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压力钢管措施（投标）

第一节        工程概况

盘南电厂共3 条压力钢管，其中1＃、2＃为半埋管，3＃为全埋藏管。1＃、2＃压力钢管结构基本相同，主管段为内径1.7 米的水平埋管，有一个水平弯，支管为内径0.8－1.0 米的明管。1＃为1 管两机，2＃为1 管三机。材质为Q345，板厚均为8 毫米，单管长度约380 米。

3＃压力钢管为地下式埋藏管，由上平段、下平段和斜井段组成，采用一管两机的供水方式布置。整个压力钢管总长419 米（至主厂房上游墙外边缘），其中上平段长6 米，斜段长86.632 米，倾角为24.47○，下平段长278.4 米。压力管道主管内径3.2 米，长335.4 米，3#支管内径1.5 米，总长70.38 米。渐变段采用钢筋混凝土衬砌，钢管采用材质为Q345、厚度δ＝12～14mm 的钢板衬砌，岔管型式为月牙型内加强肋钢岔管，最大板厚14mm，最大肋板厚34mm，压力钢管工程量约为270 吨。在钢板衬砌段，其外部回填50cm 厚的C15 混凝土。

第一节        引用标准

本工程在制作和安装中，应严格执行以下技术标准和规范（不限于）：

1) 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB3274－88

2) 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB709－88

3) 钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB247－88

4) 碳钢焊条 GB/T5117－95

5) 低合金钢焊条 GB/T5118－95

6) 碳素钢埋弧焊用焊剂 GB5293 －85

7) 火焰切割面质量技术要求 GB3092－82

8) 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式、尺寸GB985－88

9) 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB986－88

10)钢结构焊缝外形尺寸 GB10854－89

11)焊缝符号表示法 GB324－88

12)钢熔化焊接接头射线照相和质量分级 GB3323－87

13)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB11345－89

14)水工金属结构焊接通用技术条件 SL36－92

15)水工金属结构焊工考试规则 SL35－92

16)焊条质量管理规程 JB3223－83

17)压力钢管制造安装及验收规范 DL5017-93

18)手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则 SDZ009－84

第一节        压力钢管主要施工方案

3.1 根据招标文件及图纸，以及业主制定的进度工期要求，为确保盘南电厂压力钢管制安工程按期顺利完成，结合我局压力钢管施工技术水平、人员素质、装备能力及压力钢管的外形尺寸、安装节的最大重量，拟定压力钢管制作工程的施工全部在电站工地新建的钢管加工厂内完成。钢管制作厂布置在本标段业主规划的“1 号地块”区域内，其钢管厂平面布置图见图3－1 压力钢管制作厂平面布置图。

图3 - 1 盘南电厂钢管制作厂平面布置图

3.2 为确保压力钢管优异的施工质量，压力钢管的制作施工实施流水线作业，在生产流水线上配备国内较先进的生产设备及工装，同时在压力钢管的施工中采用我局机电制造安装分局在大型压力钢管施工上独创的压力钢管制作无焊疤施工工艺方法。

3.3 压力钢管的压头、卷制，采用上辊可调式液压卷板机进行加工，其功能完全能满足压力钢管瓦块的压头及卷制尺寸公差要求。压力钢管纵缝的焊接全部采用自动气电立焊的焊接施工方法，加劲环角焊缝采用埋弧自动焊的焊接施工方法，余下焊缝的焊接采用手工电弧焊的焊接施工方法，确保压力钢管制作焊缝的自动化焊接使用率大于80％以上。

3.4 钢管由钢管厂至安装现场的运输，由载重汽车运输至安装支洞或下平段钢管隧洞出口，利用设置在洞口的起吊架卸车后装入洞内运输安装台车，然后采用轨道运输方案，将钢管运至安装作业面。由安装支洞运输的钢管采用卧式运输，钢管最大管长为6 米。

3.5 钢管支撑装置采用活动支撑结构，结构形式见图4－4，此结构具有支撑回收率高，钢管内壁无疤痕的特点。

3.6 压力钢管的焊接工艺评定及中间焊接评定试验均在现场焊接后，在贵阳基地的试验室及有关专业检验试验单位进行，因而不在钢管加工厂设立试验室。

3.7 在月牙肋岔管的施工上，我处在国内施工企业中已处于领先地位，独创的“分体错位还原法”及“无预组装现场施工法”虽已在工程中经过了考验并取得了国家的科技进步三等奖及国内有关专家的一致好评，我处将组织专门的技术队伍，对岔管的施工进行专门的工艺创新，以确保岔管的施工质量及工期，将岔管工程创建为―技术含量高、施工工艺新颖的精品。

3.8 根据工地现场条件及钢管厂至安装现场的良好通道条件，在满足设计图纸要求的前提下，按岔管结构及分缝要求，将岔管组装成尽可能大的整体件，焊接施工完成并检查合格后，整体运至现场进行安装。

第一节        压力钢管制造

4.1 压力钢管制作工艺流程如下：

4.2 压力钢管制作方案

4.2.1 下料及附件制作工艺

4.2.1.1 材料到货后，配合业主做好材料的复检，合格后方能进行下料工序。

4.2.1.2 将钢板吊至下料平台，钢板规格尺寸核对无误后，根据钢管节序图的钢管直径、管长及部件或异形管瓦块展开图划线，并预留1～3mm 割缝余量。划线尺寸按表5－1 的规定：

表5－1 划线尺寸允许偏差

划线且尺寸复核合格后，用油漆在瓦块中间位置标出管节编号、中心线、水流方向、材质、板厚等字样。采用数控切割机或半自动切割机进行下料及坡口加工，成形后用风动角向砂轮机对坡口及每侧100 毫米范围内进行打磨、修整。坡口加工完成并检查合格后，将坡口涂刷不影响焊接施工质量的坡口漆。

4.2.1.3 完成后，进行检测并填写质检记录。

4.2.1.4 对于不同板厚对接时板厚差超过GB985—88、GB986－88 规定的，按规范要求采用动力头对厚板进行过渡边缘加工，然后再进行坡口加工。

4.2.1.5 将下料后的瓦块成品按材质、规格顺序堆放。堆放时必须垫实牢固、堆放整齐，并且堆放高度不宜过高，以防止钢板由于堆放不当造成变形。

4.2.1.6 加劲环、止水环采用计算机编程后数控切割机下料，并用检测样板对加劲环内弧尺寸进行检测，用铁丝将每道加劲环、阻水环分别进行绑扎、分类堆放，并用油漆标注每道加劲环、止水环的材质、内弧半径、分块数等数据。

4.2.1.7 灌浆孔补强板及堵头的加工在钢管厂内设置的机加工车间进行，补强板及堵头加工完成并检查合格后，应将补强板及堵头螺纹处涂油保护以防锈蚀。

4.3 瓦块钢板压头、卷制

4.3.1 对每一瓦块钢板尺寸进行复检，并根据节序图管节的卷制尺寸制作检测样板，检测样板弦长为1500mm。

4.3.2 钢板压头质量是钢管形位尺寸控制中的重要一环。对本工程钢管的压头加工采用我局拥有的上辊可调试卷板机进行压头加工，将瓦块钢板两端分别喂入卷板机找正后进行滚压，滚压中随时用样板跟踪检测。多次滚压后，将卷板机上辊升起脱离钢板，在瓦块端部自由的状态下用检测样板进行瓦块端部弧度的检测，直至端部弧度达到样板尺寸要求。

4.3.3 压头操作时，应注意一次不能将下压量进给过大，且应尽量滚压至钢板边缘，以防弧度尺寸过小及端部直边过大，从而给组圆及校正带来困难。

4.3.4 每一组相同尺寸的瓦块钢板压头施工完成后，将卷板机上辊调至中心位置，并将已压好头的瓦块钢板吊入卷板机进行瓦块的卷制。

4.3.5 直管瓦块的卷制采用圆柱管卷制法进行。

4.3.6 卷制过程采用多次进给下压量的方法，使瓦块滚压均匀，以防止卷制尺寸过小后校正困难。卷制过程中随时用样板检查曲率半径。

4.3.7 渐变管的卷制采用分区卷制法。钢管卷制前将管节瓦块按素线进行分区，调整卷板机上锟与下辊倾斜度，然后将瓦块钢板吊入卷板机中，按每个分区进行卷制。卷制过程中，随时用上、下端半径尺寸的检测样板及时的检测卷制弧度。

4.3.8 卷制完成后将瓦块以自由状态立于工作平台上，对瓦块进行检测并填写检测记录。

4.3.9 卷制过程中必须遵循下列规定：

（1） 卷制方向应和钢板压延方向一致；

（2）卷制时严禁锤击钢板，防止在钢板上出现任何痕迹；

（3）卷制过程中应及时清扫瓦片内壁在卷制过程中出现的氧化、污物等杂质；

（4）用弦长1500mm 的检测样板检查瓦片弧度偏差时，样板与瓦片的极限间隙不应大于2.0mm。

4.4 单节组装

4.4.1 按管节的编号，将管节瓦片吊至组对平台。

4.4.2 粗调外形尺寸及管口不平度，其管口不平度≤3mm。

4.4.3 将纵缝调整夹具装在纵缝区位置，利用夹具上的调整螺栓调整纵缝错边及对口间隙在规定允许范围内。

4.4.4 调整完后，用钢尺及样板检测钢管上、下管口周长、对口错牙量、钢管圆度及纵缝区弧度尺寸。钢管实测周长与设计周长允许偏差±20mm，且相邻管节周长差小于10mm，钢管纵缝对口错牙量控制在1mm 以内，钢管管口圆度实测直径差≤20mm，弦长1500mm 样板检测纵缝弧度间隙≤3mm。

4.4.5 调整合格后。按点固焊工艺要求进行纵缝的定位焊，定位焊焊接位置为内纵缝，间距400mm，焊长50mm，且末端的定位焊缝距管口50mm。

4.4.6 外纵缝封底焊接完成并检查合格后，将调圆架吊入管节内，对管节进行调圆操作。调圆部位为管节加劲环的装配位置。

4.4.7 调整完成后，对管节进行检测，达到规范要求后进行加劲环的装配。加劲环装配时，定位焊间距300～500mm，定位焊长度不小于50mm。且加劲环的对接接头必须与钢管纵缝错开100mm 以上，纵缝两侧300mm 内不得点固焊。

4.4.8 装配完成后，进行加劲环接头焊缝的焊接施工，完成后将调圆架吊出。

4.4.9 将管节翻转后吊至滚焊台车上，对内纵缝进行清根，检测合格后用埋弧自动对内纵缝进行焊接，见图4－1。

图4－1 内纵缝埋弧自动焊示意图

4.4.10 每条焊缝应一次性施焊完成，不得无故中断。当由于特殊原因中断焊接时，应采取保温防裂措施。在重新焊接前，应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。多层焊接时，每层的层间接头应错开。

4.4.11 质检部门对焊缝进行各项外观及无损探伤检测，合格后方能进行安装节组装工序。对单节管检测的同时，将管节上、下口周长及组装标记用油漆标注在相应的管口上。

4.5 安装节组装工艺

4.5.1 按施工节序图及管节编号，将需要进行单元组装的相邻管节吊至环缝组装台上，用卧式组对法进行环缝的组对工作，环缝的调整用装设有千斤顶的顶杆进行。

4.5.2 相邻管节吊装就位进行环缝组装时，应对齐管节上标出的相对应中心，同时根据管口的周长尺寸先进均匀地调整，并确保错牙尺寸及对口间隙在规范允许的范围内。

4.5.3 环缝组装调整时，采用调整好一段，就点焊固定一段的工艺方法。点焊间距300mm，对局部区域可根据需要缩短定位焊间距，以确保组装环缝的对缝质量。

4.5.4 定位焊焊接按工艺指导书的相应轨道执行。

4.5.5 安装节的组装尺寸及相邻管节的纵缝位置严格按图纸技术要求及规范进行。

4.5.6 安装节环缝组装合格后，进行环缝外侧坡口的手工封底焊接。

4.5.7 对封底焊后的焊缝进行清根，并用风动砂轮机对环缝清根部位进行打磨。经检验合格后，将其吊至滚焊台车上，用埋弧自动焊按焊接工艺指导书的要求进行内环缝的焊接及加劲环的焊接，见图4－2。

图4－2（1）内环缝焊接示意图       图4－2（2）加紧环焊接示意图

4.5.8 按照施工图纸所示开制灌浆孔，装设灌浆孔补强板并进行预热后焊接。补强板的预热、焊接遵照焊接工艺指导书的要求进行，补强板焊接后进行磁粉探伤检查。

4.5.9 焊接内部缺陷的处理，用碳弧气刨或风动角向磨光机将缺陷清除，并用角向磨光机修磨成便于焊接的凹槽，焊补前进行预热，按焊接工艺指导书的要求进行焊接。返修后报请质检部门进行复检。

4.5.10 同一部位的返修次数不得超过两次。若超过两次，必须找出原因并制定出详细的、切实可行的返修技术方案报请监理工程师同意后方能实施。

4.5.11 对钢管内外表面及焊缝进行全面的修整。制作施工中的附件的拆除，可用碳弧气刨或氧乙炔火焰割除，但切割时预留出3～5mm 余量，然后用风动角向磨光机打磨至与管壁齐平。

4.5.12 检测安装节各项形位尺寸并填写质检单。

4.5.13 在灌浆孔补强板内螺纹上涂油并旋入孔塞以保护螺纹，然后将管节吊至防腐工区，进行喷沙除锈工作，合格后喷涂涂料及管外苛性钠水泥浆。

4.5.14 由于本工程钢管的壁厚较薄阿，钢管端部设置有活动调节丝杆（端头用夹布硬橡胶包裹，见图4－3）的米字型内支撑（见图4－4）。

在每节钢管两端距离管口200mm 的位置装设米字型内支撑，调节螺杆顶紧后，用连接杆将两榀支撑进行螺栓联接形成一个具有稳定性整体框架，以保证钢管在运输、吊运、存放及安装过程中不发生变形。

完成防腐施工的钢管在吊运时，应采用专用索具吊装，以防吊运时擦伤到防腐层。

图4－3 活动调节丝杆

图4－4 米字型内支撑示意图

4.5.15 对安装节全面检查（终检），然后吊至存放区。

4.5.16 根据岔管的外形尺寸和重量以及现场优越的道路条件和安装条件，岔管的制作采用厂内整体组装施工法进行岔管的制作施工。先按安装节制作工艺将岔管主锥、主岔锥、支岔锥、过渡管节制作为单元管节，同时将月牙肋板拼焊为一整体，各单元检查合格后按主锥管、主岔锥管、月牙肋板、支岔锥管的顺序进行组装焊接。施工过程中，严格按组装顺序进行组装，焊接施工每一组装焊缝组装，焊接完成并检查合格后方能进行下一组装焊缝的施工。为减小岔管的安装重量，

岔管的过渡锥、直管不在厂内与岔管进行整体组装、焊接。

4.6 钢管的防腐施工

4.6.1 防腐工艺流程

4.6.2 防腐工艺

（1）进厂的涂装材料应按我厂的质量体系文件进行检验，其质量应符合标书和有关的国家标准，采用国内一流企业的产品。

（2）钢管制作完成并检测合格后，将其吊运至防腐车间的喷丸防腐区，检查钢管内外表面受污情况。

（3）喷射处理之前，先进行脱脂净化处理，再采用喷射方法进行表面处理，为增强涂膜的附着力，要求采用棱角状钢丸。

（4）用喷丸机对钢管内外壁进行喷丸除锈施工。表面清洁度等级应不底于Sa21/2 级，表面粗糙度Rz 应在60-100um 范围内，钢管外壁表面除锈等级应达到Sa1 级。对每一工件应按施工记录表作好记录。

（5）钢管表面预处理喷射用的压缩空气设备应设置油水分离器，以保证喷射用的铁砂干燥、洁净、无尘。当钢材表面温度低于露点以上3℃、环境相对湿度高于85％，严禁进行表面预处理。

（6）钢管表面预处理合格后，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物，然后复测其清洁度和粗糙度，合格后在上、下管口200 毫米范围内涂刷一道不影响焊接性能的车间底漆。

（7）用挡板将不需要喷涂油漆的部位盖住，然后开始进行钢管的涂漆施工。

（8）涂漆施工用高压无气喷涂机进行，涂料的配制、喷涂层数、层厚、层间喷涂时间间隔应按涂料的使用说明书进行施工。

（9）表面预处理、喷漆施工时严格在规范规定的环境条件下施工。

（10）每层涂装前应对上一层涂层进行外观进行检查。涂装后进行外观检查，表面应光滑、颜色一致、无流挂、皱皮、针孔、裂纹、鼓泡等缺陷。涂层厚度、致密性、粘附力应用专门仪器进行检测。

（11）涂层缺陷部位的补涂应将原表面打毛且周边打磨成45°斜面、清理干净后按正常喷涂工艺进行补涂施工。

（12）钢管内壁喷涂施工完成后，采用水泥浆喷涂器进行钢管外壁苛性钠水泥浆的喷涂，水泥浆的喷涂应力求稠度适中，厚度均匀，干膜不起粉状。

第一节        压力钢管的安装

5.1 安装前根据图纸尺寸将安装轴线、中心线及桩号线可靠地设置在隧洞洞壁表面。

5.2 在压力钢管隧洞及8 号施工支洞内铺设运输轨道，施工时应严格按照图纸要求施工。

5.3 制造一实物模型，采用与实际运输方案相同的方法，对运输方案进行考证，同时也检测施工支洞与引水隧洞的尺寸是否满足管节安装运输的需要。过小部分要进行修整，以确保管节安装运输的顺利实施

5.4 在隧洞进口安装一门架式起吊装置，其主要用于钢管的卸车并将钢管吊入遂洞轨道的运输台车。

5.5 首先进行首装节的安装；1＃、2＃首装节可暂定为水平弯管后的第一节直管，实际施工中可根据制造进度、土建施工进度综合权衡后确定，3＃首装节为下弯管出口的第一节直管。

5.6 首装节安装定位后，将钢管安装用的压缝台车运至首装节内,以方便钢管安装的需要，见图5－1。

5.7 按节序图编号依次进行钢管的安装。

5.8 安装环缝的组对利用安装台车上的环缝调整装置进行，其组对及安装尺寸的调整应严格按照规范及所注中心进行。施工过程中，由

图5－1 压力钢管安装施工示意图

施工技术人员及质检人员对施工过程进行监控，发现问题极时处理。

5.9 每一安装节组装完成后，应用型钢可靠地支撑在洞壁上，以防止下一安装节组对时，管口的位移.

5.10 安装环缝的焊接应严格按照制定的《焊接工艺规程》执行，焊接过程中设专人对焊接参数及程序进行严密的监控，发现问题及时调整和处理。

5.11 每一安装环缝焊接完成后，应对焊缝及电弧擦伤处进行打磨、清理，并用钢丝砂轮及砂磨片将环缝区重新清理干净，然后涂刷防腐漆。

5.12 拆除钢管内支撑，并对连接部位进行切割及打磨修整。

5.13 为防止安装施工过程中钢管涂层的破坏，施工过程中应用胶皮将钢管内表面下部全部覆盖，工装设备的行走轮应外包橡胶层。

5.14 岔管的安装

5.14.1 安装前根据图纸尺寸将桩号线、安装轴线及中心线可靠地设置在固定物体上。

5.14.2 安装时从主岔锥开始按顺序进行安装。

5.14.3 吊耳应根据每一管节的安装位置设置在工件上方的锚筋上。

5.14.4 过渡管节与主管及支管的组装采用环缝对装调整工艺；其余组装缝的组装只需将预组装时设置固定的定位装置连接板对位并穿入螺栓紧固后即可。

5.14.5 各管节的组装尺寸及装配位置应严格按照预组装尺寸及标注的中心进行。施工过程中，应由技术人员及质检人员对施工过程进行监控，发现问题及时处理。

5.14.6 每一工件组装完成后应用型钢可靠地支撑在锚筋上，以防工件变形。

5.14.7 每一部件组装完成并检测合格，即可进行焊缝的焊接施工。

5.14.8 各部件的运输顺序按安装顺序实施，每一部件运输作业面后，应及时吊装就位并组装。

5.14.9 安装现场采取20T 汽车吊直接吊装就位的吊装方案。吊装施工须由专业人员实施，以确保施工安全。

5.14.10 焊缝的焊接施工，应按焊接工艺指导书规定的规范及顺序进行。每一条焊缝焊接完成后，应对焊缝及电弧擦伤处打磨清理，同时将定位块割除并将疤痕打磨平整。

5.14.11 岔管安装完毕并检测合格后，将其内支撑全部拆除。拆除过程中应将连接板割除，并将焊疤打磨平整。

5.14.12 对岔管进行全面的检测，所有项目全部合格后，在管内搭设脚手架进行管体内环缝表面的喷沙除锈及涂漆工作。

5.14.13 喷沙除锈及涂漆施工，实行从顶到下平面的施工顺序，粗糙度及表面的清洁度按技术要求及规范执行，漆膜涂刷工艺按油漆厂家提供的工艺执行，漆膜厚度按技术要求执行。

5.14.14 岔管安装完成并检查合格后，按节序图进行支管的安装。

第一节        钢管的焊接施工

6.1 根据设计部门的技术要求，正式生产前编制压力钢管焊接工艺指导书，以便于正确地指导钢管的焊接施工。

6.2 制作时的焊接采用埋弧自动焊加手工电弧焊的焊接方法，安装焊缝全部采用手工电弧焊。

6.3 制作对接焊缝均采用60°X 型坡口，安装对接焊缝采用26°V 型带垫板坡口。

6.4 焊材采用与主材相匹配的电焊条、焊剂、焊丝。

6.5 焊材的保管、干燥、发放，实行一、二级库管理制度。焊接材料的发放实行工作票制度，焊材一次领用量不得超过3Kg，焊材的干燥严格按照焊材生产厂家的规定执行。

6.6 参加钢管焊接施工的焊工，除持有锅炉、压力容器有效合格证外，还必须具有5 年以上高强钢压力钢管一、二类焊缝的焊接施工经验，且焊缝质量一贯优良，并能施焊全部的焊接位置

6.7 全部一、二类焊缝的焊接过程，由专职人员用仪器对各项参数进行监测，以确保焊缝的各项性能指标。

第一节        压力钢管的施工运输及吊装

7.1 压力钢管在钢管制作厂内的吊装作业，均由厂内设置的10T 龙门吊实施。

7.2 施工支洞进口及下平段钢管隧洞出口各设一门形起吊装置，用于进洞钢管的卸车并将钢管吊装在洞内运输台车上

7.3 在上平段钢管隧洞进口处布置一台5T 卷扬机，主要用于钢管由斜井段及上平段压力钢管在钢管隧洞内的运输牵引作业。

7.4 在下平段钢管隧洞出口处布置一台5T 卷扬机，主要用于下平段钢管由出口到作业面的运输牵引作业。

7.5 岔管、支管的安装现场吊装直接由20T 汽车吊进行吊装作业。

7.6 压力钢管的运输均采用载重汽车及洞内轨道运输台车的运输方式。

7.7 岔管、支管直接由载重汽车运至作业面。

第一节        制作、安装的主要设备及工装

8.1 主要设备，见下表。

8.2 制造安装进度及劳动力计划

盘南电厂钢管加劲环间距为1.2 米，因此板宽定为2 米，管节长度定为6.0 米，利于加劲环的布置（见下图），使不同的管节具有互换性，同时尽量减少了安装环缝的数量。

根据以上安排，制造强度平均为：一节/每天，大至工期约需半年；钢管厂的建设约一个半月。制造总工期约7.5 个月。

每个工作面的平均安装强度为：一节/每天，配合土建施工进度合理安排工作面，可以大大缩短直线工期。

为此，制造工作必须提前安排，才能跟上安装进度。

以一个安装工作面安排劳动力计划如下：

其中管理、起重（含运输）、探伤、防腐为整个工程的总人数，不随工作面的增加而增加，其它工种要相应增加。

引水隧洞回填、固结及接触灌浆

4.3.3.5 引水隧洞回填、固结灌浆

★1#、2#隧洞长334m，洞径1.7m；3#隧洞长475.2m,洞径3.2m。隧洞洞顶120°范围进行回填灌浆；全断面进行固结灌浆。固结灌浆因围岩类别的不同而灌浆形式也不同,固结灌浆有关参数见下表的灌浆形式图。

★由于隧洞洞径较小，因此，不必搭设灌浆平台，直接采用岩石电钻造孔，灌浆设备运至洞内安装进行施工，浆液来源于洞口制浆系统。

主要钻孔灌浆工程量统计表

1#、2#引水隧洞参数表

3#引水隧洞参数表

A 型固结灌浆

B 型固结灌浆

C 型固结灌浆

D 型固结灌浆

E 型固结灌浆

固结灌浆形式参数表

（1）水、电及制浆系统的布置

_水电利用总体布局的水电线路,就近搭接。考虑总用电量200KW。_采用分散供水、供电，集中供浆和分散供浆方式相结合。在隧洞口附近布置1 个固定制浆平台，制浆平台面积均为50。制浆系统的具体位置要尽量避开干扰，制浆系统安放输浆机一台、高速制浆机一台、1 和0.2 搅拌桶各一台。输浆管采用Dg40 铁管，从制浆站连接到各用浆点，可制浆站沿各洞口进入。制浆站制备水灰比为0.5：1 的纯水泥浆液，输送浆液流速应为1.4m/s～2.0m/s，各灌浆地点应测定来浆密度，并根据各灌浆点的不同需要调制使用。浆液温度应保持在5℃～40℃。制浆站的制浆能力应满足灌浆进度高峰期用浆需要。

（2）回填灌浆

_工艺流程：衬砌砼达70%设计强度→Ⅰ序钻孔→Ⅰ序灌浆→待凝48 小时以上→Ⅱ序钻孔→Ⅱ序灌浆→每个单元结束且满足7 天以后进行灌浆质量检查。具体每孔的施工程序见回填灌浆工艺流程图。

_钻孔

a、在素混凝土衬砌中的回填灌浆孔,采用岩石电钻钻孔的方法；在钢筋混凝土衬砌中的回填灌浆孔应采用在预埋管中钻孔的方法,孔深深入岩石10cm,并测记混凝土厚度和空腔尺寸。

b、在压力钢管中，根据灌浆孔的孔位预留灌浆孔，钻孔在灌浆孔中施工，该孔也可作固结灌浆孔。

_灌浆

a、灌浆方法：回填灌浆采用纯压式灌浆法。顶拱回填灌浆前应对衬砌混凝土的施工缝和混凝土缺陷等进行全面检查，对可能漏浆的部位及时处理。

b、灌浆材料：水泥采用425#普通硅酸盐水泥；砂应为质地坚硬清洁的天然砂或人工砂，不得含泥团和有机物，粒径不大于2.5mm，细度模数不大于2.0。

c、回填灌浆应按划分的灌浆区段分序加密进行,分序序数和分序方法应根据地质情况和工程要求确定,并报送监理人审批。

d、回填灌浆的浆液水灰比应按施工图纸的要求确定。一序孔可灌注水灰比0.6(或0.5):1 的水泥浆,二序孔可灌注1:1 和0.6(或05):1 两个比级的水泥浆。空隙大的部位应灌注砂浆,但掺入量不应大于水泥重量的200%。

回填灌浆施工工艺流程图

e、回填灌浆压力应视砼衬砌厚度和配筋情况等确定。一般在素砼衬砌中可采用0.2～0.3Mpa;钢筋砼衬砌中可采用0.3～0.5Mpa。

f、回填灌浆顺序由隧洞较低的一端向较高一端推移，其具体做法：将低端的第一个孔作进浆孔，临近的孔作排气用，待其排出最稠一级浆液后立即将孔堵塞，再改变进浆孔，直至全序孔灌浆结束。

_结束标准：在规定压力下,灌浆孔停止吸浆,并继续灌注5min 即可结束。

_封孔：灌浆结束后,应排除钻孔内积水和污物,采用浓浆将全孔封堵密实和抹平,露出衬砌混凝土表面的埋管应割除。

_特殊情况的处理

a、回填灌浆因故中断时,应及早恢复灌浆,中断时间大于30min,应设法清洗至原孔深后恢复灌浆,此时若灌浆孔仍不吸浆,则应重新就近钻孔进行灌浆。

b、回填灌浆前应对衬砌砼的施工缝和砼缺陷等进行全面检查，对可能漏浆的部位及时处理。灌浆过程中如发现漏浆，可根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理。或遵照监理工程师的指令执行。

c、其他未尽事宜参照《水工建筑物灌浆施工技术规范》SL62-94 中的有关条款执行。

（3）固结灌浆

_固结灌浆工艺流程：回填灌浆结束7 天后→Ⅰ序环Ⅰ序孔钻灌→Ⅰ序环Ⅱ序孔钻灌→Ⅱ序环Ⅰ序孔钻灌→Ⅱ序环Ⅱ序孔钻灌→单元结束后且满足3～7 天后进行灌浆质量检查。具体每孔的施工程序见固结灌浆工艺流程图。

_钻孔

a 在素混凝土衬砌中的灌浆孔,采用岩石电钻钻孔的方法，在钢筋混凝土衬砌中的灌浆孔应采用在预埋管中钻孔的方法。在压力钢管中，根据灌浆孔的孔位预留灌浆孔，钻孔在灌浆孔中施工。孔深及孔间距见灌浆形式图。

b 孔深和孔向均应满足施工图纸要求，孔径不小于38mm。

c 地下洞室的固结灌浆应按施工图纸或监理人指示,按分序加密的原则划分灌浆单元，对水工隧洞的固结灌浆应按环间分序、环内加密的原则进行,遇有地质条件不良地段,可增为三序,但需经监理人批准。

d 固结灌浆孔，在钢筋砼浇筑时应预埋φ50 的钢管,并定好方位,误差不大于5 度, 灌浆孔位置与设计孔位偏差不大于10cm。

_冲洗

a 灌浆孔均应进行冲洗。承包人应根据监理人指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流,从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗:裂隙冲洗方法应根据不同的地质条件,通过现场灌浆试验确定。

b 冲洗压力:冲洗水压采用80%的灌浆压力,超过1MPa 时,采用lMPa；冲洗风压采用50%灌浆压力,压力超过0.5MPa,采用0.5MPa。

c 裂隙冲洗应冲至回水澄清后10min 结束,且总的时间要求,单孔不少于30min,串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段,应继续进行冲洗,孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。

d 当邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆孔结束不足24h 时,不得进行裂隙冲洗。

e 灌浆孔(段)裂隙冲洗后,该孔(段)应立即连续进行灌浆作业,因故中断时间间隔超过24h 者,应在灌浆前重新进行裂隙冲洗。

_压水试验

a 压水试验应在裂隙冲洗后进行,施工人员可根据监理人指示,采用"简易压水"、"单点法"及"五点法"进行压水试验。

b 简易压水试验应在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%,该值若大于1MPa 时,采用1Mpa；压水2Omin,每5min 测读一次压水流量,取最后的流量值作为计算流量,其成果以透水率表示。五点法和单点法压水试验按SL62-92 中有关条文执行。

c 基岩固结灌浆的检查孔应按SL62-94 中有关条文的规定进行压水试验,检查孔的数量应不少于灌浆总孔数的5%。

固结灌浆施工工艺流程图

_灌浆

a 灌浆方法：固结灌浆采用循环式灌浆法。灌浆孔优先采用单孔灌浆，当相邻孔发生串浆或吸浆量较小时，可采用多孔并联灌注，并应控制压力，允许同一环上的灌浆孔并联灌注，孔数为2 个，孔位宜保持对称。

b 灌浆材料：采用525#普通硅酸盐水泥。水泥细度要求通过80μm 方孔孔筛的筛余量不大于5%。材质应符合质量标准方可使用，严禁将不合格的材料灌进孔内。

c 灌浆次序：灌浆孔统一编号，按环间分序环内加密的原则

d 浆液水灰比：采用2∶1、1∶1、0.8∶1、0.6∶1、0.5∶1 五个比级。浆液采用比重计校准测量浓度。

e 灌浆压力：最大灌浆压力为基岩段孔深小于6m 时为1.5Mpa。灌浆压力一律以孔口回浆管的压力表值为准，读其中值。

f 固结灌浆浆液变换：

★固结灌浆时，当灌浆压力保持不变，吸浆量均匀减少时，或当吸浆量不变，压力均匀升高时不得改变水灰比。

★固结灌浆中，当某一级水灰比浆液的灌入量已达30L/min，可根据具体情况适当越级变浆。

★固结灌浆时，当改变浆液后，如灌浆压力突增或吸浆量突减，应立即查明原因，进行处理。固结灌浆过程中设有专人固定看守压力表，并注意被灌地段的变化，以防产生过大变形，必要性时在特殊地段设百分表进行变形观测。

g 结束标准：在规定压力下，灌浆孔注入率不大于0.4L/min 时,延续30min,即可结束。

h 封孔：灌浆孔和检查孔结束后，采用“压力灌浆法”进行封孔并将孔口抹平，灌浆水灰比为0.5：1，压力为该孔最大灌浆压力。

_ 特殊情况的处理

a 有地下水的固结孔，测定涌水压力，灌浆时可适当增加灌浆压力，所增加压力须报清有关工程师批准后方可使用。

b 钻孔过程中注意回水颜色及地层变化，遇有断层、破碎带、地下涌水及其他异常现象，及时向工程师汇报，由业主、监理、设计和施工单位共同商量处理办法。

c 灌浆中每个灌浆孔的灌浆工作必须连续进行，若因故中断，必须尽早恢复灌浆，中断超过30min 时，进行冲洗，如冲洗无效时，扫孔重灌，重灌时，从开始灌浆时的水灰比开始。

（4）施工进度计划编制说明

2004 年8 月进场，进行临建设施的建设。主要有生活区的建设；制浆站的建设；以及其他准备工作。2004 年9 月24 日正式开工,具体时间安排见下表。

引水系统灌浆工程计划安排表

（5）清碴

施工中产生的废碴在施工中及时清理。

（6）机械设备配置

根据施工强度和工期控制，配备施工机械设备。（详见下表）

主要机械设备计划表

（7）人员安排

开工时安排66 人进场，其中经理1 人；总工程师1 名;现场技术人员3 人；质检员1 人；修理工1 人；材料员1 人；电工1 人；综合员1 人；炊事员1 人；驾驶员1 人；钻孔灌浆工54 名（三班）。

填筑

第一节        基础处理、趾板内坡喷锚支护、固结灌浆施工

1.1.1        工程概述

5.1.1 工作内容

⑴、河槽段趾板区基础处理

a、河槽段趾板区锚杆施工。

b、河槽段趾板区回填C20 砼。

c、河槽段趾板区固结灌浆。

⑵、岸坡趾板内坡喷锚支护、固结灌浆

a、趾板区内坡锚杆施工。

b、趾板区内坡喷砼。

c、趾板内坡固结灌浆。

5.1.2 工程基本情况

⑴、河槽段趾板区基础处理

a、范围：河槽段趾板基础及河槽段趾板线下游20m 范围内进行处理。处理方式为EL.1375~EL.1378 高程挖槽回填C20 砼，河槽水平段趾板下锚杆布置锚杆φ28@2m，锚杆长9m（深入基岩5.0m），趾板下游20m 布置锚杆φ20@2m，锚杆长7m（深入基岩4.0m）。

b、工程量：回填C20 砼3360，河槽段趾板锚杆共100 根，长度900；河槽段趾板下游区锚杆共198 根，长度1386m。

⑵、岸坡趾板内坡喷锚支护、固结灌浆

a、范围：内坡10m 范围内进行处理，（岸坡趾板建基面高程EL.1378~EL.1460），喷C25 砼厚15cm。内坡布置锚杆φ20@2m，锚杆长4m，挂φ8@15cm×15cm 钢筋网。

b、工程量：喷C25 砼568.92m3，锚杆共968 根，长度3872m。

5.1.3 工程的施工特点

⑴、河床段趾板及下游20m 范围需挖槽回填C20 砼及锚杆和固结灌浆施工，占趾板施工直线工期。

⑵、岸坡喷锚施工及固结灌浆和坝体填筑上下作业，应特别注意安全。

⑶、岸坡喷锚施工及固结灌浆施工废水容易对下方的坝体垫层料造成污染，需妥善解决。

⑷、初期施工强度大，后期施工强度小，施工强度不均衡。

1.2.1        施组设计原则

⑴、河槽段趾板在基坑抽水后应优先组织开挖，以不影响趾板浇筑，并尽快为大坝上游面填筑创造条件。

⑵、应努力创造条件，使施工强度尽量均衡合理。

⑶、工程开工后至截流前，水面线以上的趾板开挖尽早安排且力争多挖。

⑷、趾板内边坡的锚喷支护，原则上在相应部位趾板开挖完成后即安排施工，与趾板砼浇筑平行作业，但以不影响相邻区域的大坝填筑为原则。

1.3.1        施工方法

5.3.1 河床段基础挖槽回填C20 砼

施工工序如下：

石方槽挖—→锚杆施工—→回填砼浇筑—→固结灌浆

⑴、石方槽挖

见4.3.2 节

⑵、锚杆施工

趾板基础开挖断面、高程、宽度、坡度均达到设计要求后，经验收签证方可进行锚杆施工。首先进行测量放线，定孔位，用红漆作上标记，用手风钻钻孔。成孔后应验孔深，未达设计深度的应补钻至设计深度，钻完后，孔口用水泥纸或木塞堵孔。当所浇块锚杆孔全部钻完，验孔无误后，由监理检查验收签证，再进行锚杆安装。锚杆孔用高压风水枪冲洗，孔内返清水为止，再用高压风吹净孔内积水。锚杆在钢筋场按设计长度下料，用汽车运到工地，安装前进行清洗去除污物等。C10 水泥砂浆在现场铁板上就地拌制，用铁铲将砂浆注入孔中2/3 后再加压插入锚杆，加振振捣，砂浆未凝固前不得摇动锚杆。

⑶、C20 砼回填

锚杆施工完成，基础经监理验收签证后开始进行C20 砼回填，回填分两层进行，分层高1.5m，回填砼采用6 砼搅拌运输车从上游到达工作面后，通过履带吊吊3 卧罐入仓，溜槽配合，采用100 型插入式振捣棒进行振捣。计划施工时间为2004年5 月16 日~2004 年5 月31 日。

⑶、固结灌浆

见4.3.13 节

5.3.2 岸坡段趾板内坡处理

施工程序如下：

边坡开挖检查验收 —→ 锚杆钻孔 —→ 汪浆及安装锚杆 —→ 岩面清洗 —→ 挂钢筋网 —→ 喷混凝土 —→ 固结灌浆

⑴、锚杆

按设计间排距、孔深，采用手风钻钻孔、人工注浆安装锚杆。

⑵、岩面清洗

在喷砼前用高压水冲洗岩石，使其与喷砼粘结牢固。

⑶、挂钢筋网

随着坡面起伏情况人工铺设钢筋网，钢筋网与出露锚筋进行点焊连接。

⑷、喷砼

每一施喷层按4～5cm 厚施喷，直至达到设计厚度。喷砼混合料在施喷现场附近布置搅拌机按设计配比配料、拌料，输送至喷射机进行喷射，速凝剂选用液体速凝剂通过湿喷机流量泵添加。施喷之前，现场进行生产性喷射试验，优化喷砼配合比，调整喷射参数，以保证强度、减少回弹。待砼喷射完成、终凝后即开始洒水养护。

1.4.1        机械设备配置表

第一节        趾板砼浇筑

1.1.1        工程概况

河槽段趾板砼座落在3m 厚的C20 回填砼基础上，与基岩锚杆相连，岸坡段趾板砼座落在弱风化岩石以下的新鲜基岩上，与基岩锚杆连接。趾板与面板由周边缝止水相连，是砼面板堆石坝防渗体系的重要组成部分。

趾板总长约435m，EL.1410m 以下宽8m，EL.1410 以上宽5m，其厚度为0.8m，河槽水平段长约40m 左右。斜坡段趾板倾角在16°~30°之间。趾板砼总量为2200m3，砼标号为C25，二级配。

1.2.1        施工组织设计原则

趾板砼是其相邻区域大坝填筑的基础，必须在其完成基础开挖喷锚支护的前提下，尽快进行砼浇筑，为大坝填筑提供工作面，尤其水平段更应抓住有利时机，充分利用开挖交通便利的条件，完成水平段趾板砼的浇筑。

由于河槽段趾板区下面有挖槽回填砼，施工上考虑大坝先退后40m 填筑下游堆石体到EL.1400 高程后，再填筑上游包括垫层料、过渡料在内的坝体，由于需进行挖槽回填砼、锚杆施工、喷砼、固结灌浆等工序，使得初期趾板的施工工期非常紧张，为尽早为上游大坝填筑创造工作条件，计划拟于2004 年6 月1 日至2004 年6月10 浇筑完成水平段趾板，6 月10 日至6 月20 日左右岸坡趾板上升10m ，并在此20 天内完成相应趾板段内坡的喷锚支护及固结灌浆。趾板施工必须领先大坝填筑10m 以上。

一期趾板砼浇筑工作面狭窄，与上部的趾板保护层开挖和锚喷支护、固结灌浆、大坝填筑等工序相互干扰，应充分准备，统一协调指挥，才能如期完成。

1.3.1        趾板砼配合比设计

7.3.1 趾板砼配合比的设计要求

⑴、招标文件规定的设计参数：

砼强度C25，二级配，抗冻标号F100，抗渗标号W12。

⑵、砼配合比设计的指导思想：

砼趾板是面板堆石坝防渗体系中最重要的组成部分之一，因此砼必须有较强的抗裂性能和抗渗性能，同时应满足施工要求。为此，应掺加适量优质粉煤灰、减少水泥用量；掺适量减水剂、引气剂；入仓坍落度控制在4~7cm；水灰比一般为0.45~0.55，最终根据配合比试验确定。

7.3.2 趾板砼配合比初步设计

根据招标文件规定，结合以往类似工程的实践经验，初拟以下趾板砼配合比：

⑴、水泥：240kg/m3，盘县水泥厂525#普通硅酸盐水泥。

⑵、粉煤灰：60kg/m3，Ⅰ级粉煤灰。

⑶、水灰比：0.49。

⑷、用水量：144kg/m3。

⑸、减水剂：0.2%，缓凝、增强型高效减水剂。

⑹、引气剂：0.005%，气泡直径小、气泡稳定、减水型。

⑺、砂率：40~41%。

⑻、中小石比例：45:55

⑼、坍落度：入仓坍落度4~7cm。

趾板砼最终采用的配合比通过试验确定，并需经监理审查批准后才能使用。

1.4.1        趾板砼浇筑进度计划

根据大坝填筑、面板浇筑及防洪度汛要求，趾板砼应分期进行浇筑：

第一期：河槽水平段趾板；

第二期：EL.1400 以下左右岸趾板；

第三期：EL.1400m~EL.1430m 左右岸趾板；

第四期：左岸EL.1430 以上趾板；

第五期：右岸EL.1430 以上趾板；

第六期：趾板夹号块。

趾板砼浇筑进度计划表

表7—1

以第一期和第二期趾板砼浇筑为重点，以满足大坝填筑对趾板施工进度的要求。

1.5.1        趾板砼浇筑前的准备工作

7.5.1 周边缝“F”型不锈钢止水片的制作

周边缝“F”型不锈钢止水片，采用止水成型机压制，利用不锈钢片卷材在内场制作成型。每节不宜过长，以6m 为宜。经压制成型后，应放置在设有垫板的木枋上，叠片不超过3 片，必须派专人看管，防止踩压和污染，立模前再运至现场安装。

7.5.2 水平段常规模板制作

水平段趾板砼浇筑采用常规钢木组合模板，如《趾板水平段模板示意图》所示。

7.5.3 趾板钢筋制作

在钢筋场按设计要求制作存放。

1.6.1        趾板砼浇筑的施工道路布置

7.6.1 河槽水平段及趾板砼浇筑

砼运输道路为从拌和系统途经右岸上游1400 公路、上游下基坑公路进入水平

段趾板区。

7.6.2 右岸EL.1378~1400m 趾板砼运输路线

从拌和系统经右岸上游1400 公路通过溜槽入仓。

7.6.3 右岸EL.1400~1430m 趾板砼运输路线

从拌和系统经右岸上游1400 公路、右岸上游1430 公路通过溜槽入仓。

7.6.4 右岸EL.1430~1460m 趾板砼运输路线

从拌和系统经上游右岸上坝公路通过溜槽入仓。

7.6.5 左岸EL.1378~1460m 趾板砼运输路线

从拌和系统经右岸上坝公路跨下游响水桥至左岸坝顶公路通过溜槽入仓。

1.7.1        水平段趾板砼浇筑

7.7.1 水平段模板组立

水平段为常规钢木组合模板，进行测量放线，组立模板，再进行不锈钢止水片安装。不锈钢止水片安装时应先测量放线，安装止水后再进行测量校正，经检查无误后，用木楔加固，不得变形和产生位移。水平段按每段20m 组立模板，两端及上游侧可用钢模板组立。

7.7.2 趾板钢筋绑扎

钢筋绑扎前应按设计尺寸及保护层厚度要求，架设架立筋及托架，然后按设计型号，间距，预留保护层厚度进行钢筋绑扎，其接头按单面焊接接头，接头长度10d，同一断面接头为50%。

7.7.3 浇筑仓面准备

从上游2#变压器（400KVA）引380V 动力线及仓内照明线，架设Dg50 水管入仓面，搭设溜槽，挂溜筒及振捣器控制台等，振捣器就位。

7.7.4 仓面清理、清洗及验收

所浇块仓面的模板、不锈钢止水片、钢筋绑扎、预埋监测仪器等准备工作就绪后，清理杂物，用高压水冲洗块号，由监理现场检查签证。

7.7.5 砼浇筑

上游砼生产系统拌制，砂石料由2#石料场砂石生产系统生产，砼标号为C25，二级配，按监理批准的配合比进行配料拌制，用6 砼搅拌运输车运至浇筑现场，卸入3 卧罐内，用40t 履带吊，吊卧罐入仓。在砼下料前应于浇筑段按同标号拌制水泥砂浆，铺于基础岩石表面，砂浆厚2~3cm。在卧罐卸料口下接受料斗，斗下挂溜筒，或搭设溜槽再下至仓面。砼应分层浇筑，每层厚不得超过50cm，由人工平仓，用插入式振捣器振捣。靠止水30cm 范围内的粗骨料要剔除至稍远处，由小型振捣器振捣，振捣器不得接触止水片。如遇低温季节，砼应用热水拌和，运输车辆要包棉被或泡沫塑料保温，仓面搭暖棚保温。雨季仓面要搭塑料棚遮雨，防止水灰比的改变。

7.7.6 趾板砼的养护及拆模

趾板砼收仓达到终凝后，应立即覆盖草袋，进行洒水养护，养护时间不少于28d。拆模时间要根据气温而定，至少不得少于2d 以上。拆除模板时，不应随意敲击，应使用木楔等工具，防止损坏棱角。

7.7.7 周边缝不锈钢止水片的保护

周边缝不锈钢止水片在拆除模板后，应予以认真保护。采用枋木作骨架，外镶5cm 硬质木板，作成半园形保护罩，用膨胀螺栓固定在趾板砼上。直到面板砼浇筑时才允许拆除。要派人经常维护，损坏要及时修补。

1.8.1        施工分块缝处理

按招标文件要求，趾板砼采用跳仓分块浇筑。预留夹号块拟于三个月后再施工，以减少裂缝。在夹号块砼浇筑前，先将两侧砼用人工凿毛清洗干净，基岩冲洗，清除松动石块等，经验收合格后才能进行砼浇筑。由于一个接缝段砼量少，可一次浇3 个接缝段以上，采用常规模板立模，夹号块砼在砼生产系统集中拌制，由人工平仓，插入式振捣器振捣，随趾板砼一同养护。

1.9.1        左右岸斜坡段趾板砼浇筑

按15~20m 一段进行浇筑，小钢模拼木模进行立模，现场人工进行钢筋绑扎，对EL.1430m 以下的趾板，由于坡度相对较陡，可以直接立模进行浇筑。对于EL.1430m 以上的趾板，由于坡度较缓，采用在顶面安设钢筋轨道的方式，翻模向上浇筑。

1.10.1   趾板砼浇筑设备配置表

趾板砼浇筑设置配置表

表7—1

1.11.1   趾板砼质量保证措施

7.11.1 砼原材料的质量控制

⑴、对水泥、粉煤灰、外加剂要及时抽样检验，校对生产批号、生产日期及出厂合格证。

⑵、按照规范要求，定期检查砂石骨料的产品质量，检查监测的重点是砂子的细度模数及骨料的超逊径。

⑶、水泥、粉煤灰、外加剂及砂石骨料的存放应满足相应产品的保管规定，并定期检查。

⑷、对于不合格的砼原材料坚决拒绝使用，不允许不合格材料进入拌和楼。

7.11.2 砼拌和生产的质量控制

⑴、外加剂的掺量一旦偏离配合比设计量，将严重影响砼的质量。因此，外加剂必须在试验室人员在场指导下添加配制，并每隔4h 抽检1 次，每隔1h 机械搅拌1 次。

⑵、坍落度控制：试验人员应每隔4h 进行1 次用砂含水量的测定，并根据测定结果随时调整用水量。另外，还要根据天气的气温变化、砼运输距离的长短调整、控制出机口坍落度，以确保设计要求的入仓坍落度。

⑶、砼拌和楼的称量系统要定期检查、校正，确保称量准确。

⑷、保证砼拌和时间满足规范要求。在拌和楼同时生产几种标号砼的情况下，要采取切实可行的措施，严防装错车、装错料。

7.11.3 砼运输及现场施工的质量控制

⑴、砼运到施工现场后，若因种种原因不能及时下料，将造成砼坍落度的改变，应开回拌和楼，由试验室人员监督调整或作废料处理。

⑵、严禁在施工现场擅自加水。

⑶、严格控制溜槽的架设角度及转弯半径，防止砼料物分离。

⑷、根据天气的变化情况（雨天、高温季节、低温季节），采取相应防范措施，确保砼浇筑质量。

1.12.1   趾板砼浇筑安全措施

⑴、趾板砼采用吊机卧罐及两岸溜管、溜槽入仓，在吊机起吊旋转范围内不准站人和放置设备等，要由有经验的起重人员指挥吊运。运输车辆行进速度不能超过25km/h，下坡及弯道要减速行驶。

⑵、坡面以上施工人员都应戴安全帽，穿防滑鞋。溜管、溜槽搭设一定要牢固可靠，要经常由专人检查维修。仓内电线及用电设备要由专业电器人员经常检查维修，防止漏电伤人。坡面要设栏杆，便于上下人员行走的安全。

第一节        大坝填筑

1.1.1        工程概述

响水水库大坝为钢筋砼面板堆石坝，最大坝高85.45m，坝顶长度320m，坝顶宽6.05m，上游边坡为1:1.4，下游边坡为1:1.4。

大坝由特殊垫层料、垫层料（2A）、过渡料（3A）、主堆石（3B）、次堆石（3C）及主堆石排水区（3E）和下游坡面干砌块石以及上游粘土铺盖和保护石碴组成，填筑总量为101.28 万m3。最大横断面底宽约262m。

1.2.1        施工组织设计原则

施工组织设计应按照招标文件要求，在预定工期内完成大坝填筑形象面貌，为大坝挡水、防洪度汛、下闸蓄水创造条件，同时为一、二期面板砼浇筑留足3 个月的沉降期。大坝填筑第Ⅲ期必须在2004 年10 月5 日前达到EL.1430m，并作好上游坡面保护，为一期面板浇筑留出3 个月的沉降期；第V 期填筑必须在2004 年12月31 前填完，为第二期面板留出3 个月的沉降期。其余各期都应按计划工期按时完成。

大坝填筑从2004 年5 月16 日开始第Ⅰ期填筑，应充分利用坝基长262m 的有利条件，在抢趾板区开挖浇筑的同时，坝轴线及其以下坝基应尽量提前挖完，为填筑提供工作面。确保10 月5 日前填至EL.1430m。至2004 年12 月31 日大坝全断面上升至EL.1160m，EL.1160m 以上0.72 万 在2005 年7 月25 日前填完。大坝平均月强度11 万m3/月左右。

坝体填筑的道路布置是确保上坝强度的重要因素，施工中拟从右岸EL.1400 公路、EL.1430 公路、右岸上坝公路及右岸下游EL.1452 支线公路上坝。各条上坝道路均应在相应高程大坝填筑开始以前完成。同时考虑到EL1400~EL1430 填筑量较大，该部位填筑时，可绕道到大坝下游从下游EL.1400 公路上坝。

大坝填筑质量是大坝安全运行的关键和核心，应抓住以下各个施工环节，才能确保填筑质量达到设计要求。

⑴、石料开采应符合设计包络线要求，才会有良好的级配，碾压后的干密度才会有保障；

⑵、含泥量超标、或夹杂有害物的石料严禁上坝；

⑶、超径石应在采石场放解炮处理，不准上坝；

⑷、铺料层厚决不允许超过设计规定及规范要求，层厚是直接影响碾压质量的最关键环节。

⑸、振动碾的吨位、激振力应达到或超过设计要求，行进速度必须控制在2.0km/h 以内，碾压方向应顺坝轴线，岸坡可沿坡脚碾压，碾压遍数应以压痕为准，不得少于设计要求遍数。

⑹、填筑过程中要层层放线以确保料物的设计厚度，特别是垫层料和过渡料。

⑺、粗细料交错填筑时，只允许细料侵占粗料部位，不允许粗料侵占细料。由粗粒料到细粒料的界面上，因卸料造成的大粒径堆集，应用反铲清理。

⑻、垫层料在设计线范围内应在上游加宽铺填至少30cm 以上，才能保证设计范围内的密实度。

⑼、分块、分条带填筑时，先后块间高差不宜过大，不应超过30m，且先填块应按每上升5m 左右预留台阶，台阶宽度不小于3m。

⑽、先后块间的界面要加强处理，先填块台阶间边坡上松散石料2~3m 厚应扒至后填块分散。逐层碾压时，界面处要增加碾压遍数3~4 遍。

⑾、边角部位应用振动板或手扶碾加强压实。

⑿、斜坡碾压前，坡面应喷水湿润。

⒀、石料上坝前在坝外加水充分湿润，上坝平料后还需补充加水到设计要求。

⒁、作好坝体排水及截水，在暴雨季节坝体内蓄水较多，上游2A 呈封闭状，流向上游的大量积水要寻找出路，由于2A 料的阻隔，将形成内水压力，靠流向下游渗径又过长，因此很容易击穿上游2A 料，将细料带走，造成架空，失去垫层阻水作用。故在上游坡面的坡脚应设排水井及排水管排除坝内积水。在暴雨季节，靠上游2A、3A 表面集雨面积大，容易形成大股流水沿上游坡面下泻，将坡面冲成深沟，因此，应在填筑平台上游侧作挡水坎防护。

大坝填筑过程中，在监理指导下，认真作好上述各施工环节，大坝的填筑质量就会有保障，使其沉降变形小，面板不易开裂，防渗系统就有保障。

1.3.1        大坝填筑碾压试验

8.3.1. 碾压试验的准备工作

8.3.1.1. 试验场地准备：

试验场拟选在2#石料场下游侧，面积60×45m=2700。

在已选定的试验场先进行测量放线，然后用推土机进行场地平整，再用18t 自行式振动碾碾压6 遍以上，经监理验收签证。

8.3.1.2. 试验材料准备：

只进行2A、3A、3B 料试验，3C 料在坝体填筑时进行现场试验，其它石料不作试验。备料如下：

垫层料（2A）2500、过渡料（3A）3000、主堆石料（3B）10000。

斜坡碾压试验及喷乳化沥青保护试验在坝体填筑时进行。

8.3.1.3. 碾压试验机械设备配置：

D85 推土机1 台，18t 自行式振动碾1 台，25t 拖式振动碾1 台，手扶式振动碾1 台，3m3 装载机1 台，1m3 反铲1 台，3m3 挖掘机1 台，20t 自卸汽车4 台，15t自卸汽车2 台。

8.3.1.4. 水电供应：

从料场附近架设220V 线路，架设Dg100 水管（300m）。

8.3.1.5. 试验仪器设备：

电烘箱1 个，500kg 磅称1 台，天平1 架，各式环刀全套，水表2 支，跑表1支，钢卷尺2 只，常用工器具等。

8.3.2. 试验步骤

按试验场规划及测量放线，先填主堆石料，宽20m，高8m，共10 层约1 万。铺料层厚度80cm， 20t 自卸车从料场装料运至试验场，按进占法卸料，推土机平料，按体积25%用水枪安装水表洒水。碾压前测量铺料层表面各点高程。碾压时应顺着长边方向（模拟坝轴线方向）行进，用18t 自行式振动碾碾压，行进速度1.0~2km/h，碾压搭接宽度不少5cm 以上，防止漏碾。当同一水平层第一遍水平碾压完后，第二遍碾压时又从反方向顺轴线方向碾压。依此法碾至第4 遍时，取样作压实度、干密度（21.5kN/）、级配、孔隙率（20%）试验，并作好详细记录。碾压至6 遍、8 遍、10 遍时同样作试验。请业主、监理、设计到现场指导试验工作，并共同研究、探讨试验方法及需要改进的有关问题。当主堆石料第一层的进料、卸料方式、平料方法、加水量、碾压遍数、振动碾行进路线、压实后的干密度、孔隙率或超径石的处理，以及滚落至过渡区大于30cm 石料的处理等都符合技术条款要求后，经业主、监理确认，开始进行过渡料填筑。

过渡料填筑前，应先清理过渡料（3A）与主堆石料（3B）界面部份由3B 区滚落至3A 区大于30cm 以上的石料，用装载机配合人工清理至已经碾压过的主堆石料（3B）表面。当3A 区填筑面清理完毕，得到监理批准后才能铺填3A 料。

从备料场用15t 自卸车装料运至试验场，按进占法卸料，推土机平料，铺料厚度45cm，按其体积的25%用水表计量加水，18t 自行式振动碾碾压4、6、8、10 遍后，作级配、干密度、孔隙率、渗透系数试验，每次都作好详细记录，并请业主、监理、设计作现场指导，征求他们的意见，以改进试验过程中的不足，为大坝正式填筑提供可靠的依据。当第一层按技术条款要求的铺料厚度、卸料方法、平料方式、加水量、振动碾的行进方向、速度（2km/h）、碾压遍数等都满足设计要求，干密度达到21.8kN/m3，孔隙率19%，监理认可签证后，才能进行下道工序施工。垫层料铺填前，先将2A 与3A 界面处从3A 区滚落至2A 区的大于10cm 以上石料，用装载机辅以人工清除至已碾压过的3A 料表面。当2A 区填筑面经监理检查无误后，才能铺料。2A 料由于颗粒较细，制备过程中有一定的含水量，取料前应测定其含水量，运至填筑面后应严格按技术条款规定用水表控制加水量至15%，因2A 料加水过多碾压时呈弹簧状，无法碾压密实，加水不足又压不密实，所以其加水量多少直接影响到压实质量，要通过试验探求其最佳含水量。

2A 料由料场砂石骨料加工系统制备，按后退法卸料，铺料厚度45cm，推土机平料，按已测定的含水量补加不足部份水量（水表计量），用18t 自行式振动碾沿轴线方向碾压4、6、8、10 遍，进行取样作级配、干密度（22.1kN/）、孔隙率（18%）、渗透系数试验，并作好每次试验的详细记录。当3A、2A 第一层（40cm）铺填、碾压工作完成，压实度、干密度、孔隙率、渗透系数都符合设计要求后，开始铺第二层3A 料及2A 料，并同样作上述试验，作好每次试验的详细记录。

试验中按照一层3B 料，2 层2A、3A 料的程序循环进行。施工循环作业程序为：3B（80cm）、3A（40cm）、2A（40cm）、3A（40cm）、2A（40cm）进入下一循环，依次逐层上升。

8.3.3. 资料整理及报批

主堆石、过渡料、垫层料填筑碾压的全过程要作好详细记录，从挖装设备、运输车辆吨位、卸料方式、铺料厚度、平料方法、加水方法、计量，到振动碾的吨位、激振力、行进方向、速度、循环路线、碾压遍数、搭接压痕宽度、超径石的处理，直到取样的层数、相对高度、试验成果，即垫层料、过渡料的干密度、孔隙率、渗透系数，主堆石的干密度及孔隙率，斜坡碾压后的干密度、孔隙率及渗透系数以及坡面保护材料的试验成果，经统计、整理、分析，于碾压试验完成后半月时间上报监理。经监理审查批准后的各种资料、数据是将来大坝正式填筑的依据，未经监理批准不得擅自修改，必须在大坝填筑过程中严格遵照执行。

试验时间从2004 年4 月1 日至2004 年4 月30 日，共30d 时间完成。次堆石在坝体填筑时现场再作试验。

1.4.1        大坝填筑的分期、工程量和填筑时段

大坝填筑分期的原则是：

⑴、满足招标文件对总工期的要求；

⑵、填筑分期方案应有利于减小坝体不均匀沉陷；

⑶、面板砼浇筑前，相应填筑体应有足够的沉陷期以减小面板变形；

⑷、在满足上述要求的前提下，各期填筑强度应尽量均衡合理，避免抢填及大起大落。

按照上述原则，将大坝填筑分成6 期，详见《大坝填筑及面板浇筑分期图》及《大坝填筑施工进度计划表》。

大坝填筑施工进度计划表

表8—1

大坝填筑分期、工程量、填筑时段、面貌

表8—2

1.5.1        大坝填筑各分期道路布置

8.5.1 大坝第Ⅰ期填筑上坝道路布置

从右岸上游1400 公路沿岸坡往下引施工支线入河床，进行主次堆石区的填筑，请参见《大坝填筑上坝道路布置图（Ⅰ期）》。

8.5.2 第Ⅱ期上坝道路布置

为了不影响趾板浇筑，本期填筑道路从右岸上游1430 公路往下引支线进到I 期填筑面EL.1400 高程，再从I 期填筑体的上游堆石坡面往下拐支线到达工作面进行填筑，参见《大坝填筑上坝道路布置图（II 期）》。

8.5.3 第Ⅲ期上坝道路布置

从右岸上游EL.1430 公路引支线到达工作面进行填筑。参见《大坝填筑上坝道路布置图（Ⅲ期）》。

8.5.4 第Ⅳ期上坝道路布置

从右岸下游EL.1430 公路进入，在坝后留公路往上填筑，待下一期填筑时再从上往下将公路回填压实到设计坝后坡面，参见《大坝填筑上坝道路布置图（Ⅳ期）》。

8.5.5 第Ⅴ期上坝道路布置

第Ⅴ期坝体填筑采用从坝后EL.1430 公路在坝外引支线到达EL.1452 高程进行填筑EL.1448~EL.1452 部份坝体，EL.1452~ EL.1460 部份坝体采用垫碴抬升道路的方式进行填筑。参见《大坝填筑上坝道路布置图（Ⅴ期）》。

8.5.6 第Ⅵ期上坝道路布置

从右岸坝顶公路直接进入右坝头进行填筑。。参见《大坝填筑上坝道路布置图（Ⅵ）。

8.5.7 粘土铺盖和保护石碴施工道路布置

在河槽水平段趾板浇筑时即已从右岸上游EL.1400 公路引一条下基坑公路进入趾板区。粘土铺盖和石碴填筑初期可利用这条公路到达工作面，后期可以从EL.1400公路和EL.1430 公路到达工作面。

1.6.1        大坝填筑分期的料物平衡

8.6.1 料物平衡的原则

⑴、满足大坝各分区填筑体形所相应的填筑材料的品种和数量、质量要求；

⑵、根据以往试验成果和实践经验，正确选择料物的直接上坝利用率、转运上坝利用率、自然方与坝上压实方的关系、自然方与松散方的关系，尽可能平衡强度，采取开采料直接上坝的方式进行填筑。

8.6.3 2#采石场及1#粘土料场应开采的上坝料

根据招标文件所确定的大坝填筑总量和各分区料的数量，按照前述料物平衡原则，计算结果为：

⑴、2#石料场开采：

a、垫层料（加工前的毛料）4.33 万；

b、过渡料7.35 万；

c、主堆石料42.38 万；

d、次堆石料27.52 万；

e、主堆石排水区石料1.3 万；

f、护坡块石料1.43 万；

g、坝前粘土保护石碴料。

合计101.28 万（压实方），折合自然方约83 万。

上述开采量未考虑任何损耗系数。

⑵、1#粘土料场开采：粘土料4.25 万m3。

8.6.4 料物平衡表

大坝填筑各个分期的料物平衡计算结果见表8—2，附图《大坝填筑料物平衡流向图》。

大坝分期填筑料物平衡表

单位：万 表8—2

1.7.1        大坝填筑各区料的施工方法、施工工艺及质量控制

8.7.1 概述

大坝填筑由垫层料（2A）、特殊垫层料、过渡料（3A）、主堆石料（3B）、次堆石料（3C）、堆石排水区石料（3E）及护坡块石以及面板上游粘土铺盖和保护石碴组成。各种料的设计要求如下：

⑴、2A 料由设在2#石料场的砂石加工系统用灰岩石料生产，最大粒径为80mm，D<5mm 含量为35~55%，D<0.075mm 含量为小于8%，干密度22.1kN/，孔隙率为18%，适量加水。层厚40cm，碾压6 遍。

⑵、特殊垫层料是用2A 料再经过筛分剔除大于40mm 以上粒径石料获取，其它要求与2A 相同。

⑶、3A 料在2#石料场采用微差挤压爆破制备，最大粒径30cm，D<5mm 含量为≤20%，D<0.075mm 含量为5%，干密度21.8kN/，孔隙率19%，铺料层厚40cm，加水量25%。碾压8 遍。

⑷、3B 料由采石场爆破开采，最大粒径80cm，D<5mm含量为≤20%，D<0.075mm含量为5%，干密度21.5kN/，孔隙率20%，铺料层厚80cm，加水量25%。碾压8 遍。

⑸、3C 料由采石场开采及其它标段存料提供，铺料层厚160cm，粒径不超过80cm，干容重为21.3kN/，加水量25%。碾压8 遍。

⑹、3E 料由采石场爆破开采，要求与主堆石相同。

⑺、护坡干砌石，块径以50~80cm 为宜，适合人工搬砌。

8.7.2 大坝填筑施工程序（一个填筑单元）

8.7.3 大坝填筑单元的划分

⑴、划分填筑单元的目的

为了使大坝填筑各个工序尽量连续施工，不停顿，填筑时不是整个工作面一起填筑，而是划分成若干单元，以提高坝面上各类施工机械的使用效率，提高上坝强度和日产量。

⑵、工作面单元的划分

每个单元面积的大小，依施工设备的品种、型号、数量而定。单元太小，会给车辆卸料以及洒水、碾压造成困难；单元太大，单元数必然减少，会给单元的循环造成困难。

根据类似工程经验，每个单元面积控制在3000~5000 为宜。

⑶、单元的循环

单元循环的原则是：一个单元在填筑，另一个单元在洒水碾压，第三个单元已经（或接近）通过验收，照此循环往复。这三个环节必须衔接有序，若有一个环节跟不上，就会影响上坝产量。

8.7.4 上坝料的洒水

⑴、洒水的目的

a、润滑料物，减小料物颗粒之间的摩擦阻力，有利于压实；

b、软化料物尖角部位，通过振动碾压减小料物颗粒间的支撑力；

c、车辆卸料过程中洒水，可以减少粉尘，改善施工环境；

d、推土机平料过程中洒水，使料物的细小颗粒因流水的作用下沉，镶嵌在大颗粒之间，提高堆石体干密度。

⑵、洒水方案

采用坝外、坝内洒水相结合的方式。其中坝外加水70%，坝内加水30%。

a、坝外洒水：

采用加水站集中加水。为防止或减少料物在运输过程中含水量的损失，加水站应尽量设置在靠近大坝的地方，并选择运输道路交汇点设置。

根据本工程的现场情况和上坝条件，拟将加水站设置于右岸上坝公路上游起点位置。坝外加水站的布置见《施工总平面布置图》。

b、坝内洒水：

坝内洒水管采用Dg50 胶皮软管，软管与Dg100 支管相连，支管与两岸Dg200主供水管相接。人工操作洒水。

⑶、洒水的质量控制

a、为使车上料物洒水均匀，集中加水站采用花管空中加水，加水时间通过试验确定；

b、加水站安装水量计量表，按照试验确定的数值人工控制；

c、加水站设专人负责操作加水，并监控上坝车辆，不加水不得通行；

d、坝面上的加水设专人专职负责，严格控制加水的时机（卸料、平料时）和加水时间、加水量。

8.7.5 上坝料的运输

⑴、过渡料、主堆石料、次堆石料、坝上游粘土铺盖及保护石碴：采用20t 自卸汽车运输；

⑵、垫层料：15t 自卸汽车运输；

8.7.6 上坝料卸料

垫层料采用后退法卸料，其它堆石料采用进占法卸料。参见《石料卸料及平料方式示意图》。

8.7.7 平料及超径石处理

⑴、平料方法

每个填筑单元布置2 台D85 推土机，自卸汽车卸料后进行平料。

⑵、超径石处理

推土机平料过程中，将超径石剔出推至填筑面前方20m 之外，由装载机运至坝面上指定地点集中存放，一部分直接用于坝后坡干砌石的砌筑，一部分用手风钻打孔放解炮处理或用冲击锤解小。

⑶、质量控制

a、层厚控制：在距填筑面前沿4~6m 距离设置移动式标杆，推土机操作手应根据标杆控制填料层厚，避免超厚或过薄。

b、推土机平料时，刀片应从料堆一侧的最低处开始推料，逐渐向另一侧移动。若从料堆最高处开始推，则推平困难。

c、推土机平料后，暴露于表面的大块石尖角将影响碾压质量，应及时用冲击锤处理。

8.7.8 水平碾压

⑴、设备配备

a、垫层料、过渡料：采用自行式振动碾（重18t）碾压；

b、主堆石料区：采用18t 和25t 振动碾碾压；

c、次堆石料区：因铺料层厚度达1.6m，采用25t 振动碾碾压。

⑵、碾压方法：

a、振动碾前进方向：顺坝轴线方向。

b、振动碾行走速度：1.0~2km/h（一档）。

c、碾压采用进退错距法，从一侧至另一侧一次碾压完成，以免因操作手记错遍数造成少振或漏振。

⑶、特殊区域的水平碾压

填筑体特殊区域的碾压包括：靠近趾板周边缝部位的垫层料；垫层料上游侧30cm 范围；填筑体分期分块接缝处；两岸坝肩接头区。

a、靠近趾板周边缝1m 范围，振动碾无法靠近，采用手扶式振动碾碾压；

b、垫层料上游即是1:1.4 的斜坡，为保证振动碾的行走安全，滚筒上游侧边距

垫层料上游边线留有30cm 的安全距离碾压不到。在振动碾水平碾压完成后，要用

手扶式振动碾碾压。

c、填筑体分期分块的接缝：

振动碾水平碾压时，靠近分期分块的接缝处有50cm 不能靠近。另外，接缝处的斜坡面2~3m 深范围，是松散体或半压实体，达不到设计干密度，必须特殊处理。

处理方法：利用反铲，将接缝3m 高、2~3m 深的碴料扒到待铺料的填筑面上，与该填筑层一起水平碾压。为确保接缝处的干密度达到设计要求，接缝扒料范围应加碾4~6 遍。

d、大坝两岸坝肩接头区碾压，采用过渡料，振动碾沿坝肩碾压。

⑷、水平碾压的质量控制

a、振动碾的滚筒重量、激振频率、激振力应满足设计要求；

b、振动碾在使用过程中，每15d 测定一次激振力和激振频率；

c、振动碾行走工作时一定要用一档，速度控制在1.0~2.0km/h；

d、必须按规定的错距宽度进行碾压，错距宽度宁小勿大，操作手应经常下车检查，质检人员经常抽查；

e、一个填筑单元的起始碾压条带（一个滚筒宽度）应加碾6 遍。

8.7.9 垫层料上游坡面的修坡

⑴、设备的选用

以反铲修坡为主，人工修坡为辅。

⑵、一次修坡高度的确定：

垫层料每上升2m（即5 层），进行一次修坡处理。

⑶、修坡的施工方法

反铲削坡的控制底线为垫层料上游坡面设计线以上5cm，剩下的工作由人工进行。

反铲削下来的2A 料倒在平台上的垫层料区，重新填筑利用。

b、人工修坡

反铲削坡完成后，采用网点控制人工修坡，方法是：坡面上按10×10m 网格布点，插上钢筋，用细尼龙线绑在钢筋上，工人按尼龙线的标定削坡至设计线。

c、一个单元的修坡工作完成后，在单元的顶部打插筋（间距1.5m），设置挡料木板，防止垫层料继续往上填筑时料物滚落到趾板上，造成2A 料浪费。

⑷、修坡的质量控制

a、人工削坡时，网格测量应准确无误，控制准确；

b、根据施工经验，斜坡碾压后，坡面压缩度在10~15mm 之间，故削坡放线时，应留有15mm 的余度；

c、考虑到坝体的沉降变形，坡面保护之前，应对已碾压完成的坡面重新进行网格测量，凸起的部位削掉，凹陷的补填，并重新碾压。

8.7.10 斜坡碾压

⑴、碾压设备

a、牵引设备：选用国产40t 定型牵引机

b、振动碾：选用国产YZ10L 牵引式振动碾，滚筒重10t。

⑵、碾压方法

a、碾压前坡面洒水湿润，湿润层控制在5~10cm；

b、布置牵引机：牵引机布置在填筑坝体的顶面上，离平台上游边线2m 的距离；

c、安装振动碾：在安装振动碾时，应保证振动碾在斜面上碾压的过程中钢丝绳始终与斜坡面平行，而不破坏垫层坡面；

d、斜坡碾压：采用静碾、动碾相结合的方式，先静碾2 遍（振动碾一下一上为一遍），再半振碾压4 遍（振动碾下放时静碾，上升时振动）。

⑶、斜坡碾压的质量控制

a、振动碾的行走速度应严格控制，一般为1.5km/h，过快将造成垫层料粗颗粒滚落，碾压不密实；

b、坡面应采用雾状洒水，禁止采用高压水管喷射，以防冲坏斜坡表面；

c、斜坡碾压的搭接压痕应不小于15cm，严禁漏振；

d、斜坡碾压完成后，应尽快进行坡面保护，以防雨水冲刷和人为蹬踏破坏。

8.7.11 坝后护坡干砌石施工

⑴、石料的选择

石料平均粒径以50~80cm 为宜，便于人工砌筑。石料应质地坚硬，无风化剥落层或裂纹，表面无污垢，色泽均匀。

⑵、石料的料源及运输

a、从2#石料场的爆破料中选取，20t 自卸汽车运至工作面；

b、大坝填筑铺料过程中剔除的超径石，用坝上装载机运至工作面。

⑶、施工方法

砌筑前按设计边坡放线，每隔5m 用6cm 木枋作好靠尺，用尼龙绳拉通线。砌筑石料由推土机辅以人工就位，大面朝外，分层砌筑。大块石就位后，选择适宜的石料嵌填缝隙。砌筑面外缘与设计坝坡线误差不超过技术条款的要求。

8.7.12 大坝填筑的测量控制

⑴、每个填筑单元碾压完成后，都必须进行平面测量，10×10m 网格控制；将测量的各点高程与该层填筑前的测点高程相减，即得出该填筑层各点的实际厚度。若符合设计要求，才能进行下一层次的铺料。

⑵、填筑单元内的各区填筑料的界线严格测量放线，插标杆并洒上白灰作为铺料的控制界线。

8.7.13 大坝填筑的质量检验

⑴、质量检验的目的

通过质量检验，确定填筑体的干密度、孔隙率、料物级配、渗透系数、填筑层厚度等项指标，为指导修正施工方案、评价填筑体施工质量提供依据。

⑵、垫层料的质量控制

a、平面干密度检测

采用试坑法检测，试坑所用护环直径为50cm。

· 检测点的选定：由监理工程师随机确定检测位置；

· 操作程序：先放置护环并尽量使其处于水平位置，然后在护环内挖坑。试坑尽量挖成圆柱形，挖出的料物放在塑料布上以备室内试验。试坑应一直挖到两个填筑层的交界面处，并测量填筑层实际厚度。坑内铺设塑料薄膜，使薄膜尽量紧贴坑壁，再用带有水表的水管向坑内注水至护环顶部，记录注水量。试验结果出来后，按照经验曲线进行修正误差，即为最终结果。

b、斜坡干密度检测

检测点由监理工程师确定。采用沙瓶灌沙法，环的直径为18cm。

c、垫层料渗透系数检测

渗透试验为垂直渗透，渗透环刀φ50cm×h30cm，并带有溢流管，供水筒（φ20cm×h50cm）上装标有刻度的测压管。每次试验时间视渗透速度而定，可取10min、15min、20min 等，渗透系数取平均值。

⑶、过渡料、主堆石料和次堆石料的质量检测

采用试坑注水法，过渡料护环直径100cm，主堆石料和次堆石料护环直径180cm，操作程序与垫层料平面质量检测相同。

⑷、试坑注水法检测干密度应注意的问题

目前，国内外大多数堆石面板坝均采用试坑注水法进行填筑体干密度检验。该方法操作简单，试验速度快，试验成果稳定可靠。但由于填筑材料为非均质体，颗粒大小不一，坑壁凸凹不平，虽然采用的塑料薄膜柔软适于变形，但仍有一定的误差。因此，应通过室内模拟试验，确定各种填筑料取样的误差修正曲线，修正试验结果，确保试验结果真实可靠。

8.7.14 大坝垫层料坡面保护

⑴、未喷乳化沥青前的坡面保护

a、斜坡面碾压完成后，在喷乳化沥青保护之前，仍是砂料聚集体，此时如遇天降大雨，坡顶的地面集流将顺坡而下，冲刷斜坡面，甚至形成沟槽。这种沟槽的修补难度很大，处理不当将影响坡面的填筑质量。

b、保护措施

根据天气预报，如遇阴雨天，先将垫层料比过渡料填高一层，作为地面集水的挡水体。或者，用垫层料装编织袋，在垫层料上游端码成一排挡水。为防止汛期两岸坡面水冲刷和污染填筑面，在两岸靠近填筑面的岸坡上，距填筑面3~5m 高程顺坡面用粘土编织袋砌筑土埂，将坡面水拦截引至基坑集水坑内。

⑵、斜坡面喷乳化沥青施工

斜坡面碾压完成经验收合格后，喷乳化沥青进行保护。斜坡面保护的目的，一是砼面板浇筑之前，防止雨水冲刷坡面；二是防止砼面板施工过程中人为对垫层坡面的损坏。

喷乳化沥青与其它坡面保护方式相比较，具有快速、方便、经济的特点，且对面板混凝土的约束较小，使面板更具有柔性的特点。

a、工程量

喷护面积2.22 万，采用两油两砂，乳化沥青用量大约为84 吨。

b、施工方法

喷护前先将坡面松散细料用扫帚自上而下清扫一遍，然后将有关喷护设备运至工作面坝顶。喷护作业需乳化沥青两台，专业操作手12 人。乳化沥青为桶装成品液体，由货车运至需喷护工作面坝顶，将乳化沥青倒入喷射压力罐中或直接将吸管插入成品桶中，用高压钢丝软管将喷嘴与洒播机相联（长度一般在20~120mm），洒播机置于坝顶平台上，启动洒播机加压后，乳化沥青便通过高压钢丝软管经喷嘴均匀地喷洒有垫层料边坡上，其喷洒量大小可通过喷嘴开关来调节。在喷护过程中，操作手始终要系安全带，然后通过安全绳牵至坝顶埋设的安全锚上，由坝顶人员根据喷护情况收松，以确保喷护人员的安全。喷护方式是：先划出一定范围的要带，然后由上而下喷护，在第一层喷护未凝固之前，将已喷护表面用人工砂均匀地洒一层，待凝固后，用扫帚扫一遍，按同样办法再喷第二层。

c、质量控制

• 结合室外喷护试验，对操作人员进行岗前培训，熟练掌握设备性能和操作技巧；

• 对乳化沥青的质量进行严格控制，保证其具有良好的粘附性；

• 喷射施工前，认真检查设备的完好情况、材料准备情况及人员到位情况；

• 喷射乳化沥青前，应先将斜坡面上的浮碴清扫干净；

• 在乳化沥青上面铺的细砂要用扫帚扫均匀。

8.7.16 坝体反向水压力的处理

砼面板堆石坝的最低部位是在上游水平段趾板区，因为坝体填筑的上坝石料，要求加水至其体积的25%。暴雨季节，坝体的集雨面积大，要找出路排泻。但上游坡面被2A、3A 料封闭，是渗透系数较小的防水层，向下游排泻渗径太长，流动缓慢，必然会沉积在坝体内，饱和水位抬高，形成一定的水头，当超过2A 料的临界抵抗力以后，2A 料在高水头作用下将被打穿，将细粒料随水带走，剩下的全是粗颗粒透水体，失去了阻水的作用，严重的影响2A 料的质量。为了防止上述不利情况的发生，免受内水压力的影响，可在3A 与3B 交界处后的3B 区内埋管引流，将渗透水引至趾板上游集水坑再排至坝外。引流管前端设有控制阀门，2004 年汛期基坑积水较深时，将阀门关闭，抽水降低水位到引流管以下时再将阀门打开，2005 年2月底一期面板浇筑后采用灌浆方法封堵引流管。参见《坝内排水管布置示意图》。