2.锅炉整体布置
2.1汽水流程
锅炉汽水系统回路包括省煤器、锅筒、水冷系统及下降管、包括过热器、及连接管等。由给水操作台来的给水，分两路一路由锅炉右侧标高16.7m处进入省煤器进口信箱，逆流向上经过两个水平放置的省煤器管组，垂直进入锅炉右侧出口信箱20.59m处，从出口信箱通过2根Φ108X4.5的省煤器连接管进入 锅筒。在启动阶段没有给水进入锅筒前，省煤器再循环系统可以将锅水从锅筒引入省煤器进口集箱管道中，以防止省煤器中静滞的水汽化。给水引入锅筒水空间并通过两根集中下降管和下水连接管和前后、两侧水冷壁进口集箱相连接，给水向上流经炉堂水冷壁被加热成为汽水混合物，随后经各自的上部出口集箱，通过汽水引出管引入锅筒进行汽水分离。被 分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的干燥蒸汽从锅筒顶部的连接管引出。蒸汽从锅筒引出后，分别4根由Φ108X4.5的连接管引入顶棚管入口箱。然后下行经过后包墙进入包墙下集箱，然后经左右包墙管后进入各自的上集箱，侧包墙的上集箱由各自的2根Φ108X4.5的连接管进入喷水减温器，减温器通过4根Φ108X4.5的连接管进入高温过热器进口信箱流经立式高过管后由出口集箱通过4根Φ133X8的连接管进入主汽集箱面直接供主蒸汽。
2.2烟风系统
2.2.1风系统：循环流化床内物料的循环是由送风机和引风机启动和维持的，从一次风机出来的空气先后经暖风器、空气预热器加热后第一路进入炉堂底部风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉堂的固体循环。该管路上还并联有供锅炉点火启动和低负荷稳定燃油点火燃烧器用风旁路，第二路，经空气预热器预热后的热风送至炉前两台气力播煤机。从二次风机鼓出的燃烧空气第一路先后经暖风器，空气预热器后，直接经炉堂上部的二次风箱进入炉堂；第二路，从二次风机鼓出的冷风直接作为给煤机的煤粉密封用风。
2.2.2烟系统：烟气及携带的固体粒子离开炉堂通过旋风分离器进口烟道进入旋风分离器，在分离器里，粗颗粒从烟气流中分离出来，通过loopseal型返料器返回到密相区中，而气流则从旋风分离器顶部引出，进入尾部受热后向下流动，经过水平对流受热面，将热量传递给尾部受热面管内的介质后，烟气通过管式预热器进入除尘器去除烟气的细粒子成分，最后，由引风机抽进烟囱，并排入大气。回料器用风机共2台，一用一备，风机为定容式，空气的调节原理是通过旁路将多余的空气送入一次风第一路风道内。在整个烟道系统中均要求设有调节挡板，以便在运行和停运期间进行调节控制。
2.2.3燃烧过程：在流化床内装料后，冷态启动时，先启动风道点火器将燃烧空气预热。热空气进入风室后，通过布风板进入流化床，加热床料使燃料着火。水冷式布风板的鳍片扁钢上布置有许多蘑菇形风帽，使流化床的布风均匀。布风板上表面及喷嘴末端之间敷设有防磨层，避免布风板磨损。在流化床内，空气与燃料，石灰石混合进行燃烧和脱硫，所形成的固体粒子随气流上升，经位于后墙水冷壁上部开口，进入旋风分离器，在旋风分离器内，粗颗粒被分离下来重新返回炉堂循环燃烧。一、二次风及二次风的多层布置形成的分级送风，通过各级风量的调节使炉堂温度基本均匀，降低SO2和NOX 的生成量。
3．安装施工部署
3.1工程划分：按照电力部电站工程质量评定标准将锅炉系统划分为两个单位工程：锅炉本体；锅炉辅机。汽机部分作为一个单位工程，各单位工程质量目标：优良。要求参加施工的工程管理人员、技术人员、工人深入学习蒸汽锅炉安全检察规程、电建规、锅检所安装质量监督检验大纲、火电工程质量评定标准以确保工程质量目标的实现。
3.2施工方法：锅炉安装采用流水施工法施工。汽机按顺序施工。
3.3劳动力机具：劳动力、施工机具的配置见下表，项目经理在施工过程中随时注意动态调整，确保资源配置满足施工进度计划要求。
3.4吊装运输措施
见《设备运输吊装施工方案》根据现场情况临时补充。
3.5锅炉安装主要施工方法
3.5.1一般规定和安装准备
(1) 一般规定
a、适用于异重循环流化床、自然循环、半露天布置垃圾和煤混烧电站锅炉的安装施工与验收。
b、安装工作应按提供的该产品设计图纸及有关技术文件的要求进行，必须遵守国家劳动人事部颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96）的规定，并应符合DL/T5047—95《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）的规定。
c、如需设计变更应按规定办理手续后，方准施工，设计变更资料应妥善保管。
d、锅炉安装结束必须具备下列技术文件：
●设备缺陷记录和签证 ●设计变更（或修改）资料
●隐蔽工程中间验收记录和签证 ●安装技术记录和签证
（2）安装准备
a、熟悉锅炉安装图纸及有关的技术文件规程和安装措施，并结合具体情况和要求编制施工程序、措施和计划。
b、到场的设备和保温材料应根据设备的种类、重量、尺寸及包装方式分别进行露天、半露天和室内等必要的保管和保护。
c、露天保管：
●主要包括锅炉钢架、锅筒、水冷壁管组、各类集箱、过热器蛇形管、省煤器蛇形管、减温器、空气预热器、顶部连接管、下降管等。
●钢架的柱和梁应放在预先制好，并经校正的支架上以防止变形。
●平台，锅筒，集箱应垫高，凸起部位不得触地，帽盖应保持完好。
●水冷壁组，蛇形管，散装出厂的管子，管道均应防止变形垫高，管端帽盖齐全，防止杂物入内，蛇形管堆放高度不应超过1.5米，水冷管组上所焊的销钉，应防止碰落或碰弯，如有脱落，安装时应及时补焊。空气预热器管应垂直放在支架上，顶底部要有防雨，防潮盖板和底板。
d、半露天保管：主要包括给煤及给垃圾接口装置，水冷风室，一二次风管及排渣口，各种护板，胀缩接头，中温分离器及返料装置，风帽，密封件，散装钢板件，各种吊杆及需要油漆保护，防腐较困难且外形尺寸又较大的设备。
e、室内保管：主要包括阀门、电动机、法兰、紧固定件、仪器仪表、水位计、取样器，气动或电动执行元件，机构等。
未尽方面参照《电力工业技术安装设备维护保管规程》执行。
3.5.2 锅炉本体各部件的安装和验收
3.5.2.1锅炉钢架
(1) 本锅炉钢架由地面基础架起，由Z1至Z48根主柱、梁 和拉条组成，8根立柱底板与钢筋混凝土柱顶的预埋钢板周焊固接，前后柱距为15.1m，左右柱宽7.5m ，炉顶梁架最高标高32.7m。锅筒、水冷壁、过热器、均悬吊于炉顶钢架，燃烧室支撑于前部钢架上，其他中温分离器、省煤器，空气预热器和出口烟道均支承于尾部钢架上。
(2) 本锅炉一般要待构架安装结束方能进行其他部件的吊装就位，大件吊装的程序和程度根据开口情况，钢架承载能力和稳定性决定，确保在整个安装过程中钢架构件的强度、稳定和防止变形。搁置省煤器系的通风梁应保证通风良好。
(3) 基础验收：钢架安装前，根据土建图纸、锅炉厂提供的基础负荷图、预埋件布置图等对锅炉基础进行验收，确认基础尺寸正确，浇灌质量符合土建设计和GBJ10-60《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（修订版）的规定，并经锅炉安装部门与土建部门签定基础竣工协议书方可进行钢架的安装。
a、由土建部门提供基础混凝土浇灌质量证明书和混凝土强度试验报告,并符合设计和国家标准GB10-65(修订版)。
b、基础外形尺寸、标高，预埋件位置的正确性应符合表㈠1～2的验收标准。
c、各基础中心线间距及相应对角偏差应符合表㈠3～6的规定。
表㈠ 设备基础允许偏差
序号 | 偏差 | 允许偏差值(mm) | 备注 |
1 | 锅炉基础外形尺寸 | +20 －0 | 包含预埋件 |
2 | 基础标高 | +0 －20 | 包含预埋件 |
3 | 各基础中心线间距离偏差 | 柱距≤10米 | +1 －1 | 包含预埋件 |
4 | 柱距〉10米 | +2 －2 | 包含预埋件 |
5 | 各基础对角线偏差 | 对角线长 ≤20米 | 5 | 对角线对应于上面的基础中心线 |
6 | 对角线长〉20米 | 8 |
(4) 钢架的组合和立柱的对接
a、本钢架是以梁、柱、拉条为单元出厂，梁、柱之间的连接板一般点焊在相应的梁柱上，应根据现场的情况、吊装运输设备的能力及锅炉元件吊装顺序，确定构架的组合或预组合。
b、本钢架立柱按经验均分三段出厂，现场采用加强钢板焊接连成一体，全长弯曲值不得大于10mm，扭转值不大于10mm，焊缝坡口形成、高度和要求均应符合图纸要求。
c、组合装配和立柱对接工作应在经过找正，稳固的组合架上进行，不允许用钢架元件作为组合架来使用，以防变形。
d、钢架元件的连接全部采用焊接，焊接工作不允许在低于-20℃环境中进行，并避免风、雨、雪的干扰。
e、所有钢架零部件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除。
●确定立柱的基准标高线：Z1、Z2、Z3柱以顶部托架为基准，从柱顶至柱底测量确定立柱的基准标高线—1m标高线，保证顶部梁标高正确。Z4对接前应仔细检查各托架标高，自柱顶至柱底测量，以各托架标高误差达最小为原则确定立柱的1m标高线，一般应避免托架标高误差为正，托架负偏差可用垫板调正，从而保证顶梁的标高准确，也能保证空气预热器支撑梁的标高准确。
●钢架组合件的允许偏差应符合表（二）规定。
表（二）钢架组合件的允许偏差
序号 | 检 查 项 目 | 允许偏差（mm） | 备 注 |
1 | 各立柱间距离 | 间距/1000≤10 | |
2 | 各立柱间的不平行度 | 长度/1000≤10 | |
3 | 横梁标高 | ±5 | |
4 | 横梁间的不平行度 | 长度/1000≤5 | |
5 | 组合件相应对角线 | 长度/1000≤5 | |
6 | 横梁与立柱中心线相对错位 | ±5 | |
(5) 构架吊装
a、基础准备：锅炉基础预埋钢板上残存或粘结的杂质,在钢架安装前清理干净并标出中心线位置。
b、起吊准备：为防止吊运时产生弯曲、变形，甚至损坏，必要时可考虑用型钢临时加固，系重绳应绑扎在组件最牢固的构件上。
c、找正就位：组件在基础上找正就位时，应尽量使钢立柱底板中心线对准基础上的中心线，然后在组件顶部系拉缆绳，将组件临时固定，接着进行找正检查，检查项目及允许偏差如表（三）所列，严禁在未找正好的安装件上进行下一工序的安装。
表（三）钢架梁柱安装允许偏差
序号 | 检 查 项 目 | 允许偏差（mm） | 备 注 |
1 | 立柱中心与基础划线中心偏差 | ±5 | |
2 | 立柱1米标高与厂房1米标高基准偏差 | ±2(±5) | 括号中为DLJ52-81数据 |
3 | 各立柱间相互标高差 | 3 | |
4 | 各立柱间距偏差 | 间距/1000≤10 | |
5 | 立柱不垂直度 | 长度/1000≤15 | |
6 | 各立柱上下二平面至对应角线偏差 | 长度1.5/1000 ≤15 | |
7 | 横梁标高偏差 | ±5 | |
8 | 横梁不水平度 | 5 | |
d、为保证达到表(三)序2要求，可通过钢立柱底板下加垫铁进行调整,每组垫铁不应超过三层，立柱就位后，用铁锤检查垫铁不应松动，垫铁放置位置应保证底板受力均匀，不致变形。最后在立柱找正后在垫铁端部以连续焊缝将垫铁之间、垫铁与柱底板之间焊成一体。
e、立柱的垂直度测量和间距在上、中、下三点测量调整，各横梁的标高以立柱1m标高线为基准，经全部找正，偏差符合表（三）要求后，立柱底板与基础混凝土柱的预埋钢板按图纸要求焊牢。
f、顶部钢梁就位：在钢立柱、梁安装就位，柱脚与基础固定后方可吊装顶部元件（单件或组件吊装）。必须保证主板梁荷载的作用线通过柱中心，顶板梁全部安装就位后，应对全部吊装位置的正确性进行复查、测量、检查结果应符合（四）要求。
表（四）
序号 | 检 查 项 目 | 允许偏差（mm） | 备 注 |
1 | 主板梁间距离 | 间距/1000≤10 | |
2 | 各板梁间的不平行度 | 长度/1000≤5 | |
3 | 各板梁标高 | ±5 | |
4 | 主板梁的垂直度 | 5 | |
5 | 各相应对角线差 | 长度1.5/1000 ≤1515 | |
6 | 主板梁与柱中心线相对错位 | ±5 | |
7 | 各板梁水平度 | 5 | 指二点间的水平度 |
3.5.2.2锅筒及其内部设备
(1) 本锅炉为单锅筒自然循环锅炉，锅筒内径为φ1500mm，壁厚为46mm，全长9.0m，材料20g，锅筒连同内部设备一起供货，总重约20吨。
(2) 锅筒采用两组曲链式吊挂装置，悬吊于锅炉前部顶梁上，在锅炉构架顶梁安装找正并达到可靠固定后方能进行锅筒的吊装。
(3) 安装过程中，严禁在锅筒壁上引弧和任意施焊。
a、锅筒的检查和校正
●检查管接头数、规格和位置是否正确，管接头有无损伤，如有损伤应在地面修复。
●检查锅筒内外壁有无裂纹、搓伤等缺陷，深度〈2mm的缺陷,磨平光滑过渡即可，深度≥2mm的缺陷补焊磨平。
●根据管接头的实际位置检查，校正锅筒的纵、横向中心线。
●锅筒吊架由链片、销轴、吊杆等组成，在现场根据锅筒的实际外径进行链片试装配，要求筒身和链片贴合良好，接触面积应达80%以上，最大的局部不贴合长度不得超过150mm，且离缝不大于2mm，在销轴附近应避免不贴合现象存在，否则应修磨链片。
b、锅筒的吊装和找正
●准备起吊的锅筒应预先安放在起吊方向的垂直平面内，以免锅筒晃动而发生撞击，起吊时绳索不得挤压在管接头上，当锅筒离开地面时稍停一段时间，检查并找正锅筒的横向水平度，然后缓慢提升至安装位置。
●处于安装位置的锅筒应进行严格的找正，按下表（五），要求进行检查，合格后拧紧锅筒吊装的螺母，在球面垫圈和锥面垫圈间应加涂石墨粉状润滑剂。
表（五）
序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 备 注 |
1 | 锅筒标高 | ±5 | |
2 | 锅筒纵向，横向水平度 | 2 | |
3 | 锅筒与Z1柱间距 | ±5 | |
4 | 锅筒轴向位置 | ±5 | 测量端部管接头与左右柱中心线距离 |
c、锅筒内部的检查和清理
●与锅筒相连接管道安装完毕后，整体水压试验之前应进行锅筒内的严格清理和检查，检查各焊缝严密，不存有杂物，经验收合格后，严密封闭人孔门。
●锅筒安装结束后，应根据锅筒中心标出水位表的0水位（即正常水位）以及最高、最低水位，水位表的0水位在锅筒中心线下100 mm，最高最低水位的±50mm。
3.5.2.3水冷壁为φ51×5，节距为100mm的光管加扁钢焊成的气密性膜式壁。管材均为20，GB3087-82。
(1) 水冷壁上沿炉膛高度方向布置有钢性梁，通过小钩和支撑板固定到水冷壁外侧。
(2) 此外水冷壁上还开设有人孔、测量孔、及防爆门等孔洞，这些孔门及其水冷壁的连接装置单独供货，安装时进行装配。
(3) 水冷壁的组合
a、水冷壁各段管组的对接，各管组之间的拼接，刚性梁及上述有关的炉墙及密封金属件在水冷壁的焊接装配等工作应在经过找正的有足够刚性的固定组合梁上进行，应确保组装过程中组合梁不变形，不下沉。
b、组合前应首先要对集箱和水冷壁管组进行检查与清理。检查管子外表面有无裂纹、擦伤、变形，管子缺陷深度超过1/3壁厚的更换管段。清理集箱内部，不得存有异物，尤其要注意管座处有无“眼镜片”。
c、受热面管在组合安装前必须进行通球试验，通球前应先用压缩空气吹扫管内杂物，通球的压缩空气压力不小于0.6MPa，通球直径为管内径的80%。
d、检查管组集箱各孔位方向的正确性。检查管组集箱的尺寸正确性，不符合者应予以纠正。
e、各管组的对焊拼缝工艺要保证整体水冷壁墙的几何尺寸符合图纸要求，焊接时采取措施防止变形。
f、膜式壁的向火面、管组之间的鳍片的拼接缝应为边疆焊缝，当连续焊缝熔深达到鳍片（扁钢）厚度60%而大于30%时，则应在背火面加焊均匀的断续焊，每段焊缝长度不小于100mm，间距不大于焊缝长度的2倍。
g、管组组合后误差值应符合表六的要求。
表六 水冷壁组合允许偏差
序号 | 检 查 项 目 | 允许偏差（mm） | 备 注 |
1 | 整片水冷壁宽度 | ±5 | |
2 | 水冷壁长度 | ±10 | |
3 | 对角线偏差 | ±10 | |
k、水冷壁组装焊接结束后，进行刚性梁和支撑件的组装。组装应在水冷壁管组组合架上进行，为保证在运行中水冷壁的刚性，又不影响水冷壁的热膨胀的要求，所以安装中要求做到：
●刚性梁和水冷壁管之间的长方形支撑板高度一致和刚性梁接触均匀。
●保持刚性梁和钩板间的1mm间隔。
●刚性梁标高允许偏差≤±5mm。
i、固定炉墙用的支撑钩，固定各类孔门的炉墙金属件，均应在地面焊装为宜，或在炉墙施工前组装完毕。用螺栓连接的炉墙附件连接时应注意：
●孔门和底座连接板接触面应垫石棉衬垫。
●固定螺栓头部应满焊在连接板内侧，和水冷壁相连接的所有焊缝均不应损伤管子或在管子上造成弧坑。
(4) 水冷壁的吊装
a、水冷壁起吊前，对水冷壁吊挂装置进行试装，以便在地面上消除缺陷。
b、水冷壁起吊组件应有加固设施，保证吊运过程中不致发生变形和损坏。
c、水冷壁组件吊装就位后，注意及时找正，其允许偏差按表七规定。
表七 水冷壁安装偏差
序号 | 检 查 项 目 | 允许误差（mm） | 备 注 |
1 | 集箱标高偏差 | ±5 | |
2 | 集箱水平度 | 3 | |
3 | 上下集箱中心线距离 | ±5 | |
d、安装吊挂装置时，应注意使吊杆承受的载荷均匀分布。
e、全部水冷壁安装就位，并找正好后，应注意各面水冷壁之间的连接，应加扁钢或圆钢焊封，并且应按图纸要求确保炉膛良好的密封性。所有不严密之处均应填加密封钢板，仔细焊接，使整个水冷壁成一个整体，并保证水冷壁下集箱标高在同一水平面上，确保与燃烧室间的密封要求。
3.5.2.4过热器:过热器由高低温蛇形管对流过热器组成，在高低温对流过热器间布置面式减温器，减温器为单件供货，高低温蛇形管材料为20，GB3087-82（其中第一排材料为150rMog）。
(1) 安装前过热器集箱、管系内部应进行清理检查，按图纸核查各部尺寸、结构和相关位置。用直径为内径80%的球进行通球检查，通球用压缩空气压力≥0.6MPa。减温器内的左右冷却装置水压试验压力为9.22MPa，安装前应打开减温器端板，对冷却装置进行水压试验，换热管内壁应用水及空气冲洗，外壁应用砂皮打磨，清除铁锈、杂物等。
(2) 安装应先将集箱找正固定后安装基准蛇形管。本组件以锅筒中心线的基准向左右膨胀，先找正低温过热器进口集箱，固定之，然后以此为准找正其他集箱。
●过热器管子吊装以单片和单根进行。蛇形管片安装一件，就吊挂固定一件，过热器吊挂就位后的校正通过调整吊杆进行，要注意受热面与邻部件的膨胀间隔。
●过热器安装后应按表八安装标准验收
表八 过热器安装允许偏差
序号 | 检 查 项 目 | 允许误差（mm） | 备 注 |
1 | 过热器集箱与锅筒的垂直及水平距离 | ±5 | |
2 | 集箱水平度 | 3 | |
3 | 集箱标高误差 | ±5 | |
4 | 个别管子不平整度 | ≤20 | |
5 | 管排间距 | ±5 | |
6 | 边缘管子与炉墙间隔 | 符合图纸 | |
3.5.2.5省煤器:省煤器布置在尾部烟道中,分二级,由高频焊直鳍片管两端加焊180°弯头组成蛇形管系，二级管系通过管夹搁置在各自的下部空心梁上，进出口集箱安放在右侧墙，固定在托架上。省煤器蛇形管与集箱单独出厂，现场组合。
(1) 省煤器清理检查:按图纸检查管接头数、位置及相关尺寸，清理集箱内部。对省煤器蛇形管束进行通球检查，通球直径为75%管子内径，压缩空气压力≥0.6MPa。
(2) 组合安装:
a、集箱、蛇形管应在稳固的组合架上进行组合，组合时先找正集箱位置并固定，然后对接基准蛇形管，按图纸要求找正固定，再安装其余管排。
b、省煤器管组由管夹支撑在省煤器空心梁上，安装时应注意管夹安装位置，保证管排间距均匀。省煤器空心梁以尾部烟道为中心向前后膨胀。空心梁搁在护板框架上，为保证该梁的热膨胀，支撑梁穿越护板框架处不予焊接，梁下面衬垫石棉板，四周以石棉绳密封。
c、省煤器组装按表九检查、验收（见下表）。省煤器安装允许偏：
序号 | 检 查 项 目 | 允许误差（mm） | 备 注 |
1 | 组件宽度偏 | ±5 | |
2 | 组件对角线偏差 | ≤10 | |
3 | 组件长度偏差 | ±10 | |
4 | 边管垂直度偏差 | ±5 | |
5 | 管排间距偏差 | ±5 | |
6 | 支撑梁标高偏差 | ±5 | |
7 | 支撑梁水平偏差 | 2 | |
8 | 集箱标高偏差 | ±5 | |
9 | 集箱水平偏差 | 3 | |
3.5.2.6空气预热器
(1) 空气预热器由管箱、胀缩接头和连通罩组成，分二级，与省煤器交错布置。
(2) 管箱由φ51×1.5的螺纹槽管及上下管板在厂内焊成一体出厂，防磨套管单独供货，现场安装时，将防磨套管对准管口占焊在上管板上，防磨套管之间填耐火涂料并抹平，胀缩接头是分段供货，安装时接成一体。
(3) 胀缩接头、管箱连接时注意密封，并保证足够的强度。管箱安装时，应在管箱下管板与支撑梁之间垫δ=10mm石棉板或石棉绳,以保证密封和管箱的热膨胀.
(4) 空气预热安装质量按表十要求检查与验收。
表十 空气预热器安装允许偏差
序号 | 检 查 项 目 | 允许误差（mm） | 备 注 |
1 | 预热器框架上部水平度 | 3 | |
2 | 预热器框架上部标高 | ±10 | |
3 | 管箱垂直度 | 5 | |
4 | 相邻管箱上管板标高差 | ±5 | |
5 | 管箱与锅炉钢架中心误差 | ±5 | |
3.5.2.7连接管、管道附件（阀门、仪表等）:本部件的安装应按照电建规DL/5047-95及DL5031-94的有关规程拟出相应的安装工艺和安装守则，并根据提供的汽水系统图及本体管路图具体施工。
3.5.2.8中温分离器:中温分离由两只旋风筒组成，布置在过热器烟道（水平）出口，尾部烟道上部，呈左右对称布置。在工地安装时组成整体，通过托架结构固定在尾部梁格上。烟气出口管垂直插入省煤器上烟道顶部。筒体外护板与波形膨胀节连接。旋风筒内壁砌耐磨异形耐火砖。
3.5.2.9给煤、给垃圾及燃烧系统
(1) 给煤、给垃圾接口装置按设计图安装就位。
(2) 燃烧系统由燃烧室和布风板组成。燃烧室由护板框架构成，在其下部由水冷管组成布风板。布风板通过空心梁支撑于燃烧室护板框架上，并与护板框架一道构成风室。布风板面积11.5m2,上面布置有风帽，中间有2只φ159的紧急落渣管，后部布置2只排渣口。燃烧室与布风板之间结构要求严密，不得漏风。
3.5.2.10密封
(1) 本锅炉炉膛分为两部分，上部为膜式水冷壁，下部为燃烧室护板框架炉膛，中采用沙封和膨胀节方式连接起来。为了保证炉膛出口处与过热器斜烟道的密封，本锅炉采用了非金属膨胀节结构，可以同时吸收三个方向的膨胀量，并保证密封。
(2) 锅炉密封处所用材料现场切割，工地安装。组装时，应注意焊接质量，不可损伤承压管件，所有直接与管件焊接的密封处应在水压试验前组装焊接完成。
(3) 锅炉密封的程度对安全经济运行，环境卫生有委大的影响，故要求精心施工，凡图中未详尽示出，且须密封的部位施工部门应采取积极措施予以补救。
3.5.2.11锅炉整体水压试验
(1) 锅炉承压系统及有关相焊接件安装完毕后，进行锅炉整体水压试验，以最终检查承压部件的制造，安装焊接质量，材质质量或残余变形情况，并作最终消除缺陷处理。水压试验合格后，方可进行炉墙保温施工。
(2) 水压试验的压力为锅炉计算压力的1.25倍，按锅炉总图上的规定，即5.28MPa。
(3) 水压试验温度要求:水压试验时，周围空气温度应在5℃以上，否则应有防冻措施，试验用水温度应≥15℃，或露点温度，但不得高于70℃。
(4) 锅炉水位表只作工作压力试验，不参与超压试验，安全阀不参与锅炉痧压试验。
(5) 锅炉水压试验后应尽可能将水放尽，尤其是水压后点火启动间隔时间较长时，应考虑汽水系统内部的防腐措施。
3.5.2.12 烘炉方案：
3.5.2.13 煮炉方案：
3.5.3 试运行
3.5.3.1锅炉机组在安装完毕后，应按《火力发电厂基本建设工程启动验收规程》及《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的有关规定进行72小时整套试运。对施工、设计和设备质量进行考核。检查设备是否能达到额定出力，额定参数，符合设计规定。
3.5.3.2锅炉机组试运行完成，安装工作正式结束。
(1) 停炉与压火
a、正常停炉时，应先停垃圾给料机，再停给煤机，让炉内料层燃烧数分钟，床温下降至500℃左右时再停一、二次风和引风机。
b、正常运行后需短时停炉实施压火时，应适当提高床温后再停止给煤，停止供一、二次风和引风，并密闭炉内各门孔以防空气窜入。床温应保持在650-750℃以上，压火时间较长，床温保持不住时，可中途启动使床温升高后再继续压火。
（2）如果料层温度仍在800℃以上时,可直接开启鼓、引风机并及时给煤。
（3）床温低于750℃时，可先送微风看能否升温，并少量加煤，如不能升温，则可短时开启点火装置，待床温高于800℃时点火装置停止，逐近加大送风引风量，待床温稳定上升后投入返料机构使锅炉继续正常运行。
4、锅炉安装主要质量控制点
4.1 停止点;
(1) 开工报告及资料 (2) 焊接工艺评定、焊接工艺
(3) 锅筒吊装就位验收 (4) 受热面组合安装检验
(5) 安装焊口射线探伤及外观检查 (6) 锅炉总体验收
(7) 锅炉总体验收
4.2 重点检查点:
(1) 锅炉设备验收资料 (2) 锅炉基础验收
(3) 锅炉钢架安装验收 (4) 受压元件、焊材质量证明
(5) 焊工技能考核 (6) 合金钢零部件、阀门光谱分析
(7) 代样试验 (8) 焊缝超声波检验
(9) 焊缝二次返修 (10)通球试验
(11)焊后热处理 (12)受热面安装就位
(13)筑炉与烘炉 (14)锅炉煮炉
(15)点火升压、安全阀整定 (16)安全附件及保护装置安装
(17)整体安装质量证明书
4.3 质量关键控制点是根据蒸汽锅炉监察规程、锅炉安装监检大钢、锅炉安装质量保证手册设立的，是保证锅炉质量的重要手段，现场安装到达该关键质量控制点时（停止点）必须通知锅检所、甲方工程师、公司质检部门共同对其进行检验。
5.煮炉
5.1施工依据
《蒸汽锅炉安装监察规程》（部发[1996]276号）
《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》（DL/T5047-95）
5.2、施工技术要求
5.2.1单台锅炉总水量为28m3。
5.2.2加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三纳各3-5kg（按100%纯度）。
5.2.3煮炉压力控制在1.91Mpa左右。
5.2.4排气量控制在10%－15%额定蒸发量：4t/h-6t/h。
5.2.5排气点设在集气集箱，利用生火排气口排气。
5.2.6高、低温过热器不参与煮炉。
5.2.7加药：先在临时水箱内将药溶化成浓度为20%的溶液，采用加药泵或人工将药液注入锅筒，为使各循环系统药液均匀，可采取集箱排水再锅筒补水方法。
5.2.8煮炉：应保持正常工作水位。升压至0.3-0.4Mpa时，应暂停升高。检查各连接密封及承压部件并进行螺栓热紧，以保证煮炉工作正常运行。
5.2.9进水应采用正常工作程序。
5.2.10不进水时应将锅筒与混合集箱连接的再循环管上的阀门打开。
5.2.11炉水取样化验：
5.2.11.1开始升压后，每小时一次。
5.2.11.2排污、换水前后各一次。
5.2.11.3炉水碱度低于45毫克当量/升时，应补充药量。
5.2.12煮炉停炉降压应连续换水，降低碱度，水质达到进出口一致为止。
5.2.13待压力为零，炉温小于70℃时，可将炉水放净，打开锅筒、集箱进行内部检查。
5.2.14煮炉检验以锅筒、集箱内壁无油垢，金属表面无锈斑，形成保护膜为合格。
5.2.15煮炉曲线图
Mpa
3.0
2.5 煮炉 2.30Mpa
2.0 1.90Mpa 停炉
1.5 降压
1.0 热 降温
0.5 加 紧 ≤0.4Mpa
0 药 h
4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48
5.2.16煮炉全过程应做好相关记录，工作结束后及时登记。
5.2.17拆除部位及时复位，准备投入正常工作。
5.3、安全技术措施
5.3.1煮炉前应具备下列条件：
5.3.1.2辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除灰，用电系统试运合格。
5.3.1.3锅炉试运需用的热工、电气仪表与控制装置已按设计安装并调整完毕，指示正确，动作良好。
5.3.2施工人员必须戴好安全帽，药液操作时应配戴面罩、眼镜、橡胶手套等防护用品，现场应配有清水源。
5.3.3煮炉压力大于0.5Mpa时不得松、紧螺栓。
5.3.4发现异常情况及时向指挥人员报告，不得擅自处理。
5.4、劳动力配备
劳动力配备：
管工：6人
钳工：2人
电工：2人
辅助工：4人
6.钢架施工
每台锅炉钢架从地面基础-500mm架起，由Z1至Z4 8根立柱、梁和拉条组成，8根立柱底板与钢筋混凝土柱顶的预理钢板周焊固接，锅筒、水冷壁、过热器均悬挂于炉顶钢架燃烧室支撑于前部钢架上，其它中温分离器、省煤器、氢气预热器和出口烟道均支承于尾部钢架上。
本锅炉要待构架安装结束方能进行其它部件的吊装就位。为了保证钢架安装的正确性、钢架的承载能力和称定性，以及整个工程安装的整体性与连续性而特制定本方案。
6.1、基础验收
（1）钢架安装前，根据土建图纸、锅炉厂提供的基础负荷图、预埋件布置图等对锅炉基础进行验收，确认基础几何尺寸及标高的正确。
（2）基础外形尺寸、标高、预埋件位置的正确性，各基础中心线间距及相应对角线偏差应符合下表规定：
序号 | 偏 差 | 允许偏差值（mm） | 备 注 |
1 | 锅炉基础外形尺寸 | ＋20 -0 | 包含预埋件 |
2 | 基础标高 | ＋0 -20 | 包含预埋件 |
3 | 各基础中心线间距离偏差 | 柱距≤20米 | ＋1 -1 | 包含预埋件 |
4 | 柱距＜10米 | ＋2 -2 | 包含预埋件 |
5 | 各基础对角线偏差 | 对角线长≤20米 | 5 | 对角线对应于上面的基础中心线 |
6 | 对角线长度＞20米 | 8 |
基础验收完应作好记录，以备交工。
6.2、锅炉钢架由于露天保管，柱和梁应放在预先制好并经过校正的支架上，以防止变形。安装前，要认真校对各柱的尺寸、型号与图纸是否相符，并办理好交按手续。对钢架零组件在运输过程中造成的变形应在组合前校正消除。
6.3、钢架安装顺序
为了便于锅筒的安装，立柱安装前应将锅筒放置+7.00m标高层，具体详见锅炉吊装方案。
6.4、锅筒的放置
由于锅筒本身自重20t，施工现场比较狭小，框架立柱一旦立起，势必影响锅筒的吊装，所以在安装立柱前，首先将锅筒置于＋7.00m标高层上，具体安放方法如下：
在＋7.00m层梁处横两根35号B型工字钢，为了不使锅筒重力单独作用在土建梁上，在土建梁上横两根35号B型工字钢进行加固，使其受力均传于土建立梁上。具体见锅炉施工方案。
6.5、钢架安装
6.5.1、立柱组装，首先按图纸找好每根柱的上中下或上下两段，确对无误后组装。Z1至Z3以柱顶部托架为基准。从柱顶至柱底测量确定立柱的基准标高线－1m标高线，保证顶部梁标高正确。采用加强钢板焊接连成一体。Z4柱对接组焊前对照图纸，仔细检查各托架标高，从柱顶至柱底测量，以各托架标高误差达最小的原则，确定立柱的1m标高线一般应避免托架标高误差为正。当托架存在负偏差时，安装各托架时用垫板调板。从而保证顶梁的标高准确，进而保证空气预热器支持梁的标高准确。立柱的全长弯曲值不得大于10mm，扭转值不得大于10mm，焊缝坡口形式高度和要求均应符合图纸要求，并严格按我公司的焊接工艺卡执行焊接。组对程序如下：首先搭好平台，并找正找平，将各立柱的上中下三段或上下二段放置架上用水准仪找好各段平面标高，其偏差应在允许范围内。用拉钢丝法找好各梁角及侧面角，梁的扭转偏差不得大于10mm，接着电焊点牢，校正各托架尺寸，应符合要求。点好连接板、夹板，再次校正各部位尺寸，确认无误后进行焊接，最后作好记录，以备检查交工使用。
平面布置图详见基础平面图(2890SP-00-01)，立柱布置示意如下：
Z1左 Z2左 Z3左 Z4左
炉前
Z1右 Z2右 Z3右 Z4右
6.5.2、梁及拉条组对按图纸工校对如梁、拉条的型号及位置进行组对，组对装配和立柱对接工作应在经过找正。稳固的组合架上进行组对时，不得用钢架元件作为组合架车使用，以防变形。
6.5.3、立柱吊装就位：根据现场实际情况，两台锅炉框架安装采用流水作业，安装前对锅炉基础预埋钢板上残存或粘结的杂物，清理干净，并较对基础各条线（如中心线对角线）的正确性。立柱安装顺序为Z1至Z4逐根安装就位。吊装顺序如下：首先将Z1柱用20t吊车吊至安装位置，然后将Z1柱上部缆网绳，用25t吊车立好。系好缆风绳，顺序吊好Z2、Z3柱，找正找平后，标高确定，底座与基础预埋铁进行焊接。连好必要的横梁，吊装Z4立柱，找正找平后，底座与基础预埋铁焊接。连好横梁基础对安装各部件无大防碍的其它拉条进行找正安装。立柱安装顺序方法详见立柱吊装方案。
6.5.4、对25t吊车臂长不够的梁的位置的安装
对25t吊车无法吊到的横梁拉条，采用首先吊安好顶部的大梁，然后利用大梁安装其下面横梁量及拉条。放锅筒大梁的吊装方法具体另定。采用大型吊车或在柱上焊接吊耳安装，视安装工期及能否保证工程质量定。详见锅炉吊装方案
6.5.5、梁及拉条的安装
立好立柱放好各标高层面梁后，对不影响其它部件的拉筋进行安装。梁与拉盘的安装，如情况允许，也可以在地下平台上组装完毕，整体安装。
6.5.6、注意事项：在防止吊运时产生弯曲、变形、甚至损坏等情况的发生，根据实际情况，用型钢临时加固，系重绳 应绑在组件最牢固的构件上。
6.5.7、钢架组合件的允许偏差如下：
序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 备注 |
1 | 各立柱间距离 | 间距/1000≤10 | |
2 | 各立柱间的不平行度 | 长度/1000≤10 | |
3 | 横梁标高 | ±5 | |
4 | 横梁间的不平行度 | 长度/1000≤5 | |
5 | 组合件相应对角线 | 长度/1000≤5 | |
6 | 横梁与立柱中心线相对错位 | ±5 | |
6.5.8、钢架梁柱安装允许偏差如下表：
序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 备注 |
1 | 立柱中心线与基础划线允许偏差 | ±5 | |
2 | 立柱1m标高与厂房1m标高基准点偏差 | ±2（±5） | 括号中为DLJ－81数据 |
3 | 得立柱间相互标高差 | 3 | |
4 | 各立柱间距偏差 | 间距/1000≤10 | |
5 | 立柱不垂直度 | 长度/1000≤15 | |
6 | 各立柱上下两平面至对应对角线偏差 | 长度1.5/1000≤15 | |
7 | 横梁标高偏差 | ±5 | |
8 | 横梁不水平度 | 5 | |
6.5.9、保持1m标高点的措施
为保持立柱1米标高与厂房1米标高点偏差符合要求，可在钢立梁层板下加垫铁加以调整，每组垫铁不应超过三层，立柱就位后用小铁锤检查垫铁不应松动。垫铁放置位置应保证底板受力均匀，不致变形。最后在立柱找正后在垫铁端部以连续焊缝将垫铁之间，垫铁与柱底之间焊成一致。
6.5.10、整体安装后的检查
立柱的垂直度测量和间距在上、中、下三点测量调整各横梁的标高以立柱1m标高线为基准，经全部找正，偏差符合要求后，立柱底板与基础混凝土的预埋钢板按图纸要求焊牢，焊接时应严格按焊接工艺卡进行。
6.5.11、各部件安装在钢立柱梁安装就位，柱脚与基础固定后，吊装顶部元件。安装时必须要保证主板梁荷载的作用，线通过柱中心，顶板梁全部安装就位后，应对全部吊装位置的正确性进行复查、测量，检查结果应符合下表要求。在复查达到要求后，进行其它部件安装，并按图纸要求焊好拉条。
序号 | 检查项目 | 允许偏差（mm） | 备注 |
1 | 主板梁间距离 | 间距/1000≤10 | |
2 | 各板梁 间不平行度 | 长度/1000≤5 | |
3 | 主板梁的垂直度 | 5 | |
4 | 各板梁标高 | ±5 | |
5 | 各相应对角线差 | 长度1.5/1000≤15 | |
6 | 主板梁与柱中心线相对错位 | ±5 | |
7 | 各板梁水平度 | 5 | 指两点间水平度 |
8 | | | |
7.管道施工
7. 1、工程概况
本工程管道系统较多，纵横交错，最大管径超过1米，最小管径Ф7.5。为保证安装工程的顺利进行，特编制管道安装施工方案。
7.2 工程施工依据
7.2.1《电力建设施工及验收技术规范》
锅炉机组篇DL/T5047-95
管道篇DL5031-94
焊接篇DL5007-92
汽机篇DL5011-92
化学篇DLJ58-81
7.2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。
7.2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。
7.2.4施工图总说明及产品使用说明书。
7.3安装技术要求
7.3.1无缝钢管及焊接钢管采用焊接，镀锌钢管采用丝扣连接，玻璃钢聚氯乙稀复合管采用粘接。
7.3.2主蒸汽管道材料为15CrMo，焊接材料：氩弧焊丝H13 CrMo直流正接，15CrMo与20＃钢连接时，氩弧焊丝采用H08Mn2SiA直流正接，手工电弧焊焊条为R307直流反接。焊前焊件需预热160-200℃，焊后须675-705℃回火处理。热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于60mm，并做好保温工作。
7.3.3蒸汽管道应考虑疏水，坡度为i=0.002坡向与汽流方向一致。
7.3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管径详见全厂疏放水管道安装图。
7.3.5衬胶管道根据衬胶厂制定的管道管段长度不大于2.5米，进行预安装，法兰衬胶翻边厚度为5mm。采用法兰连接。
7.3.6禁止在已安装好的衬胶管上动用电火焊或钻孔。
7.3.7钢板卷管两管对接纵向缝应错开，间距不小于100mm，支管外壁距焊缝不小于50mm。
7.3.8钢管现场煨弯其质量要求。
7.3.8.1不得有裂纹。
7.3.8.2不得存在过烧、分层等缺陷。
7.3.8.3不宜有皱纹。
7.3.8.4椭圆度不得大于7%
7.3.9三通制作及加固形式应符合图纸要求，加固用料采用与三通本体相同牌号的钢材。
7.3.10管道焊接前应将管口上的油漆、铁锈、毛刺等物清理干净。
7.3.11管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm。
7.3.12管道与设备连接时不得用强力对口。
7.3.13管道设计温度高于100℃时连接用的螺栓、螺母应涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉。
7.3.14支吊架安装形式、位置严格按图施工，不可任意变动，安装应平整牢固，与管子接触应紧密，有热位置的管道支吊架，其吊支点应设在位 移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
7.3.15弹簧支吊架的弹簧高度应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.3.16管径小于DN25的管道支吊架其间距不得大于3m。
7.3.17管道水压试验，除图纸注明外，其余按设计压力的1.25倍进行。埋地钢管试验压力不小于0.4Mpa。
7.3.18管道系统水压试验，其在试验压力下保持10mm，然后降至工作压力，进行全面检查，无泄漏，无降压，目测无变形为合格。
7.3.19管道水冲洗应将系统内的流量孔板或喷嘴、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，做好记录，妥善保管。清洗结束后复装。
7.3.20水冲洗应以系统内所装水泵供水，冲洗作业应连接进行，出口处水色和透明度与入口处目测一致为合格。
7.3.21汽机本体油管路应进行酸洗，采用浸泡法配方。
酸洗液 12%盐酸＋1%乌洛托品， 常温 120分钟
中和液 1%工业氨水 常温 5分钟
钝化液 14%亚硝酸钠 常温 15分钟
7.3.22管道焊口射线探伤要求
管道名称 | 拍片比例 | 接头类别 | 质量级别 |
主蒸汽管道 | 50% | I | II |
高加抽气管道 | 5% | II | II |
可调整抽汽管道 | 5% | II | II |
主给水管道 | 5% | II | II |
高压给水管道 | 5% | II | II |
其余管道 | 1% | III | III |
7.4管道主要设计参数
1 | 主蒸汽管道P＝3.82Mpa t=450℃ |
2 | 高加抽气管道P＝1.0Mpa t=300℃ |
3 | 低加抽气管道P＝0.1Mpa t=80℃ |
4 | 可调整抽气及供热管道P＝0.49Mpa t=250℃ |
5 | 主给水管道P＝6.0Mpa t=150℃ |
6 | 高低压给水管道 高压段 P＝7.0Mpa t=150℃ 低压段 P＝0.4Mpa t=80℃ |
7 | 主凝结水管道P＝0.7Mpa t=60℃ |
8 | 空气管道P＝0.1Mpa t=60℃ |
9 | 循环水及工业水管道P＝0.4Mpa |
10 | 除盐水管道P＝0.5Mpa |
7.5、汽水管的安装
7.5.1加工预制：
(1) 主蒸汽管道的技术参数、管材20G，管径Φ159×7，压力3.82Mpa，温度450℃，水试5.73Mpa。
（2）把主蒸汽管道分为若干管段，在预制区进行加工组合预制。
（3）配制锯（车）床，电动坡口机等加工机具，进行管材切割，坡口加工时，对使用的热压弯头管件，若壁厚与管材壁厚不等厚时，采用机械方法加工坡口，以使壁厚圆滑过渡至薄壁相同壁厚。
（4）管口的焊接，采用氩弧焊，以使管口内壁表面无焊渣凹凸，焊缝成型好，焊口经无损探伤检测合格及热处理后，作好编号标记，清理管段，管口封闭等防护保管等工作。
（5）选取管壁厚度最大负公差的管子作监察管段，蠕账监察管段每组长1m，共2组，在安装前，从该管子的两端割取长度为300—500mm的一段，连同监察的备用管，作好标记移交热电厂。
7.5.2安装：
（1）先进行支吊架根部生根结构预埋件的清理，进行弹簧吊架型钢结构焊接，吊架的位置几何尺寸，必须符合设计图纸的规定。
（2）管段吊运就位时，进行吊架的组装，固定管段。由管系热胀而引起的热位移，其支吊点的偏移方向和几何尺寸，按设计要求正确装设。
（3）当焊口热处理检测合格，将各吊架中的弹簧压缩锁定，作临时固定，成为临时的刚性吊架，吸收过载，以保护弹簧等构件不致因过载而损伤。
（4）蠕变监察管段，蠕变测量截面上装设的蠕变测点，采用管道外表面圆周长等分的方法，确定蠕变测点中心位置，并使测点座对中，同一截面的各对测点，处于管道轴线相垂直的同一截面上，蠕变测点座在管道安装前焊好，焊后进行热处理，测点头与测点座的焊接，在蒸汽口冲管前完成。
（5）主蒸汽疏放水支管的安装，与主蒸汽管安装工艺质量相一致，并使疏放水排放畅通为原则。
（6）在管道荷重作用下，各支吊架弹簧将产生不均匀受力状况，加以管系荷载受力平衡调整。
7.6、润滑油管道安装
7.6.1 施工程序：
测绘下料→管段清理→坡口加工→组对焊接→焊口检查→预安装→拆除→酸洗钝化→管口封闭→安装→试验→油循环冲洗→防腐油漆
7.6.2 预制：
（1） 由于润滑油管道无设计施工布置图，根据制造厂的系统图，以及供应的管材管件的情况，结合现场实际，以合理优化利于运行的原则进行。
（2） 以氩弧焊打底，电焊盖面的氩电联焊的方式进行管口的焊接，以使焊口内表面平整无渣无凸瘤。
（3） 预制管段有利油流畅通，为酸洗而需增加的法兰，视具体位置而确定。
（4） 预安装无误后，作好连接标记，拆除进行管段的酸洗。
7.6.3 化学清洗：
（1） 化学清洗以水冲洗→酸洗→水冲洗→钝化→水冲洗的步骤进行。
（2） 采用静泡酸洗方式，配制敞口酸槽、钝化槽。
（3） 酸洗槽→工业盐酸、钝化液→亚硝酸钠，其溶液的浓度百分比数值，视脏物程度而确定。
（4）经酸洗钝化后的管段，用干燥无油缩空气吹净管内的水份杂物等，然后包扎封闭管口。
（5）经酸洗干净的管，不应重新进行钻孔切割等，否则需再次进行清洗。
7.6.4 安装：
（1）油管安装，其坡度坡向，有利于油循环输送畅通为原则。
（2）油管外壁与蒸气管的外壁，应不少于是150mm的间距。
（3）法兰伐门连接，使用的耐油石棉橡胶板，清洗无痕，连接均匀，紧密而牢固。
（4）与汽轮机轴承油进出口及油泵的连接，在自然状态下对接，无偏斜。
（5）管子和伐门的荷重，由支吊架承受，不应作用在设备或油管的接口。
7.6.5 油循环冲洗：
油循环冲洗工作，以钳工为主，管工配合进行。
7.7. 厂区内埋地管道安装
7.7.1 施工程序：
7.7.2 施工工艺
7.7.2.1 管沟开挖
（1）由于厂区管道系统多，除按本水工专业，还应与外工艺，其他管线密切配合，根据现场的实际，予以合理相应的调理；并以先深后浅，给水管让排水管，小管让大管的原则，统筹兼顾的进行。
（2）由设计图给定的坐标数据，先确定管线走向的中心桩位置，定出中心桩坐标，两点直线相连，给出了管线的走向位置。
（3）管沟放坡按土质而宜，弃土堆放于管沟一侧，距沟也不少于0.8mm，且堆土高度不超过去时1.5mm，并不妨碍施工操作。
（4）沟低宽度视管经而定，并有调整管段，方便操作的间隙宽度。
（5）穿越马路地，事先经厂方主管部门的安排同意后，方可开挖，及时下管，以不影响路面通行。
7.7.2.2防腐
（1）埋地钢管的防腐结构，经除锈后采用 特种防锈防腐漆，采用普通级，三油二布。
（2）防腐在施工区临近点进行，配置活动转胎及相应设施。
（3）使用手持电动园盘刷除锈机，辅以砂皮纸铲刀等人工除锈，至钢管表面显露金属光泽。
（4）将钢管放置于转胎上，转动进行防腐操作。
7.7.2.3安装
（1）以活动式超重吊架进行吊装，钢丝绳吊索应加护套，或以软性材料隔开，以保护防腐层免受损伤。
（2）吊装过程中，首先察看原铺设的管道内，有否杂物，进行认真的清理，确认无任何杂物时，再对口连接。
（3）吊装下管前，检查防腐层的质量，有否有损伤，当确认完好无损时，方可下管。
（4）安装中断，应随即封闭敞开的管口。
（5）管道转角处，近前方水流方向，应做后背支墩，并在水压试验前完成，以免水流冲击，引起管段变形或移位。
（6）进行管道两侧及管顶以上部分区填土，留出水压试验需检查的接口，进行水压试验。
7.8冲管
7.8.1 准备
（1）主蒸气管经水压试验合格，排除积水，进行冲管吹洗。
（2）安装与主蒸气管口以相同的冲管用临时排气管，引接至室外，朝上倾斜排向空中。
（3）将临时排气管，用支架固定，以能承受冲管时蒸气气流反推动。
（4）用红白标志带围出冲管区域，配备通讯器材布置照明设施。
（5）准备好检验用的铝制冲管靶板。
（6）检查全系统支吊架的牢固程度，予以适当加固。
（7）参加冲管人员明确职责分工，作好交底。
（8）进气控制阀的操作，由专人负责，并受冲管指挥的指令。
7.8.2 过程
（1）暖管：缓慢地开启进气阀，同时开启所有的疏水阀门，当疏水阀处出现蒸汽时，调至微开状态，当冲管的排放口出现排放出蒸汽，稳定一定的时间。
（2）恒温：恒温的目的是使管道得到充分伸缩舒展，同时能反映出热膨胀位移等受力状况。
（3）吹扫：恒温阶段无异常现象，即可缓慢增大汽量，升压冲管。
（4）次数：再降温→暖管→恒温→升压冲管的步骤进行，温差大，冲管质量好，其冲管的次数，视冲管的气流清洁程度而确定。
7.8.3 检验：
（1）冲管的后期，在排气口设置靶板作检查。
（2）连续二次更换靶板，板上冲击斑的颗粒度不大于0.8mm，且不多于8点为合格。
7.8.4 完善：
（1）冲管结束，打开疏放水伐门，泄压排气。
（2）拆除排气管，安装汽轮机进口连接管，进行人工清理，完善系统。
8.汽机施工方案
8.1、工程概况：
本工程中安装汽轮发电机组及辅机一套，型号：C12—3.4/0.5单缸、单轴抽汽凝汽式汽轮机；发电机。
8.2、施工应具备条件
8.2.1厂房内外“三通一平”。
8.2.2机房外墙砌筑完毕，门窗齐全，房顶不漏雨水，挡风避雨措施齐全。
8.2.3机房内步道、楼梯、平台栏杆设置齐全机修平台具备使用条件。
8.2.4机房内有足够的消防器材。
8.2.5各专业班组工作室具备使用条件。
8.3、施工现场准备
8.3.1 设备堆放场地及防雨措施良好；
8.3.2 施工用电、水、汽满足施工要求；
8.3.3 班组休息室及堆放零件的货架就绪；
8.3.4 搁置汽机专用另部件用的支承架。
8.4、设备开箱、清点及检查
8.4.1设备开箱时，甲方、甲方及各相关专业人员必须在场，各方可根据装箱单所开列的零件逐一清点检查，分属各专业的零部件应归口保管。
8.4.2使用合适的开箱工具，不得猛烈撞击，特别要注意汽机转子等易损的精密零部件。
8.4.3经开箱清点后暂不安装的零部件，要采取防丢、防损、防锈等保护措施。
8.5、基础验收和复测
8.5.1 检查基础表面的平整度，轮廓、尺寸及基础标高（测基础的沉降点）。
8.5.2检查地脚螺栓孔的位置、尺寸、垂直度及清洁度。
8.5.3基础表面的浮渣清理情况。
8.5.4基础应有清晰准确的纵横中心线和标高线，厂房零米与运转层应具有标高线。基础表面的预留钢筋，应不妨碍垫铁布置及机器的标高位置。
8.6、设备的运输与吊装
8.6.1、运输吊装方法的选择
锅炉构件的吊装采用NK800起重机与QY25起重机吊装。
8.6.1.1锅炉钢架的吊装:
8.6.1.1.1锅炉钢结构总重约160吨。分4榀钢架组合件和炉顶大梁吊装，单件重量最大为20吨，吊装顺序为Z1-Z2、Z2-Z2、Z4-Z4、Z3-Z3、炉顶大梁。
8.6.1.1.2钢架在起吊前应进行试吊,即将钢架平行吊起离地面约200mm时,检查各部受力的情况，吊装时动作要缓慢。钢架就位后,采用缆风绳进行临时固定。
8.6.1.1.3钢架大部吊装采用QY25起重机，上部钢梁需要时考虑采用NK800起重机。
8.6.1.2 汽包的吊装
8.6.1.2.1汽包的外形尺寸为:Ф1592×46,G≈16531kg。安装标高（中心标高）+27.500m。先用QY25机将汽包吊至炉前+7m平台,然后移至安装位起吊方向的正下方,然后再用钢架上加装的临时支架吊装就位。
8.6.1.2.2 汽包拖运或吊装时，要注意严禁将钢丝绳穿在汽包的管接头孔中或绕在短管上，钢丝绳与汽包外壁接触处，应垫以木板或胶皮，以防损坏汽包表面。
8.6.1.3 除氧水箱的吊装
8.6.1.3.1除氧水箱规格按Ф2520×10，重约8吨计，安装在除氧间的+13.0m楼层中,共有二台。采用吊机将其吊高至+13.0m层,并从预留的吊装孔中伸进,并装设好拖排、走道,将其运到安装位置安装。二台除氧器、水箱用同样方法依次安装。
8.6.1.3.2为确保除氧水箱的吊装工作顺利进行，要求汽机房除氧层1-8轴线,1-B～1-C之间的砖墙不砌筑,作为吊装预留孔，待除氧器、除氧水箱等较大件设备吊进后，再予以封闭。
8.6.1.4 发电机的吊装
本期工程发电机为QFW—12—2型发电机，按照经验可将其解体后用汽机房行车吊起定子。吊装时，挂设在定子吊耳上的钢丝绳，应套设橡胶管保护，防止定子表面的油漆磨损，影响外观。
8.6.1.5汽轮机转子的吊装和汽缸扣大盖
8.6.1.5.1 吊装汽轮机转子时,应使用制造厂供货并具备试验证件的专用扁担和吊索。起吊时，转子上的吊索绑扎位置应符合制造厂的规定，绑扎部位必须加衬垫予以保护。
8.6.1.5.1转子吊装就位时，由于没有专门的入座导向装置，故就位时较为麻烦，稍不小心，就会将推力瓦面啃坏。因此，我们将采用“设备自身导向吊入法”进行吊装，即当转子吊起到各轴承下座上方时，采用人力搬车法搬动行车，进行微量调整，使其找正中心，然后将转子徐徐降落，当转子的推力法兰外径接近推力轴承上相应的洼窝约5至10mm左右时，停止下落。操作者用工具将推力径向联合轴承的轴承体从瓦枕上提起来一点，使推力轴承的半环型洼窝吻合在转子轴相应的推力盘上，此时轴承上部套进了轴承推力盘上，下部仍在瓦枕窝中，起到了一个导向套作用。这时再指挥吊车，使转子与轴承体一起徐徐地落下，直至入座完毕。
8.6.1.5.2扣大盖是汽轮机安装的一道最关键的工序，又是十分仔细的工作，直接关系到汽轮机的安全运行。因此必须组织严密，精心操作，仔细检查，并应在试扣大盖达到要求的基础上进行正式扣大盖。
8.6.1.5.3汽缸扣盖时，亦应用随机的专用工具吊装，大盖吊起时应用水平仪检查汽缸接合面的纵向及横向水平度，其误差不应小于0.3mm/m。当行车将大盖吊至汽缸顶部时，也可采用人力搬车法来进行微量调整。扣盖时，导杆上应涂有润滑油，大盖降落动作要缓慢，在整个降落的过程中要保持水平，并防止汽缸与其他部件发生碰触。当盖落至法兰接触面尚有5至10mm的间隙时，应打入汽缸接合面的定位销，使上、下汽缸对准，方可将大盖完全落下。
8.6.1.6 冷凝器的吊装：
8.6.1.6.1 冷凝器整体重量约14.5吨，安装在汽机底下的基础上，因此它必须在汽机未安装就位前就应吊入基础临时就位。
8.6.1.6.2吊装时将底部热井拆除，先吊入基础中间，再在基础上搭设道木、堆走道，一直延伸到墙外，在厂房外利用汽车吊将设备吊上道木堆，并设置好拖排滚杠，利用滚杠拖运法将其拖运到基础上，再采用行车或其它辅助吊装工具将其安装就位。最后再安装热井及上部的膨胀接管。
8.6.2.设备吊装前的准备工作及吊装安全注意事项：
8.6.2.1 应向施工人员进行吊装方案交底,使参加吊装作业人员明确吊装方法、注意事项、组对安装有关技术要求等，特别要注意吊装程序的统一。
8.6.2.2 组对工作应按吊装程序的先后进行组织和组对场地的排列,以利于吊装顺利进行。
8.6.2.3 做好土建基础的交接验收工作,并应准确的划好安装中心线及标高的垫板准备工作等。
8.6.2.4 在不影响大件吊装作业的前提下，应视现场情况抓紧吊装梯子平台
及烟风道，便于吊装、安装时人员行走及加快施工进度。
8.6.2.5 参加作业人员应明确吊装方法、程序及要求，并认真做好各项准备工作。
8.6.2.6 严格遵守安全操作规程，以及上级有关安全责任制度，特种作业人员应持证上岗。
8.6.2.7 各起重机具：汽车吊、桅杆、卷扬机、葫芦等机具使用前应经过认真检查，确认处于完好状态方能投入作业。
8.6.2.8 大件吊装前必须严格核实组件的尺寸、重量及其吊装幅度，并对应吊装机具在该组件吊装时的吊装能力。
8.6.2.9 桅杆使用时，由于高度已超过房架下弦的标高，注意不得使桅杆头部碰撞房架下弦。
8.6.2.10 各吊装绳扣、夺吊绳及抬吊、夺吊滑车组必须按要求设置，应保证有必须的安全系数。各种绳索在设置、捆绑时，对各种型钢的边、角处应用半圆管进行过渡保护，以免钢丝绳受损。
8.6.2.11 大件起吊前应进行试吊、检查和确认，吊装必须统一指挥，各岗位职责明确，吊装过程中不得擅离岗位。
8.6.2.12 大件设备：如汽包等在+20m、+25.5m层平台上滚杠运输时，必须设置有足够刚度的钢走道板，以免损坏楼层，发生事故。
8.6.2.13 锅炉内组装、焊接、吊装等多工种交叉作业时，吊装过程中应特别注意，严防落物伤人，注意吊装过程中吊物下不得站人和有人作业。
8.6.2.14 所有吊装高空作业，应严格执行高空作业时必须戴好、系好安全带。
9．焊接施工：
9.1焊工技术要求
凡担任锅炉、受压元件焊接的焊工，必须按劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可以从事考试合格项目范围内的焊接工作，持证焊工所承担的焊接项目必须与考试合格项目相等，不得担任超越其合格项目的焊接工作。焊缝焊接完毕，应清理焊接飞溅，做好自检，并按规定打上钢印，及时填写焊接记录。
9.2、本工程所需的焊接工艺评定
根据锅炉施工图纸所统计的焊接工程量，以及图纸和设计的要求，为了达到合格的焊接接头，本工程应具有适用于以下范围的焊接工艺评定：
9.2.1、Ф168×7， 20#钢管的对接、垂直、水平固定焊接工艺评定(Z-86024、Z-86025)
9.2.2、Ф57×3.5， 20#钢管的对接、垂直、水平固定障碍焊工艺评定(Z-91002、Z-91001)
9.2.3、Ф57×3.5，15crmo钢管的对接、垂直固定障碍焊工艺评定(Z-92011)
9.3、焊接工艺卡
根据现场锅炉实际施焊的管材品种及规格需编制下列焊接工艺卡：
9.3.1、连接管与下降管钢管Ф133×6，20#垂直水平45度固定焊接工艺卡。
9.3.2、省煤器、低温过热器钢管Ф32×4，20#垂直水平45度固定焊接工艺卡。
9.3.3、高温过热器钢管Ф38×4.5，15crmo垂直固定焊接工艺卡。
9.3.4、埋管管组、前侧、顶、后水冷壁钢管Ф51×5，垂直固定30度、60度固定焊接工艺卡。
9.4、保证焊接质量的技术措施
为确保焊接质量，按期完成施工任务，应采取以下焊接技术措施：
9.4.1、根据钢材选择适当的焊接材料，其质量应符合GB981-76、GB1300-77等国家标准(或部有关标准)。
9.4.2、焊条使用前，应参照焊条说明书给定的温度进行烘干，焊丝应清除铁锈和油污，露出金属光泽为止。
9.4.3、焊件组装前，应确认焊口的坡口形式、尺寸，并将焊口表面及内外壁20mm左右的油漆垢、锈等清理干净。
9.4.4、受热面管子在安装前，应进行水压试验(压力根据施工图要求的试验压力)以防管子焊口有渗漏现象。
9.4.5、锅炉合金钢材质的受热管子，压力试焊接前，应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定在现场作模拟式代样试件，代样试验的试件数量为焊口数量的0.5%，代样检验合格后，接过程中不再抽样检查，若有不合格项目时，应重新焊代样试件，然后做该项目的双倍复检。
9.4.6、焊件对口时，一般应做到内壁齐平，如有错口，其对接焊单面焊的，局部错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm。
9.4.7、在对口根部点固焊时，应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺等要求相同，点固焊后，应检查每个焊点的质量，如有缺陷，应将缺陷的焊点清除，并重新进行点焊。
9.4.8、焊接时严禁在被焊表面及锅筒壁上、锅炉受压元件上，随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑等。
9.4.9、多层焊接时，应注意各层的缺陷，经自检合格后，方可焊接次层，采用氩弧焊打底的焊缝，经检查合格后，应及时进行次层的焊接。
9.4.10、管子焊口除工艺和检验上要求，分次焊接好，一般应连续完成。
9.4.11、组装焊接时，要避免强行组对，以免引出附加的应力和变形。
9.4.12、受热面管子的焊接，应从基准管开始，基准管设在汽包联箱的两端，汽包、联箱管子长应在中间增加一定数量的基准管，至少4-5根。
9.4.13、焊接基准管时，要对角交叉进行，不得光焊一边或一头，以防汽包联箱相对移位。
9.4.14、焊口焊完后，要彻底清除熔渣和飞溅，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工自己的钢号。
9.4.15、锅炉内部的所有焊缝不应有漏焊、烧穿、裂纹和气孔等表面缺陷。
9.4.16、焊接接头的外观检查，其表面质量应符合如下要求：
A、焊接缝外形尺寸，应符合设计图纸和工艺文件的规定；焊缝高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡。
B、焊缝及其热影响区表面无裂纹、气孔、未熔合弧坑和夹渣等缺陷。
C、管子焊缝的咬边深度不超过0.5mm，两侧咬边总长不应超过管工周长的10%。
9.4.17、对无损探伤抽查的管子有不合格时，除对不合格焊缝外，并应以该焊工所焊的管子焊口加倍做无损探伤检查，如复查中仍有不合格时，则该焊工的接头评为不合格处理。
9.4.18、受压元件的焊接接头，经无损探伤不合格时，可采用局部返修，但在同一位置上返修次数不得超过二次，补焊时应按工艺要求进行。
9.4.19、当焊缝出现裂缝时，焊工不能擅自处理，应申报焊接技术人员，查明原因，制定修补措施后，方能处理。
9.4.20、焊材要有专人负责管理，并按不同型号、牌号堆入在干燥库房内，要严格控制相对湿度和室温(相对湿度<50%，室温10度-25度)。堆放位置离地>0.3米，离墙0.3米，对于锅炉受压元件的焊接材料必须要有质量保证书，未经烘焙的焊条严禁发放，并做好发放记录。
9.4.21、对过期受潮的焊条，严禁使用。焊工在领用焊条时，必须携带电焊条保温筒，当天使用不完的焊条要交回库房。重复烘焙的焊条要有标记，超过烘焙次数的焊条要降级使用或报废处理。
9.5、安全生产措施
9.5. 1、施工现场周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离，离动火区5米以外，并做好防风措施。
9.5.2、使用角向磨光机时，必须带防护面罩。
9.5.3、焊机外壳必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行，电焊线必须经常进行检查，有裸露处应及时包扎。
9.5.4、焊钳和把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应带电焊手套，在潮湿的工作地点上应铺绝缘胶板或木板。
9.5.5、在密闭的金属容器内施焊时，容器必须有可靠接地，照明用的电压应低于36V，通风良好，并有专人监护。
9.5.6、焊工在高空作业时，必须系安全带。
9.5.7、更换场地移动把线时，应切断电源。
9.5.8、正确使用和维护焊机，为保持焊机正常运行，离开现场时要随时关机。
9.5.9、钨极要放置密闭铝盆内，磨削钨极时必须带手套、口罩，并将粉尘及时排除。
9.5.10、氧气、氩气瓶以及乙炔瓶要设专门地点放置，不得在烈日下暴晒，禁止沾染油脂、沥青等。
9.5.11、电焊机要设立单独开关，开关应设在防雨的闸箱内，拉合时应带手套，侧向操作。
9.6
施工机具计划
机具名称 | 规格、型号 | 数量 |
直流电焊机 | AX-400 | 3台 |
交流电焊机 | BX3-500-1 | 2台 |
氩弧焊机 | NX67-300-1 | 3台 |
氩气瓶 | | 10只 |
氧气瓶 | | 15只 |
乙炔瓶 | | 10只 |
角向磨光机 | | 5只 |
电烘箱 | SC101-5 400℃ | 1台 |
X探伤机 | | 1台 |
焊条保温筒 | 2.5kg | 3只 |
行灯变压剂 | 200V/36V | 2套 |
10.锅炉水压试验：
10.1试验准备工作
10.1.1锅炉承压系统及有关焊接件安装完毕后，经锅炉检验所确认后方可进行水压试验。
10.1.2组织施工相关人员对试验范围的各部位进行全面复查。
10.1.3拆除所有施工中临时搭设的固定支撑及设施。
10.1.4清扫汽包和集箱内的杂物。
10.1.5安装供水、排水临时管道。
10.1.6配备试验用机器具材料及参加试验相关人员。
10.2、技术要求
10.2.1试验压力为锅筒(汽包)工作压力的1.25倍，即4.22×1.25=5.28Mpa。
10.2..2试验用水温度≥15℃或露点温度。
10.2.3锅炉上安装两块经检验合格精度不低于1.5级的压力表，表盘直径为150毫米，量程：0-10Mpa。
10.2.4试验压力读数以锅筒压力表为准。
10.2.5锅筒水位表只作工作压力试验，不得超压试验。
10.2.6安全阀不参与锅炉水压试验，用盲板封口。
10.2.7试验用试压泵采用型号为SY350电动试压泵。
10.3、试验程序
10.3.1锅炉进水，水由给水操纵台进入，经混合集箱、省煤器再进入锅筒。
10.3.2开启高点放气阀及各管路联络阀，关闭各低点排污阀。
10.3.3检查各低点排污阀及高点放气阀出水情况。
10.3.4检查人孔、平孔、法兰、阀门及焊口。
10.3.5各部位检查合格后，可以启动试压泵。
10.3.6升压应缓慢进行，升压速度不大于0.3Mpa/分钟，当达到试验压力的10%(0.528Mpa)时，作初步检查，无异常情况后再以试验压力的20%(1.056Mpa)逐级升压至工作压力(3.82Mpa)，其间隔时间为5分钟。确认无异常情况后升至试验压力，稳压5分钟，然后降至工作压力，进行全面检查。
10.3.9锅炉水压试验合格后应尽可能将水放尽。
10.4、安全措施
10.4.1水压试验时，锅炉范围内应清理干净。
10.4.2停止锅炉范围内其它一切施工工作。
10.4.3周围要有看护人员和挂出警示牌，非相关人员不得入内。
10.4.4一切操作听从试压总负责的指挥。
10.4.5操作人员须严格按方案进行操作，发现异常情况及时汇报。
10.4.6严禁带压和擅自处理受压部件。
10.4.7检查时应带好安全帽，高处及危险处应搭设好检查临时设施。
10.4.8配置安全照明灯具及手持照明用具。
10.5、试压人员安排
根据现场实际情况确定试压指挥人员如下：
总指挥长： 项目经理 、甲方代表
副指挥长： 项目付经理、技术负责人
试压工作配备如下劳动力：
管 工： 6名
电 工： 1名
普 工： 6名
11.吊装
11. 1、锅炉吊装工程内容
11.1.1中心标高为30.7米汽包(约20t)；
11.1.2锅炉钢架共计约160吨×两台；
11.1.3锅炉内水冷壁、锅筒、护板等部件共约480吨；
11.1.4锅炉平台扶梯共约60吨。
11.2、吊装方法与程序
11.2.1吊装程序应结合《锅炉钢架安装方案》所拟定的钢架安装顺序，其大致顺序为：
吊装分段立柱组对→立柱吊装就位找正→安装立柱间横梁、拉条→吊装锅炉汽包悬挂板梁→吊装汽包→吊装锅炉内件→吊装楼梯平台
由于在锅炉钢梁组立后，汽包不能吊装，在钢架立柱组立前先将汽包吊至炉前+7.0米平台临时钢架上，便于钢架安装完毕后垂直吊装汽包。
11.2.2吊装方法(详细工况参数见计算书)：
11.2.2.1 汽包吊至临时钢架采用25t汽车吊吊装，吊装能力经与吊机核实能满足要求；
临时支架见图a、b、c
11.2.2.2钢柱吊装采用25t汽车吊吊装，柱高32m，吊点高约为18m；
吊装工况见图d
11.2.2.3 汽包梁采用在柱顶侧面贴焊小扒杆挂滑车吊装；
吊装工况见图e、f
11.2.2.4汽包正式吊装至钢架利用汽包悬挂梁上的龙门架安设两副4轮16t滑车组配5t卷扬机吊装；
吊装工况见图g
11.2.2.5锅炉横梁下部能用25t吊机的部分用吊机吊装，上部利用立柱本身穿滑车组或挂葫芦吊装；
11.2.2.6锅炉内件水平运至钢架下部利用钢架吊装；
11.2.2.7楼梯平台、护板、管道则尽可能用25t吊机吊装，吊机够不到的利用框架吊装。
11.3、劳动力计划
起重工 8人
普 工 8人
11.4、机具计划
机 具 名 称 | 规 格 | 数 量 |
|---|
汽 车 吊 | 25吨 | 1辆 |
卷 扬 机 | 5吨 | 2台 |
3吨 | 2台 |
1吨 | 2台 |
钢 丝 绳 | Ф22 | 260米 |
Ф17.5 | 600米 |
Ф12 | 2000米 |
Ф9.3 | 2000米 |
滑 车 组 | 16吨 4轮 | 4只 |
滑 车 组 滑 车 组 | 10吨 4轮 | 4只 |
5吨 3轮 | 2只 |
5吨 2轮 | 2只 |
2吨 2轮 | 2只 |
5吨 单轮 | 6只 |
3吨 单轮 | 8只 |
1吨 单轮 | 16只 |
钢 管 | Ф219×8 | 30米 |
千 斤 顶 | 30吨 | 2只 |
10吨 | 2只 |
毛 竹 梯 | | 20部 |
斧 头 | | 1把 |
大 撬 棍 | | 10根 |
葫 芦 | 10吨 | 4只 |
5吨 | 10只 |
3吨 | 8只 |
2吨 | 8只 |
1吨 | 8只 |
卸 扣 | 10吨 | 4只 |
5吨 | 20只 |
3吨 | 20只 |
2吨 | 20只 |
绳夹(卡头) | Ф22 | 20只 |
Ф17.5 | 30只 |
Ф12 | 30只 |
Ф9.3 | 30只 |
麻 绳 | Ф12 | 600米 |
道 木 | | 100根 |
排 子 | 自制 | 2副 |
滚 杠 | Ф89×4 2.5米 | 25根 |
11.5、起重技术要求与安全技术措施
11.5．1起重技术要求：
11.5.1.1在起重施工方案正式批准下达并进行全面技术交底后，方能进行施工；
11.5.1.2吊装施工所使用的钢丝绳、滑车组卷扬机等机索具必须按方案要求配置，并符合各自的要求。各机具的连接固定，必须分工明确，专人负责，并做出自检记录和专人检查验收；
11.5.1.3设备吊装如采用捆绑吊耳时，应垫以厚木板以增大受力面积和增大磨擦力；
11.5.1.4在施工中由于缺少某型号机索具确需要代用者，必须经过有关人员研究和方案制定者的同意，方可代用，并作好记录；
11.5.1.5凡属抬吊作业，必须认真指挥，精心操作，确保吊点同步起升。
11.5.2安全技术措施：
11.5.2.1因高空作业比重大，因此必须采取得力措施防高空坠落，防落物伤人；
11.5.2.2雨天作业时，必须采取防滑措施，确保不因踩滑而出现意外伤害；
11.5.2.3凡参加施工的人员，必须熟悉起吊方法和工程内容，按方案要求进行施工，并严格执行规程规范；
11.5.2.4在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责。在整个吊装过程中，要切实遵守现场秩序，服从命令听指挥，不得擅自离开工作岗位；
11.5.2.5有吊装过程中，应有统一的指挥信号，参加施工的全体人员必须熟悉此信号，以便各操作岗位协调动作；
11.5.2.6吊装时，整个现场由总指挥指挥调配，各岗位分指挥应正确执行总指挥的命令，做到传递信号迅速、准确，并对自己职责的范围内负责；
11.5.2.7在整个施工过程中要做好现场的清理，清除障碍物，以利操作；
11.5.2.8施工中凡参加登高作业的人员，必须经过身体检查合格，操作时系好安全带，并系在安全的位置。工具应有保险绳，不准随意往下扔东西；
11.5.2.9施工人员必须戴好安全帽；
11.5.2.10带电的电焊线和电线要远离钢丝绳，带电线路距离应保持在２米以上，或设有保护架，电焊线与钢丝绳交叉时应隔开，严禁接触；
11.5.2.11缆风绳跨过公路时，距离路面高度不得低于５米，以免阻碍车辆通行；
11.5.2.12在吊装施工前，应与当地气象部门联系了解天气情况，一般不得在雨天、露天或夜间工作，如必须进行时，须有防滑、充分照明措施，同时经领导批准，严禁在风力大于六级时吊装，大型设备不得在风力大于五级时吊装；
11.5.2.13在施工过程中如需利用构筑物系结索具时，必须经过验算，能够安全承受且经批准后才能使用。同时要加垫保护层，以保证构筑物和索具不致磨损，但对下列构筑物不得使用：
（１）、输电塔及电线杆；
（２）、生产运行中的设备及管道支架；
（３）、树林；
（４）、不符合使用要求或吨位不明的地锚。
11.5.2.14吊装前应组织有关部门根据施工方案的要求共同进行全面检查，其检查内容为：
（１）、施工机索具的配置与方案是否一致；
（２）、隐蔽工程是否有自检，互检记录；
（３）、设备基础地脚螺栓的位置（指预埋螺栓）是否符合工程质量要求，与设备裙座或底座螺孔是否相符；
（４）、基础周围的土方是否回填夯实；
（５）、施工现场是否符合操作要求；
（６）、待吊装的设备是否符合吊装要求；
（７）、施工用电是否能够保证供给；
（８）、了解人员分工和指挥系统以及天气情况；
经检查后确认无误，方可下达起吊命令，施工人员进入操作岗位后，仍须再对本岗位进行检查，经检查无误时，方可待命操作，如需隔日起吊，应组织人员进行现场保卫；
11.5.2.15在起吊前，应先进行试吊检查各部位受力情况，情况正常方能继续起吊；
11.5.2.16在起吊过程中，未经现场指挥人员许可，不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通过；
11.5.2.17一般情况下不允许有人随同吊物升降，如特殊情况下确需随同时，应采取可的靠安全措施，并须经领导批准；
11.5.2.18吊装施工现场，应设有专区派员警戒，非本工程施工人员严禁进入，施工指挥和操作人员均需佩戴标记，无标记者一律不得入内；
11.5.2.19在吊装过程中，如因故中断，则必须采取措施进行处理，不得使重物悬空过夜；
11.5.2.20一旦吊装过程中发生意外，各操作岗位应坚守岗位，严格保持现场秩序，并做好记录，以便分析原因。
11.6、吊装计算书：(注：所有吊装核算，按设备，构件具体情况，在现场都将重新核算过)
11.6.1汽包临时支承计算
11.6.1.1横梁选用
根据现场实际情况，设计钢架如图a、b，拟定大梁不承受弯距，其主要作用是将横撑受力传递给柱子，二是保持框架的刚性和整体稳定性。因此，大梁选用横撑相同材料。
横撑受力如下：
5吨 5吨
L=2 m
20/2=10吨
由图梁所承受的弯距为：
M = 5×103×1×100
= 500000 kg.cm
= 50000 N.M
选用I25b工字钢 其抗弯模量 Wx=423cm3
求得实际应力
σ = M/Ws
= 500000/423
= 11820 kg/cm2
= 118.2Mpa σ<[σ] =150 Mpa
综合考虑动载系数因素后σ=130.2 MPa，决定选用 I25b工字钢。
11.6.1.3、支承道木垛底面积计算
土壤经夯实后，按较差土况考虑，设其每平方米允许承重1kg，每个道木垛支承两根柱的压力，N=10000kg
故 Amin = N/[f]
= 10000/1
= 10000 cm2
道木长为2.3米，故垛宽最小为:10000/230 = 43 厘米
11. 6.2立柱吊装
11. 6.2.1条件：在立柱底板放线找平并完成立柱拼焊及检验后开始此项工作，吊装之前应先放好柱顶拉绳或吊具。
11.6.2.2吊装工况：见图d，吊点设在立柱18.0m高处，用25吨汽车吊单点起吊，立柱整根离地后通过变幅或旋转，使柱脚落入底板四周钢筋圈内，拉好拉绳，即可摘钩开始找正。
11.6.2.3吊装工况核算：
吊车型号： QY25
吊点高度： H=18 米
幅度： S=4-9 米
臂长： L=24.4 米
利用《机械化吊装核算系统》，查出给定工况下起重能力能满足要求。
11.6.2.4立柱本身抗弯强度核算 根据实际情况核算，立柱本身抗弯强度满足要求。
11.6.2.4.1吊装时立柱承受负荷：经计算立柱吊点承受弯距符合要求。
11.6.2.4.2强度核算：经核算， 强度满足要求。单点吊装时，立柱本身无弯曲危险。
11.6.3汽包大梁吊装
11.6.3.1条件：在完成除汽包大梁以外全部钢架构件安装焊接后方可进行此项工作，但Z2 对柱间横梁先不上。
11.6.3.2吊装工况：在Z1及Z2柱头按图e,f所示制作小桅杆，在小桅杆外吊点上挂两副5吨3轮滑车组，穿Ф12钢丝绳垂直吊装板梁，待吊至板梁底略超出柱顶面时，用内吊点上的3吨葫芦将梁横向吊到柱顶安放。柱头工作平台应结合铆焊人员现场确定，但不应妨碍吊装。
11.6.3.3工况核算
11.6.3.3.1小桅杆核算
根据受力计算：Z1Z2两处吊点各自承受大梁重量分别为
Q Z1=1.73吨
Q Z2=0.87吨
考虑吊具重量与桅杆自重为300kg，则两处吊点滑车组受力为（考虑不平衡系数K＝1.1）
F Z1=2.23吨
F Z2=1.29吨
将以上数据代入《助手吊装方案设计系统》之“滑车组跑绳受力计算”得：
S Z1=0.63吨
S Z2=0.37吨
Z1柱小桅杆吊点受力为：F Z1 ＋S Z1＝2.86吨
Z2柱小桅杆吊点受力为：F Z1 ＋S Z1＝1.66吨
核算Z1柱顶桅杆强度：
由上计算出桅杆受力为
变距： 2.86×0.63×105＝180180 kg/cm
轴向力： 2860 kg
拟用[20a槽钢，查得截面积A＝35.578 cm2积 抗弯横量W＝237 cm3
惯性半径为：2.12 cm
桅杆立杆受弯受压，细长比入：250/2.12＝118，查得稳定系数Ф＝0.48
工字钢实际应力：动载系数K＝1.1
σ ＝ K（M/W＋N/ФA）
＝ 1.1(180180/237＋2860/（0.48×35.578）)
＝ 1020.5 kg/cm2
= 104 Mpa ＜[σ]＝150 MPa
由计算结果可知强度足够
核算Z2柱顶桅杆强度：
桅杆承受载荷（考虑动载系数K＝1.1）
弯距： 1.1×1.66×0.63×105＝115038 kg/cm
轴向力： 1660kg
由《助手吊装方案设计系统》之“钢管桅杆强度核算”得133×4.5桅杆实际应力
σ＝221 MPa ＞ [σ]＝150MPa 强度不够，考虑在钢管背后加100×10钢板筋，经计算实际应力为：
σ＝120.7 MPa ＜ [σ]＝150MPa 强度足够
11.6.3.3.2钢丝绳核算
利用《助手吊装方案设计系统》之“钢丝绳择算”算出Z1Z2端滑车组跑距分别为： 8.0mm 6.1mm，可见现选用Ф12mm钢丝绳强度足够。
11.6.4汽包吊装
11.6.4.1条件：在整个钢架除必需留待以后安装的构件外，必须全部安装完毕并经焊接检验
11.6.4.2吊装工况：
汽包吊装利用设立于汽包大梁上的龙门架挂两副滑车组进行垂直抬吊，滑车组采用20吨 4轮滑车组，钢丝绳Ф17.5mm，详细工况见图g。
11.6.4.3工况核算
11.6.4.3.1龙门架强度核算
如图所示：单组滑车组受力应为吊重一半，设吊具重500kg，则计算载荷为（取动载系统K＝1.1）
Q计 ＝ K×（G/2＋q）
＝ 1.1×（20/2＋0.5）
＝10.5 吨
根据滑车组穿绕情况，确定倍率为8，将数据代入《助手吊装方案设计系统》之“滑车组受力计算”，求得跑绳受力
S＝1.50吨
故吊点总计受力F＝Q计＋S＝13.0吨
门架横梁受到最大弯距为：
M ＝ 13×0.7×105
＝ 910000 kg.cm
= 91000 N.m
拟用36a工字钢，其抗弯模量为875 cm3，每米自重60kg，惯性半径为：2.69 cm，截面积为76.48cm2
吊点处由横梁自重产生弯距
M ＝ 1/2ql2
＝ (1/2)×60/100×702
＝ 1470 kg.cm
＝ 144 N.m
梁的实际弯曲应力为
σ ＝ M/W
＝ （910000＋1470）/875
＝ 889.7 kg/cm2
＝ 105.8 MPa ＜[σ]＝150 MPa 强度足够
门架立柱因长度短，刚度大，其受力按轴心受压考虑，受力
N ＝13＋（60/1000）×6.8/2
＝13.30吨
立柱细长比λ＝μl/i μ取1
λ＝1×100/2.69＝37 查得Ф＝0.937
立柱实际应力：σ＝F/（ФA）
＝13.3×1000/（76.48×0.937）
＝185.5 kg/cm2
＝18.5 Mpa ＜[σ]＝150 MPa
故立柱强度也足够
11.6.4.3.2挷扎处钢丝绳受力计算
吊梁与汽包吊点采用Ф22钢丝绳挷扎，设挂点两旁钢丝绳夹角为120度，求得钢丝绳束受力
F ＝ 13/（2×cos600）
＝ 13 吨
查得Ф21.5破断拉力 S＝29.6吨 取安全系数K为8，则最小股数
n ＝ F/( S /K)
＝ 13/（29.6/8）
＝ 5 根
根据设备重要程度及不平衡受力因素，取挷扎股数n＞8。
11.6.4.3.3跑绳受力核算
根据实际情况，计算结果符合要求。
电力输出
加Ca(OH)2
活性炭
主流程 污 水 煤 其 它