本标段拆迁工程主要有改移道路5.58km。土石方115987m3；附属圬工4409m3；路面24514m2；防撞墩181个；公路涵6座。给水工程8.53公里；跨线公路桥（3座）149.1延长米；人行天桥新建（15座）3283.6m2、改建（1座）179.04m2；新建渡槽（2座）218.72横延米。通信线路335处；电力线路230处；接触网线路拆除279处、改建33个；油气管道迁改12处。
对线路及改移道路范围内地表进行砍树挖根等清理工作，改移道路及清表施工由相应区段路基工程工队负责进行。公路涵、跨线公路桥、人行天桥及渡槽由相应区段桥涵工程队负责施工。
改移既有道路以不中断公路交通为原则，按照“先通后断”的顺序组织施工，即先完成改移道路达到通行条件，然后进行公路中断和工程项目施工。
改移道路土石方机械施工，土方路堤填筑严格按照三阶段、四区段、八流程的流水作业施工程序，采取路堤全宽水平分层填筑压实。采用挖掘机、装载机挖装，自卸车运输，推土机摊铺，平地机整平，振动压路机压实。路堑土方开挖采用“横向分层，纵向分段，两端同步，阶梯掘进”的方法施工。
底基层、基层填料采用厂拌法施工；沥青混凝土采用外购，机械摊铺，机械碾压。混凝土路面采用小型机具模筑混凝土，人工摊铺。
路基附属工程待改移道路主体完成后，进行浆砌片石防护，改移道路两侧做浆砌片石排水沟。
凡公路与铁路等高或公路高于铁路的并行及交叉地段，两线间距较近时，设置防止汽车冲入或坠入铁路的防护设施。防撞墩在道路主体完成后进行施工。
改移公路（道路）的技术标准按《公路工程技术标准》（JTGB-2003）及《公路路线设计规范》（JTGD20-2006）执行，并不低于原有道路标准。
施工前，先对施工区域及其周围的地上地下管线及其建筑物进行调查，通过业主单位，并会同其产权、维护单位共同确认地下管线位置、走向，并划定需要迁改的范围，及时与产权单位签订拆迁协议，并尽早拆迁。
迁改施工前，在已查明的地下管线路径上设立标志或洒灰线，并向施工人员技术交底。地下管线路径两侧各2.0米范围内不用机械开挖，人工作业时，禁止使用铁镐和齿类尖耙，做到逐层轻插浅挖，同时商请产权单位或维护单位人员到现场监护、跟踪指导，一旦发生损坏，及时组织抢修。挖出的电缆、管线按监护人员的要求进行保护或迁移，保证既有设备的正常使用。
开工后首先展开现场调查，明确现场的实物工作量及每处迁改的现场情况，落实产权单位并与产权单位建立联系。在认真调查和详细测量的基础上，根据每一处迁改的技术条件及现场环境，在与产权单位充分协商的基础上，制定具体的迁改方案。
根据建设单位指导性施工组织设计，结合主体工程施工进度计划，首先安排直接影响主体工程施工的相关项目的迁改。重点地段及控制工程的迁改做到“早计划、早实施、早完成”。
对影响站后工程施工的各类迁改在前期给予充分考虑，尽量避免二次迁改。
对不影响铁路建设，但铁路建成后对其有影响，需要进行迁改或防护的设施，安排在适当的时间展开，并保证在要求的时间内完成。
站前及站后标段工程项目的进度计划变动时，及时调整三电迁改的施工进度安排，保证不影响主体工程的进度要求。
迁改施工时以满足主体工程施工需要为前提，开工后立即进行施工测量，提前向路基施工单位提交预埋防护管的位置、技术要求等相关资料，完成后依次进行线路平改迁移及升高跨越的施工。
电力线路迁改施工一般遵循先新建再倒接后拆旧的原则进行，尽量在原线路的基础上进行改造，当线路路径需要改变时，综合考虑地形地势和施工条件，尽可能避开不良地质区域，避开稠密树林，缩短路径长度。
在桥梁区段进行迁改期时，充分考虑桥梁施工方法、架桥机械的型号、预制桥梁的运输路径，确保电力线路不影响桥梁施工。
在不影响主体工程施工的前提下，在同一地段存在多种迁改形式时，按照先易后难、先低压后高压、先分散后集中、先地下后高空的顺序进行。
3.1.4.1.110kV及以下电力架空线路与铁路交叉的迁改
10kV及以下电力架空线路与铁路发生交叉时，采用电缆穿管保护方式过轨，并敷设至用地界外；在电缆穿过铁路的地点（用地界外）埋设电缆标识桩，电缆终端杆（塔）上金具全部更换，电缆引下部分及钢管在杆（塔）上固定牢固。新线铁路区段采用预埋方式。主要施工步骤如下：
确定线路中心桩、标高→同产权单位确定迁改方案→复测→开挖缆沟、过轨钢管预埋（顶管）→敷设电缆→电缆做终端、测试→工程自验→监理、产权单位验收→与既有线路倒接、拆除旧线路、清理场地。
3.1.4.1.235kV及以上电力架空线路与铁路交叉的迁改
35kV及以上电力架空线路交叉跨越不满足对轨垂直距离时，采用升高跨越的方案，新增跨越杆塔一般采用自立型铁塔。如果电杆形式或绝缘子形式不满足相关规范，则进行改造。跨越档导线采用钢芯铝绞线，不设接头，导线支持方式采用双固定或耐张型方式。所有迁改后的杆（塔）位于铁路征地界外，电力线路的电杆距铁路最邻近股道中心的距离满足大于杆（塔）高加3m的要求。主要施工步骤如下：
确定线路中心桩、标高→同产权单位确定迁改方案→复测→开挖基坑（浇制基础、养护）→组立电杆、搭设跨越架→停电拆除旧线路、架设新线→工程自验→监理、产权单位验收→与既有线路倒接、送电运行、清理场地。
平行接近电力线路的迁改，根据地形地貌采用架空线路或电缆线路。尽可能避开不良地质区域，避开稠密树林，缩短路径长度。
所有迁改后的杆（塔）位于铁路征地界外，电力线路的电杆距铁路最邻近股道中心的距离满足大于杆（塔）高加3m的要求。主要实施步骤如下：
确定线路中心桩、标高→同产权单位确定迁改方案→复测→大小运电杆、三盘→基坑开挖（基础浇注）→电杆组立→金具组装→拉线制安→导线架设→工程自验→监理、产权单位验收→与既有线路倒接、拆除旧线路、清理场地。
对于在铁路地界范围内与铁路平行的电信线路一律迁出铁路地界范围以外，有条件时进行远迁，无条件时采用明线改电缆，无金属护套电缆改为有金属护套铠装电缆，架空电缆改为直埋屏蔽电缆。
具体施工顺序如下：确定线路中心桩、标高→同产权单位确定迁改方案→复测、确定割接位置→开挖缆沟（铺设管道、架设杆路）→光电缆敷（架）设、测试→工程自验→监理、产权单位验收→与既有线路割接。
与铁路交叉光缆线路根据等级的不同采取不同的迁改方案，一般本地网按改迁500—1000m、增加1—2个接头；长途网光缆则按整盘换缆改迁2000—3000m、不增加接头。电缆线路一般改迁200-350m，增加2个接头。
对从铁路上方跨越的架空线路，改为直埋敷设过轨从防护钢管中通过，新建线路区段在对应地点的路基施工时预埋好钢管，既有线路区段采用顶管方式 。
施工顺序如下：确定线路中心桩、标高→同产权单位确定迁改方案→径路复测→过轨钢管预埋（顶管）、开挖缆沟→光、电缆敷设→工程自验→监理、产权单位验收→与既有架空线路割接。
对于穿越铁路的直埋光、电缆，在路基两侧适当距离内更换光、电缆，并做好钢管保护。
施工顺序如下：确定线路中心桩、标高→同产权单位确定迁改方案→径路复测→过轨钢管预埋（顶管）、开挖缆沟→光、电缆敷设→工程自验→监理、产权单位验收→与既有线路割接。
对桥梁工程地段相关的线路迁改，墩基不能直接压到长途地埋通信光缆线路及多孔通信管道，线路改为绕行避绕墩台。
为了保证线路、设备的安全和通话质量，还可以在线路上加装设备进行防护，一般有加装中和变压器，绝缘变压器，排流变压器，屏蔽变压器，杂音抑制器以降低电气化铁路所产生的电磁危险影响及杂音干扰影响。
在铁路施工范围内，影响土建施工的无线设备，整体搬迁至安全距离。在施工范围以外，受电磁危险影响的设备，加设屏蔽线和屏蔽网，对电力机车产生的干扰电磁波起到抑制作用。
接触网迁改工程主要由以下两种原因引起：
第一种：新增到发线、拆铺道岔等施工时受到既有接触网影响，需对既有接触网进行过渡改造,主要是部分接触网支柱需提前拆除；第二种：接触网改造施工，新线架设与旧线拆除有时不能在一个天窗点内完成，需要利用几个天窗点分步完成，这样新旧接触网在一定时间范围内要同时存在，并在某些部位相交，为保证接触网工程的正常进行，同时不影响既有线行车，需临时采取措施确保安全。
单根支柱的拆除：可采用永临结合方式，非道岔定位柱，有条件时先将两侧正式支柱进行组立，利用新支柱代替该支柱进行定位悬挂，无条件时采用临时立单杆双线路腕臂定位悬挂作过渡。
如果该支柱为道岔定位柱，则采用双线路腕臂或增设临时软横跨进行过渡。
施工中新线架设与既有旧线截短不能在一个施工天窗内完成，需利用几个天窗分步实施，这样在一定时间范围内新旧线会在部分区段内同时存在。
为保证行车安全，新旧接触网相交区段按照“锚段关节”形式进行过渡调整，并安装过渡锚段电连接，新线启用前在调整区段采用铁线临时抬高（200mm以上）以保证行车。
本标段路基工点主要类型有：深路堑、高路堤、陡坡路基、软土和松软土路基、膨胀土（岩）路基、危岩落石及错落体等。
本标段路基土石方数量为：区间路基土石方总数量为6175551m3。其中挖土方953584m3、利用土填方31467m3、挖石方3716517m3、利用石填方1050639m3、借石填方207857m3；区间基床表层级配碎石215488m3。站场土石方总数量为743665m3，其中挖土方71624m3、利用土填方4728m3、借土填方5321m3、挖石方567112m3、利用石填方94107m3；站场基床表层级配碎石773m3。
本标段地基处理主要工程数量为：垫层64026.4m3，土工格栅155101.4m2，干砌石6607m3，碎石桩2334m，水泥搅拌桩479268m，强夯5215.1m2，翻挖碾压24320m3。
路基附属及相关工程数量为：土方93648.38m3，石方57905.5m3，浆砌石91108.8m3，混凝土81458m3，土工布307676.3m2，干砌石11434.4m3，混凝土23946.2m3，中粗砂26840.6m3，水泥砂浆17943.7m2，透水软管40046.4m，砂卵石41921.5m3，渗水土396m3，喷混植生120046.15m2，植草286418.3m2，栽植灌木110171.4株，土工格栅487569.1m2，锚杆框架梁12693.1m3，竹木挡板1004.5m，路基弃方防护：56486m3，地下排水：90m，拆除防护栅栏34.46单侧公里，新建防护栅栏86.91单侧公里，路基声屏障494.26m2，桥梁声屏障270.49m2，隔声窗2875m2，路基护轮轨1.22单侧公里，改河改沟1220m3。挡土墙片石砼176602.08m3，桩板挡土墙7820.12m3，土钉3069.44m，抗滑桩55380.8m3。
为保证路基的纵向刚度均匀性变化，路基与桥台、桥间短路基、路基与涵洞、路基与隧道、桥隧间短路基、隧隧间短路基、路堤与路堑等分界处均设置了相应的过渡结构。
路基工程与综合接地、电缆沟槽、管线过轨、接触网支柱基础、声屏障基础等站后工程的接口复杂，须统一施工，加强组织和协调，保证接口合理、施工有序、质量可控。
路基工程作为土工结构物，为达到设计要求的结构安全和使用功能，主体结构质量零缺陷，工后沉降符合设计要求，制定工场化、信息化、系统化、机械化的总体施工方案。
工场化：级配碎石场拌施工；混凝土电子计量集中拌合；砂浆采用机械拌合；挡护工程构件集中预制；设置A、B组填料集料场，实施路基工程结构物材料集中供应，工场化、标准化生产。
信息化：将施工中获得的工程地质核查资料、水质复查资料、施工工艺及存在问题、试验检测数据、试验段路基各项施工参数、路基沉降等信息反馈到各相关环节中，形成“监测—分析—调整”循环，实行动态管理和信息化施工。
系统化：将地基处理、填料施工设计、路基填筑、路堑开挖、支挡结构、边坡防护、路基排水及沉降监测、分析等作为系统工程，并与相关工程、附属设施密切配合，严格按照工程质量标准进行管理，加强施工过程控制及质量检测工作，确保路基工程质量，实现路基系统功能。
机械化：配备功能齐全、性能先进的地基处理，A、B组填料筛分、拌合，级配碎石场拌、摊铺，路基填筑，路堑开挖及路基相关工程施工机械设备，实施机械化施工。
本标段路基工程安排三个路基工程队按照“统筹规划、科学组织，重点先行、分段展开，均衡生产、有序推进”的原则组织施工。
按照“各种作业互不干扰、方便运输及工序衔接、便于组成连续作业线”的原则，结合地形特点、机械设备及结构物材料存量等因素，进行规划布置。标段内重点土石方工程设置贯通施工便道；综合考虑位置合理、施工用水、用电，标段内级配碎石拌合站、改良土拌合站、A、B组填料集料场三站共建，混凝土搅拌与就近桥隧混凝土拌和站共用；小型构件集中预制；并按合理工艺流程进行机械设备、料场、工房等布置，形成位置合理、布置紧凑、满足不同施工阶段作业需要的有机整体。
结合本标段路基工程特点及工期安排，根据工点工程量、难易程度、土石方调配方案安排路基工程施工顺序，优先安排隧道进出口段路基工程、地基处理、特别是软土及松软土地基处理工程、路基填筑试验段、高填深挖路段施工。
开工后，优先安排桥台、涵洞基础和地基处理工程的施工，为路基本体填筑创造条件和争取时间；地基处理分区作业，全面铺开，挡墙紧跟；路基填筑时，需根据工效及工期计划，组织足够的作业机组，按“三阶段、四区段、八流程”施工程序组织流水作业。
施工中重点抓好地基处理施工进度和填料组织工作，特别是填料需要远距离运输和填料需要改良的工点。同时高度重视冬季和雨季对路基工程填筑施工工期的影响。
认真核查地质资料，地基处理按照技术要求、质量标准制定施工工艺，配置施工机具，并进行各项工艺试验，确定工艺参数。
基床以下路堤及基床底层填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工；基床表层按验收、搅拌运输、摊铺碾压、检测整修“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。路基工程施工中推行成熟的工法、工艺，并不断总结、探索新技术、新工艺、新测试方法。
填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机进行精平。基床表层级配碎石采用摊铺机摊铺。
根据地形情况、岩层产状、断面形状、工点长度、施工季节、环保要求和既有线运营安全要求，并结合土石方调配选用路堑开挖方式。路堑施工前及时完善排水系统，作好堑顶截、排水设施，堑顶为土质或有软弱夹层时，及时铺砌天沟并采取防渗措施。深路堑施工做好土石方开挖与支挡加固工程的进度协调，坚持“分级开挖、分级支护”的原则，自上而下进行。开挖一级，加固防护一级，并采取控爆、光爆、弱爆等方案，保证边坡稳定。
软岩地段的土石方工程作好施工组织设计，安排旱季施工，避开雨季，施工中采取预加固措施，并加强边坡变形监测，根据监测结果安排施工进度。
路桥过渡段、路隧过渡段、路堤与横向结构物过渡段、半挖半填路基及不同岩土组合路基、路堤与路堑过渡段与其连接的路堤按一整体同步施工。结合工程实际、现场试验，确定过渡段施工工艺。
支挡结构、路基防护及排水、相关工程及附属设施按照技术要求、质量标准制定施工工艺、配置施工机具，按设计施作到位。
施工中根据设计要求制订具体的土石方调配方案，在对路基填料进行复查和试验的基础上开展填料施工设计工作。
基床以下路堤、基床底层、基床表层、过渡段采用符合设计要求的填料。施工前对利用的填料进行核对、确认；施工中对进场填料进行复查和试验，确保填料种类、质量符合设计要求。
A、B组填料集料经破碎、筛分后，进行粒径、级配、细粒含量试验分析。
改良土按设计提供的配比进行室内试验，通过试验确定击实参数，进行7d无侧限抗压强度试验，对进场外掺料进行检测，根据试验数据调整施工配合比。
级配碎石粒径、级配及材料性能符合铁道部现行规定及设计要求，认真进行原材料分级、配合比的确定及室内击实试验，并在填筑工艺试验的基础上组织集中供应、规模生产。
针对不同地基条件下的各种地基处理措施，施工前进行工艺性试验，确保施工质量及地基处理措施的有效性，满足工后沉降的控制要求，并为下道工序施工创造条件。
接触网支柱基础、电缆槽、综合接地、连通管道、声屏障基础等相关工程与路基工程同步施工，采取措施，确保成型路基的完整性、整体质量稳固与安全。站内各类过轨的管线沟槽结合路基填筑进行预埋，排水沟施工注意与路基衔接处的回填压实。路基上的各种设备与路基同步修建，确保路基的稳固与安全。
路堤填筑前，清除基底表层植被，挖除树根，做好临时排水设施。
原地面坡度陡于1：5时，自上而下挖台阶，台阶宽度、高度满足设计要求。根据现场实际情况，采用推土机等大型机械辅以人工进行施工。
原地面处理后符合下列要求：原地面基底密实、平整；松软表土及腐植土清除干净，翻挖回填压实质量符合设计要求。
1）施工方法及工艺
采用挖掘机或推土机挖除换填深度内的软弱土层，预留30～50cm的土层进行人工清理。
挖除需换填的土层，将底部整平；如果底部起伏较大，设置台阶或缓坡，按照先深后浅的顺序进行换填施工，开挖宽度不小于路堤宽度加放坡宽度。
半填半挖地段或路堑地段挖除换填按照设计要求进行，保证换填底部纵、横向的排水坡度，防止局部积水。
换填施工采用自卸汽车运输符合设计要求的填料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压。分层填筑碾压达到相应的压实标准。
施工工艺流程详见“换填施工工艺框图”。
2）质量检测
施工前对换填的范围和深度进行核实。换填所用的填料符合设计要求。换填深度范围内的土层挖除干净，坑底按设计要求整平。分层压实质量符合设计要求。
砂夹卵（砾）石垫层施工前应将基底清理、整平、并按设计要求做好基底碾压及土拱。
砂夹卵（砾）石垫层分层填筑压实。压实质量应符合设计要求。分层厚度、压实遍数通过现场试验确定。采用自卸汽车运输，后倾法卸料，推土机摊铺，平地机平整，压路机碾压。
垫层填筑完成后必须及时完成两侧砌片石防护，并同时做好反滤层。
土工合成材料规格及性能应符合设计要求，运至工地后应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。土工合成材料进场时，应逐批检查出厂检验单、产品合格证及材料性能报告单。其主要物理力学性能指标应抽样检验。
土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。在土工合成材料和碎石之间按照设计厚度铺设中、粗砂保护层。铺设土工合成材料的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚硬凸出物。土工合成材料的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗拉强度。土工合成材料铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴不得有褶皱扭曲。铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不宜小于0.5m。土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂覆盖。严禁碾压及运输等设备直接在土工合成材料上碾压或行走作业。
路基采用复合土工膜进行隔水防渗时，复合土工膜的各项性能指标均符合设计要求，施工时将复合土工膜绷紧，直线段高端压在低端上，曲线段外侧搭在内侧上，铺设宽度不小于设计宽度。连接采用防水胶粘接，膜间搭接宽度不小于30cm。
用作反滤材料的土工织物宜选用无纺土工织物，必须耐腐蚀、抗老化，具有较好的透水性能，各项性能指标符合设计要求。铺设前先清除表层的坚硬物，平整场地。铺设时做到松紧适度，保证土工织物的连续性、完整性。土工织物采用现场缝合连接，搭接宽度不小于20cm。
用于基床滤排水的软式透水管外观无撕裂、无孔洞、无明显脱纱，钢丝保护材料无脱落，各性能指标均符合设计要求。
施工时，基床换填层底部做成4%的双侧排水坡，底铺一层复合土工膜，在两侧设软式透水管，管四周用中粗砂充填。
下承层整平、压实后，铺设10cm厚中粗砂保护层，按设计要求铺设土工格栅。土工格栅铺设时拉紧、展平，插钉固定，与保护层密贴，无褶皱扭曲，连接牢固，并及时用中粗砂覆盖。
铺设双层土工格栅材料时，其上下层距离不小于0.5m，并满足设计要求。
施工工艺流程详见“土工合成材料加筋垫层施工工艺框图”。
2）质量检测
土工合成材料加筋垫层施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法符合相关施工规范和验收标准要求。
施工准备：在振冲前取振冲施工所用碎石料作室内大三轴剪切试验，测定碎石的内摩擦角达到45°时所需的干容重指标。
在振冲试验区内根据以往经验选择振冲施工参数进行振冲试验。振冲试验后用灌水法现场测试8组碎石桩的干容重。选择的施工参数为：加密电流90A、留振时间10s～20s，加密段长度30-50cm，造孔水压0.4-0.6Mpa，加密水压0.2-0.4Mpa。
机具准备：ZCQ90型振冲器及自动控制系统、多级22kW离心泵、4kW排污泵、起重机、地质钻机及重力触探机具。
造孔：检查准备工作完毕之后，用起重机吊起振冲器对准桩位，要求误差小于5cm，然后开启水泵，启动振冲器，利用振冲器的自重和高压水使振冲器贯入土体，以2～3m/min的速度缓慢下沉，直到预定深度。一般可通过振冲器造孔电流的变化判断是否已到全风化层，若达设计孔深、电流达到100A时，即可终止造孔。在造孔过程中如遇中小块石时，通过加大造孔电流强行穿过；如遇大块石振冲器无法将其挤到一侧时，终止造孔，另在附近重新补孔。
加密：造孔完毕后，以清水洗孔1～2min。把自动控制系统切换到加密状态，让振冲器自下而上逐段加密，每次提升30～50cm，由孔口连续填料。若下料不畅，则提出振冲器携料下冲，让振冲器回到原来的深度以保持碎石桩的连续性。在自动控制系统发出密实信号后方可提起，一般是振冲器电流增大到空载电流一倍时，该段即已加密，之后进行上一段加密，直至孔口。振冲置换过程中，高压水携带的泥沙冲出孔后及时排出场外。
施工时每孔进行记录，主要记录空载电流、造孔电流、加密电流、留振时间、每延米的造孔及加密时间、填料量、施工中发生的特殊情况等。
质量控制：振冲施工采用的质量控制系统是一套电气自动控制系统，它能保证振冲设备的设计加密电流和留振时间，从而保证振冲器的输出功率，使桩体和周围土体在同一加密控制标准下达到密实状态。
振冲桩完成后14～28d内对桩间土进行现场标贯试验，抽取一定数量碎石桩测量桩径和碎石桩内摩擦角或采用动力触探检测桩体密实度，必要时可做单桩载荷试验。
施工工艺流程详见“碎石桩施工工艺框图”。
本标段地基加固主要采用水泥搅拌桩桩处理方法，桩位布置、桩径、桩长和间距按设计施工，水泥搅桩桩顶设置碎石垫层，其间铺设土工格栅。
采用水泥搅拌桩机进行施工。施工前，首先做好场地防排水工作，使用推土机配合挖掘机将施工地段内原表层土清除，挖除地表植物根系，回填至原地面，并形成路拱，中心高0.2m，两侧与地面相平，并碾压密实。施工时，按照预先放好的成孔路线，逐孔钻进、搅拌成桩。为保证成桩质量，正式施工前，先进行成桩试验，以掌握该场地的成桩工艺和各种技术参数。保证施工时达到最佳成桩效果及质量。
保持桩机与灰浆搅拌操作人员的密切联系，保证喷浆时连续供浆。因故暂停立即通知桩机操作者，防止断桩。
配备专人详细记录搅拌桩机下沉或提升时间、供浆与停浆时间、钻进深度等。
水泥搅拌桩施工符合设计要求后，上面铺设砂砾石垫层，地基加固后，复合地基承载力符合设计要求。
施工工艺流程详见“水泥搅拌桩施工工艺框图”。
1）施工准备
依据设计高程及强夯后可能产生的地面平均变形量，确定夯前地面高程。夯锤重量根据设计土层加固深度、土的性质、夯锤落距及试夯参数确定。
施工前，按设计确定的强夯参数，在有代表性的场地上进行试夯，检验强夯效果，确定强夯参数。在设计强夯区域内测设强夯夯点，测量场地高程。
2）强夯施工
强夯施工采用带有自动脱钩装置的履带式起重机设备，夯锤底面采用圆形。
强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。按试夯确定的夯击次数和控制标准，完成一个夯点的夯击。完成第一遍全部夯点的夯击后，平整夯坑，并测量场地高程。在规定的间隔时间后，逐次完成全部夯击点要求夯击遍数。最后用低能量满夯将表层松土夯实或碾压达到设计要求。
强夯施工中，每个夯点的夯击次数、每击的夯击能量、夯击间隔时间及施工步骤符合设计要求。每遍夯击前，对夯点放线进行复核，夯击后检查夯坑位置，发现偏差或偏夯及时纠正，满夯时搭接面积不小于四分之一。
施工工艺流程详见“强夯施工工艺框图”。
3）质量检测
强夯施工的各项允许偏差、检验数量及检验方法符合相关施工规范和验收标准要求。
基床底层优先采用A、B组填料，在A、B组填料缺小地区，可采用弱风化红层砂、泥岩填料。红层砂、泥岩填筑最大干密度不小于2.0kg/cm3，并于路基基床顶面铺设0.1米厚中粗砂及一层复合土工膜封闭。填料自卸汽车运输，全断面水平分层填筑，推土机摊铺，平地机整平，压路机碾压的施工方案。路基填筑严格按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺流程组织施工。
填筑前进行现场填筑压实工艺试验。基床底层填料用自卸汽车运到摊铺现场，根据计算好的每车料的摊铺面积，等距离堆放，按工艺试验确定的参数进行摊铺碾压。已填筑完成的基床底层禁止非施工车辆通行。
填料采用A、B组填料和C组的块石、碎石、砾石类或弱风化红层泥岩填料。路堤填料来自隧道、路堑弃方移挖作填及取土场。所用填料满足设计、规范的要求。硬岩石质岩及不易风化的软质岩碎、块石填料须满足级配的要求，分层填筑，分层压实，不得倾填。填料的最大粒径在基床底层内不得大于10cm，在基床以下路堤内不得大于15cm。若含有不满足填料要求的大石块，将大石块清除或破碎。
填料确定后，选择100米全幅路段进行填筑试验，并得到监理工程师的认可。路基填筑试验路段在填料取样检验合格的基础上进行修筑。通过试验路段，确定每层填料施工段的长度、机械配备、最佳组合方式、碾压遍数、碾压速度、松铺厚度、填料含水量等，据此全面组织施工。
路堤填筑严格按照“三阶段、四区段、八流程”的施工程序，采取路堤全宽水平分层填筑压实的施工方法。路堤填筑采用挖掘机挖装、自卸汽车运输、推土机摊铺、平地机整平、重型或振动压路机压实的施工方法。施工工艺如下：
基底检查：表面平整坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点，平整度和压实度符合规定。
施工放样：在基底表面恢复中线，每20m设一控制桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。进行水平测量，在两侧指示桩上绑红布条（或白线绳）标示出每层边缘的设计高。
确定松铺厚度：根据压实设备、压实方法及现场压实试验（试验路段）确定，最大厚度不超过30cm，最小松铺厚度不小于10cm。
压实：路基压实按重型击实试验法求得的最大干密度的压实度作为压实标准。碾压前对摊铺层再次整平，使每层厚度均匀一致。
碾压采用重型振动压路机碾压。碾压由静压到振动，由弱振到强振，先慢后快地进行。压实不到的部位，采用小型夯实机具压实。
压路机的碾压行驶速度开始时慢速，最大速度不超过4km/h；碾压时由低处向高处排压，直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。振动压路机前后两次轮迹重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段纵向重叠1.0～1.5m。
压实前对每层摊铺路基土进行含水量检测。含水量过小时，洒水车洒水；含水量过大时，翻拌晾晒，路基含水量稍大，可适当掺加骨料，再进行压实。
为了保证路基的压实度，填方路堤填筑超出设计宽度50cm一并压实。最后削坡成设计宽度。为了保证排水畅通，路基以4％横坡填筑成型。
路基整型：路基填筑基本完成后，对其外形进行整修，使之与设计图纸相符合；各部尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。路堤边坡整齐，路容美观。
按设计图纸要求检查路基中心位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等，并恢复各种标桩。
路基表面采用平地机或推土机刮平，铲下的土不足填平凹陷时，采用与表层土相同的土填平压实。填补凹陷时，不采用薄层补足的办法，而是将下层土翻松，连同增补的土一起碾压成形。
填土路基超填的宽度按设计要求的边坡坡度，自上而下进行刷坡。修补边坡时，挖成台阶，分层填补夯实，并符合路基土方压实有关规定。
施工工艺详见“基床底层及以下路基填筑施工工艺框图”。
1）填料的种类、质量符合设计要求。填筑前对填料进行取样检验，填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》)规定的方法检验。
2）压实标准符合下表的规定。
路基基床底层压实标准表
填料类别 | 压实标准 | ||
K30(MPa/m) | 孔隙率n（％） | 压实系数Kh | |
细粒土 | ≥110 | ＿ | ≥0.95 |
粗粒土 | ≥120 | ＜28 | ＿ |
碎石土 | ≥150 | ＜28 | ＿ |
路堤下部填料压实标准表
填料类别 | 压实标准 | ||
K30(MPa/m) | 孔隙率n（％） | 压实系数Kh | |
细粒土 | ≥90 | ＿ | ≥0.90 |
粗粒土 | ≥110 | ＜31 | ＿ |
碎石土 | ≥130 | ＜31 | ＿ |
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》规定的试验方法检验。
3）路基中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度的允许偏差、检验数量及检验方法符合设计和规范要求。
路堤基床表层0.6m采用级配碎石+3%水泥填筑，施工前应做好级配碎石、中粗砂、水泥的备料工作。拌合场内不同粒径的碎石或砂砾等集料应分别堆放基床表层级配碎石采用场拌法施工。
基床表层填筑前检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准
填筑前根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织。试验段长度不小于100m。
基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。摊铺碾压区段的长度根据使用机械的能力、数量确定。区段的长度一般在100m以上。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。
1）基床表层级配碎石采用分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不大于30cm，最小填筑压实厚度不小于15cm。
2）级配碎石混合料用级配碎石拌合设备在拌合站集中拌合，按试验配合比拌合均匀。
3）级配碎石运输采用大吨位自卸汽车，并保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够不间断的连续摊铺。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖，防止水分散失。
4）级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行，面层用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不大于10m，横向分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间。
5）摊铺机或平地机摊铺后由人工及时消除集料离析现象。
6）整形后，当表面尚处于湿润状态时立即进行碾压。如表面水分蒸发较多处于明显失水状态时，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，用轮胎压路机快速碾压一遍，不平整处用平地机整平。
7）碾压时，采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。
8）横向接缝处填料翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向避免工作缝。
9）碾压后的基床表层质量符合设计要求，局部表面不平整处补平并补压。
10）已完成的基床表层采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。禁止在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
压实标准符合下表的规定。
填料类别 | 压实标准 | |
K30(MPa/m) | 孔隙率n（％） | |
级配碎石 | ≥190 | ＜18 |
中粗砂 | ≥130 | ＜18 |
检验方法：按《铁路工程土工试验规程》规定的试验方法检验。
施工工艺流程详见“基床表层级配碎石填筑施工工艺框图”。
路基帮宽地段，填料及填筑压实标准执行新建线路标准。帮填顶部宽度不小于0.5m，底部不小于顶部宽度值。帮宽路堤时，沿既有路堤坡面挖成宽度大于1.0m的台阶，分层加筋，分层碾压。帮宽宽度较小时，人工配合小型设备施工；帮填宽度较大时，挖台阶后按新筑路基方法施工。渐变帮宽地段，视情况分别采用条石或浆砌片石挡碴墙加宽、加高路肩和在既有边坡挖台阶并选择与既有路堤类别相同的填料帮填路堤等方法加宽路基。
地表排水及表层清理：根据测量放样结果，拆除既有线路堤坡底原有排水沟，改移至帮宽范围以外，并对原水沟位置进行必要处理。清理地表及边坡的有机杂物，在清理后的路堤边坡上开挖台阶。台阶开挖出的松土，集中至坡底作为填料重新逐层碾压密实。
摊铺、平整、碾压：用自卸汽车将填料运到填方地段后，按试验段确定的填层厚度用人工或机械整平。压实前进行含水量检测，按试验段确定的压实方法及压实遍数、机械组合进行碾压。压实时以小型压路机碾压为主，有条件的地方配合重型振动压路机压实。
路基在雨季施工前，做好雨季防护措施，保证工程按时保质完成。由专人收集天气预报，根据天气情况合理安排施工，及时做好既有线路基防护工作。对施工的排水沟进行整修、疏通，保证排水畅通。遇暴雨时，加强施工地段既有路基的监测。临时便道等随时做好防排水工作，防止雨水浸泡。路基土石方填筑时，当天填筑当天完成压实。移挖作填的土方，随挖随填随压实。
用于加筋的土工合成材料符合设计要求，按规定的批次进行检验。土工合成材料运至工地后，分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。
加筋土路堤施工时，在土工合成材料上的填料厚度大于0.6m后，才能采用重型压实机械压实。严禁施工机械直接在土工合成材料上行走作业。加筋土路堤与两端路堤同步施工。
路堑开挖前，首先核对地质资料，开挖后如发现与地质资料不符时，及时反馈设计和监理单位。同时做好堑顶防排水设施，开挖区临时排水设施与永久性排水设施相结合，并与原排水系统顺接。当不能紧跟开挖防护时，路堑开挖过程中为保证雨水不冲刷边坡，每侧预留50cm待开挖至设计标高或平台位置时一次刷坡完成。刷坡保证边坡坡度及平整度，对特殊部位做好边坡防护工作。对影响边坡稳定的地表水和地下水及时采取措施引排，并在路堑的表面设置排水坡，以利排水。路堑开挖前对坡顶、坡面的危石、裂缝等其它不稳定情况进行检查，并根据情况采取措施妥善处理，保证施工安全。
路堑采用横向台阶分层开挖，深路堑采用横向分层、纵向分段，阶梯掘进的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工顺序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，确保开挖顺利进行。
开挖按设计边坡自上而下分层进行，开挖面保持不小于4％的排水坡，保持边坡平顺。
每级开挖工作完成后，对边坡及时进行防护。对边坡较高的软弱、松散岩石路堑，采用分级开挖、分级支挡、分级防护的坡脚预加固措施。
路堑开挖后经破碎、筛分、拌合符合设计要求的填料纳入土石方调配，移挖作填。不符合设计要求的开挖方作为弃方，运至弃土场。采用挖掘机、装载机挖装，自卸汽车运输，推土机辅助作业。
在既有线堑顶、边坡上进行开挖作业时，靠既有线一侧留出不少于2m厚的隔墙，防止施工机械向既有线滑落。
施工工艺流程详见“土质、软质岩及强风化硬质岩路堑开挖施工工艺框图”。
硬质岩石路堑，采用松动爆破的方法开挖。石质边坡坡面采用光面或预裂爆破开挖。根据路堑开挖区地形情况、岩性、产状以及开挖高度，详细进行爆破设计，并按规定报送有关部门审核批准后实施。施工中严格控制装药量，爆破后达到边坡和堑顶山体稳定，基床和边坡平顺。爆破施工采用潜孔钻机钻孔，爆破施工时，纵向分段，竖向分层，逐层施工。边坡采用光面爆破开挖。边坡坡面平整且稳定无隐患，局部凹凸差不大于15cm。挖至路堑基床表层设计标高时，采用浅孔爆破或孔底缓冲装药，控制用药量进行光面爆破。
施工完成的坡面保持平顺、稳定，无险石、危石。路堑基床及排水设施施工与挖土路堑基床施工相同，开挖至路基面最后一层岩石时，沿路面标高打平眼，控制用药量进行光面爆破。
施工工艺流程详见“石质路堑光面或预裂爆破施工工艺框图”。
靠近既有线和与既有线并行地段，施工前向行车组织部门申请施工封锁计划，阐述爆破范围、爆破数量、作业时间和安全防护措施，经批准后按计划组织实施。
为确保安全爆破和正常行车，在低边坡处采用气腿式凿岩机钻孔，纵向浅孔控制爆破技术，预留光爆层以及非电毫秒微差延时技术进行石方爆破；在高陡边坡采用潜孔钻机钻孔，深孔松动控制爆破技术进行爆破，路堑边坡均采用YT27型钻机钻孔，光面爆破。
高边坡及深路堑采取分层爆破，爆破顺序由上向下;单层台阶先竖孔后平孔。
浅孔爆破山体实施纵向松动爆破，最小抵抗线方向与线路方向平行。对于深孔爆破，爆破方向向着边坡方向。
通过起爆网路改变临空面方向，达到控制飞石方向的目的。
高边坡靠线路侧山体保留2ｍ厚度隔墙，随着台阶下降炸除隔墙。
做好控制爆破设计，经有关部门审批。爆破前作爆破设计并进行试爆，据以修正爆破参数。
爆破时采用布鲁克网防护，在个别地段设双排脚手架进行挡护，脚手架间距不大于20cm，利用行车“天窗”爆破时按规定设置防护，确保既有线铁路安全。
一般地段路堑基床采用上部换填0.5m厚级配碎石，下部换填0.1m厚的中粗砂，并于基床表层底部全断面铺设一层复合土工膜。两侧侧沟沟深0.8m，侧沟内侧壁在铺设土工膜处沿线路方向每隔1m设置一个泄水孔，孔径0.1m，孔底面与土工膜顶面齐平；软质岩及土质地段，路堑基床底层为土层时，静力触探比贯入阻力Ps值不小于1.5MPa，不能满足时，采取挖除换填0.5m厚改良土加固。膨胀土地段路堑基床表层挖除换填0.5m厚级配碎石+0.1m厚中粗砂，基床底层顶面1.0m挖除换填改良土，并于中粗砂下全断面铺设一层复合土工膜封闭。
改良土施工前对改良的土料种类进行核实，改良土外掺料的技术条件符合设计要求。填筑前按设计提供的配比在取土场取样进行室内试验，确定施工配合比。填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或更换取土场时重新进行配比试验。改良土填筑前，进行试验段填筑，确定施工技术参数。
改良土混合料采用稳定土拌合设备在拌合场集中场拌，自卸汽车运输。根据松铺厚度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度。混合料摊铺完后，采用平地机初平和整形。当混合料接近最佳含水率时，用重型振动压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度。改良土每层填筑压实厚度不超过30cm，碾压时各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于0.4m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。改良土碾压完成后，不能连续施工要进行养生时，改良土表面保湿养生期不少于7d。养生期间实行交通管制，除了洒水车外，其他车辆禁止通行。当改良土分层施工时，下层检验如压实度、平整度等指标合格后，上层填土连续施工时可不进行专门的养生。
改良土施工时采取环保措施，杜绝对周边环境的污染。
施工工艺流程详见“改良土填筑（场拌法）施工工艺框图”。
路堤与横向结构物、路堤与路堑、半填半挖地段、路堤与桥台、路堑与桥台、路基与隧道的过渡段、桥（隧）间短路基，严格按设计要求施工过渡段。应优先安排软土地基地段过渡段路堤的填筑施工。过渡段的桥台、涵洞等建筑物的基坑应以混凝土回填或以碎石分层填筑，并用小型振动设备碾压。回填工作必须在隐蔽工程验收合格后才能进行。分层填筑压实，每层的压实厚度不应大于30cm，最小压实厚度不宜小于15cm，具体的摊铺厚度及碾压遍数按工艺试验确定的工艺参数进行控制。每压实层路拱坡面应符合设计要求，无积水现象。过渡段级配碎石和与其连接段的A、B组填料填层应与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。在填筑压实过程中，应保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。
1）级配碎石填筑过渡段
主要包括填方地段的桥路、涵路、路堤路堑和半填半挖过渡段。
（1）施工顺序
①通过填筑试验确定铺摊厚度、碾压遍数等施工工艺。
②按设计要求完成地基处理。
③用混凝土回填桥台或涵洞基坑。
④过渡段两侧按设计要求做好防排水措施，以免水从结合部渗入路基造成病害。
⑤过渡段与相邻的路堤和锥坡按相同的水平分层一体同时填筑。
（2）填筑技术要求
①软土地基一侧地段的过渡段应优先安排填筑施工。
②过渡段级配碎石分层厚度不应大于30cm，最小压实厚度不宜小于15cm。
③桥台与基坑回填材料应符合设计要求。
④桥台与横向结构物基坑和过渡段基底处理，必须在隐蔽工程验收合格后才能进行回填和填筑施工。
⑤桥台和横向结构物混凝土或圬工砌体水泥砂浆强度必须达到设计要求后才能进行过渡段填筑施工。
⑥在桥台台尾及涵洞边墙旁边等不能采用大型压路机械碾压的部位，应采用小型振动压实设备进行碾压，填料的铺摊厚度不宜大于20cm。
⑦半填半挖地段的地面尽量挖平，保证路基横断面的沉降均匀。
2）换填级配碎石渐变过渡段
主要包括挖方地段的桥路、隧路、半填半挖和刚性过渡段。
（1）施工顺序
①路堑开挖到位并平整后，按设计要求作好基底的横坡。
②填筑A、B组填料及级配碎石。
③级配碎石与A、B组填料填筑到设计位置并达到压实标准后，填筑上部水泥稳定级配碎石。
④开挖侧沟基坑，现场砌筑侧沟。
（2）施工技术要求
①级配碎石与A、B组填料填筑的要求同“级配碎石填筑过渡段”。
②应保证路堑地段与相临桥隧工程的沟槽管线的衔接。
③隧道过渡段施工时，应注意路堑侧沟与隧道抑拱底部中心水沟的衔接。
3）质量要求
（1）过渡段级配碎石级配范围
填料粒径、级配及质量符合设计要求。碎石颗粒中针状，片状碎石含量不大于20%；软质、易破碎的碎石含量不超过10%；粘土团及有机物含量不超过2%，碎石的级配范围符合下表规定：
过渡段碎石级配范围表
级配编号 | 通过筛孔（mm）重量百分率（%） | |||||||||
50 | 40 | 30 | 25 | 20 | 10 | 5 | 2.5 | 0.5 | 0.075 | |
1 | 100 | 95-100 | - | - | 60-90 | - | 30-65 | 20-50 | 10-30 | 2-10 |
2 | - | 100 | 95-100 | - | 60-90 | - | 30-65 | 20-50 | 10-30 | 2-10 |
3 | - | - | 100 | 95-100 | - | 50-80 | 30-65 | 20-50 | 10-30 | 2-10 |
（2）过渡段填料压标准符合下表要求，基床表层及以下部分的级配碎石满足基床表层及以下路基级配碎石填筑要求。
过渡段填料压实标准表
填料 | 压实标准 | ||
K30(MPa/m) | Evd（MPa） | 孔隙率n（％） | |
级配碎石 | ≥150 | ≥50 | ＜28 |
1）路堤与软质岩石及土质路堑过渡段
过渡段采用纵横向挖台阶，回填与路堤相同填料，基床以下部分顺原地面纵向挖成1：2～1：5的坡面，坡面上开挖台阶，台阶高度0.6m。其开挖部分填筑要求同路堤施工。路堤基床表层满足基床表层的有关要求。软质岩、强风化硬质岩、土质路堑过渡段台阶开挖按设计尺寸采用机械开挖，预留20cm土层人工清除，确保台阶几何尺寸满足设计要求。
2）路堤与硬质岩路堑过渡段
过渡段范围20m内基床表层基配碎石掺加5%水泥，基床表层以下采用水泥稳定级配碎石（掺入3％水泥,分层厚度为15cm）分层填筑。在路堑一侧顺原地面纵向挖成高度0.6m台阶。并在路堤一侧设置过渡段，过渡段顶宽2m。过渡段路堤基床表层满足基床表层施工的有关要求，基床表层过渡段采用渐变式过渡形式。
过渡段填筑前，平整地基表面，碾压密实；并挖除堤堑交界坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状。过渡段填筑施工与相邻路堤填筑施工同步进行。
大型压路机能碾压到的部位，控制填层厚度，其施工方法参照路堤施工相关规定，靠近堤堑结合处，沿堑坡边缘进行横向碾压。
大型压路机碾压不到的部位，采用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度不大于20cm，碾压遍数由工艺试验确定。
施工工艺流程详见“路堤与硬岩石路堑过渡段施工工艺框图”和“路堤与软质岩或土质路堑过渡段施工工艺框图”。
3）半填半挖地段过渡段
基床底层顶面向路堑范围挖出高度1m,顶宽不小于2m的台阶，以下范围挖小台阶，台阶高度为0.6m。挖除换填部分采用与基床相同的A、B组填料，压实度应满足基床底层要求。过渡段施工与其相连的路堤一体同时施工。
路堤与桥台过渡段基床表层以下采用级配碎石填筑，台背横向排水管采用直径为100弹塑透水管，将渗水横向排出路基外。过渡段与路基同时施工，紧靠桥台处大型机械碾压困难时，在台背2.0m范围内的填料中掺入3%的普通硅酸盐水泥，用小型振动机充分压实。路堤地段的路桥过渡段采用倒梯形过渡段，过渡长度为L=n（H-0.7）+3（H为桥台后路堤高度），并不小于20m。过渡段范围内基床表层级配碎石中掺入5％的水泥，倒梯形过渡段采用水泥级配碎石（掺入3％水泥,分层厚度为15cm）分层填筑。
路堑与桥台过渡段采用级配碎石（掺水泥）渐变过渡，长度不小于20m。桥台基坑采用C15混凝土回填填筑，在过渡段20m范围内的基床表层级配碎石掺入5%水泥，两侧纵向排水盲沟出口设排水明沟引至桥台外，过渡段与路堤同时施工，紧靠桥台处大型机械碾压困难时，用小型振动机充分压实。
优先安排软土地基地段过渡段路堤的填筑施工。过渡段桥台的基坑分层填筑，并用小型振动设备碾压。回填工作必须在隐蔽工程验收合格后才能进行。
过渡段级配碎石施工分层填筑压实，每层的压实厚度不大于30cm，最小压实厚度不小于15cm，具体的摊铺厚度及压实遍数按工艺试验确定的工艺参数进行控制。每压实层路拱坡面符合设计要求，无积水现象。
过渡段级配碎石与相邻的路堤及锥体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面按大致相同的水平分层高度同步填筑并均匀压实。在填筑压实过程中，保证桥台、横向结构物稳定、无损伤。
大型压路机碾压不到的部位及在台后2.0m范围内，用小型振动压实设备进行碾压，填料的松铺厚度不大于20cm，碾压遍数通过工艺试验确定。
施工工艺流程详见“路堤与桥台、横向结构物过渡段施工工艺框图”。
过渡段采用级配碎石掺水泥分层填筑的倒梯形过渡。横向结构顶距轨底高度大于1.5m时，过渡段范围内采用级配碎石（掺入3％水泥,分层厚度为15cm），过渡段长度为L=2H1+2(H1为涵洞顶面以下路堤高度)。当横向结构物顶距轨底高度小于1.5m时，过渡段总长度为L=n(H-0.7)+3(H为路堤高度),20m范围内基床表层级碎石内掺入5％水泥，过渡段采用稳定级配碎石（掺入3％水泥,分层厚度为15cm）分层填筑，过渡段范围内基床表层级碎石内掺入5％水泥。当构筑物轴线与线路中线斜交时，首先采用级配碎石（掺3％水泥）填筑斜交部分，然后再设置过渡段，以减小路基与涵洞横向刚度的差异。
过渡段基床表层结构满足路基基床表层的有关要求，并在过渡段各延长5m范围（含构筑物以上部分）且单侧长度不小于20m的长度范围内掺入5％水泥。
过渡段级配碎石施工分层填筑压实，具体的摊铺厚度及压实遍数按工艺试验确定的工艺参数进行控制。每压实层路拱坡面符合设计要求，无积水现象。横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并与相邻路堤按一体同时施工。横向结构物的顶部填土小于1m时，不得采用大型振动压路机进行碾压。大型压路机碾压不到的部位用小型振动压实设备分层进行碾压。
施工工艺流程详见“路堤与桥台、横向结构物过渡段施工工艺框图”。
土质、软质岩及强风化硬质岩路堑与隧道连接处，及两桥（隧）之间小于150m的路基设置过渡段，过渡段采取级配碎石掺入水泥填筑，过渡段与路基同时施工，在台背2m范围内用小型振动碾压机充分压实。
路堤及全、强风化软质岩石及土质路堑地段，桥、隧两端各20m范围内换填水泥稳定级配碎石（掺5%水泥）厚度由2.0m呈台阶状渐变为0.6m，其余地段基床表层采用0.6m水泥稳定级配碎石（掺5%水泥），下部采用水泥稳定级配碎石（掺3%水泥）分层填筑或换填A、B组填料。
施工方法、工艺与路堤与横向结构物过渡段填筑相同。
本段排水工程主要为排水沟、截水沟、侧沟、天沟。排水沟、截水沟、侧沟为M7.5号浆砌片石，天沟为C15混凝土。
基坑采用人工配合机械开挖。混凝土构件在集中预制，汽车运至现场，人工安装。浆砌圬工采用挤浆法施工。砂浆采用搅拌机拌制。砌体砂浆饱满，石料尺寸选配合理，强度满足要求，石料颜色一致，勾缝均匀，表面平整、美观。挖方段的天沟以及路基填筑的临时排水工程安排在雨季到来之前完成。
施工时根据地形情况保证纵坡顺适、沟底平整、排水通畅、无冲刷和阻水现象。
施工完成后，达到线型美观，直线线型直顺，曲线线型圆顺，排水沟的位置、坡度及长度符合设计要求。
施工工艺流程为：施工准备→沟槽开挖→垫层施工→沟底铺砌→沟帮砌筑→勾缝→沟顶抹面→竣工。
本标段路基边坡防护包括浆砌片石护坡、人字型截水骨架、绿色防护、锚杆框架梁、土工合成材料。
1）浆砌片石施工
护坡、护墙采用M7.5浆砌片石砌筑。砂浆机械拌制，采用坚硬、不易风化的片石挤浆法砌筑。砌筑顺序自下而上进行，石块立砌，砌缝错开，石块之间镶紧，缝隙间用小石块填满。
浆砌片石护坡、护墙基础设置在稳固的岩层或土体上，埋置深度符合设计要求，坡面有地下水出露时做好引水设施。护坡、护墙表面及两端面砌筑平顺，背面与坡面密贴，顶面与边坡间的缝隙封严。封闭式的坡面按设计要求在砌体上设置伸缩缝、泄水孔，并保持泄水孔畅通。
2）锚杆框架施工
锚杆框架梁施工随路堑分级开挖，采取自上而下，分层分段逐步开挖加固的方法，边坡开挖后及时施工。边坡开挖过程中，将框架梁槽一并开挖到位。
按照设计要求布置钻孔，锚杆施工工序为钻孔→安装锚杆→注浆→锚头封闭。钻孔采用螺旋钻机，钻孔结束后用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉排除干净。锚杆采用HRB335级热轧钢筋制作，防侵蚀处理采用环氧树脂涂层。注浆用水泥采用抗侵蚀性水泥。安装锚杆后用注浆泵进行孔内锚固段注浆，注浆用M30号水泥砂浆，采用孔底返浆法一次注浆，避免中途停注。锚杆张拉锁定采用千斤顶张拉（张拉力5kN），锚杆外露段向梁长方向弯折，弯折不小于10cm，最后用C30混凝土封闭锚头。
框架梁采用C30钢筋混凝土现浇，全断面嵌入式，顶面与边坡面齐平；梁背面与槽底面密贴，凹凸不平处用水泥砂浆或混凝土填背；框架梁采用现场定位，严格按设计要求施工。框架梁模板及钢筋混凝土的施工符合相关规范的有关规定；确保锚头承载面受力面与锚杆方向垂直。
施工工艺流程详见“锚杆框架梁施工工艺框图”。
3）绿色防护
（1）喷播植草
喷植前检查、修整坡面，准备好喷植混合材料等，喷植材料随拌随喷。
选用根系发达茎矮叶茂并适于当地成活率高的多年草种。大面积喷播前先进行试播，以得到合理的种子、肥料、农药、保水剂和营养土等的配合比。喷投物料要有一定的稳定性，浆材不得沿坡面流动。
喷播过程要保持连续向喷射机供料；保证喷射机工作风压稳定；完成或因故中断作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。
施工完毕，进行精细的养护管理，养生期不少于30d。养生期内，用无纺布覆盖，避免雨水直接冲刷。对漏喷、草籽发芽成活过稀部位进行补种或喷补。
施工工艺流程详见“喷播植草施工工艺框图”。
（2）喷混植生
喷植前先修好天沟等排水设施，修整坡面嵌补凹槽、坑洼，将容易滑落、影响边坡稳定的岩石处理掉，使坡面尽可能平整以利于喷混植生施工，同时增加坡面绿化效果；对于光滑岩面要通过挖掘横沟等措施进行加糙处理，以免客土下滑。
锚杆用水泥砂浆加固。挂网施工时采用自上而下放卷，相邻两卷镀锌网分别用绑扎铁丝连接固定，两网交接处要求有20cm的重叠。根据铁丝网与坡面的接触情况，对坡面不平整处，适当打入长20～30cm、直径12mm的辅助锚杆，以使镀锌网贴近坡面。将粘土打碎过筛，然后将水泥、粘土、锯末、谷壳、水泥、肥料、植物生长剂、土壤稳定剂等充分混和，搅拌均匀。
选用专用喷混植生机，设备就位后，调节输送泵压力、出风量，使混合料均匀喷射至坡面，自上而下分两次实施喷播，第一次喷播厚3cm，待客土稳定后（10～20min）再喷播第二次至设计厚度，喷播时在岩性破碎、岩质坚硬坡段喷层厚度可适当增加。
初期养护加盖无纺布，30～45d后待草苗长到一定高度时揭布；若天气长期干旱时适当予以浇水养护。
施工工艺流程详见“喷混植生施工工艺框图”。
（3）种植树木
路基边坡成形后，进行坡面清理，清除杂物后平行于路肩放样，按设计要求进行行布置。放样完成后，挖穴、栽植、施肥，并及时浇水养护，施肥采用有机肥料，铺满沟穴底部，厚5～10cm，封坑，踩实。
（4）土工合成材料
用于边坡加固的双向土工格栅沿线路方向铺设，两幅搭接长度不小于0.5m；施工中铺设土工格栅时，土层表面平整，不容许有褶皱，尽量拉紧，用U型钢钉固定。谨防碾压机械直接在土工格栅表面进行碾压。铺设多层土工格栅时，其上、下层接缝交替错开，错开距离不小于0.5m，间距满足设计要求。
1）重力式片石混凝土挡土墙
挡土墙基坑采用机械开挖，人工整修，挖基宜避开雨季，保证槽壁平整坚实，基底平顺，无积水。土质及软质岩墙背分段跳槽开挖，并及时浇筑墙身。
墙身片石混凝土施工采用人工支立组合钢模板，拌合站集中拌制混凝土，混凝土搅拌运输车运送混凝土，吊车吊斗入模，分层浇筑，机械振捣；人工按要求分层码放片石。草袋覆盖，洒水养护的方法施工。
挡土墙墙背按图纸要求设置反滤层及隔水层，按设计位置设检查梯。
沉降缝、泄水孔按设计图纸要求设置。沉降缝做到贯通顺直，泄水孔做到内高外低，不堵塞。挡墙墙身避免水平通缝，斜基底不改缓或改陡。
雨季施工时，采取措施防止地表水渗入挡墙基坑，同时施工中尽量减少施工扰动。
墙背填筑在墙体混凝土达到设计强度的70%后进行施工。
详见“片石混凝土挡土墙施工工艺框图”。
2）桩板挡土墙
桩板挡土墙采用C30钢筋混凝土现浇桩，桩孔采用人工挖孔。桩板墙桩间挡土板采用C30钢筋预制钢筋混凝土板。
桩孔采用C20钢筋混凝土现浇护壁，桩孔采用人工结合弱爆破开挖，卷扬机提升，桩身混凝土由搅拌站拌合，混凝土运输车运输，汽车起重机提升浇筑。桩间隔开挖，灌桩1ｄ后开挖邻桩。开挖前，桩孔口四周做好排水沟，并按设计要求做好开挖前的防护工程施工。开挖时，首先以C20钢筋混凝土锁口，锁口高出地面20cm，厚30cm。每挖深0.6～1.6m，立模浇筑钢筋混凝土护壁。孔内如遇岩石，采用浅眼弱爆破，爆破前对炮眼附近的支撑予以防护。施工时加强通风、照明，挖孔过程中经常检查桩身尺寸和平面位置。
挖孔至设计高程时，核对断面尺寸及土质情况进行清底，做到平整、无松碴和污泥。经检查合格签证后，用汽车起重机吊放钢筋笼就位，钢筋笼与护壁采用钢筋耳环支撑牢固。连续浇筑桩身混凝土一次完成。
挡土板集中预制，加强预制板的养生，板的混凝土强度达到设计要求后，进行板的就位安装。
待桩身混凝土强度达到设计要求时，设置边坡观测桩。开挖桩前、桩间岩体。桩间土体间隔从上至下逐层开挖，随挖随安装挡土板。路堑桩板墙墙背路肩以上部分设砂夹卵石反滤层0.3m厚，反滤层下部和距墙顶0.5m高范围内设置夯填粘土防渗层。
施工工艺详见“桩板墙施工工艺框图”。
3）抗滑桩
抗滑桩桩身采用混凝土现浇桩，桩孔采用人工挖孔。桩孔采用混凝土现浇护壁，护壁厚度为20cm。
桩孔采用人工结合弱爆破开挖，卷扬机提升，桩间隔开挖，灌桩1ｄ后开挖邻桩。开挖前，桩孔口四周做好排水沟，并按设计要求做好开挖前的防护工程施工。开挖时，首先以钢筋混凝土锁口（厚30cm长1m），每挖深0.6～1.6m，立模浇筑混凝土护壁。孔内如遇岩石，采用浅眼弱爆破，爆破前对炮眼附近的支撑予以防护。施工时加强通风、照明，挖孔过程中经常检查桩身尺寸和平面位置。
挖孔至设计高程时，核对断面尺寸及土质情况进行清底，做到平整、无松碴和污泥。经检查合格签证后，用汽车起重机吊放钢筋笼就位，钢筋笼与护壁采用钢筋耳环支撑牢固。连续浇筑桩身混凝土一次完成，桩身混凝土由搅拌站拌合，混凝土运输车运输，汽车起重机提升浇筑。
施工工艺流程参见“抗滑桩施工工艺框图”。
4）土钉墙
土钉墙施工面的开挖采用光面爆破自上而下分层进行，分层高度为2m。爆破后不规则的地方采用人工配合破碎锤处理。然后喷射第一层砼，砼喷射采用砼湿喷机施工。喷射完成达到设计强度后采用CHA660钻机钻土钉孔，成孔后放置螺纹钢筋钉材，注浆（注浆压力为0.2Mpa），挂钢筋网，喷射第二层混凝土和水泥砂浆。
土钉墙施工工艺见“土钉墙施工工艺框图”。
5）锚固桩
桩孔采用钢筋混凝土护壁、人工结合弱爆破开挖，卷扬机配吊斗出碴。桩身混凝土由搅拌站拌和，混凝土运输车运输，吊车提升灌注。
锚固桩施工前，根据设计坡率开挖桩顶以上的边坡，并使工作平台满足施工安全要求。桩孔开挖前预先设置边坡变形观测桩，并作好孔下作业人员可随时撤出的安全防护措施。
锚固桩从两端向加固地段主轴方向间隔开挖，灌桩1d后开挖临桩。开挖前，孔口四周做好排水沟，并按设计要求做好开挖前的防护工程施工。开挖时，首先以混凝土锁口（厚30cm长1m），每挖深0.6～1.0m，立模灌注混凝土护壁。孔内如遇岩石，采用浅眼弱爆破，爆破前对炮眼附近的支撑予以防护。施工时加强通风、照明，挖孔过程中经常检查桩身尺寸和平面位置。
挖孔至设计高程时进行清底，做到孔底平整、无松碴和污泥。经检查合格签证后，用吊车吊放钢筋笼就位，混凝土连续灌注一次完成。
待桩身混凝土强度达到70%以上时，开挖桩前、桩间岩体。桩间支挡结构及与桩相临的挡土、排水设施等均与抗滑桩正确连接，配套完成。
锚固桩施工工艺见“锚固桩施工工艺框图”。
1）接触网支柱基础
路基基床施工完成并检验合格后，准确进行接触网支柱基础位置的现场定测，钻孔采用旋挖钻机或螺旋干式钻机。
钻孔采用钻桶带螺旋钻头对准点位钻进50～80cm，然后去掉螺旋钻头用钻桶干钻成孔，边钻边清砟，钻孔深度和垂直度符合设计要求；钻孔清砟采用自卸汽车运走。
钻至设计高程清理余砟后，安装钢筋笼及固定地脚螺栓的框架，安装时在钢筋笼四周设置导向装置，每2.0m沿钢筋笼四周设置一道。钢筋笼就位后将其固定，避免钢筋笼在浇筑混凝土时上浮。
混凝土必须连续施工，一个基础一次性浇注成型，混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，串筒灌注混凝土，振动棒振捣密实，混凝土分层捣固，每层厚度不大于30cm。
混凝土浇筑完成以后将地脚螺栓校正，最后将混凝土表面收平，覆盖养护，并使基础混凝土与路基面衔接平顺。
施工工艺流程详见“接触网支柱基础施工工艺框图”。
2）电缆槽
电缆槽槽身和盖板采用集中预制，模板采用定型钢模板，预制场的模板数量满足现场施工需要。电缆槽槽身和盖板按长1.0m的标准块预制，预制好的槽身和盖板及时养护。预制通信、信号电缆槽时按设计要求预留排水孔。槽身和盖板预制时预埋吊环，按设计位置设置手孔。
路基基床表层级配碎石完成后，电缆槽用开槽机整体切割成型，施工中开挖一段，安装一段。沟槽开挖中要做好排水设施，以避免雨水等进入沟槽。电缆槽由人工配合5～8t汽车吊安装，砂浆勾缝。电缆槽安装时保证砂浆粘贴密实，接缝结合完好。盖板安装时平整、无错台、牢固，盖板间隙符合设计要求，铺设平顺。
电缆槽埋设完成后，外侧再砌筑路肩浆砌片石，槽身靠路基中线侧的缝隙用沥青砂浆填塞密实。
电缆槽施工工艺详见“电缆槽施工工艺框图”。
3）声屏障
声屏障基础安排与接触网支柱基础同步施工。施工前准确进行基础位置的现场测设。人工挖孔，成孔后清除底部松动土和浮土。混凝土采用拌和站集中拌制，搅拌运输车运输。振捣采用电动插入式振捣棒进行。当浇筑到预埋地脚螺栓高度时，进行地脚螺栓的安放，安放时按照其几何尺寸，用钢筋焊接在钢筋笼上，以保证预埋螺栓的几何位置正确，混凝土浇筑一次完成。浇筑桩基础地面以上混凝土及连系地梁采用定型模板，以保证桩顶及连系地梁几何尺寸。混凝土浇筑前吊入基础钢筋笼。采用汽车起重机吊装钢筋笼入孔。钢筋笼每隔1m在周边设置4处“U型筋”，以控制保护层厚度。钢筋笼入孔后，其顶端采用定位型钢予以支托和固定。
混凝土采用拌和站集中拌制，搅拌运输车运输。振捣采用电动插入式振捣棒进行。当浇筑到预埋地脚螺栓高度时，进行地脚螺栓的安放，安放时按照其几何尺寸，用钢筋焊接在钢筋笼上，以保证预埋螺栓的几何位置正确，混凝土浇筑一次完成。
声屏障基础和地梁施工完毕混凝土强度满足设计要求后开始人工安装声屏障。
施工工艺详见“声屏障施工工艺框图”。
4）综合接地
路基施工时同步完成贯通地线敷设工作。线路两侧均埋设贯通地线，埋设在设计指定位置。
采用人工配合专用机具敷设，敷设后的线缆平直，无损伤。敷设完成后立即对贯通地线接地电阻进行测试，每隔500米进行一次测试，必要时，增设接地极，确保贯通地线接地电阻符合设计要求。
贯通地线按规定间隔用同材质、同规格的铜线横向连接，并用引接线引出至电缆槽内。引接线露出长度符合设计，在电缆槽道施工时，从电缆槽底部预留孔引入信号电缆槽内，与电缆槽内的接地端子排相连。
贯通地线的敷设在桥头引出路基面，与桥上贯通地线对接。
综合接地施工工艺详见“综合接地施工工艺框图”。
5）预埋过轨管
（1）对预埋管道的准确位置进行现场定测。同时作好管道预埋位置台帐记录。
（2）根据测量的位置，用白灰划出管道预埋位置，使用专用切割工具沿白灰线切出一条预埋钢管槽道，人工对预埋钢管槽道进行整修。
（3）将加工好的预埋钢管置于槽道中。
（4）在预埋钢管与路基基床缝隙填入级配碎石，用小型机具进行捣实；钢管两端口用圆木封堵。
施工工艺流程详见“连通管道施工工艺框图”。
1）检查设施
检查设备（检查台阶、检查梯、栏杆）随路基工程进展安排施工。有堆载预压要求的路堤地段的检查台阶，在预压结束路堤稳定后进行施工。各种检查设备按照设计要求进行设置，连接牢固，外观顺直整齐，与路基边坡或挡护工程线型相协调。
检查梯等检查设备所采用的杆件经试验合格后使用，杆件的涂料品种、涂刷遍数按照设计要求严格控制，均匀涂刷、色泽一致，保证涂刷质量，防止出现漏涂、露底、脱皮等现象。
2）防护栅栏
对进场的防护栅栏支柱、栅栏材料进行检验，合格后进行施工。施工时，按设计要求位置、深度，埋设防护栅栏支柱，支柱埋设稳固。栅栏安装牢固，不松动。防护栅栏按照设计在区间线路贯通封闭，并按规定的位置、形状尺寸设置“严禁入内”的标志。
3）取弃土场处理
取土时按照设计的深度、坡度进行开挖，并结合当地土地利用、环保规划进行布置，预防随意取土或水下取土。取土时注意环境保护，取土后的裸露面按照设计采取土地整治或防护措施，对于风景区或有特殊要求的施工地段，及时施工完成配套的环保工程。另外，在取土场开始取土前首先清理表面杂物、垃圾或腐植土，同时完善取土场的防、排水系统，防止取土场雨后积水，便于施工。
弃土或弃碴严格执行有关规定，弃土场的位置与高度必须保证路堑边坡、山体和自身的稳定，并避免影响附近建筑物、农田、水利、河道、交通和环境等，同时，及时施作与此有关的挡护工程。沿河或傍山的路堑开挖弃土防止弃入河道、挤压桥孔或涵洞口，造成水流方向改变加剧对河岸的冲刷，同时满足工程所在地地方政府土地规划和环境保护的要求。
施工完成后，按照设计要求对取弃土场进行复耕、绿化处理。
改河改沟工程施工前，先根据需改移河沟最大流量、流速和其它水文资料设计其改移、防挡方案，并采取必要防护结构，以确保施工生产顺利进行。改河改沟采用机械开挖，人工配合。沟渠内采用M7.5浆砌片石防护。土石方开挖按设计位置堆弃，并做好必要防护，防止弃方堵塞河道，保持排水畅通，确保行洪安全。
路基工程以严格执行国家、铁路路基相关标准，满足设计对路基各部分提出的技术要求；采用符合设计要求的填料；按照成熟工艺组织机械化施工，达到各部位压实标准要求；控制工后沉降、不均匀沉降，主体结构质量实现零缺陷；相关工程施工确保路基的稳固、安全；推广采用新技术、新工艺、新设备、新测试方法为基点，制定各环节切实可行的施工技术措施。
施工前依据路基工程技术标准、设计文件、验收标准，对参与施工的管理人员、技术人员、作业人员有针对性的组织技术培训，使全体施工人员了解设计意图，熟悉工程内容、特点、施工方案、施工工艺、安全措施、工期要求，确保工程按照设计施做到位。
施工准备阶段，结合工程主要技术条件、水文地质特点、路基工程主要技术标准及相关设计规定、地基处理、路基土石方调配及填料设计、过渡段、路基防护及排水、支挡工程、相关工程设计原则和采用的新技术、新结构、路基修建对文物保护、生态环境与水土保持的影响及采取的相应措施、主要技术方案及施组安排要点等，向管理人员、技术人员和作业人员分层次进行详细的技术交底，使全体施工人员做到心里有数，有的放矢，从而保证施工质量。
为保证路基工程连续、有序、均衡地进行施工，实现质量、工期、安全诸项控制目标，开工前，及时编制路基实施性施工组织设计、路基重点（控制）工程施工组织设计以及路基工程施工作业指导书。针对由结构决定的施工顺序、由关键设备决定的程序及配套机械确定的工艺流程，在数种方案中，选择工艺程序最短、施工效率最高、质量安全最有保证的工艺方案，作为施工组织设计的核心，认真付诸实施。
测量工作认真执行“双检制”，全标段布设精密控测网，建立变形监测网，用于路基沉降变形观测及施工控制测量。对施工测量控制网、变形监测网定期和不定期进行贯通、复核测量，保证其准确性、可用性和满足精度要求。
路基工程按照试验及检测要求设置经国家计量部门认证合格的试验室，对试验仪器设备及时进行自检和送检，并定期由有相应资质的计量部门进行校核标定，保证其准确性和满足精度要求，从而保证检测试验结果的准确性。
施工准备阶段，根据设计提供的地质勘察资料，按照规范要求，采用原位测试、电法物探，必要时采用地质钻机钻探取样等方法，针对标段内地质情况，特别是不良地质、特殊地质地段，进行地基土地质条件的核查和检测工作，并补充地质灾害专项调查，进一步查明松软土等对线路经过区域的现状影响，对各种地质灾害进行现状、预测、综合分析，提出减灾防灾的有效措施。
施工准备阶段，地表水、地下水及施工用水水质进行取样复查。若地表水、地下水复查结果与设计相符时，按各工点设计图施工，若地表水、地下水复查结果与设计不相符时，及时通知有关单位进行再次复查。对路基工程地下水及地表水对混凝土有侵蚀性的防护措施如下：
钢筋混凝土、片石混凝土、混凝土圬工按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》要求办理。
施工中注意施工用水、浆砌和混凝土用料的抽检，进行理化试验，防止由于用料不当造成混凝土和砂等的腐蚀破坏。
施工中采取以下措施，减少或消除路基修建对生态环境与水土保持的不利影响。结合既有交通网络修筑施工便道，减少对交通的干扰、影响。施工中采取措施降低粉尘，减少噪音、震动。完善大临设施排水系统设计，形成与自然水系的融和构通。及时落实弃土、弃碴、挡护和坡面防护措施。大临设施修建时即制订竣工时复耕措施，按期恢复地貌、植被。
在标段内选择有代表性的软土、松软土地基路堤工点设立路基试验段，除进行地基处理、基床以下路堤、基床底层、基床表层填筑等各项工艺试验，同时进行地基沉降、基床以下路堤、基床底层、基床表层填层压缩量观测、试验、分析，为轨道铺设条件评估提供资料、创造条件。
基床以下路堤、基床底层、基床表层、过渡段采用符合设计要求的填料。施工前，对设计取土场及利用的填料进行核对、确认；施工过程中，对进场填料进行复查和试验，在此基础上开展填料施工设计工作，确保填料种类、质量符合设计要求。
A、B组填料集料经破碎、筛分后，进行粒径、级配、细粒含量试验分析。采用硬质岩石及不易风化的软质岩的碎石填筑基床以下路堤时，块石类填料的粒径不大于15cm，且级配较好。块石类作为基床底层填料时，粒径不大于10cm，且级配良好。
采用级配碎石填筑基床表层时，碎石粒径、级配及材料性能符合规范及设计要求。级配碎石认真进行原材料分级、配合比的确定及室内击实试验，并在进行填筑工艺试验的基础上组织集中供应、规模生产。
基床以下路堤、基床底层填筑前，选取地质条件、断面形式均具有代表性的地段进行填筑压实工艺试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水量的控制范围、松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的施工机械和施工组织，确定施工工艺参数，再进行路基填筑施工。
基床以下路堤、基床底层按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工。路堤沿横断面全宽纵向分层填筑，分层填筑厚度根据填筑机械能力，填料种类和要求的压实度，通过现场工艺确定，填料摊铺使用推土机进行初平，平地机进行整平，填层面无明显的局部凹凸，做成向两侧横向排水坡。当填料为含细粒成分较多的粗粒土填料时，严格控制填料的含水率在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。压实顺序先两侧后中间，先静压、后弱振、再强振的操作程序进行碾压。碾压机械的行驶速度不超过4km/h，各区段交接处，互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。
基床表层施工前做好级配碎石的备料工作。拌合场内不同粒径的碎石、石屑等集料分别堆放。级配碎石采用场拌法施工。大面积摊铺前，根据初选的摊铺和碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定合理级配、施工含水率范围、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案和施工组织，试验段长度不小于100m。基床表层填筑前验收基床底层，检查几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准。
基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。基床表层分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不大于30cm，最小填筑压实厚度不小于15cm。
级配碎石的摊铺采用摊铺机或平地机进行，顶层用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不大于10m，横向分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间。在机械平整后由人工消除粗细集料离析现象。
整形后，当表面尚处湿润状态时立即进行碾压。如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，用轮胎压路机快速碾压一遍，不平整处用平地机整平和整形。碾压时，采用先静压、后弱振、再强振的方式碾压，最后静压收光。直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。
横向接缝处填料翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率，纵向避免工作缝。碾压后的基床表层外形质量满足设计要求，局部表面不平整进行洒水、补平并补压。
已完成的基床表层采取措施控制车辆通行，并做好路基表面的保护工作，防止表层扰动破坏。严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
3.2.4.8路基相关工程施工保证路基整体稳固及安全的技术措施
接触网支柱基础在路基填筑到相应高程且沉降稳定后，采用螺旋钻机干钻成孔，灌注混凝土施工。
电缆槽待基床表层施工完成后，采用机具切缝，小型机具开挖法施工。电缆槽就位后采用水泥砂浆灌缝，保证路基整体质量。
综合接地、连通管道等在路基填筑至相应高程后，按设计位置铺设或专用工具切缝后铺设。
接触网支座基础、声屏障基础、电缆槽、综合接地、连通管道等一次施工，预埋合格，避免返工开挖，保证路基安全稳固。
本标段正线特大、大、中桥梁23.63km/68座(其中特大桥9.93005km/10座，大桥13.00301km/50座，中桥0.6973km/8座)。框架式桥1座，涵洞共计126座（其中新建涵洞68座，改建接长涵洞58座）。其他线外桥梁有跨线公路桥3座，人行天桥16座。
本标段全线桥梁基础类型主要为桩基础或明挖扩大基础，桩基采用桩径为Φ1.25m、Φ1.5m的钻孔桩或挖孔桩；桥墩型式普遍采用圆端形空心墩或实体墩，薛家坝涪江特大桥13＃、14＃墩及穿井坝涪江特大桥24＃、25＃墩采用双薄壁墩。
涵洞主要采用钢筋砼盖板、倒吸虹结构形式。部分涵洞存在软土地基，采用换填砂夹卵石或旋喷桩加固的措施进行处理。
本标段重点桥梁工程两个：
其一，薛家坝涪江特大桥，桥梁上部结构采用2-24m简支T梁+10-64m简支箱梁+1-（68+128+68）m连续刚构+2-24m简支T梁，桥长1039.46m。其二，穿井坝涪江特大桥，桥梁上部结构采用23-32m简支T梁+1-（68+128+68）m连续刚构，桥长1028.85m。
存在软基处理的涵洞采用换填砂夹卵石或旋喷桩进行地基加固。旋喷桩采用单管法施工，钻机钻孔，高压泵输送浆液，钻孔、喷浆一次成桩。
土质基坑开挖采用机械开挖，人工配合修整。石质基坑采用凿岩机钻孔，松动爆破，人工配合机械开挖。
涵洞墙身采用常规方法施工，砼采用砼搅拌站集中拌和，砼搅拌运输车运至现场。钢筋砼盖板在预制场集中预制，汽车运至施工现场，人工配合汽车起重机安装。倒虹吸管水平管采用外购成品，吊装就位。
为了不影响交通运输，交通涵优先安排施工。
各桥涵工程队管段范围内的特大桥、大桥及早组织开工，同时合理利用有限资源，均衡生产，避免出现赶工、窝工现象。桥梁施工顺序主要是先桥台、水中墩(或地势低处墩)施工，再进行其它墩施工。
明挖基础采用挖掘机开挖，人工配合整修；石质基坑采用小炮弱爆开挖，挖掘机出碴、人工配合，人工整修；混凝土基础采用人工支立组合钢模、人工绑扎钢筋、搅拌站拌制砼、混凝土搅拌运输车运输、吊装入模(或泵送入模)、插入式振捣器振捣、草袋覆盖、洒水养护。
钻孔桩基础采用冲击钻机及回旋钻机钻孔，水下混凝土灌注施工。挖孔桩采用人工开挖，混凝土护壁，灌注混凝土时，深孔采用导管法灌注混凝土，浅孔采用串筒灌注，人工振捣。
水中桥墩施工，处于浅水区采用粘土筑岛、编制袋围堰、钢筋砼围堰，再深一些的水区搭设水中施工平台及施工栈桥，进行水中钻孔施工，承台施工时采用钢板桩围堰。水中墩基础尽量在涨水季节前完成。
对于大体积承台混凝土，为了控制混凝土的水化热，采用控制混凝土浇筑速度，并在混凝土中埋设循环水管、降低原材料表面温度等施工措施。
普通墩台、身采用厂制定型钢模板；模板安拆及钢筋等物资的垂直运输采用汽车吊提升，托盘、顶帽在墩身施工完成后，安装模板，一次浇筑成形。高墩身采用滑膜或翻板模具分段浇注施工，钢筋在加工棚内集中加工，汽车运至现场后人工绑扎，砼施工方法同前，塑料薄膜覆盖养护。
钢筋砼连续梁采用挂篮悬臂灌筑施工。墩顶现浇段（0#段）及边跨合拢施工，采用在墩台顶处用万能杆件和型钢组成支架和托架，并进行预压。悬灌梁段采用轻型挂篮悬臂施工，中跨合拢段采用合拢吊架施工，吊架底篮及模板采用挂篮的相应部件。由于桥梁跨越涪江河段为Ⅴ级航道，因此挂篮全密封挂设防护网，防止桥上物品掉落，保证通航船只安全。连续梁钢筋由加工厂集中制作，运至现场由塔吊提升，现场绑扎成型；混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。
薛家坝涪江特大桥引桥为10孔64m预应力钢筋砼简支箱梁，采用预制场分段预制，在造桥机上逐段组拼预制梁段，直至完成整孔箱梁拼装。
对于临近既有线的桥涵施工，影响既有线行车安全，在施工中基坑进行带挡开挖，并采用P43钢轨桩中间加设挡土板或设置钢筋砼桩挡护结构，做好施工防护，线路需要加固时采用P50吊扣轨，从而保证既有线施工安全。
1）编制袋围堰
采用编织袋围堰筑岛时，岛面比施工水位高。施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填粘土，围堰自上游往下延伸直至合龙，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。
编织袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取1～2m，内侧边坡坡率取1：0.2～1：0.5，外侧边坡坡率取1：0.5～1：1。
用编织袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/2～2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。如采用砂性土装袋时，采用两侧堆双层编织袋，中间设粘土心墙结构。
施工中编织袋围堰堆码后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止底边漏水。
2）钢筋砼围堰
（1）筑岛
首先在水中人工筑岛，筑岛材料采用粘性土，岛面高出施工水面，并进行碾压夯实。
（2）钢筋砼围堰制作
钻孔桩施工完成后，根据所施工承台的尺寸，在岛面上分节预制矩形钢筋砼围堰，壁厚采用0.8m，第一节的高度按3m预制。
首先铺设砂垫层，可避免制作中发生不均匀沉降，同时易于找平，便于铺设垫木和抽除。铺设标准枕木（160mm×220mm×2500mm）作支承垫架的垫木，然后在其上支设刃脚及围堰模板，绑扎钢筋，浇筑砼。
砼浇筑采用分层平铺法，每层厚30cm，将砼围堰沿周长分成若干段同时浇筑，保持对称均匀下料，以避免一侧浇筑，使围堰倾斜。
浇筑完成后进行洒水养护。
（3）钢筋砼围堰下沉
砼围堰内采用人工挖土、汽车起重机吊运出土，利用围堰自重下沉。
从中间开始向四周逐渐开挖，并始终均衡对称地进行，每层挖土厚度为0.5～1.0m。刃脚处留1.2～1.5m宽土垅，用人工逐层全面、对称、均匀地削薄土层，每人负责2～3m一段，方法是顺序分层逐渐往刃脚方向削薄土层，每次削5～15cm，当土垅挡不住刃脚的挤压而破裂时，砼围堰便在自重作用下破土下沉，削土时沿刃脚方向全面、均匀、对称地进行，使其均匀平衡下沉。
施工过程中预备多台抽水机，预防底边漏水给挖土施工带来不便。
（4）封底
钢筋砼围堰下沉至设计位置后，进行砼封底，然后施工承台。
封底采用不排水方式封底，即用多根导管垂直灌注水下砼，各导管的有效灌注半径相互搭接，并覆盖满基底全范围。
3）钢板桩围堰
（1）施工工艺流程
见“钢板桩围堰施工工艺框图”。
（2）施工准备
①钢板桩运到工地后均进行详细检查、丈量、分类、编号及登记。
②锁口检查：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型的钢板桩做锁口检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。
③板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。
④钢板桩采用组桩插打，每隔4～5m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付拆除，周转使用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。
⑤拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓连接成角桩。
（3）导框制作及安装
钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩有效厚度大8cm～10cm，以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接。见“钢板桩打桩立面图”。
安装导框前，先进行测量定位。导框安装时先打定位桩或作临时施工平台。导框在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。如果不设定位桩，可直接悬挂在平台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。
（4）插打与合拢
①打桩选用振动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。
②在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。
③钢板桩采用逐块(组)插打到底，矩形围堰先插上游边，在下游合拢。
④插打钢板桩时保持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进行，设一台吊机来担负吊桩工作。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。
⑤钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩与无接头的桩错开使用。
⑥钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏(黄油∶沥青∶干锯末∶干粘土=2∶2∶2∶1)，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗能力。
（5）抽水堵漏
钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，抽水时检查各点是否顶紧、板桩与导框间木楔是否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时观察围堰的变化情况并做出相应处理。随着围堰水位的下降，根据钢板桩受力计算，按设计安装圈梁和纵横竖向支撑，以确保钢板桩围堰结构稳定。当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，若桩脚渗漏是因河床透水引起的，则采用向透水层压注水泥砂浆或采用水下混凝土封底的方法止水。
（6）钢板桩的拔除及整理
①钢板桩拔出前，先将围堰内的支撑及其他设施从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消失，桩机拔桩用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。
②拔出的钢板桩清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地坚实平整，堆放时按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。
首先对基坑中心线、高程进行复核测量。
基坑开挖前先做好地面排水。在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，且防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定及基底承载力。
明挖扩大基础基坑开挖采用挖掘机配合人工开挖、清底，石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工，爆破参数及装药量按现场试验确定。
施工中地下水位较高有渗水时，在基坑内设集水坑，用污水泵抽至基坑外侧排水沟内。集水坑排水困难时，采取井点降水法辅助施工。
基岩以下基坑垂直开挖，严格控制超挖。开挖到基底设计标高后，尽快进行地基承载力检验，符合设计要求后，浇注一层5cm厚砂浆垫层，并尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。
模板使用组合钢模板组拼，及时灌注混凝土，混凝土由搅拌站拌制，混凝土罐车或输送泵运输，分层灌注，插入式振捣器振捣密实，单层基础一次浇筑混凝土；双层扩大基础二次浇筑混凝土，嵌入基岩的混凝土必须满灌，草袋覆盖洒水养护。
拆模后，按照水平分层、对称的原则，及时夯填至原地面。
临近既有线的基坑开挖时结合地形和地质条件，确定合理的支挡结构形式，如设挡土板、钢轨桩等。
施工安排时，合理避开雨季，确保既有建筑物安全。
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法（旋转钻成孔、冲击钻成孔），吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。
正循环旋转钻机成孔：泥浆通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部压出，底部的钻头在旋转时将土层搅成钻渣，钻渣被泥浆悬浮，随着泥浆上升而流到孔外，泥浆经过净化后，再循环使用。
反循环旋转钻机成孔：泥浆由钻杆外流（注）入井孔，用泵吸（泵举）或气举将泥浆钻渣混合物从钻杆中吸出，泥浆经净化后再循环使用。
冲击钻机成孔：用冲击式装置或卷扬机提升钻头，冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。
1）施工工艺流程
见“钻孔桩施工工艺框图”。
2）施工准备
在进场道路及场地平整的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
（1）场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
①陆地墩桩基钻孔前将场地整平，清除杂物。场地的大小要满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
②本标段有水河道水深较浅，钻孔桩基础利用草袋围堰构筑工作平台，平台高出水面顶1.0m左右即可。
（2）埋设护筒
①护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
②护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
③桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
④护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
（3）安装钻机
旋转钻机：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
（4）泥浆的制备及循环净化
①根据现场实际情况本标段拟采用优质泥浆。各项指标如下：正循环钻机泥浆比重1.0～1.3，反循环钻机泥浆比重1.05～1.15；粘度16～22s、松软地层19-28；含砂率≯4％；PH值＞6.5；胶体率＞95％。
②根据桩基的分布位置设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，沉淀池流速不大于10cm/秒以便于砂碴沉淀。
③采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行控制。
④施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回孔内，形成循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意排放在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以避免污染环境。
3）钻孔施工
（1）正循环旋转钻钻孔
①先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开始钻进。开始钻进时，低档慢速钻进，使护筒下口处有坚固的泥皮护壁。钻至护筒下口1m后，才可按正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中填入粘土，再下钻头钻孔，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，再继续钻进。接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆，然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆上端接近转盘时，夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆与圆钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进，一直钻孔到需要深度为止，卸钻杆如上述逆做法办理。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，尽快完成，以免停钻时间过长。钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
②在钻进过程中，观测地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，选用平底钻头，控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。
③钻孔时，采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，使钻杆维持竖直状态，钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
④开钻前调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失及时补充。每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
⑤钻进过程中经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。
（2）反循环旋转钻钻孔
①开始钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口，将钻头提高距孔底约20～30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察室看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，保证钻孔垂直。当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水。钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
②在钻进过程中，观测地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺；在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自由进尺；在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时应加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔。
③钻孔时，采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
④施工中每钻进1m或地层变化处，及时捞取钻渣样品，查明土质并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
⑤钻进过程中经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。
⑥泥石泵有足够的流量，以免影响钻孔速度。如泥石泵流量不足可用污水泵代替。为了避免泥石泵损坏时停工，每台钻机应配备两套泥石泵轮换使用。
（3）冲击钻机钻孔
①开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～4m范围内土层松散，可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后及时掏渣，确保有效冲击孔底。
②钻进过程中注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。
冲程应根据土层情况分别确定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。
通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石等将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均易发生偏孔，采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
松放钢丝绳均匀适度。松软土层每次松绳5cm～8cm，密实坚硬土层每次松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。
为正确控制钻头的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志。
③钻孔施工中，在密实坚硬地层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，进行取渣。取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时均要检查并保存地层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位研究处理措施后继续施工。
④钻孔作业连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣或其他原因停钻后再次开钻，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
⑤钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
4）成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
（1）孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔），其长度与孔径的比值选择根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。
（2）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳采用钢尺进行校核。
（3）成孔竖直度检测
旋转钻采用钻杆测斜法，冲击钻采用井径检测仪。
5）第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量符合质量要求和设计要求。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。
（1）抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
抽浆清孔适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作时采取措施防止坍孔。
（2）换浆法清孔：采用正循环钻机钻孔时，终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。直至孔底钻碴清除干净。
（3）使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
（4）清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。
6）钢筋笼加工及吊放
（1）钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
①采用胎具成型法
用槽钢（或角钢）和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
②钢筋骨架保护层的设置
绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为15cm×20cm×8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用短钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称设置4个“耳朵”。
（2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加筋处靠近骨架中心穿入，各抬棍受力均匀。
②钢筋笼入孔采用吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1.2m，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍时停止下放，查明原因后处理。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口平台上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
（3）声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
7）第二次清孔
安放钢筋笼与导管浇注水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
8）水下混凝土灌注
（1）采用导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径25-30cm的钢管，每节长2.0～2.5m，配1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
（2）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并保持良好的和易性。混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。
（3）先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出，并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗。
（4）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于1.0m，一般控制在4m以内。
（5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣制成圆锥形，锤重不小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶1m时，采用钢管取样盒法探测。
（6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
（7）施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管。拆除导管动作迅速，拆装一次时间不超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，并注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。
9）成桩检测
对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》的规定，检测频率符合设计及规范要求。
挖孔桩基础采用人工开挖，机械提升。施工前，孔口四周做好排水沟，开孔后及时用混凝土锁口，开挖时根据土质和渗水情况，设方木支撑和不低于桩身混凝土标号的护壁。每挖深0.6～1.6m时，立模灌注护壁混凝土。孔内如遇岩石采用浅孔松动爆破。炮眼深度，硬岩层不超过0.4m、软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度三分之一。孔内爆破采用塑料导爆管起爆，爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度尚未达到2.5Mpa时，不进行爆破作业。施工时加强通风排水。挖孔过程中经常检查孔身尺寸和平面位置，孔的中轴线偏斜不大于孔深的0.5％，截面尺寸满足设计要求，孔口平面位置与孔位偏差不大于５cm。挖孔至设计高程后，进行清底，做到平整、无松碴、无污泥。经监理工程师检查合格后，及时吊装钢筋笼，采用串筒灌注混凝土，插入式振捣器捣固，混凝土一次连续灌注完成。
如果孔内渗水量超过规定，则采用导管法水下灌注混凝土。
施工工艺流程见“挖孔桩施工工艺框图”。
承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土，石质地基采用风动凿岩机钻孔，浅孔松动爆破施工。采用组合钢模板立模，混凝土拌合站集中拌制，电子计量，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层浇筑成型。
在地下水较发育的地区，基底有水时，基底四周挖排水沟，设集水坑，用抽水机集中排水；当地下水位高、土质透水性差、集水坑排水困难时，采取井点降水法辅助施工；水中承台采用筑岛围堰进行施工。
混凝土的浇筑，对于单层承台结构采用一次浇筑的施工方案；对于双层承台采用两次浇筑的施工方案；并且严格按照大体积混凝土的施工工艺和耐久性混凝土的具体要求，采用冷却水管和保温相结合的方式进行混凝土的养生。
承台混凝土强度达到一定强度后，即可拆模进行基坑回填。回填前清除基坑积水，回填土分层夯实，承台四周同步填实。
施工工艺流程见“承台施工工艺框图”。
墩高小于20m的实体墩，一次性浇筑混凝土。
模板拼装：桥台模板采用6mm厚钢板加工成整体拼装式钢模，桥墩身施工采用定型钢模。模板框架采用槽钢加固，加劲肋采用等边角钢加固，严格控制加工质量，做到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。
模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。
钢筋绑扎：钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。
混凝土浇筑：浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.5m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，防止碰撞模板、钢筋及预埋件。
混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。随时检查预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用塑料薄模及草袋覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃时，不进行洒水。
施工工艺流程见“实体墩施工工艺框图”。
墩身模板采用自升平台模施工，内外模板共设三节，循环交替翻升。当第三节混凝土灌注完成后（初次三节模板一次支立，整体浇注），提升工作平台，拆卸并提升第一节模板至第三节上方，安装、校正后，浇筑混凝土，依此循环施工。当临近墩顶联结处时，在墩身上预埋托架，支立墩帽模板，浇筑墩帽混凝土，混凝土浇筑用泵送入模，插入式振捣器振捣，用软塑管缠绕墩身喷水养护。
施工准备：施工前首先作好人员、机具设备、场地等准备工作，编制施工工艺细则，进行技术培训。翻板模在工厂制作完成后检查测试其参数符合设计要求后并编号，翻板模运到工地后，进行试拼。翻板模结构由工作平台、收坡支架、顶杆与导管、内外吊架、模板系统、中线控制系统和附属设备等部件组成。
钢筋绑扎：钢筋在加工场集中加工，运输车运至现场，绑扎在翻板模吊架上进行。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。
混凝土浇筑：混凝土浇筑前，对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，经监理工程师认可后进行混凝土的浇筑。混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送浇筑。入模前检查混凝土的均匀性和坍落度，浇筑混凝土时，分层、均匀、对称进行，每层厚度不超过30cm。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，灌注时做到不欠捣、不漏捣，插入式振动器深入下层5cm左右，振捣时避免撞击模板及其他预埋件。
混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。混凝土浇筑完后及时覆盖保温，按照耐久性混凝土的技术要求进行后期养护。
施工工艺流程见“翻模施工工艺框图”。
采用搭设钢管脚手架与大块模板施工，人工配合汽车吊安装模板。模板接缝严密，不漏浆。钢筋在加工场制作，现场绑扎成型，10m以下台身一次立模，混凝土一次性浇筑。混凝土由拌合站集中拌制，拌和运输车运输，泵送入模浇筑，插入式振动器振捣。
施工时，将承台顶面冲洗干净，凿除混凝土结合面表面浮浆，整修连接钢筋。绑扎钢筋，安装模板，检查模板的位置和尺寸，确保其位置正确且不发生变形。钢筋骨架绑扎、焊接牢固，保证灌注混凝土过程中不松动。
混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面达到清水混凝土要求，混凝土浇筑完后及时覆盖保温，按照耐久性混凝土的技术要求进行后期养护。
由于0#段梁体较高，钢筋、管道密集复杂，为确保质量主桥梁体0#段拟分三次施工，第一次施工底板；第二次施工腹板及横隔板；第三次施工顶板。见“0＃段施工顺序示意图”。0#段施工采用墩顶托架平台施工，平台结构见“0＃段现浇托架示意图”。0#段侧模利用挂篮外侧模，0#段较长，挂篮外侧模不够时，另加工部分0#段外侧模。内模采用组合钢模板配以适量木模，端模采用钢木组合模板。模板及钢筋采用墩旁2×2m万能杆件井架上的摇头扒杆提升，混凝土采用在塔架上安装泵送管道、泵送入模，插入式捣固棒振捣。在施工0#段腹板时预留侧窗，以减少混凝土自由倾落高度。
1）施工工艺流程
安装墩顶托架平台→安装0#段外侧模→安装卸落木楔或千斤顶→调整0#段外侧模就位→安装底板部分堵头模板→托架平台预压→调整模板位置及标高→绑扎底板和腹板的伸入钢筋→安装底板上的预应力筋管道和预应力筋→监理工程师验收→浇筑底板→安装腹板纵向、横向预应力管道和预应力筋→安装腹板和横隔板模板→监理工程师验收→浇筑腹板、横隔板混凝土→混凝土养护→拆除部分内模，安装顶板底模→安装顶板堵头模板→绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋→安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道及预应力筋→安装顶板上层钢筋网→监理工程师验收→浇筑顶板混凝土→混凝土养护→拆除底板端模→两端混凝土连接面凿毛→混凝土强度达到80%以上张拉纵横向钢铰线与竖向预应力筋→横竖向预应力管道压浆→拆除内模、侧模和底模→拆除墩顶托架平台→立模浇筑箱梁底板外侧墩身。
2）施工要点
在墩身施工完成后，保留墩身顶部模板，利用翻板模顶面的工作平台安装钢梁及斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。双薄壁墩柱之间预埋件采用δ=16mm厚的钢板，钢板横向间距为1.5m，在钢板上横担工字钢后，纵铺工字钢，纵向工字钢上设横向I20，间距为0.5m，在工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。薄壁双柱墩外侧预埋万能杆件节点板，拼装万能杆件托架，横担工字钢后，安设木排架形成0#段底模支承面，0#段底模采用组合钢模板。
支架拼装好以后，采用水箱法进行预压，预压荷载按第一次浇筑混凝土重量及相关其它施工荷载总重量的125%考虑。
在0#段施工时，按安装挂篮需求，预留好各种预留孔道，以便挂篮拼装能准确就位。
0#段施工完成后，利用底板和翼缘板上的预留孔和在墩身顶面安设吊架，拆除托架平台。吊装时信号统一，施工人员佩带安全绳。托架平台拆除完成后，施工箱梁底板外侧墩身。
0#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。横向预应力钢绞线在混凝土初凝时，派专人来回抽动钢绞线，以保证后续横向预应力束压浆质量。
0#段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当地加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。
0#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，可以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞。
悬灌施工采用三角主梁垂直式挂篮，见“挂篮结构示意图”，其特点是液压驱动，整体前行，主梁模板一次走行到位，结构简单，受力明确，安全可靠，操作方便，并有成功的使用经验。单个挂篮自重500kN，设计承载1850KN（包括施工、机具荷载）。两个主墩上各安设一套挂篮，两T构同步施工。
挂篮由下列系统组成：主梁系、外侧模系、底模系、内模系、悬吊系、锚固系和走行系。锚固系包括主锚和底锚。主锚是利用箱梁腹板竖向预应力钢筋通过连接器将主梁尾端锚固在箱梁顶面上（也可采用专用锚杆锚固）。底锚是指用后锚杆将底模后托梁锚固在箱梁底板上。走行系包括牵引油缸，轨道梁，走行轮和反扣轮。轨道梁利用竖向筋锚固在箱梁顶板上，可逐节倒替依次向前移动，走行轮和反扣轮沿轨道梁前移。浇筑混凝土时，打起主梁支撑，使走行轮不受力。
1）挂篮拼装及试验
0#段现浇完成后，即可进行挂篮拼装和试验工作。
挂篮拼装：挂篮拼装时，由于起吊重量较小，采用摇头扒杆吊装构件，工序如下：将轨道梁安装在预定的位置，并调整固定好；吊装主梁，安装反扣轮和走行轮，作主梁锚固；拼装主梁的立柱桁架，安装主梁斜拉带，并根据主梁预拱度张紧斜拉带；吊装后横梁、前横梁和走行桁架，使主梁构成一个稳定体系；安装前吊带；拼装底模，前托梁、后托梁和纵梁及模板组成一个底模系整体后，由两台10T卷扬机分别吊起前、后托梁的两端，一次起吊到位，前吊带与前托梁连接，后托梁则锚固在箱梁底板上（底锚）；外侧模前移，外侧模在0#段脱模后，利用挂篮主梁上前后中三根主梁吊起外侧模，用导链逐步将其移至1#段就位；安装内模及其滑梁。调整模板整个挂篮安装完毕。
挂篮静载试验方法：挂篮静载试验采用底模加挂水箱逐级加载的方法。选择多个受力点，用钢丝绳滑轮机构进行受力分配，总荷载为节段最大重量的1.25倍。首次加载50%，第二次加载至75%，最后加载至100%。每一级加载后持荷20分钟，并对挂篮全面检查，作好记录，情况正常后，再进行下级的加载。加载方式是水泵抽水进入水箱。试验人员分工负责，统一协调，遇有紧急情况，水箱可及时放水，挂篮卸载。试验目的是检测挂篮的应力和变形。并清除挂篮非弹性变形，同时为1#段立模高程提供依据。试验时用应变仪测量应力，用水平仪观测变形，其结果符合挂篮设计要求者方为合格。
2）挂篮操作工序
在0#段安装挂篮，作主锚和底锚→主梁打支撑（走行轮卸载）→作挂篮静载试验→调整模板浇筑1#段混凝土→纵向预应力穿束张拉→前吊带、底锚杆卸载→脱模板→铺设轨道梁→落下主梁支撑→走行吊带吊起前后托梁→解除主锚→检查走行轮、反扣轮和液压牵引系统，清理挂篮前行障碍，做好前移准备→启动油缸，T构两端两个挂篮对称前移→挂篮走行到位→先作主锚和底锚→打起主梁支撑→调模就位，绑扎钢筋、管道，浇筑混凝土→进入下一循环。
3）挂篮操作安全注意事项
铺设轨道梁时找好中线，铺设平整，走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。
每次浇筑混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿等主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。
T构两端的挂篮前移时保持同步，防止出现较大的不平衡弯矩。
挂篮施工时严格测量和监控，在挂篮四周系好安全网，以保证桥上施工和桥下航运的安全。
梁段混凝土强度达到设计强度的80%、纵向预应力束张拉完成后，方可转移挂篮至下一阶段。
4）悬臂灌注施工流程
施工工艺见“悬臂灌注施工工艺框图”。
每个梁段钢筋及预应力管道完成检查合格后，再对挂篮进行一次安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线再进行一次复核，复核合格后进行混凝土浇筑。
为保证梁体质量，除0#段外每个梁段均采用一次灌注完成。采用悬臂平衡浇筑施工，T构两端不平衡重严格控制在2m3混凝土之内。浇筑梁段混凝土前，将接茬处的混凝土凿毛、充分润湿，并且使悬浇段模板与已成梁段紧密结合，浇筑混凝土时，从前端开始浇筑，在根部与已成梁段混凝土连接。浇筑混凝土时，先浇筑底板，然后腹板、顶板，左右对称浇筑。箱梁外露面光洁平整美观，底板顶面在初凝前抹面，顶板混凝土初凝前拉毛。
混凝土施工严格控制水灰比，每立方混凝土水泥用量不大于500kg，坍落度不大于16cm。混凝土浇筑过程中，严格执行混凝土浇筑工艺。
底板混凝土较厚，分两层灌注捣固，腹板、横隔板混凝土厚度较薄，高度大，且钢筋密集，混凝土入模振捣困难，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板内侧开侧窗灌注方法，保证混凝土自由倾落高度不超过2.0m，振捣厚度不超过70cm；顶板混凝土较薄，面积较大，灌注时分块进行。
混凝土入模及振捣过程中，保护波纹管道不被碰瘪压扁，混凝土未振实前，不准操作人员在混凝土面上走动，避免管道下沉导致混凝土“搁空”、“假实”现象发生。
梁段混凝土养护采用草袋覆盖，洒水养护。
纵向波纹管逐节安装，安装时保证接头处密封严实，在接缝左右各5cm宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22＃铁丝捆扎结实。
挂篮安装预埋锚栓孔保持位置准确，以保证下一循环挂篮的准确就位。
为确保连续刚构准确合拢，连续刚构箱梁的预拱度和节段施工高程做到严格控制，在每个节段端头埋设三个钢筋桩，（左、中、右）作为标高控制点，每段施工时在挂篮走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、张拉前、张拉后六个阶段均详细观察这三个控制点高程变化态势，实测并作好记录分析，及时掌握预拱度的变化情况，以决定下个梁段标高。
5）纵横向预应力张拉
梁段混凝土达到设计强度的80%且不少于3天的龄期后进行张拉，张拉顺序为先腹板束、后顶板束、左右对称张拉。纵向预应力钢束采用YCW250型千斤顶张拉，横向预应力钢束采用YDC240Q型千斤顶单根张拉。预应力筋的锚、夹具必须符合设计要求，在使用前，进行外观、硬度和静载锚固性能检查，并符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》的规定，机具设备及仪表进行定期维修和校验，张拉设备配套校验期不大于半年，油表不大于1周，千斤顶不大于1个月。在使用过程中出现反常现象时重新校验。钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束前采用高压水冲洗孔道内杂物，观察孔道内有无串孔现象，用空压机吹干孔道内水分。纵向预应力钢束穿束采用卷扬机牵引、人工配合。
纵向预应力张拉流程：清理孔道→穿束→安装锚具→张拉设备就位→单根钢绞线预张拉至10%控制张拉应力→整束张拉至10%控制张拉应力（量测初始读数）→100%控制张拉应力并持荷5min（量测伸长值）→锚固→切除多余钢绞线→移动挂篮→封锚→压浆。
预应力张拉顺序为：首先张拉纵向预应力，然后张拉横向预应力，最后张拉竖向预应力。
纵向预应力根据张拉的时间不同分为前期直束，前期下弯束和后期束，前期直束与前期下弯束在浇筑T构时进行张拉，后期束在T构浇筑完毕以后以及前期直束和前期下弯束张拉完成后，主桥合拢时进行张拉。
箱梁横向预应力束为4根钢绞线，单向单根交错张拉，钢绞线直接安设在横向管道之内，在浇筑时准确定位，在张拉后及时压浆。
预应力施加时，预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上，预应力张拉采用张拉力为主、以伸长量值作校核的“双控”张拉法，当实际伸长量与计算伸长量之差大于±6%时，查明原因及时处理。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求，预应力筋的断丝、滑丝数量，不超过规定数值。
预应力束张拉完毕后，杜绝撞击锚具和钢束，立即进行管道压浆。
为确保本桥预应力质量，施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线型等方面严加控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆时采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时整形后应用。接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。预应力管道每50厘米设置定位钢筋网片一道，定位后的管道轴线偏差不大于0.5厘米。管道与喇叭管连接处，管道要垂直于锚垫板。夹片应用开口手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2毫米者取出重新安装。锚环使用前检查内壁有否生锈，对生锈者进行除锈处理后使用。锚下混凝土严格振实，同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。合理控制限位板的限位量，合理的限位量使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕。各种预应力筋，均采用圆盘切割机切割。
针对曲线孔道的特点，原则上在每束钢束中部设置三通管，钢束长超过60m的，按相距20m的原则，在波纹管每个波峰的最高点设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土200mm。
6）竖向预应力筋张拉
竖向预应力钢筋采用ФI25精制Ⅳ级螺纹钢筋，竖向预应力筋采用φ35mm波纹管成孔，采用YG-70型千斤顶单端张拉。其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔，上端为张拉端，施工中严格控制质量，保证管道位置准确，严格按有关规程进行张拉，杜绝用电焊和氧气乙炔切割粗钢筋。使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。下料后两端带帽在张拉台上逐根预拉，预拉力为100%设计张拉力。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中，连接精制螺纹筋。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不得少于40mm，开启千斤顶张拉预应力筋。一次张拉至100%控制应力后（306.7KN），持荷1～2min量测伸长值，偏差在±6%之内为合格，然后拧紧螺母。
7）压浆
压浆采用UB3型注浆泵，采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。搅拌后的水泥浆符合现行《铁路混凝土与砌体施工规范》的有关规定，进行流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。纵向预应力和横向预应力张拉完成后，切除多余钢绞线，进行封锚混凝土立模浇筑，同时用PVC管预留孔道，以便安装压浆阀门。压浆前先用高压水清洗管道，管道压浆保持密实，水泥浆标号40MPa，水灰比不大于0.4，水泥选用R42.5号普硅水泥，在封锚混凝土和水泥浆内掺加迁移性钢筋防腐剂MCI2000。
输浆管选用高强橡胶管，抗压能力≥1MPa，压力灌浆时不易破裂，保持连接牢固，避免脱管。
水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。
压浆工作在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟时间内），孔道一次连续灌注。出浆孔阀门必须待出浓浆后方能关闭，进浆口阀门必须待压力上升至0.6～0.7Mpa，持荷2min保压时间且无漏水和漏浆时关闭，锚具上的漏浆缝隙，在压浆前采用封锚混凝土封闭。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。灌浆时作好记录，以防漏压。
尾端现浇段采用预埋牛腿法施工。在顶帽及托盘混凝土内预埋万能杆件节点板，形成三角形支撑，在牛腿顶面横设工字钢后，纵铺方木，在方木顶面铺设定型钢模板，外侧模采用整体大块模板，内模采用满堂脚手架支撑。尾端现浇段利用施工墩身时的脚手架形成工作平台，来安装牛腿、搭设工字钢和模板，四周挂设安全网。尾端现浇段模板拼装好后，采用砂袋法预压，预压重量为梁段重量和其他荷载总重的1.25倍，预压检查合格后，留置预留沉降量，安设堵头模板进行施工。尾端现浇段托架见“尾端现浇段托架示意图”。
尾端现浇段施工流程为：搭设支架或托架→拼装底模→拼装外侧模→加载试压→调整底侧模标高→绑扎底腹板钢筋，安装纵向、横向预应力管道→安装竖向预应力筋→安装端模及腹板模板→安设箱梁内满堂脚手架→安装顶板模板→安装顶板钢筋及横、纵向预应力管道→自检及监理工程师验收→浇筑混凝土→养生凿毛→拆除端头模板→张拉竖向预应力筋和顶板横向预应力束→拆除外侧模→拆除箱内模板。尾端现浇段施工中控制锚垫板及预应力管道位置，准确设置预留孔和预埋件，以利于合拢段施工。尾端现浇段支架和托架在全桥合拢完成后拆除。
本桥首先合拢中跨合拢段，然后合拢边跨合拢段，合拢段是连续刚构施工的关键。施工过程中严格控制，确保合拢口中线和高程误差在规范允许范围之内。
合拢段施工程序：完成T构及现浇段→一侧挂篮前移，锚固在对面T构或尾端现浇段上→调整挂篮模板位置、标高→按设计要求绑扎底腹板钢筋→安设预应力管道、竖向预应力筋→安装内侧腹板模板→绑扎顶板钢筋，安装横、纵向预应力筋管道→安装合拢口支撑→按设计要求张拉临时预应力束对箱梁进行锁定→完成合拢段混凝土浇筑→张拉上下预应力束→张拉其余预应力束→拆除挂篮→拆除尾端托架及支架。
合拢段选择在当天最低温度时等强焊接合拢口支撑、张拉临时预应力束对箱梁进行锁定，并且2h之内完成合拢段混凝土浇筑。同时边浇筑边将压重逐渐解除，每级卸载不超过5t，压重选择水箱，使合拢段在不变荷载下完成混凝土浇筑。
合拢段混凝土强度达到80%以上且不少于3天时，按先长束后短束张拉其余预应力束，再将临时预应力束张拉至设计吨位。
合拢段施工中跨中部时，单侧挂篮后退，另一侧挂篮前移至对方梁段上进行锚固，以减少结构不平衡弯矩。
合拢段合拢时测定尾端支座反力，使支座反力在与设计相符的状态下实现全桥合拢。
见“梁段预制施工工艺框图”。
模板由底模、外侧模、内模和端模等组成，模板均采用钢制模板。外侧模采用整体式大块模板，顶部底部用对拉螺栓将两扇外侧模定位，每侧腹板处设十二根对拉螺栓与内模架相联。内模采用整体式大块模板，支承在纵梁向型钢滑道上，可在滑道上移动。滑道上安装顶高丝杠，可调节内模标高，同时用于拆模。内模内设横向丝杠解决内模支撑及脱模问题。内底模为敞口式，便于底板砼振捣。端模采用内外模夹持式钢模，端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。底模固定在台座上，底模上开设四个方形孔并盖有活动起顶板便于移梁时千斤顶将梁顶起。
钢筋绑扎和拼装模板：根据底板钢筋位置线绑扎底板钢筋，然后搭设绑扎脚手架绑扎腹板钢筋骨架，完成后将内模滑入定位，调好尺寸后穿入橡胶棒。接下来吊装腹板外侧模并调好尺寸，最后绑扎顶板钢筋和组拼顶板端模和道碴槽模板。
箱梁砼采取底板→腹板→顶板的顺序灌注，底板采用开口灌注，腹板两侧对称，分层灌注。梁段强度达到设计的70％时拆除内外模板。预制梁段梁体较高，底板和腹板砼采用开天窗的办法来减小其下落的高度。底板和顶板砼采用插入式振捣，腹板砼采用附着式振动器为主，插入式振捣器为辅的办法联合振捣。当砼初凝后，及时作好养护工作，养护视天气情况采取洒水或覆盖保湿养护，养护14天。
采用抽拔橡胶棒成形。橡胶棒弹性韧性均较好，为增加其刚度穿入Φ22钢筋芯棒。当砼强度达到4～8Mpa时抽拔橡胶棒，抽拔太早孔道摩阻大、易坍塌，太晚则橡胶棒易损坏，抽拔棒采用卷扬机为动力，用特制夹头夹住橡胶棒头部的方法进行。
当梁段强度达到80％设计强度后进行顶梁移梁作业，顶梁用四台50吨垂直千斤顶，千斤顶一次起顶16cm以上，穿入活动钢轨滑道及托拉槽钢，卸顶将梁段落在托拉槽钢上，最后用卷扬机将梁段从台座上移出并进入存梁场。梁段进入存梁场后两端进行凿毛处理。
造桥机主要由主梁、前导梁和尾梁、下托梁和桁吊以及梁节移送及调位装置、支架托拉移位装置等组成。在桁架尾部立柱顶部内侧装有牛腿，牛腿上装轨道梁和钢轨，桁车在钢轨上走行。本桁吊设计吊重量100t，起吊、走行动力均为电动卷扬机和滑车组。移梁小车在下托梁纵梁上走行。以卷扬机牵引，梁位调节用双坐标千斤顶进行。梁段调节好后，用螺旋支承支于下托梁纵梁上。支架移位采用托拉法，动力为电动卷扬机，墩顶装有滚轮箱作业下滑道，上滑道为支架下弦。在尾梁上弦处临时装有两根横梁，横梁下面装两组小车，做为支架前移的后支点。滚轮箱上装有导向轮，后支点小车在已造好箱梁顶部钢轨上走行，两者都起导向作用。
造桥机组装平台占用2孔64m墩位（2#～4#墩）间空地，用万能杆件搭设。在该桥位处设置一台50t龙门吊作为组装造桥机和供应梁片的垂直运输工具，龙门吊走行长度120m。拼装采用“搭积木”式的方法，先拼下弦杆及下平联，然后依次拼装腹杆，上弦杆和上平联。拼装时以尽快形成闭合的三角形为原则，并尽快安装横联以保证支架钢梁结构的空间稳定。主桁杆件拼装，左右对称进行。悬臂拼装一段后，设临时支墩，以减小下挠，利于拼装。主梁拼装完成后，安装下托梁，在下托梁上铺设纵梁及联结系，最后铺设人行道板并挂安全网。
造桥机就位后，对两桥墩间的距离、高程、垫石位置等进行复核。段预埋螺栓对正支座预留孔，考虑预应力张拉后及后期徐变引起梁跨收缩，梁段在摆放时，纵向按设计梁长放出35mm，作为收缩预留量，梁段间距按60cm间距布置；竖向按二次抛物线设置反拱度。由于每一个梁段均放在四个螺旋支撑上，并且每个支承点都有三个自由度，这三个并对桁架和造桥机等关键部件进行检查。梁段的移出利用两台5t卷扬机，以存梁场地的存梁道为滑道将梁段移到桥下用龙门吊吊到造桥机尾部桁吊的下部，桁吊的下扁担梁与梁段上预埋的吊环对正，插上钢销起吊。装有梁段的移梁小车以支架前端的卷扬机为动力，以支架的纵梁为轨道，将梁段运至设计的指定位置，然后将小车退出，以接运下一梁段，将梁段放在高度可调的螺旋千斤顶上，螺旋千斤顶通过扣件与纵梁扣牢，以增加其稳定性。随后对梁段纵向、横向和竖向三个方向的调位，纵向和横向利用双坐标千斤顶来调节，以线路的中心线为基准，即要求线路中心线和梁体中心线重合；纵向两端的一号梁自由度相互制约，调整其中一个必将影响其余两个，所以梁段调位是一个反复调整、逐渐趋近的过程，故在施工中按先纵向调整→横向调整→竖向调整→纵向调整→横向调整→竖向调整的次序反复循环调整，直至达到设计要求。
为了提高穿钢绞线的效率，采用人工和机械牵引相结合的方式穿钢绞线，即先用人工在各张拉孔道中穿上“引线”，再将一个孔道中所要穿放的全部钢绞线帮焊在引线周围而成为一整束，尔后利用造桥机上的5t卷扬机将整束钢绞线通过引线牵引穿入各张拉孔道。穿钢绞线时，应随时观察和调整预先插在孔道中的波纹管的位置，以避免钢绞线端部将波纹管拉坏。钢绞线穿好后，将插在孔道内的波纹管拉出，联通孔道，两头用砂浆密封。然后检查所有波纹管有无损坏，如有及时更换。
梁段从梁场移至支架上之前，将梁段的湿接缝端面砼充分凿毛，外伸钢筋理顺调直，各种构造筋放在所在位置，波纹管插入预留孔道内。湿接缝的钢筋按设计要求进行连接和绑扎。内模采用组合钢模板，底模和侧模采用整体钢模板，模板周边贴上5mm厚的薄海绵条以防止漏浆。立模的顺序依次为底模、侧模和内模。底模由4台5吨油压千斤顶支承，使其与梁底密贴；外侧模和内侧模用对拉螺杆拉紧与梁段密贴。由于所有的荷载均由造桥机承托，随着灌注的进行，支架必将产生一定的挠度变形，如灌注次序不当且随着砼的凝固将影响到整孔梁的线型。湿接缝要对称灌注，依次从两端向中间进行。整孔梁体湿接缝一次灌注完毕。每一个湿接缝的灌注顺序依次为底板、两侧腹板和顶板。湿接缝砼采用输送泵灌注。砼强度达到设计强度70%时拆除模板。养生以自然养生为主。
张拉分两阶段进行，第一阶段是在湿接头砼强度达到设计的80％进行；第二次是按设计要求进行。张拉设备在使用前和使用过程中，按规范要求进行标定，取得张拉力和油压表的关系曲线。钢绞线下料在造桥机前导梁上进行，切割使用砂轮切割机切割。张拉采用两端对称同步张拉（有四台张拉千斤顶同时工作），以控制张拉力为主、伸长量为辅的双控法进行。张拉顺序为初始应力→张拉应力→测量伸长量→持荷五分钟→锚固。预应力钢束采取两端分别锚固，当一端锚固后，另一端再补拉至设计值持荷五分钟后锚固。箱梁在第一阶段预应力钢束张拉前，梁的全部重量多支点弹性支承在造桥机纵梁上，每个梁段梁底的四个角上对称放置四台丝杠或千斤顶，用作梁底高程调整。当预应力钢束开始张拉后，箱梁上拱，部分自重转为由梁体自身承受，同时造桥机纵梁反弹，上托力发生变化，随着预应力钢束逐步张拉，箱梁自承能力越来越大，最后梁的重量由原造桥机钢纵梁承受转为箱梁承受，为防止上托力过大而顶裂梁体，在张拉过程中要及时调低支撑丝杆的高度，以减少造桥机的上托力。
当预应力钢束张拉后，对预应力孔道及时进行压浆。用UB3型压浆机将拌制好的水泥浆从梁的一端压向另一端，孔道两端均设有控制阀。当出浆端排出浓浆后，先把出浆端控制阀关死，压浆端继续压浆，当孔道内压力升到0.6Mpa后，稳压5分钟，将压浆端控制阀关死。压浆机前移至原出浆端，检查出浆端的浆是否充满孔口。发现空隙的孔道再进行补压浆处理。在所有孔压浆完成后，对箱梁端部进行清理，绑扎封端钢筋，立封端模板，灌注砼。
当建造完第一孔梁后，造桥机拖拉前移位于下一孔跨，前移动力为造桥机自备的二台8t卷扬机，将定滑车锚固在已建好的帽梁支承垫石处，动滑车锚固在造桥机尾部，以滚轮箱和后支点小车为滑道前移过墩，过墩保持两台卷扬机同步，并随时对中线进行纠偏。
见“64m梁移动模架式造桥机示意图”、“梁段拼装施工工艺框图”。
本标段桥面系工程内容仅为吊篮、围栏安装以及综合接地预埋件。墩台帽施工时注意有关预埋件安装，并保证其位置准确。桥梁墩台吊篮及其铺板在铺架前安装完成，以利架梁人员安全作业。
1）换填砂夹卵石
涵洞地基采用换填砂夹卵石加固施工时，分层换填砂夹卵石，夯实至中密，并符合设计要求，经地基荷载试验合格后，施工涵洞基础。
2）旋喷桩施工
旋喷桩加固软土地基时，在作好场地平整工作、钻机就位后，进行射水试验，检查管路、喷嘴是否畅通，密封是否良好，压力是否正常。射水试验后开钻，当钻孔至设计标高后，停止射水，拧下上面第一根钻杆放入钢球，堵住射水孔，再重新将钻杆装上，将高压泥浆液通过输送管送往孔底冒出地面后，钻杆开始旋转、提升、自下而上旋喷。喷射注浆后及时用水灰比为0.6的水泥浆补喷。补喷结束后，低压射水，冲洗钻杆、喷嘴，钻孔移位至新孔作业。见“旋喷桩施工工艺框图”。
旋喷桩正式施工前先进行试桩，以确定旋喷的各项技术参数，在钻进或喷射注浆中，需接长或拆除钻杆时，应先停止射水或压浆，待压力下降后再进行接长或拆除钻杆，钻杆旋转和提升必须连续不中断，制作浆液必须严格按水灰比进行，泥浆配制完毕后需进行过滤。旋喷桩施工完毕后，开挖进行桩径和形状检查，喷射注浆结束后28天，采取钻取岩芯的方法，取样进行桩体无侧限抗压强度试验，同时可进行地基荷载试验，经试验合格后，施工砂夹卵石垫层，垫层采用小型压实机械压实。
1）钢筋砼盖板箱涵
涵基采用挖掘机开挖，人工配合清理基底，需要换填的涵基按设计要求换填，然后灌注混凝土基础。边墙、端墙身施工采用组合钢模板，混凝土连续浇注完成。搅拌站拌制混凝土，混凝土运输车运输，吊车吊送入模灌注，插入式振捣器振捣密实。
盖板涵盖板在预制场集中预制。盖板与边墙的接触面以砂浆找平，盖板由人工配合吊车安装。
沉降缝按设计位置预留准确，用沥青麻筋填塞紧密，当墙身强度达到规范要求、防水层制作完成后，进行涵洞两侧回填施工。涵洞顶填土厚度大于1.0m时，大型机械方可碾压和通过。
2）倒虹吸管涵
挖掘机挖土，人工配合，回填15cm～30cm砂砾垫层，并用小型夯实机具夯实。根据设计购买或预制，吊车吊装。管节安装按从下坡往上坡和承插口向前的原则进行。布设沉降缝，防漏接缝采用C15混凝土现浇套管处理。填土覆盖前，应做通水试验。安装完毕做闭水试验。
进出口竖井，人工开挖，安装脚蹬、钢筋骨架、泄水管，C15井壁混凝土现浇。安装拦污钢栅。现场预制、安装混凝土井盖。
人工开挖沉淀池，C15混凝土现浇池壁。
本标段改建涵洞均为接长涵洞，施工中既有线加固与防护尤关重要。施工前把既有线加固方案提前报路局有关部门审批，经批准后进行施工。
接长涵范围内既有线采用吊扣轨的方法加固。加固时把加固长度12.5m内的混凝土轨枕抽换成木枕，抽换时隔三抽一，线路加固采用3—7—3扣轨，钢轨采用P43长12.5m的标准轨。扣轨轨束每隔15cm用φ250形螺栓与∠63×63×6的角钢将轨束夹紧，3根轨束铺设在两根路轨的外侧，7根轨束铺设在两路轨中间，扣轨和枕木用U形螺栓和扁铁制成的扣板连成一体。
采用打入钢轨桩的方法或现浇混凝土桩对既有线路基加固及防护。加固完成后进行施工。施工方法同新建涵洞。
涵洞主体完成后，在最短的时间内完成防水层及涵后填土，以保证既有线的安全。
人工配合机械开挖基坑，基础钢筋绑扎时应注意同时绑扎墩、台身钢筋，然后浇筑基础砼，使墩台身钢筋预埋在基础内。
槽梁施工采用现浇，支架选用碗扣式支架满堂布设，并经荷载预压稳定后卸载绑扎梁体钢筋，梁体钢筋采用分段集中制作，然后用吊车安装，焊接成整体。
当砼经过养护后强度达到30%即可拆除侧墙模板，洞顶模板必须在砼达到设计强度的100%后方可拆除。渡槽槽梁支架模板拆除时，每孔应从中间向两端对称进行。
渡槽槽梁与槽合接口防水处理应仔细认真，以防漏水。
在基础开挖前，对既有道路进行改移，并设置相应的警示标志，在交通的高峰期设专人对交通进行疏导。
钻孔桩基础施工工方法同上述“钻孔桩基础施工”。
墩台身（帽）施工时根据施工图纸绑扎钢筋，墩柱竖筋上端靠支架临时固定。为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，指定专业的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。钢筋的绑扎、模板的支立经监理工程师验收合格，即进行混凝土的浇筑。墩柱混凝土的浇筑一次连续完成，采用泵送入模。混凝土分层浇筑，采用插入式振捣器分层振捣混凝土，每层的厚度控制在30cm左右。待混凝土终凝后，开始洒水养护，混凝土抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除模板。
空心板梁采用现场预制，采用汽车吊进行架设。待板梁架设后进行桥梁的桥面铺装。
为防止大体积混凝土（承台、高墩）施工产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施:优化混凝土配合比设计，选用低水化热水泥，采取连续级配的碎石，减少收缩变形，对原材料进行清洗，减少含泥量，增加混凝土的抗拉强度并减少收缩变形。掺加适量粉煤灰，降低水化热。
依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗碱骨料反应、抗冻融、抗渗透、耐腐蚀性检验，确定最终的混凝土配合比。
混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量。混凝土搅拌前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整混凝土施工配合比。混凝土采用强制卧轴式搅拌机拌和，原材料采用电子计量系统进行计量。长距离运输时混凝土采用搅拌车，近距离运输混凝土时采用混凝土输送泵。
混凝土采用分层连续方式灌筑，混凝土摊铺厚度小于300mm。混凝土灌筑过程中，迅速振捣使其密实。在混凝土振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止混凝土在振捣过程中漏浆。混凝土灌筑后仔细抹面压平，抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。控制混凝土表面收缩裂纹。混凝土初凝后，加强保温保湿养护。
开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。
钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理和设计单位联系，采取处理措施。
孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到2.5MPa以上方能钻进施工。成桩后，检测每根桩的桩身质量和桩底沉渣厚度，并进行后压浆处理，以提高单桩承载力，控制桩的沉降。
挖孔桩施工前，平整场地，铲除松软土层并夯实。施测墩台十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，保证孔位正确；挖孔时不必将孔壁修成光面，使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力；挖孔过程中检查桩孔尺寸和平面位置，孔桩中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，孔径、孔深符合设计要求；挖孔及支撑护壁两道工序交替连续作业；护壁施工严格按设计进行；挖孔达到设计深度进行孔底处理，做到孔底平整、无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌岩深度符合要求。
挖孔灌注桩钢筋笼在孔外绑扎后吊入孔内，为使钢筋骨架正确牢固定位，在主筋上安设钢筋耳环并扎绑混凝土垫块使其定位。
对于一般结构体积的承台、明挖及挖井基础采取一次性浇筑，体积较大的结构根据温升计算结果及现场混凝土搅拌、运输能力条件，确定采取一次性整体浇筑或分层二次浇筑。采用分层连续浇注混凝土，每层控制在30cm左右，浇注时视情况设置溜槽、串筒或泵送，自由下落高度不大于2m。
大体积混凝土结构降温、控温等措施：优化配合比，采取“双掺技术、内降外保”的施工工艺，减少水化热的峰值及控制结构的内外温差，杜绝有害裂缝的产生。
根据施工条件对施工阶段大体积砼浇注块体的温度、温度应力及整浇长度进行检算，确定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。
用电子测温仪进行温度测量监控。
炎热季节施工时，对骨料进行遮盖防晒，在使用前用冷水冲洗砂石料，强制降温。拌合前用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时用草袋覆盖泵管，防止日照高温。
模板安装采取“防、堵”技术，保证模板接缝严密，不漏浆，整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定，并有足够的整体性及刚度。墩台混凝土施工采用地泵时，其脚手架、人行道不与模板、支架相联结，支撑支于可靠的地基上。
灌注混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件位置和保护层的尺寸，保持模板稳定不变形。墩台混凝土灌注，在整个截面内进行，墩台身混凝土未达到终凝前，不泡水。施工中确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。
墩台顶帽施工前后均复测其跨度及支承垫石标高，垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔，或其它预留孔，排除积水将孔口封闭。
锥体护坡护面在填方基本稳定后施工，坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时不边砌边补土。
严格按耐久性混凝土标准施工。在保证泵送的前提下，选用较大粒径的和弹性模量高的骨料以便对混凝土收缩产生更好的嵌制作用。
改进混凝土搅拌和振捣工艺，合理设置振捣位置、间距和振捣时间，保证混凝土密实度，防止混凝土离析。
加强潮湿保温养护，严格控制拆模时间，采用混凝土强度和弹性模量双指标控制。
严格控制张拉时间，保证梁体张拉时间的一致性，减少梁体徐变差异。梁体张拉在混凝土和弹性模量双指标达标后相同的时段内进行，禁止随意推迟张拉时间，造成梁体徐变的不一现象。
利用计算机线形控制软件模拟施工现场的实际情况，将各影响因素导致的挠度叠加并反向加入施工控制过程中，使完成后的梁部线形符合设计线形。
大桥施工时严格执行线型监测和控制，连续箱梁在施工过程中应用线形控制软件，对悬灌中因梁体自重、徐变、温度、预应力等因素造成的理论线型变化数据及特殊断面的应力数据，进行相应测试、对比、分析，科学准确地进行变形量预留，调整线型；确保各部线型符合要求。
加强预应力机具设备及仪表定期配套标定，当使用过程中出现反常现象时重新标定，规范操作过程，保证设计的张拉力，确保有效预应力值；出现过大偏差，暂停张拉并及时分析原因。钢绞线下料后不散失，搬运时不在地上拖拉，预应力筋在储存、运输和安装过程中采取防止锈蚀及损伤的措施。钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，绑扎时设高标号混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。
托架、挂篮等施工结构均进行预压，消除非弹性变形，并认真采集弹性变形数据，挂篮模板与已浇梁段密贴，防止漏浆，影响混凝土外观质量；梁段由于钢筋管道密集，施工时加强振捣，避免出现空洞或漏捣，并加强养护，确保混凝土质量。计算梁体受自重、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐变、体系转换等因素影响而产生的内力和变形，确定出各梁段的施工立模标高，再根据实际施工荷载，悬灌循环周期以及对已浇筑梁段标高的精密测量；重新计算和修正下一梁段的施工立模标高，使悬灌段合拢时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范规定的要求。
箱梁梁体因混凝土体积大，对养生温度要求十分严格。采取孔道内注水等降温措施，严格控制梁体混凝土芯部温度不超过60℃，因混凝土收缩极易在梁体边角产生裂纹，为防止初始裂纹发生，对梁体预应力采取预拉、初拉、终张拉三个阶段进行。
拆模时，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，气温急剧变化时不进行拆模作业，以控制梁体混凝土不产生温差裂纹，当混凝土强度达到设计强度的60%时进行预拉，对防止早期裂纹产生有重要作用。按规定时间和工艺方法及时对梁体混凝土进行养护。
梁体混凝土强度和弹性模量达到设计的80%时进行初拉，加速模型和台位的周转。终张拉时要求梁体强度、弹性强度都达到设计要求，且龄期不少于10天，保证梁体有效预应力，减少因收缩徐变引起的预应力损失和梁体上拱度增加。
箱梁梁体和保护层混凝土采用高性能性混凝土，按使用年限100年进行耐久性检验。对抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应等多项技术指标提出了高标准要求。在生产前确定满足施工要求的高性能混凝土配合比。
为满足性能和配制上的基本要求，重点进行以下工作：进行砂、石、水泥的选材试验；粉煤灰的掺合量试验；磨细矿渣粉的选定及掺量试验；高效混凝土减水剂的选定及掺量试验；胶凝材料性能品质及技术标准试验；
配合比试验包含室内试验和中间生产试验两阶段。
配合比室内试验：通过正交设计，对不同龄期混凝土力学指标、性能进行测试，根据试验结果，选定配合比；
中间生产试验：实体采样进行混凝土质量分析和氯离子扩散系数试验，确认结构混凝土的耐久性。
原材料按《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》、《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》的技术质量要求，由物资专部门专人采购管理。采购人员与施工人员对各种原材料有交接记录，做到可追溯性。入场时严格按要求进行检验和复检。堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家和生产日期，严防误用。粗骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化处理并有斜坡防止积水。粉状料采用散料仓分别储存。袋装材料采用专用库房存放。所用混凝土原材料在满足强度、弹模、耐久性检验后确定供应商。
在箱梁预制生产中，对梁体混凝土搅拌、浇筑、振捣、养护从工艺上严格控制，特别加强箱梁混凝土的养护工作。
为保证梁体钢筋的保护层厚度，在钢筋与模板之间设置保护层垫块，垫块的强度和耐久性指标同梁体，确保其厚度和数量满足要求。
管道压浆采用真空辅助压浆。施工时严格控制真空度和泵压力，确保孔道内浆体饱满密实，各项指标符合设计。
封锚采用无收缩混凝土，加强捣固，使混凝土密实，无蜂窝麻面。封锚后加强养护，充分保持混凝土湿润。养护结束后，对封锚混凝土与梁体混凝土接缝处进行防水处理。
根据地质水文资料结合现场实际情况，采取切实可行的防水、排水措施，保证施工过程中基底不被水淹引起沉降。基坑开挖后要尽快进行检测和处理，避免基底暴露过久，降低承载力。对基底和碎石垫层进行多点检测，检测指标满足规范要求。当各点的检测指标之间差异较大时，采取措施处理，以满足对均匀沉降的要求。
涵洞沉降缝填缝连续密实，端面竖直平整，上下不得交错搭压影响沉降。
路堤过渡段施工时，要在涵身结构混凝土及砌体砂浆达到设计强度后进行，从洞身两侧同时、对称、水平分层进行，确保涵身受力均匀。涵洞两侧紧靠边、翼墙部分和涵顶1.0m以内高度范围，采用轻型机械施工，并防止施工机械冲撞、推压结构物，涵顶填筑厚度超过1.0m.后,方可通行重型施工机械。
本标段隧道共34座，均为单线正线隧道，设计时速200km/h，且满足开行双层集装箱列车的客货共线标准设计。总长23.8km，长度L≥4km的1座，为新荆竹岭隧道长4.365km；3km≤L＜4km的1座,为新西山坪隧道长3.293km;1km≤L＜2km的5座,共长6.682km；L＜1km的隧道16座，共长9.46km。新荆竹岭隧道4.365km,为全线最长隧道，全线最短的新巴茅沟二号隧道115m。其中新荆竹岭隧道、新西山坪隧道为全线的重点工程。
本标段为增二线工程，靠近既有线施工。位于四川盆地中部～东南部、川渝地区中部，途径潼南县、合川市、北碚区至沙坪坝区接渝怀铁路线井口站引入重庆枢纽。
隧道所经地貌类型主要为侵蚀堆积、剥蚀、构造剥蚀、构造侵蚀、构造溶蚀等形成的河谷阶地、丘陵、低山三种。整体上呈现连绵丘陵与平行岭谷两大地貌景观。
标段内隧道均靠近既有铁路和在建的襄渝铁路及公路，隧道多次穿越212国道，新谢家湾隧道洞顶有一自来水厂，交通可以利用部分原有施工便道，交通较方便。
本标段隧道数量多，短隧道占多数，水文地质条件较好，沿线地下水为第四系堆积层孔隙水、碎屑，地表水系呈树枝状、叶脉状分布。标段内隧道地质复杂，软弱岩层多，不良地质形式多样，其中新荆竹岭隧道是遂渝线地质条件最差、地质灾害高易发区的隧道。不良地质主要为岩溶及瓦斯，特殊岩土为石膏、盐溶角砾岩及人工弃土，尤其隧道施工中可能会遇到大型溶蚀空洞和岩溶暗河突水、突泥灾害，还可能袭夺地表的井泉水，还穿越煤层。
本标段属于嘉陵江水系。线路所经过的涪江是嘉陵江的上游支流。地表水属于嘉陵江水系，地表水系呈树枝状、叶脉状分布。
地下水在不同的地质构造单元，有不同的特征。该段地下水类型有：
第四系松散堆积层孔隙潜水。分布于河谷地带的一级阶地及河漫滩的冲击层和山坡坡麓松散堆积层中。
基岩裂隙水：其分为构造裂隙水、风化裂隙水。构造裂隙水主要受区域构造控制。本线褶皱断裂十分发育，在背斜、斜轴部地带和岩层陡倾、倒转以及断层破碎带等部分，节理裂隙发育，连通性好，有利于地下水的贮存和运移，地下水较发育。风化裂隙水，分布普遍，各种岩层风化带厚薄不一，变幅较大。地下水贮存和补给条件差，水量较贫乏。
岩溶水：可溶岩地层中，以岩溶裂隙水及岩溶溶洞、暗河水为主。一般埋藏较深，由大气降水通过各种溶洞或节理裂隙补给，以岩溶泉和暗河形式排泄。
全线位于四川盆地中部，属亚热带温暖湿润季风气候区，温暖润湿，雨量充沛，具有春早宜人、夏长炎热、求雨连绵、冬暖多雾的特点。多年平均气温17.5～18.5℃，极端最高气温42.2℃（重庆，1953年8月19日），最低气温-3.8℃（潼南，1963年1月15日）。年平均降雨量约1100mm，多集中在6～8月的雨季，占全年降水量的50～70%，并常有雷阵暴雨，最大日降水量可达247.1mm。年平均蒸发量约1000～1200mm，每隔几年会出现春旱（约1个月）或伏旱（近2个月）。年平均相对湿度78～90%。常年多北风、东北风、西北风，瞬时最大风速27m/s。冰雹发生率为1～6次/年。
隧道明挖地段采用明洞式衬砌结构，隧道暗挖地段采用复合式衬砌，洞口、浅埋段、不良地质地段支护和衬砌采用加强形式。衬砌结构采用曲墙带仰拱形式。衬砌采用模筑混凝土。初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。
隧道二次衬砌混凝土抗渗等级不低于P8，衬砌采用复合式衬砌。初期支护与二次衬砌间拱部及边墙部位铺设防水板加土工布防水，部分地段采用全环防水板；初期支护与防水板间设环纵、环向透水盲管与洞身排水侧沟连通；全隧拱墙环向施工缝中埋式橡胶止水带加外帖式止水带防水，仰拱环向施工缝设中埋设橡胶止水带，全隧纵向施工缝设界面剂及明暗洞交界处设有变形缝，变形缝填充沥青麻丝并加设钢边橡胶止水带和外贴式橡胶止水带。施工排水采用双侧沟的方式，衬砌背后的积水通过环向和纵向盲管的汇集后引入侧沟，再经过侧沟的汇集和沉淀达标后排出洞外。
本标段34座隧道全长23.8km。
开挖土石方1783139m3，模筑混凝土514584m3，回填注浆25607m，网喷混凝土81513m2。
根据本标段隧道的工程规模、特点及工期质量要求，结合我单位人力、设备资源和施工经验，为确保隧道施工满足铺轨施工的工期要求，本标段共设三个隧道工程队共十三的作业口，各工程队任务量及作业面划分详见“隧道施工任务量划分表”。
控制工程之一新荆竹岭隧道（4.365km）为全线最长隧道，全隧共分三个作业面施工，为进口、出口及辅助坑道（泄水洞）三个作业面进行掘进施工，贯通面为DK110＋578与DK111+667两处。
控制工程之二新西山坪隧道（3.293km）共分两个作业面施工，为进口与出口，贯通面为DK119+300。
其它隧道采用单口掘进，隧道间串打的施工方式，隧道详细施工顺序详见“隧道施工任务量划分表”中箭头指向。
隧道采用新奥法施工，光面爆破，重点控制隧道配备液压凿岩台车，其余隧道采用多功能凿岩台架配合风钻钻孔。根据围岩地质，主要采用施工方法有明挖法、全断面法、台阶法、扩挖法。其中洞门、明洞段采用明挖法；Ⅲ级采用全断面法、Ⅳ级及Ⅴ级采用台阶法、新荆竹岭隧道出口1970m利用既有平导全断面扩挖施工。
隧道出碴采用无轨运输，采用装载机配合挖掘机装碴，自卸汽车外运至路基或弃碴场，新荆竹岭隧道泄水洞采用有轨运输，有轨运碴到洞口然后二次倒运至弃碴场。
初期支护采用湿喷工艺，超前支护形式有大管棚及超前小导管，系统锚杆（砂浆、中空）、钢架（格栅、型钢）、钢筋网、C25喷射混凝土形成联合支护体系。
防水层的铺设使用活动平台，采用无钉铺设工艺。
二次衬砌施工，仰拱采用仰拱栈桥全幅超前施工，避免施工干扰，隧道主洞采用12m整体式模板衬砌台车施作，在洞门及下锚段采用以整体式模板衬砌台车为主骨架，拼装台架配组合钢模板衬砌；混凝土由自动拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输，泵送入模，插入式振捣器捣固。附属洞室与洞身同步进行施工。
隧道通风选用轴流式通风机，采用压入式通风。施工排水上坡开挖地段采用自然排水，下坡地段机械反坡排水。
隧道施工方法见“隧道施工方法一览表”。
隧道施工分三个工程队，施工场地布置在各隧道洞口附近，严格遵循节约用地、满足施工生产的原则，尽量减少对环境的影响，主要施工设施修建在较为平缓的台地、坡地上，为减少场地平整及开挖工作量，本着因地制宜、互为利用的原则，平整场地或修建山坡平台便道后，合理布置空压机站、配电房、机修房、木（铁）工房、钢筋加工房、锻钎房、炸药库等生产房屋设施，生活房屋布置在相对平整、噪声和污染较小的位置。
本标段7座隧道的弃碴均按设计指定弃碴场进行弃置，弃碴场顶面向外作3％的排水坡，碴场内设盲沟排水系统，下游设挡碴墙，挡碴墙施作时做好地基处理，以满足地基承载力要求，保持碴场稳定；挡墙尺寸根据地形起伏按直线变化过渡；为防止水土流失，弃碴场施工完成后在坡面植草皮绿化。
隧道弃碴场详见：“隧道弃碴场一览表”。
施工供风：新荆竹岭隧道3个作业口（含泄水洞）各采用4台20m3/min电动空压机，新西山坪隧道2个作业口各设4台20m3/min电动空压机，新松树堡隧道单口施工设4台20m3/min电动空压机；其它隧道采用单口掘进各设3台20m3/min电动空压机。按照队部各隧道队安排的施工顺序，空压机采用重复安装利用原则，节约资源。
施工前期各工点设12m3/min内燃空压机供风，电力线路架设完成并正常供电后采用电动空压机供风。供风管路采用Φ150mm钢管，法兰盘连接，铺设至距掌子面20～30m位置。空压机及供风管路派专人维修保养，以降低漏风系数，确保为开挖面钻孔及喷射砼施工提供正常风压。
施工供水：沿线水系发育，以嘉陵江及其支流涪江为干流，两江分别自北、西北方向留入至合川汇合，线路基本平行涪江、嘉陵江右岸，线路两跨涪江和嘉陵江，施工用水可根据水源情况就近引取江河水或库容水作为施工及生活用水源。施工用水主要来源于这些江河，进场后对水源进行取样化验，合格后作为施工用水。局部缺水地段施工和生活用水均采用附近工点打井取水,先将水抽至井旁的蓄水池（容量约60m3）后,再通过高压水泵抽至高位水池;高位水池容量为150m3～200m3,上下水管路采用Φ100mm钢管输水。
施工用电：隧道施工用电从附近电力线“T”接点位置接入至设在洞口变压器后使用，各工点配电及发电设备分布如下：新荆竹岭隧道进口设1台800KVA变压器、出口设2台500KVA变压器；新西山坪隧道进出口各设1台500KVA变压器；其它隧道按照各隧道队的工作口的施工顺序，设1台500KVA变压器与1台315KA重复利用。
隧道施工通风采用轴流式通风机独头压入式通风方案，利用风管对掘进工作面供风。新荆竹岭隧道、新西山坪隧道、新松林堡各作业面采用2×75KW轴流式通风机通风；火少坡隧道、油厂沟隧道、新作坊隧道与新桐子林隧道采用2×55KW轴流式通风机通风；一般情况下，其它长度大于500m隧道采用1×55KW轴流式通风机通风，小于500m的隧道采用自然通风形式。风筒采用Φ1500（1000）mm柔性风筒（洞口风机连接段采用刚性风筒）。
详见“管线布置示意图”。
本标段隧道施工均采用无轨运输方案，新荆竹岭隧道的泄水洞采用有轨运输。采用装载机配合挖掘机装碴，弃碴由自卸汽车运输至设计指定位置。新荆竹岭隧道泄水洞采用有轨运输。
隧道上坡施工段洞内施工排水采用沿侧沟自然排至洞外污水处理池，经污水处理后排至自然沟渠内;反坡排水施工段排水在掌子面设集水仓,设移动泵站、并铺设排水管道将水引排至变坡点以外，而后沿侧沟排出洞外。新荆竹岭隧道岩溶暗河发育，于隧道出口段右侧约30m设泄水洞，泄水洞纵坡与线路坡度形同，泄水洞较对应线路轨面低2m,泄水洞与隧道间设置排水通道8处，排水通道与隧道中线夹角450，设置位置根据岩溶水发育适当调整，除3号排水通道需从既有平导引入施工泄水洞设为反坡外，其它排水洞通道均为正向。
标段内隧道紧邻既有线，最小线间距15m,且隧道洞口多处于浅埋、风化岩层地段,大部分隧道洞口施工有明挖法和台阶法，部分隧道距离既有铁路及其它结构物近采用控制爆破和机械开挖形式。新苏房垭口隧道、新来佛寺隧道、新龙家湾隧道洞口与既有线间施作75钢花管注浆或旋喷桩加固，施工时对既有线采用B、C类防护，洞口工程施做前对既有线施作单排防护排架，采用非爆破开挖确保既有线运营安全。
隧道进出口边仰坡采用锚杆框架梁护坡和骨架护坡形式，洞口及明暗交界处采用超前支护预加固。新马道子等隧道进口位于陡坡地段，洞口开挖前先对洞口进行危岩处理，并增设钢轨栅栏防护处理，详见“3.4.3.6.1隧道洞口危岩落石段施工”。
洞门及洞口段施工顺序为：测量放线→洞口开挖（地表处理→截水天沟→洞口土石方开挖）→边仰坡刷坡与临时防护→超前支护施工→明洞衬砌→洞门衬砌→回填→边仰坡永久防护。
1）洞口开挖
施工顺序：测量放线→地表处理→边仰坡截、排水沟施工→洞口土石方开挖→边仰坡支护。
（1）地表处理及截水天沟
进出口洞门施工前先进行测量放线，根据测量放线做好边坡开挖轮廓线和截水天沟，以利截排水，同时将影响洞口段开挖线以外10～15米范围的漏斗、洼地、危石等进行处理，防止地表水向下渗漏或陷穴等继续扩大影响隧道安全，确保边仰坡稳定。
（2）洞口土石方开挖
洞口土石方用挖掘机挖装，开挖方法采用自上而下分层分台阶进行，台阶高度2～3米，石方采用弱爆破，挖掘机、装载机装碴，自卸汽车运碴。
（3）边仰坡刷坡与防护
边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度2～3m，随开挖及时进行临时锚网喷等支护。做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。
各隧道洞门段衬砌完成后，洞口边仰坡坡面采用锚杆框架梁护坡和骨架护坡形式，浆砌片石回填。明洞段临时边坡采用喷锚网防护。
2）大管棚超前支护
本标段隧道进暗洞前，为保证进洞安全，采用Φ89mm和Φ108mm长管棚超前加强支护。洞口段边仰坡开挖支护至明暗洞交界处满足大管棚施作高度时，形成台阶，作为超前大管棚施作平台，在平台上进行超前大管棚施工。
大管棚施工，首先在台阶上沿拱部开挖轮廓线浇筑管棚导向墙混凝土，然后通过导向墙Φ127mm或Φ133mm套管打设超前管棚，完毕后预注浆加固地层，再进入暗洞施工。
3）洞门施工
本标段隧道洞门型式：明洞门、耳墙式洞门、台阶式洞门、翼墙式洞门四种型式。
明洞洞门同洞口段衬砌一次性浇筑，其它形式洞门，先施做洞门的端墙，然后再施做左右侧的挡墙。首先对隧道洞口段明洞或暗洞与洞门的施工缝处预留接茬筋和止水带进行校正，利用衬砌台车结合采用30×15钢模内帖胶合板材料，在左右侧耳墙位置预留接茬筋，人工立模满足洞门的几何尺寸及稳定性要求，清理模内杂物润湿施工缝经验收合格后，一次整体浇注完成端墙后，然后在立模浇筑左右侧挡。墙后，及时对称分层回填，挡墙背后设有反滤层
洞身开挖采用光面爆破技术。
1）设计原则
据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案。
（1）根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。
（2）严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。
（3）选用低密度低爆速、低猛度的炸药，本工程采用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆。
（4）采用微差爆破，周边眼采用导爆索起爆，以减小起爆时差。
2）钻爆参数的选择
通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照“光面爆破参数表”。
光面爆破参数表
岩石种类 | 周边眼间距 E（cm） | 周边眼最小抵抗线 W（cm） | 相对距离 E/W | 装药集中度q （kg/m） |
极硬岩 | 50～60 | 55～75 | 0.8～0.85 | 0.25～0.3 |
硬岩 | 40～50 | 50～60 | 0.8～0.85 | 0.15～0.25 |
软质岩 | 35～45 | 45～60 | 0.75～0.8 | 0.07～0.12 |
3）掏槽方式
采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握；当石质较硬、断面较大时，采用斜眼掏槽，以便减少钻眼数量。
4）装药结构及堵塞方式
（1）装药结构
周边眼：用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替药卷。
（2）堵塞方式
所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。
5）爆破效果监测及爆破设计优化
（1）爆破效果检查
检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。
（2）爆破设计优化
每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。
根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。
根据爆破后石碴的块度大小修正装药参数。
根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼眼底基本落在同一断面上。
隧道洞门及明洞段均采用明挖法施工。
1）施工顺序
具体施工顺序：测量放线→排截水沟施作→边仰坡开挖、支护→基底处理→仰拱、填充施工→拱墙衬砌→明洞防水层施工→洞顶回填。
2）施工方法
明洞土石方开挖采取横向分层、纵向分段的方法进行施工，采用挖掘机开挖，必要时采取弱爆破和人工配合机械刷坡，装载机装碴，自卸汽车出碴。边开挖边按照设计施作边仰坡防护，开挖完成后进行基底处理，基底承载力达到要求后先施作仰拱、再施作隧底填充砼，填充砼在仰拱砼终凝后进行浇筑。
明洞衬砌在仰拱填充完成后，由洞内向洞口方向，先施作矮边墙，再进行拱墙衬砌的顺序进行施工。衬砌采用模板台车作内模，外模采用组合钢模，对拱墙衬砌混凝土采用一次整体灌注。混凝土由自动拌合站生产，罐车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣。明洞衬砌完成后及时施作防水层和排水盲沟。
明洞回填在明洞衬砌与隧道洞门段衬砌全部灌注完成后进行施工。回填采用对称分层填筑和夯实，每层层厚不大于0.3m，其两侧回填土面高差不大于0.5m，回填至拱顶后，即采用满铺方式，并分层向上填筑。最后施工粘土隔水层。
明洞回填完成后，在洞顶建立识别设计填土坡面的标志，以便及时清除坍方、落石，避免超过设计限度而危及结构安全。干砌及浆砌分层错缝进行、夯填密实，确保施工质量。
施工流程见“明挖法施工工序及支护施工示意图”。
Ⅲ级围岩地段采用全断面开挖，利用液压凿岩台车或手持风钻钻孔，楔形掏槽，光面爆破。用台车钻锚杆孔，人工安装锚杆并进行锚固或注浆，采用湿喷机进行湿喷砼。开挖进尺3.0m，根据量测要求布设量测点，并及时进行分析反馈指导施工。
具体测点布设见“监控量测测点布置图”。
开挖、支护和出碴施工工序见“隧道全断面法施工方法示意图”。
隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用台阶法施工。
台阶法开挖施工时，上台阶由人工凿岩台架实施钻孔；下台阶开挖施工时，采用液压凿岩台车或台架配合风钻钻孔，上下台阶均采用光面爆破，非电毫秒雷管起爆，分次爆破开挖成型。由于隧道断面的高度及宽度大，单循环出碴量多，掌子面由一台挖掘机配合两台装载机扒碴、装碴；自卸车出碴。喷混凝土料由洞外搅拌站提供，混凝土搅拌运输车运送混凝土，喷射混凝土采用湿喷机施作。
台阶法开挖：根据断面情况采取如下两种方法。
1）当围岩稳定性较差，台阶长度较小时采用两部开挖法，即先进行上半断面开挖（此时下半断面设为运输或走行坡道），上半断面开挖一定距离后暂停施工，而后快速循环进行下半断面开挖施工；
2）当台阶长度较长时采用三部开挖法，先进行上半断面开挖的同时，进行下半断面一侧的开挖（此时下半断面的另一侧设为运输或走行坡道），即上半断面持续施工，下半断面随进度换边开挖。
台阶法施工开挖支护作业流程为：施工准备→超前地质预报→爆破设计→上下台阶测量放线→上下台阶钻眼→装药爆破→通风→初喷后出碴→检查和爆破效果评价→初期支护→监控量测→下一循环施工。
采用台阶法施工时，上台阶的长度以1.5B～5.0B为宜。
具体开挖、支护和出碴运输施工见“台阶法开挖方法及施工工序流程图”。
新荆竹岭隧道为增建二线而设隧道，隧道出口段YDK110+800～YDK112+770段为既有平导工程，平导至YDK112+759.94处以300m的半径曲线远离既有隧道。YDK110+800～YDK112+680段利用既有平导扩挖，YDK112+680～YDK112+770段视既有平导与新建隧道的关系采用部分扩挖，部分回填的方式施作。
扩挖前认真对既有平导的断面尺寸及与增建隧道的关系进行复核量测，收集平导施工时的相关地质与技术资料，充分利用泄水洞施工中揭示的资料，并开展常规地质法进行超前预报工作，扩建前利用地质雷达对其拟开挖段的周边进行探测，必要时辅以钻孔进行验证，综合考虑扩挖段落的地质及与增建隧道的关系等技术信息，为制定安全、科学的施工方法提供可靠依据。扩挖法施工分两部分，拆除既有支护与隧道扩挖，其中拆除是重点工序。
1）拆除既有平导的初支及衬砌施工
（1）拆除衬砌
拆除原则：分段分部位拆除的方法，先整体卸载，预裂衬砌为多个单元，分单元拆除。对于衬砌两种不同结构形式，衬砌形式为钢筋混凝土衬砌和素混凝土衬砌，采取不同的施工方法。
①拆除钢筋混凝土衬砌
拆除原则：地质条件由好向差、承载由强到弱的原则，分割多个单元拆除的原则。
采用爆破拆除，纵向以3米为一段，横向以拱部、左右边墙分为拆除单元。在衬砌左右侧底部分别以40Cm、50Cm为间距布炮孔，间隔炮孔装半管药，间隔孔为辅助孔，孔深为衬砌厚减10Cm，分时段起爆，先左后右，起预裂卸载目的。爆破预裂后，通过衬砌结构开裂变形，解除衬砌承载，经观测，基本稳定后，由挖掘机钩挖开裂缝隙，清除松散物后，人工采用风枪逐块清除剩余衬砌块。混凝土中钢筋在爆破及机械清理后，人工切割断与其连接筋，连同衬砌混凝土拆除废弃。
②拆除素混凝土衬砌
素混凝土衬砌较钢筋混凝土衬砌拆除容易，但是爆破后衬砌混凝土易掉块，拆除应该遵循：弱预裂、早支护，多个单元分割拆除的原则，拆除方法基本同与钢筋混凝土衬砌。衬砌纵向以5米为一段，横向以拱部、边墙为拆除单元，在衬砌左右侧边墙底部处分别以50Cm、60Cm为间距布炮孔，间隔炮孔装半管药，间隔孔为辅助孔，孔深为衬砌厚减15Cm，分时段起爆，先左后右，起预裂卸载目的。爆破预裂后，通过衬砌结构开裂变形，解除衬砌承载，待基本稳定后，由挖掘机钩挖开裂缝隙，清除松散物后，人工采用风枪逐块清除剩余衬砌块。
（2）拆除初支
初期支护拆除内容有：喷混凝土、钢筋网片、格栅钢架、系统锚杆、超前小导管等。施工特点：原平导初支无利用价值，必须拆除，彼此间连接牢固紧密，连接部位不易确定，容易发生围岩掉块坍塌，难以形成机械作业局面，以人工凿出为主。
初期支护作为承载结构，最早承载受力，在衬砌前为承载主体，拆除时破坏承载形式，导致应力再次分布，如若拆除不当会发生一些预想不到的后果，比如掉块或坍塌等。
拆除方法：以每榀格栅为单元，根据初支喷混轮廓，找出设置格栅处，采用风镐在设置格栅两侧将格栅轮廓清理出,在格栅单元连接处，风镐凿出接头处混凝土，气焊切割断连接头，用挖掘机钩拉格栅单元使得变形,暴露出格栅与定位筋等连接点，再用气焊割断相互间连接,人工凿除废弃初喷。
拆除时遵循先边墙后拱部的顺序风镐凿除喷混。拆除过程预测可能掉块部位，制定详细的应急措施。个别段落可以采用环线钎探的方法，探明初支背面详细情况，采取注浆或施做锚杆的方法预加固后再拆除，可以解决由于扩挖后不能够及时施做初支导致周边围岩掉块、风化等现象的发生，甚至坍塌等事件的发生。
2）隧道扩挖施工
按设计施做超前支护，采用弱爆破，部分采用风镐人工凿除。在爆破拆除中，使用乳化炸药，采用非电毫秒雷管微差起爆网络，周边眼延隧道开挖轮廓线布置，每30cm一个，深1.2米，装药0.3～0.4kg。掏槽眼采用水平V型掏槽，深1.5米，装药3kg。辅助眼交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间，深1.5米，装药1.4～1.6kg。将进尺控制在1.0～2.0米之间。扩挖完毕后，初喷混凝土封闭围岩。待混凝土初凝后，按设计的锚杆孔网参数施作局部锚杆或系统锚杆。锚杆安装完毕，在锚杆外端挂设钢筋网片，支立格栅钢架，复喷混凝土达到设计厚度。
本标段隧道初期支护喷射混凝土全部采用湿喷工艺。将骨料、水泥、合成纤维和水按实验确定的比例拌合均匀，用湿喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，混凝土搅拌车运输，湿喷机喷射，重点控制隧道采用10～15m3/h的湿喷机喷混凝土。
其工艺流程见“湿喷混凝土施工工艺框图”。
1）喷射前准备工作
（1）检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净；
（2）用高压风或水（地质差时不用）清洗喷面；
（3）准备好工作平台，防护用具；
（4）根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量；
（5）接好电源及风管、喷管、速凝剂管等；
（6）检查喷射机的转子、振动器、计量泵及安全阀、压力表是否完好，并进行试运转；
（7）向喷射机的料斗加入约半料斗砂浆（水泥：砂：水-1：3.5:0.45），开动主电机将砂浆转入转子腔和气料混合仓。
2）喷射作业
（1）严格按以下顺序进行操作
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
（2）开机后注意观察风压，起始风压达到0.5MPa，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。
（3）混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料及时清除。
（4）喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5～2.0m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴略倾斜，距离也相应减少。
（5）喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6米），自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，先喷凹坑找平。
（6）喷射作业在工作平台上进行，有条件时，把喷嘴固定在机械手上。
（7）停机前，把喷射料斗中的混凝土全部喷完，并严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次打开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停速凝剂风。
（8）清理喷射机表面的混凝土。
本标段隧道锚杆型式有砂浆、中空两种锚杆。
1）砂浆锚杆
钻孔采用风动锚杆钻机或风钻钻孔，钻至规定深度后，用高压风吹孔，用注浆泵向孔内灌入孔深2/3的砂浆，打入锚杆，孔口不满部分用泵补灌，再用砂浆将孔口抹平，安装托板螺栓。
注浆采用UB-3-A型注浆泵，注浆前在钢筋外端口预留通气孔，并在端口焊接好注浆管及注浆阀后开始注浆施工。
（1）在添塞锚固剂前，先将药包在水中浸泡，浸水时间需经试验确定；
（2）用炮棍轻轻送至孔底，并用炮棍轻击，使药包充满整个锚杆孔；
（3）在锚杆杆体入孔时，旋转插入，使药包充分搅拌；
（4）锚杆头就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸揭开，随即迅速将杆体插入并安装到位。若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；
（5）锚杆杆体插入孔内的深度不小于设计规定；
（6）锚杆安装后，不随意敲击杆体；
（7）杆体安装后三天内不悬挂重物，保证锚固质量，防止发生安全事故。
施工工艺见“砂浆锚杆施工工艺框图”。
2）中空锚杆
中空注浆锚杆杆体为中空厚壁全螺纹杆体，可任意切割，便于安装配件，同时作为锚杆，齿峰凹槽进一步提高锚固力。为使锚杆能边钻进边加长到设计长度，使用联结套。杆尾与风钻连接，钻进采用YT-28风钻，一次成孔就位。
锚杆钻进就位后，杆尾与注浆胶管套接，采用UB-3-A型注浆泵注浆。注浆浆液配比为1∶1水泥砂浆，水灰比0.38～0.45。在施工中，根据地质情况现场试验调整参数。注浆时，用塑胶泥封堵杆体周围及孔口，工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。管端外露20cm，以便安装注浆管。采用定量注浆，控制进浆速度，一般每根导管控制在30升/分钟以内，即每孔注入0.30m3浆液。
注浆最高压力严格控制在0.5MPa以内，以防压裂工作面。每根导管内注浆量由计算确定，若压力上升，流量减少，虽然注浆量未达到计算值，但孔口压力已达到0.5MPa也应结束注浆。注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。
施工工艺见“中空注浆锚杆施工工艺框图”。
钢筋网沿拱墙铺设，钢筋网的铺设在初喷和系统锚杆施作后安设。钢筋网固定在锚杆末端，钢筋类型及网格间距按设计施作。
钢筋网必须安装顺直，随被支护岩面的实际起伏状铺设，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。钢筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体。
钢筋网加工允许偏差：间距±10mm，搭接长度±15mm；表面保护层厚度不小于20mm，不允许将锚杆、钢筋头外露。
本标段隧道局部Ⅲ级、Ⅳ级、Ⅴ级围岩地段采用格栅钢架或型钢钢架加强初期支护。
1）格栅钢架施工
（1）加工
格栅钢架在现场设计的工作台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。
按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。
加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm，接头连接要求同类之间可以互换。
格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。
结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。
（2）安装
格栅钢架在初喷3～5cm后安设。确保主筋外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安设过程中当格栅钢架和围岩间有空隙时，设垫块。
定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端埋入围岩中。
格栅钢架按设计间距安设，钢架间设Φ22拉杆分别沿立筋每隔750cm设一根，交替设置，并与主筋焊接。
（3）格栅钢架安装标准
钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚渣，决不允许用虚渣填在超挖拱脚底部，垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差±5cm。
分片钢架用人工在掌子面组成整榀钢架，拧紧螺栓。
钢架安装后，中线允许误差±3cm，高程允许误差±3cm，钢架垂直高度允许误差±2度。
钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架1～3排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接。
认真焊接两榀之间的连接钢筋。
（4）加工焊接要求
格栅钢架的钢筋焊接接头严格根据图纸，按规范标准及要求制作。接头长度要满足设计和施工规范要求，并按规定将相邻钢筋的接头错开。
钢筋焊接所用的焊条，焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板必须符合设计要求和有关规定。
焊前清除焊缝水锈、油渍等，焊后焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。
钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，经驻地监理工程师审查合格后可施焊，焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。
2）型钢钢架的施工
（1）加工
型钢钢架加工时首先根据各单位长度下好料，然后在车间工装台上弯制。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。按设计加工好各单元钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。
加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm，接头连接要求同类之间可以互换。
结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。外侧焊油顶座，采用油顶按设计荷载加压。使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况。
（2）钢架的安装
钢架在初喷5cm后安设。确保钢架外缘有足够的混凝土保护层厚度，在安设过程中当钢架和围岩间有空隙时，设垫块。
定位筋一端与钢架点焊在一起，另一端锚入围岩中，当钢架架设处有锚杆时，应尽量利用锚杆定位。
钢架根部加设径向锁脚锚杆，防止下沉。
（3）钢架安装标准
钢架安设前检查掌子面开挖净空，并挖除钢架底脚处虚碴，决不允许用虚碴填在超挖拱脚底部，垫方木或型钢进行高差调整，开挖尺寸允许误差±5cm。
钢架落底接长在单边交错进行。每次单边接长钢架1～3排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和上部通过垫板用螺栓牢固准确连接。
认真焊接两榀之间的连接钢筋。
钢架施工工艺见“钢架施工工艺框图”。
本标段除新荆竹岭隧道外，洞口暗挖及明暗分界处设有大管棚，对暗挖段进行超前支护
1）管棚导向墙施工
洞口段边仰坡开挖支护至明暗洞交界处满足大管棚施作高度时，形成台阶，作为超前大管棚施作平台，然后在台阶上沿拱部开挖轮廓线支立管棚导向墙模板，绑扎钢筋，预埋Φ120mm套管（间距与设计对应），浇筑管棚导向墙混凝土。
2）钻孔及管棚安装
（1）管棚在隧道拱部范围内环向布设，直径89mm，壁厚5mm，采用热轧无缝钢管或钢花管，每节长9m，钢管接头用内外车丝扣的方法连接，环向间距0.4m。
（2）钻孔选用比管棚直径大20～30mm钻头，钻头用氧焊法焊在厚壁钢管上，钻头采用钨合金钢。
（3）钻机采用地质钻机，开孔时，低速低压，待成孔1.0m后，适当加压，在土质层中钻孔采用低压钻进。
（4）钻进采用一次成孔法，用异型接头把钻杆与钢管连接起来，钢管前端安装合金钻头，钢管随进度连续接长，直到设计位置。
（5）钻孔测斜采用特制精密水平陀螺仪检测偏斜，采取随测随调整。
3）管内注浆
（1）管棚钢管安装好后，检查管内有无充填物。如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出。
（2）用塑胶泥（35Be水玻璃拌合525＃水泥即可）封堵导管周围及孔口。
（3）注浆材料采用水泥浆液，水灰比1:1，注浆压力0.5～3Mpa，施工时，现场试验调整参数。
（4）进行注浆，使用注浆泵将浆液输入至孔口混合器，经分浆器流入钢管压入地层。
4）注意事项
（1）孔口位置在开挖轮廓外边缘，外插角1°～2°，洞口管棚最大≯3°，洞身管棚最大≯12°，钻孔最大下沉量控制在20～30cm以内。
（2）管棚钢管不侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不相撞，也不相交。
（3）钻孔过程中在开孔后2m处、孔深1/2处、终孔处三次进行斜度量测。如误差超限及时改进钻孔工艺进行纠编，至终孔仍超限时，则封孔重钻。
（4）钢管与管箍丝扣拧紧上满，使各管节连成一体，受力后保证不脱开。
（5）管棚钢管安装后进行注浆，注浆初压为0.5Mpa,终压为2.0～2.5Mpa，并稳定15min，若注浆量超限，未达规定压力，仍继续注浆，并调整浆液，直至符合注浆质量标准，终止注浆，确保管棚与围岩固结紧密，增强其整体性。
在超前大管棚施作完成后进行暗洞洞身开挖。超前大管棚施工工艺见“超前大管棚施工工艺框图”。
隧道Ⅳ级浅埋加强、Ⅴ级围岩地段拱部采用超前小导管注浆预支护。小导管采用Φ42热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，环向布置间距0.4m，每环打入长度3.5m，纵向水平搭接≥1m。沿拱部开挖轮廓线外缘布置，钢管外插角均为3～5度，管内预注浆为水泥浆单液浆体。
1）小导管的制作
小导管前端封闭并制作成锥形，以便顺利插入已钻好的导管孔内，当围岩松软时,也可以直接打入，小导管尾端焊接Φ6.5钢筋加劲箍，防止施工时导管尾端变形。
2）小导管安设
（1）用YT-28风钻开孔，开孔直径为50mm，并用吹管将砂石吹出（风压0.5～0.6MPa）钻孔深度为5m。
（2）用YT-28风钻将小导管顶入孔中，然后检查管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，也可直接用锤击插入钢管。
（3）用塑胶泥（水玻璃拌合425#水泥即可）封堵导管周围及孔口。
（4）管端外露20cm，以便安装注浆管路。
3）注浆材料
浆液：水泥-水玻璃双浆液。水泥浆水灰比：1∶1（重量比）。水泥水玻璃体积比1∶0.8，水玻璃模数m=2.4～3.4，浓度Be′=30-40。水泥标号：32.5。
4）注浆浆液配制，搅拌
（1）水泥浆搅拌在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度控制在1:1。
（2）搅拌水泥浆的投料顺序为:在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌,待水量加够后继续搅拌1min,最后将水泥投入并搅拌3min。
（3）缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定,控制在水泥用量的2%～3%。
5）注浆
小导管注浆采用双液注浆法。
（1）注浆口最高压力应控制在0.4MPa以内，以防压裂工作面。
（2）进浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量在30L/min以内。
（3）导管注浆采用定量注浆，即每根锚管内注入300L浆液后即结束注浆。如压力逐渐上升，流量逐渐减少，虽然未注入300L浆液，但孔口压力已达到0.4MPa时结束注浆。
（4）注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。
超前小导管施工工艺流程见“超前小导管施工工艺框图”。
标段内隧道岩溶发育，易发生突水突泥，常采用帷幕注浆施工方法，帷幕注浆工艺流程见“帷幕注浆施工工艺框图”。
根据浆液要求选用了TGZ60/210全液压双液注浆泵。采用自制“Y”型混合器，进口直径为32mm，出口直径为50mm，浆液通过能力300L/min以上。
钻机摆放在自行设计加工的多功能钻孔台架（既可钻孔爆破，又能钻孔注浆）上，钻机既可左右移动，又可随台架平台上下移动，满足全断面钻孔要求。注浆泵、搅拌机、储浆桶及配套设备置于平板车上，见“帷幕注浆作业平台示意图”。
在帷幕注浆地段施工时，成立专门的注浆止水作业班，每班20人。
测量班根据孔口坐标在掌子面上用红油漆标出孔口位置，并注明孔号；利用钻机首尾坐标差值控制竖直及水平角。
牢固密实，保证不漏浆、不串浆的孔口管是决定注浆效果好坏的重要因素。其埋设方法：先钻孔3.2m深，再将3m长一端焊上法兰盘，直径89孔口管插入，外露20～30cm，管壁与孔口接触处用麻丝填塞，再向孔口管内注双液浆固结。孔口管起着导向作用，钻孔安装时要控制好外插角度。开孔时按照轻加压、速度慢的操作要点施工。
该段地层内成孔困难，钻孔时，钻杆带注浆管一起钻入。钻孔时，严格做好钻孔记录：孔号、进尺、起讫时间、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力。
施钻过程中，单孔出水量小于0.5L/s，继续施钻；单孔出水量大于0.5L/s，立即停钻进行注浆。
注浆液采用CS浆。当注浆孔涌水量在0.5～3.0L/s范围内，选用凝胶时间为4～6min的浆液；当注浆孔涌水量大于3L/s，选用凝胶时间为3～4min的浆液。
注浆采取钻一段注一段的分段前进式注浆，直至终孔。
当钻孔涌水量大于0.8L/s，注入速度80～150L/min；当涌水量小于0.8L/s，注入速度30～80L/min。
注浆作业按照钻孔→出水→测水压、水量→压水试验→注浆→扫孔→出水→再注浆→达到设计要求。
注浆管路接通后，先压水2～5min，检查注浆泵及管路系统工作是否正常。
注浆开始将吸浆龙头很快从清水池中放入各自的浆液池中（不能放反），即开始注浆；当压力达到终压时，即注双液浆封孔。注浆结束后，关闭逆止阀，泄压阀打开，用水冲洗管路干净为止。
单孔注浆压力达到设计终压并继续注浆10min以上，可结束本孔注浆；单孔注浆量与设计注浆量大致相同，结束时的进浆量在20～30L/min以下可结束本孔注浆。
全部注浆孔注浆完成后，在主要出水点附近设置至少2—3个检查孔，测孔内涌水量，要求全断面小于2L/s；或进行压水试验，在0.75Mpa压力下，吸水量小于2L/min，若达到上述标准则进行开挖，否则进行补孔注浆，直到满足上述要求为止。
在注浆过程中，不可避免地会出现诸如跑浆、窜浆、单孔受浆量特别大而压力不上升难以达到正常结束等异常情况，即时采取措施加以处理。
作业面跑浆是发生比较多的一种情况，主要原因是止浆岩盘充填不密实或混凝土止浆墙灌注不密实。处理措施先用水泥浆浸泡过的麻丝填塞裂隙，并调整浆液配合比，缩短凝胶时间，若仍跑浆在漏浆处钻浅孔注浆固结。
注浆过程中，注浆压力突然升高，说明裂隙被堵，采用另一台小泵量注浆机压注单液水泥浆或压注清水待浆压恢复正常再注。
当注浆量很大，而泵压又长时间不上升，产生这种现象的原因一般是超扩散或浆液流失。处理措施是调整浆液的浓度，先稀后浓，单、双液交替灌注施工，缩短浆液的凝胶时间，控制注浆量。
每个环节注浆完成，钻2～3个检查孔注浆效果，末达预期效果时采用小导管压注同配合比浆液补注。
本标段内隧道地质复杂，对于开挖后仍呈面状渗水或围岩较破碎时，采用局部地段开挖后，采取径向注浆防水。对开挖周边进行径向注浆加固，达到止水和加固围岩的作用。径向注浆根据注浆设计图纸并结合地层特点进行确定，并在现场施作过程中不断完善，其施工工艺流程见“径向注浆施工工艺框图”。
1）径向注浆成孔施工
首先在周边按设计标识出钻孔位置，利用台车或风钻成孔，达到设计孔深后，进行清孔、验孔；完成后安装注浆孔口管或小导管。
2）径向注浆方式
径向注浆采用一次性注浆方式进行施工。
3）径向注浆结束标准
径向注浆结束标准以定量定压相结合进行控制。注浆施工过程中，以
定压为第一控制原则。在该段最大设计压力下，当注入率不大于1L/min时，继续灌注5min即可结束；如果长时间注浆压力不上升（一般指30分钟），将注浆材料调整为双液浆，再注30分钟后仍不上升，可按定量标准进行注浆控制并报请监理工程师共同确定结束标准。
注浆结束标准一般以达到设计注浆终压及设计注浆量要求进行控制，且检查合格经监理确认后方可结束。
4）径向注浆效果检查评定
径向注浆所有注浆孔的注浆P-Q-t曲线符合设计意图；径向注浆结束后达到设计规定的允许流水量或围岩填充密实标准要求；检查孔检验注浆效果并对检查孔进行补注浆。
附属洞室、下锚段等特殊断面衬砌混凝土作业采用钢制组合或整体式模板，与正洞衬砌同时浇筑。附属洞室防水层，在洞外按洞室三维模型加工，直接镶入洞室内与正洞防水板焊接成一体。施工中注意衬砌施工缝不得设于附属洞室处。
隧道防排水设计采用“防、堵、截、排结合，因地制宜，综合治理”的原则。全标段隧道防水等级为一级，衬砌表面无湿渍。
衬砌采用模筑混凝土，抗渗等级不小于P8，施工采用“双掺”技术，掺加一级粉煤灰及具有补偿收缩功能的抗裂高效防水剂，粉煤灰掺量占水泥重量不小于30%，抗裂高效防水剂掺量占水泥重量的8%～12%，混凝土施工前做试配试验。
隧道内设双侧水沟排水，初期支护与二次衬砌间设防水层，初期支护与防水板间设环纵向透水盲管与洞身排水侧沟连通；二次衬砌施工缝、变形缝处设止水带。
施工工序及流程见“隧道结构防排水施工工艺框图”。
洞顶排水系统视洞口地形、地质条件及地表水文情况酌情考虑。隧道
洞内侧沟水流出洞后，汇入路基侧沟。隧道洞口处设一中心水沟汇水井，连通上游中心水管与沉淀池相连通的排水管。隧道洞口段边仰坡水通过汇水沟汇于积水井内，再通过预埋的Φ400mmPVC管排于路基侧沟内。
排水边沟进、出口工作面，排水边沟与电缆沟槽在二次衬砌全部完成后同步施作。盖板集中预制，沟槽采用架立定型钢模板立模，人工灌注砼，插入式振捣器捣固密实。踏步混凝土在轨道工程完工后施作。
初期支护与防水板间设环纵、环向透水盲管与洞身排水侧沟连通；二次衬砌施工缝设中埋式橡胶止水带加外帖式止水带防水，明暗洞交界出设有变形缝，变形缝填充沥青麻丝并加设钢边橡胶止水带和外贴式橡胶止水带。
止水带施工中采用专用夹具对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位。浇筑混凝土时注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，校正纵向边墙施工缝预留的接茬筋，30分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧矮边墙上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm。
初期支护与二次衬砌间设防水板和土工布作为防水层，材质符合设计要求标准，防水板采用无钉铺设。
无钉铺设施工方法见“隧道防水板无钉铺设施工示意图”。
1）基面处理
基面处理：铺设防水层前对初期支护找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆、管棚等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平。
出水点处理：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，保持基面的干燥。
2）吊挂土工布
基面处理完毕后，先在喷层表面吊挂土工布，用Φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于基面上（垫圈间距：拱部0.5m～0.8m，边墙1.0m，呈梅花型布置），再把防水板固定在土工布上。
3）铺设防水板
防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺。防水板采用无钉孔铺设，吊挂土工布后，将防水板用专用粘合剂粘合在吊挂土工布的垫圈上。全包防水隧道的隧底处也铺设土工布+防水板。
4）防水板焊接
防水板接缝采用热合机自动双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10～15cm。焊接前先取小样进行焊接试验，以确定最佳的焊接温度和走行速度。
5）防水板质量检查和处理
（1）外观检查
防水板铺设均匀连续，接缝宽度不小于25mm，搭接宽度10～15cm，焊接完毕后焊缝焊迹应透明、无气泡、无杂质，接缝平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊穿或夹层等现象。
（2）接缝质量检查
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相连，用气筒充气，达0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；否则，说明不合格，应用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直至不漏气为止。检查数量采取随机抽样的原则，每10条抽试一条，为保证质量，每天每台热合机焊接制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。
（3）二次衬砌混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎、混凝土浇筑过程中可能对防水板产生的损伤，发现有破损及时修补。
6）铺设防水板的施工技术措施
（1）防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。
（2）防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有变形余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。
（3）铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。
（4）衬砌混凝土灌注前检查防水板质量，填写检查证。在二次衬砌混凝土浇筑中加强对防水层的保护，不得损坏塑料防水板。
（5）防水板是易燃物品，一旦烧穿，影响防水效果，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。
1）环向排水盲管
隧道初期支护与防水板间设Φ50mm软式透水环向盲管，在泄水孔标高处直接弯入与隧道排水侧沟相连通。环向盲管设置间距满足设计要求。
2）纵向排水盲管
Φ100mm纵向排水盲管沿纵向分段设置布设于隧道左、右墙脚外侧泄水孔标高处，间隔每两环衬砌，直接弯入与隧道排水侧沟相连通。
按规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。沿线钻孔，定位孔间距在30cm～50cm。
将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安在盲管的两侧。
用无纺布包裹盲管，用扎丝捆好，用卡子固定在膨胀螺栓上。
3）横向排水盲沟
按设计要求结合现场实际情况，按设计段长设排水盲沟与水沟沟身连接，在水量较大地段适当加密。
盲管施工工艺详见“透水盲管施工工艺框图”。
1）一般型式衬砌：隧道衬砌类型有：明洞衬砌、复合式衬砌。衬砌砼有素砼、钢筋砼。防水等级为一级，施工缝设止水带。衬砌工序安排先浇筑仰拱砼再填充砼，后拱墙施工，仰拱全幅超前施工，拱墙衬砌采用模板台车衬砌。衬砌混凝土均采用自动计量搅拌站生产，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模。严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”目标。
衬砌施工工艺见“衬砌施工工艺框图”。
2）变断面衬砌施工：下锚段采用自制衬砌台架配组合钢模板施工。台架采用I18工字钢，对口支撑采用Φ150mm钢管，模板采用加强型3015组合钢模板。钢架间距1.5m，安装时垂直线路。钢模板与钢架的连接采用U型卡件，模板之间的连接采用穿销和卡件，模板缝之间设止浆胶条。
为固定钢架，防止浇注砼时跑模，下部砼未凝固前上浮力使模板变形、移位，加设木支撑，木支撑一端支顶在钢架上，一端支顶在初期支护上。为防止木支撑顶坏防水板，支撑端部加设橡胶垫。
仰拱施工作业距掌子面距离：Ⅲ级围岩不超过90m，Ⅳ级围岩不超过50m，Ⅴ级及以上围岩不超过40m；二衬施工作业距掌子面距离：Ⅲ级围岩不超过120m，Ⅳ及以上围岩不超过90m。
仰拱紧随开挖进行，为减少其与出碴运输的干扰，采用全幅仰拱栈桥跨过施工地段，以保证隧道底部的施工质量。在开挖成形后，利用地质雷达进行底部15m内的地质探测，预测预报底板底部地质情况，与设计不符或存在隐患时及时进行变更。凝土浇筑前，先对隧底初期支护混凝土表面进行处理，凹坑太大处要抹平补喷混凝土，确保混凝土表面平整，无尖锐棱角。验收合格后浇筑仰拱及边墙基础混凝土，仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。仰拱混凝土超前施工，主要是为了及时控制围岩变形，保证工程质量和施工安全，同时为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，有利于文明施工。
仰拱填充在仰拱混凝土终凝后随即进行施工，施工方法同仰拱混凝土，砼强度达到规范要求后方可在其上行车。
正洞拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，与开挖面相距：一般地段距开挖面100～200m；特殊地质地段适当调整压缩衬砌与开挖面距离，拱墙采用15m模板台车衬砌，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。特殊地段，附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装焊接，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。
施工方法及工艺见“衬砌施工方法及工艺流程图”。
纵向注浆管设于拱顶模筑衬砌外缘、防水板内侧，纵向注浆管孔径Φ20，采用聚乙稀管。在防水板敷设完成后，采用胶粘于防水板内侧，结合15m衬砌段施工缝布置，注浆管8m一段，两端分别与预设的Φ20镀锌钢管注浆口连接。镀锌钢管突出衬砌内缘3～5cm，以便于连接注浆管。
回填注浆材料采用1：1水泥浆液。水泥浆采用浆液搅拌机拌合，单液注浆泵注浆。注浆采用隔孔注浆方式，当发生各孔串浆现象时，采用群孔注浆方式。注浆压力拟定为0.5～1.0MPa，注浆工艺严格按设计和施工规范进行。注浆材料、注浆方式及注浆压力等参数根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆作业中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业。
本标段辅助坑道有新荆竹岭隧道的一个泄水洞，由于该隧道岩溶、暗河水发育，为确保既有线隧道及新建隧道运营安全，解决运营期间隧道排水，于隧道YDK110+740～YDK112+880右侧30m施作一泄水洞，长2140m。泄水洞进口利用既有平导洞口,泄水洞终点接既有平导出口段。泄水洞与正洞间未利用的平导采用M10浆砌片石封堵。
泄水洞断面3（宽）×3.3m（高），Ⅱ、Ⅲ级围岩采用喷锚衬砌，Ⅳ、Ⅴ级围岩采用模筑混凝土衬砌，其中XSDK110+740～XSDK110+950、XSDK111+000～XSDK111+186、XSDK111+260～XSDK111+404段岩溶发育，并可能穿越石膏及煤层，采用Ⅰ12.6工字钢架及拱部小导管加强支护，钢架纵向间距1m，小导管2m一环，每环8根。
1）洞口段开挖支护
泄水洞进口利用既有隧道平导洞口，断面尺寸一致。施工前对既有洞口的排水系统进一步修复完善
2）洞身开挖支护
泄水洞采用全断面开挖施工，采用自制钻孔台架、YT-28凿岩机钻孔，采用有轨运输弃碴到洞口，再进行二次转运到指定碴场。
洞身开挖后及时喷射砼封闭围岩，初喷5cm砼后安设锚杆、Ⅱ、Ⅲ级围岩每1m拱部设有2根2.5m砂浆锚杆，Ⅳ级围岩段每1.2m拱墙各设4根砂浆锚杆,Ⅴ级围岩设11根砂浆锚杆，特殊地段采用Ⅰ12.6工字钢架及拱部小导管加强支护，钢架纵向间距1m，小导管2m一环，每环8根。喷射砼湿喷工艺，Ⅱ级段喷混5cm(错车道喷混8cm)、Ⅲ、Ⅳ级段喷混厚8cm，Ⅴ级段喷混厚10cm。
辅助坑道衬砌型式有锚喷和模筑两种类型。
Ⅱ级、Ⅲ级围岩段（洞口除外）采用锚喷衬砌，洞身开挖完成后，清除岩面危石及松动石块，高压水清洗清洗喷面，及时封闭裸露岩面，分次喷射达设计厚度及平整度等指标要求。
Ⅳ级、Ⅴ级围岩采用自制衬砌台架配合组合钢模板衬砌，人工立模，砼输送泵泵送入模。自制衬砌台架采用I18工字钢根据断面形状加工，钢架中部加设对口支撑，对口支撑采用Φ150mm钢管加工而成，模板采用加强型3015组合钢模板。钢架间距1.5m，与洞身轴线垂直、立设时一端钢架与已浇注洞身衬砌连接，一端钢架与边墙锚杆相联，增加钢架稳定性。
泄水洞纵坡3‰的下坡，坑底较对应隧道轨面低2m，泄水洞与隧道间设置排水通道共8处，排水通道与隧道中线夹角450，设置位置根据既有平导地下水发育情况确定，施工中根据揭示的岩溶水发育情况适当调整，除3号排水通道需从既有平导引入施工泄水洞设为反坡，其余排水通道均为正向。洞内水排出到洞外污水处理池，达标后排至指定河流。。
标段内34座隧道中，隧道经过多种形式不良地质地段，地质复杂。不良地质主要体现在岩溶、瓦斯、洞口危岩落石、错落体及采空区，针对不同的不良地质情况，采取针对性的施工方法和措施。岩溶及瓦斯施工方法及措施详见“5.2.2.1岩溶地段施工及5.2.2.4瓦斯地段施工”
标段内隧道洞口存在危岩落石不良地质情况，尤其隧道进出口位于斜陡坡。对隧道施工及运营存在威胁，采用清除防护措施，消除隐患。
1）施工原则
严格按“详调查、先清除、强加固、预防护、后出洞，早做洞门”的原则组织施工。
2）调查评估
隧道开工准备期间，组织技术及安全人员对隧道进出口及辅助坑道洞口进行调查评估，从孤石、危岩、陡坡及裂隙发育等方面做详细调查分析，制定具体可实施的措施，指导现场施工。
3）施工方法
根据调查评估的资料，轻重程度按照制定的措施严格实施，从清除、加固及防护等方面处理洞口危岩落石。
（1）清除施工：根据现场危岩情况，采用人工及爆破形式施工。一般性危岩地段采用人工配合挖掘机清除危岩，清刷洞口边坡；对大规模及陡壁危岩，先由人工配合机械进行第一次清刷，需要爆破时，采用弱爆破或控制爆破达到松动效果，再次清刷完成。
（2）加固施工：清刷掉危岩后，考虑到风化及扰动等因数，对洞口段加固处理。加固形式为浆砌石嵌补、挂网喷浆、锚杆加固等形式，确保施工安全。
（3）预防护施工：采用主动防护网预加固危岩，隧道进出口在危岩落石下方设置钢轨栅栏。
（4）隧道进口洞口边仰坡开挖线外设ф75钢管桩注浆加固土体，间距1m×1m梅花形布置，钢管桩嵌入W3不小于1m，地面以上留3m并设ф8钢筋网后并做拦石墙，钢管桩共设5排，钢筋网间距30cm×30cm。
（5）尽早施工洞门，可以避免洞口危岩落石等危害。
错落体分布于新龙家湾隧道YDK103+244～YDK103+388段，长约120m，宽由块石土、粉质黏土组成。错落体顺山脊分布，前缘凸起反翘，后缘形成陡坎，陡坎高10～20m，陡坎之下形成平台。既有隧道及洞顶通过的隧道均穿越该错落体，有明显裂痕，该错落体处于不稳定变形状态。在隧道外侧设置一排6根锚固桩，施工前对错落体及软弱地层采用钢花管和旋喷桩方式加固。
1）YDK103+263～YDK103+320段范围以块石土为主，采用ф75钢花管注浆加固措施，于隧道中线左侧地表8m范围内设置8排钢花管及右侧地表9m范围内设9排钢花管。对隧道开挖范围钢花管加固至拱顶以上0.5m，隧道开挖轮廓两侧钢花管深至W3地层以下1m，地表至拱顶以上5m范围不注浆，有效加固区域为横向加固范围内拱顶以上5m至钢花管底。注浆材料采用1：1的纯水泥浆液，加固范围与线路中线平行。
2）在错落体上缘，隧道外设置一排6根锚固桩，间距6m。
3）YDK103+278～YDK103+320段范围可能遇到细砂层，采用基床底层换填，换填深度至W4地层以下至少0.5m。
4）YDK103+320～YDK103＋450段采用旋喷桩加固，于隧道左右侧衬砌轮廓线以外各设4根旋喷桩，旋喷桩采用单重管高压旋喷注浆加固以提高其承载力，加固中线与隧道中线平行，对隧道开挖范围旋喷至拱顶以上0.5m，隧道开挖轮廓两侧钻孔全长旋喷，深至W3地层以下1m，旋喷桩纵横向间距均为1m，注浆材料采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，浆液水灰比1：1。
5）YDK103+359～YDK103+379段下穿212国道，施工至国道范围内，对既有国道进行临时改移。
6）YDK103+230～YDK103+430段隧道通过错落体和松软土段采用ф76管棚超前支护，根据地质情况开挖采用液态冲击锤施工。
新松树林隧道与新西山坪隧道有穿越采空区现象，加固方法常规为：
1）施工中利用超前地质预测预报结合采用超前探孔，探测采空区及采煤巷道形态，探孔每隔10m设置一处，根据现场实际探测情况调整探测深度及探孔分布，为加固提供准确范围。
2）通过采空区施工时，遵循“短进尺、弱爆破。支护及时成环“的原则，施工步骤为：
（1）开挖后及时支护成环
（2）进行隧底钻探，探明采空区影响范围。
（3）进行隧底钢花管加固
（4）地基处理完毕并达设计要求，再施作仰拱及二衬。
3）基底加固采用ф76钢花管注浆加固，间距1.2m/根，外侧钢花管分别30、50、70外插，加固范围约10m,注浆充填率15﹪。
4）过采空区及采煤巷道段，每隔20m设置一处沉降缝，采用台阶法施工。
5）施工中加强对瓦斯等有害气体的监测，加强施工通风，确保施工安全。
隧道施工通过岩溶、暗河、采空区、浅埋段及可能涌突水地段等不良地层，确保本标段隧道按期优质不留后患的建成，对所有隧道的地质工作尤其重要，特别是重点控制隧道的地质工作更加重要。为此，每个作业队成立专职地质组并配专职地质管理人员负责隧道的地质工作，并进行全过程监控指导，确保各种措施的落实，确保地质预报工作的准确性。
地质工作流程见“超前地质预报工作流程图”。
隧道的地质条件复杂，隧道施工地质工作尤其重要，为了更好地完成施工阶段的地质工作，成立专职的地质组进行施工期间的地质预报和验证工作。
地质工作组织机构见“地质预报组织机构图”。
结合各隧道不同的地质条件，超前地质工作按照长短结合、上下对照、定性与定量相结合的办法来保证预报的准确性。根据各种探测方法的特点，可分为长距离控制预报、中距离预报、短距离验证预报。
综合地质预报主要措施见“综合超前地质预报主要措施表”。
综合超前地质预报主要措施表
措施 | 位置 | |
地质 素描 | 洞顶及洞壁 | 左侧洞壁、右侧洞壁、洞顶 |
掌子面 | 每10m拍摄一张数码相片计算 | |
物探 方法 | TSP（掌子面岩溶，不良地质） | 洞身每次150m |
地质雷达（基底岩溶探测） | 在隧底中心和两侧，各布置一条测线 | |
地质雷达（掌子面岩溶探测） | 20m左右一次 | |
地震反射波法（基底岩溶探测） | 在隧底中心和两侧，各布置一条测线 | |
红外探水 | 全洞身每30米测量一次 | |
超前水 平钻探 | 单孔水平钻探 | 灰岩地段每150米计划单孔水平钻探一孔，碎屑岩、花岗岩地段每250米计划单孔水平钻探一孔。 |
多孔水平钻探 | 计划在断层破碎带处 | |
基底岩 溶勘查 | 地质雷达和钻探 | 根据要求 |
测试 试验 | 长期水文观测点 | 管道流、堰流、深孔 |
水量、水压力测试 | 洞内断层段、溪谷、岩溶水 | |
软岩物理力学、膨胀性试验 | 按50米计划取样一组 | |
地下水侵蚀性判定取样 | 灰岩地段每150米计划取样一组，碎屑岩、花岗岩地段每100米取样一组 | |
长距离宏观控制预报：据设计资料显示，标段内隧道通过多处不良地质地段，考虑到安全，在穿越可能存在不良地质地段洞身水平方向上采用TSP203超前地质预测预报系统进行距离100～200m的预报。采用150m的成果。
中距离预报：采用仪器（地质雷达、红外探测仪、HSP水平声波反射法）和超前地质钻孔进行的距离在30～50m的验证预报。
短距离预报：地质素描法和采用加长炮眼孔进行的距离小于30m的预报。
1）工作面地质素描
地质素描在隧道施工中全段进行。地质素描内容为：
根据掌子面开挖揭示的地质条件及部分炮眼加深2～3m的深度情况，如地层岩性特征、岩体破碎程度、地下水发育情况、结构面性质、洞型变形破坏特征等，对掌子面进行地质素描，并进行地质作图，结合地表调查情况，对掌子面范围包括掌子面、左右边墙、拱顶及隧底，定期形成预报成果报告，并依此提出工程措施建议和进一步预报的方案。
根据开挖段围岩的工程地质、水文地质特征进行预报结果的验证，提出是否修改预报方法及参数的意见。
根据开挖段及开挖面水文地质情况，提出注浆止水方案的建议。
2）超前地质预报
隧道掘进过程中，每开挖150m通过TSP203对开挖前进方向进行中长距离（100～200米）预报，对一定规模的断层破碎带进行预报。
3）地质雷达
地质雷达除进行开挖面前方探测以外，在隧道已开挖过的可疑地带隧底、岩溶发育或采空区周围8～15m范围进行连续探测，以发现可能的不良地质体，及时上报设计和监理单位进行变更处理，免除后患。
4）红外线探水
在隧道施工通过岩溶发育及采空区可能发生涌水地段每开挖15～30m，对开挖面前方施作一红外线探测技术，对地下水进行预报。
5）超前钻孔
在隧道施工通过岩溶发育及采空区等不良地质地段每开挖30m，利用超前水平地质钻孔对开挖前进方向进行30～50m的钻探。
结合设计资料，超前探测结果的异常段，按地质人员要求增设钻孔。
钻机钻孔时要固定牢固，并安设孔口管及高压闸阀，确保超前钻孔涌出高压地下水时，能够有效地控制。
在可能涌突水地段施工中，运用开挖用的钻具进行长5米的超前钻孔，对洞身前方进行全方位空间探测，探孔成放射形布设。
6）其它方法地质预报
（1）岩溶及采空区带形态调查
调查岩溶及采空区带的形态、规模及其分布位置、高程、延伸方向、涌水量大小等情况。
（2）地表监测
依据提供的工程地质、水文地质图，在隧道岩溶及采空区带处，中线两侧各1.5公里范围内与居民生活、生产关系密切的泉水、井水等进行监测。监测内容主要为水量、水温、水压、水质的变化以及当地的气象与降水。
监测手段主要为测量、摄影、笔记等。
（3）必要时采用超前导坑法进行开挖揭示地质情况。
超前地质预报建立一个地质信息系统，通过各种方法收集地质信息，进行综合分析、判断，编制信息预报成果由主管技术人员予以复核，并报设计、监理。为变更设计和施工提供决策依据，及时调整施工方法和支护参数。经分析、整理的地质资料作为施工技术资料存档。
采用新的施工方法和支护参数后，有从施工过程中获取新的地质信息，更新地质信息系统，经处理后，再一次反馈给施工，如此往复，形成地质信息系统化。
地质预报信息收集处理系统流程见“地质信息系统流程图”。
施工测量是开挖成形、路面平顺和隧道净空控制至关重要的环节，施工中设专职的测量组，有经验的测量工程师任组长。
1）控制测量
结合隧道长度、地理环境、地貌状况和本工程测量精度的要求，洞外平面控制采用精密测量复测原设计院提交的洞口导线点；洞口插网采用三角形或多边形闭合环形式，以精密测量复测成果作为起算数据，平差并精确计算出各插点的坐标。高程控制精度达到规范要求。
2）施工测量
洞内平面采用导线闭合环形式布置。导线设计边长为250米左右。
洞内高程测量使用水准仪实测，精度达到规范要求。洞内水准线路由洞口高程控制点向洞内引设，正洞每100米左右设一个水准点，引测水准点采用往返观测，并且定期复核，测设精度满足测规要求。
3）竣工测量
施工成形地段进行水平、标高和净空进行检查测量，及时形成记录和正式资料，为竣工验收提交满足要求的合格工程。
施工中的监控量测是施工安全的保障，在施工过程中按要求进行此项工作，并将结果做系统处理后及时反馈指导施工。
监控量测工艺流程见“隧道监控量测工艺流程图”。
1）监测量测内容、方法和仪器
（1）地质和支护状况信息的观察
观察记录工作面的工程地质与水文地质情况，作地质素描。观察开挖面附近初期支护状况，判断围岩、隧道的稳定性和初期支护的可靠性。由工作区地质组进行，其它技术人员协助。
范围：工作面及初期支护后的地段进行观察。
监测仪器：地质罗盘仪等。
（2）隧道洞口段、浅埋和偏压段地表沉降监测
进出口段覆盖层薄，开挖后围岩难以自稳成拱，地表易沉陷，为了确保洞口浅埋段的施工安全，进行地表沉降监测。观测点在隧道开挖前布设，洞内外观测点布置在同一断面里程。布点原则为：在Ⅴ级围岩且埋深小于40m的地段沿隧道轴向每隔5～10m布设。同时在横向依据实际情况，选定主断面，沿主断面布设测点，以了解地表沉降的横向影响范围。
监测仪器为：精密水准仪，铟钢尺等。
（3）拱顶下沉及收敛量测
拱顶下沉及净空变位收敛量测,根据围岩类别、隧道尺寸和埋深等，沿隧道纵向在拱顶和墙中布设测点，测点间距一般Ⅴ级围岩为10m，Ⅳ级围岩为20～30m，Ⅲ级围岩为50m，Ⅱ级围岩为80～100m。净空变位量测在开挖后尽早进行，初读数在开挖12小时内且在下一循环开挖前读取，采用无尺量测法。浅埋地段洞内外量测点布设在同一横断面内。
拱顶下沉及收敛量测测点布置见“拱顶下沉及收敛量测测点布置图”。
监测仪器：全站仪。
（4）仰拱底部的监测
Ⅴ级围岩开挖地段在底部设测点，每10m设一点与拱顶下沉量测点同
断面布设、水准仪测量。
（5）锚杆抗拔力量测
锚杆拉拔是锚杆施工过程控制中质量检验的常规项目，可检验锚杆锚固效果和锚杆强度，每300根检查一组,每组做3根锚杆拉拔力检验；或根据实际情况及监理指令加设检验项目。
监测仪器：电测锚杆、锚杆抗拔器等。
（6）锚杆轴力量测
锚杆轴力主要是量测锚杆的在不同时期的受力状况。
方法：在软岩变形段及断层破碎带变形段各设置1～2组进行测试,每组设5根锚杆进行轴力测试。
监测仪器：电测锚杆、锚杆轴力计等。
（7）围岩压力及支护拱架应力量测
主要量测围岩与初期支护结构之间的相互作用力及初支结构拱架主力筋受力情况，以此评价支护结构的受力状况及合理性。
方法：在断层破碎处及其影响带（Ⅴ级围岩中进行）5～10m各设置断面，每断面上测点对称布置24个。同时初期支护的格栅主筋应力量测点与围岩与初期支护的接触应力点设置在同一断面上，对称布置，每断面布设15～20测点。
监测仪器：采用土压力盒、钢筋应力计及频率接收仪量测。
（8）隧道涌水量及涌水含泥量与含砂量观察内容：在隧道排水沟内每50～200米设置一个涌水量监测点，对隧道涌水量进行测试和评估，以此指导隧道结构防水堵排对策，从而达到隧道结构防水的“限量排放”的目的。同时为了保证隧道排水系统的畅通，不定期的对隧道初期支护段涌水进行取样分析测试其含泥量和含砂量，根据其水质状况采取必要的堵排措施，防止排水导致隧道排水系统的堵塞和淤积现象发生。
方法：涌水量采用三角形围堰法或浮标进行测试，而含泥量与含砂量则采用烘干后秤取重量法进行测试。
（9）地表水力联系观察项目：为确切了解隧道涌水排水对地表水系的影响，进一步弄清隧道排水与地表水的水力联系，为制定隧道堵排水方案提供依据，在隧道内发生大的涌水时，则有必要对地表水系进行观察。主要设置的项目有相关区域内的井泉水位状况的观察。
2）量测频率与结束标准
（1）量测频率
量测频率根据监测数据的变化情况而定，一般按“量测频率表”进行。
量测频率表
项目 | 量测仪器设备 | 量测时间间隔 | |||
1～15天 | 16～30天 | 1～3月 | 3月以上 | ||
围岩及支护状态观察 | 目测、数码相机、地质罗盘等 | 开挖面每次开挖后进行，已施工地段喷混凝土、锚杆、钢架1次/天 | |||
地表沉降 | 精密水准仪，铟钢尺 | 开挖面离量测面<2B时，2次/天 开挖面离量测面<5B，1次/2天 开挖面离量测面＞5B时，1次/周 | |||
拱顶下沉 | 水准仪，挂尺 | 2次/天 | 1次/2天 | 1～2次/周 | 2次/月 |
周边收敛 | 坑道收敛计 | 同上 | |||
围岩与支护间压力 | 压力盒，频率接收仪 | 1次/天 | 1次/2天 | 1～2次/周 | 2次/月 |
格栅主筋内力 | 钢筋应力计，频率接收仪 | 1次/天 | 1次/2天 | 1～2次/周 | 2次/月 |
结构混凝土裂缝观察 | 读数显微镜，钢尺 | 根据需要进行 | |||
锚杆轴力 | 锚杆轴力计 | 根据需要进行 | |||
其它 |
| 根据实际情况和要求进行 | |||
（2）监测结束标准
根据收敛速度判别：
一般地段：收敛速度＞5mm/d时，围岩处于急剧变化状态，加强初期支护系统；收敛速度＜0.2mm/d时，围岩基本达到稳定。
特殊地质地段：加强初期支护强度和刚度，严格控制过大变形。
各量测项目持续到变形基本稳定后2周结束，断层破碎带地段位移长时间不能稳定时，延长量测时间并采取加强措施。
3）监测数据的统计分析与信息反馈
工程监控量测作为施工组织的核心内容之一，置于动态管理体系之中，
具体包括监测、数据的整理分析和信息反馈等几个主要方面。
（1）量测数据的整理、分析
数据整理：把原始数据通过一定的方法，如大小顺序，用频率分布的形式把一组数据分布情况显示出来，进行数据的数字特征计算以及离群数据的取舍。
回归分析和曲线拟合：
绘制量测数据的时态变化曲线图（即“时态散点图”所示）和距开挖面关系图。
在取得足够的数据后，根据散点图的数据分布状况，选择合适的函数，对监测结果进行回归分析，预测该测点可能出现的最大位移值或应力值，
预测构筑物的安全状况，防患于未然。还可通过插值法，在实测数据的基础上，采用函数近似的方法，求得符合测量规律而又未实测到的数据。
时态散点示意图
（2）建立监测管理等级基准
建立监测变形管理等级标准，管理等级分三等，其等级划分及相应基准值见“变形管理等级标准表”。通过对监测结果的比较和分析来判定支护结构的稳定性和安全性，并指导施工。
变形管理等级标准表
管理等级 | 管理位移 | 施工状态 |
Ⅰ | U0＜Un／3 | 正常施工 |
Ⅱ | Un／3≤U0≤2Un／3 | 加强支护 |
Ⅲ | U0＞2Un／3 | 采取特殊措施 |
注：U0为实测变形值，Un允许变形值见“结构允许相对位移表”。Un的确定：Un的确定考虑围岩类别、隧道埋置深度等因素并结合现场条件选择。
结构允许相对位移表（%）
埋深 围岩级别 | <50m | 50～300m |
拱脚水平相对静空变化值 | ||
Ⅴ | 0.29～0.72 | 0.58～2.88 |
Ⅳ | 0.14～0.43 | 0.29～1.15 |
Ⅲ | 0.04～0.14 | 0.12～0.58 |
Ⅱ |
| 0.01～0.04 |
拱脚水平相对静空变化值 | ||
Ⅴ | 0.12～0.23 | 0.20～1.58 |
Ⅳ | 0.09～0.14 | 0.06～0.12 |
Ⅲ | 0.04～0.09 | 0.06～0.22 |
Ⅱ |
| 0.04～0.09 |
注：硬岩取下限，软岩取上限。拱脚水平相对净空变化指两侧点间净空水平变化值与其距离之比；拱顶相对下沉指拱顶下沉值减去隧道下沉值后与原拱顶至隧底高度之比。墙腰水平相对净空变化极限值可按拱脚水平相对净空变化值乘以1.2～1.3后采用。
（3）建立快速信息反馈渠道
为确保监测结果的质量，加快信息反馈速度，建立快速信息反馈平台。监控量测设置洞内和地表两个监测小组，每个小组的监测数据均由计算机管理，并与项目总工计算机通过局域网进行内部快速传递，从而作到每日监测结果的及时上报。如有变形超过管理标准，则由总工根据相关要求制定对策，通过调度命令直接传达到工区执行，并同时通过电话及其它方式通知监理及设计单位。周报、月报则通过书面形式上报项目总工，由项目部按期向施工监理、设计单位和业主单位提交监测报告，并附上相对应的测点位移或应力时态曲线图，和对施工情况进行评价并提出施工建议。
（4）监测信息反馈程序
监控量测与信息反馈程序见“监控量测与信息反馈程序图”。
（5）信息反馈设计的主要内容
施工方法变更的建议；施工工序的更改；预留变形量的修改或确认；设计参数的修改或确认；辅助施工措施的选择与变更；周边环境的影响评估及辅助施工措施建议。
标段内隧道紧邻既有线，施工前对既有隧道现状进行调查、取证，并在既有隧道影响部位进行监测，爆破及开挖前后进行观测资料比较对照，并根据监测结果进行分析，优化施工方案。
①在既有隧道内拱脚及边墙部位设置必要的监测点，通过测震速，控制爆破规模，爆破震速不大于15cm/s，否则及时调整爆破参数。
②对既有隧道衬砌及地表变形进行观察量测，是否由于爆破和开挖引起既有隧道衬砌及地表开裂，采取加固防护的同时，调整施工工艺，控制变形，确保既有线运营及施工安全。
③既有病害隧道加强监测，对有裂痕、漏水等隧道通病重点监测，及时掌握施工影响程度，调整施工方法。
④紧邻既有隧道施工时，按既有线作业要求采取相应级别的安全防护。开挖后及时施作支护，并封闭成环，确保安全。
严格控制断面开挖，少超挖，不欠挖。
严格控制进尺，开挖后立即施做初期支护，做到“管超前、短开挖、强支护、早封闭、勤量测”。
人工或机械开挖在保证土体相对稳定的前提下进行，尽量减少工序，缩短工序时间，减少开挖面暴露时间和施工对土体的扰动。
钻爆设计在综合研究地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破器材等的基础上进行。使用光面爆破技术，爆破参数的确定，均通过现场试验确定。
钻爆作业按钻爆设计进行，当开挖条件发生变化时，爆破设计随围岩条件的变化而作相应的变化。
钻炮眼前画出开挖断面的中线、水平和断面轮廓，并根据钻爆设计标出炮眼的位置。
材料质量的检验工作连续进行，以保证产品满足规范要求。非规定的和非标准的材料不使用。
对已喷射的混凝土，按规定取样试验，确保喷射砼试件合格。
已喷射混凝土表面无开裂、渗水、钢筋锚杆外露和混凝土侵入隧道净空现象。
钢架支护根据中线、水平、坑道断面和预留沉落量，架设在隧道中线方向的垂直面上。支护的间距，按设计要求架设。支护间用纵撑连接牢固，构成整体。
洞身衬砌工程的模板、支架及台车具有足够的刚度、强度和稳定性，支撑部分有足够的支撑面积。
混凝土分层浇注、对称同时进行，振捣密实、无空洞、无蜂窝麻面。
按设计图纸设置防水层，防水层所用材料符合要求，施作时间安排在衬砌浇筑前，爆破安全距离外。
防水层之间的接缝采用热合焊接，搭接长度满足设计要求。
在安装止水带及混凝土振捣作业过程中，加强对止水带的保护，不被钢筋、石子和钉子刺破或捣固器振捣而发生偏移。
加强混凝土振捣，排出止水带底部气泡和孔隙，使止水带和混凝土紧密结合。
按规定安设透水软管，保证隧道衬砌后无漏水现象。
在出碴、运输过程中，我们采用隧道挖装机扒碴、大型自卸汽车出碴，确保出碴工序安全、快速、高效。
施工过程中，要加强各种出、运碴设备的保养和维修，保证各出碴施工及运输设备的正常运行。
加强洞内外道路的养护和修整，并做好排水工作。确保运输线路运营良好。组织好出碴的车辆运行，提高隧道挖装机操作人员和汽车司机的操作水平。
根据隧道不同施工阶段及隧道长度进行施工通风设计，拟采用轴流风机压入式通风、自然通风。
风机的选择主要由所需风量和按所选风管参数计算的风压确定。轴流风机采用多段变速风机和低噪音节能隧道专用风机，风管采用新型拉链式软风管，直径为Φ1500mm，平均百米漏风率不大于0.02。辅助通风设备为射流风机，用于驱散有害气体的局部积聚。
由专业人员进行现场管理，有利于通风的标准化作业；风管安装要平、直、顺，以减小管路沿程阻力和局部阻力。
加强超前地质预报和监控量测工作，为初期支护参数选定和二次衬砌施作提供可靠依据。
采用多功能隧道断面仪，衬砌台车，仰拱栈桥等设备、设施，加快施工进度，减少施工干扰。
成立爆破设计、开挖支护、防水施工、出碴运输、衬砌施工等QC小组，不断优化施工方案、施工工艺，缩短单一工序时间，加快施工进度。
成立监控量测小组，采用精密量测仪器，加强监控量测工作，对施工全过程实施既有隧道的震速及衬砌形变、新建隧道围岩及支护状态、拱顶下沉及收敛量测。根据监控信息，优化施工方案，在软弱围岩地段加强量测管理，增加量测频率，并实施围岩支护间接触应力，初期支护格栅主筋应力量测，及时进行量测数据的分析和反馈，为优化支护参数和适时进行二衬施工，减少和控制软弱围岩变形提供可靠的技术保证。
优化配置钻爆、装运、喷锚、衬砌等机械化作业线，并针对不同地质情况，制订不同的机械设备配置方案。
强化机械设备的管、用、养、修。施工中认真分析和研究各种机械设备的配套模式、工作效率、维修保养方法；建立相应的管理体系和保障措施；在机械设备使用空隙，加强检修和保养，时刻保证其完好状态。
优化工序组合，实行平行作业。本标段隧道施工将最大程度的利用有限的时间和空间，实行多工序平行作业，各道工序均衡施工，达到缩短工序循环时间，总体进度平稳推进的目的。
建立循环、循环进度“卡死”制度。制定适合本工程的奖罚机制，设节时奖和达标奖，要求每个作业班组在合理规定的时间内，完成给定工序。
建立洞内外有效的通信系统。洞内外通讯联络采用有线通信与无线通讯相结合，实施内外监控，使每个生产环节在通讯网中自动衔接，使生产指挥中心能及时与各作业生活点、部门沟通，生产指挥中心随时了解到各层面情况，及时反馈信息，指挥施工。
做好洞内疏排水，尤其是软岩地段，防止积水浸泡拱、墙脚，造成支护失稳。
采用仰拱栈桥，切实解决好出碴运输的仰拱（铺底）施工干扰问题。
加强对开挖面前方的地质预测预报，在宏观上把握总体工程地质情况，编制安全可行的开挖支护方案。在施工中随掘进进行开挖面地质素描，进行短距离地质预报。对断层破碎带进行超前钻探，以准确掌握地质和地下水情况，为采取相应的防坍塌、防涌水措施提供依据。
加强超前地质预报及施工应变能力，做到地质变，施工方法、措施变，该加强的支护要加强，避免丧失稳定围岩的最佳时机。
及时喷锚支护，在爆破后及时初喷混凝土封闭围岩，使围岩尽早转为三向应力状态，抑制围岩过大的松弛变形。
加强监测反馈，进行围岩和支护观察、水平收敛及拱顶下沉量测，反馈指导下部的开挖及支护。
采取有效措施，做到信息灵、决策准。长大隧道的信息反馈至关重要，直接影响到决策的及时和准确程度。洞内外的通讯联络采用无线通讯，实施内外监控。
站场建筑物主要包括站台墙和站台牌。浆砌片石采用机械拌制砂浆，人工挂线施工，挤浆法分段交错砌筑。基底铺设砂浆，砌筑石料大面朝下、错缝搭接，内外石块咬紧。墙体沉降缝的位置、宽度及高度符合设计要求，缝面竖直无交错。站台墙中间用土回填，用打夯机夯压密实。
站台墙施工前对中线及水准点标高进行复测，确保构筑物不侵限。
站名牌在预制场地制作，模板采用木模，表层钉厚镀锌铁皮。强制式搅拌机拌制混凝土，待混凝土强度达到100％后，人工配合吊车进行拼装支立。
施工过程中把好质量关，严格按照《施工规范》中的有关规定进行施工。