7．主要工程施工方案

7.1沥青熔化器制作安装施工方案

7.1.1材料验收

7.1.1.1沥青熔化器所用的钢材、配件、焊接材料以及其它材料必须具备产品合格证和质量复检分析报告，上述文件应符合图纸设计要求和国家现行有关标准的规定

7.1.1.2钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、折痕、夹层，钢板边缘不得有重皮

7.1.1.3焊条采用E5016

7.1.2制作施工工艺流程

施工工艺流程图

7.1.3施工组织

沥青罐分预制和组对焊接两大部分，组织三条流水线施工

7.1.3.1罐壁板下料、预制施工流水线

技术员审核                      坡口要求

罐壁板排板              外观尺寸检验号线                 切割机下料

质检员审核

质检员检查                   

编号检测记录              滚弧                      组对

质检员检查

7.1.3.2锥筒施工流水线

技术员审核            坡口要求  

锥筒板排板            下料号线                切割机下料

质检员审核

质检员检查            质检员检查

编号检测记录             滚弧                      组对

7.1.3.3罐壁、锥筒组对焊接流水线  

罐壁、锥筒        组对            外侧环缝焊接           内侧清根

内侧环缝焊接         复检         焊口处理合格

7.1.4制作及组对

7.1.4.1根据施工图作排板图

A．两带板相邻纵焊缝的间距应大于250mm

B．纵焊缝与环焊缝的对接焊缝间距应大于200mm

C．所有罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管距罐壁焊缝应大于100mm

D．加固圈对接焊缝与壁板纵焊缝相互错开200mm

E．焊缝收缩值按1mm计

7.1.4.2滚弧要求

A．样板弧长不小于2m

B．壁板滚弧后立即用弧形样板检查，间隙不应大干2mm

C．用直线样板在壁板宽度方向上检查，间隙不应大干1mm

D．滚制后的弧板必须放在胎具上，以防变形

7.1.4.3组对要求

A．纵焊缝的错边量不应大干1mm

B．环焊缝的错边量，不应大干2mm

C．罐壁板厚差体现在罐外侧

7.1.5焊接

7.1.5.1焊前准备

A．焊接过程应按国家现行《钢制焊接常压容器》和“圆筒形容器”及《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。

B．施焊前焊接技术人员应按现行《压力容器焊接工艺评定》标准对被焊材料进行焊接工艺评定,根据焊接工艺评定报告焊接技术人员编写焊接作业指导书，并贯彻执行。

C．焊接操作者必须具有国家技术监督部门考试合格后颁发的合格证书，并按其合格项焊接。

D．焊缝接头形式及尺寸应符合GB985~986相关规定，焊接方法采用手工电弧焊。

E．焊条采用E5016，其质量应符合现行国家标准的规定。使用前应按产品说明书进行烘干，在使用过程中焊条应保持干燥，且药皮无脱落和显著裂纹。

F．焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧10mm范围内的铁锈、油污等影响焊接质量的有害杂质，并进行充分干燥。

7.1.5.2焊接施工

A．定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度，不宜小于50mm。

B．焊前预热温度应根据焊件的材质、厚度、焊接材料及气候条件确定,预热时必须均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚且不少于100mm的范围内。

C．焊口正式焊接起焊点，必须选在两定位焊之间，严禁在定位焊处起焊。

D．焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板；终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

E．槽体壁板的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。

F．双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。

G．在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：

a．雨雪天。

b．手工焊时，风速超过8m／s。

c．焊接环境气温焊接时低于一20℃。

d．大气相对湿度超过90％。

H．加热装置中的焊缝均为连续焊，焊缝高度为两焊接板件中薄者的厚度。

I．加热装置中蛇形管焊接见管道焊接方案。

J．焊后应进行热处理，以消除焊接应力。保温层应紧贴槽体表面，局部间隙不得大于20mm；最少保温时间为1小时。

7.1.5.3焊缝检验

A．焊缝的外观检查

a．焊缝应进行100%外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

b．焊缝的表面质量，应符合下列规定：

a). 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔，夹渣和弧坑等缺陷。

b). 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10％。

c). 槽体壁板纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷；环向对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于o．5mm，凹陷的连续长度不得大于lOOmm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10％；

d). 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加l--2mm为宜。

e). 纵向焊缝对接接头的错边量不大于1mm。环向焊缝对接接头的错边量不大于板厚的2/10,且不大于3mm。

B．槽体外观检查合格后进行煤油渗透试验。

7.1.6质量标准

7.1.6.1弧板偏差：宽±1mm，长±1.5mm，对角线≤2mm，宽向直线度≤1mm，长向直线度≤2mm。

7.1.6.2底圈壁板

A．相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大干2mm，在整个圆周上任意两点的水平偏差不应大于4mm

B．壁板的铅直允许偏差不应大于3mm

C．底圈壁板1米高处内表面任意点半径的允许偏差±6mm

7.1.7沥青熔化器安装

7.1.7.1基础验收

沥青罐安装前，按土建基础设计文件和规范要求允许基础中心标高偏差±20mm

7.1.7.2安装方法

用30T吊车整体吊装就位

7.1.8盛水试验

7.1.8.1沥青罐制作完毕后，进行充水试验

7.1.8.2充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工

7.1.8.3充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆

7.1.8.4充水试验应采用淡水

7.1.8.5充水试验中应加强基础沉降观测，注意随时观测沥青罐基础沉降，如有异常立即停止充水，待处理后方可继续充水。

7.1.8.6充水和放水过程中，不得使基础浸水

7.1.8.7做好施工过程沥青罐的供水工作

7.1.9沥青罐防腐保温

7.1.9.1沥青罐外表涂底漆两道

7.1.9.2沥青罐外包保温材料，保温层外蒙铝皮，保温材料为硅酸铝耐火纤维毡

7.1.10沥青高位槽、过滤器、沥青储槽、沥青溢流接受槽的制作安装工艺可参照沥青熔化器施工方案，其焊接要求见设计图纸技术要求部分。

7.2沥青泵安装方案

7.2.1沥青泵明细表

7.2.2施工程序

设备到货验收→设备基础验收→垫板布置与研磨→设备吊装就位→

→设备找正找平找标高→二次灌浆→设备调试→试运转准备

→单体试运转→竣工交验

7.2.3设备安装要点及要求

7.2.3.1设备开箱验收

A．设备的到货验收工作应在设备运抵安装现场后进行，设备验收前应首先对设备的装箱进行验收，装箱是否完整，有无破损，如有应做出记录。

B．设备开箱后按装箱清单进行核对清点，检查设备的名称、规格、型号、性能参数、数量等是否与设计相符，检查设备有无缺损、锈蚀、管口保护物和堵盖须完好、设备的备品备件随机工机具等是否与装箱清单相符，根据实际到货情况做出清点移交签字手续，对于暂时不安装的设备或备品等应适时办理有关移交手续，并妥善保管。

7.2.3.2安装垫板

A．垫板布置，按每根地脚螺栓旁配两堆垫板为原则，核对设备底座的宽度后，确定垫板尺寸。

7.2.3.3沥青泵就位

利用起重设备将水泵整体吊装就位，吊装之前对起重设备性能、吊索具进行确认和检查，确保吊装作业万无一失。

7.2.3.4泵的清洗和检查

A．整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求：

a．拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤；

b．冷却水管路应清洗洁净，并应保持畅通；

B．解体出厂的泵的清洗和检查应符合下列要求：

a．泵的主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分并应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置；

b．泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。

7.2.3.5泵的找正

驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；

7.2.3.6泵安装精度及要求

A．整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。

B．转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。

C．叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准。

D．滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值应在0.02-0.04mm的范围内；轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。

E．滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。当无规定时应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定执行。

F．组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。当无规定时应符合下表的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。

组装填料密封的要求

G.机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

H．轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。

7.2.3.7对管道安装的要求

A．管道的安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收通用规范》的规定外，尚应符合下列要求：

a．管子内部和管端应清洗干净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；

b．吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；

c．相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；

d．管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；

e．管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；

f．泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定。

7.2.3.8沥青泵试运转

A．试运转要求

a．熟悉设备说明书和有关技术文件，了解设备的构造和性能，掌握其操作程序、操作方法和安全原则。

b．试运转前的各道工序，包括装配、精平、清洗、试压等都全部完成，并经检验合格，灌浆部分达到设计要求强度。

c．设备各部分的装配件应完整无缺（损），螺栓、销钉和机身附件等都拧紧并固定，各种安全装置如安全罩、栏杆围绳等应安设妥当。

d．试运转前，应根据规定对设备及其附属装置进行全面检查，如发现不良情况可能影响试运转的进行时，不论它是投入安装前或后所造成的，都应设法消除，如试运转人员认为自己无法消除时，应提交有关部门处理。

e．清除设备上无关物体，设备周围环境打扫干净。

B.试运转步骤

a．试运转的步骤应先单机、后联动。

b．先从单台设备开始，数台设备联成一套的联动机组，应将单台设备分别试好后，再联动试运转，在上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的试运转。

C.试运转初期应做好的工作

a．设备上的运动部分应先用人力缓慢盘车数周，确认没有阻碍和运动方向错误等反常情况后，方可正式启动。

b．首次启动时，应用随开随停的办法（点动）作数次试验，观察各部分动作，认为正确良好，没有方向上的错误等后，方可正式启动运转。

c．试运转前，在主机未起动前，应先进行润滑，润滑油（脂）应符合设备技术文件的规定。

D.试动转中应注意的问题

a．设备在运转时，首先应注意运转的声音是否正常，如不正常应区别情况，杂音不太明显，可继续观察查明部位后，停车检查，如声音异常，应立即停车，查明原因，消除故障。

b．经常注意温度，测量摩擦部位的油、冷却水等的温升是否正常，各部位的温升设备说明书中一般都有规定，如无规定可按：滑动轴承不得超过60℃，滚动轴承不得超过70℃。各摩擦部位在未摩合前，在运转初期发热的温度可能超过规定，如果超过不多，而且温度稳定，可继续运转，如温度继续上升就要停车检查，查明原因排除故障。

c．运转中各系统的工作介质供给不得间断或泄漏，并保持在规定的数量、压力和温度。

d.在运转中，应检查各运动机构的状况，轴（包括联轴器）的振动和窜动不得超过规定。

e．在运转中，密封装置应良好，并且不发高热，每个安全或防护装置应能起到规定的作用，并且不妨碍工作。

f．在运转中如发现不正常现象，一般应立即停车，并进行检查和修理，机件内部有压力或其他危险因素时，应予消除后方得进行检查和修理。

g．参加试车的人员，应将身上容易卷入的部分扎紧，对有害于身体健康的操作还必须穿戴好防护用品，操作中要坚守岗位，注意观察设备运转情况，发现问题及时妥善处理并报告联系，开车时，一定要观察联系妥当后才能开车。

E.试运转结束后的工作

a．断开电源和其他动力来源。

b．消除压力和负荷。

c．检查和复紧各紧固部分。

d．装好试运转前预留未装的以及试运转中临时拆下的部件和附属装置。

e．清理现场。

f．整理试运转的各项记录。

F．沥青泵试运转前需做下列检查：

a．管路系统形成，进、出液管路应设有支、吊架，其重量不得加于泵体上。

b．电气配线结束，电动机转向与泵体标记转向相符。

c．盘动泵轴，检查有无摩擦声，有无杂物，检查泵轴的同心度，两联轴器，外园偏差不大于0.1mm，端面偏差不大于0.1mm。

d．检查各连接部位螺栓有无松动。

e．检查联轴器转子应轻松、均匀。

f．沥青泵试运转不允许无载荷启动运行，同时应避免在运转中途停车后，再启动时所造成的空运转。

G．启动

a．关闭出口管路阀门及压力表，开启密封冷却液。

b．启动电动机、开压力表，缓慢开启出口阀门，待泵进入正常工作状态后，再将出口阀门调整到所需开度。

H．试运转

a．设备进入正常运转后，应注意检查，轴承温升不得超过70℃。

b．注意检查液面变化，防止出现空运转现象出现。

c．各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；

d．泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；

e．机械密封的泄漏量不应大于5mL/h，填料密封的泄漏量不应大于下表的规定，且温升应正常；

填料密封的泄漏量

f．注意检查设备运转情况，有无异常、有无振动、有无异常声响，如发现异常应及时停车。

I．停车

a．缓慢关闭出口阀门，停止电动机、关闭压力表、关闭进口阀门。

b．放净泵内积存的液体，防止接触和冻裂。

c.试运转时间按设备技术文件的要求进行。

J．沥青泵保温

a．保温结构

按G405-6TS-27图的要求为准。

b．保温施工程序

根据沥青泵的特点，不可在泵体外表面设置铆钩，可适当增加捆扎钢带，以增强牢固性。

具体施工程序如下：

复合硅酸铝盐毡铺设→捆扎钢带→安装铝箔→铆钉固定→标识

c．保温施工要点及要求

a)复合硅酸铝盐毡厚度40mm，铺设原则为随沥青泵外型过渡进行，避免出现严重的凹凸不平现象，接缝处裁剪合理，不可出现搭接和空隙过大的现象。

b)钢带捆扎时避免滑脱、松挎现象，如钢带过宽不易捆扎，可用12#镀锌铁丝捆扎，要求捆扎牢固，选位合理。

c)钢带捆扎后按实际外形尺寸，进行铝箔下料，下料时留有20-30mm搭接量。

d)铝箔安装为上压下的原则，以防止液体渗入。

e)铆钉使用抽芯铝铆钉，使用铆钉枪作业。铆接后外形无严重凹凸不平现象。

f)泵进、出口的保温施工宜与管道保温同时进行。

g)在铝箔外壳明显位置标识设备名称，设备序号。

7.3管道施工方案

7.3.1施工场地的要求

7.3.1.1本工程根据其特点和要求，管道施工要具备以下条件：

A．管道施工作业区内，土建工程全部完毕，施工余料、废料、垃圾全部清理干净。

B．与管道安装有关的埋件全部裸露并做防腐处理。

C．管道预留孔洞要位置准确，尺寸正确，并通畅。

D．相关设备全部就位并安装完毕，确保不再移位。

E．作业区内要道路通畅，水电齐全。

F．消防设施齐全。

7.3.2施工技术要求

7.3.2.1管道安装首先符合施工图的设计要求。

7.3.2.2管道加工、制作、安装、涂装符合《工业金属管道工程施工及验收规范》。

7.3.2.3管道安装质量符合《工业安装工程质量检验评定统一标准》。

7.3.2.4工程开工前要由技术人员按照施工图和现场实际情况编制具体的施工方案和作业指导书。

7.3.2.5所有参加本工程施工人员要熟悉图纸，掌握工艺流程，领会设计意图。

7.3.2.6保证足够的技术力量和技术装备力量。

7.3.3施工方法及技术措施

7.3.3.1施工准备

本工程管道系统的工作压力和技术要求亦不尽相同，在管道、管件、阀门等方面的选材亦有所不同，但在其施工准备阶段要符合下列要求：

A．钢管、管件、阀门及支、吊架的材质、规格、型号等技术性指标要按设计图纸要求和有关规范要求组织进货，不经设计和监理同意不得任意更改。

B．所有材料进入现场时，必须有产品质量说明书、质量合格证，且钢管的钢号、炉罐号与证明书相符，其材质、规格、用途、使用压力、温度范围等技术性指标均应符合国家颁布的现行标准，同时满足设计要求，不符合要求的材料不准进入现场。

C．钢管使用前要检查，其表面不得有裂缝、重皮、撞伤、龟裂、压扁、砂眼等缺陷；如发现上述缺陷，应及时做好记录并与有关部门取得联系，避免因材料缺陷影响工程施工质量和工程进度。

D．钢管预安装前对其钢号、材质、壁厚进行复检，并做好复检记录，确认无误后方可进行预组装。

E．各类附件，如阀门、法兰、三通、弯头等，使用前要查明其规格、通径、压力、材质、弯曲半径等技术性指标是否符合设计要求，确定其跨度及可靠性。

F．阀门进厂后，进行外观检查，检查其阀体、零部件等部位有无裂缝、重皮、砂眼、锈蚀等缺陷。

G．阀门安装前要对其强度和密封性能认真复检，并抽取10%进行现场试验并认真做好复验试验记录。

H．在阀门抽取10%解体，对其质量进行确认，并认真做好解体检查记录，解体检查符合下列要求：

a．材质正确

b．阀座与阀体结合牢固

c．阀芯与阀座接触良好，无缺陷

d．阀杆与阀芯联接灵活、可靠，阀杆无弯曲、锈蚀、阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷

e．阀盖与阀体接合良好

f．垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷

I．管件及紧固件进入现场要认真核对其产品质量证明书及检验记录，其化学成份、力学性能要符合现行国家技术标准之规定。

J．法兰进入现场后，其密封面要平整，光洁无刺和径向沟槽，法兰螺纹完整，无损伤，凸凹面法兰能自然嵌合，凸面高度不低于凹槽的深度。

K．紧固螺栓要螺纹完整，无伤痕，螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象。

L．焊接材料的选型要按照《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》要求和设计图纸要求进行，选择能满足管道焊接工艺要求的和母材相适应的焊条。

7.3.3.2管道支吊架的制作

A．型式、材质、加工尺寸符合设计要求，外形规整美观。

B．焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷，焊缝表面光洁无飞溅物。

7.3.3.3管道加工要点及要求：

A．管道加工要点

a．直管段加工

a)  制作程序：

沥青管制作→热媒油管制作→管道套装→热媒油进出管制作→管道内部清理→堵板制安→法兰制安→焊接

(a) 沥青管不应有焊缝，合格后方可使用。

(b) 沥青管与热媒油之间的间隙要均匀。

(c) 直管严格按设计图纸加工，加工完后，必须对管道进行单体试验，合格后进行标识，分类堆放，妥善保护。

(d) 法兰安装时的焊接与焊缝表面处理

① 输油管道法兰一般使用平焊法兰。

② 平焊法兰安装如图所示，焊肉充填饱满，清除飞溅物，保证焊缝表面光滑。

平焊法兰安装示意图

③ 法兰与管道端口焊安应平直，不得倾斜。

b.三通加工

a) 制作程序：

沥青管道三通制作→热媒油管道三通制作→管道套装→热媒油进出管制作→管道内部清理→堵板制安→法兰制安→焊接

其他内容参见直管段要求。

c．弯头加工

a) 制作程序：

沥青管道弯头制作→热媒油管道弯头制作→管道套装→热媒油进出管制作→管道内部清理→堵板制安→法兰制安→焊接

系统所用的钢制弯头，必须检查其材质质量和壁厚，必须符合设计文件要求。

沥青管道弯头当DN≤50时采用煨制弯头，弯曲半径在3.5~4.0D之间，成弯后：煨扁度不大于管外径的8%，弯曲度偏差：机械弯管不大于±3mm/M，热煨不大于±5mm/M。当DN>50时全部采用冲压成品件，变径采用冲压成品件。

热媒油管道弯管加工按照设计图要求进行。

d．集合管加工

a) 制作程序：

沥青管道集合管制作→热媒油管道集合管制作→管道套装→热媒油进出管制作→管道内部清理→堵板制安→法兰制安→焊接

B．管道加工要求：

a．管道采用无缝钢管，管子切割加工时对管子上出厂前的各种标识要加以移植。移植方法：用油漆进行标识移植。

b．管道切割要求：

a)．管道采用机械切割和火焰切割的方式。

b)．管子切口质量要符合下列要求：

(a)．切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。

(b)．切口端面倾斜偏差Δ不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

△—管子切口端面倾斜偏差

c．弯头、三通、弯径

a)．弯头在截面上，最大外径与最小外径差不大于制作弯管前管子外径的8%。

b)．弯管制成后其壁厚减薄率不超过15%且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。

c)．管道的三通现场焊制完毕后，其支管的垂直度不大于高度的1%，且不大于3mm。

C．管道焊接

a．焊前准备

a)．管道焊接应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。

b)．确认所用材料的焊接性，焊前焊接技术人员应对被焊材料进行焊接工艺评定。

c)．焊接技术人员根据焊接工艺评定报告编写焊接作业指导书，并贯彻执行。

d)．焊接操作者必须有国家技术监督部门考试合格颁发的合格证，并按其合格项焊接。

e)．焊缝形式采用对口焊接，焊接方法采用手工电弧焊。

f)．采用的E4303焊条应符合《碳钢焊条》GB5117的规定,使用前应按说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，药皮无脱落和显著裂纹。

g)．管道焊缝位置应符合下列规定：

(a)．直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于140mm时，不应小于140mm；当公称直径小于140mm时，不应小于管子外径。

(b)．焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

(c)．环焊缝距支吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

h)．管道坡口加工采用机械方法,管子管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。

i)．管子、管件组对前，应严格检查坡口质量、坡口表面不得有夹层、裂纹等缺陷，坡口两侧20mm范围内的油漆、铁锈、毛刺、氧化皮等影响焊接质量的有害物质应清除干净。

j).焊口组对时，必须检查其几何尺寸与角度是否符合相关要求，焊接组对时对口间隙应均匀、错口量及平直度应符合要求，既能保证根部焊透又无熔穿焊瘤。

k).管道定位焊时，其工艺措施及焊接材料应与正式焊接保持一致。

b．焊接施工

a).焊口正式焊接起焊点，必须选在两定位焊之间，严禁在定位焊处起焊。

b).焊接时应确保起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的焊接接头应相互错开。

c).根层焊缝焊接完毕，经检查无缺陷后，应及时进行次层焊缝的焊接，当因故被迫中断焊接时，应采用相应措施，防止产生裂纹，再焊时必须对以前的焊道进行检查，确认无缺陷后方可继续施焊。

d).在下雨及刮风条件下进行焊接时，焊接部位必须采取相应的保护措施，防止雨及风的作用对管道焊接质量造成影响。

e).直管段、三通管、弯头、管道支架的所有焊缝均为连续焊，焊缝高度为最薄件厚度。

f).堵板焊接应严格按照设计要求进行，焊缝高度应符合图纸要求。

g).焊接完毕后，焊工应及时清除焊缝周围的焊渣、飞溅，并在焊缝附近打上自己的焊工代号。

c．焊缝检验

a).依据《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》GBJ236要求对焊缝进行检验。

b).对清理干净的焊缝100%进行外观检查，其表面不许有裂纹、咬肉、气孔、夹渣、未熔等缺陷，焊缝宽度以每边超过坡口2mm为宜，焊缝表面高度不超过3mm。

c).外观检查合格后进行水压试验。

7.3.3.3管道安装

A．管道与设备的法兰连接，在自由状态下且水平度和同轴度符合下表的规定情况下连接。

法兰平行度、同轴度允许偏差值(mm)

B．安装时，注意保护，以免造成二次污染。

C．管道安装坡度

管道的安装要严格按照施工图纸规定的坡度进行施工，尤其回油管道的坡度要更加注重。

安装时按系统编号有序进行，法兰连接中心偏差及平行度偏差符合规范要求。

7.3.3.4管道支架安装

A．管道支架可按设计图纸要求进行制作和安装，不得任意增减。

B．管道安装时支架的固定与调整要及时进行，位置正确，安装平整牢靠，与管子接触良好。

C．管架固定在槽钢或工字钢的翼板斜面上时，螺栓要有相应的斜垫片。

D．支架的制作安装不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时管子不得有咬肉烧穿等现象。

E．管道安装完毕后按设计图纸逐一核实支吊架的形式、材质、位置、数量是否符合设计要求。

7.3.3.5阀门安装

阀门是管道工程中的主要附件，在整个管道工程中起着能否保证整个系统能否正常、安全运行的至关重要的作用，所以阀门的安装要符合以下要求：

A．阀门安装前要按照设计图纸认真核对其型号、规格、材质是否符合要求，检查阀门的外观有无缺陷，填料是否饱满，压盖螺栓是否留有调节余量。按照介质的流向确定好阀门的安装方向，因热媒介质的特殊性，采用的阀门均为法兰阀，安装时阀门应在关闭状态下进行，清理其连接密封面。

B．水平管道上安装的阀门，其操作机构应安装在上半周范围内。

C．阀门的安装不允许两侧管道带有拉力或推力，以避免强力连接导致受力不均匀造成阀体损坏。

D．阀门的安装位置以不妨碍设备、管道、阀门本身的拆装和检修为准来确定。

E．按规范要求，阀门安装应进行抽样试压，但热媒有其特殊性，必须进行100%试压，以保证投入运行后局部事故检修和系统的调整灵活度。

F．系统完工后必须复查阀门型号、规格符合设计文件。

7.3.3.6法兰连接

A．法兰对安时应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保证平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2MM，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

B．法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，加垫圈时每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

C．因热媒系统法兰垫为柔性石墨垫片，其质量非常重要，必须选用优质的生产厂家，安装垫片时，放入法兰中间必须进行调正，保证垫片与法兰同心，对夹在法兰水线之中。

D．因柔性石墨垫片是金属片做龙骨中间夹铅制品，在安装时在垫片表面涂沫很薄一层石墨粉，这样可加强其严密性。

7.3.3.7管路试压

A．管道在冲洗合格后要进行压力试验，试压介质为自来水。

B．试验压力：工作压力的1.5倍。

C．管道升压至试验压力后，对系统全面进行检查，无泄漏后请现场监理认可。

D．管道升压前，先做低压循环，并排净系统中的空气。

E．试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接无泄漏，管道无永久变形为合格。

F．试验完毕后应填写系统压力试验记录。

G．试压时，如有故障要处理，要先卸压；如有焊缝要重焊，必须将该管卸下并在放出液体后方可焊接。

H．试压期间不得锤击管道，且在试压区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及噪声作业。

I．试压合格要有现场监理鉴证认可。

7.3.3.8管道安装的质量要求

A．法兰连接应先检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。

法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓拧紧后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

B．为防止在已安装的管道上开口而掺入铁屑及杂物，所有开口工作均应在管端安装前完成，并彻底将管内清理干净。

C．焊缝经热处理合格后，不得再进行施焊或引弧，否则应再次进行热处理。

D．自由管段和封闭管段的加工允许偏差应符合下表的规定：

自由管段和封闭管段的加工允许偏差（mm）

E．管道组成件的焊接、组装和检验应符合管道焊接的有关规定。

F．软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰面相符，其允许偏差应符合下表规定：

垫片尺寸允许偏差(mm)

G．管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

H．管道安装的允许偏差应符合下表的规定。

管道安装的允许偏差（mm）

注：L——管子有效长度；DN——管子工称直径。

I．连接设备的管道安装允许偏差应符合下表的规定：

平行度和同轴度允许偏差

J．管道焊缝位置应符合下列规定：

a．直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于140mm时，不应小于140mm；当公称直径小于140mm时，不应小于管子外径。

b．管子管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。

c．管道坡口加工采用机械方法。

d．管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定：

K．管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，钢管内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不得大于2mm。

7.3.3.10管道保温

A．保温结构

保温结构见G405-6TS-27设计图。

B．保温施工程序

铆钩安装→复合硅酸盐毡铺设→捆扎钢带→安装铝箔→铆钉固定→标识

C．保温施工要点及要求

a．铆钩分布以复合硅酸盐毡铺设牢固为原则。

b．保温毡的内径必须和管子外径相符，以保证保温层和保温面之间紧贴，保温毡的纵缝、环缝处亦不设有缝隙，相邻两管壳的纵缝要错开，不能在一条线上。

c．保温毡安装好后，每隔150～200mm用φ1～φ1.4mm的钢带捆扎一道。

d．铝箔保护层安装：

a）铝箔剪切下料后，使用滚圆机滚成圆筒状。

b）铝箔圆筒包裹到保温层外面时，应使其紧贴到保温层上不留空隙，并使纵缝搭口朝下，水平敷设的管道其环向接口应与管线的坡度相同。按上压下的搭接原则进行施工。

c）铝箔圆筒包裹在保温层上贴附紧密后用抽芯铝铆钉紧固，铝铆钉间距200～250mm，铆钉孔使用手枪钻钻孔，严禁冲孔或其它方式装配铆钉。

d）立管绝热材料安装时要加承重托环或钩钉，以防绝热材料下坠造成破坏。

e）阀门采用捆扎式保温，先用玻璃布包裹保温毡缝制成软垫，厚度等于所需保温厚度。用φ1～1.6mm的镀锌铁线或直径为3～10mm的玻璃纤维绳将其捆扎在阀体上。外表面铝箔保护层按上述方法进行施工。

f）保温后表面不应有严重的凹凸不平现象。