工程施工组织设计

一、        工程概况

工程名称：

建设单位：

设计单位：

工程概况：

工程建设地点

工程质量等级要求：

该工程荷载：

1        屋面施工活恒载：0.30KN/㎡（对刚架计算）

2        屋面静荷载：檩条+保温棉+双层彩色钢板=0.25KN/m2(不含钢架自重)

③基本风压力：0.45KN/㎡（参考新荷载规范）

④雪荷载：0.40KN/㎡

⑤屋面风机荷载：0.70KN/㎡

⑥地面粗糙度类别B类

⑦抗震设防强度：7度

⑧抗震设防类别：丙类

⑨建筑物安全等级：二级

⑩耐火等级为二级

有二台吊车（5T、10T吊车）

主材均采用Q345-B钢，檩条、支撑等物件采用Q235-A钢（其中檩条要镀锌），檩条采用油性调合漆防腐处理，焊条为E50、E43系列 。

二、编制依据：（见附录四）

1、《建筑结构设计统一标准》GBJ68-84

2、《建筑物荷载规范》GB50009-2001

3、《钢结构设计规范》GBJ17-2003

4、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GBJ18-87

5、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001

6、《建筑结构抗震设计规范》GB50011-2002

7、《建筑结构荷载规范》GB5000-2001

8、《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ50221-95

9、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91

10、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工验收规范》JGJ82-91

11、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95

12、《防腐标准》ISO/ZH12944

13、《钢铁结构构件防腐保护涂层应用指南》BS5493：1997

14、《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》GB/T13612-1990

15、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88

16、《中国工程建设标准协会标准：门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CESS102：2001》

17、建筑法等国家现行建设管理法规

18、本企业的特点、现状、施工技术管理力量

19、我公司的质量手册、程序文件、内部文件等管理制度

三、施工部署

（一）施工总平面布置图（见附图1）

（二）工程管理体系和项目经理部的组成

1、工程实施领导班子

为了确保本工程施工（加工制作、安装）的进度、质量、安全。必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。为此，将由集团公司总经理担任项目总指挥，具体负责本工程项目分项设计、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作。

备注：工程实施领导班子组织机构见下图：

业务管理（副总）→本工程业务管理及与各配合单位的协调

                                  计划部（经理）→进行总体计划、调度、进度控制、资源控制

                         财务部（经理）→工程财务管理

                                   设计部（高工、兼任本工程项目总工程师）深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理的设计配合

集团总经理→     技术部（工程师）→工艺技术文件的制订及处

                 理技术问题，确保技术文件准确、合理

                         供运部（经理）→保证材料供应和成品运输

                         生产部（经理）→生产计划及生产进度控制

                                    装备部（经理）→生产及施工装备的维护和保养，保证设备的正常运行

质管部（经理）→质量管理和质量检验，测量和试验的资源准备和控制，确保产品质量

安装公司（经理）→安装所需人力、物力、财力的准备

2、项目经理部设置：

本工程实行项目经理责任制。项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。项目部其它人员对项目经理负责。

按照项目法施工，即实行全面、全额承包制，由项目经理代表公司按照公司项目管理文件和质量体系文件要求履行对业主的工程承包合同，执行公司质量方针，贯彻国家法律法规和政策，执行项目合同中必须履行的各项条款，对本工程从签定合同——施工准备——施工过程——竣工验收——移交服务管理等整个过程进行有效的组织和控制，以确保工程质量、工期、安全与文明施工、成本效益与实现合同目标。为此，在施工管理层设置原则上，采用因目标编制、因编定岗、因岗定人、一人多职，在公司范围内有目标的选择各种各样优秀人才进驻项目管理层。成立一个有一定权威性且具备统一指挥能力的项目部领导班子和“精干、高效”的项目部管理成员。本项目部有能力协调各方面的关系，排除各种障碍，通过精心组织，严格管理，能确保本工程按预定要求、目标顺利完成。

根据确立的管理体制，形成一套严密的项目经理部管理组织机构，环环相扣，紧密联系。组织机构图如下：（项目经理及相关人员简介详见商务标）

3、施工班组配备：

施工班组是工程施工的直接操作者，也是质量、进度、安全、文明施工的直接保证者。班组设置负责人负责本班组的工程量及质量，与班组签订责任状，对班组的施工质量、安全、文明施工、施工进度等进行约束，加强管理。

主要机构职责：

1        工程科：负责具体施工作业过程的控制，包括准备工作、后勤工作、安装过程等控制、协调，确保计划的顺利执行，根据项目经理的要求及时完成各项任务。

2        技术科：负责施工过程的技术、工艺的控制和指导，严格按施工组织设计要求，确保施工的各项技术措施满足规定要求。

3        质安科：负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求。

4        吊装拼接组：负责拼接和吊装，主要负责所有构件的提升、拼接、就位，主要人员包括拼接工、安装工、吊车工等，确保安装、吊装的及时和优质。

5        电焊组：负责工程所有的电焊工作，确保焊接质量满足规定要求。

6        机电组：负责现场所有机械设备、电器的控制、维修、检查、确保机电设备的正常、安全地使用。

7        涂装组：按规定要求对钢结构进行涂装。

8        材料组：负责对进场材料设备进行计划、控制、保管，确保材料和设备的及时到达，妥善保管，按规定要求使用。

9        后勤组：负责对食宿、安全保卫、文明施工及对相关方面的联络和协调。

施工工艺组：负责对施工及工艺过程的控制，确保施工过程顺利、安全、可靠。

测量组：负责工程施工的测量及定位，确保构件、桁架就位准确。

检验组：负责对工程质量的检查、检验，严格对各工序质量进行严格检验控制，确保施工质量满足规定要求。

探伤组：对钢结构电焊质量进行现场控制。

安全组：对施工过程进行安全检查、安全教育、安全控制，确保安全施工。

4、投标项目经理的简历和业绩及在本工程施工现场管理、试验、

检测安全人员的简历及业绩（详见商务标中第十三节）

（三）、施工准备

1、             技术准备：

（1）、施工方案选择：

根据该工程的特点，本钢结构工程采用：钢结构采用汽车吊进行吊装。

（2）、图纸分析及分解设计：

根据招标文件要求组织精干人员进行了高水平的图纸分析及分解设计。

2、物料准备：

材料、构（配）件、机具和设备是保证施工顺利的物资基础，这些物资的准备工作必须在工程开工之前完成。根据各种物资的需求量计划，分别落实货源，安装运输和准备，使其满足连续施工的要求。

3、劳动组织准备：

施工队伍组织坚持合理、精干的原则，同时要根据施工组织设计制定的劳动力需要计划确定，在组织安装队进入现场时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育，并建立、健全工地的各项管理制度，按照施工组织设计制定的各项保证措施考核各岗位人员。

4、施工现场准备：

（1）、按照图纸要求进行施工前测量，测量记录要与图纸相符，如有不符，应复测，经设计方、监理部门以及业主方共同认可解决后再进行施工。

（2）、搞好“三通一平”，即路通、水通、电通和平整场地。

（3）、搭建临时设施，为正式开工准备好生产、办公、生活、居住和储存等临时用房。

（4）、安装调试施工机具。按照施工机具需要，安排计划，组织施工机具进场，将施工机具安置在规定的地点或仓库。对于固定的机具要进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作。所有施工机具都必须在开工前进行检查和试运转。

（5）、做好构（配）件、制品和材料的储存和堆放。

（6）、设置消防、保安设施。

四、工程难点、重点分析针对施工计划采取的保障措施：

（一）、难点重点分析

该工程的难点、重点是钢结构工程纵向轴线较正，屋面的防水以及工期的保证。

1、该钢结构工程，纵向轴线-长度达120m，在控制其纵向轴线上是一难点。

2、对于屋面工程，由于工程所在地雨水较多。而工程的使用功能不允许漏水，防水防漏是该工程的重点。

3、工程包括钢结构、屋面、围护，涂装工程量大，要在28天内完成现场部分，在确保工程质量的同时，保证施工工期是该工程的难点。

（二）针对措施

1、针对纵向定位上采取以下措施

（1）建立统一的测量仪器、钢尺。为减少不必要的测量误差，从钢结构加工，土建基础放线、构件安装，应该使用统一型号、经过统一校核的钢尺。

   校核时，使用标准钢尺，读数可精确到0.1mm。

   标准读数=实际读数+温度校正值+钢尺修正值。

（2）建立复测制度。各基准控制点、轴线、标高等都要进行两次以上的复测，以误差最小为准。要求控制网的测距相对中误差小于L/25000，测角中误差小于2″。

（3）各控制桩要有防止碰损保护措施，设立控制网，提高测量精度。基准点处预埋M33锚栓，用钢针刻划十字线定点，线宽0.2mm，并在交点上打洋冲眼，锚栓以外的混凝土面上放出十字延长线。

2、针对屋面防水，可采用以下措施：

（1）、檩条焊结形成一个平整面，以免造成屋面板局部凹凸；

(2)、屋面板选用高波峰，高强度面板且为暗扣式；

（3）、屋面板铺设时，要定位准确，搭接密实；

（4）、屋面上不得有穿透钉，如需要必须特殊处理。

3、针对工期的保证措施

〈1〉、严格按施工组织设计进行施工；

〈2〉、严格控制材料计划、设备计划、人员计划、资源计划并得以落实；

〈3〉、严格控制各分项开工、竣工施工时间；

〈4〉、加强协调力度，保证各交叉工序顺利进行；

〈5〉、完成一道或一部分及时验收，下道工序及时开展；

〈6〉、关键时，后备设备人员及时进场，以保证工期。

五、劳动力安排及施工机械设备及测量设备供应计划：

1、人员配置：

2、施工机械设备配备：

注：其它小工具不再一一列举

3、检测设备

六、钢结构、屋面围护材料及辅料的采购计划与管理：

针对本工程材料必须明确质量标准和验收规范以及质量责任等内容。钢板采用Q345-B；檩条、支撑等采用Q235-A钢。10.9级高强度螺栓用40Cr材质制作应符合GB/J123-91合金结构钢标准要求，等级符GB/T16939。焊接材料选用E50**、E43**系列。

屋面板采用外层采用0.476mm，内层为0.426mm镀铝锌压型彩板，保温层采用75mm厚玻璃棉保温层, 钢架表面为超薄防火涂料。

（一）材料采购与检验

钢板应符合GB/T1591-94《碳素结构钢》标准规定材质要求，材料规格按设计图纸要求执行。

原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。具体要求如下：尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送样，填写《送样登记表》，化验员按《理化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三方面均合格后方能入库。

各种材料的检验要求如下：

1、碳素结构钢材料检验

①检查质量证明文件,内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；

②观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；

③抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87I-4.0；

④抽样检验化学成份，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求；

⑤产品标识：钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记；型钢可由厂家采用打钢印、喷印、挂标牌、粘标签等方式进行标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。

2、优质碳素结构钢材料检验

①检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；优质碳素结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；

②对结构用无缝钢管，应检查供方提供的工艺性能报告，对于外径大于22mm，且壁厚与外径比值小于或等于10%的钢管：检查表面质量，不得有裂纹、结疤、折叠和夹渣；  

③抽样复查钢材的尺寸精度，钢材的尺寸精度应符合碳素结构钢材的尺寸精度要求，抽样数量见GB2828-87I-4.0；

④抽样复查化学成份，每批每种规格抽样一件， 化学成份应满足GB700-88标准的要求。复验仅抽检Ｃ、Ｓi、Ｍn、Ｐ、Ｓ即可，产品标识同上。

3、焊条材料

①检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有尺寸，Ｔ型接头角焊缝检验结果，溶敷金属的化学成份，力学性能，焊缝射线探伤检验结果，药皮含水量检验结果，技术监督部门印记等；

②检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批呈号、数量及生产日期。

4、焊丝检验

①检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的射线探伤检验结果，技术监督部门印记等；

②检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；

③检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。

5、高强螺栓的检验

检验项目和方法参见GB16939-1997和JG10-1999，其中机械性能检测应符合GB2828-87S-3要求。

6、普通螺栓、锚栓、螺母检验

观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I--6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。

7、涂料类、稀料类的产品，一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。

8、物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。

9、生产领用时应坚持限额领料制度，做到日清日结。

（二）材料采购的保证

为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程质量及工期的顺利实施。

流程图如下：

图纸分解 → 制定材料计划→ 制订采购计划 → 制订资金计划→

落实供应商→ 签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库

①图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求，同时对照施工总进度，确定材料需要时间。

②根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同部门、不同环节。

③对于A类物资如钢板、结构胶、用于制作钢架构件腹板，翼缘，端板用钢板，焊条，焊丝，高强螺栓；B类物资如压型板、天沟、檩条，钢架构件节点板处零件，圆钢支撑，刚性系杆构件，隅撑构件由材料部门采购；C类物资如过渡板、进渡螺栓及螺母、小方垫、滴水线、自攻丝、密封胶、拉铆钉、耐候胶、膨胀螺栓、小泥钉、脊瓦板、防水扣槽，U形件，天沟挡板，泛水板，连接件，铝压盖，普通螺栓，锚栓，檩托板、除A，B类中以外的其他零件可由项目经理部根据计划要求结合现场进行采购。

④确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。

⑤作为材料供应商必须是公司认证的合格供应商，具有相当的供货业绩和稳定的供货质量，并且具备一定的资金垫付能力，同供应商签订的供货合同，必须约定明确，对材料的数量、性能、内在质量及验货方式、供货时间明确，以保证工程能顺利实施。

⑥对工程的材料在到货时必须按相关标准确立的程序进行验证，合格的材料才准许进入生产、施工，以保证工程的施工质量。

〈三〉材料进场顺序

项目负责人要对材料供应情况对照材料计划进行调度，同时根据现场各项进度情况及时调整，保证工程的顺利实施。该工程进料顺序为：先进钢柱，支撑等结构件，再进钢梁，檩条，对于玻璃棉、油漆、屋面、围护材料及附属物品（采光板等等）因通用性好，可在施工过程中进场。

七、新技术、新工艺、新材料的采用情况：

1、主体刚架部分的加工制作及安装：

我集团制造公司用最优质的材料、最先进的设备，按照业主方及设计的要求，保质、保量的加工出最优质的成品运至施工现场。

2、屋面部分：

屋面部分我公司采用YX25-250-760型及YX21-250-900型压型钢板，节点为暗扣式，此种板型选择、波型宽且波峰高，排水性能好，外观感宏伟美观，此种节点处理为当今钢结构屋面防水节点最好的一种。

3、通风及采光部分：

我公司针对该工程的特点，采用NV600型自然通风器，此种通风器具有①高效的排风功能。②独到的采光及通风为一体的设计，成本低、效果佳。③灵活迅捷的安装。④物超所值的节能效果。⑤与屋面同向平行，降低风压及强风侵袭。⑥F.R.P独立施工，无漏渗之处。⑦钢骨结构制造方便，现有厂房可立即施工。⑧外观美观，整体性优。

八、钢结构的施工组织

（一）本工程由项目经理负责施工现场组织和管理，设钢结构负责人1名，质检员1名，安全员1名，施工人员约42人，约14天完成，组织机构如下图：

（二）该工程制作大部分在我集团制造公司进行，中小件等在协作厂家进行。

我集团钢结构制造公司组织机构图：

我集团所属钢结构制造公司是专业生产钢结构的大型企业，企业部门设置全面，通过了ISO9002质量体系论证，生产能力、生产质量具有保证。管理人员50余人，生产一线技能操作工有500余人，其中：大专生35人，中专生95人，中技生171人。年生产能力达50000余吨。

（三）钢结构生产制作计划：

我集团公司钢结构制造公司针对该工程制定了制造过程质量计划，见下表：

表（一）：钢结构生产制作计划（钢构件约130T）

表（二）：钢结构制造过程质量计划

（四）集团钢结构制造公司优势设备

附：现场计划投入的施工与检测设备表详见技术标第五项

（五）钢结构生产制作

１、材料准备

〈１〉钢材的标识

钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。

〈２〉钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：

A、钢材的数量和品种应与订货合同相符。

B、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。

C、核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或制标中的规定进行核验。

D、钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的１／２。锈蚀等级的划分和除锈等级见《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88.

E、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核

和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。

〈３〉钢材的入库管理

A、经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。

B、库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。

C、库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。

D、钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。

２、加工前的准备工作

〈１〉详图设计和审查图纸

详图设计

A、钢结构工程的详图设计是由我单位负责进行。钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序：

详图设计→技术设计单位审批详图

工

程                                            钢结构加工→成

承                                          品运输→现场安装

包         材料订货→材料运输

B、在我单位加工厂进行详图设计，其优点是能够满足结构加工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。

C、详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。

D、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。

②审查图纸：

A、审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。

B、图纸审核的主要内容包括以下项目：

设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计变更通知等。

构件的几何尺寸是否标注齐全。

相关构件的尺寸是否正确。

节点是否清楚，是否符合国家标准。

标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。

构件之间的连接形式是否合理。

加工符号、焊接符号是否齐全。

结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。

图纸的标准化是否符合国家规定等。

图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有：

根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。

考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。

对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位做好变更签证的手续。

列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。

〈２〉备料和核对

①提料

A、根据图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。

B、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。

C、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加１０％进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。

②核对：

核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。

３、根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。

A、制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进程以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，准确的加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题：

〈１〉技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和先进的机械装备。

〈２〉经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的制作工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出最经济上最合理的方案。

〈３〉有良好的劳动条件和安全性。为使制作过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。

B、工艺规程的内容应包括：

〈1〉          根据执行的标准编写成品技术要求

（2）为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施：关键零件的加工方法、精度要求、检查方法和检查工具。主要构件的工艺流程、工艺质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等）。采用的加工设备和工艺装备。

C、编制工艺规程的依据：

〈1〉          工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。

〈2〉          图纸设计总说明和相关技术文件

〈3〉          图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。

〈4〉          生产厂的作业面积，动力、起重和设备的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。

D、工艺规程是钢结构制造中最主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。

４、工艺流程

A、钢结构制作的工序较多，所以对加工顺序要周密安排，尽可能避免或减少工件倒流，以减少往返运输和周转时间。由于制作厂设备能力和构件的制作要求各有不同，所以工艺流程略有不同。

对于有特殊加工要求的构件，应在制作制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。

B、流水作业生产的工艺流程见下图：

５、每道工序的施工方法及质量标准

（一）放样、样板和样杆

  ①放样：

A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。

B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以1:1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。

C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。

D、放样时以1:1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。

②样本、样杆：

A、样板一般用0.50～0.75的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。

D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。

E、样板一般分为四种类型：

〈1〉          号孔样板。是专用于号孔的样板。

〈2〉          卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。

〈3〉          成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。

〈4〉          号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。

F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：

法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。

〈1〉画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。

〈２〉过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。

G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。

H、放样所画的石笔线条粗细不得超过０.５mm，粉线在弹线时的粗细不得超过１mm。样板的精度要求见表：

放样和样板（样杆）的偏差

（二）划线

划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。

A、号料时应注意以下问题：

〈１〉熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。

〈２〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。

〈３〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时，应先进行矫正。

〈４〉号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。

〈５〉根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。

〈６〉当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。

〈７〉需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。

〈８〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

〈９〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。

〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。

〈11〉矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。

〈12〉带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。

〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

〈14〉钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。

切割余量表

(15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。

为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。

B、常用的号料方法有如下几种：

   〈1〉集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。

〈2〉套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。

〈3〉统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。

〈4〉余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。

C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm；号料敲凿子印间距，直线为40～60mm，圆弧为20～30mm。

号料允许偏差

（三）切割：

A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表：  

气割的允许偏差（mm）

注：t 为切割面厚度。

B、机械剪切的允许偏差（mm）

（四）边缘加工和端部加工

A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。

〈1〉     梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。

〈2〉     焊接坡口。

〈3〉     尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。

<4>常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。

B、边缘加工的质量标准见下表：

边缘加工的允许偏差

注：t——构件厚度；L——构件长度。

（五）制孔

    A、孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。

    B、制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。

    C、制孔的标准及允许偏差

   〈1〉精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B级螺栓孔——I类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5um。其允许偏差应符合下表规定。

   〈2〉普通螺栓孔的直径及允许误差。普通螺栓孔（C级螺栓孔—Ⅱ类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等）、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大1.0～3.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度Ra≤25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。

精制螺栓孔径允许偏差（mm）

  普通螺栓孔允许偏差（mm）

注：t为板的厚度

〈3〉零、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，应按照国家标准《形状和位置公差》计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。

孔距的允许偏差

注：孔的分组规定：

1．            节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。

2．            接头处的孔：

通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。

3．            在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。

4．            受弯构件翼缘上，每1m长度内的孔为一组。

〈4〉孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。

当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）;当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。

D、钻孔的方法：

〈1〉划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（900位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工具一般用划针和钢尺。

为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。

厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。

〈2〉钻模钻孔。当孔量较大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。

通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。

也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。

钻模板材料一般为Q235，钻套使用材料可为T10A（热处理HRC55～60）。

〈3〉数控钻孔。无需在工件上划线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。

（六）组装

组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。

A、组装工序的一般规定：

①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题：

〈1〉     了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。

〈2〉     了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。

〈3〉     了解装配工艺规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。

②拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。

③布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。

④为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。

⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。

⑥板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力，保证产品的制作质量。

⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。

⑧桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。

⑨装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm的塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

⑩拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。

（七）焊接

A、焊接试验及工艺评定

〈1〉焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此，按照国家规范规定，对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，生产时应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。

〈2〉焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下 ：

焊条性能对比试验。

电弧稳定性试验。

飞溅率试验（含熔敷系数）。

焊缝脱渣性能试验。

焊缝金属扩散氢含量试验。

焊缝熔敷金属机械性能试验。

焊接工艺的各项参数。

焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。

焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单位技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。

B、焊接工艺评定的一般程序如下：

提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任工程师批准）。

编制焊接工艺说明书。

制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评定试验）。

焊接试件并填写焊接记录。

加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、力学性能检验及任务书中所要求的各种检验）。

填写焊接工艺评定报告。

评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接工艺说明书，再评定，直到合格。

工艺试验完后还须进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。

C、焊接工艺评定报告应包括以下内容：

焊接方法与焊接规范

焊接接头型式及尺寸、简图。

母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。

焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。

焊接位置。

预热温度、层间温度。

焊后热处理温度、保温时间。

气体的种类及流量。

电流种类及特性。

技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。

焊接记录。

各种试验报告。

焊接工艺评定结论及适用范围。

D、焊接规程

<1>. 原材料

钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。

原材料进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。

如采用其它钢材代用，必须经业主方以及设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。

<2> . 焊接材料

钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。

焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。

E、焊条

⑴ 焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；

⑵ 焊条型号、牌号、规格（直径和长度）；

⑶ 焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性；

⑷ 熔敷金属的化学成份和机械性能；

⑸ 焊接工艺性。

F、焊丝

⑴焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期；

⑵焊丝型号、牌号、规格、外观质量；

⑶焊丝的化学成份和机械性能。

G、焊剂

⑴ 焊剂的化学成份、酸碱度；

⑵ 焊剂的粒度、湿度；

⑶ 在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。

<3>.焊工

①钢结构制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。

②持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新考试合格后方可继续从事焊接工作。

<4>.焊前准备

①焊前应清除焊件坡口表面及两侧30~50mm范围内的铁锈、油污、水份等杂质。

②焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。

③施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。                   

H、焊条、焊剂

①在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按150°C烘干，时间1~2h，碱性焊条按350~400°C烘干，时间1~2h，焊剂按250°C烘干，时间1~2h。焊条烘干后从取出到施焊不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h），否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。

②焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。

③厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在100~150°C，后温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。环境温度低于0°C时，预热、后热温度应根据试验确定。

<5> 焊接

   ①定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3且不应大于8mm，钢结构点焊长度不宜小于25mm，间距根据截面大小宜控制在100~400mm范围内，如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。

②T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图a、b、c），重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图d）且不应大于10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。

③T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于60mm，宽度应大于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

   ④角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于10mm，弧坑应填满。

   ⑤焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。

在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：

I、焊接工艺

钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。                              

焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。

a.手弧焊工艺

⑴ 焊条种类和型号的选择：钢结构常用焊接材料见表:

⑵ 电流种类和极性的选择：采用直流焊接，电弧稳定、柔顺、飞溅少，用交流焊接时，电弧稳定性差。低氢钠型焊条必须采用直流反接，低氢钾型焊条可采用直流反接或交流焊接，酸性焊条一般采用交流焊接。

⑶焊接电流的选择：手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书的规定，并参照下表选用。

⑷ 电弧电压的选择：电弧电压主要由电弧长度决定，一般电弧长度等于焊条直径的   1/2倍~1倍，相应的电弧电压为16V~25V，碱性焊条弧长应为焊条直径的1/2，酸性焊条弧长应等于焊条直径。

⑸焊接层数的选择：多层、多道焊每层焊缝金属厚度一般不应大于4mm~5mm。

b.埋弧焊工艺

⑴焊丝、焊剂种类和牌号的选择：建筑钢结构常用焊丝、焊剂见下表。                                               

⑵ 焊接电流和电弧电压：焊接电流主要影响焊缝的熔深和计算厚度，而电弧电压主要影响焊缝的熔宽。

    ①电流过大，熔深和余高过大、焊缝形状系数下降，易产生热裂纹，焊接过程中甚至引起烧穿；电流过小，易产生未焊透、夹渣等到缺陷。

②电弧电压过大，熔宽显著增大，熔深和余高会减小，由于电弧过长，电弧燃烧不稳定，易造成焊缝气孔和咬边缺陷，同时焊剂熔化量也会造成浪费；电弧电压过小，熔深和余高就加大，形状系数下降。

  ③为了获得满意的焊缝成形，焊接电流与电弧电压应匹配好，其匹配情况如下表：

⑶ 焊接速度：焊接速度过大，熔宽显著减小，会产生余高小、咬边、气孔等到缺陷，同时熔深也减小；焊接速度过慢，熔池满溢，会产生余高过大，成形粗糙、未熔合、夹渣等缺陷，同时熔深也加大。

⑷焊丝直径与伸出长度：焊接电流一定时，减小焊丝直径电流密度增加，电弧对熔池底部吹力增大，熔深也相应增加，焊缝形状系数减小。不同直径焊丝常用的电流范围如下表所示。                                                                                                   埋弧焊焊丝直径与相匹配的焊接电流范围

埋弧自动焊时，焊丝的伸出长度一般为30~40mm。焊丝伸出长度越大则受电阻热也越大，焊丝熔化越快，结果熔深减小，余高增高。

⑸ 电源的种类和极性：不同的电源种类和极性，也影响焊缝的成形，采用直流反接时，与交流电源相比可以得到较稳定的电弧和较大熔深。

⑹ 焊剂种类：根据使用电流大小的不同，应采用不同粒度的焊剂，小电流焊接时应采用粗颗粒焊剂，大电流焊接时应采用细颗粒的焊剂。

⑺ 坡口形式和装配间隙：焊件的坡口形式以及装配间隙直接影响焊缝的熔合比。坡口及间隙越大，熔合比就越小，但是间隙过大容易烧穿。厚板焊接时，坡口过小，容易产生未焊透、未熔合、夹渣、裂纹等缺陷，同时还会造成多层焊时清渣困难。

⑻常用埋弧焊参数见表下表：

              T型接头单道埋弧自动焊焊接参数

船形位置T型接头单道埋弧焊自动焊焊接参数

c. CO2气体保护焊工艺

⑴ 焊丝牌号选择：Q235钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si，Q345钢CO2焊时，焊丝牌号一般选用H08Mn2Si或H10Mn2。

⑵ 焊丝直径：焊丝直径通常根据焊件的厚薄、施焊位置和效率等要求选择。焊薄板或中厚板的全位置焊缝时，多采用1.6mm以下的焊丝。

⑶ 焊接电流：焊接电流大小主要取决于送丝速度。送丝速度越快，则焊接电流越大。焊接电流对焊缝影响最大。当焊接电流为60A~250A，即以短路过渡形式焊接时，焊缝熔深一般为1mm~2mm，只有在300A以上时，熔深才明显增大。      

⑷ 电弧电压：短路过渡时，电弧电压可用下式计算 :   

     U =0.04I+16±2（V）

此时焊接电流一般在200A以下，焊接电流和电弧电压的最佳配合值见表。当电流在200A以上时，则电弧电压的计算公式如下：        

U=0.04I+20±2 （V）          

⑸ 焊接速度：半自动焊时，熟练焊工的焊接 速度为18m/h~36m/h；自动焊时，焊接速度可高达150m/h。

⑹ 焊丝伸出长度：一般焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍左右，并随焊接电流的增加而增加。

⑺气体流量：正常焊接时，200A以下薄板焊接，CO2的流量为10L/min~15L/min。200A以上厚板焊接，CO2的流量为15L/min~25L/min。粗丝大规范自动焊时则为25L/min~50L/min。气体纯度不得低于99.5%，使用前应做放水处理，当气瓶内压力低于1.0MPa时，应停止使用。

⑻ 电流与极性：焊接一般结构采用直流反极性，而在堆焊、铸铁补焊和大电流高速焊时采用直流正极性。

⑼ 常用CO2气体保护焊焊接参数见下表。

常用手工电弧焊接工艺参数

    C02焊短路过渡时焊接电流和电弧电压的 最佳配合值

<6>焊接接头质量检查

    J、外观检查

   ①普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接24h后方可进行外观检查。

   ②焊接工件外观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。                                                

   ③焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定

对接焊缝外形尺寸允许偏差 

对接接头埋弧自动焊参数

K、无损探伤

    ①建筑钢结构对接焊缝、角焊缝及T型接头焊缝的超声波探伤，应按《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的有关规定执行。

   ②焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。

   ③局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。       

<7>焊接缺陷的返修和补焊

   ①焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

   ②焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，  当超过两次时，应按返修工艺进行。

   焊缝外观检验质量标准