b.现场情况
施工场地已平整，水、电、汽已接通，施工暂设已完成，各种施工用机具到位，具备开工条件。
4、 施工准备
1、施工现场准备
根据施工技术方案的要求，进行施工现场平面布置，一般应有以下设施：
临时电源和临时线路；
排水管道和施工道路；
半成品构件堆放场地及技措材料堆放场地；
材料、配件库房；
焊材库房及焊条管理、烘干房；
各专业工种工具房及其休息棚；
焊机棚；氧-乙炔棚；
起重设施和其他施工设施堆放场地；
现场办公室及探伤室；
现场消防设施及施工安全警示牌等。
施工用水准备：施压用水为海水 。
2、施工技术准备
2.1施工技术人员认真审阅图纸，有问题应急时向设计部门提出，并寻求解决办法。
2.2 编制储罐预制、安装施工技术交底。
2.3制定施工质量控制点，编制ITP工程检查及测试计划，明确质量标准，落实质量控制责任。
2.4 执行施工前将各种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。
2.5主要组装工卡具一览表
序号 | 名称 | 图例 | 主要作用 | 备注 |
1 | 方 楔 子 |  | 组装时调整错边和组对间隙与卡具配合使用 | |
2 | 龙 门 板 |  板厚≥18
| 壳板之间加固防止焊接角变形 | |
2.6环缝组对：为保证内壁平齐使用定位板（根据组对时的实际情况确定焊接位置和数量）
2.7工卡具和支撑杆配备使用方法：
2.8 筒体拼装方法及技术要求
5、 施工方法
（一） 施工程序的优化
1、 当罐底边缘板外侧300mm焊接后，罐壁板与罐底幅板可以同时交叉施工，互不影响。
2、 采用倒装法施工，施工作业面在底面，减少高空作业，降低危险系数，可保证施工质量。
3 、为保证施工进度,储罐V105/1/2/3的施工方法在起三带板后即进行罐顶的组装,罐顶不进行开孔.其它储罐在第一带板组对完毕后即进行罐顶的安装.
4 、大角缝、伸缩缝及龟甲焊缝安排在底圈壁板安装后焊接，可保证此关键部位的施工质量和进度。
5、工装卡具可重复使用，施工手段用料少。
6、 合理的安排每道工序的交替施工，缩短工期，强化质量意识，提高焊接质量。
（二）施工方法
施工程序
1、材料验收
1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。
1.2焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证明书。
a、20#、20R之间：焊丝采用H08Mn2Si；焊条采用J427；
b、 0Cr18Ni9Ti与碳钢之间：焊丝采用H0Cr24Ni13；焊条采用 A302；
c、Q235材料间的焊接采用J422。
1.3储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定：
钢板的厚度的允许偏差
钢板厚度（mm） | 允许偏差（mm） |
6-7 | -0.6 |
8-25 | -0.8 |
1.4.1钢板
钢板材料应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》标准中的规定。如有项目不全或有怀疑处，应按下列规定进行复验或单项复检。
1.4.2 钢板的包装、标志及质量证明书的复验
采购供应部应根据GB247-94对钢板进行包装、标志及质量证明书的复验工作，如果符合规定，材料检查工程师在质量证明书上签证确认，钢板可投入使用，进行划线、下料、剪板程序，如果不符合规定，材料检查工程师通知供应部及相关单位，依据相关程序进行处理。
1.4.3 尺寸、外形及允许偏差复验
供应部材料检查工程师及质量部QC工程师依据GB6654-1996《压力容器用钢板》对钢板的尺寸、外形及允许偏差进行复检，对合格的钢板进行进货标识。将不符合标准规定的钢板挑出，待处理。
1.5其它材料
油罐制作安装所用的其他钢材应按SH3046-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》中的有关规定执行。建造储罐用的材料和附件，应具有质量合格证明书。无质量证明书的材料和附件不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
1.5.1 无缝钢管
储罐采用的钢管均为无缝钢管。钢管及罐壁开孔接管等均采用无缝钢管，无缝钢管应符合GB8163-1999《输送液体用无缝钢管》中的规定。
1.5.2 型钢
结构型钢，材质为Q235-A应按照GB700-88《碳素结构钢》的规定进行验收。其尺寸、外形、重量及允许偏差按各自的相关标准检查验收。
1.5.3 圆钢
储罐制造所用圆钢按照GB702-86《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》进行验收。其材料属性(化学成分和机械性能)应符合相应的材料标准规定。
1.5.4 其它附件
储罐的外构件，内浮盘、透光孔、人孔等其它附件均应按设计规定的要求进行验收。
2、预制技术要求
2.1一般要求
2.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：
l 弧形样板的弦长不得小于1.5m；
l 直线样板的长度不得小于1m；
2.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
l 钢板的切割及焊缝坡口加工，采用机械加工和自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，采用手工火焰切割加工；
l 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，用角向磨光机磨除。
2.1.3所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，采取胎具防止变形、损伤和锈蚀。比如预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡具吊送。
2.1.4壁板卷弧应符合下列要求：
l 壁板卷弧前必须进行压头
l 卷板时卷板机进出板侧设置弧形支架，以防板变形。
l 卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。
2.2壁板预制
2.2.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
l 各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/2；
l 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；
l 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
l 边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
l 油罐按排版图壁板宽度最小为600mm；长度大于6000mm。
2.2.2壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：
测量部位 | 环缝对接（mm） | A E B  C F D |
板长AB（CD）<10mm |
宽度AC、BD、EF | ±1 |
长度AB、CD | ±1.5 |
  对角线之差 AD-BC
| ≤2 |
直线度 | AC、BD | ≤1 |
AB、CD | ≤2 |
2.2.3壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
2.2.4壁板预制结束后，应使用胎具或其它措施固定，已防变形或损坏，胎具如下图：
2.3底板预制
2.3.1罐底预制程序
2.3.2底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；
l 罐底的排版直径，按设计直径放大0.2%；
l 弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙。外侧间隙e1为6～7mm；内侧间隙e2为8～12mm。
l 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；
l 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
l 弓形边缘板的尺寸允许偏差,应符合下表的规定：
测量部位 | 允许偏差（mm） |  |
长度AB、CD | ±2 |
宽度AC、BD、EF | ±2 |
对角线之差 AD-BC | ≤3 |
2.4内浮顶、固定顶拱顶板预制
2.4.1罐顶板在预制前应绘制排板图（见附图），顶板下料时，瓜皮板尺寸应严格计算。
2.4.2罐顶排板：
相邻两块顶板焊逢应错开200 mm，按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组制作样板，提高材料利用率。顶板共计分24块，每块拼板按对接双面焊接。
2.4.3顶板预制：
施工班组按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。
2.4.4筋板预制：
经向长条弧筋板用数段扁钢煨弧的扁钢煨制成双曲面弧状后在地样上拼焊而成。纬向短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨弧质量。
2.4.5顶板和筋板组焊：
组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。，加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2 mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。
2.4.6加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。
2.5 附件预制
2.5.1材料检查
● 材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。
● 材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。
2.5.2划线
按施工图规定的尺寸进行划线，涂清标记，并进行材料标记移植。
2.5.3按线切割下料（等离子切割或机械切割）。清除熔渣或毛刺。
2.5.4 各件加工成型
●加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 4mm。
●热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。
3、组装技术要求
3.1一般要求
3.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
3.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按规定进行修补。
3.2基础验收
3.2.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。
3.2.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：
l 基础中心标高允许偏差为±20mm；
l 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：
l 环梁的每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
l 沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成4等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。从基础中心向基础周边拉线测量,测点为 14 点,基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm 。
3.3罐底组装
3.3.1底板铺设前，其下表面涂刷两遍环氧煤沥青底漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。
3.3.2搭接罐底板的组装 铺设时先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度按图纸要求，底板搭接宽度允许偏差为±5ｍｍ，搭接接头三层板重叠部分将上层底板切角见下图所示。切角长度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设之前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。底板定位焊后，所有搭接间隙不应大于1ｍｍ，从搭接缝到对接缝，其错边量不应大于1ｍｍ。弓形边缘板与罐壁相焊接的部位，应为平支撑面。弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴弓形边缘板的对接缝，见下图。 铺设弓形边缘板时，应先安装排污扣。
3.3.3 对接接头罐底的组装
A. 底板采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整，弓形边缘板按下图对接。在罐基础上，应按排版图划出垫板位置，垫板本身接头，如图所示：
B.弓形边缘板的垫板可按下图（右）设置。罐底所有垫板铺设完毕后，按底板配板图铺设底板。垫板应紧贴两块对接底板，其间隙不应大于1ｍｍ。罐底对接接头间隙应符合下表要求。
罐底弓形板对接接头间隙
焊接方法 | 钢板厚度δ(mm) | 间隙 |
电弧焊 | 开坡口 | 10<δ≤16 | 2±1 |
C. 边缘板对接焊缝，由内边缘向内焊接焊接300mm，焊缝表面应打磨光滑，并按要求进行无损试验。
D. 弓行边缘板的对接焊缝施焊宜沿圆周隔缝进行。弓形边缘板与中幅板组对，应在罐壁底层壁板与弓形边缘板内外角焊缝焊接完毕，并在切割多余的中幅板部分之后，即进行定位焊。
3.3.4罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。
3.3.5罐底板的组对焊接顺序
焊接时应先焊边缘板外侧300mm的对接焊缝，由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条。正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。同时，也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接。边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝必须在在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道焊缝。
3.3.6罐底真空试漏方法
罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏，试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，并重新试漏。试验压力0.53kPa
3.3.7反变形措施
3.3.7.1边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做6~8mm的焊接反变形。焊接后必须马上拆除反变形工具。
3.3.7.2防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1.2米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。
3.4罐壁组装
3.4.1壁板组装及焊接要求：下料按安装顺序先后进行滚圆，滚完圆的带板要放在制作好的弧形托架上运至组装现场待用，弧形托架共制作2套。
3.4.2罐壁组装前，对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，防止出现锤痕。
3.4.3采用时接接头的罐壁组装应符合下列规定：
l 底圈及顶圈壁板
相邻两壁上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏，不应大于6mm；
壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；
组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差不大于±19。
l 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；
l 壁板对接接头的组装间隙，按图纸要求执行；
l 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
.纵向焊缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚1/10，且不应大于1.5mm。
环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
l 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：
板厚 δ（mm） | 角变形（mm） |
δ≤12 | ≤12 |
12＜δ≤16 | ≤10 |
l 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且≤13
板厚 δ（mm） | 壁板局部凸凹变形（mm） |
δ≤12 | ≤15 |
12＜δ≤16 | ≤12 |
l 周长调整用调整导链法：在组装过程中应预留一道立缝（最后一道口），暂不焊接，应采用罐壁外侧用2T手拉葫芦拉紧尾板，点焊之后，进行组装的壁板各部位的几何尺寸进行全部检测，使之符合图纸规范要求，如下图：
纵焊缝焊接采用“龙门板”来控制变形，如下图：
（见下页）
●壁板安装采用倒链提升倒装法施工，胀圈组在罐内壁板下部，采用槽钢滚制，分段组成整圈，并用千斤顶提升，与罐壁贴紧。选用[22的槽钢。
●考虑壁板罐内外人员进出，各种线路进罐方便，将壁板用工40 a工字钢垫起400㎜高。
●罐体上的包边角钢、加强圈要根据壁板安装情况同时进行安装。
3.4.4 罐体安装焊接的工序流程和人员组织
●倒装法罐体安装施工工艺流程：
围板、点焊立缝、焊接斜支撑及龙门板（铆工、电焊、气焊、起重配合作业）------立缝焊接（电焊）-------立缝龙门板拆除（气焊）------打磨（专职打磨工）-----倒链提升壁板（起重工） -----组对环逢（铆工、电焊、气焊、起重配合作业）-----焊接剩余立缝及环逢外侧（电焊）-----机械清根（专职工）-----焊接环逢内侧（气割涨圈龙门板 ）-------垂直度检查（技术员、检查员）—临时斜撑拆除（气焊）---落涨圈（钳工、铆工配合）、环逢打磨（专职打磨工）----搭设涨圈打磨架子（起重）---涨圈处焊点打磨（专职打磨工）------涨圈落到位------顶撑涨圈（铆工）--涨圈打磨架子拆除（起重）---涨圈龙门板气割（气焊）------龙门板安装焊接（铆工、电焊配合作业）-----外侧作业架子拆除（起重）-----围板、点焊立缝、焊接斜支撑及龙门板-----提升壁板（起重工）------循环
3.4.5倒链提升倒装法施工工艺
● 提升装置简介
罐体安装采用倒链提升倒装法施工。在贮罐内部距罐壁300mm的同心圆上布置倒链，倒链固定在倒装立柱上。中心柱用钢管制成，倒装立柱用钢管制成，高约3.5米，倒装立柱与中心柱之间用的角钢连接，立柱上端吊耳、底座及筋板均采用钢板制作而成。提升前每圈罐壁下端用胀圈加固，胀圈用槽钢焊成方钢后滚弧制成。用龙门卡具和千斤顶将胀圈之间及胀圈与罐壁固定在一起。用倒链提升焊接在胀圈上的吊耳，达到提升罐壁的目的。
● 涨圈选择和制作要求
A. 涨圈滚曲时应在出料侧设置胎具，防止涨圈成型后发生翘曲 或弧度发生变化。
B. 涨圈滚曲后应进行调整，调整应在涨圈上挡板焊接后进行，以免进行二次调整。
C. 涨圈调整后应保证用2米样板检查 ，其间隙不得大于3mm,其整个长度的翘曲变形不得大于10 mm。
● 提升柱的制作要求
a. 安装后板凳、提升柱应保证同心。
b. 板凳底坐板开孔和提升柱柱头板开孔的同心度不得大于5mm。
c. 板凳的底座板和提升柱柱头板开孔可以适当扩大。
● 提升柱、涨圈、龙门板的安装
a. 涨圈应安装在距壁板下缘300毫米以上，并采用涨圈支撑板支撑，保证与下带板的对口及便于液压操作时开始顶升时低压调整使均匀上升。
b. 龙门板厚度应大于14mm,,龙门板的安装位置应尽量靠近提升柱，龙门板中间豁口处要用角钢楔子塞紧，使涨圈能力充分体现。
● 垫墩的布置
垫墩有两种，一种为大垫墩，支撑提升柱用，是为安装时施工人员进出方而设计的，一种为小垫墩，组装壁板时为保证组装质量而加设的。安装时，与底板的焊接部位应错开壁板安装位置，为底圈壁板的安装考虑。
3.4.6.壁板围板时壁板的吊装措施
储罐壁板的规格均为1.78*6米，板宽且板长，给壁板的吊装和组对工作增加了很大的施工难度。壁板如果单一用板卡子进行吊装则十分危险；由于板长，壁板的就位如果采用吊装工具也无法进行。所以采用在罐壁板上焊接吊点用卸扣连接，并用倒链牵引。具体详见上图。
3.4.7、涨圈、吊装柱、导链的选择与校核
提升装置采用机械倒装法即“内主柱多点倒装法”。随着罐体的不断提高，罐体进入悬空状态，吊装柱为偏心受压杆件，群吊的不均衡，使吊装柱受力不等。吊装柱各方向水平力应相互补偿，形成一个封闭平衡力系，所以吊装柱水平方向应相互由杆件连接，每根吊装柱与中心柱用钢管连接，各相邻吊装柱用角钢连接。所有焊接部位全部满焊，焊角高度为较薄件的厚度。吊装柱见下页示意图一
涨圈选用[22，组对结束后，采用32吨千斤顶使涨圈贴严壁板，涨圈分6片，涨圈的曲率半径与待提升板内侧曲率半径相同，制作时要严格控制椭圆度，具体尺寸见下页图二。
3.4.7.1吊装时要做到以下几点：
临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装，要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。
吊装时，一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。
3.4.7.2罐壁组对方法
倒装吊装工具准备就绪后，开始按罐壁排板图组装。先组对第10带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用32吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求，当各种技术项目全部合格后，开始焊接，当顶层壁板全部焊完后，安装组对边环梁及罐顶平台、盘梯、人孔及接管等附件。盘梯应按每带罐壁的高度分段安装。围第9带板，焊接第9带板立缝（留一道活口）。用提升第九带板及罐盖，提升到可以安装吊装柱为止，安装吊装柱，提升第9带板，提升到第9带板上口平齐时，利用角形铁和卡板将上下两壁板固定，使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝，并测量其周长，最后处理各组对预留口主缝。并在该节壁板下口有立缝处点焊弧形板，以保证罐壁焊接后的圆度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到第9带板，围第8层带板，组对胀圈，焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。
提升总重量
序号 | 名称 | 重量（Kg） | 序号 | 名称 | 重量（Kg） |
1 | 拱顶 | 19890 | 5 | 保温支撑 | 8522 |
2 | 壁板 | 88860 | 6 | 胀圈[22 | 1700 |
3 | 加强圈 | 3034 | 7 | 盘梯 | 1130 |
4 | 罐顶平台栏杆 | 740 | 8 | 其它 | 500 |
| 总计 | 124376 | | | |
3.4.7.3参数选择
A、 起吊最大重量P=K.G＝1.2×125t≈150t。式中K为吊装安全系数，取K=1.2
G为提升总重量。
B、导链数量及能力选择
设置20组吊装柱 20个10t导链
则：20×10t=200t>150t。
C、胀圈规格[22 L=12.56m，6片组成。
D、32吨千斤顶6个。
E、提升挡板规格h=200mm b=100mm δ=20mm 18块
F、吊装柱规格φ159×6 L=3.5m 20根
G、吊点设置20处，每处一个10t导链。
H、吊装立柱稳定性校核
已知偏心距e=159/2+100=179.5mm≈18cm
p=150/20〧7.5t
φ159×6管截面积28.8cm2
吊装立柱受力分析如右图：
∑M0=0
T=Pe/H=150000/280≈536 Kg
管弯矩M=p.e=7500×18=135000Kg.cm
中部：Ma=Pe/2=67500 Kg.cm
管的抗弯截面模量W
W=∏(D4-d4)/32D=3.14×(15.94-14.74)/32×15.9=106.3cm3
I、柱的强度校核
б=M/W+P/F=135000/106.3+7500/28.8=1530Kg/cm2
Q235的许用应力[б]=1570 Kg /cm2
б＜[б]
∴柱的强度条件满足。
②柱的稳定性校核
б=P/φF+M/W
细长比λ=µL/i i= J/F
式中：L-钢管长度 µ-系数，µ=1 J-惯性矩
J=∏(D4-d4)/64=845cm4
i= 845/(28.8)=5.4cm
λ=280/5.4=51.9 ∴φ=0.91
б=7500/(0.91×28.8)+75000/106.3≈992Kg/cm2＜[б]
所以吊装柱有足够的稳定性。
J、提升挡板处壁板的强度校核
τmax=3/2.p/δh
=3/2×7500/(2×20)
≈281Kg/cm2
бmax=M/w=6PL/bh2
=6×7500×10/(2×202)=563Kg/cm2
根据第三强度理论
б=(бmax+4τ2max)1/2 ≈563Kg/cm2＜[б]=1500Kg/cm2
所以满足强度条件
3.5、拱顶组装技术要求
3.5.1顶板结构
罐顶由中心顶板，罐顶板及加强筋组成。罐顶板由24块瓜瓣板组成。
3.5.2下料组对要求
相邻两块顶板焊逢应错开200 mm，按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组制作样板，提高材料利用率。
施工班组按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。
3.5.3 顶板和筋板组焊（见下图）
A. 组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2 mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。
B. 加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板
应储放在刚性胎架（见下图）上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。
3.5.4罐顶安装
3.5.4.1.罐顶盖在预制场分段预制成型，放在曲面胎架上运输和存放，以防变形。先将第一、二带壁板组焊完，再安装焊接包边角钢，然后组装焊接顶板，最后安装以下带板。
3.5.4.2顶板安装前，应检查包边角钢的半径偏差。
3.5.4.3顶板组装前应将拱顶支架安装好，在中心支架上部按顶盖分数等分，并于包边角钢上的等分点相对应，然后组焊顶盖。
3.5.4.4 应在组装两快或四块桔瓣式顶板，调整后定位焊，再组装其余顶板，顶板的搭接宽度允许偏差为±5mm 。
3.5.4.5每块顶板应在安装过程中，作业人员内外分布，根据需要，利用钢管调整顶板搭接间隙使之紧贴，并定位焊。
3.5.4.6 利用顶板之胎架立柱，先进行内侧间断焊接及筋板的连接焊逢焊接。
3.5.4.7 安装顶板的中心顶板、罐壁通气孔、罐顶平栏杆和盘梯的平台。
3.5.4.8以上工作完成并检查合格后，进行顶板外部焊接。顶板搭接35mm，内侧花焊，外侧连续焊。
3.6附件安装技术要求
3.6.1罐体的开孔接管，应符合下列要求：
3.6.1.1 开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
3.6.1.2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
3.6.1.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
3.6.2量油导向管的铅垂偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。
3.7储罐的焊接及检测
3.7.1 焊接
3.7.1焊材：Q245R与Q245R之间选用J427；Q245R与Q235B之间选用J427; Q235B与Q235B之间选用J422; Q245R与0Cr18Ni9之间选用A302; Q235B与0Cr18Ni9之间选用A302;
焊接方法：手工电弧焊。
3.7.2焊条的证件、入库、存放、保管、烘干、使用、回收等，必须按中油化建公司《压力容器质量保证手册》的要求执行。
3.7.3 焊接技术要求
3.7.3.1.定位、点固焊
a.定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任且引弧和收弧都应在坡口内或焊道上。
b.焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
c.定位焊缝焊接工艺必须和正式焊接工艺相同。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则清除重焊。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧。
d.组对点固焊宜在内侧焊缝进行，间距200mm，点固焊长度为100mm，焊肉高4－5mm，焊接工艺与正式焊接相同。丁字口每侧要连续点固焊200mm以上。
3.7.3.2.焊接顺序：焊接过程中，焊接顺序和焊工配置要有利于减少焊接变形和残余应力。
1）底板的焊接
a. 中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
b.边缘板焊接时，应首先施焊靠边缘300mm部位的焊缝，在槽底与槽壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
c.弓形边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。
2）壁板的焊接
a. 为减小相邻筒节组对和调整难度，筒节间组对前每条纵缝在两端留出200mm不焊，待环缝组焊结束后再将纵缝剩余的未焊部分焊完。
b.槽壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。即手工电弧焊时，带板组焊时，所有纵缝多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段倒退焊施焊；带板间环焊缝组焊时，采用6－8名焊工同时对称焊接。
c.纵向焊缝应自下向上进行焊接。
d. 壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
3）顶板的焊接
a. 顶板焊接时，焊道长的焊缝应采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。所有纵缝同时进行焊接，焊接采用分段倒退法施焊；纵缝焊接完毕后进行顶圆板环缝的焊接，顶圆板的焊接采用多名焊工同时对称施焊。
b.顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
3.7.4当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/s；气体保护焊时风速大于2 m/s；相对湿度大于90％；雨、雪环境；焊件温度低于-20℃时。
3.7.5 罐底焊缝检测
3.7.5.1 罐底所有焊缝应在外观检查后用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；
3.7.5.2每条边缘板的对接焊缝外端300mm范围内，进行射线检测；
3.7.5.3 罐底三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝应分两次焊接，每层焊接完成后在沿三个方向各200mm进行渗透检测。
3.7.6. 壁板焊缝检测
3.7.6.1 底圈壁板的纵焊缝取两段300 mm进行射线检测。
3.7.6.2 厚度大于10mm的罐壁板，所有丁字焊缝应全部进行射线检查；
3.7.6.3 纵向焊缝：每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3m焊缝取300mm进行射线检测，以后在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
3.7.6.4 环向焊缝：每位焊工的每种板厚焊道的3m焊缝取300mm进行射线检测，以后每种板厚不考虑焊工人数，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
3.8. 开孔补强板技术要求：
开孔补强板焊完后，由信号孔通入0.2MPa的压缩空气，检查焊缝严密性，无泄漏为合格。
3.9焊缝无损检测的方法和合格标准
射线检测应按JB4730-2005《承压设备无损检测》的规定达到Ⅲ级标准为合格。
3.10罐体焊接完成后进行罐内附件安装
3.10.1 罐内加热器等安装。检测方法根据施工技术要求。
3.10.2 浮顶罐内浮盘应在罐冲水试漏后进行安装。
4、充水试验
4.1储罐安装完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：
4.1.1罐底严密性；
4.1.2罐底强度及严密性；
4.1.3固定顶的强度、稳定性及严密性；
4.1.4基础的沉降观测。
4.2充水试验应符合下列规定：
4.2.1水源采用海水，总包负责将海水引到罐区内，水压试验完成后用淡水冲洗。充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；
4.2.2充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；
4.2.3充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
4.3罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规范的规定补焊。
4.4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不应小于50mm,同一部位返修次数不宜超过两次。
4.5、固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
4.6固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。
4.7基础的沉降观测，应符合下列规定：
在罐壁下部每隔11m左右，设一个6个观测点，。
油料基础沉降观测方法
一、新建罐区每台罐充水前，均应进行一次观测。
二、坚实地基基础，预计沉降量很少时，第一台罐可快速充水到罐高的1/2进行沉降观察，并应与充水前观测到的数据进行对照 。计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到3/4 进行观测，当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到最高操作液位 分别在充水后保持48h 后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高超作水位，进行每天定期观测，直到沉降稳定为止。
三、当第一台罐基础沉降符合要求，且其他罐基础构造和施工方法相同，对其他油罐充水试验可取消充水到罐高1/2和3/4 时的两次观测。
6、 施工技术组织措施计划
1、质量目标
1.1工程质量目标
达到设计图纸和国家有关验收规范的要求
1.2质量观感目标
创优工程的观感质量得分率达到90%以上；消除质量通病
2、质量保证体系（见下表）
3、技术保证
3.1关键工程技术人员提前进入现场，熟悉图纸，编制好施工组织设计、专业施工方案，
3.2图纸会审
单位工程开工前必须对施工图进行会审，各专业之间由项目经理部工程部组织综合会
各专业内部各工序间则由施工（或工号）技术负责人组织会审（交底）。
3.3技术交底
技术交底中应对一些常出现的质量通病提前作好预防措施。要求工作人员严格按照操作规程施工。同时应对施工中的原材料进行材料合格检验，严禁不合格材料在施工中使用，给工程造成隐患。
3.4文件和资料控制
保证使用相应文件的有效版本。
4、协调保证
不定期召开现场专业协调会，确保关键控制点实现。
5、现场保证
5.1加大钢结构预制深度，作到成片吊装以减少高空作业。保持合理交叉作业，使工程施工保持均衡，合理是确保工程进度的关键。
5.2充分利用大型吊车提高效率，使吊装作业不能制约关键线路。
5.3与联合项目部、监理、设计密切配合，保证信息准确，保证设计图纸、设备、材料按计划到位，这是保证工程进度的物质基础。
5.4选派精良的管理人员和工人，提高工作效率。
5.5储备人力、机具资源，必要时采取24小时施工。
6 、过程控制（工序认证检查）
6.1强化工程质量的过程控制
a.用过程精品保工程精品，对安装工程的材料设备检验，安装焊接和防腐每个阶段要进行
实际抽样检验，确保过程精品。
b.严格工序交接，做好隐蔽工程检查签证。由QC工程师 负责实施。
在检查中，只有通过规定级别的检查，确认符合质量检验标准要求的，予以认证，继续进
行下一工序的作业，并申报进度。如不经认证检查，不得进行工作。
c.检查前所有控制点均先由施工班组进行自检，发现问题及时处理，认真填写自检记录。
在施工中应进行“三工序”管理活动.
