济南市某河桥梁施工组织设计

一、施工组织设计综合说明

（一）编制的依据

1.济南市XXX河综合治理工程某路段的招标文件及答疑文件。

2.随同招标文件提供的由济南市水利建筑勘测设计院提供的济南市XXX河综合治理开工段设计图纸及济南市市政工程设计研究院提供的济南市XXX河综合治理道路工程XXX南路桥梁设计图纸。

3.建设部及交通部颁布的设计规范、市政施工技术规范、质量验收评定标准，国家及有关部委颁发的标准、规范、规程、法规及政策。

4.现场踏勘调查所获得的有关资料。

5.适用的标准：

5.1《城市道路路基工程施工及验收规范》（CJJ44-91）

5.2《公路路基施工技术规范》（JTJF10-2006）

5.3《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）

5.4《砌体工程施工及验收规范》（GB50203-98）

5.5《沥青路面施工及验收规范》GB50092-96

5.6《市政道路工程质量检验评定标准》（CJJ1-90）

5.7《市政桥梁工程质量检验评定标准》（CJJ2-90）

5.8《公路工程质量检验评定标准》JTGF080/1-2004

5.9《道路工程术语标准》（GBJ124-88）

5.10《公路工程名词术语》（JTJ002-87）

5.11《公路工程技术标准》（JTJ01-2003）

5.12《工程测量基本术语标准》（GB/T50228-96）

5.13《工程网络计划技术规范》（JGJ/T121-99）

5.14《水工挡土墙设计规范》（SL379-2007）

5.15《水利水电工程施工测量规范》（SL52-93）

（二）编制的原则

1.严格遵守招标文件要求的原则。本工程施工组织设计的编制严格遵守济南市XXX河综合治理工程某路段施工招标文件的各项要求。

2.力求施工方案的适用性和先进性原则

3.本施工组织设计将结合本工程特点，运用平行流水作业，做好劳力、材料、机械设备的综合调配。在保证质量、技术安全的前提下，积极采用新工艺、新机具、新材料及新的检验试验方法。力求方案的先进性、合理性、适用性和经济性。

4.确保工期的原则

根据施工图纸中的工程内容合理安排施工工序，优化资源并充分考虑气候、节假日等对工期的影响，采用平行流水作业及均衡施工方法，运用网络计划技术控制施工进度，保证施工工期。

5.确保质量的原则

确定本工程的质量目标，制定创优计划，建立健全质量保证体系，制定每道工序的施工技术措施，确保每道工序、每个分部工程质量均达到合格的要求，争创鲁班奖。

6.安全第一、预防为主的原则

确立本工程安全目标，建立健全安全保证体系，完善各类安全管理制度，强化现场各项管理制度、措施的落实，确保安全目标的实现。

7.确保环保、文明施工的原则

因地制宜，以人文本。交通、水电、材料、施工场地规划，本着节约用地、防止水土流失的原则，减少污染。精心布置施工现场，合理安排施工便道，充分利用本地资源，降低工程费用。保护周围环境，做好水土保护，创建文明施工工地。

8.遵纪守法和尊重地方风俗的原则

施工中严格遵守国家的法律、法规，兼顾地方和群众利益，尊重地方的风俗习惯，做到不扰民，少扰民。

（三）指导思想

为确保优质、安全、按期完成本合同段的工程施工，制定施工组织设计,编制指导思想如下：

1.施工组织采用三级管理：公司决策层、项目经理部、劳动作业层。

2.人员与施工队伍：项目经理部由具有丰富工程施工经验的年富力强的人员组成，形成坚强有力的领导班子。项目经理部调集具有类似工程施工经验的专业队伍，根据济南市XXX河综合治理工程某路段施工的要求组织专业化施工。

3.施工组织：采用先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段、分工序平行施工流水作业，均衡生产，保证业主要求的工期。

4.机械设备：合理配置充足的先进机械设备，建立功能匹配、良性循环的施工程序，充分发挥机械设备的生产能力。

5.施工工艺：根据工程特点，采用先进的、成熟的施工工艺，实行样板引路、试验先行、全过程监控信息化施工。

6.质量控制：进一步推进全面质量管理，严格按照GB/T19001-2000 idt ISO9001:2000标准质量体系进行质量程序控制，对施工现场实施动态管理和严密监控，上道工序必须为下道工序服务，质量具有优先否决权。

7.环境及职业健康安全控制：严格按照GB/T24001-2004环境体系及GB/T28001-2001安全体系进行控制，确保实现环境及安全目标。

（四）质量、工期、安全文明施工目标

1.质量目标：确保合格，争创鲁班奖。

2.工期目标：我公司严格遵守招标文件要求，工期为130日历天。

3.安全施工目标：严格按照施工组织设计中的安全生产方案组织施工，确保不出现任何重大安全事故，杜绝责任事故，争创省级安全文明示范工地。

4.环境保护和文明施工目标：做到业主满意，市民认同。达到济南市文明施工要求，争创省级安全文明示范工地。

二、工程概况

（一）工程简介

1.桥梁工程概况

济南市XXX河综合治理道路工程XXX南路某河桥梁工程，位于现状桥梁北侧，桥型为两跨12米斜板桥，桥长24米，宽度为24.5米（北侧人行道宽8.5米，车行道5米，南侧车行道宽8.5米，人行道宽2.5米）

1.1 混凝土：空心板采用C30砼；桥面铺装及铰缝采用C40；桥墩墩身、砼；桥墩台墩柱、盖梁、台身、系梁、栏杆基座、桥头搭板、台帽及河道顺接挡土墙均采用C30砼；桩基、承台采用C25水下砼。

1.2 钢筋

1.2.1 非预应力钢筋：R235钢及HRB335钢；

1.3 伸缩缝：伸缩缝采用ZF80型。

1.4 支座

桥墩支座采用GYZ200*28橡胶支座，桥台支座采用GYZF4200*30橡胶支座。

1.5 沥青砼层

上面层采用细粒式改性（SBS）沥青砼4厘米〈AC—13〉，下面层采用中粒式沥青砼6厘米〈AC—20〉

1.6 路缘石采用水泥砼立沿石。

（二）工程地质气象水文简况

工程所在地位于济南市北部，处于北半球中纬度地带，属暖温带半湿润季风气候。四季分明，春季干燥少雨，多西南风；夏季炎热多雨，雨量集中；秋季天高气爽，雨量骤减；冬季寒冷少雨雪，多东北风。

多年平均气温13.4℃，极端最低气温-22.5℃，极端最高气温为42.7℃，发生在1942年7月26日。年平均无霜期199天，早霜始于9月下旬，晚霜止于4月中旬。

多年平均降水量654.8mm，其中汛期（6～9月多年平均）降水量504.5mm，占全年降水量的77.4%。最大年降水量为909.8mm（1987年），最小年降水量为347mm（1986年）。

常年主导风向是西南、东北，夏季偏南，年平均风速为3m/s，大风日数为22天。根据30年资料提供的玫瑰图可知极大风速多发生在6、7、8三个月。6月极大风速32m/s，风向东北；7月极大风速为34.8m/s，风向西；8月极大风速30m/s，风向东南。

历年平均雾天数为17.7天，年最多雾日40天，年最少雾日5天。

年平均相对湿度为59%，七、八月份最大在75%左右，四、五月份最小，在48%左右。

年平均积雪日数为14.7天，年最多降雪日为19天（1985年）。

年平均结冰日数为86.7天，一般始于十一月下旬，终于三月上旬，最大冻土深度为50cm。

（三）工程特点及施工条件

1.本工程位于济南市某河末端。现状桥梁不能满足防洪及通行要求，桥梁施工范围两侧民房需拆迁；原有旧桥对新建桥梁影响较小，施工完成后再拆除。

2.由于设计给出该施工路段的水文地质情况，地下水位20.55米左右，挡墙砌筑及承台施工平面均在地下水位线以下，故考虑施工降水。

3.由于河道较窄，河底清淤O.5米左右，因此要确定合理的分幅施工、围堰改水导流、清淤方法、施工顺序，合理安排人员、机械、材料。

4.桥梁为跨河施工，因此要考虑筑岛桩基工作平台、搭设围堰以及施工降水等工艺。

5.该工程为河道整治、道路、桥梁市政配套工程。临时用水原则就近由市政管网接入解决，同时考虑洒水车运水；临时用电利用现场高压电网新上1台400KVA变压器，同时根据现场施工要求配备1台75kw的发电机作为用电高峰时补充及路网停电使用。

6.原有道路需要拆除，施工期间需要对地下管线进行充分的调查并做好防护准备。

7.本工程既有桥梁、道路的施工，又有河道挡墙、清淤的施工，施工协调难度较大，对项目部的组织协调能力要求高。

8.本工程工期紧，要充分考虑春节期间的劳动力安排。

9.本工程为市区内工程，环保要求高，施工中要充分重视文明施工措施。

（四）主要工程量

1.桥梁工程

三、施工部署

（一）施工组织机构框图及工作职责

通过阅读理解招标文件，现场考察，我们对本工程项目施工方案做了仔细的研究，并借鉴于我单位施工经验，为确保工程总体目标顺利进行作如下布置：

1.成立组织机构

本工程设立一个项目部，在总经理的授权范围内对该工程进行全方位管理，代表公司履行合同，执行公司的质量方针，实现工程质量目标、工期目标、安全目标。并对工程项目质量、工期、成本、安全及文明施工等各项管理工作全面负责。项目部下设砌体、桩基、模板支架、钢筋、砼、降水六个施工作业队,协同作业。

济南市XXX河综合治理工程某路段施工组织机构框图

1.1经理部根据本合同段的工程量及其分布情况拟分为三个施工分部，每个施工分部设生产负责人、主管工程师各一名，配有技术、测量、试验、安全质检人员。施工分部下设施工队和专业班组，做到分工明确、层层落实，保质保量地进行各项工程有序的施工。

1.2 管理职责

1.2.1 项目经理

(1)对总经理负责，认真贯彻执行总公司项目管理文件、一体化管理体系文件和本项目的工程合同、业主指示、监理指令、批准发布本项目部的支持性文件，确保项目管理体系、质量体系、环境管理体系、职业健康安全体系持续有效运行。

(2)对本项目的工程质量、安全、工期、成本和环境保护负第一责任，严格执行合同、有关标准规范，并根据其要求进行资源配置及组织生产和过程控制，确保工程质量工期满足规定的要求。

(3)组织内部质量体系的审核，及时纠正质量体系运行的不合格，不断进行质量改进，提高质量管理水平，确保按工期要求，向业主交验优质的工程产品。

(4)有与项目管理有关的人事调配权，资金调度权，一般不合格的处理权。

1.2.2 项目副经理

(1)对项目经理负责，协助项目经理工作。

(2)按施工组织设计具体负责组织生产。

(3)为满足工程进度及质量管理要求，有权现场调度人员、材料、机械、设备。

1.2.3 项目技术负责人

(1)在项目经理的领导下，负责本单位技术管理工作，组织编制并批准本项目的技术文件，确保项目部各部室使用的文件和资料是有效版本。

(2)负责组织编制本项目的实施性施工组织设计和作业指导书等，组织图纸复核、技术交底、技术复核和过程质量控制，并组织分部工程质量评定和审批检验和试验等报告。负责工程交付前的准备工作。

(3)编制质量计划。检查、落实不合格项的纠正、预防措施的执行情况。

(4)有技术人员、测量检验试验人员的考核权及调配建议权，有质量奖惩权。

1.2.4 施工技术部

(1)在技术负责人的领导下，负责本项目部施工工程的技术工作，编制本工程的施工组织设计和施工工艺等作业指导书，具体负责技术交底及技术复核。  

(2)严格按照设计图纸、技术标准、规范、施工组织设计、施工工艺及相关技术文件指导施工作业。

(3)认真执行相关质量体系文件，对施工生产全过程实施质量控制，确保产品质量。

1.2.5 质量管理部

(1)在技术负责人的领导下，负责工程质量检查、管理工作。

(2)负责按合同、设计文件和相关的验评标准对本单位产品质量进行检查和验收工作，并做好检验记录，确保记录真实有效。

(3)与驻地监理紧密配合，认真执行监理工程师的工作指令。

(4)负责质量与监理工程师的沟通，并将有关信息反馈给项目经理。

1.2.6 材料设备部

(1)在项目经理领导下，负责本工程的物资采购、验收、贮存、发放和机械设备的使用管理、维护、验收等管理工作。

(2)严格执行相关的程序文件，保证所采购的物资和机械设备满足施工生产需要并符合质量要求。

(3)负责大型机械设备的检查验收，关键工序特殊工序施工前机械鉴定工作。

1.2.7 计划财务部

(1)按时编制本项目部的年度、季度、月度计划。

(2)负责计量支付和编制质量成本计划及统计分析工作。

(3)负责对劳务分承包方的评价，年底业绩考核及日常管理。

(4)负责业主的投诉和服务工作。

1.2.8 试验室

(1)按规定进行检验和试验，对检验结果的正确性负责。

(2)报告不合格信息，认真填写试验记录。

(3)负责试验仪器的维护、保养、校准及标识。

(4)负责试验试剂的采购。

(5)负责建立试验台帐及保管有关材料证件。

1.2.9 安全环保部

(1)在技术负责人的领导下，负责工程的安全管理工作，负责环境保护的监控工作。

(2)监督检查现场安全设施、安全管理，及时纠正违章作业，做到安全施工，严格执行公司的质量、安全奖惩条例。

(3)与驻地监理紧密配合，认真执行监理工程师的工作指令。

(4)负责安全、环保与监理工程师的沟通，并将有关信息反馈给项目经理。

1.2.10 综合办公室

(1)认真贯彻落实指挥部及项目部交给的各项工作任务，做好宣传、文明施工，抓好后勤保障工作。

(2)负责上级下达的文件、电函、资料的传送并归档管理。

(3)负责项目部所有文件的打印、复印及发放管理。

(4)负责低值易耗材料的采购、验收、保管、发放及管理。

(5)协助项目部领导，充分发挥各职能人员的作用。

(6)协调各部室为生产一线做好管理、服务性工作。

(7)抓好项目部基础建设、办公秩序和劳动纪律。

2.明确管理目标

2.1 管理承诺

项目经理受公司总经理委托，是项目的第一管理者和责任者，将通过如下活动对项目管理体系的建立、改进做出承诺，并提供证据。

2.1.1 向项目部全体员工进行合同交底，传达业主对该项目的进度、质量、安全、环境保护等各方面的要求，制定项目管理方案，在国家法律、法规要求和行业管理的规范、规程要求下科学管理、精心施工、交付满足要求的优质工程，创出优质工程和提供优质服务，最大限度地满足业主要求。

2.1.2 制定符合本合同段施工的管理方针和管理目标，并使项目部全体员工认同和理解管理方针，并通过自身努力实现管理目标。

2.1.3 为了确保管理体系的有效动作和持续改进，项目经理部将确保并获得必要的资源：人力、技术、机械、设备、物资、信息、资金等。

2.2 管理方针

以业主的各项要求为关注焦点，以适宜的工程建设和环境保护相关的法律法规为基准，有效运行项目管理体系，使用适宜的过程方法和措施，不断持续改进，提高员工实际管理能力的工作技能，提高项目管理的有效性和效率，最终达到业主满意。

2.3 管理目标

2.3.1 工期目标：招标文件要求本合同段200日历天，我公司的工期目标为200日历天。

2.3.2 质量目标：确保合格，争创鲁班奖。

2.3.3 安全目标：无重伤、死亡事故，无重大机械事故，杜绝责任事故。

2.3.4 环保目标：减少污水排放量；降低噪声和扬尘；减少废弃物和降低资源消耗；土（石）渣、垃圾和施工废弃物定点弃置；控制原材料、能源对环境的影响；实现外界向业主的零投诉。

（二）施工总体布署及总体施工方案的确定

该工程位于济南市柳杭头河下游河道入口处，附近有已建市政道路满足施工运输的需要，现场拆迁后有足够搭建临设的场地。该工程施工工程量大，工期紧，受河道行洪要求的影响，施工时需改水导流创造工作面，难度较大，为按期保质保量的完成施工任务，作如下布署：

全线分为三个施工区：分为桥梁施工西区、桥梁施工东区，桥面板预制施工区。在各施工区内分段按工序组织流水施工。

1.桥梁施工区

新建桥梁全长95米，宽51米。结构型式为后张预应力变截面连续梁桥，跨径布置为26+43+26米，横向分为两幅，每幅25.5米。桥位处现有危桥一座，施工前需拆除。现状河道水面宽约30米，水深1.5-2.0米左右。

通过对济南市XXX河综合治理开工段及某路桥梁设计图纸仔细分析研究，结合现场情况得出：河道行洪要求是本合同段桥梁施工的制约因素，桥梁下部结构的施工是整个工程施工的关键。

此工程工期紧、任务重，需加大各项工程投入，才能保证工程按期完工。为此,桩基施工计划投入3台正循环回旋钻机、7台冲击钻机。桥台、桥墩桩基同时施工，确保计划最迟2007年12月20日前内完成80棵桩的施工任务。桥墩、桥台承台均为：25.5*6.25*2.0米钢筋砼承台，承台模板投入4套，从西幅向东幅流水施工，计划最迟在2008年1月13日前内完成8座承台的施工。桥墩、桥台模板各投入2套，从西幅向东幅流水施工，计划计划最迟在2008年1月29日前完成4座桥墩和4座桥台的施工。以上分项工程施工是该工程的关键，因此要求所用机械、人员按以上计划要求配置。

承台、桥墩、桥台施工期间组织P0、P1承台间河底铺砌施工。P0、P1承台间河底铺砌完成，河道改至P0、P1承台间，然后进行P1、P2和P2、P3承台间河底铺砌施工，同时进行P0、P1承台间支架采用贝雷梁。中跨及南边跨支架采用满堂支架，

北区P0桥台承台施工完毕后，进行北引道和北岸河道挡墙施工。

根据以上施工安排和现场情况，桥梁下部施工是整个工程施工的关键，为保证施工质量、按期完工，拟将桥梁下部施工分南边跨施工区、中跨施工区、北边跨施工区三个施工区。

1.1 南边跨施工区主要施工内容为：P2-P3施工条件的创造、河道挡墙、P2桥墩、P3桥台、P2-P3河底处理。            

1.2 中跨施工区主要施工内容为：中跨20米行洪通道清淤及河道扩挖、河底铺砌。                                             

1.3 北边跨施工区主要施工内容为：P0-P1施工条件的创造、P0桥台、P1桥墩、P0-北岸墙一步挡墙范围支架基础处理、北岸墙一步挡墙-P1河底处理、新建河道北岸墙改造。

2.河道施工区

河道施工区全长520米，起止桩号：K20+700-K21+220；新建河道自旧有岸墙南扩25米，旧有河底下挖2-3米。现状南岸土方挖除量大，施工期间保证行洪要求。通过对济南市XXX河综合治理开工段设计图纸仔细分析研究得出：南侧新建挡墙施工及25米扩挖河道的尽快成型是整个工程施工的关键。

针对土方挖除量大和挡墙施工制约河道清淤等工序及早展开的具体情况，将河道施工区范围分为A、B两个施工作业区。除去桥梁施工段91米，河道施工区范围为：K20+700-K21+129，其中A区起止桩号：K20+700-K20+910，K20+700西侧设10米宽施工便道与清河南路相接；B区起止桩号：K20+910-K21+129，K21+120东侧设20米宽施工便道与清河南路相接，为河道施工与桥梁施工共用。土方施工投入3台CAT320、3台PC220反铲挖掘机，斯太尔自卸车30辆，分至A、B两个施工区，部分土方现场存放，以备作为北侧河道清淤便道、围堰所需；部分土方外运至弃土场，确保55天内完成土方施工任务，为挡墙施工及河道改水提供施工条件。

挡墙施工在A、B施工区内又各分为Ⅰ、Ⅱ两个施工段。施工人员、模板、机具相应配套，按工序组织流水施工，确保最迟在2008年3月2日前完成挡墙施工。

旧河道部分清淤及北岸墙改造也分为四个工作面同时施工。旧河道清淤计划工期56天，北岸墙改造计划工期43天。                       

3.XXX南路施工区

XXX南路全长513.48米，起止桩号：K10+606.59+K11+120.07；该段道路需拆除构筑物较多，结合拆迁进度，先行安排路基土石方及管线施工，条件具备后，由西向东按工序组织流水施工。

（三）主要施工方法的选定

1.桥梁工程主要施工方法的选定

1.1桥梁东西两侧分别修筑5米宽施工便道，中跨20米行洪道上搭设单排单层贝雷梁便桥。

1.2 P1桥墩位于现状河内，拟在施工范围内筑岛施工。

1.3 桩基施工采用3台正循环回旋钻机、7台冲击钻机结合使用。

1.4 承台施工降水采用大口径深井降水。

1.5 桥墩模板圆弧段采用定型钢模板，直线段采用组合钢模板；承台、桥台、箱梁模板采用新竹胶板，支撑采用钢架管、木枋、对拉螺栓。

1.6 桥梁南边跨及中跨支架采用满堂轮扣支架；北边跨范围内搭设 “321”型贝雷梁，贝雷梁两端采用DN325钢管桩基础；支架预压采用水压预压。

1.7 砼施工采用泵送，单幅整体浇筑。

1.8 预应力穿束采用后穿法施工。

2.河道工程主要施工方法的选定

2.1 由于地下水位较高，挖深较大，为确保基坑稳定性，挡墙基坑开挖采用双排大口径降水和双侧木板桩支护结合的方式。

2.2 南侧悬臂式挡墙地基处理采用1.5米抛石方案。

2.3 挡墙拆除采用人工配合机械拆除。

2.4 挡墙砼施工采用泵送。

2.5 河道清淤利用河内子槽修筑施工便道，长臂反铲挖掘机挖淤泥至河边，普通反铲挖掘机挖至河岸晾晒后装车外运。

2.6 河道内无法挖掘外运的淤泥，采用搅吸式挖泥船挖至河岸北侧预先挖好的沉淀池内，沉淀后外运。

3.道路工程主要施工方法的选定

3.1 管线沟槽土方开挖采用反铲挖掘机，旧管线附近采用人工开挖，开挖的土方堆放于指定堆放区，待交通允许时，及时外运，保证施工现场畅通。排水管道主要采用吊车安装，人工辅助。

3.2 路槽整形采用平地机，局部人工配合。

3.3 道路基层采用稳定土拌和站集中拌和，自卸车运输，二灰碎石、水泥稳定碎石采用摊铺机摊铺。

3.4沥青混凝土采用厂拌，沥青上面层摊铺采取整幅摊铺压实成型方案，以避免纵向冷接缝，保证面层结构的整体性。

3.5 检查井盖板场外预制，载重汽车运输，吊车起吊安装，人工辅助。

四、施工形象进度安排及施工总体进度计划

（一）工期目标

本工程招标文件要求工期为200日历天，开工日期为2007年11月7日，竣工日期为2008年5月24日。

（二）形象进度控制计划

形象进度控制计划

（三）施工总体进度网络图

详见后附施工进度网络图。

五、主要施工技术措施

（一）施工准备

施工准备阶段是项目部实施生产的首要环节，结合本工程的具体情况，开工前做好如下准备工作：

1.全现场施工准备工作

1.1 接通施工临时供水、供电线路。

1.2 修建为施工服务的各类暂设工程及辅助、附属设施。

1.3 组织施工力量，调整和健全施工组织机构。

1.4 组织材料、半成品的加工、订货和分批进场。

1.5 施工机具的维修、组装、试验、测试和鉴定。

1.6 进行现场的场地准备，根据施工计划，平整施工现场，以便于组建办公室、宿舍及材料加工场地等。

上述施工准备工作按计划完成后，然后按开工报告制度申请开工。

2.建立施工的技术条件

2.1 编制详细的施工组织设计。

2.2 编制工程道路、桥梁、河底清淤、砌挡墙及土方计划成本。

2.3 编制工程道路、桥梁、河底清淤、砌挡墙及土方进度计划网络图。

2.4 编制工程道路、桥梁、河底清淤、砌挡墙及土方材料计划。

2.5 配制各种混合料，确定实验配合比及生产配合比。

3.建立施工的物资条件

3.1 对材料市场进行调查、询价、订购、检验，对原材料进行提前储备。

3.2 调试稳定土拌和站及砼拌和站，组织现场机械设备的进场、安装和调试。

3.3 落实临时设施，包括临时办公室、临时料场、用水、用电、交通通讯设施等。

3.3.1 办公区设置钢制彩板房20间，主要供项目部、3个施工分部、会议室使用。

3.3.2 生活区设置活动板房150间，供现场施工人员住宿。

3.3.3 在施工现场共设置四个机械停置场地占地1600m2。

3.4 落实临时用水、用电等。

3.4.1 该工程施工用电考虑接入变压器。

3.4.2 落实商品砼及其它工程用材料的供应能力。

4.组织施工力量

4.1 落实劳务队伍，签订劳务合同。主要包括：

4.1.1考查施工队伍素质，包括施工能力和技术水平两个方面，择优选择，并签订劳务合同。

4.1.2 根据本工程的技术水平和要求，按照劳动力计划，及时组织各种人员，如钢筋工、电工、焊工、瓦工、木工、砌石工、管道工等，以满足工程需要。

4.2 组织特殊工种、新技术工种的技术培训。

5.作好项目管理的基础工作

5.1 建立以责任制为核心的规章制度，包括：

5.1.1 岗位责任制。使人人有基本职责；有明确的考核标准；有明确的办事细则。

5.1.2 经济管理规章制度，如内外合同制度、考勤、奖惩制度、领用料制度、仓库保管制度、内部计价及核算制度、财务制度等。

5.2 标准化工作，包括技术标准、技术规程和管理标准的制定、执行和管理工作。

5.3 制定各类技术经济定额。根据项目管理的实际情况，制定出反映项目水平的劳动消耗定额，以便指导完成对施工队伍的管理。

5.4 进行技术经济调查

5.4.1 调查该地区的气象、水文、地质、地形等情况。

5.4.2 调查地方材料市场及供应情况，如水泥、砂、石等地方材料的生产、质量、价格、供应条件等，同时必须了解材料供应季节性的特点，必要时提前进行储备。

5.4.3 调查施工地区的交通运输条件，如现有交通运输设施条件以及可能为施工服务的能力大小等。

5.4.4 调查施工现场情况，施工现场内各种障碍物、地下是否有管线等情况，施工前一定要落实清楚。

5.4.5 调查附近设施情况，如供水、供电、通讯、生活、医疗等方面的条件，可为施工服务的能力。

6.施工测量

6.1 使用仪器

6.1.1 全站仪

测角精度：2＂

红外测距：3000m（单棱镜），精度2mm+2ppm

激光测距：80m（无反射棱镜），300m（反射板），

5000m（单棱镜），精度3mm+2ppm 

6.1.2 苏州第一光学仪器厂生产J2激光经纬仪2台。

测角精度：2”

6.1.3 北京测绘仪器厂产DSZ-24水准仪3台

测量精度：2.5mm/km（每公里往返测标准偏差）。

6.2 测量技术措施

为开工前做好测量放线和平面网、水准网布设，其主要测设措施如下：

6.2.1 平面网布设

布设控制网的目的是为了精确控制各工序的位置。根据甲方提供的控制点和控制网最弱边的最大相对中误差，进行控制网的优化设计，得出控制点的设计坐标值。采用全站仪放样，得出各控制点。控制点设置在周围混凝土路面或台阶上。

为防止基准点在施工过程中遭受损坏，需对各主要基准点进行拴桩保护（如图所示）。万一基准点损坏，可通过拴桩点迅速恢复。

6.2.2 水准网布设

在施工准备阶段，除了建立平面控制网，还要建立高程控制网。作为施工阶段高程放样及观测的依据。为精度要求，水准网布设成闭合网。

为施工方便，我们再在基点的基础上设立若干施工水准点。基点是永久性的，既要满足施工要求，又要满足变形观测时永久使用。而施工水准点仅用于施工阶段，尽量靠近施工点。

为保证施工质量，上述工程水准点高程采用同一系统。按规范，我们按四等水准测量的精度施测。对基准点采用三等水准测量法进行测量。

开工前对原地表纵向每10m测设高程平面图，并标明底口线原地面标高、设计标高、填(挖)高度、断面面积、边坡坡度。以此作为计量和指导施工的依据。

（二）旧桥拆除

1.施工准备

该桥为连接XXX河南北两岸交通要道，施工前，将桥两端所有通行路口均采用彩板围挡封闭，安排专人进行看护，并设置醒目禁行标志，禁止车辆及行人通行，严禁非施工人员进入施工现场；拆除施工前熟悉周围现场、探明地下各种管线和构筑物，避免在拆除施工中破坏地下不明管线或其它构筑物。

1、 成立施工管理小组和安全领导小组，安全责任落实到人；

2、 为确保施工的顺利进行、认真做好技术准备工作，熟悉施工现场，组织施工人员进行安全教育和施工技术交底；

3、根据现场实际勘查情况及要求，准备施工机械设备、材料，明确施工需要的场地和机械设备及被拆除物的倒运地点；

4、 建立健全施工现场的各项管理规章制度和安全技术措施。

二、施工方法及施工顺序

板桥拆除拟采用的方法进行拆除施工人工配合机械的方法进行拆除施工（施工用机械附后）。拆除前分析桥梁的结构特点，确定按桥梁施工的逆顺序，即先安装的后拆除，后安装的先拆除。

1、首先将桥面护栏人工拆除，并采用装载机运出桥面至指定位置。

2、 由桥梁中心线开始，用小型液压破碎先破除桥面铺装部分，用机械将面板与拱梁结构分开，采用吊车将面板由桥跨中心线开始依次从两侧吊离。

3、拆除拱肋部分：将拱肋用吊车吊住，用液压剪切割分离后吊装外运。

4、拆除拱片部分：该桥梁共有三道主拱片，拱片拆除分三步进行，先将两侧对称拆除，最后拆除中间拱片，施工时，依据单根拱梁重量（约48T），采用两台吊车分别从两侧吊住后，将拱片间小连接梁用液压剪断，再将拱片从中心及根部切断吊离。

5、两侧平板桥及桥基拆除：采用液压破碎锤现场破碎拆除，将钢筋、砼分离，桥基采用挖掘机挖出破碎，破碎后砼运至指定地点。

三、安全措施

1、 对整个施工范围进行全封闭施工。

2、 向一线施工人员进行施工技术交底。

3、对施工人员进行安全施工教育，施工人员进入现场必须配戴安全帽，切割拱梁时系好安全带。

4、在拆除区周围设置警示牌，并由专人警戒，确保安全，严格按《安全技术操作规程》及安全交底规定的安全措施施工，安全员到现场监督，发现问题立即整改。

5、上下交叉作业时上方人员要注意下方人员的安全。

四、材料、机械、设备配置表

（三）变截面连续桥梁施工技术措施

1.筑岛及临时便道

1.1 筑岛

P1桥墩位于现状河道北岸墙以南8米处，为满足桥墩桩基施工要求，需在原河道北岸至河道中心线范围筑岛填土至地下水位线以上50cm形成工作面。同时，将原有河道中心线以南部分清淤、河道向南扩挖至满足20米行洪通道要求的位置。

1、施工要求

河内筑岛应满足施工需要，并确保不堵塞河道。施工时，结合施工现场条件，采取如下措施。

（1）由于桥梁施工部位位于济南市光大水务排水口下游，该处水流较急，人工岛周边需有防冲刷措施。本工程采用毛石护坡，人工岛周边，特别是迎水面，岛壁密排毛石，形成防冲刷层，防止人工岛填筑土方被水冲走。

（2）人工岛填筑采用倾填法施工，施工中，首先在筑岛上游形成一道拦水坝，然后沿河边和拦水坝逐步向下游及河道中心挤压河道，扩大筑岛面积。拦水坝使用材料部分采用施工中拆除的原挡墙毛石，颗粒较大的建筑垃圾，使用挖掘机边压边填，压迫河底淤泥向前推进，形成拦水坝，拦水坝长度应宽出P1承台3-4米。人工岛填筑下部采用土方回填，并碾压密实，阻止河水浸入人工岛下部，产生沉陷，回填高度应高出现状河水面30-50cm，回填时采用挖掘机逐步向前推进。土方填筑完成后，进行上部填筑，使用材料采用毛石、砼块、低含水量渣土等材料，使人工岛表面具有一定的承载力，满足施工机械通行、安放钻机需要。最后进行岛边护壁，采用运行车将护壁材料运至使用部位，挖掘机密排、按压进行施工。

由于P1墩台桩基设计顶面高程低，为14.57米,距现状河水面约6米，人工岛不应高出水面太多，施工时控制在50-100cm之间，尽量减少桩基虚孔长度。筑岛后，人工岛表面与北侧现状河岸落差较大，约3.0米，为保证施工现场平整和P1承台施工，避免承台基坑开挖后墙体产生滑移，桥梁施工段现状挡墙需一次全部拆除，承台施工完成后重新砌筑。

1.2 施工便道、便桥

根据施工计划安排，为便于桥梁施工，需在桥梁两侧分别填筑5米宽施工便道，中跨20米行洪道上搭设人行便桥。

便道、便桥分别位于K21+157和K21+233处，采用80cm厚石渣倾填压实。人行便桥宽3米，采用双排单层贝雷梁上铺14a型槽钢、方木及竹胶板。

2.钻孔灌注桩施工

2．1总体安排

2．1．1现场条件

（1）受旧有板桥影响施工的桩基为：P0、P1、P2、P3各6棵共计24棵。

（2）受热力管线影响施工的桩基为：P2A2-A10、P2B2-B10、P3-A3、P3-B3共20棵。

现场具备施工条件的桩基有28棵，P1墩筑岛创造工作面后可施工14棵。

具体情况见桩位施工顺序图。

2．1．2总体安排

结合现场条件，总体安排为：以桥梁中心线为界划分为两个施工区（P0、P1为北区；P2、P3为南区），河道南北分别设置1台变压器保障两区用电。

南区施工顺序见桩位施工顺序说明；北区结合河道南岸扩挖进行筑岛施工，留足旧桥拆除工作面后按桩位施工顺序说明组织施工。期间通行便桥施工完成后进行旧桥拆除。

2．1．3施工方法

（1）P1桥墩位于现状河道内，在施工范围内筑岛施工。

（2）整桩地质为粘土层的采用正循环回旋钻机、旋挖钻机；桩位处地质为岩石层的采用冲击钻机。

（3）钢筋场内加工，现场吊装。

（4）砼采用商品砼，水下灌注。

2.2 桩基施工整体要求

2.2.1 桩基成孔

根据不同的地质、孔深情况分别采用KP2200正循环回旋钻机、、FR6227福田雷沃履带式旋挖钻机及CK900冲击钻成孔。成孔要求孔位正确、孔径适宜、沉淀厚度满足规范要求。

    2.2.2 钢筋笼施工

(1)因钢筋笼是按图纸要求分段制作，故放钢筋笼时主筋采用电焊帮接，

在同一截面内钢筋接头数不得大于主筋总数的50%。

(2)钢筋笼放置时应对准孔位，吊直扶正缓缓下放，避免碰撞孔壁，放置到设计标高时即固定，以防钢筋笼上浮。

(3)钻孔桩钢筋笼要按设计要求放置，施工时布置穿心圆混凝土垫块。

(4)钢筋笼施工时在笼体内每隔2m布置一层Ф20水平加强筋，避免主筋偏心连接。

2.2.3 混凝土（成桩）施工

(1)严格把好混凝土原材料数量关，由专人掌握好配合比。

(2)浇灌时第一灌先用1：1.5的水泥砂浆打底。导管必须埋入混凝土面大于2m，灌注中严禁导管提出混凝土面，导管埋深不准小于2m且不准大于6m。

(3)浇筑至桩顶时，按设计图纸的桩顶标高增加1.0m的浇筑高度。

(4)钻孔桩施工完毕以后，对每一根都要进行超声波检测或小应变检测。

2.2.4 质量检验标准

2.3 组织机构资源配置

2.3.1 组织机构与职责

根据施工组织管理和现场施工作业需要，我单位按后附表的要求配置组织管理及作业人员：所有参加桩基施工的管理人员，专业技术人员、检验试验人员以及钻孔钢筋笼加工、钢筋笼下笼、砼灌注人员均应进行岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。

桩基施工组织管理及作业人员表

2.3.2 机械配置

该桥有Φ1500钢筋砼桩80根, P0、P3桩长35米，P1、P2桩长30.5米；地层主要为粘性土，下伏全风化辉长岩。整桩地质为粘土层的采用正循环回旋钻机和履带式旋挖钻机；桩位处地质为岩石层的采用冲击钻机。

根据现场资料数据，考虑地质情况、施工现场布置及总体工期要求，钻机采用3台正循环回旋钻机、3台冲击钻机和1台履带式旋挖钻机配合使用。投入使用前，应对钻机、砼拌合站、运输车辆进行检修保养和调试，并对技术性能进行确认，确保机械处于良好使用状态：

施工现场应配置的拌合、运输、成孔等机具设备如下表：

2.3.3 检验试验仪器设备

拌和站应配置原材料、砼性能检验的全部仪器设备，现场配置测量仪器，所有检验、试验仪器设备必须经核准或检定。确保仪器设备在校准有效期内使用。

P0、P2、P3桩基位置现状土方较高（水位线以上约6米），施工前需先行土方施工，平整场地提供工作面；P2桩基位于距离河道北岸约8米处，施工前需先行筑岛。条件具备后，各墩、台桩基（每承台20棵桩，对角折线方向布点）平行施工。

施工前根据已有的水文地质资料，查明并作好地下障碍物拆迁工作。在平整的场地上，依据已测定的桥位中线，由测量人员将桩基钻孔位置定出。在打放样桩时加设控制桩，以便施工时核对。

2.4 成孔施工工艺

2.4.1、 桩基施工整体要求

2.4.1.1 桩基成孔

根据不同的地质、孔深情况分别采用JB300正循环回旋钻机、FR6227福田雷沃履带式旋挖钻机及CK900冲击钻成孔。成孔要求孔位正确、孔径适宜、沉淀厚度满足规范要求。

    2.4.1.2 钢筋笼施工

(1)因钢筋笼是按图纸要求分段制作，故安装钢筋笼时主筋采用电弧焊单面焊接，焊接长度≥10d。

在同一截面内钢筋接头数不得大于主筋总数的50%。

(2)钢筋笼放置时应对准孔位，吊直扶正缓缓下放，避免碰撞孔壁，放置到设计标高时即固定，以防钢筋笼上浮。

(3)钻孔桩钢筋笼要按设计要求放置，施工时布置穿心圆混凝土垫块，每隔2.0米设置一道,每道四块，沿钢筋笼四周均匀布置。

(4)钢筋笼施工时在笼体内每隔2m布置一层Ф20水平加强筋，避免主筋偏心连接。

2.4.1.3 混凝土（成桩）施工

(1)严格把好混凝土原材料数量关，由专人掌握好配合比。

(2)浇灌时第一灌先用1：1.5的水泥砂浆打底。导管必须埋入混凝土面大于2m，灌注中严禁导管提出混凝土面，导管埋深不准小于2m且不准大于6m。

(3)浇筑至桩顶时，按设计图纸的桩顶标高增加1.0m的浇筑高度。

(4)钻孔桩施工完毕以后，对每一根都要进行超声波检测或小应变检测。

2.4.1.4 质量检验标准

2.4.2、桩基施工工艺

测量放线→桩孔定位→钻机钻孔→检查桩位中心线→清孔，检查桩径、桩深→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土→桩顶养护、桩基验收→竣工清理。

2.4.2.1成孔施工工艺

根据该工程特点及地质情况，并考虑工期紧的特殊要求，根据桩基持力层的地质情况，拟投入正循环回旋钻机和冲击钻两种钻机成孔。

2.4.2.1.1正循环回旋钻机成孔

工作原理：动力系统经由传动装置将动力传送至转盘旋转设备，带动中心的空心钻杆转动，将扭转动力传递至钻锥；钻锥受到重力切削泥砂；另用泥浆泵经空心钻杆压入孔底后，在钻杆外上升。泥浆将钻渣悬浮起孔外，并起护壁作用。带有泥渣的泥浆经沉淀净化后，进入储浆池循环使用。正循环回旋钻机成孔工艺流程图如下:

施工准备

桩位放线

护筒制作            埋设（下沉）护筒

钻机就位对中

储浆池                              桩位复测

   沉淀池         钻      进  

清孔

成孔检查

1、钻机就位

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放入护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上钻盘，要求钻盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于20mm。在方钻杆上端安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管连接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地连接到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进，经现场工程师检查并报经监理工程师批准后方可开始钻孔。

2、钻孔

先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可进行钻进。

（1）、初钻时进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应抵挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻进刃脚下1米后，方可按土质正常速度钻进。

（2）、钻进时控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，保持一定高度水头以防止坍孔；同时注意及时清孔，这样既可加快施工进度，又可保证孔的垂直度。

（3）、在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻，钻进宜采用尖底钻锥，中等转速，大泵量，稀泥浆钻进；在砂类土、软土层钻进时，易坍孔，宜采用平底钻锥，轻压、低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进；在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。在钻进过程中，每进尺5m-8m，应检查一次钻孔直径和竖直度，出现偏差，及时调整。

（4）、成孔过程要及时填写《钻孔记录》。若发现地质变化较大时，停钻护孔，待得到处理措施后继续钻孔；地质变化时，捞取渣样，连续操作，不中途停钻。

2.4.2.1.2冲击钻机成孔

冲击钻机成孔工艺流程图如下：

施工准备

桩位放线

护筒制作            埋设（下沉）护筒

钻机就位对中

制作泥浆                              桩位复测

   泥浆净化       钻进、掏渣           向孔内注水及泥土

清孔

成孔检查

1、机具布置

(1)护筒的埋设、桩位的复测

用人工将桩基周围的土开挖至设计深度，然后埋设护筒，护筒周围的回填土要回填密实。校核桩位，并将桩位引出护筒外并设置控制桩，控制桩要加以保护直到灌注完毕，以方便施工过程中对桩位的校核。

(2)钻机就位：立好钻架并调整和安设好起吊系统，钻架除应有足够的强度，外还应考虑承受反复冲击荷载的结构刚度。

(3)开钻 

保证成孔顺利及质量，操作关键是：

初钻时应先在孔内注入泥浆，如孔内有水，可直接投入泥土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位始终高出地下水位1.5-2.0米，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。

（4）冲击钻进

冲击钻就位后开始冲击钻进。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6m，并及时加片石、砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直到孔深达到护筒以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高到1.5～2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。

遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击，使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降低到1.2左右，以减小粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难，冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高，高过护筒底口0.5m以上，以免水位升跌波动，造成对护筒底口处的冲刷。同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。

冲进中控制钢丝绳放松量，勤放少放，放松过多减少冲程，放松过少则不能有效冲击，不采用高冲程，以免拢动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。经常检查钢丝绳磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免突然吊钻，经常检修补焊冲击钻头，控制每次掏渣时间和掏渣数量，开孔阶段，孔深不足3～4m时不宜掏渣，尽量使钻渣挤入孔壁，每钻进0.5～1.0m掏渣一次，分次掏渣，4～6筒为宜，进尺小于5cm时应及时掏渣，减少钻头的重复破碎现象，掏渣后及时补充泥浆。

冲孔工作一气呵成，中间停顿时间不能过长，如因工休或其他原因停止冲进时，再冲进时，低冲程逐渐加大到正常冲程。冲进结束后，经过测量孔深已达到设计要求时，及时吊装钢筋骨架。孔洞周围地面上不得堆放重物和杂物，孔口附近保持良好的排水状况。施钻过程中，随时检查护筒四周变化，注意是否有沉陷坍塌现象。

(5)清孔

钻孔作业完成后立即进行清孔，清孔时将高压胶管与空气吹吸管接好吊进孔底，喷出口弯管高出水面，用气流扰动渣浆和清扫孔底，在开动空气机吸取泥浆时，开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。

2.4.2.1.3 旋挖钻机成孔

旋挖钻机成孔工艺流程图如下：

桩位放样

复核验收

埋设护筒

制备化学泥浆                           旋挖钻就位

            钻进作业           连续向孔内补充泥浆

成孔检验

(1)旋挖钻机护筒的埋设、桩位的复测

施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，在钻头的端部临时连接一扩孔器，使成孔直径可达 165cm，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需15分钟。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。

(2)钻机就位

    旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。

    ①调制化学泥浆:根据施工经验，本桥用泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素制成，其各组成成分性能和用量如下：

    膨润土：主要成分为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。他具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。

    烧碱（na2co3）：调整泥浆的ph值，使其保证在8—10的偏碱性范围内，以保证水化膜的厚度，提高泥浆的胶体率（稳定率）和稳定性，降低失水量，同时避免了因ph值过小而引起钻头锈蚀和粘土颗粒难于分解而降低粘度，也避免了ph值过大而引起粘土颗粒凝聚力减弱而造成裂解使孔壁坍塌。

    纤维素（cmc）：增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。

钻孔中化学泥浆性能指标和用量如下

②泥浆循环系统的布置
    根据现场实际情况，在每排墩身和每排台身中间场地设置一个造浆池和泥浆净化、循环系统，具体布置如下图所示：

(3)钻进

    当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。同时，做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。

(4)清孔

    清孔：根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行清孔。清孔采用挖斗反复捞取沉渣，直到其厚度符合规范和设计要求，然后注入纯度较高的化学泥浆，置换出孔内的钻孔泥浆，保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要。

2.4.2.2 检孔、成孔验收

2.4.2.2.1 检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径（150cm），长度为6m（如下图所示）。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

2.4.2.2.2成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。

2.5 钢筋笼的制作及安放

2.5.1 钢筋笼的制作（该项工作在终孔前完成）：采用箍筋成型法，照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿过箍筋圈内焊成骨架。钢筋的规格、质量应符合设计要求及规范规定（Ⅰ级、Ⅱ级钢筋应分别符合GB1499-91及GB13014-91的规定），且具有质保书。进场后按要求取样进行抗拉、抗弯和焊接试验，合格后方可使用；对不符合国家有关标准的钢筋必须坚决退货，主筋在制作前必须整直、除锈。按照设计要求进行现场制作，根据实际情况需分节（每节6m）加工，相邻主筋在同一截面长度方向应错开30d（d为主筋直径），以保证钢筋笼搭接后在同一截面主筋接头数不超过50%。为了防止钢筋笼在吊装过程中发生变形，钢筋笼内用可靠的内支撑加固。

2.5.2钢筋笼的安装：在孔达到设计及规范要求，经监理工程师检查有无缩径和坍孔现象，确认成孔正常立即进行钢筋笼的安装。钢筋笼第一节吊入孔内并将其上接头部卡在钻机基座（或护筒）上，然后吊起第二节并与第一节上下对齐，进行单面搭接焊长度为10d（d为主筋直径），其他类同。钢筋的下放过程要使钢筋笼在桩孔的中心，并缓慢下放，保证不刮到孔壁，以避免增加清孔或坍孔。钢筋笼应设置吊筋和定位筋，固定钢筋笼不偏移和上浮。

2.6 安放导管及二次清孔

灌注水下砼采用DN300的螺栓卡式（便于拆装管）导管（每节长度为2.5m，另配有1m和0.5m导管）；导管在使用前和使用过程中应对其进行质量检查（规格、拼接、过球、水压等）；导管连接时，中间夹有密封圈,连接盘必须上紧，防止漏气；吊放时，应使位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁；导管安装完毕进行第二次清孔，直至满足设计要求（主要指泥浆指标：比重≤1.3，含砂率≤4%，粘度22～30s）；装上漏斗和球塞,并在球塞上盖上与导管吻合的钢盖板（用钢丝绳与桩机的卷扬机连接，开始浇筑时，只需开动卷扬机即可灌注第一斗砼）。

2.7 灌注水下C25、C30砼

2.7.1砼应严格按照试验配合比用带自动计量系统的搅拌机进行搅拌，外加剂及拌和水计量必须准确，搅拌时间必须足够；砼应有良好的和易性和流动性；砼的坍落度控制在18-22cm；为了延长砼的初凝时间，可加入缓凝剂。

2.7.2开始灌注时，应保证漏斗灌满，外加一储料斗同时下落，保证第一次下料后埋管1m以上；初灌完毕后立即检查埋管情况。

  初灌量计算式V=h1*π*d2/4+Hc*π*D2/4

               V—漏斗和储料斗容量（米3）

               h1—孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土与导管外水压平衡所需高度（米）   h1=Hw*γw/γc

                              Hc—钻孔初次灌注需要的混凝土至孔底的高度（一般取1.3-1.5米）

                Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（米）

                D—钻孔设计直径（米）

                d—导管内直径（米）

                w—孔内泥浆的容重（吨/米3）

                   γc—混凝土拌和物的容重（吨/米3）

外加剂及拌和水计量必须准确，搅拌时间必须足够；

2.7.3 灌注过程中随时检查埋管情况（探测要采用较为准确的方法和探测工具）以便及时拆卸导管（注意提升导管时避免卡挂钢筋笼和起吊工具的能力、施工安全）,要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆含有水泥而变稠，而使测深不准确。

2.7.4 每次提升导管应记录灌注砼方量，孔内砼表面高度及导管埋深，同时应根据灌注砼的数量，计算校核导管的埋深度与实测是否相符，防止误测超拔导管而出现断桩现象；埋管度控制在2～6m，拆完导管后埋深度必须大于2m。

2.7.5 砼开始灌注后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，必须一次性浇注完毕；最后砼面应比设计桩顶标高高0.5m以上。

2.7.6 及时填写《水下砼灌注记录》，真实反映灌注情况。

2.8 桩头凿除

待桩基砼达到设计要求强度时,可以凿除多余的桩头，以便进行桩的检测和下一道工序。

2.9 桩的检测

成桩后，整理好有关资料,配合有关检测单位逐一进行桩的无破损质量检验，采用超声波法和小应变检测桩的完好性。

2.9.1钻孔灌注桩检测项目

外观鉴定：桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。

2.10 泥浆的处理

现场设置泥浆池，保证钻孔及砼浇筑过程中溢出的泥浆引流至沉淀池内，防止污染环境，待泥浆沉淀后再将其运至指定的弃土场。

3.承台施工

承台施工顺序为：施工放样→降水（打钢板桩支护）→承台土方开挖→片石挤淤→C15砼垫层→承台放样→ 钢筋绑扎 → 支撑及模板安装→ 砼浇筑→砼养生 →支撑及模板拆除→回填→钢板桩拆除

3.1 施工放样

采用全站仪放样，打出承台控制桩。计算完支镜点坐标后与另一独立点（不参与计算的控制点）进行方位角复核，凡角度不符合者应重新计算，只有复核无误后方可进行承台控制桩位放样。

3.2 基坑开挖

该桥有P0、P1、P2、P3 8个钢筋砼承台(6.25*25.5*2.0米)；P0、P3桥台承台基底高程19.5米, 位于地下水位以下1.3米;P1、P2桥墩承台基底高程14.57米，位于地下水位以下7.0米。

承台实地放样后，报监理工程师检测，经复测无误后，按图纸中尺寸开挖基坑，挖出的土方清运至指定地点。

3.2.1 P0、P3承台基坑开挖

P0、P3承台基坑开挖断面图见下图:

(1)桥台承台基坑施工前，先行挖土至地下水位线以上50cm处，形成工作面。

(2)P0、P3承台基坑开挖深度较浅，采用1：1放坡开槽施工。

3.2.2 P1承台基坑开挖

P1承台基坑开挖断面图见下页

(1)沿P1承台南侧6米、北侧1.0-1.5米处,间隔打Ø400无砂滤管降水井抽水。降水井深18米，间距10米

间距10m，最大影响范围：(152+17.122)1/2/2=11.38m

        水位降低值:

S=(3×1)/3+(5×1)/5+(3.38×1)/10=2.338m

h=2.338+0.5+3+6.43=12.3m

为确保降水效果降水井H=12.2×1.2=14.76 m

  取 15m

(2)降水后,在筑岛上,按1:1放坡挖土至标高18.0米,在距P1承台南边线1.0米处打11米深钢板桩，形成沟槽支护。

钢板桩计算

    P1承台基坑开挖钢板桩支护选用计算：

坑深H=18-14.47=3.53米，φ=350，坑沿活载34KN/m2。

由《桥梁施工计算手册》钢板桩计算查图5-42,曲线1-1计算如下:

①固定荷载:h=0.8×H=0.8×3.53=2.824m

             M=1.44×H3=1.44×3.533=63.34KN•m

②活载:Δh=a+bH=0.8+1×3.53=4.33m

         ΔM=cH+dH2=0.4×3.53+0.9×3.532=12.63KN•m

③固+活: h+Δh=2.82+4.33=7.15m

            M+ΔM=63.34+12.63=75.97KN•m

④钢板桩是3号钢,常用容许弯曲应力值[σ]为180Mpa

     W=（M+ΔM）/[σ]=75970/（1.35×180）=312cm3

选用钢板桩，入土深度7.15米，总高度为3.53+7.15=10.68米，取11米。

(3)P1承台基坑北侧深度3.43米，采用1：1放坡开槽挖土至设计高程。

3.2.3 P2承台基坑开挖

P2承台基坑开挖断面图见下页

(1)P2承台基坑施工前，先行挖土至地下水位线以上50cm处，形成工作面。

(2)沿承台两侧距中心线10米处,间隔打Ø400无砂滤管降水井抽水，降水井深15米，间距10米。

降水井计算

P2桥墩承台降水井计算：

间距15m，最大影响范围：(152+17.122)1/2/2=11.38m

按经验公式计算水位降低值:

S=(3×1)/3+(5×1)/5+(3.38×1)/10=2.338m

h=2.338+0.5+3+6.43=12.3m

为确保降水效果降水井H=12.2×1.2=14.76 m

  取 15m

(3)降水后，进行第二次土方开挖至标高18.0米。

(4)P2承台基坑南北侧深度3.43米，采用1：1放坡开槽挖土至设计高程。

挖基坑至设计标高后，如基坑内有水，采用明排水施工，对桩头凿毛至设计标高，经检测合格后方可进行承台施工。

3.3片石挤淤

基坑开挖土至设计高程后，P0、P3承台分别抛石挤淤30cm厚；P1、P2承台分别抛石挤淤100cm厚，提高地基承载力。

3.4 基坑封底

基底铺设10cmC15砼。

3.5 钢筋施工

承台钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。

墩（台）柱钢筋根据一次浇筑长度在加工场加工，其加工精度符合技术规范要求，按桥墩（台）柱高度不同在各成型钢筋笼上挂牌标识，列出所在墩台号。钢筋根据所浇桥台号，标牌提示，方能运出加工场地，运输过程中要轻移轻放，运至现场后按图纸绑扎成型。

3.6 模板支立

模板采用组合钢模板，板外搭设双排钢管脚手架支撑，支立时满足设计要求，方木加固，保证模板不变形。钢筋保护层厚度符合规范要求。

3.7 混凝土浇筑

承台尺寸为:25.5*6.25*2米,砼浇筑318.75立方米，分层浇筑完成。承台砼均采用泵送砼，砼塌落度控制在14-16cm之间。

混凝土在拌合站集中拌和，采用8辆砼罐车运输,砼输送泵运送至浇筑部位，浇注顺序为自下而上，自中间向两边分层浇筑，分层振捣，每层厚度根据振动棒长度，一般不超过40cm。振动棒垂直振捣，振捣时须防止振动棒碰撞承台模板，混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，使表面密实，消灭干缩裂纹。

3.8 混凝土养生

采用覆盖草袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。

3.9 控制承台砼水化热过大，防止裂缝的施工措施：

3.9.1 改善骨料级配，掺入外加剂，降低水灰比，减少水泥用量；

3.9.2 采用水化热低的水泥；

3.9.3 掺加缓凝剂；

3.9.4 砼避免日光照晒，以降低入模温度；

3.9.5 采取外部保温措施。

3.10 承台工程质量及施工要求

3.10.1 施工前在垫层顶面放出承台内外轮廓线的准确位置。

3.10.2 承台的侧模加工时，按承台外形尺寸制作，特别是承台与桥墩预埋筋位置必须准确。

3.10.3 配置垂直方向的钢筋时应有不同的长度，保证钢筋接头符合要求。

3.10.4 砼的质量从准备工作、拌和材料、操作技术和灌注后的养生四个方面加以控制，一次浇注完成。

3.10.5 在砼浇注过程中随时检查预埋钢筋位置，及模板、支架情况，如有变形、移位及时调正。

4.墩、台身施工

墩身截面为椭圆形、台身截面为一字形，为C30钢筋混凝土实心重力式墩台，桥台高度5米，半幅浇筑砼165.56立方米。桥墩高度7.9-8.3米，半幅浇筑砼388.34立方米,为保持整体美观，桥台一次浇注完成，桥墩分两次浇注完成。

桥墩、台施工顺序为：桥台放样→ 钢筋绑扎 → 支撑及模板安装→  砼浇筑→支撑及模板拆除 →砼保温、养生

4.1 墩台施工脚手架

墩台施工脚手架采用轮扣支架搭建，配合缆绳固定模板，同时作为绑扎钢筋平台，控制立柱钢筋外形几何尺寸及垂直度和作为浇筑砼的工作平台。

墩、台模板、支架布置见下图

4.2 模板制作及安装

为保证模板具有足够的强度、刚度，能可靠地承受施工过程中各种荷载，保证结构物的外部尺寸，本工程采用定型钢制模板与组合钢模加背撑及对拉螺栓结合使用。

4.2.1 模板制作

圆形模板由两个半圆组合而成，节高分2m及定型上节两种规格；直线段

模板采用组合钢模。

4.2.2 模板安装

模板安装前弹好墩、台轴线，钢模板安装时刷脱模剂，钢模板、组合钢模拼缝间夹海绵胶带以防漏浆。

由于墩台采取整体施工，浇注砼前即支完全部模板。支设时，在墩台中间设对拉螺栓紧固模板，侧面用钢架管撑牢，撑杆与模板的连接点设在节点上。

4.2.3 对拉螺栓选用

由于桥墩宽度较大，在模板支立时，用对拉螺栓固定模板来抵消砼浇筑时的侧压力。对拉螺栓选用φ16，横向、纵向间距均为80cm。

(1)浇筑砼时侧压力为：P=Kγh

其中：K取1.0

      γ=24KN/m3

       h=0.22+24.9v/T=0.22+24.9*0.5/15=1.05m；砼浇筑速度为0.5米/秒；入模温度150C。

故P1=1*24*1.05=25.2KPa

    (2)泵送砼浇注时侧压力为：P2=4.6*0.50.25=3.87KPa

P= P1+P2=25.2+3.87=29.07KPa

(3)对拉螺栓杆件受力验算

依据对拉螺栓拉杆计算公式：F=P*A

其中A为模板拉杆分担的受荷面积：A=a*b;a、b分别为模板拉杆横、纵向间距：a=0.8m,b=0.8m。

即：F=P*A=29.07*0.8*0.8=18.6KN

取安全系数1.2，有F计=1.2F=1.2*18.6=22.32KN

查对拉螺栓力学性能表，φ16拉杆容许拉力为N=24.5KN

22.32KN＜24.5KN，对拉螺栓杆件满足要求。

4.3 钢筋加工见钢筋施工工艺

4.4 墩台砼施工

砼集中搅拌，电子计量，搅拌及入模时控制好砼的坍落度和和易性，并派专人监督。砼用罐车运至现场后泵送入模，砼入模要通过串筒，以防砼离析。串筒上口用方木固定于支架上，随浇筑砼高度的增加逐节拆除。砼采用插入式振捣棒，振捣时快插慢拔，充分振捣，以免出现蜂窝、麻面等缺陷。

4.5 墩台砼的养生

墩台砼浇筑完成拆除模板后，立即用塑料布包裹墩身，并用胶带缠绕，以防止水分的蒸发，同时起到保护成品的作用。

4.6 质量保证措施

4.6.1 模板制作及安装

模板应具有足够刚度、强度以保证其受力要求，确保多次周转不变形，模板拼接处要求严密、平整、不漏浆、拆除方便。为了保证砼的外观质量，模板间的接缝应采用适当的塑纸衬平，模板与模板间一定要接平。

模板在安装前要铲除残剩于模板上的砼，并在模板上涂刷足隔离油或脱模剂，但不得沾污钢筋。

4.6.2 钢筋制作及绑扎

进场的钢筋应按规定分批验收，进行力学性能试验合格后方能使用，对焊接的钢筋除焊工应有合格等级证书外，还应按规定进行力学试验合格后方可进行绑扎钢筋。钢筋施工人员应严格按照设计图进行翻样，并按翻样图进行弯配钢筋，确保每根钢筋的尺寸及位置准确。

4.6.3 混凝土施工质量保证措施

采用串筒入模，混凝土振捣要密实不漏振、不过振，拆模后砼表面无蜂窝麻面，达到外光内实的要求。

4.6.4 其他措施

(1)监控：承台基坑支护加强监控，并做好记录。

(2)技术交底：做好施工前的技术交底，特别是混凝土浇捣的专门技术交底，保证混凝土质量符合规范要求。

(3)测试：回填材料要求分层夯实，并做好密实度测试，相对密实度≥90%。

4.6.5 质量检验标准

5.支座安装

本工程桥墩支座采用QZ3000DX、QZ3000SX、QZ3000GD型支座，桥台支座采用QZ1000DX、QZ1000SX型支座。安装时应注意以下几点：

5.1 安装前，全面检查产品合格证书中有关的性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。

5.2 安装支座前，严格按设计要求进行支座垫层的施工，上顶面水平，下底面平行于墩台，垫块坡面应由专制模具施工，确保垫石尺寸。

5.3 支座安装严格按设计及厂家要求施工。

5.4 严格检查支座标高，误差不得大于2mm，杜绝出现“三条腿”现象。

5.5 吊装前，必须保持支座的干燥和清洁，严禁粘有油污。

6.箱梁施工

考虑工期要求,箱梁分两幅施工, 每幅一次浇筑成型, 每幅浇筑砼1810立方米。现浇箱梁是最重要的上部结构，不仅其质量关系到整个桥梁的结构质量，现浇箱梁的外观也直接关系到整个桥梁的外观质量。在架设前必须做好充分的准备工作，包括现场准备及架设设备准备等。

6.1 组织机构和资源配置

6.1.1 组织机构与职责

根据施工组织和现场作业要求，我单位将按后附表的要求配置管理及作业人员，所有参加箱梁施工的管理人员、技术人员、以架搭设人员、模板加工制作人员、钢筋制安人员、砼拌和运输浇注人员及预应力施工人员，均应进行岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。

箱梁施工组织管理及作业人员表

6.1.2 机具配置

按全幅施工组织模板支架，砼浇注，预应力施工的要求并适当考虑应急备用的要求施工现场配置的机具设备如下：

6.1.3 检验试验仪器

拌合站配置原材料、砼性能检验的全部仪器、设备现场配备、测量仪器及所有检验试验仪器设备，中心实验室配备千斤顶校验仪器设备。

6.2 箱梁施工顺序

支架搭设（满堂支架或贝雷梁+调整支架）→支架预压→底模板安装→ 底板及腹板部分钢筋绑扎 → 预应力管道设置→腹板剩余部分支撑及顶板模板安装→箱梁砼浇筑→箱梁砼养生→预应力筋穿束→预应力筋张拉→孔道压浆→养生→落架

6.3 支架

中跨、南边跨桥梁下部结构的施工完成后，利用已处理的河底作为支架基础，搭设满堂支架；北边跨以P0、P1承台为基础搭设贝雷梁及支架。

附图见下页

6.3.1 中跨、南边跨满堂支架搭设

(1)地基处理

桥梁河底处理及30cmC25砼铺砌已完成，在铺好的河底上安装满堂支架脚手钢管立杆。

(2)支架安装

本支架采用“碗扣”式满堂支架，其结构形式如下：纵向立杆布置间距以90cm为主，箱梁两端为60cm；横向立杆在箱梁腹板所对应的位置间距90cm，其中腹板下加密两列普通钢管，以加强腹板处支架的承载能力；翼缘横、纵向立杆均按90cm布置。在高度方向横杆步距120cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。在河底铺砌好后，按照施工图纸进行放线，进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。

碗扣架安装好后，对于箱梁底板部分，在可调顶托上横向铺设150×10×15cm的木枋（15cm面竖放，底板两端各悬出45cm）。

支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。

(3)技术要求

①相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；

②在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米；

③各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm；

④立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；

⑤上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；

⑥安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。

⑦主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

(4)支架计算

①顶托横梁10×15cm（15cm面竖放）木枋验算

a 荷载计算

经计算可得：砼箱梁荷载P1 =（529.42+29.13+109.82）*25/(25.5*26) = 25.2kN /m2

竹胶板荷载：P2 =9kg/m2 =0.009kN /m2

施工荷载：

人群荷载：P3=2.2 kN /m2

砼浇筑冲击及振捣荷载：P4 = 2.4kN /m2

静载取0.2安全系数，动载取0.4安全系数，则有P =(P1 + P2)*1.2 + (P3 + P4)*1.4= 1.2*(25.2+0.009)+1.4*(2.2+2.4)=36.69 kN /m2

b 木枋验算

腹板处脚手管立杆纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m、0.6m（腹板加强后间距为0.3m）两种，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，取计算跨径为0.3m，仅验算底模腹板对应位置即可：

q1=P×0.3= 36.69× 0.3 = 11kN/m

W = bh2/6 = 10×152/6 = 375 cm3

由梁正应力计算公式得：

σ = q1L2/ 8W =11×0.32 ×106/ (8×375×103)

=0.33 Mpa ＜ [σ] = 10Mpa

强度满足要求；

由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：

τ = 3Q/2A = 3×11×103×(0.3 /2)/ (2×10×15×102)

=0.17Mpa＜ [τ] = 2Mpa（参考一般木质）

强度满足要求；

由矩形简支梁挠度计算公式得：

E = 0.1×105 Mpa； I = bh3/12 = 2812.5 cm4

f max = 5q1L4 / 384EI

= 5×11×103×10-3×0.34 ×1012 / (384×2812.5×104×0.1×105)

= 0.004 mm＜ [f] = 0.75mm（ [f] = L/400=300/400=0.75 mm ）

刚度满足要求。

②立杆强度验算

脚手架（φ48×3.5）立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m、0.6m和0.3m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m×0.9m、0.9m×0.6m或0.9m×0.3m箱梁均布荷载，由横桥向木枋集中传至杆顶。根据受力分析，不难发现腹板对应的间距为0.6m（0.3m）×0.9m立杆受力比其余位置间距为0.9m×0.9m的立杆受力大，故以腹板下的间距为0.6m（0.3m）×0.9m立杆作为受力验算杆件。

则有P = 36.69 kN /m2 

对于脚手架(φ48×3.5)，参考有关资料：

i ——截面回旋半径， i = 1.578 cm

f ——钢材的抗压强度设计值，f=205 MPa

A ——立杆的截面面积， A=4.89cm2

由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=L/i = 1200 / 15.78 = 76

由长细比查表可得轴心受压构件稳定系数φ= 0.744 ，则有：

[ N ] = φAf =0.744×489×205 = 74.582 kN

而Nmax = P×A =36.69×0.3×0.9 =9.9kN

可见[ N ] ＞ N，抗压强度满足要求。

另由压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度10m计算）

△L = NL/EA =9.9×103×10×103/(2.1×105×4.89×102)

=0.96mm  压缩变形不大

边跨单幅箱梁每跨混凝土668.4m3，自重约1671吨，按上述间距布置底座，则每跨连续箱梁下共有28×29=812根立杆，可承受2436吨荷载（每根杆约可承受30kN），安全比值系数为2436/1671 = 1.46，完全满足施工要求。

③地基容许承载力验算

边跨满堂支架布于河道处理后基础上，基础为C25砼，而C15砼每平方米地基容许承载力为1530t/m2，箱梁荷载（考虑各种施工荷载）最大为3.67t/m2，完全满足施工要求。

6.3.2 北边跨贝雷梁施工

具体布置见下页附图

桥梁北边跨跨度为25.83m，采用单排单层“321”型贝雷梁，贝雷梁按间距0.5m布置，横向每3m间距采用10号槽钢加工支撑架连成整体；分配横梁采用18a型槽钢，间距为0.9m；上铺10*15方木，间距为0.9m；P0、P1基础采用承台上横向搭设单排四层贝雷梁，为加强基础的整体性，每排桥墩的钢管均采用10号槽钢连接成整体。

(1)支架验算

     ① 荷载计算：箱梁施工分两步进行，先浇筑底板及部分腹板，后浇筑腹板剩余部分和上部顶板，因此，第一次浇筑对下部模板要求较高，下次浇筑时，底板及腹板已有一定的承载能力，作为一个整体受力。

     边跨箱梁总重：G=(（0.4*21.485+0.25*25.485）*2*18+(0.3*0.4*5+0.8*0.2+0.7*4+0.5*2)*2*18)*2.5=702.91*2.5=1757.27t

支架上部荷载按箱梁自重的1.2系数（包含支架模板），即：1757.27*1.2=2108.72t

16.5米跨有效计算面积为：18*51=918m2

则有：q=2108.72*10/918=22.97KN/m

②顶层18a型槽钢验算

槽钢间距为0.9m ，则平均分配到每根槽钢上的均布荷载为：

    q1=20.67Kn/m

A 强度验算：

    取最不利受力情况，按简支状态来验算

    查表得18a型槽钢：Ix=1272.7cm4  Wx=141.4 cm

    跨中最大弯矩为：

    Mc=1/8q1L2=1/8×20.67×1.52=5.81KN•m

    由强度公式可知：

    бmax=Mc/Wx=5.81×103/141.4×10-6=41.09MPa<[б]=210MPa强度符合要求

B 挠度验算：

    因受均布荷载，由公式：f=5qL4/384EI可得：

    fmax=5qL4/384EI=（5×20.67×103×1.54×103）/（384×210×109×1272.7×10-8）=0.51mm

    fmax=0.51<f允=L/400=800/400=2.00mm挠度符合要求

C 贝雷梁验算：

查桥梁施工计算手册得：贝雷梁：E=210MPa；I=250497.2cm4；[M]=788.2 KNm；[Q]=245.2 KN；[f]=28mm。

间距为0.8cm，q=22.97*0.8=18.38KN/m,按最不利截面计算：

M=0.08*18.38*16.52=400.32KNm<[M]=788.2 KNm，强度符合要求；

Q=0.6*18.38*16.5=181.96KN<[Q]=245.2 KN；剪力符合要求；

f=0.677*ql4/(100EI)=0.677*18.38*103*16.54/(100*2.1*1011*250497.2*10-8)=17.5mm<[f]=28mm，故挠度符合要求。

6.4 支架预压

6.4.1 安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：

(1) 检查支架的安全性，确保施工安全。

(2)消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。

本工程拟按13m一段分段预压法进行预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的水袋（或水箱）(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。施工前，按箱梁结构形式合理布置水袋数量，高压水泵充水，预压完成后，水袋内水放入河道。

6.4.2 为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向每2米布置一排，每排4个点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。

6.5 模板搭设

箱梁模板布置图见下图

为了保证箱梁外表面砼的光洁和平整，箱梁的外模板采用大型竹胶板。在铺设梁底模时应设置预拱度，以抵消各种弹性压缩造成的影响。

6.5.1 底模：在支架搭好后铺设15×10cm的木枋，间距30cm。用三米直尺检查平整度，对误差大于3mm者进行调整。宽度随桥梁宽而定，比翼板宽出0.5m，以便支撑外模支架及检查人员行走，木枋上顺桥向铺设4cm木板，间距30cm，放出梁的中心和两外缘特征点然后铺设2cm厚竹胶板（以保证整

体刚度和砼成型后的外观质量）。底模侧面与侧模接触部位填塞塑料泡沫或双面胶加海绵处理，并将底模与侧模连接固定，以防漏浆，同时设置预拱值（根据支架预压弹性变形及张拉起拱度综合考虑）。施工中要求线型美观顺畅。

6.5.2 内模：在底板及腹板砼浇筑后，用碗扣支架或扣件支架及方木支撑，用竹胶板或定型钢模板拼装内模，浇砼时按设计要求预留拆除内模天窗，内模拆除后吊木板补浇砼。

6.6 钢筋加工

箱梁钢筋在钢筋加工场内集中加工, 每种钢筋分类挂牌存放。吊车吊运,施工现场绑扎成型。钢筋加工见施工工艺。

6.7 预应力管道设置

6.7.1波纹管设置、连接、定位

(1)波纹管设置：钢束成孔采用φ100塑料波纹管，内径根据每孔要求不一样，其接缝处压花应均匀密实，边缘无抓伤，切口应平齐，波纹管运输吊装时其支点间距为2～3m,以防变形或折断。堆放时应垫高30cm，盖棚布以防挤压。

(2)波纹管的连接：接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。将两接头先对在一起检查是否平齐，然后用内径107mm长20cm的波纹管作为接头套管旋在接头处；在接缝处用宽4cm的白胶布缠三圈，然后再加缠一层透明胶带。

(3)波纹管定位：用定位架确定波纹管位置。定位架按规范及设计图纸要求制作、设置，位置与施工放样各坐标点对应。直线段一般每米设置一个定位架，曲线段适当加密，确保波纹管平、纵曲线位置坐标符合设计要求，锚垫板位置正确及波纹管的平顺。

6.7.2设压浆孔、排气孔：在钢束曲线的最高、最低处设排气、压浆孔道，各束的压浆、排气孔道要相互错开布置，孔道不得弯曲、扭转，其出口高于混凝土面外，并编号记录，封好外露口，以防落物堵孔。施工中要加强检查保护不得损坏。

6.8 现浇混凝土施工

6.8.1 现浇砼的质量目标

对现浇砼的浇注成果总的要求是，应达到“内实、外光、均质”的质量目标。

(1)具体质量目标要求为：

①强度完全符合设计要求，并有一定的富余系数。

②全部梁体均质等强，无任何缺陷，特别是梁体关键部位（预应力张拉端，支座外等）。

③梁体砼外露面保证光洁、平整、美观，无较大气泡、水泡和露砂等疵点。

④垂直和水平工作缝要处理得完美得当。

⑤顶板、底板、腹板、横梁均无裂纹出现。

⑥浇砼施工时，采取有效措施（如在支座及柱顶粘贴或箍；紧塑料布或其它材料并使其下部张开等）避免水泥浆沿立柱流下污染立柱。

6.8.2 支架上现浇混凝土

支架上现浇连续梁混凝土，因支架已经预压调整，不再考虑支架结构不同沉降不均、原地基松软及砼收缩、徐变等因素引起支架沉降导致连续梁混凝土产生裂纹。桥纵、横坡较大，为防止砂浆流失应由低处向高处推进，每层厚度不大于30cm，顺序是先端梁、后底板及腹板，先边跨、后中跨，保持同步。砼配合比由试验室配制，并报监理工程师批准后使用，砼采用泵送。

砼浇筑注意事项：

(1)箱梁正式浇注前应进行试验箱梁施工

①砼浇筑前进行泵送试验，测得施工参数后进行施工。并检查维修施工机械，保持良好的运行状态。

②现场施工人员合理分工，并做好人员组织协调和设备材料的及时调度。

③浇注砼前必须将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

④浇注砼前，翼板用编织物覆盖，以免施工时砼撒落模板上影响砼质量和美观。

⑤注意预留泄水孔道、通气孔位置。

⑥浇注砼过程中要设专人保护、检查钢束，以防波纹管漏浆或排气、压浆孔道被破坏。

⑦砼浇筑中对支架变形进行观测，发现问题立即向技术负责人报告，以便及时分析情况采取必要处理措施。

⑧为保证砼强度和拌和、施工质量，在施工过程中除严格执行监理工程师批准的砼配合比外，还要安排专人在商品砼拌和站随时测定砂、石料的含水量，严格控制砼配合比，确保计量准确，随时检测坍落度、缩短砼运输及浇注时间，加强砼振捣力度，及时收浆、抹面、养护等措施。

⑨为确保砼一次、连续浇注，杜绝意外事情的发生，施工前应检查砼拌和站拌和能力及砼运输设备的配备情况，同时利用市内其它商品混凝土拌和站作补充供应。

⑩为保证桥面平整度，施工时两侧铺设控制导轨，严格控制高程；每隔5m用钢丝挂线找平；每3m按梁体断面预埋标高控制定位筋，及时控制标高；芯模加设定位箍筋并与底模连接，控制芯模上浮；砼振捣密实精平后用5m铝合金刮平尺刮平。

(2)砼的拌和及运输

①砼采用商品砼，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督，砂石料用自动上料机计量供料，供水计量用自动流量水表控制，外加剂按配合比加入，所的计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规范要求。

②按规范要求控制混凝土的上料程序和拌合时间，经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不能入模。

③混凝土用搅拌运输车运送，要严格控制运量，达到快装、快运、快卸，以减少坍落度的损失。

(3)混凝土入模：

对入模混凝土的要求：采用泵送混凝土入模后不离析，分层厚度不超过30cm；各肋（腹）板内下料平衡避免支架偏心受压，下层混凝土未振捣密实，严禁再下混凝土。

①下混凝土时要有专人指挥，有固定工人负责及时移动泵车下料管口，保证浇注层的均匀性。

②混凝土横向入模顺序：自翼板向中心入模。

③混凝土纵向入模自低处开始向高处（端梁向梁跨）进行，斜向分段水平分层浇筑。

④混凝土入模的坍落度要求12～15cm。入模前，工程技术人员在监理工程师旁站的情况下实测混凝土坍落度，对不满足要求的混凝土采取监理工程师认可的方案进行调整。

⑤浇筑顶板时按设计要求预留人孔，以供拆除内模使用，拆除内模后，连接好预留钢筋，吊木模用同标号砼浇筑。

⑥浇注振捣中，保证预应力管道、出气孔、压浆孔等各类预埋件及预留孔的位置不被破坏。

(4)混凝土的振捣、收面及养生

混凝土振捣以机械为主，人工振捣为辅，相互结合的方法，底板、肋（腹）板用插入式振动器为主，肋板的外模可由人工用木锤振动模板使空气排出。桥面板先用插入式振动器后用平板振动器振捣，以平板振动器为主。

①底板和肋板部分要加强振捣，振动棒插入间距在30cm左右，横向靠近内模但不能碰钢筋和钢束，砼振捣至密实为止，振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

②钢束端部钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料、随振捣的方法，除使用Φ30mm振捣器正确振捣外，尚须由人工用木杆或无锐角的铁钎插捣，但应防止损伤预应力管道。

③为确保质量采用分工负责、个人挂牌制，建立奖优罚劣的制度。

④插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板、钢筋等。

⑤施工前要备有使用数量1～2倍的振捣器备用。振捣器和电源插座均有明显编号标记，并安装触电保护器。

⑥砼浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护。混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，使表面密实，消灭干缩裂纹。

⑦收浆后使用监理工程师认可的材料覆盖，根据天气及时洒养护。

⑧混凝土养护时间为七天以上。每天洒水数次以保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。

⑨当气温低于+5℃时应覆盖棉被保温，不得向砼和覆盖物上洒水。

(5)预应力锚头处施工缝的处理：

①凿除混凝土表面的水泥浮浆和松弱层，用人工凿除时混凝土强度须达到2.5Mpa的强度。

②重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋砼结构，在施工缝处预先铺插锚固钢筋。

③施工缝处理后，须待处理层混凝土强度达到最低1.2Mpa（钢筋砼不得低于2.5Mpa），并经监理工程师认可后才能进行下一道工序。

6.9 预应力钢筋制作及穿束

6.9.1 制作钢束

钢绞线检验：钢绞线进场必须有生产厂家合格证明，并在监理工程师认可的实验室做力学性能及弹性模量试验，以所做试验数据作为施工依据。钢绞线应放在棚内，堆放离地面30cm，以免潮锈蚀。施工期间外露钢绞线采取遮盖措施，保证钢绞线不被锈蚀和污染。

钢绞线开盘：在靠近梁端的地面上，将钢绞线盘竖向放入一型钢制作的钢绞线开盘架内，钢绞线头自盘中部，由人工拉出，在地面上下料。

下料与编束：钢束下料长度应通过计算确定：

下料长度=钢束通过的孔道长度+（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。

钢绞线下料用砂轮锯切断，并使切面与轴线垂直，以便张拉时检查断丝。

钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1m用20#铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束。钢丝端插入钢束中不准外露，以防将波纹管刺破。编好的钢束要挂牌分别存放以免出错。钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢束。

6.9.2 钢束穿束：采用后穿束工艺施工。采用单根穿入,按一定的顺序进行,以免钢绞线在孔道内人为的打叉现象.

6.10 预应力施工

6.10.1预应力设备和锚具

千斤顶采用柳州产400t油压千斤顶，限位板与工作锚具孔号相同并与千斤顶配套。

高压油泵：

①压力表采用150mm直径表盘，刻度为最大读数的2倍，精度不低于1.5级。

②高压油管、油管用高压橡胶管，其工作压力同油泵、千斤顶相匹配。

③锚具：采用国产群锚体系。

6.10.2 张拉前准备工作：

①检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束、锚垫板处空洞等情况，有时采用监理工程师认可的方法进行修补后方能张拉。

②检查梁体砼强度是否达到设计张拉强度。当砼同期、同条件养护试件强度达设计强度的90%时方可进行张拉。

③检查孔道内是否有砂浆进入，用YCW200千斤顶在两端进行单根抽拉，抽拉出来的长度不小于30cm。

④清除锚垫板表面和钢绞线上面的浮油和污物，擦洗锚具上面油污，清除卡片上的毛刺。

⑤锚环卡片做硬度检查，对连接器在使用前进行必要的试验，使之满足相关的技术要求。

⑥用空气压缩机向钢束孔道内吹风，清除污物。

⑦计算钢束延伸量与设计理论延伸量比较。

⑧按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数标在压力表上，以免出错。

⑨按张拉次序钢束进行编号，以免出错。

⑩凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

⑾校正千斤顶、油表、用压力机校正千斤顶，并使泵、顶及表配套，计算相关系数，算出分级张拉表的读数及延伸量，以便现场核对。

6.10.3 钢束张拉：

①将每束钢绞线平行理顺，不得互相交叉，除去浮油等污物。

②装工具锚环和卡片：将钢绞线穿过锚环上相对应的小孔，使钢绞线平行顺直后，工作锚环贴紧锚垫板，在每道小孔中的钢绞线外周插入两卡片，卡片缝隙大小要调整均匀，要求两卡片外露面要平齐、缝隙要均匀，否则应进行正式重装；最终橡胶圈套在卡片尾上的凹槽内。

③装限位板：限位板上的每一个孔对准相应的钢绞线和锚卡环小孔后，使限位板紧贴锚环，无缝。

④装千斤顶：钢束穿过穿心千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

注意锥孔内不得有污物。为卸锚方便，锚孔中和夹片的圆锥面涂抹润滑物质。

注意钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错，否则将会断丝。

⑤开动油泵少许送油，千斤顶张拉缸保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防张拉过程中出现断丝。

⑥张拉：

张拉顺序：当施工图明确了张拉顺序时，按图纸要求的先后顺序进行张拉，当施工图无明确要求时，采取分批分阶段对称张拉。

预应力钢绞线张拉:

张拉程序：0→初应力→控制张拉应力（持荷2分钟锚固）

在张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢绞线受力均匀，摩阻损失较小；张拉顺序根据图纸提供的次序张拉；对称钢束采用两台千斤顶同时张拉；张拉缸进油达到初始应力后停拉，记录张拉缸行程，作为计算延伸量的起点值；张拉缸继续进油，分级进行张拉，记录张拉力和延伸量情况；达到设计张拉控制力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后做好记录；否则应停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉；张拉缸回油即可进行锚固；张拉缸全部回零，卸工具锚；千斤顶全部回程，卸千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线作标志；当钢束的伸长值大于千斤顶的行程时，须分两次张拉，第一次先按张拉力的50%进行锚固后，再重复前述张拉步骤至设计张拉力后锚固；当张拉中发生滑丝、卡片破碎时，可用YCW20千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧卡片后，换新卡片重新张拉锚固；张拉完后不要割丝，须待压完浆后再用砂轮锯切割。

6.10.4 张拉安全

①张拉现场的周围应有明显警示、警告标志，绳索阻拦，严禁非工作人员进入，梁的张拉端应设有安全防护措施，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防意外。

②张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，并有技术熟练人员负责指挥。锚固后，严禁摸、踩踏、撞击钢绞线或卡片以免滑丝。

③工具锚、工作锚的卡片，要个别存放使用。

④拆卸油管时，先放松油管内油压，以免油压喷出伤人。

⑤当千斤顶须支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾倒伤人。

6.10.5 张拉的质量要求

①符合设计张拉力。

②延伸量误差在6%的范围内。

③钢绞线断丝、滑丝不得超过1根。

④每个断面断丝之和不得超过该断面钢丝总数据的1%。

6.10.6 钢绞线滑丝、断丝、锚卡破裂及波纹管堵塞情况及处理：

滑丝：张拉中，因锚卡卡不住钢绞线而发生滑丝，其原因一般为锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物，或千斤顶卡盘骨有油污，或锚垫板喇叭口内有砼和其它残渣，或锚具偏离锚垫板，或锚具质量存在问题。发生滑丝时，应分析原因，将滑丝夹片取出，清理杂物及油污，更换新卡片，重新张拉锚固。

断丝：一般为钢材材质不均或严重锈蚀，或钢丝偏中受力不匀，个别钢丝应力集中，或千斤顶拉力超过设计值、卡片过硬或油泵计量不准，或孔道机具局部割丝。处理方法：检查断丝位置，查明原因进行处理，更换卡片或校压力表，锚固横梁割丝时，处理割丝位置。

锚卡破裂时及时更换。

6.11 孔道压浆

孔道压浆应按技术规范、设计图纸，并按下列要求施工

6.11.1 水泥浆要求

①灰浆要求试配强度不低于梁体强度。

②灰浆要具有较好稠度，水灰比控制在0.4-0.45左右，灰浆稠度控制在14～18S，每次生产的灰浆应在30分钟内用完，贮浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌。

③水泥颗粒要细，必要时要过筛，使用新鲜水泥，有结块的严禁使用，以保证能顺利地压入管道。

④泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率不得超过2%的灰浆总体积，24小时后泌水应全部被浆吸回。

⑤施工时每一工作班应留取不少于3组7×7×7cm立方体试件，标准养护28天，抗压强度不小于设计值。

6.11.2 压浆操作

①清洗孔道，用压缩机将孔道吹干。

②将锚头用40#水泥砂浆糊牢（或采用专用的封端套桶），强度满足压浆要求后方可进行压浆。

③在压浆孔、锚头上分别安装阀门、压浆嘴，检查排气孔、压浆孔。

④每束孔道均从张拉端压浆，灰浆自进浆口压入稠浆后，第一次从排气孔冒出灰浆，封闭浆口再继续压浆，压浆最大压力为0.5～0.7Mpa，当孔道较长时应适当加大压力，保持压力3～5分仲，使灰浆完全充满孔道。

暂停10～30分钟（初凝后）进行二次压浆。

⑤每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。

⑥压浆过程中及压浆后48小时内，梁体混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时应掺入适量缓凝剂或在夜间施工。

⑦在压浆过程中及时填写施工记录。

6.12 落架

当压浆达到设计强度，方可进行落架。

落架程序自各孔的跨中向支点（墩台）方向依次对称循环落架，落架时分三次落完，第一次先落5cm，使板体脱落底模，若观测桥面无变化，第二次再落5cm左右，观测桥面无变形时第三次可全部落完。落架时纵向应对称跨中均衡落架，横向每排支架同时一起卸落，注意千万不应使连续梁产生局部受力状态。落架时要统一指挥，统一行动，每一落架程序都要认真仔细的按卸落量落架，达到同步、均衡的要求。

落架时做好沉降变形观测记录。

6.13 预应力连续梁施工观测

预应力连续梁受力和变形较为复杂，因此在施工中须加强各个施工阶段的变形观测，以利工程顺利进行。

6.13.1 浇筑前的观测

在各孔的1/2、1/4跨及墩台顶处设观测标志，标志杆在横向设三根即边、中、边的肋板中。标志杆用φ20圆钢制成，一头加工成圆形，顶部涂红漆作标记，长度高于梁顶面2cm，统一编号登记，在浇砼前进行观测，做好记录。

6.13.2 混凝土浇注过程中的观测

当底板浇完和肋（腹）板浇到1/2高度时，即对地基支架、芯模上浮、桥面测点的竖向变形和纵向轴线位移进行观测，发现过大的变形或不规律性应向技术负责人报告。

桥面砼浇完后立即观测并在72小时中每天早晚两次进行观测。观测内容：地基、支架、桥面测点的竖向变形和纵向轴线位移。

6.13.3 预应力施工中的观测

①预应力施工前对桥面各侧点进行一次全面高程测量，轴线位置观测。

②在共用墩顶上画线对梁体压缩情况进行观测。

③对共用墩顶进行纵向位移观测。

6.13.4 落架观测

连续梁在落架后竖向、轴线位移会有不同程度的变形，因此在落架前、落架完成1/2时及落架结束，对桥面高程和轴线位移各观测一次，最后将观测结果汇总分析。

7.钢筋施工工艺

7.1 钢筋材料要求：各种牌号、规格、分批验收分别堆放，不得混杂，且立牌以便识别。钢筋在运输、储存过程中，避免锈蚀和污染。钢筋堆置在钢筋棚内，当露天堆放时，垫高并加遮盖。钢筋要具有出厂质量证明书，使用前按规定频率进行抽检，其力学性能符合国家标准的规定才能使用，对不合格的钢筋材料清理出场。

7.2 钢筋调直和清除污锈符合下列要求：

7.2.1 钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

7.2.2 钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直；

7.2.3 采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

7.3 钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求，如设计无规定时，按下表执行：    

受力主钢筋制作和末端弯钩形状

弯制钢筋时,一般用冷弯,不得加热.弯曲前,按设计的尺寸和形状先做样筋,反复调正合格后,以此检查以后弯成的钢筋成品.弯曲时缓慢进行,避免弯曲处发生裂痕。同一类型的弯折钢筋，如钢筋直径不同时成型后分别堆放；如弯好的钢筋需两根绑结或焊接成型时，将两根钢筋捆在一起。

7.4 用I级钢筋制作的箍筋，其末端要做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

钢筋经弯曲后均延伸长度，其延伸率与弯曲角度和钢筋直径有关，当计算钢筋延伸长度时参照下表：

钢筋延伸率表

7.5 各种钢筋下料尺寸一定符合设计要求。钢筋截断前，根据设计图纸先将同直径不同长度的各种编号钢筋按顺序填制配料表再按表中各种钢筋的长度和数量配料，使钢筋的断头废料尽量减少；下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数，防止差错；下料后挂牌注明所用部位，型号、级别，并分别堆放。

7.6 由于钢筋的供应问题，以另一强度、牌号或直径的钢筋代替设计所规定的钢筋在施工中如有发生，除按一般规定执行外，注意下列事项：

7.6.1 将两者的计算强度进行换算，并对钢筋截面积作相应的改变；

7.6.2 其直径变化范围最好不超过4～5mm，变更后的钢筋总截面积差值不小于-2%，或大于+5%；

7.6.3 钢筋强度等级的变换不宜超过1级。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，采用改变直径的方法而不采用改变钢筋根数的方法来减少钢筋截面积，必要时对构件的裂缝和变形进行校核；

7.6.4 以较粗钢筋代替较细钢筋时，校核其握裹力；

7.6.5 当代用钢筋的排数比原来的增多，截面有效高度减小或改变

弯起钢筋的位置时，复核其截面的抵抗力距或斜截面的抗剪配筋。

7.7 钢筋施工时注意，受力钢筋焊接或绑扎接头要在内力较小处，并错开布置，两接头间距符合规范要求的长度。配置在搭接长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，符合规范中有关规定。

7.8 加工成型的钢筋符合下列质量标准：

7.8.1 钢筋直径、钢号符合设计要求；

7.8.2 钢筋的技术条件必须符合设计要求及有关标准的规定；

7.8.3 钢筋必须调直，调直后表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减小；

7.8.4 钢筋无裂纹、断伤和刻痕；

7.8.5 钢筋洁净、无油污等；

7.8.6 加工钢筋的偏差不大于下表规定：

钢筋加工允许偏差

7.9 钢筋焊接

焊接之前清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污等；钢筋端部的扭曲、弯折予以矫直或切除。

7.9.1 选择钢筋的接头方法时，按下列规定：

(1)直径大于16毫米的热轧钢筋接头采用电焊，并采用闪光接触对焊，当确实不能实行接触对焊时，采用电弧焊；

(2)直径等于或小于16毫米的热轧钢筋接头，采用电焊焊接或绑扎搭接；但轴心受拉部位的钢筋接头不论直径大小都应焊接，不采用绑扎接头；

7.9.2 钢筋的焊接形式

(1)闪光对焊

钢筋闪光对焊接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ钢筋不得有明显烧伤；低温对焊时，对于Ⅱ级钢筋不得有烧伤。闪光对焊接头机械性能与允许偏差符合下表规定：

闪光对焊接头机械性能与允许偏差

注：1、在同一班内，由同一焊工，按同一焊接数完成的200个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时可以累计计算。一周内累计不足200个接头时，也按一批计算；

(2)闪光对焊质量通病及消除措施

(3)电弧焊

钢筋电弧焊接头焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头处不得有裂纹；接头处用小锤敲击时，发出与原钢筋同样的清脆声为合格。其机械性能、缺陷及尺寸允许偏差符合下表规定：

注：1、表中d为钢筋直径，（mm）；

2、以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头形式）为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算。一周内不足300个接头时，亦按一批计算。

7.9.3 钢筋焊接钢筋接头的位置

(1)结构受拉区的钢筋，在同一截面内配置的钢筋接头截面积，不得超过该截面内钢筋总截面积的50%，两焊接接头距离在30倍钢筋直径内及50厘米内即为在同一截面。

(2)构件全长钢筋应尽量少设焊接接头，同一截面内同一钢筋上只准有一个焊接接头。

(3)焊接接头距钢筋弯曲处，不小于钢筋直径的10倍，也不宜于位于构件的最大弯距处。

7.10 钢筋绑扎安装

为了加强钢筋的稳定性，在绑扎安装侧墙立筋时在钢筋两侧搭设一排临时支架来固定钢筋和便于工人在上面绑扎。 按照设计的位置排列钢筋，经检查无误后再进行绑扎。为了保证砼的保护层厚度，在钢筋与模板间放置水泥砂浆垫块，放置垫块时位置要错开，不能贯通断面全长。在现场安装绑扎钢筋网、钢筋骨架或单根钢筋。

7.10.1 钢筋采用绑扎接头时，应符合下列规定：

(1)在普通砼结构中钢筋绑扎接头的搭接长度，不得小于下表规定：

钢筋绑扎接头的最小搭接长度

(2)受拉区内圆钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。

(3)绑扎接头在同一截面内的接头截面积，受拉区不得超过钢筋总截面积的25%，受压区不得超过50%，凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的30倍以内以及50厘米内的为在同一截面。

7.10.2 绑扎要求

(1)钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。

(2)钢筋交叉点采用铁丝绑扎牢固，绑扎丝采用镀锌铁丝，绑扎φ12以下钢筋采用22号铁丝，绑扎φ12以上钢筋采用20号铁丝。

(3)钢筋搭接处，在中心与两端用铁丝扎牢。

(4)箍筋接头的位置，在墙中必须位于上角的纵向钢筋上，交错布置，柱中必须位于角部纵向钢筋上，并交错布置。箍筋与主筋垂直，其末端弯钩向内弯曲。

(5)底板和墙筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，双向受力钢筋必须全部扎牢。采用绑扎接头，接头位置必须全部错开，在受力钢筋直径30倍区段（且不小于500MM），有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

(6)绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况。

成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注砼时不得松动或变形。

(7)钢筋搭接长度

受拉钢筋绑扎搭接长度表

受压钢筋搭接长度，取受拉钢筋搭接长度的0.7倍。

如设计另有要求，应按设计要求施工。

(8)保证保护层厚度措施：

①为确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度确定。

②对于双向双层板钢筋，为确保筋体位置准确，要垫以铁马凳，间距1m；基础底板铁马凳采用Φ22钢筋制作，其它处Φ12；均梅花状布置。

③用定型筋控制钢筋保护层厚度及墙厚度。利用短钢筋控制成定型筋，两端用红笔划出控制线，控制线位置按保护层厚度加水平筋直径确定，然后将定型筋点焊在墙两侧紧闭钢筋上，间距1200mm～1500mm，成梅花形布置。

7.10.3 防止钢筋位移变形措施

(1)安装及绑扎钢筋时，不得脚踩钢筋，浇注砼时事先搭好跳板并在浇注砼过程中派专人调整钢筋。

(2)每层施工完毕进行下一道工序施工时，对墙筋全面放线、校核，发现施工中造成偏移，立即进行纠正。

7.10.4 质量检查

钢筋绑扎安装完毕后，检查以下方面：

(1)钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。

(2)钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。

(3)钢筋保护层是否符合要求。

(4)钢筋表面是否清洁。

(5)钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。

钢筋成型与安装允许偏差

检查完毕后，做好隐蔽工程验收记录，并经监理方及建设单位验收通过后方可进行下道工序施工。

钢筋工程的高效优质施工，对于缩短工期、提高工程质量、保护结构安全均具有重要意义。因此，施工中必须加强原材的进场质量控制，加强施工过程中各个环节的控制。

8.桥面铺装

沥青混凝土桥面铺装层与南北引道道路面层同时施工。

9.伸缩缝施工

该桥伸缩缝均采用ZF80型钢伸缩缝,在沥青面层施工完毕后安装，简述如下：

9.1将箱梁与搭板间隙用泡沫板塞紧，上铺碎石与混凝土铺装层平齐。

9.2进行桥面沥青面层施工。

9.3在伸缩缝位置放线，用割缝机将预留槽切出，并将碎石清理干净。

9.4在槽内安装伸缩缝，用[16作临时支撑物，平搁在槽两侧的沥青桥面上，并将伸缩缝的辅助夹片焊在槽钢上，槽钢沿伸缩缝每2m设一道。

9.5仔细用平整仪检查伸缩缝顶面是否与两侧桥面高度一致，不一致时重新调整。

9.6将预埋筋与伸缩缝牢牢地焊在一起，焊接时尽量选接近年平均气温的时间进行。

9.7焊完后，割除辅助夹片，取走槽钢架立杆，将槽内用空压机吹干净，用硬泡沫板塞紧板间缝。

9.8浇筑混凝土时在混凝土中掺加钢纤维，钢纤维搀加含量为每立方米砼100公斤,压光、拉毛，及时养护。

9.9 砼强度达到设计要求后,安装橡胶止水带。

10.附属工程施工

10.1 栏杆施工

栏杆底座、立柱、栏板及扶手均采用C30钢筋混凝土现浇，栏杆外露部分均采用料石镶面，栏杆采用铸铁栏杆。栏杆施工前首先在浇注好的砼底座上弹出栏杆底轮廓线，然后严格按照施工线施工，栏杆成型后注意保护栏杆，防止损坏护栏，以免影响其外观的质量。

10.2 台背回填

台背回填是重要工序，回填时，回填料含水量要控制在最佳含水量±2%，分层铺筑，压路机碾压，层厚16-18cm。为增加台背的整体刚度，每50cm加设一层土工格栅。每层按规范规定抽检频率进行检验。

11.河底处理

桥下79*91米范围设计进行河底处理，结构为：30cm厚C25砼+100cm厚片石挤淤。

11.1 围堰

现状河道水面宽约30米，水深小于等于1.5米,流速现场测算小于等于0.5米,河底淤泥深度约2-3米。中跨20米行洪道向边跨改水时采用在河桥梁两侧分别填筑6米宽土围堰。

11.1.1 围堰堰顶高度高出现状河道水面50-70cm,断面为梯形,边坡1:1.5-1:2,使之满足堰身强度和稳定的要求.

11.1.2 围堰自新建河道南岸向旧有北岸填筑，先清除堰底河床上的杂物等，边清边填，直至与旧有北岸合龙。

11.1.3 围堰填筑时，将土倒在已出水面的堰头上，顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。

11.2 片石挤淤是依靠片石的自重以及借助其他外力使软弱层遭受破坏后被强行挤出而进行的换填处理。施工中采用地基四周端进抛石挤淤方法，在材料准备充足的前提下，采用装载机配合挖掘机施工，确保高速、连续、全断面堆高片石挤淤体，以大量的片石构成顶部高出淤泥面，底部沉至持力层的拦淤围坝，挖掘机行至坝顶，将四周封闭的围坝中的淤泥清除，分层回填石料，形成人工置换地基。

11.3 30cm厚C25砼施工，支设模板后，采用泵送砼供料，振捣棒及平板振动器振捣，人工抹面成型，施工完毕后，采用草帘覆盖，洒水养生。

（四）河道工程施工技术措施

1.河道导流施工方案

河道开挖工程包括挖除现状南岸土方13500m3以及原河道清淤33000m3，施工期间保证行洪要求。通过对设计图纸分析研究，在服从XXX河指挥部全线施工统一安排的前提下，根据现场的实际情况，综合工期等诸多影响因素，优化河道施工导流方案如下：（河道清淤总体布置示意图见下页）

1.1 先行施工南岸新建挡墙，同时将南岸挡墙与旧南侧上岸墙之间的河道挖至设计标高。

1.2 修建清淤便道：利用原河道两侧上岸挡墙、下岸挡墙，在上岸挡墙、下岸挡墙中间的子槽内修建施工便道，便于清挖导运淤泥。

1.3 导流：南侧挡墙与旧南侧上岸墙河道具备行洪条件后，在K20+700处筑围堰，将原河道导流至南侧河道。

1.4 原有河道清淤：导流完成后，将原有河道内积水用泥浆泵排出，再用18m长臂挖掘机将河道内的淤泥清至施工便道内，具备外运条件时用挖掘机装车，经施工便道外运。

2.南岸钢筋砼挡墙施工

钢筋砼挡墙全长520米，拟分为四个施工段按工序进行流水施工。

挡墙主体浇筑分两次成型,第一次为浇筑底板砼及墙身腋角以上30cm处，第二次为浇筑剩余墙身。现浇挡墙是重要的外部结构，不仅其质量关系到整个堤岸的结构质量，它的外观也直接关系到整个河道的景观质量。在施工前必须做好充分的准备工作，包括现场准备及材料设备准备等。

2.1 组织机构和资源配置

2.1.1 组织机构与职责

根据施工组织和现场作业要求，我单位将按后附表的要求配置管理及作业人员，所有参加挡墙施工的管理人员、技术人员、以架搭设人员、模

板加工制作人员、钢筋制安人员及砼拌和运输浇注人员，均应进行岗前培训，熟悉掌握相应的技术要求和操作要领。

挡墙施工组织管理及作业人员表

2.1.2 机具配置

按四段流水施工组织模板支架，砼浇注施工的要求并适当考虑应急备用的要求施工现场配置的机具设备如下：

2.1.3 检验试验仪器

拌合站配置原材料、砼性能检验的全部仪器、设备，现场配备测量仪器及所有检验试验仪器设备。

2.2 钢筋砼挡墙浇筑施工工艺流程为：旧有河道南岸墙以南至新建挡墙表层土方开挖→打降水井→旧有河道南岸墙以南至新建挡墙土方二次开挖→地基处理→挡墙底板及部分墙身钢筋绑扎→挡墙底板及腋角上缘30cm 处模板支设→砼浇筑至腋角上缘→砼养生→挡墙上部钢筋绑扎→挡墙上部模板支设→上部砼浇筑→砼养生

2.3 旧有河道南岸墙至新建南挡墙表层土方开挖

该段为河道开挖厚度较大部位，计划施工投入3台CAT320、3台PC220反铲挖掘机，斯太尔自卸车30辆，分至A1、A2、B1、B2四个施工区，按施工分区从分界线向两侧流水，以两端便道和原有清河南路为施工便道，采用反铲挖掘机自上而下连续分层开挖。部分土方现场存放，以备清淤便道、围堰所需；部分土方外运至弃土场。

2.4 挡墙基坑开挖

挡墙基坑开挖断面图见下页

由于地下水位较高，挖深较大，为确保基坑稳定性，采用双侧打大口径降水和双侧木桩支护的方式。

2.4.1 降水井

挡墙基坑开挖前，在挡墙南侧距挡墙中心线6.8米处打Φ400无砂滤管大口径降水井。经计算，井深15米，间距15米。

挡墙基础开挖降水井计算：

间距15m，最大影响范围：(15.2+13.62)1/2/2=10.1m 

由经验公式计算：水位降低值:

S=(3×1)/3+(5×1)/5+(2.1×1)/10=2.21m

h=2.21+0.5+3+5.9=11.61m 

为确保降水效果降水井H=11.61×1.2=13.9 m

  取井深15m,间距15m

2.4.2 木桩

降水井施工完毕后,距降水井中心线2.0米处打木桩支护。经计算，

木桩长6米,入土深度4米.

2.4.3 基坑开挖

降水、支护完成后，采用人工配合反铲挖掘机开挖土方，挡墙北侧沟槽按1：1放坡，距沟槽上边缘1米处，设宽2米，高0.5米挡水围堰，沟内明水采用潜水泵向北排至原有河道。

2.5 挡墙地基处理

南侧悬臂式挡墙地基处理采用1.5米抛石方案。抛石石料质量要求：块石要求石质坚硬，遇水不易破碎或水解，湿抗压强度大于50MPa，软化系数大于0.7，重率不小于2.65t/m3；不允许使用薄片、条状、尖角等形状的石块。风化石、泥岩等亦不得用作抛填石料；采用粒径0.15-0.50m块石抛投，单块重量不得小于10kg/块的块石不少于总量的80%，根据现场条件抛石优先选用原有岸墙拆除石料。

2.6 基坑封底

基底铺设10cmC15砼。             

2.7 挡墙浇筑

挡墙底板、墙身砼强度等级都是C25，挡墙浇筑分为两次浇筑。第一次浇筑底板及腋角上缘30cm高墙身，第二次浇筑剩余墙身。

2.7.1 底板

(1)钢筋施工

挡墙钢筋按设计图纸要求进行绑扎，间距、长度及焊接长度均按设计规范要求进行。

挡墙底板钢筋根据一次浇筑长度在加工场加工，其加工精度符合技术规范要求，在各成型钢筋上挂牌标识，钢筋运输过程中要轻移轻放，钢筋现场绑扎成型。

(2)模板支立

模板采用竹胶板，板外搭设双排钢管脚手架支撑，支立时满足设计要求，并采用对拉螺栓，对拉螺栓采用￠16钢筋，间距方木加固，保证模板不变形。钢筋保护层厚度符合规范要求，模板支立见附图。

(3)混凝土浇筑

混凝土在拌合站集中拌和，用砼罐车运输，浇注顺序为自下而上，分层浇筑，分层振捣，每层厚度30-40cm。振动棒垂直振捣，振捣时须防止振动棒碰撞承台模板，混凝土收浆前，抹平1～2次，收浆后再抹平1次，使表面密实，消灭干缩裂纹。

(4)混凝土养生

采用覆盖草袋洒水进行养护，防止顶面出现裂纹。

2.7.2 墙身

(1)施工脚手架

施工脚手架采用轮扣支架搭建，配合缆绳固定模板，同时作为绑扎钢筋平台，控制立柱钢筋外形几何尺寸及垂直度和作为浇筑砼的工作平台。

(2)模板制作及安装

为保证模板具有足够的强度、刚度，能可靠地承受施工过程中各种荷载，保证结构物的外部尺寸，本工程采用竹胶板加背撑及对拉螺栓结合使用。

①模板制作、安装

模板安装前弹好墩、台轴线，钢模板安装时刷脱模剂，竹胶板拼缝间夹海绵胶带以防漏浆。

②浇注砼前即支完全部模板。支设时，在墩台中间设对拉螺栓紧固模板，侧面用钢架管撑牢，撑杆与模板的连接点设在节点上。

③对拉螺栓选用

用对拉螺栓固定模板来抵消砼浇筑时的侧压力,对拉螺栓选用φ16，横向、纵向间距均为80cm。

a浇筑砼时侧压力为：P=Kγh

其中：K取1.0

      γ=24KN/m3

       h=0.22+24.9v/T=0.22+24.9*0.5/15=1.05m；砼浇筑速度为0.5米/秒；入模温度150C。

故P1=1*24*1.05=25.2KPa

    b泵送砼浇注时侧压力为：P2=4.6*0.50.25=3.87KPa

P= P1+P2=25.2+3.87=29.07KPa

c对拉螺栓杆件受力验算

依据对拉螺栓拉杆计算公式：F=P*A

其中A为模板拉杆分担的受荷面积：A=a*b;a、b分别为模板拉杆横、纵向间距：a=0.8m,b=0.8m。

即：F=P*A=29.07*0.8*0.8=18.6KN

取安全系数1.2，有F计=1.2F=1.2*18.6=22.32KN

查对拉螺栓力学性能表，φ16拉杆容许拉力为N=24.5KN

22.32KN＜24.5KN，对拉螺栓杆件满足要求。

模板对拉螺栓布置图见下页

(3)钢筋加工

挡墙墙身钢筋根据一次浇筑长度在加工场加工，其加工精度符合技术规范要求，在各成型钢筋上挂牌标识，钢筋运输过程中要轻移轻放，钢筋现场绑扎成型。进场的钢筋应按规定分批验收，进行力学性能试验合格后方能使

用，对焊接的钢筋除焊工应有合格等级证书外，还应按规定进行力学试验合格后方可进行绑扎钢筋。钢筋施工人员应严格按照设计图进行翻样，并按翻样图进行弯配钢筋，确保每根钢筋的尺寸及位置准确。

(4)砼施工

砼集中搅拌，电子计量，搅拌及入模时控制好砼的坍落度和和易性，并派专人监督。砼用罐车运至现场后泵送入模，砼入模要通过串筒，以防砼离析。串筒上口用方木固定于支架上，随浇筑砼高度的增加逐节拆除。砼采用插入式振捣棒，振捣时快插慢拔，充分振捣，以免出现蜂窝、麻面等缺陷。

(5)砼的养生

砼浇筑完成拆除模板后，立即用塑料布包裹墩身，并用胶带缠绕，以防止水分的蒸发，同时起到保护成品的作用。

2.7.3 贴面

块材贴面施工利用挡墙施工支架作为工作平台，采用挂线分格湿贴工艺镶贴。

2.8 回填

挡墙台背回填是重要工序，回填时，回填料含水量要控制在最佳含水

量±2%以内，分层铺筑，压路机碾压，每层厚度20cm。为每层按规范规定抽检频率进行检验，对于台背底部较窄部分采用浆砌片石进行回填,孔隙用级配碎石填充,保证密实度。

3.河道清淤

整个河道清淤分两部分进行,首先在新建挡墙施工完成、旧有南岸墙至新建挡墙范围土方挖土至设计河底后,采用土堆围堰将原河道改水至新建河道，再进行原河道部分清淤。

3.1 组织机构和资源配置

3.1.1 组织机构与职责

河道清淤施工组织管理及作业人员表

3.1.2 机械配置

按两段施工组织土方挖运，河道清淤施工的要求并适当考虑应急备用的要求施工现场配置的机械设备如下：

3.2 河道施工顺序为：旧有南岸墙至新建挡墙范围土方挖土→围堰导流→旧有河道部分清淤

3.3 旧有南岸墙至新建挡墙范围土方挖土

施工方法：该段为河道开挖厚度较大部位，计划施工投入4台CAT320、4台PC220反铲挖掘机，斯太尔自卸车30辆，分至A、B两个施工区，按施工分区从分界线向两侧流水，以两端便道和原有清河南路为施工便道，采用反铲挖掘机自上而下连续分层开挖。部分土方现场存放，以备清淤便道、围堰所需；部分土方外运至弃土场。

3.4 围堰导流

清淤时需将现状河道内水流改至南侧扩挖新建河道。改水采用在河道施工段起点（K20+700）西侧填筑6米宽土围堰。

3.4.1 围堰堰顶高度高出现状河道水面50-70cm,断面为梯形,边坡1:1.5-1:2,使之满足堰身强度和稳定的要求.

3.4.2 围堰自现状河道北岸向旧有南岸填筑，先清除堰底河床上的杂物等，边清边填，直至与旧有南岸合龙。

3.4.3 围堰填筑时，将土倒在已出水面的堰头上，顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。

3.5 旧有河道部分清淤

旧有河道部分清淤施工顺序为：沿旧有河道子槽修筑纵向施工便道→长臂挖掘机清淤→PC220挖掘机装车→依次循环至清淤结束→挖除纵向施工便道及改水围堰

3.5.1 清淤施工前将原有河道子槽（各10米宽）采用石渣倾填法修筑为河道纵向施工便道；

3.5.2 采用CAT325L18米长臂挖掘机，由河道中心线向纵向便道方向清挖淤泥，打堆晾干，然后用PC220挖掘机开挖，将清理出来的淤泥装到自卸车上外运。

3.5.3 按以上施工方式依次循环开挖清淤。

3.5.4 北岸便道随着该段河道淤泥挖完而及时挖除，为北岸墙改造提供工作面；南岸便道须待旧有河道淤泥全部清完及北岸墙改造完成后，从桥梁端后退挖土，连同河道改水围堰一并挖除。

4.北岸墙改造

北岸墙改造施工时，先拆除上墙及挖除墙后填土，同时为保证保留墙体的稳定，需要人工拆除的部分，严禁使用大型机械拆除甚至爆破。在施工中，采取必要的支护措施并作好排水，确保保留的上部墙体稳定，不发生位移。

4.1 北岸墙改造施工顺序为：拆除上墙及挖除墙后填土→子槽A段土方开挖1→拆除下墙→子槽A段土方开挖2→子槽A段浆砌块石施工   

→子槽B段土方开挖→子槽B段浆砌块石施工→子槽C段土方开挖→子槽C段浆砌块石施工→子槽D段土方开挖→子槽D段浆砌块石施工→上墙预留部分恢复

4.2 拆除砌体

岸墙砌体拆除采用人工配合机械施工。机械拆除改造岸墙50cm以上砌体，人工拆除50cm部分。拆除石方用于片石挤淤和河底护坡。

4.3 护坡砌筑

4.3.1 准备工作

(1)在砌筑石砌体前，应做好以下准备工作：

石砌体用石应选质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，并按石块规格对各砌筑部位进行分配，每个砌筑部位所用石块要大小搭配，不可先用大块后用小块。

(2)砌筑前，应清除石块表面的泥垢，水锈等杂质，必要时用水清洗。

(3)在砌筑部位放出石砌体的中心线及边线。

(4)复核各砌筑部位的原有标高，如有高低不平，应用细石混凝土填平。

(5)按石砌体的每皮高度及灰缝厚度等制作皮数杆，皮数杆立于石砌体的转角处和交接处。在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌石。

(6)选用的石块，其强度等级应不低于MU20。制备的砂浆应为水泥砂浆，砂浆强度等级应不低于M10。

4.3.2 浆砌块石护坡施工工艺流程：

测量放线   基槽开挖   基槽排水与处理   护坡砌筑   养生

4.3.3 块石砌筑

(1)浆砌块石前先双面拉好准线。第一皮按所放的边线砌筑，以上各皮按准线砌筑。

(2)砌第一皮块石时，先在基坑底铺设砂浆，再将块石砌上，并使块石的大面向下。

(3)砌每一皮毛石时，应分皮卧砌，并应上下错缝，内外搭砌，不得采用先砌外面石块后中间填心的砌筑方法，石块间较大的空隙应先填塞砂浆后用碎石嵌实，不得采用先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石块的方法。

(4)灰缝厚度宜为20～30mm，砂浆应饱满，石块间不得有相互接触现象。

(5)每皮块石内每隔2m左右设置一块拉结石。拉结石搭接长度不小于150mm，且其中一块长度不应小于基础宽度的2/3。

(6)阶梯形块石基础，上阶的石块应至少压砌下阶石块的1/2，相邻阶梯块石应相互错缝搭接。

(7)毛石基础转角处和交接处同时砌起，不能同时砌起又必须留槎时，留成斜槎，斜槎长度不小于斜槎高度，斜槎面上块石不应找平，继续砌时将斜槎面清理干净，浇水湿润。

(8)有高低台的浆砌块石，从低处砌起，并由高台向低台搭接，搭接长度不小于基础高度。

(9)护坡砌筑从低处砌起，按A、B、C、D分段循环砌筑。

4.3.4 勾缝

砌筑完成后，均用水泥砂浆及时将缝勾完；勾缝前将原砌筑缝剔深，清扫干净，勾缝后覆盖、湿润养护。

（五）道路施工技术措施

1.旧路拆除技术措施

1.1 旧路面拆除拟采用挖掘机配合油锤施工。油锤破碎后，先用反铲挖掘机及装载机打堆，存放于临时的堆土区，待夜间具备交通运输条件后装车外运。施工前切实落实好地下管线情况，特别是电力、供水、通讯、煤气等正在使用的管线，调查好确切位置后，用灰线标注在旧路面上，并在白天实施破除工作，以防旧路破除时将之破坏。

1.2 道路路床施工

为保证行车道路床压实度及平整度，采用如下施工方案：

1.2.1 路基处理及回填：路基处理时将各种残余废旧管线全部挖除，路基翻浆部位全部挖出后，换填石灰土或毛石，回填时，按分层厚度标准要求分层填筑夯实，以保证路基整体压实度要求。

1.2.2 路床内管线处理方案：路床下无法拆除的浅层管线，影响基层的连续施工，同时该位置无法采用机械施工，其处理方法为破除管线两侧土渣至管底以下15cm，松散部分予以清除，采用C15砼灌注，对管线进行包封。

1.2.3 路床内检查井的处理：带上覆板的检查井，由管线单位提供符合本道路设计承载力要求的上覆板，安装时上覆板顶面高程在新建路面结构层以下。对不带上覆板的检查井，基层施工完毕后在检查井四周割缝，剔除松散的填料，统一采用水稳分层回填。

1.2.4 路基施工碾压前检查铺设管线是否到位，避免局部刨掘，影响路床的整体性。

土质路基最低压实度表

2.路基土石方施工技术措施

2.1 挖方路基

2.1.1 施工方法

(1)恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。

对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。

(2)对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。

(3)路基土方开挖采用机械化施工方法：土方运距在100m左右，选用装载机倒运；运距在500m以上，采用挖掘机械配合自卸汽车运输。

(4)路基开工前，考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线路内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

(5)对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。

(6)路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路压实，检查压实度。

2.1.2 工艺流程框图

2.1.3 主要机械设备：推土机，挖土机，装载机，平地机，压路机，自卸汽车。

2.2 填方路基

路基填筑工程可用配套的机械化施工。形成挖、装、运、摊、平、压机械化流水作业，能保证路基填筑高质量，高速度的完成。

2.2.1 施工方法

(1)恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。

(2)清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。

(3)选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验，并经监理工程师批准试验资料和选择的取料场。

(4)地面横坡陡于1：5时，原地面挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：2.5时，须作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。

(5)采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度20cm。

(6)土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖掘机、装载机配和自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。