进行终平，控制层面无显著的局部凹凸，平整面做成双向2%～4%的排水横坡，为有效控制每层虚铺厚度，初平时用水准仪控制每层标高。 (3)洒水晾晒：填料碾压前控制其含水量在由试验段压实工艺确定的允许含水量范围内，当填料含水量较低时，及时采取洒水措施，洒水可采取取土场内提前洒水润湿和路堤内洒水两种方法。当填料含水量过大时可采用取土场内拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。 (4)碾压夯实：当路基填料的含水量在最佳含水量的±2%以内时，即可对填料进行碾压，碾压前向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压范围，压实遍数，压实速度等。根据填料的不同和路堤的不同位置，采用重型振动压路机进行压实。第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，压路机的最大速度不超过4km/h，碾压直线段时由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向接头重叠0.4～0.5m，纵向重叠1.0～1.5m。两作业段交接处，不在同一时间填筑，先填地段，按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时施工，则分层相互交叠衔接，衔接长度不小于2m。达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。 (5)检验签证：质检人员在每层填料铺筑后，对虚铺厚度、含水量进行检验，符合要求后方可进行碾压，碾压结束后按表2.11.2-2的要求对填筑层进行检验，符合要求后报监理工程师签证，再转入下一层施工。 (6)路基修整：采用机械配合人工切土或补土，并配合压路机碾压，边坡受雨水冲刷形成冲沟或坍塌缺口处，自下而上挖台阶加宽填补夯实，再按设计坡面削坡。 2.12绿化换土 2.12.1 材料 绿化换土的土质必须是松散的，具有透水作用并含有有机物质的土壤，能助长植物生长，不含有盐、碱土，且无有害物质以及大于25mm的石块、棍棒、垃圾等，采集时，若土层上生长有茂盛农作物、草或其它植物时，则证明土质是良好的，对于清表时符合要求的土质，可用于绿化换土。 2.12.2 施工 绿化换土范围内的地表面，要深翻，将土块打碎使之成为均匀的种植土。不能打碎的土块，大于25mm的石块、树根、树桩和其它垃圾必须清除，并运至监理工程师同意的地点弃置。翻松后的地表面保持平整。绿化换土的厚度必须符合规范要求，当换土过分潮湿或不利于铺设时，不得进行铺设，绿化换土的表面标高比路缘石、集水井、人行道、车行道或其它类似结构低于25mm，绿化换土达到要求的厚度后，其完成的工程必须符合设计所要求的线型、坡度、边坡。 2.13 石灰粉煤灰稳定砂砾基层、底基层 2.13.1 概述 本合同段石灰粉煤灰稳定砂砾底基层、基层施工采取外购商品混合料，自卸汽车运输混合料，摊铺机摊铺，振动压路机碾压密实的方法施工。石灰粉煤灰底基层厚度分150mm和180mm两种，采用一层摊铺；石灰粉煤灰稳定砂砾基层厚度分300mm和360mm两种，采用两层摊铺，每层厚度分别为150mm和180mm。 2.13.2 材料 1)石灰：石灰采用符合规范要求的Ⅲ级以上的消解石灰或生石灰，石灰中钙镁含量大于70%。石灰在用于工程前7天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。 2)粉煤灰：粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量必须大于70%，粉煤灰的烧失量不得超过20%，粉煤灰比面积大于2500cm2/kg，干粉煤灰堆放时，加水防止飞扬造成污染，湿粉煤灰的含水量不得超过35%，使用时必须将凝固的粉煤灰打碎或过筛，同时清除有害杂质。 3)砂砾：用于底基层的砂砾的最大粒径不得超过37.5mm，用于基层的砂砾的最大粒径不得超过31.5mm。小于0.075mm颗粒含量要接近0。砂砾的颗粒组成范围必须符合表2.12.2-1 的要求。 石灰、粉煤灰稳定砂砾集料颗粒组成范围 结构 | 通过下列方筛孔（mm）的重量百分率（%） | 37.5 | 31.5 | 19.0 | 9.5 | 4.75 | 2.36 | 1.18 | 0.60 | 0.075 | 底基层 | 100 | 85～100 | 65～85 | 50～70 | 35～55 | 25～45 | 17～35 | 10～27 | 0～15 | 基层 | | 100 | 85～100 | 55～75 | 39～59 | 27～47 | 17～35 | 10～25 | 0～10 |
4）水：饮用水 2.13.3 混合料组成设计 石灰粉煤灰砂砾稳定底基层、基层的7天浸水抗压强度，基层0.8～1.1MPa,底基层≥0.6 MPa。按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求进行混合料组成设计，按强度要求通过试验确定石灰粉煤灰与土的质量比例，确定混合料的最佳含水量。试验时要考虑气候、水文条件等因素，同时采用重型击实试验法确定混合料的最大干密度。混合料组成设计前按表2 .13.3-1的要求对原材料进行试验，只有试验结果符合要求的原材料才能用于工程施工。 2.12.4 试验段 在底基层、基层施工前铺筑长度100～200m的试验路段，试验段的目的是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料，运输、摊铺、拌和和压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。试验段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为日后施工现场控制的依据。若试验段的检查结果符合表2.13.4-1的要求，可作为基层的一部分，否则必须铲除重新进行试验段施工。 序号 | 试验项目 | 材料名称 | 频 度 | 1 | 含水量 | 砂砾 | 每天使用前测2个样品 | 2 | 颗粒分析 | 砂砾 | 每种使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测量2个样品 | 3 | 液限、塑限 | 级配砂砾中0.5mm以下的细土 | 每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测量2个样品 | 4 | 相对密度、 吸水率 | 砂砾 | 使用前测量2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测量2个样品，碎石种类变化重做2个样品 | 5 | 压碎值 | 砂砾 | 同一料源测2个样品 | 6 | 有机质和硫酸盐含量 | 土 | 对土有怀疑时做此试验 | 7 | 有效钙、氧化镁 | 石灰 | 和生产使用时分别测2个样品，以后每月测2个样品 | 8 | 烧失量 | 粉煤灰 | 做材料组成设计测2个样品 | 9 | FCaO与粉化率 | 钢渣 | 每2000t一次 |
2.13.5 施工方法 石灰粉煤灰底基层、基层采用集中厂拌，摊铺机半幅路基全幅铺筑的方法施工，当天拌合好的混合料必须在当天摊铺碾压完毕。根据工期安排，基层、底基层在6～7月施工，不须考虑温度对施工的影响，铺筑前将下承面撒水润湿，采用自卸汽车将混合料自商品混合料拌合站运至摊铺现场，温度较高时，适当加大混合料的含水量，摊铺时混合料的含水量要高于最佳含水量1%～2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后安排专人检查摊铺情况，防止混合料离析，遇离析处挖除，换以拌合均匀的混合料，施工时严格按试验段获得的数据指导施工。经摊铺及整型的混合料必须立即在全宽范围内压实，压实采用16t以上振动压路机进行，按先静压后振压，先弱振后强振，先慢后快，先低后高的原则进行，因施工时采取半幅路基全幅摊铺碾压的方法，避免了纵缝的产生，但横缝是不可避免的，横缝采用以下方法处理：每天摊铺结束时，人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与该层混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；方木的另一侧（未摊铺混合料侧）用砂砾回填约3米长，其高度高出方木几厘米；然后将混合料碾压密实，在重新开始摊铺混合料前，将方木和砂砾除去，并将下承层清扫干净，即可开始摊铺混合料。每层施工完毕的工程质量必须符合表2.13.4-1 的要求。 项次 | 检查项目 | 规定值或允许偏差 | 石灰、粉煤灰稳定集料 | 基层 | 底基层 | 1 | 压实度（%） | 代表值96 极值94 | 代表值96 极值94 | 2 | 平整度（mm） | ≤8 | ≤12 | 3 | 纵断高程（mm） | +5,-10 | +5,-15 | 4 | 宽度（mm） | 不小于设计值 | 5 | 厚度（mm） | 代表值-8 极值-15 | 代表值-10 极值-20 | 6 | 横坡（%） | ±0.3 | 7 | 强度(MPa) | 符合设计要求 |
石灰粉煤灰稳定砂砾底基层、基层分层施工时，下层碾压完毕，可以立即铺筑上一层，不需专门的养生期。若施工间隔过长必须养生时，养生可在碾压完成后的第二天或第三天开始，采用洒水养生，洒水的次数视气候条件决定，以始终保持基层表面潮湿为原则，对于基层顶层，可直接采用沥青封层养生，养生期内除洒水车及其它必须的施工车辆外，禁止任何车辆在其上行驶，严禁急刹车和调头。 2.14 沥青封层 本施工段在路面石灰粉煤灰基层施工完成后，立即泼洒沥青乳化液及颗径为5~10mm碎石养生。沥青乳化液应满足规范要求的渗透性，防水性等指标，并经试验合格后方可使用。沥青封层用碎石应有足够的强度，且洁净、干燥、无风化、无杂质，颗径为级配良好。 施工用料为乳液1.0kg/m2，碎石6~8立方/km2。 沥青封层施工气温不得低于10℃；且在干燥的情况下进行。封层施工结束后，必须待乳液破乳，水分蒸发结束，干燥成型后方可开放交通。 2.15 沥青面层 2.15.1施工准备 1）确定料源及进场材料的质量检验 （1）沥青材料 （2）粗集料 检查石料的技术标准能否满足要求，如石料等级、饱水抗压强度、磨耗率、压碎值、磨光值及石料与沥青的粘结力等。 （3）砂、石屑及矿粉 拌合站进场的砂、石屑、矿粉应满足设计及规范规定的质量要求。 2）检测设备 检测设备包括原材料、沥青混凝土施工检测设备，试验室及办公用房等。 3）施工机械检查 施工前对各种施工机具应作全面检查。 拌和与运输设备的检查 沥青砼混合料拌合设备在开始运转前要进行一次全面检查，注意联接的紧固情况，检查搅拌器内有无积存余料、冷料运输机是否运转正常和有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁吸沥青管有漏气现象，注意检查电气系统，对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度。 检查运输车辆是否符合要求，保温设施是否齐全。 摊铺机应检查其规格和主要机械性能，如振捣板、振动器、熨平板、螺旋摊铺器、离合器、刮板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置等是否正常。 压路机检查其规格和主要机械性能，如转向、启动、振动、倒退、停驶等方面的能力及滚筒表面的磨损情况。 4）下承层准备 在铺筑沥青混合料时，虽然下承层完成之后，已进行过检查验收，但在两层施工的间隔，可能因某种原因会使其发生程度不同的损坏。因此，需进行维修，清洗干净。对下承层缺陷处理后，即可洒透层油或粘层油。 5）施工放样 标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，以控制摊铺厚度和标高。放样时计入实测的松铺系数。 弦线基准及敷设：钢丝可使用直径2~2.5mm的弹簧钢丝,每段的长度以200m为宜.总长度满足二三天的施工用量。两根立杆的间距一般为5~10m,在弯道处的间距要短些。敷设基准线时将其一端固定,另一端通过弹簧秤连接于张紧器上。标桩应设立在立杆附近,以便检查拉线处的标高,其数量视坡度变化程度而定。为了控制纵向走向的正确性,最好使每根拉杆与路中心线的距离相等,这样就兼作导向线。 2.15.2沥青混合料的拌制 1）沥青混合料拌和设备的工艺流程 不同规格的冷砂石料→冷骨料定量给料装置的各料容积进行粗配→冷骨料输送机转输→干燥滚筒烘干加热（火焰逆流烘干并加热到足够温度）→热骨料提升机转输→热骨料筛分机筛分→热骨料临时贮斗暂时贮存（以上过程为连续进行）→热骨料计量装置精确称量→搅拌器搅拌。 矿粉→矿粉贮仓→定量给料装置→搅拌器搅拌 沥青→沥青保温罐→沥青定量装置→搅拌器搅拌。搅拌好的混合料成品→直接运至工地或送往混合料成品贮仓。 干燥滚筒与热骨料筛分机等所产生的粉尘→除尘装置将粉尘分离出来→矿粉定量给料装置回收再用。 2）沥青混合料试拌 在拌制一种新配比的混合料之前，或生产中断了一段时间后，必须根据室内配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。同时必须记录每盘混合料各种材料用量和温度。 沥青混合料应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可以适当调整。 确定适宜的拌和时间。以沥青混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度。 确定适宜的拌和与出厂温度。沥青（石油沥青）的加热温度宜为150～170℃，加热不宜超过6h，且当天加热宜当天用完，不宜多次加热，以免老化。砂石加热温度为165～185℃，矿粉不加热。沥青混合料出厂温度宜控制在140~165℃，混合料温度高于200℃时应予废弃。 3）沥青混合料的拌制 根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青混合料性能，矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。 2.15.3沥青混合料的运输 1）沥青混合料用20T自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁应涂一薄层油水（柴油：水为1：3）混合液。装料后运输车辆上必须覆盖，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于120℃。运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。 2）开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。运料车在卸料前揭开苫布检查温度和外观，必须满足施工要求。连续摊铺过程中，运料车宜停在摊铺机前30～50cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，运料车必须挂空档，靠摊铺机推动前进。直至卸料完毕离去。 3）沥青混合料运至摊铺地点后，凭运料单接收。并检查拌和质量，不符合规范温度要求或已经结成团块、已遭雨淋的混合料不得铺筑在道路上。 2.15.4沥青混合料的摊铺 使用自动化程度高、性能稳定、可靠的ABG423型摊铺机摊铺。 1）摊铺时先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。摊铺时，沥青混合料温度不低于110℃，不高于165℃。摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。摊铺后检查平整度及路拱，发现问题及时修整。 摊铺时间宜在温度较高时进行，且地面温度低于10℃时，不得摊铺。做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压，摊铺时的熨平板及其它接触沥青混合料的机具要经常加热。采用两台摊铺机梯队全幅摊铺，同时配备用摊铺机。 2）雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场与拌和站联系，现场需缩短施工路段，各工序要紧密衔接。运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不得摊铺沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。 3）熨平板加热 每天开始施工前或停工后再工作时，对熨平板进行加热，不低于65℃，即使夏季热天也必须如此。但加热熨平板不可火力过猛，以防过热。过热除了易使板本身变形和加速磨损外，还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。因此，一旦发现此种现象应立即停止加热。 在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，可暂停对其加热。 摊铺机供料机构操作 摊铺机的刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。摊铺室内最恰当的混合料量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度。料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此，要求螺旋的转速配合恰当。 闸门的最佳开度，在保证摊铺室内混合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不停歇地持续工作。最好使它的运转时间占其全部工作时间的80%～90%。为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，最好的办法就是采用闸门自控系统。 无论是手操纵还是自控供料系统供料，都要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，使摊铺机能顺次地连续顶推车辆卸料及摊铺作业。 4）摊铺方式 沥青砼面层，采用两台摊铺机梯队摊铺。 2.15.5接缝处理 1）纵向接缝 采用两台摊铺机时，毗邻的两摊铺带的混合料都还处在压实前的热状态。所以，纵向接缝易于处理。摊铺时，后一条摊铺带与前一摊铺带有5cm以上的重叠，以保证接缝处有足够的混合料，同时熨平板应延伸至前一摊铺带5～10cm。接缝处的碾压，在全幅碾压过程中，着重加强对接缝处的碾压和检查。在全幅碾压过程中，同时加强对路缘石边沿处的碾压和检查。 2）横向接缝 大多为冷接缝，发生在每天摊铺作业结束处或施工中临时被迫暂停处。横缝采用垂直端面平接缝。设缝的方法采用挡木法，或切割法；用切割法设缝时，注意将水吸干，被切除的部分是通过三米直尺检查平整度不合格或有其缺陷的部分。下次摊铺在端面上涂刷适量粘结沥青。横缝的碾压，通常用双轮或三轮钢轮压路机先横向跨缝碾压，第一遍碾轮大部分压在已完的路面上，只有10～15cm压在新铺的一侧，以后每压一遍向新铺的一侧延伸15～20cm直至全部碾轮压在新铺的一侧；直至碾轮全部压在新铺路面上。然后改为纵向碾压，直至达到要求的密实度为止。 2.15.6沥青混合料的压实及成型 压实时全幅一起碾压，压实程序分为初压、复压和终压，三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性；复压的目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接，且一般采用重型压路机；终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此这道工序不宜采用重型压路机在高温下完成，否则，会影响平整度。当然为保证压实表面的平整、密实及外形规则，碾压作业必须按压实程序的要求进行，并对未压实的边角辅以小型机具压实。 1）压实程序 初压时用8～10t双轮压路机或8～10t振动压路机紧随摊铺机（关闭振动装置）碾压两遍，初压温度不得低于110℃，碾压速度1.5～2km/h。初压后检查平整度，路拱，必要时予以修整。如在碾压时出现推移，可等温度稍低后再压；如出现横向裂纹，必须检查原因及时采取措施纠正。 复压时用12t以上振动压路机、也可用12～15t静力三轮振动压路机紧随初压力进行,宜碾压2～3遍至稳定无明显轮迹,复压温度不低于100℃。碾压速度为2.5～3.5km/h。 终压时用10~12t静力钢轮和停振的振动压路机（关闭振动装置）碾压1~2遍，终压温度不得低于80℃。主要以消除复压留下的轮迹为主。 2）压实方式 碾压时压路机由路边压向路中，这样能始终保持压路机以压实后的材料作为支承边。三轮式压路机每次重叠宜为后轮宽1/2，这种碾压方式，可减少压路机前推料、起波纹等。双轮压路机每次重叠宜为30cm。 碾压速度：初压时速1.5～2.0Km/h;复压时速2.5～３.5Km/h;终压时速2.5～3.5Km/h。 3）碾压过程 在碾压过程中,为了保持正常的碾压温度范围,每完成一遍重叠碾压,压路机就要向摊铺机靠近一些。变更碾压道时,要在碾压区内较冷的一端,并在停止压路机振动的情况下进行。 碾压中,要确保压路机滚轮不粘附沥青混合料。可采用间歇喷防粘剂,但要防止用量过大,以免使混合料表面冷却。 压路机不得在新铺混合料上转向、调头、左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却之前，任何机械不得在路面上停放，并防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。路面压实完成冷却后才能开放交通。压实完成后的最低压实度不得小于马歇尔试验确定的最大干容重的95%。 4）压实质量的检测 压实质量的检测根据有关文件（技术规范）的规定及要求进行。主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度、透水性、构造深度、空隙率，而且要求表面密实均匀。 厚度和压实度通过钻取芯样的办法来检测。核子密度仪作为辅助检测。平整度用3m直尺量测，粗糙度采用铺砂法测定。 2.15.7施工质量控制 1）质量控制内容 沥青砼路面施工质量控制包括所用材料的质量检验、修筑试验段、施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。 施工前沥青材料按规定的技术要求进行各项指标的试验。在施工中，逐班抽样检查时，做针入度、软化点、延度三项试验。 施工前对石料、砂及石屑、矿粉要进行质检。对石料测定项目有：抗压强度、磨耗率、磨光值、压碎值、级配组成、相对密度（比重）、含水量、吸水率、土及杂质含量、扁平细长颗粒含量、与沥青粘结力、松方单位重等；对砂和石屑测定其相对密度（比重）、级配组成、含水量、含土量等；对矿粉测定其相对密度和含水量并进行筛析试验。 施工过程中对沥青混合料性能作抽样检查，其项目有：马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提后检测矿料级配组成。 2）质量控制标准见下表 3）施工质量控制的措施 （1）在施工过程中，由专职的质量检测机构负责施工质量检查与试验。 （2）在施工过程中，按规范的内容、频度及质量标准，进行检验，当检测结果达不到规定要求时追加检测数量，查找原因，做出处理。 （3）沥青混合料拌和厂，必须对拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及各个料仓的用量进行检查，取样进行马歇尔试验、检测混合料的矿料级配和沥青用量。 （4）混合料铺筑现场必须对混合料质量及施工混度进行观测，随时检查厚度、压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。 （5）施工厚度质量控制，除在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件厚度外，还校验由每一天的沥青混合料总量与实际铺筑的面积计算出的平均厚度。 （6）施工压实度的检查以钻孔法为准。用核子密度仪检查时，通过与钻孔密度的标定关系进行换算，并增加检测次数。施工过程中，钻孔的试件宜编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用。 （7）质量检测结果，按1Km为单位整理成表连同原始记录一起及时反馈给主管部门。当发现异常时，停止施工，分析原因，找出影响因素，采取措施。经主管部门同意后，方可复工。 （8）施工的关键工序或重要部位，拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。 2.16 关键工程——高架桥施工 2.16.1 工程概况 根据本工程的施工内容，本合同段的关键工程为圆明园东路—京包路立交高架桥。圆明园东路—京包路立交高架桥位于五环路与圆明园东路和京包路相交处，该桥位于五环路直线和平曲线为圆曲线段内，该桥分南北幅两座桥，北幅采用预应力砼简支T梁和预应力砼连续箱梁，跨径组成为：8×35+（22.826+38.5+31.2417）+12×35, 下部结构采用肋板式桥台，双柱盖梁，圆柱盖梁、圆柱墩、承台、桩基础。南幅采用预应力砼简支T梁和预应力砼连续箱梁，跨径组成为：8×35+（31.241+38.5+22.826）+12×35, 下部结构采用肋板式桥台，双柱盖梁、圆柱墩、承台、桩基础。本桥起点耳墙尾端桩号为ZK20+216.159，终点23号墩伸缩缝中心线桩号为ZK21+011.246，桥梁全长795.087m 。 2.16.2 试桩 按设计要求，在桩基施工前必须进行试桩。在监理工程师指定的地点进行试桩施工，以鉴定桩的承载力，根据试桩结果由设计单位确定是否调整桩长，并检验所选用的施工机械及施工工艺是否满足施工需要。 2.16.3 钻孔灌注桩 1)概述：本标段共192根钻孔灌注桩，直径d=120cm，每根桩桩长20米，共3840米，根据本工程的地质情况，采用旋挖钻钻孔导管法灌注水下砼的方法进行桩基施工。 2)施工准备：根据本工程特点，钻孔桩为旱地钻孔桩，采用推土机将桩位处平整压实，然后由技术人员放出桩位点，并布设护桩，测量必须经过复核，选择适当位置挖泥浆池，制备泥浆。埋设护筒，护筒采用厚4mm的A3钢板卷制，直径比设计桩径大20～40cm，护筒长4～6m。埋好的护筒口高于地面0.3m。护筒外侧用粘土夯实。护筒平面位置偏差不得大于5cm，护筒与桩轴线的倾斜率不得大于1%。 3)钻机就位：钻机就位必须准确，中心偏差不大于10mm，倾斜度偏差不大于1%，并将钻机固定稳固，防止在钻进过程中，钻机移位。钻孔时注意必须在中距5m范围内的相邻桩砼灌注完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。 4)钻进：监理工程师检查认可后，即可开始钻进。先向护筒内投入水和粘土，以小冲程反复冲击造浆，孔内泥浆要始终离护筒底100cm以上，保持一定的水头压力，并低于护筒顶0.3m，防止泥浆溢出，污染环境，掏渣后及时补水。 钻进要连续进行，做好记录，经常取渣样，注意地质变化，调整钻进速度，同时定时测量钻孔深度，满足设计深度后，即可停止钻进。 5)清孔：采用掏渣筒清孔，并及时补水保持孔内水头，清孔后检查孔深、孔径、倾斜度、沉淀厚度等各项指标，符合要求后即可转入下一工序。 6)吊装钢筋骨架：钢筋骨架在加工厂统一制作，由平板车运至现场，采用汽车吊吊装入孔。钢筋的加工制作必须符合规范和设计要求，吊装前在骨架上绑扎圆形砼垫块，每断面垫块数不少于4个，以保证骨架筋保护层准确，另在运输和吊装过程中，必须采取加固措施，防止钢筋骨架变形。钢筋骨架需在井口接长时，采取的连接方式必须符合设计及规范要求，钢筋制作安装的检查项目见表2.16-2和表2.16-3。 7)安装导管：导管安装前必须进行水密、承压和接头抗拉试验，导管直径以250mm为宜，导管下口距孔底距离为25～45cm，贮料斗的容积必须满足首批砼灌注后，导管在砼内埋深大于100cm，导管安装完毕后，再次检查沉淀厚度，若超过允许值，重新清孔至符合要求后即可灌注砼。 8)灌注水下砼：砼所用各种材料的质量必须符合设计及规范要求。砼采用商混，砼罐车运至井口，砼灌注要连续进行，间断时间不得超过砼的初凝时间，否则视为断桩。砼灌注时，速度不宜太快，尤其到钢筋笼底部附近时，防止钢筋笼上浮，在任何情况下导管埋入砼中的长度都控制在2～6m。经常量测孔内砼面层的高度，及时调整导管长度。砼的灌注高度要比桩顶的设计标高高0.5～1.0m，以保证桩头砼的质量。灌注砼时，溢出的泥浆要引至泥浆池，防止造成污染。 9)桩基检测：根据招标文件技术规范的要求，桩基要100%进行无破损检测。凿除桩头后，配合监理和检测人员对桩基进行检测，检测合格后即可进行下道工序施工。 2.16.4 承台 1)基坑开挖：采用人工配合机械开挖，根据地质条件适当放坡，并根据地下水情况挖集水坑，采用水泵将积水抽出基坑。基坑开挖后技术人员立即放线，放线必须经复核。放线后浇注C10砼垫层，该垫层直接作为承台底模。 2)钢筋制作安装：钢筋在加工厂统一制作，运至现场安装成型。钢筋的加工、安装必须符合设计规范的要求。钢筋加工安装的允许偏差见表2.15-2和表2.15-3。另在安装承台、系梁时，切勿遗忘预埋墩、台钢筋。 项次 | 检查项目 | 规定值或允许偏差 | 1 | 受力钢筋间距(mm) | 两排以上排距 | ±5 | 同排 | 梁板 | ±10 | 基础、墩台、柱 | ±20 | 灌注桩 | ±20 | 2 | 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 | 0，-20 | 3 | 钢筋骨架尺寸(mm) | 长 | ±10 | 高、宽或直径 | ±5 | 4 | 弯起钢筋位置(mm) | ±20 | 5 | 保护层厚度(mm) | 柱、梁 | ±5 | 基础、墩台 | ±10 | 板 | ±3 |
3)模板支立：模板采用大块钢模板拼装，按技术人员放线位置支立，模板接缝严密，塞胶条防止漏浆，表面刷新机油做脱模剂，外侧加纵横肋，用木撑顶紧，并加拉杆保证模内尺寸正确，详见承台模板支撑示意图。模板的制作安装必须符合规范要求。 4)砼浇注：砼采用商混，砼运输车运输，溜槽入模，插入式振捣器振捣的方式浇筑。砼浇筑分层进行，每层不超过30cm，振捣时振捣器的振捣距离不超过其作用半径的1.5倍，严禁碰撞钢筋、模板，振捣器拔出砼时的速度要慢，以免产生空洞，同时要垂直的插入砼内，并插进前一层50～100mm，以保证新旧砼结合良好。砼振捣以砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦为度。砼浇注要连续进行，因故间断的时间不得超过允许间断时间，否则按施工缝处理。浇筑砼时，在墩台周围预埋插筋，以方便墩台立模。 5)拆模、养护：砼养生采用草帘覆盖，洒水养护，养护时间不少于7d，砼强度达到2.5MPa后，即可拆除模板。拆模时注意不要碰坏砼结构。模板拆除后及时养护，以利周转使用。承台的检验标准和允许偏差见表2.16-4承台的检验标准和允许偏差。 2.16.5 立柱 1）概述：全桥共46个立柱，4个肋板。立柱砼标号为C40，肋板砼标号为C30。其中200×100厘米方柱42个，直径D=150厘米圆柱4个。 2)测量放线：技术人员利用复核加密后的导线点，采用经纬仪或全站仪测放出立柱中心及轴线，并放出护桩，并弹出立柱轮廓墨线，测量放线必须有人复核。 3)钢筋绑扎：立柱主筋在浇注承台时已预埋好，只须将箍筋安装好即可，箍筋在钢筋加工场统一制作，运至现场后安装，钢筋的制作安装必须符合规范要求，安装钢筋时用铁刷将主筋上因浇筑承台砼而沾染的污物清除。 4)模板制作安装：立柱采用工厂加工钢模板，根据工程数量和工期要求制作四套200×100cm立柱模板，每套模板按（4+2×2+1+0.5）m分节制作，采用δ=4mm冷轧钢板作板面，［8做纵横肋，纵横肋间距30cm，制作一套直径d=150cm圆模，圆模以3m为模数制作3节，共长9m，采用δ=4mm冷轧钢板作板面，［8做肋，纵肋沿圆周50cm设置一道，横肋80cm设置一道；桥台肋板采用大块钢模板现场拼装。模板使用前刨光，刷新机油作脱模剂，接缝塞胶条防止漏浆，连接螺栓紧固，模板按立柱轮廓墨线支立，模板的支撑方式见立柱模板支撑示意图。 5)砼浇筑：砼采用商混，砼运输车运输，吊机吊装入模，设专人指挥吊机，砼所用材料及拌制运输必须符合规范要求，砼采用分层浇筑，分层厚度不超过30cm，当砼的下落高度超过2m时，采用串筒。使用插入式振捣器振捣砼。振捣棒的振动距离不超过其作用半径的1.5倍，严禁振捣棒直接接触钢筋、模板。振捣棒要垂直的插入砼中，振捣器拔出砼的速度要缓慢，以免产生空洞。必须在下层砼能重塑前完成上一层砼的浇筑，振捣上一层砼时，振捣棒要插入下层50～100mm，以保证上下层结合紧密，砼振捣充分的标志为：砼不再沉落、不再有汽泡冒出，表面平坦、泛浆。砼的浇注高度要稍大于立柱的设计高度，保证立柱在盖梁内有一定的嵌入深度。浇筑砼时切记预留支座锚固螺栓孔洞。 6)拆模、养护：砼达到规范要求的拆模强度后（一般36小时左右即可）即可拆除模板。拆模要遵循先立后拆，后立先拆的原则，拆模时要注意保护已浇筑成型的砼，切勿因操作失误损坏砼。拆除后的模板及时维修保养，以备周转使用。模板全部拆除后，立即用塑料布严密包裹立柱，塑料布的接缝处采用胶带纸粘结，保证不透气。立柱的检验标准和允许偏差见表2.16-5立柱的检验标准和允许偏差。 2.16.6 盖梁 1)概述：全桥共21个盖梁，盖梁砼标号为C45，每个盖梁砼方量为66.6m3，盖梁为后张预应力结构。预应力钢绞线采用ASTMA416-90a，270标准，高强度，低松弛，规格为фJ15.24毫米，公称面积140平方毫米，抗拉标准强度Rby=1860MPa，松弛率为2.5%。预应力锚具采用群锚，必须符合Ⅰ类锚具标准。预应力管道采用镀锌双波纹圆管。 2)测量放线：技术人员利用测量仪器放出立柱中心点，并沿线路法线方向打出护桩，在立柱上准确标明盖梁底标高位置，测量须经复核。 3)模板安装：盖梁模板采用定型钢模，根据工程数量及工期要求，共制作2套盖梁底模，1套侧模，模板的制作安装必须符合规范要求，在满堂红碗扣脚手架上支立盖梁模板，在夯实的地基上搭设支架，脚手架上下加可调托，并铺方木，脚手架横杆长60cm，步距60cm，模板使用前刨光，刷一层新机油作脱模剂，接缝塞胶条防止漏浆，模板加固采用［10作纵横肋，并在纵肋顶、底部加拉杆（拉杆在盖梁以外）。保证模内尺寸正确。详见盖梁模板支撑示意图。 4)钢筋安装：钢筋在钢筋加工厂统一制作，运到工地现场安装，钢筋的制作安装必须符合规范要求。 5)预应力筋安装：预应力施工所用钢绞线、锚具、波纹管的质量必须符合规范要求。波纹管安装位置准确，接头严密不漏浆，锚垫板安装位置准确，钢绞线在砼浇注前穿束，将两端外露部分采用塑料布包裹，以防止污染，并在波纹管最高点留排气孔。 6)砼浇注：同立柱砼浇筑，但砼中严禁掺加含氯盐的外加剂。振捣时严禁振捣棒碰撞波纹管，以防止漏浆，另外振捣时要特别留意保证锚垫板后砼的密实。 7)张拉及压浆：砼强度达到设计要求后（若设计有弹模要求，必须在弹模也达到设计要求后）即可张拉钢绞线。张拉前千斤顶和油表必须标定，并配套使用。张拉时采用两台千斤顶在两端同时张拉，张拉必须按设计给定的顺序进行，张拉至初应力时划线作测量伸长值的标记，张拉至100%时，持荷2min。同时测量实际伸长值，若实测伸长值与计算伸长值误差在±6%以内，即可锚固进行下一束钢绞线张拉，否则必须停止张拉，待查明原因后再继续张拉。张拉结束后即可开始压浆，压浆在张拉完成后24h内进行。水泥浆所用各种原材料指标必须符合规范要求，每升水中不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其它有机物，水泥浆的泌水率最大不超过3%。压浆要采用活塞式压浆泵进行，直至出浆孔排出浓浆，再持荷2~3min，用木塞塞紧出浆口即可进入下一孔道压浆。压浆结束后，采用砂轮锯割除多余钢绞线，严禁采用电弧焊焊割。 8)拆模、养生：压浆结束后即可拆除底模及脚手架，采用塑料布包裹盖梁的方式养护。拆模时先拆侧模，后拆底模，注意保护砼结构和模板。模板拆除后及时养护，以备周转使用。 9)封锚：压浆全部结束后恢复张拉区的钢筋，立模，浇筑封锚砼，封锚后继续养生。。 2.16.7 35mT梁预制安装 1)概述：圆明园东路—京包路立交高架桥共有后张预应力T梁7片/幅/孔×2幅×20孔=280片，其中边梁80片，中梁200片，T梁的砼标号为C55，吊装重量68.0吨。预应力钢绞线采用ASTMA416-90a，270标准，高强度，低松弛，规格为фJ15.24毫米，公称面积140平方毫米，抗拉标准强度Rby=1860MPa，松弛率为2.5%。预应力锚具采用群锚，必须符合Ⅰ类锚具标准。预应力管道采用镀锌双波纹圆管。T梁张拉必须在砼强度和弹性模量均达到设计强度的100%时方可进行张拉，采用两次张拉，张拉采用应力、应变双控。 2)T梁预制：结合本工程的实际情况和工期要求，拟自有资质的构件厂购买商品梁，选择信誉好、质量可靠获得生产许可证的构件厂承担本合同段35mT梁的预制工作，另外所选择的构件厂必须得到业主认可。 3)T梁安装：当盖梁强度达到要求后，即可开始T梁安装，T梁安装采用汽车运输，汽车起重机吊装的方法进行，吊装前，仔细勘察自构件厂至桥位道路，找出一条适宜的路径，并与交管部门联系，在其允许的时间运输T梁。在吊装前整修工地便道，将急弯改缓，加大转弯半径，使其符合运梁车通过要求。在便道两侧设明显标志，指明运输路径。T梁在运梁车上必须采取两点搁置，并在支点垫橡胶垫，采取可靠措施将T梁牢固地固定于运梁车上。运梁车在行进时速度要缓慢，并派专人押车，密切观察T梁在运梁车上的状态，发现异常情况及时停车检查。吊装由专人指挥，所有参与架梁的人员、机械必须服从命令听指挥，吊机支腿处地基夯实，并在每天吊装作业开始前检查吊具的安全性，发现问题及时解决，保证所有操作符合吊装作业安全操作规程。吊装前仔细复核支座的位置、标高，确保准确无误。施工时注意在桥台背墙和主梁间加装橡胶垫或其它弹性衬垫，以缓和冲击作用和限制梁的位移。吊装时在松钩前在两端盖梁上对T梁加支撑，防止T梁倾覆。安装时，一孔吊装完毕再进行相邻孔的安装。 4)桥面板、横梁：一孔35mT梁安装完毕后，即可开始横梁和桥面板施工，先按设计图纸恢复横隔梁及桥面板钢筋，恢复时钢筋的制作安装必须符合规范及设计要求，横隔板先安装钢筋，后支模板；桥面板先支模板，后安装钢筋。横隔梁模板采用定型钢模，桥面板模板采用竹胶板，先在整平夯实的地基上搭设碗扣脚手架，脚手架上下加可调托、垫木，脚手架横杆采用90cm，步距60cm，底垫木采用15×12cm方木，顺桥向卧放，顶层15×12cm顺桥向立放，然后在其上横桥向30cm间距密排10×10cm方木，在此层方木上直接铺装竹胶板。竹胶板采用电钻钻孔后用铁钉与方木固定。模板接缝处及T梁翼缘边缘塞胶条防止漏浆。详见桥面板模板支撑示意图。砼采用商混，砼运输车运输，汽车吊吊装入模，插入式振捣器振捣的方式浇筑桥面板和横梁砼。砼浇筑要求见立柱。砼养生采取棉毯覆盖洒水养生，养生时间不小于7天。为保证桥面板和桥面铺装紧密结合，桥面板顶面必须拉毛。 2.16.8 现浇预应力砼连续箱梁 1)概述：圆明园东路—京包路立交高架桥第9～11孔为现浇预应力砼连续箱梁，跨越规划圆明园东路，北幅跨径为：（22.826+38.5+31.241）m，南幅跨径组成为：（31.241+38.5+22.826）m，连续梁砼标号为C45，共计1655.6m3，现浇预应力砼连续箱梁采取满堂红碗扣脚手架上支立模板，现浇砼的方式浇筑。预应力钢绞线采用ASTMA416-90a，270标准，高强度，低松弛，规格为фJ15.24毫米，公称面积140平方毫米，抗拉标准强度Rby=1860MPa，松弛率为2.5%。预应力锚具采用群锚，必须符合Ⅰ类锚具标准。预应力管道采用镀锌双波纹圆管。连续梁张拉必须在砼强度和弹性模量均达到设计强度的100%时方可进行张拉，采用两次张拉，张拉采用应力、应变双控。 2)地基处理：对地表进行压实，遇有松软土质时换填后压实，在压实后的地基上铺筑一层10cm厚三七灰土，密实度达到95%以上。在地基两侧挖排水沟，防止地基泡水。 3)支架搭设：采用满堂红碗扣脚手架支撑，脚手架按立杆间距90cm，横杆步距60cm布设，脚手架加可调节顶、底托，底托下垫15×12cm方木立放，然后在其上顺桥向以30cm间距密排10×10cm方木,连续梁两侧悬臂端采用配套木桁架支撑，为保证支架的稳定性，支架纵横向布置剪刀撑，剪刀撑采用φ50钢管。连续梁跨越规划圆明园东路时，采用门式架连续跨越，门式架支墩采用碗扣脚手架墙，脚手架横杆长30cm，步距60cm，搭设3~5排，脚手架墙上架450a工字钢跨越既有路，工字钢根数由计算确定。 4)预压：支架搭设完毕，并调整好垫木标高后，即可开始预压，以消除支架非弹性变形，预压重量与连续梁砼重量相同，加载顺序按砼浇筑顺序进行，预压时间不小于48小时，预压前后观测支架标高变化，并据此调整支架标高。 5)模板支立：模板采用厚度不小于12mm的复合竹胶板，用电钻在竹胶板上钻孔，然后用铁钉将竹胶板与方木钉紧，竹胶板间塞胶条，以防止漏浆。板面破损的竹胶板严禁使用，竹胶板切割采用导向式手电锯进行。模板拼装好后表面涂蜡作脱模剂，内模采用钢木组合模板，内模框架采用∠50制作，框架外侧镶5×5cm方木，框内采用φ50钢管支撑，钢管支撑与框架间采用螺栓联接，框架外侧钉3cm厚木板，然后再包裹一层塑料布，防止漏浆，为便于砼浇筑，内模顶部和底部设30cm宽通长开口，底部开口不封闭，顶部开口随底板砼浇筑进程随封闭，另为便于振捣人员进入内模施工，在每孔两端1/8处内模开50×50cm天窗，待内模拆除后恢复钢筋封闭。详见连续梁支架模板示意图。 6)钢筋安装：钢筋在加工厂集中下料加工，现场绑扎，钢筋安装按先底板，后腹板，再顶板的顺序进行，钢筋的制作安装必须符合规范要求。预应力钢绞线按设计长度下料，下料长度包括千斤顶的工作长度，钢筋绑扎时按设计位置焊好固定波纹管的井字钢筋架，然后将波纹管安装牢固，波纹管的承插方向一致便于穿束，空束采用引导铁丝由卷扬机配合进行。穿束在砼浇注前进行，用塑料布包裹外露的钢绞线，防止污染。穿束后检查波纹管防止破损漏浆。 7)砼浇筑：砼采用商混，砼运输车运输，砼泵车泵送入模的方式一次浇筑成型，砼采用水平分层、斜向分段自低端向高端浇筑，砼的分段长度以保证前后两段砼能良好地结合，不出现施工缝为原则，一般以5～10m为宜。砼采用插入式振捣器振捣成型，振捣棒的振捣距离不超过其作用半径的1.5倍，并垂直的插入砼中，振捣棒拔出砼的速度要缓慢，以免产生空洞。在振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼50～100mm保证砼结合良好，振捣时严禁直接接触钢筋、模板，特别注意不要碰撞波纹管，防止漏浆。振捣时要特别注意锚垫板后砼的密实，砼振捣密实的标志为：砼不再下沉，不再有气泡冒出，砼表面平坦、泛浆。 8)养生：砼初凝后采用麻袋或线毯覆盖，洒水养生，养生时间不少于7天，炎热气候下不小于14天。 9)张拉、压浆：砼的强度和弹性模量达到设计要求后，即可开始张拉。采用两台千斤顶在两端同时张拉，张拉的程序和顺序按设计要求进行，张拉前油表和千斤顶必须标定，并按标定结果配套使用，张拉采用应力、应变双控。 (1)初张拉：梁两端同时先对千斤顶张拉缸充油，使钢绞线略为拉紧，同时调整锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线互相吻合，注意使每根钢绞线受力均匀，张拉达到初应力0.1Nk时作伸长量标记，并借以观察有无滑丝情况发生。 (2)张拉：采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度控制接近相等。待两端达到最大张拉吨位(100%Nk)时鸣号，并继续供油维持张拉力不变，持荷2min。同时测量实际伸长值与计算伸长值是否相符，若相差超过±6%必须停止张拉，查明原因后再重新张拉。 (3)锚固：打开高压油泵截止阀，张拉油缸油压缓慢降至零，活塞回程，锚具夹片即自动跟进锚固，锚具外多余的钢绞线采用砂轮机切除，严禁采用电焊焊割。 至此，一束钢绞线张拉完毕，可转入下一束张拉。张拉顺序必须按设计要求进行。 (4)压浆：压浆在钢束张拉后24小时内进行，水泥浆的水灰比为0.4~0.45，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其它有机物，水泥浆的泌水率不超过3%。为减少收缩，可掺入0.0001水泥用量的铝粉。压浆采用活塞式压浆泵，压浆前先用清水冲洗管道，压浆的顺序先下层后上层，压浆时注意防止相邻孔道串浆而阻塞未压浆的孔道，压浆要连续进行，待出浆孔冒出浓浆后，用木塞塞紧，继续压浆，稳定在0.5MPa，保持时间不少于2min，压浆后继续养生，养生时间不少于7天。 10)封锚：全部孔道张拉压浆结束后，恢复封锚区钢筋，浇筑封锚砼。 11)拆模：压浆结束后，即可拆除模板支架，拆模时注意保护竹胶板，防止将板面划坏，支架自每孔跨中对称的向两端拆除，拆模后继续养生。 2.16.9 防撞护栏 根据工期要求，砼防撞护栏在有资质的砼构件厂购买，运输过程中护栏安放要稳当牢固，不允许叠放和相互碰撞，防止损坏护栏。安装前根据图纸所示的位置和高程在桥面上准确放线，护栏就位后用20米挂线检查顺直度，满足规定后方可施焊。焊缝必须全缝通长焊，焊缝质量符合规范要求，经监理工程师验收后用水泥砼掩盖。砼防撞护栏安装后要达到顶面棱线圆滑，侧面及底面棱线直顺，表面不允许有裂缝和麻面，脱皮现象。砼防撞护栏的接缝宽度为10毫米，采用水泥砂浆勾成凹缝，要求内实外光。防撞护栏的金属栏杆，严格按图纸所示安装、固定。砼护栏和钢护栏安装完毕后，必须清洗表面的污物和污点，保持砼本色，外观光洁干净。 2.16.10 桥面铺装 桥面铺装采用7厘米厚砼，其抗折强度大于4.5MPa，抗压为30#。配筋采用冷扎带肋钢筋焊网，砼上的防水层为APP塑性体弹性沥青聚脂胎砂面油毡。为保证桥面铺装与T梁连接紧密，在预制T梁和浇注桥面板时均须拉毛。用高压水将梁面冲洗干净，绑轧钢筋，钢筋的制作安装必须符合规范要求。浇注砼前在桥面布点测量高程，确定砼的浇注厚度。铺装砼采用商混，砼运输车运输，运输车在另一侧桥上溜槽如模，插入式振捣器和平板振捣器联合振捣。铺装表面要拉毛，铺装砼初凝后及时覆盖棉毯撒水养生，养生时间不少于7天。 2.16.11伸缩缝 伸缩缝在桥面沥青砼铺装施工完毕后在厂家的指导下施工，首先按设计位置割除沥青砼铺装，并将预留槽冲洗干净，凿毛，将伸缩缝与预埋钢筋焊接，钢筋的焊缝长度和质量必须符合规范要求。伸缩缝必须在适宜的温度范围内安装，否则必须按厂家要求调整安装参数。钢筋焊接完成后立模，浇注预留槽砼，并注意养生。 2.16.12搭板 搭板下二灰砂砾填筑同底基层、基层，填筑完成后测量放线，按设计图纸安装钢筋，支立模板，浇注砼，并注意养生。各项工作均须符合规范要求。 2.17 排水 2.17.1 浆砌砼预制块件排水沟 预制块自有资质的构件厂购买，预制采用定型钢模，预制块件制作必须符合规范要求，达到尺寸准确，砼表面光洁无蜂窝麻面，砼强度符合要求。按设计位置、标高开挖排水沟，也可根据地形实际情况调整标高，以使排水沟与涵管连接顺畅为原则。开挖后对沟底进行夯实，密实度达到93%以上，预制件下满铺25厘米级配砂石，级配砂石必须夯实。若开挖后地基为砂石，可不做砂石垫层。排水沟要做到线形平顺，沟面及沟底平整、无积水，接缝一致，勾缝饱满，沟沿直顺美观。 2.17.2 急流槽 急流槽采取分段预制，现场浆砌的方法施工。急流槽块件预制必须符合规范要求。急流槽按设计要求设置垫层，垫层必须达到93%以上的密实度。急流槽的上口与拦水带的喇叭口衔接圆滑、顺畅、不漏水，出口与排水沟相连顺畅、不积水。勾缝和接缝砂浆饱满，槽内平整、直顺。 2.17.3 砼排水管（导水管） 砼排水管自有资质的构件厂购买，排水管的运输装卸过程中采取加橡胶垫等措施，防止管节损坏或产生裂纹。采用人工配合机械开挖基坑，严禁基坑暴露时间过长，开挖后检测承载力，承载力必须大于100KPa，否则报监理及设计确定处理措施。然后按设计要求施工垫层和基座，垫层的压实度符合设计要求。浇注基座时按设计位置设置沉降缝。排水管采用汽车吊吊装就位，管间接缝按设计图纸施工。安装好的管节必须顺直，进出口平顺，无阻水、漏水现象。涵管砼强度符合设计要求后，即可开始回填，回填必须在两侧对称进行，压实度符合要求，且管顶填土厚度必须大于0.5~1.0m时，才允许机械通过。 2.18防护 2.18.1概述 本工程路基防护主要为预制空心砖网格护坡，共11900m2。空心砖自有资质的构件厂购买，预制采取挤压成型工艺制作，预制件尺寸准确，强度符合要求。 2.18.2施工 清理施工场地，修整边坡，使砌筑地带的标高和边坡坡度符合图纸要求，然后施工放样，浅挖砌筑空心砖网格的基坑并进行人工夯实，即可埋置预制空心砖，要求整齐、顺直、无凹凸不平现象，经过必要的养生后，将砌筑材料的残留物清除干净，同时不得损坏已施工完的网格，如有松动和脱落之处必须及时修整，网格护坡坡角为现浇砼，坡角开挖后，按设计要求进行处理，坡角砼浇筑必须符合规范要求。 2.19步道 步道方砖自有资质的构件厂购买，出场时必须有合格证，运输时要稳妥，防止碰撞掉角和边棱损坏，运至现场的构件必须经检验合格后方可使用，步道下铺二灰稳定砂砾，要求同基层、底基层、步道方砖铺砌前，先将基层整平压实，并按5m设一控制点定出方格坐标，按坐标挂线，先分段铺装样板，后填空铺装，随时检查位置与高程。方砖铺砌的垫层使用5#水泥砂浆或白灰砂浆，厚为20mm，铺砌时必须轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定找平，但不得损伤边角，方砖接缝宽为3mm，方砖铺好、稳定后，用过筛干砂掺1/5（按重量）水泥拌合均匀将砖缝灌满，并在砖面泼水使砂灰下沉，再灌砂灰补足，养生3天后可放人通行，方砖铺砌必须平整稳定，灌（勾）缝饱满，不得有翘动现象，并与其它结构或路缘石顺接，不得有错台或积水现象，方砖的表面不得有蜂窝、麻面、脱皮、裂缝及大面积表面网裂现象，批量颜色一致，棱角整齐，不翘曲。 2.20路缘石 路缘石自有资质的构件厂购买，出厂时必须有合格证，运输时加垫橡胶等弹性体防止碰撞和边棱损坏。构件运到现场后按标准进行检验，不符合要求的构件不得使用。构件的外型轮廓线顺直、方正、表面不得有蜂窝、麻面、脱皮、裂缝及大面积表面网裂等。基层施工完成后即可安砌路缘石，安砌时保证路缘石正面和顶面线符合设计要求和设计标高，每5m设一控制点持线安砌，缘石下用设计要求的垫层材料回填充分、密实，路缘石安装接缝为10mm，用7.5#水泥砂浆勾满、勾实接缝，并在外露面压成凹形，路缘石安装作到安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观，缘石与路面衔接平顺，不得有错台。 2.21 碎石路肩 2.21.1材料要求 碎石路肩用碎石须满足设计及规范要求。石料质地坚韧无杂质。最大粒径不应超过31.5mm，压碎值不大于26%。颗粒级配见下表 | 小于9 |
2.21.2碎石硬化路肩施工 2.22台背回填施工 2.22.1施工工艺 1) 采取先分层填筑碾压到台帽底标高，后施工台帽的方法施工。这样可以充分利用碾压和夯实机具设备，对肋间及附近死角进行填筑压实，保证台帽底和桥台前后填筑的压实度。 2)通过对回填二灰砂砾材料的试验，确定击实标准。 3)原地面处理:根据规范及监理工程师的指示，对结构物台背范围内原地面进行处理，清除不适宜做填料的原状土，并充分压实，然后进行分层夯填。 4)在结构物上用红漆明显标注台背回填的分层厚度，填筑宽度，以控制施工。 5)填筑施工程序 (1)锥坡填筑和台背同时填筑，填筑厚度控制在规范内，并用白灰线洒出限界，以控制台背回填宽度。台背回填侵入锥坡范围分层厚度分别为15厘米及30厘米。 (2)锥坡填筑、台背回填同时整平，整平采用平地机配合人工的方法进行。 (3)压实采用振动压路机配合振动夯实机对台背及锥坡同时碾压。 (4)按台背锥坡不同的压实标准分别进行检测。 (5)每层台背锥坡检测合格后，重新洒灰线，按锥坡、台背、路基的摊铺顺序进行摊铺。下一层锥坡填筑、台背透水料摊铺厚度15厘米，对应一层路基填筑摊铺厚度30厘米，然后同步整平、压实，分别检测。 (6)压实方法 采用振动压路机配合小型振动夯实机具进行台背回填的压实，填料摊铺后，平地机进行整平，然后压路机静压一遍找平，振压遍数由试验确定，然后振动压实，直至达到压实标准，对于大型压路机无法实施压实的边角处，用小型振动夯实机进行压实，强振走行达到压实标准为止。 (7)台背回填范围内的压实度为不小于95%，结构物开挖回填为不小于90%，原地面压实为不小于90%，锥坡填筑同路基相应的压实标准。 2.22.2质量控制 (1)原材料的质量控制 根据料源地的实际情况，选用天然级配良好的二灰砂砾进场。 (2)平整度控制 台背回填压实后，采用三米直尺进行平整度检查，偏差不大于规范要求，用人工找平后，压路机进行静压赶光，直至检查合格。 (3)严格报检程序，做到层层报检并做好记录，每层检测合格，监理签认后方可进行下一层的填筑施工。 (4)配备专业的施工队伍及机械，统一管理，责任明确到人。 (5)现场施工人员，必须掌握施工工艺，明确规范要求，严格按施工工艺及施工规范进行施工。 (6)建立专门的台背回填施工台帐，施工档案，记录详细准确，可追溯，并由专人保管、保存。 2.23砼抗冻、抗渗、抗氯离子侵蚀、预防碱集料反应措施 2.23.1施工质量要求 为了保证桥梁结构的耐久性，设计要求全桥主梁、桥台、护栏及铺装的混凝土采用抗冻、抗渗措施，在伸缩缝处的台身、混凝土铺装和全桥防护栏均应进行抗氯离子侵蚀处理，具体指标如下： 抗冻指标≥D250 抗渗指标≥S6 抗氯离子侵蚀采用添加钢筋防锈剂措施。 为预防混凝土碱集料反应，要求混凝土符合《混凝土碱含量限制标准》，文件编号CECS53：93。 2.23.2措施 1）抗冻措施 根据本工程的实际情况和工期要求，桥梁下部结构安排在1~3月施工，采取抗冻措施，抗冻指标≥D250。 （1）使用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，使用洁净的含泥量分别小于1.0%和3.0%的粗细骨料，泥块含量不得大于0.5%和1%。 （2）对粗细骨料的坚固性试验结果符合“碎石和卵石的坚固性指标表”。 | | （3）对砼掺入引气剂，其拌合物的含气量按集料最大粒径选择，一般集料最大粒径，桥台为31.5mm，含气量范围应为3.5~6.5%。考虑防渗作用含气量控制在3~5%。 （4）抗冻混凝土的最大水灰比，当抗冻等级F150以上的混凝土掺引气剂时，不大于0.5。 2）砼抗渗措施 （1）使用不低于4.25的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 （2）粗骨料最大粒径小于40mm，含拟量不得大于1.0%，泥块含量不大于0.5%，细骨料的含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。 （3）外加剂采用防水剂、膨胀剂、引气剂或减水剂，掺用引气剂的抗渗混凝土，含气量控制在3%~5%。 （4）水泥用量（含掺合料）不小于320kg/m3；砂率为35%~40%；灰砂比为1:2~1:2.5。 （5）抗渗砼抗渗性试验的抗渗水压值比设计值提高0.2MPa；采用水灰比最大的配合比作抗渗试验，达到设计抗渗指标。 | | | 3）抗氯离子侵蚀措施 抗氯离子侵蚀采用添加钢筋防锈剂措施，其型号为：RI-IC2粉剂型，按照《钢筋阻锈剂使用技术规范》（YB/T9231-98），掺量为12kg/m3。 4）预防砼碱集料反应措施 （1）结构砼各种材料引入的总含碱量不超过3.0kg/m3,做好砼用材料的现场复试检测工作。 （2）严格科学进行砼配合比设计，配制砼时，严格选用水泥、砂石、外加剂、矿粉掺合料等砼用建筑材料。 （3）严格按有关管理规定实施，对所用材料进场前到建委指定单位进行碱含量及碱集料反应试验。 （4）预制混凝土构件厂进场前必须在出厂时对所选材料来源及碱活性等级和混凝土含量做出评估并报告说明。 （5）工程中混凝土所用料必须由市技术监督局核定的法定检测单位检测并出具碱含量和碱集料活性检测报告，无检测报告的混凝土材料禁止在工程中应用。 2.24质量通病防治 2.24.1砼质量通病的防治 砼施工的质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析现象，在施工中严格控制好工序和工艺质量，预防砼质量通病，是施工过程控制的主要课题。 1）麻面 （1）现象：砼表面缺浆粗糙或有许多小凹坑。 （2）预防措施：清理模板表面粗糙粘有水泥砂浆等杂物，保证模板表面光洁平整，钢模接缝严密不漏浆，脱模剂均匀涂刷，砼振捣密实，控制好拆模时间。 2）蜂窝 （1）现象：砼表面只有石子，而水泥砂浆很少，形成蜂窝一样的窟窿。 （2）预防措施：控制好砼施工配合比的配料，计量准确，防止石子过多。保证搅拌时间，搅拌均匀，砼拌合物和易性好，采用合适的下料数量、下料高度和方法，以防止砼离析。控制分层、分段的浇筑时间，及时振捣，协调下料，防止漏振和过捣。模板孔隙堵严，支模牢固，防止跑模和严重漏浆或烂根，形成蜂窝。 3）气泡： （1）现象：砼表面不均匀分布气泡，在角隅、T型梁肋板下缘反坡处比较明显。 （2）预防措施：砼使用级配连续、颗粒合理的骨料，拌料及下料均匀。振捣时防止漏振并均匀振捣密实，通过充分、均匀振捣，振捣棒要快插慢拔，将砼中气泡排出，防止一部分气泡停留在模板表面，为防止模板处出现气泡，采用二次振捣赶泡，但必须控制在砼初凝以前的时间内，一般情况下20分钟。控制分层浇筑厚度和砼的坍落度也是减少气泡的有效办法。 4）水析 1）现象：砼表面有砂流、流浆。 2）预防措施：防止过振出现水析，配合比确定含砂率准确合理，模板接缝加设密封条，防止漏浆，出现砂流。防止砼在入模前离析。保证砼坍落度符合配比要求，骨料级配连续，砼搅拌均匀，下料均匀，与振捣协调一致。 2.24.2路基工程质量通病的防治 1）预防桥头跳车的关键技术措施 （1）对肋式埋置台采取先分层填筑碾压填料到盖梁梁底标高，后施工盖梁方法施工。这样可以充分利用碾压和夯实机具设备，对肋间及附近死角进行填筑压实，保证盖梁底和桥台前后填筑的压实度。 （2）按设计规定的台后填土使用填料，压实度要求不小于设计要求，台后可优先选用良好的填料填筑。 （3）分层厚度和压实、夯实方法 首先对基底原地面进行清理和压实处理，然后水平分层填筑摊平压实，松铺厚度要根据压实、夯实工具通过试验确定，每层松铺厚度不宜超过15cm。 2）保证压实度的主要措施 （1）碾压采用合理的机械组合和压实遍数。 （2）施工时控制好填料的含水量，选择在最佳含水量的时机及时碾压，使压实度效果更好。 （3）压实机械碾压不到的部位，采用小型冲击夯夯实和小型振动碾碾压达到设计压实度。 （4）平整度是影响压实效果的原因之一，施工中必须认真控制，防止压实度不均匀和路基积水。 （5）在保证达到设计压实度的同时，要保证压实度均匀性。 |
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，式中L为水准点之间的水平距离，单位为km。