、构件运输均采用自有的平板运输汽车进行运输，在运输过程中应采用有效的措施对成品、半成品进行保护，主要有：1、玻璃装车时需立放，底部应垫软质垫块，玻璃与玻璃之间须用垫块隔开，玻璃捆扎应结实，确保车辆行驶中的震动和晃动不使玻璃破损。

2、运输中应尽量保持车辆行驶平稳,长途运输中应经常检查货物情况。构件在现场的运输借助自有带吊臂的运输车进行。成品、半成品运输至现场后，应采取必要的措施

进行保护，主要有：

玻璃运抵工地后，应存放干燥的库房中，并且不许受压。库房中应备有A 字架。

对于钢拉索、钢爪、球铰夹具等不锈钢构件应装箱集中存放，避免丢失。

对于每天收工前未完成安装的玻璃应加以保护，雨天应加以覆盖，防止受潮，对安装一半的幕墙应在四周设置醒目障碍物加以保护。

随时注意幕墙上方其他对玻璃幕墙有可能造成危害的隐患，及时加以制止及进行防护。对于已完成安装的玻璃幕墙应用醒目色带在前后拉起隔离保护区并做好上部防护措施，防止高空下坠物及电焊火花对幕墙造成破坏。

6、照会周围其他有关的施工队注意对玻璃幕墙的保护工作。

质量保证体系和保证措施

(一) 质量保证体系

1、建立和健全以总工程师为首的质量保证体系，通过公司质控部对厂内加工生产的检验，监理部对

施工现场的监理及外国专业公司专家对施工的指导和监督，来保证公司厂内加工生产和现场安装施

工的质量，确保达到工程质量目标。

2、提高施工人员和操作人员的质量意识，贯彻“谁管生产，谁管质量；谁施工，谁负责质量；谁操
作，谁保证质量”的原则，推行全面质量管理，建立一个从经理到班组人员的质量管理网络，实行
工程质量的岗位责任制并采用必要的经济手段来辅助岗位责任制的实施。
3、建立质量监理人员的质量权威性，实行质量监理人员的一票否决权，对于不按有关规范、规程和
施工方案进行施工操作的，质量监理人员有权责令其停工整改。
4、施工现场设立专职资料员，负责资料收集，归档工作，及时办理各项隐蔽工程验收及竣工验收。

5、对技术复杂，难度大的施工项目，要制订具体的施工方法，编写作业指导书，对操作人员进行技制订质量控制措施。

项目经理部各类工作人员主要岗位责任如下：

1、项目经理岗位责任

1)贯彻执行国家及地方政府的有关法律、法规和政策，执行公司的各项管理制度，认真执行《质量方针》， 保证按ISO9001 标准的要求实施；代表公司对该项目包括人、财、物、质量、安全、进度等负全面责任；

2)选定项目部的各类专业人员，组建项目经理部；3)对工程项目施工进行有效控制，执行有关技术规范和标准， 按照图纸设计要求，确保工程质量和工期，实行安全文明生产；

4)根据现场工程进度，编制车间生产作业计划，合理安排车间生产，保证现场所需材料的供应工作； 5)对项目经理部内部之间的工作关系， 做到合理组织、合理计划，调动有限的人力、物力、财力，充分利用到工地上来，保证项目按质、按量完成； 2)做好现场安全标志牌，劳保用品的正确使用方法的指示，做好日常的安全检查工作；
3)做好“三定”工作的检查，预防“四大”伤害的发生，坚持“三不放过”的办事原则；
4)掌握劳动卫生中的行业标准，掌握防火知识的基本知识，做到“预防为主，消防结合”；
5)检查各种用电机具的漏电保护装置及运行情况；
6)检查操作平台、脚手架的材料、设备应按要求堆放，不得超载；
7)电焊机应按标准单独开关，外壳应做接零或接地保护，设置地点应防潮、防雨、防砸，使用时要有灭火设备；
8)检查每个员工是否按高空作业安全规定的要求操作，电气路线设置是否符合安全用电技术规定；

9)参加安全事故的调查、分析处理。
7、材料主管岗位责任
1)参与施工前准备工作，进行材料资源、运输条件的调整、规划，指挥材料仓库的修建；
2)按施工程序及进度，正确反映工程用料信息，组织材料进入施工现场；
3)做好材料进场指挥，按规划平面布置并指挥材料堆放，做到一次就位， 堆放整齐， 做好材料标识4)做好进场材料的安全保管、发放、退料和回收工作，促进现场文明施工；
5)建立健全经济责任制，执行限额领料制，搞好施工班组核算，监督合理使用材料；
6)认真填制材料凭证，管好材料单据资料，为材料统计与成本核算提供资料依据。
8、安装队长岗位责任：
1)执行项目经理部的安装计划，按项目施工组织设计要求，负责项目安装过程；
2)研究施工图纸，参与技术交底，对承担的施工项目有全面的了解，对关键及技术难点之处有相应的措施；
3)做好人员、工具、材料、安全等施工安装内部准备工作；
4)察看现场，确定进场安装及完工期；组织并参与施工，把好质量关，严格控制不合格项施工；
5)对施工过程中出现的问题及时与甲方和项目部取得联系，并特别对各种原因造成工地误工， 要有详细记录及有关人员签字认可，并采取妥善的处理办法；
6)做好竣工验收的准备工作，参与验收；
7)对安装队的工具、材料负责；
8)做好员工的厂规厂纪教育；
9）做好员工用工计划，及时编制工资报表,并报项目经理；
10）督促员工按ISO9001 标准工作，并带头执行。
(二) 质量保证措施
1、公司内的生产质量控制公司内部实行公司、车间、班组的三级质量管理制度。由公司质控部负责产品质量管理工作和公司级质量检验工作；车间设车间质量检验员，负责车间质量检验工作；班组设质量检验员负责班组的质量检验工作。按生产流程实行入厂检验、工序检验、出厂检验的产品全过程检验制度。
2、安装施工现场的质量控制新考核。 焊接技术人员 钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。

工艺评定试验 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，其试验标准、内容及其结果均应得到有关监督部门认可。 焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工工艺编制的依据。

焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。

焊接材料

① 焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝金属与母材等强度的原则选择焊接材料； 对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出50MPa， 同时焊缝金属必须具有优良的塑性、韧性和抗裂性；当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

② 辅助材料如保护气体的选择，其统一计划必须符合设计指定的有关标准规定。

③ 制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。

④ 焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内， 不同类别焊材应分别堆放。存放时间超过一年者，其工艺及机械性能原则上应进行复验。

⑤ 焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。

⑥ 焊条、焊剂、电渣焊的溶化嘴和栓钉焊保护瓷圈，使用前应按技术说明书规定的烘焙时间进行烘焙，然后转入保温。低氢型焊条经烘焙后使用时放入保温桶内随用随取。

母材的清理

母材的焊剂坡口及两侧30～50mm 范围内，在焊前必须彻底清除气割氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质。

定位焊

① 构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。

② 定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行；坡口内尽可能避免进行定位焊。

③ 定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；焊缝厚度不宜大于设计的2/3， 且不应大于8mm。

④ 定位焊的长度和间距，应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定，无特别指定时一般规定进行。

胎夹具 钢结构的焊接应尽可能用胎夹具，以有效地控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置

③ 对焊缝金属中的裂纹， 在修补前用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm 的焊缝一同去除后再进行修补。

④ 对焊接母材的裂纹，原则上应更换母材，但是在得到技术负责人认可后，可以采用局部修补措施进行处理。主要受力构件必须得到原设计单位确认。

焊接变形的修正焊接变形的矫正,以不损坏材质为原则,低合金高强度结构钢在火工矫正过程中严禁浇水激冷,其加热温度严禁超过正火度。

焊接检验

① 焊缝的外观检查

钢结构过程施工及验收规范》规定：焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定，焊接交替外观缺陷分段符合现行国家标准《焊接质量保证、钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定。

② 焊缝内部缺陷检查

钢结构焊缝内部缺陷检查一般采用超声波探伤和X 光射线探伤两种方法，探伤部位和比例一般根据设计文件的要求执行。

无损检查，对碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时检测；对低合金高强度结构钢应在完成环境24 小时后进行检测。

凡属局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度为焊缝长度的10％， 且不应小于200mm， 若仍有不允许的缺陷时，则对该焊缝百分之百检查。

③规定：焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定。《钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级》

安全生产保证体系和安全措施

1、安全生产保证体系

1)施工现场建立以项目经理为首的生产指挥、安全管理保证体系，以技术负责人为首的安全技术保证体系和以项目经理部专职安全员为主的专业安全管理、检查保证体系。

2)根据“管生产必须管安全”、“ 安全生产、人人有责”的原则，制定安全生产责任制，明确规定项目部各级各类人员在生产活动中应负的安全责任，并做到层层落实，各负其责。

3)建立和健全各项安全生产规章制度和奖罚措施， 实行安全教育和安全技术交底制度，特种作业人员全部持证上岗。

4)开展定期安全生产定期检查制度，严格遵守《建筑安装工程安全技术规程》、《建筑安装工人安全操作规程》、《中华人民共和国消防条件》和其他有关的法规、规范，并在施工过程中建立和健全安

全档案资料。2、施工安全措施1)吊装安全措施

a.吊装前应检查机械索具、夹具、吊环等是否符合要求，并应进行试吊。

b.吊装时必须有统一的指挥、统一的信号,六级以上大风和雷雨、大雾天气，应暂停吊装作业。

c.高空作业人员必须系安全带，安全带系扣处须安全可靠。作业人员穿着应灵便，禁止穿硬底鞋、

高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。2）玻璃安装安全措施

a.玻璃安装中使用的施工机具，在施工前应进行严格的检查。手电钻、电动改锥、焊钉枪等电动工具应做绝缘电压试验，电动吸盘和手持吸盘应进行吸附重量和吸附持继时间试验。

b.高处作业应执行JGJ80《建筑施工高处作业安全技术规范》的有关规定，高空作业应穿防滑工作鞋，系安全带。

c.作业人员应定期进行身体检查，严禁不适宜高空吊篮等工作的人员进行玻璃幕墙安装工作。

d.搬运玻璃时，作业人员要戴手套或用布及厚纸垫信边口，避免划伤，且不得逆风向人工搬运大面积玻璃。

e.安装玻璃时不允许在垂直方向上、下两层同时作业，并要与其他作业错开，施工部位的下方非安全范围内应禁止行人通过，以免玻璃或施工工具脱手坠落伤及他人。

f.施工人员必须戴安全帽，配备工具袋，玻璃未安装牢固前不得中停工或休息。
3)安全防火措施
a.动火前“八不”：

1）防火、灭火措施不落实不动火；
2）周围易燃物未清除不动火；
3）附近难移动的易燃结构未采取安全防范措施不动火；
4）凡盛装过油类等易燃液体的容器、管道，未经洗刷干净，排除残存的油质不动火；
5）凡盛过气体受热膨胀有爆炸危险的容器和管道不动火；
6）凡储存有易燃、易爆物品的车间、仓库和场所，未经排除易燃、易爆危险的不动火；
7）在高空进行焊接或切割作业时，下面的可燃物品未清理或未采取防护措施的不动火；
8）未有配备相应的灭火器材不动火。
 

施工组织设计

1、概况

1.1工程简介

    中心渔港一期工程位于舟山本岛普陀山浦东西两侧。

1.1.1工程内容

（1）中心渔港：300-500吨级浮码头栈桥四条（3#栈桥140.5*6米，4#栈桥

136.5*6米，5#栈桥137.1*6米，6#栈桥133.3*6米），8个撑墩。

（2）渔政东海基地：千吨级固定码头一座（平台104.0*10米，1#栈桥165.5*6

米），浮码头2#栈桥148.1*6米，3个撑墩。

1.1.2工程结构

（1）引桥结构：靠岸的九跨采用Ф800mm钻孔灌注桩基础，每个排架2根，排架间距为9.5-10米；其余靠海打桩船能进入的地方采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁，横梁上搁置预制空心大板。

（2）撑墩结构：采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩基础，每个

撑墩4根桩，上部结构为现浇墩台结构。

（3）码头结构：1000吨级码头采用高桩梁板结构。总长104米，分为各52

米的2个结构段，宽10米，桩基为600*600mm预应力钢筋混凝土空心方

桩，排架间距7米，每个排架4根桩，桩上为现浇横梁，横梁上搁置纵梁，

面板为叠合板。平台前沿设置人员上落的踏步平台及固定钢爬梯。

1.1.3主要工程数量表

    根据投标文件，本次投标的主要工程数量见下表：

主 要 工 程 量 表

1.1.4施工技术标准

本工程施工中的所有材料、设备、工艺和施工质量均符合如下技术规范的要求，施工组织设计的编写遵循施工技术规范和工程质量检验评定标准，    本工程施工及验收应遵循的主要施工技术规范和验收标准如下：

（1）交通部《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）；

（2）交通部《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）；

（3）交通部《港口工程地基规范》（JTJ250-98）；

（4）交通部《高桩码头设计与施工规范》（JTJ291-98）；

（5）交通部《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）；

（6）国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。

    在工程施工期间，如上述标准或规范有修改或重新颁布业将遵循执行。

1.2、自然条件

1.2.1气象

工程位于舟山本岛，地处纬度地带，属北亚热带季风海洋性气候。冬季受蒙古高压的控制，盛行偏北和西北风；夏季盛行温热的东南风。

该地区常风向为N、SE，频率为11%；其次为NW、NN向，频率为9%。实测最大风速为18m/s（E、SE、SSE、NW）。多年平均风速为3.97m/s。

1.2.2水文

码头处的潮汐变化过程属于不规则半日潮型，港域内潮流呈往复流，涨潮由东南向西北，落潮由西北往东南。涨潮流速大于落潮流速，潮流流向与水道走向一致。

    设计高潮位：+1.96m

    设计低潮位：-1.65m

    极端高水位：+2.92m

    极端低水位：-2.31m

根据舟山市水文站提供的高程基准面资料，85国家基准面在定海潮站基准面以上7.538m。

码头位置处的波要素是：H1%=1.74m，Hs=1.15m，波向135°,波长21.9m，原始波向SE。

1.2.3地质

根据所提供的设计图纸的说明，工程区的地质情况，其土质分为7个地质单元体：

（1）淤泥：层厚度约为0.3-1.4m，土层压缩性大，物理力学性质较差，不能作为基础持力层。

（2）淤泥质粉质粘土：层厚度约为13.6-36.7m，顶板标高约为1.2-8.7m，土层压缩性大，含水量较高。

（3）粘土：层厚度约为13.1-14.7m，顶标高约为-22.6- -23.5m，该土层的地基承载力较高，但土层分布不均匀，大部分钻孔中未见该土层。

（4）粉质粘土：层厚度约为5.4-42.2m，顶标高约为-19.9- -38.5m，土层分布较为均匀，地质承载力较高，是桩基的持力层。

（5）砂层：以中细砂、中粗砂为主，层厚度约为0.7-3.7m，顶标高约为-31- -45.6m，分布不均匀，多夹在粉质粘土中。

（6）粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。

（7）风化基岩(J3)：棕红、肉红色，钻进厚度约为1.4-2.4m，顶标高约为-42.2- -43.5m。

2、施工总体安排

根据本工程的结构型式和现场的施工条件，总体施工安排上作如下考虑：分两部份，采用二种不同的施工工艺，基本上同时进行施工。

一、陆上施工部分

1．施工范围：

（1）1~6#栈桥的全部钻孔灌注桩。

（2）上述桩的现浇横梁。

（3）1~6#栈桥的全部预制空心大板。

（4）1~6#栈桥的全部现浇面层砼。

2．施工顺序：

3、主要施工方法：

（1）施工作业平台搭设

平台采用支撑在钢管桩上的型钢横梁、纵梁、木板面层结构，宽度6米，长度满足各栈桥施工作业需要。同时搭设两座平台。搭设方法：用兵15~25吨履带吊机吊加30KW电动振动锤，由岸向海逐跨搭设。

（2）钻孔灌注桩施工

每座平台上二台钻机，由海向陆逐跨施工，下钢筋笼和浇注砼既可以用钻机的起重设备，又可用吊机辅助作业。

（3）横梁浇注

紧跟桩基逐跨施工，利用平台纵、横梁悬吊底侧模，人工手推车浇注砼。

（4）空心大板预制

在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。

（5）空心大板安装

用贝雷片组装成双导梁架桥机，由岸向海逐跨安装。

二、水上施工部分

    1．施工范围

（1）全部预应力钢筋混凝土空心方桩的沉桩。

（2）1#~6#栈桥方桩基础的横梁施工。

（3）全部撑墩的施工。

（4）千吨级固定码头的施工。

2、施工方法

与常规的码头施工相同。

以上总体施工安排的优点是：两部分同时施工，互不影响，有利于缩短工期。缺点是：投入较大。无论是设备和管理力量的投入都比较大。但我单位有足够的设备和管理能力，实施上述施工方案，总工期可以缩短21天。

3、施工总流程图

3.1.钻孔灌注桩基础栈桥施工流程图

3.2.千吨级码头施工流程图

4、主要工程项目施工方法

4.1施工测量及试验和试验设备

4.1.1施工基线和水准点的布设

根据业主提供的平面控制点和高程控制点，在施工区域内布置并测设施工基线和水准点，程序如下：

（1）复核业主提供的平面布置控制点和水准点；

（2）布置并测设施工基线和水准点，基点布设在通视良好，不易被干扰和损坏的地方并能有效覆盖整个施工区域。考虑到施工现场情况，基点用混凝土墩做成（混凝土墩下打木桩做基础），点位以十字铜头标记，并设置明显的保护标志；

（3）整理测量报告和绘制施工测量平面图，报工程师审批，

（4）施工期间定期对基线及水准点进行复核。

4.1.2测量仪器

名称

型号

数量

产地

全站仪

TC2002

1台

瑞士

经纬仪

T2

4台

瑞士

水准仪

N3

2台

瑞士

4.1.3测量精度控制

（1）施工基线方向的允许角度误差值为12秒。

（2）施工基线长度的允许误差值为1/10000。

4.1.4试验和试验设备

本工程在进场后临时设施建设时，设立现场实验室，面积约80m2(见施工总平面布置图)。

工地实验室配备足够人员，实验室工作人员均要有相应资质和上岗证。     工地实验室为检验工程所用原材料及混凝土施工质量控制而设立，主要试验项目及配备检测设备仪器见下表：

主要试验项目及配备检测设备仪器表

    实验室内设置力学性能，物理性能，水泥试验检测室，混凝土配合比搅拌成型室，标准养护室，样品储藏室和办公室。

在建立工地实验室的同时，选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位，并申报监理工程师批准后，作为工地实验室的补充，进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试，必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。

所有结构用料运到现场后，均要按规范频率和数量抽检，取样及检测过程配合监理工程师执行“见证取样”规定，所有试验项目在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令或规定。

   4.2.钻孔灌注桩基础栈桥施工

  本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下：φ800水下灌注桩106根；岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下：

钻孔灌注桩平台施工   

↓

   钻孔灌注桩施工

↓

现浇横梁施工

↓

陆上预制空心板 →　陆上空心板安装 

↓

   现浇面层砼施工

4.2.1.钻孔灌注桩平台施工

钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下：

沉钢管桩

支架搭设

支架焊接

模板铺设

栏杆焊接

  根据现场环境的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上2~3m为淤泥层，不能支承施工机械及施工时的荷载。因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩，【20槽钢作支架，50mm厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况，目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以3#栈桥为例，说明其具体的施工方法。

    a.测量放线

  首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m，现浇横梁的最高点为+3.85m，根据施工方便的原则，设定3#引桥的面标高为+3.85m，设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高，又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。        

b.沉钢管桩

  根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m，每跨长度为5.0m，3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图：

  c.槽钢支架搭设及焊接

  每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后，在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用2~3根槽钢安装。

  d.模板铺设及栏杆焊接

  整个支架成型以后，为了便于人员的行走和安全通过，在纵梁的面上铺设50mm厚木板，在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环，直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此，整个施工平台的施工就算完成，在整个施工的过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算，一座施工平台要在10天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下图：

    4.2.2.钻孔灌注桩施工

  4.2.2.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图：

4.2.2.2施工方法

a.护筒埋设

  钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高3~4m，直径为设计桩径+0.02m，护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，护筒斜度偏差小于1%。

  b.泥浆池设置

  泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。

   c.泥浆配制泥浆系统：

  根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求：

    粘度：一般地层16～22S，松散砂层19～28S。

    含砂率：新制泥浆小于4%，循环泥浆不大于8%。

    胶体率：不小于90%。

    PH值： 8～10。

    比重：粘性土中，泥浆比重1.1～1.2kg/L，砂土和较厚的夹砂层为1.2～1.3，砂卵石层为1.3～1.5，清孔泥浆比重为1.15kg/L。

      d.成孔及清孔：

  根据我单位施工经验及现场情况，采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下，1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H（H为桩长）的要求。                                                                                                                                                    

  正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。

  钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟，以不超负荷为准。成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层变化。

  当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。  

  成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度16～22S、比重1.1～1.2）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度19～28S、比重1.3～1.5）。如果钻进困难，应采用冲锤处理。

  e.钢筋笼制作安装

  钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。

  ①制作：钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开（同一截面内的接口不超过总数50%）。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔，应预先清理干净，并标出定高度。钢筋笼入孔后，应按其保护层厚度要求调正固定，使其在灌注砼时，不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。

  ②吊装：吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形，钢筋笼过长，可采取分段接驳的方式，上下节拼接时，主筋采用单面搭接焊，搭接长度为10d。

  f.砼灌注：

  采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和，手推车运输，砼坍落度18～22cm，砼面上升速度大于2m/h，埋管深度为2～6m，严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面，并做好试件留样工作并按标准条件养护，以备试验用。 

  桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥，粗骨料采用碎石，其最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋净距的1/4，同时不大于40mm，细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%，混凝土的含砂率40～50%，水灰比采用0.45，为使混凝土拌合物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水，其塌落度取18～22cm（以孔口检测的指标为准）。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg，宜掺外加剂。

  灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序，灌注前应做好一切准备工作，保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时，上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm，壁厚大于5mm，导管第一节管大于6m，标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内，安装位置居中，导管底端距孔底0.3～0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼，用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆，然后再灌注砼，等储料斗内初灌砼足量后，方可截断隔水塞的导结钢丝，将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后，导管埋入砼深度不少于1.0m。

  砼灌注过程中导管应始终埋在砼中，严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2～4m之间，最小埋入深度不得小于1m，最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆，一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m，以确保桩顶砼能符合设计强度要求。

  必须对每一根桩做好一切施工记录，每根桩留取混凝土抗压强度试件2组，并提交试验结果，整理好资料提交给监理工程师。

  4.2.2.3施工布置及施工机具配置

  施工布置

  a.钻孔桩施工分二个桩机组施工，每个桩机组2台桩机。第一桩机组负责1#、3#、5#栈桥，共50根桩，第二桩机组负责2#、4#、6#栈桥，共56根桩，每座栈桥在施工平台搭设完成后，由海侧向岸侧逐根施工钻孔灌注桩。

  b.泥浆池在施工平台两侧布置，钢筋笼加工场地设于岸边空地，施工平台留出施工便道。

主要施工机具如下表所示：

  因为施工的工期较紧，每座引桥的钻孔灌注桩数量为16~20根，目前按照每台两天一根桩的速度计算，两台钻机20天可完成一座引桥的施工。

  4.2.3.现浇横梁施工

  1#~6#栈桥的现浇横梁一共有60根，其编号及断面尺寸如下表：

             陆上现浇横梁数量分类表

  现浇横梁施工工艺流程如下：

     桩头凿除 → 模板安装 → 钢筋绑扎 → 砼浇注

→ 模板拆除               

  a.钻孔灌注桩桩头头凿除

  在钻孔灌注桩强度达到100%后，就可以进行桩头凿除的施工，为保证桩头凿除完后桩顶的砼强度符合设计的要求，而且桩头凿除的工程数量不大，采取人工凿除的施工方法，凿除后的桩顶标高以伸入横梁5cm控制。

  b.现浇横梁模板制安

  在桩头凿除及清洗完之后，可进行横梁模板的安装。横梁模板采用悬吊散拼的形式，直接计算横梁的标高及平面位置尺寸后，在钻孔灌注桩施工平台的纵梁上用【20槽钢焊接现浇横梁的立柱及底梁。支架焊接完成后先拼装底板及侧板，模板拼装后要调整至规范允许的范围内，两端的封头板要等钢筋绑扎完成后才能安装。

  c.钢筋开料及绑扎

  钢筋开料在岸边的加工场地进行，开料时严格按照施工图纸施工，由于与钻孔桩同时施工，为防止材料的混乱，开料后马上做好标示或用轻便运输工具运往现场。

  模板安装经监理验收通过后，开始钢筋的绑扎。由于现浇横梁的钢筋都比较简单，施工时主要是要注意钢筋的数量及预埋件的安装位置。

  d.现浇横梁砼浇注

  钢筋绑扎通过验收后，开始砼的浇注。由于现浇横梁的砼方量不大，现浇横梁砼的搅拌与陆上预制空心板统一安排，砼采用手推车运至现场浇注，为保证砼的质量，整个砼浇注过程中相关各工种要有人现场值班。

  e.现浇横梁的砼强度达到75%后，横梁的模板就可以拆除，每拆除完一根横梁的模板后，履带吊机配合震动锤开始回收该跨的施工材料。

  现浇横梁模板拼装见下图：

     4.2.4.引桥空心板预制

    六座引桥的空心板预制共348块，其中钻孔灌注桩上部安装的数量为216块，具体的规格及数量如下表： 

    预制场地选择

  根据现场的地形及六座引桥的分布，5#~6#引桥与1#~4#引桥没有施工道路相连，因此选用两个施工场地作为空心板的预制，1#预制场地预制1#~4#引桥的空心板，2#预制场地预制5#~6#引桥的空心板。两个预制场地都设于靠近道路的某个合适场地上。

  由于预制构件的数量较多，预制构件的周转期需要10天左右，为满足施工的进度要求，1#预制场地配置10条的生产线，每条生产线可施工4~5块的空心板。2#预制场地的数量可以减半，每个预制场地配置有各自的钢筋加工场、模板加工场及搅拌设备。空心板预制的施工流程及机械设备配置如下：

模板制作     混凝土拌制

¯          ¯

钢筋加工绑扎®模板安装®混凝土浇注®养护、转堆

主要机械设备如下：

  拌和系统：四台0.4m3自落式混凝土搅拌机；

  手推车20台；

  15t轮胎吊机一台；

  15t平板车二辆；

  风电焊、D40插入式振捣棒等配套设施；

  a.  钢筋

  钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。

  b.  模板

  底模：底模采用C20混凝土结构，四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用，防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。如下图：

  侧模及封头板：侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，中间空心部分采用冲汽胶囊内胆形成，冲汽胶囊由厂家定做。端头有冲汽胶囊部分采用木模板。加工套数为6套。

  脱模剂：采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

  c.  混凝土浇注

  混凝土由拌和机供应，手推车运送到现场。混凝土入仓根据各构件特征，制作手推车的上料支架，砼直接用手推车入仓。D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。

  构件面上按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在已浇注完成的砼面上涂刷缓凝剂，在适当的时间砼初凝后，用高压水枪冲涮混凝土表面，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不松动或掉落。当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。

  e.  构件转堆

  构件混凝土强度达到设计强度的70％后，即可进行转堆作业，转堆用45t汽车吊机将构件吊到平板车上，到堆场后再由20t汽车吊机堆放。采用多点支垫，堆高3~4层。堆放时做好标示，便于安装时出运，堆场场地应平整并压实。

  空心板预制每天完成3~4块，四个月内全部完成。

  4.2.5.陆上空心板安装

所有陆上安装的空心板都在陆上预制场地预制。在现浇横梁及预制空心板的强度达到100%强度满足设计要求后，即可进行预制空心板安装工作。由于重量最大的空心板约11.5t，安装采用拼装20吨双导梁式架桥机施工，配以龙门吊和运梁平车。安装施工时，注意构件规格及位置的准确性，避免返工情况的出现，空心板的安装应符合图纸及规范范的要求。

a.空心板安装的施工流程如下；

    b.安装方法

    引桥空心板采用20吨龙门吊及20吨双导梁架桥机配合安装。导梁移至安装跨后，将中、后支墩的行走轮系统转向90度，放下前支墩。空心板用轮胎吊及20t平板车运至引桥根部，通过龙门吊将空心板置于运梁小车上，沿轨道将梁运到安装跨的后方，然后由架桥机上的平车起吊空心板通过架桥机导梁移至安装跨，安装的位置由横移小车控制，确定位置准确后安装。如此重复，安装完一跨后，中、后支墩行走轮系统转向90度，前移导梁至下一安装跨。导梁前移时，将上横梁等移至后端，并加平衡压重，收起前支腿缓慢前行，以确保安全。加长铺设运梁小车轨道，进行下一跨的安装工作，直至全部安装完成。

桥侧最外边梁安装由于位于架桥机导梁下，无法一次性安装就位，且受梁间距影响，施工时须先将最外边梁安放，然后进行滑梁、横移安装就位后，才进行中梁一次性安装。空心板安装示意图如下：

4.2.6.现浇面层砼施工

在整座引桥的空心板安装完成后，开始进行面层砼的浇注。施工的顺序是由引桥端部向岸边施工，具体的施工方法如下：

a.清理引桥顶面：先人工彻底清除空心板顶面的施工垃圾，凿除松动混凝土、浮浆及各种油渍，然后采用高压水冲洗主梁顶面，待安装完钢筋网后，再次用高压水清洗干净主梁顶面方可浇注混凝土。

b.测量放样：首先对整个主梁顶面的实际标高进行全面的复测，以便采取措施，保证面板层厚度比较均匀一致，不小于设计厚度。测量定出模板安装高度。

c.钢筋绑扎架立砼浇注通道：按照图纸的规格和数量绑扎钢筋，超过12m的钢筋需要采取搭接的方法绑扎，搭接长度为35d。浇注混凝土前架设混凝土运输机具的通道，避免机具碾压钢筋网发生变形、变位，使钢筋网位置始终保持在距引桥面有保护层的距离，并使其在假缝的地方要连续通过。

    d.浇注混凝土：混凝土采用Ｃ30混凝土，由砼搅拌机拌制，手推车运输到现场浇筑，浇注混凝土前，对主空心板顶面淋水，在梁顶潮湿时浇混凝土：一是利于主梁于铺装混凝土紧密结合，二是对主梁降温，降低混凝土水化热减少混凝土收缩。尤其夏天，除对砂石淋水降温外，避开酷暑时间而选择在傍晚时候开始浇注混凝土，同时搭设好防雨遮荫棚。混凝土采用 f30插入式振动棒与平板振动器交叉振捣密实。

4.3.构件预制

4.3.1 预应力方桩预制

    本工程的桩基础除栈桥部分的钻孔灌注桩外，尚采用C45的600mm×600mm预应力空心钢筋混凝土方桩,共2065.61m3/196根。其中渔政东海基地一期工程，在栈桥深水区撑墩和千吨级码头上，共1115.83 m3/108根；中心渔港工程，在栈桥深水区撑墩上共949.78 m3/88根。主要工程量及规格如下表：

a.  预制场地选择及机械设备配备

根据现场情况，预应力钢筋砼空心方桩600mm×600mm共196根，安排在我单位在附近租用的专业预制场内进行预制。预制场共布置4条预应力桩生产线，每条线可使用长度为100米，可同时预制2～3根桩，每条线周转为3天，平均每月预制100根桩左右。详见现场预制场平面布置图。  

根据本工程实际情况，预制场拟配备以下机械设备

b.  施工工艺流程

预应力混凝土预制方桩施工工艺流程见预制方桩施工工艺流程图图所示。

c.  施工方法

    (a)  模板工程

    模板采用定型钢底模和钢侧模。空心部分根据桩长订购直径为φ330mm的充气胶囊，预应力桩桩尖加钢桩靴。

                     钢筋加工、对焊          校核张拉机具

                        钢筋绑扎              调整初应力

                      安放钢筋骨架

清理台座 吊装侧模板                 入胶囊  施加预应力

                      及安装联合器            

                                              胶囊充气    

                                            

                                      安装桩顶、桩尖模板

                                        （安装压钢筋卡）

水泥、砂、石、水、减水剂   搅拌砼       浇筑砼    制砼试块

                                      胶囊放气、拔出

                                        拆模、养护

        出运    转堆   脱模   编号   放松、切断预应力筋

       养护           压试块，砼抗压强度达70%

  为了防止胶囊在砼振捣作用下而导致上浮，沿胶囊通长方向按设计要求布置胶囊固定钢筋并与钢筋骨架固定牢固。

    模板在砼浇注前要认真检查，确保模板安装的允许偏差满足规范要求。

    在砼浇注过程中，配备木工值班，检查模板有无变形、支顶松动现象，确保模板在施工过程中符合要求。

    拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏时，方可拆除（一般宜在浇注完后24小时进行，胶囊放气及拨出时间应在砼确保其不因胶囊放气而发生沉陷及出现裂缝为准），一般约在砼浇注后2～3小时进行。

    (b)  钢筋工程

    钢筋原材料必须有出厂检验合格证书，加工前必须按规范分批量抽样试验。检验合格后方可使用。

    主筋搭接采用闪光对焊。为了保证对焊接头质量，施焊前，必须对每个焊接工人每种钢筋的焊接产品按规范取样进行抗拉、冷弯试验，不合格者，取消其焊接资格。闪光对焊的接头应定期分批进行外观检查和机械性能检验，以保证焊接质量。

    主筋对焊后应进行冷拉加工，以便调直、除锈和提高钢筋强度，冷拉采用控制冷拉率的单控方法进行。

钢筋在车间开料加工好后运至现场绑扎成型，钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋总面积的50％。

    (c)  施加预应力

    施加预应力采用先张法，初始张拉必须均匀加载，并调整均匀，以防止张拉钢筋受力不均匀造成断筋。为了减少预应力筋的松驰影响，采用超张拉方法进行张拉。

    张拉程序：

            放松调整            持荷2min

    0  0.6sk            0       1.05sk                sk

    砼浇注完成后，当砼强度达到设计强度的70％时才能放松预应力钢筋。预应力筋的放松采用楔形放松器放松的方法。

    张拉过程应做好详细记录，并提交给监理工程师审核。

    (d)  砼工程

    所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求，并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。

    砼配合比在试验室设计试拌，并提交给监理工程师审核。

    砼由拌和站拌制，用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场，吊机吊灰罐沿线连续浇注，D50插入式振捣棒振捣密实，振捣应均匀，避免漏振，并应尽量避免碰撞钢筋、模板和充气胶囊，瓦工二次抹面。

    在砼浇注过程中，充气胶囊要始终保持足够气压，内充气压大小为0.03～0.035Mpa。

    因桩头部分钢筋较密，所以浇注桩头砼时，采用较小级配碎石的砼浇注，并用D30插入式振捣棒振捣密实，保证桩头部分砼的质量。

    砼浇注完成后及时覆盖麻袋，洒淡水潮湿养护14天。

(e)  转堆

    当桩砼强度达到70％时，放松、切断预应力钢筋后，用65t履带吊进行水平吊运转堆，起吊按设计要求采用四点吊。

    桩在堆场用方木多点支垫，堆放层数不多于三层，同一型号的桩放在一起。堆放场地应平整、坚实，避免不均匀沉降。垫木要坚实、耐用，安放时，由测量工测标高，保证各垫木顶标高在同一水平面上。

    (f)  桩出运

  当桩砼强度达到100％并经外观检查合格后方可出运。用65t履带吊将桩直接吊入停靠在出运码头旁边的1000t方驳上，425kw拖轮拖运至现场施打。

  桩出运按沉桩顺序分层装驳，装驳层数不多于三层。方驳拖运过程中采取加固措施：方驳两侧焊设封仓架，桩与封仓架、桩与桩之间采用木枋、木尖支顶牢固，避免桩在拖运过程中发生平移、倾倒事故。

d   施工进度安排

  本工程共196根预应力砼方桩，平均每月预制100根，共二个月完成。

4.3.2 码头构件预制

本工程预制构件总数212件，混凝土总量380.66m3。工程数量统计如下：

   工  程  数  量  一  览  表  

a  预制场地布置

    构件预制安排在与预应力方桩同一预制场内进行，详见施工总平面布置图。

预制场机械设备配备详见预制预应力桩部分。

b 主要施工工艺流程及预制顺序

预制顺序按照各种预制构件安装顺序进行，即按先安装先预制的原则进行：

c 施工方法

   (1) 钢筋

    钢筋在车间开料加工好，运送到现场，直接在底模上绑扎成形。

(2) 模板

  ①  底模

    底模采用C20砼结构，采用帮包底形式，四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用，防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。   

侧模

    侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制，端头有外露钢筋部分采用木模板。加工套数为面板8套、纵梁2套、靠船构件2套。

脱模剂

    采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。

    模板装拆用16t轮胎吊机配合进行。

    （3）  砼浇注

    混凝土由拌和站供应，用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场，浇筑时根据各构件特征，采用吊机＋吊罐和人工打铲入模等方法进行，然后用D40插入式振捣棒振捣密实，人工抹面。

    构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为：在该侧面的模板上涂刷缓凝剂，在适当的时间拆模后，用高压水枪冲涮混凝土表面，至露出骨料而成毛面，但应确保骨料不松动或掉落。

    当上述方法处理效果不满意时，人工凿毛加以补充。

    混凝土浇注完后，洒淡水潮湿养护14天。

    （4）  预埋件

    砼浇注前，应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞，位置准确，安装牢固。

    （5）  构件转堆、出运

    构件砼强度达到设计强度的70％后，即可进行转堆作业，转堆用16t轮胎吊加15t平板车以及65t履带吊机将构件从底模转到堆场上。梁采用不设支点的单层存放，板采用多点支垫，堆高三层。堆场场地应平整并压实。

    构件混凝土达到设计强度后，方可出运安装。出运时，在堆场用16t轮胎吊装车，15t平板车运送构件至出运码头前沿，利用65t履带吊装上方驳上运至施工现场。

    d、  施工进度安排

   预制构件共212件，计划51天完成。

4.4  千吨级码头施工

  4.4.1  水上沉桩

渔政东海基地一期工程共108根600mm×600mm预应力钢筋砼空心方桩,其中直桩44根，斜桩64根。中心渔港工程共82根600mm×600mm预应力方桩，其中直桩46根，斜桩36根。

  a.  主要船机配备

  根据本工程实际情况，本工程的桩最长为48m，最大重量约32t。根据打桩船性能及本工程水域施工条件，本工程沉桩选用我单位自有的打桩船配MB－70柴油锤进行施工，运桩采用1000t方驳，425kw拖轮拖运。打桩船性能如下，能满足本工程沉桩需求。

  打桩船主要性能：

    桩船尺寸（长×宽×高）  43.8m×20.0m×3.6m 

    桩架高                  53.55m

    最大桩径                管桩φ1200，方桩600×600

    最大桩长                42m＋水深

    最大桩重                40t

    最大倾角                30°

主要船机配备表

     b.  沉桩技术要求

  沉桩以标高控制为主，贯入度作为校核，当桩尖已达到设计标高而贯入度仍较大时，继续锤击，使其贯入度达到15mm/击内，且继续锤击下沉深度一般不超过1m，当桩尖距离设计标高较大而贯入度已较小，且沉桩有困难时，继续锤击20击，其平均贯入度不大于控制贯入度，但桩尖距设计标高不宜超过1～2m。桩锤施打过程必须重锤轻击，严格按设计提供的控制标准进行施工，如沉桩过程中出现无法满足沉桩控制标准时，应及时会同业主、监理等研究解决。

  沉桩质量检验标准为：

  基桩沉放后，直桩桩顶偏位不大于50mm；斜桩桩顶偏位不大于100mm。桩身垂直度：£1％。

  c.  沉桩顺序

  根据现场情况和工期要求结合打桩船的平面尺寸，沉桩平面施工顺序为：

    其中结构沉桩顺序为：先施打栈桥靠岸侧的基桩，然后往海侧逐根施打，最后施打码头平台（撑墩）基桩。详见千顿级固定码头基桩沉放顺序图。2#～6#栈桥及撑墩基桩沉放顺序与千顿级固定码头基桩沉放顺序相类似，先施打栈桥基桩，然后施打撑墩基桩。

  沉桩前，应先将编制好的沉桩顺序报监理工程师审批。

  d.  船位布置

  桩船沉桩时，抛八字锚，带缆控制船横向移位，首尾抛锚带缆，控制前后移位，装桩方驳与打桩船两船纵轴线成T型布置。

  e.  测量控制

  利用设置在陆侧平行码头前沿线的基线进行打桩测量控制，采用经纬仪前方任意角交会控制。斜桩的定位标高设在施工水位以上，并尽可能接近桩顶标高，桩的平面扭角由打桩船上用六分仪对岸标进行控制。打桩时，用三台经纬仪测量控制，其中两台用于定位，一台用于校核，标高测量用水准仪。

    打桩测量程序如下：

    (1)  由打桩主管工程师编制打桩顺序；

    (2)  测量工程师根据打桩顺序依次计算每根桩的座标及各个测站的测量控制数据，打桩主管工程师复核测量内业计算成果，主任工程师审核。将有关资料报监理工程师审批。

    (3)  将打桩测量控制数据交给负责各测站司测的测量员进行现场测量。

    (4)  测量工程师及主管工程师在打桩船上随时对打桩测量过程中出现的问题进行处理。

     f.  沉桩要求

  (1)  沉桩前，先根据桩位布置图结合沉桩允许偏差，校核各桩是否相碰；

  (2)  对施工区域原有障碍物进行探明及清理；

  (3)  在斜坡上定位，应根据现场实际操作的情况及已有施工经验，适当确定提前量定位下桩；

  (4)  锤击过程中，桩锤、替打和桩应保持在同一直线上，避免偏心锤击；

  (5)  桩垫的材料和厚度应严格按设计要求加工制作；

  (6)  沉桩应尽量连续，不要中途停锤，以免土壤恢复而增加沉桩阻力；

  (7)  每根桩必须作好原始记录，沉桩过程中出现的任何不正常现象都作好详细记录，并及时通知业主、监理工程师研究解决。打桩完成后，应及时将该桩的沉桩记录提交给监理工程师。

    g.  夹桩

      沉桩完毕后应即时进行夹桩，夹桩采用10×15cm及[12槽钢，纵横夹桩，将单个墩台的桩联成一稳定网络结构，增强稳定性。

    h.  桩头处理

    桩施打完毕后，若桩顶标高高于设计值，应将高出部分凿除，凿桩时，测量放出桩顶标高，利用夹桩材料搭设简易平台，砼桩头用人工凿除，用趸船配合吊住桩头，以策安全，并将长出桩头吊入趸船仓内运上岸。

  i.  施工进度计划安排

本工程共196根600mm×600mm预应力混凝土方桩，沉桩进度按平均每天4根，总工期安排60天完成。

4.4.2  现浇横梁施工

    桩基施工完成后，即可进行码头现浇横梁施工。现浇横梁分为HL1、HL2和2HL3三种，其主要工程量如下表所示：

横梁规格及数量

a   施工流程

横梁施工顺序与沉桩方向一致,当横梁的基桩施打完成后,马上进行

横梁施工,其施工工艺流程如下：

    b.  模板工程

    底模支承采用10×15cm木枋及[12槽钢作两层井字型夹桩，用Ф22螺栓与基桩夹紧成整体。然后在夹桩木长度方向铺设[14槽钢作为底模的支撑，底模面板和侧模采用定型钢模板，外侧用对拉螺栓固定。详见横梁模板示意图：

     模板在岸上木工车间内加工,然后由工作船运至现场趸船配合安装。

    c  钢筋工程

      所有进场钢筋均要有出厂要有合格证，并按规定取样进行试验。不合格品不得用于工程。

    先根据构件的尺寸和分层浇筑情况编制好钢筋配料单。然后根据钢筋配料单在陆上钢筋车间内加工，工作船运至现场人工绑扎。

    d  混凝土工程

    i.  混凝土供应及运输

    砼采用0.75m3砼搅拌机进行拌和，1t翻斗车运输至工作码头，通过溜槽将砼卸入装在交通船上的砼吊斗内，吊斗容积约1.5m3，交通船运至浇注地点，由趸船吊吊斗入仓。

    ii.  混凝土浇注

混凝土浇注必须连续进行,横梁分下横梁和上横梁二次浇筑,第一次浇注至纵梁的搁置面,厚度为0.9m，浇筑方量为11.82m3，第二次在码头纵梁安装后浇注,厚度为1.5m,浇筑方量为10.5m3。如下图：

新旧混凝土接缝处进行凿毛处理，并在浇注新混凝土之前先用水清洗，再铺一层砂浆。砂浆厚1～2cm。

     混凝土分层浇注，每层厚度不大于50 cm，插入式振捣棒振捣密实，为保证上、下层砼结合成整体，振捣棒插入下层砼5cm。并进行二次振捣，二次抹面。

    e.  养护

砼养护由专人进行，采用拆模后喷涂养护液进行。

4.4.3 码头构件安装

   码头构件安装包括码头纵梁、边梁及面板等。共212件,如下表示。栈桥空心板的安装采用陆上安装。详见陆上安装部分。

   构 件 安 装 数 量 一 览 表  

    a  船机配备

本工程预制构件单件最重约10t，码头构件安装跨度为10m以内，拟配备以下船机进行构件安装：

   船  机  设  备  一  览  表