沉井不排水下沉施工方案

一、工程概况

下部结构设计为沉井，沉井平面尺寸为31.4×43.6m，底标高41.0m，顶面标高58.0m，沉井下沉总深度为17.5m。结合地质情况，沉井下沉采用两种方法进行，上部软土层的下沉采用水力机械冲吸泥排水下沉，下部卵石地层采用抓铲抓土不排水下沉。

由于**目前正处于汛期，地下水位较高，造成沉井排水下沉困难，沉井改用抓铲机抓土不排水下沉。

二、施工组织安排及进度计划

目前，沉井采用水力机械冲吸泥下沉6m左右，完成第一阶段地沉井下沉，剩余11.5m高度采用抓铲机抓土不排水下沉施工，准备时间10天，由于近来连续阴雨天气严重影响了施工进度，计划于2005年9月10日开始出泥下沉，计划下沉90天，预计于2005年12月10日完成沉井下沉工作。

三、抓铲机吊装施工

（一）、概述

沉井下沉采用在沉井顶部放置两台W－1010型履带抓铲机，分别布置在侧墙一和支墩一、侧墙二和支墩二之间。抓铲机每台自重40t，吊装高度为10m，为中级起重工作，抓铲机支撑采用预先制作的钢活动平台并实现移动抓土。

（二）、施工工艺流程

钢制平台制作→钢制平台试验→钢梁安装→轨道及卷扬机安装→钢制平台安装→抓铲机吊装→抓铲机固定→抓铲机作业

（三）、吊装前施工准备

用两根［40槽钢对扣拼装而成的箱形钢梁，钢梁上下加焊12mm厚钢板加强，用于支撑作业的移动式平台。为使轨道处于同一高程面，在中墙一上及延长的支墩墙上预留凹槽用于支设钢梁，在凹槽内预埋钢板以安装固定钢梁，轨道与钢梁焊接连接以增加抗弯刚度，所留缺口待二次浇筑支墩墙时浇筑补齐。

总摩阻力 

              β－附加阻力系数，β＝1.5；

              P－平台自重和工作荷载， P＝70+450＝520KN；

              μ－轴承滚动摩擦系数 ，μ＝0.015；

d－滚道直径，d＝200mm；

             f－行走轮滚动摩擦系数，f＝0.5；

               D－行走轮直径，D＝400mm；

为保证抓铲机在井上钢制平台的操作安全，平台制作完成后，在地面上对钢制平台的进行模拟试验，以检验平台的承载力。

试验时在地面上根据轮轨间距预先铺设枕木，将轨道槽钢放置在枕木上并予以固定，平台用履带吊吊放在轨道上，使车轮受力，然后用槽钢和枕木搭设抓铲机上平台的轨道，抓铲机沿着轨道自行行驶到钢制平台上。

履带吊自重为40t，履带吊位于钢制平台上，平台静载安全系数取1.25，即平台承重为40×1.25＝50t，配重为50-40＝10t。

工作时，抓斗自重2.5t，抓土重量约2.5t，吊车起重量为5t，起重动载安全系数取1.4，即吊车需起重5×1.4＝7t。

先在平台上用现场钢筋沿履带方向的两侧各配重5t，使静载配重达到10t，然后起吊重量7t的钢筋。

平台在地面上安放完毕吊车未上平台之前，在平台纵向的主纵梁和位于履带下的纵梁的两侧共拉四根线，用钢尺测量纵梁跨中的弯曲失高f(挠度)。

测量完毕后，履带吊行驶上平台并加载和吊钩吊重，用同样的方法测量加载后的弯曲失高。检测完毕，卸去平台上的所有荷载，再用钢尺测量纵梁的弯曲失高，和第一次测量数据进行比较，看变形是否恢复。

规范允许失高（挠度）偏差为L/800，并且无局部永久变形，焊缝节点无开裂和明显变形。试验合格后方可允许使用钢制平台。

将后墙处的基坑用自卸汽车运土回填，采用分层回填碾压，每层回填的土方用挖掘机来回碾压密实后，再进行下层土方回填直至和路面平，以保证吊车有作业场地和地基有足够的承载力。为防止吊车起吊时陷车，在吊车支腿位置用20mm厚钢板和枕木进行铺垫，以增大地基承载力。

6、钢制平台安装

制作完成的钢制平台总重量约7t，平台采用履带吊进行起吊，起吊位置选在后墙处，将平台吊至轨道上，人工配合进行安放。为方便抓铲司机上下平台，在每个平台端部焊接爬梯。

（四）、起重机械选型

⑴起重量

起重机的起重量必须大于或等于所吊装抓铲机的重量和索具重量之和，即Q≥Q1+Q2

               ≥42t +0.7t=42.7t

式中  Q－起重机的起重量；

      Q1－抓铲机的重量；

Q2－索具的重量，取700kg；

  （2）起重高度

H≥h1+h2+h3+h4

式中  H——起重机的起重高度（m）；

        h1——安装支座表面的高度（m），从停机面算起；

        h2——安装空隙，不小于0.3m；

h3——绑扎点至所吊抓铲机底面的距离（m）。

h2——索具高度（m），自绑扎点至吊钩面；

H≥h1+h2+h3+h4

    ≥9+0.5+2+4.5=16m

（3）起重半径

当起重机位于后墙处吊装时，需要跨过已浇筑的砼墙。根据以下公式算出最小起重臂长：

       L≥L1+L2≥

式中    L——起重臂的长度（m）；

         h——起重机下铰至吊装支座的高度（m）；

                 h=h1－E

         f——起重钩需跨过结构的距离（m）；

         g——起重臂轴线与已完成结构间的水平距离，至少取1m；

         α——起重臂的仰角；

抓铲机起吊过程中，相关数据如下：

    f=3.3m， g=1.2m， E=1.5m， h=h1-E=8.8-1.5=7.3m

（4）起重半径

经计算，采用200t吊车能够将抓铲机吊装就位。

（五）、活动平台强度、刚度校核

1、活动平台强度校核

（1）、活动平台受力分析

抓铲机在活动平台上布置示意图如下：

抓铲机在工作时，随着大臂的旋转，抓铲自重，工作荷载通过履带传给平台的力在大小，作用点上是变化的，最不利的情况是一条履带悬空，另一条履带的一部分与平台接触时，假定此时的作用点在一条履带距一端1/4全长处，即作用点距平台边线1.2+1/4*4=2.2m处，大小为自重和荷载重。抓铲机自重400KN，荷载为50KN，动载系数取1.5，则计算荷载为675KN。

（2）、强度校核

    钢材为Q235钢，许用应力 [σ]=160Mpa，焊条采用J422型，许用应力[σ]=160Mpa。

计算荷载由两侧纵桁按杠杆平衡原理分担（如图），N1、N2为纵桁分担的荷载，P为计算荷载。

N2=0.85/4×P=143K

N1=P-N2=532KN

以下校核按受力较大一侧纵桁的强度进行。

①假定纵桁荷载呈三角形分布（与实际近似）

N1=qmax×6.7×1/2

∴qmax=2×532/6.7=158.8KN/m

②力分布三角形或梯形面积

s①=1/2×12.8×0.35=2.24KN

  s②=1/2×（12.8+49.568）×1=31.184KN

        s③=1/2×（49.568+86.28）×1=67.924KN

        s④=1/2×（86.28+123）×1=104.64KN

        s⑤=1/2×（123+158.8）×1=140.9KN

        s⑥=1/2×（90.09+158.8）×1=124.045KN

        s⑦=1/2×（23.35+90.09）×1=56.72KN

        s⑧=1/2×23.35×0.35=4.086KN

       ΣS=532.1KN=N1

③节点荷载计算：

     P0=1/2 s①=1.12KN

     P1=1/2（s①+ s②）=16.712KN

     P2=1/2（s②+ s③）=49.554KN

     P3=1/2（s③+ s④）=86.282KN

     P4=1/2（s④+ s⑤）=122.77KN

     P5=1/2（s⑤+ s⑥）=132.472KN

     P6=1/2（s⑥+ s⑦）=90.38KN

     P7=1/2（s⑦+ s⑧）=30.403KN

     P8=1/2s⑥=2.043KN

④节点受力分析

a、求支座反力RA、RB

RA×6.4= P0×6.525+ P1×6.175+ P2×5.175+ P3×4.175+ P4×3.175+ P5×2.175+ P6×1.175+ P7×0.175-P8×0.175 

∴    RA=236.9KN，同理得RB=295.225KN

b、求杆件内力：

两端立杆与支座很近，故P0和P1、P7和P8可合并为一个杆件计算内力。

节点7：

Σx=0，   s67=0              

Σy=0，   sB7= P7+P8=32.446KN

   节点B：

Σy=0，  RA- s78- s6Bsin54.46°=0

Σx=0，   s6Bcos54.46°-sBG=0  

∴s6B=322.94KN，sBG=187.72KN

  节点G：

Σx=0，   sGF=sGB=187.72KN

Σy=0，   s6G=0               

节点6：

Σx=0

s56+ sF6cos54.46°- sB6cos54.46° =0

Σy=0，  sF6sin54.46°+sB6sin54.46°-P6=0

∴sF6=-211.87KN（负号表示受压）

s56=310.86KN

  节点5：

Σx=0，   s45=s65=310.86KN     

Σy=0，   s6G= P5=132.47KN

    节点F：

Σx=0，                              

-sFE- sF4cos54.46°+sF6cos54.46°+ sFG =0

Σy=0，

  sF4sin54.46°- s5F +sF6sin54.46°=0

∴sF4=-49.07KN（负号表示受压）

sFE=339.40KN

  节点E：                        

Σx=0，   sED=sEF=339.40KN

Σy=0，   s4E=0KN

节点4：

Σx=0，  s34+sD4cos54.46°-s54 +sF4cos54.46°=0

Σy=0，  sD4sin54.46°- P4+sF4sin54.46°=0

∴sD4=101.82KN ，s34=280.20KN

  节点3：

Σx=0，   s23=s34=280.2KN

Σy=0，   sD3= P3=86.28KN

节点D：

Σx=0，  

-sDC- sD2cos54.46°-s4Dcos54.46°+ sDF =0

Σy=0，

sD2sin54.46°- s3D+s4Dsin54.46°=0

∴sD2=207.85KN，  sDC=159.40KN

节点C：                           

Σx=0，   sCA=sCD=159.4KN

Σy=0，   s2C=0KN

节点2： 

Σx=0，  

s12- s2Acos54.46°+s2Dcos54.46°- s32=0

Σy=0，   -s2Asin54.46°-s2Dsin54.46°-P2=0

∴s2A=288.75KN，  s12=0KN

节点1与A计算与上同，各杆如上图所示。

⑤校核纵桁强度：

由以上计算知，纵桁下弦杆受最大拉应力：

σ= sEF/A=339.4×103/2×18.51×104=91.68Mpa＜[σ]=160Mpa

式中：sEF为弦杆最大拉力，sEF=339.4KN

A为弦杆截面积，对双[14a槽钢，A=2×18.51cm2。

      故弦杆强度满足要求。

⑥校核节点焊缝强度

杆6B受压力最大，校核焊缝强度

τ=S6B/A= S6B/h×l=322.94×103/0.6×67×10-4=80.33MPa

式中：S6B—焊缝剪力，S6B=322.94Kpa

A—焊缝受剪面积

H—焊脚高度，h=0.6cm

L—焊缝总长，l=14/sin54.46。×4=67cm

材料设计抗剪值125Mpa，安全系数1.5

[τ]=125/1.5=83.33 Mpa

∴τ=80.33＜[τ] =83.33

节点焊缝强度满足。

（3）、横梁校核

①、受力分析：平台的计算荷载为P=675KN

   经平上的枕木、钢板分配，可假定为均布载荷

   q=P/A=675/6.4×4=26.37Kpa

式中：P—平台计算荷载，P=675KN

A—平台面积，A=6.4×4m2

②、横梁间距0.5m，载荷如下图

③、计算节点内力：用节点法计算

节点及杆件内力计算结果于上图，下张杆受最大拉力，斜杆结点受最大剪力。

④、校核

   下张杆拉应力G=S/A=66.68×103/9.424×10-4=70.75 Mpa＜[σ]

式中：S—下张杆最大拉力66.68 Kpa

A—下张杆截面积，对L70×70×7，A=9.424cm2

斜杆结点处剪力

τ=S/A=39.04×103/2×7×0.6×10-4=46.5 Mpa＜[τ]=83.3 Mpa

式中：S—剪力，S=39.04

      A—剪面积，A=2×70×0.6

（4）、结论

经校核计算：平台纵桁、横梁构件节点处强度满足，其中纵梁在计算时没有考虑分担力的作用，在实际工作中作为强度储备。

故平台强度满足使用要求。

（六）、钢梁强度刚度校核

（1）、钢梁受力分析：钢梁承受活动平台一侧的轮压力，将平台的重量和工作荷载向钢梁分解。平台自重70KN

C点弯矩方程：Mc＝（63.45+80.24x）×（5.1-3.35-x）

               ＝111.04+76.97x-80.24x2

BD段弯矩方程：Mbd=（345.94-80.24x）×x

                =345.94x-80.24x2

当x＝0.48m时，C点最大弯矩MC＝129.5Mpa

当x＝2.16m时，BD段最大弯矩MBD＝372.86Mpa

（2）钢梁截面惯性矩和抗弯截面模量

钢梁截面形状如图所示，为两根［40b槽钢对扣，上下复焊厚12mm钢板组成的箱形梁。查表得Ix=18644.5cm4

所以：

（3）钢梁强度校核

故钢梁抗弯强度满足。

（七）、行走轮轮压验算

根据以上计算，在抓铲机工作时，最大轮压力为：

2PLmax=N2=312.8KN

        PLmax =156.4KN

而当行走轮为φ400，运行速度≤0.17m/s时，许用轮压为170KN，

即PLmax≤170KN ,满足抗压。

（八）、抓铲机吊装及作业平台移动

吊车就位后，工作前应先空载运行检查，并检查各安全装置的灵敏可靠性。各项安全装置检查可靠后，开始进行试吊检验，起吊重物离地面200~300mm后停机，确认符合要求时，方可正式作业。

先起吊侧墙一和支墩一处的抓铲机，后起吊侧墙二与支墩二处的抓铲机。起吊采用直径为φ28.5mm的钢丝绳，抓铲机绑扎位置分别为前端的扒杆根部和后端的配重处，两根钢丝绳交汇在吊车的吊钩处。起吊时抓铲机要绑扎平稳、牢固，先将抓铲机吊起离地面20-50cm后停止提升，检查起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑绳的牢固性，无误后方可缓缓提升，提升到平台高度后，再缓慢回转向左摆臂90°，将抓铲机慢慢放在钢制平台上。为防止钢制平台的在抓铲机吊装时移动，预先在前后轮轨两端各焊一块直角边均为200mm的用20mm厚钢板制作的三角形卡挡。

抓铲机上井后，为防止抓铲机在作业时由于沉井的倾斜和其他原因导致的滑动和倾覆，用钢丝绳在抓铲机履带的四个端部和钢制平台连接起来，使二者成为一个整体。

2、作业平台移动

平台移动采用布置在前后墙处的两个卷扬机同时牵拉实现的，每台卷扬机配备1个操作人员，平台移动时两人配合进行。由于抓铲机抓土效率不高，在一个格仓内抓土需要几个小时，因此平台不经常移动，抓铲机施工完一个格仓后，开动卷扬机将平台移动到下一个格仓位置继续施工。抓铲机作业和平台移动不能同步进行，即抓铲机施工时平台禁止移动，平台移动时抓铲机禁止作业。

四、抓铲抓土不排水下沉

沉井下沉共投入两台抓铲，抓铲容积1.2m3。沿沉井长边方向，以中隔墙为界，分别负责两侧格仓的抓土，并实现对称作业和井顶均衡配重。抓铲下井时，挖设坡道自行驶离。

㈠、工期计算及劳力配备

1、抓铲机力能计算及工期确定

沉井下沉水下挖方工程量为:

宽×长×下沉深度×虚方系数×回淤超挖系数

＝31.4×43.6×11×1.2×1.1=19880m3。

每台抓斗作业时的生产效率：

按每次抓斗土方体积1m3，每6分钟1斗，每班8小时工作制，考虑测量配合、抓铲移动、潜水探摸等其他工作的影响，台班工作效率取50%。

每班平均出土量=1×60÷6×8×0.5=40m3/班

按每天三班制二台抓斗同时生产，计算工期为：19880/（40×3×2）=83天，考虑天气，维修等因素的影响，工期定为90天。

2、劳力组织

沉井抓铲抓土不排水下沉施工采用三班制连续作业，每班次各工种配备情况如下表：

㈡、作业顺序及土方处置

作业时，先行抓取中间几格仓的土体，逐步形成大锅底后使沉井下沉，具体抓土顺序见下图及说明：

S

N

抓土顺序  N：⑴11→12→13→14　　 S：⑴11→12→13→14

⑵10→9→8　　      ⑵10→9→8

⑶4→3→2→1　  　  ⑶4→3→2→1

⑷5→6→7　　　     ⑷5→6→7

抓铲机作业时抓出的土方或卵石就近吊放在沉井外围的基坑内，不再搭设流槽，基坑被填满后用装载机或挖掘机将基坑内的土方装入载重汽车运至业主指定地点堆放，运输过程中对洒落在地面的泥块、砂石等及时安排专人清扫。

㈢、 抓铲抓土下沉操作要点

抓铲抓土时，应先挖掘井底中央部分的土，使形成锅底。一般锅底比刃脚低1～1.5m时，沉井即可靠自重下沉，而将刃脚下土挤向中央锅底，再从沉井内继续抓土，沉井即可继续下沉。抓铲抓土应对称进行，使其均匀下沉，仓内土面高差不宜过大。沉井锅底应均匀出土，下沉过程中应根据测量资料进行纠偏，当沉井偏移达到允许偏差值1/4时必须纠偏。

为了使抓斗能在井孔靠边的位置上抓土，可在井孔顶部周围预埋几根钢筋挂钩。偏抓时，当抓土斗落至井底后，将抓土头张口用的钢筋丝绳挂在钢筋钩上，并将抓土斗提起后突然松下，抓土斗即偏向井壁落下，再收紧闭口用的钢丝绳，即可达到偏抓的目的。

若下沉困难，下沉速度过慢，潜水员可配合施工，下井摸查锅底土层情况，利用预先埋设在各底梁交叉处的冲水管用高压水枪冲刷梁底，或潜水员携带高压水枪冲刷梁底，使其底部卵石坍塌，底梁掏空，下沉系数增大，确保沉井顺利下沉。这时为保证施工人员安全不应同时进行抓斗挖土与其他起吊作业。必要时还可采取控制井内水位的措施，确保下沉的顺利进行。

施工中，在沉井四周设4个观测点，每天定时测量，一般每4个小时一次，测量结果的整理是以4个点下沉量的平均值作为沉井每次的下沉量，以下沉量最大的一点为基准与其他各点的下沉量相减作为各点的高差，来指导纠偏下沉施工。沉井壁上安排专人对井下沉面标高通过测绳测量，及时反映锅底深度，控制抓泥位置和方量，确保沉井快速、平稳、安全地下沉至设计标高。

本阶段沉井将下沉到位，在下沉至接近标高1m时，应减少吊车每斗的抓土量，避免沉井下沉结束后，锅底太深，导致一方面沉井不能按预期目标稳定，终沉标高超出规范允许误差；另一方面封底抛石过多，封底效果不理想。

（四）、沉井下沉测量监控及质量控制

在沉井制作完成后，在井顶及外壁混凝土表面用油漆标出纵横中线，在沉井四角用油漆在测点垂直线上画出四个相同的标尺，标尺的零点从刃脚底算起。四个零点不在同一平面上时，取最低点为零，其余各点的标尺应计入相应的高差。在沉井纵横中线及四角处挂垂球，以随时监视沉井是否倾斜，以便采取措施纠偏。

在沉井下沉过程应做到，刃脚标高每4小时测量一次，排水下沉时下沉速度较快，应2小时测量一次，轴线位移每8h测一次。                        

沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。

由于沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也是较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉轨道。

下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。

沉井在终沉阶段应以纠偏为主。应在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，确保不再有超出容许范围的标高和轴线偏差，否则难于纠正。

测量人员必须将测量数及时交当班施工负责人和技术主管，以便及时纠偏或掌握下沉情况。

施工时要做好沉井下沉施工记录。

（五）、沉井施工常见问题防治办法

1、沉井纠偏

沉井下沉过程中，当四周土质软硬不均或没有均匀抓土，使井内土面高差悬殊；或刃脚一侧被障碍物拦住；或沉井上负荷不均就易造成沉井下沉不均，形成井室倾斜，纠正倾斜可采取以下方法：

⑴如果由于四周土质不均及抓土不当造成的倾斜，可采取在下沉较慢一侧用高压水枪冲土，使刃脚悬空20cm，掏空长度宜为井边长的1/2促使该侧下沉，同时在下沉较快一侧采取多保留1/2井边长的土台，减缓此侧下沉速度，纠正偏斜，一次不能全部纠正时，可按此方法重复进行，直至符合规定误差为止。

⑵可采取在下沉较慢一侧井壁外侧注射压力水，冲击泥土造成泥浆减阻加快较高一侧沉井下沉来纠偏。当纠偏接近正常位置时应停止射水，并将沉井外壁与土之间的空隙用细土或砂填实。

2、沉井下沉过慢或不下沉

当沉井下沉速度很慢，甚至出现不下沉的情况。如因沉井侧面摩阻力过大造成，一般可在沉井外侧用0.2～0.4MPa压力水流动水针(或胶皮水管)沿沉井外壁空隙射水冲刷助沉。下沉后，射水孔用砂子填满。如因刃脚被砂砾挤实，造成刃脚下正面阻力过大，可将刃脚下的土分段均匀用高压水枪冲掉，减少正面阻力；或继续进行第二层(深40～50cm)碗形破土，促使刃脚下土失稳下沉。

3、沉井下沉过快

为防止沉井下沉过快，可采取如下措施：

⑴严格控制抓土深度（一般为30cm），不能太多，出现深的锅底。

⑵当出现突沉或急剧下沉时，可采取在沉井外壁空隙填粗糙材料（碎石、炉渣等）或填土夯实的方法，增大摩阻力，阻止沉井下沉。

⑶当发现沉井有涌砂产生流塑情况时，可采取向井内灌水，平衡动水压力，阻止流砂发生从而防止沉井急沉。

4、瞬间突沉

沉井在瞬时间内失去控制，下沉量很大，或很快，出现突沉或急剧下沉，严重时往往使沉井产生较大的倾斜或使周围地面塌陷。出现这种情况，往往有如下原因造成：

(1)在软粘土层中，沉井侧面摩阻力很小，当沉井内抓土较深，或刃脚下土层掏空过多，使沉井失去支撑，常导致突然大量下沉，或急剧下沉。

(2)当粘土层中抓土超过刃脚太深，形成较深锅底，刃脚下的粘土一旦被水浸泡而造成失稳，会引起突然塌陷，使沉井突沉。

   遇到此种情况采取的预防措施有：

(1)抓土时，在刃脚部位保留约0.5~1.0m宽的土堤，控制均匀切土，使沉井挤土缓慢下沉。

(2)在粘土层中严格控制抓土深度(一般为40cm)，不能太多，不使挖土超过刃脚，可避免出现深的锅底将刃脚掏空。

5、位移或扭位

沉井下沉过程中，筒体轴线位置发生一个方向偏移(称为位移)，或两个方向的偏移(称为扭位)。

沉井位移多半是由于倾斜引起的，位移纠正方法一般是控制沉并不再向位移方向倾斜，同时有意识地使沉井向位移相反方向倾斜，纠正倾斜后，使其伴随向位移相反方向产生一定位移纠正，当几次倾斜纠正后，即可恢复至正确位置。如位移较大，也可有意使沉井偏位的一方倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直到刃脚处中心线与设计中心线位置吻合或接近时，再纠正倾斜，位移相应得到纠正。

五、冬季施工

1、入冬前对施工机械、设备进行一次全面检查和加固，并做好防寒措施。

2、每日及时了解天气和气温情况，建立生产调度气象记录，做好冬季施工的准备工作，及时采取防降温措施。

3、接到降温、大风及雨雪天气的通知后，及时对抓铲机及活动平台等施工设施进行加固，必要时停止作业。

4、施工机械设备均进行防寒保护，抓铲机因天气原因暂停施工时，将水箱内的水放空并进行标识。

5、做好劳保和防寒用品的发放工作。

6、如果活动平台和抓铲机上有积雪和结冰等情况及时进行清扫。

六、安全技术措施

1、施工中应严格执行国家颁发的《建筑安装工程安全技术规程》和电力建设有关安全的各项规定。

    2、起重作业时，必须对工作现场工作环境、行使路线、建筑物以及物件重量等情况进行全面了解。

3、操作人员在进行起重回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前，应鸣声示意，严格执行指挥人员信号，特种操作人员必须有特种作业安全操作证。

4、遇有六级以上大风或大雨等恶劣天气时，应停止露天作业。

5、起重机的变幅指示器、力矩限制器以及各种行程限位开关等安全保护装置，必须齐全完整、灵敏可靠，不得随意调整和拆除。

6、起重机卷筒上钢丝绳应连接牢固、排列整齐，放出钢丝绳时卷筒上至少要保留三圈以上，防止钢丝绳打环、纽结、弯折和乱绳，采用绳卡固接时，数量不得少于3个，绳卡滑鞍应在钢丝绳工作时受力一侧，不得正反交错。

7、起重操作人员必须经培训、考试、发证持特种作业人员操作证，方可上岗作业。

8、作业前应全部伸出支腿，并采用方木或铁板垫实，调整水平度，锁牢定位销；

9、 起重机吊装作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾驶室上方且不得在车前区吊装；

    10、起重机作业时，臂杆吊物回转时动作应缓慢进行；

11、 起重机吊物下降时必须采用动力控制，下降停止前应减速，不得采用紧急制动；

12、 起重机的安全装置除应按规定装设力矩限制器、超高限位器等安全装置外，还应装设偏斜调整和显示装置。

13、井上施工属高空和水上作业，必须搞好安全防护设施进行安全教育，井上工作人员要搞好个人防护措施，不适宜高空作业和不会游泳者禁止上井。

14、抓斗车，活动平台要可靠固定。

15、按沉井下沉有关施工规范施工，防止井偏，突沉，塌方等造成的安全事故。

七、质量保证措施

沉井下沉除认真执行有关质量的操作规范之外，按本工程具体情况提出以下质量保证措施。

1、建立沉井下沉施工现场指挥组，实施现场指挥，确保工程质量、安全和进度。

2、应有专业沉井下沉值班人员指挥施工。

3、在沉井下沉期间，施工人员必须按操作技术要求进行上岗，技术人员要注意观察，根据天气变化情况，控制土质的密实度和摩擦力与土质之间的相应关系，终沉到位井内的土与到位预留量相符，既不能多，但绝不能少，技术人员随时根据历沉曲线决定，要防止沉井突沉和大雨后突沉的现象发生。根据本工程的具体情况，沉井下沉施工中，特别每时每刻应注意的几项要求。①下沉的沉井四角载荷不对称，容易发生下沉难度；②下沉的沉井四角载荷不等，土的密实度低摩擦力小会影响到向一面倾斜，应引起我们对下沉的注意；③终沉始终把关，平稳、对称、均匀、稳固的进行慢沉。

4、沉井下沉时在沉井进入轨道在6m后，必须在相应平稳，纠偏中下沉。

5、沉井终沉时，随时随地注意纠偏、平稳、对称，测量人员必须跟班测量，按下沉曲线放慢下沉速度，确保沉井下沉到位达标。

6、下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当出现平面位置和四角差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。

7、测量人员必须将测量数及时交当班施工负责人和技术主管，以便及时纠偏或掌握下沉情况。

8、施工时要做好沉井下沉施工记录。

七、主要施工设备表：