目录

              2

              3

              8

              11

              13

              23

              166

              185

              210

              226

              227

第1章编制依据及原则

1.1 编制依据

⑴ 新建铁路某线站前工程招标文件和补遗书。

⑵ XX 铁路XX 至XX 新建工程施工图。

⑶ 国家和铁道部的适用于本管段的设计施工规范、规程、规则、规定、质量检验与验收标准等。

⑷ 对本管段内的施工现场调查所获得的资料、集团公司现有的施工技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。

1.2 编制原则

⑴贯彻优化施工组织设计、技术先进可行及经济合理的指导原则，严格遵照业主对工程建设的质量、工期、造价等方面的控制要求，结合工程实际编制。

⑵贯彻均衡生产、合理分配资源的原则，设置严谨的组织机构，按最优配置人员、设备的原则，认真安排总体施工进度，充分利用当地资源。

⑶突出重点、突破难点，结合本管段工程实际，制定重点工程施工工艺，确保路基、桥涵、隧道工程施工质量。

⑷坚持技术先进、科学合理、经济适用与实事求是相结合的原则，合理安排施工部署，最大限度地减少施工对当地交通及生活带来的影响。

⑸坚持加大环境保护、水土保持力度的原则。认真保护自然环境和文物，搞好文明施工建设。

⑹采用新技术、新工艺、新材料、新设备的原则。

第2章工程概况

新建铁路某线站前工程IV 标段设计里程DK239+400-DK276+487（含新建金温正线4.2 公里）全线长37.087 公里。我项目部共承担XX 客运专线Ⅳ标段DK257＋428～DK258＋936 和DK271＋000～DK74＋300，其中包括一座隧道中心里程为DK258＋411 的马岙隧道，全长1016m；三座大桥，分别是中心里程为DK257+664 的底湾大桥（1-24m＋5-32m+2-24m+6-32m+1-24m 梁式桥），全长473m；中心里程为DK271＋138 的林桥头大桥，全桥长273m；中心里程为DK273＋574 陈庄大桥，全长124m；2 座框架小桥；7 座小框架涵；3Km 路基。

2.1 主要工程数量

主要工程数量见下表

2.2 自然条件

2.2.1 地形、地貌

本管段处在浙江省温州市境内，经过永嘉县进入温州市区，地形地貌较为复杂，通过低山丘陵区、山间谷地区、滨海平原区，并相间分布，地形总的趋势西北高、东南低。

2.2.2 地质

本管段山丘植被较发育，自然坡度一般30°～35°；软土地基主要分布于温州市的海积平原，海积平原软土层厚度大，指标差，成层分布稳定，表层一般可达28～36m，下部为卵石土、褐灰色中密饱和，厚度大于10m，地下水为孔隙潜水，埋深0～1m，呈弱侵蚀性。

2.2.3 水文

沿线通过浙江丘陵低山区和海积平原区，地下水类型属于第四系孔隙潜水。

2.2.4 气象

沿线属亚热带季风气候区，温暖湿润，雨量充沛，四季分明。冬季多晴寒冷，遇北方强冷空气南下会引起剧烈降温，春季南北气流交替加剧。常有沥涟春雨，初夏有“梅雨”天气，造成洪水；盛夏晴热少雨，降雨多为雷阵雨，经常受台风登陆侵袭，形成狂风暴雨，造成大洪水及沿海高潮位。

多年平均气温16.1℃-16.5℃，平均雨量1100-2300mm，平均相对湿度约为81%。平均无霜期为240 天左右。最大风速34.3m/s-36.8m/s。

2.2.5 地震

根据GB18306-2001《中国地震动参数区划图》，结合本线工程地质条件，本管段所处区域属Ⅳ度地震区，地震加速度0.05g。

2.2.6 施工条件

⑴道路交通

温州作为浙江省及华东沿海地区的工业重镇和港口城市，交通十分发达。

铁路运输：北有萧甬线与宣杭、沪杭、浙赣线相连，南有金温线与浙赣线相连，可作为宁波至温州铁路工程直发料及部分道碴用料提供运输条件，其中温州站作为客运站，温州南站作为货站。

公路运输：沿线地区公路交通发达，道路状况良好，均将为本段线路的建设提供有利施工条件。

水路运输：本管段内主要有浙江省的瓯江，可通航1000 吨级以上的船舶，内河航运可形成江海联运。

⑵水、电、通讯条件、燃料可利用情况

本管段沿线河流纵横，地表水丰富，施工用水可就地采用。本工程采用电力永临结合方案，但施工时需配备备用发电机组。

2.3 工程特点、重点及难点

2.3.1 工程特点

⑴ 技术标准高

线路标准高，本线按新建铁路客货共线200km/h 标准设计，预留250km/h 提速条件。桥涵主要承重结构需满足100 年使用期要求，防腐耐久要求高。

⑵ 工程项目多，施工工期紧

本管段线路长，工程项目多，包括路基、桥梁、隧道、涵洞、站场及附属工程等，工程量大。

⑶ 工后沉降指标要求严格

为满足轨道高平顺性要求，必须严格控制路基工后沉降量。XX 铁路对路基的工后沉降要求：正线路基的工后沉降不大于15cm，沉降速率＜4cm/年；路桥过渡段的工后沉降

≯8cm，工后沉降控制是路基工程的最主要的控制指标。

⑷ 软土地基处理工程量大

本管段内稻田、水塘、海滩等软土地基分布广泛。

⑸ 气候条件差

当地台风频繁、雨季长、降雨量大。

2.3.2 重点及难点工程

① 软土路堤

新建XX 铁路软土地基主要是海积平原区，地势平坦开阔,线路以路基及桥梁通过,表层为mQ4 淤泥质粘土，灰色～深灰色，流塑～软塑，局部夹少量粉砂及少量贝壳，厚约28～36m，下部为卵石土，褐灰色，中密饱和，厚度大于10m，σO=250Kpa；地下水为孔隙潜水，埋深约0～1m，弱侵蚀性。

② 站场工程

温州南站具有软基处理种类多、数量大，有插塑板、预应力管桩加固处理、搅拌桩、土工格栅、土工格室、换填、堆载预压等；站场路基填方工程量大，工期紧，根据要求在2007 年5 月31 日完成温州南站全部站前工程，按照软土地基预留六个月沉降期，因此，温州南站路基土石方应于2006 年11 月30 日前完工。由于土方数量巨大，且土源难找，优先安排站场施工，多开作业面，每个作业面分段流水施工。

③林桥头水中框架桥

地基条件极差，设计采用Ф50cm 预应力管桩加固地基，管桩长度达56m，另外基础承台所处淤泥层厚达23.6m，流塑饱和，需采取钢板桩围堰、草袋围堰等施工措施；工期紧张。

④气象水文条件

克服潮差、抵御台风、保证主要结构的防腐耐久亦是本工程的重点、难点。

第3章施工组织机构

项目部设一名项目经理，五名项目副经理，一名项目总工程师协助项目经理的工作。内设四科一室五个职能部门，即施工技术科、安全质检科、计划财务科、物质设备科和综合办公室。项目部定员47 人。

施工组织机构图

4.2.3 施工用电

施工用电采用铁路永临结合电力干线驳接变压器及施工用电支线，个别远离永临线地段采用当地电或自发电。

4.2.4 砼搅拌站

本管段内共布置砼搅拌站2 座，每座砼搅拌站均采用强制式搅拌设备，布置电子自动计量系统，经标定后投入使用。混凝土砂石料场采用C20 混凝土硬化场地，利用砖砌墙体作为隔仓，分类存放砂石料。

另外根据路基工程施工特点，设移动式混凝土简易搅拌站3 座，以满足路基工程施工需要。

4.2.5 级配碎石拌合厂

本管段布置级配碎石拌合厂1 座。级配碎石拌合厂设在本管段马岙隧道出口附近，以满足本管段级配碎石施工生产。

4.2.6 取弃土（碴）场

⑴ 路基取弃土场

路基施工时尽量利用隧道弃碴和移挖作填。本管段路基填挖的土石方调配将按设计调配要求，本着“就近移挖作填，减少运距”的原则，采取合理的运输方法，并按照“不同填料不得在同一层混填”的规定来进行调配，做到平衡、经济、合理。本管段路堑弃土场选址与隧道弃碴场一并考虑。

⑵ 隧道弃碴场

本管段隧道除利用路基填方、站场填方外其它弃碴全部弃于指定弃碴场，为防止弃碴在雨季被冲走，在弃碴坡脚设浆砌片石挡墙，挡墙变化处以直线过渡。碴顶设截水天沟，并作好碴场排水系统。碴堆坡面采用播草籽防护。弃碴完成后，将弃碴场整平，碴顶复垦，并进行绿化。

4.2.7 施工通讯

本管段地段均有移动通讯网络覆盖，且有程控电话线路，通讯条件便利。可根据情况分别通过手机、电话、对讲机、传真进行通讯。

第4章施工总体目标

⑴ 质量目标

确保全部工程达到中华人民共和国、铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足验收速度的质量要求，全线确保部优，力争国优。

工程一次验收合格率达到100%。

对完工的路基工程、基桩、桥涵浆砌片石及混凝土圬工、钢构件等的质量自检检测率达到100%。

确保部优争创国优项目：温州南车站。

⑵ 安全目标

坚持“安全第一，预防为主”方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，杜绝安全特别重大、重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故的发生。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害。创建安全生产标准工地。

⑶ 工期目标

本工程2005 年10 月20 日开工，2008 年2 月底达到铺轨条件。桥梁主体工程于2007年2 月底前全部完成，2007 年11 月底完成温州南站全部站前工程。

横道图附后。

⑷ 成本目标

根据设计和施工环境，选用最佳施工方案；按照项目法施工，实行责任成本管理，降低工费、料费、机械研制使用费、管理费，把成本控制在合同约定的范围内。

⑸ 环保及水土保持目标

严格执行国家、铁道部、地方政府及建设单位有关环境保护及水土保持的规定，建立健全环保、水保措施，贯彻环保、水保本着“三同时”原则与工程主体同步实施的总原则，确保工程所处环境不受污染和破坏。

采取合理措施，避免因施工方法不当而引起的污染、噪音和其它原因造成对公众财产和居民生活环境的伤害、妨碍；减少施工引起的扬尘等；工程建筑垃圾、生活垃圾、生产、生活废水按规定排放、处理。

⑹ 文明施工目标

规章制度健全、场地整洁有序、施工管理规范、企业形象统一、争创“文明施工”工地。

第5章施工总体方案

施工人员进场，进行交接桩、协助业主进行征地拆迁、进行材料调查、作材料试验、签订协议、进行四通一平工作。

林桥头大桥、温州南站需在2007 年1 月1 日前完成，以便于下一步铺轨基地的建设，故需最先施工。与此同时，将同步进行马岙隧道和底湾大桥的施工，然后根据具体情况施工其它工程。

路基工程施工时，将先做好临时排水设施，再进行软基处理，后进行垫层施工，路堤填筑，路堑开挖等。路基工程前期以温州南站站场施工为主线，根据站场工程量大、集中分布、软基处理工艺种类多且交错施工的特点，以及作为焊轨基地提前完成该段站前工程的要求，采用分区段、多工作面、平行异步流水机械化施工，以确保优质高速地完成温州南站全部站前工程；路基附属及排水道路工程根据路基主体工程进度分段接续施工。

涵洞、通道、小桥等将先期开工，尽早完工，以便于其两端的路基填筑。

为确保桥涵承重结构能满足100年使用期的要求，将采取有效措施，对混凝土、钢筋进行防腐处理，以提高结构的耐久性。

隧道工程施工时，采用一端掘进，隧道应尽早开工，尽早完工。

根据本管段施工范围、工期、工程数量和结构特点，各主要施工项目总体施工方案分别概述如下：

6.1 路基工程施工方案

(1)工程简况

①路基设计类型

本管段路基主要以填方为主，有软土路基，软土地基为海冲积淤泥质粘土，具有压

缩性高，透水性差和强度低的特点；软基处理应尽早开工，为后续路基填筑创造条件，

确保有足够的沉降固结期。

②重点路基工程分布

软土路基主要分布在温州南站。

③路基填料来源

土源情况：土石方来源考虑取土场取土。

级配碎石：主要来源于隧道弃碴场碎石加工场，不足部分来源于采石场。

(2)施工方案

①施工任务划分及施工队伍布置

根据桥隧工程分布以及考虑路基土石方调配和取弃土场位置等情况，我项目部土石方工程安排如下：安排三个路基施工组。第一路基施工组施工DK257＋428～DK258＋936段路基工程，第二路基施工组施工DK271+000～DK272+500:第三路基施工组施工DK272+500～DK274+300。每个土石方工程作业队负责上述工区的基底加固处理、路基土石方、基床底层、过渡段、及附属工程的施工。

②施工作业安排

施工组织上，充分利用土石方工程施工的最佳季节，组织施工力量，统筹安排土石方调配，合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，做到爆、挖、装、运、卸、压等工序紧密衔接连续作业，尽量避免施工干扰。做到既保证质量和工期又经济合理。

改移道路、改移水沟，基底处理和加固及涵洞优先安排施工，为路基土石方的填筑创造条件。路基填筑在桥台、涵洞等构筑物混凝土达到设计强度和基底处理完成后开始施工，路基过渡段的施工与路基本体同步进行填筑。隧道口的路堑尽量提前施工，为隧道施工创造条件。

路基排水沟等排水设施超前施工，尽早配套完善，尤其是天沟要先做，尽早排除施工场区的地表水，方便施工。

路基及站场排水沟与相应段路基一同考虑施工。在设有脚墙或排除地下水设施地段，先作好脚墙、排水设施，

路堑边坡防护与路基土石方同步施工，同步完成；路堤边坡防护待路堤成型稳定后及时安排施工路基主体工程施工以机械化作业为主，优选性能可靠的大型碾压及运输设备；路基附属工程以人工作业为主。

路基填筑施工以“三阶段、四区段、八流程”作业方式组织施工，试验段先行。

③路基土石方调配方案

本管段路基填挖的土石方调配将按设计调配要求，本着“就近移挖作填，减少运距”的原则，采取合理的运输方法，并按照“不同填料不得在同一层混填”的规定来进行调配，做到平衡、经济、合理。

路堤取土：尽量利用移挖作填、隧道弃碴不足地段从取土场外购土。

路堑弃土：保证路堑边坡稳定和地面排水，不堵塞渠道，路堑挖方应尽量移挖作填合理利用，本管段路堑弃土场选址与隧道弃碴场一并考虑。

对站场及附属工程等的取土要合理利用，避免由于施工不当而发生取土多占农田的现象。

④软基处理及沉降观测方案

I 软基处理方案

本管段软土及松软地基主要分布在站场，施工前期优先安排进行软基处理,以尽可能地留足路基沉降稳定的时间。软基处理具体方案如下：

温州南站、温州南货场的软土路基：主要采用换填、插塑板及土工合成材料加固等处理。

II 软土路基填筑观测方案

为确保路堤施工的安全和稳定，控制施工填土速率，修正完善设计，预测沉降趋势及工后沉降量，确定放置或预压卸载时间，提供路基竣工验收的依据，必须对软土路基进行动态观测。

填筑速率的控制：采用复合地基加固地段，路基中心沉降每昼夜不得大于10mm，边桩水平位移不超过5mm。采用排水固结加固地段，路基中心沉降每昼夜不得大于20mm，边桩水平位移不超过10mm。根据观测结果严格控制填筑速率，如超过以上任一限值时，应停止填筑，必要时应卸载，待稳定后方可继续填筑。

填筑前按设计要求，具体部署填土速率、预压时间、固结程度、沉降变形、稳定情况的预计，在施工中再根据动态观测的具体情况加以调整，做到在施工过程中心中有数，确保路堤的稳定安全，在填筑后能满足工后沉降的要求，并能按期完成。

软土地区大面积地基处理开工前，选择一个或几个有代表性的试验区，结合工程实际情况进行试验施工，根据试验区获得的资料，分析地基处理效果，填筑中应掌握的各项技术参数，与原设计预估值进行比较，对原设计作必要的修正，并指导全线的设计和施工。

⑤改良土施工方案

根据设计及补勘的地质情况按照设计或变更规定进行严格的基底处理。基底处理完成后，对地基进行检测，在其符合客运专线对地基一般要求及设计要求后，才可进行改良土的填筑。

根据温州南站场施工图，改良土采用路拌方式施工。我项目部拟选用后置式路拌机及铧犁进行拌和。

每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。采取必要的路基加固措施控制工后沉降，同时根据各种土类压实试验所取得参数，设置填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压以确保施工质量。

⑥基床表层施工方案

本管段范围内基床表层分别采用0.6m 厚的级配碎石或0.5m 厚的级配碎石+0.1m 厚的中粗砂，级配碎石采用机械施工。级配碎石材料取自经试验合格的采石场和隧道，隧道弃碴中硬质岩块，运至沿线的级配碎石拌合站，经破碎筛选后，通过现场试验最佳级配拌合后，运至工地分层摊铺、分层碾压。

级配碎石实行工厂化作业，采用稳定土拌合机拌制。各种规格矿料采用电脑控制电子计量，拌合站由专业技术人员分别对设备进行保养、调试，原材料和混合料进行跟踪控制和检测。整个进料、拌合、出料过程为连续作业，通过电脑进行操控，基本为机械化操作。级配碎石成品经成品料仓放料门出来后，直接卸入运输车车斗内。

⑦路堑开挖施工方案

根据工程数量、工期要求、机械配备情况和地质条件合理安排施工季节、开挖长度、开挖方式，充分准备，精心组织，集中力量进行机械化快速施工，做到“快开挖、早防护”，确保路堑工程质量。

路堑施工先做好堑顶截、排水，并随时注意检查，截、排水设施绘出详图，放线施工；堑顶为土质或含有软弱夹层岩石时，天沟及时铺砌或采取其它防渗措施，保证边坡稳定。

深路堑段施工分级开挖，分级防护。在开挖路堑弃土地段前，提出弃土的施工方案，报有关单位批准后实施(该方案包括弃土的方式、调运方案、弃土的位置、弃土形式、坡脚加固处理方案、排水系统的布置及计划安排等)。方案改变时，报批准单位复查。

用于种植的草皮，开挖前必须根据施工安排，将开挖区地表原有草皮铲取，移植保存，以便回植利用。

⑧路堤与桥台、横向结构物、路堤与路堑过渡段施工方案

过渡段是路基工程与其它工程的衔接过渡部位，作为与过渡段衔接的桥台、涵洞等结构物均提前安排施工。当桥台、涵洞施工完成并到达强度，地基处理完成后，立即进行过渡段的填筑，以便加长过渡段静置自稳的时间，进一步减小工后沉降量。

为了保证过渡段填筑质量，原则上过渡段与相邻路堤应按水平分层同时填筑。但确有困难不能同时施工的，为保证路基施工进度，采取在桥台后预留一定长度的路堤填筑段并做出台阶，待过渡段施工条件成熟后与过渡段一起施工。

本管段范围内过渡段填筑材料所选用的级配碎石、水泥、砂和土工合成材料等材料的品种、规格、质量要符合设计要求，进场时应经检验合格后方可使用。

⑨路基附属工程以及改移道路、改移沟渠施工方案

路基防护工程主要采用挡土墙、护坡、挂网喷混凝土、预应力锚索等挡护。进度上服从于路基施工需要，尽量安排在旱季施工。其他绿色防护安排在适宜季节施工。

道路改移在完成前期工作后，尽早安排施工，特别是沟渠改移利用冬季枯水期施工完毕。

6.2 桥涵工程施工方案

底湾大桥梁部采用移动模架造桥机施工。墩台身采用整体钢模板一次浇注完成，承台采用直接放坡开挖法施工，钻孔桩采用就地平整场地法钻孔、垂直导管法灌注混凝土施工。

林桥头大桥、陈庄大桥由于桥基础下流塑淤泥较厚，拟采用U型18m钢板桩围堰。由于河面较宽，可先施工一半，后施工另一半。水下管桩基础拟采用打桩船打桩，管桩施工完后在围堰内抽水、清淤，进行承台施工。框架主体采用间隔施工法，满堂支架、现浇混凝土法施工。混凝土泵车运输混凝土，地泵输送混凝土至灌注地点。

桥面及附属工程施工方案本管段桥梁附属工程主要是桥台台背填土及锥体护坡、垫层，软土路基处理。桥台完工后，台后基坑按设计要求夯填碎石或规定的填料，锥体填土选用合格渗水土，用小型压实机械分层填筑、夯实。软土路基加固采用φ50cm 管桩、φ50cm 粉喷桩等处理。

本管段内的小桥均采用打入PHC500-B 管桩。本管段内的涵洞均采用打入PHC400-B管桩。管桩全部采用购买成品管桩,经验收合格后方可进入施工现场。管桩采用锤击打桩机施工，桩基施工前进行桩位的复核工作，根据施工机械及设备使用的情况，主要施工步骤为：

施工准备→定位放样→桩机就位→吊桩喂桩→桩身对中调直→沉桩→接桩→再沉桩→送桩→终止打桩→桩机移位→桩质量检验。

混凝土采用就近搅拌站集中拌合，由混凝土运输车运输，混凝土输送泵入模，机械捣固。

涵洞主要施工工艺流程为：定位放样→调查、复核→场地准备→地基处理（换填、打桩）→基坑开挖→浇筑涵洞基础→框架施工（涵身）→出入口施工→防水层施工→涵洞质量检验→填筑路基土。

6.3 隧道工程施工方案

马岙隧道出口场地开阔，并与国道相临，同时考虑顺坡施工有利于自然排水，选择出口单工作面施工全部隧道。隧道弃碴127747 m3，其中路基和圬工料石利用53680 m3，剩余弃碴弃于隧道出口右侧500m 山凹处，占地19.43 亩。

隧道开挖与支护：

隧道围岩级别有Ⅱ级、Ⅲ级、Ⅳ级。施工方法主要采用全断面法开挖施工；CD 法分部开挖法施工；三台阶法开挖法施工；明挖法施工。

全部隧道采用光面爆破施工，自制多功能工作台架配风动凿眼机进行人工钻眼。

炸药采用2 号岩石硝胺炸药，段发毫秒雷管分段起爆。

支护采用湿喷混凝土施工工艺，按照设计支护参数进行施工。

出碴运输:隧道采用洞内无轨装碴，洞内、洞外无轨运输。

二次衬砌:隧道衬砌均采用液压式全断面衬砌台车进行模注混凝土。混凝土采用自

动计量搅拌站集中搅拌，运输罐车水平运输，混凝土输送泵泵送入模。

第6章主要工程项目的施工方法

⑥堆载预压

堆载预压按设计要求进行，采用自卸汽车与推土机联合作业。对超软地基的堆载预压，第一级荷载宜用轻型机械或人工作业。

当堆载预压时间达到设计要求后，应根据观测资料和工后沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确定卸载时间。

挖除预压土时应分两层进行施工，顶层厚度较大，采用机械完成，剩余的底层厚度小（20～30cm），由机械配合人工进行，这主要是为了减少机械施工时对原基床底层顶面的扰动。

⑦软土路基动态观测

边桩位移观测

在填土过程中，边桩用来观测土的侧向位移值及其发展趋势，从而判断地基的稳定性。

在路堤坡脚外侧2m、10m 处各设一排观测桩，桩与桩间距：排水固结法：20～40m，复合地基：50～100m。

位移观测采用精度较高的经纬仪、水平仪进行。观测精度应准确到±1mm。填土低于临界高度时，每两天观测一次即可；接近或超过临界高度时，每天观测并绘制“填土高一时间一位移量”关系曲线图，随时分析填筑期间的稳定情况，以指导施工。通常每上、下班时各观测一次，两次观测值之差除以观测时间(h)再乘以24(h)即可作为日平均沉降量、位移量。采用复合地基加固地段，边桩水平位移不超过5mm。采用排水固结加固地段，边桩水平位移不超过10mm。根据观测结果严格控制填筑速率，如超过以上任一限值时，应停止填筑，必要时应卸载，待稳定后方可继续填筑。

地基沉降观测

在填土过程中，地面沉降观测用来掌握地层表面的总沉降量及沉降量随填土增高和时间的变化情况，以便判断地基在填筑中的稳定性。

在路堤中心设沉降板观测，纵向间距根据软土工程地质条件确定，一般为100～500m。每个工点不少于2 个监测断面。

沉降的观测采用水平观测仪进行。路堤填土低于临界高度时每两天观测一次；在接近或超过临界时，每天观测一次。在沉降量急剧加大的情况下，每天观测次数不应少于2～3 次。观测精度应准确到±1mm。观测后整理绘制“填土高—时间—沉降量”关系曲线图。

采用复合地基加固地段，路基中心沉降每昼夜不得大于10mm。采用排水固结加固地段，路基中心沉降每昼夜不得大于20mm。若超过上述数值，停止填筑，加强观测。

⑵ 路堤填筑

① 基床以下路堤填筑

Ⅰ 一般路堤填筑

A 工艺流程

采用“三阶段、四区段、八流程”的作业程序组织施工。

三阶段：准备阶段→施工阶段→竣工阶段。

四区段：填筑区→平整区→碾压区→检验区。

八流程：施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺整平→洒水晾晒→机械碾压→路基检测→路基整修。路堤施工工艺流程见图 “路堤施工工艺流程图”。

B 施工方法

施工中优化土方调配，严格按照土方调配计划，少占农田。路基临时排水系统与农田水利相结合，避免水土流失，满足环保要求。

a.分层填筑

采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实。每一水平层的全宽应用同一种填料填筑。先填边后填心，填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制。

为了控制好松铺厚度，在摊铺前应先在下承层上用石灰打出方格网，根据松铺厚度、运输车辆每车所载方量，计算出每格内应卸车数，指定专人指挥卸车。

为了保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽或采用专用边坡压实机械施工。当原地面高低不平时，先从最低处分层填筑，并由两边向中心填筑。

b.摊铺平整

填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面无显著的局部凸凹。平整面做成坡向两侧4%的横向排水坡。为有效控制每层虚摊厚度，初平时用水平检测仪控制。

c.洒水晾晒

填料碾压前控制其含水量在最佳含水量+2%～-3%范围内。当填料含水量较低时，及时采用洒水措施，洒水采用取土坑内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，采用取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。

d.碾压夯实

路基整形完成，填料含水量接近最优含水量时，用压路机在路基金宽范围内静压压路机应由两侧路肩向路中心碾压。路基经过稳压后，用大吨位重型振动压路机进行压实，压实原则为“先轻后重，先慢后快，先弱后强”。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4KM/H。由两边向中间循序碾压，各幅碾压面重叠不小于0.4M，各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0M。

压路机在碾压过程中，禁止在已完成或正在碾压的路段上：“调头”或“急刹车”，停车时应先减振，再使压路机自然停振，以保证表层不受破坏。碾压过程中，如发现局部有松软现象时，应及时挖除，用合格填料换填，以保证路基整体强度。路肩两侧应多碾压两遍，边坡采用挖掘机改装的夯实设备进行夯实。

e 压实质量检验

碾压完成规定作业遍数后，按填料种类采用灌砂法、环刀法、核子密度仪、K30 检测仪对压实土的含水量、压实系数、地基系数进行检测。

f.路基整修

路基刷坡宜采用机械刷坡。机械刷坡时应根据路肩线用坡度尺控制坡度。人工刷坡时应采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距以10m 控制。并用坡度尺随时检测实际坡度。当锤球垂线与坡度尺上的对准线重合时表示坡度符合要求，当锤球垂线与对准线不重合时表示坡度不符合设计要求。

施工中优化土方调配，严格按照土方调配计划。路基临时排水系统与农田水利相结合，避免水土流失，满足环保要求。

采取机械化平行流水作业的方法进行，横断面全宽纵向水平分层填筑。根据填料类别、土方调配、施工场地等条件，确定所采用的机械。采用挖掘机挖装土、自卸汽车运输；压实采用重型振动压路机，路基填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺，施工采用全断面机械化填筑，人工配合，挖掘机开挖、推土机配合，自卸汽车运输，推土机粗平、平地机精平，自重18T 及以上重型振动压路机碾压。

填石路堤块石最大尺寸在基床底层不得大于15cm，在基床以下路堤不得大于30cm。

Ⅱ软土路堤填筑

A 施工方法

软土地基上填筑路堤施工前需根据设计做一段试验路堤，用以确定参数及施工工艺，指导全段施工。先填两边、后填中间，压实时应先用轻型压路机碾压3～4 遍后改用重型压路机碾压至合格。填筑时，沿线路每50～100m 在边坡坡脚外2.0m 及10.0m 左右侧各设置边桩进行水平位移观测，在路堤中心线地面上设置地基沉降观测设备进行沉降观测。

B 软土路基工后沉降控制措施

a.路基开展动态设计控制工后沉降

为使沉降严格控制在要求之内，本段路基开展动态设计。动态设计就是对埋设的沉降观测设备按预定频率及精度进行观测，从而得到地基沉降-时间-荷载的变化曲线，通过对曲线的分析计算来调整、修改设计如预留沉降量、预压时间、滞留沉降期等，并以调整后的设计去指导施工，再利用施工过程中反馈回来的信息再次进行重新调整、修改设计并指导施工，以达到有效控制工后沉降及沉降速率的目的。b.必要时对路基堆载预压，缩短路基沉降时间

根据实测沉降曲线分析推算在规定的工期内如不能满足工后沉降要求时，对本管段路基堆载预压，缩短路基沉降时间。

沉降、位移观测桩布置图

在路基基床底层施工完成后，根据二期恒载换算土柱高度，对路基堆载预压，加快地基沉降及路基本体压密，预压达到目的后，卸载预压土，然后施工基床表层级配碎石。

施工基床底层时，根据观测的沉降曲线计算预留沉降量，施工路基基床底层高程按预留沉降量考虑，具体见预留沉降量示意见图，施工期间荷载加载示意见下图。

施工荷载加载示意图

预留沉降示意图

预压土填筑前，沿基床底层顶面纵向铺设一层CB150 聚丙烯编织布，每幅纵向搭接长度为0.1m，编织布铺时整平、拉紧，然后在其上填土。为防止填筑完成后，雨水直接冲刷路肩，编织布超过路基顶宽外缘0.3m。

预压土按横断面全宽纵向水平分层填筑。填筑虚铺厚度按照试验段确定的参数进行控制，分层厚度小于或等于0.6m。碾压按先两侧后中间、先慢后快、先静压后振动的操作程序进行，预压土填筑到顶面时，做出横向排水坡，以利于排水。预压土填土压实质量检验随施工分层检测，检验标准为湿密度≥18KN/m3,每层沿纵向每100m 检测6 点，梅花形布置，据边坡1m 处4 点，中间范围内检查2 点。

根据在预压期沉降观测资料，计算工后沉降，根据计算结果确定卸载时间。挖除预压土时采用机械进行，据基床底层表面0.2～0.3m 后预压土由机械配合人工进行，以减小机械施工时对原基床底层顶面的扰动。

c.路基沉降量估算

工后沉降控制值：正线为≤15cm,沉降速率＜4cm/年；路桥过渡段≤8cm,支线及站线≤30cm。

堆载预压高程

施工高程

设计高程

∆S ∆S：预留沉

路基沉降估算采用修正指数函数法、修正双曲线法和双曲线法。

I.修正指数函数法、修正双曲线法

St=[1-Aexp(-Bt)]S∞ 式中：

S∞-最终沉降量

t-时间

St-t 时刻的沉降量

A,B-两个参数

式中：

a-参数；S0-初始沉降量。

以上两经验公式都是在荷载瞬间施加后，沉降随时间变化的近似公式，但实际施工过程常延续很久，甚至是间隙施工，这时可以把总荷载分成若干级，在不同的时刻分别施加。某一给定时刻ti 的沉降可以认为是该时刻以前各级荷载增量分别作用到ti 时刻引起的沉降量的总和，如下图所示。

土堤分级加荷及堤顶超载示意图

若干级荷载不同时刻施加示意图

对于多级加荷的情况，以上两式可分别改写为：

式中：St-第k 级荷载增量所引起的最终沉降量

t′k-第k 级荷载增量施加时刻tk 到计算沉降时刻ti 的时间间隔

m-加荷的总级数

式中所含的参数AB 或a 是反映土体固结性质的，与荷载的施加无关，故可作为常量。但各级荷载所引起的最终沉降量S∞与荷载大小无关，若不考虑地基土的非线形特征，与荷载大小成正比。

设m1 级荷载有沉降观测资料，要预测m2 级荷载作用后的ti 时刻的沉降(m2> m1)，则先令m1=m2，用实测资料拟合公式中的参数，再令m=m2，将拟合的参数代入，用上两式中的任一式可求得ti 时的沉降。

II.双曲线法

恒载开始后沉降至少在半年以上使用双曲线法估算和预测沉降量。

双曲线法是假定下沉平均速率以双曲线形式减少的经验推导法。如下图从填土开始到任意时刻t 的沉降量St 可用下式求得：

双曲线法参数物理意义示意图

式中：

S0——t=0时的初始沉降量（cm），从最后一级恒载稳定时开始计算；

St——t 时的沉降量（cm）；

t-经过时间（d）；

α+β——用实测值经过回归求得的两个常数。

根据上式可得：

0 S S

t

t − =α+β

用实测三组以上的沉降-时间数据，通过对t/(St-S0)和t 的数据进行线形回归分析（分析结果如下图），求出α和β，即可求出任意时间的沉降。当t=∞时，最终沉降为：

线性回归分析结果示意图

从而可以预测在该恒载条件下任意时刻的沉降和最终沉降。

d.轨道施工前的路基评估

根据施工期间的质量控制资料，审查路基填料种类、路基本体和基床底层的检测控制指标、级配碎石表层的检测控制指标，对路基压实质量的离散性进行分析。

对时间-沉降曲线进行分析，推断工后沉降是否满足轨道铺设要求。

为了了解路基填筑的整体质量，采用地质雷达检测全标段路基，判断路基填筑是否均匀、过渡段分界是否明显、级配碎石厚度是否符合设计要求。

通过路基评估判断本管段路基是否满足轨道铺设条件。

e.路基不均匀沉降控制

控制纵向填层厚度均匀,全标段路基除过渡段外，每一结构层次碾压使用同等压实能量机械，按相同工艺参数施工，控制碾压质量的离散性。

控制填料质量的离散性,填料严格按建筑材料看待，对填料材质、工程特性、适用性进行必要的试验工作后作出专门的评价，施工期间加强填料的检测、检验，控制填料质量的离散性。

III 改良土

路拌法施工工艺流程见路拌法施工工艺流程图。

路拌法工工艺流程图

摊铺素土

为了控制好松铺厚度，在摊铺前应先在下承层上用石灰打出方格网，在同一作业面，选用载重量相同的自卸汽车。通过松铺厚度、汽车每车所载方量，计算出每格内应卸车数，指定专人指挥卸车。然后使用推土机摊铺整平，摊铺时应注意每侧的加宽部分，目测层面大体平整、有路拱。振动压路机快速稳压1 遍，以暴露其潜在的不平整，再用平地机整平1～2 遍，至平整度良好。然后用中、边桩挂线检测膨胀土的松铺厚度，及时整修。

采用路拌法拌和时，填料的天然含水量不宜太高。在气温较高，水分蒸发较快的夏、秋两季，填料拌和前的含水量可适当提高1～2 个百分点。在素土摊铺完成后，应及时检测土的含水量，如含水量过大或过小应采取铧犁翻晒或加水等措施进行处理，直至含水量合适为止。翻晒后达到含水量标准的素土应用推土机整平。

摊铺改良剂

由于路拌机在拌和过程只是原位拌和，只能做到小面积的拌和均匀，因此路拌法掺入料的均匀程度主要取决于布灰时的均匀程度。施工过程中在平整后的土体上以同一间距打方格，计算每个方格进行所需灰量用人工进行均匀布灰。掺入料最好是用标准的袋装改良剂进行汽车倒运，但是掺入料汽车散装倒运时，宜在卸灰位置铺上彩条布，然后根据每个方格的用剂量进行人工布灰。撒布改良剂采用人工配合机械的作业方法，使用平地机，人工填补找平。施工时应严格控制含灰量，考虑到施工时剂量的损失，为保证改良剂剂量达到设计要求，改良剂掺入量宜大于设计1%～2%。改良剂与土的混合料厚度均采用稍高勿低的原则摊铺，以免再次补料困难，稍高时使用平地机刮平，易于达到设计要求，以免出现补料后结合不紧密，碾压时痕迹、起皮等现象。

混合料拌和

改良剂均匀撒布完成后，采用稳定土拌和机进行粉碎与拌和。拌和时应注意拌和机叶轮要深入到底，深度按照摊铺厚度控制，并伸入下承层1cm 左右，或在摊铺素土前对下承层进行润湿处理，以利于上下层粘结。粉碎与拌和时路拌机从两边往路基中间方向进行，拌和重叠宽度控制在50cm 以上。路拌机粉碎与拌和过程中，应设专人开挖检查拌和深度，严禁出现夹层及漏拌现象。

当拌和料粒径达到设计规定值以下时，应立即检测改良剂剂量，采用EDTA 滴定法或直读仪快速测定。若剂量不足，需及时补撒改良剂，然后重新拌和至设计要求。若填料最大粒径达不到设计要求，应加大拌和遍数，直至达到设计要求为止。混合料中不应含有超尺寸颗粒土块（大于15mm 的土块）、未消解石灰颗粒和素土层。

混合料整形

混合料拌合后粒径、改良剂剂量检测合格，且含水量大于最佳含水量1%～2%时，应迅速组织平地机整平。整平时测量人员应在现场跟踪测量，指派专人指挥平地机司机精确整平。一般每个整幅路基断面测量5 个点，直到高程、横坡等达到设计要求。

② 基床底层

基床底层填A、B 类填料，施工时对填料进行取样，检验测定合格后方可选用。

路堤施工前，先对已完成的基底进行检验，合格后方可进行路基填筑施工。预先进行压实试验，并取得相关技术参数指导施工。

填筑时采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实。每层厚度按试验段数据为依据，严格控制分层厚度及填料粒径。填筑时采取先低后高，先两边后中间的顺序。分层压实采用重型压路机进行压实，各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度≥2.0m，纵向行与行压实重叠≥0.4m，每层碾压时不断整平，人工配合推土机整平，对局部级配不良地点进行人工调配，保证碾压平整、密实。每层填筑前，先对下层进行质量检测，检验合格后再进行上层施工。

其他填筑要求与基床以下路堤填筑施工相同。

③ 基床表层

Ⅰ 填筑

根据设计文件，本管段基床表层结构分为两种。铺筑0.6m 厚级配碎石分三层摊铺碾压，每层为0.2m；路基铺筑0.5m 级配碎石+0.1m 中粗砂夹铺一层复合土工膜分二层摊铺碾压，每层为0.25m。

施工准备：测量中线水平，检查几何尺寸，核对压实标准，使其达到基床底层验收标准，对不符合标准的基床底层进行修整，使其达到基床底层标准要求。

拌和运输：基床表层级配碎石采用厂拌，拌和好的混和料要尽快运到铺筑现场，并进行碾压。用平地机摊铺混和料的，根据运输能力，计算每摊铺面积等距离堆放成堆；用摊铺机摊铺的，则与摊铺机能力相互协调，减少停机待料情况。

摊铺碾压：基床表层摊铺第一层，采用平地机进行摊铺，对不均匀的进行人工调整。基床表层摊铺第二、第三层，采用摊铺机进行摊铺。碾压采用振动压路机压实，遵循先轻后重，先慢后快原则，直线段由两侧路肩向路中心碾压，曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压，重叠方式同路基本体。

Ⅱ 路堑基床表层防水处理

基床表层以下换填部分施工完成后，碾压整形，使其表面形成双向4%的人字形排水坡。在其上均匀铺设5cm 厚的中粗砂垫层，作为复合土工膜的下保护层。中粗砂碾压整平后，在其上铺设复合土工膜。复合土工膜铺设完毕后，再在其上铺设5cm 中粗砂，作为复合土工膜的上保护层并兼做排水层，最后分层填筑级配碎石。

④ 护道施工

当护道填料与路堤填料相同时，与路堤同时进行填筑，填筑方法与路堤本体相同。当填料不同时，先完成路堤填筑，再进行护道的填筑。护道填筑采用分层摊铺、分层碾压、逐层检测的方法，采用推土机摊铺、初平，平地机终平，重型压路机碾压，挖掘机完成边坡修整。

⑶ 路堑开挖

① 逐层剥离法开挖

采用大马力推土机挂松土器松土，短距离集土成堆，用装载机或挖掘机装土，自卸汽车运输至路基填筑地段或指定弃土场弃土。

② 纵向（台阶）开挖

采用推土机配合正铲挖掘机进行纵向开挖，自卸汽车运输。开挖深度较大时分台阶开挖，台阶高度2～3m。

③ 松动爆破法开挖

机械不能开挖的较硬岩石，采用松动爆破开挖，挖掘机装碴，自卸汽车运输。爆破后产生的大块石采用挖掘机配液压冲击锤或用小炮改小。

根据路堑挖深及开挖方量分别采用深孔爆破和浅孔爆破，开挖深度不大，方量较小，地形较复杂地段采用浅孔爆破；开挖深度大于6m，开挖方量比较集中地段采用深孔爆破。

④ 光面爆破法开挖

为减少爆破对成型边坡扰动，减少刷坡整形工作量，在靠近边坡附近采用光面爆破

施工。

光面爆破施工方法与普通的深（浅）孔爆破相似，只是在爆破参数、装药结构、爆破程序等方面不同。

7.3.1.3 过渡段施工

路基的过渡段主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物（立交框构、箱涵）过渡段、路堤路堑过渡段、隧路及桥隧相连过渡段和半挖半填路基横向过渡段等。

⑴ 路堤与桥台过渡段

根据过渡段不同部位填料的不同，由桥台向路基方向、由中心线向路基两侧按顺序依次进行填料的填筑工作。每层填料的松铺厚度以预先试验所得数据为准。

每层填料利用人工及推土机松铺填筑完成之后，根据试验段所得出的压实数据及标准进行碾压，达到过渡段设计规定的压实标准。过渡段基床表层以下的级配碎石碾压，以静压和弱振为主，不宜过多采用强振。在过渡段的桥台台尾后2m 范围内，为防止碾压机械挤碰桥台，不使用大型压实设备进行碾压，采用内燃式冲击夯或其他小型夯实机具进行夯实，其振压遍数以达到设计要求的压实标准为准。

待该填筑层压实工作完成之后，需对设计要求的各项指标进行检测，检测合格后进入下一层施工。

⑵ 路堤与横向结构物过渡段

对涵洞两侧基坑进行清理，做到基坑底部无先期涵洞施工中所产生的垃圾及松土（杂土）。

对过渡段其它先期已经处理过的地基表面再做清理。进行施工放线：首先对其路基中线进行定位，对其标高进行精确测量并计算出过渡段所要填筑的实际高度，以此为依据并同时参照涵路过渡段设置设计图上的相关数据，对其同一水平填筑层的不同填料所填筑范围进行详细计算，并进行实际测量放样。

涵路过渡段施工在涵洞两侧对称同时进行。根据过渡段不同部位填料的不同，由涵洞向路基方向、由中心线向路基两侧按顺序依次进行填料的铺设工作。每层填料的松铺厚度一般以预先试验所得数据为准。

每层填料利用人工及推土机松铺填筑完成之后，根据试验段所得出的压实数据及标准进行碾压，使其达到设计规定的压实标准。在涵洞及其两侧1.0m 范围内，由于不能使用大型压实设备进行碾压，采用内燃式冲击夯进行夯实，其振压遍数以达到设计要求的压实标准为准。

待该填筑层压实工作完成之后，需对设计要求的各项指标进行检测，检测合格后进入下一层施工。

⑶ 路堤与路堑过渡段

对该过渡段路堑一侧实施开挖前施工放线。

过渡段路堑一侧原地面沿路基中线进行纵向开挖，严格按照路堤与路堑连接过渡段形式设计图所示标准及尺寸进行施工。在施工过程中对松动岩石及浮石加以处理或清除。

施工放线，首先应对其过渡段路基中线进行定位，再测出路堑顶面与路堤底面之间的高差。按设计要求计算出级配碎石坡脚所在位置。

过渡段台阶开挖，其宽度及高度符合设计要求，台阶表面应平整，并稍向内倾。

根据过渡段路堤一侧不同部位填料的不同，由路堑向路堤方向按顺序依次进行填料的铺设工作，每层填料的松铺厚度一般以预先试验所得数据为准。

每层填料利用人工及推土机松铺填筑完成之后，根据试验段所得出的压实数据及标准进行碾压，使其达到设计规定的压实标准。在靠近路堑台阶范围内，由于大型碾压设备无法施工，采用内燃式冲击夯进行夯实，其振压遍数以达到设计要求的压实标准为准。

待该填筑层压实工作完成之后，需对设计要求的各项指标进行检测，检测合格后进入下一层施工。

7.3.1.4 路基防护与排水工程施工

⑴ 边坡防护

① 浆砌排水骨架

采取用人工配合机械修理坡面，人工砌筑的方法施工。

② 预应力锚索：开挖及支挡工程施工前做好地表排水系统。必须采取随挖随支护的施工方法，严禁一次开挖到底，应开挖一级，支护一级。然后再挖下一级。对于坡率陡于1：0.5的边坡，应先按缓于1:0.75坡率开挖，再跳槽开挖至设计坡率并支挡。同时也要避免开挖暴露时间过长，使边坡松驰范围变大，造成新病害。边坡开挖施工要保证坡面平整顺直，以利支挡及防护工程施工。边坡开挖中，如有地下水出露，将地下水排出引入排水系统，不可堵死。锚索施工前，必须选择具有代表性的工点做极限抗拔试验，根据试验结果调整锚固长度，必要时调整钻孔直径。若现场开挖后实际与设计不符时，应立即通知设计单位，根据实际情况，做动态变更设计。

③喷播植草：采取人工铺设土工网垫、土工格栅，液压喷播植草的方法施工。

⑵ 排水工程施工

严格按设计要求组织测量放线，标出开挖范围。

挖掘机沿沟纵向开挖，困难地段人工开挖，自卸汽车运输，人工整修沟基坑及边坡。

7.3.2 路基主要技术措施

7.3.2.1 工后沉降控制措施

⑴ 加强地质勘测，全面系统了解地基条件

在开工前对线路的地质情况进行详细的补勘，确保不因地质情况而造成路基大的变形。

⑵ 开展全方位科学研究，优化和细化设计

在施工前期，联合设计单位和大专院校及有关科研单位，对所施工的路基工后沉降展开研究，全面系统地进行评估，并根据研究成果，对施工方案进行优化。

① 地基沉降

除最基本的地基重型碾压外，根据地基的情况，采用搅拌桩、预应力管桩等方案来减少地基总沉降、加快地基的沉降速度，以满足路基工后沉降的要求。

本管段工程设计软土路堤工后沉降控制值为：正线为△S≤15cm，沉降速率＜4cm/年；桥路过渡段△S≤8cm；支线及站线△S≤30cm。

桩网复合加固处理

本管段中，软土和松软土地基是工后沉降最难控制的地段，设计的地基加固处理方法为预应力管桩、搅拌桩、CFG 桩等桩网复合地基。

试桩和现场荷载试验：在全面施工开始前，选择合适的场地进行试桩，主要研究不同设计方案(如桩强度、桩径、间距、垫层厚度等)和施工工艺对地基效果的影响，通过现场荷载试验及沉降观测，验证地基处理方案的可靠性，评价处理后地基工后沉降，并总结出系统的施工工艺指南。

沉降分析：将松软土地基以50～100m 为单位划分断面，对每一个断面进行沉降分析。根据相邻两断面沉降差判定工后沉降的均匀性是否满足要求。

选择典型断面和特殊断面进行数值分析和离心模型试验：

在总沉降分析中，不能得出地基沉降随时间的变化规律，较难推导出工后沉降量。

因此，运用数值分析和离心模型试验对典型的断面和特殊断面作进一步研究，得出沉降与时间关系曲线，不同设计方案(如桩强度、桩径、间距、垫层厚度等)对工后沉降的影响规律，评价工后沉降是否满足设计要求，以指导下一步施工。

② 路堤本体工后沉降

根据有关研究成果，采用A、B 类填料填筑的路堤，其本体沉降主要发生在施工阶段，工后沉降在竣工后半年时间基本完成。因此，路堤本体的沉降根据具体填料情况，采用离心模型试验等方法进行研究，以指导下一步施工。

③ 过渡段工后沉降

在过渡段工后沉降控制方面，通过采用逐渐过渡到一般路堤段的地基处理方法来调节，对于工后沉降可能较大的工点（如软土地基较深地段），优先安排施工进行静置预压处理，以达到减少工后沉降量的目的。

⑶ 加强施工管理，确保施工质量

为确保路基工后沉降达到设计规范要求，加强施工管理，做到所有施工在大规模施工前，均进行施工工艺试验，并在施工过程中遵循相关施工规范和工艺标准，进行动态管理，确保施工质量。

⑷ 完善现场观测，运用信息施工技术，准确预测工后沉降

综合考虑路基填高的差异，地基土成因类型、地层结构的复杂性，地基沉降估算精度的复杂性，工后沉降控制标准以及有效控制工后沉降的艰巨性，对本管段路堤沉降进行系统的观测与分析评估，提出更为详细的路基沉降观测方案。

⑸ 动态分析与沉降预测

路堤施工期间，对沉降观测资料及时整理分析，根据沉降和侧向变形的速率指导路堤填筑施工，若沉降和侧向变形的速率过大，则调整路堤填土速率。

在基床表层施工完后1 年时间内，作为路基工后沉降观测时间。利用工后观测资料对路基的最终沉降进行预测。一旦预测工后沉降不能满足要求时，及时采取相应的工程措施。

7.3.2.2 地基处理质量控制措施

⑴ 搅拌桩

搅拌桩施工前必须进行成桩试验，取得施工技术参数后方可大面积施工。

为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不得大于1.5%；

桩位偏差不得大于5cm，深度误差不得大于5cm；

搅拌机下沉或提升的时间应有专人记录，时间误差不得大于5 秒；

成桩3 天内，可用轻型动力触探（N10）检查桩身的均匀性。检查数量为施工总桩数的1%，且不少于3 根；

成桩7 天后，应进行开挖检查，观测桩体成型情况及搅拌均匀程度，检查频率为2%，但最少不得少于3 根；

成桩28 天后进行钻孔抽芯取样进行无侧限抗压强度检验，检测频率为0.2%，同进每个段落不少于2 根，其桩身无侧限抗压强度不得小于1.25Mpa。

⑵．预应力管桩

施工前通过工艺性试桩，掌握对场地的沉桩经验及各种操作技术参数，试桩数量不少于2 根。

预应力混凝土管桩的起吊、堆放、运输：预应力混凝土管桩的起吊、堆放运输符合规范的要求，管桩的起吊吊点位置符合并满足设计要求。

管桩的吊运采用端钩吊法。吊扣的水平夹角不宜小于45°，卸装时轻起轻放，严禁碰撞、滚落。

管桩运输过程中支点位置满足两支点法的位置（支点离桩端0.207L 米处）要求，并垫以锲形枕木防止滚动，严禁层与层之间垫木与桩端距离不等造成错位使管桩桩身产生裂缝，或管桩断裂。

管桩堆放平整，堆放时按规格、长度分类堆放或按照施工要求成套配置管桩堆放。

桩位控制：桩位采用Φ10 钢筋或竹签定位（长度为30 厘米），钢筋或竹签顶端涂上油漆，来确定桩位位置。

施放的桩位全部用石灰圈出，严禁车辆碾压造成桩位偏位。

桩位定位后经自复，再由监理进行复核，同时作好相的技术复核资料，报送监理单位签证，经监理复核无误后方可进行桩基工程的施工。

打桩过程中，随时对余下的桩位进行复核，在地基软弱的地方沉桩前进行对桩位的复核，并要求桩位施工一根复核一根的方法进行控制。平面误差控制在50mm 内。

桩机就位后有专门的人员进行核对桩位、桩号，防止桩基工程施工后桩位的错压和漏压。

桩身垂直度的控制：吊桩就位前，将经纬仪或线锤在桩机的前方和90°方向架好，利用经纬仪或线锤进行对管桩施工时垂直度的控制。严格控制桩垂直度，使垂直度控制在0.5%以内。

桩身入土后，垂直度由经纬仪控制，在沉桩时边观察边校正，保证桩身入土的垂直度能满足设计及规范的要求。

桩顶标高的控制：利用水准仪根据设计桩顶标高，确定送桩长度以控制桩顶标高。

送桩时考虑到松压桩身的回弹及挤土效应引起的桩上浮等原因，在送桩时桩顶标高到设计标高以后继续送3-5 厘米。

⑶塑料排水板

插板作业前，应先了解地下有无障碍物，然后清理平整场地，铲除芦根、杂草，修筑预拱（一般为30cm）。

在修筑好的路基预拱坡面上铺设砂垫层 ( 厚度一般为 50cm)。

插板机上设有明显的进尺标志，以控制排水板的打设深度。

塑料排水板需要接长时，应剥开滤膜，使芯板顺槽搭好，搭接长度为20cm，然后包好滤膜，用钉板机钉牢。

塑料排水板与桩靴的连接要可靠，桩靴对导管下端口密封要严，以免进泥，将排水板带出。桩靴可重复使用。

插好的塑料排水板，伸出预拱面15cm，顶端埋入砂垫层，插管形成的孔洞用砂填没。

上拔导管时带出的淤泥，不得弃于砂垫层上，以免堵塞排水通道。

⑷ 铺设砂垫层

砂垫层施工前将基底清理、整平，并按设计要求做好基底碾压或土路拱。有边坡时先将边坡做好，防止坍土混入砂垫层中。经检验合格后方可垫砂层。

砂垫层采用级配良好的中、粗砾砂，其含泥量不大于5%，且不含有机质，垃圾等杂质。

砂垫层采用分层压实法施工，可适当加水。分层厚度、压实遍数应通过试压确定，分层施工时，下层密度经检验合格后，方可填筑上层。

砂垫层密实度的质量标准应达到中密以上，并应符合设计要求。

在砂垫层填筑或填筑完后必须将路堤两侧的干砌片石护坡完成，并同时做好反滤层，以免砂子向两侧流失和保持路堤坡脚整齐完好，保证排水畅通。

⑸铺设土工织物

在土工合成材料铺设前，先要查对所选用的材料规格及性能是否符合设计规定。

土工织物在铺设时，幅与幅之间纵向连接采用搭接法，其搭接宽度宜为0.3m。土工格栅可不搭接，采用密贴排放。土工合成材料受力方向采用可靠的连接措施，连接强度不低于设计允许强度。

铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不应小于0.5m,两层之间往往以砂层间隔,砂层厚度不小于10cm。

铺设土工合成材料前应整平砂垫层，填料不得有刺破土工织物的尖石、树根等物，

铺设时应绷紧、拉链，不得褶皱和损坏。铺好后应及时用砂覆盖。

土工织物铺好后，应按设计要求铺回折段砂，用刮板整平，逐幅回折2m，并用砂压

住。

土工合成材料上的砂垫层，应采用人工或轻型机械运砂进场，散铺整平，不宜直接压实，待上覆填土后再行压实。第一层填料压实应从两边开始循序向中间进行，只有当土工合成材料上的填料和垫层厚度大于0.6m 后才能采用重型压实机械。

7.3.2.3 基床以下路堤填筑技术措施

⑴ 填料控制

填料选用A、B 组填料及C 组中的块石、碎石、砾石类填料，当选用C 组填料中的细粒土、粉砂和软块石土时，应进行改良。

使用不同填料填筑路基时，各种填料不得混杂填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土层顶面应做成向两侧4％的横向排水坡。

细粒土和粉砂、黏砂土的压实在接近其最优含水量时(Wopt+2%～Wopt-3%)进行。当含水量过高时，采取疏干、松土晾晒或其他措施；当含水量过低时，则加水润湿，加水量MW 按下式估算：

式中:Ms——拟加湿填料的湿重，吨。

Wn、Wopt——填料的天然含水量、最优含水量。

⑵ 施工过程控制

路基正式填筑前进行试验段施工，确定工艺参数，编写工艺实施细则作为路基填筑的控制标准。严格按照“三阶段、四区段、八流程”作业方法施工，全断面水平分层填筑，压路机分层碾压密实，填筑时严格控制填料松铺厚度及碾压遍数。为保证边坡稳定，在每层填筑时，加宽填筑0.3～0.5m。

填筑前，将基底树根草皮等处理干净，并做好路基两侧的排水沟工程，防止雨季或其它地表水侵蚀路基。

填筑从最低点起全断面水平分层填筑，压路机分层碾压密实，严格控制填料松铺厚度及碾压遍数。填土路基填筑摊铺时，施工面要形成向路基外2～4%的坡度，防止雨后出现积水；含水量控制在最佳含水量-3%～+2%时进行碾压，否则进行洒水或晾晒。

加强施工过程的检查控制，实行自检、互检、交接检制度，加强路基填筑过程中松铺厚度、填料含水量、碾压机械、碾压遍数的控制，确保路基碾压密实。

对于填土压实作业，粗粒土用重型振动压路机或轮胎压路机，细粒土用振动压路机或轮胎压路机进行。对于填石压实作业，必须采用重型振动压路机和凸块式振动压路机碾压。

细粒土和粉砂、粘砂土填土的压实应在由试验段压实工艺确定的施工允许含水量范围内进行。当其含水量过高时，应采取疏干、松土晾晒或其它措施；当含水量过低时，应加水润湿。

修筑填石路堤，将石块逐层水平填筑，分层厚度一般为0.5～0.8m 左右，分层厚度、压实参数等施工技术参数通过现场填筑试验确定。石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3，大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑，在填筑的同时，边坡用硬质石料码砌。

填石路堤使用振动压路机和凸块式振动压路机分层压实，压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。施工中压实度由现场试验确定的压实遍数控制。

路基检测采用Evd、核子密度仪、K30 荷载仪、灌水（砂）法按《铁路路基工程质量验收标准》中规定的检测标准及检测频率进行密实度的检测，利用全站仪及水准仪进行路基横纵断面尺寸及标高的量测。

⑶ 雨季施工

雨季施工地段，应做好防水、防洪、排水工作。

不得在雨天进行非渗水土填料的填筑施工。

每一压实层面均做4％的横坡排水。路堤边坡随时保持平整、不留凹坑。收工前，将已经铺填的松土压实完毕。

根据使用机具的性能和数量，合理组织几个工点或几个工作面轮流作业，紧凑衔接，快速施工。

雨后路基面经晾干等措施处理合格后再进行下步工序的施工。

在雨季到来前，除作好防排水系统外，在路肩两侧分别设置拦水带，并于路堤边坡上每20 米左右设置临时流水槽，确保已施工的路堤边坡不被破坏。

7.3.2.4 基床底层技术措施

基床底层填A、B 类填料，施工时对填料进行取样，检验测定合格后方可选用。

首先对基床底层下承层进行验收，验收合格后，进行基床底层填筑。填筑时采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实。每层厚度按试验段数据为依据，严格控制分层厚度及填料粒径。填筑时采取先低后高，先两边后中间的顺序。分层压实采用重型压路机进行压实，各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度≥2.0m，纵向行与行压实重叠≥0.4m，每层碾压时不断整平，人工配合推土机整平，对局部级配不良地点进行人工调配，保证碾压平整、密实。每层填筑前，先对下层进行质量检测，检验合格后再进行上层施工。其它填筑要求与基床以下路堤填筑施工相同。

7.3.2.5 基床表层

⑴ 填筑

基床表层填筑采用级配碎石。所采用的级配碎石进行材质检验，符合要求后在试验室进行试配，由此确定能满足设计密实度要求的各种规格集料的配合比。

级配碎石全面展开施工前，必须先选择200m 长度左右的试验段对虚铺厚度、碾压遍数、施工含水量、检测工艺等项目进行现场试验，取得成功经验后再全面展开。

级配碎石的施工含水量是控制能否碾压密实的关键。施工碾压含水量在最佳含水量±1％范围内时，最易达到压实标准。由于在运输和施工过程中含水量会损失，因而工厂拌合时含水量应提高2％左右。

机械施工完毕，尤其是第一层平地机摊铺时，难免有局部凹坑，需用人工进行补平。

补坑时，不能掺2～4 cm 碎石和1～3cm 碎石，只用0.5～2cm 碎石、0.5～1cm 碎石和石粉按适当比例拌和后由人工用铁锨抛撒补平，然后用压路机进行补压密实即可。另外，路基两外侧边线需用人工进行修整顺接，左、右半幅衔接处也需人工进行修整补平。

由于级配碎石在运输过程中会发生离析，故运输距离应控制在10km 左右为合适。当路堑基床采取换填措施时，路堑开挖应挖至路肩设计高程以下0.6m，将其表面整平、碾压符合设计要求后，分层进行基床表层填筑压实。

路堑开挖底面整平后，要按设计要求向两侧做成不小于4%的排水坡，表面凹坑用混凝土补平。

⑵ 防水处理

铺设前应对每批产品的性能送国家授权有资质的产品质量监督检验中心进行检测（不少于3 组），产品合格方可铺设。施工质量应符合中华人民共和国行业标准《铁路路基土工合成材料应用技术规范》。

复合土工膜长幅应垂直线路方向铺设，两幅间搭接长度应不小于0.5cm。

铺设复合土工膜时表面要平顺，不容许有皱褶，尽量拉紧。

复合土工膜储存时，严禁曝晒，铺筑时随铺随盖砂。

严禁碾压机械直接在复合土工膜上进行碾压。

砂垫层采用含泥量不宜大于5%的中粗砂，砂中不得含有坚石、树根等杂物。

由于复合土工膜主要作用是防渗水，因此破损的复合土工膜严禁使用。

7.3.2.6 护道施工

严格控制护道填料，根据设计文件要求选用填料，作好填料试验工作。护道与路堤同时填筑时，必须采用与路堤相同的填料。

在护道施工时做好防排水措施，对护道基底按设计要求进行平整，防止基底、坡脚和填层面积水。

护道每一水平层全宽采用同一种填料。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土层顶面做成向一侧倾斜4%的横向排水坡。

精确测量，保证填筑范围的准确性。

加强施工控制，保证填筑压实达到设计要求值。

7.3.2.7 路堑施工

路堑开挖前正确标明开挖边界，按设计要求做好堑顶排水系统及施工临时排水系统，防止地表水流入路堑。

爆破后立即采用挖掘机或装载机装碴，自卸汽车运输，对大块石，进行二次爆破破碎。

确保基床、边坡和堑顶山体稳定, 爆出的坡面平顺，底板平整、无根坎。

浅孔、深孔、光面爆破应保证岩石块度适合机械铲挖、装运，大块率控制在8%以下。

预裂爆破保证坡面平顺整齐，坡面局部凹凸差不大于15cm，边坡上留明显的半炮孔痕迹，总长度不小于钻孔总长的70%，且炮孔附近岩石无明显破碎、松动。

钻孔前应根据爆破设计，按编号顺序在现场标明炮孔位置，深度及钻孔方向。

必须认真按爆破设计要求的位置、方向、深度钻眼，对预裂孔尤其要保证钻孔精度。

钻孔完毕，必须对各炮孔的孔距、排距、孔深、倾角和前排炮孔的最小抵抗线进行复测，对超过允许误差的炮孔，应补钻或由爆破技术负责人调整装药参数或装药结构。

钻孔与清方平行作业，爆破后的清方与后段钻孔同时进行，以加快施工进度。

钻爆作业作好现场施工记录，根据爆破效果对爆破参数进行调整、优化。

7.3.2.8 过渡段施工

⑴ 过渡段填筑前的地基压实可采用冲击压实或重型机械碾压，以保证地基的压实度要求；而填料的压实应采用小型平板振动机压实，并严格控制压实层厚度，确保压实满足设计要求。

⑵ 当存在半挖半填路基及不同岩土组合路基，为保证路基横向刚度及避免横向差异沉降的产生，路基面以下挖除换填厚度满足以下两条件之一：①保证轨道受力范围（左、右线中心外侧各2.0m）内的地基条件一致；②动荷载主要影响深度范围内（约1.0m 厚）的填料一致。

⑶ 当换填地段为硬质岩或按硬质岩路基处理地段，则均采用级配碎石或C20 混凝土换填；为土质、软质岩或按软质岩路基处理地段，则采用符合基床条件要求的填料进行换填。换填底部应设4%的向外排水坡。

⑷ 路堑地段硬质岩石路基与土质路基纵向连接时，应由土质路基的换填底面向硬质岩石换填底面顺坡设置过渡段，其长度不小于10m。过渡段范围内的填料应满足路基各部位的填料要求。

⑸ 路堤与桥台过渡段

过渡段的填筑长度、宽度应满足设计要求。

过渡段的填筑在结构物圬工强度达到规定要求后进行。

过渡段基底处理与桥台的地基处理同时进行，并满足设计要求。

桥台基坑回填和过渡段基底处理必须在隐蔽工程验收合格后才能进行。基坑回填材料应符合设计要求。

过渡段与相邻的路堤和锥坡按水平分层一体化同时填筑。当台后路堤已填完时，路堤与过渡段设纵坡连接。路堤挖成台阶，台阶宽度不小于1.0m。

过渡段两侧按设计做好纵向和横向排水，以免水从结合部渗入路堤造成病害。

每层碾压完成后，进行压实质量检测，合格后再填筑下一层，不合格的重新压实，重新检测，直到合格。

过渡段两侧及桥台锥坡防护砌体在路堤稳定后施工。

过渡段填筑分层厚度和压实遍数通过试验确定。

⑹ 路堤与路堑过渡段

过渡段填料采用粗粒土或符合设计要求。地基压实采用重型压路机压实，填料压实

采用小型平板振动机压实。每层碾压完毕后进行压实质量检测，合格后再填筑下一层。

过渡段填筑分层厚度和压实遍数通过试验确定。

路堤与路堑结合部按设计要求提前做好防排水，并与路基的防排水系统进行连接。

⑺ 路堤与横向结构物过渡段

过渡段的填筑在结构物圬工强度达到规定要求后进行。

过渡段基底处理与横向结构物的地基处理同时进行，并满足设计要求。

横向结构物基坑回填和过渡段基底处理必须在隐蔽工程验收合格后才能进行。基坑回填材料应符合设计要求。

横向结构物背后路堤已填完时，路堤与过渡段设纵坡连接，坡度不得小于1:2。路堤挖成台阶，台阶宽度不小于2.0m。

过渡段两侧按设计作好纵向和横向排水，以免水从结合部渗入路堤造成病害。

每层碾压完成后，进行压实质量检测，合格后再填筑下一层，不合格的重新压实，重新检测，直到合格。

过渡段填筑分层厚度和压实遍数通过试验确定。

横向结构物顶部填土厚度大于1m 后，方可通行重型施工机械。

7.3.2.9 路基排水

路基排水沟的基底，必须埋入密实土层内。

路基排水沟不应在地面凹坑处通过；必须通过时，应参照对路堤压实的要求将凹坑填平，然后挖沟；并应防止不均匀沉落和变形。

所有水沟的边坡必须平整、稳定，铺砌背后及顶部与地层之间，应填塞、封严。

浆砌水沟应做到砌缝均匀、砂浆饱满、中缝填塞饱满、勾缝平顺；砌体内侧及沟底应平顺，沟底不积水、不渗漏。

7.3.2.10 边坡防护

⑴ 浆砌片石骨架

施工前应清除坡面浮土、石块，填平坑凹；当骨架内需另铺种植土时，应先将坡面适当清刷。

骨架应按设计形状和尺寸嵌入边坡内；表面与坡面齐平，其底部、顶部和两端均应

做镶边加固。

骨架采用浆砌片石骨架，路堤浆砌片石骨架应在填土沉降已趋稳定后施工。

骨架施工宜先在坡面上按骨架宽度垂直坡面打入两块钢板，在两钢板间挖槽后，满槽砌筑浆砌片石。

⑵预应力锚索

锚位点放线，各方向允许误差均为± 1cm 。

脚手架的搭设必须稳定，对紧固件的紧固必须有人复核。

按设计孔口座标在脚手架上安装钻机专用钢管，将钻机放在专用钢管上，用经纬仪按边坡方向放出基线，然后用方向架放出锚索方位角，测角仪调整倾角， 到满足设计要求为止。将紧固件紧牢后，再核查一遍钻机孔位座标、方位及倾角，确认无误后，将所有紧固件再紧一遍，使其误差不超过：倾角±0.5o， 方位角±1o。

锚索孔径允许误差±2mm 。

若遇塌孔，应立即停钻，进行固壁注浆处理，注浆24 小时后重新扫孔钻进。洗孔要干净彻底，孔中不得留有岩粉和水。

锚索的编制要确保每一根钢绞线始终均匀排列、平直、不扭不叉，锈、油污要除净，对有死弯、机械损伤及锈坑者应剔出。

锚索的长度要根据钻孔的实际深度确定，允许误差± 2cm, 并对锚索按孔号相应编号。

锚固段的定位导向花架、船形托架（两者统一），应严格按设计要求安装在锚索上，绑扎铁口既要能承受一定的拉力， 又要保证锚索的自由拉伸。

安放锚索要保证锚索孔壁有不少于 1cm 的注浆厚度，锚索安放要平直，张拉段要放在锚孔中央。

内锚固段注浆，水泥选用42.5R 普通硅酸盐水泥 , 搅拌水泥砂浆应均匀，使用时不得有沉淀，为保证浆液性能可加入不同用途的外加剂， 注浆充盈系数为 1.1～1.3 。

严格控制加水量和水灰比，灰砂比允许误差为± 0.03 。

锚墩或锚索框架梁制作允许偏差各方向均为± 3cm, 安装时应先安放好孔口定位钢管，以保证锚墩或锚索框架梁与锚孔垂直。

锚索的张拉要在锚固段砂浆及锚墩或锚索框架梁混凝土达到设计强度后，方可进行。

张拉前张拉设备要标定，重复三次取平均值。各根钢绞线拉力不均匀系数在 0.95～1.05 之间 , 即各根钢绞线的拉力差为± 5% 。

补张拉在张拉完成后 6～10 天进行，张拉力取设计预拉力的 20% 。

张拉段注浆必须待浆液溢出孔口稳定 1～2 分钟，方可停止注浆，24 小时后还需进行补浆，以确保注浆饱满。

⑶ 喷播植草

路堤边坡应平整、密实、湿润。路堑应先修好天沟等排水设施，坡面整修平顺，嵌补凹槽、坑洼。

草籽、草皮应符合设计要求，并经监理工程师同意方可使用。植草应采用适宜当地土壤条件、气候条件、易生长、生长快、易成活、根蔓面积大的植物。植草后应进行养护管理，直到植物成长覆盖坡面。

7.4 隧道施工方案、施工方法、技术措施

7.4.1 主要施工方案

7.4.1.1 隧道开挖与支护方案

马岙隧道开挖与支护方案表

7.4.1.2 隧道衬砌方案

隧道衬砌采用液压式衬砌台车进行混凝土施工。混凝土采用自动计量搅拌站集中搅拌，运输罐车水平运输，混凝土输送泵泵送入模。

7.4.1.3 出碴运输方案

由于本管段弃碴条件相对困难，部分弃碴用作路堤填料，或利用弃碴就地加工为料石或粗、细骨料等建筑材料。出碴运输方案全部采用无轨运输。工作面选择两台侧卸式装载机同时装碴，15～18 吨自卸汽车运至弃碴场地。

7.4.2 隧道主要施工方法

7.4.2.1 洞口施工

⑴ 边仰坡加固措施

进洞施工前，在边、仰坡开挖边缘外做好截水沟，以拦截地表水，并和洞外既有地面排水系统连接畅通，防止地表水渗入开挖面，影响洞口边、仰坡的稳定性。

洞口边、仰按设计要求由上而下分层开挖，开挖后立即初喷4cm 混凝土，布设φ8钢筋网，翼墙两侧边坡、洞口仰坡及地表浅埋段施作WTD 中空锚杆进行锚固，锚杆长度3.0m，间距1.2m×1.2m，与网片连成整体，最后复喷混凝土至15cm 进行封闭。

分层开挖至设计衬砌环外时，施做双层WTD 中空超前锚杆，并进行注浆锚固，对破碎地层进行注浆固结加固。中空锚杆长度3～4m，环向间距40～60cm，两圈距40cm。

⑵ 洞口段开挖及进洞施工

按照设计要求，在施工放样的洞口里程进行洞口边坡、仰坡及路基路堑开挖，开挖自上而下分层进行，尽可能采用机械开挖，必要时采用松动爆破，挖掘机挖装。清除边坡、开挖线外的浮石、危石。每次开挖深度不大于2.5m，开挖后即进行坡面处理，并按加固措施进行锚喷支护。开挖至起拱线标高后，按照各隧道进、出口段设计超前支护结构与参数，施工超前支护大管棚或超前注浆小导管。上部边、仰坡及小导管施工后，根据各隧道洞口段进洞开挖分部方案，进行隧道分部开挖与支护，单循环进尺为型钢间距。

⑶ 洞门施工

本管段隧道洞口段开挖40～80m 距离后，随即进行洞口段二次模注混凝土衬砌，尽量在雨季前完成洞门施工。

7.4.2.2 洞身开挖与支护施工方法

⑴ 开挖与支护方法

①双线隧道开挖与支护方法

Ⅱ级、Ⅲ级围岩主要采用全断面法施工，初期支护采用锚、网、喷混凝土，拱部法向锚杆采用WTD25 中空注浆锚杆，边墙采用Φ22 砂浆锚杆，喷射混凝土强度等级C20或C25。

Ⅳ级围岩断层破碎带段主要采用CD 法施工，初期支护采用超前注浆小导管，纵向间距3.0m，环向间距0.4m。I16 型钢加强支护，型钢钢架间距1.0m。拱部WTD25 中空注浆锚杆，边墙砂浆锚杆，网喷C25 混凝土。

Ⅳ级围岩岩层接触段采用三台阶临时仰拱法施工，初期支护采用超前注浆小导管，纵向间距3.0m，格栅钢架加强，钢架间距1.0m，拱部WTD25 中空注浆锚杆，边墙砂浆锚杆，网喷C25 混凝土。

②洞口明挖段

洞口明挖段拱部采用明挖施工，边墙采用挖井法施工。

（2）双线隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩全断面法开挖支护

Ⅱ、Ⅲ级围岩采用全断面钻爆法开挖施工，自制轮胎式简易台架作为施工工作平台，光面爆破开挖。

循环进尺：约 3m，循环时间11.5 小时，平均月进度120m～130m。施工工艺见双线隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩全断面法施工工艺流程图。

详见双线隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩的开挖方法及顺序图、双线隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩爆破设计图。

双线隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩全断面法开挖施工工艺流程图

图1.3.6-3 双线隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩全断面开挖作业循环示意图

图1.3.6-4 双线隧道Ⅱ、Ⅲ级围岩全断面钻爆法炮眼布置及主要技术指标

⑶ 双线隧道Ⅳ级围岩

采用CD 中壁隔墙法开挖与支护见双线隧道CD 中壁隔墙法施工台阶分部图。全断面分1、2、3、4、5、6 共六部进行开挖，增设中壁隔墙，将断面化大为小，降低分部开挖跨度和开挖高度。每部开挖后立即施作初期支护、中壁隔墙，及时封闭，迅速成环。

同时在施工中，加强监控量测，依靠量测数据知道支护与施工。

图1.3.6-5 双线隧道CD法施工分部示意图

分部台阶长度2m～4m,上台阶开挖高度300cm,中台阶开挖高度330cm,下台阶一次开挖至开挖仰拱底。中壁隔墙采用初期支护同类型工字钢钢架，间距与初期支护间距相同，中壁网喷混凝土厚度20cm。

拱部采用超前注浆小导管作超前支护，排距3m/环。采用风镐破岩、人工开挖。必要时对周边眼实行空眼进行松动爆破，人工、手推车装运碴，溜槽或漏斗溜碴至下台阶后，由机械装碴，汽车运输。开挖后及时施工初期支护、中壁隔墙、临时钢横撑。每循环进尺为1 米（单榀钢架间距），每日1.3 个循环，月平均进度45 米。CD 法施工顺序见CD 中壁隔墙法施工顺序图。

施工超前导管：1 部与4 部开挖之前，对拱部周边按设计交底施作超前小导管进行超前支护。环与环间距3.0 米。

开挖与支护：1 部先行开挖支护，随即依次开挖支护2 部、3 部、4 部、5 部、6 部。

采用松动爆破。开挖循环进尺与设计钢架间距同步。

拆除中隔墙，施工仰拱、隧底填充：6 部临时仰拱施工超前设计仰拱6 米后，拆

CD 中壁隔墙法施工顺序图

除中隔墙钢架及混凝土4 米，施工设计仰拱混凝土，做到仰拱超前。

二次衬砌：仰拱及填充达到一定强度后，进行二次模注混凝土衬砌施工，混凝土采用输送泵泵送灌注。

⑷ 双线Ⅳ级围岩三台阶临时仰拱法开挖与支护

双线隧道Ⅳ级围岩部分地段采用三台阶临时仰拱法施工，长度基本为30～70m。由于施工每步台阶均采用了临时仰拱进行初期支护封闭，考虑施工工期相对充足、充分利用开挖、出碴机械、减少工序间干扰等有利因素，每部台阶一次拉通，再过渡到全断面法施工。

采用三台阶法临时仰拱法钻爆施工，上台阶、中台阶开挖高度3.5m，人工手持风钻钻眼爆破。每台阶单循环开挖进尺1.0m，为一榀钢架间距，临时仰拱设喷射混凝土20～25cm。

平均月进度35m。

施工顺序见三台阶临时仰拱法施工步骤图。

双线隧道钻爆设计见双线隧道三台阶临时仰拱法爆破技术参数及技术指标；

三台阶临时仰拱法施工步骤图

图1.3.6-8双线隧道Ⅳ级围岩三台阶临时仰拱钻爆法主要技术指标表

⑸ 明挖段施工

隧道洞口明挖段，采用拱部明挖，边墙挖井施做，平均月成洞在60 米。其具体图1.3.6-11 CRD交叉中壁隔墙法施工顺序图

施工程序见拱部明挖、边墙挖井施工步骤图。

① 分层开挖拱部土方，利用装载机和汽车配合出碴，分层开挖高度2-3m，并人工修整边坡，喷射混凝土进行支护加固。

② 竖井采用跳挖施工。首轮竖井开挖长度4.5m，井间距采用9 米,竖井开挖完成后立即灌注边墙钢筋混凝土(长度3 米)。待边墙混凝土达到一定强度后，进行第二轮竖井开挖和边墙施工。

③ 第二轮边墙浇注并达到一定强度后，施工拱部钢筋混凝土衬砌。

④ 下部开挖在拱部衬砌15 天后，集中开挖。

⑤ 施工仰拱、填充衬砌,施工拱顶防水层，进行拱部回填。

图1.3.6-12拱部明挖、边墙挖井施工步骤图

7.4.2.3 隧道出碴与运输

⑴ 出碴与运输组织

按照“新奥法”原理组织施工，配备大型设备，全部隧道工作面采用无轨装碴、洞内外无轨运输模式组织施工。

对弃碴利用的隧道，为保证出碴工序可控状态，在洞外设临时存碴场，进行二次倒运，由路基和站场土石方作业队完成。

出碴采用两台侧卸式装载机同时装碴自卸汽车运碴至弃碴场或临时存碴场。

⑵ 隧道出碴设备配套

根据全断面单工作面施工进度安排：出碴循环时间：120 分钟；最大循环进尺：3.0m。

单循环出碴工作量：V=3×130×1.4=546m3。

单循环装运车（10m3/车次）次：N=55 车。

单车次耗时：

L——运距，根据各工作面弃碴条件和弃碴场至隧道口的最大距离与工作面施工长度的和。

V——安全行车速度。250m/min。

t1——装碴时间，单台装载机装碴能力5m3/min，取1.5min/车。t2—— 卸

碴时间,取0.5min/车。

单车循环运输频率：p=120 分钟/T。

单循环配置自卸汽车数量：n=N/p

因此，各工作面应配置18～20 吨自卸汽车

（3）隧道弃碴利用和弃置方案

本隧道弃碴数量及利用:

本隧道弃碴总量127747m3，其中路基和圬工料石利用53680m3，剩余弃碴弃于隧道出口右侧500m 山凹处，占地约19.43 亩。

7.4.2.4 隧道施工通风和排水

⑴ 通风系统的设计要求

保证洞内作业人员有足够的呼吸空气，洞内氧气体积含量不得小于20%。

粉尘容许浓度，每立方米空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg。

作业面有害气体的浓度在作业人员进入工作面时应降低至允许浓度以下，即CO 的浓度不大于30mg/m3,CO2的浓度不大于0.5%，氮氧化合物不大于5mg/m3。

工作面最小风速正洞不小于0.21m/s,并满足隧道排烟的要求。

隧道内气温不超过28℃。

噪音不大于90dB。

⑵ 风量计算

① 最不利工况下运输方式及废气排放状况分析

最不利工况为出碴工况，独头掘进2145m，洞内综合机械数量为2 台ZLC—50 装载机装碴，未成洞地段4 台自卸汽车。相对来说，装载机与自卸汽车尾气排放严重。出碴日工作时间2 小时×3=6 小时。出碴时烟雾浓度较大，能见度在100 米左右（规定安全行车视距80 米）。

综上所述，在隧道施工全部工序中，装碴机和运碴车为工序作业的主要污染源，在非出碴工序中，仅有少量翻斗车和农用车在洞内作业。同时，在选择通风方案时，主要考虑连续3 小时出碴运碴状况下的需风量和风压。

② 出碴作业需风量分析

出碴机械功率：

装载机ZL—50：W=154kw；

自卸汽车（18 吨）： W=148kw；

根据出碴量及运输时间计算：

日出碴量：130m2×1.4×7m=1274m3，计装运150 车次，单车隧道工作面内运行时间4 分钟/车（按工作面长度500m 计，运行速度250m/min），单车耗时150×4 分钟=600分钟（10 小时），实际出碴为6 小时，平均每小时运输相当功率为W=148kw×10/6=247kw。出碴时机械需风量Q2=3.8×（154×2+247）=2109 m3

③ 施工作业人员需风量

全部工作面在出碴时最高人数为160 人，施工时需风量为：

Q3=3 m3/Min×160 人×1.25=600m3

④ 最小风速及稀释有害气体风量计算

风速要求：从掌子面产生的尾气在20 分钟内排出工作面300 米计算，其洞内风速为：500/20/60=0.26m/秒。

根据卫生标准：

二氧化碳不得超过0.5%，一氧化碳不得超过0.0024%，二氧化氮不得超过0.00025%，因此，洞内排气风速选择0.26m/秒是合适的。

根据以上计算风筒出口风量为：

Q3=(87 m3×350m×2.0)/15 分钟=1305m3

⑤ 工作面风筒出口需风量计算

见各施工作业工序需风量比较表。

各施工作业工序需风量比较表

根据以上结果：

按出碴运输机械条件计算，工作面需风量：Q=Q2+Q3=2709m3。

按稀释浓度计算：Q=Q4=1305m3。因此，在实际选择风机时，按最大需风量出碴运输条件下2709m3/min 计算。

⑶ 通风设备及通风方案

① 通风设备

根据需风量计算，单口掘进采用对旋式轴流通风机，压入式通风，设计可调风量为1200～4200 m3/min；设计全压为1750～2080Pa，

② 通风布置

风机架设在洞门外30 米处，水平位置处在拱顶处，压入式通风，风管要求表面光洁度高，流动摩阻系数λ=0.025，抗拉强度360N/cm，耐水压为3×105Pa，伸长率15%，且有防水、抗燃、抗静电性能。风管节长20 米，连接采用拉链对接，经测试，其平均百米漏风量在2 %，风管出风端头距开挖工作面距离为20 米～40 米。

施工中加强通风系统和管路维护，同时加强运输机械及内燃机械的净化维护。

7.4.2.5 隧道施工排水及结构防排水

（1）施工排水

顺坡施工隧道，洞内节理渗水及施工用水可自然外排。成洞地段利用成型的双侧水沟排放至洞外沉淀净化池；未成洞地段对隧底进行整平和维护，维护时使路面形成路拱，双侧横坡不小于2％，在双侧开挖临时排水水沟与成洞地段排水系统连接。因此施工中尽快施工未成洞地段仰拱和填充，做到仰拱紧跟。反坡施工隧道，排水采用集水坑分段收集，逐级抽排的方式排至洞外沉淀池沉淀净化。掌子面排水采用潜水泵抽到集水坑，集水坑设置污水泵。

（2）结构防排水施工

① 防排水原则：本管段隧道洞身局部浅埋段、断层破碎带地段地下水较发育，采取“防、排、堵、截”相结合，因地制宜，综合治理的原则。

② 防、排水施工：初期支护与二次衬砌之间采用高分子防水卷材加一层土工布，防水卷材背后设置塑料排水盲管，当隧道内有单个漏水点时，埋设硬塑料管引排至边墙泄水孔处，若有大面积漏水或大股涌水时，采用围幕注浆。拱墙环向施工缝及变形缝处设置膨胀止水条。隧道二次衬砌完成后，进行衬砌背后回填注浆。

③ 防水卷材铺设：先进行防水卷材的洞外拼接，将防水板在洞外宽敞平整的场地上，拼接成大幅面，搭接宽为10cm，热焊粘结。使用前应检查材料是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行抗张拉试验、防水试验和焊接抗拉强度试验，合格后方可使用。

吊挂防水材料的作业平台车就位后，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

锚固：用射钉枪将吊挂肋条锚固在喷混凝土面上。将防水材料利用小型卷扬机提升到作业平台车上，以防水卷材的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将材料托起贴着喷混凝土表面铺设，松紧适度并用热焊机将防水卷材焊在吊挂肋条的热融衬垫上，拱部固定点相距0.5m 左右，边墙固定点间相距1m 左右。

防水层一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3 个循环，并且比衬砌台车一次灌注长度大1 米。

④ 橡胶止水带

施工缝、沉降缝防水通过设置橡胶止水条达到防水的目的。

混凝土衬砌工作缝连接处止水条按图纸要求设置，其规格、安装方法和试验数据都须符合设计要求。

施工缝混凝土应加强振捣，保证混凝土密实。

7.4.2.6 仰拱、填充施工

仰拱及填充超前于拱墙衬砌施作。

采用仰拱栈桥进行施工,先施工仰拱,后施工仰拱填充。

无轨运输采用工字钢栈桥跨越仰拱施工地段，以便出碴运输与仰拱施工互不影响。

仰拱及填充部分开挖要求与拱部、边墙一次钻爆开挖，不作二次爆破，减少后步干扰。

仰拱、填充施工栈桥见隧道仰拱、填充施工栈桥结构图。

仰拱施工前，彻底清除隧底浮碴及破碎围岩至基岩，灌注仰拱混凝土前，保证图1.3.6-14 隧道仰拱、填充施工栈桥结构图

隧底填充施工段平面图

隧底无水，仰拱接头处混凝土必须凿毛处理，并且在仰拱与边墙基础间设连接筋。

仰拱和隧底填充分开灌筑，并有一定的时间间隔，等仰拱混凝土达到设计强度70％以上时，再进行隧底填充。

混凝土在拌合站集中拌合，混凝土运输车运输，直接用输送泵泵送至立好的模板内，然后用插入式振动棒振捣密实；工艺流程见仰拱施工工艺流程图。

仰拱施工工艺流程图

7.4.2.7 隧道施工衬砌

⑴ 衬砌施工组织

每工作面设置一台全液压自行衬砌台车进行隧道二次衬砌混凝土模注。混凝土由电子计量搅拌站集中搅拌供应，4 台混凝土输送罐车水平运输至衬砌工作面，由混凝土输送泵泵送入模。

隧道衬砌施工完成并达到70%强度后，进行衬砌背后回填注浆。衬砌施工过程中，在衬砌拱顶预埋φ20 镀锌钢管，镀锌钢管纵向间距2～3m，注浆材料M10 水泥砂浆，其配合比根据现场试验确定，回填注浆压力：初压0.1～0.15Mpa，终压0.2Mpa。

⑵ 衬砌作业循环时间计算

t1——拆、立模时间，8 小时。

t2——浇注混凝土时间，16 小时。

t3——养护时间，36 小时。

循环时间60 小时，月循环数n=12。

7.4.2.8 隧道施工管线布置

洞内采用Φ150cmPVC 软质通风管，进行压入式通风。

隧道动力线和照明线安装在另一侧的边墙顶部边缘上，供电线路采用三相五线制，动力线在上，照明线在下。照明线距填充面距离不小于2.0m，成洞地段采用明线架设成固定电路，线材为绝缘良好的橡皮线。成洞地段用40w 日光灯照明，日光灯间距10～15m，特殊地段采用高压碘灯，台车衬砌及未成洞地段采用36v 低压碘灯。见成洞地段供电线路布置图。

高压水管和高压风管、反坡施工地段污水管安装在风管同侧水沟上方。见洞内三管两线布置图。

7.4.2.9 隧道施工衬砌

⑴ 衬砌施工组织

每工作面设置一台全液压自行衬砌台车进行隧道二次衬砌混凝土模注。混凝土由电子计量搅拌站集中搅拌供应，4 台混凝土输送罐车水平运输至衬砌工作面，由混凝土输送泵泵送入模。

隧道衬砌施工完成并达到70%强度后，进行衬砌背后回填注浆。衬砌施工过程中，在衬砌拱顶预埋φ20 镀锌钢管，镀锌钢管纵向间距2～3m，注浆材料M10 水泥砂浆，其配合比根据现场试验确定，回填注浆压力：初压0.1～0.15Mpa，终压0.2Mpa。

⑵ 衬砌作业循环时间计算

T=t1+t2+t3

成洞地段供电线路布置图

图1.3.6-17 洞内三管两线布置图

7.4.2.10 超前地质预报及监控量测

⑴ 现场监控量测

本管段隧道以洞内外观察、水平相对净空变化量测、拱顶相对下沉量测及洞口段地表下沉量测四项为施工监测的必测项目。监控量测作业流程见监控量测流程图。

监控量测流程

①洞内外观察

隧道内外观察分开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察在每次开挖后进行，内容包括节理裂隙发育情况、工作面稳定状态、涌水情况及底板是否隆起等，当地质情况基本无变化时，每天进行一次。观察后绘制开挖工作面地质素描图，填写工作面状态记录表及围岩级别判定卡。

对已施工区段的观察每天一次，观察的内容包括喷射混凝土、锚杆的状况，以及施工质量是否符合规定的要求。

洞外观察包括地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定、地表水渗透的观察。在观察过程中如发现地质条件恶化，初期支护发生异常现象，将立即通知施工负责人采取应急措施，并派专人进行不间断观察。

洞外观察包括洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰拱的稳定、地表水渗透的观察。

②净空水平收敛量测及拱顶下沉量测

测点布设：净空水平收敛量测及拱项下沉量测在同一断面进行，拱顶下沉及周边收敛量测测点布置详见拱顶下沉及周边收敛测点布置示意图。

拱顶下沉及周边收敛测点布置示意图

量测断面间距及量测频率：根据《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》（TBJ10108-2002

J159-2002）要求，结合本管段隧道具体情况，确定各级围岩量测断面间距如“拱顶下

沉及周边收敛量测断面间距表”所示。

净空水平收敛量测与拱顶下沉量测采用相同的量测频率。如果位移出现异常情况，则加大量测频率。拱顶下沉及周边收敛量测频率见“量测频率表”所示。

拱顶下沉及周边收敛量测断面间距表

量测频率表

③地表下沉量测

地表下沉量测仅在隧道浅埋地段进行，其测点的布置与拱顶下沉及周边收敛测量的测点在同一断面内，地表下沉量测在开挖面前方（h+9）m 处开始（h 为隧道埋深），直到开挖面后方40～65 m 下沉基本停止时为止。其量测频率原则上采用1～2 次/日的频率。地表下沉量测点布置见地表下沉测点横断面布置示意图。

图1.3.6-20地表下沉测点横断面布置示意图

地表下沉量测断面间距见地表下沉量测断面间距表。

地表下沉量测断面间距表

④监控量测项目的管理基准

监测项目位移管理等级详见“位移管理等级表”。

位移管理等级表

注：UO-实测位移值；Un-允许位移值

采用《铁路隧道喷锚构筑法技术规则》的三级监测管理并配合位移速率作为监测管理基准。即将允许值的三分之二作为警告值，允许值的三分之一作为基准值，将警告值和允许值之间称为警告范围，实测值落在此范围，应提出警告，说明需商讨和采取施工对策，预防最终位移值超限，警告值和基准值之间称为注意范围，实测值落在基准值以下，说明围岩是稳定的。详见“监测资料反馈程序图”。

图1.3.6-21 监测资料反馈程序图

现场监测时，可根据监测结果所处的管理阶段来选择监测频率：一般Ⅲ级管理阶段监测频率可放宽些；Ⅱ级管理阶段则注意加密监测次数；Ⅰ级管理阶段则应加强监测，通常监测频率为1-2 次/天或更多。

⑤量测数据的处理及应用

拱顶下沉、周边收敛测试数据按格式记录。

测试数据记录表

根据现场量测数据利用计算机Excl 统计绘图功能，绘制位移——时间曲线或散点图，在位移——时间曲线趋平缓时应进行回归分析，以推算最终位移和掌握位移变化规律。当最终收敛值大于允许收敛值的80％且无明显减缓趋势，或当位移时间曲线出现反弯点，即位移出现反常的急骤增加现象，表明围岩和支护已呈不稳定状态，应及时加强支护，必要时应停止掘进，采取必要的安全措施。

根据位移变化速率判断围岩稳定状况，当变化速率大于10～20mm/天时，需加强支护系统；当变化速率小于0.2 mm/天时，认为围岩达到基本稳定。

衬砌（混凝土）施作时间，选择在各测试项目显示位移速度明显减缓并已基本稳定。其判断标准为：各项位移已达到预计位移量的80～90％（预计位移量可通过回归分析得到），位移速度小于0.1～0.2mm/天；在膨胀性围岩和地应力大的围岩中初期支护变化时间长，必要时，可提前施作衬砌混凝土。

测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，及时提出，以便修改支护参数。测点埋设情况和量测资料纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。

（2）地质预报

为了对掌子面前方的地质情况进行超前预报并对初期支护和围岩变形状况进行有效的监测，本隧道成立专门的施工监测及预报小组，针对本管段隧道施工存在的主要工程地质问题，结合目前国内隧道施工地质预报现状，采用以地质法为基础与其它方法相结合的综合方法进行地质预报。

①地质素描

开挖后利用罗盘仪、地质锤、放大镜、皮尺等简单工具对开挖面围岩类别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、断层分布和形态、地下水等情况进行观察和测定后，绘制地质素描图，通过对洞内围岩地质特征变化分析来推测开挖面前方的地质情况，据以指导施工。

②超前水平钻孔

用地质钻机，在开挖面钻1～4 个探测孔，探孔深15m，开挖12m，保留3m，再施工下一轮探孔，保证探孔的连续性（一般地质地段超前地质钻孔一个，涌水地段3～4 个）。

通过探孔岩芯及孔内涌、渗水分析，探明地下水及水压情况，以及围岩变化，在钻孔的同时，记录钻孔速度、岩碴岩粉特征、含泥量、出水部位、钻杆是否突进（及深度）等，综合判断前方的工程地质和水文地质情况，及时整理超前地质预报报告并迅速反馈指导施工，以利及时采取措施加以防护。

③TSP 超前探测

为提高地质预报的准确性，本管段隧道施工选用1 台TSP203 进行地质预测、预报，专门负责不良地质段和断层破碎带的地质超前预报。每隔100～120m 预报一次。根据地质预报结果，经专家顾问组进行分析研究后，拟定相应对策以指导施工。

7.4.2.11 不良地质控制技术

断层破碎带施工

标段内断层破碎带及影响带地段围岩类别多为V 级或IV 级，断层破碎带松软破碎、全～强风化，含水，自稳能力差，施工过程中易坍塌、失稳，并有断裂充水，发生突涌水的可能，施工难度较大。

断层破碎带施工遵循“先预报，预加固，短进尺，弱爆破，强支护，早封闭，勤量测，快反馈，控变形”的原则，配备水平钻机、TSP203 地质预报仪等仪器，采用常规地质法、声波法、地球物理法相结合的综合手段进行地质超前预报，按照“石变我变”的动态原则组织施工。断层破碎带一般地段拱部采用预注浆预支护，做到先护后挖，富水地带遵循“超前探水、以堵为主、控制排水、堵排结合”的原则。

对软弱围岩和不良地段，采用CD 法、三台阶临时仰拱法，按照小断面、短进尺、早成环的原则组织施工，确保围岩稳定。

初期支护施做本着“宁强勿弱”的原则，紧跟开挖进行，锚杆利用锚杆台车或风钻打孔，人力或机械安装，液压式钢支撑组装平台架架设钢支撑或挂网，湿喷机配三联机喷射混凝土，并尽早施作隧底初期支护使之闭合成环，改善受力状态。同时根据监控量测结果及时分析反馈，及时调整支护参数，确保施工安全顺利进行。

突水地段施工

隧道施工在穿过断层破碎带、接触带及其影响带时，有突水可能。施工中，依靠超前地质预报结合超前水平钻孔作出判断，根据涌水大小和泥砂含量，按照“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，采用引排、小导管注浆堵水或φ80mm 钢导管帷幕注浆堵水等手段消除安全隐患，加强初期支护，并及时完成二次衬砌。二次衬砌根据量测结果确定施做时间。

7.4.2.12 隧道的防灾、减灾和救灾措施

隧道设计防灾、减灾和救灾的措施

洞内设置明显的图象文字标识，指向避车洞或紧急出口，并配备灯光显示方向。

设火灾预警和报警系统、消火栓系统、防排烟系统和设备监测系统等。

对突发灾害制定有效的预防措施和应急处理预案，并进行演练。

设计隧底防灾、减灾和救灾设施的施工措施：

严格按照设计文件、依据国家法律法规、行业规范的要求，对设计隧道防灾、减灾和救灾设施进行严肃认真的施工，确保施工效果满足设计意图和设计要求。依据设计方案，编制施工作业指导书，明确各部门岗位职责分工，从而从程序系统上确保设计设施的顺利施工。

设计隧道防灾、减灾和救灾设施的施工程序框图下图所示。

隧道防灾、减灾和救灾设施的施工程序框图

施工防灾、减灾和救灾措施

编制《安全操作规程》，重大危险源控制管理办法等相关安全控制管理作业文件和制度。

在施工中对各通道及时进行开挖支护和衬砌施工。

设计上的各种防灾、减灾和救灾设施及时与主体工程同步施工完成。

隧道内水仓泵站设置安全隔离防护措施，确保施工和人员安全。

按规定设置各类安全防护警示牌。

保障安全用电和备有电源，确保网电停电时抽水设施正常运行，防止水淹，保障洞内施工机械、人员和设备的安全。

隧道施工防灾、减灾和救灾措施框图

7.4.3 施工技术措施

7.4.3.1 洞口工程施工技术措施

洞口土石方开挖自上而下进行，严禁采用大爆破，尽量减少对地层的扰动，开挖的土石方弃至指定地点。

洞口排水系统与洞外排水工程连成体系，以利及时排水保持边仰坡稳定。

洞门及早修筑，并尽可能安排在冬季或雨季之前施工，洞门端墙的砌筑与墙背回填应两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压，确保施工质量。

7.4.3.2 洞身开挖施工技术措施

软弱破碎围岩地段施工时严格贯彻“先预报、预注浆、短进尺、弱爆破、强支护、严封闭、勤量测”的指导思想，科学组织施工，严格按照设计文件及经监理工程师批准的施工方法进行施工，严格控制超、欠挖，确保施工质量和施工安全。

洞身开挖采用光面爆破时，严格按钻爆设计钻眼、装药，在开挖过程中，通过爆破试验不断优化钻爆设计，选择合理的爆破参数，努力提高光面爆破质量，保证爆破炮眼残留率硬岩达到80%以上，中硬岩60%以上。

7.4.3.3 初期支护施工技术措施

施工支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。

不同的围岩地段采用不同的施工方法，严格按施工图纸进行初期支护施工，当围岩

发生变化时，应相应变更。按规定频率检查锚杆的抗拔力和喷射混凝土层厚度，做到断

面尺寸符合设计规范，支护结构稳定可靠。

建立监控量测小组，配备专用量测设备、仪表，按规定频率进行量测，准确、完整、及时收集数据，分析掌握围岩收敛和初期支护位移变化情况，及时反馈信息，修正支护参数。

软弱围岩地段施工时，加强超前地质预报，严格按设计进行小导管注浆预加固地层施工，以确保施工安全和质量。

7.4.3.4 防、排水结构施工技术措施

防水层的施工是一项严格细致的工作，设立专门作业班，上岗前进行培训，作好技术交底，并严格按交底执行、检查。

严格控制进场防、排水材料质量，检查防水卷材的质量是否符合设计标准，有无断裂、变形、孔洞等缺陷。并对各种施工机具设备进行检查调试，同时，在平地上对防水板进行试焊。

严格细致处理铺设面，保证铺设面光滑平整度，对影响铺设的外露锚杆头及钢筋网头应齐根切除，并用水泥砂浆抹平，初期支护凹凸不平部位喷混凝土分层找平。

搭接缝质量检查采用充气检查，不合格时，及时焊补处理，直至合格为止。防水层铺设后要有专人监督下道工序，施工时加强保护，以免损坏防水层。

7.4.3.5 洞身二次衬砌施工技术措施

隧道全部采用模板台车衬砌，混凝土采用自动计量搅拌站拌和工艺，运输罐车运输，混凝土输送泵泵送入模。

全液压衬砌台车及模板应经过严格计算和检算，以保证其刚度。模板拼缝应紧密、不漏浆。混凝土施工中派专职人员进行检查看管，以确保施工质量。

不断改进立模、振捣、拆模等主要环节的工艺，保证混凝土内实外光，强度达到设计要求。拆模时间应严格按模板操作工艺的有关要求做，以免人为造成混凝土结构的损坏。

严把材料进场关，对水泥、砂石料、外加剂及防水材料等均进行严格检测，检测合格后方可用于混凝土工程施工，并对混凝土进行侵蚀性试验和抗渗性试验，以确定混凝土的掺合剂及其配合比是否满足设计的技术要求。

严格执行混凝土操作细则，严把混凝土的“配制、搅拌、运输、浇筑、养护”五关，实行责任挂牌制，设专门技术人员和质量检查人员负责技术指导和质量监督。

泵送混凝土施工时， 混凝土的供应要保证输送泵能连续工作， 输送管线接头应严密不漏气。每次混凝土施工完毕后应立即用高压水冲洗管道内残留混凝土， 以免造成管道堵塞。

7.5 桥梁施工方法、技术措施

7.5.1 简支箱梁施工方法

7.5.1.1 钻孔桩施工

主要施工流程图见下图。

7.5.1.2.施工场地准备

施工场地或工作平台的高度应考虑施工期间可能出现的降水等，并高出其上0.5m～1.0m。

7.5.1.3.护筒

①护筒采用δ=6～10mm 的钢板卷制，护筒内径应比桩径稍大。

②护筒顶端高度：a.当采用反循环回转方法(包括反循环潜水电钻)钻孔时，护筒顶端应高出地下水位2.Om 以上，使护筒内水头产生20kPa 以上的静水压力；b.采用正循环回转方法(包括正循环潜水电钻)钻孔时，护筒顶端的泥浆溢出口底边。

③护筒的埋置深度：对于粘质土不小于1.Om～1.5m，对于砂类土应将护筒周围0.5m～1.Om 范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m 以下；

④护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1％。

7.5.1.4.钻机安装

在陆地平整、加固处理的地面，钻架前部孔口附近采取扩散应力措施。安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并将钻架可靠固定并经常检查校正。

7.5.1.5.泥浆制备

泥浆选用优质粘土或膨润土造浆，经试验室配比确定。

制浆采用机械搅拌或钻锥搅拌。

用正反循环回转钻进时，由于要求的泥浆质量高，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。

制备泥浆的水质和设备要求：

①要求使用不纯物含量少的水，当不能用自来水时，应事先进行水质检查，以保证泥浆质量。

②当制备泥浆的水不能确保时，需另外准备10m3～20m3 的清水或泥浆储存设备。

③清洗机械设备，宜准备管径25mm、流量为50L／min 的给水设施。

7.5.1.6.成孔

旋转钻机施工时，开钻时以低速正循环钻进，钻至孔口以下５m 后改为反循环钻进，根据不同地质选用不同的钻头。接钻杆时，须将钻杆稍提升30cm 左右，先停止钻锥回转，将孔底钻渣吸尽，再放下钻锥，进行拆装钻杆工作，以免钻渣沉淀而发生埋锥事故。

另外须随时注意护筒口泥浆(水)面标高，如果逐渐往下降落时，须立即用水泵补水入护筒，以免因水头不够而发生坍孔事故。

7.5.1.7. 成孔检查

钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。在钻孔的钻进过程中，可采用笼式测孔器直接丈量，在终孔后则应使用先进的测孔仪器，在灌注混凝土前主要检查沉淀层厚度，而挖孔可采用直观检验丈量法。

各种成孔检验项目的检测方法、数值、频率等都必须满足现行的技术规范及其它法定标准的要求，可从下列三个方面进行检测：

(1)孔径和孔形检测

(2)孔深和孔底沉渣检测

(3)桩孔竖直度检测

7.5.1.8.清孔

钻孔至设计高程后，终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。

清孔用采用抽浆法清孔，抽浆清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意、防止坍孔。利用反循环回转钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽渣5min～15min 左右，使孔底钻渣清除干净。

7.5.1.9.钢筋笼制作、安装

钢筋应符合有关规范的规定，并应满足设计文件的要求。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

钻孔桩的钢筋笼在预制场地分段制作，运输到各工点安装。

钻孔桩施工流程图

7.5.1.10.钢筋骨架的运输和起吊就位

(1)骨架存放与运输

制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上，注意防雨、防潮，不宜过多。

骨架的运输总的要求是：无论采用什么方法运输，都不得使骨架变形。

(2)骨架的起吊和就位

钢筋骨架可利用汽车吊起吊。

为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

7.5.1.11.灌注设备

水下混凝土工程的施工采用直升导管法。灌注导管采用φ250mm 的快速卡口垂直提升导管。导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸，组接后不露水。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。

①混凝土的运输：

混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输中产生离析。灌注前混凝土坍落度的损失(比出罐时)不得超过2cm。

②导管的升降

导管的吊挂和升降，可用钻机的起吊设备或吊机，需保证导管升降高度准确。起重能力应与导管全部填满混凝土时的重力相适应。

③隔水栓、阀门

首批混凝土灌注量较大，一般需拌和多罐方能满足需要，因此需在漏斗口下设置栓、阀，以贮存混凝土拌合物，待漏斗和储料斗内储量够了，才开启栓、阀使首批混凝土在很短的间内一次降落到导管底。栓、阀还可在开始灌注时防止水(泥浆)与混凝土接触。

④下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。

⑤混凝土在混凝土工厂生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处，直接灌注，汽车起重机配合灌注。拔球前准备足够的混凝土储备量，保证拔球后导管的埋置深度大于１m 以上。

7.5.1.12.水下混凝土的灌注

①钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

②灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可向孔底喷射3min～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。

③剪球、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按灌注事故的处理方法进行处理。

④在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

⑤当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m 以下和lm 以上处，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，已增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

⑥为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，不宜小于1.0m。

⑦在灌注混凝土时，每根桩应至少做3 组试件；

⑧有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

7.5.1.13.灌注混凝土表面测深和导管埋深控制

①测深

灌注水下混凝土时，应探测水面和泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。

采用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面(或表面下10cm～20cm)，根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土的灌注深度。

②管埋深控制

灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度一般宜控制在3m～4m 范围之内。拔管前需仔细探测混凝土面深度。

7.5.1.14.截除桩头

桩头可在混凝土初凝后、终凝前挖除。钻孔桩桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后按设计要求对钻孔桩进行无损检测。

7.5.1.15 承台基础施工

⑴基坑开挖

基坑开挖以机械施工为主，人工辅助成形。

基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水坡，并留集水坑，用水泵集中排水。在适当距离设截水水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定；机械开挖基坑时，挖至设计标高时，坑底应保留不小于30cm 的厚度，人工清底至基底高程；

⑵模板安装

承台模板采用组合钢模，用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平

整度。模板用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面清洁，

涂刷脱模剂均匀。

⑶钢筋制作、安装

基础钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行，钢筋在车间下料并加工成

型，运至现场后在基坑内绑扎。墩身预埋筋及其它预埋件按规定位置安装并牢靠定位。

⑷混凝土浇筑及养护

应按大体积混凝土浇筑方法在混凝土浇筑前预埋冷却管及测温设备。采用分层浇筑方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。养护完成后进行压浆封堵冷却管。

⑸基坑回填

施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。

7.5.1.16 墩身、帽施工

墩身施工前先将基础或承台顶面清理凿毛，按规范要求进行接缝处理。再整修连接钢筋，在基础顶面测定中线、水平，划出墩身底面位置。

① 脚手架搭设

在墩身四周搭设钢管脚手架、施工平台及爬梯，钢管脚手架必须闭合，要有足够的刚度及稳定性满足施工荷载。

② 墩身模板安装

桥台模板采用精加工的大块竹胶板，墩身、帽模板采用大片整体式钢模板，整个模板不设拉杆。墩身一次立模，一次成型。

③ 墩身钢筋制造、安装

钢筋在钢筋加工区采用钢筋切断机按规定尺寸长度下料、成型，按照墩身高度分节加工成节段钢筋笼。利用平板拖车运输至现场，吊机直接起吊安装。主筋接长采用焊接或直螺纹套筒连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连结。

④ 混凝土浇筑

混凝土由混凝土工厂集中拌制，通过搅拌车或泵管输送到浇筑点泵送入模；当混凝土下落高度大于2m 时，悬挂减速串筒，防止混凝土离析；混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm 以下。混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，并插入下层混凝土5～10cm，与侧板保持5～10cm 的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。混凝土要振捣密实，不能漏振、欠振或过振，振捣时间控制在10～20s 左右，以表面开始泛浆，不再出现气泡为宜。

⑤ 混凝土养护

一般塑性混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护。混凝土养生采用墩顶补水，并用塑料薄膜包裹养护。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。混凝土养护用水的要求与拌和用水相同。

当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

混凝土的洒水养护时间，一般7d，混凝土强度达到2.5MPa 前，不得使其承受各种外加荷载

7.5.1.17 移动模架施工

7.5.1.17.1 造桥机简介

ZQM900 移动模架造桥机是由中铁大桥局武汉桥机公司研制，为了适应客运专线32m(24m)简支箱梁在原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。

本机采用桥面下支承，利用两组钢箱梁支承模板，通过模板开合、模架纵移、横移、支腿自移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。具有设备简单、造价相对低廉、操作方便、占用施工场地少、节约制架设备投资等特点。尤其适用于特殊地形环境：如桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路。

7.5.1.17.2 造桥机工作特点

①本机采用下承式结构，桥面下墩身预留孔支撑或承台托架支承。

②本机的模架纵移、横移及顶升等都采用了液压系统，工作平稳可靠，提高了工作效率。

③具有支腿自移功能，即墩旁托架和支承台车靠安装在两主箱梁内的两台卷扬机拖拽向前方桥墩移位。

④模板的焊接拼装质量满足铁路规范的相关要求，并便于模板的拆除。

⑤设计考虑了32m 和24m 简支箱梁的通用性，本机经改造可用于24m 简支箱梁的现浇施工。

7.5.1.17.3 移动模架造桥机施工安排及工艺流程

(1)模架造桥机安装步骤

造桥机各部件安装次序为：在起始的1、2 孔跨安装墩旁托架及支承台车→拼装并起吊主导粱→安装导梁就位→底模桁架安装→模板系统安装→模架龙门吊及其他配套设备。

（2）施工安排及组拼工艺流程

造梁的施工除设备、管理等因素外，很大程度上与投入的人力物力有关，合理的组织劳力将会在有限的范围内大大提高施工的周期。ZQM900 型移动模架造桥机现浇施工周期约为10~12 天/孔，工序如下：

①主梁外模架脱开，拆内模，将模架移至下一孔位置（1 天）

②安装外模，修整模板，调整标高，预制拱度（1 天）

③绑扎底板、腹板钢筋、敷设预应力管道（1~2 天）

④内模就位，管道内穿钢绞线，安装锚具（1~2 天）

⑤绑扎顶板钢筋，安装端模板，质量检验（1~2 天）

⑥浇注混凝土，养生（3~4 天）

⑦施加预应力，压浆（1~2 天）。

注：有的工作如扎钢筋可先做成半成品。

从上面的施工周期分析，要想提高造桥机的生产效率，关键是减少辅助作业时间。为了消除天气、气候对施工周期的影响，施工单位可在移动模架上架设临时帆布雨棚，以保证全天候工作。用户可在模架上设置包围混凝土梁的养护罩。在拆模、安装、扎或吊装钢筋等作业的过程中适当增加人员可有效的提高施工效率。

移动模架造桥机施工工艺流程图

工艺流程的文字说明：

移动模架造桥机在箱梁的设计位置就位，安装支座，调整底模拱度及外模位置→绑扎底、腹板钢筋及波纹管等附件，并设置内模小车轨道→内模由小车从已制箱梁内分段运出，展开到位并连接安装→绑扎顶板钢筋，安装各顶板预埋件→浇筑箱梁混凝土→养护至规定强度，先拆除端部外模、侧模并松开内模连接，进行初张位，保证箱梁在自重作用下安全可靠→拆除底模及外侧模：先开动主千斤顶使模架整体下落至支承台车上，再整体拆除底模及外侧模→移动模架的横移：解开主梁间横向桁架及底模连接，启动支承台车上的液压系统，模架分成左右两部分向两侧横移至底模可通过桥墩为止→移动模架的纵移：启动支承台车上的液压系统，模架纵移至下一孔跨箱梁制造位置→移动模架向中间横移合拢：启动支承台车上的液压系统，左右两组模架向中间横移合拢，合拢后将左右两部分横向桁架及底模用螺栓连接成整体→移动模架顶升就位：由主千斤顶将模架顶升至制造箱梁的设计高程→下一桥位制梁循环开始。

7.5.1.17.4 造桥机原位箱梁施工工艺及方法

㈠侧模板整体合拢

(1)松开前后横梁支撑油缸，拆开前横梁连接螺栓，左右前横梁旋转收回至前导梁内侧。

(2)龙门吊机回到与大梁连接处，并栓接，启动横向移位油缸，将两组主梁向中间合拢，并连接底模桁架螺栓，使模架连接成为整体。

(3)启动顶升油缸，将模架顶到制梁位置，并锁紧顶升油缸。

㈡安装支座

支座安装在墩顶木模安装之前完成。安装前根据施工情况综合考虑混凝土梁的各种变形（收缩徐变、弹性变形、气温影响）及施工过程中箱梁临时固定和体系转换等因素的影响进行计算，求出支座安装时支座上滑板的纵向预偏值，使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足施工要求。

将支座砼垫层凿毛，在其上铺2-3cm 厚与垫石标号相同的砂浆，然后将支座吊装就位，调整好标高后用砂浆填满捣实，包括锚固螺栓孔内的砂浆浇灌捣实。

㈢模架预拱度调整和标高控制

对模架预留一定拱度，使施工后的梁体尽可能达到其设计高程，是移动模架施工关键控制技术。预拱度设置主要考虑混凝土浇筑时模架下挠度值和预应力张拉梁体的上拱度值。主要考虑以下四个方面因素。

(1)混凝土浇筑时模架产生的挠度值（由造桥机公司提供）;

(2)由模架自重引起的挠度值（由造桥机公司提供），现场还须实际测量核对，并作相应调整；

(3)预应力钢索张拉产生的上拱值，前、后支点之间部分按抛物线分布，抛物线中心最大下挠度按设计图纸取用，悬臂端按三角形分布,计算其上挠度值；

(4)由支承牛腿沉降引起的挠度值一般按10mm 计。

通过底模和侧模的螺旋千斤顶进行精确调整，设置底模拱度及外模位置。模架移位、调整工序全部完成，检测模板相关尺寸。

模板预拱度调整后，模板接缝顶部出现小于1cm 的张开缝，采用原子灰加入工业用胶调和堵缝隙，抹平。

在施工第一孔时，对混凝土浇筑下挠度值和张拉上拱值进行测量，测其挠度值变化，与理论计算相比较，从而调整下一孔的预拱度值设置；减小施工偏差，保证所施工的梁体的高程与设计高程偏差缩小到1cm 之内。

移动模架造桥机制梁，预应力筋按设计要求分批张拉预应力筋同时注意混凝土梁的反拱度是否与设计相符，不得出现由于造桥机主梁的反弹而使用混凝土梁体上翼缘超过拉应力，必要时配合预应力的张拉分级调低底模高程。

㈣模板密封及表面处理

模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑胶条，使拼接缝严密、不漏浆。模板拼缝处错台用砂轮打磨。调整后的模板用一米靠尺检查，达到每米高差小于2mm，错台小于1mm。然后抛光机打磨除锈，用绵纱布均匀涂刷仿瓷脱模漆（或优质涂脱模剂）。

㈤箱梁钢筋及预埋件施工

(1)箱梁钢筋施工方法

钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》的有关规定。钢筋须经试验室按规范要求进行检验合格后方可用于加工。

钢筋在模板上现场绑扎，砼保护支护由强度大于砼设计强度的塑料垫块绑扎在钢筋笼外侧，按50～100cm 交错布置。移至相应的模板内，安装时人工配合精确就位，并由人工对钢筋笼接头处进行钢筋连接和预留管连接。

(2)预留孔波纹管安装

波纹管在架工场钢筋笼绑扎时同时定位安装。安装前依据设计图计算出管道在梁体中的三维定位坐标，使用前按技术标准进行检验。波纹管分节由现场加工制作，每节11米。采用弧形钢筋托架与钢筋笼点焊固定，波纹管与支托钢筋用细铁丝绑牢或用U 型筋点焊，在托筋上卡住孔道，以防浇注砼时波纹管位置偏移上浮，间距在直线段100cm、弧线段50cm 设置。波纹管安装就位过程中，防止因点焊火花烧伤管壁。波纹管在场地内提前由人工分节穿于钢筋笼中，随钢筋笼分段吊至模内后，在接头处加套管密封对接。套管长度大于30cm，并用粘胶带缠包套管头，以防漏浆。安装完毕后检查其空间位置是否符合设计要求，及其位置牢固、接头完好、管壁有无破损，并进行密封性检验。砼浇筑前密封两管道口、管道与锚垫板间隙、锚垫板进出浆预留孔口。

为了防止砼灌筑过程中波纹管出现封堵意外，在波纹管内穿外直径略小波纹管内径的PVC 管，砼浇筑过程中人工抽动，张拉时从一端抽出。

㈥内模安装施工

(1)液压自动内模设计

内模纵向按变截面分段，由支撑部分、面板部分组成。面板间通过角钢采用螺栓拼接。支撑由型钢支架、丝杠等；面板由大块定型钢模组成。整个内模不封底，可有效预防内模上浮；顶板设置预留孔洞，以方便底板砼灌注。

内模小车的轨道采用P24 钢轨，依靠轨道垫块支撑在底模上，轨道铺设好后需用短钢筋将垫块钢筋与钢筋笼焊成一体，以保证轨道能处于正确位置。顶模的竖撑杆下端支撑在轨道上，以保证箱梁面板砼的重量能通过轨道、垫块传到底模板上。在内模底侧部同样支垫合适高度的垫块，以承受模板及部分顶部砼的重量。砼垫块与梁体同标号，提前预制备用。

(2)液压内模安装作业程序

安装支撑垫块→铺设小车轨道,并调整好轨距和水平偏差→分段运送内模板，并依序搭接→内模小车退出→内模板采用斜撑杆、竖撑杆、平撑杆三种撑杆展开到位，连接安装，确保内模板形状和位置正确、稳固→利用液压平衡回路和人工双向锁定，保证内模在混凝土灌注时不发生跑模及露浆现象。

第一孔内模是预拼后分段吊装，然后再逐段连接起来；第二孔内模是用内模小车把已浇筑箱梁的内模拆下来，通过小车轨道运到待浇筑箱梁相应位置再撑起来。详见下面“内模拆拼状态示意图”。

㈦箱梁砼浇筑及养生

混凝土原材料、配合比设计和施工的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体

工程施工质量验收标准》的有关规定。

(1)砼拌和施工

①混凝土配合比

砼拌和材料严格按规范标准检验，原材料采用水泥：P.O42.5R 低碱硅酸盐水泥；粉煤灰采用Ⅰ级粉煤灰，细骨料采用河砂，Ⅱ区中砂，细度模数Mx=2.6～3.0，粗骨料为5～25mm 碎石；外加剂如高效减水剂、阻锈剂、缓凝剂等，应符合GB8076 规定或经铁道部鉴定产品，33 小时理论配合比强度达58.4Mpa，弹性模量达38.5Gpa。

按泵送砼设计，要求砼可泵性好，流动性大，塌落度16～20cm，以便于砼泵送和在钢筋密布的情况下入模和振捣。在试生产前先用制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件，试验数据作为正式生产的依据，初凝时间≥5 小时。

②施工拌和

混凝土的拌制采用强制式拌和机拌和，采用由计算机控制的自动电子称计量，水、水泥、掺合料、外加剂称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量准确到±2%（均以质量计）。

各种计量及检验设备使用前经过检验标定，且处在有效期内。开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。

开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。

混凝土拌制时间为90～120s。准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。外加剂溶解为溶液后加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。

(2)砼运输方式

砼浇筑由砼运输车水平运输，砼输送泵均匀布料入模。泵送砼管道的起始水平段长于15m，固定牢固，且不得与模架或钢筋直接接触。泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应均匀散开，不得浇注在一个部位。

泵送管道在高温季节应进行覆盖，不宜在太阳下暴晒。当气温超过36℃时尚应洒水降温。混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。

(3)砼浇筑施工

箱梁混凝土浇筑方式：梁体混凝土连续浇筑，从端向另一端推进，一次浇筑成形。砼灌筑时采用斜向分段、水平分层、左右对称的方法灌筑，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。其工艺斜度以30～45 度，斜向分段长度不超过4m，水平分层厚度不大于30cm，不对称度不超50cm,先后两层砼的间隔时间不超过初凝时间。梁体混凝土浇筑顺序：底板→腹板→顶板。先对称浇筑腹板，使砼从底部翻涌至底板，底板不足部分从顶板灌注口补足；同时浇筑腹板部分至翼缘板下；最后再浇筑箱梁顶板；布料机分别从箱梁的一端开始沿着腹板向另一端逐层推进灌注。梁体混凝土必须一次连续灌筑完，不得中途停顿，每孔梁体的灌筑底、腹板混凝土时间控制在5h 之内。混凝土浇筑顺序见图所示。

图 桥位双线箱梁混凝土现浇顺序图示

箱梁砼振捣方式：箱梁桥位现浇混凝土振捣采用以插入式振动为主，附着式振动为辅的振动方式。腹板中下部外侧模采用1.5KW 附着式高频振动器，间距1.2～1.6m，水平双排交错布设。混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。

为了确保锚下砼密实，在端模增设附着式振动器。由于箱梁内钢筋密集、管道众多，插入式振动棒在振捣过程中，要快插慢拔，振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），垂直点振，每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm 为宜，不得平拉，振捣均匀充分，防止局部过振或漏振现象。插入振动过程中严禁将振动棒与波纹管接触，防止管道移位变形。

桥面振捣采用振动桥式结构振捣及收浆。振动桥要有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。振动桥振动方式如下：桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动桥安装到两侧模翼板的钢轨上，开动振动桥使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动桥在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。振动桥在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。为便于振动桥振捣及收浆抹面，灌注桥面混凝土应从两端向中部灌注。振动桥同时兼有过桥的作用，振动提浆完后，收浆人员站在振动桥上对表面进行收浆抹面。收浆抹面后用竹扫把或粗毛刷将混凝土表面拉毛。桥面一经收浆抹面及拉毛后初凝前不得践踏。

砼试块制作：砼灌注砼过程中随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，混凝土开始灌注后，试件分别从箱梁底板、腹板及顶板取样，每次取样数量基本相同。灌注一片梁制取试件不少于7 组，试件随梁体或在同样条件下振动成型，其中标养试件4 组，采用标准养护；施工用做砼强度和弹性模量试件3 组，随梁同条件养护，其一组用于初张拉、一组用于终张拉、一组作为备用。

每个块段混凝土浇筑完后，在混凝土接合面及时进行凿毛处理，在下一块段混凝土浇筑前，其表面进行洒水湿润，防止混凝土接合出现干缩裂缝。

(4)箱梁砼养生

当梁体混凝土灌筑完成 2h 后进行养护，采用洒水自然养护。

梁体拆模后立即进行自然养护，采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜；桥面高边一侧及箱内布设喷水管，且喷水宜用加压泵加压喷洒，但混凝土初凝前不得用管道喷水。喷水次数以混凝土表面潮湿为度，一般的白天以0.5~1 小时一次，晚上4 小时一次。特别注意不要忽视了箱梁内部的注水养护，避免因养护不及时而造成砼的龟裂，洒水养护天数不少于7 天。养护天数当环境相对湿度小于60％时养护不少于28d，相对湿度大于60％时自然养生14d 以上。梁体封锚混凝土应用湿麻袋覆盖洒水养护不少于7～14 天。当环境温度低于5℃时，预制梁表面喷涂养护剂，采取保温措施，或可根据施工进度安排桥位现浇暂停，以确保砼质量。

㈧预应力张拉

依据《京沪高速铁路桥涵工程质量验收标准》9.1.9 条：预应力筋张拉设备及仪表应按下列要求进行施工。

张拉千斤顶额定吨位宜为张拉力的1.5 倍，且不得小于1.2 倍。使用前必须进行校正，摩阻系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200 次张位作业。张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求；压力表应为防振型，最大读数应力张拉力对应压力值的1.5-2.0 倍。精度不应低于1.0 级。首次使用前必须经计量部门体定。使用时必须定期检定。检定有效期为一周。当使用0.4 级时，检定有效期可为一个月；油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.4 倍。油箱容量宜为张位千斤顶总输油量的1.5 倍；张位千斤顶、压力表和油泵等应配套较正、配套使用。当在使用过程中出现常现象，应重新校正。

预应力施工原材料、制作和安装、张拉或放张和封端的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》的有关规定。

(1)钢绞线张拉

锚固体系采用OVM 系列锚具，张拉体系采用YCW400B 新型千斤顶。

模架箱梁采用后张法预应力，当梁体砼强度达到设计强度的100%，且弹性模量达100%时，砼龄期达到4 天方能进行初张拉（第一次张拉）。龄期达到10 天方能进行终张拉（第二次张拉）。

①张拉前准备工作

A、施工机具

张拉机具在使用前进行配套标定，确定张拉应力与压力表的对应曲线。配套标定后，按回归方程进行计算，凡相关系数达不到0.9999 以上的应查明原因重新标定，千斤顶摩阻系数不得大于1.05。千斤顶选用YCW-250B 及YCW-400B 液压千斤顶、ZB4-500 油泵、1.0 级油表。钢绞线、锚具、夹片进行抽样检验，对张拉设备进行校检标定，标定须用误差小于等于1%的传感器或压力机进行。

锚具及张拉设备按标定时一致匹配成套使用，不能混用。张拉千斤顶的标定使用有效期为1 个月，油表标定使用有效期为1 周。凡拆卸维修过的千斤顶或对张拉值和油表有疑问时，需重新校验。油表在使用过程中发现指针不归零或发生其他故障时，也需重新进行校验。联接油泵与千斤顶之间的油管为高压耐油橡胶管。

B、预应力管道清理检查

预应力束张拉前，用高压风清除波纹管内的杂物及积水；锚头垫板洗净油污并擦拭干净，并检查垫板与管道轴线是否正交，若偏斜则不能张拉,应予更换或加锲形垫板；

C、钢绞线的下料、编束

钢绞线在施工前应严格按设计及规范，对各项指标进行抽检验证，领取钢绞线按试验报告单逐盘检查领料。

下料：散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线按设计下料长度并考虑千斤顶的型号及穿束方式下料。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。采用砂轮锯切割，在切口处20cm 范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，依据设计图纸进行编束，每隔一米绑扎一道φ1mm 细铁丝，防止钢束松散、互相缠绕。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3 米，端部悬出长度不得大于1.5 米。

穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：长束穿入套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧；穿入端在编束的事先留两根稍长钢绞线，将其固定联接，将φ5 钢丝穿过孔道，钢丝的端头用胶布包裹，用钢丝将卷扬机的钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束缓缦均速拉过管道。穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取防锈措施。

D、技术准备工作

检查梁段砼试件是否达到设计的抗压强拉强度和弹性模量。检查锚垫板下砼中是否有蜂窝和空洞，必要时应采取补强措施，并对锚下垫板进行清理和检查。依据设计及有关规定，计算钢束理论伸长值，根据张拉分组控制应力换算张拉油表相应读数，并编制预应力张拉计算书，提前向监理工程师申报。准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。

②张拉操作工艺过程

为防止箱梁因张拉发生扭曲，张拉采用左右腹板对称的张拉工艺，4 台千斤顶同步进行。预施应力的顺序严格按照设计要求进行。为了工具夹片的周转，在工具锚的夹片与锚环间涂高压退锚灵或用塑料薄膜。

第一跨梁张拉前对管道摩阻损失进行试验测定，根据实测结果对张拉应力作适当调整，确保有效应力值。

第一次张拉程序：

操作工艺流程：安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→初始应力（0.1σk，做伸长值测量标记）→量测初始伸长值及夹片外露量→张拉至批次的相应应力值(测伸长值并进行校核)→持荷5min（测伸长值）→锚固→千斤顶回油，夹片自行锚固→测夹片外露与总回缩量。

第二次张拉程序：

操作工艺流程：安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→张拉至该批次的初始应力值→量测初值→终张拉至设计应力值(测伸长值进行校核)→持荷5min（测伸长值）→锚固→千斤顶回油，夹片自行锚固→测夹片外露与总回缩量。

(2)端头钢绞线的切割

终张拉完成后，经检查并确认全部合格后方可割丝。为了保证安全和钢绞线不致滑丝，切割处距锚具40 ～ 50mm，以不影响压浆、封端工作。端头钢绞线使用砂轮片切割，切割时锚头钢绞线裹湿布降温，并切割不对锚具造成任何伤害。

(3)预应力张拉安全、质量控制

①按设计图的规定及监理工程师签定的张拉过程控制要求张拉钢绞线束。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。

②张拉时左右对称，最大不平衡束不超过一束。

③张拉过程中按张拉应力与伸长值双重控制，以油表控制为主，伸长值作校核。实测伸长值与理论伸长值之差不超过±6％（两端之和）。当伸长值超限时，及时查明原因再进行张拉作业。

④严格控制断丝及滑数量不超过预应力钢丝总数的0.5%，并不处于梁的同一侧，同一束内断丝不得超过一根。

⑤张拉控制力稳定后锚固，同时认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，并由技术员签字确认。

⑥钢绞线回缩量不大于6mm；锚固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过2mm。

⑦张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：

A、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

B、锚具内夹片错牙在8mm 以上者；

C、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

D、环裂纹损坏者；

E、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

F、滑丝断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3 次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。

⑧滑丝与断丝处理：

A、一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

B、处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

⑨为了保证桥梁的锚下应力，对预施应力效果进行检查，可在每片梁里进行抽检，抽检时，夹片带出时的应力即为控制应力。张拉完毕后，测量梁体的弹性上拱度和弹性压缩值。

⑩安全要求：高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min 以上均不得漏油，否则应及时修理更换。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。

㈨管道压浆

移动模架法施工现浇梁终张拉完成后，安排在48 小时内进行管道压浆。压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式。压浆前用水泥砂浆将锚具上的锚孔间隙进行封闭。压浆顺序自下向上进行，采取措施确保压浆及压浆后3 天内梁体及环境温度不低于5℃。

(1)配制水泥压浆

配制压浆所需的各种拌合料按梁体原材料标准检验合格后用于施工。水泥浆掺高效减水剂、阻锈剂，冬季压浆时水泥浆掺入防冻剂。

(2)设备性能

压浆施工采用ZKB120 型真空泵，在真空压浆工艺中用于孔道形成负压的主要设备。

(3)真空压浆施工工艺

真空压浆施工工艺是采取抽真空和压浆相结合的方法，对预应力孔道进行压注水泥浆的方法。真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接；排气口设在管道一端的上方，压浆口设在管道另一端的下方。压浆过程中由于孔道与压浆机之间的正负压力差，大大提高孔道压浆的饱和度和密实度。

真空压浆施工工艺流程: 压浆配合比试验→材料、机械准备→张拉后锚头封闭→孔道检查→真空泵部件连接→气密性检查→水泥浆的搅拌→抽真空同时压浆→清洗设备㈩端头封锚

浇筑梁体封端混凝土之前，先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，梁端砼接茬面进行凿毛处理，对锚具进行防锈处理，并焊上钢筋网片。

封端混凝土采用无收缩半干硬混凝土进行封堵，其混凝土抗压强度不低于设计要求，也不低于35MPa。封锚后及时进行养护。封端砼养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端新老砼之间的交接缝进行防水处理。

（十一）模架造桥机脱模程序

当混凝土强度养护至设计允许强度（砼及弹模达100%，砼龄期达4 天）时进行脱模。整体脱模前要先拆除两端支座处四块端侧模，并横移出墩帽。然后拆除外模的有关连接，并松开内模连接，进行初张拉，保证箱梁在自重作用下安全可靠。初张拉后造桥机进行整体下落并外移，使外模脱离；下一跨底腹板钢筋安装完毕后，内模分段纵向移出。

详见上面“图1-5 内模拼拆状态示意图”。

7.5.1.17.5 模架造桥机的纵移过孔流程

模架造桥机纵移过孔流程图

7.5.2 框架桥施工方法

本管段大型框架桥有陈庄大桥、林桥头大桥2 座，共397.86 延米，陈庄大桥、林桥头大桥均为跨河道桥，基础均在河道中，陈庄大桥、林桥头大桥基础下流塑淤泥层厚达20m 左右，施工难度较大。

基础施工

根据设计图纸,框架桥基础均为管桩基础，首先测量放样，精确放出管桩插打位置。船载震动打桩机就位，管桩运送到现场后，吊挂管桩。吊插桩时，桩要保持铅垂，对准桩位，缓慢下落。底桩插好后应检查桩位的偏差及桩的倾斜度，桩位偏差小于2cm，倾斜度小于1‰。若偏位和倾斜过大，应及时纠正或拔起重插。

底节管桩插打完后，对桩位复测无误后，将钢送桩通过法兰盘与管桩连接好后（不焊结）将振动锤和夹持器缓缓落到钢送桩上，用夹持器夹紧钢送桩，然后缓慢松落吊车大钩，利用锤的自重将桩压入泥土中，等桩停止下沉后，可点动振动锤将桩下沉到距地面50cm 处停止。松开夹持器，将锤吊放到栈桥上，安放稳妥，然后拆除钢送桩。将第二节管桩起吊，与底节管桩焊接，经检查合格后，将桩锤与夹持器吊起，与管桩对位、夹紧，用震动打桩机下沉管桩时，桩锤、桩帽及管桩的轴线一致。不得有过大偏差（一般以2cm 为度），震动下沉管桩过程中，如发现偏位和倾斜，应停锤进行纠正。

依次打入其余管桩，直到桩底达到设计标高，且桩底必须进入卵石层。

截除多余管桩，先用钢抱箍将桩身截锯处下面箍紧，沿箍用小锤凿开一沟槽，然后将沟槽扩大加深，切除桩头。

基坑开挖与排水

由于该桥河面较宽，可进行对半施工，先施工一半，然后再施工另一半。可以DK271+114.64 为分界线，深水区围堰采用U 型18m 钢板桩围堰，岸上围堰长度可采用12mU 型钢板桩围堰，围堰宽度宜为40 米，长度宜为70 米，框架主体两侧各留4 米作为施工便道。围堰应从河道中间开始搭设，一直延伸至河岸上20 米，深水区围堰应插入河道底12 米。围堰搭设好后抽水泵排水，清淤且在基坑四周设集水沟、集水坑。

承台施工

按照设计要求在承台底部铺碎石垫层或混凝土垫层。模板采用组合钢模，采用对拉螺栓固定，模板表面清理干净并涂脱模剂，钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后绑扎。混凝土浇筑按常规施工。基础强度达30%设计强度后，即可拆模进行回填。

回填前必须清除基坑积水、淤泥，回填土应分层夯实，为现浇框架涵身支架施工做好准备。

框架施工

框架主体施工应按照沿桥纵向即线路方向采取间隔施工，即浇筑一个，隔一个不灌，再浇筑一个的方法。施工时可分二步，先浇筑底板，然后边墙与顶板一次浇筑成型。注意边墙模板不应采用拉筋形式加固，可采用C40 混凝土支撑杆固定模板内部净空，框架主体内外模板可采用脚手架对撑加固。

混凝土搅拌采用HZS75 型搅拌站集中搅拌，运输采用2 辆混凝土罐车，混凝土灌注采用2 台混凝土BHS60 地泵，混凝土运输管道搭设在框架桥两边的脚手架上。混凝土灌注应保持连续。

防水层

桥面防水层采用TQF-的材料必须符合设计图纸及施工规范规定的标准。

针对桥面防水层施工，根据TB／T2965 的有关规定制定详细的施工工艺，并进行技术交底，严格按施工工艺操作。

桥面防水层施工前须检查基层表面质量应符合TB／T2965 的规定要求：平整度用1m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm，必要时要进行处理。

防水层铺设前应采用高压风枪清理基层面灰尘，基层表面应干燥。

桥面防水层的涂料搅拌时不得加水，应用机械方法搅拌。配置好的涂料应在45 分钟内用完。

防水涂料涂刷后24 小时内须防止霜冻、雨淋及曝晒，待其完全干固后方可作覆盖层。

缺口回填

当主体混凝土强度达到设计强度70%以上，沉降缝、防水层施工完成后，经检查合格后回填相邻的路基缺口土方。

其它工程施工工艺

保护层

制做混凝土保护层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水层。保护层采用设计要求的纤维网混凝土铺装，桥面纵向每隔4m 作一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝。当保护层混凝土强度达到设计强度的50％以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层及梁体。

C40 纤维网混凝土拌合应采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于3 分钟；平板振动器原地振捣停留时间为20s 左右；抹面时采用钢质抹刀。

混凝土浇注完成后，应采取保水养护。

保护层表面应平整、流水通畅。

保护层强度达到设计要求后方可通过运架设备。

防水层质量检查应按TB／T2965 和设计图纸及施工规范的规定进行。

四级以上强风天气不宜进行防水层施工。

电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础及其它桥面设施

电缆槽、声屏障、接触网锚柱基础及其它桥面设施施工时应严格按照设计图纸保证结构的位置准确、尺寸无误。

桥面两侧预埋声屏障基座位置应准确无误，遮板类型应满足设计要求。

接触网锚柱基座预埋螺栓位置准确，基座平整，外形尺寸满足设计要求。

泄水管材料及数量应满足设计要求，位置应准确，相对设计位置允许偏差15mm，安装牢固，泄水管顶面不高于桥面，底面伸出上翼缘板的长度应满足设计要求。

附属工程施工

附属工程主要有台后挡碴墙、河道铺砌、锥体护坡及道路改移等工程。附属工程各项目的施工将严格按照相应的施工技术规范执行，确保工程施工质量。

7.5.3 涵洞施工方法、技术措施

框架涵洞采用现浇施工，其顶板立模搭设钢管支架，墙身立模设对拉螺栓和支撑。

涵洞开工前，根据设计资料，结合现场实际地形，地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接情况进行核对，如与设计不符及时与设计单位联系。

放样：利用控制点对涵洞进行精确放样，确定开挖边线及开挖控制深度。有水沟的涵洞，先筑好围堰，改移水沟。

涵底基础管桩需送桩至设计标高，其它施工方法同路基地基加固管桩。

基坑开挖采用人工放坡开挖。挖到基底后，先清除松碴、淤泥、积水，基底修理平整，报监理工程师检验合格后，进行涵洞基础浇注。

涵洞施工避开雨季和雨天，基坑有水时，基坑四周挖排水沟和集水井，用潜水泵抽排，同时作好基坑外周边的排水。

精确测量放线，保证涵洞基础、进出口位置等结构尺寸准确。

框架涵可分两次浇筑，先浇筑下三角以下部分，此时应注意第二次砼浇筑时接缝的处理。

涵洞全长范围内根据设计图纸要求设沉降缝，沉降缝隙用浸过沥青模板和麻絮填塞，外用满涂热沥青的油毛毡裹两道。

第7章冬季和雨季的施工安排

8.1 冬季施工安排

8.1.1 冬季施工

当工地日平均气温连续5 天稳定低于5℃或最低气温低于-3℃时，施工参照冬季施工有关规定执行。

8.1.2 冬季施工组织

冬季施工的工程预先做好冬季施工组织计划及准备工作，对各项设施和材料提前采取防雪、防冻等措施，并通过热工计算。预应力及压浆张拉还专门制定施工工艺及安全措施。

8.1.3 做好混凝土的浇注与养护工作

⑴冬季混凝土浇注工作安排在气温较高的白天进行。

⑵ 冬季拌制混凝土时，应制订相关施工工艺，采取防冻保暖措施确保混凝土质量，低温季节拌制混凝土时，先用热水或蒸汽预热搅拌机，对砂、石料加温溶化冻块，加温拌合用水，适当延长搅拌时间，以保证拌制混凝土在出料口和入模的温度符合施工规范和工艺要求，骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度，并保证混凝土的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。

⑶ 做好冬季混凝土浇注后的养护工作，对冬季施工的预制箱梁采用蒸汽养护；湿接缝可采取蓄热保温养护，当气温较低蓄热法不能适应强度增长速度的要求时，可采用电加热的方法养护。

⑷ 冬季施工接缝混凝土时，采取措施使混凝土接合面有5℃以上的温度，浇注完成后采取措施保温，至新浇混凝土达到规定的抗冻强度。

⑸低温下原则上不进行混凝土施工。若情况特殊需进行冬季施工时则应按冬季混凝土进行施工。

8.1.4 做好设备的防寒保养

⑴ 进入冬季后，尽可能将一些材料、设备移入室内存放，对体积较大设备可采取加盖棚布的方法进行覆盖，防止不必要的破坏。

⑵做好水箱、水泵、管道的保温措施，防止冻坏。管道接口材料要有防冻性，接口处理要去霜、清污，管道试压要在气温较高时进行，管道试压完成后及时放空积水。钢管焊接采取预热措施，并尽可能在晴好的天气作业。

⑶ 施工机械加强保养，勤检查，多观察，防止设备冻裂。机械设备低温施工要防止水箱、水泵、管道积水冻害，未投入运行的设备要排空积水，设置标识，防止冻害。

⑷ 低温季节要加强土壤防冻措施，组织不间断施工，对于承台回填等要做到随挖、随运、随填、随夯实。保证开挖、运填周转时间小于土的冻结时间。

8.1.5 冬季的路基施工

进入冬季前，由物资机械部门对设备进行检查，对各类司机进行冬季设备管理教育，制定管理规定，并督促按规定执行，严防冻坏设备。所有车辆夜间停放存放于机械棚内或用棚布覆盖，对于有故障的设备及时进行维修和保养，确保机械设备能投入施工。

低温路基施工时，首先清除基底的冰雪、疏干积水，坑洼处用与基底同类的未冻土填筑压实。

路基所用填料不得含有冻土块。使用非渗水土填料时，控制其含水量低于塑限，并加大压实功能。对取土场、路堤的外露土层用松土或草袋覆盖。采取随挖、随运、随填、随压实，已铺土层未压实前，不得中断施工。保证开挖、运填的周转时间小于土的冻结时间。

路基分层填筑铺土厚度较正常施工减薄20～25％。

路基施工中遇大雪或其他原因不得不中途停工时，整平填筑层及边坡面并加以掩盖；继续施工前，将表面冰雪清除。

低温施工的路基面及边坡修整工作在解冻后进行。

8.1.6 简支箱梁制架施工防寒保护

8.1.6.1 简支箱梁预制施工防寒保护

⑴ 在冬季施工条件下，拌合用水、砂、石集料等应符合下列要求：

① 当气温在0℃～-5℃时:

水加温到60℃；

砂、石集料有冰雪时，应通蒸汽加热到0℃以上；

混凝土出盘温度不低于+10℃，入模温度不低于+5℃。

② 当气温在-5℃～-10℃时不宜制梁。

③ 混凝土灌注时宜采用边灌注边罩养护罩，防止混凝土受冻，当梁体上层混凝土覆盖时，下层混凝土温度不低于5℃。

④ 向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间较一般常温施工时延长1 分钟。

⑤ 冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌注混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。如遇气温变化，应及时用蓬布遮盖已立好的模板。

⑥ 混凝土施工过程中，要用保温材料覆盖混凝土输送管路。

⑵ 拆模

箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。

另外，气温急剧变化时不得拆模。

① 脱内模

Ⅰ 拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。

Ⅱ 拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一节内模的长度,利用卷扬机拖出内模。

Ⅲ 轨道梁千斤顶供油使轨道梁支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面,利用卷扬机拖出轨道梁。

② 侧模脱模

Ⅰ 拆去侧模与端、底模的连接；

将侧模下部千斤顶保护套拆除、侧模外侧支腿的调节支撑松开并与侧模下部千斤顶一同下落，模板落至台车上,利用台车上水平千斤顶将模板脱离台座，侧模脱离梁体;Ⅱ 利用卷扬机牵引台车及侧模移向另一个台位；

Ⅲ 注意事项：模板的横移、顶升及下降油顶都要同步，防止侧模变形。

③ 端模脱模

Ⅰ 脱端模前，内模已脱模，侧模已脱开或移走；

Ⅱ 拆去端模上锚垫板的连接螺栓；

Ⅲ 在端模上、下、左、右各设一台5t 油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体刻损；

Ⅳ 脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。

⑶ 混凝土养护

① 梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩。梁体混凝土采用蒸汽养护。

② 温度表的布置须合理，应能测量出梁体各部位的温度。箱梁两外侧、两端及跨中各布置一块，孔道布置一块，梁顶和梁底各布置四块，箱内布置四块。

③ 温度表注意事项：

Ⅰ 温度表悬挂要牢靠。

Ⅱ 温度表测头位置：外侧、箱内应在梁体高度的中部位置，其它部分应离混凝土面或模板5～10cm 左右。

Ⅲ 温度表必须定期校正，最大允许误差为±1℃。其校验有效期为一个月。

④ 梁体混凝土蒸汽养护的最高温度不得超过50℃。

⑤ 混凝土蒸养工艺：

Ⅰ 静停：混凝土灌注完毕后静停4 小时。静停期间应保持棚温不低于+5℃。

Ⅱ 升温：升温速度每小时不得超过10℃；

Ⅲ 恒温：30～48 小时，恒温时梁体芯部混凝土温度应不超过60℃。

Ⅳ 降温：降温速度不大于10℃/h，撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。

⑥ 混凝土从开始升温到降温结束整个过程中，梁体外两端与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不宜大于10℃。

⑦ 为保持整个箱梁养护温度一致，蒸汽管道布在底模下部及两翼缘底部。为保证梁体各部分的温度一致，采用养护罩方案。

⑧ 梁体混凝土蒸养在升温过程中速度须均匀，升温阶段每半小时观察一次温度表、恒温阶段每小时观察一次并填写记录表，根据读数适当调整蒸汽阀门。

⑨ 梁体蒸养结束后，应立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理:

Ⅰ 梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。

Ⅱ 洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2 小时一次，晚上4 小时一次。

Ⅲ 洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。

Ⅳ 在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

Ⅴ 梁体孔道不得灌水，以防波纹管生锈。

Ⅵ 当环境气温低于+5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对

混凝土洒水。

8.1.6.2 简支箱梁架设施工防寒保护

本项目工程箱梁架设安排根据施工总体计划要求，需要在冬季进行施工，箱梁架设除需要做好机械设备的冬季防寒保暖外，还应做好梁体支座压浆的冬季防寒保暖措施。

当进行冬季梁体架设时，支座压浆浆体拌制设备设置于墩顶梁体上，采用防寒棚加电热法保温，待压浆支座处采用方格式保温棚进行保温，保温棚内设置电暖炉，要求温度同梁体保证温度。

8.2 雨季施工安排

⑴ 做好现场排水

利用自然地形确定排水方向，按规定方向挖好排水沟，以确保施工场地和一切临时设施的安全。

雨季设专人负责，随时随地疏浚，确保现场排水通畅。

⑵运输道路

临时道路起拱，两侧做好排水沟，以防陷车和翻车事故发生。

对易受冲刷部分，铺石块、焦碴、砾石等渗水、防滑材料，或设涵管排泄，以保证路基稳固。

雨期中指定专人负责维修路面，对路面不平或积水处立即抢修。

⑶临时设施的设备防护

施工现场的大型临时设施，在雨期前整修加固完毕，保证不漏、不塌、不倒、周围不积水。

施工现场的机电设备（配电盘、闸箱、电焊机、水泵），设有可靠的防滑措施。

雨季前检查照明和动力线有无湿线、漏电、电杆有无腐蚀，埋设是否牢靠等，保证雨季正常施工。

怕雨、怕潮、怕裂、怕倒的原材料、构件和设备等放入室内，或设立坚实的基础堆放在较高处，或用篷布封盖严密等措施，进行分别处理。

临时及砌筑工程中的独立墙加设临时支撑保护。

电、气焊采取措施防触电、防引爆。

起重机严禁在未经夯实的虚土及低洼处作业，雨后吊装时先试吊，确保稳妥后，再正式吊装。

⑷路基施工措施

雨季施工时做好切实可行的施工措施，以保证工程质量，填土选择无雨时填筑，下雨天表面进行覆盖防雨，及时摊平、碾压填土，并向两侧做好一定的坡度，以保持填土面结实无积水现象。边沟及时疏通，以减少路基内含水量，搞好施工地段的排水系统防止雨水长期浸泡路基，下雨时指派专人巡视，发现积水或阻塞的地方及时疏通放水。

填上层土时，检查下层有无弹簧土和含水量是否超标，若发现弹簧土即全部挖出，重新摊晒后再进行回填。含水量超标时需晾晒达到含水量要求时方可进行上层施工。雨季施工期间准备必要排水和防雨设施，主要原材料、半成品、拌和机械进库入棚。必须连续不间断施工的工程用蓬布遮盖。雨停后及时排除场地积水。

8.3 夜间施工安排

⑴施工安排时，尽量避免和减少夜间作业。需连续施工的工程，夜间施工将采取以下措施，确保工程质量和施工安全。

⑵各级组织机构建立夜间值班制度，大型项目的夜间施工应做好周密的组织和技术交底，配备足够的资源，确保夜间施工的顺利进行。

⑶夜间施工，加强复核检查制度，确保技术资料准确无误。

⑷严格隐蔽工程检查签证制度，夜间必须进行隐蔽工程施工时，事先通知监理工程师到场检查，并办理签证手续。未经监理工程师验收签证，不得进行下一道工序施工。

⑸夜间施工安装足够的照明设备，保证夜间工作有良好的照明。

⑹夜间施工时，做好夜间防护，在行车路段前、前、后方100m 处须设置行车警示标志，并悬挂红灯，以提醒行人及司机注意。

⑺夜间施工严格按照环境保护的有关规定，尽量减少施工噪音，照明设备设防护罩，避免影响附近居民夜间休息。

⑻严格遵守地方有关部门对夜间施工的有关规定。在工程施工现场周围配备、架设必要路灯和灯标，为施工人员和行人提供方便。

8.4 应急预案

本工程地属中亚热带海洋气候，四季分明，冬无严寒，夏无酷夏，雨量充沛，温暖湿润，植被茂盛，无霜期长，台风频繁等特征。线路所经地区自然环境和气候条件的特殊点在：降水量多集中在春夏两季，七至九月份为台风影响盛季，最大风力达12 级以上，最大风速达40.0m/s，台风期间降雨集中。

针对以上特点，在实施性施工组织设计中，应编制专项防汛、防台应急预案，认真贯彻《铁路实施〈中华人民共和国防汛条例〉细则》，严格执行《汛期安全行车措施》，全面落实各级领导负责制和防洪岗位责任制，并部署、落实好各施工项目的防汛、防台安全工作。

8.4.1 防汛、防台日常措施

抓好汛期前检查。汛期前，对驻地、工地、料库、存料场进行全面检查，了解水情和排水情况，查看有无水害隐患，影响路基稳定和侵占河道、阻碍排洪的施工工程，会同有关部门进行联合检查，共同确定必须处理的项目。

汛期到来前与当地水文部门联系，互通防汛信息，制订防范灾害性天气的预案，落实防汛措施。对易受水害的隐患，限期解决并备齐各种料具，组织好抢险劳力，以防洪为主，制定并落实各项渡汛措施。

在汛期施工时所用机具、材料、设备等，放在不易被水淹的处所。如因工地施工需要或受地形限制，必须设在河滩和低凹处时，均采取得力措施防止被水淹没或冲走。洪水到来之前，提前撤出低洼地区的人员及机械设备，确保人身安全和财产不受损失。

汛期由项目经理部调度与当地气象部门建立定时联系制度，及时了解气象预报，掌握雨汛情况，做到心中有数，一旦遇到灾害性天气及时做出防洪部署。

防汛期间，领导干部24 小时轮流值班。防汛重点施工项目在汛期派专人值班看守，并设专用通讯工具，以便及时了解现场情况。

备用一定的防汛资金，除保证本工程内的突击防汛任务外，并听从地方政府和建设单位防汛指挥部对人员和物资的调遣。

按设计指定的位置或业主与当地有关部门签订的协议及有关要求进行取、弃土，防止水土流失。

对施工完毕的取、弃土场及时进行平整或按规定进行复耕，防止水土流失。加强桥涵基础开挖时的基坑排水工作，尤其在行车线路一侧开挖基坑，严格按设计规定做好路基的防护工作，并按规定进行施工，防止路基塌方、滑坡。

工程完工后拆除临时用地范围内的临时设施，搞好占地复耕，绿化原有场地，恢复自然面貌。

合理布置施工场地，尽量不破坏原有植被，不随意砍伐树木，并在其周围植草或植树绿化，创建美好环境。永久性用地范围内裸露地表用植被覆盖。

8.4.2 防范自然灾害发生的应急预案和措施

8.4.2.1 编制目的

根据地区自然环境和气候条件的特殊点以及相关的资料，主要针对在本工程中可能出现的洪水、台风、停电等各种突发事件，制定相应的应急措施，保证在万一发生工程或其他险情的情况下有步骤、快速、合理进行处理，确保本管段工程的顺利进展。

8.4.2.2 保障体系

成立抢险领导小组

组长：项目经理

副组长：项目副经理、项目总工程师

组员：物资设备科科长、安全质量科科长、综合办公室主任

在险情发生时由组长组织实施抢险，组员全力组织各抢险分队人员按要求实施抢险措施。

组长不在时根据顺序顶岗，在抢险需要长时间进行时，按顺序进行轮流值班。

任何员工在发现险情后，按抢险预案上报程序立即上报，同时在现场的管理者按照制定的预案立即组织抢险。

8.4.2.3 小组人员职责

项目经理：全面负责突发情况下工程预案的实施，负责方案的决策和现场总指挥，负责资源的调配。

项目副经理：负责现场的指挥工作。

项目总工程师：负责抢险方案的制定工作。

物资设备科科长：负责抢险物资的储备管理及抢险时物资、机械设备的供给工作。

安全质量科科长：负责抢险时安全作业保证工作。

综合办公室主任：负责抢险时后勤的组织保障及抢险工作的备案工作。

8.4.2.4 物资储备及保证措施

储备物资的保证措施：储备物资的管理由物资科进行统一管理，分项目单独存放；抽水机、注浆机由各作业队对电、机械部分进行保养，确保其运转正常；储备物资的调用必须由抢险领导小组下令后方可领用；储备物资的定期检查、更换、补充、调整工作由物资设备科进行，做好动态管理；储备物资、设备的使用培训工作由办公室组织，安全环保科和工程技术科进行培训；所有储备物资不得挪为它用。

在突发性事件发生时，如储备物资不能满足现场需要，物资机械科按紧急情况立即进行购置或从外单位借调，指令由抢险领导小组组长下发。

8.4.2.5 人员保证

成立以全体青年团员为主的青年突击队，在抢险过程中起到带头兵的作用。

发生险情时，抢险人员以青年突击队人员为主，当人员不足时，所有人员在接到通知后，无条件参加抢险。

项目经理部所有员工均必须清楚突发性事件发生后的上报及处理程序。同时在抢险过程中每位员工均服从大局，服从安排，不得拖延。

在抢险过程中，项目部将按照公司预案中的规定对表现突出的人员进行奖励。

8.4.2.6 报告、处理程序

险情发生时，项目经理、项目副经理、总工程师立即组织成立现场抢险领导协调小组，小组的构成由项目经理确定，抢险小组将全权负责事故的应急措施、方案制定、预案实施。

险情发生后，现场除应及时采取必要的抢险应急措施外，必须在第一时间内通知项目经理，由项目经理立即向各职能部门进行通报，同时进行抢险人员组织，当人员不足时，由小组组长进行统一安排。

险情发生后，由相应的工程师及负责人在12 小时内写出书面报告，报项目经理及项目副经理，报告的内容包括：事故发生的时间、地点、事故发生的简要经过、事故损失的初步估计、事故发生原因的初步判断、事故发生后采取的措施及事故控制情况等。

险情发生后，当事人（指全体员工，当有班长在场时，由班长执行）应在第一时间内将事情的经过、事态向项目部汇报；在第一时间内组织人员进行抢救（当抢救不过来，并危及抢救人员安全时，应组织人员撤离到安全区域内，对事态的发展进行临时隔离，防止事态的发展、漫延）；第一时间内保护现场，并对现场进行隔离；第一时间内将事态控制在稳定范围内，第一时间内向上级汇报。

8.4.2.7 通信、联络方式

内部联络通信：抢险领导小组成员移动电话必须24 小时开机，保证通讯畅通。

外部联络通信：当发生险情时通过固定电话或移动电话及时报告上级部门、建设单位、监理、保险公司等有关单位，汇报情况。当在抢险过程中发生火灾、伤员等情况时及时联系相关部门。

8.4.2.8 工程安全抢险预案

⑴ 防洪险情

与气象部门保持联系，掌握天气变化情况，及早设防。硬化施工场地，保证地面排水设施畅通，配备足够的排水器材，保证基坑内积水能够及时排出。

当水灾发生时，立即按突发性事件上报程序上报公司领导。有人员伤亡时，拨打120急救。

当水灾发生时，立即组织人员进行抢险，并对重要设备物资进行保护、转移。

组织人员用装土草袋等将水引流至安全区域内（在低洼处时，可接抽水机进行排水，安装备用水泵100m3/h），同时用装土草袋等对重要区域和设施进行围堰保护。

对现场内的所有电器进行关闭，并关闭总电源。

对溺水者组织会游泳人员进行下水抢救。当无人会游泳时，可利用大的漂浮物（如：方木、轮胎等）下水进行抢救人员。

溺水人员被救上来时，如出现身体不适，应立即送往医院；如出现晕迷时，可用压迫其胸腔和人工呼吸的办法进行抢救，同时立即送往医院；当出现体克时，除按上述办法操作外，应以最快速度将溺水者送往医院。

⑵ 突发停电

施工中采用备用发电机供电方案，自备发电机共1 台。经常检查备用供电设备，保持设备状态良好，确保紧急时正常使用。

定期检修供电线路、高压电源、高压变压器的防护栅栏状态，保证其状态良好。随时同电力管理部门联系，掌握动态信息。停电时及时启动发电机。

⑶ 台风

台风易发生时期加强与气象部门的联系，在接到台风警报后立即停止所有工程的施工，对所有的机械设备、临时工棚、脚手架、装吊设备、围墙等进行全面排查，及时采取加固措施或拆除或转移至安全地带，在台风来临之前人员全部撤离到安全地带，并关好房屋的门窗，拔除电源，尽可能将灾害损失降到最低程度。

台风发生后立即组织人员抢救，抢修毁坏的工程，尽快恢复生产和生活秩序。同时做好卫生防疫措施，防止台风过后由于内涝或受淹造成传染病的爆发或流行。

项目部质量管理领导小组

成员：工程技术科长、安质科长、物资设备科长、

物资设备科长、综合办公室主任

组长：项目经理

副组长：总工、项目副经理

第8章质量保证措施

9.1 质量保证体系

本工程质量管理保证体系建立的原则为:紧紧围绕质量目标,制定切实可行的质量创优规划，坚持“以人为本”的观点，通过建立、健全相应的组织体系、技术保证措施和及时准确的质量管理信息系统，实现项目施工整个过程的质量控制。

通过建立切实可行的质量保证体系，实现对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，确保工程按现行规范及验收评定标准的质量要求施工，确保质量目标实现。

附：质量保证体系结构框图

2、保证质量组织机构

为确保质量保证体系持续有效的运行,确保工程质量目标的实现,针对本工程的实际情况,特设立强有力的质量管理组织机构，同时项目部设质检员，实施内部质量检验、监控。

保证工程质量组织机构图

质量保证体系结构框图

9.2 工程质量保证措施

9.2.1 保证工程质量的组织措施

9.2.1.1 建立各级领导质量负责制

我项目部对本管段工程质量实行工程质量终身负责制，建立层层负责的质量岗位责任制，项目经理、总工程师、质检工程师、试验工程师、施工作业队长按相应职责、管理权限签订质量终身负责责任状。项目经理对质量工作全权负责，并负责组织、推动、决策，对本管段工程质量负责；项目负责人对所管工点的工程质量负责，具体组织工程质量措施的实施，强化对施工过程的控制。

9.2.1.2 建立培训学习制度

组织参加本管段施工的全体干部职工学习规范、规则、规定，熟悉施工的程序和质量要求，定期安排培训，并进行技术考核，执行持证上岗制度。就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺，及时组织参战人员学习，确保每道工序的施工质量。

9.2.1.3 强化全面质量管理意识

对工程质量要高起点，严要求，全体职工要牢固树立起“百年大计，质量第一”和“一切为用户服务”的思想观念，坚持 “追求卓越管理，筑造精品工程”的质量方针，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。在施工作业队伍选配、机构设置、施工方案、管理制度等方面紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，同时针对工程的重点、难点开展QC 小组活动，确保整个工程质量处于受控状态，全面实现优质生产。

9.2.1.4 建立质量检查制

建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期进行质量检查相结合的方式，每季度进行一次，各作业队每月进行一次。

凡一次检查合格率不足100%，且现场管理混乱的工点，提出黄牌警告，项目部内通报批评；连续二次检查合格率不足100%，责令撤离工地。对一次检查合格率达100%，内实外美优良率高,且现场管理有序的单位给予奖励，项目部内通报表扬。

坚持贯彻预防为主的质量方针，针对质量通病，设置质量预控点，制定事前防范措施，施工中加强专项检查，确保关键和特殊工序质量,杜绝质量通病。

9.2.2 保证工程质量的技术措施

9.2.2.1 路基工程

路基工程施工质量要从严格的填料、工艺控制、加强试验检测等方面采取措施保证，同时对路基进行箱梁运架前和铺轨前的质量评估。抓好路基工程的施工质量是确保全标段创部级优质工程的关键。针对本管段工程地质特点和水文气候条件，围绕地基处理、深路堑和陡坡地段的处理，以及爆破、防塌、挡护、碾压等关键问题，制定专项技术措施，精心组织，全力抓好路基施工质量。

⑴ 工前对现场的工程地质和水文地质条件进行调查核对，若与设计不符，及时会同监理、设计单位修改设计，确保工程质量。

⑵ 根据设计院所交控制桩点进行全线贯通复核测量，无误后按二级导线、三等水准标准设置自用测量控制网。

⑶ 施工中发现不良地质或地质与设计不符时，报监理和设计部门，及时修改设计，调整施工方案。

⑷ 路基正式填筑前首先施作试验段，进行土石方压实工艺试验，确定工艺参数、设备选型并编写工艺实施细则做为路基填筑的控制标准。正式填筑施工时严格按工艺标准作业。

⑸ 填筑时，首先将地表树根、草皮等清理干净，并做好路基两侧的排水沟工程，防止雨水或其他地表水浸泡路基。严格控制填料质量，当填料不合格时，弃掉或进行改良处理。

⑹ 填筑从最低点起全断面水平分层填筑，重型压路机分层碾压密实，严格控制填料松铺厚度及碾压遍数。路基填筑摊铺填料时，施工面做成4%的人字形横向排水坡，防止雨后出现积水；填料含水量控制在最佳含水量-3%～+2%时进行碾压，否则进行洒水或晾晒处理。

⑺ 填石路基填筑时严格控制填料级配，碾压后无松动石块，压路机轮迹高差≯5mm。

路基填土压实技术参数，按相关规范、技术标准执行。

⑻ 路基基床表层、路堤与桥台过渡段、路堤与路堑过渡段按施工图及有关规范要求施工,并埋设观测桩，进行工后沉降分析。

⑼ 路堑施工前仔细调查自然状态下山体稳定性质，分析施工期间的边坡稳定性，做好地表排水。路堑开挖加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，减少超挖、欠挖，并早做边坡防护。当路堑基床施工挖至距路基面30cm 时，停止开挖，鉴别核对地质情况，然后按基床设计断面测量放样，再统一挖到设计标高。并按设计要求采取压实、换填等措施。

⑽ 防护工程分段快速施工，减少基坑、边坡暴露时间。挡土墙施工分段跳槽开挖，并及时砌筑墙身，挡土墙基础必须置于设计要求的稳定基岩中。

路基施工质量检验试验程序流程详见“图1.7-9 路基施工质量检验试验程序流程图”。

9.2.2.2 砌石工程

砌石工程必须在基坑验收合格后方可进行。砌筑基础前必须校核放线尺寸，误差不得超过规范要求。用于砌筑的石料必须质地坚实，无风化剥落和裂纹，砂浆配合比经试验确定。

为确保砌体砂浆饱满，砌筑时采用挤浆法砌筑，厚度为20-30mm。砌体块间较大的空隙，必须先填塞砂浆后用碎石填实，砌筑石块必须上下错缝搭砌，不得出现通缝。沉降缝、伸缩缝按设计位置设置，缝间不得夹有砂浆、碎石和杂物。

9.2.2.3 桥涵工程

⑴ 桥涵基础工程的质量控制措施

明挖基础在开挖后应检查基坑平面尺寸、标高及基底地质情况与设计是否相符，检查后应尽快进行基础混凝土或浆砌片石施工，以防基底被水浸泡。

框架涵洞采用现场浇筑，在施工中应加强过程控制。沉降缝的位置及其封塞符合设计要求，无错牙、咬接、暗缝、空缝，防水层密贴，符合设计要求。涵前无积水，洞身排水坡度顺直畅通。

护锥及其他支挡结构应选用无山皮、水锈，厚度>150mm 的石料。砌筑要牢固，坡面圆顺平整，干砌错缝紧密，无凹凸变形、无下沉开裂现象。浆砌勾凹缝，线条流畅自然。

涵洞与路基过渡段填筑施工时,除了从控制压实度和填料上严格要求，还要在涵洞处设置沉降观测设备，通过沉降观测加强工后沉降监控，满足规范要求的工后沉降不大于3cm。

钻孔桩施工时，根据地质及地下水文变化及时调整钻进速度、泥浆比重和成份，防止坍孔、缩孔现象的发生。在混凝土灌注前将钢筋笼固定，防止混凝土灌注至钢筋笼底时发生浮笼现象。水下灌注混凝土要连续浇筑，严格控制导管提升高度，杜绝断桩事故。

为保证混凝土连续灌注，搅拌站备用发电机，施工机械设备进行定期强制保养，确保处于良好状态。

钢筋采用集中下料、集中加工，现场绑扎，以保证钢筋加工质量。在浇捣混凝土之前，钢筋交接点下按规定绑扎与混凝土同标号水泥砂浆垫块，保证钢筋有足够的保护层。

桥梁墩身模板采用厂制定型钢模，台身及盖梁采用大块钢模，拼缝抹腻子腻缝，加强模板横竖带刚度，实现无拉筋施工。模板及支架的设计事先必须经过全面的检算后才能实施，模板的平整度、拼缝及模板和支架的刚度、稳定性均应满足设计和规范要求。

不断改进立模、振捣、拆模等主要环节的工艺，保证混凝土内实外光，强度达到设计要求。重复使用的模板要清理修整，始终保持原有形状。梁体混凝土浇筑完毕后及时进行养护，混凝土强度达到设计及规范要求后方可拆除支架。

桥墩、承台混凝土施工属于大体积混凝土浇注，该部分混凝土所用水泥应选用水化热低、凝结时间长的水泥，并掺加缓凝剂或减水剂。承台混凝土浇注时参照大体积混凝土的施工要求进行控制。同时，本工程位于沿海地区受海水氯盐侵蚀，将按设计要求对结构进行防腐保护。

采用自动计量的混凝土搅拌设备，试验人员跟班作业。严格把好混凝土拌合物的材质关，混凝土配合比关，同时还应控制好混凝土拌合、运输、灌注、捣固、养生等工序关。

桥台后、涵洞两侧填土是路基填筑的薄弱环节，施工中应严格控制填方摊铺厚度、填料含水量，碾压或夯实遍数必须满足密实度要求。涵洞两侧填土要对称填筑。

⑵ 墩身、墩帽施工质量控制措施

墩身、墩帽施工采用大块钢模板一次浇注方案施工，为保证外观质量，增大钢模板的整体刚度，墩身、墩帽不设拉杆。

精确定位墩身、墩帽的平面位置及其垂直度，增设缆风绳防止倾覆。

墩身、墩帽混凝土施工时，加强混凝土操作工人岗前培训，同时选派经验丰富的职工现场指导，混凝土振捣要密实，不漏振和欠振，杜绝出现狗洞现象的发生。

⑶ 箱梁现浇质量控制措施

① 挂篮和现浇支架设计合理，有一定的安全系数。

② 严格按照设计要求的合龙顺序施工。

③ 外模采用大块定型钢模，刚度足够大，不易变形。

④ 执行钢筋、模板、混凝土工序的质量保证措施。

⑤ 做好各项准备工作，保证每次混凝土浇筑成功。

⑥ 预应力张拉设备性能要始终保持良好，严格按规定校验。

⑦ 预应力张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，当伸长量超出允许范围时，应找出原因，方可进行施工，以确保预应力张拉质量。

⑧ 采取试验检测措施适时监控箱梁结构变化。

⑷ 预应力施工质量控制措施

用于预应力张拉的设备，应经监理工程师同意的校准设备检验校准后，方可用于箱梁张拉工作。

用于测力的千斤顶压力表其精度不低于1.5 级。

张拉预应力束应严格按照规范的要求进行，张拉时采取张拉力和延伸量双控，预应

力材料的断丝、滑丝数量不得超过限制数。

预应力束张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。

为了有效控制箱梁的徐变上拱度，适当增长张拉预应力筋龄期来保证铺轨后轨道的平顺性。

按照设计要求进行预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行24m、32m 箱梁的预应力束张拉。

⑸ 真空压浆的质量控制措施

① 钢绞线束终张拉完毕，在2 天内进行管道压浆。压浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。

② 压浆前管道真空度稳定在－0.06～－0.10MPa 之间。当压浆管口流出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，连接管道的压浆口，开启压浆口阀门进行压浆。

③ 水泥浆用水泥强度等级不低于42.5 级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。水泥浆要掺入高效减水剂、阻锈剂；高效减水剂要符合GB8076 的规定，掺量由试验确定；阻锈剂掺量宜为12kg/m3 或按产品使用说明掺加。严禁掺氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆要饱满密实，体积收缩率小于2％。

④ 拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。可采用清洁的饮用水。如采用非饮用水，事先要经过检验，并达到混凝土拌和用水的要求。

⑤ 冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。

⑹ 混凝土保护层厚度的质量控制措施

① 使用定制保护层定位夹对钢筋进行定位，定位夹的尺寸和形状应能保证混凝土保护层厚度的准确性。

② 混凝土浇注前仔细检查定位夹的位置、数量及其紧固程度，提高混凝土保护层厚度尺寸的施工保证率，同时检查模板支撑的稳性和接缝的密合情况。

③ 对主要部位混凝土结构，采用非破损检测实际厚度。

⑺ 24m、32m 箱梁施工质量控制措施

① 建立质量管理体系

梁场场长是箱梁预制质量保证的第一责任人，负责按ISO9001 标准组织建立梁场的质量管理体系；组建有效的管理机构，明确各部门和各级岗位人员的职责；对各部门和各岗人员进行考核，实现合同中规定的箱梁制造的质量目标。

② 制订各项管理制度

结合实际情况梁场制订各项规章制度，梁场所有施工人员在制度的规范下，进行有序规范的操作。

③ 严格实施过程控制

Ⅰ 原材料检验控制

梁场试验室对制梁所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、矿渣粉、阻锈剂、钢筋、钢绞线、粉煤灰、外加剂、锚具、夹具连接器、金属螺旋管、氯化聚乙烯卷材、聚氨酯防水涂料、聚合物水泥防水涂料等按照标准要求，进行严格检验，做到“不合格的原材料不得进场，不合格的原材料不得投入使用”。在试生产前对所选用水泥、砂、碎石、掺合剂、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱—骨料反应的耐久性，进行耐久性试验。

Ⅱ 桥梁配件检验控制

梁场质检室对自制支座板、聚丙烯纤维网、泄水管、泄水管盖等按照标准进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。

Ⅲ 胎模具检查控制

梁场质量检查人员对用于绑扎钢筋的胎具、制定定位网的胎具、加工支座板的胎具、梁体灌注成形的胎具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录表，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差标准的胎模应进行返修，以达到使用标准。

Ⅳ 计量准确有效控制

用于制梁使用的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。

Ⅴ 混凝土性能试验控制

试验室对箱梁生产的高性能混凝土进行控制，经试验的混凝土配合比，应经总工程师批准，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。

Ⅵ 承重基础沉降测量控制

质检人员对制梁的承重基础：制梁台位、移梁轨道、存梁台位等在使用前应进行测量检查，作好记录，进行控制，使达到使用要求；经过一个循环过程后，应对其沉降情况进行再测量。

Ⅶ 箱梁徐变上拱度的质量控制

控制箱梁徐变上拱度，特别是降低其离散性，是保证24m、32m 箱梁预制质量的重要措施。除精确计算弹性上拱度值和通过收缩徐变试验，统计制梁资料，做好预设反拱并精心做好施工组织，增加铺轨混凝土龄期外，还将着重在精选混凝土原材料（包括外加剂）、降低水胶比、优化级配、严格制梁工艺，延长淋水养生期，适当增长张拉预应力筋龄期等多方面采取有力措施实现优质指标。

Ⅷ 实施“三检制”，严格检验制度

每道工序完成后均应在自检合格的基础上才能转入下道工序，下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查，梁场专职质量检查员进行过程控制的检查，按标准要求填写检查记录表；驻场监理工程师对规定的项目过程检查，签字认可。

④ 进行全员培训，实施规范操作

参加箱梁生产的全体员工在岗前均应进行培训，这种培训中分层次、分岗位进行的，技术人员、管理人员要对规范、标准、制度进行学习，施工人员要对工艺、作业指导书进行学习，达到规范操作，工序质量符合标准要求。

⑤ 实行岗位经济责任制，实施奖惩激励机制

工序质量、产品质量的好坏，同员工的经济利益挂钩，实行岗位经济责任制，定期进行考核：优则奖，劣则罚，充分调动员工的积极性及质量意识、安全意识。

⑥ 出厂检查措施

按标准要求进行每孔梁的出厂检验或要求的型式检验，填写检查记录表，合格的箱梁才能运输出场。

⑦ 箱梁架设措施

箱梁架设时做好防落梁措施；箱梁落下后采用测力千斤顶作为临时支点，保证其四角高差，支承垫石顶面与支座底面间隙采用压力注浆填实；梁架设通过连续梁时做好架桥机过连续梁时的受力检算工作。

⑧ 桥面铺设要求

桥面防水层施工前须检查基层表面质量应符合TB／T2965 的规定要求：平整度用1m靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于5mm。必要时要进行处理。防水层铺设前应采用高压风枪清理基层面灰尘，基层表面干燥。桥面防水层的涂料搅拌时不得加水，应用机械方法搅拌。配置好的涂料应在45 分钟内用完。

9.2.2.4 隧道工程

⑴ 洞口工程

洞口土石方开挖自上而下进行，不采用大爆破，尽量减少对地层的扰动，开挖的土石方弃至指定地点。

洞口排水系统与洞外排水工程连成体系，以利及时排水保持边坡稳定。

洞门及早修筑，并尽可能安排在冬季或雨季之前施工，洞门端墙的砌筑与墙背回填应两侧同时进行，防止对衬砌产生偏压，以确保施工质量。

⑵ 洞身开挖

洞身开挖采用光面爆破,软弱破碎围岩地段施工时严格贯彻“短进尺、弱爆破、强支护、严封闭、勤量测”的指导思想，科学组织施工，确保施工质量和施工安全。

严格按照设计文件及经监理工程师批准的施工方法进行施工，保证隧道按照设计方向与坡度及结构尺寸施工，尽量做到不欠挖、不超挖。严格按光面爆破设计布眼、装药，在开挖过程中不断优化钻爆设计，选择合理的爆破参数，努力提高光面爆破质量，获取良好的爆破效果。

⑶ 初期支护

施工支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。

不同的围岩段，严格按施工图纸采取不同形式的施工支护。努力提高初期支护的施工质量，按规定检查锚杆的抗拔力和喷射混凝土层厚度，做到断面尺寸符合设计规范，支护结构稳定可靠。

建立监控量测小组，配备专用量测设备、仪表，按规定频率进行量测，准确、完整、及时收集数据，分析掌握围岩收敛和初期支护位移变化情况，描述工程地质，及时反馈信息，为施工提供科学依据。

软弱围岩地段施工时，加强超前地质预报，严格按设计进行小导管注浆预加固地层施工，以确保施工质量。

⑷ 洞身二次衬砌

衬砌支架及模板应经过严格计算和检算，以保证其刚度。模板拼缝应紧密、不漏浆。混凝土施工中派专职人员进行检看管，以确保施工质量。

不断改进立模、振捣、拆模等主要环节的工艺，保证混凝土内实外光，强度达到设计要求。拆模时间应严格按模板操作工艺的有关要求做，以免人为造成混凝土结构的损坏。

严把材料进场关，对水泥、砂石料、外加剂及防水材料等均进行严格检测，检测合格持方可用于混凝土工程施工，并对混凝土进行侵蚀性试验和抗渗性试验，以确定混凝土的掺合剂及其配合比是否满足设计的技术要求。

严格执行混凝土操作细则，严把混凝土的“配制、搅拌、运输、浇筑、养护”五关，实行责任挂牌制，设专门技术人员和质量检查人员负责技术指导和质量监督。

防水混凝施工应连续浇筑，尽量减少施工缝，隧道拱顶及仰拱不留纵向施工缝。

泵送混凝土施工时，混凝土的供应保证输送泵能连续工作，输送管线接头应严密不漏气。每次混凝土施工完毕后应立即用高压水冲洗管道内残留混凝土，以免造成管道堵塞。

混凝土浇筑完毕后，及时进行养护。

9.2.3 已完工程的质量保证措施

⑴ 在已完工程地段、路口张贴工程保护标语、标牌、提醒所有人员保护已完成工程。

⑵对已完工程安排专人进行保护，对经常经过工程区域的人员、机械设备限定走行路线，保护工程不受损坏。

⑶对特殊工点、工程结构及易损部位设置围护设施，对结构物稳定观测桩设置栅栏，确保结构物及观测设施的完好及测试资料有效、齐全。

9.2.4 控制和防止质量通病的措施

9.2.4.1 路基施工存在的质量通病及防治措施

路基工程施工过程中常出现路堤压实密实度不足、路堤缺口土方填筑夯压不实等质量通病，将来会造成路基下沉，桥涵缺口处形成线路暗坑等现象，直接影响线路稳定与行车安全。为此制定如下预防路堤压实度不足的措施：

路基填料必须符合设计或施工规范要求，土样必须做土工试验，不得将未经取样试验的土质拉运到路基上填筑。填筑时含水量控制在最佳含水量-3%～+2%时进行碾压，否则应进行洒水或晾晒。

严格按规范要求施工，根据不同土质，分层填筑。分层厚度、碾压次数及方法，要根据试验段及实际夯压情况确定，其碾压机械必须采用振动式压路机，为防止大型机械作业死角碾压不实，静压时配合人工找平。缺口处不便使用大型机械碾压时，采用内燃夯、小型手扶式振动压路机或蛙式打夯机等进行压实。

路基存在遭雨水冲刷路肩及边坡塌陷质量通病，施工路基时路肩加宽超填50cm，以保证其碾压密实，刷坡后余土用于护道等设施。施工完一段路基后，及时进行喷播植草、浆砌护坡等附属工程的施工。

9.2.4.2 混凝土施工中存在的质量通病及防治措施

混凝土施工中，圬工表面容易产生接缝不平顺、蜂窝麻面、气孔流砂、掉皮、露筋等质量通病，轻者影响美观，重者致使结构物几何尺寸有较大改变，影响强度及使用效能，甚至影响施工进度和经济效益。为此制定以下防治措施：

防治接缝不平顺：加强模板接缝处的刚度与强度，模板接缝处要上下左右交叉拼装，且通过纵向模带、拉杆联结成整体，当圬工体为圆形或圆端形时采用扁铁箍紧；灌注混凝土时，在模板的接缝处尽量不留水平方向施工缝，在垂直方向其施工缝要低于模板顶面不少于15cm。

防治混凝土表面产生蜂窝麻面：灌注前，将模板表面的干硬水泥砂浆等杂物清除干净，并涂刷脱模剂；模板接缝采用薄海绵堵塞，按照混凝土操作规程分层均匀振捣密实，防止过振或欠振，特别加强模板周边的振捣；减少混凝土的运输时间和距离，严禁使碎石与砂浆分离，混凝土浇筑高度2m 以上设串筒或导管防止混凝土离析。

防治表面气孔的产生：混凝土拌制时，严格控制水灰比的计量，严格控制用水量，采用逐点移动的捣固方法，保证混凝土各处均匀振实。

防治流砂现象产生：在混凝土灌注前，将模板湿透，板缝堵严，严格控制用水量，振捣适宜。

防治掉皮现象：在混凝土灌注前，将模板上的污物清理干净，浇水湿透，涂抹隔离剂，待混凝土强度达到规范要求后，方可拆除。

防治混凝土表面裂纹的产生：制造专门的滴水养护设施，加强混凝土养生，避免水分蒸发太快；加强夯实地基，保证支撑刚度和强度，待混凝土达到设计要求强度后再行承载。

避免露筋现象的产生：在钢筋混凝土骨料配置时，若其钢筋较密，粗骨料相对粒径要小一些，在振捣时采用外表振捣与内部振捣相结合的办法，确保振捣密实均匀；加强钢筋骨架的稳定性。

9.2.4.3 桥梁工程质量通病防治措施

⑴ 钢筋弯曲不直

防治措施:采用调直机冷拉或人工方法调直。对严重曲折钢筋，曲折处圆弧半径较小的硬弯，调直后检查有无裂纹。对矫正后仍不直的钢筋不能用做受力钢筋。

⑵ 焊缝与钢筋交接处有缺口、咬边

防治措施:选用合适的电流，防止电流过大。焊弧不可拉得过大，控制焊条角度和运弧方法。

⑶ 塌孔

防治措施:钻孔泥浆要选择良好的造浆粘土，保证钻孔泥浆顶标高始终高于外部水位或者地下水位1.5～2.0m,使泥浆的压力超过静水压力。严格控制粘土的种类、泥浆配合比的选择，泥浆的各项性能指标必须达到要求。

⑷ 钻孔倾斜

防治措施:遇软硬不均匀地层钻进时，低速钻进、控制进尺，经常检查钻机底座水平度、钻头与桩的设计中心线位置是否重合，及时调整，防止钻孔倾斜。

⑸ 桩基混凝土不密实

防治措施:正确执行水下混凝土的灌注程序，严格执行混凝土的灌注工艺，注意导管埋置深度和提升速度，同时严格把好混凝土原材料关。

⑹ 墩台外形不美观、线条不顺畅

防治措施:墩台模板由信誉和资质良好的厂家定做，采用大块整体钢模，内侧均匀涂刷脱模剂。模板安装牢固，尺寸要准确，确保不跑模、不漏浆。

⑺ 梁体混凝土蜂窝、麻面，跑模、漏浆及错台，混凝土结构尺寸及外观质量不合要求

防治措施: 严格控制混凝土配合比，采用机械拌合，拌合均匀，混凝土的振捣定人操作，分层捣固密实，严防漏振。模板清理干净，脱模剂涂刷均匀、模板安装牢固、接缝严密。

⑻ 路桥过渡段纵向不平顺

防治措施:路桥过渡段采用预应力管桩或者CFG 桩进行地基加固，同时在桥台后设置钢筋混凝土过渡板，过渡段填料严格选择和控制路基填筑的压实度，同时设置沉降元件，通过观测来控制台尾路基工后沉降。

⑼ 箱梁预制工程质量通病防治措施

① 箱梁几何尺寸超标的防治

在箱梁的预制施工中往往容量出现几何尺寸的超标，超标的部位如：箱梁顶板厚度、腹板厚度、底板厚度及出现错台等现象。为防治这些质量通病的出现，制订以下措施：

Ⅰ 箱梁预制模板采用整体式结构，以减少拼缝并保证有足够的刚度，防止变形。

Ⅱ 内、外模和端模、底模，安装位置准确，相互之间的联接要坚固可靠，防止灌注时内模的上浮和移位。

Ⅲ 箱底和桥面混凝土灌注施工时，在箱底和桥面设标尺，用保证箱底和桥面混凝土的灌注厚度。

Ⅳ 箱梁底板混凝土灌注时，在箱内设置足够的照明装置，确保施工人员看清控制灌注厚度的标尺。

② 箱梁外观质量的通病防治

箱梁外观的质量通病主要包括：空洞、气泡、蜂窝、麻面、混凝土分层和表面接缝花纹。主要是因为箱体混凝土灌注时振捣不到位，灌注分层不匀造成的，防治措施如下：

Ⅰ 严格控制灌注分层厚度，布料杆定点灌注时间小于4S，第次移动距离15～30cm。

Ⅱ 灌注时两台输送泵分别从梁端腹板开始，每层灌注的长度小于6m。

Ⅲ 控制振动时间，振动棒每点振动时间35～50s，附着式振动器振捣时间为2.5～3min/次。

Ⅳ 混凝土灌注时底板、顶板采用振动棒振捣，腹板采用振动棒与附着式振动器联合振捣。

③ 箱梁表面裂纹的防治

箱梁生产完毕后，往往在表面易出现浅层裂纹，其主要原因是梁体混凝土灌注养护不到位造成的，防治措施如下：

Ⅰ 制定科学的箱梁养护工艺。

Ⅱ 在制梁台座下合理布置蒸汽管道。

Ⅲ 制作专用养护棚，确保养护时，温度均匀，不漏汽、跑汽。

Ⅳ 安装温度传感器，确保升温、恒温和降温的准备性。

9.2.4.4 隧道渗、漏水质量通病及防治措施

隧道施工主要质量通病是渗漏水，处置的关键是结构自防水。结构自防水遵循“以防为主，放排截堵相结合，因地质宜，综合治理”，保证混凝土的防裂、抗裂、抗渗等达到预期效果。

精心做好混凝土的浇筑、振捣和养护，控制拆模时间，严格按规范要求操作，从而确保混凝土的强度、密实性、耐久性、抗渗等级和抗裂能力。防水混凝土混合料的配比成份和配置方法，必须保证符合设计要求和有关技术标准，并通过试验验证。不带水、带泥进行防水工程施工。

9.3 创优规划

本工程分项、分部和单位工程均以争创国家级优质工程为本项目的创优目标，严格按创部级优质工程的质量标准规划、施工、检查、验收，明确各工序的质量标准，各部门的质量职责，关键人员的质量职责，以及质量控制、监察、检测办法。科学合理、精心施工、保证速度、降低成本、消灭通病，提高质量，认真贯彻铁道部“质量与企业同在，混凝土施工当钢结构控制”指示精神，出精品、绝次品，创建一流工程，确保全标段综合工程质量达到部级优质工程标准，争创国家级优质工程，并满足全线创优规划要求。

第9章安全保证措施

10.1 安全保证体系

为了保证项目安全生产，我项目经理部在生产过程中建立安全保证体系，包括组织保证、工作保证和制度保证，从组织、工作和制度上保证安全生产。详见“安全保证体系框图”。

⑴ 凡涉及既有设备安全使用与行车安全的施工项目，各施工单位应与运输及设备管理维修部门签订安全施工协议，明确双方安全责任及义务，并抄报建设单位及主管部门，据此督促考核。

⑵ 坚决贯彻执行“营业线施工八不准”的规定：没有合格的施工负责人不准施工；没有经过培训并考试合格的人员，不准施工；没有准备好必需、充分的施工料具，不准施工；不登记要点不准施工；配合单位人员不到位不准施工；没有制定安全应急措施不准施工；施工计划未按规定审批，不准施工；没有按规定签订施工安全协议书，不准施工。

⑶ 加强施工职工使用的管理，建立安全教育制度，先培训、后上岗，职工不能担任施工爆破、安全防护及单独使用轨行车辆等工作，只能参加配合性作业。

⑷ 严格执行铁道部颁布的施工规范及施工技术安全规则。

⑸ 健全消防及保卫机构，配备必要的消防保卫设备器材，制定“三防”措施，积极争取地方政府支持及配合。

10.2 安全管理制度

⑴ 配足安全管理资源

为达到本工程的安全管理目标，项目经理部配置一个综合素质高的项目经理部人员班子，选择整体力量强的施工队伍，并配备性能良好的机械设备和技术水准较高的维修人员作保障。配置资源如下：配备经培训考核持证的安全、技术和检查人员；配置施工安全防护设施；配置用电安全保护装置和消防设施；配备施工机械安全装置；配备必要的安全检测工具（测定扣件紧固的力矩扳手、风速仪、接地电阻测试仪等）；保障一定的安全技术措施经费。

⑵ 事前编制重点难点工程安全生产技术措施

根据本工程的规模、结构、环境等实际情况，编制相应的安全技术措施。项目经理部拟编制以下专项安全技术措施：

临时用电施工安全技术措施、大型机械装拆安全技术措施、大型临时设施装拆安全技术措施、特殊脚手架施工安全技术措施、施工过渡施工安全技术措施。施工前制定施工各阶段针对性安全技术交底文件、桥梁施工安全技术措施。

⑶ 加强施工现场的安全教育与技术交底

安全保证体系框图

做好进场工人的安全教育，并贯穿始终地进行安全教育培训，教育培训的重点是操作者的自我保护意识。

⑷ 制定并严格执行各项安全管理制度

项目经理部件制定并执行以下制度：安全生产责任制度、班前生产安全讲话制度、“周一”安全活动日制度、安全设计制度、安全技术交底制度、临时设施检查验收制度、交接班制度、安全操作持证上岗挂牌制度、安全生产检查制度、职工伤亡事故报告处理制度、安全生产奖惩制度。

⑸ 认真执行安全检查制度

对施工过程中暴露出的安全设施的不安全状态、人员的违章操作、指挥的不安全行为，由项目经理或生产副经理组织定期和不定期的检查复查，确保符合安全文明要求，并做好安全记录。

建立以生产副经理为负责人的安全生产检查组织，健全完善安全检查制度，按照《建筑施工安全检查标准》实施。

⑹ 严格控制事故隐患，做好事故预防

按安全保证计划中要求实施各阶段、各工种的安全操作。同时，项目经理部区别“通病”、“顽症”、首次出现、不可抗力等类型，修订和完善安全整改措施。并结合具体施工对象增加补充的针对性安全技术交底内容。

项目经理部对检查出的隐患立即发出安全隐患整改通知单。受检单位应对安全隐患原因进行分析、制定纠正和预防措施。纠正和预防措施应经检查单位负责人批准后实施。

对已发现的事故隐患及时进行整改，安全员对纠正和预防措施的实施过程和实施效果应进行跟踪检查，对达到规定要求的组织复查验收，保存验证记录。

认真做好安全预防措施。安全生产保证体系的健全和正常运作是预防的根本。推行全面、全过程、全员的安全标准化管理，教育工人增强自我保护意识，执行各项安全技术规范和日常的监督、检查、指导。针对性安全交底和教育是预防事故的必要手段。

⑺ 严格执行事故报告、处理制度

施工中发生安全事故时，项目经理立即按国务院安全行政主管部门的规定及时报告并协助有关人员进行处理。

安全事故处理必须坚持“事故原因不清楚不放过，事故责任者和员工没有受到教育不放过，事故责任者没有处理不放过，没有制定防范措施不放过”的“四不放过”原则。

安全事故处理应按以下程序进行:

报告安全事故：安全事故发生后，受伤者或最先发现事故的人员应立即用最快的通讯手段，将发生事故的时间、地点、伤亡人数、事故原因等情况，上报至企业安全主管部门。企业安全主管部门视事故造成的伤亡人数和直接经济损失情况，按规定向政府主管部门报告。

事故处理：抢救伤员、排除险情、防止事故蔓延扩大，做好标识，保护好现场。

事故调查：项目经理应指定技术、安全、质量等部门的人员，会同企业工会代表组成调查组，开展调查。

调查报告：调查组应把事故发生的经过、原因、性质、损失责任、处理意见、纠正和预防措施撰写成调查报告，并经调查组全体人员签字确认后报企业安全主管部门。

在查明原因、有调查结论的前提下，由项目安全员提出纠正、防范措施的建议。

根据建议，由有关部门制定纠正措施，并进行审核批准。

安全质量部监控纠正措施的落实，记录纠正措施的实施工过程。

10.3 安全保证措施

10.3.1 严格执行安全生产责任制度

项目经理、作业队队长、工班长、操作工人及各级职能部门严格执行安全生产管理责任制度。项目经理部设安全环保科（安检工程师），作业队设专职安检员，工班设兼职安全员，形成安全生产网络，做到领导到位，工作到位，分工明确，责任到人。

10.3.2 加强安全生产教育

工程开工前，对所有参加本管段工程施工人员进行安全生产教育，组织学习安全法及铁道部有关桥涵、路基、隧道、既有线等施工安全规则、规定，并结合本管段工程的实际情况制定安全措施，进行宣传教育。

对特殊工种，如爆破工、起重工、电焊工、机动车司机、电工等需经培训考试合格后，持证上岗操作。

10.3.3 认真落实安全技术措施

为确保各项施工安全技术措施的顺利实施，项目经理部指派专门领导，负责安全工作。

在编制施工组织设计、制定施工方案和下达施工计划时，同时制订和下达施工安全技术措施。

施工技术难点工序、新技术、新工艺和高空、起重作业、爆破作业等制定专项安全技术措施进行技术交底，并组织有关专业人员进行实施，否则不准进行施工。

10.3.4 建立健全安全技术检查制度

各级单位建立安全检查制度，项目经理部每月一次，作业队每旬一次，工班一日一次检查。检查时领导带队、组织有关人员参加，发现问题及时处理，并将处理意见填入检查记录中。对重大问题填发安全隐患通知书，并制定对策措施，限期整改，专人复查。

10.3.5 执行安全生产奖罚制度，强化激励和约束机制

通过经济与行政手段的有效结合，将安全生产与干部职工的切身利益紧密挂钩，各单位制定安全生产奖惩办法，定期考核兑现，使干部全面加压、职工全员负载，达到施工现场安全生产有序可控。

10.3.6 保证安全的技术措施

10.3.6.1 路基施工

所有施工车辆保证始终处于完好状态，使用前驾驶人员进行操作训练，确保施工有序进行。施工场地狭小、行人和机械作业繁忙的地段设置临时交通指挥人员，在电力杆周围3m 范围内，不准挖抗、挖沟、取土。如在电力杆附近铲土、堆土时，必须符合《电力维护规则》的规定。

翻斗汽车从符合《技规》限界要求的电力线路下通过时，为防止翻斗车碰断电线路，在电线路两侧不少于5m 处设置限界架（高度距电线路最低点低0.3m），车辆从限界架下通过时限速5km/h，如紧靠电杆通过，则增设电杆保护桩。限界架和保护桩在使用完后立即拆除。

电力杆两侧各10m 范围内和地下电缆两侧各3m 范围内不建房、搭棚。施工车辆不在电力线跨度最高点至地面不足4.5m 的地段通过。如必须通过，则向电力部门申请办理电力线升高手续，并制订安全措施后再通过。

在施工挖坑、挖沟、铲土时，保证不影响“三电”设备的正常使用，不造成设备隐患。

采用机械填筑路堤应在填土区边缘设置安全标志；土方机械作业时，无关人员不得靠近施工机械；在挖掘机土斗的回转半径范围内，人员不得停留或通过；小型夯实机械停用时应切断电源。

挖方地段施工，首先在路堑顶部修好排水沟，才能开挖。开挖断面要作好临时排水沟，防止路基浸水，影响边坡稳定。挖方地段边坡要按设计要求留坡，防止边坡过陡而失稳。

深路堑地段要避免在雨季施工，并专项指定保证安全的措施，严格按批准的施工组织设计分级开挖，及时支护，确保路堑边坡稳定。

软土地基加固所采用的各种桩机要安放稳、牢固，防止倒塌事故的发生。

路堑石方爆破作业要指定安全措施，要求做到：装药前，距爆破区域10m 划为爆破禁区，禁止无关人员进入，技术人员测量钻孔深度，检查是否有水等，每个雷管需经测试后方可加工起爆药包；装药时应严格按结构装药，并按要求准备填塞物，并保证填塞长度，同时要特别注意防止石块充填到孔内，砸断电线，产生拒爆；爆破宜选择晴朗天气，排除一切带电设施，严格按要求联接网络，接头用胶布包好，完成后应由技术人员认真检查后方可警戒起爆；爆破前确认一名爆破总指挥，安排人员在爆破区域200m 范围内进行警戒，确认各哨位完全警戒后，发起爆令起爆；爆破完5 分钟后，工程技术人员、爆破人员方可进入现场，检查是否有拒爆现象等。

需挖台阶地段，挖台阶要自下而上进行，随开挖随填筑压实，保持台阶稳定。填土采用重型压路机压实时，分层填筑时应适当加宽填筑宽度，确保压实机械的安全。

桥涵缺口的锥体和台后路基填土采用顺序作业，填土和夯实作业避免相互干扰；锥体护坡上不得停放夯实机具，作业人员不得在护坡下休息。

10.3.6.2 桥涵施工

⑴ 明挖基础施工

基坑开挖时，根据确定的基坑边坡开挖。机具、材料等应堆放在基坑边坡四周安全距离以外。

加强边坡防护，基坑深度大于5m 时，坑壁坡度适当放缓或增加平台。开挖土方不得影响坑壁稳定。基坑开挖后不宜暴露时间过长，以免造成土质松软、边坡坍塌失稳等。

⑵ 钻孔桩施工

没有施工的孔口均加防护盖。

钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上排列整齐，卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越。

卷扬机卷筒上的钢丝绳不得放完，至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。

冲击钻钻进作业中，经常检查钢丝绳的损伤情况，如断丝超过5%时，及时更换。钢丝绳与钻头连接的夹子数，采用等强度安装。

⑶ 墩台施工

在墩台身钢筋模板安装前，搭设脚手平台、栏杆及上下扶梯。高墩施工时，设置安全网。

使用吊斗灌注混凝土时，先通知作业面操作人员避让，并不得依靠栏杆推动吊斗，严禁吊斗碰撞模板和脚手架。

较高桥墩施工，安装内外脚手架，铺好脚手板，挂好安全网。操作平台周围，安装防护栏杆。操作平台不得任意堆放材料，以免造成倾斜。严格控制提升速度,防止混凝土吊斗碰撞平台。

拆除模板时，按规定的程序进行，先拴牢吊具挂钩，再拆除模板。模板、材料、工具不得从高处往下掷。施工人员与模板之间，留有一定的安全距离。

吊车和其它垂直提升设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗，上岗前进行技术培训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。

高墩（台）施工人员上岗前进行体验，防止意外事故发生。

⑷ 机械使用

定期对桥梁施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。

加强对司机的教育，施工运输车辆严格遵守交通规则，文明行车，注意安全。

严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉操作方法、起重设备的性能、