施工组织设计方案范本

施工组织设计

第一章    编制说明

 

第一节    适用范围

按照工程招标文件及施工设计图纸确定的各项招标施工项目。

施工过程中应建设单位、监理单位或设计院要求而进行的设计变更、技术处理等。

施工现场临时设施的布置。

为保证工程顺利进行而必须采取的各类施工措施及施工工艺。

施工现场及周围建筑物、道路及地下管道的保护,安全文明施工及环境保护等措施。

施工期间防洪、防雨、防火、防台风等措施。

同其它建设单位分包工程施工单位的配合。

工程完工后建筑物周边的场地清理及平整等。

 

 

第二节    编制依据

本施工组织设计作为指导该工程施工的依据,编制时对该工程施工组织机构设置、施工劳动力、材料、机械组织、施工现场总平面管理、施工进度计划控制、施工各项准备工作安排、主要分部分项工程施工方法及技术措施、工程质量保证及控制措施、安全生产保证措施、文明施工及环境保护措施、降低成本措施、季节性施工措施等诸多因素尽可能充分考虑,突出工程施工的科学性、可行性及高效性。是确保工程优质、低耗、安全、文明、高速的完成全部施工任务的重要经济技术文件。

本施工组织设计主要依据以下几项编制:工程招标文件、工程施工设计图纸、工程地质勘察报告、国家省市地区的相关法令法规及规定、国家现行的相关技术规范、标准及规程、工程施工其他参考资料及施工现场具体情况等。

 

 

第二章    工程概况

 

第一节    工程概述

介绍该工程的地理位置及及周边环境情况。

介绍该工程的总建筑面积、建筑类别、耐火等级、抗震等级、人防工程等级、防化等级、工程建筑耐久等级、工程总占地面积等工程重要指标。

介绍该工程的规定工期(若招标书有规定)及其他招标限制条件。

介绍与该工程有关的其他配套工程的施工情况。

    

 

第二节    主要实物工程量

依据工程招标文件、设计施工图纸等资料以表格形式反映该工程的主要实物工程量(如:钢筋、混凝土、模板、标准砖、镀锌钢管等)。

 

第三节    工程自然条件

 

2.3.1   工程水文地质条件

根据工程地质勘察报告,介绍该工程施工场地内各地层岩性情况、土层的物理力学性质(各类力学指标)、地下水类型、地下水位情况、地层渗透情况(渗透系数)以及地下水腐蚀情况等。

 

 

2.3.2   工程气候气象条件

 

第四节    工程特征

 

2.4.1   建筑特征

依据工程招标文件及工程建筑设计图纸,简述该工程的建筑特征:

工程各主要部位建筑面积

各类建筑特征指标(建筑单位工程类别及数量、建筑层数、建筑高度、建筑总占地面积、建筑容积率、建筑占有率、住宅户型指标等)

工程各部位建筑材料类型及主要施工做法。

其他建筑特征。

 

2.4.2   结构特征

依据工程招标文件、结构施工图纸等,简述该工程的结构设计特征:

主要结构部位的荷载指标

结构体系及基础结构形式

主要建筑材料技术指标(钢材、混凝土、砌体等)

 

 

2.4.3   给排水工程特征

 

2.4.4   电气工程特征

依据工程招标文件及相关图纸、资料等,简述该工程的电气工程特征:

用电负荷等级

供电电源及变配电系统

配电线路设计

设备安装方式

防雷接地类别及设计特征

其他特征

 

 

第五节    工程现场施工条件

施工现场三通一平情况(施工现场用水、施工现场用电、施工现场临时道路)

施工现场场地条件(施工生产、办公、生活场地情况)

相关工程施工情况(简述与该工程相关的其他工程施工情况及进度)

工程现场其他施工条件

 

第六节    工程施工的特点和难点

从工程施工角度简述该工程施工的主要特点与技术难点,作为编制分部分项工程施工方法时重点注意的事项并对相应技术难点提出切实可行的解决方案。

 

第三章    施工部署

 

第一节    施工组织机构

 

3.1.1   施工组织机构

为实现本工程建设的优质、高速、安全。文明、低耗的目标而奋斗,本工程采用项目法施工的管理体制。

一、施工管理体制的设置原则

1、形成有一定权威性的统一指挥,协调各方面的关系,确保工程按要求顺利完成。

2、根据本工程规模、技术复杂程度等因素建立管理组织。

3、采用项目管理体制的同时,经济合同手段辅助以部分行政手段,明确各方面责、权、利。

二、项目法施工

在本工程施工中实施项目法施工的管理模式,组建本工程的项目经理部,对工程施工全过程的进度、质量、安全、成本及文明施工等负全责。项目经理部要以工程项目管理为核心,以优质、高速、安全、文明为主轴,加强动态、科学管理,优化生产要素,精心施工,大力推广先进施工技术,在创质量优良的同时,力争提前完成施工任务。在推行项目法施工的同时,从文件控制、材料采购到产品标识、过程控制等过程中,切实执行ISO9002标准和公司质量保证体系文件,达到创优质高效的目标。

项目经理对工程项目行使计划、组织、协调、控制、监督、指

挥职能、全权处理项目事务,其下设技术组、经营组及材料设备组。项目经理部对公司实行经济责任承包。项目内部工程技术管理人员通过岗位目标责任制和行为准则来约束,共同为优质、安全、高速、低耗地完成项目任务而努力工作。

三、组建项目经理部

本工程拟实行项目法施工管理,委派我公司实践经验丰富和管理水平高的同志担任项目部主要负责人,选聘技术、管理水平高的技术人员、管理人员、专业工长组建项目部。

项目管理层由项目经理、项目副经理、技术负责人、安全主管、质量主管、材料主管、保卫主管、机械主管和后勤主管等成员组成,在建设单位、监理单位和公司的指导下,负责对本工程的工期、质量、安全、成本等实施计划。组织、协调、控制和决策,对各生产施工要素实施全过程的动态管理。

项目经理部对工程项目进行计划管理。计划管理主要体现在工程项目综合进度计划和经济计划。

进度计划包括:施工总进度计划,分部分项工程进度计划,施工进度控制计划,设备供应进度计划,竣工验收和试生产计划。

经济计划包括:劳动力需用量及工资计划,材料计划,构件及加工半成品需用量计划,施工机具需用量计划,工程项目降低成本措施及降低成本计划,资金使用计划,利润计划等。

作业层人员的配备:施工人员均挑选有丰富施工经验和劳动技能的正式工和合同工,分工种组成作业班组,挑选技术过硬、思想素质好的正式职工带班。

为保证项目部管理层指令畅通有效,工作安排采用施工任务书的形式。要求签发人和执行人签字,项目经理层作为执行的监督者。施工任务书的工作内容完成后由签发人封闭并签字,如未能封闭必须找出原因并对执行人进行处罚。

 

四、项目经理部组织机构

工程部:由各分项工程工长组成,直接管理和指挥班组施工生产。

设备部:现场机械设备的维护、保养、运行纪录。

质量安全部:质量检查、安全检查、文明施工、生活卫生检查。

资料室:资料整理,材料送检。

水电部:水电施工现场指挥。

材料部:材料采购、装卸、保管、发放。

后勤组:现场保卫、食堂管理。

1 组织机构图

 

 

 

第二节    施工程序

 

3.2.1   施工流水段划分

划分流水段的目的,是将单栋庞大的建筑物或几栋为一单元的建筑群,进行合理地分段,以适应平行流水作业的要求,做到均衡施工。

建筑施工流水段的划分主要要处理好以下几个问题:

1、有利于建筑结构的整体性:如尽量将段的分界设在伸缩缝处或平、立面变化处。确需在整体结构处分段时,应采取有效措施,确保结构的整体性。

2、各段的主要工种工程量大致相等:这样可使各施工段的主要工种劳动量大体上相近,便于组织连续作业,进行均衡施工。

3、保证主要工种有足够的工作面和垂直运输机械能充分发挥台班能力:流水段的多少和大小,直接影响着劳动力和机械能力的发挥,对结构总工期也有很大影响。流水段过多,有可能延长结构总工期,施工流水段过少,又会引起劳动力、模板和机械过分集中,工序穿插过紧,造成施工混乱。一般情况下:单栋的大模板工程以每层4~6段为宜,框架结构工程施工每层约6~7天,流水段以3~4段为宜,框筒结构施工每层8~12天左右,流水段以3段为宜;钢结构施工审水段不应少于3段,以5段为宜。

4、各栋不等量的建筑群体,应以量大的主要建筑为主,进行流水段的划分;各栋等量的建筑群体,可以按栋作为分段,但应考虑垂直运输机械的布置、转移等问题。

    根据上述原则和本工程的实际情况,确定工程的施工顺序和施工流水段。

 

第三节    施工现场设施布置

 

3.3.1   施工房屋设施

一、一般要求:

结合施工现场具体情况,统筹安排,合理布置,厉行节约。布点适应生产需求,不占用正式工程位置,避开取土、弃土场地,尽量靠近已有交通线路,或即将新建的正式或临时交通线路。

现场布置紧凑,充分利用山地、荒地、空地或劣地,少占用或不占用农田并采取相应措施保护农田。

利用施工现场或附近已有的建筑物,包括拟拆除可暂时使用利用的建筑物。

必须修建的临时建筑,以经济适用为原则合理选择型式,以便重复利用。

二、生产性设施

生产性设施主要包括现场加工厂、现场作业棚、现场机运站、机修间、停放场地等。结合工程实际情况简述以上生产性设施的布置位置及占地面积。(具体可查阅资料库中的面积参考指标)

    三、物资储存设施

  1、 仓库的材料储备量

         (1)、建筑群(全现场)的材料储备量可按下式计算:

              q1=K1×Q1

式中:q1——总储备量

      K1——储备系数。一般情况下对型钢、木材、砂石和用量小、不经常适用的材料取0.3-0.4,对水泥、砖、瓦、块石、石灰、管材、暖气片、玻璃、油漆、卷材、沥青取0.2-0.3

        (2)、单位工程的材料储备量可按下式计算:

                q2=(n×Q2)/T

式中:q2——单位工程材料储备量;

        n——储备天数(可查阅资料库中仓库面积数据参考    指标);

        Q2计划期内需用的材料数量;

        T——需用该项材料的施工天数,并大于n

仓库面积计算

、按材料储备期计算

            F= q / P

式中:F——所需仓库面积;

       P——每平方米仓库面积上存放材料数量(可查阅资料库中仓库面积数据参考指标);

      q——材料储备量。用于建筑群时为q1, 用于单位工程时为q2;

(2)、 按系数计算,适合于规划估算

            F=ψ×m

式中:F——所需仓库面积(m2;

     ψ——系数(可查阅资料库中按系数计算仓库面积参考资料);

     m——计算基数(可查阅资料库中按系数计算仓库面积参考资料)。

结合工程实际情况简述施工现场仓库布置位置及所占面积。

四、生活办公用房屋设施

结合工程实际情况简述施工现场生活办公用房屋设施布置位置及占地面积。

 

3.3.2   施工供水设施

用水量计算

施工现场用水量可按下式计算:


式中:Q1——施工用水量(L/s);

      q1——年(季)度工程量(以实物计量单位表示);

      N1——各项工程量用水定额(可查阅资料库中施工用水参考定额);

      T1——年(季)度有效作业天数(d);

      t——每天作业班数(班);

      K1——用水不均衡系数(可查阅资料库中施工用水不均衡系数表)。

施工机械用水量可按下式计算:


  式中:Q2——机械用水量(L/s);

        q2——同种机械台数(台)

        N1——施工机械台班用水定额(可查阅资料库中机械用水        量参考定额)

        K2——施工机械用水不均衡系数(可查阅资料库中施工用水不均衡系数表)

    Q2——计算的为整个工程全过程的施工机械用水量(L/s)。


施工现场生活用水量可按下式计算:

    式中:Q3——施工现场生活用水量(L/s);

          P1——施工现场高峰昼夜施工人数(人);

          P2——现场居住人数(人);

          N3——施工现场施工人员用水定额(一般为20—                                                 60L/人*班,主要需视当地气候而定);

         N4——施工现场居住人员用水定额(每一居民每昼夜为  100L-120L,随地区和有无室内卫生设备而变化);

          t——每天作业班数(班);

K3K4——施工现场用水不均衡系数(可查阅资料库中施工用水不均衡系数表)。

消防用水量Q4可依据工程实际情况查阅资料库中消防用水量表。

总用水量Q计算:

(1)、当(Q1+Q2+Q3)Q4时,则Q=Q4+0.5×(Q1+Q2+Q3)

(2)、当(Q1+Q2+Q3)>Q4 时,则Q=Q1+Q2+Q3

(3)、当工地面积小于5ha(公顷)而且(Q1+Q2+Q3)<Q4时,则Q=Q4最后计算出的总用量还应增加10%,以补偿不可避免的水管漏水损失。

供水水源及配水管网布置

依据工程实际情况,简述该施工现场供水水源选择及配水管网布置等情况。配水管网布置的原则是在保证不间断供水的情况下,管道铺设越短越好,同时还应考虑在施工期间各段管网具有移动的可能性。一般可布置为环型管网、树枝壮管网和混合式管网。

供水管径选择

(1)、计算法

式中:d——配水管直径(m)

      Q——耗水量(L/s)

     v——管网中水流速度(m/s)可查阅资料库中临时水管经济流速表。

(2)、查表法

为减少计算工作,只要确定管段流量q和流速范围,可直接查阅资料库中给水铸铁管计算表和给水钢管计算表。

结合工程实际情况确定该工程施工现场总用水量及相应供水管管径,简述工程现场供水水源及配水管网布置等情况。

 

3.3.3   施工供电设施

用电量计算

建筑工地临时供电,包括动力用电和照明用电两种,在计算用电量时,从下列各点考虑:

全工地所使用的机械动力设备,其他电气工具及照明用电的数量;

施工总进度计划中施工高峰阶段同时用电的机械设备最高数量;

各种机械设备在工作中需用的情况。

总用电量可按以下公式计算:

式中:    P——供电设备总需要量(kVA;

          P1——电动机额定功率(kW;

          P2——电焊机额定容量(kVA;

          P3——室内照明容量(kW;

          P4——室外照明容量(kW)

       cos——电动机的平均功率因数(在施工现最高为0.750.78,一般为0.650.75;

       K1、K2、K3、K4——需要系数,可查阅资料中施工用电要系数(K值)表。

单班施工时,用电量计算可不考虑照明用电。

各类机械设备以及室内外照明用电定额可查阅资料库中施工机械用电定额参考资料、室内照明用电定额参考资料、室外照明用电参考资料等。

由于照明用电量所占的比重较动力用电量少得多,所以在估算总用电量时可简化计算,只要在动力用电量(公式括号中的第一、第二两项)之外再加10%作为照明用电量即可。

供电电源选择

1、选择建筑工地临时供电电源时须考虑的因素:

(1)建筑工程及设备安装工程量和施工进度;

(2)各施工阶段的电力需要量

(3)施工现场的大小;

(4)用电设备在建筑工地的分布情况和距离电源的远近情况;

(5)现有电气设备的容量情况。

2、临时供电电源的几种方案:

完全由工地附近的电力系统供电,包括在全面开工前把永久性供电外线工程作好设立变电站;

工地附近的电力系统只能供应一部分,尚须自行扩大原有电源或增设临时供电系统以补充其不足;

利用附近高压电力网,申请临时配电变压器;

工地位于边远地区没有电力系统时,电力完全由临时电站供给,常用的发电机组性能可查阅资料库中柴油发电机组性能表。

电力设备选择及配电网路布置

工地由附近高压电力网输电时,则在工地上设降压变电所和若干分变压所把电压降至380/220V。变压所的有效供电半径为400500m。根据施工现场实际情况、供电设备总需要容量P等,选择合适的变压器,常用变压器的性能可查阅资料库中常用变压器性能表。

工地变压所的网路电压尽量与永久企业的电压相同,主要为380/220V。对于高压线路,用架空裸线,其电杆距离为40-60m,或用地下电缆。户外380/220V的低压线路亦采用裸线,只有与建筑物或架手架等不能保持必要安全距离的地方才采用绝缘导线,其电杆间距为2540m。分支线及引入线均应由电杆处接出,不得由两杆之间接出。

配电线路尽量设于道路一侧,不妨碍交通和施工机械的装、拆及运转,并避开堆料、挖槽、修建临时设施用地。

室内低压动力线路及照明线路,均采用绝缘导线。

依据施工现场实际情况合理确定变压设备位置及配电线路布局。

配电导线选择

配电导线型号种类选择

依据施工现场实际情况,合理选择配电导线类型,具体可查阅资料库中常见绝缘导线型号、名称、及主要用途表。

配电导线截面积选择

   配电导线截面的选择时必须同时满足以下基本要求:

导线必须保证不致因一般的机械损伤折断;

导线必须能承受负荷电流长时间通过所引起的温升;

导线上引起的电压降必须在一定限度之内。

所选用的导线截面积应同时满足以上三项要求,即以求得的三个截面中的最大者为准,从电线产品目录中选择线芯截面。对于建筑工程由于建筑工地配电线路比较短,导线截面可往往由允许电流选定(即第二项基本条件选定),而对于小负荷的架空线路则往往以升机械强度选定(即第一项条件选定)。而对于道路工程、给排水工程由于工地作业线比较长,导线截面积往往由允许电压降确定。

按允许电流选择

三相四线制线路上的电流可按下式计算:

二相制线路上的电流可按下式计算:

式中  I——线路上的电流值(A);

      K——需要系数,可依据供电线路布设及相应电气设备使用等情况合理确定(查阅参考资料库中需要系数表);

      P——供电设备需要容量(kVA

      U——线路上的电压(kV

   cos——功率因子,临时网络取0.70.75

制造厂根据导线的允许温升,制定各类导线在不同敷设条件下的持续容许电流表(可查阅资料库中各类导线在不同敷设条件下的持续容许电流表),在选择导线时,导线中通过的电流不允许超过该表规定。

按允许电压降选择

配电导线的截面积可按下式计算:

式中  S——导线截面(mm2);

      M——负荷矩(kWm);

      P——负载的电功率或线路输送的电功率(kW;

      L——送电线路的距离(m

     ——允许的相对电压降(即线路电压损失)%;照明允许电压降为2.5%5%,电动机电压不超过5%;

     C——系数,视导线材料、线路电压即配电方式而定,可查阅资料库中按允许电压降计算时的C值表

已知电压降即负荷距值,可查阅资料库中导线电压损失、导线截面与负荷距关系表,确定所需导线截面。

按机械强度选择

依据施工现场的实际情况,根据不同敷设条件,查阅资料库中导线按机械强度所允许的最小截面表,确定按机械强度选择的导线类型。

 

第四章    施工准备

 

第一节    施工准备工作计划

施工准备工作是整个施工生产的前提,根据本工程的工程内容和实际情况公司、工程处以及项目部共同制定施工的准备计划。为工程顺利进展打下良好的基础。

施工准备工作计划中主要包括的工作项目有:实施性工程总施工组织计划编制(施工阶段)、施工组织机构建立、施工现场平面布置、施工机械设备进场就位、施工部分急需材料进场、施工劳动力进场与教育、单项工程施工方案编制及技术交底、图纸会审、砂浆及混凝土现场配合比设计、施工进度计划交底、施工质量安全交底 等。

以上各项施工准备工作又可具体分为施工技术准备、施工物质条件生产准备、施工现场准备等几个各部分。

 

 

第二节    施工技术准备

对施工前的技术准备工作,必须细致、认真的进行,否则可能会造成人力、物力的巨大浪费。施工技术准备的范围可以根据不同的施工阶段划分。

一、在调查阶段,掌握工程所在地区的气象气候资料,以及工程施工的水文地质条件,对可能给工程施工造成较大影响的不利因素,采取切实可行的相应措施将其影响降低至最小。

二、组织各专业人员熟悉图纸,对图纸进行自审,熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。土建、安装各专业相互联系对照,发现问题,提前与建设单位、设计单位协商,参加由建设单位、设计单位和监理单位组织的设计交底和图纸综合会审。

三、编制施工图预算,根据施工图纸,计算分部分项工程量,按规定套用施工定额,计算所需要材料的详细数量、人工数量、大型机械台班数,以便做进度计划和供应计划,更好地控制成本,减少消耗。

四、做好技术交底工作。本工程每一道工序开工前,均需进行技术交底,技术交底是施工企业技术管理的一个重要制度,是保证工程质量的重要因素,其目的是通过技术交底使参加施工的所有人员对工程技术要求做到心中有数,以便科学地组织施工和按合理的工序、工艺进行施工。

技术交底专业均采用三级制,即项目部技术负责人专业工长各班组长。技术交底均有书面文字及图表,级级交底签字,工程技术负责人向专业工长进行交底要求细致、齐全、完善,并要结合具体操作部位、关健部位的质量要求,操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底,工长接受后,应反复详细地向作业班组进行交底,班组长在接受交底后,应组织工人进行认真讨论,全面理解施工意图,确保工程的质量和进度。

 

 

第三节    施工物质条件生产准备

   施工工程中所需的材料、构配件、施工机械品种多、数量大,保证按计划供应,对整个施工过程举足轻重,直接影响工程工期、质量和成本。

一、材料准备

1、根据施工进度计划和施工预算的工料分析,拟定工程施工材料供应计划。并对水泥、钢材、木材等各项建筑材料根据实际情况编制各项材料计划表,按计划分批进场。

2、对各种材料的入库,保管和出库制订完善的管理办法,同时加强防盗、防火的管理。

二、构配件加工准备

    根据施工进度计划和施工预算的所提供的各种构配件,提前做好加工、翻样、预制、预埋件加工等工作,并编制相应的需求量计划表,按计划有条不紊实施,以保证施工顺利进行。

三、施工机械准备

根据施工进度计划和施工预算提供的施工机械数量,拟订施工机械计划表,按计划组织相应施工机械进场就位。

四、运输准备

    项目部配备相应的运输车辆,便于小型配件、生活物资、小批量材料的运输、材料送检和业务联系等日常工作开展。

 

 

第四节    施工现场准备

一、施工现场测量控制网点校验

会同有关单位做好施工现场测量控制网点的移交校验工作,包括测量控制点以及有关技术资料,并复核控制点。根据给定控制点测在施工现场内设立永久性标桩,并做好保护,作为工程测量的依据。

二、现场三通一平

    1、施工现场场地平整

    2、修建现场临时道路

3、施工现场用水、用电

(1)、施工现场用水

根据本工程的工程量、施工人数、施工机械等因素计算临时用水量。

A、现场施工用水量


式中:

Q1:施工用水量(L/s);

q1:年(季)度工程量

N1:各项工程量用水定额(可查表)

T1:年(季)度有效作业天数

t:每天作业班数

K1:用水不均衡系数

Q1计算的为整个工程全过程的施工用水量。

 

B、施工机械用水

 


式中:

Q2:机械用水量(L/s);

q2:同种机械台数

N1:施工机械台班用水定额(可查表)

K1:施工机械用水不均衡系数

Q2计算的为整个工程全过程的施工机械用水量。

 


C、施工现场生活用水

 

式中:

Q3:施工现场生活用水量(L/s);

P1:施工现场高峰昼夜施工人数(人);

P2:现场居住人数(人);

N3:施工现场施工人员用水定额(可查表,取40L/·班)

N4:施工现场居住人员用水定额(可查表,取100L/·班)

t:每天作业班数

K3K4:用水不均衡系数

 

D、消防用水量

可由相应表格查取Q4值

 

E、总用水量Q

Q=Q4+1/2(Q1+Q2+Q3)=10+0.5×(1.77+0.12+0.592)=11.241(L/s)

(2)、施工用电

施工现场用电可分为施工机械用电和照明用电两大类。

施工机械用电可按下面公式计算:

由于照明用电量少,故可在求得施工机械用电量后,另加10%的照明用电,即为所需的供电(变配电)设备总容量,即:

式中:

:供电设备总需要容量(kVA);

:施工机械设备总需要容量(kVA);

K1:电动机同时需用系数(查表);

K1:电焊机同时需用系数(查表);

:全部电动机额定功率之和(kW);

:全部电焊机额定功率之和(kVA);

:电动机平均功率因素(查表)

机械数量参照表14,计算施工机械用电量。

 


三、现场排水

由于该小区市政管网已经形成,为现场的排水工作提供良好的条件。一号路位置雨污水管已经铺设完毕,现场生活污水(经处理后)、雨水的排放可以此为渠道。

 

 

 

第五章    主要分部分项工程施工方案

 

第一节    施工测量

 

5.1.1   施工测量控制网建立

本工程由××市勘查研究院在施工场地以导线形式施测四个施工控制点,形成场地平面控制网,作为建筑物定位地依据。四个施工点用木桩打入地下,用水泥沙子加固,木桩上钉地小铁钉中心标志,小铁钉顶面施测高程,并出具施工点测量报告。

1、核算市勘查研究院测量报告中各施工点坐标(Y,X)于其边长(D),右夹角(β)是否对应。

使用坐标反算法。

公式:

 

  边长D

  方位角φ

右夹角βi=(上一边的方位角φi-1.i)-(下一边的方位角φij)+180°

从反算结果得:各施工点坐标(X,Y)与其边长(D),右夹角(β)对应。

2、现场校测施工点坐标

四个施工点相互通视,用测距仪实测各边边长,用经纬仪测各点的右夹角,取实测值与通过报告计算的数值做比较。

3、校测水准点

根据××市勘查研究院提供的n个施工水准点,由其中一点出发,沿着另外n-1各点依次测量,最后又回到起点,实测中尽量做到前后视线等长,以保证精度。所测高差平均值与已知高差之差小于±3mm,可确定所给水准点标高正确。

在施工现场内选两处远离路边,受影响小又利于观测地方埋下永久水准点,测出其高程,为以后施工做准备。

 

 

5.1.2   建(构)筑物轴线定位及标定

一、定位放线

建筑物的定位放线是确定建筑物平面位置和开挖基础的关键环节。施测中必须保证精度,杜绝错误,认真熟悉建筑图和结构图。根据施工场地的实际情况考虑桩位的长期稳定的保留,对每栋建筑物测设十字形主轴线,作为定位放线的依据。

由建筑总平面图、桩位总平面图提供的设计坐标计算十字形控制线的交叉点坐标。

用角度交汇法确定每栋建筑物十字形主轴线交叉点的位置,经纬仪设在该位置。用后方交汇法测出交叉点的现场实际坐标,与设计坐标比较。在现场对初步测定的点位进行归化改正,即经纬仪设在初步测定的交叉点上。用极坐标法测出设计坐标位置。为检查测量结果的准确性,把仪器设于这个经过归化的坐标点,对其两个施工坐标点进行观测。测出的夹角与理论的夹角的误差在规范的要求范围内,即满足要求。

1、角度交汇法:

已知条件:ABC坐标及要求P坐标,计算出现场测设数据β1γ1β2γ2角值。然后将经纬仪分别安置在ABC三个坐标点,测设β1γ1β2γ2各角,方向线APBPCP交点即为所求P点。

 

 

 


  角度交汇法示意图

当误差三角形的边长不超过精度要求范围,取三角形重心作为P点的点位。

 


2、后方交汇法

     公式:A=(XB-XA)+(YB-YA)ctgα         Y=-k   

          B=(YB-YA)-(XB-XA)ctgα

           C=(XB-XC)-(YB-YC)ctgβ

           D=(YB-YC)-(XB-XC)ctgβ

          

                                                                        

 

把交叉点投测在四面的基坑外的木桩上。

平面控制法与主轴线的桩位是定位放线的重要依据。当控制网与主轴线测定后应立即对桩位采取保护措施。一般采取在桩上方立三角标或围栅栏等保护措施,并对其它班组施工人员进行保护测量标志的教育。

当控制网测定并经自检合格后提请有关主管领导即有关技术部门,通知甲方验线。在收到验线合格通知后,方可正式使用。

 

二、基槽灰线的撒设

根据建筑物各控制桩或轴线桩,按基础图撒好基槽灰线。这项工作精度要求很高,但要防止差错。在经自检合格后,要提请有关部门和建设单位验线。验线合格才可正式开挖。

 

三、建筑物基础放线

1、基础放线

当基础垫层浇筑完成,根据平面控制网,检测各主轴线控制桩位,确实没有碰动和位移后,用经纬仪向基础垫层投测主轴线。经校核后,以主轴线为准,用墨线弹出基础施工中所需要的中线、边界线、墙宽线、柱位线、积水坑线等。

2、验线

基础验线允许偏差如下:

          长度L30M    允许偏差±5mm

                    30ML60M    允许偏差±10mm

                    60ML90M    允许偏差±15mm

                           90M<L    允许偏差±20mm

基础放线经有关技术部门和建设单位验线后方可正式交付施工使用。

 

 

 

5.1.3   高层建筑中的高程测量

一、测量允许偏差

层间标高测量偏差不应超过±3mm,建筑全高(H)测量偏差不应超过3H/10000且不应大于:

           30m<H60m   ±0mm

           60m<H 90m   ±15mm

           90m<H        ±20mm

二、±.000以下标高测法

高层建筑的基础一般均较深,有时又不在同一标高上,为控制基础和±0.000以下各层的标高,在基础开挖过程中在基坑四周水平打下长木桩,在木桩侧面钉下球帽铁钉,编好号码,并用油漆在桩边写清楚,用吊钢尺的办法,用水准仪根据附近栋号水准点,测出球帽铁钉帽顶高程,对应编号做好纪录,最后,将水准仪安置在基坑内,校测各铁钉帽顶高程,附和或环线闭合差在±mm内认为合格。施测基础标高时,应后视两处作校核。如图:

 

 

 


基础高程测量图

 

3±0.000以上标高测法

±0.000以上标高测法,主要是用钢尺沿结构外墙;边柱等向上竖直测量,一般高程建筑至少要由3处向上引测,以便相互校核和适应分段施工需要,引测步骤是:

(1)、先用水准仪根据两个栋号水准点,在各向上引测处准确测出启始标高线(一般多测+1.000标高线)

(2)、用钢尺沿铅直方向,向上量至施工层,并画出正米数的水平线,各层的标高线均应由各处的起始标高线直接量取。高差超过一整钢尺时,应在该层精确测定第二条起始标高线。如果外墙整层有突出墙面的装饰线条时,在外架上用吊钢尺的方法,在装饰线以上测出第二条起始标高线。如图。

 


  标准层高层传递

(3)、将水准仪安置至施工层,校测由下面传递上来的各条水平线,误差在5mm以内。在各层抄平时,应后视两条水平线以做校核。

4、实测中的要点

观测时,尽量做到前后视线等长。

由水平线向上或向下量高差时,所用钢尺应经过检验。量高差时,尺身铅直并用标准拉力,要进行尺长改正和温度改正。

 

三、高层建筑物竖向控制

当高层建筑施工到±0.000后,随着结构的增高,要将首层轴线逐层向上投测,作为各层放线和结构竖向控制的依据。施工中对竖向偏差要求较高,轴线竖向投测的精度和方法必须与其适应,保证工程质量。

1、测量允许偏差

层间竖向测量偏差不应超过3mm,建筑全高(H)竖向测量偏差不应超过3H/10000,且不应大于:

30M<H60M      ±10mm

60M<H90M      ±15mm

90M<H           ±20mm

本工程全高超过90M,层间竖向测量偏差不应超过±3mm,建筑全高(H)竖向测量偏差不应超过±20mm

2、高层建筑竖向投测和要点

在基础工程完成后,根据建筑平面控制网,校测建筑物主轴线控制桩后,把十字形主轴线精确测设到高层建筑首层轮廓边缘预埋四块200mm×200mm的钢板上,作为向上投测的依据。在浇筑上升的各层楼面时,在向应的位置预留150mm×150mm,与首层层面控制点向对应的小方孔,保证能使激光束垂直向上穿过与留孔。在首层控制点上架设激光经纬仪,精确置中及整平仪器。打开激光电源开关,发射可见红色光束,投射到上层预留孔的接收靶上。转动调焦螺旋,使目标处的激光光斑最小。旋转照准部,利用垂直微动手轮,用渐进法使光斑在目标处晃动最小。光斑晃动的中心即为激光束的垂直位置,此点即为所求控制点。其余控制点用同样的方法向上传递。

用经纬仪架在浇筑层控制点上,重新穿出主轴线,并检查十字形90度夹角,误差在1/6000以内,才可以进行细部结构的放线。

竖向投测前,要对仪器进行检校,保证激光垂准仪各轴系关系正确。实测时仪器安置在施工层下面,因此,实测中要注意对仪器的安全采取保护措施,防止落物击伤。

 

 

5.1.4   沉降观测

沉降观测

本工程在每一施工阶段及使用过程中均应对建筑物做沉降观测记录。首层施工完毕观测一次,以后每施工完二至三层观测一次,竣工验收后,观测一次,以后每半年观测一次,直到下沉稳定为止。

观测中一定保证;三定(定人、定仪,定时)。同时确保每次观测前对使用仪器进行检核,以免影响观测结果。各观测日期、数据均记录完整,并绘成图表存档,观测中如发现异常情况时,立即通知设计单位。

观测的对照点不得少于两个,并采用闭合法,测量精度采用二级水准。对观测点要严加保护,不得损坏。

观测点布置、做法按照按结施平面图中标记准确埋设24个沉降观测点进行沉降观测,见附图。观测点做法见附图制作埋设,并严加保护。

测量精度采用二级水准,仪器使用S1水准仪;观测方法采用一等水准测量,往返较差、附和或环线闭合差mm(n为测站数)

 



沉降观测点布置图


 

 

 

  沉降观测点做法图

 

 

5.1.5   建筑物的定位放线

(1) 建筑物的定位应以其平面布置形式和占地面积大小不同而异:当以城市控制点或场区控制网定位时,应选择精度较高的点位和方向为依据;当以建筑红线桩定位时,应选择与主要街道中心线平行的建筑红线为依据,并应以较长的已知边测设较短的边;当以原有建()筑物或道路中心线定位时,应选择外廓(或中心线)较完整的永久性建()筑物为依据。

(2) 定位的方法,在控制网上测定建筑物轴线控制桩。定位的方法应以建筑物的形状不同而异,矩形建筑物宜用直角坐标法定位;任意形状建筑物宜用极坐标法定位;当量距有困难时,宜选用角度交会法定位。

 

 

5.1.6   垂直度的控制吊线坠法

    采用较重的特制线坠悬吊,以确定的轴线交点为准,直接向各施工层悬吊引测轴线。

    (1)线坠的几何形体要规正,重量要适当(1~3kg)。 吊线用编织的和没有扭曲的细钢丝。

    (2)悬吊时要上端固定牢固, 线中间没有障碍,尤其是没有侧向抗力。

    (3)线下端(或线坠尖)的投测人,视线要垂直结构面,当线左、线右投测小于3~4mm时,取其平均位置,两次平均位置之差小于2~3mm时,再取平均位置,作为投测结果。

    (4)投测中要防风吹和震动,尤其是侧向风吹。

(5)在逐层引测中,要用更大的线坠(如5kg)每隔3~5层,由下面直接向上放一次通线,以作校测。

 

 

5.1.7   地下室施工阶段标高测量方法

    为了保证建筑全高控制的精度要求,在基础施工中就应注意准确地测设标高。为±0.00以上的标高传递打好基础。

采用经纬仪将现场水准点标高引测至地下室基坑内,可在基坑四周的挡土桩上画出整米数的水平线,作为地下室标高测量的依据。标高控制线应根据施工需要画出多处,对于各条标高线,应予校测,误差较大时(>5mm)应予调整。

 

 

5.1.8   对邻近建筑物影响的观测

地下室施工过程中,为了及时掌握施工对邻近建筑物影响的程度,因此对邻近建筑物进行观测。在基础施工影响范围以外设基准点,再根据设计要求,对距基坑一定范围的建筑物,设置沉降观测点,并精确地测出其原始标高。以后根据施工进展,及时进行复测,以便针对变形情况,采取安全防护措施。

 

 

5.1.9   工程定位放线方法

    (1) 进场后首先对甲方提供施工定位图进行图上复核,以确保设计图纸的正确。其次,与甲方一道对现场的座标点和水准点进行交接验收,发现误差过大时应与甲方或设计院共同商议处理方法,经确认后方可正式定位。

    (2) 现场建立控制座标网和水准点。现场平面控制网的测设方法见后。水准点由永久水准点引入,水准点应采取保护措施,确保水准点不被破坏。

(3) 工程定位后要经建设单位和规划部门验收合格后方可开始施工。

 

 

5.1.10   结构施工测量

(1) 一般民用建筑物±0.000标高以上的结构施工测量工作主要包括:首层轴线放线与抄平,施工层主轴线的竖向投测、施工层标高的竖向传递、大型预制构件的弹线及结构安装测量等。

(2) 首层放线验收后,应将控制轴线引测(弹出)在外墙立面上,作为各施工层主轴线竖向投测的依据。若视线不够开阔,不便架设经纬仪时,应改用激光铅直仪通过预留孔洞向上投测。这时的控制网由外控转为内控,其图形应平行于外廓轴线。

(3) 控制轴线最好选在建筑物外廓轴线上、单元或施工流水段的分界线上、楼梯间或电梯间两侧的轴线上。由于施工现场情况复杂,利用这些控制线的平行线进行投测较为方便。

(4) 标高的竖向传递,可用钢尺以首层±0.000线为基准向上竖直量取。当传递高度超过钢尺整尺长时,应另设一道标高起始线。为了便于校核,每栋建筑物应由3处分别向上传递标高。

 

5.1.11   外控法施工要点

    施测时将经纬仪安置在建筑附近进行竖向投测。

    (1)测前要对经纬仪的轴线关系进行严格的检校,观测时要精密定平水平度盘水准管,以减少竖轴不铅直的误差。

    (2)轴线的延长桩点要准确,标志要准确、明显,并妥善保护好。应尽量以首层轴线位置为准,直接向施工层投测,避免逐层上投造成误差积累。

(3)取正倒镜向上投测的平均位置,以抵消经纬仪的视准轴不垂直横轴和横轴不垂直竖轴的误差影响。

 

 

5.1.12   轴线的垂直传递

    采用内控法和外控法相结合的方法。首先在首层的适当位置留设控制点,采用预埋铁板的方法,制点固定。在施工上部结构层时,在控制点的施工层的相应位置留设孔洞,采用铅垂仪将控制点位置投影到各施工层。同时采用激光经纬仪对各控制点的位置进行校核。

 

 

5.1.13   矩形网控制

按工程定位图,以建筑纵横两个方向为座标轴,每30m测设一条控制线,形成30m×30m的现场控制网,建筑物的定位即以控制网轴线为准。

 

 

5.1.14   变形观测的基本措施

    为了保证变形观测成果的精度,除按规定时间一次不漏的进行观测外,在观测中应采取一稳定、四固定的基本措施。

    (1) 变形观测依据的基准点、工作基点和被观测物上的变形观测点,其点位要稳定。基准点是变形观测的基本依据,因此设三个稳固可靠的基准点,并每半年复测一次;变形观测点应设在被观测物上最能反映变形特征且便于观测的位置。

(2) 变形观测所用仪器、设备要固定;观测人员要固定;观测的条件、环境基本相同;观测的路线、镜位、程序和方法要固定。

 

 

5.1.15   挡土体监测

    为了基础施工阶段的安全,及时掌握挡土体的变形状况,对挡土体进行监测。在护坡桩基坑一侧设置平行控制线,用经纬仪准线法,定期进行观测,以确保护坡桩的安全。

 

 

5.1.16   上部结构施工标高测量方法

    ±0.00以上的标高测法,主要是用钢尺沿结构外部向上竖直测量,在四周共设三处,以便于相互校核。施测要点:

    (1) 起始标高线用水准仪根据水准点引测,必须保证精度。

    (2) 由±0.00水平线向上量高差时,所用钢尺应经过检定,量高差时尺身应铅直并用标准拉力,同时要进行尺长和温度改正。

    (3) 观测时尽量做到前后视线等长。并采用铝合金直尺以硬铅笔划水平线,以确保精度。

(4) 当高度超过一尺长时,应精确地定出第二基点,由第二基点向上量测。

 

 

5.1.17   施工塔吊基座的沉降观测

为了避免塔吊基座沉降(尤其是不均匀沉降) 而影响正常施工,和发生意外事故 ,因此对塔吊基座进行观测,检查塔吊基础下沉和倾斜状况,以确保塔吊运转安全,工作正常。

 

 

5.1.18   天底准直法传递标高

    天底准直法是使用能测设天底方向的仪器,进行竖向投测,也叫俯视法。

    采用仪器:

    垂准经纬仪。

    自动天底准直仪。

    自动天顶──天底准直仪。

将仪器安放在施工层,通过向天底方向投测的光束与在±0.00m层上的轴线控制点相重合,即将轴线传递到施工层。

 

 

5.1.19   天顶准直法传递轴线

    天顶准直法是使用能测设天顶方向的仪器,进行竖向投测。

    仪器采用:

    配90°弯管目镜的经纬仪。

    激光经纬仪。

    激光铅直仪。

    自动天顶准直仪。

    自动天顶──天底准直仪。

    将仪器安置在施工层的下面。因此,施测中要注意对仪器的安全采取保护措施,防止落物击伤,并经常对光束的竖直方向进行检校。

 

 

5.1.20   工程沉降观测

    工程沉降观测是施工中一项重要工作。当浇筑基础垫层时,在垫层上埋设临时观测点。当建筑施工到±0.00层时,再根据设计位置和要求埋设永久性观测点。然后每施工一层、测设一次,直至竣工。

    沉降观测必须由专业测量师负责,采取定人员、定仪器、定时间的三定方针。以确保观测结果的准确。

    沉降观测点位置与埋设方法见图示。

    工程竣工时,沉降观测提供以下成果:

    (1)建筑物平面图:图上标有观测点位置及编号;

    (2)下沉量统计表:是根据沉降观测原始记录整理而成的各个观测点的每次下沉量和累积下沉量的统计值;

    (3)观测点的下沉量曲线。

 

 

5.1.21   日照对高层建筑上部位移变形的观测

由于考虑到日照对建筑竖向偏差具有重要影响,因此需进行观测。观测随建筑物施工高度的增加,每30m实测一次,实测时应选在日照有明显变化的晴天天气进行,从清晨起每一小时观测一次,至次日清晨,以测得其位移变化数值与方向,并记录向阳面与背阳面的温度。竖向位置使用天顶法。

 

 

5.1.22   激光测量仪进行轴线垂直传递

    (1) 测量仪器

    建设激光测量仪是一种能自动保持工作精度,可适用于各类工程建设的多工序检测的便携式仪器,它具有6种功能(自动安平激光水平仪、自动安平激光水准仪、自动安平激光水平面仪、自动安平激光铅直平面仪、自动安平任意倾角激光束准直仪、自动安平激光圆锥面仪),是一种多功能、多用途、性能好、精度高的新颖测量仪,有助于提高测量精度和效率,节约劳力,提高工程质量和加快工程进度。

    (2) 施工方法

    使用建设激光测量仪进行轴线竖向引测,首先选定控制点,将控制点选在1层或2层。经测角、量边核准后,得引测控制点,组成控制网。将新建立的控制网作为施工全过程中竖向控制和施工放样的依据,在以上各层楼面浇筑砼时,在对应于这4个控制点的位置处均预留150×150mm垂线投递孔,并在留孔处四周砌200mm高阻水圈,以阻挡投点时施工用水流洒在仪器上。为减少激光束衍射而产生的误差,利用最有效可靠的测程(30~40m),分段进行投点。

投测时,将仪器置于控制点,调平,让激光束垂直投测到新测楼面留孔处放置的有机玻璃平板(300×300)接受靶上,记下激光束的光斑圆心位置,则可进行所测楼面的放线工作。

 

 

5.1.23   建立平面控制网及高程控制网

所谓控制网是由一定等级(满足一定精度要求)的控制点所组成的相邻点互相通视并构成一定图形的测量网。平面控制网是建筑物定位的基本依据,要分清场区平面控制网还是建筑物平面控制网,根据整体控制局部、高精度控制低精度的原则,以场区平面控制网控制建筑物平面控制网。

1、大面积的建筑小区、大型建筑物或创市优重点工程,必须测设场区平面控制网,作为场区的整体控制,它是建筑物平面控制的上一级控制,应结合建筑物平面布置的图形特点来确定这种控制网的图形,可布置成十字形、田字形、建筑方格网或多边形。

建筑方格网应在场区平整完成后在总平面图上进行设计,其设计原则如下。

(1) 方格网的主轴线应尽可能选择在场区的中心线上(宜设在主要建筑物的中心轴线上)。其纵横轴线的端点应尽量延伸至场地边缘,既便于方格网的扩展又能确保精度均匀。

(2) 方格网的顶点应布置在通视良好又能长期保存的地点。

(3) 方格网的边长不宜太长,一般小于100 m,为便于计算和记忆,宜取10 m的倍数。

(4) 轴线控制桩应尽量投测在方格网边上。

(5) 方格网全部施测完成后,采用将所有建筑物一次性定位的方法来检验其准确性,对于未进行平差的方格网是一种较好的检验方法。

建筑方格网的测设方法是先测设主轴线,后加密方格网,并按导线测量进行平差。

2、建筑物平面控制网是建筑物定位和施工放线的基本依据,它是场区内的二级平面控制。

建筑物平面控制网的图形,可以是一字形基线(两个控制点组成的)、十字形控制网或平行于建筑物外廓轴线的其他图形(1)

3、高程控制网是建筑场区内地上、地下建()筑物高程测设和传递的基本依据。

高程控制网布点的密度应恰当,一般每幢楼房应设置12个点,主要建筑物应设置3个点。其测量方法可采用水准测量和光电测距中的三角高程测量方法。

高程控制网的等级为国家三、四等水准测量或等外水准测量等。以上各等级都可作为建筑场区的首级高程控制。当场区长、宽大于100 m时,可在场区内布置4个以上高程起始点,与已知高程点构成闭合水准路线进行测量。

 

5.1.24   控制桩的埋设和保护


控制桩应按照规程规定的标准进行埋设,一般应埋设在距基坑放坡线1 m 

控制桩的埋设及保护

方格网点或轴线控制桩;(b)专用水准点

    以外的坚固地方,其深度应大于当地的冻土线深度,桩顶周围应砌筑20 cm高的保护台或设置其他保护措施。

 

 

第二节    脚手架工程

 

5.2.1   脚手架设置与使用的一般要求

脚手架构架和设置要求的一般规定

脚手架的构架设计应充分考虑工程的使用要求、各种实施条件和因素,并符合以下各项规定:

构架尺寸规定

双排结构脚手架和装修脚手架的立杆纵距和平杆步距应2.0m

作业层距地(楼)面高度2.0m的脚手架,作业层铺板的宽度不应小于:外脚手架为750mm,里脚手架为500mm。铺板边缘与墙面的间隙应300 mm、与挡脚的间隙应100mm。当边侧脚手板不贴靠立杆时,应予可靠固定。

连墙点设置规定

当架高6.0m时,必须设置均匀分布的连墙点,其设置应符合以下规定:

门式钢管脚手架:当架高20m时,不小于50m2一个连墙点,且连墙点的竖向间距应6m;当架高>20m时,不小于30 m2 一个点,且连墙点的竖向间距应4m

其他落地(或底支托)式脚手架:当架高20m时,不小于40m2一个点,且连墙点的竖向间距应6m;当架高>20m,不小于30m2一个点,且连墙点的竖向间距应4m

脚手架上部未设置连墙点的自由高度不得大于6m

当设计位置及其附近不能装设连墙件时,应采取其它可行的刚性拉结措施予以弥补。

整体性拉结杆件设置规定

脚手架应根据确保整体稳定和抵抗侧力作用的要求,按以下规定设置剪刀撑或其它相应作用的整体性拉结杆性。

(1)周边交圈设置的单、双排木、竹脚手架和扣件式钢管脚手架,当架高为6~25m时,应于外侧面的两端和其间按15m的中心距并自下而上连续设置剪刀撑;当架高>25m时,应于外侧面满设剪刀撑。

(2)周边交圈设置的碗扣式钢管脚手架,当架高为9~25m时,应按不小于其外侧面框格总数的1/5设置斜杆;当架高>25m时,按不小于外侧面框格总数的1/3设置斜杆。

(3)门式钢管脚手架的两个侧面均应满设交叉支撑。当架高45m时,水平框架允许间隔一层设置;当架高>45m时,每层均满设水平框架。此外,架高20m时,还应每隔6层加设一道双面水平加强杆,并与相应的连墙件层同高。

(4)字形单双排脚手架按上述相应要求增加50%的设置量。

(5)满堂脚手架应按构架稳定要求设置适量的竖向和水平整体拉结杆件。

(6)剪刀撑的斜杆与水平面的交角宜在450~600之间,水平投影宽度应不小于2跨或4m和不大于4跨或8m。斜杆应与脚手架基本构架杆件加以可靠连接,且斜杆相邻之间杆段的长细比不得大于60。

(7)在脚手架立杆底端之上100~300mm处一律遍设纵向和横向扫地杆,并与立杆连接牢固。

杆件连接构造规定

脚手架的杆件连接构造符合以下规定:

多立杆式脚手架左右相邻立杆和上下相邻平杆的接头应相互错开置于不同的构架框格内。

搭接杆件接头长度:扣件式钢管脚手架应0.8m;木、竹脚手架应不小于搭接杆段平均直径的8倍和1.2m。搭接部分的结扎应不少于2道,且结扎点间距应0.6m

杆件在结扎处的端头伸出长度应不小于0.1m

安全防(围)护规定

脚手架必须按以下规定设置安全防护措施,以确保架上作业和作业影响区域内的安全:

作业层距地(楼)面高度.5m时,在其外侧边缘必须设置挡护高度1.1m的栏杆和挡脚板,且栏杆间的净空高度应0.5m

临街脚手架,架高25m的外脚手架以及在脚手架高空落物影响范围内同时进行其它施工作业或有行人通过的脚手架,应规需要采用外立面全封闭,半封闭以及搭设通道防护棚等适合的防护措施。

架高9~25m的外脚手架,除执行(1)规定外,可视需要加设安全立网维护。

挑脚手架、吊篮和悬挂脚手架的外侧面应按防护需要采用立网围护或执行(2)的规定。

遇有下列情况时,应按以下要求加设安全网:

架高9m、未作外侧面封闭、半封闭或立网封护的脚手架,应按以下规定设置首层安全(平)网和层间(平)网:

首层网应距地面4m设置,悬出宽度应3.0m

层间网自首网每隔3层设一道,悬出高度应3.0m

外墙施工作业采用栏杆或立网围护的吊篮、架设高度6m的挑脚手架、挂脚手架和附墙升降脚手架时,应于其下4~6m起设置两道相隔3.0m的随层安全网,其距外墙面的支架宽度应3.0m

上下脚手架的梯道、坡道、栈桥、斜梯、爬梯等均应设置扶手、栏杆或其它安全防(围)护措施并清除通道中的障碍,确保人员上下的安全。

采用定型的脚手架产品时,其安全防护配件的配备和设置应符合以上要求;当无相应安全防护配件时,应按上述要求增配和设置。

搭设高度限制和卸载规定

脚手架的搭设高度一般不应超过表5-1的限值。当需要搭设超过表5-1规定设度的脚手架时,可采取下述方式及其相应的规定解决:

脚手架搭设高度的限值            表5-1

序次

类别

型式

高度限值

备注

1

木脚手架

单排

30

架高30m时,

立杆纵距1.5m

双排

60

2

竹脚手架

单排

25

 

双排

50

3

扣件式钢管脚手架

单排

20

 

双排

50

4

碗扣式钢管脚手架

单排

20

架高30m时,

立杆纵距1.5m

双排

60

5

门式钢管脚手架

轻载

60

施工总荷载3KN/m2

普通

45

施工总荷载5KN/m2

在架高20m以下采用双立杆和在架高30m以上采用部分卸载措施。

架高50m以上采用分段全部卸载措施。

采用挑、挂、吊型式或附墙升降脚手架。

脚手架的计算规定:

建筑施工脚手架,凡有以下情况之一者,必须进行计算或进行1:1实架段的荷载试验,验算或检验合格后,方可进行搭设和使用:
(1)架高20m,且相应脚手架安全技术规范没有给出不必计算的构架尺寸规定;

(2)实际使用的施工荷载值和作业层数大于以下规定:

结构脚手架施工荷载的标准值取3KN/m2,允许不超过2层同时作业;

装修脚手架施工荷载的标准值取2KN/m2,允许不超过3层同时作业;

  (3)全部或局部脚手架的形式、尺寸、荷载或受力状态有显著变化;

    (4)作支撑和承重用途的脚手架;

    (5)吊篮、悬吊脚手架、挑脚手架和挂脚手架;

    (6)特种脚手架;

    (7)尚未制订规范的新型脚手架;

    (8)其它无可靠安全依据搭设的脚手架。

单排脚手架的设置规定

单排脚手架的设置应遵守以下规定:

单排脚手架不得用于以下砌体工程中:

墙厚小于180mm的砌体;

土坯墙、空斗砖墙,轻质墙体,有轻质保温层的复合墙和靠脚手架一侧的实体厚度小于180mm的空心墙;

砌筑砂浆标号小于M1.0的墙体;

在墙体的以下部位不得留脚手眼:

梁和梁垫下及其左右240mm范围内;

宽度小于480mm的砖柱和窗间墙;

墙体转角处每边各360mm范围内;

施工图上规定不允许留洞眼的部位;

墙体的以下部位不得留尺寸大于60mm*60mm的脚手眼:

砖过梁以上与梁端成600的三角形范围内;

宽度小于620mm的窗间墙;

墙体转角处每边各620mm范围内。

使用其它杆配件进行加强的规定

一般情况下,禁止不同材料和边接方式的脚手架杆配件混用。当所用脚手架杆件的构架能力不能满足施工需要和确保安全、而必须采用其它脚手架杆配件或其它杆件予以加强时,应遵守下列规定:

混用的加强杆件,当其规格和连接方式不同时,均不得取代原脚手架基本构架结构的杆配件。

混用的加强杆件,必须以可靠的连接方式与原脚手架的杆件边接。

大面积采取混用加强立杆时,混用立杆应与原架立杆均匀错开,自基地向上连续搭设,先使用同种类平杆和斜杆形式整体构架并与原脚手架杆件可靠连接,确保起到分担荷载和加强原架整体稳定性的作用。

 

脚手架杆配件的一般规定

脚手架的杆件、构件、连接件、其它配件和脚手板必须符合以下质量要求,不合格者禁止使用:

木杆应选用剥皮的杉木杆,落叶松杆或其它坚韧的硬木杆。禁止使用油松、杨木、柳木、桦木、椴木以及腐朽、折裂、枯节等易折木杆。

竹杆应选用三年以上的毛竹,禁止使用青嫩、枯黄(黑)和有裂纹、虫蛀的竹材。

木、竹杆件的规格应符合表5-2的规定。

木、竹杆件的规定

杆件类别

材别

杆长

有效直径(mm)

小头

大头

立杆

不宜小于6m

70

200

6m

70

 

纵向平杆

不宜小于6 m

杉木80;松木70

160

6m

70

 

横向平杆

 

杉木80;松木701

 

 

802

 

 

注:1、小于70 mm但不小于60 mm者,允许2根并为1根使用;

2、小于80 mm但不小于60 mm者,允许2根并为1根使用。

钢管件采用镀锌焊管,钢管的端部切口应平整。禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。使用普通焊管时,应内外涂刷防锈层并定期复涂以保持其完好。

脚手架连接件

木脚手架的绑扎应使用8号镀锌钢丝(或回火钢丝)。绑扎钢丝不得有锈蚀和轧、折损伤,不准重复使用。

竹脚手架的绑扎应使用浸湿的、厚0.6~08mm、无霉点、节疤和折痕的竹或12~18号镀锌钢丝。

使用其它绑扎材料(如综绳、麻绳、专用的结扎编制带等)应经使用单位的上级安全主管部门批准。

应使用与钢管管径相配合的、符合我国现行标准的可锻铸铁扣件。使用铸钢和合金钢扣件时,其性能应符合相应可锻铸铁扣件的规定指标要求。严禁使用加工不合格、锈蚀和有裂纹的扣件。

脚手架配件

加工应符合产品的设计要求。

确保与脚手架主体构架杆件的连接可靠。

脚手板

木脚手板应使用厚度不小于50mm和材质不低于国家II等材标准的杉木或松木板,板宽 200~300mm,两端使用10~14号镀锌钢丝捆紧。禁止使用有扭纹、破裂和横透疖的木板。

竹串手脚手板应使用宽度不小于60mm的竹片和直径5~10mm间距不大于600mm的拼接螺栓制作,孔径应紧密配合,螺栓必须可靠紧固。

各种定型冲压钢脚手板、焊接钢脚手板、钢框镶板脚手板以及自行加工的各种型式金属脚手板,自重均不宜超过0.3kn,性能应符合设计使用要求,且表面应具有防滑、防积水构造。

使用大块铺面板材(如胶合板、竹笆板等)时,应进行设计和验算,确保满足承载和防滑要求。

 

手架的搭设、使用和拆除的一般规定

脚手架的搭设规定

脚手架的搭设作业应遵守以下规定:

搭设场地应平整、夯实并设置排水措施。

立于土地面之上的立杆底部应加设宽度200m、厚度50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块,每根立杆的支垫面积应符合设计要求且不得小于0.15m2

底端埋入土中的木立杆,其埋置深度不得小于500mm,且应在坑底加垫后填土夯实。使用期较长时,埋入部分应作防腐处理。

在搭设之前,必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查,禁止使用规格和质量不合格的杆配件。

脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照以下规定程序进行:

按施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置;

周边脚手架应从一个角度开始并向两边延伸交圈搭设;字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。

应按定位依次竖起立杆,将立杆与纵、横向扫地杆连接固定,然后装设第1步的纵向和横向平杆,随校正立杆垂直之后予以固定,并按此要求继续向上搭设;

在设置第一排连墙件前,字形脚手架应设置必要数量的抛撑;以确保构架稳定和架上作业人员的安全。边长20m的周边脚手架,亦应适量设置抛撑;

剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件和连墙件应随搭升的架子一起及时设置;

脚手架处于顶层连墙点之上的自由高度不得大于6m。当作业层高出其下边墙件2步或4m以上、且其上尚无连墙件时,应采取适当的临时撑拉措施。

脚手板或其它作业层板铺板的铺设应符合以下规定:

脚手板或其它铺板应铺平铺稳,必要时应予绑扎固定。

脚手板采用对接平铺时,在对接处,与其下两侧支承横杆的距离应控制在100~200mm之间;采用挂扣式定型脚手板时,其两端挂扣必须可靠地接触支承横杆并与其扣紧。

脚手板采用搭设铺设时,其搭接长度不得小于200mm,且在搭接段的中部应设有支承横杆。铺板严禁出现端头超出支承横杆250mm以上未作固定的探头板。

长脚手板采用纵向铺设时,其下支承横杆的间距不得大于:竹串片脚手板为0.75m;木脚手板为1.0m;冲压钢脚手板和钢框组合脚手板为1.5m(挂扣式定型脚手板除外)。纵铺脚手板应按以下规定部位与其下支承横杆绑扎固定:脚手架的两端和拐角处;沿板长方向每隔15~20m;坡道的两端;其它可能发生滑动和翘起的部位。

采用以下板铺设架面时,其下支承杆件的间距不得大于:竹笆板为400m,七夹板为500m

当脚手架下部采用双立杆时,主立杆应沿其竖轴线搭设到顶,铺立杆与主立杆之间的中心距不得大于200m,且主铺立杆必须与相交的全部平杆进行可靠连接。

用于支托挑、吊、挂脚手架的悬挑梁、架必须与支承结构可靠连接。其悬臂端应有适当的架设起拱量,同一层各挑梁、架上表面之间的水平误差不大于20mm,且应视需要在其间设置整体拉结构体,以保持整体稳定。

装设连墙件或其它撑拉杆件时,应注意掌握撑拉的松紧程度,避免引起杆件和整架的显著变形。

工人在架上进行搭设作业时,作业面上宜铺设必要数量的脚手板并予临时固定。工人必须戴安全帽和侧重佩挂安全带。不得单人进行装设较重杆配和其它易发生失衡、脱手、碰撞、滑跌等不安全的作业。

在搭设中不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作100mm的构架尺寸放大。确有实际情况,需要对构架作调整和改变时,应提交技术主管人员解决。

脚手架搭设质量的检查验收规定

脚手架搭设质量的检查验收工作应遵守以下规定;

脚手架的验收标准规定:
1)构架结构符合前述的规定和设计要求,个别部位的尺寸变化应在允许的调整范围之内。

2)节点的连接可靠。其中扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到40~60N.m;碗扣应盖扣牢固(将上碗扣拧紧);8号钢丝十字交叉扎点应拧1.5~2圈后箍紧,不得有明显扭伤,且钢丝在扎点外露的长度应80mm

钢架手架立杆垂直度应1/300,且应同时控制其最大垂直偏差值:当架高

20m时不大于50mm;当架高>20m时为不大于75mm。木、竹脚手架的搭设立杆按合架高中心线检查,其垂直偏差应控制在2倍钢立杆允差的范围内。

4)纵向钢平杆的水平偏差应1/250,且全架长的水平偏差值不大于50mm。木、竹脚手架的搭接平杆按全长的上皮走向线(即各杆上皮线的折中位置)检查,其水平偏差应控制在2倍钢平杆的允许范围内。

5)作业层铺板、安全防护措施等应符合上述的要求。

(2)脚手架的验收和日常检查按以下规定进行,检查合格后,方允许投入使用或继续使用:

搭设完毕后;

连续使用达到6个月;

施工中途停止使用15天,在重新使用之前;

在遭受暴风、大雨、大雪、地震等强力因素作用之后;

在使用过程中,发现有显著的变形、沉降、拆除杆件和拉结以及安全隐患存在的情况时。

脚手架的使用规定

脚手架的使用应遵守以下规定:

作业层每m2架面上实用的施工荷载(人员、材料和机具重量)不得超过以下的规定值或施工设计值;

  施工荷载(作业层上人员、器具、材料的重量)的标准值,结构脚手架采取3KN/m2;装修脚手架取2KN/m2;吊篮、桥式脚手架等工具式脚手架按实际值取用,但不得低于1KN/m2

在架板上堆放的标准砖不得多于单排立码3层;砂浆和容器总重不得大于1.5KN;施工设备单重不得大于1KN,使用人力在架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5KN

在架面上设置的材料应码放整齐稳固,不影响施工操作和人员通行。按通行手推车要求搭设的脚手架应确保车道畅通。严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。

作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度,禁止在职架板上加垫器物或单块脚手板以增加操作高度。

在作业中,禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体性杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时,必须经主管人管同意,采取相应弥补措施,并在作业完毕后,及时予以恢复。

工人在架上作业中,应注意自我安全保护和他人的安全,避免发生碰运撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。

人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通(梯)道,严禁攀援脚手架上下。

每班工人上架作业时,应先行检查有无影响安全作业的问题存在,在排除和解决后方许开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时,应立即停止作业进行检查,解决以后才能恢复正常作业;发现有异常和危险情况时,应立即通知所有架上人员撤离。

在每步架的作业完成之后,必须将架上剩余材料物品移至上(下)步架或室内;每日收工前应清理架面,将架面上的材料物品堆放整齐,垃圾清运出去;在作业期间,应及时清理落入安全网内的材料和物品。在任何情况下,严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。

脚手架的拆除规定

脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。连墙件应在位于其上的全部可拆杆件都拆除之后才能拆除。在拆除过程中,凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走,避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下,严禁向下抛掷。在拆除过程中,应作好配合、协调动作,禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。

模板支撑和特种脚手架的规定

模板支撑架

使用脚手架杆配件搭设模板支撑和其它重载架时,应遵守以下规定:

使用门式钢管脚手架构配件搭设模板支撑架和其它重载架时,数值5KN集中荷载的作用点应避开门架横梁中部1/3架宽范围,或采用加设斜撑、双榀门架重叠交错布置等可靠措施。

使用扣件式和碗扣式钢管脚手架杆配件模板支撑架和其它重载架时,作用于跨中的集中荷载应不大于以下规定值:相应于0.9m1.2m1.5m1.8m跨度的允许值分别为4.5KN3.5KN2.5KN2KN

支撑架的构成架必须按确保整体稳定的要求设置整体性拉结杆件和其它撑拉、连墙措施。并根据不同的构架、荷载情况和控制变形的要求,给横杆件以适当的起拱量。

支撑架高度的调节宜采用可调底座或可调顶托解决。当采用搭接立杆时,其旋转扣件应按总抗滑承载力不小于2倍设计荷载设置,且不得少于2道。

配合垂直运输设施设置的多层转运平台架应按实际使用荷载设计,严格控制立杆间距,并单独构成架和设置连墙、撑拉措施,禁止与脚手架的杆件共用。

当模板支撑架和其它重载架设置上人作业面时,应按前述规定设置安全防护。

特种脚手架

凡不能按一般要求搭设的高耸、大悬挑、曲线形和提升等特种脚手架,应遵守下列规定:

特种脚手架只有在满足以下各项规定要求时,才能按所需高度和形式进行搭设:

按确保承载可靠和使用安全的要求经过严格设计计算。在设计时必须考虑风荷载的作用;

有确保达到构架要求质量的可靠措施;

脚手架的基础或支撑结构物必须具有足够的承受能力;

有严格确保安全使用的实施措施和规定。

在特种脚手架中用于挂扣、张紧、固定、升降的机具和专用加工件,必须完好无损和无故障,且应有适量的备用品,在使用前和使用途中应加强检查,以确保其工作安全可靠。

脚手架对基础的要求

良好的脚手架底和基础(或地基)对脚手架的安全极为重要,在搭设脚手架时,必须加设底座、垫木(板)或基础并作好对地基的处理。

一般要求

脚手架地基应平整夯实;

脚手架的钢立柱不能直接立于土地面上,应加设底座和垫板(或垫木)。垫板(木)厚度不小于50mm

遇有坑槽时,立杆应下到槽底或在槽上加设底梁(一般可用枕木或型钢梁);

脚手架地基应有可靠的排水措施,防止积水浸泡地基;

脚手架旁有开挖的沟槽时,应控制外立杆距沟槽边的距离:当架高在 30m以内时,不小于1.5m;架高为30~50m,不小于2.0m;架高在50m以上时,不小于3.0m。当不能满足上述距离时,应核算土坡承受脚手架的能力,不足时可加设挡土墙或其他可靠支护,避免槽壁坍塌危及脚手架安全;

位于通道处的脚手架底部垫木(板)应低于其两侧地面,并在其上加设盖板;避免扰动。

一般作法

0m以下的脚手架、其内立杆大多处在基坑回填之上。回填土必须严格分层夯实。垫木宜采用长2.0~2.5m、宽不小于200mm、厚50~60mm的木板,垂直于墙面放置(用长4.0m左右平行于墙放置亦可),在脚手架外侧挖一浅排水沟排除雨水。

架高超过30m 的高层脚手架的基础作法为:

采用道木支垫;

在地基上加铺20cm厚道渣后铺混凝土预制块或硅酸盐砌块,在其上沿纵向铺放12~16号槽钢,将脚手架立杆座于槽钢上。

若脚手架地基上回填土,应按规定分层夯实,达到密实度要求;并自地面以下1m深改作三七灰土。

 

 

 

 

5.2.2   腕扣式钢管脚手架

 

5.2.2.1   内脚手架

 

    用碗扣式脚手架作为内脚手架进行室内结构施工及装修作业,可同时满足墙面及顶棚的作业要求。有以下几种:

满堂红脚手架

   在进行整体吊装、大跨度网架安装或有大空间施工作业时需要搭设满堂红脚手架。

用碗扣式脚手架搭设的满堂红脚手架,既可用作内脚手架,又可用作混凝土模板支撑,其组架尺寸根据荷载及结构尺寸而定。一般情况下,步距取1.8m,跨距1.2~2.4m。满堂红脚手架四周应布置斜杆,斜杆应隔框全高布置,并在作业层满铺脚手板。当满堂红脚手架搭设面积较大时,为减少脚手架用量,中间可适当减少部分横杆。可根据高度及荷载布置情况分成几个单元架,每个单元架由数跨组成,其高宽(最窄边)比小于3:1,单元架之间每隔3~5步架设置一层横杆将其连成整体。

    对于满堂红脚手架,在因立杆在四个方面都装有横杆(四周脚手架立杆除外),而横杆又处于框架平面内,没有偏心,因此在横杆层,立杆在水平方向受横杆限位约束,当整架高宽(最窄边)比小于3:1时,可以认为,整架承载力决定于立杆的局部稳定,即水平横杆布距。

支撑塔架

   为充分发挥碗扣式脚手架承载力大的特点,在进行室内装修等轻型作业时,可以用碗扣式脚手架作为支承塔架,在其项部插入立杆托撑(或可调托撑),铺设横梁和脚手板,这样可大大减少脚手架的用量。

支承塔架四侧应布置节点斜杆,其高度一般应6m;当大于6m时,应采取稳定措施,如增加支撑塔架跨数或整体拉结等,支撑塔架之间距应根据作业荷载及高度而定,一般不小于6m

移动式脚手架

   当不需大面积作业时,可采用多层单元框架,下配脚轮,组装成可行走脚手架工作台,主要用于轻型作业。塔架四侧装设斜杆,在较窄一侧立面立杆上每隔0.60m连续安装一窄挑梁作爬梯。各种单元塔架搭设高度可按表1设置。

                         单元塔架搭设高度                     表1

框架结构长××高(m

1.2×1.2×1.8

1.5×1.2×1.8

1.8×1.2×1.8

1.5×1.5×1.8

搭设高度(m

4.8

7.2

框架结构长宽高(m

1.8×1.5×1.8

1.8×1.8×1.8

1.2×0.9×1.8

允许搭设高度(m

7.2

9.0

2.7

   

    作业荷载按均布荷载1kN/m2,集中荷载2.0kN考虑,但施工总荷载应小于3.0kN

要求脚轮能承受5.0kN的荷载,并能制动,如脚轮无制动力矩,或作业荷载较大,要求高度较高时,可采取底部增加承载立杆或在就位后加设斜支撑或拉绳予以临时固定的办法来增强其稳定性。

 

5.2.2.2   悬挑脚手架

 

当不便从地面搭设双排脚手架时,或在框架结构的高层建筑施工中,为了减少脚手架用量可搭设悬挑脚手架。

构造型式

用碗扣式脚手架搭设的悬挑脚手架可以不用预埋件,而用悬挑架直接从建筑物内挑出,从悬挑架上搭设脚手架。

悬挑脚手架由建筑物内支承架、悬挑架、脚手架三部分组成。支承架是悬挑脚手架的承重架,在建筑物内搭设。悬挑架由挑杆和撑杆组成,它们都是用碗扣接头同建筑物内的支承架固定。挑杆上焊有立杆可调底座,其上可直接插立杆。两可调底座间距为0.9m,即所搭设的悬挑脚手架宽度为0.9m。悬挑脚手架步距一般取1.8m。立杆纵距可根据荷载及所需搭设高度选择,一般可取1.2m1.5m1.8m三种尺寸。

悬挑脚手架可以单独搭设,也可以同建筑内支撑架配合搭设(但应确保内支撑架的承载力能满足混凝土施工荷载及悬挑脚手架支承荷载),以增强其整体稳定性。

组架方法

建筑内支承架的搭设

悬挑脚手架的荷载通过悬挑架传递给支承架,挑杆对支承架的作用是水平拉力和弯矩,撑杆对支承架的作用力主要是推力。因此,要求支承架有足够的刚度和强度。一般情况下支承架可在垂直于脚手架方向设两跨,跨距分别为0.9m1.2m,或等距设置;在平行于脚手架方向则通长设置,跨距等于悬挑脚手架立杆纵距。支承架上、下都设可调座(撑),其上、下安放木梁同建筑物顶紧,以增强其抗倾覆力矩及抗滑移力。同时也避免对楼板的损害。支承架应满框架设置斜杆。

将悬挑架用碗扣接头固定在已搭设好的支承架上,并应注意让悬挑架同建筑物外表面垂直。其挑杆及撑杆都必须固定在支承架横杆层。在固定好的悬挑架上插入立杆,搭设悬挑脚手架。

斜杆、脚手板、连墙撑及安全防护等构件设置参见双排外脚手架。

荷载

悬挑脚手架的施工荷载及物件自重计算参见双排脚手架。计算其承载力时,主要是计算下部悬挑架的承载力。

 

5.2.2.3   物料提升井架

 

概述

用碗扣式脚手架搭设物料提升井架,不仅结构简单,安装方便,拼拆速度快,且结构稳定可靠,用碗扣式脚手架标准杆件即可组装,杆件可重复利用,通用性强,投资少,是一种安全经济的物料提升装备。

构造型式

用碗扣式脚手架组装的物料提升井架,其组架尺寸可根据作业要求、荷载大小等确定。

物料提升井架构造

物料提升井架由基础、架身、导轨、天轮架及吊盘5部分组成。

架身构造

架身由立杆、顶杆、横杆、斜杆组成,在第一层应用3.0m1.8m立杆交错布置,其上用3.0m立杆接长,顶部用0.9m2.1m顶杆找齐。横杆层高一般取1.2m(1.8m)。除进、出料口无法设置斜杆外,物料提升井架四侧均应设置节点斜杆。

进料口设在提升井架最下层上侧,出料口一般在每层楼入口处设置。当进、出料口需去掉横杆时,其上部横杆应加密。

缆风绳及连墙撑设置

缆风的设置应结合连墙一同考虑,对于无连墙撑的独立的物料提升井架,应每隔15m设置一组缆风,缆风绳应对角设置,每组不少于4根,缆风下端应固定在地锚上,并设置索具螺旋扣,以调整其预张力,缆风同地面夹角为45°~60°;对于附着在建筑物上的物料提升井架,应每层楼都设置连墙撑,使之与建筑物固定连接,增强整体稳定,连墙撑可与出料口一同布置,此外,至少应在提升井架顶部设置一道缆风。

导轨的设置

导轨可用钢管或槽钢等制成,其与提升井架的连接有几种方法。一种是在导轨上每隔一定距离焊接钢管,用扣件同提升井架连接;另一种是在导轨上每隔一定距离(同横杆层高相对应)焊接U形卡口,卡在提升井架横杆上。

天轮架的设置

天轮梁架固定在天轮梁座上,天轮梁座同提升井架的连接有两种形式:一种是直接将天轮梁座固定在立杆可调托撑上,这种设置,适用于高度小、荷载也较小的物料提升架;另一种是制做专门天轮梁座,使其直接插入物料提升架立杆钢管内,以增强其整体性。

吊盘

吊盘的制做同一般井架吊盘,可用型钢及钢板焊成。

提升井架承载力

提升井架一般提升载荷为10kN;计算其承载力时,应考虑提升井架各种构件自重,以及荷载冲击系数(一般取1.2~1.3)荷载偏心等,验算提升井架整体稳定性。

 

 

5.2.3   门式脚手架

 

     门式钢管脚手架当用于轻荷载时(两层同时作业的施工总荷载不超过5kN/m2)可以搭设60m高,一般则限制在45m以下。

构造情况和主要部件

基本结构和主要部件

门式钢管脚手板由门式框架(门架)、交叉支撑(十字拉杆)和水平架(平行架、平架)或脚手板构成基本单元。将基本单元相互连结起来并增加梯子、栏杆等部件构成整片脚手架。

门式钢管脚手架的的部件大致分为三类:

基本单元部件   包括门架、交叉支撑和水平架等。

门架是门式脚手架的主要部件,有多种不同型式。标准型是最基本的型式,主要用于构成脚手架的基本单元,一般常用的标准型门架的宽度为1.219m,高度为1.7m。门架的重量,当使用高强薄壁钢管时为13~16kg;使用普通钢管时为20~25kg。梯型框架(梯架)可以承受较大的荷载,多用于模板支撑架、活动操作平台和砌筑里脚手架,架子的梯步可供操作人员上下平台之用。简易门架的宽度较窄,用于窄脚手板。还有一种调节架,用于调节作业层高度,以适应层高变化时的需要。

门架之间的连接,在垂直方向使用连接棒和锁臂,在脚手架纵向使用交叉支撑,在架顶水平面使用水平架或脚手板。交叉支撑和水平架的规格根据门架的间距来选择,一般多采用1.8m

2)底座和托座   底座有三种:可调底座可调高200~550mm,主要用于支撑架以适应不同支模高度的需要,脱模时可方便地将架子降下来。用于外脚手架时,能适应不平的地面,可用其将各门架顶部调节到同一水平面上。简易底座只起支承作用,无调高功能,使用它时要求地面平整。带脚轮底座多用于操作平台,以满足移动的需要。

托座有平板和L型两种,置于门架竖杆的上端,多带有丝杠以调节高度,主要用于支模架。

3)其他部件   有脚手板、梯子、扣墙器、栏杆、连接棒、锁臂和脚手板托架等。

脚手板一般为钢脚手板,其两端带有挂扣,搁置在门架的横梁上并扣紧。在这种脚手架中,脚手板还是加强脚手架水平刚度的主要构件,脚手架应每隔3~5层设置一层脚手板。

梯子为设有踏步的斜梯,分别扣挂在上下两层门架的横梁上。

   扣墙器和扣墙管都是确保脚手架整体稳定的拉结件。扣墙器为花篮螺栓构造,一端带有扣环与门架扣紧,另一端有螺杆锚入墙中,旋紧花篮螺栓,即可把扣墙器拉紧;扣墙管为管式构造,一端的扣环与门架拉紧,另一端为埋墙螺栓或夹墙螺栓,锚入或夹紧墙壁。

   托架分定长臂和伸缩臂两种型式,可伸出宽度0.5~1.0m,以适应脚手架距墙面较远时的需要。

   小桁架(栈桥梁)用来构成通道。

   连接扣件亦分三种类型:回转扣、直角扣和筒扣,每一种又有不同规格,以适应相同管径或不同管径杆件之间的连接。

自锚连接构造

门式钢管脚手架部件之间的连接基本不同螺栓结构,而是采用方便可靠的自锚结构。主要形式为:

1)制动片式   在作为挂扣的固定片上,铆上主制动片和被制动片,安装前使二者居于脱开位置,开口尺寸大于门架横梁直径,就位后,将被动片推至实线位置,主制动片即自行落下,将被动片卡住,使脚手板(或水平梁架)自锚于门架上。

2)滑片式   在固定片上设一滑片,安装前使滑片位于虚线位置,就位扣利用滑片的自重,将其推下,开口尺寸缩小以锚住横梁。

另一种滑片式构造,即在挂勾式联结片上设一限位片,安装前置于虚线位置,就位后顺槽滑至实线位置,因限位片受力方向异于滑槽方向达以自锚。这种构造多用于梯子与门架横梁的联结上。

3)弹片式   在门架竖管的联结部位焊一外径为12mm的薄壁钢管,其下端开槽,内设刀片式固定片和弹簧片。安装时将两端钻有孔洞的剪刀撑推入,此时因孔的直径小于固定片外突尺寸而将固定片向内挤压至虚线位置,直至通过后再行弹出,达到自锚。

4)偏重片式   在门架竖管上焊一段端头开槽的φ12圆钢,槽呈坡形,上口长23mm,下口长20mm,槽内设一偏重片(用φ10圆钢制成厚2mm、一端保持原直径),在其近端处开一椭圆形孔,安装时置于虚线位置,其端部斜面与槽内斜面相合,不会转动,就位后将偏重片稍向外拉,自然旋转到实线位置达到自锚。

其他连接构造

    栈桥梁端与门架连接用架侧环;栈桥梁与其上门架连接用架座;栈桥梁与门架竖杆之间的拉杆用卡扣。

搭设技术要求和注意事项

基底处理

应确保基具有足够的承载力,在脚手架荷载作用下不发生塌陷和显著的不均匀沉降。当采用可调底座时,其地基处理和加设垫板(木)的要求同扣件式钢管脚手架。当不采用可调底座时,必须采取以下三项措施,以确保脚手架的构造和使用要求:

基底必须严格夯实抄平。当基底处于较深的填土层之上或者架高超过40m时,应加做厚度不小于400mm的灰土层或厚度不小于200mm的钢筋混凝土基础梁(沿纵向),其上再加设垫板或垫木。

严格控制每一步门架顶面的标高,其水平误差不得大于5mm(超出时,应塞垫铁板予以调整)。

在脚手架的下部加设通常的大横杆(φ48脚手管,用异径扣件与门架联接),并不少于3步。且内外侧均需设置。

分段搭设与卸载构造的作法:当不能落地架设或搭设高度超过规定(45m或轻载的60 m),可分别采取从楼板伸出支挑构造的分段搭设方式或支挑卸载方式,并经过严格设计(包括对支承建筑结构的验算)后予以实施。

脚手架搭设程序

  一般门式钢管脚手架按以下程序搭设:

  铺放垫木(板)    拉线、放底座   自一端起立门架并随即装交叉支撑    装水平架(或脚手板)     装梯子      (需要时,装设作加强用的大横杆)    装设连墙杆    照上述步骤,逐层向上安装     装加强整体刚度的长剪刀撑   装设顶部栏杆。

其他部件(如栈桥梁等)则按其所处部位相应装上。

脚手架垂直度和水平度的调整

   脚手架的垂直度(表现为门架竖管轴线的偏移)和水平度(架平面方向和水平方向)对于确保脚手架的承载性能至关重要(特别是对于高层脚手架)其注意事项为:

严格控制首层门型架的垂直度和水平度。在装上以后要逐片地、仔细地调整好,使门架竖杆在两个方向的垂直偏差都控制在2mm以内,门架顶部的水平偏差控制在5mm以内。随后在门架的顶部和底部用大横杆和扫地杆加以固定。

接门架时上下门架竖杆之间要对齐,对中的偏差不宜大于3mm。同时注意调整门架的垂直度和水平度。

及时装设连墙杆,以避免在架子横向发生偏斜。

确保脚手架的整体刚度

门架之间必需满设交叉拉杆。当架高45m时,水平架可两少设一道;当架高>45m时,水平架必须每少设置(水平架可用挂扣式脚手板替代),其间连接应可靠。

因进行作业需要临时拆除脚手架内侧交叉拉杆时,应先在该层里侧上部加设大横杆,以后再拆除交叉拉杆。作业完毕后应立即将交叉拉杆重新装上,并将大横杆移到下一或上一作业层上。

整片脚手架必须适量设置水平加固杆(即大横杆),前三层宜隔层设置,三层以上则每隔3~5层设置一道。

在架子外侧面设置长剪刀撑(φ48脚手钢管,长6~8m),其高度和宽度为3~4个步距(或架距),与地面夹角为45°~60°。相邻长剪刀撑之间相隔3~5个架距。

使用连墙管或连墙器将脚手架和建筑结构紧密连接,连墙点的最大间距,在垂直方向为6m,在水平方向为8m。一般情况下,在垂直方向每隔3个步距和在水平方向每隔4个架距设一点,高层脚手架应增加布设密度,低层脚手架可适当减少布设密度,连墙点间距规定见表1。

   连墙点应与水平加固杆同步设置。

                    连墙点间距规定                      表1

落地脚手架架设高度

基本风压wo

连墙件间距(m

m

kN/m2

竖向

水平方向

45

0.35

6.0

8.0

0.36~0.55

4.0

6.0

46~60

 

6)作好脚手架的转角处理。脚手架在转角之处必须作好连接和与墙拉结,以确保脚手架的整体性,处理方法为:

利用回转扣直接把两片门架的竖管扣结起来;

利用钢管(φ48或φ43均可)和回转扣把处于相交方向的门架连接起来。

另外,在转角处适当增加连墙点的布设密度。

高层脚手架的构造措施

  当脚手架的搭设高度超过45m时,可分别采取以下构造措施:

架高20~30m内采用强力级梯架。因每片强梯架的承载能力为88kN(9tf),安全系数为3,使用它可显著加强脚手架下部的整体刚度和承载能力。

采用分段搭设或部分卸载措施(可参考扣件式钢管脚手架的作法),同时需在挑梁所在层及其上两层加设通长的大横杆。

安全围护和其他注意事项

外脚手架的外表面应满挂安全网(或使用长条塑料编制篷布),并与门架竖杆和剪刀撑结牢,每5层门架加设一道水平安全网。

顶层门架之上应设置栏杆。

其他注意事项

框组式脚手架上不宜使用手推车。材料的水平运输应利用楼板层或用塔式起重机直接吊运至作业地点。

脚手架在使用期间应加强检查工作,在主体结构施工期间,一般应3d检查一次;主体结构完工后,最多7d也要检查一次。每次检查都应对杆件有无发生变形、联结点是否松动、连墙拉结是否可靠以及地基是否发生沉陷等进行全面检查,以确保使用安全。

拆除架子时应自上而下进行,部件拆除的顺序与安装顺序相反。不允许将拆除的部件直接从高空掷下。应将拆下的部件分品种捆绑后,使用垂直吊运设备将其运至地面,集中堆放保管。

框组式脚步手架部件的品种规格较多。必须由专门人员(或部门)管理,以减少损坏。凡杆件变形和挂扣失灵的部件均不得继续使用。

三、主要应形式和材料用量

    门式钢管脚手架有许多用途,除用于搭设内、外脚手架外,还可用于搭设活动工作台、梁板模板的支撑、临时看台和观礼台、临时仓库和工棚以及其他用途的作业架子(包括井字架)。

外脚手架

    上人楼梯段的架设可以集中设置亦可分开设置。当施工场地狭窄时,最初几步脚手架可采用宽度较窄的简易门架,使用托架或挑梁过渡到标准门架。脚手架下部需要留门架,使用栈桥梁搭设,但最多不得超过3跨,且架高不宜超过15层,并应复栈桥梁的承载能力。需要设置垂直运输井字架时,井字架应设在脚手架的外侧,进入建筑物的通道可采用扣件式钢管脚手架搭设。

    一般外脚手架每1000m2墙面的材料用量列于表1(计算标准用量部件时取架长36.6m,架高27.3m,即每层用21榀门架,共搭设16层)。折合为每平方米部件用量为3.23~4.0件,重量为19.44~28.07kg

里脚手架

                     1000 m2外脚手架的材料(部件)用量                表1

序号

     

  

  

kg

 

(件)

 

kg

一、标准用量部件

1

标准门架

MJ-1217

16~24.5

336

5376~8232

2

交叉拉杆

JG-1812

5.2~5.7

640

3328~3648

3

JF-2

0.6~0.7

630

378~441

4

   

CB-7

0.65~0.8

630

410~504

5

长剪刀撑

φ48-80

30.72

40

1229

6

回转扣件

ZK-4843

1.4

120

168

7

KG-10

2.5~4

30

75~120

8

直角扣件

TK-4343

1.4

30

42

                                  小    计

2456

11006~14242

二、同时使用的部件

9

单独

使用

水平梁架

PJ-1810

14~18.5

320

4480~5920

10

钢脚手板

TB-1805

20~22

640

12800~14080

        小    计

合用3/4水平梁架

1/4钢脚手板

400

6560~7960

三、数量不定的部件

11

   

T-1817

32~41

9~28

288~1148

12

   

T-25

4.3

13~36

56~155

13

LZ-12

3.4

13~36

44~122

14

栏杆

LG-18

1.8

24~70

43~126

15

水平加固杆

φ48-40

15.36

54~180

829~2765

16

直角扣件

TK-4848

1.4

126~420

176~588

17

接长扣件

48

1.4

48~160

67~588

18

辅助支撑

φ48-25

9.6

30~60

288~576

19

回转扣件

ZK-4843

1.4

60~120

84~168

                                小      计

377~1110

1875~5872

总     计

3323~3966

19441~28074

长度为8000(或4000)的脚手钢管,亦可换用其他长度。

不同直径扣件。

作为砌筑里脚手,一般只需搭设一层。采用高度为1.7m的标准型门架,能适应3.3m以下层高的墙体砌筑;当层高大于3.3m时,可加设可调底座。使用DG-40可调底座时,可调高0.25m,能满足3.6mn层高的砌筑作业;使用DZ-78可调底座时,可调高0.6m,能满足4.2m层高作业要求。当层高大于4.2m时,可再接一层高0.9~1.5m的梯型门架。由于房间墙壁的长度不一定是门架标准间距1.83m的整倍数,一般不能使用交叉拉杆,可使用脚手钢管横杆,其门架距为1.2~1.5m,且需铺一般的脚手板。

满堂脚手架

将门架按纵排和横排均匀排开,门架间的间距在一个方向上为1.83m,用剪刀撑连接;另一个方向为1.5~2.0 m,用脚手钢管连接,其上满铺脚手板,其高度的调节方法同里脚手架。当层高大于5.2m时,可使用2层以上的标准门架搭起,用于宾馆、饭店、展览馆等建筑物的高大的厅堂天棚装修,非常方便。

活动工作台

    使用梯型门架可以搭设组装方便、使用灵活的操作平台,利用门架上的梯步上下,不用搭设上人梯。用二榀架组成,底部设有带丝杠千斤顶的行走轮,可以调节高度。当小平台的操作面积不够时,也可用几排平行梯型门架组成大平台。

 

5.2.4   扣件式钢管脚手架

材料

材料采用φ48*3.5或φ51*3.5焊接钢管,也可以采用同样焊接的无缝钢管,用于立杆、大横杆、剪刀撑和斜杆的钢管长度为4-6.5m,小模杆钢管长度为1.8-2.2m

扣件采用直角、旋转、对接扣件,底座及其附件要求与钢管、扣件配套。

 

2、脚手架基本构造要求

立杆、横距为1.05米,纵距为1.50米,步距为1.80米,双排里立杆离墙面为0.30米,小横杆间距1.10~1.15米。

立杆的接头位置应错开在不同的步距内,大横杆错开2.0米。

立杆的垂直偏差要求,角柱垂直误差<0.5%,其它<1%,同排的水平偏差应控制在5cm以内。

剪刀撑的搭设,剪刀撑与地面夹角为45~60度,应沿脚手架高度连续布置,脚手架两端和转角处及中间每12米左右设剪刀撑,剪刀撑的宽度不超过4根立杆。

人行跑道宽度150米,坡度按1:3.5之字跑道,每一步架作一平台,平台与跑道应设高1.0米扶手栏杆。

外排脚手架在通道口处、出入口及下方临时建筑物上方设置安全防护棚,防护棚必须经常清除堆积杂物,以防物落伤人。

 

3、脚手架搭设质量要求

搭设钢管脚手架,使用钢管必须有合格证,符合规范、规程的质量要求后,才能使用。

外排架的立杆间距与桥域宽度严格按方案施工,不准随意更改,立杆与横杆要求横杆平竖杆直,相邻两支杆接头应相互错开驳接,并用对接扣件联接,并拧紧螺栓。

 

4、脚手架搭拆安全措施

外排架手架应随结构上升而加高,保持在工作面1.20米以上,随外排架的升高在脚手架外侧挂设满铺安全网,并拉结牢固,安全网搭接不小于10cm

电线不准直接捆扎在钢管架上,必须捆扎时,应加木方或木垫板,并装上街码瓷并隔离。

跑道上的板必须满铺,不得有空隙和控头板,加护脚板,所有铺板用铁丝绑牢,上料斜坡度不得大于1:3,宽度必须大于1.5米,上人斜桥坡度不得大于1:2,防滑条间距以30厘米为宜,但不得大于35厘米。

参与搭拆外脚手架的操作人员,必须经过专业培训并取得上岗证要戴安全帽、工具袋,悬空危险地方作业,必须配带安全带,严禁穿拖鞋、赤脚或硬底鞋上架子操作,严禁酒后作业。

附在外架上的安全网随外架的拆除而逐步拆下,翻板要向外倾,以防止杂物落下打破玻璃,翻板时要有专人负责安全警戒。

 

5.2.5   碗扣式钢管脚手架体系

    (1) 脚手架的搭设

    1) 碗扣式钢管脚手架搭设的工艺流程为:基础准备安放垫板安放底座竖立管、安装横杆组成方框纵向装横杆加立管至需要长度安装斜撑铺脚手板安装挡脚板护拦设联接节点。

    2) 搭设工作至少两人配合操作。在平整、夯实的基础上铺设垫木,垫木宽度不宜小于200mm,厚度不得小于50mm。

    3) 拉线,安放底座。同一侧底座应在一条直线上,应保持底座在同一水平线上,少量高差用可调支座调整。

    4) 立好横向内外侧两根立管,装好两根横向水平杆,其竖向间距至少1.2m,形成一个方框。

    5) 一人扶直此方框架,另一个人将纵向水平杆一端插入已立好的立管最下面一个碗扣内,另一端插入第三根立管下碗扣内,装上横向水平杆,形成一个稳定的方格。

    6) 继续向纵向搭设直至需要的长度,搭设时注意保证立管成行,水平成线。第一步纵向水平杆应拉线或用水准仪找平。

    7) 底部立管应选用长度规格不同的立管间隔搭设,使接头错开。

    8) 水平杆叶片插入立管下碗扣时,应检查叶片是否紧贴立管,而后将上碗扣套入所有的叶片,用手锤将上碗扣顺时针方向打击,使上碗扣螺栓台阶在定位销下固定。

    9) 脚手架与建筑物联接,一般在立管与纵向水平杆交叉点设置顶墙杆,并在相同位置用两股10号镀锌铁丝与建筑物锚固。

    (2) 脚手架的拆除

    1) 脚手架拆除按搭设时相反顺序进行,所有杆件严禁抛掷,应用绳索吊下,轻卸、平放,分类堆齐。

2) 部件应每两年刷一次防锈漆,涂刷前杆件应清理干净。水平叶片如有变形可进行翻新。

 

 

5.2.6   门式钢管脚手架体系

    (1) 脚手架的搭设

    1) 门式脚手架搭设顺序为:基础准备安放垫板安放底座竖两榀单片门架安装交叉杆安装脚手板以此为基础重复安装门架、交叉杆、脚手板工序。

    2) 基础必须夯实,并宜铺100mm厚道渣一层,且应做好排水坡,以防积水。

    3) 门式钢管脚手架应从一端开始向另一端搭设,上步脚手架应在下步脚手架搭设完毕后进行。搭设方向与下步相反。

    4) 第步脚手架的搭设,应先在端点底座上插入两榀门架,并随即装上交叉杆固定,锁好锁片,然后搭设以后的门架,每搭一榀,随即装上交叉杆和锁片。

    5) 门式钢管脚手架的外侧应设置剪刀撑,竖向和纵向均应连续设置。

    6) 脚手架必须设置与建筑物可靠的连结,连结件间距横向不得大于3步架,竖向不得大于3步(脚手架高度〈20m时)、2步(脚手架高度〉20m时)。

    (2) 脚手架的拆除

    1) 拆除脚手架前的准备工作:全面检查脚手架,重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求;根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有并部门批准;进行技术交底;根据拆除现场的情况,设围栏或警戒标志,并有专人看守;清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。

    2) 拆除架子的工作地区,严禁非操作人员进入。

    3) 拆架前,应有现场施工负责人批准手续,拆架子时必须有专人指挥,做到上下呼应,动作协调。

    4) 拆除顺序应是后搭设的部件先拆,先搭设的部件后拆,严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。

    5) 固定件应随脚手架逐层拆除,当拆除至最后一节立管时,应先搭设临时支撑加固后,方可拆固定件与支撑件。

    6) 拆除的脚手架部件应及时运至地面,严禁从空中抛掷。

7) 运至地面的脚手架部件,应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆,并按品种、规格入库堆放。

 

 

5.2.7   钢管扣件满堂脚手架体系

    (1) 脚手架的搭设

    1) 钢管扣件脚手架的搭设工艺流程如下:

    基础准备安放垫板安放底座竖立管并同时安扫地杆搭设水平杆搭设剪刀撑铺脚手板搭挡脚板和栏杆。

    2) 脚手架配合施工进度搭设,一次搭设高度高出操作层不宜大于一步架。

    3) 垫板、底座均应准确地放在定位线上,垫板面积不宜小于0.1m2,宽度不宜小于220mm,木垫板长度不宜小于2跨,厚度不宜小于40mm。

    4) 立管的排距和间距按计算确定。

    5) 底部立管采用不同长度的钢管,立管的联接必须交错布置,相邻立管的联接不应在同一高度,其错开的垂直距离不得小于50mm,并不得在同一步内。

    6) 大横杆应水平设置,钢管长度不应小于3跨,接头宜采用对接扣件联接,内外两根相邻纵向水平杆的接头不应在同步同跨内,上下两个相邻接头应错开一跨,其错开的水平距离不应小于500mm。

    当水平管采用搭接时,其搭接长度不应小于1m,不少于2个旋转扣件固定,其固定的间距不应少于400mm,相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。

    7) 每根立管的底座向上200mm处,必须设置纵横向扫地杆,用直角扣件与立管固定。

    8) 20m以下脚手架从转角起,每间隔6跨设置一道剪刀撑,由底至顶连续布置,20m以上脚手架应在整个长度和高度方向上连续设置剪刀撑。每副剪刀撑跨越立管的根数不应超过7根,与纵向水平杆呈45~60°角。

    9) 立管一般应从第一步纵向水平杆处开始用刚性固定件与建筑物可靠连接。固定件布置间距垂直方向不大于4m,水平方向不大于6m。

    (2) 脚手架的拆除

    1) 拆除脚手架前的准备工作:全面检查脚手架,重点检查扣件连接固定、支撑体系等是否符合安全要求;根据检查结果及现场情况编制拆除方案并经有并部门批准;进行技术交底;根据拆除现场的情况,设围栏或警戒标志,并有专人看守;清除脚手架中留存的材料、电线等杂物。

    2) 拆除架子的工作地区,严禁非操作人员进入。

    3) 拆架前,应有现场施工负责人批准手续,拆架子时必须有专人指挥,做到上下呼应,动作协调。

    4) 拆除顺序应是后搭设的部件先拆,先搭设的部件后拆,严禁采用推倒或拉倒的拆除做法。

    5) 固定件应随脚手架逐层拆除,当拆除至最后一节立管时,应先搭设临时支撑加固后,方可拆固定件与支撑件。

    6) 拆除的脚手架部件应及时运至地面,严禁从空中抛掷。

7) 运至地面的脚手架部件,应及时清理、保养。根据需要涂刷防锈油漆,并按品种、规格入库堆放。

 

 

5.2.8   附墙升降脚手架体系

本工程采用附墙升降脚手架体系。

    1 材料选用与要求

    钢管:采用外径48mm、壁厚3.5mm的3号焊接钢管。其化学成分与机械性能应用 符合国家标准《普通碳素钢技术条件》(GB700-88)中3号镇静钢的要求。钢管应涂防锈漆。

    扣件:扣件应符合《可锻铸铁分类及技术条件》(GB978-67)的规定。用机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造。扣件的附件(T形螺栓、螺母、垫圈)所采用的材料应符合《普通碳素结构钢技术条件》(GB700-79)中A3的规定;螺纹均地符合《普通螺纹》(GB196-81)的规定;垫圈则要符合《垫圈》(GB96-76)的规定。扣件不能有裂纹、气孔、疏松、砂眼等铸造缺陷。扣件与钢管的贴合面要接触良好,扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离要小于5mm。

    手动葫芦:最小起重量:  t,具有产品质量保证书。

    穿墙螺栓:直径22mm,螺纹清淅,表面无缺陷,无弯曲、裂纹等现象。

    竹笆:必须是新竹笆。

    安全网:采用密眼安全网,具有产品合格证,并符合有关标准规定。

    横楞:采用原大模板的冷轧槽钢横楞,不得有变形现象。

    爬架:采用原结构施工的现有爬架,爬架不得有变形现象。

    2 附墙升降式脚手架的制作

    本工程采用的附墙升降式脚手架,首先在地面上搭设脚手架,脚手架的搭设按设计图纸的分段长度进行搭设,搭设要求:

    1) 首先必须进行钢管的下料,根据设计图纸要求的脚手架的钢管长度,选择同等长度的钢管,不得采用超长的钢管。

    2) 搭设尺寸必须标准,步距、立杆间距应做到尺寸准确,横平竖直,扣件松紧按规定要求。

    3) 所有斜杆必须尽量靠近节点处固定,底部架所有斜杆必须与上下弦杆固定。必须设置剪力撑。

    节点与横楞的焊接:节点做法按设计图纸要求,焊缝高度符合设计要求,不得有虚焊、裂纹、夹渣等现象。

    3 附墙升降式脚手架的操作程序与施工要点

    本工程采用的附墙升降式脚手架通过钢管脚手架与爬架的互爬而达到升降的目的。其爬架利用原结构施工时的大模板爬升架,而脚手架采用新搭设的钢管扣件脚手架。爬架与墙体的固定仍采用原外墙的预留孔,而脚手架与墙体的固定采用原大模板穿墙螺栓孔。穿墙螺栓仍采用原结构施工时的穿墙螺栓。

    施工要点:

    1) 脚手架的吊装

    当主体结构施工完成后,利用塔吊拆除原大模板体系,保留爬架不动,将在地面上搭设完成的脚手架分单元采用塔吊吊运至原大模板位置,采用穿墙螺栓与砼外墙固定。

    2) 脚手架的升降与固定

    脚手架升降前,首先必须将脚手架上的所有材料移开,在爬架上挂手动葫芦,钩住脚手架两的吊点,并拉紧倒链,在脚手架两端各站一人,松开脚手架与墙体的连接螺栓,脚手架两端的操作人员同时拉动倒链,使脚手架平稳地水平地向下降落,操作人员的操作必须互相协调,下降到原定位置时,逐个穿上所有穿墙螺栓,并拧紧。拆卸掉葫芦。

    3) 爬架的升降与固定

    首先将手动葫芦悬挂在脚手架设计位置,钩住爬架的吊点处,并拉紧葫芦,再松开爬架与墙体的所有固定螺栓,操作人员站在脚手架上,拉动葫芦,缓缓使爬架下降,至下层固定点时,套上所有穿墙螺栓,并拧紧。

    爬架的吊点必须位于爬架中点之上,以防爬架在下降中倾翻。

    4) 外墙粉刷时,爬架、脚手架必须均与墙体固定可靠(包括稳定连接点),在爬架与脚手架之间的大于20cm的间隙,必须在施工前补满。外墙大角处的脚手架也必须采取措施封闭,不得出现任何大于20cm以上的空隙。

    5) 施工操作中必须控制施工荷载不得超过100kg/m2,并不得在同一个脚手架单元上有2步架以上的同时操作。

    6) 操作人员不得聚集在一处聊天闲谈。

    7) 脚手架和爬架爬升时,应将脚手架或爬架上的所有材料移开。

    4 附墙脚手架安全管理措施

    为了确保附墙脚手架的安全使用,制订安全管理措施如下:

    1) 对于本工程采用的附墙脚手架,必须先行进行一个单元的试验,由总公司、分公司、上海经理部等有关部门人员进行鉴定,符合要求后方可投入使用。

    2) 现场安全员必须随时对附墙脚手架进行检查,确保脚手架体系正常使用。每次下降完成固定后,现场安全员必须对脚手架进行全面的检查,符合要求后,并填写验收单,方可投入使用。

    3) 附墙脚手架升降操作人员,在施工前必须由现场技术负责人进行施工交底,使操作人员全面了解本脚手架系统的情况与升降操作方法,操作人员中途不得任意调换。

4) 为确保附墙脚手架的安全,增设防坠落装置,采取钢丝绳、卸扣将爬架和脚手架联系在一起,这样可防止升降脚手架或爬架时的坠落事件发生。

 

 

5.2.9   整体提升脚手架体系

1 脚手架的设计

    根据两幢建筑物的平面形状、层高、结构形式和有关钢结构设计规范,进行认真慎重的理论计算,确保脚手架的安全可靠和合理可行。

    1) 脚手架以7~10t电动葫芦为提升机,电动葫芦挂在用型钢制作的挑梁上,挑梁与建筑物的固定采用螺栓,外端用斜拉杆与上层的相同部位固定。

    2) 架体设计为4个层高加一步护身栏的高度,脚手架为双排,宽为1m,里排杆距结构外皮0.5m,横杆和立杆间距为1.8m,外侧为密目安全网全封闭,并以底部兜满。

    3) 架体沿建筑外围分成若干个单元,每个单元的宽度在5~9m之间,每个单元相连处的下面安装承力托。

    4) 架体底部采用承力桁架,桁架的上下弦杆、斜腹杆均采用双管,承力桁架两端座落在用型钢制作的承力托上。

    5) 承力托与建筑物的固定与葫芦挑梁相同。

    6) 使用期间架体与建筑物间应设置足够的拉结点,爬升期间,还应设置滑动拉结点或滑轮缆绳拉结点,并安装爬墙轮。

    7) 架体每次爬升一层。在爬升前先拆开承力托与建筑的连接点,此时架体荷载由电动葫芦及挑梁承受,架体爬升到位后安装承力托,使用期间架体荷载由承力托承受,并通过斜拉杆传递给建筑物。

    2 安装前的准备工程

    1) 按平面图确定承力托及电动葫芦挑梁安装的位置和个数,在相应位置上的砼梁中预埋螺栓,并做到各层的位置上下一致。

    2) 加工制作型钢承力托、挑梁、斜拉杆,准备电动葫芦、钢丝绳、脚手管、扣件、安全网、木板、竹笆等。

    3) 搭设安装外脚手架,作为安装爬升架的承力托和搭设爬架的操作面。

    3 脚手架的安装程序

    4 受料平台

    受料平台的主要作用是转移材料,随着爬架的升降,受料平台的位置也作相应改变,为保证外架安全,受料平台所受力直接传递给结构,不能传给架体,架体对受料平台只起爬升的临时支撑作用。

    受料平台由型钢制作的挑梁和横向钢楞、面板组成,挑梁根部用挡杆与结构预埋螺栓连接,端部用两组钢索斜拉至二层上结构面,为防止平台的挡杆为支点发生扭转,在上下梁间设置顶撑。为便于爬架爬升时平台与结构脱开,又不影响平台的刚性,应设置联接节点,爬升时拆开节点处螺栓,平台爬架一起爬升,爬升到位后联结节点。平台可单独承受荷载。

    为支撑爬升时平台的重量,另再搭设保险支撑、保险支撑主要起爬升时临时支撑平台的重量或钢丝绳意外断裂时平台的重量的作用。保险支撑与平台之间不设任何联接。

    5 垂直运输设备附臂处的架体处理

    在施工布置时应将爬架和各垂直运输机械如塔吊、客货梯的位置进行综合考虑。在设计爬架的电动葫芦位置时,应将附臂位于两葫芦间,升降时将挡住附臂的横杆拆去,升降完成后立即恢复。

    6 使用及安全注意事项

    1) 架子安装应安排有经验的熟练工操作,落实好各项防护装置,并安排专人随时观察、监督、指挥。

    2) 安装完毕后,须经安全部门检查合格后方可使用。

    3) 主体施工时模板的支撑系统不得利用该脚手架,脚手架上堆放材料不得超过设计计算时确定的施工荷载。

    4) 架子外围和兜底全部用密目安全网封严,每个层高满铺一层轻质木板。

    5) 安全员要经常检查承力托、挑梁等处的焊缝是否开焊,螺栓是否变形,承力桁架上下弦杆上的扣件是否滑扣,脚手架垂直度是否超偏等。发生异常情况随时修整。

6) 升降时电葫芦保持均匀速度,控制在每分钟100mm。

 

 

5.2.10   整体提升外脚手架

    本工程外脚手架,采用专利产品电动整体提升脚手架,绑扎高度为7步、高10.8m,可满足4层施工的需要。根据住宅高层外围长度,设计规定机位间距不大于6m

架子由承力架、提升架和提升机(10t电动葫芦)组成。承力架由角钢焊接而成并可伸缩,每个承力架用2根斜拉杆与墙固定,遇阳台等突出部位时,承力架可以加长。架手架使用、安装初期,楼设第一步架子时,需要进行加固处理,然年每施工一层就往上接高一层,直至达到规定架设高度。在整体提升前,需将承力架上的固定螺栓和斜拉杆全部拆除并检查提升范围有无障碍。

提升机由1台总控制柜台控制,每3-4台电机由专人看护,每次提升高度为2.8m,整个担升时间约1h30min。由于电机本身的误差造成个别机位的高度不合适时,可由控制台进行单独机位的提升(或下降),直到达到同一高度后进行承力架的固定。

   

 

第三节    土方工程

 

5.3.1   排水与降水措施

 

5.3.1.1   排水措施

 

场地排水

场地开挖常会遇到地下水和地表滞水大量渗入,造成场地浸水,破坏边坡稳定,影响施工进行,因此必须做好现场场地的排水、截水、 疏水、排洪等工作,并尽可能减少雨季施工工作量,一般方法是:

1、在现场周围地段应修设临时或永久性排水沟、防洪沟或挡水堤,山坡地段应在坡顶或坡脚设环形防洪沟或截水沟,以拦截附近   的雨水、潜水排入施工区域内。

2、现场内外原有自然排水系统尽可能保留或适当加以整修、疏水,改造或根据需要增设少量排水沟,以利排泄现场积水、雨水和地表滞水。

3、在有条件时,尽可能利用正式工程排水系统为施工服务,先修建正式工程主干排水设施和管网,以方便排除地面滞水和基坑井点抽出的地下水。

4、现场道路应在两侧设排水沟,支道应在两侧设小排水沟,沟底坡度一般为2%~8%,保持场地排水和道路畅通。

5、基坑开挖应在地表流水的上游一侧设排水沟、散水沟或截水挡土堤,将地表滞水截住;在低洼地段挖基坑时,可利用挖出之土沿四周或迎水一侧,二侧筑0.5~0.8m高的土堤截水。

6、大面积的表水,可采取在施工范围区段内挖排水沟,工程范围内再设纵横排水支沟,将水流疏干,再在低洼地段设集水、排水设施,将水排走。

7、在可能滑坡的地段,应在该地段外设置多道环形截水沟,以拦截附近的地表水,修设和疏通坡脚的原排水沟,疏导地表水,处理好该区域内的生活和工程用水,阻止渗入该地段。

8、湿陷性黄土地区,现场应设有临时或永久性的排洪防水设施,以防基坑受水浸泡,造成地基下陷。施工用水、废水应设有临时排水管道;贮水构筑物、灰池、防洪沟、排水沟等应有防止漏水措施,并与建筑物保持一定的安全距离。安全距离:一般在非自重搅拌站设置离建筑物应不小于12m,在自重湿陷怀黄土地区不小于20m;搅拌站设置离建筑物应不小于10m。距建筑物的四周,对非重湿陷性黄土地区在15m以内,对自重湿陷性黄土地区在25m以内不应设有集水井。材料设备的堆放,不得阻碍雨水排泄。需要浇水的建筑材料,宜堆放在距基坑外5m以外,并严防水流入基坑内。

 

基坑槽(沟)排水

在地下水位较高的地段或有地面滞水的地段开挖基坑槽(或沟,下同),常会遇到地下水问题。由于地下水的存在,非但土方开挖困难,费工费时,边坡易于塌方,而且会导致地基被水浸泡,扰动地基土,造成工程竣工后建筑物的不均匀沉降,使建筑物开裂或破坏。因此,基坑槽开挖施工中,应根据工程地质和地下水文情况,采取有效地降低地下水位措施,使基坑开挖和施工达到无水状态,以保证工程质量和工程的顺利进行。

开挖基坑槽低地下水位的方法很多,一般有设各种排水沟排水和用各种井点系统降低地下水位两类方法,其中以设明(暗)沟、集水井排水为施工中应用最为广泛、简单、经济的方法,各种井点主要应用于大面积深基坑降水。

明沟与集水井排水

系在开挖基坑的一侧、两侧或四侧,或在基坑中部设置排水明(边)沟,在四角或每隔20~30m设一集水井,使地下水流汇集于集水井内,再用水泵将地下排出基坑外。排水光线深度应如终保持比挖土面低0.4~0.5m;集水井应比排水沟低0.5~1.0m,或深于抽水泵进水阀的高度以上,并随基坑的挖深而加深,保持水流畅通,使地下水位低于开挖基坑底0.5m。一侧排水沟设在地下水的上游。一般小面积基坑排水沟深0.3~0.6m,底宽应不小于0.2~0.3m,水沟的边坡为1:1~1.5,沟底设有0.2%~0.5%的纵坡,使水流不致阻塞。集水井截面为0.6m 0.6m~0.8m 0.8m,井壁用木方、木板支撑加固。至基底以下井底应填以20cm厚碎石或卵石,水泵抽水龙头应包以滤网,防止泥砂进入水泵。抽水应连续进行,直至基础施工完毕,回填土后才停止。本法施工方便,设备简单,降水费用低,管理维护较易,应用最多。适用于土质情况较好,地下水不很旺,一般基础及中等面积基础群和建(构)筑物基坑(槽、沟)的排水。

分层明沟排水

当基坑开挖土层由多种土组成,中部夹有透水性强的砂类土,为避免上层地下水冲刷基坑下部边坡,造成塌方,可在基坑边坡上设置2~3层明沟及相应的集水井、分层阻截并排除上部土层中的地下水。排水沟与集水井的设置,应注意防止上层排水沟的地下水溢流向下层排水沟,冲坏、掏空下部边坡,造成坍方。本法可保持基坑边坡稳定,减少边坡高度和扬程。适于深度较大,地下水位较高、且上部有透水性强的土层的建筑基坑排水。

深层明沟排水

当地下基坑相连,土层渗水量和排水面积大,为减少大量设置排水沟的复杂性,可在基坑上距边6~30m或基坑内深基础部位开挖一条纵长深的明排水沟作为主沟,使附近基坑地下水均通过深沟自行流入下水道或流入另设的集水井用泵排到施工场地以外的沟连通,将水流引至主沟排走,排水主沟的沟底应比最深基坑底低0.5~1.0m。主沟比支沟底50~70cm,通过基础部位用碎石及砂子作盲沟,以后在基坑回填前分段用粘土回填夯实截断,以免地下水在沟内继续流动破坏地基土。深层明沟亦可设在厂房内或四周的永久性排水沟位置,集水井宜设在深基础部位或附近。本法将多块小面积基坑排水变为集中排水,降低地下水位面积和深度大,节省降水设施和费用,施工方便,降水效果好。适用于深度大的大面积地下室、箱基、设备基础群等施工时降低地下水位。

暗沟排水

在场地狭窄、地下水很大的情况下,设置明沟比较困难,可结合工程设计,在基础底板四周设暗沟(又称盲沟),暗沟的排水沟坡向集水坑(井)。在挖土时先挖排水沟,随挖随加深,形成连通基坑内外的暗沟排水系统,以控制地下水位,至基础底板标高后作成暗沟,使基础周围地下水流向永久性下水道或集中到设计永久性排水坑,用水泵将地下水排走,使水位降低到基底以下。本法可避免地下水冲刷边坡造成坍方,减少边坡挖方土方量,适于基坑深度较大、场地狭窄、地下水较旺的构筑物施工基坑排水。

利用工程设施排水

选择基坑附近深基础工程先施工,作为施工排水的集水井或排水设施,使基础内及附近地下水汇流该较低处集中,再用水泵排走;或先施工建筑物周围或内部的正式防水、排水设计的渗排水工程或下水道工程,利用其排水作为排水设施,在基坑一侧或两侧设排水明沟或暗沟,将水流引入渗排水系统或下水道排走,本法利用永久性工程设施降排水,省去大量挖沟工程和排水设施,因此最为经济。适于工程附近有较深的大型地下设施(如设备基础群、地下室、油库等)工程的排水。

 

5.3.1.2   降水措施

一、各种井点的选用

在地下水位以下的含水丰富的土层中开挖大面积基坑时,采用一般的明沟排水方法,常会遇到大量地下涌水,难以排干;当遇粉、细砂层时,还会出现严重的翻浆、冒泥、流砂现象,不仅使基坑无法挖深,而且还会造成大量水土流失,使边坡失稳或附近地面出现塌陷,严重时还会影响邻近建筑物的安全。当遇有此种情况出现,一般应采用人工降低地下水位的方法施工。

人工降低地下水位,常用的各种井点排水方法,它是在基坑开挖前,沿开挖基坑的四周、或一侧、二侧埋设一定数量深于坑底的井点滤水管或管井,以总管连接或直接与抽水设备连接从中抽水,使地下水位降落到基坑底0.5~1.0m以下,以便在无水干燥的条件下开挖土方和进行基础施工,不但可避免大量涌水、冒泥、翻浆,而且在粉细砂、粉土地层中开挖基坑时,采用井点法降低地下水位,可防止流砂现象的发生;同时由于土中水分排除后,动水压力减少或消除,大大提高了边坡的稳定性,边坡可放陡,可减少土方开挖量;此外由于渗流向下,动水压力加强重力,增加土颗粒间的压力使坑底土层更为密实,改善了土的性质;而且,井点降水可大大改善施工操作条件,提高工效,加快工程进度。但井点降水设备一次性投资较高,运转费用较大,施工中应合格理地布置和适当地安排工期,以减少作业时间,降低排水费用。

井点降水方法的种类有:单层轻型井点、多层轻型井点、喷射井点、电渗井点、管井井点、深井井点、无砂混凝土管井点以及小沉井井点等。可根据土的种类,透水层位置,厚度,土层的渗透系数,水的补给源,井点布置形式,要求降水深度,邻近建筑、管线情况,工程特点,场地及设备条件以及施工技术水平等情况,作出技术经济和节能比较后确定,选用一种或两种,或井点与明排综合使用,表-1为各种井点适用的土层渗透系数和降水深度情况,可供选用参考。

各种井点的适用范围                                                           表-1

项次

井点类别

土层渗透系数( m/d

降低水位深度(m

1

2

3

4

5

6

单层轻型井点

多层轻型井点

喷射井点

电渗井点

管井井点

深井井点

0.5~50

0.5~50

0.1~2

<0.1

20~200

5~250

3~6

6~12

8~20

根据选用的井点确定

3~5

>15

注:无砂混凝土管井点、小沉井井点适于土层渗透系数10~250 m/d,降水深度5~10 m

 

轻型井点

轻型井点系在基坑的四周或一侧埋设井点管深入含水层内,井点管的上端通过连接弯管与集水管连接,集水总管再与真空泵和离心水泵相连,启动抽水设备,地下水便在真空泵吸力的作用下,经滤水管进入井点管和集水总管,排除空气后,由离心水泵的排水管排出,使地下水位降到基坑底以下。本法具有机具简单,使用灵活,装拆方便,降水效果好,可防止流砂现象发生,提高边坡稳定,费用较低等优点;但需配置一套井点设备。适于渗透系数为0.1~50 m/d的土以及土层中含有大量的细砂和粉砂的土或明沟排水易引起流砂、坍方等情况使用。

主要机具设备

轻型井点系统主要机具设备由井点管、连接管、集水总管及抽水设备等组成。

井点管

用直径38~55 m m的钢管(或镀锌钢管),长度5~10 m,管下端配有滤管和管尖。滤管直径常与井点管相同。长度不小于含水层厚度的三分之二,一般为0.9~1.7 m。管壁上呈梅花形钻直径为10~18 m m的孔,管壁外包两层滤网,内层为细滤网,采用网眼30~50孔/ cm2

的黄铜丝布、生丝布或尼龙丝布;外层为粗滤网,采用网眼3~10孔/ cm2的铁丝布或尼龙丝布或棕树皮。为避免滤孔淤塞,在管壁与滤网间用铁丝绕成螺旋装隔开,滤网外面再围一层8号粗铁丝保护层。滤管下端放一个锥形的铸铁头,井点管的上端用弯管与总管相连。

   (2)连接管与集水总管

连接管用塑料透明管、胶皮管或钢管制成,直径为38~55 m m。每个连接管均宜装成阀门、以便检修节点。集水总管一般用直径为75~100 m m的钢管分节连接,每节长4m,一般每隔0.8~1.6m设一个连接井点管的接头。

    (3)抽水设备

轻型井点根据抽水机组类型不同,分为真空泵轻型井点、射流泵轻型井点和隔膜泵轻型井点三种。真空泵轻型井点设备由真空泵一台、离心式水泵二台(一台备用)和气水分离器一台组成一套抽水机组。射流泵轻型井点设备由离心水泵、射流器(射流泵)、水箱等组成。隔膜泵轻型井点分真空型、压力型和真空压力型三种。前二者真空泵、隔膜泵、气液分离器等组成;真空压力型隔膜泵则兼有前二者特性,可一机代三机。

井点布置

井点布置应根据基坑平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等而定。当基坑(槽)宽度小于6m,且降水深度不超过6m,可采用单排井点,布置在地下水上游一侧,当基坑(槽)宽度大于6m,或土质不良,渗透系数较大时,宜采用双排井点,布置在基坑(槽)的两侧;当基坑面积较大时,宜采用环形井点,挖土运输设备出入道可不封闭,间距可达4m,一般留在地下水下游方向。井点管距坑壁不应小于1.0~1.5m,距离太小,易漏气,大大增加了井点数量。间距一般为0.8~1.6m。集水总管标高宜尽量接近地下水位线并沿抽水水流方向有0.25%~0.5%m的上仰坡度,水泵轴心与总管齐平。井点管的入土深度应根据降水深度及储水层所有位置决定,但必须将滤水管埋入含水层内,并且比挖基坑(沟、槽)底深0.9~1.2m,井点管的埋置深度亦可按公式计算。

井点施工工艺程序

放线定位——﹥铺设总管——﹥冲孔——﹥安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封——﹥用弯联管将井点管与总管接通——﹥安装抽水设备与总管连通——﹥安装集水箱和排水管——﹥开动真空泵排气、再开动离心水泵抽水——﹥测量观测井中地下水位变化。

井点管埋设

井点管埋设方法,可根据土质情况、场地和施工条件,选择适用的成孔机具和方法。其工艺方法基本都是用高压水冲刷土体,用冲管扰动土体助冲,将土层冲成园孔后埋设井点管,只是冲管构造有所不同。

所有井点管在地面以下0.5~1.0m的深度,内粘土填实,以防止漏气。井点管埋设完毕,应接通总管与抽水设备,接头要严密,并进行试抽水,检查有无漏气、淤塞等情况,出水是否正常,如有异常情况,应检修好方可使用。

井点管使用

井点使用时,应保证连续不断地抽水,并备用双电源,以防断电。一般在抽水3~5d后水位降落漏斗基本趋于稳定。正常出水规律是先大后小,先混后清。如不上水,或水一直较混,或出现清后又混等情况,应立即检查纠正。真空度是判断井点系统良好与否的尺度,应经常观测,一般不低于55.3~66.7kpa,如真空度不够,通常是由于管路漏气,应及时修好。井点管淤塞,可通过听管内水流声;手扶管壁感动振;夏季时期手模管子冷热、潮干等简便方法进行检查。如井点管淤塞太多,严重影响降水效果时,应逐个用高压反冲洗井点管或拔出重新埋设。

地下构筑物竣工并进行回填土后,方可拆除井点系统,拔出可借助于倒链或杠杆式起重机,所留孔洞用砂或土堵塞。对地基有防渗要求时,地面下2m应用粘土填实。

井点降水时,应对水位降低区域内的建筑物进行沉陷观测,发现沉陷或水平位移过大时,应及时采取防护技术措施。

喷射井点

喷射井点降水是在井点管内部装设特制的喷射器,用高压水泵或空气压力缩机通过井点管中的内管向喷射器输入高压水(喷水井点)或压缩空气(喷气井点)形成水气射流,将地下水经井点外管与内管之间的间隙抽出排走。本法设备较简单,排水深度大,可达8~20m,比多层轻型井点降水设备少,基坑土方开挖量少,施工快,费用低。适于基坑开挖较深、降水深度大于6m、土渗透系数为3~50m/d的砂土或渗透系数0.1~3m/d的粉砂、淤泥质土、粉质粘土中使用。

井点设备

喷射井点根据其工作时使用的喷射介质的不同,分为喷水点和喷气井点两种。其主要设备由喷射井管、高压水泵(或空气压缩机)和管路系统组成。

井点布置

喷射井点管的布置与井点管的埋设方法和要求与轻型井点基本相同。基坑面积较大时,采用环形布置;基坑宽度小于10m,采用单线型布置;大于10m时作双排布置。喷射井管间距一般为2~3 .5m;采用环形布置,进出口(道路)处的井点间距为5~7m。冲孔直径为400~600mm,深度比滤管底深1m以上。

施工工艺程序

设置泵房,安装进、排水总管——>水冲法或钻孔法成井>安装喷射井点管、填滤料>接通   进水、排水总管,并与高压水泵或空气压缩机接通>将各井点管的外管管口与排水管接通,并通到循环水箱>启动高压水泵或空气压缩机抽取地下水>用离心泵排除循环水箱中多余的水>测量观测井中地下水位。

井点埋设与使用

安装前应对喷射井点管逐根冲洗,检查完好始可使用。井点管埋设宜用套管冲枪(或钻机)成孔,加水及压缩空气排泥,当套管内含泥量经测定小于5%时才下井管及灌砂,然后再将套管拔起。下井管时水泵应先开始运转,以便每下好一根井管,并测定真空度,待井管出水变清后为止,地面测定真空度不宜小于93.3kpa。全部井点管沉设完毕后,再接通回水总管,全面试抽,然后让工作水循环进行正式工作。各套进水总管均应用阀门隔开,各套回水总管应分开。

使用时开泵压力要小些(小于0.3mpa),以后再逐渐正常。抽水时如发现井管周围有泛砂冒水现象,应立即关闭井点管进行检修。工作水应保持清洁,试抽2d后应更换清水,以减轻工作水对喷嘴及水泵叶轮等的磨损,一般经7d左右即可稳定,开始挖土。

喷射井点计算

喷射井点的涌水量计算及确定井点管数量与间距、抽水设备等均与轻型井点计算相同。水泵工作水需用压力按下式计算:

P=P0/a

式中P——水泵工作水头压力(m);

     P0——扬水高度(m),即水箱至井管底部的总高度;

     a——扬水高度与喷嘴前面工作水头之比。

混合室直径一般取14 mm;喷嘴直径一般取6.5mm.

电渗井点

在饱和粘性土中,特别是在淤泥和淤泥质粘土中,由于土的渗透系数很小(小于0.1m/d),使用重力或真空作用的一般轻型井点降水,效果很差,此时宜采用电渗井点排水。它是利用粘性土中的电渗现象和电泳特性,使粘性土空隙中的水流动加快,起到一定的疏干作用,从而使软土基排水效率得到提高。本法一般与轻型井点或喷射井点结合使用,效果较好,除有与一般井点相同的优点(如设备简单、施工方便、效果显著等)外,还可用于渗透系数很小(0.1~0.02m/d)的粘土和淤泥中,效果良好。同时与电渗一起产生的电泳作用,能使阳极周围土体加密,并可防止粘土颗粒淤塞井点管的过滤网,保证井点正常抽水;另外,比轻型井点增加的费用甚微(平均每立方米土方增加电渗费0.5~1.0元)。

井点设备及布置

电渗排水是利用井点管(轻型井点或喷射井点管)本身作阴极,沿基坑(槽、沟)外围布置;用钢管(直径50~70 mm.)或钢筋(直径25 mm以上)作阳极,埋设在井点管环圈内侧1.25mm处,外露在地面上约20~40cm,其入土深度应比井点管深50 cm,以保证水位能降到所要求的深度。阴阳极本身的间距,采用轻型井点作阳极一般为0.8~1.0m;采用喷射井点时为1.2~1.5m,并成平行交错排列,阴阳极的数量宜相等,必要时阳极数量可多于阴极数量。阴、阴极分别用BX型铜芯橡皮线或扁钢、钢筋等连成通路,并分别接到直流通发电机的相应电极上。一般常用功率为9.6~55Kw的直流电焊机代替直流发电机使用。需用直流电焊机功率可按下式计算:
                 P=UJT/1000

式中P——电焊机功率(KW);

U——电渗电压,一般为45——65V;

J——电流密度,宜为0.1~1A/m2

F——电渗面积(m2),F=H.L

H——导电深度(m)

L——井点周长(m)

当通电后,应用电压比降使带负电荷的土粒向阳极方向移动(即电泳作用)。带电荷的孔隙水则向阴极方向集中产生电渗现象,而在电渗与真空的双重作用下,强制粘土中的水从向外流入井点管附近积集,由井点快速排除,使井点管能保持连续抽水,地下水位逐渐下降;而电极间的土层则形成电围幕,由于电场作用而阻止地下水从四周流入坑内。

井点埋设与使用

电渗井点埋设程序一般是埋设轻型井点或喷射井点管,预留出布置电渗井点阴极的位置,待轻型井点降水不能满足降水要求时,再埋设电渗阴极,以改善降水性能。电渗井点阴极埋设与轻型井点、喷射井点相同,阳极埋设可用75 m m旋叶式电钻钻孔埋设,钻进时加水和高压空气循环排泥,阳极就位后,利用下一钻孔排出泥浆倒灌填孔,使阳极与土接触良好,减少电阻,以利电掺。如深度不大,亦可用锤击法打入。钢筋埋设必须垂直,严禁与相邻阴极相碰,以免造成短路,损坏设备。使用时工作电压不宜大于60V,土中通电的电流密度宜为0.5~1.0A/m2。为防止大量电流从土表面通过,降低电渗效果,减少电耗,应在不需要电渗的土层(如渗透系数较大的土层)的阳极表面涂二层沥青绝缘;地面应使之干燥;并将地面以上部分的阳极和阴极间的金属或其他导电物处理干净,有条件时亦涂上一层沥青绝缘,以提高电渗效果。电渗降水时,为清除由于电解作用产生的气体积聚在电极附近及表面,而使土体电阴加大,电能消耗增加,应采用间歇通电方式,即通电24h后,停电2~3h,再通电。

管井井点

管井井点由滤水井管、吸水管和抽水机械等组成。管井井点设备较为简单,排水量大,降水较深,较轻型井具有更大的降水效果,可代替多组轻型井点作用,水泵设在地面,易于维护。适于渗透系数较大,地下水丰富的土层、砂层或用明沟排水法易造成土粒大量流失,引起边坡坍方及用轻型井点难以满足要求的情况下使用。但管井属于排水范畴,吸程高度受到一定限制,要求渗透系数较大(20~200m/d),降水深度仅为3~5m.

井点构造与设备

     (1)滤水井管

下部滤水井管过滤部分用钢筋焊接骨架,外包孔眼为1~2mm滤网,长2~3m,上部井管部分用直径200mm以上的钢管、塑料管或混凝土管,或用竹、木制成管。

(2)吸水管

用直径50~100mm的钢管或胶皮管,插入滤水井管内,其底端应沉到管井吸水时的最低水位以下,并装逆止阀,上端装设带法兰盘的短钢管一节。

(3)水泵

采用BA型或B型,流量10~25m3/h离心式水泵。每个井管装置一台,当水泵排水量大于单孔滤水井涌水量数量时,可另加设集水总管将相邻的相应数量的吸水管连成一体,共用一台水泵。

2.管井的设置

采取沿基坑外围四周呈环形布置或沿基坑(或沟槽)两侧或单侧呈直线形布置,井中心距基坑(槽)边缘的距离,依据所用钻机的钻孔方法而定,当用冲击钻研时为0.5~1.5m;当用钻孔法成孔时不小于3m。管井埋设的深度和距离,根据需降水面积和深度及含水层的渗透系数等而定,最大埋深可达10m,间距10~15m

3、管井的设置

管井埋设可采用泥浆护壁冲击钻成孔或泥浆护壁钻孔方法成孔。钻孔底部应比滤水井管深200m以上。井管下沉前应进行清洗滤井,冲除沉渣,可灌入稀泥浆用吸水泵抽出置换或用空压机洗井法,将泥渣清出井外,并保持滤网的畅通,然后下管。滤水井管应置于孔中心,下端用圆木堵塞管口,井管与孔壁之间用3~15mm砾石填充作过滤层,地面下0.5m内用粘土填充夯实。

水泵的设置标高根据要求的降水深度和所选用的水泵最大真空吸水高度而定,一般为5~7m,当吸程不够时,可将水泵设在基坑内。

4、管井的使用管理

管井使用时,应经试抽水。检查出水是否正常,有无淤塞等现象,如情况异常,应检修好后方可转入正常使用。抽水过程中应经常对抽水设备的电动机、传动机械、电流、电压等进行检查,并对井内水位下降和流量进行观测和记录。井管使用完毕,井管可用人字桅杆借助钢丝绳、倒链、绞磨或卷扬机将井管徐徐拔出,将滤水井管洗去泥砂后储存备用,所留孔洞用砂砾填实,上部50cm深用粘性土填充夯实。

深井井点

深井井点降水是在深基坑的周围埋置深于基底的井管,通过设置在井管内的潜水电泵地下水抽出,使地下水位低于坑底。本法具有排水量大,降水深(>15m),不受吸程限制,排水效果好;井距大,对平面布置的干扰小;可用于各种情况,不受土层限制;成孔(打井)用人工或机械均可,较易于解决;井点制作、降水设备及操作工艺、维护均较简单,施工速度快。如果井点管采用钢管、塑料管,可以整根拔出重复使用;单位降水费用较轻型井点低(80~120/m2)等优点;但一次性投资大,成孔质量要求严格;降水完毕,井管拔出较困难。适于渗透系数较大(10~250m/d),土质为砂类土,地下水丰富,降水深,面积大,时间长的情况,降水深可达50m以内,对于有流砂的地区和重复挖填土方地区使用,效果尤佳。

井点系统设备

由深井井管和潜水泵等组成。

井管

由滤水管、吸水管和沉砂管三部分组成,可用钢管、塑料管或混凝土管制成,管径一般为300~357mm,内径宜大于潜水泵外径50mm

滤水管  在降水过程中,含水层中的水通过该管滤网将土、砂颗烂过滤在外边,使清水流入管内。滤水管的长度取决于含水层的厚度、透水层的渗透速度及降水速度的快慢,一般为3~9m,通常在钢管上分三段轴条(或开孔),在轴条(或开孔)后的管壁上焊¢6mm垫筋,要求顺直,与管壁点焊固定,在垫筋外螺旋形缠绕12号铁丝,间距1mm ,与垫筋用锡焊焊牢,或外包10/cm241/cm2镀锌铁丝网各两层或尼龙网。上下管之间用对焊连接。

简易深井亦可采用钢筋笼作井管,用4~8根¢12~16mm钢筋作主筋,外设¢16~12mm@150~250mm钢筋箍筋,并在内部设¢16@300~500mm加强箍,主筋与箍筋、加强箍之间点焊连接形成骨架,外包孔眼1mm*1mm5mm*5mm铁丝网。亦可在主筋上外缠8号铁丝,间距2~3mm,与主筋点焊固定,外包14目尼龙网;或沿钢筋骨架周边绑设竹杆,外包草帘、草袋各一层,用12号铁丝扎紧。每节长8m,考虑有接头,纵筋应长于井笼300mm,钢筋笼直径比井孔每边小200mm

当土质较好,深度在15m内,亦可采用外径380~600 mm 、壁厚50~60mm、长1.2~1.5m

的无砂混凝土作滤水管,或在外再包棕树皮二层作滤网。

2)吸水管    连接滤水管,起挡土、贮水作用,采用与滤水管同直径的实钢管制成。

3)沉砂管    在降水过程中,起极少量通过砂粒的沉淀作用,一般采用与滤水管同直径的钢管,下端用钢板封底。

水泵

QY25型或QW40~25型潜水电泵,或QJ50~52型浸油或潜水电泵或深井泵。每井一台,并带吸水铸铁管或胶管,配上一个控制井内水位的自动开关,在井口安装75mm阀门以便调节流量的大小,阀门用夹板固定。每个基坑井点群应有2台备用泵。

集水箱

用¢325~500mm钢管或混凝土管,并设3%o的坡度,与附近下水道接通。

深井布置

深井井点一般沿工程基坑周围离边坡上缘0.5~1.5m呈环布置;当基坑宽大度较窄,亦可在一侧呈直线布置;当为面积不大的独立深基坑,亦可采取点式布置。井点宜深入到透水层6~9m,通常还应比所需降水的深度深6~8m,间距一般相当于埋深,由10~30m,基坑开挖深8m以内,井距为10~15m8m以上,井距为15~20m。井点不宜设在正式工程上,但可利用少量保护壁的人工挖孔作临时性降水深井用。在一个基坑布置的井点,应尽可能多地为附近工程基坑降水所利用,或上部二节尽可能地回收利用。

深井井点埋设与使用

深井井点一般施工工艺程序是:井点测量定位>挖井口、安护筒>钻孔就位>钻孔>回填井底砂垫层>吊放井管>回填井管与孔壁间的砂砾过滤层>洗井>井管内下设水泵、安装抽水控制电路>试抽水>降水井正常工作>降水完毕拔井管>封井。

成孔可根据土质条件和孔深要求,采用冲击钻研钻孔(CZ-22CZ-20型)、回转钻钻孔、潜水电钻钻孔,用泥浆护壁,孔口护壁护筒,以防孔口坍方,并在一侧设排泥沟、泥浆坑。孔径应较井管直径每边大150~250mm。钻孔深度,当不设沉砂管时,应比抽水期内可能沉积的高度适当加深。成孔后应立即安装井管,以防坍孔。

深井井管沉放前应清孔,一般用压缩空气洗井或用吊筒反复上下取出泥渣洗井,或用压缩空气(压力为0.8Mpa、排气量为12m3/min)与潜水泵联合洗井。

井管下放时,将预先制作好的井管用吊车或三木塔借卷扬机分段下设,分段焊接牢固,直下到井底。井管安放应力求垂直并位于进孔中间;管顶部比自然地面高500mm左右。当采用无砂混凝土管作井管,可在成完孔后,逐节沉入无砂混凝土管,外壁绑长竹片导向,使接头对正。井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内,井管下入后,及时在井管与土壁间填充砂砾滤料。粒径应大于滤网的孔径,一般为3~8mm的细砾石。砂砾滤料必须符合级配要求,将设计砂砾规格上、下限以外的颗粒筛除,合格率要大于90%,杂质含量不大于3%;不得用装载机直接填料,应用铁锹下料,以防分层不均匀和冲击井管,填滤料要一次连续完成,从底填到井口下1m左右,上部采用不含砂石的粘土封口。管周围填砂滤料后,安设水泵前应按规定先清洗滤井,冲除沉渣。一般采用压缩空气洗井法,其原理是当压缩空气通到井管下部时,井管中为气水混合物,密度小于1,而井管外为泥水混合物,密度大于1,这样管内外产生压力差,井管外的泥水混合物,在压力差作用下流进管内,于是井管内就变成气、水、土三相混合物,其密度随掺气量的增加而降低,三相混合物不断被带出井外,滤料中的泥土成分越来越少,直至清洗干净。当井管内泥砂多时,可采用憋气沸腾的办法,即采取反复关闭、开启管上的气水土混合物的阀门,破坏井壁泥皮。在洗井开始30min左右及以后每60min左右,关闭一次管上的阀门,憋气2~3min,使井中水沸腾来破坏泥皮和泥砂与滤料的粘结力,直至井管内排出的水由浑变清,达到正常出水量为止。洗井应在下完井管,填好滤料,封口后8h内进行,一气呵成,以免时间过长,护壁泥皮逐渐老化,难以破坏,影响渗水效果。

潜水泵在安装前,应对水泵本身和控制系统作一次全面细致的检查。检验电动机的旋转方向,各部位螺栓是否拧紧,润滑油是否加足,电缆接头的封口有无松动,电缆线有无破坏折断等情况,然后在地面上转3~5min,如无问题,始可放入井中使用。深井内安设潜水电泵,可用绳吊入滤水层部位,带吸水钢管的应用吊车放入,上部应与井管口固定。设置深井泵的电动机座应安设平稳,转向严禁逆转(宜有逆止阀),防止转动轴解体。潜水电动机、电缆及接头应有可靠的绝缘,每台泵应配置一个控制开关。主电源线路沿深井排水管路设置。安装完毕应进行试抽水,满足要求后始转入正常工作。

井管使用完毕,用吊车或用三木塔借助钢丝绳、倒链,将井管口套紧徐徐拔出,滤水管理体制拔出洗净后再用,拔出所留的孔洞用砂砾填充、捣实。

使用注意事项

井点使用时,基坑周围井点应对称、同时抽水,使水位差控制在要求限度内。

靠近建筑物的深井,应使建筑物下的水位与附近水位之差保持不大于1m,以免造成建筑物的不均匀沉降而出现裂缝。为此,要加强水位观测,当水位差过大时,应立即采取措施补救。

井点供电系统应采用双线路,防止中途停电或发生其他故障碍,影响排水。必要时设置能满足施工要求的备用发电机组,以防止突然停电,造成水淹基坑。

潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况,检查电缆线是否和井壁相碰,以防磨损后水沿电缆芯掺入电动机内。同时,还须定期检查密封的可靠性,以保证正常运转。

基坑底部有不透水层时,为排除上层地下水,亦可采砂井配合深井降水。砂井数量和深度根据现场地质水文情况而定,一般间距0.8~2.0m,深度至不透水层以下1.0~1.5m。砂井用粒径5mm粒料与粗砂各50%混合填充而成,填至不透水层以上2~3m处为止。

砂井可采用高压水枪冲刷土体成孔,较深时可用钢丝吊水枪冲到预定深度,下层水及部分上层水通过砂井渗入下层水中,从而达到较快降水的目的。但用本法要准确掌握地质构造情况,特别是不透水层的位置、厚度变化和走向。

井点回灌技术

基坑开挖,为保证挖掘部位地基土稳定,常用井点排水等方法降低地下水位。在降水的同时时,由于挖掘部位地下水位的降低,导致其周围地区地下水位随之下降,使土层中因失水而产生压密,因而经常会引起邻近建(构)筑物、管线的不均匀沉降或开裂。为了防止这一情况的发生,通常采用设置井点回灌的方法。

井点回灌是在井点降水的同时,将抽出的地下水(或工业水),通过加灌井点持续地再灌入地基土层内,使降水井点的影响半径不超过回灌井点的范围。这样,回灌井点就以一道隔水帷幕,阻止回灌井点外侧的建筑物下的地下水流失,使地下水位基本保持不变,土层压力仍处于原始平衡状态,从而可有效地防止降水井点对周围建(构)筑物地下管线的影响。

本法适于在软弱土层中开挖基坑降水,要求对附近建(构)筑物不产生不均匀下沉和裂缝,或不影响附近设备正常生产的情况下采用。具有设备操作简单,效果好,费用低,可防止降水点周围地下水位的下降以及地基的固结沉降,保证建(构)筑物使用安全、生产正常进行;同时还可部分解决地下水抽出后的排放问题等优点。但需两套井点系统设备,管理较为复杂。

回灌井点构造

回灌井点系统由水源、流量表、水箱、总管、回灌井管组成。其工作方式恰好与降水井点系统相反,将水灌入井点后,水从井点周围土层渗透,在土层中形成一个和降水井点相反的倒转降落漏斗。回灌井点的设计主要考虑其影响范围。回灌井点的井管滤管部分宜从地下水位以上0.5m处开始一直到井管底部,其构造与降水井点管基本相同。为使注水形成一个有效的补给水幕,避免注水直接回到降水井点管,造成两井相通,两者间应保持一定的距离。回灌井点与降水点间的距离应根据降水、回灌水位曲线和场地条件而定,一般不宜小于5m。回灌井点的埋设深度,应按井点降水曲线、透水层的深度和土层渗透性来确定,以确保基坑施工安全和回灌效果,一般使两管距离:两管水平差=1:0.8~0.9,并使注水管尽量靠近保护的建(构)筑物。

施工要求

(1)回灌井点埋设方法及质量要求与降水井点相同。

(2)回灌水量应根据地下水位的变化及时调整,尽可能保持抽灌平衡,既要防止灌水量过大,而渗入基坑影响施工,又要防止灌水量过少,使地下水位失控而影响回灌效果。为此,要在原有建(构)筑物上设置沉降观测点,进行精密水准测量,在基坑纵横轴线及原来建(构)筑物附近设置水位观测井,以测量地下水位标高,固定专人定时观测,并做好记录,以便及时调整抽水量或灌水量,使原有建(构)筑物下的地下水位保持一定的深度,从而达到控制沉降的目的,避免裂缝的产生。

回灌注水压力应大于0.5个大气压以上,为满足注水压力的要求,应设置高位水箱,其高度可根据回灌水量配置,一般采用将水箱架高的办法提高回灌水压力,靠水位差重力自流灌入土中。

做好回灌井点设置后的冲洗工作,冲洗方法一般是往回灌井点大量地注水后,迅速进行抽水,尽可能地加大地基内的水力梯度,这样既可除去地基内的细粒成分,又可提高其灌水能力。

(5)回灌水宜采用清水,以保持回灌水量。为此,必须经常检查灌入水的污浊度及水质情况,避免产生孔眼堵塞现象,同时也必须及时校核灌水压力及灌水量,当产生孔眼堵塞时,应立即进行井点冲洗。

(6)回灌井点必须在降水井点启动前或在降水的同时向土中灌水,且不得中断,当其有一方因故停止工作时,另一方应停止工作,恢复工作亦应同时进行。

 

 

 

 

 

 

5.3.2   土方开挖

 

5.3.2.1   人工土方开挖施工

 

5.3.2.2   机械土方开挖施工

土方机械的选择

    建筑场地和基坑开挖,当面积和土方量较大时,为节约劳力,降低劳动强度,加快工程建设速度,一般采用机械化开挖方式,并采用先进的作业方法。

    机械开挖常用机械有:推土机、铲运机、单斗挖土机(包括正铲、反铲、拉铲、抓铲等)、多斗挖土机、装载机等。

土方施工机械的选择应根据工程规模(开挖断面、范围大小和土方量)、不同工程对象、地质情况、土方机械的特点(技术性能、适应性)以及施工现场条件等而定。

施工要点

       1)、机械开挖应根据工程规范、地下水位高低、施工机械条件、进度要求等合理的选用施工机械,以充分发挥机械效率,节省机械费用,加速工程进度。一般深度2 m以内的大面积基坑开挖,宜采用推土机或装载机推土和装车;对长度和宽度均较大的大面积土方一次开挖,可用铲运机铲;对面积大且深的基础,多采用0.5-1.0m3 斗容量的液压正铲挖掘;如操作面较狭窄,且有地下水,土的湿度大,可采用液压反铲挖掘机在停机面一次开挖;深5 m以上,宜分层开挖或开沟道用正铲挖掘机下入基坑分层开挖;对面积很大很深的设备基础基坑或高层建筑地下室深基坑,可采用多层接力开挖方法,土方用翻斗汽车运出;在地下水中挖土可用拉铲或抓铲、效率较高。

2)、土方开挖应绘制土方开挖图,确定开挖路线、顺序、范围、基底标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置以及挖出的土方堆放地点等。绘制土方开挖图应尽可能使机械多挖,减少机械超挖和人工挖方。

3)、大面积基础群基坑底标高不一,机械开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高,然后再挖个别较深部位。当一次开挖深度超过挖土机最大挖高度(5 m以上)时,宜分二三层开挖,并修筑10%15%坡道,以便挖土及运输车辆进出。

4)、基坑边角部位,机械开挖不到之处,应用少量人工配合清坡,将松土清至机械作业半径范围内,再用机械掏取运走。人工清土所占比例一般为1.5%-4%,修坡以厘米作限制误差。大基坑宜另配一台推土机清土、送土、运土。

5)、挖掘机、运土汽车进出基坑的运输道路,应尽量利用基础一侧或两侧相邻的基础以后需开挖的部位,使它互相贯通作为车道,或利用提前挖除土方的地下设施部位作为相邻的几个基坑开挖地下运输通道,以减少挖土量。

6)、对面积和深度均较大的基坑,通常采用分层挖土施工法,使用大型土方机械,在坑下作业。如为软土地基或在雨期施工,进入基坑行走需铺垫钢板或铺路基箱垫道。

7)、对大型软土基坑,为减少分层挖运土方的复杂性,可采用接力挖土法,它是利用两台或三台挖土机分别在基坑的不同标高处同时挖土。一台在地表,两台在基坑不同标高的台阶上,边挖土边向上传递到上层由地表挖土机装车,用自卸汽车运至弃土地点。上部可用大型挖土机装车,中、下层可用液压中、小型挖土机,以便挖土、装车均衡作业,机械开挖不到之处,再配以人工开挖修坡、找平。在基坑纵向两端设有道路出入口,上部汽车开行单向行驶。用本法开挖基坑,可一次挖到设计标高,一次完成,一般两层挖土可挖到-10 m,三层挖土可挖到-15 m左右,可避免将载重汽车开进基坑装土,运土作业,工作条件好,效率高,并可降低成本。

8)、对某些面积不大,深度较大的基坑,一般亦宜尽量利用挖土机开挖,不开或少坡道,采用机械接力挖运土方法和人工与机械合理的配合挖土,最后用搭枕木垛的方法,使挖土机开出基坑。

9)、机械开挖应深而浅,基底及边坡应预留一层300-500 mm厚土层用人工清底、修坡、找平,以保证基底标高和边坡坡度正确,避免超挖和土层遭受扰动。

 

 

 

5.3.3   基坑(槽)支护

 

1、 基坑槽、管沟支撑宜选用质地坚实、无枯节、透节、穿心裂折的松木或杉木,不宜使用杂木。

2、支撑应挖一层支撑好一层,并严密顶紧,支撑牢固,严禁一次将土挖好后再支撑。

3、挡土板或板桩与坑壁间的填土要分层回填夯实、使之严密接触。

4、埋深的拉锚需用挖沟方式埋设、沟槽尽可能小,不得采取将土方全部挖开,埋设拉锚后再回填的方式,这样会使土体固结状态遭受破坏。拉锚安装后要预拉紧,预紧力不小于设计计算值的5%~10%,每根拉锚松紧程度应一致。

5、锚杆埋设,其锚固段应埋在稳定性较好的岩土层中,并用水泥砂浆灌注密实,不得锚固在松软土层中,锚固长度应经计算或试验确定。

6、施工中应经常检查支撑和观测邻近建筑物的情况。如发现支撑有松动、变形、位移等情况,应及时加固或更换。加固办法可打紧受力较小部分的木楔或增加立柱及横撑等。如换支撑时,应先加新撑后拆旧撑。如改支承在混凝土基础上,须待混凝土达到设计要求强度后,主可将被替换的支撑拆除。如基坑附近建筑物有下沉、变形情况,应立即分析原因,采取有效的措施进行处理。

7、开挖较深的基坑,除观测邻近建筑物变形外,还应测试板桩和支撑的内应力,当应力达到设计值的90%时(或支护变形大于10mm时),要采取防范措施。

8、支撑的拆除应按回填顺序依次进行。多层支撑应自下而上逐层拆除,拆除一层,经回填夯实后,再拆上层。拆除支撑时,应注意防止附近建筑物或构筑物产生下沉和破坏,必要时采取加固措施。

 

5.3.4   土方回填

 

5.3.4.1   人工土方回填施工

用手推车送土,以人工用铁锹、粑、锄等工具进行回填土。

从场地最低部分开始,由一端向另端自下面而上分层铺填。每层虚铺厚度,用人工木夯夯实时:砂质土不大于30cm,粘性土为20cm;用打夯机械夯实时不大于30cm

深浅坑(槽)相连时,应先填深坑(槽),相平后与浅坑全面分层填夯。如采取分段填筑,交接处应填成阶梯形。墙基及管道回填应在两侧用细土同时均匀回填、夯实,防止墙基及管道中心线位移。

人工夯填土,用60-80kg的木夯或铁、石夯,由4-8人位绳,二人扶夯,举高不站于0.5 m,一夯压半夯,按次序进行。

较大面积人工回填用打夯机夯实。两机平行时其间距不得小于3m,在同一夯打路线上,前后间距不得小于10 m。

 

5.3.4.2   机械土方回填施工

推土机填土

填土应由下而上分层铺填,每层虚铺厚度不宜大于30cm。大坡度堆填土,不得居高临下,不分层次,一次堆填。

推土机运土回填,可采取分堆集中,一次运送方法,分段距离约为10-15 m,以减少运土漏失量。

土方推至填方部位时,应提起一次铲刀,成堆卸土,并向前行驶0.5-1.0m,利用推土机来回退时将土刮平。

用推土机来回行驶进行碾压,履带应重叠一半。

填土程序采用纵向铺填顺序,从挖土区段至填土区段,以40-60 m距离为宜。

铲运机填土

铲运机铺土,铺填土区段,长度不宜小于20 m,宽度不宜小于8 m

铺土应分层进行,每次铺土厚度不大于30-50cm(视所用压实机械的要求而定),每层铺土后,利用空车返回时将表地面刮平。

填土程序一般尽量采取横向或纵向分层卸土,以利行驶时初步压实。

汽车填土

自卸汽车为成堆卸土,须配以推土机推土、摊平。

每层的铺土厚度不大于30-50cm(随选用的压实机具而定)。

填土可利用汽车行驶作部分压实工作,行车路线须均匀分布于填土层上。

汽车不能在虚土上行驶,卸土推平和压实工作采取分段交叉进行。

 

 

第四节    地基及基础工程

 

5.4.1   人工挖孔桩施工

 

5.4.2   底板后浇带模板

    底板后浇带模板采用钢板网模板。首先在垫层浇筑时预埋铁件,采用型钢(槽钢或角钢)制作支撑架,与预埋铁件焊牢,钢板网与支撑架焊牢。

    钢板网的选择:应选用自身具有一定刚度的钢板网,网孔适中,过大 过小均不利。

底板后浇带由于需在工程主体完成后方可浇筑,先浇筑部分总免不了有些砂浆或其它杂物掉入后浇带后,由于无法入内清理而影响工程质量,我们经过多个工程实践总结,采用有效方法,可避免后浇带处的砂浆或杂物掉入而产生不良影响。

 

 

5.4.3   地下墙砼超声波测试

    根据设计要求,在相寻应的地下墙槽段中,预埋超声波测试管。超声波测试管采用2寸钢管, 其埋设深度:底与地下墙钢筋笼相同,顶与导墙面相平。每一槽段(以6 米槽段考虑)布置2组6根测试管。

    超声波检测砼质量的基本原理是根据超声波在砼介质传播过程中,砼质量可以影响到超声波的传播时间,能量损耗以及波形畸变等物理参数,根据这些参数的变化,可以对砼质量进行评价。实际所采用的方法是在砼内预埋超声波测试管,通常是在钢筋笼内固定平行铁管。检测时,通过一根测试管发射超声波信号,另一根测试管接收信号,通过接收仪将检测波数据送入计算机,经过计算判断所测断面砼的质量。目前测试仪器采用HF-D型智能声波仪及换能器。

    测试完毕10日将提供深度-时间、深度-波速数据、深度-波速曲线以及质量判别情况。

 

 

 

5.4.4   钢管桩焊接接头

    (1) 管端的浮锈,油污等脏物必须清除,潮湿处应烘干,管径经锤打后如有变形,应整修合格。

    (2) 焊接时应校正垂直度,间隙应为2-4mm。

    (3) 焊丝使用前应经200~300烘干2h,并存放在烘箱内,维持恒温150

    (4) 钢管桩应采用多层焊,每层焊缝的接头应错开, 焊渣应清除。

    (5) 当风速大于10m/s或气温低于0及雨雪天气,桩管潮湿又无措施保证质量时,不得施焊。

(6) 每个接头焊接完毕,应冷却1min后,方可继续锤击。

 

 

5.4.5   夯扩桩施工

   本工程共有夯扩桩590根,桩长19.05m,桩径700mm,设计砼强度等级C25。

   本工程采用D2.5夯扩机进场施工,每台机械配备14人,桩机要求用电量为50kW/台。

   本工程计划采用2台机械进场施工,计划工期35d。

  

 

5.4.6   深层搅拌桩基坑支护施工

    根据施工顺序要求,先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩,后施工钻孔灌注桩,做好工序穿插,两种桩体施工间隔时间不得超过7d,否则搅拌桩水泥硬结后会造成钻孔灌注桩成孔困难,且不易保证两桩相切密实。

    水泥土搅拌桩采用SJB型深层搅拌桩机,形成8字形截面,其面积为0.71m2。中心管输浆,水泥掺量为加固土体的13%,选用普通硅酸盐水泥,水灰比小于0.5,掺减水剂。

    喷射注浆采用振动钻进成孔,要求注浆泵工作压力>20MPa,注浆压力4MPa,注浆量6080L/min,水泥浆液水灰比为0.6,注浆孔距1.2m,注浆时按梅花形顺序注浆,坑内边角加注一次等措施,以保证注浆密实固结封底。坑底支撑、水泥土搅拌桩先于喷射注浆施工。

    为严格控制水泥土搅拌桩和喷射注浆的成孔质量,对搅拌桩和注浆层进行一定数量的抽芯取样检测试验。

 

 

5.4.7   砼板桩的施工

   砼板桩制作:

    (1) 采用砖砌粉水泥砂浆或水泥地面作胎模,要求表面光洁无抹子印,涂好隔离剂。

    (2) 模板采用组合钢模板,钢管支撑,支模方法见附图示。

    (3) 钢筋要注意保护层均匀一致,不能偏差太大。 采用水泥砂浆保护层。

    (4) 砼采用现场搅拌,严格配合比、计量。浇筑方向由桩顶向桩尖进行。

    (5) 专人负责砼养护工作。

    砼板桩打入:

    (1) 采用锤击法施工。打桩机选用:

    (2) 打桩顺序为:

    (3) 保证桩垂直度:

(4) 保证桩间的严密:

 

 

 

5.4.8   砼桩焊接接头

桩的接头采用角钢帮焊接头。端头钢板与桩的轴线垂直,钢板平整,以使相连接的二桩节轴线重合,连接后桩身保持竖直。接头施工时,当下节柱沉至桩顶离地面0.8~1.5m处便吊上节桩。若二端头钢板之间有缝隙,用薄钢片垫实焊牢,然后由两人进行对角分段焊接。在焊接前要清除预埋件表面的污泥杂物,焊缝应连续饱满。

 

 

5.4.9   钻孔灌注桩的桩头处理

    采用空压机风镐的方法破碎钻孔灌注桩桩头。

    首先必须将标高线准确测出,在桩上作出明显的标记,采用风镐破碎桩头时不得超过标记线,处理后的桩头表面应平整,标高应准确。

 

 

5.4.10   底板大体积砼施工

    材料要求:采用矿碴水泥,加强水泥进场检验工作,防止不合格水泥进场;采用中粗砂,含泥量小于3%;5 ~40mm碎石以及粉煤灰、外加剂等。

    配合比设计:为减少水泥水化热的产生,经设计部门同意砼强度采用    天的后期强度。

    施工准备:见施工准备计划表。

    施工要点:

    (1) 砼的配制,应严格掌握各种原材料的配合比,其重量误差不得超过规范要求。砼的搅拌时间应符合规范要求。

    (2) 搅拌后的砼,应及时运至浇筑地点,入模浇筑。在运送过程中,要防止砼离析、灰浆流失、坍落度变化等现象,如发生离析现象,必须进行人工二次拌合后方可入模。

    (3) 采用分段分层浇筑。施工时从底层一端开始浇筑,进行到一定距离(6m),后浇筑第二层,下料必须均匀,振捣必须充分,下料后必须紧跟着振捣,每次振捣全部完成后才能再下料。

    (4) 砼在浇筑振捣过程中产生的大量泌水应予以排除。

    (5) 为了防止砼发生离析,砼的自由倾落高度不得超过2m,否则应采用串筒或溜槽下料。

    (6) 抹平不得少于三次,如表面出现龟裂时应再次用木鞋槎毛。

    (7) 采用蓄热法养护,在砼表面覆盖一层塑料薄膜加一~二层草包,具体按计算及测温结果随时调整。

(8) 对砼进行测温,实行信息化施工。

 

 

5.4.11   人工边坡施工

    (1) 人工边坡的坡度必须按施工方案所确定的大小,不能任意加大,基坑开挖前,必须将边坡的上边缘线、下边缘线均用石灰线标出,采用机械挖土时,在边坡位置宜浅挖,再由人工配合修整至所需要的边坡坡度。

    (2) 人工边坡采取护坡措施,以防止雨水、地表水对边坡的冲刷,渗透而影响边坡失稳。采用的方法是:

    钢筋网细石砼护坡:边坡修整后,按间距500~1000插入长50cmφ10钢筋,边坡面上绑扎φ4@300钢筋网,与插筋固定,采用喷射泵浇筑喷射细石砼厚40~50mm。

    水泥砂浆护坡:边坡修整后,采用1:3水泥砂浆厚抹面。

    砌砖护坡:边坡修整后, 采用标砖用水泥砂浆沿边坡面平铺一层,并灌缝密实。

    塑料薄膜护坡:边坡修整后,采用塑料薄膜由下向上横铺,搭接,并压牢防止风吹开。

    (3) 由于土质软弱、基坑较深、范围较大,还必须在人工边坡坡脚处采取防护措施如下:

    砖砌挡土墙:在基坑深度下部1/3范围内,采标砖砌挡土墙(沿边坡表面斜砌),墙厚下部为37墙,上部为24墙, 利于边坡稳定。

    ②  草包垒砌挡墙:即采用草包装土后垒砌,同样具有挡土作用。

    ③  坡脚处打短桩:即选用长约2m,直径10cm的木桩,安间距800~1000在边坡脚下垂直打入,上留50cm,在木桩与边坡之间再采用草包垒砌。

    (4) 人工边坡的修整与防护应紧跟土方开挖施工,成熟一块施工一块,避免人工边坡裸露时间过长,造成失稳。

    (5) 在边坡周围堆物行车等一定要按设计要求,防止地面超载过大造成边坡失稳。

(6) 现场排水系统必须与边坡同时形成,基坑四周应有挡水坝排水沟,防止地面水流入基坑,基坑内应有盲沟、集水井,及时将坑内积水排出。

 

 

5.4.12   砼桩硫璜胶泥接头

    桩接头采用硫磺胶泥锚固接头。先将下节桩沉至桩顶离地面0.8~1.0m处,提取沉桩机具后对锚筋孔进行清洗,除去孔内油污、杂物和积水,同时对上节桩的锚筋进行清刷调直;接着将上节桩对准下节桩,使四根锚筋插入锚筋孔,下落压梁并套住上节桩顶,保持上下节桩的端面相距200mm左右,安设好施工夹箍;然后将熔化的硫磺胶泥注满锚筋孔内,并溢出铺满下节桩顶面;最后将上节桩和压梁同时徐徐下落,使上下桩端面紧密粘合。当硫磺胶泥停歇冷却并拆除施工夹箍后,即可继续沉桩。

    硫磺胶泥重量配合比(%)为:

    硫磺:水泥:粉砂:聚硫708胶=44:11:44:1

或  硫磺:石英砂:石墨粉:聚硫甲胶=60:34.3:5:0.7

    材料要求:

    硫磺:纯度97%以上的粉状或片状硫磺,含水率小于1%,不含杂质,保管应注意防潮。

    粉砂:可用含泥量少且通过30目筛的普通砂,也可用清除杂质的40/70目工业模型砂。

    石英砂:宜选用6号或洁净砂。

    水泥:可选用低标号水泥。

    石墨粉:含水量小于0.5%。

聚硫橡胶:增韧剂, 可选用黑绿色液态聚硫708或青绿色固态聚硫甲胶。应随做随用,贮藏期不应超过15d,使用时注意防水密闭,防杂质污染。

 

 

5.4.13   大体积砼的蓄热养护

    大体积砼的养护是防止砼出现裂缝的关键工作,必须高度重视。实践证明,蓄热法养护是大体积砼养护行之有效的方法。本工程结合砼的测温,采用塑料薄膜-草袋覆盖的养护方法。

    (1) 在砼浇筑后的1~3天,由于水泥水化热作用, 砼是处在升温阶段。因此如施工期间气温较高, 则可适当推迟覆盖时间。因为过早的保温不利于热量的散发,只会提高砼内部的最高温度,增加地基对基础的约束力,对防止深层裂缝不利。所以如在气温较高的季节施工,在开始可仅采用适当覆盖遮阳,浇水润湿,以免发生龟裂。

    (2) 如砼浇筑时气温较低,则必须及时覆盖养护。

    (3) 覆盖厚度的掌握,根据砼测温结果随时调整,在保证砼内外最大温差符合规范要求的前提下,尽量减小覆盖厚度。

(4) 根据砼测温信息以及天气气温变化情况调整养护条件。当天气较好,气温较高时,在白天,可减少覆盖厚度,甚至短时间掀开草袋。当到晚上,要及时覆盖好草袋。注意天气预报,当寒潮来临,突降阵雨等气温骤变时,是养护工作的关键时刻,必须提前做好准备,一旦气温骤变时,应迅速采取相应措施,防止温度裂缝的发生。

 

协调好养护与后续工序施工的关系是一个不可回避的问题,无论是裙房部分底板一次浇筑,还是主楼部分分层浇筑,从施工进度上来看,都希望能尽快进行后续工序的施工,因此必须认真协调好养护与后续工序施工的关系。我们的做法是:上部放线工作抢在保温养护之前完成,即利用开始砼处于升温阶段的有利时机,迅速完成放线工作;在当砼强度达到规范规定的强度时即开始后续工序的施工,在施工前对操作人员进行详细的技术交底,要求的施工中,做到材料轻拿轻放,不随意掀开保护草袋与塑料薄膜,对于必须掀开的地方,做到掀开一块,施工一块,再覆盖一块,尽量缩短翻开的时间;同时组织专门人员负责砼的养护工作,在施工中专门监督,发现未及时覆盖的及时予以覆盖。

 

 

5.4.14   底板侧模板采用组合钢模板

    底板侧模板采用组合钢模板,钢管支撑。在砼垫层完成后,放出基础底板外边线,采用冲击钻钻孔插入Φ12@1000短钢筋用以模板定位,模板的支立与钢筋的绑扎可交叉施工,不占有效工期。

预留坑吊模、墙板施工缝吊模亦采用钢模板。

 

 

5.4.15   底板钢筋工程

    底板上排钢筋网的架立:根据上排钢筋网重量、施工荷载、泵送砼冲击荷载等进行计算后确定,采用型钢焊接支撑架子架立。

    柱及剪力墙预埋插筋位移预防对策:(1)垫层浇筑后, 在垫层上弹出所有墙体、柱子的准确位置; (2)所有插筋均采用电焊固定,根部与底板下层钢筋、上部与底板上层钢筋焊接;(3)柱插筋可较上部柱钢筋笼每侧小一个主筋直径。

 

 

5.4.16   电渗井点降低地下水位

    (1) 电渗排水井点管,可采用套管冲枪成孔埋设。

    (2) 阳极应垂直埋设,严禁与相邻阴极相碰。阳极入土深度应比井点管深50cm,外露地面以上约20~40cm。

    (3) 阴阳极间距为0.8~1.5m ,并成平行交错排列。阴阳极的数量宜相等,必要时阳极数量可多于阴极。

    (4) 为防止电流从土表面通过,降低电渗效果,通电前应将阴阳极间地面上的金属和其它导电物处理干净,涂一层沥青。以减少电耗。

    (5) 在电渗降水时,应采用间歇通电,即通电24小时后停电2~3小时,再通电,以节约电能和防止土体电阻加大。

 

 

 

5.4.17   多级轻型井点降水方案

    (1)首先对轻井管(立管及卧管)进行清理, 将钢管内铁锈杂物清除干净,滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层,并绑扎固定。

    (2)井点管采用冲水法施工, 利用高压水在井点管下端冲刷土层,使井点管下沉至设计深度后,在井点管与孔壁之间填入粗砂。所有井点管在地面以下1.0m深度内应用粘土填实,以防漏气。

    (3)井点管埋设并与总管和抽水设备接通后, 先进行试抽水,如无漏水、漏气、无淤塞现象后,方可正式使用。

    (4)应安装真空表,并经常观测, 以保证井点系统的真空度。一般应不低于0.065mPa。当真空度不够时,应及时检查管路或井点是否漏气,离心泵叶轮有无障碍等,并应及时处理。

    (5)井点使用时,应保证连续抽水,并应准备双电源。 如不上水或水一直较混,或出现清后又混等情况,应立即检查处理,如井点管淤塞过多,严重影响降效果,应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

    (6)井点的停泵时间,应根据设计及施工计算结果的要求。

 

 

 

5.4.18   钢板桩施工

    (1) 施工准备工作:桩在打入前应将桩尖处的凹槽口封闭,避免泥土挤入,锁口应涂以黄油或其它油脂。对于年久失修,锁口变形,锈蚀严重的钢板桩,应进行整修矫正,弯曲变形的桩,可用油压千斤顶顶压或火烘等方法进行矫正。

    (2) 打桩流水段的划分。

    (3) 在打桩过程中。为保证钢板桩的垂直度。用两台经纬仪在两个方向加以控制。

    (4) 开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确,以便起到导向样板作用,故每打入1m应测量一次,打至预定深度后立即用钢筋或钢板与围檩支架电焊作临时固定。

 

 

5.4.19   管井井点降低地下水位

    成孔采用钻机,钻孔直径500~600mm,孔深到达预定深度后,应将孔内泥浆掏净后,下入管井,为了保证井的出水量,在井管周围应回填粒料,其厚度不得小于100mm 。回填料后,采用空压机进行洗井,直至水清为止。

管井井点间距以15m为宜。

 

 

5.4.20   灌注桩排桩的施工

    采用灌注桩作为深基坑支护结构,在施工中除了按一般的工程灌注桩施工工艺要求外,还必须注意以下几点:

    (1) 定位要准确,由于现场一般较为狭窄,灌注桩距地下室底板的距离较近,因此,放线必须准确,以防定位偏差而造成侵界。

    (2) 采用打一隔一的施工顺序,桩间距控制准确,防止桩间距过大而造成桩数量不足。

    (3) 采用高护筒,保证灌注桩顶砼浇筑质量,以便可靠地传递剪力。

    (4) 当先施工灌注桩后的水泥土搅拌桩,而后施工灌注桩时,应注意钻孔时的垂直度控制,防止偏向土质较软的内侧,造成侵界。

 

 

5.4.21   盲沟集水井排水

    (1) 当土方开挖至设计基底标高时,开挖宽0.4m,深0.3m的排水沟,沿基坑周边和纵横各15m设一道,而后填满碎石,形成排水盲沟系统。

    (2) 集水井每30m设一只,至少设四只,每角一只,集水井直径1m,深度1.0m,井壁采用标砖预制, 井底铺0.3m厚的碎石,以免泥砂堵塞水泵。

    (3) 排水沟和集水井应保持一定高差。

(4) 施工现场要有完善的排水堵水系统, 防止地表面水流入基坑内。

 

 

5.4.22   喷射井点降低地下水方案

    (1) 井管间距2~3 m ,冲孔直径为400~600mm,深度应比滤管底深1m以上。

    (2) 下井管时,水泵应先运转,每下好一根井管,立即与总管接通(不接回水管),并及时进行单根试抽排泥,并测定其真空度(地面测定不应小于0.094mPa)。待井管出水变清后停止。

    (3) 全部井管下沉完后,再接通回水总管。经试抽使工作水循环进行后再正式工作。

    (4) 扬水装置(喷嘴、混合室、扩散室等)的尺寸、轴线等,应加工精确。

    (5) 工作水应保持清洁,防止磨损喷嘴和水泵叶轮。

 

 

5.4.23   墙板钢筋绑扎

    (1) 首先将底板插筋调直调匀,将插筋上的水泥砂浆清理干净;

    (2) 采用钢管搭设支撑钢筋用的架子,其钢管上横管标高控制在墙体纵向钢筋的上口标高处;

    (3) 绑扎钢筋要控制好钢筋上口标高,防止高矮不一;

    (4) 钢筋接头采用:

    搭接接头其搭接长度应符合规范或设计要求。不能满足时应采用电焊补强;接头位置要错开,尤其对转角处水平钢筋的接头位置,一定要考虑全面。

    冷挤压接头其接头挤压道数应符合规范要求。为节约施工时间,可预先挤压一半,至现场后压接另一半。

    (5) 最外两排钢筋应全数绑扎,其他部位可梅花式绑扎,注意将所有的绑扎丝都按入墙体内,防止造成渗水通道。

    (6) 采用水泥砂浆垫块,每@1000一块,专人负责安放,确保钢筋保护层满足要求。

(7) 绑扎顺序:

 

5.4.24   砼墙板的施工

砼墙板采用分段法施工,防止裂缝产生。在浇筑中亦采用分段分层法施工,在一次浇筑过程中应防止产生冷缝。因此对浇筑组织和安排等均需进行必要的计算。做到合理安排,在施工过程中还要灵活掌握,当供料出现停歇时,应采用薄层浇筑的方法施工。

 

 

5.4.25   一级轻型井点降水方案

    (1)首先对轻井管(立管及卧管)进行清理, 将钢管内铁锈杂物清除干净,滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层,并绑扎固定。

    (2)井点管采用冲水法施工, 利用高压水在井点管下端冲刷土层,使井点管下沉至设计深度后,在井点管与孔壁之间填入粗砂。所有井点管在地面以下1.0m深度内应用粘土填实,以防漏气。

    (3)井点管埋设并与总管和抽水设备接通后, 先进行试抽水,如无漏水、漏气、无淤塞现象后,方可正式使用。

    (4)应安装真空表,并经常观测, 以保证井点系统的真空度。一般应不低于0.065mPa。当真空度不够时,应及时检查管路或井点是否漏气,离心泵叶轮有无障碍等,并应及时处理。

    (5)井点使用时,应保证连续抽水,并应准备双电源。 如不上水或水一直较混,或出现清后又混等情况,应立即检查处理,如井点管淤塞过多,严重影响降效果,应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

    (6)井点的停泵时间,应根据设计及施工计算结果的要求。

 

 

 

5.4.26   预制桩现场制作

    (1) 胎模制作:现场平整,并采用电动夯夯实不少于三遍,用水平崐仪测平后用标砖平砌三皮,再测平做塌饼后采用水泥砂浆找平,并按施崐工水泥砂浆地面的要求进行抹光,养护不少于三天。

    (2) 侧模采用组合钢模板,钢管扣件固定,支撑间距按计算确定,崐胎模及钢模板面均需涂刷隔离剂。

    (3) 钢筋可预先成形亦可现场绑扎,注意钢筋保护层一致,桩尖位崐置准确,桩帽处增强钢筋网片数量、位置应准确。

    (4) 采用插入式振动器振捣,浇筑应从桩帽向桩尖处进行,顺序下崐料顺序振捣,桩帽处振捣一定要密实,以防打桩打碎。

    (5) 专人负责养护。继续在上面施工时已浇砼强度不能低于设计强崐度的30%。

    预制桩的起吊:起吊须达到设计强度等级的70%后方可起吊。若需崐提前起吊,必须作强度和搞裂度验算。起吊时吊点位置应符合设计计算崐规定。

 

5.4.27   锤击法沉桩

    (1) 认真处理高空、地上和地下障碍物。

    (2) 对现场周围(50m以内)的建筑物作全面检查。对危房进行必要的处理。

    (3) 对建筑物基线以外4~6m以内的整个区域及打桩机行驶路线范围内的场地进行平整、夯实。在桩架移动路线上,地面坡度不得大于1%。

    (4) 修好运输道路,做到平坦坚实。打桩区域及道路近旁应排水畅通。

    (5) 在打桩现场或附近需设置水准点,数量为两个,用以抄平场地和检查桩的入土深度。根据建筑物的轴线控制桩定出桩基每个桩位,作出标志,并在打桩前,应对桩的轴线和桩位进行复验。

    (6) 打桩机进场后,应按施工顺序铺设轨垫,安装桩机和设备,接通电源、水源,并进行试机。然后移机至起点桩就位,桩架应垂直平稳。

    打桩机械的选择见机械一览表。

    沉桩施工要点:

    (1) 桩帽与桩接触的表面应平整,与桩身应在同一直线上。

    (2) 当桩吊起就位后,要缓缓放下,插入土中,进行桩位和垂直度校正后,并在桩身侧面或桩架上设置标尺,做好记录,才能开始施打,开始时应起锤轻压或轻击数锤,待锤以及桩身等垂直度一致后,即可转入正常施打。

    (3) 沉桩时如桩顶不平,可用麻袋或厚纸板等垫平。

    (4) 打桩顺序:

(5) 桩停止锤击的控制原则:桩端位于一般土层时,以控制桩端设计标高为主,贯入度可作参考;桩端过到坚硬、硬塑的粘性土、粉土、中密以上砂土、碎石类土以及风化岩时,以贯入度控制为主,桩端标高作参考;贯入度已达到而桩端标高未达到时,应继续锤击3阵,按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认,必要时贯入度应通过试验或与有关单位确定。

 

 

5.4.28   底板模板采用砖砌胎模

基础底板模板采用砖砌胎模:采用标砖水泥砂浆砌24墙并间隔2m增加砖柱,内粉水泥砂浆抹光。胎模外侧回填黄砂或粘土。

 

 

 

5.4.29   反循环钻孔灌注桩施工

    (1) 规划布置施工现场时,应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设,以保证反循环作业时,冲洗液循环通畅污水排放彻底,钻渣清除顺利。

    (2) 及时清除循环池沉渣。

    (3) 钻头吸水断面应开敞、规整、流阻小,以利防止砖块、砾石等堆挤堵塞;钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm; 钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径。

    (4) 钻进操作要点:

    砂石泵起动后,应待反循环正常后,才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时,应先轻压慢转至钻头正常工作后,逐渐加大转速,调整加压力,以不造成钻头吸口堵水为限度。

    钻进时应认真仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况;排量减少或出水中含钻渣较多时,应控制给进速度,防止因循环液比重太大而中断反循环。

    钻进参数应根据不同的地层情况,桩径,并获得砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速来加以选择和调整。

    加接钻杆时,应先停止钻进,将钻具提离孔底80~100mm,维持冲洗液循环1~2min,以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净,然后停泵加接钻杆。

    钻杆连接应拧紧上牢,防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

    钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况,应立即将钻具提离孔底,控制泵量,保持冲洗液循环,吸除坍落物和涌砂,同时向孔内输送性能符合要求的泥浆,保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔,恢复钻进后,控制泵排量示宜过大,避免吸坍孔壁。

钻进达到要求孔深停钻时,应维持冲洗液正常循环,清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。起钻时应注意操作轻稳,防止钻头拖刮孔壁,并向孔内补入适量冲洗液,稳定孔内水头高度。

 

 

5.4.30   振动法打桩

    (1) 认真处理高空、地上和地下障碍物。

    (2) 对现场周围(50m以内)的建筑物作全面检查。对危房进行必要的处理。

    (3) 对建筑物基线以外4~6m以内的整个区域及打桩机行驶路线范围内的场地进行平整、夯实。 在桩架移动路线上,地面坡度不得大于1%。

    (4) 修好运输道路,做到平坦坚实。 打桩区域及道路近旁应排水畅通。

    (5) 在打桩现场或附近需设置水准点, 数量为两个,用以抄平场地和检查桩的入土深度。 根据建筑物的轴线控制桩定出桩基每个桩位,作出标志,并在打桩前,应对桩的轴线和桩位进行复验。

    (6) 打桩机进场后, 应按施工顺序铺设轨垫,安装桩机和设备,接通电源、水源,并进行试机。然后移机至起点桩就位,桩架应垂直平稳。

    沉桩施工要点:

    (1) 桩帽或夹桩器必须夹紧桩顶,以免滑动,否则会影响沉桩效率,损坏机具或发生安全事故。

    (2) 桩架顶滑轮、振动箱和桩纵轴必须在同一垂直线上。

    (3) 如发生沉入时间过长或无法沉入现象时,应会同设计部门共同研究采取措施。

(4) 沉桩宜连续进行,以免停歇时间过久而难于沉入。

 

 

5.4.31   基础回填土

    基础施工完成后及时回填

    回填土采用土质良好、无有机杂质的粘土。蛙式打夯机分层夯实,分层厚度控制不超过250mm,控制好回填土的含水率,以免产生橡皮土现象。

按规范要求现场取样进行土的干容重测试,以确保其密实。

 

 

5.4.32   独立基础承台及地基梁施工

  本工程基础为独立基础承台及地基梁。基础埋深米。

   模板工程:采用组合钢模板,钢管支撑体系,当垫层浇筑完成后,根据控制轴线弹出基础承台及地基梁轴线及边线,采用组合钢模板支设侧模板。

  钢筋工程:现场加工成形后运至基坑内人工绑扎成型。注意钢筋排布严格按设计要求的顺序与方向。

   对于柱插筋下部与底层钢筋点焊固定,上部采用钢管搭设架子固定,确保其不位移。

   砼工程:采用现场搅拌砼,砼泵送,插入式振捣器振捣,表面按要求做平抹光。

 

 

5.4.33   墙板单面模板施工

    本工程地下结构外墙其外侧因紧靠其它结构,故外侧不必采用模板,其内侧必须采用模板支撑,由于仅一侧有模板,无法象通常所采用的对拉螺栓的固定方法,因此其模板支撑有一定的难度,稍有不慎,容易导致胀模现象的发生。

    根据我公司的施工经验,决定采用如下模板支撑方法:

在底板砼浇筑时,于底板表面距外墙板约3m处,沿纵向每1.5m预埋φ32一根钢筋,并使之露出20cm,在支设墙板模板支撑时,将墙板支撑与之固定牢靠,又由于外墙板与平板一次浇筑,其墙板支撑与平板支撑均形成一个整体,使整个体系处于稳定状态。

 

 

5.4.34   砼水平内支撑的拆除

    水平内支撑的拆除与地下室的施工交叉进行,在支撑的拆除上必须严格按支撑设计时已考虑到的各种工况逐步进行。同样必须坚持先撑后拆的原则。具体地:

    施工地下室底板并养护拆除第三道支撑施工完地下二层楼板并养护拆除第二道支撑施工完地下一层楼板并养护拆除最上道支撑施工地下一层墙板和首层楼板。

    钢筋砼支撑的拆除对工期影响很大,我们采用爆破的方法拆除速度快,而且在施工支撑时即考虑到拆除的需要,已预先预埋了药孔,所以施工时间更有保证。

    拆除砼支撑采用爆破的方法,实践证明,只要施工技术措施恰当,安全防护措施到位。该方案是可靠的,施工速度也是快的。

    爆破施工方案:本工程地处闹市区,周围环境条件复杂,爆破方案应针对具体情况予以考虑。总体拆除方案是:首先在浇筑内支撑砼时,按照爆破方案准确预留炮孔(位置与孔深),在地下室结构施工至需要拆除阶段时,进行爆破,根据总进度计划和施工顺序分区域爆破,采用非电微差爆破法爆破。

    爆破参数根据各爆破构件的尺寸确定,单孔药量根据下式计算:

         Q=0.35KBKFKPAW3

    一次最大起爆药量按下式确定:

         Q=(V/K)3/2R3

爆破空气冲击波的影响可不予考虑。

 

 

5.4.35   无内支撑基坑土方机械开挖

    以采用机械挖土为主,在接过基底标高时,工程桩周围,围护体及支撑桩附近应由人工配合,土方随时装车外运。

    (1) 挖掘机械的选择

    (2) 土方开挖的条件

    基坑支护结构经业主方、总承包方、设计方共同验收,确认已达到设计要求,砼强度达到设计等级要求,有关技术资料齐全。

    降水已达10天以上。

    土方分包单位建立起完整的组织指挥体系,人员安排,机械配备、保养就序,卸土地点落实。

    现场运输道路准备完成,经检查能满足重型车辆行驶要求。

    举行煤气、自来水、供电、市政、交通等有关部门协调会,且征得上述部门的认可。

    管线及支护结构监测已落实,并已进行初始观测。

    照明、草袋、清扫等工作已安排就序。

    (3) 开挖顺序

    (4) 分层方法

    (5) 土方开挖与水平支撑施工的交叉

    (6) 质量保证措施

    标高的控制:在周边盖梁上及支撑桩上测设标高控制线,以便随挖随测。

    在设计基坑底标高以上20cm厚土体,以及工程桩周围土体,均由人工挖除,应避免挖斗强力撞击工程桩,尤其是因故抓拉工程桩。

    开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。

    认真执行技术质量管理制度,及时积累技术资料,土方工程竣工后应由三方共同验收评定质量等级。

    (7) 安全保证措施

    确保支护结构安全的关健,挖掘过程中,抓斗距围护体至少30cm以上,避免撞击。

    挖掘机、运输车只能停在路基箱上,不宜直接停在水平支撑上。场内运输道路应按设计要求制作。

    对围护体和管线进行监测,发现问题及时采取措施。

    夜间施工要有足够的照度,进出口处专人指挥,避免发生交通事故, 挖机回转范围内不得站人,尤其是土方施工配合人员。

    基坑周边用钢管扣件成高度900mm的拦杆。

    做好各级安全交底工作。

    (8) 交通、环卫协调与文明施工

    与交通、环卫、渣土办理好土方准运手续。

在进出口处铺设草袋,车辆开出时在大门由二人专门去泥,冲洗车胎,每天早晨清扫,冲洗路面,阴雨天尤其要注意。

 

 

5.4.36   有内支撑基坑土方机械开挖

    以采用机械挖土为主,在接过基底标高时,工程桩周围,围护体及支撑桩附近应由人工配合,土方随时装车外运。

    (1) 挖掘机械的选择

    (2) 土方开挖的条件

    基坑支护结构经业主方、总承包方、设计方共同验收,确认已达到设计要求,砼强度达到设计等级要求,有关技术资料齐全。

    降水已达10天以上。

    土方分包单位建立起完整的组织指挥体系,人员安排,机械配备、保养就序,卸土地点落实。

    现场运输道路准备完成,经检查能满足重型车辆行驶要求。

    举行煤气、自来水、供电、市政、交通等有关部门协调会,且征得上述部门的认可。

    管线及支护结构监测已落实,并已进行初始观测。

    照明、草袋、清扫等工作已安排就序。

    (3) 开挖顺序

    (4) 分层方法

    (5) 土方开挖与水平支撑施工的交叉

    (6) 质量保证措施

    标高的控制:在周边盖梁上及支撑桩上测设标高控制线,以便随挖随测。

    在设计基坑底标高以上20cm厚土体,以及工程桩周围土体,均由人工挖除,应避免挖斗强力撞击工程桩,尤其是因故抓拉工程桩。

    开工前要做好各级技术准备和技术交底工作。

    认真执行技术质量管理制度,及时积累技术资料,土方工程竣工后应由三方共同验收评定质量等级。

    (7) 安全保证措施

    确保支护结构安全的关健,挖掘过程中,抓斗距围护体,水平内支撑至少30cm以上,避免撞击。

    挖掘机、运输车只能停在路基箱上,不宜直接停在水平支撑上。场内运输道路应按设计要求制作。

    对围护体和管线进行监测,发现问题及时采取措施。

    夜间施工要有足够的照度,进出口处专人指挥,避免发生交通事故, 挖机回转范围内不得站人,尤其是土方施工配合人员。

    基坑周边用钢管扣件成高度900mm的拦杆。

    做好各级安全交底工作。

    (8) 交通、环卫协调与文明施工

    与交通、环卫、渣土办理好土方准运手续。

在进出口处铺设草袋,车辆开出时在大门由二人专门去泥,冲洗车胎,每天早晨清扫,冲洗路面,阴雨天尤其要注意。

 

 

5.4.37   人工挖孔桩施工工艺

 

施工工艺:定桩位挖第一节桩孔土方护壁施工二次投测标高及桩位十字轴线安装活动井盖、设置垂直运输系统、潜水泵、鼓风机、照明设备等二节桩身挖土清理校正二次护壁施工重复二节施工工序到设计持力层后进行扩底对桩孔全面验收吊放钢筋笼及柱插筋浇筑砼养护。

挖孔方法 挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行,挖土次序为先挖中间部分后挖周边,按设计桩径加2倍护壁厚度控制截面,允许尺寸误差3cm。扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下挖土修成扩底形。

测量控制 桩位轴线采取在地面设十字控制网,基准点,将桩控制轴线高程测到第一节护壁上,每节以十字线对中,大线锤作中心控制,用尺杆找圆周,以基准点测量孔深,以保证桩位、孔深和截面尺寸的正确。

护壁施工 本裙楼挖孔桩按设计要求采用砌砖护壁。

挖孔扩底灌注桩施工 成孔验收合格后,用汽车吊吊起钢筋笼徐徐放入孔内,钢筋笼外侧固定有预制的砂浆垫块,以保证砼保护层的厚度。再安放柱子插筋,最后安装砼串筒准备浇筑砼。

灌注桩砼的坍落度控制在4-8cm,自由下落高度控制为2m,采用连续分层浇筑,每层厚不超过1.5m。浇筑的砼用插入式振捣器进行振捣。砼浇筑完12h后进行湿水养护,高出地面部分的砼覆盖草袋湿水养护。

 

 

5.4.38   正循环灌注桩施工要点

    (1) 正循环钻进成孔应采用泥浆护壁。造浆粘土应符合以下技术要求:胶体率不低于95%; 含砂率不大于4%;造浆率不低于0.008~0.006m攩3攪/kg。 泥浆性能指标:泥浆比重为1.05~1.25;漏斗粘度为16~28s;含砂率小于4%;胶体率大于95%;失水量小于30ml/30min。

    (2) 规划布置施工现场时,首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设,以保证正循环作业时,冲洗液循环畅通。污水排放彻底,钻渣清除顺利。

    循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置等组成。采用集中搅拌泥浆,集中向各钻孔输送泥浆的方式。

    沉淀池采用二个串联并用,每个沉淀池的容积为6m攩3攩。

    泥浆池的容积为钻孔容积的1.2~1.5倍。并不小于8立方米。

    沉淀池、泥浆池、循环槽用砖块和水泥砂浆砌筑牢固,不得有渗漏或倒塌。泥浆池等不能建在新堆积的土层上,防止池子下陷开裂,漏失泥浆。

    (3) 及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣,必要时可配备机械钻渣分离装置。清出的钻渣应及时动出现场,防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。

    (4) 正循环钻进操作要点:

    安装钻机时,转盘中心应同钻架上吊滑轮同一垂直线上,钻杆位置偏差不应大于2cm。

    开始钻进时,应先在护筒内放一定数量的泥浆或粘土块,稍提钻杆,开始空转,并从钻杆中压入清水,使之搅拌成浆,开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后开始钻进。

    初钻时应低档慢速钻进,使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁,钻至护筒刃脚下1m后,可按土质情况用正常速度钻进。

    钻具下入孔内,钻头应距孔底钻渣面50~80mm,并开动泥浆泵,使冲洗液循环2~3分钟。然后开动钻机,慢慢将钻头放到孔底,轻压慢转数分钟后,逐渐增加转速和增大钻压,并适当控制钻速。

    正常钻进时,应合理调整和掌握钻进参数,不得随意提动孔内钻具。操作时应精力集中,掌握升降机钢丝绳的松紧度,减少钻杆水龙头晃动。

    加接钻杆时,应先将钻具稍提离孔底,待冲洗液循环3~5分钟后再拧卸加接钻杆。

    钻进过程中,应防止扳手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内,损坏钻头。

如护筒底土质松软出现漏浆时,可提起钻头,向孔中倒入粘土块,再放入钻头倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆后继续钻进。

 

 

5.4.39   大体积砼测温

    大体积砼浇筑完毕,只是大体积砼施工的初步成功,如何防止浇筑后的砼在养护期间发生裂缝,尤其是深层裂缝,是大体积砼施工一个极为关键的问题。对浇筑后的砼进行测温监控,随时掌握砼的温度变化动态,并以此来指导砼的养护工作,使养护工作更加科学有效,即实行信息化施工。这是大体积砼施工所必不可少的手段。

    (1) 测温目的

    在施工以前进行必要的砼热工计算, 对砼的内部最高温度、表面温度、温度收缩应力等进行计算,实际是否与其符合,且砼实际温度变化情况究竟如何、养护的效果如何等,只有经过现场测温,才能掌握。通过测温,将砼深度方向的温度梯度控制在规范允许范围以内,同时,通过测温,由于对砼内部温度,各关键部位温差等精确掌握,还可以根据实际情况,尽可能地缩短养护周期,使后续工序尽早开始,加快施工进度,并节约成本。

    (2) 布点方案

    根据工程平面形状,底板厚度尺寸布点,在中心点、角点等代表性部位布点,在保证能全面反映砼内部各点温度的情况下,做到尽量减少布点数量。

    布点平面见附图示。

    每布点柱顶部点距砼表面下10cm,底部点距底面上10cm。

    五点柱之其余点匀距分布,四点柱按附图示,三点柱亦按匀距分布。

    (3) 使用设备

    采用建筑施工用智能温度巡回控测系统 ,高精度热电阻温度传感器,精度0.2%。系统每6分钟采样一次,屏幕显示全部点温度;每一小时打印温度参数表,测试过程结束打印全过程主要柱温度梯度曲线。

    (4) 布点及监测

    布点在砼浇筑前夕进行。当拟施工段钢筋绑扎完成,进行钢筋验收时,可开始进行布点施工。按施工方案确定的布点平面位置进行布点,用一φ14钢筋,其长度为浇筑层厚度+20cm,将温度传感器采用胶布固定于钢筋上的各不同位置处,然后小心将每根钢筋与底板钢筋网绑扎牢,布点结束后,检查各传感器是否完好,如有损坏,应更换。

    砼浇筑开始,即开始进行监测,专人值班。在浇筑完成后每天24小时值班,随时掌握砼温度动态,当温度梯度接近规范要求时,及时报警,以便立即采用措施,降低温度梯度。

    监测时间应根据砼温度降低情况,保证砼不会发生温度裂缝时才能结束。

    (5) 注意事项

    砼浇筑时,应提醒操作人员,避开温度传感器位置,在砼振捣时,应距离传感器50cm以上, 防止损坏传感器,对导线也要加以保护,防止拉断。

注意天气变化,尤其注意寒潮、阵雨时监测。

 

 

5.4.40   静压法沉桩

    沉桩前的准备工作:

    (1) 认真处理高空、地上和地下障碍物。

    (2) 对现场周围(50m以内)的建筑物作全面检查。对危房进行必要的处理。

    (3) 对建筑物基线以外4~6m以内的整个区域及打桩机行驶路线范围内的场地进行平整、夯实。在桩架移动路线上,地面坡度不得大于1%。

    (4) 修好运输道路,做到平坦坚实。打桩区域及道路近旁应排水畅通。

    (5) 在打桩现场或附近需设置水准点,数量为两个,用以抄平场地和检查桩的入土深度。根据建筑物的轴线控制桩定出桩基每个桩位,作出标志,并在打桩前,应对桩的轴线和桩位进行复验。

    (6) 打桩机进场后,应按施工顺序铺设轨垫,安装桩机和设备,接通电源、水源,并进行试机。然后移机至起点桩就位,桩架应垂直平稳。

    压桩程序

    一般情况下都采取分段压入,逐段接长的方法,其程序如下:

    测量定位桩尖就位、对中、调直压桩接桩再压桩送桩(或截桩)。

    (1) 测量定位。施工前放好轴线和每一个桩位,在桩位中心打一根短钢筋,并涂上油漆使标志明显。如在较软的场地施工,由于桩机的行走会挤走预定短钢筋, 故当桩机大体就位之后要重新测定桩位。

    (2) 桩尖就位、对中、调直。对于YZY型压桩机,通过起动纵向和横向行走油缸,将桩尖对准桩位;开动压桩油缸将桩压入土中1m左右后停止压桩,调正桩在两个方向的垂直度。第一节桩是否垂直,是保证桩身质量的关键。

    (3) 压桩。通过夹持油缸将桩夹紧,然后使压桩油缸伸程,将压力施加到桩上,压入力由压力表反映。在压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数的关系,以判断桩的质量及承载力。当压力表读数突然上升或下降时,要停机对照地质资料进行分析,看是否遇到障碍物或产生断桩情况等。

    (4) 接桩,当下一节桩压到露出地面0.8~1.0m时,应接上一节桩。

    (5) 送桩或截桩。如果桩顶接近地面,而压桩力尚未达到规定值,可以送桩。静力压桩情况下,只要用另一节长度超过要求送压深度的桩放在被送的桩顶上便可以送桩, 不必用专用的送桩机移位。

    (6) 压桩结束,当压力表读数达到预先规定值时,便强停止压桩。

    终止压桩的控制原则

    (1) 摩擦桩以达到桩端设计标高为终止压桩的控制条件。

    (2) 对长度大于21m的端承磨擦型静压桩, 终压控制条件是以设计桩长控制为主, 终压力值作对照。但对一些设计承载力较高的工程,终压力值宜尽量接近或达到压桩机满载值。

    (3) 对长度为14-21m的静压桩,应以终压力满载值为终压控制条件,视土质情况决定是否进行复压。若桩周土质条件较差且设计承载力较高时,宜复压一、二次为好。

    (4) 对长度小于14m的短静压桩,终压控制条件除终压力值必须达满载值以外, 还必须满载连续多次复压,特别是长度小于8m的短桩,连续满载复压的次数应适当增多。

    施工注意事项

    (1) 压桩施工前应对现场的土层地质情况了解清楚, 做到心中有数;同时应做好设备的检查工作,保证使用可靠,以免中途间断压桩。

    (2) 压桩过程中,应随时注意使桩保持轴心受压,若有偏移,要及时调整。

    (3) 接桩时应保证上、下节桩的轴线一致,并尽可能地缩短接桩时间。

    (4) 量测压力等仪表应注意保养,及时检修和定期标定,以减少量测误差。

(5) 压桩机行驶道路的地基应有足够的承载力,必要时需作处理。

 

 

5.4.41   深层搅拌桩的施工

    深层搅拌桩是利用水泥作为固化剂,通过特制的深层搅拌机械,在地基深部就地将软粘土与水泥强制拌和,使软土地基硬结成具有一定强度的水泥加固土。水泥土深层搅拌桩既具有良好的挡土自立能力,同时其防水抗渗能力也相当优异,采用水泥土深层搅拌桩用于深基坑的挡土结构时,其搅拌桩的宽度一般应经过理论计算后并结合经验确定,而搅拌桩用于隔水帷幕时,其宽度一般不小于1.2m,且桩与桩的搭接不小于20cm。

    (1) 施工顺序:

    定位搅拌下沉注浆搅拌提升重复搅拌下沉二次提升(不注浆)。

    定位

    将搅拌机移动到指定桩位,定位对中。

    搅拌下沉

    启动电动机,使搅拌头自上而下切土下沉,直到设计深度。

    注浆搅拌提升

    开启灰浆泵,待水泥到达搅拌头后,按设计要求的速度提升搅拌机,边注浆,边搅拌,边提升,使水泥浆和软土充分拌合,直到提升至桩顶设计标高,然后关闭灰浆泵。

    重复搅拌下沉

    再次将搅拌机边搅拌,边下沉至设计深度。

    二次提升

    搅拌,提升到地面,关闭搅拌机电机,即完成8字形截面的一对桩。

    (2) 材料要求:

    选用一般标号的新鲜水泥,不受潮不结块,并根据工程具体的地质条件和桩体强度要求选定经济合理的水泥用量,适宜的水灰比和外掺剂,可通过室内配比试验确定。

    一般选425攩#攪普通水泥,水泥掺入比为8~16%,水灰比为0.45~0.5。

    (3) 严格按确定的水灰比制浆,提升速度亦需经计算确定,以保证桩体内含设计所需的水泥量。因为对不同土层,可以有不同的配比,所以也就有不同的提升速度,或不同的输浆速度,故施工必须按不同的参数进行,同时严格遵守施工程序和机械操作规程,以确保搅拌均匀满足设计要求。

    (4) 开钻前必须清场排障,防止机械失稳,同时调试检查桩机运转是否正常,输浆管和注浆管是否畅通。

    (5) 制桩必须做好施工记录,包括:桩位,施工日期,开钻时间,提升速度及开始注浆,注浆结束和成桩结束时间。如仅用一种水泥,可在记录总说明上标明。

    (6) 搅拌头两次提升速度应控制在2.0~3.0min/m,宜用流量计控制输浆速度,使注浆泵出口压力保持在0.4~0.6mPa。

    (7) 劳动组织

    每台深层搅拌工班10~14人组成。

    班长1名。负责施工指挥,协调各工序间操作联系,控制施工质量以及组织力量及时排除施工中出现的故障。

    操机工1~2名。按照设计要求的施工工艺,正确操纵深层搅拌机的下沉和提升,观察和检查机械运转情况,做好维修保养。

    司泵工1名。负责指挥灰浆制备和泵送水泥浆液,进行材料用量统计和记录泵送时间,负责使用联络信号与前台操机工,记录员联系,做好灰浆设备的保养和输浆管路的清洗。

    记录员1名。负责施工记录,详细记录搅拌机下沉,提升时间,搅拌桩每米的灌浆量和施工中的各项参数,配合操机工正确操纵电气控制仪表,并负责使用联系信号与后台司泵工联系。

    拌浆工4~7名。按设计要求的配合比制备水泥浆液,按司泵工指挥将浆液倒入集料斗,负责各种生产用料的运输和供应。

    机械工1名。负责全套深层搅拌机械的正常运转和维修,定期检查搅拌头尺寸。

    电工1名。负责全套深层搅拌机械电器设备(包括夜施工照明)的安装和安全使用。

    (8) 桩与桩间搭接的搅拌桩工程应注意下列事项:

    桩与桩搭接时间不应大于24小时;

    如因特殊原因超过上述时间,应对最后一根桩先进行空钻留出榫头以待下一批桩搭接;

    如间歇时间太长(如特殊情况或停电等),第二根桩无法搭接,应在设计和建设单位认可后,采取局部补桩或注浆措施。

    (9) 工期安排

    采用的工具、机械一览表:

    深层搅拌机械    SJB-2        台         1

    灰浆泵                       台         2

水泵                         台         1

 

 

5.4.42   振冲碎石桩施工

    振冲碎石桩是利用在地基中就地振制的碎石快速加固松软地基的方法。近几年来在高层建筑地基的加固及处理中也得到了广泛地应用。它具有技术可靠、设备简单、操作技术易于掌握、施工简便快速、工期短、既不用水泥,又不用钢材,加固后地基承载力有显著提高等优点。适用于中、粗砂和部分细砂或粉砂土地基。

    (1) 施工工艺

    振冲碎石桩施工必须严格按照施工操作规程及施工的先后程序进行施工,才能达到成桩的目的。其施工程序如下:

    施工前的准备工作测量放线定桩位振冲器就位对桩位成孔填料震冲成桩检验(如图示)。

    施工前的准备工作

    首先施工人员熟悉施工图及各种资料,详细了解和掌握施工图内容,设计意图,做好图纸会审,技术交底工作。根据施工图内容计算出施工期内应配置的机械设备,所需的施工人员,工地用水、用电和材料数量等。搭好临时设施,并确定好施工方案,绘制施工平面图。做好场地表面处理,以便机械行驶。

    测量放线定桩位

    根据桩位图用水平仪找平放线,并用小木桩和钢筋头固定好桩的位置,然后进行校核。在基础四周原有建筑物上留设四个基准点,便于复核和后续工作测量放线。

    机具选用及就位

    根据工程内容和现场情况选用机械。包括:振冲器(ECQ-30),汽车吊(或履带吊)及其它配套机具。

    振冲法施工除振冲器外,尚需行走式起吊装置,泵送给水系统,电气控制台等配套设备。

    上述工作就绪后,机具就位。同时安装电流控制箱及操作台接通高压水泵及压力管。检查机具、水压、电压是否符合施工要求,再进行空载试验,开机前应先起动水泵电机,然后再开振冲器电机,当振冲器电机运行指示灯亮后,方可进行工作。

    对桩位

    首先将振冲器对准桩位,要求振冲器要垂直落下,且不可出现倾斜现象,否则会偏位和损坏方向节。对好桩位后再次开动水源,电源检查它们是否正常。(ECQ-30振冲器的额定电流为60A,空载电流为25A。)

    振冲成孔

    一切准备好后,开动振冲器同时启动吊车,使振冲器下降,振冲器开孔后,在孔口附近应扩孔。振冲器下降成孔过程应有必要的停留振剂固壁的步骤,同时在施工一定要控制好下降速度,一般控制在1~2m/min左右。成孔水压要保持在60N/cm2以上,工作时可根据要求减小水量,但水得停水,防止泥砂倒灌入水管,然而在接近孔底标高时水压适当减小。每贯入1m,振冲器要提起悬留振冲5~8s时间, 待泥浆溢出时再继续贯入。泥浆溢出孔口流入泥浆池内,用专用运输车及时运走,当振冲至设计桩底标高以上30cm时,将振冲器提到孔口,提升速度2~3m/min,再往下沉至孔底,重复1~2次。既起至清孔的作用又达到扩孔的目的。

    填料振冲成桩

    成孔清孔后,用人工手推车将碎石倒入孔内,放下振冲器进行振冲剂压,在填料过程中做到连续填料,多填慢震, 经过反复地填料及震冲,使得碎石挤压密实成桩。

    在填料震冲时,密实电流应达到50~60A, 水压也应达到60~80N/cm攩2攪,留震时间应大于30s。当振冲器工作时,振冲器电机的电流超过规定值时(50~60),能自动报警--电铃发出音响,此时提醒操作者应将振冲器向上提起。振实质量由密实电流控制。

    (2) 质量控制及检验

    抓好一个控制,一个管理:施工质量的控制,施工进度的控制,加强现场施工管理。

    振冲碎石桩的质量最主要的应以桩体充分密实为原则, 它与成孔的进度、填料量、 留振时间密切相关,只有在一定的填料量的情况下,才能达到一定的密实电流。也需要一定的留振时间,才能把填料振冲成桩。

    要严格把好材料质量关,所以在选碎石时,应按设计要求选择碎石粒径,一般选2~4cm的碎石,并且要级配适中,其最大不得超过5cm,因为,粒径大不振实,同时对机具不利。碎石含泥量不得超过10%。另外。 对每根桩的填料量也要进行认真的核实和控制。

    在施工中应注意在成孔时因出现振冲器受到阻碍,电流值会突然上升,现场警铃不断发出响声, 遇到这种情况,不要误认为是正确的,应进行认真地分析原因,查明原因后采取相应措施,同时反复振冲几次,直到电流表上电流值趋于稳定时为止,然后方可继续施工。

    (3) 注意事项

    振冲器在土层深处不得断电停振。 所以施工前了解供电情况,必要时可自备发电机。

    成孔困难,振冲器不易沉入。 主要是水压不够,应加大水压。上层较硬时水压应增大,下降速度应更慢,水压要保持6~8kg/cm2,在现场管路上应装阀门以调节水压水量。

    密实电流长期达不到。通常采取的措施的减小水压。适当增加每次的填料量。反复振冲几次,使其符合密实电流值。

    施工现场四周如有其它原有建筑物, 施工时应注意原有建筑物是否出现裂缝或沉陷情况。

                      

 

 

5.4.43   地下连续墙施工

    地下连续墙施工工艺:测量放线导墙施工地下墙成槽清基钢筋笼吊放水下砼浇注。

    (1) 导墙施工

    导墙采用C20钢筋砼现场浇制。施工注意事项:放线要正确, 导墙之间距离比挖槽设备大4cm;导墙土方开挖要有排水系统;模板、钢筋符合施工规范要求;导墙在拆模后及时用木方将左右导墙之间支撑起来,并且在导墙达到强度以前禁止重型机械在旁边行走,以防导墙变形。

   (2) 泥浆工程

   泥浆配合比

   在地下墙施工中,泥浆的优劣将直接影响地下墙成槽施工,根据地质资料和上海地区地下墙施工经验初拟以下:

    陶土粉 10~12%

    纯碱   0.5%

    CMC   0.3%

    新浆指标:

    粘度   18~25s

    比重   1.05~1.07g/cm攩3攪

    失水量 <10ml/30min

    泥皮厚 <1mm/30min

    PH值   7~9

    胶体率 98%

    泥浆配合比在施工中应根据材料的性能,土质情况实际予以调整。

    泥浆搅拌系统及拌制方法

    泥浆搅拌系统由600l高速回转的泥浆搅拌机,φ200螺旋输送机等设备组成,工作出泥量4立方米/小时,泥浆制作时应确保水压和水量。

    泥浆搅拌作业棚的搭建要求与水泥库相同,严禁陶土粉受潮,地面需填高,泥浆搅拌机作业区的净空需保证5米以上。

    泥浆搅拌直接影响泥浆的质量,必须严格按照操作规程办事,即先配制1.5%CMC均匀溶液,静止5小时,按配合比在1000l的搅拌桶内加水,纯碱,陶土粉,搅拌3分钟以后方能加入CMC溶液,继续搅拌数分钟,存放24小时后方可使用。

   泥浆循环系统

    该系统布置在结构中部25×15m,高2.5m(地下1.2m,地上1.3m),设计容积大于700m攩3攪,能满足两个作业区的需要,见附图示。

    泥浆管理

    泥浆在成槽施工中,会受到各种因素的污染而降低质量,为确保护壁效应及砼质量,应对每批制作新浆及槽段被置换后的泥浆进行测试,指标控制如下:

    比重:    1.05~1.2g/cm攩3攪

    粘度:    18~30s

    失水量:  <30cc/min

    泥皮厚度:1~3mm/30min

    PH值     7~9

    废浆处理

    一般为严重水泥浸污及大比重泥浆即作废浆处理。废浆处理方法:采用全封闭式的车辆将废浆外运到指定地点,保证城市环境的清洁。

    (3) 成槽施工开辟二个作业区,采用意大利进口液压式抓斗,挖土成槽施工,其顺序见附图。

    测量放线

    在槽上做好槽段及每一幅的记号,按施工组织设计详图中的槽段施工顺序进行施工。

    成槽机成槽时及时补浆,防止塌方,泥浆液观应高于地下水位0.5~2.0m, 设备在工作前必须操平对中,正确无误。

    清基及节头处理

    成槽后先做接头处理,再用空气吸泥做清基工作,清基结束后,要测定距槽底(设计标高)20cm处,泥浆比重应不大于1.25沉淀物淤积厚度要<200mm,砼节头上的泥浆应认真,细致地清刷在30分钟左右,其次数应在30次以上。

   锁口管吊放

    为了保证槽段间施工交接,应在清基后吊放锁口管,锁口管直径1000mm,由50T履带吊分节吊放, 拚装后垂直插入槽内,锁口管的中心线与槽段分段线相吻合,底部和槽底必须密贴,防止砼倒灌,上端口与导墙连接处用木楔楔牢。防止倾斜。

    成槽时的垂直度、深度控制

    成槽时的垂直度控制:首先成槽机械必须摆平对中,操作机械的纠偏装置使液压导管垂直,达到要求。深度控制:采用测绳做到每抓一幅1~2次。

    (4) 钢筋笼的制作与吊装

    制作时必须对号入槽,分二节制作起吊,采用100T履带吊主付钩配合起吊,付钩起吊钢筋笼中间多组葫芦,主钩起吊钢筋笼顶部,主付钩同时工作,使钢筋笼逐渐离地面,并改变笼子的角度,直到垂直,吊车移到使其钢筋笼对准槽段的中心位置并缓缓入槽,按设计要求14号槽钢钢筋焊接搁于导墙面上,控制其标高,入槽过程中,禁止任何割短结构钢筋的现象。

    钢筋笼必须在平整的操作面上制作,保证尺寸标准。

    (5) 导管的布置及水下砼浇注

    导管布置

    浇注水下砼采用导管法施工,砼导管选用Dg250的圆形螺旋快速接头型,长度每节2~2.5m。用吊车将依次接长的导管吊入槽段的规定位置,直到距槽底50cm左右的标高,导管顶端上安方型漏斗,便于浇注砼。

    质量要求:导管不变形,接头处螺旋丝性良好,便于导管拼装;导管连接牢固,防止接头漏泥浆,污染砼;导管安放位置正确,垂直,防止在浇注砼的过程中,导管提升碰到钢筋笼,而发生下放困难的不良现象;检查导管的安放长度,并做好记录。

    水下砼施工

    砼质量要求:砼施工等级为C30,采用商品砼,严格控制水灰比,坍落度控制在18cm~22cm之间;保证砼的和易性,砼到场后应及时浇注入槽;做好砼浇注,导管拆除记录,宜每6m攩3攪填写一次记录。

    水下砼浇注:为保证砼在导管内的流动性,防止出现砼冷缝,夹泥现象,槽段砼面应均匀上升,且连续浇注;导管应埋入砼内2m以上,但一般不宜大于4m,以免使砼顶面的沉渣或泥浆混入砼内,降低砼质量;槽内砼面上升速度,不应小于4m/h,否则无法保证砼的质量,但不宜大于5m/h;在砼浇注时不能将砼洒落槽内,污染泥浆;浇注后的砼顶面超高30~50cm。

    (6) 锁口管的提拔

    锁口管拔升工艺应与砼浇注相结合,砼浇注时应做好每车砼浇注时间与砼面上升记录,作为提拔锁口管时间控制的依据,根据水下砼凝固速度的规律及以往的施工经验操作,做到既顺利地拔出锁口管,又不会造成槽段砼的坍塌。

 

 

5.4.44   UEA补偿收缩砼防水施工

    (1) 工艺方法和施工注意事项

    原材料

    U型膨胀剂质量应符合GB/1300Q121-88标准。水泥选用合格未过期的普通425号或525号水泥。粗骨料粒径不大于3.2cm且含泥量小于1%。细骨料宜用含泥量小于3%的中粗砂。水为自来水或洁净的河水。UEA掺量为水泥用量的10%~14%。

    搅拌运输

    搅拌时投料顺序:开机运转石子砂子水泥UEA干拌30s以上水。加水后的搅拌时间要比普通砼延长半分钟以上。

    砼的运输要及时并保持连续性,时间间隔不宜超过1.5小时,运距较远或炎热天气施工, 可掺入缓凝剂,以减少坍落度损失。

    浇筑振捣

    浇筑时砼的自由落距应控制在2m以内。 振捣时要均匀、密实,不漏振、不欠振、不过振。

    养护

    U型膨胀砼浇筑后养护非常重要,应根据气温情况,及时浇水养护,使砼外露表面始终保持湿润状态,养护时间为10~14天。

    负温施工要保证入模温度大于5度,浇筑后立即进行保温养护。

    施工缝的处理

    接槎表面要凿毛,剔除浮石, 清理干净,用水冲刷后,铺上一层2cm厚掺UEA的1:2水泥砂浆(砂浆中UEA的掺量为水泥重量的8%~12%),然后再浇筑砼。

    施工注意事项

    水灰比至关重要,根据施工经验,以0.5左右为宜。

水泥用量以350kg/m3左右合适,最少不得低于300kg/m3

    严禁随意加水,为了不增加用水量,砼可掺入减水剂。

    振捣是关键之一,每一振点的振捣时间长短,应使砼表面呈现浮浆,不再下沉为止,此外,还必须保证振捣棒移动间距和插入深度符合施工规范的要求。

    计量装置必须准确有效,开盘前要检验校正,中间要进行校核。

    (2) 机具设备

    和普通砼所需机具设备一样,主要有搅拌机(车)、垂直水平运输机具(吊车、翻斗车等)、振捣棒或平板振捣器、计量器具等。

    (3) 劳动组织

    与普通砼施工时人员安排相同,操作工人多少,取决于浇筑数量、浇筑部位的难易程度等因素。但是,一定要加强后台或搅拌站和浇筑地点的技术监督与指导。

    (4) 质量控制

    应符合国家标准《钢筋砼施工及验收规范》、《地下防水工程施工及验收规范》、《屋面工程施工及验收规范》和《建筑安装工程质量检验评定标准》中的有关条文规定。为此,工程技术人员根据工程具体情况,必须编制分项施工工艺,向工人进行详细书面交底,贯彻执行上述规范中的条文;施工员需要亲自跟班,检查指导,认真组织实施,做到精心操作,确保砼质量。

    补偿收缩砼按规范要求制作的试块,经试验必须达到或超过设计的抗压强度和抗渗标号。主要措施为事前认真进行试配,留有适当的余地。

    防水工程经雨季或试水观察,任何部位不允许发生渗漏现象。若局部出现渗漏,可将渗漏处有缺的砼彻底清除,将其表面凿毛冲刷干净后,抹UEA水泥砂浆;如渗漏较严重,可采用UEA高强豆石砼灌筑,并加强渗漏处的浇水养护。

    (5) 安全措施

必须遵守国家颁发的《建筑安装工程安全技术规程》和施工企业主管机关发布的有关文件和规定,结合工程实际,逐项进行落实。

 

 

第五节    地下防水工程

 

5.5.1   防水混凝土施工

 

防水混凝土结构工程质量的优劣,除取决于优良的设计、材料的性质及配合成分以外,还取决于施工质量的好坏。因此,对施工中的各主要环节,如混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等,均应严格遵循施工及验收规范和操作规程的规定进行施工。施工人员应树立保证工程质量的责任心,对施工质量要高标准、严要求,做到思想重视、组织严密、措施落实、施工精细。

 

(一)施工准备

编制施工组织设计,选择经济合理的施工方案,健全技术管理系统,制定技术措施,落实技术岗位责任制,做好技术交底,以及质量检验和评定的准备工作。

进行原材料检验,各种原材料必须符合规定标准;备足材料,并妥善保管,按品种、规格分别堆放,注意防止骨料中掺混泥土等污物。

将需用的工具、机械、设备配备齐全,并经检修试验后备用。

进行防水混凝土的试配工作,试验室可根据设计抗渗等级,提高0.2N/平方毫米进行试配,在此基础上选定施工配合比。

做好基坑排水和降低地下水位的工作,要防止地面水流入基坑,要保持地下水位在施工底面最低标高以下不小于30cm,以避免在带水或带泥浆的情况下,施工防水混凝土结构。

 

(二)模板

模板应平整,且拼缝严密不漏浆,并应有足够的刚度、强度,吸水性要小,以钢模、木模为宜。

模板构造应牢固稳定,可承受混凝土拌合物的侧压力和施工荷载,且应装拆方便。

固定模板的螺栓(或铁丝)不宜穿过防水混凝土结构,以避免水沿缝隙渗入。在条件适宜的情况下,可采用滑模施工。

当必须采用对拉螺栓固定模板时,应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计规定。若设计无规定,止水环直径一般为8~10cm,且至少一环。

采用对拉螺栓固定模板时的方法如下:

螺栓加焊止水环做法

     在对拉螺栓中部加焊止水环,止水环与螺栓必须满焊严密。拆模后应

     沿混凝土结构边缘将螺栓割断。此法将消耗所用螺栓。

预埋套管加焊止水环做法

套管采用钢管,其长度等于墙厚(或其长度加上两端垫木的厚度之和等于墙厚),兼具撑头作用,以保持模板之间的设计尺寸。止水环在套管上满焊严密。支模时在预埋套管中穿人对拉螺栓拉紧固定模板。拆模后将螺栓抽出,套管内以膨胀水泥砂浆封堵密实。套管两端有垫木的,拆模时连同垫木一并拆除,除密实封堵套管外,还应将两端垫木留下的凹坑用同样方法封实。此法可用于抗渗要求一般的结构。

止水环撑头做法

这种做法不但能保证结构厚度,还能延长渗水路线,增加对渗透水的阻力,适用于抗渗要求较高的结构。止水环与螺栓应满焊严密,两端止水环与两侧模板之间应加垫木,拆模后除去垫木,沿止水环平面将螺栓割掉,凹坑以膨胀水泥砂浆封堵。

螺栓加堵做法

在结构两边螺栓周围做凹糟,拆模后将螺栓沿平凹底割去,再用膨胀水泥砂浆将凹糟封堵。

 

(三)钢筋

      钢筋相互间应绑扎牢固,以防浇捣混凝土时,因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位,造成露筋。

      绑扎钢筋时,应按设计规定留足保护层,不得有负误差。留设保护层,应以相同配合比的细石混凝土或水泥砂浆制成垫块,将钢筋垫层,严禁以钢筋垫钢筋,或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。

      钢筋及铅丝均不得接触模板,若采用铁马凳架设钢筋时,在不能取掉的情况下,应在铁马凳上加焊止水环,防止水沿铁马凳渗入混凝土结构。

      当钢筋排列稠密,以致影响混凝土正常浇筑时,可同设计人员协商,采取措施,以保证混凝土的浇筑质量。

 

(四)混凝土搅拌

      严格按选定的施工配合比,准确计算并称量每种用料,投入混凝土搅拌机。外加剂的掺加方法应遵从所选外加剂的使用要求。

      防水混凝土应采用机械搅拌,搅拌时间比普通混凝土略长,一般不少于120s;掺入引气型外加剂,则搅拌时间约为120~180s;掺入其他外加剂应根据相应的技术要求确定搅拌时间。适宜的搅拌时间也可通过现场实测选定。

      为保证防水混凝土有良好的匀质性,不宜采用人工搅拌。

 

(五)混凝土运输

      混凝土在运输过程要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失,同时要防止漏浆。拌好的混凝土要及时浇筑,常温下应于半小时内运至现场,于初凝前浇筑完毕。运送距离较远或气温较高时,可掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著泌水离析现象时,应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀,方可浇筑。

 

(六)混凝土浇筑和振捣

      浇筑前,应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物,并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。

      浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m,否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑,以防产生石子堆积,影响质量。

      在结构中若有密集管群,以及预埋件或钢筋稠密之处,不易使混凝土浇捣密实时,应改用相同抗渗等级的细石混凝土进行浇筑,以保证质量。

      在浇筑大体积结构中,遇有预埋大管径套管或面积较大的金属板时,其下部的倒三角形区域不易浇捣密实而形成空隙,造成漏水,为此,可在管底或金属板上预先留置浇筑振捣孔,以利浇捣和排气,浇筑后,再将孔补焊严密。

      混凝土浇筑应分层,每层厚度不宜超过30~40cm,相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h,夏季可适当缩短。

      防水混凝土应采用机械振捣,不应采用人工振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动,使骨料间的摩擦力、粘附力降低,水泥砂浆的流动性增加,由于振动而分散开的粗骨料的沉降过程中,被水泥砂浆充分包裹,形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层,同时挤出混凝土拌合物中的气泡,以增强密实性和抗渗性。

      机械振捣应按现行(混凝土结构工程施工及验收规范)的有关规定依次振捣密实,防止漏振、欠振。

 

(七)混凝土的养护

      防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大,特别是早期湿润养护更为重要,一般在混凝土进入终凝(浇筑后4~6h)即应覆盖,浇水湿润养护不少于14d。因为在湿润条件下,混凝土内部水分蒸发缓慢,不致形成早期失水,有利于水泥水化,特别是浇筑后的前14d,水泥硬化速度快,强度增长几乎可达28d标准强度的80%,由于水泥充分水化,其生成物将毛细孔堵塞,切断毛细通路,并使水泥石结晶致密,混凝土强度和抗渗性均能很快提高;14d以后,水泥水化速度逐渐变慢,强度增长亦趋缓慢,虽然继续养护依然有益,但对质量的影响不如早期大,所以应注意前14d的养护。

       防水混凝土不宜用电热法养护。无论直接电热法还是间接电热法均属干热养护,其目的是在混凝土凝结前,通过直接或间接对混凝土加热,促使水泥水化作用加速,内部游离水很快蒸发,使混凝土硬化。这可使用混凝土内形成连通毛细管网路,且因易产生干缩裂缝致使混凝土不能致密而降低抗渗性;又因这种方法不易控制混凝土内部温度均匀,更难控制混凝土内部与外部之间的温差,因此很容易使混凝土产生温差裂缝,降低混凝土质量;直接法插入混凝土的金属电极(常为钢筋)容易因混凝土表面碳化而引起锈蚀,随着碳化的深入而破坏了混凝土与钢筋的粘结,在钢筋周围形成缝隙,造成引水通路,也对混凝土抗渗性不利。

      防水混凝土不宜用蒸汽养护。因为蒸汽养护会使混凝土内部毛细孔在蒸汽压力下大大扩张,导致混凝土抗渗性下降。在特殊地区,必须使用蒸汽养护时,应注意:

对混凝土表面不宜直接喷射蒸汽加热。

及时排除聚在混凝土表面的冷凝水。冷凝水会在水泥凝结前冲淡灰浆,导致混凝土表层起皮及疏松等缺陷。

防止结冰。表面结冰会使混凝土内水泥水化作用非常缓慢;当温度低到使混凝土内部水分结冰时,混凝土体积就会膨胀,从而破坏混凝土内部结构组成,导致强度和抗渗性均大为降低。

控制升温和降温速度。

升温速度:对表面系数小于6的结构,不宜超过6摄氏度/h;对表面系数为6和大于6的结构,不宜超过8摄氏度/h;恒温温度不得高于50摄氏度。

降温速度:不宜超过5摄氏度/h

 

(八)拆模板

      由于对防水混凝土的养护要求较严,因此不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度等级的70%,混凝土表面温度与环境温度之差,不得超过15摄氏度,以防混凝土表面产生裂缝。拆模时应注意勿使模板和防水混凝土结构受损。

 

(九)防水混凝土结构的保护

      地下工程的结构部分拆模后,应抓紧进行下一分项工程的施工,以便及时对基坑回填,这样可以避免因干缩和温差引起开裂,并有利于混凝土后期强度的增长和抗渗性的提高,同时也可以减轻壅水对工程的危害,起一道阻水线的作用。回填土应分层夯实,并严格按照施工规范的要求操作,控制回填土的含水率及干密度等指标。同时应做好建筑物周围的散水坡,以保护基坑回填土不受地面水入侵。

       混凝土防水结构浇筑后严禁打洞。对出现的小孔洞应及时修补,修补时先将孔洞冲洗干净,涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆,再用水灰比为0.51:2.5水泥砂浆填实抹平。

 

(十)施工缝

      施工缝是防水薄弱部位之一,应不留或少留施工缝。底板的混凝土应连续浇筑。墙体上不得留垂直施工缝,垂直施工缝应与变形缝统一起来。最低水平施工缝距底板面应不少于200mm,距穿墙孔洞边缘不少于300mm,并避免设在墙板承受弯矩或剪力最大的部位。

      施工缝的断面可做成不同形状,如平口缝、企口缝和钢板止水缝等。

      无论采用哪种型式施工缝,为了使接缝严密,浇筑前对缝表面应进行凿毛处理,清除浮粒。在继续浇筑混凝土前用水冲洗并保持湿润,铺上一层20~25mm厚的水泥砂浆,其材料和灰砂比应与混凝土相同。捣压密实后再继续浇筑混凝土。

 

(十一)特殊部位的细部作法

     防水混凝土结构内的预埋铁件、穿墙管道,以及结构的后浇缝部位,均为可能导致渗漏水的薄弱之处,应采取措施,仔细施工。现分别介绍一些作法:

预埋铁件的防水作法

用加焊止水钢板的方法既简便又可获得一定防水效果。在预埋铁件较多较密的情况下,可采用许多预埋件共用一块止水钢板的作法。施工时应注意将铁件及止水钢板周围的混凝土浇捣密实、保证质量。

2、穿墙管道防水处理

套管加焊止水环法

     在管道穿过防水混凝土结构和,预埋套管,套管上加焊止水环,止水

环应与套管焊严密,止水环数量按设计规定。安装穿墙管道时,先将管道穿过预埋套管,按图将位置尺寸找准,予以临时固定,然后一端以封口钢板套管及穿墙管焊牢,再从另一端将套与穿墙管之间的缝隙以防水材料(防水油膏、沥青玛帝脂等)填满后,用封口钢板封堵严密。

群管穿墙防水作法

在群管穿墙处预留孔洞,洞口四周预埋角钢固定在混凝土中,封口钢

   板焊在角钢上,要四周满焊严密,然后将群管逐根穿过两端封口钢板上的预  

   留孔,再将每管与封口钢板沿管周焊接严密(焊接时宜用对称方法或间隔时

   间施焊,以防封口钢板变形),从封口钢板上的灌注孔向孔洞内灌注沥青玛

   帝脂,灌满后将预留的沥青灌注孔焊接封严。

单管固埋法

有现浇和预留洞后浇两种方法,虽然构造简单、施工方便,但均不能

适应变形,且不能更换,一般不宜采用。当需用此法埋设管道时,应注意

将管及止环周围的混凝土浇捣密实,特别是管道底部更应仔细浇捣密实。

3、后浇缝

   后浇缝是一种混凝土刚性接缝,适用于不宜设置柔性变形缝的结构(如大型设备基础),以及后期变形趋于稳定的结构。这种接缝施工简便,可避免柔性变形缝施工繁琐、不易保证接缝质量的缺点,而且可与留置施工缝结合起来,施工更加方便。但对于防水结构来说,必须严格做好,保证抗渗性能。

后浇缝施工要点:

后浇部位的混凝土应采用补偿收缩混凝土,强度等级应与两侧先浇混凝土强度等级相同。

后浇缝的位置、形式、尺寸,应按设计规定施工。

后浇混凝土与两侧先浇混凝土的施工间隔时间至少为六个星期。这期间两侧先浇混凝土的体积收缩变形已趋于稳定,此时再浇筑后浇缝混凝土,在两侧先浇混凝土及钢筋的限制作用下,后浇的补偿收缩混凝土在限制下膨胀产生的相向变形,使混凝土内部密实,且因膨胀因与两侧先浇混凝土相接宇航局合,成为整体的、无变形缝的结构。

后浇缝浇筑前,应将两侧先浇混凝土表面凿毛、清洗干净,并保持湿润,再行浇筑。

后浇混凝土施工温度应低于两侧先浇混凝土施工时的温度,并宜选择的气温较低的季节施工。这是为了减小混凝土的冷缩变形。混凝土的冷缩变形不仅与本身水化热的散失有关,还同外界气温的降低有关。由于两侧先浇混凝土施工温度高于后浇缝施工温度,待后浇混凝土施工时,两侧混凝土冷缩变形已趋于稳定,后浇混凝土在较低气温季节施工,可以减少一部分混凝土内部的温升,降低混凝土内部最高温度与稳定温度(外界平均气温)的差值,减小内部混凝土与外层混凝土之间的温度梯度,从而减少或避免因限制下的冷缩变形而产生的裂缝,有效地保证后浇缝施工质量。

 

(十二)泵送防水混凝土

泵送混凝土施工是以混凝土输送泵的压力将塑料性混凝土经输送管道送至浇筑地点的施工方法。它机械化程度高、水平运输与垂直运输同时进行、输送混凝土量大、连续浇筑,具有节省人工、减累劳动强度、提高生产效率、加快施工进度等优点,适用于较深的、工程量大的、要求连续浇筑的地下或地上防水建筑及构筑物,如大面积地下防水混凝土结构、较深的大型设备基础,以及水池、水塔等构筑物。

泵送防水混凝土配合比

防水混凝土施工难易程度是以和易性指标一坍落度衡量的;泵送混凝土施工难易程度是以可泵性衡量的,它的优劣不仅取决于混凝土自身性质,还与混凝土输送泵的压力、输送管道壁的摩阻力、管道接头以及管道弯曲部分的阻力等因素对混凝土性能的影响有关。因此,考虑泵送防水混凝土的配合比应以获得优良的可泵性为出发点。由于泵送混凝土是以输送管道进行运送,故除对石子粒径大小有一定要求外,也需要在石子周围具有一定厚度和质量良好的砂浆包裹层,将石子充分隔开,以获得较好的流动性,这一点同普通防水混凝土的原理是一致的,所以泵送工艺完全可以满足防水混凝土强度和抗渗性的要求。泵送防水混凝土可参考普通防水混凝土配合比的技术参数,还应同时考虑下列因素选定配合比:

确定适宜的砂率。泵送工艺要求较大的砂率,以获得良好的可泵性,

因此可能超过防水混凝土砂率的限值,但不宜过大,以不超过50%为宜,避免影响防水混凝土的强度和抗渗性下降。

泵送防水混凝土的坍落度可以突破规范规定的50mm。国外资料介绍,

坍落度为50~230mm均属可泵范围。实际上,坍落度过小,拌合物干涩,管道内摩阻力加大,得不到较好的可泵性;坍落度过大,混凝土拌合物易在输送管道内产生离析泌水现象,使骨料在管道接头或转弯处堆积滞留,形成堵管,影响泵送。应根据混凝土原材料性能、混凝土拌合物运送距离以及坍落度损失等因素,经过摸索试配,在不影响混凝土强度和抗渗性的前提下选择适宜泵送的最佳坍落度。上海宝钢某大型设备基础混凝土量大,采用泵送连续浇筑不留施工缝,依各种因素选择110~130mm的坍落度,保证了泵送工艺顺利进行,获得良好施工效果。

防水混凝土碎石最大粒径大超过40mm,也适用于泵送工艺。但要注

意碎石最大粒径与混凝土输送管道内径之比,宜小于或等于1:3;卵石则宜小于或等于1:2.5,且通过0.315mm筛孔的砂应不少于15%。这样可以减少摩阻力,延长混凝土输送泵及输送管道的寿命。

宜掺入适量外加剂及粉细料。掺入减水剂可减小新拌混凝土的泌水率,

在不增加拌合用水量的条件下增大混凝土的坍落度,增加流动度,使石子在质量良好,水泥砂浆的包裹中沿输送管道前进,减小了摩阻力,从而获得较好的可泵性。

2、泵送防水混凝土施工注意事项

根据工程需要,正确选择混凝土泵车,合理布置泵车、布料杆、管道的位

置,尽量减少拆装次数。一般情况,泵车距被浇筑的结构愈近愈好;混凝土输送管的方向尽量少变化,弯管数量尽可能减少,以减小摩阻力。

采取有效措施充分向混凝土泵车供料,保持泵车工作的连续性。泵车受料

斗后应有足够场地容纳两台搅拌车,以轮流向泵车供料;搅拌车输送混凝土的能力宜超出泵车排放能力的20%。

水平输送管长度与垂直输送管长度之比不宜大于1:3,否则会导致管道

的弯曲部分摩阻力增大,可泵性降低,形成堵塞。

     输送管道应接直,转弯宜缓,管道接头应严密,不得漏浆。

     施工时应防止管内混入空气,形成堵管。

输送混凝土之前,应先压水洗管,再压送水泥砂浆,压送第一车混凝土时

可增加水泥100kg,为顺利泵送创造条件。

采取措施防止大石子及杂物混凝土拌合物。

控制坍落度,应在搅拌站及现场设专人管理、测定,每隔2~3h测试一次,

及时调整坍落度值,解决坍落度过大或过小的问题。

夏季高温施工,应注意降低输送管道的温度,可以覆盖湿草袋并及时浇水,

或包裹隔热材料,以防坍落度损失过大,影响泵送。

泵送补偿收缩混凝土应根据事先测定的坍落度损失决定一次拌合用水量,

不得二次加水,并应注意不宜使运输和停放的时间过长,以及控制施工温度。

加强对泵车及输送管道的巡回检查,发现隐患,及时排除;缩短拆装管道

的时间;设置备用泵车。

泵送间歇时间可能超过45min,或混凝土产生离析时,应立即以压力水

或其他方法管道内残存的混凝土清除干净。

拆下的管道应及时清洗干净,以防再用时由于不浩而增加阻力,形成堵

管。

施工后,应注意泵车、管道等机械设备的保养维修和存放,以备再用。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.5.2   防水层施工

 

5.5.2.1   水泥砂浆防水层施工

水泥砂浆防水是通过掺入微量的防水剂或适量的高分子聚合物等材料,来提高水泥砂浆的密实性,以达到抗渗防水的目的。

设计要求

水泥选用大于325号的普通硅酸盐水泥,膨胀水泥或矿渣硅酸盐水泥。

宜采用中砂。

水应采用不含有害物质的洁净水。

基层须为混凝土或砖石砌体墙面。混凝土强度等级不小于C10,砖石结构的砌筑砂浆强度等级不小于M5,基层应保持湿润、清洁、平整、坚实、粗糙。

变形缝的设置:当中午平均温差小于15时,一般建筑物的纵向变形缝间距为30m。

防水层加筋:当采用有膨胀性的自应力水泥时,宜增加金属网。

施工要求和做法

、施工时,气温不小于5,基层表面温度不小于0,掺氯化物金属盐类防水剂及膨胀剂的防水砂浆施工气温不小于35,并不应有烈日曝晒。

、养护温度不小于5,养护时间不少于14d,并保持湿润。

 

基层处理:

   1、混凝土:

1)新浇混凝土拆模后立即用钢丝刷将混凝土表面扫毛,如是旧混凝土,则应凿毛,并用钢丝刷刷净表面。

2)小于10 mm的棱角或不平处,应凿平或剔成缓坡,遇有大于10 mm的则将不平处剔成缓坡,浇水清理后以煤灰和水泥砂浆交替分层填平。

3)对于大于20 mm的孔洞,应清理后用1:1水泥砂浆挤压密实后扫毛即可。

4)混凝土收缩裂缝或微裂缝应剔成V型凹槽,洗刷干净后抹素灰及砂浆。

2、砖砌体

1) 砖墙须将酥松部位剔除并清理干净,直到露出坚硬的新砖面,并清除砌体表面积灰。

2)对旧砌体的勾缝砂浆应全部清理干净。

 

砂浆防水层施工:

   1、各种防水砂浆及灰浆的配比应按要求严格控制。

   2、水泥砂浆的层次要清楚,厚度均匀,施工缝接槎应严密。

   3、所有阴阳角处应用1:3水泥砂浆做圆弧角(阴角R=5 mm,阴角R=25 mm)。

   4、施工操作一般按先顶、次墙、后地面的顺序。地面由内向外退出。

 

混凝土墙及顶棚四层或五层做法

           第一层:2 mm煤灰找平。先抹1 mm厚煤灰,往返用力刮抹5-6遍后再抹1 mm厚煤灰找平。随用毛刷沾水顺序单向轻轻涂刷。

           第二层:在第一层初凝时做4-5 mm厚水泥砂浆,轻轻抹压使砂浆薄薄地渗入煤灰层内,在砂浆初凝前后用扫帚顺序向同一方向扫成横纹。

           第三层:2 mm厚煤灰层。一般与第二层间隔12h,浇水湿润后进行,做法同第一层。如有白膜产生,必须清洗干净。

           第四层:4-5 mm厚水泥砂浆,做法同第二层,但用铁抹子抹压5-6遍可代替扫纹。

           第五层:在第四层抹压二遍后另用毛刷涂水泥浆一遍,继续压光。

防水层设在迎水面时用五层做法,四层做法适用于背水面。

如防水层外还需做装饰面时,应在最后层压第3-4遍时用湿毛刷扫毛。

 

聚合物水泥砂浆防水层做法

           用聚合物来改善和提高水泥砂浆的防水性、柔性的做法越来越多,目前常用的聚合物有丁苯(SBR)胶乳、氯丁(CR)胶乳和丙烯酸(AC)胶乳。其具体做法如下:

、基层处理:

1、表面应平整,松动处以水泥砂浆补平,凡有漏水处应用促凝水泥砂浆或堵漏剂水泥堵严后表面用砂浆找平。

2、有管道穿越防水层处,应先沿管道外沿在混凝土土上剔出宽、深各约30 mm的环沟,干燥干净后先做丁基密封材料和双组分聚硫密封剂一圈,再用水泥砂浆或聚合物水泥封实。

3、在嵌密封材料前应清除油污、锈迹,并用清洁水冲净,干燥后才能施工。

(二)、防水层施工:

1、防水层由胶乳水泥浆和胶乳水泥砂浆交替涂抹而成。小于5 m水头压力可各做一道即可,5 m以上10 m以下水头一般要做两道。

2、胶乳水泥浆结合层应涂在处理好的基层表面,按先顶、再墙面、后地面的程序进行,做法如下:

顶棚及立墙:用100 mm宽毛刷刷在混凝土找平层上。

地面;在混凝土或砂浆找平层表面用刷涂刷均匀。

3、胶乳水泥砂浆层需待结合层不粘手时开始,边压抹平,顶棚及立墙每道抹厚5 mm,地面每道厚10 mm,阴阳角处应做成圆角过渡。

4、施工缝留在距墙面200 mm以上的部位,分道留槎。

5、保护层:对防水层质量进行检查,符合要求后做水泥砂浆保护层15 mm

6、养护:施工后7d内进行湿养护,后期为自然养护。

 

掺外加剂水泥砂浆防水做法:

、明矾石膨胀水泥砂浆防水做法:

1、 基层处理与聚合物水泥砂浆防水的处理方法相同。

2、 抹防水层:在抹砂浆前应在干净的基层表面刷涂膨胀水泥砂浆,配比为膨胀剂:水泥:水=10:100:65。抹灰同一般水泥砂浆。总厚度不小于20 mm

3、施工缝要求与聚合物水泥砂浆防水施工缝做法一样。

4、养护:在抹成一昼夜后要洒水或冲水养护,养护期不少于14d

 

、氯化铁水泥砂浆防水施工方法:

1、基层处理同聚合物水泥砂浆防水的方法。

2、防水层以水泥浆结合层、底层防水砂浆和面层防水砂浆组成。

3、混凝土顶棚及墙面:先抹水泥浆,其厚度以不露基层为准,后抹底层水泥砂浆,分两次抹成,每次厚5-6 mm,一天后抹面层砂浆,压光,厚度同底层一样。

4、混凝土基层地面:在刮抹净浆后随抹底层砂浆,次日刮抹净浆后随即抹面层砂浆,底层及面层各厚10 mm,可以一次抹足。

5、揉搓与赶压:除面层砂浆用铁抹子赶压外,其他各层砂浆均在初凝前用抹子均匀揉搓一遍。

 

水泥砂浆分类表(1)

         分          类

         常 用 做 法 或 名 称

             特               点

刚性多层普通水泥砂浆防水

五层或四层抹面做法

价廉、施工简单、工期短;抗裂、抗震性差

聚合物水泥砂浆防水

氯丁胶乳水泥砂浆、丁苯胶乳水泥砂浆、丙烯酸胶乳水泥浆

施工方便,抗折、抗压、抗震、抗冲击性能较好,收缩性大

掺外加剂水泥砂浆防水

明矾石膨胀剂水泥砂浆

抗裂、抗渗性好、后期强度稳定

氯化铁水泥砂浆

抗渗性能好,有增强、早强作用,抗油浸性能好

 

 

5.5.2.2   高分子聚氨脂防水层施工

 

第六节    钢筋工程

 

5.6.1  钢筋工程质量标准

一、保证项目

1、钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范,有材质及产品合格证书和物理性能检验,对于进口钢材需增加化学性能检定,检验合格后方能使用。

2、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

3、焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。

4、在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数,制作二个抗拉试件,其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时,才允许正式施焊,此时可不再从成品抽样取试件。

二、基本项目

1、钢筋、骨架绑扎、缺扣、松扣不超过应绑扎数的10%,且不应集中。

2、钢筋弯钩的朝向正确,绑扎接头符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。

3、所有焊接接头必须进行外观检验,其要求是:焊缝表面平顺,没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔,严禁有裂纹出现。

三、机械性能试验、检查方法

根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。

 

 

5.6.2   钢筋加工制作

钢筋加工制作时,要将钢筋加工下料表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时,必须先充分了解设计意图和代换材料性能,严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定,并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换,须征得设计单位同意,并有书面通知时方可代换。

1、钢筋表面应洁净,粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净,可结合冷拉工艺除锈。

2、钢筋调直,可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形,其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材。

4、钢筋弯钩或弯曲:

(1)、钢筋弯钩。

形式有三种,分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后,弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变,弯曲处形成圆弧,弯起后尺寸不大于下料尺寸,应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d,平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值:对装半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d

(2)、弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D,不小于钢筋直径的5倍。

(3)、箍筋:箍筋的未端应作弯钩,弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和,根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。

(4)、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

A、直钢筋下料长度=构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度

B、弯起钢筋下料长度=直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度

   C箍筋下料长度=箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度

 

5.6.3   钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸,检查配料表与图纸,设计是否有出入,仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

一、底板及承台钢筋绑扎

底板钢筋绑扎:底板钢筋工程量大,穿插复杂,必须注意施工顺序:

1、施工前弹出钢筋位置线,以确保钢筋绑扎后位置的正确性。

2、先绑扎承台、地梁钢筋,绑扎时用钢管搭设支架临时固定,成型后拆除。

3、承台、地梁钢筋绑扎完成后,按弹出的底板钢筋位置线,先铺底板下层钢筋,根据底板受力情况,底板面筋应放在地梁主筋下面。

4、钢筋绑扎时,靠近外围两行的相交点每点都绑扎,中间部分可梅花型绑扎,双向受力钢筋应满绑。

5、底排筋用混凝土垫块垫起,梅花状布置,确保保护层厚度。

6、绑扎完下层钢筋后,摆放钢筋马凳,底部与下层筋点焊固定,在马凳上纵向或横向固定定位钢筋,然后再绑扎上层钢筋。

 

钢筋支撑图

 

二、柱

1、竖向钢筋的弯钩应朝向柱心,角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角,对矩形柱应为45°角,截面小的柱,用插入振动器时,弯钩和模板所成的角度不小于15°

2、箍筋的接头应交错排列垂直放置;箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢)。绑扎箍筋时,铁线扣要相互成八字形绑扎。

3、柱筋绑扎时应吊线控制垂直度,并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎,其余可梅花点绑扎。

4、当梁高范围内柱(墙)纵筋斜度b/a1/6时,可不设接头插筋;当b/a1/6时,应增设上下柱(墙)纵筋的连接插筋,锚入柱(墙)内。

 

 


变截面柱钢筋绑扎示意图

5、下层柱的竖向钢筋露出楼面部分,宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径,以利上层柱的钢筋搭接,并与上层梁板筋焊接如图11,当上下层柱截面有变化时,其下层柱钢筋的露出部分,必须在绑扎梁钢筋之前,先行收分准确。

2 柱筋定位图

 

三、墙

1、墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180度弯钩时,弯钩应朝向混凝土内。

2、采用双层钢筋网时,在两层钢筋之间,应设置撑铁(钩)以固定钢筋的间距。

3、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度,并严格控制主筋间距。剪力墙上下三道水平筋处应满扎,其余可梅花点绑扎。

4、为了保证钢筋位置的正确,竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋,并将其与竖筋点焊,以固定墙、柱筋的位置如附图,在点焊固定时要用线锤校正。

5、外墙浇筑后严禁开洞,所有洞口预埋件及埋管均应预留,洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线,应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图,焊接工作应选派合格的焊工进行,不得损伤结构钢筋,水电安装的预埋,土建必须配合,不能错埋和漏埋。

6、当上下层墙截面有变化时,纵向钢筋处理见附图。

 

四、梁与板

1、纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋,如纵向钢筋直径大于25mm时,短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

2、箍筋的接头应交错设置,并与两根架立筋绑扎,悬臂飘梁则箍筋接头在下,其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎,其余可梅花点绑扎。

3、板的钢筋网绑扎与基础相同,但应注意板上部的负钢筋(面加筋)要防止被踩下;特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板,要严格控制负筋位置,在板根部与端部必须加设板凳铁,确保负筋的有效高度。

 

墙钢筋定位图

4、板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁的钢筋在下,当有圈梁或垫梁时,主粱钢筋在上。

5、楼板钢筋的弯起点,如加工厂(场)在加工没有起弯时,设计图纸又无特殊注明的,可按以下规定弯起钢筋,板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线16L为弯起点。(L一板的中一中跨度)。

6、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时,应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm,以利灌筑混凝土之需要。

7、钢筋的绑扎接头应符合下列规定:

(1)、搭接长度的未端距钢筋弯折处,不得小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于构件最大弯矩处。

(2)、受拉区域内,级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。

(3)、钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。

(4)、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度,应符合结构设计要求。

(5)、受力钢筋的混凝土保护层厚度,应符合结构设计要求。

8、板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线,按线绑扎,控制质量。


9、为了保证钢筋位置的正确和梁主筋的有效受力范围,地下室主次梁采取用钢筋支撑顶排钢筋的方法,没跨设置3条。

梁钢筋支撑图

 

 

5.6.4   钢筋焊接及接头施工

 

5.6.4.1   钢筋电弧焊施工

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。

一、帮条焊

帮条焊适用于钢筋的接驳,帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作,其操作要点如下:

1、先将主筋和帮条间用四点定位焊固定,离端部约20mm,主筋间隙留2-5mm

2、施焊应在帮条内侧开始打弧,收弧时弧坑应填满,并向帮条一侧拉出灭弧。

3、尽量施水平焊,需多层焊时,第一层焊的电流可以稍大,以增加焙化深度,焊完一层之后,应将焊渣清除干净。

4、当需要立焊时,焊接电流应比平焊减少10%-15%。

5、当不能进行双面焊时,可采用单面焊接,但帮条长度要比双面焊加大一倍。

二、搭接焊

搭接焊只适用于级钢筋的焊接,其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装,应确保两钢筋轴线相重合之外,其余则与帮条焊工艺基本相同。

三、坡口焊

坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。

1、钢筋坡口平焊宜采用V型坡口,坡口角度为55°~65°

2、坡口面加工要平顺,污物、氧化铁锈要清除干净,并利用垫板进行定位焊,垫板长度取为40~60mm,宽度为钢筋直径加10mm,坡口根部间隙平焊取4~6mm,操作工艺应注意以下几点:

(1)、首先由坡口根部引弧,横向施焊数层,接着焊条作之字形运弧,将坡口逐层堆焊填满,焊接时适当控制速度以避免接头产生过热,亦可将几个接头轮流施焊。

    (2)、每填满一层焊缝,都要把焊渣清除干净,再焊下一层,直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d为止,焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2~3mm为宜。

3、钢筋坡口立焊对接

    (1)、钢筋V型坡口立焊时,坡口角度约为35°~55°,其中下筋为0°~10°,上筋为35°~45°

    (2)、立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同,但根部间隙取3-5mm

(3)、坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧,并在该端面上堆焊一层,使下部钢筋逐渐加热,然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来,当焊缝超过钢筋直径的一半时,焊条摆动宣采用立焊的运弧方式,一层一层地把坡口填满,其加强高和加强宽与坡曰平焊相同。

 

 

5.6.4.2   水平钢筋窄间隙焊施工

 

水平钢筋窄间隙焊是将两根钢筋的端部放在U形铜模中,留出一定的间隙予以固定,随后采取电弧焊连续焊接,填满空隙而形成接头的一种熔化焊接法。

这种焊接方法的操作容易掌握、质量可靠、工效高、成本低,适用于现浇混凝土结构中直径16~40mm ~级水平钢筋的接长。

焊接设备与焊条

焊接电源,可采用空载电压大于75V的交流或直流电焊机,其二次电流的容量应不小于300A。

焊接模具,包括U形铜模与夹紧装置。铜模的大小应与待焊钢筋直径匹配,一般一种模具只用于两种直径的钢筋焊接。

铜是热容量大的物质。在焊接过程中,铜模吸收了大量的热量,防止接头过热,产生脆性组织;焊完后,铜模又把这些热量送回接头中,对钢筋接头起回火作用,防止冷脆发生。

焊条,应与所焊的钢筋等强并有利于改善接头的综合性能。对级钢筋,选用E4303(J422)钛钙型酸怀焊条;对级钢筋,选用E506(J506)低氢钾型碱性焊条;对级钢筋,选用E6016(J606)低氢钾型碱性焊条。低氢型碱性焊条,可使焊缝金属具有良好的冲击韧性和塑性,但施焊时易产生气孔的倾向。

焊接工艺

钢筋窄间隙焊接时,工艺过程如下:

第一步  焊条插入间隙底部一侧的钢筋端面引燃电弧,并充分熔透钢筋端面下口和使熔池金属超过1/2的间隙;接着,电弧移至另一侧钢筋端面下部,重复上述动作,使熔池金属连成一体;然后,交替运弧完成打底焊缝。

第二步  焊条前后左右运弧连续焊接,使熔池金属充填至4/5的间隙高度。

第三步  逐渐扩宽焊缝,可改连续焊为断续焊,直至完成盖面焊缝。

焊接参数

水平钢筋窄间隙焊的焊接参数主要包括间隙尺寸、焊条直径和焊接电源等。上述参数随钢筋直径的大小而变化,见表1

水平钢筋窄间隙焊的焊接参数              表1

钢筋直径(mm

间隙尺寸(mm

焊条直径(mm

焊接电流(A)

20 22

12

3.2

100~110

2528

13

4.0

150~160

32

14

4.0

150~160

3640

15

5.0

210~220

焊接注意事项

焊条需在烘干炉中经250烘烙2h后,放保温箱内备用。

钢筋待焊部位的铁锈、油污及泥浆等需清除干净后,方可焊接。

选择适当的焊接参数,采用短弧施焊,以避免产生气孔缺陷。

电弧移至钢筋边缘时,应减慢运弧速度,以利于熔渣顺利排至钢筋与铜模之间的空穴中,避免产生夹渣缺陷。

电弧移至钢筋表面时,宜销停片刻,可改连续焊为断续焊,避免产生过热缺陷。

接头焊缝力求饱满、匀称,外形呈鼓状,纵剖面呈倒钢轨形。焊缝宜高出钢筋表面2~3mm,但不宜大于3mm,并平缓过渡至钢筋表面。

质量检验

外观检查

水平钢筋窄间隙焊接头外观检查应逐个进行。检查结果应符合下列要求:

接头处焊缝应饱满,不得有裂纹,不得有深度大于0.5mm的咬边;

接头处的轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍,同时不得大于2mm

接头处弯折不大于4°

力学性能试验

   水平钢筋窄间隙焊接头的力学性能(拉伸、冷弯)试验,比照钢筋闪光对焊接头办理,但每批接头以300个计。

不合格接头的现场处理

对外观检查和力学性能不合格的接头要切除重焊。如不能切除重焊,则需补强。补强办法是在接头处外焊一段80~100mm长的角钢40~60。然后,随机切取3个试样作力学性能试验,合格后方可应用。

 

5.6.4.3   钢筋气压焊施工

钢筋气压焊是利用氧-乙炔火焰把接合面及其附近金属加热至塑化状态,同时施加适当的压力,使其接合的固相焊接法。由于加热和加压使接合面附近金属受到镦锻式压延,被焊金属产生强烈的塑性变形,促使两接合面接近到原子间的距离,进入原子力作用的范围内,实现原子间的互相嵌入扩散及健合,并在热变形过程中,完成晶粒重新组合的再结晶过程而获得牢固的接头。

这种焊接工艺具有设备简单、操作方便、质量好、成本低等优点,适用于各种位置的钢筋焊接,但对焊工要求严,焊前对钢筋端面处理要求高。

焊接设备

钢筋气压焊设备包括氧、乙炔供气设备、加热器、加压器及钢筋工具等。

加热器由混合气管和多火口烤枪组成。为使钢筋接头能均匀受热,烤枪应设计成环状钳形。烤枪的火口数:对直径20~28mm的钢筋为6~8个,对直径32~36mm的钢筋为10~12个。

加压器由活动油缸、油泵及油管等组成。加压时应保证在钢筋上施加30N/mm2以上的压力。

此外,还需配备砂轮锯与角向磨光机等。

焊接工艺

1、焊前准备

钢筋下料要用砂轮锯,不得使用切断机,以免钢筋端头呈马蹄形而无法压接。

钢筋端面在施焊前要用角向磨光机打磨见新。边棱要适当倒角,端面要平,不准有凹凸及中洼现象。钢筋端面基本上要与轴线垂直。接缝与轴线的夹角不得小于700;两钢筋对接面间隙最大不得超过3mm

钢筋端面附近50~100mm范围内的铁锈、油污、水泥浆等杂物必须清除干净。

钢筋端面处理好后,用卡具将两根被连接的钢筋对正夹紧。

2、焊接过程

钢筋气压焊的工艺过程包括:预压、加热和压接过程。

钢筋卡好后要施加一定的初压力(一般为30 ~40N/mm2),使钢筋端面密贴,间隙不超过3mm

钢筋加热初期,即压接面的间隙完全闭合前,要用强碳化焰加热,这时火焰的中心不要离开钢筋接缝的部位。加热初期使用碳化焰,可使钢筋内外温度均匀并防止钢筋端面氧化。

待钢筋端面间隙闭合后再改用中性焰加热,这时火焰在以焊缝为中心的两倍钢筋直径范围内均匀摆动。改用中性焰的目的是提高温度,加快加热速度。

当钢筋端面加热到所需的温度时,对钢筋轴向再次加压,使接缝处膨胀的直径达到母材钢筋直径的1.4倍,变形长度为钢筋直径的1.3~1.5倍,膨胀的形状要平稳过渡,不能有明显的凸起和塌陷,这时可以停止加热、加压,待接点的红色消失后取下夹具。

焊接参数

1、加热温度

加热温度对气压焊接起极为重要的作用。当加热温度过高,接近熔点时,气压焊接的接缝可能发生金属过烧、晶粒破粹的现象。当加热温度不够时,钢筋接头处的晶体难以充分的共生。因此,加热温度宜在熔点以下100~2000C。对低碳钢,加热温度可取1300~13500C

2、火焰功率与性质

火焰的功率对焊接时间有较大影响。只要在钢筋接头不过烧、表面不熔化、火焰也稳定的情况下,就可采用大功率进行焊接。氧气的工作压力不大于0.7N/mm2,乙炔工作压力为0.05~0.10N/mm2

火焰的性质对焊接质量有很大影响。为了防止氧气进入焊缝,最好的保护就是气焊火焰本身,使接缝始终处于还原气氛中。加热时务必使火焰的还原带能接触到焊件表面,并且火焰的形状要充实。为此,焊缝闭合前强碳化焰(还原焰),闭合后用中性焰。

烤枪的摆幅,直接影响被焊钢筋各部的受热程度。当焊缝闭合后,烤枪要摆动,摆幅宜为钢筋直径的两倍。

3、挤压力

挤压力的大小应使加热至高温的金属产生塑性变形,使两个压接面的空隙完全消失,并为晶体结合创造有利于条件。对于钢筋,单位挤压力宜取30N/mm2以上。一般只要加热温度合适,在一定的挤压力接点的凸起会自然形成,无须增加挤压力。在操作过程中挤压力过大往往是由于加热温度不够或机械故障而造成的。

质量检验

1、取样数量

钢筋气压焊接头的外观检查应逐个进行。

在一般结构施工中,以200个同类型接头为一批,从每批成品中切取三个试样进行拉伸试验。

2、外观检查

焊接部位钢筋轴线的偏心,应小于钢筋直径的1/10。焊接不同直径钢筋时偏心应小于直径钢筋直径的1/10,且小直径钢筋不得错出大直径钢筋范围;

焊接处隆起的直径不小于钢筋直径的1.4倍;隆起的变形长度不小于钢筋直径的1.3~1.5倍。

焊接接头隆起形状,不应有显著的凸出和塌陷,不应有裂缝(由于材质原因,表面有少量的微小裂纹除外),并不得有过烧现象(即表面呈现粗糙裂缝和蜂窝状);

焊接钢筋轴线夹角不得大于40

经外观检查,只存在大于40的弯折或加热不够形成膨胀部分较小的单一不合格现象,可重新加热校正到合格;对其他不合格现象,需割掉重焊。

3、拉伸试验

钢筋气压焊接头,三个试样的抗拉强度均不得底于该级别钢筋的抗拉强度低于规定数值,应取双倍数量试样进行复验。复验结果,如仍有一个试样强度达不到上述要求,则该批接头即为不合格品。

4、弯曲试验

根据工程需要,可另取三个试样作弯曲试验。弯曲试样长度:对钢筋直径为:20、25、32、40mm,相应不小于280、310、390、450mm,并将受压面凸起部分刨除。弯心直径比原材弯心直径增加1倍钢筋直径,弯曲角度均为900

弯曲试样弯至900时,不得在压焊面发生破断。试验结果,如有一个试样不能达到上述要求,则应加倍取样复验。复验结果如仍有一个试样不合格要求,则该批接头应判为不合格。

 

 

5.6.4.4   钢筋闪光对焊施工

一、对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋,对焊后宣采用通电热处理措施,以改善接头塑性。

1、连续闪光焊:工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时,先闭合一次电路,使两钢筋端面轻微接触,此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光,接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度,使钢筋端头加热到将近熔点时,就以一定的压力迅速进行顶锻,再灭电顶锻到一定长度,焊接接头即告完成。

2、预热闪光焊:工艺过程包括一次闪光、预热。二次闪光及顶锻等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。

预热方法如下两种:

(1)、连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开,发出断续闪光来实现预热。

(2)、电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开,产生电阻热(不闪光)来实现预热,此法所需功率较大。二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。

3、闪光-预热-闪光焊:是在预热闪光焊前加一次闪光过程。

工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪 光及顶锻过程,施焊时首先连续闪光,使钢筋端部闪平,然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时,宜用此法。

4、焊后通电热处理:方法是焊毕松开夹具,放大钳口距,再夹紧钢筋;接头降温至暗黑后,即采取低频脉冲式通电加热,当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时,通电结束;松开夹具,待钢筋冷后取下钢筋。

5、钢筋闪光对焊参数

(1)、对焊电流参数:根据焊接电流和时间不同,分为强参数(即大电流和短时间)和弱参数(即电流较小和时间较长)两种,采用强参数可减J、接头过热并提高焊接效率,但易产生淬硬。

(2)、闪光对焊参数:为了获得良好的对焊接头,应合理选择对焊参数。

焊接参数包括:调伸长度。闪光留量。闪光速度。顶锻留量。顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时,还要有预热留量与预热频率等参数。

二、对焊操作要求:

级钢钢筋对焊:级钢筋的可焊性较好,焊接参数的适应性较宽,只要保证焊缝质量,拉弯时断裂在热影响区就较小。因而,其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时,其操作要点为:一次闪光,闪平为准;预热充分,频率要高;二次闪光,短、稳、强烈;顶锻过程,快速有力。

三、对焊注意事项

1、对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等,防止夹具和钢筋间接触不良而引起打火。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

2、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时,应先制作对焊试件(不小于2个)进行冷弯试验,合格后,方能成批焊接。

3、焊接参数应根据钢筋特性、气温高低,电压。焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

4、焊接完成,应保持接头红色变为黑色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时,焊后趁热将焊缝毛刺打掉,利于钢筋穿入孔道。

5、不同直径钢筋对焊,其两截面之比不宜大于1.5倍。

6、焊接场地应有防风防雨措施。

 

 

 

5.6.4.5   钢筋电渣压力焊施工

电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化,然后施加压力使钢筋焊合。

一、电渣压力焊接工艺

电渣压力焊接工艺分为造渣过程电渣过程,这两个过程是不间断的连续操作过程。

1造渣过程是接通电源后,上、下钢筋端面之间产生电弧,焊剂在电弧周围熔化,在电弧热能的作用下,焊剂溶化逐渐增多,形成一定深度渣地,在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。

2电渣过程是把上钢筋端头浸入渣池中,利用电阻热能使钢筋端面熔化,在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层,待钢筋溶化量达到规定后,立即断电顶压,排出全部溶渣和溶化金属,完成焊接过程。

二、电渣压力焊施焊接工艺程序

安装焊接钢筋安装引弧铁丝球缠绕石棉绳装上焊剂盒装放焊剂接通电源,造渣工作电压40~50V电渣工作电压20~25V造渣过程形成渣池电渣过程钢筋端面溶化切断电源顶压钢筋完成焊接卸出焊剂拆卸焊盒拆除夹具。

1、焊接钢筋时,用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋,上、下钢筋安装时,中心线要一致。

2、安放引弧铁丝球:抬起上钢筋,将预先准备好的铁丝球安放在上。下钢筋焊接端面的中间位置,放下上钢筋,轻压铁丝球,使接触良好。放下钢筋时,要防止铁丝球被压扁变形。

3、装上焊剂盒:先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒,并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时,焊接口宜位于焊剂盒的中部,石棉绳缠绕应严密,防止焊剂泄漏。

4、接通电源,引弧造渣:按下开关,接通电源,在接通电源的同时将上钢筋微微向上提,弓燃电弧,同时进行造渣延时读数,,计算造渣通电时间。造渣过程工作电压控制在 40~50v之间,造渣通电时间约占整个焊接过程所电时间的34

5电渣过程:随着造渣过程结束,即时转入电渣过程的同时进行电渣延时读数,计算电渣通电时间,并降低上钢筋,把上钢筋的端部插入渣池中,徐徐下送上钢筋,直至电渣过程结束。电渣过程工作电压控制在20~25V之间,电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4

6、顶压钢筋,完成焊接:电渣过程延时完成,电渣过程结束,即切断电源,同时迅速顶压钢筋,形成焊接接头。

7、卸出焊剂,拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时,应将料斗卡在剂盒下方,回收的焊剂应除去溶渣及杂物,受潮的焊剂应烘。焙干燥后,可重复使用。

8、钢筋焊接完成后,应及时进行焊接接头外观检查,外观检查不合格的接头,应切除重焊。

 

 

5.6.5   砼屋架预应力冷拉钢筋的施工

    冷拉级钢筋系由级热轧钢筋经冷拉而成。首先,进场的钢筋必须具有合格证。其各项力学物理性能及化学性能均合格。进场后,按要求取样进行试验。除进行各项常规试验外,主要是测定钢筋的伸长率。在进行预应力钢筋的接长时宜将伸长率相近的钢筋接在一起。

    对于18m及以下的屋面梁、屋架,采用一端为螺丝端杆,一端为绑条锚具;18m以上两端均采用螺丝端杆。

    螺丝端杆与钢筋的焊接应在钢筋冷拉之前进行,而绑条锚具的焊接可在冷拉之后进行。

    钢筋的冷拉采用双控法,控制应力为4500kg/cm2,冷拉率为不大于5.5%。如不符合上述要求时,应查明原因后采取措施。

冷拉后的钢筋应妥善保存,防止生锈。

 

 

5.6.6   钢筋轴向挤压连接

    准备工作:

    (1) 根据压接连接的钢筋直径、材料及选用的连接套筒,由计算并通过试验确定压接力与压接次数。

    (2) 进行操作人员的培训,经考试合格后方准上岗,无操作证者不准施工。

    (3) 选择适宜的施工设备,同时应检查设备运行情况是否正常。

    (4) 钢套筒运入施工现场后,应从加工的钢套筒中抽取5%进行检查验收,不合格者不准进场。

    工艺要点:

    (1) 将钢筋插入套筒内,使钢套端面与钢筋伸入位置标记线对齐。

    (2) 按照钢套筒压痕位置标记,对正压模位置,并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直,保证最大压接面能在钢筋的横肋上。

    (3) 压接采用预先压接一半钢筋接头,然后吊运到作业部位,完成另一半钢筋接头,这样可以减少高空作业的难度,加快施工速度。

    (4) 施工时要正确掌握挤压工艺的三个参数:

    压接顺序:要从中间逐道向两端压接;

    压接力:压接力的大小以钢套筒与钢筋紧密紧固为好,可按有关规定执行;

    压接道数:它直接关系到接头质量和施工速度,亦可按有关规定执行。

    注意事项:

    (1) 钢筋挤压连接,要求钢筋最小中心间距为90mm。

    (2) 连接钢筋轴线应与钢筋套筒的轴线保持在一直线上,防止偏心和弯折。

    (3) 连接质量必须按规范有关规定要求执行。

 

 

5.6.7   钢筋冷挤压连接

    准备工作:

    (1) 根据压接连接的钢筋直径、材料及选用的连接套筒,由计算并通过试验确定压接力与压接次数。

    (2) 进行操作人员的培训,经考试合格后方准上岗,无操作证者不准施工。

    (3) 选择适宜的施工设备,同时应检查设备运行情况是否正常。

    (4) 钢套筒运入施工现场后,应从加工的钢套筒中抽取5%进行检查验收,不合格者不准进场。

    工艺要点:

    (1) 将钢筋插入套筒内,使钢套端面与钢筋伸入位置标记线对齐。

    (2) 按照钢套筒压痕位置标记,对正压模位置,并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直,保证最大压接面能在钢筋的横肋上。

    (3) 压接采用预先压接一半钢筋接头,然后吊运到作业部位,完成另一半钢筋接头,这样可以减少高空作业的难度,加快施工速度。

    (4) 施工时要正确掌握挤压工艺的三个参数:

    压接顺序:要从中间逐道向两端压接;

    压接力:压接力的大小以钢套筒与钢筋紧密紧固为好,可按有关规定执行;

    压接道数:它直接关系到接头质量和施工速度,亦可按有关规定执行。

    注意事项:

    (1) 钢筋挤压连接,要求钢筋最小中心间距为90mm。

    (2) 连接钢筋轴线应与钢筋套筒的轴线保持在一直线上,防止偏心和弯折。

(3) 连接质量必须按规范有关规定要求执行。

 

 

5.6.8   钢筋施工的准备、制作、绑扎

    审学施工图纸,采用微机钢筋翻样系统进行钢筋翻样工作;

    对进场钢筋进行检查,符合要求才可使用;

检查所有施工机械,确保运转正常。

钢筋的制作

    按照翻样料单进行钢筋制作,应注意尺寸准确,弯曲角度正确,成形钢筋分类捆好,挂好料牌,按顺序堆放整齐。避免泥土污染。

 

    钢筋的绑扎

墙柱钢筋绑扎前必须将插筋调直,去除插筋上的水泥砂浆,绑扎时应注意保护层厚度,搭接长度等;

梁的钢筋绑扎应注意搭接接头的位置必须错开,钢筋间距、排距应满足设计与施工的要求。

 

 

5.6.9   锥螺纹钢筋接头

    (1) 工艺流程

    钢筋加工:下料套丝用牙型规检查套丝质量用卡规检查丝头小端直径在钢筋两连接端分别拧上塑料保护帽和按规定的力矩值拧上连接套,以保护锥螺纹和方便连接施工存放备用用卡规抽检丝头小端直径;用牙形规抽检丝头牙形加工质量,合格后填写抽检记录,对不合格丝头要重新加工。

    连接钢筋:钢筋就位回收待连接钢筋上的密封盖和保护帽用手拧上钢筋按规定的力矩值扭紧钢筋接头,直到力矩扳手发出声响为止,连接方法见图用油漆在接好的钢筋接头上划上标记质检人员按规定的力矩值,检查钢筋连接质量,力矩扳手发出响声为合格接头作钢筋接头的抽检记录。

    (2) 材料和配件

    钢筋材质应符合钢筋砼用钢筋GB1499-91标准。

    锥螺纹连接套材质:级钢筋用30~45#; 级钢筋用45#钢。

    接头连接套是专业工厂提供的标准件,供货时应有质保单和合格证。

    被连接钢筋的套丝质量是经过牙形规和卡规逐个检验合格后,用塑料保护帽保护的合格品。

    力矩扳手是经国家计量局的有关单位批准,有制造计量器具许可证的专业厂生产的合格产品。

    (3) 机具

    钢筋锥螺纹套丝机,量规,力矩扳手,及砂轮锯、角向磨光机、台式砂轮机各一台。

    (4) 质量要求

    钢筋套丝质量必须逐个用牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规的牙形吻合,小端直径不超过卡规的允许误差。

    钢筋锥螺纹的完整牙数不少于下表的规定牙数。

┌─────┬───┬───┬───┬─┬─┬─┐

钢筋直径 16~1820~2225~28323640

├─────┼───┼───┼───┼─┼─┼─┤

完整牙数 │  5   │  7   │  8   101112

└─────┴───┴───┴───┴─┴─┴─┘

    ③ 连接套规格必须与钢筋规格一致。

    连接钢筋时,必须将力矩扳手预先调定到下表规定的钢筋接头拧紧值,然后拧紧接头,直到扭力扳手发出咔嗒响声为止。

    接完的钢筋接头外露丝扣不得超过一个完整的丝扣。

    连接好的接头必须用油漆作上标记。

    接头的强度要求:施工作业之前,按每种规格接头,每300个为一批,每批做三根接头单体试件,试件长度不少于600mm  ,作静力拉伸试验,接头试件强度必须符合以下要求:A 屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值;B 抗拉强度实测值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.35(异径钢筋接头以小径强度为准)。

如有一根试件达不到上述要求值,应再取双倍试件做试验全部试件合格后,方准进行接头的连接施工。

 

 

5.6.10   冷轧带肋钢筋的施工

    本工程楼面采用冷轧带肋钢筋LL550。

钢筋的检查验收冷轧带肋钢筋应符合国家标准《冷轧带肋钢筋》GB13788的规定。

    每捆应由同一炉罐号组成,且每捆重量不宜大于500kg。

对进厂(场)的冷轧带肋钢筋应按钢号、级别、规格分别堆放和使用,并应有明显的标志。不得在室外储存。

    进厂(场)的冷轧带肋钢筋应按下列规定进行检查和验收:

    钢筋应成批验收。每批由同一钢号、同一规格和同一级别的钢筋组成,每批不大于50t。每批钢筋应有出厂质量合格证明书,每盘或捆均应有标牌。

每批抽取5%(但不少于5盘或5捆)进行外形尺寸、表面质量和重量偏差的检查。检查结果应符合规范要求。

    钢筋的力学性能和工艺性能应逐盘进行检验,从每盘任一端截去500mm以后取二个试样,一个作抗拉强度和伸长率试验,另一个作冷弯试验。检查结果必须符合规范要求。

2)钢筋的加工

    经调直机调直的钢筋,表面不得有明显擦伤;钢筋调直后,不应有局部曲折,每米长度的弯曲度不应大于4mm,总弯曲度不大于钢筋总长度的千分之四。

    冷轧带肋钢筋末端可不制作弯钩。当钢筋末端需制作90°或135°弯折时,钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的5倍。

    用冷轧带肋钢筋制作的箍筋,其末端弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径,且不应小于箍筋直径的3倍。

    钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。钢筋加工的允许偏差,应符合有关规定。

3)钢筋骨架的制作与安装

    钢筋的绑扎应符合下列规定:

    钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。

    板和墙的钢筋网,除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外,中间部分的相交点可间隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不位移;双向受力的钢筋,须全部扎牢。

    绑扎网和绑扎骨架外形尺寸的允许偏差,应符合有关规定的规定。

    钢筋的绑扎接头应符合下列规定:

    搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离,不得小于钢筋直径的10倍。

    绑扎网和绑扎骨架的允许偏差应符合有关规定钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢。

    受拉钢筋绑扎接头的搭接长度,应符合有关规定。受压钢筋绑扎接头的搭接长度,应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的07倍。

    钢筋绑扎接头位置的要求以及钢筋位置的允许偏差应符合国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204的规定。

    冷轧带肋钢筋严禁采用焊接接头。冷轧带肋钢筋可制成点焊网片。

 

5.6.11   钢筋接头采用直螺纹接头

钢筋直螺纹接头是粗钢筋接头的一种新的连接技术。它具有以下优点:

接头强度高。接头强度大于钢筋母材强度。

性能稳定。接头性能不受扭紧力矩影响,少拧2-3扣,均不会对接头强度造成明显损害。

连接速度快。直螺纹连接套筒比锥螺纹短40%左右,且丝扣螺距大,不必使用扭力扳手,方便施工。

应用范围广。对弯折钢筋、固定钢筋、钢筋笼等不能转动钢筋的场合,可不受限制地方便使用。

经济效益好。直螺纹接头比套筒挤压接头省钢70%左右,对锥螺纹接头省省钢35%左右。

便于管理。省去了用扭力扳手检测这道工序。对劳工素质及检测工具的依赖性明显减小。

直螺纹连接钢筋制作工艺:

制作工艺分三个步骤:1)钢筋端部镦粗;2)在镦粗段上切削直螺纹;3)利用连接套筒对接钢筋。

钢筋端部的镦粗依靠专门设计制造的镦头机,每个镦头所需时间30-40s,每台班约可镦400-500个。镦头设备自重轻、便于运至工地对钢筋进行现场加工。

镦头结束后,在专用套丝机上切削加工螺纹。

现场用连接套筒对接钢筋,用普通扳手拧紧。

技术参数和接头性能

技术参数:连接套筒的设计抗拉强度大于等于钢筋设计抗拉强度的1.2倍。
套筒及常用的连接方法见图示。

 

 

 

5.6.12   冷轧扭钢筋施工

    本工程所有的板筋均采用冷轧扭筋。

   (1)冷轧扭钢筋的特点

冷轧扭钢筋是用级Q215、Q235热轧圆盘条(φ6.5-φ14)作母材,经冷轧扭机工而成的冷强化钢筋,即对其母材的经伟方向同时进行冷加工,在保留原截面中心区域晶体的相对平衡和稳定的前提下,在提高抗拉(压)强度的同时,仍保留足够的延性,使冷轧钢筋的几何参数(轧扁厚度、截面宽厚比、面缩率、节距)和4项材质指标(抗拉强度、条件屈服值、延伸率和冷弯)达到优化。

主要优点:

冷轧扭钢筋虽为无明显流辐的钢筋,但受弯构件破坏前仍有相当的延续时间,属延性破坏;

在允许出现裂缝的现浇板类构件使用时,可考虑不超过15%的塑性内力重分布;

冷轧扭钢筋比普通热轧园钢(级)强度高,可节约钢材约40%,节约投资;

加工使用便,可按施工需要,由加工厂按计划加工定尺成形,也可在现场直接加工,冷轧扭钢筋有特殊的螺旋形,铺设安装绑扎方便,不易移位,钢筋骨架刚度增大、整体性好,不易因施工被踩踏而变形,与混凝土结握裹力强,可防止砼收缩裂缝,保证砼的质量,加快施工速度。

冷轧扭钢筋施工

冷轧扭钢筋的存放要求

    冷轧扭钢筋进入施工现场后,应选择干燥场并有可靠的防雨设施。根据来料先后顺序分批分规格捆扎码施工整齐,挂标签或标牌,注明钢筋的规格、数量、生产日期、生产厂家和使用的工程及部位。冷轧扭钢筋堆放时应在下部垫木架空。

    冷轧扭钢筋成品到现场后应分进行检验。每批重量不应大于10T,不足10T也按一批计。其检验批以同一钢厂、同一牌号、同一规格、同一台轧机生产的钢筋为一批。

    冷轧扭钢筋加工质量的检验

    冷轧扭钢筋加工质量的检验应符合现行国家标准GB228、GB232、GB2101等有关规定和省市地方有关标准,一般包括以下几个方面。

外观检查

    表面不允许有影响钢筋力学性能的裂纹、折叠、结疤、压痕和机械损伤。锈蚀严重的钢筋,严禁使用。

轧扁厚度的检验

轧扁厚度用游标卡尺(精度0.02mm)在试样两端量取。每端分别测其截面两边缘和中央部位厚度,取算术平均值为一端厚度。再取两端算术平均值为冷轧扭钢筋截面轧扁厚度。菱形截面测其两端横截面短向对角线尺寸,邓算术平均值为菱形截面的轧扁厚度。

节距的检验应取不少于5个整节距的长度,取其平均值(用直尺量精度1mm)。

10

110

12

150

14

170

12

150

重量检验

冷轧扭钢筋的实测重量和公称重量的负偏差每批应不大于5%(见下表)。

重量测量及偏差:测量冷轧扭钢筋重量偏差时,试样长度不应小于500mm

重量偏差按下式计算:

重量偏差=((G-LG)/LG)×100%

式中G为公称重量(kg/m);G为实测重量(kg);L为试样长度(m)

     冷轧扭钢筋的重量要求表

类型

标志直径d

公称重量(kg/m

6.5

0.232

8

0.355

10

0.536

12

0.733

14

1.042

12

0.768

力学性能的检验

   冷轧扭钢筋的抗拉强度fstk应不小于580N/mm2,延伸率δ10不小于4.5%,冷弯1800(弯心直径=3d)受弯曲面部位表面不得产生裂纹。

   试验方法:从每批冷轧扭钢筋中随机抽取3根,2根作拉伸试验,1根作冷弯试验,必须所有试样均合格,否则应按规定进行复试。

单根定尺长度允许偏差:

  当定尺长度<8m时,允许偏差±10mm;当定尺长度8m时,允许偏差±15mm

冷轧扭钢筋施工注意事项

冷轧扭钢筋砼构件的模板工程和砼施工,均应符合国家有关规范及规定。其他注意事项如下:

严禁采用对冷轧扭钢筋有腐蚀作用的各种外加剂或掺合料(因冷轧扭钢筋对腐蚀较敏感)。

冷轧扭钢筋严禁二次冷加工(包括冷拉、冷拔、冷轧等)。

冷轧扭钢筋发生弯曲不直情况时,严禁用大锤猛砸、猛击,应采取缓慢调直、平直的措施。

冷轧扭钢筋连接不允许采用各种热加工接头,必要时可采用绑扎搭接接头。冷轧扭钢筋必须严格要求绑扎结实,不允许有松动现象,且应防止变形。

冷轧扭钢筋的存放时间应尽量缩短,以防锈蚀。若需较长时间存放,须有妥善的防锈措施。

冷轧扭钢筋的砼保护层最小厚度取值仍可按GBJ10-89所定限值。因冷轧扭钢筋截面绕中轴转动,故使用冷轧扭钢筋时砼保护层应从截面的最外边缘算起。

冷轧扭钢筋由于有螺旋状的连续砼咬合齿,因此一般不会发生锚固拔出破坏,受力后期中充分利用纵向受拉钢筋强度时,C20、C25和C30以上的砼其锚固长度就不小于45d40d35d。对纵向受拉冷拉钢筋的搭接长度规定:搭接长度不应小于1.2a,且不应小于300mm;冷轧扭钢筋搭接长度范围内,其箍筋(一般在梁内)的间距不应大于5d,且不应大于100mm

冷轧扭钢筋不能用作预制构件的吊环或梁的箍筋,一般也不允许在钢筋末端做弯钩,允许弯900直角弯钩。

砼楼板中受力钢筋的间距:当板厚150mm时,不应大于200mm;当板厚>150mm时,不应大于1.5倍的板厚,且不应大于300mm;由板中伸入支座的下部钢筋,其间距不应大于400mm,其截面面积不应小于跨中受力钢筋截面的1/3。

用冷轧扭钢筋取代光圆钢筋时,以低一级的冷轧扭钢筋代换圆钢。如用фt6.5取代ф8钢筋。但钢筋代用一定要取得设计单位的认可,并签定工程变更洽商单。

 

 

 

第七节    模板工程

 

5.7.1   木模板施工

模板选用七夹板,Ф48钢管支撑,50×100木方。

A、模板支设方案

柱子模板支垫木方肋间距为300,钢管箍夹固,钢管箍沿柱子高度第600设置一道。对边长超过800的柱子模板沿柱子高度每隔600(即钢管箍中部)在截面宽度方向对拉4根Ф12螺杆。为防止柱子模板根部在浇筑砼时移位,在柱脚周围的砼楼板上插置钢筋头,作为柱脚模板支垫固定锚点。柱子撑模时注意留置与墙体的拉结筋。

砼墙体模板支垫竖向木方肋间距为400,横向木方肋位于竖向木方肋外,间距600,每排横向木方肋处对拉螺杆,螺杆间距600,上下排错位布置,柱子及墙体模板支撑时要在底部和上部施工缝处留置清洗口。

梁板模为满堂红钢管支撑,支撑架立杆间距1500,梁侧立杆加密至600,当梁高大于800时,在梁2/3高度位置设Ф12间距1000的对拉螺杆,跨部梁中部及悬挑梁端部模板起拱0.5%,且不少于20。

楼梯模板支撑,复式住宅的楼梯与墙体分开施工。其余楼梯与砼墙体同时支模浇筑砼。墙体施工时在楼梯平台处嵌入塑料泡沫块,待墙体浇筑砼后凿出泡沫进行楼梯支模施工。

电梯井内模支撑采用移动式操作平台,操作平台由塔吊升吊逐层上移。

B、模板支设要求

所有构件支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号,余留量由缝模调节。

模板及其支撑均应落在实处,不得有脚,安拆均设专人负责。

支设楼板模时,上下楼层支撑布置应尽量保持一致,以防因局部应力过大而破坏楼板。

所有外模和边梁底模不得连于外脚手架上。

模板操作严格按规范程序进行。

对于跨度等于或大于4.0m的整体式钢筋砼梁,模板应起拱,起拱高度宜为全跨度的1/1000-1/3000。

模板及其支架在安装过程中,必须设置足够的临时支撑,以防倾覆。安装上层支架及模板时,下层楼板应达到足够的强度或有足够的支架支撑。

C、模板拆除

梁、柱、墙侧模:在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。

跨度大于8m梁、大于2m的板悬挑构件底模应在砼强度达到100%后方可拆除。

 

 

 

5.7.2   早拆模板体系施工

SP-70早拆模板,是由北京北新施工技术研究所和北京市第二建筑工程公司共同研制的新型模板。这种模板可用于现浇楼(顶)板结构的模板,由于支撑系统装有早拆柱头,可以实现早期拆除模板、后期拆除支撑,从而大大加快了模板的周转。这种模板亦可用于墙、梁模板。

组成及构造

SP-70模板,由模板快、支撑系统、拉杆系统、附件和辅助零件组合。

 

SP-70早拆模板施工工艺

钢框木(竹)组合早拆模板支拆工艺

1)支模工艺

根据楼层标高初步调整好立柱的高度,并安装好早拆柱头板,将早拆柱头板托板升起,并用楔片楔紧。

根据模板设计平面布置图,立第一根立柱。

将第一榀模板主梁挂在第一根立柱上。

将第二根立柱及早拆柱头板与第一根模板主梁挂好,按模板设计平面布置图将立柱就位,并依次再挂上第一根模板主梁,然后用水平撑和连接件作临时固定。

依次按照模板设计布置图完成第一个格构的立柱和模板梁的支设工作,当第一个格构完全架好后,随即安装模板块。

依次架立其余的模板梁和立柱。

调整立柱垂直,然后用水平尺调整全部模板的水平度。

安装斜撑,将连接件逐个锁紧。

2)拆模工艺

用锤子将早拆柱头板铁楔打下,落下托板,模板主梁随之落下;

逐块卸下模板块;

卸下模板主梁;

拆除水平撑及斜撑;

将卸下的模板块、模板主梁、悬挑梁、水平撑、斜撑等整理码放好备用;

待楼板混凝土强度达到设计要求后,再拆除全部支撑立柱。

 

无边框木(竹)胶合板早拆模板支拆工艺

1)支模工艺

   立可调支撑立柱及早拆柱头安装模板主梁安装水平支撑安装斜撑调平支撑顶面安装模板次梁铺设木(竹)胶合板模板面板拼缝粘胶带刷胶模剂模板预检进行下道工艺。

2)拆模工艺

   落下柱头托板,降下模板主梁拆除斜撑及上部水平支撑拆除模板主、次梁拆除面板拆除下部水平支撑清理拆除支撑件运至下一流水段待楼(顶)板达到设计强度,拆除立柱(顶板可根据强度的增长情况再保留1-2层的立柱)。

 

5.7.3   可调式钢管支顶施工

 

5.7.4   梁柱接头模板施工

柱梁接头处模板历来是框架结构体系施工的难点。如模板支立不能保证砼浇筑时的压力需要,就会造成胀模、歪斜、咬肉等质量问题,影响质量。为了保证柱梁接头质量,我们将采用定制钢模板,即根据本工程柱梁实际尺寸,特别设计制作出柱梁接头钢模板,用于施工中,由于该模板采用钢制,因此能与组合钢模板可靠地连接。能确保柱梁接头符合质量要求。

 

 

5.7.5   楼板模板采用胶合板模板

    1 楼板模板的支撑架子采用钢管扣件支撑,上搁木楞,木楞间距应经计算确定;

    2 胶合板模板施工前宜进行模板排板设计,施工中严格按模板排板图排板,减少胶合板模板的锯割,利于胶合板模板的周转使用;

    3 胶合板模板面板应涂刷脱模剂,以利于脱模;

4 胶合板模板的接头应平整,接头处可用胶带纸粘贴。

 

 

5.7.6   墙模板安装采用单块散拼的安装方法

安装顺序如下(与钢筋的协调):组装前检查安装一侧模板安装竖楞调整平直绑扎钢筋安装另一侧模板并调整平直安装穿墙螺栓安装横楞调整模板平直与柱、楼板模板连接。

    注意事项:

    (1) 就位组拼时,应从墙角模开始,向互相垂直的两个方向组拼,这样可以减少临时支撑设置。否则,要随时注意拆换支撑或增加支撑,以保证墙模处于稳定状态。

    (2) 当组拼模板后,应安装内钢楞,内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固,其间距不大于600mm。

    (3)  在组装模板时,要使两侧穿孔对称放置,以使穿墙螺栓与墙模保持垂直。在穿孔处采用加木块的方法,以避免钢模板穿孔。

    (4) 内外钢楞间距必须严格按设计计算的间距施工,不得任意变更,相邻模板边肋用U形卡连接的间距,不得大于300mm,U形卡宜正反交替安装。

(5) 门窗预留洞口模板,应有锥度,安装要牢固,既不变形,又便于拆除。

 

 

5.7.7   电梯井筒体模板

电梯井筒体砼质量是高层建筑施工的关健。尤其是其垂直度的好坏,将直接影响以后电梯安装时的顺利。为此,在电梯井筒模板的选择上,我们决定采用铰链式筒体钢大模板,采用塔吊整体吊装。既有利于进度,更对电梯井筒体质量有保障。

 

 

5.7.8   梁模板采用整体预拼的施工方法

即将单根梁模板预组装成形,在支撑架搭设好后。整体吊装梁模板,就位后校正并与支撑固定。

    施工要点:

    (1) 梁口与柱头模板的连接特别重要,可采用角模拼接或用方木、木条镶拼。

    (2) 底层梁模支架下的土地面,应夯实平整,并按要求设置垫木,排水通畅。多层支设时,应使上下支柱在一条垂直线上。

    (3) 模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等,均应按设计要求布置。

(4) 在吊装就位拉结支撑稳固后,方可脱钩。五级以上大风时,停止吊装。

 

 

5.7.9   楼板模板施工

    楼板模板组拼安装顺序如下:搭设支架及拉杆安装纵、横钢楞调平柱顶标高铺设模板块检查模板平整度并调平。

    安装注意事项:

    (1) 单块就位组拼时,宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接,然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求用U形卡连接,也可用钩头螺栓与钢楞连接。亦可采用U形卡预拼几块再铺设。

    (2) 楼板模板铺设到最后结束处,对不符合钢模板模数的窄条,要采用木板条嵌补,切不可采取两块钢模板对挤的做法,以免造成梁模板上口偏小。

(3) 楼板模板每块搁置以三点为宜。

 

 

5.7.10   模板的拆除

    模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时(大于1N/mm2)方可拆除外,承重模板应按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。

模板拆除的顺序的方法,应按照配板设计的规定进行,遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则,拆模时,严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆除的模板等配件,严禁抛扔,要有人接应传递,按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂,以备待用。

 

 

5.7.11   模板工程施工前准备工作

    (1) 进行中心线和位置线的放线:首先用经纬仪引测建筑物的边柱和墙轴线,并以该轴线为起点,测出每条轴线。模板放线时,应先清理好现场,然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线,墙模板要弹出模板的内、外边线,以便于模板安装和校正。

    (2) 做好标高量测工作:用水准仪把建筑物水平标高引测到模板安装位置。

    (3) 进行找平工作:模板承垫底部应预先找平,以保证模板位置正确,防止模板底部漏浆。找平方法是沿模板内边线用1:3水泥砂浆抹平层。

(4) 设置模板定位基准:采用钢筋定位,即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋,点焊在主筋上(以勿烧伤主筋断面为准),以保证钢筋与模板位置的准确。

 

 

5.7.12   墙模板安装采用预组拼的安装方法

顺序如下:安装前检查预组拼模板及编号一侧模板吊装就位设支撑绑扎钢筋安装穿墙螺栓另一侧模板吊装就位紧固穿墙螺栓支撑固定全面检查与相邻墙、柱、楼板模板连接。

    注意事项:

    (1) 就位组拼时,应从墙角模开始,向互相垂直的两个方向组拼,这样可以减少临时支撑设置。否则,要随时注意拆换支撑或增加支撑,以保证墙模处于稳定状态。

    (2) 当组拼模板后,应安装内钢楞,内钢楞与模板肋用钩头螺栓紧固,其间距不大于600mm。

    (3) 在组装模板时,要使两侧穿孔对称放置,以使穿  墙螺栓与墙模保持垂直。在穿孔处采用加木块的方法,以避免钢模板穿孔。

    (4) 内外钢楞间距必须严格按设计计算的间距施工,不得任意变更,相邻模板边肋用U形卡连接的间距,不得大于300mm,U形卡宜正反交替安装。

(5) 门窗预留洞口模板,应有锥度,安装要牢固,既不变形,又便于拆除。

 

 

5.7.13   曲面构件模板施工

为了保证弧形板砼质量,模板支设质量相当重要。由于是曲率半径较大的圆弧形结构,所以模板支设难度较大。为此,我们将采用特有的圆弧形结构施工工法──曲面可变桁架支模工艺进行施工。该施工工法在多项工程施工中使用取得了良好的效果。

 

 

5.7.14   柱模板安装采用单块组拼

柱模板安装采用单块组拼的方法。采用组合钢模板施工柱子,柱模板安装时,要点如下:

柱模与梁模连接处采用定型钢模板嵌补。

支设的柱模,其标高、位置要准确,支设应牢固。柱模板支撑应连成整体。

柱模根部要用水泥砂浆堵严,防止跑浆。

柱模的浇筑口和清扫口,在配模时应一并考虑留出。

 

 

5.7.15   快拆模板体系

    为了实现楼板模板早期拆除,提高模板的周转次数,减少模板配置量,本工程拟采用快拆模体系施工。

    快拆模板体系由模板块、支撑系统、拉杆系统和附件组成,其中支撑系统由底脚螺栓、支柱、柱头、桁架梁、水平撑、斜撑等组成,是快拆体系的关健部件。

    施工要点:

    (1) 严格控制柱顶标高,因为它是决定楼层标高的关键,一般要求误差不得大于±10mm。

    (2) 要严格建立模板块和立柱的拆除申请、批准制度,防止为赶进度而盲目拆模。

    (3) 模板块在装、拆、运时均应传递,要轻拿轻放,严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板,应对板面认真清理,柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。

    (4) 模板块使用前认真涂刷隔离剂。

    (5) 模板安装时,必须严格按模板设计平面布置图就位施工,所有立柱应垂直。模板块相邻板面高差不得超过2mm。所有节点必须逐个检查是否拧牢、卡紧。

(6) 严格控制施工荷载,上料要分散,不要集中。

 

 

5.7.16   梁模板采用单块就位组拼的施工方法

    梁模板采用单块就位组拼的施工方法。即:搭设钢管支撑架子,准确调平梁底横楞标高,铺设梁的底模板,校正轴线位置无误后固定,并可视具体情况先安装一侧模板。然后绑扎梁钢筋,绑扎梁钢筋后安装另一侧模板,并固定两侧模板。按设计要求起拱。安装钢支撑,拧紧对拉螺栓,调整梁口平直。

    按设计及规范要求起拱。

    梁模板安装,应注意以下事项:

    (1) 梁口与柱头模板的连接特别重要,一般可采用角模拼接或用方木、木条镶拼。

    (2) 底层梁模支架下的土地面,应夯实平整,并按要求设置垫木,排水通畅。多层支设时,应便上下支柱在一条垂直线上。

(3) 起拱应在侧模内外钢楞连接前进行,起拱后再连接侧模内外钢楞,紧固对拉螺栓,调整梁模口平直,卡上梁口卡。

 

 

5.7.17   梁模板施工采用单预组拼装的方法

即首先分别预组装梁底模和梁侧模,在检查预组拼的梁底模和两侧模板的尺寸、对角线、平整度及钢楞连接后,先把梁底模吊装就位并与支架固定,再分别吊装两侧模板与底模拼接并设斜撑固定,然后按设计要求起拱.在检查梁模位置、尺寸无误后,再进行钢筋绑扎。

    施工要点:

    (1) 梁口与柱头模板的连接特别重要,可采用角模拼接或用方木、木条镶拼。

    (2) 底层梁模支架下的土地面,应夯实平整,并按要求设置垫木,排水通畅。多层支设时,应使上下支柱在一条垂直线上。

    (3) 模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等,均应按设计要求布置。

(4) 在吊装就位拉结支撑稳固后,方可脱钩。五级以上大风时,停止吊装。

 

 

 

5.7.18   柱模板施工采用整体预拼装的方法

    柱模板施工采用整体预拼装的方法。即预先将柱模板安装成形,在吊装前,先检查已经整体预组拼的模板上、下口对角线的偏差及连接件、柱箍等的牢固程度,检查钢筋是否有碍柱模的安装,并用铅丝将柱顶钢筋先绑扎在一起,以利柱模从顶部套入。待整体预组拼模板吊装就位后,立即用四根支撑或有花篮螺丝的缆风绳与柱顶四角拉结,并校正其中心线和偏斜,全面检查合格后,再群体固定。

    柱模根部要用水泥砂浆堵严,防止跑浆。

柱模的浇筑口和清扫口,在配模时应一并考虑留出。

 

 

5.7.19   柱钢模板施工采用单片预组拼

    柱组合钢模板施工采用单片预组拼的方法:将事先预组拼的单片模板,经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后,吊装就位并作临时支撑;随即进行第二片模板吊装就隹,并用U 形卡与第一片模板组合成L形,同时作好支撑。如此再完成第三、四片的模板吊装就位、组拼。模板就位组拼后,随即检查其位移、垂直度、对角线情况,经校正无误后,立即自下而上地安装柱箍。

    柱模板全部安装后,再进行一次全面检查,合格后与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。

    柱模根部要用水泥砂浆堵严,防止跑浆。

柱模的浇筑口和清扫口,在配模时应一并考虑留出。

 

 

5.7.20   采用有架爬升模板施工法

    爬模的组成和构造

    爬升模板由大模板、爬升支架和爬升设备三部分组成。

    大模板:采用利建钢大模板,由面板、横肋、竖向大肋、对销螺栓等组成。面板厚度采用5mm,竖向大肋采用[8或[10槽钢。横、竖肋的间距按计算确定。

    爬升支架:由支承架、附墙架以及吊模扁担等组成。

    爬升设备:采用倒链。

    爬模的施工要点

1)工艺流程:见下图:

 


2)工艺要点:

    A 爬升模板安装

进入现场的爬升模板系列(大模板、爬升支架、爬升设备、脚手架及附件等),应按施工组织设计及有关图纸验收,合格品方可使用。

检查工程结构上预埋螺栓孔的直径和位置是否符合图纸要求。有偏差时应在纠正后方可安装爬升模板。

    爬升模板的安装顺序是:底座、立柱、爬升设备、大模板。

    底座安装时,先临时固定部分穿墙螺栓,待校正标高后,方可固定全部穿墙螺栓。

    模板安装时,先加以临时固定,待就位校正后,方可正式固定。

    安装模板的起重设备采用塔吊。

    模板安装完毕后,应对所有连接螺栓和穿墙螺栓进行紧固检查。并经试爬升验收合格后方可投入使用。

B 爬升

    爬升前,首先要仔细验查爬升设备的位置、牢固程度、吊钩及连接杆等项,在确认符合要求后方可正式爬升。

    正式爬升前,应先拆除与相邻大模板及脚手架间的连接杆件,使各个爬升模板单元系统分开。

    爬升时应先收紧倒链,然后拆卸穿墙螺栓。在爬升大模板时拆卸大模板的穿墙螺栓,在爬升支架时拆卸底座的穿墙螺栓。调整好大模板或爬升支架的重心,使能保持垂直,防止晃动与扭转。

    爬升时操作人员站立的位置一定要安全,不准站在爬升件上爬升,而应站在固定件上。

    爬升时要稳起、稳落和平稳就位,防止大幅度摆动和碰撞。要注意不要使爬升模板被其他构件卡住,若发现此现象,应立即停止爬升,待故障排除后,方可继续爬升。

    每个单元的爬升,应在一个工作台班内完成,不宜中途交接班,更不允许隔夜再爬升。爬升完毕应及时固定。

    遇六级以上大风,一般应停止作业。

 

 

第八节    混凝土工程

 

5.8.1   现场搅拌混凝土生产制备

自拌混凝土用于防止商品混凝土暂时供应不上的应急措施和零星混凝土的现场拌制,原材料和配合比应与商品混凝土的保持一致。

1、根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量,均要过称。

2、装料顺序:一般先装石子,再装水泥,最后装砂子,需加掺合料时,应与水泥一并加入。

3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定,掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长1030s

 

 

5.8.2   商品混凝土质量检测要求

1、泵送混凝土,每工作班供应超过100m3的工程,派出质量检查员驻场。

2、混凝土搅拌车出站前,每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次;混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

3、现场取样时,应以搅拌车卸料14后至34前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护,均应由供需双方共同签证认可。

4、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时,否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。

 

 

 

5.8.3   混凝土运输

1、混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽(地下室)、泵送等。

2、混凝土自搅拌车(机)中卸出后,应及时运到浇筑地点,延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。

3、混凝土运输道路应平整顺畅,若有凸凹不平,应铺垫桥枋。在楼板施工时,更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

 

 

5.8.4   混凝土浇注施工

混凝土浇筑施工

一、浇筑的一般要求

1、浇筑前应对模板浇水湿润,墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米,如超过2m时必须采取加串筒措施。

3、浇筑竖向结构混凝土时,如浇筑高度超过3m时,应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

4、浇筑混凝土时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍,大不超过500mm,平板振动器的分层厚度为200mm

5、使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。

7、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

 

二、底板混凝土浇筑方法

1、混凝土浇筑以两台混凝土输送泵向地下室输送为主,塔吊配合吊运,采用商品混凝土供料。

2、采用分段分层连续浇筑的方法,地下室二层第段浇筑方向自7/oA1/oA轴推进;第段浇筑方向自1/oA轴向D轴推进。地下室一层第段浇筑方向自7/oA1/oA轴推进;第段浇筑方向自1/oA轴轴向U轴推进。三台输送泵各自的浇筑方向如附图所示。

3、混凝土浇筑前准确掌握天气情况,避开雨天,尽量安排底板筒体部位混凝土在夜间浇筑,以降低较厚处混凝土内部水化热。浇筑混凝土前需设置马凳及人行通道和操作平台,严禁直接踩踏钢筋,通道谁打谁拆,浇注混凝土时,模板、支撑、钢筋、预埋、预留应设专人值班,如有位移、变形应及时处理,确保混凝土质量。

4、浇筑大于500厚混凝土底板时,应采用分段分层、斜面浇筑、一个坡度、薄层浇捣、循序推进、一次到顶的方式,见附图所示。这种混凝土自然流淌形成斜坡的浇筑方法,避免了输送管经常拆卸、冲洗、接长,从而提高了泵送混凝土效率,对上下层混凝土间隙时间不超过1.5小时起到保证作用。根据混凝土自然形成一个坡度的实际情况,在每个浇筑带的前、后布置两道振动器,前一道布置在卸料点,主要解决上部混凝土的捣实;后一道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实。随着混凝土浇筑的推进,振动器也相应的跟进,以确保整个高度混凝土的质量。如附图所示。

5、在后浇带处浇筑混凝土时,应先于施工缝表面抹水泥砂浆一层。混凝土要避免直接靠近施工缝下料,机械振捣时,向施工缝处逐渐推进,加强对施工缝接缝处的捣实,使其紧密结合。

6、大体积混凝土混凝土浇筑时表面泌水采用真空吸水,若发现表面泌水过多,应及时调整水灰比,混凝土浇至顶端时的泌水排除如附图所示。

7、大体积混凝土浇筑其表面水泥浆较厚,在混凝土浇筑结束后,要认真处理,经2~4小时左右,初步按标高用长刮尺刮平,初凝前用铁滚筒碾压数遍,再用木抹子收平压实,以闭合收水裂缝,约12小时后,再覆盖塑料布、麻袋,充分浇水湿润养护。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

混凝土浇筑方向示意图

 


混凝土浇筑方法示意图

 


混凝土振捣方法示意图

 

 

 

混凝土泌水排除示意图

 

三、柱、墙混凝土浇筑

1、柱、墙浇筑前,或新浇混凝土与下层混凝土结合处,应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模,不应用料斗直接倒入模内。

2、柱墙混凝土应分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进,连续进行。

3、浇筑墙体洞口时,要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实,特别是墙厚较小,门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位,应采用Φ25振动棒,其它墙梁部位采用Φ50振动棒,考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣,可事先将窗洞下口留成活口,待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时,振动棒应距洞边300mm以上,并从两侧同时振捣,以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

4、构造柱混凝土应分层浇筑,每层厚度不得超过300mm

5、浇筑粱板混凝土时,墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工,分界面在墙柱边500处如图26

墙柱与梁板不同结点处

 

四、梁、板混凝土浇筑

1、肋形楼板的梁板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用" 赶浆法"推进,先将梁分层浇筑成阶梯 ,当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

2、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕,用刮尺或拖板抹平表面。

3、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时,使其获得初步沉实,再继续浇筑。

4、施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内,施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

5、施工缝用木板、钢丝网挡牢。

6、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时,才允许继续浇筑。

7、在施工缝处继续浇筑混凝土前,混凝土施工缝表面应凿毛,清除水泥薄膜和松动石子,并用水冲洗干净。排除积水后,先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

 

五、楼梯混凝土浇筑

(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板,故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑,不断连续向上推进。

(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

(3)、施工缝位置:根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

5.8.5   现场搅拌混凝土生产制备

自拌混凝土用于防止商品混凝土暂时供应不上的应急措施和零星混凝土的现场拌制,原材料和配合比应与商品混凝土的保持一致。

1、根据配合比确定的每盘(槽)各种材料用量,均要过称。

2、装料顺序:一般先装石子,再装水泥,最后装砂子,需加掺合料时,应与水泥一并加入。

3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定,掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长1030s

 

 

5.8.6   商品混凝土质量检测要求

1、泵送混凝土,每工作班供应超过100m3的工程,派出质量检查员驻场。

2、混凝土搅拌车出站前,每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次;混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

3、现场取样时,应以搅拌车卸料14后至34前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护,均应由供需双方共同签证认可。

4、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。拌料后至卸料前时间间隔小于2小时,否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。

 

 

 

5.8.7   混凝土运输

1、混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽(地下室)、泵送等。

2、混凝土自搅拌车(机)中卸出后,应及时运到浇筑地点,延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。

3、混凝土运输道路应平整顺畅,若有凸凹不平,应铺垫桥枋。在楼板施工时,更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。

 

 

5.8.8   混凝土浇注施工

混凝土浇筑施工

一、浇筑的一般要求

1、浇筑前应对模板浇水湿润,墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

2、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米,如超过2m时必须采取加串筒措施。

3、浇筑竖向结构混凝土时,如浇筑高度超过3m时,应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

4、浇筑混凝土时应分段分层进行,每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍,大不超过500mm,平板振动器的分层厚度为200mm

5、使用插入式振动器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

6、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇,其间歇时问应尽量缩短。并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。

7、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况,发现问题应立即停止浇灌,并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

 

二、底板混凝土浇筑方法

1、混凝土浇筑以两台混凝土输送泵向地下室输送为主,塔吊配合吊运,采用商品混凝土供料。

2、采用分段分层连续浇筑的方法,地下室二层第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段浇筑方向自7/oA1/oA轴推进;第Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ段浇筑方向自1/oA轴向D轴推进。地下室一层第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段浇筑方向自7/oA1/oA轴推进;第Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ段浇筑方向自1/oA轴轴向U轴推进。三台输送泵各自的浇筑方向如附图所示。

3、混凝土浇筑前准确掌握天气情况,避开雨天,尽量安排底板筒体部位混凝土在夜间浇筑,以降低较厚处混凝土内部水化热。浇筑混凝土前需设置马凳及人行通道和操作平台,严禁直接踩踏钢筋,通道谁打谁拆,浇注混凝土时,模板、支撑、钢筋、预埋、预留应设专人值班,如有位移、变形应及时处理,确保混凝土质量。

4、浇筑大于500厚混凝土底板时,应采用“分段分层、斜面浇筑、一个坡度、薄层浇捣、循序推进、一次到顶”的方式,见附图所示。这种混凝土自然流淌形成斜坡的浇筑方法,避免了输送管经常拆卸、冲洗、接长,从而提高了泵送混凝土效率,对上下层混凝土间隙时间不超过1.5小时起到保证作用。根据混凝土自然形成一个坡度的实际情况,在每个浇筑带的前、后布置两道振动器,前一道布置在卸料点,主要解决上部混凝土的捣实;后一道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实。随着混凝土浇筑的推进,振动器也相应的跟进,以确保整个高度混凝土的质量。如附图所示。

5、在后浇带处浇筑混凝土时,应先于施工缝表面抹水泥砂浆一层。混凝土要避免直接靠近施工缝下料,机械振捣时,向施工缝处逐渐推进,加强对施工缝接缝处的捣实,使其紧密结合。

6、大体积混凝土混凝土浇筑时表面泌水采用真空吸水,若发现表面泌水过多,应及时调整水灰比,混凝土浇至顶端时的泌水排除如附图所示。

7、大体积混凝土浇筑其表面水泥浆较厚,在混凝土浇筑结束后,要认真处理,经2~4小时左右,初步按标高用长刮尺刮平,初凝前用铁滚筒碾压数遍,再用木抹子收平压实,以闭合收水裂缝,约12小时后,再覆盖塑料布、麻袋,充分浇水湿润养护。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

混凝土浇筑方向示意图

 


混凝土浇筑方法示意图

 


混凝土振捣方法示意图

 

 

 

混凝土泌水排除示意图

 

三、柱、墙混凝土浇筑

1、柱、墙浇筑前,或新浇混凝土与下层混凝土结合处,应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模,不应用料斗直接倒入模内。

2、柱墙混凝土应分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进,连续进行。

3、浇筑墙体洞口时,要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实,特别是墙厚较小,门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位,应采用Φ25振动棒,其它墙梁部位采用Φ50振动棒,考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣,可事先将窗洞下口留成活口,待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时,振动棒应距洞边300mm以上,并从两侧同时振捣,以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

4、构造柱混凝土应分层浇筑,每层厚度不得超过300mm

5、浇筑粱板混凝土时,墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工,分界面在墙柱边500处如图26

墙柱与梁板不同结点处

 

四、梁、板混凝土浇筑

1、肋形楼板的梁板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用" 赶浆法"推进,先将梁分层浇筑成阶梯 ,当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

2、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚,用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕,用刮尺或拖板抹平表面。

3、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时,应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5小时,使其获得初步沉实,再继续浇筑。

4、施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内,施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

5、施工缝用木板、钢丝网挡牢。

6、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时,才允许继续浇筑。

7、在施工缝处继续浇筑混凝土前,混凝土施工缝表面应凿毛,清除水泥薄膜和松动石子,并用水冲洗干净。排除积水后,先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

 

五、楼梯混凝土浇筑

(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板,故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑,不断连续向上推进。

(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

(3)、施工缝位置:根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

 

 

 

 

5.8.9   泵送混凝土施工

一、泵送工艺

1、泵送湿凝土前,先把储料斗内清水从管道泵出,达到湿润和清洁管道的目的,然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆),润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。

2、开始泵送时,泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内,待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送

3、泵送期间,料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低,容易吸入空气而造成塞管,太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。

4、混凝土泵送宜连续作业,当混凝土供应不及时,需降低泵送速度,泵送暂时中断时,搅拌不应停止。当叶片被卡死时,需反转排队,再正转。反转一定时间,待正转顺利后方可继续泵送。

5、泵送中途若停歇时间超过20min,管道又较长时,应每隔5min开泵一次,泵送小量混凝土,管道较短时,可采用每隔5min正反转2~3个行程,使管内混凝土蠕动,防止泌水离析,长时间停泵(超过45min),气温高,混凝土坍落度小时可能造成塞管,宜将混凝土从泵和输送管中清除。

6、泵送先远后近,在浇筑中逐渐拆管。

7、在高温季节泵送,宜用湿草袋覆盖管道进厅降温,以降低入模温度。

8、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。

二、泵送结束清理工作

1、泵送将结束时,应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量,以便决定混凝土需要量。

2、泵送完毕清理管道时,采用空气压缩机推动清洗球,先安好专用清洗管,再启动空压机,渐进加压。清洗过程中,应随时敲击输送管,了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时,应将压缩机缓慢减压,防止出现大喷爆和伤人。

3、泵送完毕,应立即清洗混凝土泵、布料器和管道,管道拆卸后按不同规格分类堆放。

 

 

5.8.10   混凝土养护

1、混凝土浇筑完毕后,应在12小时以内加以覆盖,并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期,掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在混凝土强度达到1.2MPa之前,不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上,拆模后,用棉布包住,浇水在棉花布上养护,以确保立面结构表面保持湿润状态。

3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。

 

 

5.8.11   大体积混凝土浇注施工要点

大体积混凝土施工中,温度控制问题的解决至关重要,混凝土块体内温度的变化是不均匀的,内部水化热的散发是通过混凝土表面进行的,由于内外温度的不一致,表面混凝土的收缩受到内部混凝土的约束,产生温度应力,往往导致混凝土开裂。通过计算拟定采用的温度控制措施以减小混凝土的温度应力,确保混凝土质量。主要施工控制措施如下:

1、当工程全部采用商品混凝土时,厂家应使用水化热较低的矿渣水泥,以减少混凝土中总水化热;可掺入缓凝型减水剂增加和易性,延长初凝时间;控制粗细骨料的质量,尽量减少含泥量。

2、控制混凝土塌落度:在满足泵送混凝土的条件下,尽量减小水灰比,有效控制混凝土塌落度。

3、分层浇筑混凝土:每层厚度不大于30cm,以加快热量散发,并可使温度分布较均匀。

4、控制温度:加强混凝土内外测温监测工作,严格控制内外温差在25度内,在混凝土底板大于1000处每100m2见方设置一个测温孔,派专人检测内部温度。当温差达20度时就要及时采取措施,加强覆盖。此项工作一直要连续监测7昼夜,待温度明显减小为止。

5、采用厚麻袋加塑料膜对混凝土进行养护,派专人负责覆盖保温、淋水工作,保持混凝土外表湿润。

6、天气气温过高时,要求混凝土供应商对骨料采取降温措施,以降低商品混凝土的温度。

7、为防止混凝土暴晒或遭受暴雨,需搭设临时遮阳防雨棚;在浇筑前利用预埋钢管脚手支撑架,搭设简易钢管架,上用大型帆布遮顶盖,保持20m宽度,随着混凝土完成施工面的推移而移动帆布,避免混凝土早期暴晒开裂及遭受暴雨。

8、测温点布置

    采用钢管,下端砸扁加焊,可沿浇筑高度测量底部、中部及表面的温度,测点距边角和表面大于50mm

 

 

5.8.12   墙面预留洞的施工

采用砼预制的方法。即根据设计预留洞尺寸,先采用砼制作成预制构件,在墙体钢筋绑扎完成后,确定出预留洞的位置,将预制好的构件安装上,并采用短钢筋固定牢,在预制品孔洞内填上松散材料,防止砼浇筑时淌入而堵塞。

 

 

5.8.13   对商品砼的要求

    本工程采用商品砼,在施工中要注意做到:

    (1) 对要浇筑的砼的技术要求应书面通知砼搅拌站,应包括:砼的设计强度等级、抗渗等级;砼原材料要求:石子粒径、水泥品种、标号、外加剂种类等;砼的坍落度、初终凝时间等;砼施工日期、砼施工部位、砼方量等。并向搅拌站索要砼施工配合比单。

    (2) 商品砼送到施工现场后要进行检查。包括:向司机索要送料单,以确定砼出机的时间;测量砼的坍落度,以确定砼的施工度。对砼出机时间超过初凝时间,而且出料有离析、沉淀现象的,应予以处理,直至退货。

    (3) 商品砼送到施工现场后,应将滚筒高速旋转几转,使砼进一步均匀,而后才能出料,并要加强观察,是否有离析现象。水灰比调整应由搅拌站进行,在现场严禁任意加水。

    (4) 加强现场与搅拌站的通讯联络,及时向搅拌站报告现场施工情况和对砼的各种要求,以便砼搅拌站随时调整。尤其是当砼浇筑即将完成时,应准确预报所需的砼方量,保证砼搅拌数量的准确。

(5) 施工现场按规定制作砼试块进行养护试压。同时也要向搅拌站索要砼试压报告单。

 

 

5.8.14   泵送砼的原材料、配合比

    (1) 原材料

    1) 泵送砼,应满足砼泵送进的流动性与稳定性要求,即可泵性要求。

    2) 砼中掺入粉煤灰可提高砼可泵性,其技术标准和试验方法应符合《用于水泥和砼中的粉煤灰》(GB1596-88)的有关要求。

    3) 应用外掺剂可增加砼坍落度和延长初凝时间,其技术标准均应按有关现行的国家标准《砼外加剂应用技术规范》(GBJ119-88)及行业标准执行。

    (2) 泵送砼的配合比应按要求确定:

     1) 砼配合比必须符合规定的强度等级及和易性,耐久性的要求。

     2) 应根据材料规格、泵送距离、输送管管径、浇灌方法、浇筑部位、气候条件等确定。

     3) 砼配合比应根据计算,试配和试泵送后确定。

     4) 泵送砼配合比还应使砼具有运输过程中的质量稳定性,除符合一般砼要求外,尚应符合:

     ①  最少水泥用量宜为300kg/m3

     ②  砂率宜为40~45%。

     ③  粗骨料粒径一般应为输送管径的1/3。泵送高度超过50m,碎石最大粒径宜为25mm。

     ④  采用双掺技术(外掺剂和粉煤灰),外掺剂的应用一般应与水泥做相关试验。

     ⑤  泵送砼的水灰比不宜小于0.45,不得大于0.7。

   

 

5.8.15   一级砼泵送施工方法

    (1) 泵送砼的浇筑

     1) 浇灌砼前,模板内的杂物和积水等必须清除干净。

     2) 浇灌柱或墙的砼前,在其底部先铺一层50~100mm厚不低于砼强度等级的砂浆。

     3) 浇灌与柱或墙连成整体的梁和板时,应在柱或墙浇筑完毕后停歇30min,再继续浇灌,并注意在接缝处加强振实。在砼顶面如有积水时,应待排出后,方可继续浇灌。

     4) 分层浇灌砼或采用推移式浇灌砼时,必须在下层的砼初凝前继续浇灌上层砼。当下层砼开始凝固,再浇灌上层砼时,接缝处应按施工缝处理。

     5) 每层砼的浇灌厚度宜控制在400mm以内。

     6) 浇灌砼时自由卸落高度不应大于3m。垂直模板浇灌砼时,不要在一处连续卸落,应在2~3m范围内水平移动。

     7) 砼采用高频插入振动器,振捣时间15~30s,以砂浆上浮石下沉,且不再出现气泡为止。振动棒插入间距以400mm为宜。

     8) 掺粉煤灰泵送砼经捣实和表面吸水,在初凝前,砼表面压光不少于2次,以防止表面出现裂纹。

     9) 冬期分层浇灌砼时,在浇筑上一层砼前,已浇筑的砼温度应不低于2度。

    (2) 砼的养护

     1) 砼浇灌完毕后12h内覆盖草袋和浇水养护。

     2) 在浇水养护的时间内,砼应保持湿润状态,开始浇水时,不得直接冲在砼表面。

     3) 砼养护时间不得少于7昼夜。掺有缓凝剂外加剂、掺有粉煤灰或有抗渗要求的砼均不得少于14昼夜。

     4) 当砼强度不小于1.2mPa时才允许上人进行下道工艺。

     5) 冬期施工采用综合蓄热法养护。

    (3) 工艺要求

     1) 泵送砼对模板要求:由于泵送施工使用的砼坍落度大,浇筑速度快,一次入模量大,且流动性大,特别是长柱和墙板等一次浇灌高度也大,故对模板的侧压力剧增,因此应考虑模板支撑的增强措施,防止模板变形。

     2) 对钢筋与预埋的要求:泵送砼分层分段浇筑时,经常需要拆、装管路,牵动软管布料和排除故障等。操作人员常碰动钢筋及埋管,兼之启动泵车时,管路脉冲也会使管路下的钢筋及埋件移位,另外在振捣砼时因横向流动而产生的水平推力大等因素,因此对钢筋及埋件的绑扎、架立、固定均有着特殊的要求,特别对钢筋支架设置除严格按结构类型和特点进行布置架设外,绑扎必须牢固,必要时采用电焊固定,电焊固定时要防止烧穿埋管管壁。

现浇结构各节点部位的竖横向钢筋,宜采用电焊进行定位、控制措施,以控制钢筋保护层和钢筋间距,对输送管道下面受泵送冲击较大部位,应用拉条等牵拉牢固,施工过程中必须设专人检查校正。到砼压送困难,泵的压力升高,管路产生振动时,不得强行压送,应对管路进行检查,并放慢压送速度或使泵反转,防止堵塞。

 

 

5.8.16   砼泵送工艺

    泵送砼设备:详见施工机械一览表。

    (1) 砼泵的布置:

    1)泵机力求靠近砼浇筑地点,以缩短配管长度。

    2)为了确保泵送砼能连续工作,泵机周围最好能停放两辆以上砼搅拌运输车。

    3)为了保证施工连续进行,防止泵机发生故障造成停工,应设有备用泵机。

    (2) 管道敷设注意事项:

    1)泵机出口要有一定长度的地面水平管,然后再接90度弯头,转向垂直输送。这段水平长度不宜小于泵送高度的1/3~1/4。

    2)泵机出口的基本口径取150mm或175mm,必须接一个过渡接头,才能与125mm的泵管对接。

    3)地面水平管道上要装一个截止阀。

    4)地面水平管可用支架支垫。因为排除堵管及清洗时,部分管道拆除较方便,故不必固定过牢。

    5)转向垂直走向的90度弯头,必须用曲率半径为1m以上的大弯头,并用螺栓牢固地固定在砼结构的预留位置上,由埋设铁件固定或设一个专用底座,并撑以木楔。

    6)垂直管道要用预埋件紧固在砼结构上,每间隔3m设一个紧固卡。

    泵机的布置与管道的敷设见平面图示。

    (3) 砼的泵送:

    1)泵机操作人员应进行严格培训,以考试合格方准上岗操作。

    2)泵送前应检查泵机运行情况,确保运行正常。

    3)泵机料斗上要有筛网,并派专人值班监视喂料情况,当发现大块物料时,应立即拣出。

    4)泵送前,应先开机用水润湿整个管道,而后送入水泥砂浆,使输送管壁处于充分滑润状态,再开始泵送砼。

    5)砼应保证连续供应,以确保泵送连续进行,尽可能防止停歇。万一不能连续供料,宁可放慢泵送速度,以保证连续泵送。当发生供应脱节不能连续泵送时,泵机不能停止工作,应每隔4~5min使泵正、反转两个冲程,把料从管道内抽回重新拌合,再泵入管道,以免管道内拌和结快或沉淀。同时开动料斗中的搅拌器,搅拌3~转,防止砼离析。

    6)在泵送砼时,应使料斗内持续保持一定量的砼,如料斗内剩余的砼降低到20cm以下,则易吸入空气,致使转换开关阀间造成砼逆流,形成堵塞,则需将泵机反转,把砼退回料斗,除去空气后再正转泵送。

    7)泵送时,应随时观察泵送效果,若喷出砼像一根柔软的柱子,直径微微放粗,石子不露出,更不散开,证明泵送效果尚佳;若喷出一半就散开,说明和易性不好;喷到地面时砂浆飞溅严重,说明坍落度应再小些。

    8)在高温条件下施工,应在水平输送管上覆盖两层湿草帘,以防止直接日照,并要求每隔一定时间洒水润湿,这样能使管道内的砼不致于吸收大量热量而失水导致管道堵塞,影响泵送。

9)泵送结束后,要及量进行管道清洗。

 

 

第九节    预应力施工

 

5.9.1   先张法预应力施工

 

    先张法是先将预应力筋张拉到设计控制应力,用夹具临时固定在台座或钢模上,然扣浇筑混凝土;待混凝土达到一定强度后,放松预应力筋,靠预应力筋与混凝土之间的粘结力使混凝土构件获得预 压应力。

先张法的工艺流程如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

一、  台座

    台座是先张法生产的主要设备之一,它承受预应力筋的全部张拉力。因此,台座应有足够的强度、刚度和稳定性。

台座按构造式分墩式和槽式两类。选用时根据构件种类、张拉吨位和施工条件确定。

1、  墩式台座

墩式台座是由台墩、台面与横梁组成。目前,常用的是台墩与台面共同受力的墩式台座。

    台座的宽度主要取决于构件的布筋宽度、张拉与浇筑混凝土是否方便,一般不大于2m

在台座的端部应留出张拉操作用地和通道,两侧 要有构件运输和堆放的场地。

1)台墩

   承力台墩,一般由现浇钢筋混凝土作成。台墩应有合适的外伸部分,以增大力臂而减少台墩自重。台墩应具有足够的强度、刚度和稳定性。稳定性验算一般包括抗倾覆验算与抗滑移验算。

   台墩倾覆点的位置,对台墩与台面共同工作的台墩,按理论计算倾覆点应在混凝土台面的表面处;但考虑到台墩的倾覆趋势使得台面端部顶点出现局部应力集中和混凝土面抹面层的施工质量,因此倾覆点的位置宜取在混凝土台面往下4~5cm处。

2)台面

台面一般是在夯实的碎石垫层上浇筑一层厚度为6~10cm的混凝土而成。

台面伸缩缝可根据当地温差和经验设置,一般约为10m设置一条,也可采用预应力混凝土滑动台面,不留施工缝。

2、  槽式台座

槽式台座由端柱、传力柱、柱垫、横梁和台面等组成,既可承受张拉力,又可作蒸气养护槽,适用于张拉吨位较高的大型构件,如吊车梁、屋架等。

1)  台座的长度一般不大于76m,宽度随构件外形及制作方式而定,一般不小于1m

2)  槽式台座一般与地面相平,以便运送混凝土和蒸汽养护,但需考虑地下水位和排水等问题。

3)  端柱、传力柱的端面必须平整,对接接头必须紧密;柱与柱垫连接必须牢靠。

槽式台座亦需进行强度和稳定性计算。端柱和传力柱的强度按钢筋混凝土结构偏心受压构件计算。槽式台座端柱抗倾覆力矩由端柱、横梁自重力及部分张拉力组成。

3、  换埋式台座

对流动性预制厂,可采用换埋式台座。其台墩由钢立柱、预制混凝土挡板和砂床组成,搬迁时便于拆除,重复使用。

1)  台座构造

    立柱采用43kg旧钢轨,并在轨顶上焊一块支承板,以扩大支承面。立柱的部距为1~1.2m,根据所生产的预应力构件需要而定。

    横梁由两根槽钢拼装而成,其间留有8mm空隙。横梁一侧用螺栓连接钢丝定位板,另侧每隔一定距离用钢筋焊成整体,以保持槽钢间隔均匀。

    挡板可采用预制混凝土小梁、旧楼板等,沿立柱放置,与砂床等高。

砂床是换埋式台座的关键所在。当地下水或地表水渗入时,砂床不会引起塑化而影响承载力。砂床宜采用粗砂,以增大内摩擦角。

4、  拼装式台座

拼装式台座是由压柱与横梁组装而成,适用于施工现场临时生产预制构件用。

1)  拼装式钢台座

   拼装台钢台座是由格构式钢压柱、箱形钢横梁、横向连系工字钢,张拉端横梁导轨,放张系统(砂箱和千斤顶两端依次进行)等组成。

   这种台座型钢的线胀系数与受力主筋钢绞线的线胀系数一致,热养护时无预应力损失。配以远红外线电热养护,每3d预应力构件生产便可周转一次。

   拼装式钢台座的优点:装拆快、效率高、产品质量好、支模振捣方便,适用于施工现场预制工作量较大的情况。

2)  拼装式混凝土台座

   这种台座用于一般施工现场,根据施工条件和工程进度,因地制宜利用工程上或废旧的构件(如基础梁、吊车梁、柱、桩等)组成。待预应力构件生产任务完成后,组成台座的构件仍可用在工程上。

5、  预应力混凝土台面

   普通混凝土台面由于受温差的影响,经常会发生开裂,导致台面使用寿命缩短和构件质量下降。为了解决这一问题,国内有些预制构件厂采用了预应力混凝土滑动台面。

   预应力混凝土滑动台面的做法是在原有的混凝土台面或新浇的混凝土基层上刷隔离剂,张拉预应力钢丝,浇筑混凝土面层。待混凝土达到放张强度后切断钢丝,台面就发生滑动。这种台面,经过多年使用实践,未出现裂缝,效果良好。

   预应力台面的基层要平整,隔离层要好,以减少台面的咬合力、粘结力与摩擦力。浇筑混凝土后要加强养护,以免出现收缩裂缝。

   预应力台面宜在春秋季施工,以减少温差引起的温度应力。

 

、预应力筋制作

   先张法预应力筋主要有:冷拉Ⅱ~Ⅳ级钢筋,冷拔钢丝、冷轧带肋钢筋、热处理钢筋、刻痕钢丝与钢绞线等。

   1、预应力筋下料

1)    冷拉钢筋的下料,焊接与冷拉,钢筋工程的有关部分。

2)    冷拔钢丝的下料:对长线台座法,成盘放线铺设后用钢丝钳切割;对机组流水法,在钢筋调直机上等长下料,其相对差值不大于2mm。

3)    热处理钢筋、刻痕钢丝与钢绞线下料,应采用砂轮切割机(手提式、移动式),不得采用电弧切割。

    对需要镦头的刻痕钢丝,其切割面应与母材垂直。

钢绞线切割后,其端头应不松散。

2、预应力筋镦头

预应力筋镦头有热镦和冷镦两种。冷镦又分为冷镦和液压镦。冷拉钢筋采用热镦、冷拔钢丝采用冷冲镦头,刻痕钢丝采用液压镦头。

A、电热镦头

1)  热镦设备

钢筋电热镦粗可用UN1-75型或UN1-100型手动对焊机,唯需增加两个零件:一个是紫铜棒(用优质紫铜制成,端面要平整),它起着电极和顶头的双重作用;另一个是镦头模具,上下模具均用紫铜制作,做成合适的喇叭口和纵槽,其尺寸根据要求而定。

2)  操作要点

先把端头除过锈、磨平的钢筋夹入模具,根据钢筋直径d的大小留出一定的“镦粗余量”(1.5d~2.0d),然后接通电源,调整电流级数,同时接上冷却水,再用操纵杆使钢筋头与紫铜棒端头接触,在一定压力下经多次脉冲式通电加热,待钢筋端部发红变软,即交替加热加压,直到预留的镦粗余量完全压成蒜头形为止。Ⅳ级钢筋需回火处理,消除脆性。其方法是,待镦粗的钢筋冷却后重新放入模具中顶紧紫铜棒端面,进行脉冲式通电,至钢筋呈现暗红色为止。

3)  质量要求和注意事项

a. 镦粗前,钢筋端头15~20cm范围内的锈要除净。钢筋端头要磨平并不能有弯曲。电极要夹紧,以免爆火烧伤钢筋,使钢筋强度下降、镦头脆断。

b. 镦粗时,通电加压应根据钢筋软化程度缓慢均匀地进行,不能等钢筋全部软化后过猛加压。为防止钢筋过软成型不良,要严格控制温度,Ⅳ级钢筋应控制在700℃左右。

c. 镦粗后,Ⅱ、Ⅲ级钢可不进行回火处理,Ⅳ级钢必须回火处理,以消除脆性。

d. 镦粗过程中,应注意防风、防雨、防潮,防突然冷却。冬季及阴雨天,应在室内操作,室内气温以保持在10℃以上为宜。刚镦好的镦粗头不能遇水突然冷却,以防脆断,寒冷季节镦粗头应在室内逐渐冷却后方可运出。

B、        冷冲镦头

   冷冲镦粗采用机械冷镦设备进行,主要有以下三种定型设备。

1)       SD5型手动冷镦器

   该冷镦器是用人力扳动的一种冷镦器,可用来冷镦φb 3 ~φb 5冷拔低碳钢丝,供预制场长线台座上使用。

   操作时,扳动夹具的开合扳手使夹具张开后,将钢丝插入直抵镦头活塞,放松开合扳手,靠弹簧力量使钢丝自动夹住;然后扳动偏心轴手柄冷镦钢丝;手柄复位后,扳动夹具的开合扳手,既可取出已镦头的钢丝。

2)       YD- 5型移动式电动冷镦机

   该冷镦机可用来冷镦φb 4~φb 5冷拔低碳钢丝,附有切丝装置,镦头次数为18次/min,电机功率1.1kW,自重93kg,供预制厂长线台座上使用,也可用于其他生产。

   操作时,开动电动机,冷镦机即进入不停地工作状态。待夹具张开时,将钢丝插入,冷镦机即自动完成夹紧、镦头作用。夹具张开时,取出已镦头的钢丝。当冷镦不同直径的钢丝时,应调整镦头模与夹具间的距离,使φb 4~φb 5分别有10~11mm和12~13mm镦锻预留长度。

3)GD5型固定式电动冷镦机

   该冷镦机可用来冷镦φb 3~φb 5冷拔低碳钢丝,镦头次数为60次/min,夹紧力30kN,顶锻力20kN,电动功率3kW,自重750kg,适用于机组流水法生产工艺。

操作时,开动电动机,冷镦机即进入不停地工作状态。待夹具张开时,插入钢丝,冷镦机即自动完成夹紧、镦头作用。

C、        液压镦头

   刻痕钢丝的强度高,硬度大,应采用DL-10型液压冷镦器镦头。

   少支钢绞线(1×2、1×3)的锚固难度大,可将其端头散开,逐根钢丝镦头,利用锚板固定。

 

、预应力筋铺设

    长线台座台面(或胎模)在铺放钢丝前应涂隔离剂。隔离剂不应沾污钢丝,经免影响钢丝与混凝土的粘结。如果预应力筋遭受污染,应使用适当的溶剂加以清洗干净。在生产过程中,应防止雨水冲刷台面上的隔离剂。

预应力钢丝宜用牵引车铺设。如果钢丝需要接长,可借助于钢丝拼接器用20~22号铁丝密排绑扎。绑扎长度:对冷拔抵碳钢丝不得小于40d;对冷拔低合金钢丝不得小于50d;对刻痕钢丝不得小于80d。钢丝搭接长度应比绑扎长度大10dd—钢丝直径)。

预应力钢筋铺设时,钢筋之间的连接或钢筋与螺杆的连接,可采用套筒双拼式连接器。

 

四、预应力筋张拉

(一)   预应力钢丝张拉

1、    单根钢丝张拉

    冷拔钢丝可采用10kN电动螺杆张拉机或电动卷扬张拉机单根张拉,弹簧测力计测力,锥销式夹具锚固。

刻痕钢丝可采用20~30 kN电动卷扬张拉机单根张拉,优质锥销式夹具锚固。

2、  成组钢丝张拉

   在预制厂以机组流水法或传送带法生产预应力多孔板时,还可在钢模上用镦头梳筋板具成批张拉。钢丝两端镦粗,一端卡在固定梳筋板上,另一端卡在张拉端的活动梳筋板上。用张拉钩钩住活动梳筋板,再通过连接套筒将张拉钩和拉杆式千斤顶连接,即可张拉。

3、  钢丝张拉程序

预应力钢丝由于张拉工作量大,宜采用一次张拉程序。

0         1.03~1.05con锚固

其中,1.03~1.05是考虑弹簧测力计的误差、温度影响、台座横梁或定位板刚度不足、台座长度不符合设计取值、工人操作影响等。

(二)   预应力钢筋张拉

1、       单根钢筋张拉

    直径≥12mm的冷拉Ⅱ~Ⅳ级钢丝筋,可采作YC20D、YC60或YL60型千斤项在双横梁式座或钢模上单根张拉,螺杆夹具或夹片夹具锚固。

热处理钢筋或钢绞线宜采用YC20D型千斤项或YCN23型前卡千斤项张拉,优质夹片锚具锚固。

2、       成组钢筋张拉

大型预制构件生产时,可采用三横梁装置。台座千斤顶与活动横梁组装在一起。张拉前应调整初应力,使每根预应力筋的初应力均匀一致。张拉时,台座式千斤顶推动活动横梁带动预应力筋成组张拉,然后用螺母或U形垫块逐步锚固。

3、       钢筋张拉程序

     为了减少应力松弛损失,预应力钢筋宜采用超张拉程序:

          

         0   1.05con            con锚固

(三)              预应力值校核

    预应力钢筋的张拉力,一般用伸长值校核。张拉时预应力筋的理论伸长值与实际伸长值的误差在+10%、-5%范围内是允许的。

    预应力钢丝张拉时,伸长值不作校核。钢丝张拉锚固后,应采用钢丝内力测定仪检查钢丝的预应力值。其偏差不得大于或小于设计规定相应阶段预应力值的5%。

    使用2CN-1型双控钢丝内力测定仪时,将测钩勾住钢丝,扭转旋钮,待测头与钢丝接触,指示灯亮,此时即为挠度的起点(记下挠度表上读数);继续扭转旋钮,在钢丝跨中施加横向力,将钢丝压弯,当挠度表上的读数表明钢丝的挠度为2mm时,内力表上的读数即为钢丝的内力值(百分表上每0.01mm为10N)。一根钢丝要反复测定4次,取后3次的平均值为钢丝内力。

预应力钢丝内力的检测,一般在张拉锚固后1h进行。此时,锚固损失已完成,钢筋松弛损失也部分产生。

(四)           张拉注意事项

1、       张拉时,张拉机具与预应力筋应在一条直线上;同时在台面上每隔一定距离放一根圆钢筋头或相当于保护层厚度的其他垫块,以防预应力筋因自重而下垂,破坏隔离剂沾污预应力筋。

2、       顶紧锚塞时,用力不要过猛,以防钢丝折断;在拧紧螺母时,应注意压力表读数始终保持所需的张拉力。

3、       预应力筋张拉完毕后,对设计位置的偏差不得大于5mm,也不得大于构件截面最短边长的4%。

4、       在张拉过程中发生断丝或滑脱钢丝时,应予以更换。

5、       台座两端应有防护设施。张拉时沿台座长度方向每隔4~5m放一个防护架,两端严禁站人,也不准进入台座。

 

五、预应力筋放张

    预应力筋放张时,混凝土的强度应符合设计要求;如设计无规定,不应低于强度等级的75%。

(一)   放张顺序

   预应力筋的放张顺序,如设计规定时,可按下列要求进行:

1、    轴心受预压的构件(如拉杆、桩等),所有预应力筋应同时放张;

2、    偏心受预压的构件(如梁等),应先同时放张预压力较小区域的预应力筋,再同时放张预压力较大区域的预应力筋;

3、    如下能满足1、2两项要求时,应分阶段、对称、交错地放张,以防止在放张过程中构件产生弯曲、裂纹和预应力筋断裂;

(二)   放张方法

   预应力筋的放张工作,应缓慢进行,防止冲击。常用的放张方法如下:

1、    千斤顶放张

    用千斤顶拉动单根钢筋,松开螺母。放张时由于混凝土与预应力筋已结成整体,松开螺母所需的间隙只能是最前端构件外露钢筋的伸长,因此,所施加的应力往往超过控制每一循环的放张吨位,以免构件在放张过程中受力不匀,并使先放张的钢筋引起后放张的钢筋内力增大而造成最后几根拉不动或拉断。

2、    砂箱放张

砂箱装置由钢制的套箱和活塞组成,内装石英砂或铁砂,装砂量宜为砂箱长度的1/3~2/5。砂箱放置在台座与横梁之间。预应力筋张拉时,箱内砂被压实,承受横梁的反力。预应力筋放张时,将出砂口打开,砂慢慢流出,从而使整批预应力筋徐徐放张。砂箱中的砂应采用干砂,选用适宜的级配,防止出现砂压碎引起流不出现象或增加砂的空隙率,使预应力损失增大。施加预应力后砂箱的压缩值不大于0.5mm,预应力损失可略去不计。采用两台砂箱时,放张速度应力求一致,以免构件受扭损伤。

3、    楔块放张

    楔块装置放置在台座与横梁之间,预应力筋入张时,旋转螺母使螺杆向上运动,带动楔块向上移动,钢块间距变小,横梁向台座方向移动,从而同时放张预应力筋。

楔块坡a角应选择恰当。a过大,则张拉时楔块容易滑出;a过小,则放张时楔块不易拔出。a角的正切应略小于楔块与钢块之间的摩擦系数p,即

                tgap         (20-48)

式中  p—摩擦系数,取0.15~0.2

楔块放张,一般用于张拉力不大于300kN的情况,楔块装置经专门设计,也可用于张拉力较大处。

4、    预热熔割

    采用氧炔焰热粗钢筋放张时,应在烘烤区轮换加热每根钢筋,使其同步升温,此时钢筋内力徐徐下降,外形慢慢伸长,待钢筋出现缩颈,即可切断。此法应注意防止烧伤构件。

5、    钢丝钳或氧块焰切割

    对先张法板类构件的钢丝或细钢筋,放张时可直接用钢丝钳或氧炔焰切割。放张工作宜从生产线中间处开始,以减少回弹量且有利于脱模;对每一块板,应从外向内对称放张,以免构件扭转而端部开裂。

    此外,也可在台座的一端浇捣一块混凝土缓冲块。这样,在应力状态下切割预应力筋时,使构件不受或少受冲击。

(三)   放张注意事项

1、    为了检查构件放张时钢丝与混凝土的粘结是否可靠,切断钢丝时应测定钢丝往混凝土内的回缩情况。

   钢丝回缩值的简易测试方法是在板端贴玻璃片和在靠近板端的钢丝上贴胶带纸用游标卡尺读数,其精度可达0.1mm

钢丝的回缩值:对冷拔低碳钢丝不应大于0.6mm,对碳素钢不应大于1.2mm。如果最多只有20%的测试数据超过上述规定值的20%,则检查结果是令人满意的。如果回缩值大于上述数值,则应加强构件端部区域的分布钢筋、提高放张时混凝土强度等。

2、    放张前,应拆除侧模,使放张时构件能自由压缩,否则将损坏模板或使构件开裂。对有横肋的构件(如大型屋面板),其端横肋内侧面与板面交接处作出一定的坡度或大圆弧,以便钢筋放张时端模肋能沿着坡面滑动。必要时在胎模与台面之间设置流动支座。这样,在预应力筋放张时,构件与胎模可随着钢筋的回缩一起自由移动。

3、    用氧炔焰或电弧切割时,应采取隔热措施,防止烧伤构件端部混凝土。电弧切割时的地线应搭在切割点附近,不能搭在另一头,以防止过电后使应力筋伸长造成应力损失。

 

 

5.9.2   后张法预应力施工

 

    后张法是先制作构件(或块体),并在预应力筋的位置预留出相应的孔道,待混凝土强度达到设计规定的数值后,穿入预应筋并施加预应力,最后进行孔道灌浆,张拉力由锚具传给混凝土构件而使之产生预压力。

    后张法不需要台座设备,大型构件可分块制作,运到现场拼装,利用预应力筋连成整体。因此,后张法灵活性较大;但工序较多,锚具耗钢量较大。后张法的工艺流程如下:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

一、  预应力筋制作

(一)   钢丝下料与编束

1、  钢丝下料

消除应力钢丝放开后是直的,可直接下料。钢丝下料时如发现钢丝表面有电接头或机械损伤,应随时剔除。

    采用镦头锚具时,钢丝的等长要求较严。同束钢丝下料长度的相对差值(指同束最长与最短钢丝之差)不应大于L/5000,且不得大于5mm(L—钢丝下料长度)。为了达到这一要求,钢丝下料可用钢管限位法或用牵引索状态下进行。钢管固定在林板上,钢管内径比钢丝直径大3~5mm,钢丝穿过钢管至另一端角铁限位器时,用DL10型冷镦器的切断装置切断。限位器与切断器切口的距离,即为钢丝的下料长度。

2、  钢丝编束

    为保证钢丝束两端钢丝的排列顺序一致,穿束与张拉时不致紊乱,每束钢丝都必须进行编束。随着所用锚具形式不同,编束方法也有差异。

    采用镦头锚具时,根据钢丝分圈布置的特点,首先将内圈和外圈钢丝分别用铁丝顺序编扎,然后将内圈钢丝放在外圈钢丝内扎牢。为了简化钢丝编束,钢丝一端可直接穿入锚杯,另一端距端部约20cm处编束,以便穿锚板时钢丝不紊乱。钢丝束的中间部分可根据长度适当编扎几道。

    采用钢质锥形锚具时,钢丝编束可分为空心束和实心束两种,但都需要圆盘梳丝理顺钢丝,并在距钢丝端部5~10cm处编扎一道,使张拉分丝时不致紊乱。采作空心束时,每隔1.5m放一个弹簧衬圈。其优点是束内空心,灌浆时每根钢丝都被水泥浆包裹,钢丝束的握裹力好,但钢丝束外径大,穿束困难,钢丝受力也不匀。采用实心束可简化工艺,减少孔道摩擦损失。为了检查实心束的灌浆效果,在灌浆后凿开孔道,发现水泥浆较饱满,钢丝未裸露,同时试验结果表明实心束的握裹力也是足够的。

(二)   碳素钢丝镦头

1、      镦头设备

φs5碳素钢丝的镦头,采用LD10型钢丝冷镦器。该机的技术性能如下:

     额定油压40N/mm2     镦头力90kN

    镦头活塞行程6mm      夹紧活塞行程12mm

     切筋刀头行程12mm     最大切断176kN

     外形尺寸:镦头器98×279mm切筋器ф98×326mm

     重量:镦头器9kg,切筋器11kg

其工作原理是:油液先进入外油缸,推动夹紧活塞,使夹片夹住钢丝;当压力升至顺序阀开启油压后,油液再进入内油缸,推动镦头活塞,对钢丝进行冷镦。卸荷后,各零件自动复位。

φs7碳素钢丝的镦头,采用LD20型钢丝冷镦器,其久镦头力为200kN,该机构造与LD10型冷镦器基本相同。

2、      冷镦头型与质量

钢丝镦粗的头型,通常有蘑菇型和平台型两种,前者受锚板的硬度影响大,如锚板较软,镦头易陷入锚孔而断于镦头处;后者由于有平台,受力性能较好。

对冷镦头的要求:头型尺寸要够,头型圆整、不偏歪、颈部母材不受损伤。钢丝镦头的强度不得低于母材强度标值的98%。

为了保证镦头质量,应预先制作6个镦头试件,进行外观检查与拉伸试验。镦头的外形检查要求:(1)钢丝的镦头尺寸不得小于规定值;(2)纵向不贯通的钢丝镦头裂缝是允许的,已延伸至母材或将镦头分为两半或水平裂缝是不允许的;因镦头夹片造成的钢丝显著刻痕也是不允许的。镦头的拉伸试验应满足镦头强度要求。度镦合格后方可正式镦头。

                   镦头压力与头型尺寸                       表1

钢丝直径

镦头压力

(N/mm2

头型尺寸(mm

直    径

高   度

φs 5

32~36

7~7.5

4.7~5.2

φs 7

40~43

10~11

6.7~7.3

(三)钢绞线下料与编束

钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先应制作一个简易的铁笼。下料时,将钢绞线盘卷装在铁笼内,从盘卷中央逐步抽出,较为安全。

钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割,不得采作电弧切割。砂轮切割机有手提式及固定式两种,国内已有定型产品。用砂轮切割机下料具有操作方便、效率高、切口规则无毛头等优点,尤其适合现场使用。

钢绞线的编束用20号铁丝绑扎,间距1~1.5m。编束时应先将钢绞线理顺,并尽量使各根钢绞线松紧一致。如单根穿入孔道,则不编束。

(四)   钢绞线固定端锚具组装

1、  挤压锚具组装

挤压设备采用YJ45型挤压机,由液压千斤顶、机架和挤压模组成。主要性能:额定油压63Mpa,工作缸面积7000mm2,额定顶推力440kN,额定顶推行程160mm,外形尺寸730mm×200mm×200mm

挤压机的工作原理:千斤顶的活塞杆推动套筒通过喇叭形模具,使套筒变细,硬钢丝螺旋圈脆断并嵌入套筒与钢绞线中,以形成牢固的挤压头。操作时应注意事项:

(1)   挤压模内腔要保持清洁,每次挤压后都要清理一次,并涂抹石墨油膏;

(2)   使用硬钢丝螺旋圈时,各圈钢丝应并拢,其一端应与钢绞线平齐,否则锚固不牢;

(3)   挤压套装在钢绞线端头挤压时,钢绞线、挤压模与钢绞应在同一中心线上,以免挤压套被卡住;

(4)   挤压时压力表读数宜为40~45MPa时应不停顿挤过;

(5)   挤压模磨损后,锚固头直径不宜超差0.3mm

2、  压花锚具成型

压花设备采用压花机,由液压千斤顶、机架和夹具组成。压花机的最大推力为350kN,行程为70mm

 

二、  预应力筋穿入孔道

预应力筋穿入孔道,简称穿束。穿束需要解决二个问题:穿束时机与穿束方法。

(一)   穿束时机

   根据穿束与浇筑混凝土之间的先后关系,可分为先穿束和后穿束两种。

1、  先穿束法

先穿束法即在浇筑混凝土之前穿束。此法穿束省力;但穿束占用工期,束的自重引起的波纹管摆动会增大摩擦损失,束端保护不当易生锈。按穿束与预埋螺旋管之间的配合,又可分为以下三种情况。

(1)   先穿束后装管:即将预应力筋先穿入钢筋骨架内,然后将螺旋管逐节从两端套入并连接;

(2)   先装管后穿束:即将螺旋管先安装就位,然后将预应力筋穿入;

(3)   二者组装后放入:即在梁外侧的脚手上将预应力筋与套管组装后,从钢筋骨架顶部放入就位,箍筋应先作成开口箍,再封闭。

2、  后穿束法

后穿束法即在浇筑混凝土之后穿束。此法可在混凝土养护期内进行,不占工期,便于用通孔器或高压水能孔,穿束后即行张拉,易于防锈,但穿束较为费力。

(二)   穿束方法

根据一次穿入数量,可分为整束穿和单根穿。钢丝束应整束穿;钢绞线优先采用整束穿。穿束工作可由人工、卷扬机和穿束机进行。

1、  人工穿束

人工穿束可利用起重设备将预应力筋吊起,工人站在脚手架上逐步穿入孔内。束的前端应扎紧并裹胶布,以便顺利通过孔道。对多波曲线束,宜采用特制的牵引头,工人在前头牵引,后头推送,用对讲机保持前后二端同时出力。对长度≤50m的二跨曲线束,人工穿束还是方便的。

2、  用卷扬机穿束

用卷扬机穿束,主要用于超长束、特重束、多波曲线束等整束穿的情况。卷扬机的速度宜慢些(每分钟约10m),电动机功率为1.5~2.0kW。束的前端应装有穿束网套或特制的牵引头。

穿束网套可用细钢丝绳编织。网套上端通过挤压方式装有吊环,使用时将钢绞线穿入网套中(到底),前端用铁丝扎死,顶紧不脱落即可。

3、  用穿束机穿束

用穿束机穿束适用于大型桥梁与构筑物单根穿钢绞线的情况。

穿束机有两种类型:一是由油泵驱动链板夹持钢绞线传送,速度可任意调节,穿束可进可退,使用方便。二是由电动机经减速箱减速后由两对滚轮夹持钢绞线传送。进退由电动机正反转控制。穿束时,钢绞线前头应套上一个子弹头形的壳帽。

 

三、  预应力筋张拉与锚固

(一)   准备工作

1、  块体拼装

   后张法构件如分段制作,则在张拉前应进行拼装。块体的拼装,应符合下列要求:

(1)     混凝土强度应符合设计要求,如设计无要求时,不应低于设计强度等级的75%;

(2)     块体的纵轴线应对准,其直线偏差不得大于3mm;立缝宽度偏差不得超过+10mm-5mm,最小宽度不得小于10mm

(3)     拼装面的孔道端部应插入一段10~15cm长的铁皮管(管径小于孔径),以防止灌竖缝的灰浆进入预留孔道;

(4)     灌浆的细石混凝土或砂浆的强度,应符合设计要求;灌缝应密实;承受预拉的立缝,宜在预应力筋张拉后灌缝;

(5)     承受预拉的连接板应在张拉前焊牢,承受预压的连接板,宜在预应力筋张拉后焊接。

2、  混凝土强度检验

预应力筋张拉前,应提供构件混凝土的强度试压报告。当混凝土的立方强度满足设计要求后,方可施加预应力。

施加预应力时构件的混凝土强度应在设计图纸上标明:如设计无要求时,不应低于强度等级的75%。立缝处混凝土或砂浆强度如设计无要求时,不应低于块体混凝土强度等级的40%,且不得低于15N/mm2

如后张法构件为了搬运等需要,可提前施加一部分预应力,使梁体建立较低的预压应力,足以承受自重荷载,但混凝土的立方体强度不应低于设计的强度等级的60%。

3、  构件端头清理

构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。

4、  张拉操作台搭设

高空张拉预应力筋时,应搭设可靠的操作平台。张拉操作台应能承受操作员与张拉设备的重量,并装有防护栏杆。为了减轻操作平台的负荷,张拉设备应尽量移至靠近的楼板上,无关人员不得停留在操作平台上。

5、  安装锚具与张拉设备

根据预应务筋张拉锚固体系不同,分述于下。

(1)   粗钢筋螺杆锚固体系;应事先选择配套的张拉头;将垫板与螺母安装在构件端头,但应注意垫板的排气槽不得装反。

(2)   钢丝束锥形锚固体系:由于钢丝沿锚环周边排列且紧靠孔壁,因此安装钢质锥形锚具时必须严格对中,钢丝在锚环周边应分布均匀。

(3)   钢丝束镦头锚固体系:由于穿束关系,其中一端锚具要后装并进行镦头。配套的工具式拉杆与连接套筒应事先准备好;此外,还应检查千斤顶的撑脚是否适用。

(4)   钢绞线束夹片锚固体系:安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中,夹片均匀打紧并外露一致;千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致,以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。

(5)   安装张拉设备时,对直线预应力筋,应使张拉力的作用线与孔道中心线重合;对曲线预应力筋,应使张拉务的作用线与孔道中心线末端的切线重合。

(二)   预应力筋张拉方式

根据预应力混凝土结构特点、预应力筋形状与长度,以及施工方法的不同,预应力筋张拉方式有以下几种:

1、  一端张拉方式

张拉设备放置在预应力筋一端的张拉方式。适用于长度≤30m的直线预应力筋与锚固损失影响长度LfL/2(L—预应力筋长度)的曲线预应力筋;如设计人员根据计算资料或实际条件认为可以放宽以上限制的话,也可采用一端张拉,但张拉端宜分别设置构件的两端。

2、  两端张拉方式

张拉设备放置在预应力筋两端的张拉方式。适用于长度>30m的直线预应力筋与锚固损失影响长度Lf<L/2的曲线预应力筋。当张拉设备不足或由于张拉顺序安排关系,也可先在一端张拉完成后,再移至另端张拉,补足张拉力后锚固。

3、  分批张拉方式

对配有多束预应力筋的构件蔌结构分批进行张拉的方式。由于后批预应力筋张拉所产生的混凝土弹性压缩对先批张拉的预应力筋造成预应力损失;所以先批张拉的预应力筋张拉力应加上该弹性压缩损失值或将弹性压缩损失平均值统一增加到每根预应力筋的张拉力内。

4、  分段张拉方式

在多跨连续梁板分段施工时,统长的预应筋需要逐段进行张拉的方式。对大跨度多跨连续梁,在第一段混凝土浇筑与预应力筋张拉锚固扣,第二段预应力筋利用锚头连接器接长,以形成统长的预应力筋。

5、  分阶段张拉方式

在后张传力梁等结构中,为了平衡各阶段的荷载,采取分阶段逐步旅加预应力的方式。所加荷载不公是外载(如楼层重量),也包括由内部体积变化(如弹性缩短、收缩与徐变)产生的荷载。梁的跨中处下部与上部纤维应力应控制在容许范围内。这种张拉方式具有应力、找度与反拱容易控制、材料省等优点。

6、  补偿张拉方式

在早期预应力损失基本完成后,再进行张拉的方式。采用这种补偿张拉,可克服弹性压缩损失,减少钢材应力松弛损失,混凝土收缩徐变损失等,以达到预期的预应力效果。此法在水利工程与贮存岩土锚杆中应用较多。

(三)   预应力筋张拉顺序

   预应力筋的张拉顺序,应使混凝土不产生超应力、构件不扭转与侧 弯、结构不变位等;因此,对称张拉是一项重要原则。同时,还应考虑到尽量减少张拉设备的移动次数。

   钢丝束的长度不大于30m,采用一端张拉方式。构件上二束预应力筋用二台千斤顶分别设置在构件两端,对称张拉,一次完成。构件上四束预应力筋,需要分两批张拉,用二台千斤顶分别张拉对角线上的二束,然后张拉另二束。由于分批张拉起的预应力损失,统一增加到张拉力内。

(四)平卧重叠构件张拉

  后张法预应力混凝土屋架等构件一般在施工现场平卧重叠制作,重叠层数为3~4层。其张拉顺序宜先上后下逐层进行。为了减少上下层之间因摩擦引起的预应力损失,可逐层加大张拉力。根据有关单位试验研究与大量工程实践,得出不同预应力筋与不同隔离层的平卧重叠构件逐层增加的张拉力百分数。

高强钢丝束与Ⅱ级冷拉钢筋由于张拉控制应力不同,在相同隔离层的条件下,所需的超张拉力不同。Ⅱ级冷拉钢筋的张拉控制应力较低,其所需的超张拉力百分数比高强钢丝束大。

(五)张拉操作程序

预应力筋的张拉操作程序,主要根据构件类型、张拉锚固体系,松弛损失取值等因素确定。分为以下三种情况。

1、      设计时松弛损失按一次张拉程序取值

                                0     Pj锚固

2、      设计时松弛损失按超张拉程序取值

                            0    1.05Pj        Pj锚固

3、      设计时松弛损失按超张拉程序,但采用锥销锚具或夹片锚具

                             0     1.03Pj锚固

以上各处张拉操作程序,均可分级加载。对曲线束,一般以0.2Pj为量伸长起点,分二级加载(0.6 Pj1.0 Pj)或四级加载(0.40.60.81.0 Pj),每级加载均应量测伸长值。

(六) 张拉伸长值校核

预应力筋张拉时,通过伸长值的校核,可以综合反映张拉力是否足够,孔道摩阻损失是否偏大,以及预应力筋是否有异常现象等。因此,对张拉伸长值的校核,要引起重视。

根据(混凝土结构工程施工及验收规范)(GB50204—92)第6.3.6条的规定:如实际伸长值比计算伸长值大于10%或小于5%,应暂停张拉,在采取措施予以调整后,方可继续张拉。

   此外,在锚固时应检查张拉端预应力筋的内缩值,以免由于锚固引起的预应力损失超过设计值。如实测的预应力筋内缩量大于规定值,则应改善操作工艺,更换锚具或采取超张拉办法弥补。

(七)              张拉注意事项

(1)             在预应力作业中,必须特别注意安全。因为预应力持有很大的能量,万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效,巨大能量急剧释放,有可能造成很大危害。因此,在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端,同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。

(2)             操作千斤顶和测量伸长值的人员,应站在千斤顶侧面操作,严格遵守操作规程。油泵开动过程中,不得擅自离开岗位。如需离开,必须把油阀门全部松开或切断电路。

(3)             张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三地中,以便张拉工作顺利进行,并不致增加孔道摩擦损失。

(4)             采作锥锚式千斤顶张拉钢丝束时,先使千斤顶张拉缸进油,至压力表略有起动时暂停,检查每根钢丝的松紧并进行调整,然扣再打紧楔块。

(5)       钢丝束镦头锚固体系在张拉过程中应随时拧上螺母,以策安全;锚固时如遇钢丝束偏长或偏短,应增加螺母或用连接器解决。

(6)       工具锚的夹片,应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前,应有片背面涂上润滑脂,以后每使用5~10次,应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下,向锚板的锥形孔中得机关报涂上一层润滑剂,以防夹片在退楔时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。

(7)       多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移,可更换夹片,用小型千斤顶单根张拉。

(8)       多根钢丝同时张拉时,构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的3%,但一束钢丝只允许一根。

(9)       每根构件张拉完毕后,应检查端部和其他部位是否有裂缝,并填写张拉记录表。

(10)   预应力筋锚固后的外露长度,不宜小于30mm。长期外露的锚具,可涂刷防锈油漆,或用混凝土封裹,以防腐蚀。

 

四、  电热张拉法

    电热张拉法是利用热胀冷缩原理,在钢筋上通电使之热胀伸长,待到达要求的伸长值时锚固,随后停电冷缩,使混凝土构件产生预压应力。

电张法具有设备简单、操作方便、无摩擦损失、便于高空作业等优点,但耗电大,用伸长值控制应力不易准确等,只在个别情况如机械张拉无法进行的部位应用。碳素钢丝、钢绞线,以及用金属管留孔的构件不得采用电热张拉法。

1、            电热设备及接线方法

   变压器:可选用低压变压器或弧焊机,一次电压为220~380V,二次电压为30~65V,二次电流对冷拉Ⅱ~Ⅲ级钢筋不宜小于150A/cm2

  导电夹具:供二次导线与钢筋连接用。常用的有夹板式和钳式,可用紫铜制作。对夹具的要求是:导电性能好,接头电阻小,与钢筋接触紧密,接触面积不小于钢筋面积的1.2倍。

  导线:二次导线用绝缘软铜丝绞线,其截面积应与二次电流相匹配。

电热设备的接线方法:当电流、电压都满足要求,或当电流仅能满足要求而电压较大时,钢筋串联;当电压仅能满足要求而电流较大时,钢筋并联。

2、            电热张拉操作要点

(1)   作好钢筋的绝缘处理,防止电流产生分流;

(2)   调整初应力,用拧紧螺母的方法,使各预应力筋松紧一致,建立相同的初应力(其值一般为5%~10%бcon),并作出测量伸长值的标记;

(3)   正式电张前应进行试张拉,检查电热系统线路、次级电压、钢筋中的电流密度和电压降是否符合要求;

(4)   测量伸长值宜在构件的一端进行,另一端设法顶紧或用小锤击钢筋,使所有伸长集中一端;

(5)   冷拉钢筋的电热温度应不超过350℃,反复电热次数不宜超过三次;

(6)   锚固(拧紧螺母或插入形垫板)应随着钢筋的伸长随时进行,直至达到预定的伸长值停电为止;

(7)   停电冷却(一般应经过12h)后,将预应力筋、螺母、垫板和预埋铁板互相焊牢,然后即可灌浆。

 

五、  孔道灌浆

    预应力筋张拉后,利用灌浆泵将水泥浆压灌到预应力筋孔道中去,其作用有二:一是保护预应力筋,以免锈蚀;二是使预应力筋与构件混凝土有效的粘结,以控制超载时裂缝的间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况。因此,对孔道灌浆的质量,必须重视。

  预应力筋张拉后,在高应力状态下如不及时灌浆,容易锈蚀。在预应力筋张拉后立即灌浆,可减少应力松弛损失约20%~30%。采用电热法时,孔道灌浆应在筋冷却后进行。

(一)灌浆材料

(1)             标号不低于425号普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥配制的水泥浆,其材料均可满足孔道灌浆的要求;但矿渣水泥的早期强度较低,故在寒冷地区和低温季节,不宜采作。应优先采用普通硅酸盐水泥。

(2)             水泥浆应有足够流动性,推荐采用流动度测定器测定。当水灰比为0.4~0.45时,流动度为120~170mm,即可满足灌浆要求。

    用流动度测定器进行测定时,先将测定器放在玻璃板上,再把拌好的水泥浆装入测定器内,抹平后双手迅速将测定器垂直地提起,在水泥浆自然流淌30s后,量垂直二个方向流淌后直径长度,连续做三次,取其平均值即为流动度。

(3)             水泥浆3h泌水率宜控制在2%,最大不得超过3%。

(4)             在水泥浆中掺入适量的减少剂(占水泥重量0.25%的木质素磺酸钙、0.25%FDN),一般可减少10%~15%,水灰比降为0.36~0.40,泌水小、收缩微,对保证灌浆质量有明显效果。

    在水泥浆中掺入占水泥重量0.05‰的铝粉,可使水泥浆获得2%~3%的膨胀率,对提高孔道灌浆饱满度有好处,同时也能满足强度要求。

    此外,为了不使预应力筋受到腐蚀,水泥浆中不得掺入氯化物、硫化物以及硝酸盐等。

水泥浆强度,不应低于M20级(灰浆强度等级M20系指立方体抗压标准强度为20N/mm2)。水泥浆度块用70.7cm立方体无底模制作。对空隙较大的孔道,水泥浆中可掺入适量的细砂,灰浆强度也不应小于M20级。

(二)灌浆设备

     灌浆设备包括:砂浆搅拌机、灌浆泵、贮浆桶、过滤器、橡胶管和喷浆嘴等。

    灌浆泵一般利用活塞推动,有带隔膜和不带隔膜两种型式。前者活塞不易磨损,比较耐用;后者构造比较简单。常用的有:UB3型、UBJ1.8型、C-263型、C-251型等。

   灌浆泵使用注意事项:

(1)   使用前应检查球阀是否损坏或存有干灰浆等;

(2)   起动时应进行清水试车,检查各管道接头和泵体盘根是否漏水;

(3)   使用时应先开动灌浆泵,然后再放灰浆;

(4)   使用时应随时搅拌灰斗内灰浆,防止沉淀;

(5)   用完后,泵和管道必须清理干净,不得留有余灰。

灌浆嘴必须接上阀门,以保安全和节省灰浆。橡胶管宜用带5~7层帆布夹层的厚胶管。

(三) 灌浆工艺

    搅拌好的水泥浆必须通过过滤器置于贮浆桶内,并不断搅拌,以防泌水沉淀。

    灌浆工作应缓慢均匀地进行,不得中断,并应排气通顺;在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后,宜再继续加压至0.5~0.6N/mm2,稍后再封闭灌浆孔。灌浆顺序宜先灌注下层孔道。灌浆中的有关问题介绍如下:

(1)              灌浆前孔道是否用压力水冲洗问题。从理论上讲在灌浆前用水冲洗混凝土孔壁,润湿孔壁混凝土有利于水泥浆与混凝土的粘结;但是用水冲洗后,如没有采取有效措施排除孔道中的积水,势必在灌浆初期增大水灰比,再加上灌浆过程中不注意排气和排水或最后稳压不足,可能形成较多的月牙形孔隙。因此在灌浆前可以不必用水冲洗混凝土孔壁,理由是水泥浆的水灰比较大,游离水分较多,加上灌浆压力下水的离析,有足够的水分湿润孔壁。

(2)              二次灌浆问题。试验认为多数是可以灌进去的,而且当第二次灌浆压力达0.4N/mm2时,说明第一次灌浆后水泥浆的泌水被压出来了,二次灌浆有效果;但第二次灌浆时间要掌握恰当,一般在水泥浆泌水基本完成,初凝尚未开始时进行(夏季约30~45min,冬季约1~2h)。丰台桥梁厂通过压浆试验认为:对较在的孔道或预埋管孔道,宜采用二次灌浆法;对较小孔径的混凝土孔道,其孔壁具有较高的渗水能力,采用一次灌浆即可。

(3)              低温灌浆问题。孔道灌浆后,水泥浆内的游离水在低温下结冰,将混凝土撑裂,造成沿孔道位置混凝土出现“冻害裂缝”。此裂缝宽度可达0.1~0.3mm。当气温上升至0℃以上,则裂缝明显收敛,残余宽度为0.03~0.05mm

    冷天施工时,灌浆前孔道周边的温度应在5℃以上,水泥浆的温度在灌浆后至少有5d保持在5℃以上。灌浆时水泥浆的温度宜为10~25℃。

    灌浆前如果通入50℃的温水,对洗净孔道与提高孔道附近的温度是有效的。根据三台桥梁厂试验在水泥浆中加入适量的加气剂就可免除冻害。此外,掺减少剂等有助于减少游离水,避免冻害。

 

5.9.3   无粘结预应力施工

 

一、  无粘结预应力筋质量与检验

1、  质量要求

预应务钢材的力学性能,经检验合格后,方可制定无粘结预应力筋。

产品外观:油脂饱满均匀,不漏涂;护套贺整光滑,松紧恰当;

油脂用量:对øj15.2钢绞线或7øs5钢丝束不小于0.5kg/10m,øj12.7钢绞线不小于0.43kg/10mm

护套厚度:在正常环境不小于0.8mm,在腐蚀环境不小于1.2mm

2、  检验要求

    无粘结预应力筋出厂时,每盘上都挂有标牌,并附有出厂证明书。进场时应按下述规定验收。每个用户每次同规格订货为一检验批,且每批重量不大于30t

    无粘结预应力筋的外观,应逐盘检查。

    油脂与塑料护套检查,每批抽样三根。每根长1m,称出产品重后,用刀剖开塑料护套,分别用柴油清洗擦净,再分别用天平称出钢材与塑料护套重,即得油脂重;再用千分卡量取塑料每段端口最薄和最厚处的两个厚度取平均值。

    以上检验结果,对照质量要求进行评定。

二、  无粘结预应力筋运输与堆放

无粘结预应力筋的盘重为1~1.5t,装卸运输时应特别注意塑料护套被控破,措施如下:

1)       长途运输时,应采用麻袋片包装1~2层,吊点处宜采用尼龙绳扎紧,不得使用钢丝绳或其他坚硬吊具与无粘结预应力筋的外包层直接接触;并应轻装轻卸,严禁摔掷或在地上拖拉;

2)       露天堆放时,不得直接与地面接触并采取覆盖措施,在堆放期间严禁碰撞啃压;

3)       在不同规格、品种的无粘结预应力盘筋上,均应有易于区别的标记。

三、  无粘结预应力筋铺设与固定

   无粘结预应力筋的表面,如有破损,可用塑料胶带缠绕修补;胶带搭接宽度不应小于胶带的1/2,缠绕长度应超过破损长度50mm。严重破损的部分,应切除。

1、  铺设顺序

   在单向板中,无粘结预应力筋的铺设比较简单,与非预应力筋铺设基本相同。

   在双向板中,无粘结预应筋需要配置成两个方向的悬垂曲线。无粘结筋相互穿插,施工操作较为困难,必须事先编出无粘结筋的铺设顺序。其方法是将各向无粘结筋各搭接点的标高标出,对各搭接点相应的两个标高分别进行比较,若一个方向某一无粘结筋的各点标高均分别低于与其相交的各筋相应点标高时,则此筋可先放置。按此规律编出全部无粘结筋的铺设顺序。

   无粘结预应力筋的铺设,通常是在底部钢筋铺设后进行。水电管线一般宜在无粘结筋铺设后进行,且不得将无粘结筋的竖向位置抬高或压低。支座处负弯矩钢筋通常是在最后铺设。

2、  就位固定

无粘结预应力筋应严格按设计要求的曲线形状就位并固定牢靠。

无粘结筋的垂直位置,宜用支撑钢筋或钢筋马凳制,其间距为1~2m。无粘结筋的水平位置应保持顺直。

在双向连续平板中,各无粘结筋曲线高度的控制点用铁马凳垫好并扎牢。在支座部位,无粘结筋可直接绑扎在梁或墙的顶部钢筋上;在跨中部位,无粘结筋可直接绑扎在底部钢筋上。

3、  张拉端固定

   张拉端模板应按施工图中规定的无粘结预应力筋的位置钻孔。张拉端的承压板应采用钉子固定在端模板上或用点焊固定在钢筋上。

   无粘结预应力曲线筋或折线筋末端的切线与承压板相垂直,曲线段的起始点至张拉锚固点应有不小于300mm的直线段。

   当张接端采用凹入式作法时,可采用塑料穴模或泡沫塑料,木块等形成凹口。

   无粘结预应力筋铺设固定完毕后,应进行隐蔽工程验收,当确认合格后,方可浇筑混凝土。

   混凝土浇筑时,严禁踏压撞碰无粘结预应力筋、支撑钢筋及端部预埋件;张拉端与固定端混凝土必须振捣密实。

四、  无粘结预应力筋张拉与锚固

   无粘结预应力筋张拉前,应清理承压板面,并检查承压板后面的混凝土质量。如有空鼓现象,应在无粘结预应力筋张拉前修补。

    无粘结预应力混凝土楼盖结构的张拉顺序,宜先张拉楼板,后张拉楼面梁。板中的无粘结筋,可依次张拉。梁中的无粘结筋宜对称张拉。

    板中的无粘结筋一般采用前卡式千斤顶单位张拉,并用单孔夹片锚具锚固。

无粘结曲线预应力筋的长度超过25m时,宜采取两端张拉。当筋长超过60m时,宜采取分段张拉。如遇到磨擦损失较大,则宜先松动一次再张拉。

    在梁板顶面或墙壁侧面的斜槽内张拉无粘结预应力筋时,宜采用变角张拉装置。

变角张拉装置是由顶压器、变角块、千斤顶等组成,其关键部位是变角块。变角块可以是整体的或分块的。前者仅为某一特定工程用,后者通用性强。分块式变角块的搭接,采用阶梯形定位方式。每一变角块的变角量为5º,通过叠加不同数量的变角块,可以满足5º~6º的变角要求。变角块与顶压器和千斤顶的连接,都要一个过渡块。如顶压器重新设计,则可省去过渡块。安装变角块时要注意块与块之间的槽口搭接,一定要保证变角轴线向结构外侧弯曲。

无粘结预应力筋张拉伸长值校核与有粘结预应力筋相同;对超长无粘结筋由于张拉初期的阻力大,初拉力以下的伸长值比常规推算伸长值小,应通过试验修正。

五、  锚固区防腐蚀处理

无粘结预应力筋张拉完毕后,应及时对锚固区进行保护。

无粘结预应力筋的锚固区,必须有严格的密封防护措施,严防水汽进入,锈蚀预应力筋。

无粘结预应力筋固后的外露长度不小于30mm,多余部分宣用手提砂轮锯切割,但不得采用电弧切割。

在锚具与承压板表面涂以防水涂料。为了使无粘结筋端头全封闭,在锚具端头涂防腐润滑油脂后,罩上封端塑料盖帽。

对凹入式锚固区,锚具表面经上述处理后,再用微胀混凝土或低收缩防水砂浆密封。对凸出式锚固区,可采用外包钢筋混凝土圈梁封闭。对留有后浇带的锚固区,可采取二次浇筑凝土的方法封端。

锚固区混凝土或砂浆净保护层最小厚度:梁为25mm,板为20mm

 

 

 

 

 

5.9.4   钢管抽芯成孔

采用设计直径大小的钢管,表面涂隔离剂,在屋架非预应力筋绑扎完成后,先用井字形支撑架焊于非预应力钢筋上,再进行穿管,注意合理地将腹杆伸来的钢筋分开,使之不紧靠在钢管上,对于两端对穿的钢管,其中间接头处应避开节点处,并采用内套管形式对接,并注意钢管可自由旋转。

 

 

5.9.5   孔道灌浆

予应力筋张拉完成后,要及时进行压力灌浆,(一般在张拉完成24小时后)。其目的是使予应力筋与大梁砼达到有效的粘结,减轻梁端锚具的负荷,保护钢绞线不锈蚀。压力灌浆水泥浆的强度一般为C40,采用525或425普能硅酸盐水泥配置,其灌浆前做好设计配比工作,(流动度大于120mm/h,3h泌水率宜控制在2%,最大不超过3%)。水灰比宜控制为0.4~0.5,并掺入占水泥用量的0.25木钙粉减水剂,水泥浆保持良好不流动性和合理的泌水率。拌好的水泥浆要经过筛孔过滤,灌浆从中向两边进行,灌浆泵的工作压力0.5~0.6mPa为宜,最大不超过0.7mPa。灌浆后要堵塞排气孔,稳压一定时间,稍后再封闭灌浆孔。灌浆完毕在锚头包裹前切除多余的钢绞线,锚外钢绞丝外露长度控制为30~50mm。封头砼强度等级采用C40。

 

 

5.9.6   确保预应力工程质量的措施

  予应力大梁是本工程的关健部位之一,施工难度较高,除了本工程施工组织设计的有关质保措施外,对予应力施工部份提出如下措施:

  (1) 认真做好原材料的验收和检验工作:所有予应力方面的原材料,如予应力钢绞线、锚具、夹具、波纹管除了具有出产合格证外,还应按规定要求抽验做好复试检测工作,钢绞线样检验的主要项目:尺寸、屈服强度、搞拉剖度和延伸率。锚具的检验主要包括锚环和夹片的硬度,配合及外观质量,抽验率10%。

    (2) 做好张拉设备校验工作:张拉设备主要包括千斤顶和高压油泵,均在试验室通过试验机校验。油泵上的每块油压表都要经过二次校验,取其平均值作为张拉参数。保证千斤顶油压表读数与张拉力之间准确关系。

    (3) 按图纸要求,做好波纹管的留孔, 灌浆孔(泌水孔)的设置,喇叭端板与螺纹筋的安装,钢绞线的断料、编束、穿束予应力张拉锚固灌浆等项工作。

    (4) 张拉前,组织张拉专职人吊进行学习和培训, 要熟悉张拉工艺及要示,熟练操作张拉设备。

    (5) 张拉时采用双控法控制张拉, 即通过油压表控制张拉应力和通过实际测量控制予应筋伸长,两者互相校核。

(6) 为了灌浆饱满,对浆料进行配比设计分折,试验的主要内容有:水灰比、流动度、泌水率、胀缩率、强度,择优选用。

 

 

5.9.7   保证预应力施工安全的措施

    除本工程施工组织设计中有关安全生产措施外,对予应力结构部份强调以下几点:

  (1) 张拉操作台必须搭设牢固,操作人员有一定的操作面,四周设置安全栏杆或安全网。

    (2) 张拉端设置安全防夹片弹出档板,操作人员不得在垂直于千斤顶面工作。

    (3) 张拉区域设置明显的警戒区,不相关人员禁止进入警戒区。

    (4) 灌浆工作时灌浆、堵孔操作人员必须戴防护眼镜,防止浆溅入眼内 。

(5) 张拉前要检查大梁支撑的稳定情况。张拉时值班监护。

 

 

5.9.8   予应力筋的断料、编束、穿束

  (1)断料尺寸:

        L=L攬1攭+2(L攬2攭+L攬3攭+L攬4攭+100mm)

      式中:  L攬1攭:构件孔道的净长

             L攬2攭:工作锚板厚度

             L攬3攭:千斤顶长度

             L攬4攭:工具锚厚度

    其中L攬1攭,孔边的净长可先接图示尺寸理论计算,并结合放样尺寸确定,其余长度按每边加1m 计算,对于钢绞线的长度要根据每盘长度和重量,结合长短钢绞线的组合,充分利用钢材,保持最大利用率。为了防止整卷钢绞线放松时回弹伤人,将钢绞线整卷安置在特制的钢架上,放松时用人工将钢绞线头撬出并拉至地面,采用电动高速砂轮切割机逐根进行钢绞线切割,切割应做到不散头,不留毛刺和确保长度有正确。

    (2)钢绞线的编束:编束可在简易的绑扎台上进行, 将每束钢绞线齐头后穿入梳丝板,用铁丝将梳理规则的钢绞线绑扎牢固,绑束由起端每隔1m 绑扎一道密排的丝匝5cm  编束后堆放整齐,标明束号,其中每根用相同颜色的油漆涂抹二端头,防止错位。

(3) 钢绞线的穿束:对于长孔道钢绞线的穿束可按排与波纹管按排时同时进行。对于短孔道钢绞线的穿束可按排在波纹管按排后穿,亦可同时进行。但都均在浇筑砼前完成此工作,穿束后用塑料薄膜将外露部分包扎好,以免锈蚀,端部予留孔道必须用塑料布紧密堵塞,以防雨水进入。

 

 

5.9.9   预应力孔道成孔工艺

  (1)波纹管:可采用0.3mm厚的镀锌铁皮波纹管,直径为60mm,长度为8m,波纹管的连结采用直径为65mm的同型波纹管,接头管的长度为200mm,用密封胶封口。

    (2) 灌浆孔(泌水孔)孔设置:为了使孔道灌浆密实和便于孔边排气,在每根管边的两端和跨中设置三处灌浆(泌水、排气)孔,其作法是:在波纹管上开洞,上覆盖海棉垫片与带嘴的塑料弧形压板,用铁丝绑扎牢固,然后用塑料管插在嘴上并将其引出梁顶面,高于顶面50~60cm。所有孔均需临时加固,防止弯曲折断。

    (3) 波纹管的安装:为确保孔道位置的正确和波纹管长度的准确,必须按照施工图标定的座标按1:1放出实样, 按实样用钢筋焊成大样网架,并用钢筋安孔道位置焊成孔道形状(其标高为波纹管底标高)分成3m 一段, 待非予应力钢筋骨架成型后,将定位网片绑附在骨架的一侧,(可先立侧模的一侧,另一侧不立),如图示。

  波纹管接孔道定位网片标示的位置就位,用10mm短钢筋作为托架,在现场焊接固定,如图所示:上加φ10横筋焊接,使其管道上下左右不能移动,其托架间距为60cm,或制作井架式托梁间距600mm  。

(4)喇叭形端板与螺旋筋的安装:喇叭形端板与螺旋构造筋是群锚体系中承受大吨位局部压力的重要部位,必须安放位置准确、牢固,使予应力孔道与端板保持垂直,其喇叭口套入波纹管的连接处,用密封胶带封牢。

 

 

5.9.10   予应力钢绞线束的张拉与锚固

  (1)张拉前的准备工作:A 检查待张拉的主梁制作质量,砼强度试压报告,是否达到设计要求。B 检查锚垫板下砼浇筑是否密实,对梁端和垫板周围进行清理,以使锚板与垫板保持最佳吻合状态。C 检查梁体下部模板支撑是否会对张拉后梁体弹性压缩产生阻碍。D 搭设张拉操作台,要求操作台安全牢固,并便于千斤顶吊装和转移。E 在张拉端设置安全防夹片弹出档板,以及醒目的安全警戒线。F 锚具的检验,要检验锚板与夹片的外形及锥孔有无问题及一定数量的硬度检验。G 千斤顶及油泵的检验,测定千斤顶顶压吨位与油压表读数的对应关系,并出具标定报告。

    (2)张拉顺序:如有4束张拉则采用对角张拉的顺序。

         如为3束则先张拉中间一根,后张拉两边。

  (3) 张拉程序:安装工作锚板→安夹片→安顶压器→安千斤顶→安工具锚→张拉(两端同时张拉)→顶压锚固(两端同时顶锚)。

  锚具使用前必须清洗干净,表面及内壁不得有杂质;

  安装锚环时应注意钢丝每7根一小束之间不得交叉扭结;

  安装夹片时应轻轻敲打,使夹片端部平齐,三块平片间隙不得夹有钢丝,保持相同的隙缝;

  工具锚夹片表面要均匀地抹上石腊,以便张拉后自动退锚,根据实际使用情况确定工作平片使用次数,一般为5~8次。

    (4)张拉控制应力:张拉控制应力为0.75fptk。

  张拉应力:0→初应力(测伸长初值)→100%或103%超张拉(持荷两分钟)测伸长值→顶压锚固→0。

  是否超张,应根据锚具夹紧情况决定。两端采用对讲机联络,做到基本同小张拉,达到设计吨位后,同时顶压锚固。

  张拉完毕测伸长值,与理论计算值相比,伸长值与理论值误差应在-5~+10%之间。张拉过程中,必须详细作好记录,并整理纳入技术资料档案。

(5)张拉人员配备:司机2人,记录2人,施顶4人,技术负责2人。

 

 

第十节    钢结构工程

 

5.10.1   钢结构焊接施工

一、              焊接施工一般要求

(一)、适用范围、

        本章焊接施工适用于手工电弧焊、气体保护半自动焊、自保护半自动焊、埋弧半自动焊和埋弧自动焊。

        施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况,如不符合技术要求,应修整合格后方能施焊。焊接完毕后应清除渣及金属飞溅物,设计有要求时,还应在焊缝附近打上钢印代号。

(二)、预热

         在建筑钢结构的焊接施工中,必须根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素,来决定预热温度和方法等。

        预热区域范围应为焊接坡口两侧各80-100mm(GBJ205-83要求);预热时应尽可能使加热均匀一致。

        普通碳素结构钢厚度大于34 mm和低合金结构厚度大于或等于30 mm,工作地点温度不低于0℃时,应加温到100-150℃进行预热(GBJ205-83第3、4、5、条)。

        钢材预热方法可选用火焰加热或电加热等。但对于钢材的屈服极限强度>460N/mm2 的焊接区域进行预热时,宜选用电加热方法,原则上禁用火焰加热。

        钢材预热温度的测定方法一般在钢材加热的反面距焊缝中心线50 mm处测定。

(三)、气温、天气及其他要求

1、    气温低于0℃时,原则上应停止焊接工作。但如能将焊接坡口两侧加热到36℃以上时,仍允许进行焊接。

2、    强风天,应在焊接区周围设置挡风屏,雨天或温度大的场合(相对湿度大于80%),应保证母材的焊接区不残留水份,否则应采用加热方法,把水份彻底清除后才能进行焊接。

3、    当采用气体保护半自动焊时,若环境风速大于2m/sec,原则上应停止施焊,但如果采用适当的挡风措施或采用抗风式焊机,仍允许进行焊接。

(四)、背面清根

        在电弧焊接过程中,当接头有全熔透要求时,对于V形、单边V形、X形、K形坡口的对接和T形接头的情况下,背面的第一层焊缝容易发生未焊透、夹渣和裂纹等缺陷。这类缺陷原则上要从背面彻底清除后再行焊接,这种作业叫做清根。特别在定位焊缝处更容易产生缺陷,必须注意背面清根工作。

        背面清根常用的方法是碳弧气刨,这种方法以镀铜的碳棒作为电极,采用直流或交流电弧焊机作为电源发生电弧,由电弧把金属熔化,从碳刨夹具孔中喷出压缩空气,吹去熔渣而刨成槽子。

        背面清根时应彻底清理出无缺陷的焊缝金属后方可施焊。背面清根开头的好坏对于以后的焊接影响很大,必须注意加强管理。

        用碳弧气刨进行背面清根时,碳棒电极的保持角度,一般以45度为适当。在角度选择时,一般根据手把的结构和压缩空气的压力来选择。角度过大时,成槽的形状窄而深,熔化金属不易吹去,易残留在槽的底部;角度过小时,成槽形状浅,缺陷不易清除。

(五)、引弧与熄弧

1、    严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。

2、    对接和T形接头的焊缝,引弧和熄弧,应在焊件两端的引入板和引出板开始和终止。当采用包角焊时,注意不得在焊缝转角处引弧和熄弧。

3、    引弧处不应产生熔合不良和夹渣,熄弧处和焊缝终端为了防止裂纹应充分填满坑口。

(六)、焊接姿势

1、    平焊姿势

在平焊位置上进行焊接是焊接施工最理想的位置,采用平焊位置焊接时,熔滴靠自重过渡,操作技术容易掌握生产率高。因此,在焊接施工时应尽可能利用胎架或翻身工具使焊件处于平焊位置进行焊接。

2、    船形焊接姿势

        船形焊接不容易产生咬边、下垂等缺陷,操作方便,焊缝成形好。一般对角焊缝要求成凹形时,常采用船形焊接姿势施焊。

3、    横向焊接姿势

横向焊接时,熔化金属由于重力作用容易下淌,而使上侧产生咬边,下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此横向焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接,并配合适当的焊条角度和运条方法。

4、    立焊姿势

立焊时,熔化金属由于重力作用容易下淌,而使焊缝成型困难,易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。立焊时为了避免产生这些缺陷,以提高焊接质量,往往采用较细直径的焊条(4mm以下)和较小的电流(比平焊时小15%-20%),并采用短弧焊接,同时配合正确焊条角度及运条方法。

5、    仰焊姿势

仰焊姿势焊接必须保持最短的弧长,宜选用不超过4 mm直径的焊条,焊拉接电流一般应比平焊时小些,比立焊时大些。在焊拉过程中,除了保持正确的焊条角度还应比较均匀地运条。间隙小的焊缝可采用直线型运条,间隙大时用往复直线运条方法。

(七)、焊接顺序和熔敷顺序

焊接顺序和熔敷顺序是关系到减少焊接变形的重要因素

在选择焊接顺序和熔敷顺序时应注意下述几点:

1、           尽可能减少热量的输入,并必须以最小限度的线能量进行焊接;

2、           不要把热量集中在一个部位,尽可能均等分散;

3、           采用“先行焊接产生的变形由后续接抵消”的施工方法;

4、           平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接;

5、           从结构的中心向外进行焊接;

6、           从板的厚处向薄处焊接。

(八)、多层焊

1、           多层焊焊接接头应连续施焊一次完成,每一层焊道焊完后及时清理,如发现有影响焊接质量的缺陷,必须清除后再焊。

2、           对于重要结构处的多层焊必须采用多层多道焊,不允许摆宽道焊接。

3、           多层焊过程中的层间温度若无特殊要求一般应与预热时的温度相同。

(九)、焊接结束后的处理

1、           焊接结束后的焊缝及其两侧,必须彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤等。

2、           无特殊要求时,一般根据焊接接头的残余应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能等决定是否需要焊后热处理。

3、           焊接结束后,如发现焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报焊接技术负责人查清原因生,订出修补措施,方可处理。

(十)、不合格焊缝的返修

1、           施焊过程中产生的缺陷,应立即进行适当处理。

2、           焊后检查出不合格的地方,应与技术主管部门协商解决,无特殊要求时按以下处理。

(1)    在有害缺陷的焊缝处,进行清理后再焊接。

(2)    焊缝中有裂纹时,将焊缝裂纹全长清除后再焊,若采用超声波等方法清楚地查出裂纹的界限,应从裂纹两端延长50mm加以清除后再焊。

(3)    由于焊接引起母材上出现裂纹时,原则上应更换母材,但当得到质量检验部门认可,也可进行局部修补处理。

3、           凡不合格焊接修补后应重新进行检查。

4、           低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

二、              焊接缺陷及对策

(一)       焊缝成形不良

不良的焊缝成形表现在焊喉不足、增高过大、焊脚尺寸不足或过大等,其产生原因是:(1)操作不熟练;(2)焊接电流过大或过小;(3)焊件坡口不正确等。

修补措施如下:

1、      可以用车削、打磨、铲或碳弧气刨等方法清除多余的焊缝金属或部分母材不应有割痕或咬边。清除焊缝不合格部分时,不得过分损伤母材。

2、      修补焊接前,应先将待焊接区域清理干净。

3、      修补焊接时所用的焊条直径要略小,一般不宜大于直径4mm.

4、      选择合适的焊接规范。

(二)、咬边

             产生咬边的原因(1)电流太大;(2)电弧过长或运条角度不当;(3)焊接位置不当。

             咬边处会造成应力集中,降低结构承受动荷的能力 和降低疲劳强度。为避免产生咬边缺陷,在施焊时应正确选择焊接电流和焊接速度,掌握正确的运条方法,采用合适的焊条角度和电弧长度。

(三)焊瘤

            焊瘤是指在焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的金属瘤。焊瘤处常伴随产生未焊透或缩孔等缺陷。

            产生焊溜的原因有:(1)焊条质量不好;(2)运条角度不当;(3)焊接位置及焊接规范不当。

            焊瘤不但影响成型美观,而且容易引起应力集中,焊瘤处易夹渣、未熔合,导致裂纹的产生。防止的办法是尽可能使焊口处于平焊位置进行焊接,正确选择焊接规范,正确掌握运条方法。

            对于焊瘤的修补一般是用打磨的方法将其打磨光顺。

(四)夹渣

            夹渣是指残存在焊缝中的熔渣或其他非金属夹杂物。产生原因:(1)焊接材料质量不好,熔渣太稠;(2)焊件上或坡口内有锈蚀或其他杂质未清理干净;(3)各层熔渣在焊接过程中未彻底清除;(4)电流太小,焊速太快;(5)运条不当。

            为防止夹渣,在焊前应选择合理的焊接规范及坡口尺寸,掌握正确操作工艺及使用工艺性能良好的焊条,坡口两侧要清理干净,多道多层焊时要注意彻底清除每道和每层的熔渣,特别是碱性焊条,清渣时应认真仔细。

           修补时夹渣缺陷一般应用碳弧气刨将其有缺陷的焊缝金属除去,重新补焊。

(五)未焊透

           未焊透是指焊缝与母材金属之间 或焊缝层间的局部未熔合。按其在焊缝中的位置,可分为:根部未焊透、坡口边缘未焊透和焊缝层间未焊透。

            产生未焊透的原因:(1)焊接电流太小,焊接速度太快;(2)坡口角度太小,焊条角度不当;(3)焊条有偏心;(4)焊件上有锈蚀等未清理干净的杂质。

           未焊透缺陷降低焊缝强度,易引起应力集中,导致裂纹和结构的破坏。防止措施是选择合理的焊接规范,正确选用坡口形式、尺寸、角度和间隙,采用适当的工艺和正确的操作方法。

           超过标准的未焊透缺陷应消除,消除方法一般采用碳弧气刨刨去有缺陷的焊缝,用手工焊进行补焊。

(六)气孔

           焊缝表面和内部存在按时完成似圆球形或洞形的空穴。

           产生气孔的原因:(1)碱性焊条受潮;(2)酸性焊条的烘焙温度太高;(3)焊件不清洁;(4)电流过大;使焊条发红;(5)电弧太长;电弧保护失效;(6)极性不对;(7)气保护焊时,保护气体不纯;焊丝有锈蚀。

          焊缝上产生气孔将减小焊缝有效工作截面,降低焊缝机械性能,破坏焊缝的致密性。连续气孔会导致焊接结构的破坏。防止措施是:焊前必须对焊缝坡口表面彻底清除水、油、锈等杂质;合理选择焊接规范和运条方法;焊接材料必须按工艺规定的要求烘焙;在风速大的环境中施焊应使用防风措施。

           超过规定的气孔必须刨去后,重新补焊。

(七)裂纹

           根据裂纹发生的时间大致可以将裂纹分成高温裂纹和低温裂纹两大类。

1、    低温裂纹

           根据裂纹是低温裂纹常见的一种形态,其产生原因如下:

(1)           主要是由于焊接金属含氢量较高所致氢的来源有多种途径,如焊条中的有机物,结晶水,焊接坡口和它的附近粘有水份、油污及来自空气中的水份等。

(2)           焊接拉头的约束力较大,例如厚板焊接时接头固定不牢、焊接顺序不当等均有可能产生较大的约束应力而导致裂纹的发生。

(3)           当母材碳当量较高,冷却速度较快,热影响区的硬化从而导致裂纹的发生。

对于根部裂纹的防止措施:

(1)      选用低氢或超低氢焊条或其他焊接材料。

(2)      对焊条或焊剂等进行必要的烘焙,使用时注意保管。

(3)      焊前,应将焊接坡口及其附近的水份、油污、铁锈等杂质清理干净。

(4)      选择正确的焊接顺序和焊接方向,一般长构件焊接时最好采用由中间向两端对称施焊的方法。

(5)      进行焊前预热及后热控制冷却速度,以防止热影响区硬化。

2、    高温裂纹

焊道下梨状裂纹是常见的高温裂纹的一种,主要发生在埋弧焊或二氧化碳气体保护焊中,手工电弧焊则很少发生。焊道下梨状裂纹的产生原因主要是焊接条件不当,如电压过低、电流过高,在焊缝冷却收缩时使焊道的断面形状呈现梨形。

防止措施:

选择适当的焊接电压、焊接电流;焊道的成形一般控制在宽度与高度之比为1:1.4较适宜。

弧坑裂纹也是高温裂纹的一种,其产生原因主要是弧坑处的冷却速度过快,弧坑处的凹形未充分填满所致。防止措施是安装必要的引弧板和引出板,在焊接因故中断或在焊缝终端应注意填满弧坑。

焊接裂纹的修补措施如下:

(1)           通过超声波或磁粉探险伤检查出裂纹的部位和界限。

(2)           沿焊接裂纹界限各向焊缝两端延长50mm,将焊缝金属或部分母材用碳弧气刨等刨去。

(3)选择正确的焊接规范,焊接材料,以及采取预热、控制层间温度和后热等工艺措施进行补焊。

 

5.10.2   钢结构高强螺栓连接

一、              节点处理

    高强度螺栓连接应在其结构架设调整完毕后,再对接全件进行矫正,消除接合件的变形、错位和错孔、板束接合摩擦面要贴紧后,进行安装高强度螺栓。为了接合部板束间摩擦面贴紧,结合良好,先用临时变通螺栓和手动扳手紧固、达到贴紧为止。在每个节点上穿入临时螺栓的数量应由计算决定,一般不得少于高强度螺栓总数的1/3。最少不得少于二个临时螺栓。冲打穿入螺全的数量不宜多于临时螺栓总数的3%。不允许用高强度螺栓兼临时螺栓,以防止损伤螺纹,引起扭矩系数的变化。

对因板厚公差,制造偏差或安装偏差产生的接合面间隙,宜按规定和加工方法进行处理。

二、              螺栓安装

    高强度螺栓安装在节点全部处理好后进行;高强度螺给穿入方向要一致。一般应以施工便利为宜,对于箱形截面部件的接合部,全部从内向处插入螺栓,在外侧进行紧固。如操作不便,可将螺栓从反方向插入。扭需型高强度螺栓连接副的螺母带台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧,并应朝向螺栓尾部。对于大六角高强度螺栓连接副在安装时,根部的垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头,安装尾部的螺母垫圈则应与扭剪型高强度螺栓的螺母和垫圈安装相同。严禁强行穿入螺栓;如不能穿入时,螺孔应用绞刀进行修整,用绞孔修整前应对其四周的螺栓全部拧紧,使板叠密贴后再进行。修整时应防止铁屑落入叠缝中。绞孔完成后用砂轮除去螺栓孔周围的毛刺,同时扫清铁屑。

往构件点上安装的高强度螺栓,要按设计规定选用同一批量的高强度螺栓、螺母和垫圈的连接副,一种批量的螺栓、螺母和垫母和垫圈不能同其他批量的螺栓混同使用。

三、              螺栓紧固

高强度螺栓紧固时,应分初拧、终拧。对于大型节点可分为初拧、复拧和终拧。

1、    初拧:由于钢结构的制作、安装等原因发生翘曲、板层间不密贴的现象,当连接点螺栓较多时。先紧固的螺栓就有一部分轴力消耗在克服钢板的变形上,先紧固的螺栓则由于其周围螺栓紧固以后,其轴力分摊而降低。所以,为了尽量缩小螺栓在紧固过程中由于钢板变形等的影响,采取缩小互相影响的措施,规定高强度螺栓紧固时,至少分二次紧固。第一次紧固称之为初拧。初拧轴力一般宜达到标准轴力的60%-80%,初拧轴力值最低不应小于标准轴力的30%。

2、    复拧:即对于大型节点高强度螺栓初拧完成后,在初拧的基础上,再重复紧固一次,故称之为复拧,复拧扭矩值等于初拧扭矩值。

3、    终拧:对安装的高强度螺栓作最后的紧固,称之为终拧。终拧的轴力值以标准轴力为目标,并应符合设计要求。考虑高强度螺栓的蠕变,终拧时预拉力的损失、根据试验,一般为设计预拉力的5%-10%。螺栓直径较小时,如M16,宜取5%;螺栓直径较大时,如M24,则取10%。于是终拧扭矩按下式计算;

M=(P+△P)·k·d

       式中:M—终扭矩kN·m(kgf·m);

             P—设计预拉力kN(t)

    P—预拉力损失值,一般为设计预拉力的5-10%;

k—扭矩系数;

d—螺栓公称直径(m m)。

四、拧紧顺序

每组高强度螺栓拧紧顺序应从节点中心向边缘依次施拧,使所有的螺栓都能有效起作用。

五、紧固方法

高强度螺栓的拧紧,根据螺栓的构造形式有两种不同的方法。对于大六角高强度螺栓的拧紧,通常采用扭矩法和转角法:

1、    扭矩法:即用能控制固扭矩的带响扳手,指针式扳手或电动扭矩扳手或电动扭矩手施加扭矩,使螺栓产生预定的预拉力。其扭矩值按下式计算:

       M=kdp

式中M—预定扭矩,kN·m(t·m)

     p—预拉力,kN·(t)

     d—螺栓的公称直径,单位mm

     k—扭矩系数、根据生产厂提供的扭矩系数值。

2、    转角法:转角法按初拧和终拧两个步骤进行,第一次用示功扳手或风动扳手拧紧到预定的初拧值;终拧用风动机或其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度,以达到螺栓预拉力的要求。其角度大小与螺栓性能等级,螺栓类型、连接板层数及连接板厚度有关。其值可作试验确定。

对于扭剪型高强度螺栓紧固,也分初拧和终拧。初拧一般使用能够控制紧固扭矩的紧固机来紧固;终拧紧固使用6922型或6924型、专用电动扳手紧固。打至尾部的梅花卡头剪断,即认为紧固终拧完毕。其紧固顺序如下:

a、       在螺栓尾部卡头上插入扳手套筒,一面摇动机体、一面嵌入;嵌入后,在螺栓上嵌入外套筒,嵌入完成后,轻轻的推动扳机,使与钢材成在垂直。

b、       在螺栓嵌入后,按动开关,内、外套筒两个方向同时旋转,切口切断。

c、       切口切断后,关闭开关,将扳手提起、紧固完毕。

d、       再按扳手顶部的吐口开关,尾部从内套筒内退出。  

 

 

5.10.3   钢结构加工变形矫正

一、              机械矫正

机械矫正就是通过一定的矫正机械设备对矫正件进行矫正。

机械矫正一般适用于批量较大、形状比较一致,有一定规格的钢材及构件。机械矫正由于利用机械动力产生外力大,因而能矫正其他矫正方法所不能达到所要求技术标准范围的刚性大的矫正件。

机械矫正生产率高、质量好,且能降低工人的体力消耗,因此是矫正工作走向机械化、自动化的有效途径。

机械矫正一般在专用机械上矫正,但由于各企业规模、设备、产品品种等因素不相同,机械矫正也有在通用机械设备或自制设备或自制矫正设备上矫正的。

(一)       专用矫正机械

专用矫正机械种类很多,一般用于原材料或切割后钢材的矫正。

为提高钢结构加工的质量、加快钢结构制作的进度,对不符合质量要求的变形材料,应在号料前就进行矫正。

1、    钢板矫正平机(轧平机)

1)    钢板矫平机桥平钢板原理

钢板矫平机矫平钢板是使钢板在轴辊中反复弯曲,从而使钢板内的短纤维拉长,使钢板的应力超过其弹性极限时发生永久变形来达到使钢板平整的一种矫正方法。小件板材的矫平可把同一厚度的小件板材放在比其厚一些的整张大钢板上,利用轴辊对小件板材的压力反复碾展,使小件板格短纤维伸展而被矫正。

2)    钢板矫正机类型

钢板矫正机根据轴辊布置形式有以下几种:

(1)上下列辊平行矫平机:此矫平机上下列轴辊平行,并呈交叉排列。上面一列轴辊分二种:外面二根为导向辊,对钢板不起弯曲作用,仅是引导钢板进入中刘轴辊中,一般比中间轴辊细;中间几根为矫正辊,对钢板进行弯曲,由于其受力大直径也较粗。此二种轴辊都能作上下各自的调节,以利不同厚度的钢板矫平时能调节上下两列轴辊的距离。下面一列轴辊由电动机带动旋转,位置一般固定。

用矫平机矫平钢板,一般要使矫正辊与下辊要调整到略小于被矫钢板厚度,使钢板受轴辊的磨擦力带动而进入上下辊之间强行进行反复弯曲。当钢板弯曲应力超过材料屈服极限时,纤维产生塑性变形而伸长,使钢板趋于平整。

有些矫平机的导向辊能单独驱动,其主要作用是使钢板能较快地进入上下轴之间,以利钢板矫平。

矫平机矫正钢板的质量取决于轴辊数的多少及钢板的厚度。常用轴辊数有5至9根,也有11根以上的,轴辊越多矫平质量越好。

(2)上列辊倾斜的矫平机

上列辊倾斜的矫平机专用于薄板矫平。其结构大部分与上下列辊平等矫平机相同,不同之处是上列轴辊排列瑟下辊的轴线形成一个不大的倾斜角,此角能由上辊进行调节。

用这种矫平机矫平薄时,使薄板在上下轴辊间的曲率逐渐减小。当薄板经过前几对轴辊进行了基本弯曲,而其余各辊对薄板产生附加拉力,以至在薄板经过最后一对轴辊前已接近弹性弯曲的曲率,因此大大提高了矫平薄板的质量。

(3)成对导抽辊矫平机

成对导向辊矫平机是矫平薄板的另一种矫平机,其结构不同于上下列辊平行矫平机之处在于导向辊两端不是各一根,而是两端对立的,其主要作用是压紧薄板。导向辊有一端可供驱动。也有两端可供驱动的。

当薄板进入一对进料导向辊时被压紧并随导向辊旋转送入矫正辊,由于进料导向辊转动的圆周线速度稍低于中间矫正辊,而出料导向辊的转动圆周线速度又稍大于或等于矫正辊,使薄板在矫正机中除发生弯曲外还受拉力作用,薄板在此二种力的作用下趋于平整。

(4)卷料拆卷矫正机

钢结构制作中,如采用卷筒薄板,必须先拆料并矫平后才能使用。

卷料的拆卷一般可在卷料拆卷矫正机上进行。卷料的拆卷机由拆料和矫平二部分组成,矫平后可按需要长度用龙门剪板机进行剪切后使用。

对卷筒薄板拆卷时,由电动机驱动托料辊,使卷料因磨擦力作用作相应的转动,进入矫平机,使拆料和矫平二道工序连续进行。

2、    型钢矫正机:其矫正原理与钢板矫平机相同。

型钢矫正机可矫正角钢、槽钢等型钢,其辊轮形状与矫型钢截面相适应,并呈交叉排列,当型钢通过几组辊轮时被反复弯曲拉长而矫直。辊轮可调换以适应不同形状或规格的型钢。

3、    撑直机

它是采用反向弯曲方法来矫正直型钢或条头钢板的。

撑直机一般为卧式,工作部分呈水平布置。撑直机按撑头头数分有单头和双头二种。撑直机撑头由电动机带动偏心轴作前后方向水平运动,撑头撑出长度根据矫正件弯曲程度由撑头调节轮调节。支撑间的距离由丝杆来调节。

(二)       通用矫正机械

对于形状特殊,不能在专用矫正机上矫正的构件,或当企业缺乏专用矫正机时,可在通用矫正机上矫正。

1、    卷板机

卷板机主要作用是将板材或某种型钢卷曲成圆弧形,但也可用来矫正平板材及某些种类的型钢。

对于槽钢、工字钢小面弯曲和中板及在卷板负荷能力范围内的厚板在卷板机上矫平直,可先将矫正件滚出适当的大圆弧,再翻身并用略加大上下轴辊的距离再滚,如此反复滚压使矫正件原有的弯曲反弯形从而逐渐趋于平直。

对于薄板或小件同一厚度板材,可利用厚钢板作衬垫,在卷板机内反复滚压从而达到矫平目的。

2、    压力机

钢材具有弹性和塑性。材料在外力作用下产生变形,当外力去除后能恢复原状的能力称为弹性变形。钢材在弹性范围内外力与变形成正比关系。当材料在外力作用下超过其弹性限度时,在外力去除后材料不能恢复原状而发生的变形称为塑性变形。

当钢材受外力作用而逐渐由凸变凹,由于所加外力只在一定限度以内,当外力去除后仍能恢复原来的凸形状态,这属弹性变形。如继续加大外力,当外力大于弹性限度后逐渐减少并在去除外力后,钢材不随外力去除而恢复原来的凸形状态,产生塑性变形(由凸变平或用力过大时凸变凹)这就是压力机矫正钢材的原理。

要使钢材发生塑性变形,一要是超过钢材弹性限度的外力,二要有支点。钢结构矫正件如较大,刚性也大。由于液压机能产生巨大的压力,因此矫正时常常被利用作为外力的来源,而支点则用钢材或制作的模具代替。

(1)           钢板弯曲矫平

钢板矫平准备二根方钢作支点,矫正时先找出钢板弯曲最高点所最低点,一般矫正把二根方钢放在最低点下,一根方钢放在最高点上,矫正钢板一定要矫枉过正,要估计下压量超过钢板的弹性限度,为防止下压量过多,可在受压点下放轩适当厚度钢板。

当钢板既有局部弯曲双有整体弯曲时,一般先矫正局部后矫正整体弯曲。

用压力机可矫正中板或厚板弯曲,也可矫正部分型钢弯曲。

(2)           钢板扭曲矫平

    钢板扭曲必有二对角较高,用压力机矫正扭曲钢板可分别在此二处放上垫铁,再在另外二对角下放垫铁,然后用压力机施加压力进行扭曲矫正。

当钢板扭曲变形同时还存在弯曲变形时,一般先矫扭曲变形,后矫弯曲变形。

(三)       手动矫正机

手动矫正机具有简易、轻型、使用方便等特点,在缺少设备的中小型企业或工地尤为适宜。

手动矫正压力来源可采用千斤顶、螺旋等,支点可用槽钢、工字钢等型钢焊接而成。

手动矫正机因产生的压力较小,速度较慢,不适用于刚性较大的结构件矫正,也不适用于批量较大的钢结构生产。

二、              火焰矫正

火焰矫正是利用火焰所产生的高温对矫正件变形的局部进行加热,使加热部位的钢材热膨胀受阻,冷却时收缩,从而使被矫正部位纤维收缩,以使矫正件达到平直或一定几何形状并符合技术范围的工艺方法。

1、    点状加热

加热区域为一个或多个一定直径的圆点称为点状加热。根据矫正时点的分布情况有:一点形、多点直线形,多点展开形及一点为中心多点梅花形等。

点状加热一般用于矫正中板、薄板的中间组织疏松(凸变形)或管子、圆钢的弯曲变形。特别对油箱、框架等薄板焊接件矫正更能显示其优点。

进行点状加热应注意以下几点:

(1)           加热温度选择要适当,一般在300℃-800℃之间。

(2)           加热圆点的大小(直径)一般是:材料厚圆点大,材料薄圆点小,其直径以选择为板厚6倍加10mm为宜,用公式表示即:D=6t+10

(3)           进行点状加热后采用锤击或浇水冷却,其目的能使钢板纤维收缩加快,锤击时要避免薄板表面留有明显锤印,以保证矫正质量。

(4)           加热时动作要迅速,火焰热量要集中,既要使每个点尽量保持圆形,又要不产生过热与过烧现象。

(5)           加热点之间的距离应尽量均匀一致。

2、    线状加热

加热处呈带状形时称为线状加热。线状加热的特点是宽度方向收缩量大,长度方向收缩量小。主要用于矫正中厚板的圆弧弯曲及构件角变形等。线状加热时焊嘴走向形式有直线形、摆动曲线形、环线形等。

采用线状加热要注意加热的温度、宽度、深度之间联系,根据板厚及变形程度采取适当的方法。一般来说,直线形加热宽度较狭,环线形加热深度较深,摆动曲线形加热宽度较宽,加热深度较环线为浅。

对于钢板圆弧弯曲矫平,此变形特点是上凸面钢材纤维较下凹面纤维长,采用线状加热矫平可将凸面向上,在凸面上等距离划出若干平行线后用焊嘴按线逐条加热,促使凸面纤维收缩而使钢板趋于平整。

采用线状加热一般加热线长度等于工件长度。如遇特殊情况加热线长度必须小于工件长度时,特别当加热线长度为工件长度80%以下时,线状加热在宽度上对钢材矫平,还会在长度方向引起工件弯曲,必须加以注意。

3、    三角形加热

三角形加热其加热区域在工件边缘,一般呈等腰三角形状。其收缩区的收缩量由三角顶点逐渐向底边增大。加热区的三角形面积越大,收缩量也越大,加热区等腰三角形大小其边长一般可取材料厚度2倍以上,其顶点一般在中心线以上。

三角形加热法常用于刚性较大的型钢、钢结构件弯曲变形的矫正。

采用三角形加热法其三角形位置应确定在钢材需收缩一边,如需矫直三角形底边应在弯曲凸出的一侧,确定三角形加热数量则根据弯曲量大小确定,弯曲量大则三角形数量多,反之则少。三角形加热时加热温度为700℃-800℃。

三、              手工矫正

采用锤、板头或自制简单工具等利用人力进行矫正称为手工矫正。手工矫正具有灵活简便、成本低的特点,一般在下列情况下使用,缺乏或不便使用矫正设备;矫正件变形不大或刚性较小;采用其他矫正方法反而麻烦等。

(一)       钢板手工矫平

矫平是消除钢板或钢板构件的翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法。手工矫平钢板基本方法是用锤击钢材纤维较短的部位并使其伸长,逐渐与其他部位纤维长度趋于相同,从而达到矫平目的。矫正钢板要找准”“的部位较难,一般规律是的部位凸起,用锤击紧贴平台的部位。对于薄板的矫平是一项难度较大的矫正工作,如光用手工矫正较难时可与火焰矫正相结合进行矫平。

1、    薄板中间凸起矫平

薄板中间凸起,其原因一般为四周紧中间松,即四周钢材纤维较短,中间纤维较长。矫平时把薄板凸处朝上放在平台上,用锤由凸起周围逐渐向边缘进行锤击。

若薄板中间有几处凸起,应先锤击凸起交界处,使多处凸起并成一处后再用以上方法矫平。

2、    薄板四周呈波浪形矫平

薄板四周呈波浪形,一般原因为四周松而中间紧,即中间钢材纤维比周围纤维短。矫平时把薄板放在平台上,由四周中向中间进行锤击。越往中是锤击力与密度逐渐增大,使中间纤维伸长而矫平。

若薄板波浪形严重,可在手工矫正前对四边用三角形进行火焰矫正后,再来用手工矫平。

3、    薄板扭曲矫平

    薄板扭曲表现为对角起翘,其原因一般为两对角松紧不一。矫平一般可沿没起翘的对角线进行锤击紧处延伸,矫平扭曲需经多次翻身锤击才能凑效。

4、    拍打矫平

    对于要平整度不高或初步矫正薄板,可用拍板拍打法进行矫平。拍板接触薄板凸起部位面积大,受力均匀,拍打时能使薄板凸起部位纤维受压而缩短,同时影响张紧部位使基纤维拉长。拍打法矫平效率较高并无锤印适宜薄板初矫,对质量要求平整较高的薄板用拍打法后还需用手锤作最后矫平工作。

5、    薄板矫平检查

薄板是否矫平,可用下列方法之一进行检查。

(1)           用直尺在薄板平面上找平,如直尺与薄板接触处缝隙小说明薄板已平整,否则还需继续矫平。

(2)           用手按揿薄板各处,如无弹动说明薄板各处已与平台表面贴紧已矫平。

(3)           先目测薄板四边,看四边有否弯曲,如无弯曲再以一边为基准目测对边,根据两条平行直线可作一个平面原则,如二边在一平面内表明薄板已平整。

6、    中板矫平

    手工矫平中板,可直接用大锤锤击凸处,迫使钢板纤维受压而缩短。锤击中板要避免在中板表面留下明显锤痕。

(二)       扁钢矫正

扁刚变形有大面弯曲、小面弯曲、扭曲等几种,有时还同时具有多种变形,对此一般先矫扭曲,小弯曲后再矫大面弯曲。

1、    扁钢扭曲矫正

扁钢扭曲矫正时可把扁钢一端固定,用卡子卡紧或用其他方法。另一端用扳手对扁钢扭曲方向反向进行扭转。

扁钢如扭曲变形不大,如缺乏扳手等可用锤击法矫正。把扁钢一端搁置在平台上,用锤击上翘一边,然后把扁钢翻转180度同样再次锤击,逐渐使扁钢向扭曲方向向反进行扭转。此法利用锤击产生的冲击反扭力矩矫正,因此锤击点与平台边距离不能过大,否则易振伤手掌。一般锤击点与平台边距离以扁钢厚度2倍左右为宜。

2、    扁钢弯曲矫正

    扁钢弯曲有小面弯曲、大面弯曲二种。扁钢小面弯曲即厚度方向弯曲,一般可锤击放置平台上扁钢的凸处;扁钢大面弯曲即宽度方向弯曲,可将扁钢竖起大面凸处用锤击矫直。

弯曲变形有局部弯曲变形和整体总变形,整体总变形有均匀变形和不均匀变形二种。对于既有整体总变形又有局部变形的弯曲件,一般应先矫总变形再矫局部