城市道路工程
概述
道路工程质量通病是指在道路工程中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。由于道路工程量大面广，因此其危害性更大，更应予以重视。
本章主要叙述在道路建设与营运过程中质量通病的现象、原因与防治方法。道路是露天结构，它受气候、水文、地质等自然条件的影响，因此不同的地域有不同的特点。本文以上海地区城市道路与公路的实践为基础，对基层、面层及道路附属设施诸方面作了比较全面的阐述。
道路工程质量通病受设计、施工、材料、以及交通、环境等因素的影响，而没有严格按规范进行选料与施工是当前的主要原因。在防治方法上虽已有很多成功经验，但在反射裂缝防治及混凝土路面修复等诸多问题上尚缺乏有效、耐久、实用的解决方法，因此更应精心设计与施工，以消除或延缓病害的发生。
底基层和基层
1．路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层
本节的“土”，仅指细粒土。
石灰土又称石灰稳定土，石灰粉煤灰土又称石灰粉煤灰稳定土，简称二灰土。
1．1混合料不均匀
1．现象
混合料出现花料，灰、土分布不匀。
2．原因分析
（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。
（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。
（3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。
3．防治措施
（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透
（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。
（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。
1．2混合料强度达不到要求
1．现象
混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。
2．原因分析
（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。
（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。
（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式：
R（ 1一ZnCv）≥ Rd
式中：Rd——设计抗压强度（MPa）；
Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；
Zn——标准正态分布表中随保证率而变的系数，高速、一级公路：保证率95％，Za一1．645，其他公路：保证率90％，Za二1．282。
3．防治措施
（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。
（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。
4．石灰土和二灰土的强度标准见表3．1-1和3．1-2。
石灰稳定土的强廉标准（JTJ 034一93）
表3．1－1
用的层位 | 二级和二级以下公路 | 高速和一级公路 |
基层 | ≥0.8① |
|
底基层 | 0.5～0.7② | ≥0.8 |
①在低塑性图（塑性指数小于7）地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7天浸水抗压强度应大于0.5Mpa（100g平衡锥测液限）。
②低限用于塑性指数小于7的粘性土，高限用于塑性指数大于7的粘性土。
H灰稳定土的强度标准（JTJ 034一93）
表3．1－2
用的层位 | 二级和二级以下公路 | 高速和一级公路 |
基层 | ≥0.6 |
|
底基层 | 0.5 | ≥0.5 |
1．3压实度不足
1．现象
石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。
2．原因分析
（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。
（2）碾压遍数不够。
（3）含水量过多或过少。
（4）下卧层软弱。
3．防治措施
（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。
（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍。
（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。
（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。
1．4碾压时弹簧
1．现象
在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。
2．原因分析
（1）碾压时，混合料含水量过高。
（2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。
3．防治措施
（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。
（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。
（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。
（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。
（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。
1．5碾压时发生龟裂
1．现象
石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。
2．原因分析
（1）石灰土或二灰土含水量严重不足。
（2）土块未充分粉碎或拌和不匀。
（3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。
（4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。
3．防治措施
（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。
（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。
（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～ 4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。
1．6未结成整体
1．现象
混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。
2．原因分析
（1）石灰质量差或掺加量不足。
（2）压实度不足。
（3）冬季（气温低5℃）施工，气温偏低，强度增长缓慢。
3．防治措施
（1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。
（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。
（3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。
1．7横向裂缝
1．现象
石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。
2．原因分析
（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。
（2）有重车通行。未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。
（3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。
（4）结构层横穿河没处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。
3．防治措施
（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。
（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过于、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。
（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。
（4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。
1．8表面起皮松散
1．现象
灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。
2．原因分析
（1）碾压时含水量不足。
（2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。
（3）碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。
3．防治措施
（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。
（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。
（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。
（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。
1．9平整度不符合要求
1．现象
灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。
2．原因分析
（1）下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。
（2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。
（3）接缝未处理好。
3、防治措施
（1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。
（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。
（3）边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。
（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。
l．10回弹弯沉达不到设计要求
1．现象
灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。
2．原因分析
（l）下卧层强度差。
（2）灰土基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。
（3）低温或雨季，强度增长缓慢。
3．防治措施
（l）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。
（2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。
（3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。
2．石灰粉煤灰稳定粒料
2．1混合料配合比不稳定
1．现象
厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。
2．原因分析
（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。
（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。
（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。
（4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。
3．预防措施
（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。
（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。
（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。
（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。
（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。
（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。
4．治理方法
（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。
（2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。
2．2混合料含水量波动大
1．现象
送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。
2．原因分析
（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。
（2）混合料拌制时，加水过多。
（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。
（4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。
3．预防措施
（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。
（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。
（3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。
4．治理方法
（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。
（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。
（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。
2．3混合料离析
1．现象
混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。
2．原因分析
（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。
（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。
（3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。
（4）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。
（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。
3．预防措施
（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。
（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。
（3）皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。
（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。
4．治理方法
（1）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。
（2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。
（3）进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。
2．4混合料摊铺时离析
1．现象
（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。
（2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。
2．原因分析
（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。
（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。
3．预防措施
（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。
（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。摊铺速度不大于4m／ruin。
（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。
（5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。
4．治理方法
（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。
（2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。
（3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。
2．5混合料碾压时弹簧
1．现象
混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。
2．原因
（1）土基或下卧层弹簧，基础承载力不足。
（2）混合料含水量偏大，细料过多。
3．预防措施
（1）铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。
（2）混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。
4．治理方法
（1）产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”，应将“弹簧”上清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。
（2）混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。
2．6基层表面灰浆过厚
1．现象
基层表面灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。
2．原因
（1）混合料中二次用量过多。
（2）混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面。
（3）碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。
3．防治措施
（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。
（2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5％范围内，具体应根据天气情况确定。以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。
（3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）时进行碾压。碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面。
（4）严禁采用浇水提浆碾压。当摊铺好的混合料过于时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实。不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。
2．7基层压实度不足
1．现象
压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。
2．原因分析
（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。
（2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。
（3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。
（4）混合料配合比不准，石料偏少、偏细，二灰偏多。
（5）混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。
3．防治措施
（1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，一般先用轻型压路机（8～12t）稳压三遍，再用重型压路机（12～16t）复压6～8遍，最后用轻型压路机打光，至少两遍。
（2）严格控制压实厚度，一般不大于20cm最大不超过25cm。
（3）严格控制好混合料的配比和混合料的均匀性，以及混合料的碾压含水量。
（4）对送至工地的混合料，应抽样进行标准密度的试验，通过试验来确定或修正混合料标准密度。
（5）下卧层软弱或发生“弹簧”时，必须进行处理或加固。
（6）加强现场检验，发现压实度不足，应及时分析原因，采取对策。
2．8施工接缝不顺
1．现象
基层表面拼缝不顺直，或在拼缝处有明显高低不平。
2．原因分析
（1）先铺的混合料压至边端时，由于推挤原因，造成“低头”现象，而在拼缝时未作翻松，直接加新料，由于压缩系数不同，使该处升高。
（2）先铺的边端部分碾压时未压，后摊铺时部分接下去摊铺，虽然松方标高一致，但先摊铺部分含水量较低压缩性较小，碾压后形成高带。
（3）摊铺机摊铺时，纵向拼缝未搭接好。先铺段边缘的成型密度较低；后铺段搭接时抛高又未控制好，碾压后形成接缝不顺直，或高或低。
3．防治措施
（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝，减少接缝。
（2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。
（3）摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5～lm）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。
（4）人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺，以消除纵向拼缝。摊铺机摊铺时，应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。
2．9施工平整度不好
1．现象
压实后表面平整度不好，不符合质量验收标准。
2．原因分析
（1）人工摊铺时没有按方格网控制平整度，只靠肉眼在小面积内控制平整，大面积就无法控制。
（2）机铺时不能均匀行驶、连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往二边送，压实后形成“集料窝”，影响平整度。
（3）混合料系由几家单位供应放级配区别较大，影响松铺系数和压实系数；混合料的含水量不均匀，混合料离析，粗细不匀，均对平整度产生不良影响。
（4）下卧层不平，混合料摊铺时虽表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
3．预防措施
（1）非机辅时，在基层两侧及中间设立标高控制极，纵向每5m设一个断面，形成网格，并计算混合料摊铺量。以此作为控制摊铺的基准和卸料的依据。
（2）机辅时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度的2／3以上。
（3）类同或同一厂家的料铺在同一段上，不要混杂；不同厂家的料松铺系数应由试验确定；混合料配比应稳定，含水量均匀，以减少供料离析程度。
（4）下卧层的平整度应达到验收要求。
（5）卸料后宜及时摊铺，若堆放时间较长，摊铺时，应将料堆彻底翻松，使混合料松浦系数均匀一致。
（6）用铲车、推土机摊铺时，其行驶路线应该均匀，不应随意加铺混合料，以防松紧不一。
（7）摊铺好以后，应进行摊铺层平整度修整。然后进行碾压。
4．治理方法
先进行初压，初压后，若发现局部平整度不好，超高部分凿平，低凹部分可将其至少翻松至10cm以上，再加混合料，摊平碾压密实。严禁贴薄层。
2．10表面起尘松散
1．现象
基层表面局部有松散石子或灰料，干燥时尘土飞扬，雨天时泥浆四溅。
2．原因分析
（1）混合料级配灰量多，特别是在高温季节表面干燥快，养护不及时使表面二灰松散。
（2）碾压时洒水多，表面冒浆干燥后导致起壳松散。
（3）混合料养护期不足、强度未充分形成就通车，将表面压坏使二灰和石料松散。
（4）施工中为了表面平整，有意在表面撒一层灰，此层灰无法形成整体而松散。
（5）摊铺不均匀，骨料集中处有松散现象。
3．防治措施
（1）混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。
（2）混合料在最佳含水量时碾压，碾压时不得有意提浆和表面洒灰。
（3）碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态。养护期不得少于两周。
（4）混合料在养护期要封锁交通。强度形成后应严格控制重车通过。若要少量通车，应作沥青封层或表面处治。
4．治理方法
（1）在摊铺上层前将表面松散部分扫清，露出骨料，必要时可用水冲净。
2．11混合料不结硬和弯沉值达不到要求
1．现象
养生期满后，混合料不结成板体，有松软现象，基层弯沉值超过设计规定。
2．原因
（1）采用了劣质石灰或石灰堆放时间较长，游离氧化钙含量少，或石灰未充分消解、遇水后膨胀，造成局部松散。
（2）冬季施工，气温低或经受冰冻，影响了强度的发展。
（3）混合料碾压时，含水量过小，辗压时不成型，影响强度增长。
（4）混合料碾压时，发生“弹簧”，甚至产生龟裂，压实度不足使混合料不结硬或强度低下。
3．防治措施
（1）在拌和混合料之前，应检查所用消解石灰的质量，高等级道路及需提前开放交通的道路，应采用三级以上的块灰，充分消解，石灰的质量标准见附录。
（2）一般道路可采用石灰下脚发或化工厂的电石渣，但禁止使用游离氧化钙含量低于30％的石灰。
（3）石灰应先消解先用，后消解后用，以防止石灰堆放时间过长而失效。一般不宜超过半个月。
（4）混合料施工气温应在 5 ℃以上；若冬季施工时，应掺加早强剂，以提高其早期强度。
（5）混合料辗时含水量应严格控制在允许范围内，避免过干或过湿，并确保达到应有的压实度。 （6）弯沉值达不到设计值时：
l）若弯沉虽未达设计要求，但有一定的强度，则可延长养护时间，进一步观测。一般来说，冬季混合料强度增长比较缓慢，但天气转暖后强度会迅速增长。
2）现现场挖取样品，做室内标准状态下无侧限饱水抗压强度试验，若抗压强度明显低于规范要求，应进行具体分析，如无特殊施工原因，则应翻掉置换。
2．12横向裂缝
1．现象
碾压成型的混合料经过几个月或一、二年后在基层表面或沥青面层上出现横向裂缝，缝宽可达几毫米甚至更宽，深度不一，缝距一般10～30m，缝长可为部分路幅或全路幅。裂缝数量和宽度随路龄而增长。
2．原因分析
（1）施工接缝衔接不好产生的收缩缝。接缝前后二段混合料摊铺间隔时间越长越易裂；基层结硬后再开挖沟槽修复，两侧亦易拉裂。
（2）干缩裂缝。由于混合料中水分蒸发后，干燥收缩、产生裂缝。含水量越大收缩越严重。
（3）温缩裂缝。碾压后的混合料，在低温季节由于冷缩而产生温缩裂缝。
（4）混合料末充分压实，强度不足或厚度不够在外荷载下产生强度裂缝。
（5）全基施工时沟槽填浜处理不好，当混合料成型后，下层发生沉降使基层产生裂缝。
（6）软基沉降不均匀有时会使基层产生裂缝；如桥头搭板端部处。
3．预防措施
（1）混合料应在接近最佳含水量的状态下碾压，严禁随意浇水、提浆，以减少于缩；要防止辗压含水量过小，压实度和强度不足，造成强度裂缝。
（2）对分段施工的基层，在碾压时，应预留3～5m混合料暂缓碾压，待下段混合料摊铺后再碾压，以利衔接。前后段施工时间不要间隔太长。对于分层碾压的基层，上下层的接头应错开3～5m，以减少出现裂缝的机会。
（3）合理选择混合料的配比，控制细料数量；重视结构层的养护，经常晒水，防止水份过快损失，及早铺筑上层或进行封层，以利减少干缩。
（4）对于基层下的横向沟槽，必须采取措施填实，防止下沉，如采用灰土、砂砾或其它水稳性好的不易压缩的材料。30cm一层上15cm一层碎石间隔回填土，对减少沉陷也有效果。采用加厚石灰、粉煤灰碎石基层厚度对防止沉陷性裂缝也有一定的效果。
4．治理方法
在基层上或沥青面层铺筑后出现横向裂缝时，可在裂缝内灌浇乳化沥青或填缝料进行修补。以减少水份的渗入，裂缝比较严重时，可以将面层挖除，在裂缝处加铺上工布、塑料网格等隔裂材料，然后铺筑沥青面层，此法可延缓裂缝的反射。
3．其他工业废渣基层
其他工业废渣基层有石灰水淬渣混合料、石及煤渣混合料，石灰粉煤灰钢渣混合料，石灰粉煤灰热焖钢渣混合料和石灰粉煤灰高炉矿渣混合料等基层。其中石灰水淬渣混合料和石灰煤渣混合料中的水淬渣和煤渣分别起石灰粉煤灰粒料混合料中粉煤灰的作用，它们都具有一定的火山灰活性，能与石灰起胶凝作用，而石灰粉煤灰钢渣混合料、石灰粉煤灰热焖钢渣混合料和石灰粉煤灰高炉矿渣混合料中的骨料起代替石灰粉煤灰粒料混合料中的碎石作用，但本身有一定的活性。这些骨料应具有化学稳定性。粒径规格应与碎石一致。
水淬渣是由高炉或化铁炉排放的液态融渣冲入水池经水淬骤冷而形成的表面多孔状、质地轻脆，具有活性的细粒状残渣，其干密度一般为 0. 7～l.2 t／m3。煤渣则为锅炉燃烧块状或粒状原煤所排放的残渣，其颗粒疏松多孔，也是低活性的火山灰质材料。钢渣一般指经陈放半年以上通过自然风化分解、性能稳定不含镁砖炉村等杂质材料的转炉、平炉和电炉渣。热焖钢渣则指经热焖工艺处理形成的钢渣，即将融渣浇水冷却至400℃后倒入大型钢罐，密封加水热焖20～24h出渣，经筛分、磁选、轧制形成一定粒径规格的钢渣。所有工业废渣基层也具有石灰粉煤灰混合料基层相类似的特征，也会产生与石灰粉煤灰混合料基层相类似的病害，除此之外，根据不同工业废渣的特性，还会出现各自特有的病害，现分别简述如下。
3．1网状开裂
1．现象
石灰煤渣混合料基层和石灰水淬渣混合料基层有时会出现2～3m纵横间距的网状开裂，裂缝呈平行和垂直道路中线方向，但并不像沥青路面面层龟裂状，且裂缝多处于机动车道部位，有时发生在沟槽回填部位。
2．原因分析
（1）网状裂缝形成的原因常因煤渣质量欠佳而引起。煤渣材料性质不良，如煤渣燃烧不充分，含碳量过高，煤渣中含杂质过多，活性低，造成石灰煤渣混合料虽能结成板体，但强度不足，在车辆通行后就会造成网状裂缝。
（2）水淬渣质量不好也会造成网状裂缝，特别是水淬渣在进行水淬处理工艺时，如融渣温度过低，杂质多，水渣活性就很低，不能产生较高强度。
（3）采用质量差的石灰也是造成基层出现网状裂缝的原因之一，特别是当石灰中游离氧化钙含量低时，就会使混合料的强度大大降低。
3．二预防措施
（1）在原材料备料时，对煤渣的质量必须严格控制，做到煤渣的材性均匀，对本烧透的煤块、煤粒和杂质剔除，过大的煤渣块应敲碎。不得采用有生活垃圾和建筑垃圾的煤渣拌制石灰煤灰渣混合料。
（2）水淬渣的质量要求是其与石灰混合后能起水硬作用，即用熟石灰20％与水淬渣80％的重量比混合料，压成试件（直径7cm高7cm圆柱体试件，成型压力12MPa），65℃恒温24h饱水抗压强度应大于1.8MPa，如达不到上述强度要求，则应另选质量好的水淬渣使用。
（3）为避免出现网状裂缝，石灰应选用质量符合要求的石灰，施工应避免低温季节。
4．治理方法
对于网状裂缝，应将其翻挖掉，重新铺筑新的混合料，如网状裂缝轻微，通过养护有可能愈合，并在其上灌浇乳化沥青后铺筑沥青面层。
3．2路面隆胀
1．现象
钢渣混合料基层有时会出现窿胀，对于有侧缘石的道路，两边倒石也会因此产生侧移或倾斜，窿胀处有时会使面层开裂，有时形成高包。
2．原因分析
（1）钢渣、热焖钢渣和高炉干渣材料化学性能不稳定，含有游离石灰颗粒，遇水后，体积膨胀。其中过烧石灰遇水膨胀的持续时间很长。
（2）钢渣、热焖钢渣和高炉子热中含有不稳定的铁、锰成分即硫化亚铁和硫化亚锰，遇水或在空气中长期风化，生成氢氧化铁和氢氧化锰，导至体积膨胀。
（3）钢渣、热焖钢渣和高炉干渣中含有硅酸二钙成分，在温度变化时产生晶体转变，造成体积膨胀而导致渣的酥碎分解，最后形成基层隆胀。一般钢渣在处理后，至少需经半年以上陈放时间，以利其分解。
3．预防措施
（1）钢渣和高炉干渣在热融状态下，在未完全冷却凝固成块状前，应进行浇水冷却，以利骨料的稳定和随后的轧制。不同来源的渣，应严格管理，分别堆置和加工。
（2）在筛分过程中应经过多道工序的磁选，然后将符合一定规格的渣子陈放半年以上再进行使用。
（3）所有废渣如代替碎石都应经过稳定性试验（2个大气压高压釜蒸养2小时不出现粉化、破碎）冻融试验和坚固性试验（硫酸钠溶液浸泡法）合格方可使用。
（4）钢渣的组成复杂多变，其稳定性表现形式和程度不一。当用于整体性路面结构中时，事前应进行室内试验和较长期工程性检验，以取得经验。
4．治理方法
因工业废渣性质不符合路用要求而造成的路面隆胀，一般只能将损坏部分挖除、修复。
沥青混合料面层
1．沥青混合料面层
1．1横向裂缝
1．现象
裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长有贯穿整个路幅的，也有部分路幅的。
2．原因分析
（1）施工缝末处理好，接缝不紧密，结合不良。
（2）沥青未达到适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力（应变）大于沥青混合料的抗拉强度（应变）。
（3）半刚性基层收缩裂缝的反射缝。
（4）桥梁、涵洞或通道二侧的填土产生固结或地基沉降。
3．预防措施
（1）合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。冷接缝的处理，应先将已摊铺压实的摊铺带边缘切割整齐、清除碎料，然后用热混合料敷贴接缝处，使其预热软化；铲除敷贴料，对缝壁涂刷0．3～0．6kg／m2粘层沥青，再铺筑新混合料。
（2）充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。
（3）根据《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型，以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。采用优质沥青更有效。
（4）桥涵两侧填上充分压实或进行加固处理；工后沉降严重地段事前应进行软土地基处理和合理的路基施工组织。
（5）反射裂缝预防见1．4
4．治理方法
（1）为防止雨水由裂缝渗透至路面结构，对于细裂缝（2～5mm）可用改性乳化沥青灌缝。对大于5mm的粗裂缝，可用改性沥青（如 SBS改性沥青）灌缝。灌缝前，须清除缝内、缝边碎粒料、垃圾，并使缝内干燥。灌缝后，表面撒上租砂或3～5mm石屑。
l．2纵向裂缝
1．现象
裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。
2．原因分析
（1）前后摊铺幅相接处的冷接缝末按有关规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。
（2）纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。
（3）拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
3．预防措施
（1）采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，避免前摊铺幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。
（2）如无条件全路幅摊铺时，上、下层的施工纵缝应错开15cm以上。前后幅相接处为冷接缝时，应先将已施工压实完的边缘坍斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直，清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预热软化，然后铲除敷贴料，并对测壁涂刷0．3～0．6kg／m2粘层沥青，再摊铺相邻路幅。摊铺时控制好松铺系数，使压实后的接缝结合紧密、平整。
（3）沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度必须达到要求。如符合质量要求的回填土来源或压实有困难时，须作特殊处理，如采用黄砂、砾石砂或有自硬性的高钙粉煤灰或热焖钢渣等。
（4）拓宽路段的基层厚度和材料须与老路面一致，或稍厚。土路基应密实、稳定。铺筑沥青面层前，老路面侧壁应涂刷 0.3～0.6kg／m2粘层沥青。沥青面层应充分压实。新老路面接缝宜用热烙铁烫密。
4．治理方法
2～5mm的裂缝可用改性乳化沥青灌缝，大于5mm的裂缝可用改性沥青（如SBS改性沥青）灌缝。灌缝前，须先清除缝内、缝边碎粒料、垃圾，并保持缝内干燥，灌缝后，表面撒上粗砂或3～5mm石屑。
1．3网状裂缝
1．现象
裂缝纵横交错，缝宽l mm以上，缝距40cm以下，l m2以上。
2．原因分析
（1）路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差。
（2）沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。
（3）沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。
3．预防措施
（1）沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒0.3~0.6kg／m2粘层沥青。
（2）原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）的要求进行选定、拌制和施工。
（3）沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；并从设计施工养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。
（4）路面结构设计应做好交通量调查和预测工作，使路面结构组合与总体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。上基层必须选用水稳定性良好的有粗粒料的石灰、水泥稳定类材料。
4．治理方法
（1）如央有软弱层或不稳定结构层时，应将其铲除；如因结构层积水弓I起网裂时，铲除面层后，需加设将路面渗透水排除至路外的排水设施，然后再铺筑新混合料。
（2）如强度满足要求，网状裂缝出自沥青面层厚度不足时，可采用铣削网裂的面层后加铺新料来处理。加铺厚度按现行设计规范计算确定；如在路面上加罩，为减轻反射裂缝。可采取各种“防反”措施进行处理。（详见1．4）。
（3）由于路基不稳定导致路面网裂时，可采用石灰或水泥处理路基，或注浆加固处理，深度可根据具体情况确定，一般为20～40cm。消石灰用量5％～10％，或水泥用量4％～6％。待上路基处理稳定后，再重做基层、面层。
（4）由于基层软弱或厚度不足引起路面网裂时，可根据情况，分别采取加厚、调换或综合稳定的措施进行加强。水稳定性好、收缩性小的半刚性材料是首选基层。基层加强后，再铺筑沥青面层。
1．4反射裂缝
1．现象
基层产生裂缝后，在温度和行车荷载作用下，裂缝将逐渐反射到沥青层表面，路表面裂缝的位置形状与基层裂缝基本相似。对于半刚性基层以横向裂缝居多，对于在柔性路面上加罩的沥青结构层，裂缝形式不一，取决于下卧层。
2．原因分析
（1）半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。
（2）在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面的接缝的反射。
3．预防措施
（1）采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝（详见《底基层和基层》中2．12）。
（2）在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采用铺设立工织物、玻纤网后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。
4．治理方法
（1）缝宽小于2mm时，可不作处理。
（2）缝宽大于 2mm时，可采用改性乳化沥青或改性沥青（如SBS改性沥青）灌缝。灌缝前须先清除缝内垃圾，缝边碎粒料，并保持缝内干燥。灌缝后撒洒粗砂或3～5mm石屑。
1．5翻浆
1．现象
基层的粉、细料浆水从面层裂缝或从多空隙率面层的空隙处析出，雨后路表面呈淡灰色。
2．原因分析
（1）基层用料不当，或拌和不匀，细料过多。由于其水稳性差，遇水后软化，在行车作用下浆水上冒。
（2）低温季节施的半刚性基层，强度增长缓慢，而路面开放交通过早，在行车与雨水作用下使基层表面粉化，形成浆水。
（3）冰冻地区的基层，冬季水分积聚成冰，春天解冻时翻浆。
（4）沥青面层厚度较薄，空隙率较大，未设置下封层和没有采取结构层内排水措施，促使雨水下渗，加速翻浆的形成。
（5）表面处治和贯入式面层竣工初期，由于行车作用次数不多，结构层尚未达到应有密实度就遇到雨季，使渗水增多；基层翻浆。
3．预防措施
（1）采用含粗粒料的水泥、石灰粉煤灰稳定类材料作为高等级道路的上基层。粒料级配应符合要求，细料含量要适当。
（2）在低温季节施工时，石灰稳定类材料可掺入早强剂，以提高其早期强度。
（3）根据道路等级和交通量要求，选择合适的面层类型和适当厚度。沥青混凝土面层宜采用二层式或三层式，其中一层须采用密级配。当各层均为沥青碎石时，基层表面必须做下封层。沥青路面各层的混合料类型可参见附录1选定。
（4）设计时，对空隙率较大、易渗水的路面，应考虑设置排除结构层内积水的结构措施。
（5）表面处治和贯人式面层经施工压实后，空隙率仍然较大，需要有较长时间借助行车进一步压密成型。因此，这两种类型面层宜在热天或少雨季节施工。
4．治理方法
（1）采取切实措施，使路面排水顺畅，及时清除雨水进水孔垃圾，避免路面积水和减少雨水下渗。
（2）对轻微翻浆路段，将面层挖除后，清除基层表面软弱层，施设下封层后铺筑沥青面层。
（3）对严重翻浆路段，将面展、基层挖除，如涉及路基，还要对路基处理之后，铺筑水稳性好、含有粗骨料的半刚性材料作基层，用适宜的沥青结构层进行修复。并做好排除路面结构层内积水的技术措施。
3．2．1．6车辙
1．现象
路面在车辆荷载作用下轮迹处下陷，轮迹两侧往往拌有隆起（如图3．2－1所示），形成纵向带状凹槽。在实施渠化交通的路段或停刹车频率较高的路段较易出现。
2．原因分析
（l）沥青混合料热稳定性不足。矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针人度偏大或流育质量不好。
（2）沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。
（3）基层或下卧层软弱或未充分压实，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。
3．预防措施
（l）粗集料应粗糙且有较多的破碎裂面。密级配沥青混凝土中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标应满足规范要求（详见本手册“沥青制品”编），高等级道路应进行车撤试验检验，动稳定度对高速公路和城市快速路不小于 800次／mm，对一级公路和城市主干路不小于 600次／mm。
（2）根据当地气候条件按《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）选用合适标号的沥青，针入度不宜过大，上海地区一般选用70”重交通道路石油沥青。
（3）施工时，必须按照有关规范要求进行碾压，基层和沥青混合料面层的压实度应分别达到98％和95％或96％。
（4）对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路段，必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力。但在选用时，必须兼顾高低温性能。
（5）道路结构组合设计时，沥青面层每层的厚度不宜超过混合料集料最大粒径的4倍。否则较易引起车辙。
4治理方法
（1）如仪在轮迹处出现下陷，而轮迹两侧未出现隆起时，则可先确定修补范围，一般可目测或将直尺架在凹陷上，与长直尺底面相接的路面处可确定为修补范围的轮廓线，沿轮廓线将5～10cm宽的面层完全凿去或用机械铣削，槽壁与槽底垂直，并将凹陷内的原面层凿毛，清扫干净后，涂刷0．3～06kg／m‘粘层沥青，用与原面层结构相同的材料修补，并充分压实，与路面接平。
（2）如在轮迹的两侧同时出现条状隆起，应先将隆起部位凿去或铣削，直至其深度大于原面层材料最大粒径的2倍，槽壁与槽底垂直，将波谷处的原面展凿毛，清扫干净后涂刷0．3～06kg／m’的粘层沥青，再铺筑与面层相同级配的沥青混合料，并充分压实与路面接平。
（3）若因基层强度不足、水稳性不好等原因引起车辙时，则应对基层进行补强或将损坏的基层挖除，重新铺筑。新修补的基层应有足够强度和良好的水稳性，坚实平整；如原为半刚性基层，可采用早期强度较高的水泥稳定碎石修筑，但其层厚不得小于15。m。修补时应注意与周边原基层的良好衔接。
（4）对于受条件限制或车辙面积较小的街坊道路，可采用现场冷拌的乳化沥青混合料修补。其矿料级配和沥青用量，可参照《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）确
定。
3．2．l．7 拥包
1．现象
治行车方向或横向出现局部隆起。拥包较易发生在车辆经常起动、制动的地方，如停车站、交叉口等。
2．原因分析
（1）沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。在夏季气温较高时，不足以抵抗行车引起的水平力。
（2）面层摊铺时，底层未清扫或本喷洒（涂刷）粘层沥青，致使路面上下层粘结不好；沥青混合料摊销不匀，局部细料集中。
（3）基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。
（4）在路面日常养护时，局部路段沥青用量过多，集料偏细或摊铺不均匀。
（5）陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。
3．预防措施
（1）在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。
（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上下层粘结。
（3）人工摊铺时，由于料车卸料容易离析，应做到粗细料均匀分布，避免细料集中。
（4）其余同3．2．1．6中预防措施（3）及（4）。
4治理方法
（1）凡由于沥青混合料本身级配偏细，沥青用量偏高，或者上下层粘结不好而形成的拥包，应将其完全铣削掉，并低于原路表，然后待开挖表面干燥后喷洒 0． 3～0． 6kg／m’粘层沥青，再铺筑热稳定性符合要求的沥青混合料至与路面平齐。当拥包周边拌有路面下陷
时，应将其一共处理、，
（2）如基层已被推挤应将损坏部分挖除，重新铺筑。详见3．2．1．6治理方法（3）。
（3）修补时应采用与原路面结构相同或强度较高的材料。如受条件限制，则对于面积较小的修补，可采用现场冷拌的乳化沥青混合料，但应严格控制矿料的级配和沥青用量。
3．2．1．8搓板
1．现象
路表面出现轻微、连续的接近等族离的起伏状，形似洗衣搓板。虽峰谷高差不大，但行车时有明显的频率较高额簸感。
2原因分析
（1）沥青混合料的矿料级配偏细，沥青用量偏高，高温季节时，面层材料在车辆水平力作用下，发生位移变形。
（2）铺设沥青面层前，未将下层表面清扫干净或未喷洒粘层沥青，致使上层与下层粘结不良，产生滑移。
（3）旧路面上原有的搓板病害未认真处理即在其上铺设面层。
3．预防措施
（l）合理设计与严格控制混合料的级配，详见3．2．1．6预防措施（1）。
（2）在摊铺沥青混合料前，须将下层项面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，保证上下层粘结良好。
（3）基层、面层应碾压密实，详见3．2．1．6预防措施（3）。
（4）旧路上进行沥青登面前，须先处理原路面上已发生的搓板病害，否则，压路机无法将搓板上新罩的面层均匀碾压密实，新的搓板现象随即就会出现。
4．治理方法
（1）如属混合料中沥青用量偏多引起的不很严重的援板时，参照3．21．7治理方法处理。
（2）因上下面层相对滑动引起的搓板，或搓板较严重、面积较大时，应将面层全部铲除，并低于原路面，其深度应大于用于修补沥青混合料最大集料粒径的2倍，槽壁与糟底垂直，清除下层表面的碎屑、杂物及粉尘后，喷洒 0． 3～0． 6kg／m’的粘层沥青，重新铺筑沥青面层。
（3）在交通量较小的街坊道路上，可采用冷拌的乳化沥青混合料找平或进行小面积的修补。
以）属于基层原因形成的搓板，应对损坏的基层进行修补。详见3．21．6治理方法
（3）。
3．2．1．9泛油
1．现象
表面处治和贯人式路面的表面基本上被一薄层沥青覆盖，未见或很少看到集料，路表光滑，容易引起行车滑溜交通事故。
2．原因分析
（1）表面处治，贯人式使用沥青标号不适当，针入度过大。
（2）沥青用量过多或集料撒布量过少。
（3）冬天施工，面层成型慢，集料散失过多。
3．预防措施
（1）施工前，须根据本地区气候条件参照表3．2－1选定合适的沥青标号。
面处治和贵人式路面选用的沥青标号表3．2－1
注：（l）摘自《沥青路面施工及验收规范》（GB50092一96）
（2）沥青用量和染料规格、微有量可按照本附录中附表3．2－2和附表3．2－3的规定进行施工。
（3）冬天施工时，面层成型仅，集料容易散失，应及时补撒集料，避免低温季节施工。
4．治理方法
在热天气温较高时进行处理最为有效。如轻微泛油，可撒布3～5（8）mm石屑或粗黄砂，撒布量以车轮不粘沥青为度；如泛油较严重，可先撤布5～10（15）mm集料，经行车碾压稳定后再撒布3～5（8）mm石屑或粗黄砂嵌缝。使用过程中，散失的集料须及时回扫或补撒集料。
3．2．1．10
1．现象
表层局部松散，形成深度2cm以上的凹槽。在水的侵蚀和行车的作用下，凹槽进一步扩大，或相互连接，形成较大较深坑槽，严重影响行车的安全性和舒适性。
2．原因分析
（1）面层厚度不够，沥青混合料粘结力不佳，沥青加热温度过高，碾压不密实，在雨水和行车等作用下，面层材料性能日益恶化松散、开裂，逐步形成坑槽。
（2）摊铺时，下层表面泥灰、垃圾末彻底清除，使上下层不能有效粘结。
（3）路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修复。
（4）养护不及时。当路面出现松散、脱皮、网裂等病害时，或被机械行驶刮铲损坏后，末及时养护修复。
3．预防措施
（1）沥青面层应具有足够的设计厚度，特别是上面层，不应小于施工压实层的最小厚度，以保证在行车荷载作用下有足够的抗力。沥青混合料配合比设计宜选用具有较高粘结力的较密实的级配。若采用空隙率较大的抗滑面层或使用酸性石料时，宜使用改性沥青或在沥青中掺加一定量的抗剥落剂以改善沥青和石料的粘附性能。
（2）沥青混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时间、沥青用量及拌和温度，保证混合料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生。
（3）在摊铺沥青混合料面层前，下层应清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青。面层摊铺后应按有关规范要求碾压密实。如在老路面上罩面，原路面上坑槽必须先行修补之后，再进行罩面。
（4）当路表面出现松散、脱皮、轻微网裂等可能使雨水下渗的病害，或路面被机械刮铲受损，应及时修补以免病害扩展。
4治理方法
（I）如路基完好，坑槽深度仅涉及下面层的维修。
1）确定所需修补的坑槽范围，一般可根据路面的情况略大于坑槽的面积．修补范围应方正并与行车方向平行或垂直。
2）若小面积的坑槽较多或较密时，应将多个小坑槽合并确定修补范围。
3）采用人工或机械的方法将修补范围内的面层削去，槽壁与柏底应垂直。槽底面应坚实无松动现象，并使周围好的路面不受影响或松动损坏。
4）将槽壁槽底的松动部分、损坏的碎块及杂物清扫干净，然后在槽壁和糟底表面均匀涂刷一层粘层沥青，用量为 0． 3～0． 6kg／m’。
5）将与原面层材料级配基本相同的沥青混合料填入槽内，摊铺平整，并按槽深1．2倍掌握好松铺系数。摊铺时要特别注意将槽壁四周的原沥青面层进线压实铺平。
6）用压实机具在摊铺好的沥青混合料上反复来回碾压至与原路面平齐。如坑槽较深或面积较小，无法用压实机具一次成型时，应分层铺筑，下层可采用人工夯实，上层则应采用机械压实。
（2）如基层已损坏，须先将基层补强或重新铺筑。基层应坚实平整，没有松散和软弱现象。
（3）对于交通量较小的街坊道路，采用热拌沥青混合料材料有困难时，可用冷拌的乳化沥青混合料来修补面层，但须采用较密实的级配，并充分碾压，以防止雨水再次下渗。
3．2．1．11松散
1．现象
面层集料之间的粘结力丧失或基本丧失，路表面可观察到成片悬浮的集料或小块混合料，面层的部分区域明显不成整体。干燥季节，在行车作用下可见轮后粉尘飞扬。
2原因分析
（1）沥青混凝土中的沥青针人度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散。
（2）摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。
（3）基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可造成面层松散。
（4）在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低了沥青的粘结性能。
3．预防措施
（1）对使用酸性石料拌制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石灰、水泥。以提高沥青与酸性石料的粘附性能。
（2）在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适的沥青和干净的集料，集料的含泥量不得超过规定的要求；集料在进人拌缸前应完全烘干并达到规定的温度；除按规定加入沥青外，还应在拌制过程中随时观察沥青混合料的外观，是否有因沥青含量偏少而呈暗淡无光泽的现象，拌制新的级配的沥青混合料时尤应加强观测；集料烘干加热时的温度一般控制不超过180oC，避免过高，否则会加快沥青中的轻质油份挥发，使沥青过早老化，影响沥青混凝土整体性。
（3）沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。摊铺温度及碾压温度偏低会降低沥青混合料面层的压实质量。摊铺后应及时按照有关施工技术规范要求碾压到规定的压实度，碾压结束时温度应不低于70oC；应避免在气温低于10”C或雨天施工。
（4）路面出现脱皮等轻微病害时，应及时修补。
4．治理方法
将松散的面层清除，重铺沥青混凝土面层。如涉及基层，则应先对基层进行处理。具体方法参见3．2．l．6治理方法（3）。
3．2．1．12脱皮
1．现象
沥青路面上层与下层或！日路上的罩面层与原路面粘结不良，表面层呈成块状或成片状的脱落，其形状、大小木等，严重时可成片。
2．原因分析
（1）摊铺时，下层表面潮湿或有泥土或灰尘等，降低了上下层之间的粘结力。
（2）旧路面上加登沥青面层时，原路表面未凿毛，未喷洒粘层沥青，造成新面层与原路面粘结不良而脱皮。
（3）面层偏簿，厚度小于混合料集料最大粒经二倍，难以碾压成型。
3．预防措施
（l）在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好。
（2）在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“＋”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层。
（3）单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。
4．治理方法
（1）脱皮较严重的路段，应将沥青面层全部削去，重新铺筑面层。可参照3．2．1．10治理方法进行。
（2）脱皮面积较小，且交通量不大的街坊道路，可按3．2．1．10治理方法进行修复。
（3）脱皮部位发现下层松软等病害时，可参照3．2．1．10治理方法对基层补强后修复。
3．2．1．13啃边
1．现象
路面边缘破损松散、脱落。
2原因分析
（1）路边积水，使集料与沥青剥离、松散。
（2）路面边缘碾压不足，面层密实度较差。
（3）路面边线基层松软，强度不足，承载力差。
3．预防措施
（l）合理设计路面排水系统、注意日常养护，经常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排水畅通。
（2）施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。因此，摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。
（3）基层宽度须超出沥青层20～30cm，以改善路面受力条件。
4．治理方法
在咱边路段修补范围内，离沥青面层损坏边缘 5～ 10cm处划出标线，选择适用机具沿标线将面层材料措除，经清扫后，在底面、侧面涂刷粘层沥青，然后按原路面的结构和材料进行修复，接缝处以热烙铁锈边，使接缝紧密。
3．21．14光面
1．现象
路表面光滑，表面看不到粗集料或集料表面棱角已被磨除。阴雨天气易出现行车滑溜交通事故。
2原因分析
（1）上面层细集料或沥青用量偏多。
（2）集料质地较软，磨耗大，易被汽车轮胎磨损。
3．预防措施
（1）表面处治和贯入式路面所用的材料、规格和用量应符合附录中附表3．2－2和附表3．2－3的规定。集料应具有较好的颗粒形状，较多的棱角。成型期间，集料散失时应及时补撒。
（2）沥青路面上面层混合料级配应符合《沥青路面施工及验收规范》（GB50092）规定＜2．36mm（圆孔筛2．smm）和＞475mm（圆孔筛5．omm）的含量必须严格控制在规范规定的容许范围内，避免细集料过多；公路及主干路、次干路的上面层应采用细粒式或中粒式沥青混凝土。砂粒式沥青混凝土的最大粒径较小，细料较多，易形成光面，一般只用于非机动车道、人行道。
（3）采用具有足够强度，耐磨性好的集料修筑上面层。对于高速公路、一级公路城市和主干路，压碎值不大于28％，洛杉矾磨耗损失不大于30％；用于其他等级道路时，压碎值不大于30％，洛杉机磨耗损失不大于40％。
4．治理方法
（1）对表面处治和贯入式路面，可直接在光面上加罩封层，或用铣削机将表面层刨除，清扫后，进行封层。封层材料按规范要求选择。
（2）沥青混凝土路面，上面层经铣刨、清扫后，喷洒 0． 3～0． 6kg／m’粘层沥青，然后铺筑细粒式或中粒式沥青混凝土上面层。
3．2．1．15与收水井、检查并衔接不顺
1．现象
收水井、检查井盖框标高比路面高或低，汽车通过时有跳车或抖动现象，行车不舒适，路面容易损坏。
2原因分析
（1）施工放样不仔细，收水井、检查井盖框标高偏高或偏低，与路面衔接木齐平。
（2）收水井、检查并基础下沉。
（3）收水井、检查井周边回填土及路面压实不足，交通开放后，逐渐沉陷。
（4）井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。
3．预防措施
（1）施工前，必须按设计图纸做好放样工作，标高要准确，收水井、检查并中所在位置的标高与道路纵向标高、横坡相协调，避免出现高差。
（2）收水井、检查井的基础及墙身结构应合理设计，按规范施工，减少或防止下沉。
（3）井周边的回填土、路面结构必须充分压实。回填土压实有困难时，可采用水稳定性好，压缩性小的粒状材料或稳定类材料进行回填。
（4）在铺筑沥青混合料前，须先在井壁涂刷粘层沥青再铺筑面层，压实后，宜用热烙铁烫密封边，以防井壁渗水。
4．治理方法
（l）当收水井、检查并高出路面时，可吊移盖框，降低井壁至合适标高后，再放上盖框，并处理好周边缝隙。
（2）当收水井、检查并低于路面时，可先将盖框吊开，以合适材料调平底座，调平材料达到强度后放上盖框。盖框安置妥当后，认真做好接缝处理工作，使接缝密封不渗水。
3．2．1．16施工接缝明显
1．现象
接缝歪斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝不平整有高差，行车不舒适。
2原因分析
（1）在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直。
（2）前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致。
（3）后施工路幅的松铺系数本掌握好，偏大或偏小。
（4）接缝处碾压不密实。
3．防治措施
（1）在同一个路段中，应采用同一料场的集料，避免色泽不一；上面层应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致。
（2）纵横冷接缝必须按有关施工技术规范处理好。在摊铺新料前，须将已压实的路面边缘塌斜部分用切削机切除，切线顺直，侧壁垂直，清扫碎粒料后，涂刷0．3～0．6kg／m’粘层沥青，然后再摊铺新料，并掌握好松铺系数。施工中及时用三米直尺检查接缝处平整度，如不符合要求，趁混合料未冷却时进行处理。
（3）纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm。如图3．2－2所示。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。
3．2．1．17压实度不足
1．现象
压实未达到规范要求。在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。
2．原因分析
（1）碾压速度本掌握好，碾压方法有误。
（2）沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。
（3）碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。
（4）雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。
（5）压实厚度过大或过小。
3．预防措施
（1）在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压速度应符合表3．2－2的规定。
（2）碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。如图3．2－3所示。
（3）沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160C一180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。
（4）沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。应尽量避免气温低于ID C或雨季施 工。
（5）压实层最大厚度不得超过 10cm，最小厚度应大于集料最大粒径1．5倍（中、下面层）或2倍上面层。压实度应符合规定。
4治理方法
压实度不足的面层在使用过程中极易出现各种病害，一般应予铣削后重新铺筑热拌沥青混合料。详细可参照3．21．10治理方法进行。
3．2．2抗滑表层
3．2．2．1构造深度不足
1．现象
路表构造深度低于设计规范要求。构造深度是路面粗糙度指标的重要内容。构造深度。小，雨天时路表水膜较厚，高速行车时会引起水漂，容易造成滑溜交通事故，并影响后跟车的能见度及行车安全。
2原因分析
（1）抗滑层混合料类型选择不当，空隙率较小。
（2）沥青偏款或沥青用量偏多，集料表面沥青膜较厚。
3．预防措施
（1）根据道路等级和使用条件按设计规范选定合适的抗滑层类型。上海市暂定，当设计车速60km／h～80km／h时，可采用空隙率5％左右的LK－15－0抗滑层。当设计车速＞80km小时，可采用空隙率7％左右的LK－15A机滑层。对环境不良地段（陡坡、沿线居民集中）可采用空隙率 10％左右的 LK－15B抗滑层。混合料矿料级配可参照本手册“沥青制品”。
（2）抗滑层混合料的最佳沥青用量必须通过马歇尔试验确定。实际沥青用量控制在最佳沥青用量上0．3％以内。并参照《沥青路面施工及验收规定》选用合适的沥青标号。
4．治理方法
抗滑层竣工后第一个夏季测定的构造深度（铺砂法测定）如达不到设计要求必须分析原因，采取必要措施加以纠正。在路面交付使用后，抗滑层被磨损，或进一步压密，构造深度会减小，当小于某一养护标准时，可采用原路面抗滑层的沥青混合料级配重新铺筑。
3．2，22摩擦系数不足
1．现象
摩擦系数低于设计规范要求。摩擦系数小时汽车刹车时滑行距离大，或车轮侧向偏移，容易造成交通事故，甚至翻车。
2．原因分析
（l）抗滑层级配不合理。
（2）石料磨光值较小，磨耗值较大，容易被车轮磨损。
3．预防措施
（1）根据道路等级、环境条件选用合适的抗滑层类型。
（2）采用磨光值高且坚韧、耐磨耗的集料用于抗滑层。不用磨光值低于42、且磨耗率大的集料，上海市10年前开始已在高速公路、快速道路修筑抗滑层用的石料磨光值大于47，洛杉矾磨耗率小于 8％，使用效果良好，抗滑性能衰减也相慢。
4．治理方法
路面摩擦系数以“摆值”或“横向力系数“表示。当摆值小于37或横向力系数小于0．35时，雨天快速行车容易出现滑溜交通事故。需重新铺筑或铣削后铺筑合适的抗滑层。
3．2．23粗细料分布不匀
1．现象
路表局部粗集料或细集料较集中，外观色泽深浅不一。
2原因分析
（1）机铺时，摊铺机螺旋送料器横向输出量分布不匀，细料偏于中间，粗料趋于两端，造成粗细料离析。
（2）人工摊销时，扬锹远甩，或刮平时用力轻重不一；反复撒料反复刮平使粗细料离析。
3。防治措施
（1）摊铺机作业时，应缓慢、均匀、连续，螺旋送料器须不停地运转，并确保其两端的混合料数量大于送料器高度的2／3，摊铺后不宜用人工反复修整，尽量做到一次摊铺成型。
（2）人工摊铺时，应扣锹放料，刮平时用力应轻重一致，刮2～3次达到平整即可。
（3）当出现粗细料离析时，将其铲除补上新料。
3．22．4坑槽
1．现象
小面积（0．sin‘左右）混合料散失，深度可达抗滑层底面，雨天积水、行车不适。
2．原因分析
（1） 铺筑抗滑层时原路表面垃圾、泥土末清除干净造成夹心，使上下层分离，抗滑层
松散脱落。
（2）抗滑层与中面层的铺筑间隔时间过长，中面层表面被泥灰污染，施工时粘层沥青漏酒或数量不足，导致上下层粘结不良。
（3）局部抗滑层厚度不足，小于最小施工压实厚度。
（4）柴油、机油滴漏在抗清层上，沥青被稀释后，粘结力降低，集料失散。
（5）抗滑层空隙率较大，路表渗水，缺乏有效措施将其及时排除，加速沥青混合料强度衰减。
3．预防措施
（1）在铺筑抗滑层前，必须由专人对中面层表面彻底清扫垃圾、铲除泥土，井喷洒0．3～0．6kg／m’粘层沥青。
（2）避免柴油、机油滴漏到路面上。
（3）抗滑层压实厚度要足够，必须大于混合料集料最大粒径的2．5倍。如细粒式抗滑层的最小压实厚度应为4cm。在设计、施工中重视抗滑层渗水的排水设施。
4．治理方法
在离坑槽边缘scm左右划出边框线，用人工或机械切除，深度要达坑槽底（一般为抗滑层层厚），侧壁须垂直，清除坑槽碎粒料和垃圾后，徐刷粘层沥青，然后铺筑与原抗滑层级配相同的混合料，用小型压实机具充分压实，接缝处宜用热格铁烫密。
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