目录

              5

              5

              6

              8

              8

              9

              9

              10

              12

              12

              32

              47

              48

              49

              49

              79

              91

              144

              190

              190

              193

              196

              196

              197

              197

              198

              198

              199

              199

              203

              207

              212

              225

              226

              227

              229

              241

              241

              244

              251

              251

              256

              260

              266

              270

编制说明

第一节        编制依据

一、XX国道主干线湖北省XX至XX高速公路第**合同段标招标文件及公路工程国内招标文件范本（2003年版）。

二、XX国道主干线湖北省XX至XX高速公路第**合同段标相关施工设计图及技术交底。

三、我单位对施工图审查复核及现场核对报审资料，施工现场实地踏勘调查资料；我单位历年积累的成熟施工技术、科技成果、施工工艺及方法；以及多年来从事类似高速公路的施工经验。以及我单位可调用到本合同工程的各类资源。

四、现行施工规程、规范等

1、《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）；

2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；

3、《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）；

3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）；

4、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；

5、《公路土工试验规程》（JTJ051-93）；

6、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）；

7、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；

8、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）。

五、我单位本合同段投标文件及施工合同文件。

第一节        编制范围及原则

一、编制范围

XX国道主干线湖北省XX至XX高速公路第**合同段（K244+500～250+566.725），线路总长6066.725m。其中包括桥梁工程5座，隧道一座，7座涵洞及路基土石方、附属工程。

二、编制原则

1、安全第一的原则

在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、施工顺序安排合理、确保安全的原则确定施工方案。重点是保证挖孔灌注桩、箱梁浇注、桥梁预制与安装，以及隧道开挖等重要环节的施工安全。工程开工前做到安全保证措施首先落实到位，在确保万无一失的前提下组织施工。

2、优质高效的原则

加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，招标采购原材料，合理组织均衡生产，适时量本分析，确保成本最小化，最大限度降低工程造价。

3、方案优化的原则

科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南。

在施工组织设计编制中，挖孔桩避开洪期施工，渗水量大的挖孔桩采用导管法灌注水下混凝土以及对现浇箱梁、桥梁预制安装施工方案、隧道快速施工方案等进行多种方案综合比选，在保证安全、确保质量、满足工期、有利环保的原则下对施工方案进一步优化。

4、确保工期的原则

根据建设单位对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，按照合理配置资源、组织平行及交叉作业，采用网络计划技术对各工序作业时间加以控制。同时，搞好工序衔接，适时进度监控，及时修正作业资源配置，确保工期目标，满足业主要求。

5、科学配置的原则

根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有经验丰富的管理人员、过硬的技术人员和专业化水平高的施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保工程施工的顺利进行。

工程概况

第一节        工程简介

XX国道主干线是我国规划的公路主骨架网“五纵七横”中的一横，湖北省XX至XX高速公路是其重要组成部分，是鄂西南地区必不可缺的重要运输通道。本项目起点接在建的宜昌至恩施高速公路起点，终点为利川市鱼泉口，与XX国道主干线重庆段高速公路的终点相接，路线全长122.5Km。XX国道主干线湖北省XX至XX段高速公路第五标段起终点桩号为K244+500～YK250+566.725(ZK250+599.00)，全长6.066725km。

桥涵工程：川洞湾桥为3-20m空心板梁。洪家槽为5-20m空心板梁。

两座桥结构形式均为钻孔桩基础，双柱式桥墩，上部结构为20米后张预应力空心板梁；小转拐分离式立交桥结构形式为钻孔桩基础，双柱式桥墩，后张预应力30米T梁，左幅20孔，右幅19孔；唐家院子1#、2#大桥为钻孔桩基础，双柱和三柱桥墩，现浇箱梁。桩基共计200根，其中挖孔桩1174m，钻孔桩3666m。涵洞均为盖板涵。

路基工程：本合同段路基挖土方77840，挖石方293142，挖除非适用性材料5000；路堤填筑利用土方68039，利用石方602451。

结构物台背回填37045.4。填石路基边坡码砌块石12.9万。

隧道工程：本合同段有隧道一座，岩湾隧道长2775米（平均单洞），进口端为分离式，出口端合并为联拱隧道。

第一节        技术标准

计算行车速度80km/h的双向四车道高度公路；整体式路基宽24.5m，中央分隔带宽1.5m，分离式路基宽12.5m，桥梁与路基同宽。

桥涵设计荷载为公路--Ⅰ级；特大桥设计洪水频率为1/300，其它构造物及中期设计洪水频率为1/100。

地震基本列度为六度，按七度设防。

第一节        本合同段主要工程量

一、土石方：挖方35万方，填方62万方。（含互通匝道）

二、防护工程：27101.5立方米，排水工程：13730.8立方米。

三、大桥：3座，169.06米。

四、隧道：1座，单洞共长5541.725米。

五、互通：1处，即白果坝互通。

六、分离式立交（不含互通及兼分离式立交功能的桥梁）：169.12m/2座。

七、涵洞（含白果坝互通匝道涵洞）：7道。

八、通道：1道。

第一节        气象、水文、地质简况

一、气象

本项目地处温带大陆性湿润气候区，四季分明，潮湿多雨。全区多年平均气温15.5℃，极端高温为41℃（恩施）～35.4℃（利川），极度端最低气温零下5.2℃（恩施）～15.4℃（利川），年平均无霜期234天。区内冬季有冻寒现象发生，以标高1000m以上的低中山～中山区较强，临时性冻土厚度一般30cm以内。

二、水文

项目所在区内降水集中、降雨强度大，12月至2月为枯季，5～9月降雨最多，约占全年的50%，其间连续强降雨过程持续时间一般5～7天，长者可达半月余；多年平均降雨量1450mm（恩施）～ 1310mm（利川），最大日降雨量可达166.9mm（利川），局部可达324mm，夏季山区小气候牲明显，雷阵雨、暴雨几乎天天出现。

三、地貌、地质条件

1、地形、地貌

本合同段属构造侵蚀溶蚀中低山～中山地貌，地形起伏大，地面高程900～1500m，相对高差一般在100～160m。山体自然横坡较陡，自然坡角多在40°～70°之间，植被较发育，基岩多裸露，覆盖层较少，主要为寒武系及碳酸盐岩，部分路段形成“V”形峡谷；沟谷底部发育大型溶蚀槽谷及地下岩溶管道，溶洞、岩溶洼地、落水洞呈串珠状分布。

2、地质构造

本项目区域均等位置处上扬子台坪八面山台褶带恩施～黔江台褶束腹部。路线通过地段无火成岩，变质岩。燕山期以前各地层为整合、假整合接触，燕山晚期褶皱构造显著，使白垩系与下伏地层呈小角度不整合接触，燕山期白垩系有轻微褶皱。构造以褶皱为主，断裂较少，主要断裂于与褶皱同期形成发育应力集中的背斜核部或翼部，向斜内仅有小规模错动，构造线走向除恩施盆地及其东侧为NNE向，其余均为NE向。

岩湾隧道穿越茅家坝断裂带，茅家坝断裂带沿白果坝背斜西翼近核部发育，走向40°，长18km，宽10m，破碎带角砾为棱角状，倾向NW，倾角45°，先为纵张后为压扭。

3、主要不良地质情况

本合同段广泛分布三叠系及寒武系碳酸盐岩、以及白垩系正阳组钙质胶结砾岩，为岩溶区路段；路线两侧主要存在滑坡、断裂、岩溶等四种地质灾害或不良地质问题，岩堆主要分布于K244+250～K245+810；滑坡主要分布在K244+250～K245+810岩堆边上，滑坡范围及规模较小，对线路影响不大；路线主要以岩湾隧道穿过茅坝槽断裂，存在崩坍、岩溶等不良地质现象，其中岩溶成为岩湾隧道主要的不良地质问题。

施工总体布置及组织管理机构

第一节        施工总体布置

一、本合同段工程施工、有三个明显的特点和难点

1、本合同段地形起伏较大，耕地紧缺，施工便道布置及修建困难较大。特别是岩湾隧道出口便道条件更差，进口便道受展线条件限制需克服约20m高差，局部纵坡达到近18％；

2、施工用电、水短缺，需要长距离架设电力专线及长距离引水；

3、设计路线受地形限制，结构物相对集中，且多处跨既有XX公路布线，施工保通干扰较大，不利于开展大兵团作战。

4、岩湾隧道受出口地形限制只能安排从进口独头掘进，长距离独头掘进通风排烟是本工程的难点。

二、施工总平面布置

（一）各种临时设施，设置的基本原则

1、严格遵守国家和当地政府在有关土地、水源等资源使用方面的法律法规，服从建设单位和监理工程师的指导，合理使用场地。

2、各种临时设施以满足施工需要并有利于安全使用为原则进行布设，充分考虑当地复杂的气候及地理特征一次修建到位，避免二次搭建。

3、以建设费用低，管理及维护简便为原则，在方便施工的前提下，做到投资少，利用率高。

4、临建设施位置避开地质隐患地段，并满足地质工程师要求。

5、各种临时工程尽量采取永临结合、减少临时占地、降低造价的原则进行设置，并尽可能设置在永久征地范围内。

（二）本工程需要设置的临时设施项目

本工程临时工程布设时，根据施工进度安排，对重点优先开工项目的临时工程先行解决，以保证能及早开工，各种临时工程采取永临结合、降低造价的原则进行设置，并尽可能设置在永久征地范围内。

1、项目经理部建在K247+800左侧XX公路附近，自建两层楼移动板房，隧道施工队、综合一队与经理部集中规划修建移动板房，其他施工队就近租用民房。

2、本合同段集中在K247+240右侧设立一处拌合站，拌合能力2×60/h，占地约3607。拌和站采用砖墙，拌和站用石棉瓦屋面结构围护，砼拌和站场地（含料场）进行硬化处理，确保其使用的耐久性。

硬化后的场地中间高、四周低，以利于排水。

3、本合同段设一个预制梁场，负责195片T梁和112片空心板梁的施工，梁场设在K246+660～K247+180段路基上。

4、本合同段设碎石加工场一个，建在弃碴场旁边，拟设在K245+300左100m处，共占地约10000（含弃碴场用地）。

5、施工便道

基本利用正线内征地，顺线路修建原有公路至各施工点的便道。采用碎石路面，路面宽4.5米，长度超过300米时设会车道。使用期间要经常进行维修加固。确保交通畅通无阻。

6、火工品库房

本合同段路基石方开挖及隧道施工需要爆破。在征得当地公安部门许可后，设一处火工品库房，火工品库房设在K247+950左侧1600mXX公路左侧，并设置看守房，严格按照爆破用品有关管理规定进行火工用品的存贮、申领、使用及清退制度。

7、生产和生活用水

本项目所经区域地势高低较悬殊，岩溶地形复杂，路线线位海拔相对较高，地下储水条件差，大多路段施工和生活用水源相当缺乏。而且项目所经区域雨量分配悬殊。因此，施工用水还需利用山间溪流或泉水进行筑坝蓄水或打井取水。

本工程建3个水池，第一个设在水源处的集水池，容量60；第二个设在隧道进口山腰处的蓄水池（提供桥涵生产及项目部等生活区用水），容量为200，第三个设在隧道山坡上的高位水池，容量约160。工程用水拟采用K247+850左侧2000m处山沟岩溶水水源，用Φ125钢管引水至

蓄水池，在蓄水池处设高压水泵提升至高位水池（高位水池的标高比隧道底部标高高150m），以供隧道施工用水。同时沿小转拐大桥红线布设Φ80水管至预制梁场，预制场设20蓄水池一个。采用支管Φ50，接至项目经理部，以供经理部及施工队生活用水。供水系统见图3.1-1所示。

图3.1-1 引水、供水系统示意图

白果坝互通至起点段施工用水采用就地打井取水，以满足施工生产及生活需要。所有生产及生活用水设施将结合工程进度和实际需要的先后安排建设，并随工程的进展情况逐步完善。

8、生产和生活用电

沿线有10KV高压线，生产生活用电方便。本合同段设变压器四台，于隧道进口设1台400KVA和1台800KVA变压器，供隧道生产及隧道施工队、项目经理部生活用电；在预制梁场设一台400KVA变压器，供小转拐大桥及预制梁场生产及生活用电；在白果坝互通设一台400KVA变压器，供白果坝互通、川洞湾分离式立交、洪家槽分离式立交及综合二队施工、生活用电。考虑施工的连续性，防止因停电造成停工，故自备100kw、200kw柴油发电机各3台，供临时应急使用。

（三）主要临时设施工程数量

如表3.1-1所示。

主要临时设施工程数量表 表3.1-1

（四）施工总平面布置图

详见图3.1-1《XX高速公路第**合同段施工总平面布置图》。（略）

三、施工前期准备工作

（一）技术准备工作

技术准备分前、中、后三个阶段，前期打基础；中期搞规划；后期抓完善。坚决做到项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划，超前布局，及时指导、交流，重在检查落实。

1、内业准备

（1）认真阅读，审核施工图纸和相关规范，编写审核报告；

（2）临时工程实施性平面规划；

（3）编写实施性施工组织设计及质量计划；

（4）编写各种工艺标准，保证措施及实施工序作业指导书；

（5）结合工程特点，编写技术管理办法和实施细则；

（6）备齐必要的参考资料；

（7）对施工人员进行上岗培训。

2、外业准备

（1）现场详细调查与水文地质踏勘；

（2）办理现场控制桩交接，进行复测与护桩埋设；

（3）各种工程原材料的调查与合格性测试分析并编写试验报告；

（4）各种仪器设备的测试、计量和检验，并办理合格证及状态标示；

（5）施工中涉及的各种外部数据收集。

（二）施工现场准备

1、复查和了解现场

复查和了解现场的地形、地质、文化、气象、水源、电源、料源或料场、交通运输、通信联络以及城镇建设规划、农田水利设施、环境保护等有关情况。

了解施工场区内的原有通信、供电、供气、供水、排水沟管等地下设施，按设计要求做好改移或采取保护措施，防止损坏。

2、确定工地范围

根据施工图纸和施工临时需要确定工地范围，及在此范围内有多少土地，哪些是永久占地、哪些是临时占地，并与地方有关人员到现场一一核实（是荒地或是良田、果园等）、绘出地界、设立标志。

3、清除现场障碍

及时会同有关部门对施工现场范围内的障碍（如建筑物、坟墓、暗穴、水井、各种管线、道路、灌溉渠道、民房等）必须拆除或改建，以利施工的全面展开。

4、办妥有关手续

上述占地和障碍物的拆迁等事先与有关部门协商，办妥一切手续后方可进行。

5、作好现场规划

按照施工总平面图搭设工棚、仓库和预制厂；安装供水管线、架设供电和通信线路；设置料场、车场、搅拌站；修筑临时道路和临时排水设施等。在有洪水威胁的地区，防洪设施应在汛期前完成。

6、道路安全畅通

道路施工需要许多大型的车辆机械和设备，原有道路及桥涵能否承受此种重载，需要进行调查、验算，不合要求的应作加宽或加固处理，保证道路安全畅通。

（三）标准试验批复

1、土料填筑路堤试验段施工方案；

2、土石混合料填筑路堤试验段施工方案；

3、填石路堤试验段施工方案。

（四）施工组织计划

1、编制施工临时用地计划

施工用地计划如表3.1-1所示。

临时用地计划表 表3.1-1

2、编制施工外供电计划

外供电计划如表3.1-2所示。由于当地农网改造后电力容量有限，目前只能安装1台400kvA变压器解决隧道及附近施工用电，不足部分暂时按自发电考虑。

外供电需求计划表 表3.1-2

3、编制生活及施工用水计划

项目部、隧道队、综合一队生活及岩湾隧道与附近桥梁路基施工用水主要采用K247+850左侧2000m处山沟岩溶水水源，管道引入。生活用水量约8.5万，施工用水量64万。

4、编制施工通讯计划

已与移动公司取得协议，采用无线通讯方案，目前已开通数据通讯网络、无线传真机及移动通讯语音服务。

5、管理人员、施工人员进场计划

本合同段施工高峰期管理人员达72人，施工人员达到1030人。

本合同段投入5个综合施工队。即：2个路基施工队（综合二队和综合四队），2个桥涵施工队（综合一队和综合三队），1个隧道施工队。管理人员、施工人员进场计划如表3.1-3所示。

管理人员、施工人员进场计划表 表3.1-3

7、主要施工机械、试验、测量仪表设备进场计划

本合同投入各种主要施工机械191余台套，试验仪器仪表按规定配套，指挥、后勤车辆15台。施工机械、试验仪器仪表进场计划如表3.1-4所示。

施工机械、试验、测量仪器仪表进场计划表 表3.1-4

（五）施工技术交底与技术保障

1、施工技术交底

（1）根据设计文件和施工组织设计，逐级做好技术交底工作。

（2）技术交底是施工单位把设计要求、施工技术要求和质量标准贯彻到基层以至现场工作人员的有效方法，是技术管理工作中的一个重要环节。它通常包括施工图纸交底、施工技术措施交底以及安全技术交底等。这项交底工作分别由高一级技术负责人、单位工程负责人、施工队长、作业班组长逐级组织进行。

（3）施工组织设计一般先由施工单位总工程师负责向有关项施工队领导、技术管理人员及职能部门有关人员交底，最后由单位工程负责人向参加施工的班组长和作业人员交底，并认真讨论贯彻落实。

2、技术保障

对于施工难度大、技术要求高以及首次采用新技术、新工艺、新材料的工程，根据隧道工程特点，制定相应的技术保障措施，做好技术培训工作，必要时先行试点，取得经验并经监理单位批准后推广。

第一节        施工组织管理机构

一、管理模式

（一）实行项目经理负责制；

（二）项目经理部按正科级建制；

（三）集团公司法人授权本项目部项目经理履行与本合同工程有关的一切义务和权力，并承诺本项目部只与集团公司发生经济往来；

（四）项目部实行二级管理一级核算；

（五）项目经理部所有人员，都与现任公司的各项工作脱钩。

二、施工管理目标及组织机构

以确保工期为核心，科学管理，精心施工，加强协调，减少干扰，质量第一，安全生产为目标。充分运用工程特点，千方百计扩展工作面，尽量采用平行流水作业法和传统方法施工；在确保总工期的目标前提下，按照“留有余地，关死后门，倒排工期”的办法，以“确保工期，突出重点，安排好穿插，攻克难关”为中心内容的全面布置，整体推进的总体计划组织施工；实施动态管理，统一协调的措施，确保各项资源畅通无阻；以项目经理部为核心，做好各项工程的衔接和各分项工程的施工工序衔接的协调，各施工队保证令到即行。

（一）安全目标及组织机构

1、安全目标

（1）杜绝因工亡人事故，避免重伤，因工受伤率控制在0.5‰以下。

（2）健全各项管理制度，防止重大安全责任事故发生。

（3）采取有效措施，确保既有道路畅通。

（4）做好已完工程的照管、防护工作，保证已完工程在竣工验收之前完好无损。

2、安全组织机构及工作程序

图3.2-1 安全组织机构及工作程序图

（二）质量目标及组织机构

1、质量目标

（1）确保本合同段工程质量达到省部以上优质工程，争创全国用户满意工程。

（2）确保全部单位工程均达到部颁现行《工程质量检验评定标准》的要求。

（3）工程一次交验合格率达到100%，优良率达95%以上，优质样板工程达30%以上。

（4）配合全线创优规划。

2、组织机构及工作程序

如图3.2-2所示。

图3.2-2 质量管理组织机构及工作程序图

（三）工期目标及管理机构

1、工期目标

（1）开工日期

暂按2005年10月21日开工。

（2）竣工日期

2008年3 月20 日，施工工期为29个月。

2、管理机构及工作程序

如图3.2-3所示。

图3.2-3  管理机构及工作程序图

（四）环保、水保目标及组织机构

1、环保、水保目标

（1）施工过程中有完善的环境保护、水土保持措施。

（2）按照设计和环保部门的要求，对生活污水、隧道排水、钻孔桩泥浆等进行处理，切实达到排放标准和要求。

（3）采取合理措施，避免因施工方法不当而引起的污染和其他原因造成对环境及水土的破坏。

（4）在工程施工完毕后，对弃土场及时平整，并做必要的防护，避免水土流失。

（5）施工营地、场地、便道在使用完毕后立即恢复，实现建设绿色工程目标。

2、环保、水保组织机构及工作程序

如图3.2-4所示。

（五）文明施工目标及组织机构

1、文明施工目标

强化文明施工管理意识，推行文明施工标准化样板开路理念，确保创建文明标准化工地。

2、文明管理组织机构及工作程序

如图3.2-5所示。

（六）成本控制目标

1、成本管理目标

结合我单位多年的桥梁工程、隧道工程、路基工程施工经验以及企业推行的项目法施工、内部责任成本核算、全面质量管理、全面计划管理等管理经验，本着合理降低造价的原则和保本微利的经营方针，经过反复分析测算，在确保按期、优质、安全完成本工程的前提下，采取一系列措施，确保成本不突破报价。

2、成本管理组织机构及工作程序

如图3.2-6所示。

三、施工组织机构设置

由项目经理、项目书记、项目副经理、项目总工程师组成项目经理部领导班子。以充实质量安全为核心，突出旁站检查、测量检查、材质检查、标准检查、计量支付的人员配备为主体。

（一）施工组织机构

精干高效、强化管理：以技术为龙头，以计划为先行，以管理为主线，以施工现场为对象，组建职能完善、体系健全、精干高效的施工管理班子，以爱岗敬业、严密务实的工作作风，确保各项工作正常运转。

职权明确、责任到人：建立项目经理负责制，实行以项目经理为核心，明确分工，责任到人，层层包保的管理体系。建立项目经理负责制，实行以项目经理为核心，明确分工，责任到人，层层包保的管理体系。

组织机构如图3.2-1所示。

图3.2-1 XX高速公路第**合同段组织机构图

（二）管理职责

项目经理部合法代表我集团公司对本合同段工程实施组织、指挥、协调与监控，处理一切与本合同段工程相关的事务，对集团公司和建设单位全面负责。

1、项目经理（袁明贵）

项目经理是我单位法定代表人的授权委托人，在本合同段工程实施全过程以我公司的名义执行与此有关的事务。对本合同段工程工作负全责。贯彻落实上级有关法律、法规。

2、项目书记（马统领）

保持共产党员先进性教育，党建及党务日常工作。

3、项目副经理（xxx、彭 辉、xxx）

配合项目经理抓好施工生产，并负责处理现场的一些日常工作。

4、项目总工程师（xxx）

对本合同段工程安全、质量、施工技术等负直接技术责任，搞好技术管理工作；制定技术方案、措施。负责“四新”技术推广和应用。负责本项目施工组织设计及质量计划进行编制、实施。解决工程质量中的关键施工技术和重大技术难题。负责本合同段工程项目的验工计价。

5、工程部（xxx）

负责本合同段工程的施工技术工作；编制实施性施工组织设计和施工方案；负责技术交底、过程监控，解决施工技术疑难问题；负责编制竣工资料和进行技术总结；组织推广应用“四新”技术。参与验工计价。

6、测量室（童国州）

测量队负责控制测量、放线定位测量和对工程进行复核、检查及其它抽查性测量工作。参与验工计价。

7、安全质量部（xxx）

负责制定本合同段的质量管理规划，负责质量综合管理，行使质量监察职能。负责全面质量管理，组织工程项目的QC小组活动，负责贯彻ISO9001质量体系标准的正常运行；制定本合同段的安全管理规划，负责安全综合管理，编制安全技术方案、措施，并认真贯彻落实。组织定期安全检查。定期对职工进行安全教育，对关键工序的负责人和作业人员提出安全施工防范的技术交底。

8、中心试验室（xxx）

中心试验室负责本工程项目的检验、试验及不合格品的检验控制。

负责现场原材料试件和混凝土试件的样品采集和测试、检验及质量记录。

选定混凝土的施工配合比等试验数据。

9、计划部（宋泽军）

负责对本工程项目承包合同及成本控制的管理。负责本项目施工计划的制定与实施管理。负责验工计价工作。

10、物资设备部（彭 辉）

负责本工程物资采购和物资管理及物资管理办法。负责本工程全部施工设备的管理工作，制定施工机械、设备管理制度。

11、财务部（xxx）

负责工程项目的财务管理、成本核算工作。参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核工作。参加工程项目验工计价，指导各施工队开展责任成本核算工作。

12、环保、水保部（xxx）

负责本合同段施工全过程的环境保护、水土保持和文物保护工作，建立健全环境保护责任体系。依据国家及当地环保部门的有关规定，针对本工程施工及周围环境等特点，制订具体详细的环保、水保、文保规划与措施，并具体负责抓好贯彻落实，确保本合同段工程的施工不对当地环境、水源及文物造成任何损害。搞好文明施工管理、监督工作。

13、派出所（xxx）

加强同当地派出所等部门取得联系，及时了解工程所在地社会治安情况，掌握工程建设综合治理动态，负责爆炸、易燃等危险品管理。

14、综合办公室（马统领）

处理项目经理部党政、文秘等日常工作，负责对外协调等接待工作。

15、卫生所（李 娴）

负责工地医疗、卫生防疫等工作，制订疾病各种预防措施。

第一节        施工队伍配置及任务划分

为优质高效地完成本合同段的施工任务，以完成桥梁工程为重点，路堤填筑为突破点，充分考虑预制梁工序多，工艺要求高的特点，尽快保证制梁场段路基成型，以满足制梁的需要。各项工程以机械化施工为主导，合理配置各项资源，保障本合同段按期完工。拟安排上场5个专业施工队，各施工队专业技工人数比例在75%以上。施工队伍安排及任务划分如表3.3-1所示。

施工队伍配置及主要任务划分表 表3.3-1

主要分项工程施工方案和施工方法

第一节        总的构思

我公司对本工程各项目的施工方案和施工方法总的构思是：以确保工期为核心；充分利用和发挥我公司现有技术资源和设备资源的优势；

以采用平行流水作业法和传统方法施工为主，积极研讨推广应用成功的先进施工方法。

第一节        路基及防护工程施工

本合同段主线路面宽度24.5m ， 路基挖土方77840 ， 挖石方263142，挖除非适用性材料5000；路堤填筑利用土方68039，利用石方602451。结构物台背回填37045.4。

主要工程数量见表4.2-1。

主要工程数量表 表4.2-1

本合同段路基工程由2个路基综合施工队负责施工。路基土石方工程以机械施工为主，辅以人工施工。本合同段路基全部采用液压挖掘机挖（装）土，配以装载机装土，自卸汽车运输，推土机摊铺，重型振动压路机碾压成型。

一、路堤填筑

（一）路堤填筑

路堤填筑以机械化作业为主，人工辅助施工。配置一定数量的挖掘机、装载机、自卸车装运，推土机、平地机整平，重型推土机、振动压路机及小型振动器具压实。为确保施工质量，加快进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。

施工中始终坚持“三线四度。“三线”即中线、两侧边线，施工时在三线上每20m插一小红旗，明确中线、边线的控制点；“四度”即厚度、密实度、拱度、平整度。本段路堤填筑主要为填石方，石方填筑时，将大石块捡至路基边作码砌片石使用，边填筑边施工码砌片石。

路基施工四区域、八流程作业程序见图4.2-1。

1、施工区段划分

路基施工队在施工准备完成后，根据本段填方数量及段落间的相互顺序，以主攻重点段落（互通至小转拐大桥段）为主，为制梁场创造条件。同时多工点逐步展开，在涵洞未完工前每两结构物间为一施工区段，分段施工，分层填筑，分层碾压，分段成型。涵洞竣工之后，应及时将填方路基顺接连通，做到开工一段，完成一段，避免雨季冲刷。施工中做好机具的调配及各工序间的配合工作，做到挖、装、运、卸、碾压等作业工序连续、紧凑，互不干扰。

2、路堤填筑施工工艺

3、施工方案及方法

（1）施工准备

①测量放线

完成现场交桩后，精测队立即进行中线、水准的贯通测量，并与相邻标段贯通闭合；施放线路中线桩和路基边桩，测量工作贯彻双检制。测量成果上报监理工程师，并向各队测量组交桩，以便施工。

②地质调查核实

施工前根据设计资料，详细调查核实工程地质、水文地质。结合实际情况，在掌握原有地质资料的基础上，做必要的补充勘探，进一步查明和核对地质资料。

③设置排水系统

根据设计图纸尺寸放出路基坡脚、边沟位置，并结合施工实际，修建需要的临时排水工程。避免雨季毁扰路基、冲毁农田，妨碍灌溉。先施工急需开工的重点地段，再施工其它一般地段。

（2）填筑施工

①基底处理

根据现场地面实际条件及土质情况，按施工规范及设计要求采取相应的方法进行基底处理施工，特别是池塘、稻田耕作区的基底处理应清除腐性土，采取排水疏干或基底处理（换填、挤淤、盲沟等）后填筑。

根据不同的地表土采用不同的试验方法进行试验，路基基底试验检测项目及主要试验仪器设备见表4.2-2。

路基基底试验检测项目及主要试验仪器设备表 表4.2-2

②路堤填料选择及路堤填筑压实试验段

路堤填筑前，先对填料进行土工试验，以确定其类别、颗粒粒径、塑性指数、含水量等指标是否符合规范要求。如不符合，则采取监理认可的措施进行处理。在施工过程中定期对填料进行抽检。

开工后先选取施工区段内具有代表性长度不小于100m（全幅路基）一段路堤作为试验段，进行现场填筑压实试验，以确定有效的填层厚度、适宜的碾压机械、经济的压实遍数、最佳的控制含水量以及合理的施工控制方法等工艺参数，作为实施科学填筑压实工艺的依据。通过各项对比试验与测定，对所获得的各种数据整理成数据表和曲线关系图，以便施工利用。

③路堤填筑

施工中始终坚持“三线四度”。“三线”即中线、两侧边线。施工时在三线上每隔20m插一小红旗，明确中线、边线的控制点；“四度”即厚度、密实度、拱度、平整度。控制路堤分层厚度以确保每层层底的密实度；控制密实度以确保路堤的填筑质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路堤碾压均匀及在下雨时路基上不积水。

a、填筑

路堤采用水平分层填筑，每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区段，机械化作业，按路基横断面全宽纵向水平分层填筑压实。分层厚度根据填筑压实试验段所确定的工艺参数严格控制，路堤每20m设一组标高点，每层厚度不小于50cm，土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实厚度不应小于10cm。地形起伏时由低处分层填筑，由两边向中心填筑。

边坡两侧各超填50cm宽以上，以方便机械压实作业，保证路堤全断面的压实度一致，竣工时刷坡整平。根据自卸车容量计算堆土间距，以便平整时控制均匀的分层厚度。

b、摊铺整平

摊铺作业采用推土机初平，再用平地机终平，控制层面平整、厚度均匀，以保证压路机的碾压效果。摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～3%的横向排水坡，以利路基面排水。在推土机摊铺平整的同时，对路肩进行预压，保证压路机进行压实时压到路肩不致滑坡。

c、控制最佳含水量

对部分可能填筑土质的路基要选择最佳控制含水量，路堤填土的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%。当含水量超出最佳含水量的+2%时，适当晾晒，以应降低填土的含水量。当含水量低于-3%时，适当洒水润湿。

d、机械碾压

碾压前，先对填筑层的分层厚度和平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，再用拖式振动碾碾压，再整平，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业按照先压路基边缘，后压路基中间，纵向进退，先慢后快，先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分，光轮压路机重叠1/2轮宽，振动压路机重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。

压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。碾压施工工艺流程图见图4.2-3。

e、路基检测

路基采用水平分层填分层压实，每层填筑压实后，及时进行检测，并经监理工程师签字认可后，方可进行下一层路堤填筑。

试验人员在取样或测试前先检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。

细粒料压实检测采用核子密度湿度仪，并在检测前与灌砂法做对比试验（以灌砂法为基准），且定期标定；粗粒土、碎石土的压实质量采用K30承载板试验法进行检验。对于细粒土填土压实质量除进行压实度检测外，同时用核子密度仪进行试验。

填土路基压实标准见表4.2-3。

填土路基压实标准表 表4.2-3

填石路基采用水袋法检测，其压实度要求按表4.2-4控制。

填石路基压实标准表 表4.2-4

f、预留沉降量

路堤填筑考虑施工时和竣工后路基本体的沉降，根据填高、填料种类及压实条件，并结合基底情况、施工季节、延续时间及施工观测结果等情况，确定预留沉降量，除按设计加宽外，由于本段路堤填筑高度均小于5m，沉降量较小，按填筑渗水材料考虑预留沉降量。另外考虑线路纵坡及相邻路基的顺坡连接，将适当调整预留沉降量。

路基面的抬高，向邻接的填挖交界或桥台及预留沉降量较小的地段顺坡递减，递减的纵坡不大于线路的最大限制坡度加2‰。

（3）路面整形、边坡整修

路堤填筑至路床顶面，先恢复中线，每20m设置一桩，进行水准测量，计算平整高度，施放路肩边桩，按设计要求修筑路拱，并进行压实。

路面整形须保证基床表层质量，做好路拱路肩的整修压实。边坡整修须按设计坡率刷除超填部分，要尽力避免超刷并及时整修夯拍。

路基边坡缺土帮坡时，须挖出台阶，分层夯实。

外观鉴定达到边坡直顺、平整稳定、曲线圆顺。路基边缘整齐、路拱坡面平顺。边坡面按设计要求绿化种草。

（二）路基过渡段施工

1、与桥涵台背过渡填筑施工

填筑按层厚30cm对称水平摊铺压实。填筑涵顶3m以下时，采用无振动碾压，填筑到涵顶3m以上后，使用振动碾压。碾压机械难以碾压到的地方，采用小型振动压实机械进行碾压，其夯压分层厚度不得超过20cm，夯压次数视试验情况定。桥涵背缺口填筑时，填土接触面坡度超过（1:1.25）～(1:1.5)时，均挖成台阶，然后夯填。

2、与路堑过渡段

路堤和路堑的过渡方式分为填筑和开挖两种，在路基纵向使路堑强度和刚度均匀过渡。陡于1:1自然坡，采用填筑为主的过渡方式。缓于1:1的自然坡填筑工作量大，采用开挖为主的过渡方式。

3、桥隧相连过渡段施工

本合同段岩湾隧道进口与小转拐分离式立交桥台间的路基段长度短，路堤填筑按过渡段施工。施工时选择渗水填料，水平分层填筑，控制填筑层厚度在20cm以内。采用振动压路机分层碾压，如受场地限制，则采用小型振动机械压实，确保填筑质量。桥隧相连段路堤填筑见图4.2-4。

二、路堑开挖

（一）施工准备

1、首先对土石的工程分级与类别按规范要求进行鉴定，然后按机具开挖或爆破开挖分别进行施工分类。

2、测放出路堑的边线、中线，在路堑顶两侧每5.0m设一固定桩，并在施工中随时检查开挖坡度，及时纠正偏差，严防超、欠挖。并做好临时排水设施。

（二）开挖的基本要求

1、土方开挖时，将适用于种植草皮和其它用途的表土储存于指定地点。

2、开挖土石均自上而下进行，当开挖至挡墙顶时，边坡不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。机械开挖时，需有人工配合。

3、开挖石方时，对于软石和强风化岩石，能用机械直接开挖的均选用机械开挖；机械或人工不能直接开挖的石方，采用控制爆破法开挖

4、施工时要保证路堑坡面平顺，无明显的局部高低差，无凸悬危石、浮石、碴堆、杂物，边坡上出现的坑穴、凹槽须进行嵌补平整。

5、开挖平台台面设有向路基侧沟排水的坡度。

6、开挖形成的边坡按设计要求及时防护，避免长期暴露，造成坡面坍塌。

7、在能保证路堑边坡和弃土堆自身稳定的情况下，并考虑地形以及对附近建筑物、农田、水利、河道、交通的影响，防止水土流失、淤塞排灌沟渠等弊端，合理确定弃土堆位置与高度。

8、尽量考虑以挖作填，必须弃舍时本着高土高弃、低土低弃、劣土废弃、优土还田的原则：

9、路堑上方及和路堤边坡上不弃土。

10、山坡上弃土，要连续堆填；山坡下弃土，每隔适当距离在低凹处留有缺口，并保证地面水顺利从缺口排出。

11、沿河岸或傍山路堑的弃土，不弃入河道，以防挤压桥孔或涵洞出入口、改变水流方向和加剧对河岸的冲刷。

12、贴近桥墩台处不弃土，以防造成偏压。

（三）施工方案及方法

路堑开挖方式根据地形情况、岩层产状、路堑断面及其长度并结合土方调配确定。土质路堑采用逐层顺坡开挖；平缓地面上短而浅的土石路堑采用全断面开挖；平缓横坡上一般土石路堑采用横向台阶开挖，较深路堑采用分层开挖；土、石质傍山路堑采用纵向台阶开挖，边坡较高时要分层开挖，路堑较长时适当开设马口，以增加工作面。

硬岩路堑采用风动凿岩机、潜孔钻机钻孔，预留光爆层控制爆破，装载机装车，自卸车运输的施工方法。

土质、软岩路堑采用挖掘机或装载机挖、装，自卸汽车运输的施工方法。

1、软岩路堑开挖

土质、软岩路堑采用机械开挖、预留人工开挖层的施工方法，两边边坡预留20cm，底部预留20cm。开挖至预留层时，停止机械开挖，待进行路基基床施工时，用人工突击开挖。

路堑开挖后表面要平顺整齐，表面做成向两侧的排水坡，表面以下地层不得扰动和泥化。

按设计要求位置、形状尺寸、深度施工接触网支柱基础，有渗水暗沟时，渗水暗沟施工在接触网支柱基础浇注达到一定强度后再挖渗水暗沟。接触网支柱基础和渗水暗沟施工后，要保证基床表层底面的排水坡。

基床施工时，提前对基床底层范围内的地质进行检验，若发现存在设计外的软土地基，则及时上报设计单位、监理单位进行软基处理；

2、硬岩路堑开挖

硬岩路堑采用爆破开挖时，施工中预留光爆层，利用二次爆破技术。

主要目的：一是减少对路堑边坡及路堑基床下部岩石的爆破松动，二是提高开挖边坡的平顺性，减少超欠挖。

硬质岩石基床，将路基面做成向两侧的排水坡，施工时采用光面爆破或预裂爆破，做到路基面平顺，肩棱整齐，发现凹凸不平处用混凝土填平。

在路堑开挖至路基面后，按设计要求位置、形状尺寸、深度施工接触网支柱基础，接触网支柱基坑必须全部用混凝土灌注；如有渗水暗沟地段，渗水暗沟施工在接触网支柱基础浇注达到一定强度后再挖渗水暗沟。

按设计要求位置、形状尺寸开挖信号、电力电缆槽，开挖时，不得破坏堑坡坡脚。必须保证侧沟平台完整，如有破坏，采用原加固材料补齐。

3、地下水路堑施工

有地下水路堑开挖时，必须做好地面排水，施工场地内，不得存积地表水，软化路基面，施工中，要随时将渗出的地下水排出施工场地。

渗水暗沟沟槽开挖时，硬质岩石采用预裂爆破或光面爆破。软质岩石或土质路堑时，采用挖铲挖槽，确保沟槽两壁平顺。

渗水暗沟基础施工时，混凝土基础表面要平整，不能出现反坡或凹凸不平现象，为了与下道工序紧密衔接，检查井与浇注混凝土基础同时完工。

三、特殊路基

（一）半挖半填路基

施工质量的关键在于堑、堤接合部位和填方的密实程度。我们将严格遵循设计要求，按规定程序与作业要求施工，并建立分层检验签证制度。施工程序见图4.2-5所示。

开工前，将地表水引排至基底范围以外，并注意边坡的稳定性。特别注意靠山侧地面水的排除和地下水的处理；侧沟、排水沟的渗水可能危及路基稳固时，须有防渗的加固措施。

陡坡地段的半填半挖路基，为使基床部分的强度一致，防止发生不均匀沉降而引起轨道病害，在线路中心靠山一侧不小于2.0m，在路基面下1.2m范围内，换填符合基床土的填料。将陡坡从下到上均做成1.0m宽的台阶，按照路堤填筑施工方法进行施工，可以避免路基产生错位。

傍坡半挖半填路基填堤，须根据地形及挖除土体的宽度，分别采取傍坡槽推或傍坡顺推的作业方法。施工关键是路堑与路堤连接部分的挖台阶处理和半路堤部分的分层压实工艺，必须认真按有关施工设计和要求进行施工。

施工中注意防滑措施，防止路堤在陡坡基底上的滑动稳定问题产生，包括改善基底条件、设置支撑建筑物（路堤坡脚部分加设护堤、设置挡土墙、加强排水）等。

（二）岩溶地区路基

岩溶是可溶性岩层以被水溶解为主的化学溶蚀作用，并伴随以机械作用而形成沟槽、裂隙、洞穴，以及由于洞顶塌落而使地表产生陷穴等一系列现象和作用的总称。岩溶地区由于有溶洞、溶蚀裂隙、暗河等存在，在岩体自重或构筑物重量作用下，能发生地面变形、地基塌陷，影响构筑物的安全和使用；由于地下水的运动，构筑物场地或地基有时会出现涌水、淹没等突然事故。

1、地质补勘

由于地下水、岩性、地质构造和新构造运动是控制岩溶发育和展布的主要因素，因此在施工中结合设计，根据地貌原则、岩性原则、构造原则等进行岩溶预测。必要时利用较成熟的物探技术（频率电磁法、电磁波CT法、地质雷达法）探测地下岩溶洞穴，并把结果反馈到监理、设计单位，进行处理。

2、防治措施

（1）填塞

①对路堑上小而干的溶洞：在路基面上的溶洞用片石或碎石填实，上部采用浆砌片石。砌筑浆砌片石前先铲除洞壁表面溶蚀部分，洞壁仰斜面部分凿成台阶；砌筑厚度必须使砌体形成刚体，并不小于0.5m；顶部与路基面平齐，并搭盖洞口四周50～100cm。

边坡上及坡顶附近的溶洞：洞内充填物不深时，须全部清除，然后用片石砌筑平整；当充填物较深时，将表层松软部分清除，用片石填实，洞口用厚度不小于0.5m的将砌片石或粘土封闭。

②当路基下有岩溶不大，其顶板较厚，且岩质坚硬而完整，不影响行车安全时，一般不作处理。对出露的较浅较小的干溶洞，用干砌片石填塞后，用浆砌片石或混凝土封闭洞口。

③当路基底部岩溶顶板不厚，且石质破碎和工作条件差而无法填塞时，可将顶板揭开用片石码砌或夯填碎石回填。

④当开挖面发现溶洞已被土填充，视位置和危害程度加以清除再用片石堵塞或用浆砌片石封闭洞口。

（2）灌浆

对洞较深的松散堆积块石、碎石，由于清除工作量大，而且不易爆破，采取压浆的方式，将其胶结。灌浆材料主要有纯水泥浆、水泥速凝剂浆液、水泥—黄泥浆液、水泥—水玻璃浆液、水泥—骨料浆液及化学浆液等。

由柱状图了解溶洞、漏水及覆盖土等情况。若岩心破碎、溶洞较深、孔内漏水，将套管下到孔底附近试水检查，据此决定压浆方式，如套管位置、有压或自流、是否需要双液灌浆等。先灌孔底自下而上，停机后20～30min内用吊铊测定浆液面上升高度，以决定套管提升的层位。每孔提升三四次至界面上土层处为止。

对于均质土层每米深钻孔的灌浆压力在20KPa左右。但在岩溶内封口灌浆，采用双液低压，一般200～400KPa，最高600KPa，用水玻璃及水泥浆液双管灌1～5min后停机。提升套管至上一层位后再灌。如果第二次的灌浆量比第一次减少，而压力又可增加，说明封口灌浆取得了成功。

提至岩土界面附近时，可适当加压使溶沟溶隙堵塞。如发现本孔浆液面上升至预期位置，甚至其他孔眼及地面有冒汽浆现象立即停机。

对于较深的溶洞漏水严重的钻孔，采用重力自流式灌进。套管放在溶洞中部或顶板下，用砂和水泥浆双管同时灌进以节省水泥。如遇进浆通道堵塞时，插进钻杆及高压水进行洗孔。注浆后二天内将套管拔除，用1：4水泥砂干拌后将钻孔堵塞。

灌注完成后进行灌注效果检查。可以钻孔抽查或超声波仪器检查。

满足下列条件之一的为合格，否则重新补钻孔灌浆，直至满足为止：

①注浆前后岩层单位吸水率的比值大于10；

②检查孔岩芯可见多处水泥块，基本填满可见缝隙；

③检查孔补注水灰比为2：1的浆液时初始注浆的前10min进浆量小于10L；

④检查孔注浆结束后的补注浆量小于该工点常见注浆量的一半。

（3）跨越

①对路基下伏溶洞，暗河等其位置很深而细长，因施工条件不好，不易填塞时，可将顶板炸开以钢筋混凝土盖板或桥梁通过。

②当路基基底的岩溶经常流水或季节性的冒水，极易造成路基发生坍陷、沉落、淹没或翻浆者，可在上游拦截水源，若无法拦截，则可采用钢筋混凝土盖板、桥涵、泄水洞等建筑物。如流量不大时，也可采用填石路堤。

（4）疏导

排除路基附近的地表水或地下水，防止水对可溶岩的继续浸蚀。

对路堑边坡上的岩溶水，可视流量大小作边坡渗沟或吊沟，将水引入侧沟或桥涵排出。

3、施工注意事项

（1）施工前查明路基附近的岩溶情况及成因，（如岩溶类型，发展规律，有水情况，溶洞顶板厚度及岩石破碎程度等），以便采取有效措施。

（2）对路基下危害性大的岩溶必须将处理经过、施工方法及发现问题采取的措施等，随时记入工程日志簿中，以备查考。

（3）路基附近岩溶的处理，根据设计检算决定，严格按设计要求处理。

（4）路基两侧的取土坑须离开路基稍远一些并具有畅通的流水坡度，使水不致下渗到路基基底。

（5）当岩溶中遇有软弱填充物质时，视情况加以清除，同时将岩溶表层的风化破碎层凿除再砌筑片石或灌注混凝土。

（6）在有水岩溶的出入口，禁止弃碴堵塞。同时做好排水措施，准备好排水设备，以免造成质量事故。

（7）对有水岩溶采取疏导措施，不得任意堵塞其出口。

四、路基防护

路基防护工程，根据路基主体施工进度及结构工序展开施工，原则上“路基完成一段、防护一段”，在路基本体完工后及时完成路基防护工程；完工后的取弃土场及时平整绿化，并做必要的防护，防止水土流失。

防护工程的基坑采用挖掘机或人工开挖，浆砌工程采用小型机具吊运，人工挤浆法砌筑。

（一）浆砌片石挡土墙

基坑采用跳槽开挖，分段砌筑施工，开挖后及时施工浆砌片石基础，砌筑采用坐浆法，砌筑上层时不振动下层，砌筑前对下层进行表面清理、湿润。砌筑时不能出现通缝和过大的三角缝隙，砂浆必须饱满。非岩石地基10～15m，岩石地基不大于25m设置沉降缝。缝宽为2～3cm。

1、施工工艺

见图4.2-6所示。

2、施工方案及方法

（1）施工前先作好地面排水工作，在松软地层或坡积层地段，基坑不得全段开挖，以免在挡土墙完工以前发生土体坍滑，必须采用跳槽开挖，及时分段砌筑的办法施工。

（2）基坑开挖后，若发现地基承载力与设计要求有出入，按实地情况报告给设计单位，及时调整设计。

（3）砌筑石料必须经过挑选，质地坚硬、色泽均匀、无裂缝、无水锈、不易风化的石料。石料的抗压强度不低于30Mpa，砌筑时不能出现通缝和过大的三角缝隙，砂浆必须饱满。

（4）砌筑时两面立杆挂线或样板挂线，外边线顺直整齐，逐层收坡，内面线大致适顺。在砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部分尺寸符合设计的要求。

（5）砌筑采用坐浆法，砌筑上层时不振动下层，砌筑前对下层进行表面清理、湿润。采用“丁”、 “顺” 、“嵌” 、“楔”等方法，使片石间嵌挤密实，墙身稳定。

（6）墙的底部、顶部和墙面外层，选用较整齐的大块石砌筑，层高一致。

（二）浆砌片石护坡

1、采用挤浆法施工。护坡施工前，做到坡面密实和平整后，方可进行砌筑。保证防护设施能与土石坡面密贴结合，不允许有空隙。

2、砌体的外露面和坡顶、边口选用较大而平整的片石或块石，并稍加修凿，其它部位的石质要外观色泽均匀、质地坚硬、不易风化，石块在砌筑前浇水湿润，表面泥土、水锈需清理干净。各工作层竖缝要相互错开，不得贯通，竖缝宽度不得大于3cm。勾缝采用平整压槽法（凹缝），在砂浆初凝后，洒水养生。

（三）预应力锚杆框架护坡

采取搭设脚手架进行施工。先施工框架，后施工锚杆。将开挖完成的坡面，人工进行清理，清除突出的及危险的岩石，使坡面平整。人工开挖基坑，必要时采用凿岩机配合。砼集中拌制，汽车吊吊运到浇筑位置，插入式振动器捣实、覆盖浇水养生。

采用地质钻机钻孔施工。钻孔完成后用高压风清孔，将孔壁及孔底的残留土清除干净。按设计制作、安装锚杆，高压注浆机灌注水泥砂浆。

强度达到要求后进行张拉。

施工工艺流程

如图4.2-7所示。

2、施工方案及方法

（1）框架梁施工

基础采用人工开挖，用凿岩机配合施工。基坑开挖完成后将已经绑好的基础钢筋骨架吊入基坑，随后立即浇筑基坑混凝土。

根据设计资料，将锚索孔位钻孔方向确定后，按设计钻孔倾角预埋塑料管形成孔道。

（2）锚杆施工

钻孔：采用地质钻机钻孔，根据现场地形或修筑之字形便道或搭设双立柱式脚手架用于钻机行走及安放，钻孔深度应超出锚杆设计长度0.5m。钻进中应经常进行高压风吹孔。钻孔结束，拔出钻杆钻头，用一根聚乙烯管复核孔深，并用高压风清孔，然后拔出聚乙烯管，用水泥纸塞好孔口。

制作锚杆：锚杆采用φ32高强度精轧螺纹钢。在内锚固段范围内每隔1.0m穿一个对中定位支架。自由段采用除锈、防腐、涂黄油、穿套聚乙烯塑料管。

安放锚杆：孔内再用高压风清孔一次，然后放入锚杆，注浆管应随锚杆一同入孔，注浆管头部距孔底5～10cm。

锚固段注浆：采用排气注浆，砂浆由孔底注入，注浆压力0.4～0.6Mpa，砂浆必须用525#水泥，中砂过筛，加早强剂，砂浆搅拌机搅拌均匀，浆液在初凝之前用完，并不得混入杂物，注浆到锚固段注满后即停止。

张拉：框架梁及砂浆达到70%强度后，可进行初张拉，张拉设备仪表应事先进行标定，张拉前在锚索头部套入垫板和锚具，然后安放张拉千斤顶，轴线与锚索轴线一致，张拉采用整体分级张拉的程序，每级稳定10min，为确保预应力部分损失后不低于设计值，应进行超张拉。

③自由段注浆、封孔

张拉完成后，通过预留注浆管，进行封孔注浆，孔中的空气由设在定位止浆环处的排气管排出，要求孔中注满浆液。

第一节        涵洞及排水施工

一、涵洞工程施工

本合同段共有涵洞8座（含互通立交），均为新建盖板箱涵，总长174.1横延米。

为避免涵洞影响其它工程施工，开工前期优先安排涵洞工程施工，以利后序施工作业，影响路堤填筑施工。

（一）施工工艺流程

钢筋砼盖板涵施工工艺流程如图4.3-1所示。

（二）施工方法

1、粉喷桩施工

（1）施工准备

①了解现场有无障碍物存在；加固区边缘留出空间是否足够施工机具使用；空中有无电线；现场是否有河沟可作为施工用。

②根据设计资料和地质补勘资料，了解现场地质情况，土层分布是否均匀；有无软弱夹层等。

③在施工场地两侧开挖排水沟，排除作业区地表水.

④场地平整:首先进行清表工作， 将路幅范围内原地面上的淤泥、树根、草皮、腐植土等不适用材料全部挖除。

⑤进行实地制桩试验，从而求得各项施工参数。

⑥进行施工放样及布桩并通过监理工程师认可。

（2）机具设备

①粉喷桩桩机： PH-SA型或其它型号2台

②喷粉机：1.3m3 ，2台

③空压机：16m3/min，2 台

④翻斗车： 1t，4台

（3）施工程序

见图4.3-2所示。

（4）关键技术及操作方法

①关键技术

本工法的关键技术是喷粉，即将粉体成桩固化剂用压缩空气输送到钻头并射到土层中去，喷粉直接关系着成桩的质量。喷粉一般在喷气后进行，其操作程序是：开通喷粉球阀和蝶阀、关闭喷气阀，按下无级变速器电机启动按钮，使旋转供料器运到喷射管，喷入土层。以上操作要求迅速连贯，一气呵成。

②操作方法

正式施工前通过现场试桩来确定钻机回转速度、提升速度、粉喷速度等施工参数，试桩不应少于10根。

a、对正桩位，调平桩机机身，保证桩的垂直度，启动主电机下钻，待搅拌钻头接近地面时，启动空压机送气。继续钻进。

b、预搅钻进下沉：启动搅拌钻机电机，使钻头正向转动钻进匀速下沉至设计标高为止。

c、喷粉搅拌提升，当深层搅拌机下沉到设计深度时，开启空压机待气粉混和物到达喷口时按确定的提升速度开动钻机反钻边喷灰，边提升搅拌机。钻头提升至地面以下0.5m时，停止喷灰。

d、打开送气阀，关闭送料阀，但空压机不要停机，搅拌钻头提升到桩顶时，停提升，在原位转动两分钟，以保证桩头均匀密实。

e、搅拌钻头再钻至设计桩底深度，进行第二次搅拌。

f、将搅拌钻头提出地面，停止主电机、空压机，填写施工记录。

g、移动桩机到下一个桩位。

③操作要点

a、机身调平以钻杆是否垂直为依据，实际操作时可用铅锤吊线，必要时可在机身设置激光对中仪进行控制。

b、喷粉或喷气时，当气压达到0.45Mpa时，管路可能堵塞，此时应停止喷粉，将钻头提升至地面，切断空压机电源，停止送气。查明堵塞原因，予以排除。

c、钻头钻至设计深度，应有一定的滞留时间，以保证加固粉料到达桩底。一般在开工前通过观察确定滞留时间。当用30m送料管时，滞留时间为2～4分钟。

d、整个制桩过程一定要保证边喷粉、边提升连续作业。在空气湿度大、粉体流动性差、喷气压力大、单位桩长喷粉量大时，应开通灰罐进气球阀，以对罐料加压。如出现断粉，应及时补喷。补喷重叠长度不得小于0.5m。

e、粉喷桩搅拌下沉时尽量不用水冲下沉。当遇较硬土层下沉太慢时，方可适量冲水。采用水冲下沉时，喷粉提升前必须将喷粉管内的水排净，同时，还应考虑冲水成桩时对桩强度的影响（土层含水量增加10%，水泥土的强度降低10%～15%）。

f、桩顶设计标高与地面标高接近时，地面以下1m范围内喷粉、搅拌、提升宜用慢速，当喷粉即将出地面时，宜停止提升，搅拌数秒钟，以保证桩头均匀密实。

g、喷粉开始时，应将电子秤显示屏置零，使喷粉过程在电子计量显示下进行。喷粉搅拌时，记录人员应随时观察电子秤的变化显示，以保证各段（通常以1m为一个单位）喷粉均匀。

h、粉体固化剂入罐时必须过筛，以保证入罐固化剂粒径最大不超过0.5cm，没有纸屑、石块等杂物。水泥可采用不同品种水泥，标号一般采用425#或525#，掺入比为7%～15%，水泥标号每提高100号，水泥土的无侧限抗压强度qu约增加20%～30%。

（5）质量控制标准

①桩位和桩径通常桩中心定位偏差小于5cm，施工前插桩位标，经检验后施工。搅拌头叶片的直径为设计桩径，即50cm。

②桩底一般超深10～20cm，并在原地搅拌喷粉数分钟。桩顶可按设计要求适当超高10～20cm。

③桩身水泥掺量：通过粉量显示和计量装置控制。外掺剂和水灰比按设计要求定量施加。喷粉要求连续、均匀。

④搅拌头喷粉时钻杆提升速度：在周围土体搅松之后再喷粉，为使搅拌均匀，应确保每提升1～2cm搅拌头旋转一周，以提升速度不超过0.5m/min为宜。

⑤桩垂直度偏差小于1.5%。

（6）具体控制措施

①场地必须平整，清除地表地下的一切障碍。当表土过软时应采取施工机械失稳措施。

②每根桩开钻后必须连续施工，严格控制加固深度、喷灰及停灰时间，严禁未达设计加固深度及尚未喷的情况下进行钻机提升作业，以确保粉体桩的长度和质量。

③如有停电、机械故障等原因而中断喷粉，应记录中断深度，必须进行复打，重打重叠段不小于1.0m。

④定时检查柱状加固体的直径及搅拌均匀程度，对使用的钻头直径必须随时检查，其摩损量不得大于1cm。

⑤喷灰机必须配有水泥计量装置，严禁没有配置计量装置的喷灰机投入使用，进行模糊施工。

⑥施工中如发现水泥喷入量不足，应进行复喷。

⑦采用二次搅拌工艺，有利于提高水泥土搅拌均匀度。

⑧为防止水泥飞扬，污染环境，钻头提升至离地面0.5m时应停止喷灰，并迅速换挡下钻，进行复搅作业。

⑨随时检查施工记录，对照施工工艺对每根桩进行质量评定。对不合格的桩，根据具体情况采取补救措施。

（7）质量检验措施

①室内灰比实验

现场采集要加固的土样及施工用的固化剂送至实验室，按拟定的配合比和操作程序制作试块，试块成形后1～2d拆模，称重后送入养护室进行各龄期养护，达到规定龄期后，称重，作无侧限抗压强度试验，选定最优灰比。

②本体加固效果检查

a、选取一定数量的桩体进行开挖，检查桩的外观质量、搭接质量和整体性。

b、在桩身不同部位切取试块，比较相同龄期室内试块与桩身切取的试块的强度。

c、在荷载板下不同部位埋设土压力盒，测试复合地基的反力分布和应力分配。

2、基坑开挖

人工开挖：开挖工程量较小的土质基坑采用人工开挖。

机械开挖配合人工刷坡捡底：对开挖工程量较大的土质基坑，采用挖掘机开挖配合人工刷坡捡底的开挖方法施工，机械开挖时在设计基底高程以上保留不少于30cm厚度的土层由人工开挖捡底。基坑下部为岩层基坑时采用浅眼松动爆破开挖。

3、基坑排水

基坑排水采用改沟导流、汇水井抽水的排水方法。对于在施工期间有水流的沟渠处修建排水涵时，先在该涵基坑顶缘以外适当位置修建临时导坑排水沟将地表水流引排，基坑内排水一般采用排水沟与汇水井相结合集中抽水的方法。

4、基础、墙身

基础、墙身浆砌片石施工采用挤浆法分层、分段砌筑；浆砌墙身所用面石均必须进行人工凿面。基础砼的模板采用一般的建筑模板，墙身砼、片石砼的模板采用大块钢模板；砼采用强制式砼拌合机拌合，插入式捣固器捣固。

5、盖板施工

钢筋砼盖板采用现场集中预制，钢筋砼盖板预制时必须预埋吊装用钢筋吊环。载重汽车运输，人工配合汽车起重机装卸及安装。在安装预制盖板前，应检查盖板和边墙的尺寸，盖板与边墙的接触面应浇水湿润，用不低于C10的水泥砂浆铺设接触面或填塞接触缝。安装后，预制盖板间孔隙以水泥砂浆填塞。

6、涵洞缺口填筑

涵洞缺口填筑每20～25cm一层，小型压路机压实，压实指标同路基部分。

二、排水工程

排水设施目的是将可能留在路基范围内的地面水迅速排除出去，并防止路基范围以外的地面水流入路基范围内，确保路基经常处于干燥、坚固和稳定状态。施工前认真核对设计图纸，绘出排水设施的详图，放线施工，并随时检查维护，以防地表水冲刷。

（一）施工工艺流程

如图4.3-2所示。

（二）排水设施施工原则

1、沟基稳固。沟形整齐，沟坡、沟底平顺。排水沟严禁设在未做处理的虚碴、弃土上。

2、天沟排水不得对路基产生危害。

3、天沟、吊沟挖在原地面以下，不应在地面坑凹处通过：应按照路堤填筑压实的要求将坑凹处填平，然后挖沟，并应防止填土沉降变形。

（三）施工方案及方法

1、施工放样

排水沟工程分段施工，分段放样，根据路基中线及护坡道高程放出两侧坡角线，再根据边沟流水高程坡比及护坡道宽度，放出排水沟中线及边线，线位设好以后请监理检测，符合要求后再进行下道工序。

2、沟槽开挖

放好边沟沟底沟沿边线，并用白灰在地上画出，利用人工配合挖掘机械开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸10～15cm时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸，不能扰动沟底及坡面原土层，不允许超挖。

开挖清理完毕后，然后请监理检验。

3、片石砌筑

排水沟采用挤浆法分层砌筑。每分层高度10～15cm，分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通。较大的片石使用于下层且大面朝下，砌筑时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm，砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌及角隅石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝，当分几段同时砌筑时，相邻高差不大于1.2m，各段水平砌缝一致。

砌筑中的三角缝不得大于20mm；各工作缝相互错开。若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。

4、沉降缝的设置

根据施工段长度以20m～50m分段砌筑并以10m～15m设置沉降缝，沉降缝用沥青麻絮或其它防水材料填充。

5、勾缝及养生

勾缝一律采用凹缝，勾缝采用的砂浆强度M7.5，砌体勾缝嵌入砌缝20mm深，缝槽深度不足时应凿够深度后再勾缝。每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养生7～14d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。

第一节        桥梁工程施工

一、总体施工方案

本合同段共有5座桥梁。川洞湾分离式立交桥为3-20m空心板梁。洪家槽大桥为5-20m空心板梁。两座桥结构形式均为钻孔桩基础，双柱式桥墩，上部结构为20米后张预应力空心板梁；小转弯立交桥结构形式为钻孔桩基础，双柱式桥墩，后张预应力30米T梁，左幅20孔，右幅19孔；唐家院子1#、2#大桥为钻孔桩基础，双柱和三柱桥墩，现浇箱梁。桩基共计200根，其中挖孔桩1174m，钻孔桩3666m。涵洞8座，均为盖板涵。

桥涵工程由2个施工队伍负责施工。桥台基坑开挖以机械为主，人工为辅。风镐配合开挖。桥墩基础平坦处采用冲击钻机成孔。机械就位困难处采用人工挖孔。墩柱采用定型钢模板浇筑成型。盖梁采用支架法施工。箱梁采取满堂支架现浇。T梁和空心板在预制场集中预制，T梁采用架桥机架设。空心板采用吊车吊装。混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送或汽车吊入模。

所有桥涵基础必须进行地质补勘，钻孔桩基础每桩一钻，要求补钻至桩基底下完整岩层8m，明挖基础钻孔五个，中间及四个角各一个，经地质工程师确认无地下溶洞后方可进行基础施工。否则需进一步补勘后确定处理方案。

二、桥梁施工方法

（一）基础工程

1、明挖基础

土质基坑采用挖掘机开挖，挖到基底接近设计高程时，保留0.3m厚的一层，待浇筑混凝土前人工突击开挖至设计高程，及时进行坑底土质鉴定、清理及平整工作以及地基承载力试验，若能达到设计的承载力，则进行基础砼的浇筑。若达不到设计的承载力，则必须进行基础换填处理。岩石基坑采用浅孔松动爆破方案，爆破时尽量减少对基底岩层的破坏。基础混凝土采用自动计量拌合站集中拌制，搅拌输送车运输，泵送或汽车吊入模。设置溜槽使砼自由垂直高度不大于2米，分层浇筑及时振捣。

2、钻孔桩基础

全桥地质钻探无误后开始钻孔桩基础施工。采用冲击钻机成孔、泥浆护壁、汽车吊安装钢筋笼、导管法灌注桩身水下混凝土。施工时配备完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预埋回填或人工开挖埋设。施工工艺如图4.4-1所示。

（1）施工准备

①供水：桥位处从水源接入口顺桥向铺设供水管线，引水至钻机作业现场。

②供电：从接线点接电。

③测量放样：施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样，全部成果及时报监理工程师审定，施工测量必须做到：事前检查、事中核查、事后复查的原则，发现问题及时解决。

④场地平整：清除施工范围内的杂物并对场地进行平整压实。然后进行施工放样、埋设护筒及钻机就位工作。

⑤泥浆的制备及钻碴清除：选用塑性指数大于25，小于0.005mm的颗粒含量大于50%的粘土制浆。施工时每两个桥墩桩基施工配备一套完整的泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。

（2）钻孔灌注桩工序流程

施工放样→埋设护筒→复测桩位→铺筑地坪→泥浆循环系统配置完备→钻机就位、校平→钻进成孔→钢筋笼制作→一次清孔→测孔验收→钢筋笼安装→安放砼导管→二次清孔→沉渣测试→砼浇筑。

a、泥浆制备

选用优质膨润土造浆，泥浆池容积为4，并设容积为3～4的沉淀池二个，串联并用。

泥浆性能指标应符合下列技术要求：

泥浆相对密度：1.1～1.4

漏斗粘度：28s

含砂率：＜4%

胶体率：＞95%

失水量：＜30mL/30min

钻孔前试验泥浆的全部性能指标达到标准要求后开钻。在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。

泥浆必须循环使用，设置泥浆循环池、沉淀池，废弃泥浆及钻渣沉淀后妥善处理。

b、埋设护筒

孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。采用预埋回填或人工开挖埋设置均可，护筒底部与下层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土（或回填料）之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设准确、竖直，符合规范要求，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。

c、钻进成孔

钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。钻孔过程中，在护筒底应小冲程钻进，至筒底1.0m开始正常钻进，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻渣作取样分析，及时做好钻孔记录，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。

桩基基底须进入设计预定的微风化岩层4～5m。

d、第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含碴量符合设计和规范要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径及偏斜率符合要求后，进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8％，粘度≤28％。灌注砼前，孔底沉碴厚度≯5cm。

e、吊放钢筋笼

钢筋笼严格按设计和规范要求制作，应符合JTJ041 – 2000的有关规定，经监理检查、确认后使用。钢筋骨架的保护层，采用定位钢筋控制，定位钢筋竖向每隔2m设一道， 每一道沿圆周均匀布置4个，最后安装和固定声测管。

钢筋笼主筋采用对焊，整体或分段用汽车吊吊入桩孔。分段吊入时，钢筋搭接长度、焊接要求均应符合规范要求。牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。采用钢筋笼检孔器进行检测，经检测合格后才能下放钢筋笼。

f、导管安装

导管用Ф250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。砼浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

g、第二次清孔

严格控制基底的沉渣厚度，禁止用超钻代替清孔，同时必须进行二次清孔。施工中，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度达到设计要求，沉淀厚度不大于5厘米，此时清孔就算完成，清孔结束至砼浇筑开始控制在20min以内。

h、灌注水下混凝土

钻孔桩砼的浇筑必须连续不间断地进行，并确保有一定的初灌量。

浇筑过程中经常测定导管埋深，以便及时、准确测出砼面高度。

混凝土满足如下要求：粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比控制在0.6以下，水泥用量不小于370kg/，含砂率为40%～50%，塌落度18～20cm，扩散度为34～38cm。

先灌入首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。打开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以1.5～4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，作好砼浇筑记录。在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

导管法灌注桩施工程序见图4.4-2。

桩基必须满足嵌岩深度要求，如地质情况变化应上报批准后作出变更。桩身应通过预埋超声探测管，逐根进行质量检查，确保桩体质量，避免“断桩”、“缩颈”等现象发生。

3、挖孔桩基础

桩孔开挖采用分节挖土法，每节开挖深度为1m。人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，简易电动提升架提升，至地面后用手推车运至弃土场。当孔内出现地下水时，在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，及时抽排。当孔内的二氧化碳含量超过3‰时，采用机械通风。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。药量不超过炮眼深度的三分之一。钢筋笼采用预制厂分段加工，现场拼装，吊车吊装入孔就位。混凝土采用减速串筒灌注，渗水量大时采用导管法灌注水下混凝土。施工工艺见图4.4-3所示。

（1）施工顺序

平整场地并测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→二次测量桩位→安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节

模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→清孔→吊装钢筋笼→浇筑桩身砼。

（2）测量控制

挖孔过程中严格控制其桩位轴线。地面采用十字护桩，每次护壁模型安装前均进行一次中线测量，挖至桩底时进行高程测量，以保证桩位、孔深及截面尺寸正确。

（3）挖孔施工

挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇硬土层或煤层用锤、钎破碎。进入弱、微风化岩层后采用浅眼微震爆破，严格控制药量，较深的孔桩采用非电毫秒管起爆。开挖从中部向周边进行，按设计桩径加二倍护壁厚度控制截面。弃土装入吊桶通过卷扬机提出孔外弃置。孔内少量地下水用吊桶吊出，若遇大量渗水则挖积水坑后用潜水泵抽出孔外。

挖孔过程中的注意事项：

①采取安全可靠的通风措施，挖孔深度超过10m时采用机械通风；

②多孔桩同时成孔时，采取间隔挖孔方法，以减少渗水和防止穿孔；

③对桩的垂直度和孔径进行每节检查，发现偏差及时纠正；

④挖至设计标高后，通知相关单位严格校核桩底持力层的地质情况，浇筑砼前逐孔进行隐蔽检查。

（4）护壁施工

护壁分节高度根据土质和操作方便定为1m，护壁砼级别采用C25，厚度为20cm，适当加配φ6～9光圆钢筋。

护壁模板采用4～8块弧形钢模拼装成喇叭口状，安装时倒置以便浇筑砼。模板用U型卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆（四块）组成，由螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑砼后不影响下节挖孔。

第一节砼护壁高出地面30cm，防止杂物落入孔内伤人及挡水。砼用机械拌制，吊桶运输、人工浇筑。施工中掺入适量速凝剂，以加快施工进度，砼护壁至基岩顶面。

（5）清孔

当挖至设计标高并经监理工程师检查合格后进行清孔，将孔底松土、沉碴、杂物清运出桩孔，然后进行钢筋笼的安装。

（6）钢筋笼的制作与安装

钢筋笼在钢筋加工场制作，根据各桩具体桩长分节制作，同时在钢筋笼外周边绑扎砼垫块，将钢筋笼运至桩位处，用汽车起重机分节吊放。

下笼时，上下两节钢筋笼进行错位搭接，钢筋搭接长度为10d，搭接头制作成一定角度，以保证钢筋笼的轴向受力。钢筋笼下到标高后，在孔口准确调整钢筋笼位置，使之与首节护壁十字线重合，并用4根Φ16钢筋焊在护壁上，以防止钢筋笼掉笼或浇筑砼时上浮。

（7）灌注孔桩砼

灌注前经监理工程师签认合格后进行砼灌注。砼在拌和站集中拌制后由砼运输车运输，灌注时采用串筒（有水则采用导管灌注水下砼见钻孔桩水下砼浇筑）。

（二）承台

采用挖掘机开挖，人工配合清底。开挖坡度根据周围地质情况确定。

挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土时，采用人工挖除修整。

钢筋由钢筋加工厂统一加工制作，现场绑扎。

模板采用砼底模及组合钢模板侧模，型钢、拉杆等加固成整体；砼由拌和站拌制，搅拌运输车进行运输，砼输泵车浇筑。

（三）墩台身施工

为确保墩台的外表光洁、美观，均采用特制大块钢模板，用钢木立带、横带、斜撑等固定，花兰螺栓对拉加固，墩台采用搭设钢管脚手架组织施工。钢筋在加工厂内加工。钢筋、模板采用汽车吊进行吊装。采用泵车输送砼入模，墩台身一次浇筑成型。

桥台施工时要注意预留伸缩缝，预留槽口及桥头搭板的预埋钢筋、连结防横移挡块等均应按设计规定的位置、尺寸、数量设置。

桥墩台支座垫石的布置要严格按照设计图纸尺寸，采取坐标、高程双控制，施工时，技术人员应旁站监督、控制，确保垫石顶面标高符合设计。一片梁两端支承垫石表面平整度≤1mm。四氟滑板支座可在支承面上预留凹槽将支座下钢板粘结于凹槽内。

1、模板安装

（1）模板提前进行试拼、调整。

（2）根据桥墩台砼设计要求，提前选好配合比与外加剂掺量。

（3）墩柱施工前，混凝土基础（桩顶）要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。在变径处测定中线、按设计设置箍筋、水平联接筋。

2、钢筋加工

钢筋的加工、绑扎应遵循规范的要求，在施工时要特别注意钢筋调直，位置准确，接头焊接、绑扎牢固。

墩身断面变径处的箍筋，联接筋设置正确，墩顶与盖梁钢筋的连接，墩柱钢筋应伸入盖梁形成整体联结。钢筋施工应严格按照（JTJ041-2000）规范执行。

3、灌注砼

（1）砼采用砼输送泵施工，砼灌注应对称分层进行，按层厚不超过30cm进行。输送管不得碰撞和影响模板，工作面采用软管输送。

（2）采用插入式振动棒捣固，捣固密实，不得漏振、过振。

（3）砼施工时，经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。

（4）采用覆膜养护，养护期不少于14天。

（四）盖梁施工

盖梁施工采用满堂支架法施工，支架搭设前对基底压实。

1、模板

盖梁模板采用大块钢模板，盖梁模板除四周侧模板外，尚有固定在外模顶面上的支承垫石模板或预埋件、预留孔。垫石模板（或预埋件），应通过测量准确定位，并固定稳固，灌注时不移位。

2、盖梁混凝土灌注

（1）施工前，在墩台身顶面标出中心线及垫石、螺栓孔的位置，安装模板进行测量定位，以保持其位置的准确。

（2）安装盖梁钢筋，施工时将锚孔位置留出，如因钢筋过密无法躲开螺栓孔，适当调整钢筋位置。

（3）灌注盖梁混凝土采取一次完成的方法。混凝土骨料粒径根据钢筋的网孔大小选择，并加强内部振捣。灌注至垫石部分时，倾倒混凝土及振捣不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，标高正确。

（4）将模板与墩身混凝土连接处固定严密，防止漏浆而出现蜂窝、麻面现象。

（5）灌注完成后，及时复测垫石及预留孔的位置和标高，加强养护。

（五）现浇箱形梁

唐家院子1#、2#大桥均为26+40+26m箱梁。梁体为双箱或单箱结构，梁高1.8m，箱底最大宽度9.75m。采用满堂支架法现浇箱梁，支架搭设前对基底进行压实，支架搭设后按现浇箱梁自重的100%预压，以减少支架下沉量，满足施工要求。

1、施工工艺

如图4.4-4所示。

2、现浇方案

（1）首先搭设第一孔支架，浇筑第一孔另加第二孔6米箱梁。强度达到要求后进行第一段钢束张拉。

（2）搭设第二孔支架，浇筑第二孔另加第三孔6米箱梁。强度达到要求后进行第二段钢束张拉。

（3）搭第三段支架，浇筑第三孔剩余20m箱梁。强度达到要求后进行第三段钢束张拉，拆除剩余支架。

图4.4-4 现浇箱梁施工工艺图

3、现浇方法及顺序

（1）支架

支架搭设前，先进行基底处理，基底处理时采用隧道洞碴平整压实，后用10cm厚C15砼硬化。满堂支架搭设，采用WDJ碗扣多功能脚手架，钢管规格为Ф48mm×3.5mm，跨中部分选取支架立杆间距0.9m×1.2m，横杆步距1.2m，靠近支座四排支架选取支架立杆间距为0.6m×0.6m，横杆步距1.2m，上下端均装可调支托。顶托上用I14 型钢做纵梁，为加强支架整体稳定性，每2步设置1层水平剪刀撑，顺桥向每6m设1道垂直剪刀撑，剪刀撑钢管与碗扣架用扣件连接，用双钢管组成墩身抱箍，与已完成的墩柱箍紧，使排架与墩柱组成整体，抱箍与墩身之间用木楔楔紧。

（2）支架预压及预拱度设置

①为检验支架的受力情况及加载后的弹性变形情况，也为了消除砼施工前支架的非弹性变形，支架拼立好后采用超载预压工艺。支架预压采用水泥袋装砂加载，荷载为1.2倍的梁部荷载。

②预压时观测三类数据，以分清支架的可恢复性变形或不可恢复非弹性变形，一是测试支架底座沉降（测地基沉降量），二是顶板沉降测量（测支架沉降），三是卸载后顶板可恢复量测量，并用悬线吊铅锤测支架总沉降量及侧位移量（测支架加载后的垂直度）。测量时采用多点动态观测以求得经验沉降量（弹性变形部分），作为预调标高时参考。

③预压时，在加载完成后每12小时测试一次各预定点高程，直至72小时的累计沉降量不大于1mm时卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计位置。预压施工时，注意砂袋不要破坏测试基准点。

④施工预拱度的设置

为保证成桥后桥梁变形控制在预计范围内，密切配合设计、监理单位进行该项专题研究以确定合理的设置方法，在设置时，考虑如下因素。

a、调高考虑因素：支架梁在浇注荷载下发生的预期挠度，支架弹性压缩变形值，模下各道分布横撑方木的压缩变形值，支架各节点间的非弹性变形值，预应力损失产生的变形值，桥梁自重引起的基础沉降及跨中下挠度值。

b、调低考虑因素：预期的预应力张拉起拱值，张拉后的因收缩徐变导致的变形值架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。

预压后，架体已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇注过程的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值加设计预拱值加预压回弹量。

（3）模板

①箱梁外模：面板采用2.44m×1.22m×0.015m 大块高强覆塑竹胶板，纵向铺放，要求纵、横缝对齐，缝宽不得大于1mm，模板拼缝采用建筑胶水密封；箱底背材用15cm×15cm 方木，纵向铺放，间距300mm。

底模在支座位置设置活动模板，以利脏物冲洗出模，模板内赃物用高压水枪冲洗。

②箱梁内模：内模采用组合钢模，控制好内模的保护层，采取措施确保砼灌注中不变形、变位。内模底板不安装，以便砼的捣固。箱梁的顶板内模在每跨的1/3跨处的每个箱室上留设1500mm×800mm 天窗洞，作为拆除箱梁内模板的预留洞。

（4）钢筋绑扎与波纹管的埋设

钢筋现场绑扎，骨架由中间向两端、先下部后上部进行。施工时先绑扎底板和腹板钢筋，支内模后，再绑扎顶板钢筋，顶板钢筋及模板预留进人孔。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。

波纹管敷设时采用上口为半圆形的钢筋小马凳支垫，并将小马凳与网筋焊接，支垫距离100cm。波纹管接长采用粗一级的波管套接，套接管长度为40～50cm，并在套接管端头用塑料热缩管封裹。敷设弯曲波纹管时，用井字架固定，并让井字架与主筋焊连。

（5）浇筑混凝土

混凝土采用输送泵浇筑，水平分层浇筑，浇筑过程中注意及时捣固砼。

按规范要求配置砼配合比，砼配合比必须能满足强度、和易性、耐久性的需求。 在施工中，如果材料来源及材质发生变化，必须重新选定配合比。

混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土罐车运输现场泵送浇筑。

混凝土浇筑前用高压气枪吹净模板表面。

混凝土浇筑按顺桥方向从两端向跨中一次连续浇筑完成，砼浇注时，应就每一段的全部高度，沿上部结构整个横段面以斜坡层向前推进，斜坡层倾角为20°～25°。

浇筑底板和腹板时，从腹板顶部钢筋外侧布设混凝土，使混凝土从腹板流入箱内底板。 箱内底板中部由于混凝土流淌速度过快所产生的三角形缺口，由辅助下料补充。

浇筑采用2台HBT60 固定泵同时进行顺桥方向布管。另备用1台固定泵。

砼浇筑时，采用插入式振捣棒振捣，在钢筋密的地方用直径30mm的小型振捣棒，人工用钢钎配合插捣，确保混凝土振捣密实。

混凝土养护采用塑料薄膜覆盖，定期洒水，养护不少于14天。

（6）养护、预应力筋穿束、张拉

养护、预应力筋穿束、张拉、封端同T梁施工。预应力连接采用连接器连接。

（7）拆模

在砼强度达到设计要求的强度后，从上至下逐步拆除模板及支架。

浇筑顶板混凝土时，每个箱室预设孔洞2个，作为拆除内模时的工作孔，拆模时先拆内模，后拆底模。内模全部拆除后，在预留工作孔处悬吊1块模板，将该部位混凝土浇筑封孔。

（六）梁体预制

1、T梁预制

小转弯立交桥共有T梁195片。T梁采取集中预制。模板采用强度大、精度高的整体钢模。制梁场布置于路基施工范围内，结合路堤填筑以减少占地。制梁场布置详见图4.4-5所示。

钢筋在加工场加工制作，在底模上就地绑扎，在骨架筋绑扎成型后，开始固定波纹管。采取水平分层一次性浇筑成型。按规范要求的时间拆模，拆模后及时覆盖洒水养生。梁体砼强度达到设计值的90%时，可进行正弯矩钢束的张拉。预应力张拉采用双控法施工。

压浆在钢束张拉后24小时内进行。预应力筋张拉、压浆后，用龙门吊移至存梁场存放。存放时间不超过3个月。所有T梁均在梁场集中预制后，采用架桥机架设。

（1）T梁预制施工工艺及方法

如图4.4-6所示。

图4.4-5 T梁预制施工工艺图

①台座设置

在路基成型后用大型压路机把基底碾压密实，基底下沉量不超过2mm，以确保梁底模沉降≯2mm。根据预制梁的尺寸、数量、工期，确定预制台座数量、尺寸，梁座底部采用浆砌片石，上部铺C20混凝土厚度1 5cm，台座上用角钢镶边代作底模。底座设向下的二次抛物线反拱。同时修筑排水设施，防止雨水、养护水浸泡台座基础。

台座设计时充分考虑跨梁龙门吊的安装位置，并铺设龙门吊的行走轨道。

②模板安装

预制模板由钢板、型钢组焊而成，应有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、表面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方可投入使用。

模板加工尺寸与长度要准确。钢模的放样、制作、拼焊应在工作平台上或胎具上进行工作平面的底梁具有足够的刚度和稳定性。模面要平直，转角要光滑，焊缝要平顺，应采用满焊，焊缝应打光磨平。模板间连接螺栓孔的配合要准确。侧模端头的连结角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。

模板应具有足够的刚度及表面平整度，接缝严密。验算变形值不得大于：

外模挠度为模板构件跨度的1/400；

钢模板的面板变形为1.5mm；

钢棱、柱箍变形值为3mm。

模板的安装与钢筋工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。一般是在钢筋骨架安装后，安装侧模和端模。模板安装精度要求，要高于预制梁的精度要求。安装后，经验收，方可进入下一工序。

③钢筋的加工、绑扎

钢筋的加工和绑扎应严格按照《JTJ041-2000》及《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18）的规定执行。

T型梁内钢筋绑扎时必须保证钢筋定位准确，绑扎时根据梁的骨架布置钢筋绑扎架（应有一定钢度），并在台座上设好大样。

严格按配料单下料、加工，按梁体钢筋布置图绑扎。

在需要焊接的位置用楔形卡卡住，所有焊点卡好后，先点焊定位，然后施焊，由中心向两边对称进行。不同直径的钢筋应在同一平面上，小直径钢筋要垫厚焊平，焊点应符合规范要求。凡因施工需要断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并符合操作规定。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋，保证管束位置。钢束锚固处的钢筋，如影响预应力施工时，可适当弯折，施工完成后应及时恢复。

锚下螺旋筋与分布筋相干扰时可适当移动分布筋，或调整分布筋间距。

梁体骨架制作的允许偏差：宽、高为±5mm，长度为±10mm，箍筋间距0，-20mm。

④预留孔道

预留孔道的位置应准确，其截面尺寸能使预应力钢材顺利通过，并能保证压浆质量。本合同段采用预埋管道法施工，即预埋镀锌双波波纹管。管道连接采用大一号的管套接，并用胶带包缠连接处，防止漏浆。

管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距≯0.8m，牢固地固定于设计位置。管道最高点设排气孔，最低点设排水孔，最小内径20mm；孔口应盖好，防止杂物进入。排气孔与波纹管应绑扎牢固并按束编号。

施工时的注意事项：

a、预应力管道必须采用镀锌双波波纹管，钢带厚度不小于0.3mm，使用前截取2～3m作漏水检查。使用时应整形并去掉毛刺；

b、管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性；

c、所有预应力管道在曲线以间隔50cm，直线以间隔100cm设置U形定位筋，并电焊在主筋上，不容许采用铁丝定位确保管道不上浮，不变径。管道位置的容许平面偏差≯1cm，竖向≯0.5cm；

d、管道轴线必须与垫板垂直。

浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查，是否被电焊烧伤，出现小孔；

⑤梁体混凝土配料控制

梁体混凝土设计为C50砼。钢筋、模板质量检查合格后及预埋件，预埋筋数量、位置核对无误后浇筑梁体。

C50预应力砼除符合普通砼有关规定外，尚应符合如下要求：

a、配制高强度等级的砼应先选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许条件下，应尽量采用大粒径、强度高的骨料，含砂率≯0.4，水泥用量不宜超过500kg/，最大不宜超过550kg/，水灰比不超过0.45。

一般采用低塑性砼，坍落度不大于3cm，以减少因徐变和收缩而引起的预应力损失。

b、为使全桥颜色一致，应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。

c、在拌和料中掺入适量减水剂（塑化剂），达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响砼质量。

d、水、水泥、减水剂用量应准确到±1%，骨料用量准确到±2%。

e、预应力所用全部材料，必须全面检查，各项指标均应合格。

⑥混凝土浇筑工艺

混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。

质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；一是良好的振捣，两个方面又互为影响。

T型梁浇筑采用水平分层一次浇筑完成。

振捣采用插入式捣固配合附着振捣器捣固施工。

浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产程蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。

混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间小于前层砼的凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间（气温高于25℃）。段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。

当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.2Mpa强度经处理后，才能浇筑次层混凝土。

若要求结合缝具有较高密实度时，应在前层混凝土强度达到2.5Mpa后，才能浇筑新混凝土。中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：

——浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥和较弱层；

——经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm～20mm的水泥砂浆；

——斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。

随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；

为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和摸板。

后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，应使用小骨料混凝土浇筑；

混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。

为使T型梁与现浇桥面板紧密结合为整体，浇筑砼梁时，在初凝前将梁顶板面横桥向拉毛。

⑦预应力混凝土浇筑前注意事项

预制台座应坚固、无沉陷，平整光滑；

为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；

梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动；

垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

⑧预应力钢束安装与施工

预制主梁时张拉预应力钢束，预应力钢束在砼强度达85%后穿束张拉。穿束前检查锚垫板和孔道，确保垫板准确，孔道内完整畅通，锚束垂直于垫板。

穿束时核对钢束是否绑扎牢固，端头有无弯折，长度是否正确，按编号穿入孔道。穿束时采用人工或借助一根Φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。

预应力筋安装后应妥善保护，应在安装后及时张拉，不超过允许时限。

严禁在预应力钢束附近进行电焊作业，防止造成损坏。

——预应力钢绞线的施工要求：

a、应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸作修正。引伸修正公式为：

△′=（EA/E′A′）• △

式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积；

E、A为计算弹性模量及截面积；

E=1.95×105Mpa；

A=1.40cm2；

△为计算引伸量值；

△′为修正后的引伸量值。

b、钢绞线运抵工地后应放置在室内并防止锈蚀。

c、钢绞线的下料不得使用电或氧弧切割，只允许采用圆盘切割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。

——锚具和垫板的施工要求

锚具采用OVM型锚具及其配套的设备。

a、应抽样检查夹片硬度。

b、应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。

c、所有锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。

——预应力质量的控制

a、混凝土强度大于或等于85%的设计强度时才允许进行张拉；

b、预应力的张拉班组必须固定，分配具有长期预应力砼施工经验的预应力张拉工长负责操作和指导，不允许临时工承担此项工作；

c、每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行；

d、预应力采用引伸量与张拉力双控，以张拉力为主，引伸量误差应在±6%范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断。断丝是指锚具与锚具间或锚具与死锚端部之间，钢丝在张拉时或锚固时破断；

e、后张法引伸量不含工作长度部分引伸量，施工时应根据实际考虑此部分引伸量。

在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前应用高压水将中性肥皂冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，两种措施可同时采用；

f、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸大；

g、千斤顶在下列情况下应重新标定：

已使用三个月；

严重漏油；

主要部件损伤；

延伸量出现系统性的偏大或偏小；

张拉次数超过施工规范规定的次数。

h、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用；

i、张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合规定要求，否则应停止使用；

j、严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的放置应远离电焊地区；

k、应在预应力张拉后24小时内压浆，压浆水灰比不得大于0.35，不允许掺氯盐、铝粉，允许掺专用膨胀剂，压浆质量应作抽检。

l、压浆前应用压缩空气或高压水清楚管道内杂质。在浆体终凝前出浆孔应高出管道最高位置不小于50厘米；

m、预应力钢束引伸量的量测方法：

量测引伸量的要求：

开始张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。

预应力张拉的操作：

检查千斤顶有无滑丝：

查看δ3-δ2是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标记是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，必须采取措施进行及时处理。

计算实测引伸量的方法：

实测引伸量δ=P（δ2-δ1）/（P-P0）

进行实测引伸量与计算引伸量的比较：

应使-6%≤（δ-△′）/△′≤6%，方可满足设计要求，否则应查明原因，并予以解决。

式中：△′为修正后的引伸量。

⑨张拉作业的安全及滑丝和断丝处理

a、张拉作业的安全

张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；

张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；

油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝；

作业应由专人指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机；

冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出；

千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人；

在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；

已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断而酿成重大事故。

b、滑丝和断丝处理

在张拉过程中，由于各种原因引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至构件不能建立足够的预应力。施工中应做到：

加强对设备、锚具、预应力筋的检查；

千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；

锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查；

预应力筋使用前应按规定检查；

锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合；

张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故；

在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与断丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行；

操作时严格按照预应力张拉施工安全规范规程操作。后张法预应力筋断丝、滑丝限制如表4.4-1所示。

后张法预应力筋断丝、滑丝限制表 表4.4-1

出现断丝的处理：

钢绞线束放松后，主缸慢慢回油，钢丝内缩，直至退出锚塞，然后拉出钢绞线，更换新的钢束和锚具；

单根滑丝单根补拉；

人工滑丝放松钢束。

⑩孔道压浆及封端

在张拉完毕，停10h左右，预应力钢材和锚具稳定后即可进行压浆和封端。孔道应尽早压浆，压浆在24h内完成。

采用硅酸盐或普通水泥，水泥浆应符合设计规定（不低于30Mpa），水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量膨胀剂，稠度在14～18s之间。

压浆前用压力水对孔道进行清洗。压浆采用活塞式灰浆泵，压力应取0.5～0.7Mpa。如压浆管路过长，应提高压力。

压浆前切割锚外钢丝，切割后的全留长度不超过2cm。封锚时将锚具外面预应力筋间隙采用环氧树脂胶或棉花和水泥浆填塞以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时应留排气孔。

每一孔道在两端先后各压浆一次，两次间隔30～45min，对曲线孔道应由最低的压浆孔开始，最高的排气孔排气和泌水。

压浆应缓慢、均匀进行。为保证孔道中充满灰浆，关闭出浆口后应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，并不少于2min。压浆后48h内结构砼温度不低于5℃，气温高于35℃时，应在夜间进行。应达到孔的另一端饱满和出浆并从检查孔抽查压浆密实情况，检查试件强度作为评定标准。

压浆后，对封锚锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，设置钢筋网浇筑封锚砼，但必须严格控制封锚后梁体长度。其浇筑程序如下：

a、设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上；

b、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定；

c、封端混凝土强度，应符合设计规定；

d、浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实；

e、封端混凝土浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。

（2）吊梁、移梁至存梁场地

压浆封端砼达到强度后，标记生产日期、梁号，采用龙门吊吊起梁两端同时起吊，放在滑移轨道上，滑移至存梁场，存梁场应平整、夯实、防止下沉造成梁体断裂。存放梁时，不允许叠放，必须用枕木支垫平稳，支承垫块顶面位于同一平面内，误差≯2mm，存梁顺序应符合架设顺序。

2、空心板预制

川洞湾和洪家槽分离式立交桥共后张有空心板112片。采取集中预制。外模板采用全钢整体模板，内膜采用组合钢模。钢筋在现场加工场加工制作，在底模上就地绑扎。砼运输采用机动翻斗车，用龙门吊将砼入模灌注。砼采用水平分层、一次浇注完成。预应力张拉采用双控法施工。

空心板预制工艺及施工方法

图4.4-6 空心板预制工艺图

①模板

模板采用整体钢模板。在模板外侧安装附着式振动器，以加强砼的振捣。底模施工同T形梁底座。内模采用半封闭钢模板，所有钢筋、波纹管、预埋件就位后进行模板的支设，用对拉螺栓调整、加固，确保模板中线位置及各项尺寸正确。

②钢筋及钢绞线

在现场钢筋加工场加工制作，在底模上就地绑扎，先在台座上用石笔或墨线划出钢筋及波纹管定位骨架位置，然后绑扎底板筋及骨架筋，待波纹管固定就位后再绑扎其它钢筋。钢筋笼底部及侧面设置砼垫块，以确保钢筋的保护层厚度。钢绞线的下料长度应通过计算确定，计算时考虑孔道长度、穿心式千斤顶和锚夹具长度，钢绞线的切断采用切断机或砂轮锯。钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝。

③波纹管

在骨架筋绑扎成型后，开始固定波纹管。波纹管按图纸所示坐标位置，用U型钢筋卡固定牢固，防止砼浇注时波纹管上浮。模板就位前，检查波纹管是否完好，以防水泥浆进入管内。波纹管与锚垫板、螺旋钢筋的衔接应处理好。

④砼浇注及养护

预制场地与搅拌站距离较近，砼运输可采用砼运输车，用吊车吊装入模灌注。砼采用水平分层、一次浇注完成。浇注砼应对称进行、用插入式震动器振捣密实，同时辅以附着式震动器振捣。砼浇注、振捣要随时注意内模及波纹管不移位。板顶面砼应平整，并按规范要求拉毛。砼浇注完成后，立即用φ10钢筋检查波纹管有无堵塞现象，发现问题及时处理。砼浇筑时，为防止内模上浮，设置定位钢筋。

⑤养生

按规范要求的时间拆模，拆模后及时覆盖洒水养生。

⑥拆模板

砼强度达到规范要求时，拆除模板，清理模板，以备重复使用。

⑦钢绞线的穿束

钢绞线采用高强度低松弛Ф15.24mm钢绞线。为方便穿束，钢绞线的端部可采用d=2mm厚的夹片固定。穿束时先用高压气清孔，然后用人工穿束。穿束结束后，检查整个钢束能否在孔道内自由滑动。

⑧预应力筋的张拉

当梁体砼强度达到设计强度的80%时，可进行正弯矩钢束的张拉。张拉千斤顶采用由锚具生产厂家指定的千斤顶型号。张拉设备使用前必须进行校验，以确定张拉力与压力表读数之间的曲线关系。预应力张拉采用双控法施工。钢铰线张拉同预制T梁钢铰线张拉。

⑨压浆

压浆在钢束张拉后24小时内进行，水泥浆的水灰比控制在0.4～0.45，为减少水泥浆的收缩可掺入适当膨胀剂。水泥浆稠度控制在14～18s之间。压浆采用压浆泵。压浆应缓慢、均匀进行，最大压力控制在0.5～0.7Mpa。比较集中和邻近的孔道，先连续压浆完成，以免发生串浆现象，使邻孔的水泥浆凝固、堵塞孔道。压浆时自梁一端压入，在梁的另一端流出，直到流出的稠度达到规定的稠度为止。为保证压浆饱满，也可进行二次压浆，第二次压浆应从梁的另一端进行，两次压浆的间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，一般为30～45min。

⑩封锚及移存

封锚时要将端面砼凿毛，然后绑扎钢筋网片，模板固定牢固、保证其角度及垂直度正确，最后浇筑封锚砼。

梁板拆模后，标记生产日期、梁号，采用龙门吊吊起梁两端（在设计指定的吊点范围内），移至存梁场。必须采用4点支承，支承中心距梁端32cm左右，横桥向距腹板外缘15cm（边梁距外缘6cm），垫块尺寸为20×20cm。存放梁时，最多可叠放3层，且板与板向的支撑垫块高度应为30cm。至存梁场后还须继续养护。预应力梁许偏差如表4.4-2所示。

预应力砼预制梁的允许偏差表 表4.4-2

（七）梁体架设

1、空心板安装

空心板拟采用平板拖车运梁。两台35T吊车安装。

安装工艺流程

图4.4-7 空心板梁安装工艺流程图

（2）安装方法

架设前，检测支座垫石顶面标高、平整度等项目，放出梁板端线、边线、支座位置十字线等，并复核锚栓孔位置，各项指标合格后，进行梁板架设。

梁板强度达到技术规范要求的吊装强度后采用吊车进行吊装。吊点位置尽量靠近梁板的两端，利用板端预埋吊环进行吊装。构件吊离地面20～30cm后，检查机身是否稳定、吊点是否牢靠，在情况良好的前提下，方可继续工作。

采用吊车吊装梁体，起吊时应缓慢、平稳，架梁实行专人指挥，统一步调，协调配合。架设完一孔梁后，移位至下一孔，逐孔架设。

2、T梁架设

T梁采用架桥机架设，架桥机为大方DF50/150型架桥机，在桥头组拼架桥机。运梁采用轨道运梁平车。架桥机架梁施工工艺为：铺设轨道→拼装架桥机→前移落支腿→喂梁→天车吊梁→纵向移梁→落梁→横移梁→安装支座→落梁→松绳→结束。DF50/150型架桥机示意图见图4.4-8。

（1）安装工艺

如图4.4-9所示。

图4.4-9 架桥机安装T梁工艺流程图

（2）安装方法

①施工准备

架设前，检测支座垫石顶面标高、平整度等项目，放出梁板端线、边线、支座位置十字线等，各项指标合格后，进行梁板架设。

②铺设轨道

采用木枕铺设运梁轨道，从预制厂直铺到桥头架桥机腹中，随着架设向前推进，及时跟进铺设轨道。轨道铺设要平顺。

③架桥机对位

在桥头组拼架桥机。首先铺设大梁，拼组加固框架和横连接系杆件，在大梁上拼装横梁，横梁上铺轨道，安装轨道桁车，并组拼电动慢速绞车。轨道桁车安装双轨缘接片。之后安装滑车组。起高架桥机，安装走行天车，并将大梁与走行车联为一体。

架桥机行走到位后，伸臂到1#墩顶，安装前腿再检查走行桁车吊钩是否到位。

④架梁作业

运梁平车喂梁到架桥机腹中，桁车把梁吊起向前运行，达到待架孔，架桥机将梁按设计位置就位。

架梁顺序从两边向中间对称架设，架完一孔梁，焊接隔板钢筋浇筑湿接头砼，使整孔梁连接成整体后，再进行下一孔梁架设。

架桥机架完一孔梁后，移动架桥机到下一孔位置进行架梁。

⑤架桥机拆除

架设完毕后，架桥机退到桥头，在桥头进行拆除。架桥机拆除与拼装顺序相反。

（八）附属工程

1、桥面铺装

桥梁安装完成后，对桥面进行清理，清除浮碴及污物。钢筋绑扎按设计和有关规范执行。防水砼的施工采用人工浇筑，平板振动器振捣。

面层采取混凝土摊铺机进行摊铺。砼达到规定要求后进行刻槽。摊铺中确保钢筋网位置准确。

2、防撞护栏

采用定型钢模板，模板用对拉螺栓固定，确保防撞护栏安装线条圆顺，高度一致。两模板接缝用10mm厚海棉条粘贴，防止漏浆。钢筋制安及砼浇注要符合规范要求。

3、其他附属设施

伸缩缝设置、排水、缆线、管道等按有关设计及规范执行，安设位置应正确。

第一节        岩湾隧道施工

一、施工方案

根据本工程的特点，岩湾隧道长2775米（平均单洞），进口端为分离式，出口端合并为联拱隧道。它控制着工期，施工工艺复杂，本工程的重点和难点在于隧道工程。

贯彻“光面爆破是基础，初期支护保安全，围岩量测明情况，施工通风出效率，铺底先行造环境，二次衬砌质量树形象”的工作思路。

隧道主要采取人工钻孔，挖掘机配合装载机出碴，无轨运输施工方案。实施开挖（钻、爆、装、运）、支护（拌、运、喷、锚）、衬砌（拌、运、灌、捣）三条机械化作业线。保证三条作业线施工机械实用先进，选型科学，互不干扰，节奏紧凑。机械化施工作业见图4.5-1。

由于岩湾隧道出口端不具备施工条件，隧道只能采取从进口端独头掘进的方法施工，左、右洞从进口端同时开挖。由于岩湾隧道比较长，如果每个隧道只有一个掘进工作面，那势必影响本合同段的合同工期。

为此，我们制定了有针对性的施工方案，即在右线隧道靠左侧开挖一侧壁导坑，采取侧壁导坑超前争取多开作业面，同时利用该导坑探测隧道地质水文情报，并利用1～2＃车行横洞在左线隧道增开作业面，以此加快施工进度。

侧壁导坑掘进80～100m时安排右幅隧道扩挖，全断面开挖完成100～150m时投入衬砌作业，衬砌与掘进作业同步进行。二次模注砼采用走行式全液压衬砌大模板台车、砼输送泵入模灌注、机械振捣。隧道顺坡开挖，利用设在两侧的排水沟自然如洞口沉淀池处理后排放。隧道开挖作业线安排见图4.5-2所示。

二、侧壁导坑施工方案

（一）侧壁导坑设置位置与大小

根据设计图纸左线和右线隧道车行横洞的方向和以往的施工经验，导坑宜安排在右线隧道中（如图4.5-3所示）。导坑在满足出碴要求的前提下，其宽度应为6m，高度5m。

（二）掘进进尺安排

导坑月进尺：240m/月，左线隧道月进尺：150m/月。

导坑按240m/月的进尺，掘进到1#车行横洞所需要的时间为95天，而此时左线隧道掘进到YK248+267处，距离1#车行横洞还有329m，此时通过1#车行横洞进入左线隧道进行掘进，导坑则继续向前开挖；导坑掘进到2#车行横洞时，所需要的时间为190天（从洞口掘进时算起），而此时右线掘进到YK249+071，通过2#车行横洞进入左线隧道进行掘进；此时右线隧道用全断面开挖至3#车行横洞，此时进入隧道出口端分岔段施工。

此时导坑开挖移至中导坑的位置。分岔段施工时，先行开挖中导坑，在中导坑贯通之前，在隧道出口利用已作好的桥台作为平台按设计进行支护，长管棚施做。在中导坑开挖到超小间距段时，左右线隧道用Ф25预应力锚杆加固。中导坑贯通后，可以改善洞内施工环境。开挖时间为17个月。隧道平面示意图如图4.5-4所示。

三、双联拱段施工方案

由于双联拱段地质条件较差，开挖采用三导坑先墙后拱法开挖（如图4.5-5所示）。

施工步序方案是：

Ⅰ、中导坑超前支护；2、中导坑开挖；Ⅲ、中导坑初期支护：安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷砼；Ⅳ、浇注中墙；Ⅴ、左（右）导坑超前导管及超前锚杆支护；6、左（右）导坑开挖；Ⅶ、左（右）导坑初期支护：安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷砼；Ⅷ、左（右）主洞超前小导管注浆预支护；9、左（右）洞上部开挖；Ⅹ、左（右）洞拱部初期支护：安装钢拱架、挂钢筋网、安装锚杆、喷砼；11、左（右）洞下部开挖；Ⅻ、浇注左（右）洞仰拱衬砌；ⅩⅢ、全断面模筑左（右）洞二次衬砌。

四、隧道岩溶地段施工方案

（一）岩溶地段隧道施工

本合同段岩湾隧道所在区域岩溶相当发育，根据超前地质预报，确定岩溶地质水文、位置、形态及分布状况等，提出详细施工预案及对策，确保顺利通过岩溶地质地段。

（二）建立预测预报体系

进行隧道通过区域地表勘查，初步确定岩溶地质相对隧道可能存在的范围；利用导坑超前掘进，提前了解地质情况，分析岩溶存在的可能性。根据分析预测，制定切实可行的施工方案。

（三）对隧道岩溶段地下水的处理

1、处理原则

对隧道岩溶段地下水的处理原则应根据现场具体情况确定，为防岩溶地质地段的突水涌泥，须做好施工排水，确保施工安全。复杂情况下采取截、堵、排综合治水措施，堵水时，不改变水流方向。

2、拱腰以上小溶洞

采用泵送C15砼回填，为避免回填砼对二次衬砌局部产生过大压力，根据溶洞大小，要求在其四周施做约120×120间距的锚杆，锚杆嵌入基岩深度不小于1米。回填完成后再施做喷射砼和钢筋网初期支护。

3、基础及路面下小溶洞

采用M7.5浆砌片石回填，厚度不小于1.5米，并且每隔2米设置一处PVC引水管与路面排水沟相连。该处喷射砼和钢筋网初期支护可以取消。

如图4.5-7所示。

4、边墙小溶洞

采用M7.5浆砌片石回填，如有充填物，必须清除。每隔2米设置一处PVC引水管相通。

（1）溶洞内无填充物或可清除：采用泵送C25砼浇注，最薄厚度不得小于50cm，要求两侧嵌入基岩内至少50cm。并施做约120×120间距的锚杆，锚杆嵌入基岩深度不小于1.5米。以上施工完成后再施做喷射砼和钢筋网初期支护等，施工时注意预埋Ф10PVC引水管，并以Ω型排水管引出。如图4.5-8所示。

（2）溶洞内有填充物：根据填充物的填充状况及物理力学性质决定超前支护手段。采用超前小导管时，先水平施做Ф42×3.5mm超前导管，间距30×30cm。开挖采用预裂爆破，施作18工字钢，间距50cm，注意钢架基础适当扩挖，保证基础牢固。二次衬砌可根据溶洞发育情况，考虑采用钢筋砼衬砌。施工时注意预埋Ф10PVC引水管，并以Ω型排水管引出。如图4.5-9所示。

5、基础及路面下大型溶洞

（1）溶洞在某一方向宽度较窄：采用C25钢筋砼梁跨越，厚度50～100cm，施工时注意预埋泻水孔。下方溶洞范围砌筑M7.5浆砌片石，施工时注意预埋Ф10PVC引水管。如图4.5-10所示。

（2）溶洞发育相对较宽：采用扩大基础或者桩基，并设钢筋砼梁跨越。如图4.5-11所示。

五、资源安排

（一）劳动力安排

隧道施工拟安排1个综合施工队，施工其高峰人数480人。其中：开挖作业300人：1号作业线（侧壁导坑）60人；2号作业线（右幅扩挖）60人；3号作业线（左幅进口及2＃～3＃横通道段开挖）90人；4号作业线（1＃～2＃横通道段及3＃横通道～左幅出口段开挖）90人。衬砌作业100人：左右幅两个作业线各配置50人。砼、通风等保障80人。

（二）施工用电

工程所在地用电较为方便，但容量有限。上场后立即和当地电力部门取得联系，协商安装1台400kvA变压器，不足部分暂按自发电考虑。隧道洞口处设配电房，各配备1台200KW发电机以备应急使用。洞内施工临时电线路采用橡胶电缆，电线悬挂高度距人行地面不小于2.0m，并安装触电保护器，同时对各种电气设备和输电线路，有专人经常进行检查维修、调整。

（三）施工降尘

隧洞施工降尘采用水幕降尘和个人带防尘口罩相结合的方式。水幕降尘，就是把水雾化成微细水滴并喷射到空气中，使之与尘粒碰撞接触，则尘料被水捕捉而附于水滴上，或者被湿润的尘料互相碰撞而凝聚成大颗料，从而加快了其沉降速度。

具体实施时，在距掌子面一定距离设置几道水幕，水幕降尘器设置在边拱上，放炮前10min打开水幕开关，放炮30min后关闭。水幕降尘器的构造如图4.5-12所示。

具体实施方法按《隧道通风降尘净毒综合治理工法》实施，在距掌子面一定距离设置几道水幕，水幕降尘器设置在边拱上，放炮前10min打开水幕开关，放炮30min后关闭。水幕降尘器布置示意图如图4.5-13所示。

（四）施工供水

隧道采用高压水池（容量不小于160m3）供水，用Φ150钢管把水抽到高压水池中，再用Φ100钢管把水引入洞内。

（五）三管两路及洞内通风排烟布置

施工通风拟采用压入与压出相结合通风方式，在隧道出口处安装1台90-1型2×55KW轴流风机。掘进超过1000m后洞内安装1台轴流风机。洞内配φ2000mm软质通风管，安装于拱腰处，向掌子面压入新鲜空气。洞内三管两路布置见图4.5-14，洞内通风排烟布置见图4.5-15。

（六）施工供风

在隧道每一掘进口安装3台LWJ20/7型电动空压机集中供风，同时配备1台VY-12/790-1内燃压风机备用。洞内采用φ150mm无缝钢管输风，高压风管在安装前要进行检查，如有裂纹、创伤、凹陷等现象不得使用，管内不得有残余物和其它脏物，通过高压风管，再接胶管到掌子面供风。

（七）碴场

隧道多余弃碴运至弃碴场。恩施端弃碴场初步选在K245+300路基左侧100m处。堆坡脚做好防护和排水设施，弃碴结束后采取表层覆土，植草或种草绿化及复耕处理。

六、洞口施工

岩湾隧道进口洞口底板高程：左线940.884m，右线939.780m，而XX公路路面高程为916m，两者高度相差约24米，为了保证车辆通过，需要修较长的施工便道。便道从XX公路旁（正线K247+600）处开始，长200米，坡度12%。隧道出口受地形限制，无法开展工作面，从隧道进口沿XX公路到隧道出口距离20公里。

在左线隧道洞口设置一个沉淀池，使隧道排出的污水集中进行处理，集中排放到水沟中。

洞口段围岩因受风化影响岩体破碎，整体稳定性较差。为防止进洞时坍塌，采取先超前支护、后按顺序进行开挖，开挖后及时喷砼封闭临空面。洞口与原始地面的高度差用刷坡石方处理。进洞施工程序为：

1、洞口明洞段采用挖掘机开挖，不能用挖掘机开挖的，浅孔弱爆破，风镐修边。

2、开挖边坡仰坡。施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3‰。排水沟与路基排水系统相衔接。

3、从上至下进行坡面清危防护。施作时要保证坡面平顺，开挖形成的坡面按设计要求及时进行防护，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。

4、进洞前先进行超前小导管或大管棚注浆支护，稳定围岩，防止洞口塌方。

5、明洞衬砌在洞口开挖完成后尽快施作，在达到设计强度后及时进行回填，但只有在施作明洞仰拱后才能进行两侧及拱部土体回填。

七、洞身施工

（一）施工方法

1、Ⅱ、Ⅲ级围岩地段

Ⅱ、Ⅲ级围岩地段开挖采用全断面法施工，全断面钻孔完成后，进行装药爆破，一次开挖长度控制在3.5m左右。开挖成型后及时按设计要求施作径向锚杆及挂网喷混凝土等初期支护。

2、Ⅳ级围岩地段

Ⅳ级围岩地段开挖时采用短台阶法施工，平行作业，上、下开挖台阶距离始终保持5m左右。拱部开挖设φ25超前锚杆，进行超前预注浆，上、下台阶一次开挖长度控制在2.0m左右，每部开挖完后，先喷5cm厚混凝土，然后打锚杆、挂钢筋网，再喷混凝土至设计厚度。在上台阶开挖超前10～15m后，根据量测数据收敛趋于稳定后，一次浇筑拱墙混凝土衬砌。开挖顺序见图4.5-16所示。

（二）爆破设计

1、爆破设计的原则

掏槽及底板眼按抛掷爆破设计。其它炮眼采用浅孔微振动控制爆破，在保证爆破效果的前提下，尽量减少炮眼的炸药用量。采用光面爆破，减少对围岩的扰动及降低振动强度。

2、爆破参数的选定

在进行钻爆参数设计前，先用工程模拟法初选爆破参数，再在洞外路堑边坡上做单段爆破漏斗试验及三眼爆破成缝试验，通过现场的试验确定有关爆破参数。

3、炮眼布置

隧道爆破采用光面爆破法施工，掏槽方式采用楔形掏槽。周边孔间距按40cm设置、采用竹片间隔不偶合装药。炮孔布置见图4.5-17（1、2、3）所示。侧壁导坑开挖的炮眼布置参照联拱隧道侧壁导坑炮眼布置。

4、爆破器材的选定

炸药选用2号岩石硝铵炸药，其规格为φ25×200、φ32×200两种。有水地段选用乳化油炸药。雷管选用塑料导爆管非电起爆。

5、装药结构

周边眼的装药结构采用φ25×200小直径炸药间隔绑扎装药结构，炮眼直径为40mm，不偶合系数一般在1.4～2.0范围内。其他炮眼均采用连续装药结构，装药后将炮泥堵塞在与炸药相接的部位。

6、循环进尺

隧道地质条件主要是Ⅱ、Ⅲ级围岩，占70%以上。少部分为Ⅳ级围岩。

小导坑循环进尺控制在3.2m，日平均进尺8.0米左右。

Ⅱ、Ⅲ级围岩循环进尺控制在3m左右。每循环进尺时间为15.0h。日平均进尺5.0m，Ⅱ、Ⅲ级围岩循环作业时间见表4.5-2。

Ⅳ级围岩循环进尺控制在2.0m左右。每循环进尺时间为15.5h。日平均进尺3.1m，Ⅱ级围岩循环作业时间见表4.5-3。

联拱隧道地段循环进尺控制在0.8～1.0m左右。日平均进尺按3m考虑。

（三）爆破作业

1、测量放线

用经纬仪准确绘出开挖轮廓线及周边眼、掏槽眼和辅助眼的位置。

距开挖面40m左右埋设中线桩，每80m设临时水准点。每次测量放线时，对上次爆破效果检查一次，并将结果告知技术主管和爆破人员，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果。

2、钻孔作业

（1）采用拼装式简易台车，YT28凿岩机钻孔。

（2）炮眼位置及数量严格按照钻爆设计施作。特别是周边眼和掏槽眼的位置、间距及个数，未经主管技术工程师的许可不得随意改动。

（3）钻孔位置误差不大于5厘米，方向平行，严禁相互交错。

（4）周边眼钻孔外插角度控制在4°以内。

（5）同类炮眼钻进深度要达到设计要求，眼底保持在一个沿垂面上。

3、装药爆破

（1）成立光爆小组，实行定人、定位、定标准、定段别的岗位责任制，不准乱装药。

（2）装药前，仔细检查炮孔的位置、深度、角度是否符合设计要求，有不正确者采取补救措施或废弃重钻。同时认真进行清孔，将所有炮孔中的残碴积水排除干净，用高压风吹净尘沫。

（3）装药时严格按照设计的装药结构和装药量施作。

（4）掏槽眼和辅助眼采用连续装药，周边眼采用不偶合装药，底部装加强药卷。

（5）无论采取何种形式的装药结构形式，都必须用炮泥堵塞密实，堵塞长度不小于最小抵抗线。

（6）严格按设计的联接网络实施起爆，注意导爆索的连接方向和联接点的牢固性。

（四）出碴运输

隧洞内出碴才用无轨运输的方式，用装载机装车，自卸汽车运输至指定的弃碴场。每个掘进面配备1台挖掘机，1台3.0m3装载机（侧翻），4～5台15～20T的自卸车出碴。上半断面采用人工配合挖掘机扒碴，翻至隧道底板上，侧翻装载机装车出碴。

（五）支护工程施工

1、砂浆锚杆

利用风动凿岩机按设计要求的间距布设点位钻孔。超前砂浆锚杆外插角5º～30º，搭接长度不下小于1m。钻孔完成后，利用高压风清孔，进行压力注浆，注浆程序为：先稀后稠，直到砂浆饱满，稠度达到设计配合比为止。利用风动凿岩机的顶推力安装锚杆、止浆塞。砂浆锚杆位置根据围岩状况进行适当调整，以便达到更佳的加固稳定围岩效果。

2、中空注浆锚杆

设计为φ25中空注浆锚杆，锚杆长度3.0m。采用人工钻孔、反循环式注浆方式注浆。锚杆的类型和布置，满足设计及规范的要求；锚杆安装后外露长度不超过10cm；锚杆孔内用水泥浆注满。锚杆施工工艺流程如图4.5-18所示。

3、钢筋网

钢筋网按设计要求进行制作；安装时，网片与锚杆点焊连结。钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面的间隙控制在3cm，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度不小于2cm。喷射混凝土时，为确保网片与岩壁面喷射密实，喷头要稍微倾斜。

4、型钢钢架施工

选用I18或I14工字钢，按设计要求布置施做。安装时采用顶拱钢架、边墙钢架分片组装的形式，采用钢板、螺栓边接。型钢钢架采取在钢筋加工棚内统一加工，汽车运输至施工现场，人工就地安装。安装钢架时紧贴开挖面，安装完成后立即喷射混凝土将其覆盖。

型钢钢架安装施工工艺流程如图4.5-19所示。

5、喷射混凝土施工

在喷射混凝土之前，清除工作面松动石块、岩粉及灰尘，检查开挖断面，湿润岩面。按湿喷砼工艺施工，施工机械采用TK-961型湿喷机进行喷射。

喷混凝土料在洞外拌和站拌制，采用汽车运输至工作面。湿喷法施工工艺如图4.5-20所示。

图4.5-20 湿喷法施工工艺流程示意图

6、超前注浆小导管施工

隧道恩施端洞口和地下水丰富的软弱破碎围岩的预支护采用超前注浆小导管。小导管采用φ42、L=3.5m钢管，环向布设间距40cm。施工前按设计布设位置，并用红油漆标注，采用地质钻机钻孔，钢管沿隧道周边以10º～30º的外插角打入围岩。超前小导管注浆液采用水泥—水玻璃液，注浆液水灰比控制在（1.25～0.8）：1，注浆液宜由稀到浓逐级变换，先注稀浆，然后逐级变浓。

施工工艺流程如图4.5-21所示。

7、超前注浆大管棚

隧道进出洞口采用超前注浆大管棚进行超前支护。大管棚采用φ108无缝钢管，长度16m、28m、40m三种，环向间距50cm。大管棚与下一环小导管搭接长度不小于2m。钻孔采用管棚钻机。钻进施工过程中，采用短钻杆多次加杆接长的方法。

超前注浆大管棚施工工艺如图4.5-22所示。

（六）防水层施工

防水层采用满铺EVA复合防水板，施工缝处设置遇水膨胀橡胶止水条。隧道纵向每4～6m位置设置环向φ100排水管，环向排水管通过边墙φ110PVC泄水管将水排入排水沟。施工中采用热风双焊缝无锚钉铺设防水板工艺。

铺设工艺如图4.5-23所示。

1、防水板洞外下料及焊接

防水板按全断面进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板；抽检合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。

2、防水板的铺设

铺设防水板在铺设台架上进行。铺设台架采用轨行式结构简单的临时支架，轨距与衬砌钢模台车一致。铺设示意图如图4.5-24所示。

（七）二次衬砌施工

衬砌采用自行式全液压衬砌台车实施立模。衬砌和开挖平行作业，开挖作业完成50～80m时衬砌作业开始进行。月衬砌约90m。见图4.5-25《衬砌台车示意图》。混凝土拌和在洞外拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，输送泵泵送混凝土入模，插入式振捣器振捣。在灌注时预留和预埋照明、通风、消防等所需的洞室和线路管、孔、槽等。隧道衬砌机械化作业示意见图4.5-26。

衬砌施工时，按预留洞室平面布置图中所示位置预留各种洞室。二次衬砌施工工艺见图4.5-27。

（八）仰拱及铺底

按照仰拱先行的原则，及时施作仰拱，起到早闭合，防塌方的作用，同时能保证洞内道路的畅通，距开挖工作面相距约50m。施作仰拱时，采用钢桥跳板跨越，保证不影响出碴等运输车辆的通过。

（九）洞内附属工程

本合同工程隧道附属工程包括洞内路面、紧急停车带、预埋（预留）管件、监控、消防设施及营运管理设施的安装等。

1、洞内路面

洞内路面采用半幅施工。砼摊铺采用小型机具摊铺，振动梁振实刮平，振捣持续时间以混合料停止下沉，不再有气泡冒出，并有砂浆泛出为准，但不能过振。

2、紧急停车带

紧急停车带的施工宜与隧道洞身施工同时进行。施工时，须对开挖、钻爆、支护与衬砌等方案重新设计，采取专门的施工方法和程序，报监理工程师批准后方可实施。紧急停车带的衬砌两端与洞身衬砌宜圆顺平整。

3、预埋（预留）管件

对施工期间所预留的通信、监控、供电、照明、通风等设施在安装时所需的各种预埋件，必须按图纸设计位置准确安设。管件预埋（预留）施工前，需按规范要求做好隐蔽记录，并报请监理工程师验收后，方可施工。混凝土浇筑及拆模时，时刻注意预埋件的位置，避免发生预埋件损伤及移位现象。

4、消防设施

洞内消防设施主要有：消火栓，灭火器、消火栓灭火系统、防火卷帘门及消防水源等。各种器材从质量好的大厂家购买，专业人员进行安装。

八、围岩监控量测

加强对周边围岩及初期支护的监控量测，及时反馈信息，使设计施工更具合理性、安全性和经济性，以达到指导工程更好施工的目的。

（一）隧道围岩变形量测

通过洞内变形收敛量测来监控洞室稳定状态和评价隧道变形特征，主要包括净空收敛量测、拱项下沉量测和围岩内部位移量测。

（二）应力-应变量测

采用应变计、应力盒、测力计等监测钢拱架、格栅支撑、初期支护和二次衬砌受力变形情况，进而检验和评价支护效果。

（三）围岩稳定性和支护效果分析

通过对量测资料的整理与回归分析，找出其内在规律，对围岩稳性和支护效果进行评价，然后采用位移反分析法，反求围岩初始应力场及围岩综合物理学参数，并与实际结果对比、验证。

每次爆破后都要进行开挖工作面的观察，特别是软弱围岩条件下，开挖后立即进行地质调查，若遇特殊不稳定情况时，派专人进行不间断观察，观察后做好记录。

（四）隧道净空收敛量测

净空变化量测和拱顶下沉量测原则上在同一断面上进行。量测断面的间距与隧道长度、围岩条件、开挖方法等按表4.5-4选用。

净空变化量测和拱顶下沉量测间距表 表4.5-4

1、净空量测测点布置

净空变化量测基线在横断面上的布置见下图所示。一般地段设2条水平基线，埋深小于2倍开挖宽度地段和膨胀、偏压地段设四条基线。测点布置见图4.5-28所示。

2、量测要点

（1）把净空变位仪的短杆固定在施测的两测点的岩体内。

（2）根据围岩条件确定量测间距。

（3）量测精度：在变位量比较小的情况下，一般为0.1mm，在变位量比较大的情况下为1mm。

（五）拱顶下沉量测

拱顶下沉量测测点，一般布置在拱中和两侧拱腰，每断面布置三点，当受通风管或其它障碍时，可适当移动位置，见图4.5-29所示。

（六）地表下沉量测

1、地表下沉量测测点布置

监测位置：布置在洞口浅埋偏压地段，设置4～6个观测横断面沿衬砌中线，每2～3 米一个测点。地表沉降监测采用普通水平仪，配合水准尺进行，测点和拱顶下沉量测布置在同一断面上。

2、地表稳定性的判别

在整理资料时，若发现地表位移量过大或下沉速度无稳定趋势时，对下部结构应采取补强措施：

（1）增加喷砼厚度，或加长加密锚杆，或加挂更紧密更粗的钢筋网。

（2）提前施做二次衬砌，要求通过反分析法校核二次衬砌强度。

（3）提前施做仰拱。

岩湾隧道右幅偏压严重，监控量测是重点。

浅埋隧道的地表下沉根据实测资料分析，其稳定性主要由拱顶的垂直位移和地表下沉来判定，主要用下列条件作为稳定判别的依据：

①在初期支护后地表下沉速率（拱顶）明显下降，最终支护前速率≤0.1mm/d，最终支护后速率趋近于零；

②掘进通过测点断面时，一次开挖，爆破影响造成的地表下沉值一般小于5mm，以后每次开挖，爆破造成的地表下沉值均小于前一次。

③下沉值与跨度之比的允许值应该在0.1%～0.6%之间；

④支护表面无明显裂缝，允许出现的裂纹无发展趋势；

（七）围岩位移和锚杆轴力量测

根据围岩条件，每断面设置2～5个测点，见图4.5-30所示。

锚杆轴向力是检验锚杆效果与锚杆强度的依据，根据锚杆极限抗拉强度与锚杆应力的比值（锚杆安全系数）即能作出判断。锚杆轴力越大，锚杆安全系数值越小。当锚杆中某段最小的安全系数值稍大于1时，应认为合理，但即使出现局部段锚杆安全系数值稍大于1，一般也不会拉断，因为锚杆有较大的延性。

九、洞内地质超前预测预报

岩湾隧道岩溶比较发育，为了有效防止或者降低在施工过程中发生突水涌泥现象，进行隧道超前地质预测，地质超前预报方案如图4.5-31所示。

在隧道开挖前，首先采用TSP-203地震波进行超前地质勘测，运用红外线探测仪探测前方围岩含水情况，再打超前探水孔。根据地质预报提供的充填物的力学性质及可能出现的地下水位，对初期支护和衬砌结构进行动态修改，以确保安全。

（一）长期预报

采用TSP-203地震波法进行长距离（100～200m）预报，每隔50～100m地震波法超前地质探测，前后两次震动波法超前地质探测结果有足够的重叠范围。

（二）中程预报

中程预报距离开挖面前方30～100m，采用水平声波反射法、LDS陆地声纳仪或HY-30红外线探测仪一种或几种相结合的方法进行进一步探测分析。需要的地段用地质钻机钻孔进行验证。

（三）短程预报

短程预报距离开挖面前方30m以内，是在中程预报的基础上，结合前期的成果，采用地质雷达探测及地质素描法进行更准确的预报。需要的地段用地质钻机钻孔进行验证。

十、岩湾隧道施工进度计划

由于岩湾隧道十本合同段控制工期的关键工程，我们针对本隧道独头掘进的特点，把侧壁导坑超前的施工进度放在首位，月平均确保240m的开挖进度是确保多开工作面的关键。同时，搞好后续作业的跟进是完成隧道配套设施的前提。为此，抓好侧壁导坑开挖、右幅隧道扩挖（联拱段开挖）、左幅隧道1＃～2＃横通道段开挖和左幅隧道进口～1＃横通道段（后续2＃横通道～联拱段、联拱段开挖）四条开挖作业线，右幅衬砌、左幅衬砌两条衬砌作业线的均衡生产是确保工期的关键作业线。

（一）岩湾隧道施工进度计划横道图

如图4.5-32所示。

图4.5-32 岩湾隧道施工进度计划横道图

（二）岩湾隧道施工进度计划网络图

如图4.5-33所示。

施工进度计划安排及管理

第一节        施工进度控制点工期计划

一、总体工期计划

开工日期：暂按2005年10月21日。

竣工日期：2008年3月20日，工期29个月。

见《总体施工进度横道图》及《总体施工进度网络图》。

二、分项工程工期计划

（一）岩湾隧道工程工期计划

岩湾隧道2005年10月21日开工，2007年1月15日侧壁导坑贯通，2007年9月7日完成全隧二次衬砌，2008年3月6日达到验收标准。见表6.1-1。

岩湾隧道工程施工进度控制点计划表 表6.1-1