目  录

1.0 编制说明              1

编制依据和原则              1

采用规范              2

2.0 工程概况              3

工程简介              3

3

3

2.3.1 地形、地貌…………………………………………………………………..3

2.3.2 工程地质情况………………………………………………………………..3

2.3.3 水文条件……………………………………………………………………..4

工期要求              4

5

3.0工程特点难点及对策              6

6

6

4.0总体施工部署              7

7

工程施工总体目标              8

8

质量目标              8

安全目标              8

9

施工组织机构              9

9

11

12

施工准备工作              13

15

设备、人员、材料运到施工现场的方法              16

施工总体安排顺序              16

5.0 施工总平面布置              19

施工总平面布置图及说明              19

施工工区划分              19

临时设施布置              19

施工排水及地表水控制              19

施工场地管理              20

6.0主要工程项目的施工方案、施工方法              21

21

主桥桩基的施工              23

主墩承台施工方案              48

拱座的施工              51

52

边拱及主梁的施工              65

斜拉索施工              69

主拱的施工              74

97

97

引桥的施工              98

引桥桩基础施工              98

引桥水中墩(20~22)的施工              104

引桥承台、承台糸梁施工              105

引桥墩柱的施工              106

引桥盖梁的施工              108

引桥桥台的施工              109

箱梁及45mT梁的安装              110

桥面铺装及附属工程              110

112

箱梁预制              112

梁的预制              120

形板的预制              122

7.0 施工进度计划及工期保证措施              123

123

施工进度计划横道图及网络图              123

工期保证措施              124

125

8.0资源使用计划              126

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9.0施工技术保证措施              129

10.0　施工监控              129

11.0冬季和雨季的施工安排              137

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138

12.0工程质量保证措施              139

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147

156

13.0安全保证措施              159

13.1安全保证体系              159

14.0环保及文明施工保证措施              168

15.0 成品保护措施              177

1.0 编制说明

1.1 编制依据和原则

在充分考虑我公司现有的技术水平、施工管理水平和机械配套能力的基础上，围绕确保质量、安全、工期、降低造价、环保及文明施工等目标并结合本工程现场施工条件来编制本施工组织设计。

本施工组织设计的主要编制依据包括：

（1）工程设计文件：湘潭湘江四大桥施工图设计；

（2）技术规范：现行有关设计、施工规范和规程；与本工程分项相关的技术检验、评定标准；

（3）地质勘察资料：湘潭四大桥《岩土工程勘察报告》及实地勘察的本桥段自然条件、地区资源条件等；

（4）我公司生产、技术、机械、人员现状、工程计划安排、以往类似工程的施工经验。

在编制中，坚持以下原则：

（1）严格按照现行部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）《工路工程技术标准》（JTJ01-88）、《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28：90，JCJ01-89）、《钢-混凝土组合结构设计规程》（DL5099-97）等指定的规范、标准的规定进行编制。

（2）充分研究和领会设计意图，吸收已建或在建桥涵建设项目成功的经验，充分发挥我公司技术设备实力、丰富的施工经验的优势组织施工。

（3）施工组织设计的编制坚持施工控制安全第一、质量第一的原则。

（4）积极主动、妥善处理好与工程区域沿线各村镇、地区政府各部门的关系，为工程的顺利开展实施创造良好的社会基础。

（5）在施工前和施工实施过程中全面、深入、详细地作好施工总体部署和施工组织，为各分项工程的顺利施工提供最良好的实施环境，以利于工程施工按部就班、合理有序地连续进行，按计划按质按量完成。

（6）合理布设工地内的临时设施、临时材料堆场、管理设施等；作好工地区段的施工围蔽、施工场地标识等文明施工措施。

（7）施工材料、工程资源等贯彻因地制宜、就地取材的原则。

（8）重视环境保护和美化、绿化工作，使工程实施与周围环境保持协调，创造良好的施工环境。

1.2 采用规范

1、《公路桥涵施工技术规范》　JTJ041-2000

2、《公路工程质量检验评定标准》　JTJ071-98

3、《钢管混凝土结构设计与施工规程》　JCJ01-89

4、《钢管混凝土结构设计与施工规程》　CECS 28-90

5、《钢结构工程施工质量验收规范》　GB 50205-2001

6、《钢筋焊接及验收规程》　JGJ 18-2003(J253-2003)

7、《混凝土泵送施工技术规程》　JGJ/T 10-95

8、《钢筋机械连接通用技术规程》　JGJ 107-2003(J257-2003)

9、《公路工程施工安全技术规程》　JTJ 076-95

10、《预应力筋锚具、夹具和连接器应用技术规程》 JGJ85-2002

11、《公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规则》JT/329.2－97

12、《碳素结构钢》　GB700-88

13、《桥梁用结构钢》　YB/T10－81

14、《低合金高强度结构钢》　GB/T1591－94

15、《表面粗糙度、参数及其数值》　GB1031－83

16、《漆膜厚度测定法》　GB1764－79

17、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》　GB8923－88

18、《铁路钢桥保护涂装》　TB/T1527

19、《建筑钢结构焊接规程》　JGJ81－91

20、《焊条检验、包装和标志》　GB1225－76

21、《焊接接头机械性能试验方法》　GB2649～2655－81

22、《焊缝金属和焊接接头疲劳试验方法》　GB2656－81

23、《钢材力学及工艺性能试验取样规定》　GB2975－82

24、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》　GB 3323－87

25、《焊接质量保证一般原则》　GB/T12467－90

26、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》　GB11345-89

27、《铁路钢桥制造规范》　TB10212－98

28、《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793-1997

2.0 工程概况

2.1 工程简介

湘江四大桥是湖南某市二环线上的一座特大桥，大桥西起二环线与上瑞国道联络线的交点，东接107国道。该桥距上游湘潭湘江三大桥4.3km，距两座并行的铁路桥3.8km，距下游上瑞高速公路的竹埠港湘江大桥3.0km。

2.2设计技术标准和主要结构形式

本工程按城市Ⅱ主干道设计，设计荷载：城-A荷载，人群4.0KN/m2；设计时速： 60Km/小时；设计通航水位39.29m，通航净高10m。桥面布置按双向四车道，桥面宽度27.0m。

大桥全长1344.96m，全桥桥跨布置为：17×25m＋6×45m＋120m＋400m＋120m。其中主桥长度640m，为120m＋400m＋120m斜拉飞燕式钢管混凝土拱桥，西岸引桥采用25m先简支后连续小箱梁和45m简支T梁，东岸不设引桥。

本工程主桥为主跨400m的斜拉飞燕式钢管混凝土拱桥，该桥型结构新颖，在国内外均为第一次采用，技术含量高，设计及施工均有较大难度。

2.3工程地形、地貌及水文情况地质

2.3.1 地形、地貌

桥位处两岸为不对称丘陵台地，东岸地势较高，高程介于53～67m，除电化厂、色织染厂外，多为菜地、水田和水塘，无防洪堤，沿江有7m宽的板竹路；西岸系河流淤积带，筑有防洪大堤，堤顶高程约为41m，大堤外为宽阔平坦的一级阶地，高程介于31～33m，主要为农田、菜地和水塘，沿江有少量民房。桥位处河床常水位水面宽约770m，枯水位水面宽约550m，堤到堤宽约950m。河床由西向东逐渐加深，主河槽靠东侧，河床高程介于21～27m。

2.3.2 工程地质情况

桥位周边地势较为平坦，区内不良地质现象主要为淤泥质土和表层软土，埋藏深度一般为0.3～1.2m；砂卵石层中局部含泥量较高，且多处于稍密状态，胶结性较差。河西岸自上而下依次为种植土、亚粘土、粉细砂、卵石土、强、微风化砂层泥质砂层；河东岸自上而下依次为种植土、亚粘土、砾砂、强、微风化泥质砂岩；河床表面覆盖卵石土，较薄，以下为强、微风泥质砂层。

24号主墩处河床标高为20.94m，覆盖层为卵石土，厚度约1.8m，稍密～中密，饱和，卵石粒径2～6cm，含量约70%，亚圆形，以下为强风化砂岩；25号主墩处河床标高为21.64m，无覆盖层，河床为强风化砂岩。

2.3.3 水文条件

湘江又称湘水，为湖南第一大河流，为长江大支流之一。它发源于广西壮族自治区临桂县海洋坪的龙门界，流经广西的兴安、全州及湖南的东安、永州、祈阳、衡阳、株州、湘潭、长沙、望城等县市，至湘阴县濠河口分东南两支汇入洞庭湖，干流全长856公里。

湘江是湖南省的主要水运干线，桥位处湘江河段为III级航道，最高通航水位39.29m（二十年一遇洪水位）。

根据湘江湘潭水文站提供的近三年（2001～2003）水文资料，桥位处常水位为30m左右，洪水多发季节为5～7月，最高水位40.85m，最低水位27.21m。（截止2003年11月30日）。见下表。

近三年湘江（湘潭站）水位统计表

（注：表中水位（冻结基面以上米数）－2.276m＝黄海基面以上米数）

2.4 工期要求

本桥合同工期为26个月，即2004年7月1日至2006年8月31日。主要节点工期：（1）引桥：2005年12月31日，（2）主桥：承台及拱座：2005年3月1日，桥塔：2005年10月1日，主拱：2006年6月1日，（3）全桥桥面系：2006年8月1日。

2.5主要工程数量

本工程的主要工程数量见表1-1示。

表1-1 湘潭四大桥主要工程数量表

3.0工程特点难点及对策

3.1工程特点

本工程主桥为主跨400m的斜拉飞燕式钢管混凝土拱桥，该桥型结构新颖，在国内外均为第一次采用，技术含量高，设计及施工均有较大难度。

本工程地质情况相对比较简单，但主桥桥位处河床覆盖层较薄，24号主墩处覆盖层较薄，25号主墩处无覆层。主墩基岩岩面较高，主墩处岩面已高过承台底标高，故24号及25号主墩河床岩面均需炸礁。

洪水季节水位变化频繁，水位落差大，月最大落差可达11m，对主桥下部结构的施工影响较大。

3.2工程难点及对策

1、24＃、25＃大型承台基础施工

对策：采用双壁钢围堰施工。先将双壁钢围堰按设计要求下沉到位，在围堰顶搭设施工平台，再下护筒，封底，钻孔成桩，最后抽水后干施工承台。（1）双壁钢围堰能承受较大水压，因此可尽可能提高抽水水位，将钢围堰顶标高定为32.0m，根据湘江的水文情况，全年绝大部分时间均可进行施工；（2）其结构刚性大，能受向内和向外的压力，所以不怕洪水淹没围堰，施工安全可靠；（3）双壁钢围堰工序简单，施工方便，围堰在水中是以灌水下沉，主要工作就是拼装围堰钢壳；（4）双壁钢围堰顶部的施工平台能承受较大的施工荷载。（5）双壁钢围堰结构简单，设计快，制造方便。但双壁钢围堰施工需要较多的船机（主要是方驳）。

2、拱桥与斜拉桥组合施工

本桥为主跨400m的斜拉飞燕式钢管混凝土拱桥，该桥型结构新颖，在国内外均为第一次采用，技术含量高，设计及施工均有较大难度。

对策：把此项列为科研项目，与有关科研单位共同进行施工工艺、施工技术、新材料应用等进行研究。

3、预应力混凝土管道真空压浆

对策：采用免振微膨胀易泵优质砼。

4、斜拉索及水平系杆单根钢绞线张拉技术及斜拉索索力全程监测技术

对策：把此项列为科研项目，与有关科研单位共同进行研究水平系杆单根钢绞线张拉技术及斜拉索索力全程监测技术。监控方案采用指定目标函数法，在拱脚、L/4、2L/4、3L/4、跨中等截面布设测点，将跟踪监测截面的应力和应力变化过程信息及时进行反馈，由此指导及控制施工。

5、主拱钢管的空间定位

本工程主拱钢管结构形式采用中承式双肋无铰提篮拱，主拱钢管采用缆索吊机、斜拉扣挂系统安装。测量采用两台全站仪三维控制。利用侧风缆调整拱轴线，标高的调整通过千斤顶的张拉和放松扣索钢绞线，改变扣索索力来实现。

4.0总体施工部署

4.1项目管理指导思想

本工程设立中港四航局一公司某市湘江四桥工程项目部进行项目管理。执行本公司一套成熟有效的项目管理办法，“以人为本”的管理理念，鼓励和支持全体员工对工程和服务质量精益求精，积极推动企业技术进步，努力提高质量水平。我司管理方针：科学管理、持续改进、优质高效、顾客满意，以人为本、健康安全、保护环境、建筑一流。

4.2 工程施工总体目标

为了加强工程施工的管理，规范工程施工行为，项目部将实行事前控制，确保工程工期、质量、进度、安全、文明施工及环境保护全过程受控，特制定本工程施工的要求及管理规定，编写有可操作性的创优达标实施细则，从总体上做到有目标、有计划、有组织、有管理、有措施、有落实、有检查。工程施工总目标如下表所列：

图4-1:总体目标一览表

4.2.1工期目标

本工程施工总工期将在招标文件要求的工期内，在征地工作完成交付给我司后，争取比招标文件要求提前2个月竣工。

4.2.2 质量目标

我司的质量目标为：

工程验收合格率100%，单位工程优良品率80%以上；

合同履行率100%，顾客投诉整改率100%。

本工程将按业主提出的质量检验评定标准进行验评，在完成公司质量目标的基础上，确保单位工程质量达到优良工程，争创省优、国优工程。

4.2.3  安全目标

杜绝因工死亡，现场施工人员的年负伤频率不大于0.05%；不发生拆迁工程事故，不发生高空坠落、支架坍塌的责任事故；不发生重大及设备操作事故、重大交通事故、水上作业重大事故和重大火灾事故。

施工安全管理严格按照《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）及业主的要求严格执行，争创“安全施工样板工地”。

4.2.4文明施工与环境保护目标

文明施工、环境保护、工程弃碴、污水排放、机械噪音控制及生活垃圾处理均按照湖南省、某市政府及业主的文明施工与环保管理办法执行，争创“文明施工样板工地”。管理目标：节约能源、降低消耗；固体废弃物分类处理；不断改善环境，确保环境各项指标达到标准；不断提高全体员工质量、环保和职业健康安全意识。

4.3 施工组织机构

4.3.1组织机构

为加强施工组织管理，确保工程质量和工程进度，我司将在本工程按项目施工法原则组织施工，成立“中港四航局一公司某市湘江四桥工程项目部”。项目部全权履行合同职责，拥有技术实施、管理组织、资金调配权、物资采购权和人事管理权等一切必要之权利。

项目部由管理层和作业层组成，管理层主要负责技术、组织管理、协调控制和对外联络等事宜。项目管理班子设项目经理1名、项目副经理2名、总工程师1名；下设工程技术部、物资设备部、经营财务部、综合部等部门。作业层主要负责现场施工，计划安排9个专业作业队实施各分项工程的现场施工。

根据现场施工条件，施工现场分为三个工区，一工区负责西岸引桥及构件预制安装施工，即0＃～22＃墩；二工区负责西岸主桥施工，即23＃～24＃墩；三工区负责东岸主桥施工，即25＃～26＃墩。主塔完工后设置主拱安装小组。各工区组建专业的作业队伍，同时组织施工，分工合作，项目部统一协调指挥。

项目部组织机构设置见图4-2。

图4-2：项目部组织机构设置

4.3.2指挥系统

为了确保工期、生产、质量及文明施工的需要，项目部成立以项目经理为首的指挥系统，以最优化的管理方式，落实生产的任务。系统由生产副经理监督实行及总调度，其他部门协调配合。系统运作详见图4-3：指挥系统图。

4.3.3联络协调系统

为满足本标段工程的质量、工期、安全与文明施工要求，在施工前和工程开展过程中做好以下协调工作：（各关系协调详见图4-4：联络协调系统）

1、与业主单位的协调工作：明确合同条款，理解双方的权利义务。由项目经理负责日常与业主的工作联系和协调，将有关征地拆迁、工程进度、工程变更、工程签证、质量安全等进行汇报与沟通，以便及时解决施工过程中的各种问题，保证工程施工顺利进行。

2、与监理单位协调工作：及时提供工程进度和相应的统计报表，对监理工程师提出的有关进度、工程质量、安全施工中间验收的检查或返工要求及时认真细致地整改，并重新报请监理工程师批复。由总工程师负责日常工作联系，加强沟通、协调，及时解决有关问题。

3、与监督单位的协调工作：按照有关规范要求，及时进行有关质量检验和安全监督，积极配合监督单位的抽检抽查工作。由总工程师负责与监督单位的监督配合工作。

4、与当地居民和单位的协调：由文明施工负责人负责与当地居民和单位的协调协作工作。尽量方便居民和单位的生活和生产，及时将工程进度及有关的工程信息反馈给居民和有关单位，对当地居民和单位提出的合理要求进行解决，与当地居民和有关单位共创文明工地。

5、与相邻标段的施工单位：东西岸均有引道标段施工，由项目副经理负责与相邻的施工单位进行日常协调工作。为保证整个工程的进度，积极与相邻的施工单位沟通和联系，将相互的影响降到最低，共同协商解决有关的交叉工作。

6、与公安、交警部门的协调：加强与公安、交警部门的联系，成立交通疏导小组，积极协助交警维护现场路段的交通和人流，保证施工安全和车辆、行人的畅通和安全；与当地公安系统作好合作、协作工作，保证施工阶段建立良好有序的治安秩序。

7、与城市管理部门的协调：由办公室两部门负责在施工前与有关的城市管理部门沟通好，办好有关余泥垃圾倾泻、治安管理等手续，并由专门人员进行落实及管理。

8、工地内部各施工作业队之间的协调工作由工程部部长负责协调，使得工程所需耗用的人力、物力发挥最大的效益。

4.4 施工准备工作

进场后，在2个月内完成施工准备工作和临时工程建设，主要包括：驻地建设、水电及通讯设备安装、场内施工便道填筑、测量控制网的复测与布设、试验室的建立、办理有关施工许可证件、施工方案编制和开工报告报批等。

1、驻地建设

项目驻地设在西岸桥位南侧，桩号为K2+005~K2+105段，长100m，宽45m。驻地建设计划在二个月内完成，确保工程各职能机构正常运转。

2、水电、消防、通讯设备安装

据现场了解及岩土工程勘察报告，施工范围地下水非常丰富，生活用水及施工用水拟打井用抽水机抽水供应，并在驻地及拌和站内设置蓄水池。与当地供电部门联系在西岸驻地附近设置800KW变压站引入高压电，再配一台250KW发电机备用；在东岸设置500KW变压站引入高压电，再配一台250KW发电机备用。施工用电缆、水管布置在桥位南侧施工征地范围内。在各施工现场及临时设施处都按规定设置消防设备。电话从附近引入，工地范围内联络采用无线电对讲机。项目部配电脑10台，固定电话4部，移动电话20部，对讲机10台，传真机一台，复印机一台。

3、场内施工便道填筑

场外由堤坝道路进出，场内西岸在桥边线南侧2～8m范围填筑施工便道，便道要求满足施工机械、材料等的进出。东岸由于地势较陡，必需通过U型拉坡接通东岸钢栈桥。东西岸钢栈桥设在桥位上游17m处。场内施工便道布置具体见《施工总平面布置图》。

4、测量控制网的复测与布设

进场15天内对设计提供的基线水准点，施工导线点等进行复测，其精度必须满足施工测量规范和设计要求；对设计提供的控制点和主要施工测量桩点加以保护，按设计图布设施工测量网点及线路桩，用油漆加以标注并设保护桩以便校准。复测资料和施工控制网经监理验收符合要求后，才能进行桥梁施工的测量放样工作。在沿线两侧附近通视条件好、不易被破坏的地方，布设施工控制基线导线点，与设计所提供的控制点形成一个三角闭合控制网，大桥两岸进行联测以确保线路顺畅。施工过程中，对控制点作好保护，并经常复测其位置及标高，发现偏差及时纠正。

5、试验室的建立

在驻地内设置试验室一个，负责常规的试验和检测，特殊的试验和检测要送至业主或监理认可的有资质的试验机构进行。试验室须报请某市计量局或业主、监理认可的有资质的机构标定，并由湖南省交通基本建设工程质量监督站进行技术资质审查合格并确定其试验范围后才能投入使用。

6、办理有关施工许可证件

进场后立即办理用水、用电、消防等报批手续。开工前将有关文件、方案报当地建设委员会建管处、城管、环卫、航道、港监、堤管所、水上公安等部门办理施工许可证、夜间施工许可证、余泥排放证、水上施工航行通告、航标设置等手续。

7、施工方案编制和开工报告报批

开工前组织有关技术人员熟悉施工图纸、施工技术规范、质量检验标准和有关环保、文明施工、交通管制等文件；复核施工图纸和工程数量，结合现场的施工环境和实际情况，进行设计技术交底，再编写详细的实施性施工组织设计，提出具体详细的施工计划、材料计划、机械使用计划、施工工艺及有关保证措施，按程序报监理或业主审批。

各项准备工作基本完成后，按监理工程师的要求填写开工报告，报业主或监理工程师批准后方可正式开工。

4.5　设备、人员动员周期

1、为在规定期限内优质、高效地完成某市湘江四大桥施工任务，我司将抽调本公司技术骨干人员为基础组建某市湘江四大桥工程项目部，承担本工程的施工任务。本工程按项目施工法原则组织施工。项目经理部直属司领导，项目经理在公司的授权下，全权负责本工程的施工管理全过程和履行合同中有关职责和权益。

2、我公司将派遣满足现场施工需要的、具有丰富的桥梁施工经验的、综合素质高的优秀技术人员和得力的管理人员进场施工。在开工前对所有参加施工的管理人员和技术工人进行技术培训和考核，同时积极参加由业主和上级主管部门组织的各项培训，以适应本工程的需要。特殊工种作业人员还须取得上岗证方可上岗。

3、我公司有足够的施工设备、周转材料，可以随时调往某市湘江四大桥工程，保证满足此项目施工顺利进行。

4、项目经理、副经理、总工程师、各部门负责人等主要人员在2天内进场。临时设施施工人员20人及其设备材料将在5天内到达。第一批包括高级工程师1人，桥梁工程师5人，测量工程师、机械工程师、计划管理工程师各1人，助理工程师10人在内的人员将在7天内到位。其他管理人员和作业工人将视工程进展按业主及监理工程师的要求分批到位。

5、进场20天内栈桥及下部结构施工所须的测量仪器、试验设备、吊车、汽车、装载机、船只、发电机等主要设备全部到位。施工所须的钢结构材料将与此同时分批进场。并在20天内完成测量控制点的复测和工地试验室的建设。

4.6 设备、人员、材料运到施工现场的方法

项目部成立调遣领导小组，根据开工的先后顺序，精心组织设备、人员、材料的分批进场。

1、项目部将统一安排施工人员进场。职工派专车从广州送至工地，合同制工人必须持有所在地区乡镇一级以上机关签发的有效证件（保证“三证”齐全），由指定的带队人带队统一进场，交通工具自行解决。若有必要，工程所须的部分非技术工人可考虑在当地招聘。

2、工程需要的机械设备分二种途径进场：有自行动力的（包括汽车、轮胎吊、运输船等）从广州经陆路或水路自行至施工现场；其它设备从广州用东风卡车2台、40T和25T平板拖车各4台直接运至施工现场。各机械的主机手随同到达。考虑到设备运输所经的道路交通繁忙，我们将切实作好安全防范工作，设备运输尽量组队同行，同时配备安全人员和维修人员，保证设备安全及时到达施工现场。若有必要，工程所须的部分机械可考虑在当地租用。

3、所有工程结构用材料须经试验合格并得到监理工程师同意后方可进场，施工所需的主要材料、特殊材料必须提前订货。50#、40#砼拟采用韶峰牌水泥，砂可在湘江砂场购买，石料可在附近石场购买。工程结构施工用碎石、中粗砂，用自卸车运至拌和站堆料场；水泥用水泥罐车运至拌和站输入水泥罐中；钢筋、模板等就近购买，用平板拖车运至现场；其它施工用零星材料主要在当地购买，车运至工地。

4.7 施工总体安排顺序

为加强施工管理，确保工程质量和施工进度，我公司成立中港四航局一公司某市湘江四桥工程项目部进行工程管理。施工现场分为三个工区，一工区负责西岸引桥及构件预制安装施工，即0＃～22＃墩；二工区负责西岸主桥施工，即23＃～24＃墩；三工区负责东岸主桥施工，即25＃～26＃墩。主塔完工后设置主拱安装小组。各工区组建相对专业的作业队伍，同时组织施工，分工合作，项目部统一协调指挥。本工程难点和关键是主桥基础承台施工、主桥斜拉钢管砼桁拱施工、边拱现浇施工和主桥梁系的成型，须重点做好主桥的施工组织，编制好主桥施工计划，把设备、人员的重点放在主桥施工上。

根据本工程工程特点及工程量大小，安排由9个相对独立的专业作业队伍组成3个工区，项目部统一协调指挥。

本工程的总体施工工艺流程见《总体施工工艺流程图》。

5.0 施工总平面布置

5.1 施工总平面布置图及说明

5.1.1 施工工区划分

根据现场施工条件，施工现场分为三个工区，一工区负责西岸引桥及构件预制安装施工，即0＃～22＃墩；二工区负责西岸主桥施工，即23＃～24＃墩；三工区负责东岸主桥施工，即25＃～26＃墩。主塔完工后设置主拱安装小组。各工区组建专业的作业队伍，同时组织施工，分工合作，项目部统一协调指挥。

5.1.2 临时设施布置

项目驻地设在西岸桥位南侧，桩号为K2+040~K2+110段，长100 m，宽45m。在东岸布置部分职工宿舍和钢筋加工区。西岸砼搅拌站设在桩号K1+870~K1+960桥位北侧、东岸砼搅拌站设在拆迁后的某市光华日用化工厂内，预制场设在接0＃桥台200 m内引道路基范围。材料堆放场、钢筋加工场设在砼搅拌站及预制场内。钢围堰加工场地设在桥位南侧湘江堤内浅滩处。场外由堤坝道路进出，场内西岸在桥边线南侧2～8m范围填筑施工便道，便道要求满足施工机械、材料等的进出。东岸由于地势较陡，必需通过U型拉坡接通东岸钢栈桥。东西岸钢栈桥设在桥位上游17m处。生活用水及施工用水拟打井用抽水机抽水供应，并在驻地及拌和站内设置蓄水池。与当地供电部门联系在西岸驻地附近设置800KW变压站引入高压电，再配一台250KW发电机备用；在东岸设置500KW变压站引入高压电，再配一台250KW发电机备用。施工用电缆、水管布置在桥位南侧施工征地范围内。在各施工现场及临时设施处都按规定设置消防设备。驻地建设计划在二个月内完成，确保工程各职能机构正常运转。

附《施工总平面布置图》;表5临时用地计划表。

5.2 施工排水及地表水控制

根据现场的地形条件，东西岸拌和站及预制场施工排水经沉淀池沉淀后由排水沟引至附近小河涌排走。在沿线施工便道两侧设置排水沟与当地灌溉系统相结合，雨水通过现有的排水沟、管疏导，如施工需要可采用抽水机械进行局部强排，但强排时应注意不可淹浸其它区域；新建的排水管系统完成后即可利用新建排水系统，但须注意须经沉淀后才可排放，以免堵塞下水道。在施工场地出入口设置洗车槽，洗车槽采用砖砌，容积为3×5×1m，上设钢格栅供车辆冲洗使用。

5.3 施工场地管理

1、场地围蔽

项目部驻地采用砖墙围蔽，施工场地围蔽视现场实际情况，部分采用2.0m高的围蔽板围蔽，湘江堤岸边采用全围蔽施工，围蔽避免影响施工及交通通行。围蔽要求整洁、整齐、美观。

2、保安

各施工封蔽处设置门卫值班室，门卫负责车辆、人员出入登记检查及保安工作。施工现场安排6名保安机动巡逻，负责现场的安全保卫工作。

3、交通组织

西岸场外进出只有一条堤岸路，拟与当地堤管所协议采用堤岸路，并定期养护、维修。东岸场外道路经板竹路进出。场内交通由修筑便道进出。

由于东岸板竹路、西岸堤岸路车辆行人众多，工程施工期间，成立交通疏解协调小组结合现场实际情况实施交通疏解：

（1）加强宣传，施工期间在施工现场及工地附近竖立交通疏解的行车和警示标志。施工期间在各路段和路口均设置明确的施工车辆通行标志及行车安全警示牌、警示灯、提高行车速度和安全性，避免造成交通混乱。

（2）项目部成立交通指挥小组，组员配备有对讲机、反光衣、哨子、旗子和交通警示灯。组员每2人一组，施工期间在各出入口、交叉路口、交通繁忙路段均设置值班岗；组员听从组长指挥，协助交警部门做好交通指挥疏导工作；实行紧急组合调度，处理突发事件。

指挥小组派专人进行施工现场的洗车、路面清洁以及相关的协调、处理工作。

（3）增加照明设备、夜间警示、引导车流标志，改善夜间照明条件，确保夜间行人、行车安全。

（4）加强与地方政府、城监部门、交警部门、卫生部门、堤管所等相关部门的的沟通及协调工作，必要时邀请交警部门配合疏导交通。

6.0主要工程项目的施工方案、施工方法

6.1主桥的施工

主桥长度640m，为120m＋400m＋120m斜拉飞燕式钢管混凝土拱桥。其主要施工顺序如下表。

6.1.1 主桥桩基的施工

6.1.1.1钢栈桥及钢平台施工

由于河床覆盖层厚度差异很大，结合施工现场的实际情况，对湘江东西两岸的施工便道和施工钢便桥分述如下：

1、西岸钢栈桥及钢平台

结合引桥施工便道，跨河堤后在19#~24#墩上游侧搭设施工钢便桥，钢便桥宽5米。在24号墩靠西侧搭设20m宽钢平台，用以摆放吊机和做桩基钢筋笼加工场地。西岸钢栈桥和钢平台顶面标高为34.0m。

钢栈桥和钢平台基础采用F600×8mm钢管桩，钢管桩横向间距5m，纵向间距6米。横梁使用I56工字钢，纵梁使用I36工字钢，上铺［14槽钢，面板10mm厚A3钢板。由于21#~24#墩覆盖层较浅，为保证便桥整体稳定性，保证洪水期间钢栈桥的安全，施工时，每隔1排在钢管桩内钻孔灌注桩，并配钢筋笼,钢平台每隔2排在钢管桩内钻孔灌注桩，采用灌注桩的钢管桩用牛腿支撑工字钢。

钢栈桥采用从岸边向河中心逐跨搭设的方法施工，钢管桩采用45T汽车吊配90kW振动锤施打，水中部分钢管桩采用30t浮吊配90kW振动锤施打。

西岸钢栈桥及钢平台布置详见图6.1.1.1-1。

2、东岸钢栈桥及钢平台

利用岸边修筑施工便道至26#墩。东岸钢栈桥亦搭设在桥梁上游侧，钢栈桥宽5米。在25号墩靠岸侧搭设20m宽钢平台，用以摆放吊机和作桩基钢筋笼加工场地。东岸钢平台顶面标高为34.0m，钢栈桥标高以3%坡度向岸边逐步抬高。钢栈桥及钢平台结构同西岸钢栈桥及钢平台。

由于东岸边跨河床基本无覆盖层，为保证便桥及整体稳定性，保证洪水期间的安全，施工时，每隔1排在钢管桩内钻孔灌注桩，并配钢筋笼,钢平台每隔2排在钢管桩内钻孔灌注桩，采用灌注桩的钢管桩用牛腿支撑工字钢。

东岸钢栈桥及钢平台布置详见图6.1.1.1-2。

东岸钢便桥施工由船吊配合运输船、方驳等组织施工。

施工前均需报航道等有关部门审批，发布施工通告，设立相应通航、助航标志。施工时及完成后要在适当位置设立夜间警示灯，以引导过往船舶通行，确保过往船只的通航和施工安全。

3、23＃墩施工平台

23#墩需搭设水中固定钢结构平台进行施工。23号主桥边墩桩径1.5 m，两排6根桩，桩柱由承台系梁相连。根据23#墩位桩基布置及下部结构设计特点并结合钢便桥搭设，钢平台采用钢管桩基础，上铺型钢搭设形成。钢平台横桥向设四排F600×8mm钢管桩，排间距5.5m，每排6条，纵桥向间距5.0m。为有利于承台系梁钢套箱施工，钢管桩与承台的间距设为不小于0.8m。钢平台主梁顺桥向布置，采用工字钢I45，上铺工字钢I36、槽钢[14、6mm厚A3钢板形成钢平台。23＃钢平台如图6.1.1.1-3所示。

4、钢管桩沉放

沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸大堤上针对各墩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；然后计算出每个墩中每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。沉放时在正面设置一台全站仪观测定位，侧面设置二台经纬仪校核。

钢平台搭设方法同钢栈桥，并同钢栈桥一起采用逐跨搭设的方法进行搭设。

钢管桩沉放应注意：振动锤重心和桩中心轴应尽量保持在同一直线上；每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难；沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10cm，垂直度不得低于1%；钢管桩施打完毕后，马上用［20a或φ219小钢管纵、横向联系，以防水流冲击倾斜，保证平台的抗扭能力。

5、钢平台搭设

钢管桩沉放完毕后，开始进行钻孔平台型钢布设，其具体步骤如下：各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头 ―→安装已拼接好的I56工字钢横梁，与钢管桩（开口）壁点焊 ―→安装工字钢分配纵梁，并与I56横梁焊接（设加劲板）―→在纵梁工字钢上铺设[14a槽钢―→ 在槽钢上铺设δ=10mm厚A3钢板，加设安全栏杆。

平台施工开始时即设置航标，悬挂夜间红灯示警等通航导向标志，并打设钢管桩防撞墩，以策安全。

6.1.1.2  24号及25号主墩施工平台（双壁钢围堰施工）

主墩施工平台采用在双壁钢围堰上搭设平台的方案。

采用双壁钢围堰施工的主要优点有：（1）围堰能承受较大水压，因此可尽可能提高抽水水位，将钢围堰顶标高定为32.0m，根据湘江的水文情况，全年绝大部分时间均可进行施工；（2）其结构刚性大，能受能向内和向外的压力，所以不怕洪水淹没围堰，施工安全可靠；（3）双壁钢围堰工序简单，施工方便，围堰在水中是以灌水下沉，主要工作就是拼装围堰钢壳；（4）双壁钢围堰顶部的施工平台能承受较大的施工荷载。（5）双壁钢围堰结构简单，设计快，制造方便。但双壁钢围堰施工需要较多的船机（主要是方驳）。

1、双壁钢围堰施工工艺流程

先将双壁钢围堰按设计要求下沉到位，在围堰顶搭设施工平台，再下护筒，封底，钻孔成桩，最后抽水后干施工承台。其主要施工流程如图6.1.1.2-1所示。

2、双壁钢围堰结构

双壁钢围堰一般为圆形，但本工程主墩承台为哑铃形，外形尺寸为53.60×19.40m，若采用圆形结构，则其尺寸及首节钢围堰重量太大，吊装困难，所以本工程应采用异形双壁钢围堰。双壁钢围堰形状与承台形状相同，钢围堰除作为临时挡水结构外，也作承台的模板，考虑到钢围堰加工及沉放就位误差，钢围堰设计尺寸比承台整体大10cm。

双壁钢围堰结构详见附图：《湘潭四桥24、25号主墩钢围堰施工图设计》。

图6.1.1.2-1：双壁钢围堰施工工艺流程图

24#、25＃墩钢围堰高13m，顶面标高均为32.0m（相当于水文资料提供的标高34.28m）。考虑到制造和拼装方便，将钢围堰立面分为3节，每层在平面分成16块，平均每块8～12t。（块的大小根据制造设备、运输条件和安装起吊能力确定。在许可条件下，分块应尽量取大，这样可减少工地焊接缝，加快施工进度和提高结构质量。）

（1）井壁

围堰周围由内外两层钢壁所组成，井壁钢板厚度为5～6mm，沿周围竖向布置角钢作加劲肋，内外壁上每隔0.8～1.5m设一道水平环形板，同一水平面上的内外环形板间以角钢相连，形成水平环形桁架，使内外井壁组合成整体。内外壁间距为1.2m。

（2）隔仓

在内、外壁间设竖向的隔舱板，在平面上把钢壳分成若干个不相通的仓。隔仓板采用6mm厚钢板，布置水平角钢加劲。设置隔仓的目的是：保证水中悬浮阶段于井壁内灌水下沉时围堰的稳定，以及沉落至河床时能分舱灌水或灌注混凝土，以适应河床面的高差和调整围堰的倾斜度。

（3）刃脚

钢围堰刃脚在刃尖部分约1.0m高度范围内，内、外壁板加厚至16mm，对应竖向肋角位置布设竖向三角板，板高0.45m，且用C15细石混凝土将刃尖填实。

根据地质钻探资料，24号墩处岩面高差约为0.9m，部分高于封底砼底标高。25号墩岩面高过承台底标高，为使围堰能更好的与基岩吻合，施工时先采用爆破的方法开挖至标高+19.0m，爆破面标高控制误差为±10cm，所以双壁钢围堰可设计为平底（不设高低刃脚）。

3、双壁钢围堰的制造

根据本工程现场施工条件和水文情况，双壁钢围堰拟在现场加工及拼装。

（1）首节钢围堰制作

首节钢围堰高度为5.4m。首节钢围堰制作场地设在西岸桥位上游的滩地上，占地160×35m，根据近10年4～5月份湘江水位变化情况，场地的标高定为30.5m。首节双壁钢围堰制作场地布置详见图6.1.1.2-2。

为了赶在洪水到来之前完成首节钢围堰的制作，24号墩和25号墩钢围堰应同时进行施工，并于4月15日前完成。每个钢围堰配备4台16t汽车吊进行拼装作业。

① 对场地进行平整压实处理，上铺20cm卵石砂垫层，整平压实。

② 精确放样，设置混凝土基座。见图6.1.1.2-3。

③ 在基座上设置型钢等小型卡靠模架，用以安装刃脚模板。此后按先骨架后壁板的顺序逐步拼装。骨架部分包括竖肋、隔仓板、水平托架等构件。

④ 为第二节拼装方便，首节围堰顶面设置在水平环板位置。环板可作为以后接高块件对接时的放置平台，并使对接有调节偏差的余地。

⑤ 因围堰焊接工作量大，在焊缝冷却后，会发生收缩现象。底部由于有靠模固定住，底口一般不会发生收缩，在其上口的尺寸则会因收缩而缩小，所以，在首节上口放样时，应考虑有相应的预扩量。

⑥ 由于可能出现钢围堰在拼装过程中洪水水位超过拼装场地标高的情况，为了避免钢围堰产生太大浮力，使钢围堰在首节拼装完成之前遭到破坏，所以在钢围堰加工时，在围堰刃脚部位开孔，待首节围堰拼装完成后，再进行封闭。

（2）钢围堰接高块制作

钢围堰接高块制作场地设在西岸桥位附近的堤岸内，占地面积约1000m2，为避免围堰加工期间受洪水影响，场地标高应不低于36.0m。

钢围堰首节以上部分分为两节加工，围堰分节高度即块件高度，应根据现场起吊能力及板材的宽度确定。第二节高3.2m，第三节高4.4m，每层分16块加工，每块重8～12t。

钢围堰应严格按设计图纸要求加工，分块时注意上下层钢围堰竖向焊缝至少错开20cm以上。

块件制作采用立式靠模工艺。立式靠模由两部分组成，一侧为固定模，一侧为活动模，工作时移动活动模，用手拉葫芦合模。如图6.1.1.2-4所示。

（3）钢围堰的验收：

钢围堰按图纸要求对结构焊缝进行检查，内外壁板对接焊缝须通过煤油渗透试验，即在对接焊缝正面刷上煤油，反面不允许有渗油痕迹，否则渗漏处必须补焊。

4、首节钢围堰入水、浮运和定位

首节钢围堰在岸边加工，其入水方法则利用湘江在洪水期间水位涨落高差较大的特点，使首节钢围堰自浮，再用拖轮将双壁钢围堰浮运至墩位处下沉就位。

（1）钢围堰自浮

首节5.4m高双壁钢围堰拼装完成后，封闭刃脚部位进水孔。同时，用4根φ20mm钢丝绳将钢围堰与其上下游地锚连接起来，防止钢围堰自浮后被水冲走，并在拖轮就位前保持其在悬浮状态下的稳定。

经过计算，钢围堰入水2.2m，即水位达到32.7m时（相当于水文站水位34.976m），首节可首浮，钢围堰可自浮。围堰自浮后，可适当松一松上游锚缆，使钢围堰保持平稳即可。连接定位船牵引拉缆，拖轮就位，为浮运做好准备。

（2）钢围堰浮运

首节钢围堰采用定位船和岸上卷扬机拖位的方法浮运就位。即钢围堰用钢丝绳分别与岸上地锚和定位船连接，通过逐步收紧连接定位船的牵引绳和放松连接岸上地锚的控制绳的方法，使钢围堰慢慢向墩位靠拢就位。由于水流不急，用1艘270匹马力的拖轮分别靠在钢围堰一侧，起稳定钢围堰的作用。如图6.1.1.2-5所示。

5、锚碇系统设置

锚碇系统是使钢围堰在水中悬浮状态时固定其位置的重要设施，其数量及规格应由钢围堰的形状和大小、船舶的种类和数量、流速和风力及钢围堰在悬浮状态过程中各种不利因素组合的外力而定。

（1）锚碇系统的构成

锚碇系统由以下几个部分组成：

a. 定位船：为调整、控制锚碇系统状态的一个主要工作平台，设在钢围堰上游。定位船采用1艘400吨钢质甲板驳船，设在钢围堰上游。见图6.1.1.2-6。

b. 主锚：锚碇系统抵抗水流冲击力的主体构造，是保证钢围堰安全的关键，抛设在定位船的上游河床覆盖层中。

c. 定位船侧锚：保证船体稳定的构造，抛设在船侧面河床覆盖层中。

d. 定位船拉钢围堰拉缆：在定位船上与主锚锚绳通过型钢连接，将钢围堰体系所受水流冲击力传递至主锚上。定位船拉钢围堰拉缆分上拉缆和下拉缆，下拉缆拉在围堰下部，主要作用是克服钢围堰在水流冲击力下产生倾转。

e. 钢围堰侧锚：保证钢围堰侧向稳定的构造，抛设在钢围堰侧面河床覆盖层中。

f. 钢围堰尾锚：调整钢围堰受力状态的构造，抛设在钢围堰下河床覆盖层中。

g. 锚缆：锚碇系统水下结构与水下锚体之间的连接体，由锚绳和锚链组成。锚链在锚绳和锚之间直接与锚体相连。锚链因处于锚缆末端且自重大，所以是平躺在河床面上，从而使锚体只受水平力，这样保证锚体有较好的锚着效果。

（2）锚体形式

本工程桥位处河床靠西岸覆盖层为砂卵石层，靠东岸河床基本无覆盖层，强风化砂岩祼露。根据本工程河床地质特点和本地区铁锚数量不多的实际情况，决定主锚采用45t混凝土锚块，尾锚及导向船侧锚采用20t混凝土锚块，定位船侧采用1t霍尔式铁锚。25#墩导向船和定位船东侧侧锚采用岸上地锚。

混凝土锚块设计图见图2。

（3）锚碇系统布置

锚碇系统布置应满足如下要求：a. 有足够的能力抵抗水流、风力等因素对钢围堰和定位船的最不利作用，保证钢围堰系统在水中的稳定；b. 不影响通航；c. 不影响施工作业；d. 布置合理、简捷、费用节省、操作方便。

本工程锚碇系统布置如图6.1.1.2-7所示。

（4）锚碇系统计算

1、 基本资料

施工水深：15m（洪水水位36.5m）

水流流速：1.8m/s（最大值）

墩位处河床标高：24号墩21.0m，25号墩22.3m

抛锚处河床地质情况：24号墩主锚区为砂卵石覆盖层，厚约2m；25墩无覆盖层，河床面为强风化砂岩。

钢围堰总高13.0m，首节高5.4m，外形为哑铃形，平面尺寸为56.2×22.0m。

定位船尺寸：40×10.8×2m（初步拟定）

船吃水深度：1.6m

基本风压：36kg/m2

2、主锚受力计算

将钢围堰下沉就位（着床）的最高施工水位定为30.0m，则钢围堰受流冲力最不利情况是25号墩钢围堰着床时，此时，钢围堰水下部分高11m，水上部分高2m。

（1）钢围堰水阻力R1

R1＝KγV2A/（2g）

式中：V――计算流速（m/s）；

　　　K――水流力系数，按《公路桥涵设计通用规范》（JTJ021-89）选取，钢围堰端部为圆曲线，取K＝0.8；围堰中部凹进部分为矩形，取K＝1.30；

γ――水的比重9.8kN/m3；

g――重力加速度9.8m/s2；

A――钢围堰水下部分在与水流流向垂直平面上的投影面积（m2）。考虑到钢围堰较长,中部凹进部分也作为阻水面积计算。端部迎水面面积为A1＝22×11＝242 m2，中部凹进部分面积为A2＝4.3×2×11＝94.6m2。

R1＝0.8×9.8×1.82×242/（2×9.8）＋1.3×9.8×1.82×94.6/（2×9.8）

　＝512.9kN

（2）钢围堰风阻力R2

R2＝K1K2K3K4W0A

式中：K1――设计风速频率换算系数，取1.0；

K2――建筑物风载体形系数，取1.0；

K3――风压高度变化系数，取0.64；

K4――地形、地理条件系数，取1.0；

W0――基本风压，取W0＝0.36kN/m2；

A――挡风面积。A＝（22＋4.3×2）×2＝61.2m2。

R2＝1.0×1.0×0.64×1.0×0.36×61.2

　＝14.0kN

（3）定位船及导向船水阻力R3

R3＝（f·S·V2＋ψ·A·V2）·10-2

式中：f――铁驳摩阻系数，取f＝0.17；

　　　S――船舶浸水面积；S＝L·（2T＋0.85B）＝40×（2×1.6＋0.85×10.8）＝495.2m2；

　　　V――计算流速（m/s）；

　　　A――船只入水部分在垂直于水流方向上平面的投影面积（m2），A＝10.8×1.6＝17.3m2；

　　　ψ――阻力系数，取ψ＝10。

R3＝（0.17×495.2×1.82＋10×17.3×1.82）×10-2

　＝8.3kN

（4）定位船和导向船风阻力R4

R4＝K1K2K3K4W0A

式中：K1――设计风速频率换算系数，取1.0；

K2――建筑物风载体形系数，取1.3；

K3――风压高度变化系数，取0.64；

K4――地形、地理条件系数，取1.0；

W0――基本风压，取W0＝0.36kN/m2；

A――挡风面积。A＝10.8×0.4＝4.3m2。

R4＝1.0×1.3×0.64×1.0×0.36×4.3

　＝1.3kN

主锚所承受的总拉力R主

R主＝R1＋R2＋4R3＋4R4

　＝512.9＋14.0＋8.3×4＋1.3×4

　＝565.3kN

3、主锚的选择与计算

根据主锚抛锚区的水深及河床覆盖层情况：

（1）主锚计算：

混凝土锚块的锚着力是靠锚块与河床之间的摩擦力来产生的，则锚重量计算公式为：

（G－G·γw/γc）·f＝R主

式中：G――主锚总重量；

　　　γc――混凝土容重，取γc＝24kN/m3；

      γw――水的容重，取γw＝9.8kN/m3；

　　　 f――锚块与河床之间的摩擦力系数，取f＝0.55。

G＝761.3÷0.55÷（1－9.8/24）

　＝1737kN

主锚采用45t混凝土锚块，则主锚数量为N＝1737/（45×9.8）＝3.9。

主锚数量定为4个。

（2）主锚链计算：

主锚锚链采用普通有横挡锚链，安全系统取4.0。

锚链直径：d＝√R·K/0.02

式中：K――安全系数，取4；

　　　R――每个主锚受力，R＝R主/N＝56.5/4＝14.1t。

则　d＝√14.1×4/0.02 ＝53mm

采用d53mm锚链。

锚链拖地长度：L1＝2.5h（h为锚缆出马口处与锚位河床的高差，m）。

L1＝2.5h＝2.5×15＝37.5m

取主锚锚链长度40m。

（3）主锚钢丝绳的计算：

初拟采用6×37规格φ36.5mm钢丝绳（抗拉强度1700Mpa）。核校安全系数：K＝αFg/R。R为每个主锚受力，F＝56.5/4＝141.3kN，取α＝0.82，Fg为钢丝绳的破断允许拉力，Fg＝856.0kN。

则：K＝0.82×856.0/141.3＝4.96＞4（安全）。

钢丝绳长度：

L2＝√h2＋αRh/g

式中：h――锚位处水深，取h＝15m；（相对于水位37.0m）

　　　α――折减系数，为0.4～0.6；

　　　R――每个主锚所受水平力，F＝11160kg；

　　　g――钢丝绳单位重量，g＝4.734kg/m（按80%计）。

L2＝√152＋0.5×11160×15/（4.734×0.8）

＝149.4m

取主锚钢丝绳长度160m，则主锚锚缆总长：L＝L1＋L2＝160＋40＝200m。

4、钢围堰拉缆的计算与选择

定位船拉钢围堰的上拉缆和下拉缆共4根，假设4根拉缆受力均匀，则每根拉缆受力为：P拉＝（512.9＋14.0＋8.3×3＋1.3×3）/4＝138.9kN。

拟选用φ36.5钢丝绳（规格6×37）。校核其安全系数：

K＝αFg/P拉＝0.82×856/138.9＝5.1＞4。（安全）

5、侧锚的选择

根据经验，定位船侧锚和导向船侧锚分别按定位船和钢围堰顺水向受力的40%考虑。定位船侧锚采用1t霍尔式铁锚，钢围堰侧锚采用20t混凝土锚块。

定位船侧锚锚缆采用φ19.5mm钢丝绳，钢围堰侧锚锚缆采用φ28mm钢丝绳。

钢丝绳长度：Lm＝√h2＋αRh/g

＝√152＋0.5×0.4×13240×15/（5.308×0.8）

＝98m

取锚缆总长（包括锚链）为135m。考虑尽量减小侧锚锚缆对航道的影响，取侧锚锚链长度60m，钢丝绳长度75m。

6、尾锚的选择

尾锚受力按主锚受力的30%计算。尾锚采用20t混凝土锚块。

尾锚锚缆总长度为150m。锚缆采用φ28钢丝绳，长110m，采用d37mm锚链，长度40m。

7、锚碇系统主要机具设备（见下表）

锚碇系统主要机具设备表（两套锚碇系统）

8、锚碇系统布设

（1）准备工作

定位船加固、改装，安装卷扬机等设备。

锚碇设备检查和整理。若设备来源不一，品种繁杂，需进行检查、鉴定和整理，对符合要求的进行编号、配套和标记。

（2）定位作业

定位船定位

由测量配合，将已安装好设备的定位船拖入预定位置，在其四角临时抛4个小锚定位。并在其下游临时抛2个20t混凝土锚块，以便初绞主锚时平衡拉力。

抛锚

抛锚位置的控制精度为±5m。35t主锚及20t侧锚和尾锚采用50t起重船抛设。混凝土锚块落锚时应保证锚的方向准确，避免损坏锚体及翻锚或锚尖方向相反。

1t铁锚采用“甩梢”方法进行抛设。用φ15mm，长约15～20m的钢丝绳挂置铁锚，将钢丝绳一端固定在带缆桩上，然后将活头绕∞字于带缆桩上，活头的末端用细麻绳扎住。铁锚挂好后，将连于锚上的锚链在船上摆好，盘好钢丝绳，并将锚绳的末端固定在带缆桩上。准备工作完成后，将船拖至指定锚位，其人员站在安全地点，由一技术熟练人员将活头松开，铁锚靠自重落入河床，锚链与锚绳也随之而下。

锚在锚位抛下之后，接着便随锚缆的下放而拖至定位船或钢围堰，将锚缆过至定位船或钢围堰上。拖轮在抛绳时应尽量加大功率，将绳、链拉直。

锚缆要随抛随及时绞直，以免锚抛下后锚链和锚绳发生堆积。铁锚抛下后不会立即嵌入土中，应对锚施加预拉力使其在河床移动一段距离，形成锚固力。对锚的预拉力为设计拉力的80%左右。

9、首节钢围堰浮运

（一）首节钢围堰入水

首节钢围堰在岸边加工，其入水方法则利用湘江在洪水期间水位涨落高差较大的特点，使首节钢围堰自浮，再将双壁钢围堰浮运至墩位处下沉就位。

首节5.4m高双壁钢围堰拼装完成后，封闭刃脚部位进水孔。同时，用2根φ21.5mm钢丝绳将钢围堰与其上游地锚连接起来，防止钢围堰自浮后被水冲走，并在拖轮就位前保持其在悬浮状态下的稳定。同时连接定位船牵引拉缆，拖轮就位，为浮运做好准备。

经计算，钢围堰吃水2.2m，即水位达到32.7m时（相当于水文站水位34.976m），首节钢围堰可自浮。

（二）钢围堰浮运

首节钢围堰采用牵引和拖轮相结合的方法进行浮运。即钢围堰用钢丝绳分别与岸上地锚和定位船连接，通过逐步收紧连接定位船的牵引绳（由定位船上的卷扬机控制）和放松连接岸上地锚的控制绳（由安装在钢围堰上的卷扬机控制）的方法，使钢围堰慢慢向墩位靠拢就位。为安全起见，用1艘270匹马力的拖轮靠在钢围堰一侧，起稳定钢围堰的作用。

钢丝绳与钢围堰连接处卡环构造如图图6.1.1.2-8所示。

1、浮运前准备工作

（1）用抓斗船清除24＃墩钢围堰施工范围内覆盖层，采用水下爆破的方法找平基岩标高（19.0m），刃脚位置控制精度为±15cm。

（2）采用水下爆破的方法将25＃墩基岩开挖至标高19.0m，标高控制精度为±15c m。

（3）完成定位船锚碇系统的布设，并对锚碇设备进行全面检查。

（4）对首节钢围堰进行全面的检查验收，保证钢围堰尺寸、焊缝质量满足要求。灌水做水密性试验，如有渗漏，则补焊完好。

（5）系好钢围堰与定位船（24号墩）的牵引绳（φ21.5mm）及钢围堰与岸上地锚的控制绳（φ21.5mm），然后解除钢围堰与基座的连接。

（6）备好钢围堰临时拉缆与安全锚。

（7）进行钢围堰浮运的技术交底。

2、浮运定位施工步骤

25号墩钢围堰：

（1）准备工作完成后，24小时不间断观测水位变化情况，当水位上涨至32.5时，施工人员各就各位作好浮运准备。

（2）水位上涨至32.7m时，钢围堰自浮。当钢围堰完全处悬浮状态后，适当收紧牵引绳，同时放松控制绳，使钢围堰慢慢移出制作场地范围，然后暂停。

（3）检查各机具设备及钢围堰情况，确保其处于安全状态。同时，拖轮就位。

（4）继续收紧牵引绳，同时放松控制绳，使钢围堰按照既定路线慢慢向指定位置移动。

（5）25＃墩钢围堰先浮运24＃墩位置，系好连接钢围堰与25号墩定位船钢丝绳，同时解除钢围堰与岸上地锚的连接钢绳。

（6）慢慢收紧钢围堰与25＃墩的连接钢绳（牵引绳），钢围堰与24＃墩的连接钢绳则作为控制绳同步慢慢放松，使钢围堰按照既定路线慢慢向25＃墩靠拢。

（7）首节钢围堰到达指定位置后，起重船（导向船）就位，抛设钢围堰锚碇系统，使首节钢围堰初步定位。

（8）连接钢围堰与定位船之间拉缆。

（9）逐块拼接第二、三节钢围堰，并灌水下沉，使钢围堰始终处于稳定状态。并根据围堰接高及下沉的情况调整拉缆与围堰的连接位置。

（10）利用锚碇系统调整钢围堰位置，使钢围堰精确定位，然后在钢围堰各隔仓内同时均匀灌水，使钢围堰快速着床。

（11）测量钢围堰就位偏差是否满足要求，如果不满足要求，则抽出隔仓内水使围堰浮起后重新就位；若就位精度满足要求，则在钢围堰外侧抛砂包护脚。

24墩钢围堰浮运就位重复以上(1)～(4)、(7)～(11)步骤。

10、双壁钢围堰接高、水中下沉

双壁钢围堰自底节钢刃脚拼焊开始即处于拼装船上或水中悬浮状态下施工。施工测量必须在底节钢刃脚拼焊前拼装船顶面定出一个测量基准面，开确定围堰中心点，随着围堰逐节接高，上移中心点，从而控制围堰的竖向中心轴线。以后围堰各节、块拼焊均以此基准面和竖向中心轴线为准进行围堰各细部尺寸的测量控制。

为了便于围堰接高时焊接操作，围堰内外壁应设置脚手架，内脚手架设计成可整体提升和拆除，外脚手架可采用悬挂式活动脚手架。脚手架必须保证安全性和便于焊接作业。

第一节钢围堰浮运就位后，开始灌水下沉，准备接高第二节围堰。

围堰接高采用岸侧钢平台上的35t履带吊机和江心侧30t浮吊分块吊装钢围堰进行现场拼焊，钢围堰在焊接接高过程中，要采取措施保持围堰在悬浮状态下的稳定。

围堰在水中采用灌水压重下沉，直到将围堰接高着落河床。

11、双壁钢围堰着床

围堰着床时，先控制灌水下沉，在刃尖距河床较高处约0.5m时停止。用吸泥机吸泥调平河床，同时及时对称灌水下沉，保持围堰处于悬浮状态。直至将围堰刃脚下河床面高差调至小于1.0m时，立即启动几台水泵均匀对称地向井壁内灌水，尽快使刃脚落在河床上。此时应随时测量围堰倾斜度，控制围堰中心点位置，防止围堰倾斜和偏位。着床进程中，应及时吸泥调平河床，直至将刃脚全部落在河床上为止。

12、双壁钢围堰吸泥下沉、清基

（1）围堰吸泥下沉

围堰着床后在覆盖中边拼焊接高、边吸泥下沉。在吸泥过程中，应始终保持围堰内外水位一致，防止水头过大造成翻砂。施工时，在围堰壁开口，使江水能流进围堰内。围堰沉到位后将开口封闭。

24号墩覆盖层较薄，为卵石土，吸泥下沉应不困难。施工时应注意均衡同步，防止围堰倾斜。

25号墩无覆盖层，现河床标高高出承台底标高约0.3～0.6m，安装钢围堰之前需将河床采用水下爆破的方法开挖至标高19.0m，要求爆破面基本平整。钢围堰着床后，局部不平之处通过潜水作业垫平。

（2）围堰双壁内浇注混凝土

因围堰结构自重轻，沉降系数小，另外为确保围堰内抽水时的结构强度，需在围堰双壁内浇注4m高水下混凝土。

（3）围堰清基

围堰清基是为水下封底混凝土与基岩面结合避免出现泥砂夹层，防止钻桩时产生漏砂现象。离围堰内壁较近范围的清基尤为重要。围堰内清基一般采用φ250mm吸泥机吸出围堰内壁范围内大面积泥砂，利用φ420mm吸泥机吸出较大的卵石和砂砾胶结块，并配备1个弯头吸泥机辅助吸除刃脚斜面下的泥砂。

清基后要达到以下标准：

a. 清基后露出岩面的范围不小于围堰内壁直径。围堰刃脚斜面露出长度不小于1.4m。

b. 岩面淤砂厚度小于5cm，且成片面积小于2平方米，各片之间不能连通。

9、堰内封底混凝土浇筑

围堰清基检查合格后，即可进行水下混凝土封底准备工作。为确保围堰渡洪安全，要求在洪水到来之前完成围堰封底混凝土施工。封底前安装好护筒固定架、施工平台，隔舱板安装，并在固定架上将钻孔桩钢护筒接成整体安装就位。隔舱板的制作与安装：隔舱板由面板δ=6mmA3钢板及背楞[14槽钢组成。在施工平台上按分节加工，分节安装。安装前在隔舱板背面先钻孔安放支撑钢管（φ=146mm），其安装要在钢护筒下放之前。分节吊装到底后，慢慢向支撑钢管靠近，用穿在背楞槽钢上的铁丝绑紧固定在支撑钢管上。

封底混凝土采用地泵供料，满布导管推进法施工。

封底混凝土浇注采用C20水下混凝土，厚2.0m。

（1）主要施工设备

① 混凝土供应系统

混凝土供应由东、西岸2台35m3/h搅拌站完成，6台6m3混凝土运输车运送至岸边，用2台混凝土地泵泵送浇筑。

②导管及料斗

采用φ273×6mm规格的导管。每个导管设一个带卡板的支架将导管悬吊，吊机配合施工，导管底口距岩面约10cm。首批混凝土采用两个大料斗4.0m3，7个小料斗。

（2）封底混凝土性能要求

① 混凝土标号为C20，5天强度不小于20Mpa。

② 混凝土坍落度为18～22cm，3小时坍落度不小15cm。

③ 初凝时间不小于20小时

④ 混凝土的和易性、流动性良好。

（3）分仓及导管布置

分仓及导管布置如图6.1.1.2-9所示。

                     图6.1.1.1-9　导管布置图

每根导管长约15m。砼流动半径计算取值为5 m，导管间距按不大于5 m布置，导管上部安装1节50 cm的短管，以便封底过程中拆除。导管顶口放置0.8m3的小料斗。砼灌注前将每根导管的编号及其长度、底口标高、测量基准标高写在标识牌上，并挂在该导管处。

（4）混凝土灌注

首批砼灌注顺序为每个隔舱的导管编号顺序。首批混凝土灌注采用拉球方式，D1导管首批混凝土灌注完成后要继续灌注确保混凝土埋管超过40cm，然后换成小料斗。拆换料斗采用吊机配合。其余导管在灌注首批砼之前，应测量该导管处的砼面标高，看导管底口是否被埋入砼内，若已被埋入，则必须将导管底口提至砼面10~20 cm，才能进行首批砼灌注。补充砼控制在3~4 m3，时间间隔不能超过两个小时，最好控制在一小时内，故要求进行首批砼灌注的导管数量不宜多，以免补充砼的速度无法满足要求。

在最后一根导管内砼补充完毕后，对整个舱内砼面标高进行复测，对未达到设计标高处，利用较近的导管进行补料，直至满足设计要求。

封底砼质量保证措施

（1）混凝土灌注前进行详细的技术交底，使作业班组熟悉各施工流程，防止出现混乱。成立砼灌注小组，统一指挥。

（2）灌注前潜水员检查围堰、隔舱板是否漏浆，特别是隔舱板位置，必须封好。

（3）混凝土灌注方量大，灌注时间长（12~15小时），必须确保拌和、输送设备正常运转。由于天气较热，经常有停电现象，在两座拌和楼处各设置一台250KW发电机备用。搅拌车外面采用挂布保湿，以防加高砼温度。

（4）为确保砼供应正常，另外联系商品砼搅拌场预备供料。

（5）砼拌制用料提前备齐，特别是水泥要提前进场，以防新进水泥温度过高影响砼质量。

（6）将导管安放在低洼位置，首批混凝土灌注确保埋管深度。

（7）相邻导管之间未灌注首批混凝土前，尽量避免混凝土堵住管口，若已被埋入，则必须将导管底口提至砼面10~20 cm，以防止冲洗已灌注的混凝土。

10、双壁钢围堰上部钢壳的切割

24、25号墩围堰上部钢壳的切除工作施工均安排在低水位时进行，这时围堰内外水头差小，仅靠外壁即可承受水压，切割内壁的工作可在围堰抽水的情况下进行。然后，围堰内灌水，由潜水员在围堰内水下切割围堰外壁。

切割线设在承台顶面标高，即26.0m处。割除部分的钢围堰高约6m，重约230t。利用湘江枯水季节，将钢围堰切割成若干块后，用在钢平台的汽车吊机起吊装船运走。

6.1.1.3主墩钻孔灌注桩施工

主墩的桩数多、桩径大，是控制整个工程施工工期的关键，施工安排上按跨洪水期施工考虑。23#墩安排在枯水期施工，采用双平台、全护筒、钢套箱施工，详见图6.1.1.1-3；26#墩按陆上法施工。

24＃、25＃主墩各有24根φ280cm钻孔灌注桩。24#桩长29.5m，25#桩长23.5m全部为嵌岩桩，设计要求入微风化不小于6.5m。

1、钢护筒埋设

桩基钢护筒设计：桩基钢护筒在现场加工。边墩钢护筒直径采用Ф1.7m,长度4.0m。主墩钢护筒直径采用Ф3.0m，长度3.0m；为避免与钻桩平台贝雷片相冲突，导向护筒直径采用Ф2.9m，两节长度分别为6.0m及6.5m，每个主墩安排9条导向护筒。

钢护筒在下放前再次准确检查直径及其椭圆度，其直径误差不超过2cm，否则矫正或重新加工。

边墩钢护筒的沉放：23#采用振动锤施打，26#采用人工挖埋。施工前先测量定出桩位并设置保护桩，以便随时检查，再放出钢护筒边线，然后进行振动锤施打或人工挖孔，直至达到设计标高。26#护筒高出地面30cm，钢护筒与孔壁之间空隙回填粘土压实，钢护筒偏位应不大于5cm，垂直度误差小于1%。

主墩钢护筒的安装及沉放：贝雷桁架搭设→钢护筒支撑架提升→钢护筒吊至钢护筒支撑架上→ [14槽钢加固连接形成井字架托住钢护筒顶法兰→钢护筒底部用[14槽钢相互连接→钢护筒、支撑架整体下放→钢护筒固定→封底砼→钻桩平台上部型钢搭设。钢护筒分上、下游两部分（12根桩）固定在固定架上整体吊装就位。钢护筒顶标高为22.0m，护筒平均长度3m。然后浇注水下封底混凝土固定钢护筒。施工时，固定架先拼装成整体，在钻桩施工平台安装以前先悬挂在围堰内，待施工平台拼装好后，由设置于平台顶面上的起重设备（卷扬机或手拉葫芦）将固定架和钻孔钢护筒一起吊装下放至岩面。当钢护筒触及岩面时，即调平固定架使钢护筒铅垂，然后将吊点定死。经测量检查钢护筒位置符合要求后，在固定架四角撑腿处用楔块塞死。

导向护筒的安装：二节导向护筒在平台上用螺栓连接，并在底节底部用铁丝绑扎止水橡胶条，用吊车直接吊装，潜水员在水下配合对孔就位。导向护筒总高度为自预埋钢护筒顶至达施工平台，下端与预埋钢护筒栓接，上端与平台焊牢。待此桩钻完成后，其可拆除移至其它孔位使用。

2、钻桩施工平台

24＃、25＃墩钻桩平台在双壁钢围堰上搭设，采用贝雷片和型钢搭设。平台顶面标高为34.0m。

主墩钻孔桩施工平台布置如图6.1.1.3-1所示。

3、施工方法

（1）钻孔灌注桩施工工艺流程（见图6.1.1.3-2）

图6.1.1.3-2: 钻孔灌注桩施工工艺框图

（2）设备配置

根据本工程的地质条件及工期要求，本工程采用2台郑州勘察机械有限公司生产的KP3500型全液压驱动回转钻机和10台YCK－100型冲击钻机（配10t十字钻头）进行成孔施工。

（3）泥浆循环系统

KP3500型钻机采用清水钻进工艺，气举反循环。冲机采用泥浆循环，正循环工艺，泥浆循环利用在邻近桩基护筒作泥浆池。为保护环境，严禁把泥浆及废渣直接排入河道，由运输车运往指定的弃土区排放。

（4）泥浆制备

本工程采用优质粘土造浆，为改善泥浆性能，在泥浆中加一定数量的膨润土。泥浆性能指标应满足表6.1.1.3-1。

（4）成孔

① 造浆：正式钻进前，往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。泥浆制备采用粘土加优质膨润土，钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清渣的作用，又不致于太浓而影响钻进速度。

②钻孔：钻（冲）机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。开孔时先低转速（冲程）钻进，待进尺一定程度后进入正常钻进。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并观察孔内泥浆面和孔外水位情况，发现异常马上采取措施。冲孔泥浆比重控制在1.2～1.45，粘度控制在18～22s。如果发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师汇同设计部门协商解决。钻机采用清水钻进。

③清孔：孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底岩层情况进行全面检查合格后，采用换浆法清孔，当孔底基本无沉渣，泥浆槽只排出泥浆而无沉渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。

（5）钢筋笼制作及安放

① 钢筋笼制作

主墩钢筋笼在钢围堰旁边的钢平台钢筋笼加工胎模上加工，钢筋笼采用钢筋剥肋滚轧直螺纹连接套成型法施工。

螺纹加工方法：1、采用2台ZGS-40钢筋直螺纹滚轧成型机用于桩基钢筋笼主筋螺纹制作。2、钢筋螺纹制作顺序：夹料(定长度) →向前少量移动滑座→启动水泵→开启主轴→前移滑座开始剥肋→剥肋完毕刀具张开→前移滑座用柔力将丝头喂入滚丝轮,开始滚丝→滚丝完毕主轴停转后反转退出→手动滑座后退至终点自动缩刀→停车→总停卸料。钢筋笼制作顺序：钢筋下料→螺纹加工→套筒连接→钢筋笼成型→分节转运→安放钢筋笼。

钢筋直螺纹滚轧连接套钢筋笼的制作方法：钢筋笼统一在钢筋加工场加工，钢筋下料后，用砂轮机将钢筋端部切平，同时把机械调整为所需钢筋加工的螺纹长度，在加工过程中要控制好钢筋螺纹的尺寸质量。将加工好螺纹的钢筋转运至施工平台，按整根钢筋笼长度顺直用套筒连接，然后按规范要求错开（在搭接区断面内接头不大于50%）放置于钢筋笼加工胎模上。为保证钢筋笼端头齐平，在端头位置设一竖直挡板，每一根主筋安放时顶住挡板。胎模上主筋安装完后安放加劲箍，校正好加劲箍与主筋的垂直度，点焊固定，然后在加劲箍上半圆安放主筋点焊固定。主筋布置完后进行螺旋筋安放，螺旋筋分段套进点焊在主筋上。按设计在主筋上沿圆周方向每2m于加劲筋上均匀分布焊接4个保护层耳环，并预埋好4根超声波检测管（φ60mm焊接钢管）。钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置 “△”型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时的变形。每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形，最后绑扎固定检测管。安放前将制作好的钢筋笼连接处拆开分节,选定其中二根钢筋并做好标记以便连接对号,钢筋螺纹连接套拧在钢筋笼下节，用吊车直接转运至现场。要注意钢筋螺纹在制作、转运中不能碰伤、变形。

② 钢筋笼安放

加工好的钢筋笼由在平台上的45t汽车吊机下放就位。安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。在安放过程中,上节与下节钢筋笼接触处的每条钢筋都要吻合，且在同一竖直轴线上,扭紧套筒后（钢筋与钢筋连接处不得有空隙）, 扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。检测管同时固定在钢筋笼上下放，其上下两端要用钢板封墙，以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，二次清孔完成后孔泥浆的指标：相对密度1.03～1.10；粘度17～20s；含砂率〈2%，沉渣不得大于5 cm，并做好水下混凝土灌注工作。

（6）水下混凝土灌注

① 砼配合比基本要求

桩基础砼标号为C25，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行砼配合比设计时要满足以下要求：

坍落度：18～22cm；      坍落度降至15cm的最小时间：2h；

砼初凝时间：≥8h；     最大粗骨料直径：30mm。

同时砼应适合泵送要求。

桩基砼采用搅拌车运输至浇注现场，采用汽车吊配吊罐施工。砼浇筑进度按≥30m3/h控制，并满足设计要求。

② 导管

导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2～4m，还需加工两节1 m长作为高度调节。

导管在开始浇筑砼前离开孔底面20～40cm左右。

③ 混凝土灌注

当二次清孔的沉渣厚度达到要求并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上后。

如图6.1.1.3-3：首批砼的计算图，首批砼需要量：

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：V——首批砼所需数量；

h1——gw井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体

   平衡导管外泥浆压力所需的高度，即

h1≥Hwgw /gc；

Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底

       的高度，Hc=h2+h3；

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度；

d ——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数）；

gw、gc——为水（或泥浆）、砼的容重，取gw=11KN/m3， gc =24KN/m3 ；

h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m）；

h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m；

由上式计算可知，Ф280cm桩基首批砼需要量为10.6m3。提前按该要求和各作业队的需要量加工好11m3的砼集料漏斗。

采用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项：

① 灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m～6m左右。

② 砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。

③ 在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。

④ 为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。

（7）砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理：

① 首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。

② 导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。

③ 卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣 吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。

④ 埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

（8）桩基检测

水下砼浇筑结束后按规定进行桩基检测。检测合格可立即进行下部结构施工。若检测出桩基存在缺陷，视缺陷情况采取适当的处理办法。一般若有桩身砼夹泥、断桩、空洞、桩底沉渣等缺陷可以考虑在桩身用地质钻机钻孔、缺陷段高压水切割、气举排渣、缺陷段注压水泥浆的处理办法。待处理结束、水泥浆达到设计强度后再次对桩基进行检测。如此直到检测合格为止。

6.1.2 主墩承台施工方案

6.1.2.1　概述

本桥主塔承台（24#、25#墩承台）为哑铃形，承台顶面标高为+26ｍ，底面标高为+21m。纵横向最宽尽寸为53.6m×19.4m，厚度为5.0m。

24#、25#墩双壁钢围堰封底砼顶标高为承台底标高，因此在桩基施工结束后，即可抽除围堰内积水，用风炮凿平封底砼，清理干净表面后进行干施工。

24#、25#墩承台平面尺寸大，厚度高，每座承台C30砼总量为4228.6m3。由于砼方量大，根据工地混凝土拌和系统生产能力及混凝土温度控制的要求分三层浇注完成，浇筑层厚分别为1.6m、1.6m、1.8m，每次浇筑的混凝土方量分别为1353.2 m3、1353.2 m3、1522.2 m3。

主墩承台为大体积混凝土，大体积混凝土的施工主要应注意降低混凝土水化热，控制混凝土内外温度差所产生的收缩裂缝。

双壁钢围堰内壁即为承台侧模板，钢围堰夹壁内为隔仓混凝土和水，承台顶面采用蓄水养护，由于混凝土和水的导热系数较小，所以对承台混凝土起到较好的隔热保温效果，可减缓承台混凝土表层水化热的散失，这对控制混凝土表面温度和内部中心温度之间的差值是有利的，使承台混凝土具有较高的抵抗温度变形的能力。再者，大体积混凝土内部温度在混凝土的早期是急剧上升的，一般在龄期3～5天以内达到峰值。大体积混凝土施工中常采用的预埋冷却水管的方法对降低混凝土内部的温度是有帮助的，但是用冷却水管对混凝土内部进行降温是一个相对缓慢的过程，它对控制混凝土内部早期的最大温升作用不明显，也就是说冷却水管对控制大体积混凝土内部和表面的最大温差作用不大。基于上述理由，本工程主墩承台不考虑预埋冷却水管。

6.1.2.2　施工方法

1、钢筋施工

（1）钢筋加工

承台钢筋加工前，核对图纸上钢筋的编号、规格、直径、长度和数量，确保钢筋加工准确。承台钢筋在岸边加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。加工好的钢筋按规格、长度编号堆放整齐并标识清楚，钢筋堆放场地内应下有铺垫，上有遮盖，注意防雨防锈。

（2）钢筋绑扎安装

因砼分两层浇注，为加快第一层浇注进度，钢筋绑扎分两次完成。第一次绑扎承台底面三层钢筋网和侧墙钢筋以及结构架立筋，可利用架立筋搭设砼浇注平台。待第一次砼浇注完成后，再绑扎中层和面层钢筋网，墩身预埋钢筋以及其它结构预埋件。钢筋绑扎安装应分层进行，先安装定位骨架筋，再安装框架钢筋，接着安装箍筋，最后安装墩身预埋钢筋以及其它结构预埋件。其中防开裂钢筋网按80cm高设置一层，φ14间距40×40cm。

钢筋施工中确保钢筋定位准确，并严格按照施工技术规范要求进行各项指标控制。

2、模板

承台模板直接采用钢围堰作为其外模。

3、混凝土施工

（1）承台混凝土要求

由于承台砼方量大，为解决解决大体积承台混凝土因温度应力导致出现裂缝问题，采取下列措施：

①、在混凝土中掺入粉煤灰（20%～30%）或磨细矿渣（30%～45%）以减少水泥用量，从而降低混凝土水化热；

②、选用优质粗细骨料、中低热水泥和拌和水加冰块冷却降低入仓温度，混凝土入模温度控制在28℃以内；

③、承台采用Ｃ30混凝土，施工严格执行设计承台混凝土的配合比，要求其和易性达到施工要求，坍落度为10～12cm，初凝时间不少于30小时。

（2）混凝土浇注

在钢筋绑扎完毕，对模板、钢筋、预埋件进行检查合格后即可进行砼浇注。由于砼方量大，两岸侧混凝土搅拌站同时供应混凝土，混凝土供应是利用栈桥用8台砼搅拌运输车直接运至现浇点，用混凝土流槽入模，按每层30cm厚分层斜面浇注。要保证平均每个小时混凝土浇注量不少于50m3，每层混凝土浇注时间不应超过30小时。

6.1.2.3、质量控制措施

本桥主墩承台施工为大体积砼施工，为有效控制混凝土裂缝，保证砼施工质量，采取如下温控措施：

1、承台浇注分层

合理划分大体积砼浇注块的层厚，既可利用浇注块的层面散热，降低砼内部温度。本工程主墩承台分成三层浇注。第一层高1.6m，第二层高1.6m，第三层高1.8m。

2、原材料选择和砼配合比设计

①、水泥品种及用量

在大体积砼温度的影响因素中，由水泥水化热引起的砼温升是主要因素，因此，在保证砼强度的前提下，尽可能减少水泥用量，掺粉煤灰代替部分水泥用量，降低水化热，改善砼的和易性。并加入缓凝剂，延长初凝时间。

②、骨料的选用

承台施工中，严把材料关，采用符合要求、级配好的骨料。

③、外加剂的选用

在砼中掺入少量外加剂，可以改善其性能，减少水泥用量。

3、原材料的预冷却

承台施工时，采用在拌和水中加冰块的办法，以降低砼拌和温度。对骨料采用在砂、石料场上搭棚，预先喷淋冷水的办法预冷。对于水泥，采用的散装水泥预先入罐，不采用刚出厂的高温水泥。

4、砼浇注方法

砼浇注时，用6台砼搅拌运输车直接运至现浇点，用砼流槽入模。浇注采用横向分段、竖向分层的浇注方法，横向浇注顺序为：先两测后中间；竖向分层按每层30cm厚分层斜面浇注。砼浇注采用插入式振捣，振捣时必须到位，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提起，避免碰撞钢筋、冷却水管、预埋件。

5、砼养护时的温度控制

混凝土采用蓄水养护，蓄水厚度30cm。砼表面温度与内部的温差控制在25℃以内。

6、温度测试及观测

为了掌握基础承台内部实际温度的变化情况，密切监视温差波动，在浇注砼时，对基础承台内、外部位进行测温记录。承台砼浇注完后，通过预埋的测温仪器进行温度检测，以指导防温措施。

6.1.3 拱座的施工

6.1.3.1概述

本主墩拱座为圆端形锥台体，高12.5m，由下拱座、上拱座、拱座系梁三部分组成，下拱座高度为5.5m，上拱座高度7m。拱座受力复杂，顶面固结有桥塔，侧面分别固结有边拱和主拱拱肋。

拱座施工时在与主拱拱肋钢管对应的位置预埋与主拱拱肋钢管相同规格的Ｑ345qc钢管座，在桥塔与边拱拱肋处预埋钢筋和钢管。在拱座内布置10层局部承压钢筋网。

下拱座采用C30混凝土，单个下拱座混凝土方量为1590m3（每个承台2个拱座）；拱座系梁采用C30混凝土，单个拱座系梁混凝土方量为208m3；上拱座采用C40混凝土，单个上拱座混凝土方量为1045m3。

下拱座分三层浇筑完成，分层厚度分别为2.0m、1.5m、2.0m。上拱座分三层浇筑完成，分层厚度分别为2.0m、2.0m、3.0m。

6.1.3.2施工方法

（1）钢筋加工和绑扎安装类似承台，本处不祥述。

（2）模板安装

拱座模板采用钢模板，钢模板由专业厂家加工后运到现场拼装，模板采用吊机整体吊装的方式安装，斜撑及拉缆固定模板，模板必须有足够的强度及刚度。

（3）混凝土浇筑

在钢筋绑扎完毕，对模板、钢筋、预埋件进行检查合格后即可进行拱座砼浇注。由于砼方量大，两岸侧砼中心搅拌站同时供应砼，砼供应是利用栈桥用10台砼搅拌运输车直接运至现浇点，用砼流槽入模，按每层30cm厚分层浇注。混凝土供应要保证每个小时不少于50m3，每次混凝土浇注时间不超过20小时。由于是大体积砼，施工时应采用有效的降温和降低水化热的措施。具体措施如下：

a、在砼中按设计要求布置冷却管，并做到：

冷却管在浇筑时即不停顿地从进口注水，管内流速不小于0.7m/s，直至砼浇筑完毕后至少10天以上，浇筑砼时尽量避免在高温天气下进行，在确保控制砼水化热前提下，可适当调整输水管直径及布置方式，并根据出水水温确定输水量，使出水水温控制在40℃以内。

b、通过配合比试验在砼中适量加入外加剂、粉煤灰等，尽量减少水泥用量，控制水化热。

在拱座施工中，采取与承台施工相同的温控措施。

6.1.4主塔施工方案

6.1.4.1、简介

本桥主塔采用直线和圆曲线组成的花瓶形混凝土塔,东、西主塔塔身自拱座顶以上分别为91.46m和90.26m；标高分别自38.5m至129.96m和38.5m至128.76m；均分为下塔柱、中塔柱、上塔柱三部分，且设置了三道横撑。

下塔柱为实心矩形截面，东侧塔高度13.46m，西侧塔高度为12.26m；中塔柱为两矩形空心截面斜柱，内倾斜，中塔柱高40m；上塔柱为两矩形空心截面斜柱，外倾斜，塔高38m。中、上塔柱截面均为单室箱形截面。上、下横梁为单室箱形截面，中横梁为双室箱形截面。

主塔采用C50混凝土，横梁内均设预应力，采用高强度低松弛钢绞线；上塔柱斜拉索锚固段顺桥向和横桥向皆设有预应力，采用高强精扎螺纹粗钢筋。

全桥主塔主要工程数量：C50混凝土7846m3，II级钢筋1681.9t，钢绞线158t，精扎螺纹粗钢筋279t，主塔施工劲性骨架235t等。

6.1.4.2、主塔施工

1、主塔施工流程

每个主塔施工时设塔吊一台，砼置泵两台，斜行载人电梯一台，砼生产用拌和站，泵送运输。施工人员及小型机具等通过载人电梯运送上塔，钢筋、劲性骨架、模板等大宗材料采用塔吊垂直运输，模板为液压钢爬模。

其流程图祥见6.1.4.2-1图示。

框图6.1.4.2—1主塔施工流程图

2、施工布置

根据本桥主敦特点，塔吊安装在靠主跨侧的桥中心线上，其底座锚固于拱座面上；塔吊、电梯均通过附着杆分级固定在塔身上。施工布置平面布置图如图6.1.4.2-2示。

图6.1.4.2-2 主塔施工平面示意图

主塔施工采用爬模，为方便施工和确保施工安全，设计在塔柱内布设劲性骨架，以方便钢筋固定和提升固定爬架、模板、钢模定位。

3、下塔柱施工

主塔下塔柱西侧塔高12.26m，标高38.5m～50.76m，截面为实心矩形。东侧塔高13.46m，标高38.5m~51.96m，截面为实心矩形。下塔柱轴线外倾，模板尺寸变化，外模采用大片定型钢模板施工，用吊机配合进行装拆。为了保证下塔柱施工的外形尺寸及空间位置的准确性，除内外模板对拉外，同时外模板还利用满堂脚手支撑。整个下塔柱分3个节段施工，每次砼浇注高度即每节段长约4m。（ 见图6.1.4.2-3）。

下塔柱施工流程：劲性骨架焊接安装—→钢筋绑扎—→模板安装—→拉杆对拉加固—→模板调整定位—→检查验收—→砼浇注（循环）。

测量放样：劲性骨架的焊接安装及模板的定位采用两台全站仪交会，预先计算出各节段控制点的坐标，交会的方法调整其空间位置，标高则用钢卷尺度量后再用激光测距仪进行校核。

在下塔柱两支腿之间的拱座上预埋钢板，其上接三排Φ800mm钢管桩柱，每排2根，钢管柱之间用槽钢互联，用于劲性骨架安装对拉定位，同时又可用于下一步横梁现浇支架及塔吊附着。

图6.1.4.2-3下塔柱模板安装、分节段浇注立面示意图

钢筋绑扎，为加快施工速度，克服场地窄小，竖向受力主钢筋采用钢筋直螺纹滚扎连接套技术施工工艺。

内模板采用1.8cm厚木夹板加方木肋，拉杆对拉于骨架。

砼由拌和站生产，泵送运输入模，人工振捣成型。浇注砼后及时进行养护。

为防止下塔柱外倾，在下塔柱施工到一定高度（设计院提供）后，砼强度达到100%时，进行对拉钢绞线张拉，张拉力由设计院提供。对拉钢绞线设上下二道，每道前后两束，一共四束钢绞线。

4、下横梁施工

主塔下横梁断面高3.0m，宽5.5m，为单室箱形截面，壁厚均为40cm。

底模采用Φ800mm钢管桩支架，贝雷片桁架（单边为3排单层设上下加强弦杆的方式）作纵梁， 45#工字钢作横梁，间距0.5m，其上布置14#槽钢及10×10×200cm方木，间距0.4m。底模用1.8cm厚镀膜木夹板。侧模板采用木模，即外模用1.8cm厚镀膜木夹板，内模用普通1.8cm厚木夹板，并用[14#槽钢及方木条作围令，采用标准套头拉杆及斜支撑固定。

下横梁施工流程：底模板安装调整—→钢筋绑扎—→布设波纹管—→安装侧模—→安装内模及顶模—→绑扎侧墙及顶板钢筋—→布设波纹管—→浇筑砼—→穿预应力钢绞线束—→张拉、灌浆。

  下横梁施工的支架搭设、模板安装如图6.1.4.2-4所示。

               图6.1.4.2-4下横梁支架模板安装示意图

5、中塔柱施工

主塔中塔柱为两矩形空心截面斜桩，倾斜率1：3.5，向内倾斜。中塔柱高40m，截面为单室箱形截面，顺桥向宽6.0m，横桥向宽3.5m，壁厚分别为60cm和90cm。中塔柱下部有一段3.0m高的实心段。中塔柱共分11节段施工，第一节段3m，其余每节段为3.7m。见图6.1.4.2-5示。

中塔柱外模板采用标准斜导架爬升钢模板及其工作平台，见图6.1.4.2-6所示。

主塔中塔柱内倾，为保证施工过程中的稳定，在斜腿内侧设水平支撑，支撑方式为一端固定，另一端用千斤顶施加主动力。中塔柱内撑拟设Φ600mm钢管对撑五道，各道的主动撑力由设计院提供。见图6.1.4.2-5所示。

图6.1.4.2-5 中塔柱分段、对撑示意图

图6.1.4.2-6  爬模系统构造示意图

测量控制：由于塔身施工到中塔柱时已很高，常规的坐标测量控制已很难做到，采用天顶测角法进行中塔柱的施工控制。天顶测角法，就是参照基线法原理，定出一定空间的斜基线，按此平面上的方法及各点的平面位置关系来确定相应的空间位置。考虑到实际施工的方便，在横梁与中塔柱相接的转角处设置4个测量平台，每边支腿定出空间断面的对角两点，再按照各断面点的平面关系来确定其余各点的位置。

中塔柱施工工艺流程：

（1）安装焊接劲性骨架，同时将导架和工作平台与劲性骨架作临时固结，绑扎钢筋，用钢套管冷挤压连接主钢筋。预埋导架的固定螺栓。

（2）拆除导架的工作平台与劲性骨架的临时固结，提升导架及其工作平台，到位后，再将其与劲性骨架作临时固结。

（3）拆除模板并提升模板，同时将模板与导架作临时固结，调整模板及对拉螺栓，检查验收。

（4）浇筑砼。爬模法施工工艺流程图如图6.1.4.2-7示。

6、中横梁施工

  中横梁梁高3.9m，宽5.5m，中间开有1.50m的洞。中横梁为双箱单室截面，壁厚均为40cm。考虑到施工的方便，该部分分为两层浇筑，第一层浇注下箱部分，第二层浇注上箱部分。其具体施工方法同于下横梁。

7、上塔柱（锚区段）施工

主塔上塔柱（锚区段）为两矩形空心截面斜桩，倾斜率为1：5.8516，向外倾斜，高度38m。上塔柱为单室箱形截面，顺桥向宽6.0m，横桥向宽3.5m。斜拉索锚固侧壁厚120cm，其余两侧壁厚60cm。塔柱内空腔尺寸为3.6m*2.3m，塔顶设有一段1.0m高的装饰段。上塔柱共分为12节段施工，每个节段约为3m。其施工分段图如图6.1.4.2-8示。

锚区段的施工仍采用爬模施工，其施工工艺流程图如图6.1.4.2-7示。

测量仍采用坐标法控制，标高用钢卷尺量距，并由激光测距仪复核。

主塔上塔柱外倾，为保证施工过程中的稳定，在上塔柱施工到一定高度（设计院提供）后，砼强度达到100%时，进行对拉钢绞线张拉，张拉力由设计院提供。对拉钢绞线设上下三道，每道前后两束，一共六束钢绞线。

             图6.1.4.2-8 上塔柱分段、拉杆示意图

斜拉索套管的定位安装：在劲性骨架位置安装准确后，按照骨架与套管孔位置的关系建立坐标系，按坐标方式控制。由于套管设备较为笨重，为直接安装带来不便，在具体操作上，可用预先安装胎模的办法来保证其操作的便利及控制的准确性。

锚区段的施工工艺流程：

提升爬架—→焊接安装劲性骨架—→斜拉索套管定位—→绑扎钢筋—→提升模板—→锚固点测量定位—→检查验收—→浇筑砼

8、上横梁施工

上横梁中部梁高2m，端部高4.2m，均宽5.5m。上横梁为单箱单室截面，壁厚均为40cm。具体施工方法同于下横梁。

砼生产用拌和站，泵送运输入模板。

由于塔吊安装在承台顺桥向中心线位置上，当主塔土建施工完成后，准备三角区域主梁现浇施工时，塔吊就会影响主梁现浇施工，而此时大桥拉索的安装及主梁施工又必须通过塔吊来配合施工。因此，要解决这一矛盾问题，我们设想通过塔吊体系转换来达到这一目的，即在中塔柱及中横梁施工完成后，上塔柱（锚区段）第一节段施工时，我们进行塔吊体系转换。将塔吊座落于中横梁，其下部的塔吊结构体全部拆除，其上部的塔吊仍然正常工作，完成力学体系转换，详见图6.1.4.2-9及6.1.4.2-10所示。

              图6.1.4.2-9塔吊及人行斜电梯示意图

            图6.1.4.2-10塔吊转换及人行斜电梯示意图

6.1.5 边拱及主梁的施工

边拱及主梁采用支架法施工。

根据设计及结合现场实际情况，同时在23#~24#墩，25#~26#墩之间搭设钢管支架。23#~24#墩间支架采用ø60cm，厚8mm钢管桩，钢管桩横向间距为4m*2+6.66 m *2+4 m *2、纵向间距6m。由于23#~24#墩覆盖层较浅，要加强管桩纵横连结，保证支架整体稳定性。钢管桩采用汽车吊配振动锤施打。24#主墩施工平台位置设置满堂红支架。钢管桩纵横桥向均设[20槽钢三层剪力撑，钢管桩顶部横桥向采用I56工字钢焊接，形成框架体系以保证整体支架的稳定和安全。顺桥向工字钢横梁顶部架设贝雷片纵梁，其上工字钢横梁作为模板支架。

25#~26#墩间支架与23#~24#墩间支架相同。

6.1.5.1 边拱施工

在主塔施工完成后，即可进行边拱施工。边拱采用上承式双肋提篮拱，计算跨度62m，西岸矢高18.056m，东岸矢高19.664m。每肋由高4m，宽5m的C50钢筋砼箱梁组成，箱梁顶、底板厚0.6m，腹板厚0.5m。同时，为了横向稳定的需要，设置了2道“K”形钢管桁架横撑。边拱直横撑采用ø700×14mm钢管，斜横撑采用ø600×14mm钢管，横撑腹杆采用ø299×8mm钢管。边拱拱肋分X12、X13两个节段施工。X12段施工完后安装边拱6号横撑，X13段施工完后安装边拱7号横撑。

（1）底模、侧模及顶模安装

为保证箱梁外观光洁美观，底模、侧模、顶板模板均采用2cm厚的光面胶合板。模板安装完毕并验收合格后，即可进行钢筋绑扎安装。

模板加工安装满足以下要求：

a、模板表面平整，整洁无异物，浇混凝土前用水将模板表面冲洗干净。

b、模板拼缝严密，接缝均在一条直线上。

c、底模在曲线部分侧边线保持圆顺，侧模紧贴底模。

d、模板表面刷脱模剂，要求涂刷均匀适量。

（2）箱梁钢筋绑扎及砼浇注

箱梁钢筋在钢筋加工场地加工好后，运至现场，用吊车或塔吊转运至支架平台上绑扎。绑扎钢筋严格按施工技术规范进行。

混凝土浇筑：边拱箱梁浇注长度水平距离42m。施工时分两次浇筑，第一次浇筑底板及1.5m高侧板（包括横隔板）混凝土，第二次浇筑2.5m高侧板和顶板混凝土。浇筑顶板混凝土时，在顶板离边主梁附近预留一60×60cm的人孔，用以拆除内模用。此孔待顶板模板拆除后，焊接所切断钢筋后再用混凝土封闭，此项工作应征得设计人员和监理工程师同意后进行。模板及钢筋安装经监理工程师检查合格后，即可浇筑箱梁混凝土，混凝土采用两台输送泵泵送。

每节段的浇筑顺序考虑多方面的因素：

a、箱梁底板加上1.5m高侧板（包括横隔板）的混凝土量，顶板及2.5m高侧板的混凝土量。

b、设计配合比时在砼中加入缓凝剂，使砼的初凝时间不小于10小时；浇筑箱梁混凝土时，由一端开始，按照从下到上斜面分层逐步推进的方式，留有一处纵向施工缝。箱梁混凝土分层浇筑时的顺序为：

底板→侧板（包括横隔梁）→顶板。

c、顶板上的预留拆模小孔，混凝土强度达到设计值的80%以上时，拆模后作为压重铁砂混凝土的浇注入口。施工结合面必须按规范要求进行凿毛、清洗，以保证强度。

d、在浇筑混凝土时还应注意梁浇注进度不均匀，自重偏心对支架稳定性的影响；

（3）、箱梁砼浇筑施工注意事项：

检查支架受力、沉降及连接加固情况；泵送管固定的牢固性，注意不能用承载支架和模板固定泵管，以免造成支架和模板被动式位移；浇筑混凝土后及时进行养护以防止裂纹产生。浇筑混凝土时的泵机、混凝土搅拌车的停放位置及混凝土泵送管的布设应尽量避免相互影响，布局合理。

检查预留管道及预埋钢筋位置，以便进行横撑及边主梁施工。

浇筑混凝土时注意以下的过程控制：振捣符合规范要求，避免蜂窝、麻面或过振现象；混凝土浇筑过程中，上层混凝土要在下层混凝土初凝前覆盖，以免出现施工冷缝；表面混凝土浇至设计标高后，在测量仪器的监控下，对混凝土表面进行整平，使混凝土面标高的差值控制在规范要求范围内；混凝土在初凝前进行二次抹面收浆，减少收缩裂缝的产生，混凝土终凝后，表面覆盖麻袋进行湿水养护。

6.1.5.2边跨主梁施工

在边拱浇注完成后接着主梁施工。边跨主梁采用变高度双箱式截面形式，边梁中心距22.3m，边梁宽5m，高度由端部4m沿轴线变化至拱梁结合处的7.326m高。梁顶设2%的横坡，纵向每隔5m设一道厚0.3m的横梁，在边跨主梁端部设置有厚4m的端横梁，在边拱与边跨主梁结合处设置了厚1m的横梁。

主梁施工时考虑到其变高度双箱截面形式，施工水平距离74.4m（X5~X1），故将边跨主梁施工分成5个节段，节段施工顺序为X5~X1。总的施工顺序：双箱施工—→顶板预应力张拉—→横梁预应力张拉。

X5段浇注顺序如下：底层双箱底板及1/3高侧板侧板—→底层箱面顶板及横隔梁—→顶层1/3高侧板及横隔梁—→顶层箱面顶板。

X4~X2段浇注顺序如下：双箱底板及1/3高侧板—→2/3高侧板、横隔梁及箱面顶板。

X1段浇注顺序如下：双箱底板、侧板及实腹段—→箱面横隔梁及顶板。

主梁各节段施工工艺流程如下：底模安装及调整—→钢筋绑扎及波纹管布设—→安装侧模—→检查验收—→ 浇筑砼—→顶模安装及调整—→钢筋绑扎—→布设波纹管—→检查验收—→ 浇筑砼—→穿预应力束—→ 张拉（砼强度达85%时）灌浆。

在进行边跨箱梁预应力施工时应注意：a、预应力张拉严格按照设计文件要求，按照张拉力和伸长量值，进行双控。b、张拉机具使用前必须经过标定，同时如使用期较长，应按要求进行定期检修和重新标定。c、压浆必须在规定的期限内完成，压浆前要采用不含油垢的清水清洗管道。预应力施工工艺流程图如下框图6.1.5.2-1所示。

6.1.5.3三角区域主梁施工

三角区域主梁与边跨截面形式相同，为2.5m的等高度梁，纵向每隔5m设一道厚0.3m的横梁，在桥塔支承处横梁厚1m，在三角区域主梁与主跨桥面系结合处设有厚1m的端横梁和厚1.73m的牛腿。

三角区域主梁施工同样采用支架法。支架一方面利用原有边拱施工支架，另一方面在施工承台时预留钢管桩孔位，搭设支架。支架形式与边拱部分相同。在边主梁施工的同时亦可进行三角区域主梁施工。

三角区域主梁为等高度双箱截面形式，施工距离79.05m。三角区主梁施工分成X6~X116个节段施工。每节段施工时分两次浇筑，第一次浇筑双箱底板及1/3高腹板（包括横隔板）混凝土，第二次浇筑顶板混凝土。其浇注施工过程类似于边主梁施工，施工顺序为：X9段—→X8、X10段—→X7段—→X6段—→X11段（主拱安装完并灌注拱脚实腹段弦管、缀板及腹板内砼完成后施工）

6.1.5.4  系杆的施工

系杆采用Freyssinet HD2000FPB单根包履无粘接钢铰线体系，全桥共设16根，每侧8根，锚固于边跨主梁端横梁处。在主梁内按体外预应力束布置，在每根横梁处设置预埋钢管以穿过系杆。在主跨范围内，系杆布置在桥面以下，穿过钢横梁时支承在钢横梁的系杆支撑架上。                                                           

在主梁施工过程中，预埋钢管，留出系杆通道孔位。浇注施工前安装好系杆，并着手下一节段系杆安装，直至完成。系杆张拉分成四批进行：在安装吊杆及跨中桥面钢纵横梁后，进行第一批系杆张拉；第二批张拉在灌注完上弦管内砼后进行；现浇完主梁结合处后进行第三批系杆张拉；最后一批系杆在吊装完预制桥面板后进行。

6.1.6 斜拉索施工

本桥采用空间双索面，每塔10对斜拉索，全桥共80根斜拉索。斜拉索锚具采用Freyssinet HD2000FPB锚具。由于本桥主拱对斜拉索索力较为敏感，因此在张拉端配套安装永久性测力传感器及斜拉索索力数据计算机采集系统，提供24小时索力数据并实现数据的有线或无线传输。斜拉索在主梁上的索距为10m，塔上基本索距为3m，在主跨拱上锚固的水平距离为8m。斜拉索张拉在塔内进行。为便于施工控制，减少主塔的不平衡弯矩，每个主塔同号索采取分级对称张拉的施工方法。

斜拉索的施工主要包括以下几道工序：施工准备、放索、安装锚固端、牵引安装张拉端、张拉斜拉索、索力调试及调整。施工工艺流程图如框图6.1.6-1示。

（1）施工准备

斜拉索由工厂制造，按设计要求索长下料加工成型后盘绕在索盘水运至施工现场，塔式起重机吊上桥面。

在东、西侧主梁施工完成后，利用塔吊负责将全桥设备和材料垂直运输至桥面高度以上，并通过其上的平车移至桥面上堆放。塔顶安装四台5t卷扬机，负责锚区段孔内吊笼及千斤顶等设备的上下移动；桥面主塔两侧各安装一台16t卷扬机，负责将斜拉索张拉端斜拉索提升至锚孔处；在边跨各安装一台8t卷扬机，负责配合汽车吊将斜拉索锚固端安装入锚箱。

在挂索前，对塔内及悬浇梁段中的预埋钢管进行检查、清理，清除焊渣、毛刺及杂物。特别是对主梁段中预埋钢管的位置等情况进行仔细检查。

（2）放索

根据斜拉索的自重、长度采用二种放索方法。

第一种方法：S1～S5索直接用塔吊放索，把索连同索盘吊放于支架上，支架放在运输船上。放索时，当把索的一端锚杯拉出后就会产生一个不平衡力矩作用于索盘上，由于力矩作用方向与放索时索盘转动方向一致，因此，会导致索盘的转速突变，而发生散盘现象，索散开后碰到支架就会损伤索的护套，故放索时采用卷扬机留缆法限制索盘转速，以免损伤索护套。提升时用一条粗钢丝绳的一端系于塔吊钩上，另一端系于索的已放开的锚杯上，同时把留缆卷扬机的钢丝绳固定于索盘上，塔吊边上升边启动卷扬机放留缆。当索的上端锚杯高于桥面4～5m时，用临时夹具把斜拉索固定住，松掉粗钢丝绳，根据计算的吊点位置上好夹具，用2根钢丝绳穿于塔吊钩上，斜拉索继续提升，到全部提上桥面为止。

第二种方法：S6～S10斜拉索由于索较长且较重，决定采用8t卷扬机拖上桥面。支架放在运输船上，把索连同索盘吊放于支架上，抽出一端锚杯，装好猎笼套，同时把留缆卷扬机的钢丝绳固定于索盘上，把拖索卷扬机的钢丝绳从桥边放下去，与猎笼套连接起来，即可启动卷扬机，提升斜拉索，同时启动留缆卷扬机放松留缆。当锚杯提到桥面并转过方向以后，放于一部低重心四轮小车上，用卷扬机继续牵引连同小车一起向主塔处拖动，一边拖动，一边在斜拉索下边放装有双向滚轴的托架，一方面防止索与桥面摩察索护套受到损伤，另一方面竖向滚轴也保证了索的前进方向，同时变滑动为滚动，大大减少了拖索力。

如图6.1.6—2所示。

图6.1.6-2 主桥放索示意图

（3）安装锚固端

用边跨处卷扬机吊起斜拉索的锚固端，放入已经现浇完成的箱梁及横梁斜拉索钢套筒内，上好螺母，为了防止钢套筒口边缘割伤斜拉索，用内层垫有橡胶的夹具在套筒口外夹住索身，固定在套筒口，然后用吊机把斜拉索一起吊入，斜拉索的锚固端安装即告完成。另外，由于索长设计值的计算并不是十分精确，斜拉索制造时实际索长与设计索长存在误差，并且桥面标高、塔上套筒标高定位与施工设计值也存在误差。因为这几个方面的因素影响，存在斜拉索张拉至设计吨位时，塔上锚杯伸出锚垫板之外，需增加垫板的可能性，这对于塔上索的锚固十分不利，为了尽量避免该种情况的出现，我们拟采取根据上一根索塔上锚杯的实际伸出量来调整该根索箱梁上锚杯螺母的拧进高度，从而控制塔上张拉端锚杯的伸出量，保证塔上锚固点的质量、

（4）牵引安装张拉端

塔上张拉端牵引安装是整个斜拉索施工中最关键的环节。张拉端牵引安装分两步。第一步：在塔外将张拉端提升至安装软牵引钢绞线的高度。第二步：张拉端装好钢绞线以后，牵引至戴上锚杯螺母。在塔外张拉端的提升拟采用两种方法：A、从S1～S5斜拉索由于自重较轻，且梁上锚固点距主塔较近，提升时横向力较小，因此，采用塔吊机直接提升，这种方法比较迅速，操作起来也较简便，大大提高了挂索的速度。B、从S6～S10斜拉索由于自重较大，箱梁上锚固点也距主塔较远，提升时会产生较大的横向力，因此，拟采用8t卷扬机提升。塔外张拉端的提升高度，以提升至距该根索所对应的塔上套筒出口5m左右为宜，这样操作人员拆卸夹具、安装软牵引用转换套、连接器、钢绞线也比较方便，并且软牵引的距离较短。在斜拉索提升之前，千斤顶已穿好钢绞线并安装在塔内的锚垫板上，转换套、连接器也按所需的规格运到操作平台上，根据牵引力的大小，采用不同的千斤顶作为提升动力，牵引用钢绞线数量也根据斜拉索的自重、长度不同而不同。对于牵引力较大的斜拉索，我们拟采用在锚杯与钢绞线之间加装刚性探杆，以保证牵引安全可靠。在锚杯牵出塔内锚垫板后，先清理干净锚杯螺牙内的杂物，再拧平螺母即可。

由于整个牵引安装系统连接环节较多，且较为复杂，因此一方面对于所用的机器设备如塔吊、卷扬机、油泵等要经常检修，保证其正常运转，另一方面还要注意各连接固定构件如锁扣、夹具、螺栓等的可靠性。要特别注意转换器、连接器的拧入深度一定按照要求拧进到位。另外，还要注意油泵的压力表值，如果遇到压力突升，就应及时关机，待查明原因并解决后再继续牵引。如图6.1.6-3所示。

图6.1.6-3  牵引安装张拉端示意图

（5）张拉斜拉索

根据斜拉索设计索力的大小，我们拟采用不同型号的千斤顶进行张拉，张拉杆也用不同规格。我们拟采用两次张拉法：在挂索结束后对斜拉索进行一次初张拉，观察其张拉力和伸长量，一定时间后进行第二次张拉，二次张拉至施工设计吨位，张拉的施工索力由设计院经过验算后提供。施工张拉时要求主跨边跨斜拉索同时对称张拉，边跨增设平衡重，避免对主塔及桥面造成损伤。为了避免温度对索力的影响，二次张拉时一定要在夜间（晚上10：00~次日凌晨7：00）或者阴天进行，并且在张拉时桥面不得有动载及较大的施工荷载。如果确实不能移走的较大荷载，要把该荷载的重量、位置上报设计院，以便他们对施工设计索力进行修正。张拉用的千斤顶、油泵、油压表要定期配套进行标定，以保证张拉的精确度，张拉时，油泵的进油速度不要太快，油压尽量保持稳定匀速增长。最后一次张拉时，油压表的实际读数要高于根据施工设计索力计算出来的油压表读数1~1.5MPa，以抵消由于锚杯螺母与锚垫板之间的缝隙回缩以及锚杯螺母与螺杆之间制造间隙的回缩所引起的索力损失，这样的索力更接近真实值。张拉完成后，拧紧螺母，千斤顶回油，十分钟后再一次张拉至设计索力，以补充由于斜拉索的粘弹性滞后所引起的索力损失。

（6）索力调试及调整

本桥斜拉索拟采用振动频率法进行索力测试。该测试方法的系统误差为±3%，应该可以满足该桥对索力误差精度的要求（一般为小于等于±5%）。

测试计算公式为：T=k(4ml2fn2)/n2

其中：T——索力

k——索力修正系数

m——斜拉索的线质量

l——索长

fn——索的自振频率

n——阶数

进行千斤顶油压表标定时，同时进行测试系统的标定。在千斤顶油管接一个精密的油压传感器，找出压力传感器显示的压力值与油压值的对应关系。在斜拉索进行张拉时，也接一个同样的油压传感器，读出油压值，把根据油压值与压力值的对应关系得到的压力作为真实的索力，由测得的斜拉索的振动频率和已知的索的参数反算出一个索力修正系数k，作为该种规格斜拉索的索力修正系数，不同规格的斜拉索得出不同的索力修正系数k。斜拉索最后一次张拉结束，待索力稳定再进行索力的测试。如果测得的索力与根据张拉时千斤顶油压表所对应的索力相差不大时（一般控制在10t之内），则认为张拉的索力比较准确，不再进行索力调整。如果相差较大，就要找出原因。一般从以下几个因素考虑：A、斜拉索外部是否有槽钢之类的物体挡住而影响斜拉索的振动频率。B、斜拉索是否发生共振。C、油压表的读数是否为真实的油压。D、重新标定测试系统索力的修正系数，消除测试系统本身的影响。一般来说，从这几方面即可找出二者相差较大的原因，然后予以消除，再重新进行张拉、测试。除了对该条张拉的斜拉索进行了测试外，还要对其邻近的拉索进行测试，以便和由理论计算出的拉索的索力变化作比较。一方面互相校验，另一方面为设计院确定下一根斜拉索的施工设计索力提供依据。

本桥斜拉索锚具装上索力传感装置，全程跟踪监测索力。

6.1.7 主拱的施工

一、概述

本大桥主拱拱肋采用6管式拱肋截面，每肋由6φ850mm钢管砼组成。主拱拱肋内倾5°，拱脚处中心距36.0m，拱顶拱肋中心距19.157m。主拱拱脚截面弦管中心高度4m，主拱拱顶截面弦管中心高度10m。钢管壁厚由拱顶向下92m处由20mm变为24mm，156m处变为28mm，164m处腹杆变为腹板，板内灌注砼。钢管材料采用Q345qd，管内砼采用C50砼。

主拱桁肋的加工制作在具有较高钢结构加工制造资质、具有良好加工条件、有丰富的类似拱肋结构加工制造经验的厂家完成，利用水路运输至施工现场采用无支架缆索吊装系统进行安装。

二、施工流程

见以下框图

钢管拱肋节段施工流程框图

三、缆索吊装系统布置

缆索系统包括两套工作系统，分别布置于相应的上、下游拱肋正上方，每套系统由两组分离式主缆（φ56mm钢丝绳）、两组工作天线（φ48mm钢丝绳）、两组后抗风（φj15.24钢绞线）、两组前抗风（φj15.24钢绞线）、两组侧抗风（φ28钢丝绳）以及相应的吊点系、动力系（卷扬机等）构成。

缆索吊装系统总体布置图见下图：

四、吊扣塔施工

缆吊系统利用大桥主塔作为其吊扣塔的一部分，由于大桥主塔高度不够，故需在其顶面加高，加高部分采用万能杆件拼装，为双柱门式结构。缆吊吊扣塔加高部分与桥梁主塔为铰接。

吊扣塔总体布置图如下：

吊扣塔的安装采用塔吊配合施工，共分为塔铰安装、塔身安装、横联安装、钢锚箱安装四部分。

1、塔身安装施工

塔身安装采用塔吊和拼装架配合施工，塔吊规格为125t.m，缆吊塔身（加高部分）采用万能杆件拼装，万能杆件可部分在地面拼装好再用塔吊安装，在地面拼装螺栓不宜拧得过紧，待安装调位后统一拧紧。

2、钢锚箱安装施工

钢锚箱的安装仍采用塔吊进行安装。由于每个锚箱为独立结构，所以先在锚箱钢横梁上精确放出各扣段锚箱相对应的位置，再依次安各扣段锚箱。注意安装顺序为先从外侧向内侧对称安装（或由内侧向外侧对称安装）。每安装一段后即与钢横梁进行焊接，焊接高度和焊缝质量必须满足设计要求。

钢锚箱段在安装前搭设施工操作平台，平台为型钢焊接而成；周边设护栏，高度1.5米，施工平台下设安全防护网，

3、索塔横联安装施工

索塔横联亦采用万能杆件拼装。索塔横联采用塔吊起吊安装。

注意事项：

①索塔拼装架上的操作平台的搭设，应保证有足够的空间便于2人进行横联的连接；

②操作人员的站位应留足水平及斜向万能杆件的安装；

③每道横联应设横向通道（只有一台电梯）。采用横联桁片上焊接φ20钢筋扶手，便于安装人员进行万能杆件的安装。

四、安装塔顶结构

塔顶结构（由钢箱组焊而成）与万能杆件桁架焊接，塔顶结构安装焊接完成检查合格后，在其上按施工方案图要求的位置安装索鞍。

索鞍的底座搁置于塔顶钢箱（横桥向的）的顶面上，相互之间不焊接，但索鞍底板骑于钢箱上应有限位装置（索鞍与钢箱焊接），使其在顺桥方向不得有超出预定尺寸的移动，并在索鞍墙板外侧面的上端（位置靠近滑轮的顶面）焊接预先弯制成型的32的吊环，通过吊环，用[10将索鞍及塔顶成45º焊接。

塔顶拼装完成后，待按施工方案中的要求设置抗风索。

附塔顶结构图

五、主锚碇施工

吊装缆索锚碇分为主锚碇(吊扣锚)、侧抗锚碇、八字抗风锚碇，卷扬机锚碇等，其中主锚碇为锚固缆索尾绳及布置牵引起吊绳转向体系和锚固钢绞线后锚索的结构物。

主锚碇采用重力式钢筋砼地锚。主锚碇在每岸设两个，其中心对应于主缆索轴线，全桥设主锚4个。东岸主锚碇设在东岸堤岸上，西岸主锚碇设在西岸引桥21号墩附近的河滩上。西岸主锚利用枯水季节施工。

在每个主锚碇的承台下部对应于侧向锚墙范围内，预留与主索尾绳正交的圆柱形表面，用于系绳；主锚碇的前墙预埋四道PVC管，作为后锚的预留孔道，以平衡前扣索的水平分力；主锚碇的背墙后预埋各两道PVC管，作为前抗风和背抗风的预埋管道。

主锚碇的设计主要考虑利用土层的被动土压力来平衡水平分力。砼分为C15、C30、C40三种标号，基坑采用挖掘机挖掘，放坡应根据不同的土层进行放坡，并保证边坡的稳定性。锚碇混凝土分层浇筑，混凝土浇筑采用输送泵泵砼送入模，振动棒振捣。锚碇施工完成，砼达到设计强度即可交付使用。

六、缆索布设

缆索系统包括主索、牵引索、起吊索、工作索、抗风索等。

1、布设准备

（1）索卡准备

索卡主要用于地锚处，其次用于索塔处，应根据φ56和φ47.5主索分别准备，其中固端绳的接头索卡个数φ56主索为16个，φ47.5主索为14个。索塔处用的索卡，用于主索过索鞍时的连接交换（详见后）。

（2）卷扬机及其钢绳准备

在索塔下，地锚处均应组织足够的卷扬机安装好备用，并准备足够的钢绳（各种规格）以备使用。

（3）主抗风布设

全桥主抗风为φj15.24钢绞线，布设时前端锚固在索塔上，后端锚固在（张拉端）在主锚上（布设有预留孔）。抗风布设前先准确计算出每组抗风钢铰线的下料长度。下完料后用铁丝间距为8—10m一道进行绑扎，并涂上油脂进行防护，然后沿锚碇和索塔之间沿途摆放钢绞线（人工）。在到索塔时利用塔吊配合提升钢铰线的一端至塔顶，然后采用P锚锚固（后抗风）或通过转向索鞍，其中前抗风钢绞线还需利用先头索（牵引索）运输至另一岸索塔塔顶前抗风锚固端利用P锚进行锚固。张拉端利用卷扬机预拉协助将钢绞线另一端穿过锚碇张拉端预留孔，然后采用千斤顶张拉之后进行锚固。

（4）前、后抗风的张拉及控制

前后抗风牵挂并锁紧之后，即用YCW250型千斤顶对前后抗风进行初拉，初拉力以设计计算为准，并同时考虑将塔顶位移控制在10cm以内。前后抗风初拉时可有意使塔顶往河岸侧倾斜3cm—5cm。张拉时注意必须要有专人（一人）统一指挥协调，做到前后抗风对称同步张拉，以避免一侧过快或拉力过大造成塔顶倾斜。

（5）侧抗风的布设

侧抗风在塔顶安装完成之后即进行布设，侧抗风采用428的钢丝绳，先在塔顶拴千斤绳并套牢，再用塔吊配合将侧抗钢绳一端吊运至塔顶与千斤绳连接锚固，另一端通过卷扬机与滑车组锚固在侧锚上，然后用5T卷扬机收紧(注意上、下游要对称收紧)，最后用链子滑车对侧抗风进行调整（上、下游对称同步进行），以使侧抗钢绳受力。

2、牵引主缆索过江布设

（1）牵引索的布置

本桥在进行主索布置前，设Φ21.5钢绳一根作牵引绳（先头索），两岸各经主索鞍主槽轮锚于主锚碇前的各1台5T双筒卷扬机上（在布置主绳前）。牵引绳的过江用船配合进行，牵引索翻索鞍采用塔吊配合提开。

牵引索为单线Φ21.5的钢绳（全桥只设一根），牵引索保证为2300米，由西岸向东岸布设。牵引绳两端为马鞍式卷扬机（容绳量足够长）。为避免封航时间过久，其阐述步骤如下：

A、将牵引索整根抬至西岸拱座至岸边，一端头引自西岸主索鞍经主锚至卷扬机；

B、主端用船（边放）过江（此时需封航）至东岸拱座处；

C、将另一端经（东岸牵引绳牵引）进东岸主锚后卷扬机 ；

D、收起牵引索离江面启航。

牵引索过江封航时限在2小时内，要求封航2小时。

（2）主索过江

主索过江不需封航，主索离江面保证至少在30米以上高度。

A、由西岸向东岸牵引时，东岸牵引索先到西岸与主缆索相连，然后向东岸牵引。

B、在两主塔跨间牵引主缆索时，均采用主动放索，以确保主索离江面不小于30m的高度。由于要求用主动放索，因此主缆索后端须用两台8-10T卷扬机交替打梢。φ56主索离西岸主锚转向滑车较远（100米），必要时，应主动放盘。

C、当尾绳还剩300米左右时，应先将尾绳锚在主绳预留锚道上，再让打梢卷扬机松绳。

D、打梢用两台卷扬机应交替使用。（打梢在盘绳处与锚碇间进行，主绳过西塔到跨中时打梢）

主索布设顺序为：从上河依次往下河渡绳（含工作绳）。

（3）主索过索鞍

主索过索鞍时采用交替换绳，换绳顺序（步骤）见下图，索鞍处靠跨中方向的辅助钢绳（千斤头）可采用塔吊进行捆绑，其反向端采用主索自重垂下进行捆绑。主索和牵引索过索鞍时应保证在同一索鞍槽轮中，以避免主绳跳槽（及时辅助焊接挡块后可取掉，备好撬棍）。

主索过索鞍顺序如下：

主索过索鞍示意图

牵引索在主索过索鞍之后即可借用相临的空轮槽，以免主索与牵引索打搅。在同一索鞍牵引第四段主索时，由于无空轮槽可借用，可在索鞍旁挂一千斤绳，安装一个5T的导向滑车作为牵引索轮槽。

当一根主索牵引完毕之后，将牵引索两端卷扬机松绳，用撬棍将牵引索移至下一轮槽，以便进行下一根主索的牵引。

3、主缆索牵引就位

（1）已牵引过江翻过索塔的某根主缆索，由经地锚处的牵引索将其拉到地锚处与转向滑车或地锚临时连接，当每组的各根主缆均已牵引到地锚处后，遂用收紧滑轮对其进行调整，也可按下列相应垂度要求逐根调整。所有主缆索两端均独自锚在主锚上。

（2）主缆索的垂度控制

φ56的吊装用主缆的空载垂度为25m；

φ47.5的工作绳的空载垂度为23.9m。

A、工作绳的布设

首先在两岸索塔至塔顶往下23.9m处设一醒目标志，布设时由一名工程技术人员在该处观测（目测）指挥操作人员收紧工作绳，待垂度达到23.9m时卡紧北岸卡头。工作绳布设好后备主绳安装用。

B、主绳的布设

每组主绳在布设第一根时应同时采用目测和全站仪观测两种方法进行控制。其目测方法同于工作绳的观测，标志设在至塔顶往下25m处。全站仪观测法操作如下：

主绳全站仪控制示意图

第一步：设置观测点A，坐标为A(XA,YA)，HA及方位角αAB。

第二步：在A点设置全站仪，根据置仪高度和HA算出HA1B和HAB(主绳对应跨中坐标X,Y已事先计算好)。

第三步：计算竖直角β。

第四步：将全站仪调至方位角αAB，竖直角β位置锁定。待目测接近标高或是28m垂度时沿已调试好的全站仪视线观测收紧主绳；当主绳处于全站仪十字丝正中即说明主绳位于设计安装垂度位置。

其余主绳在布设及收紧达垂度位置时，先采用吊蓝配合工人至主绳跨中近距离观测，再用全站仪观测法收紧主索，并尽可能保证每组主绳在同一水平面上。

（3）主缆索的锚固及连接

主索的锚固为单根，两岸单独锚固，Φ56主索每根每岸用卡子（特定）16个，卡子间距为40cm；Φ47.5工作索每根每岸用卡子14个，卡子间距为35cm；所有索卡均为骑马式。

七、穿吊点滑车系统

1、安装天线滑车及上下吊点滑车组

天线滑车及上吊点滑车组均为外协加工件，到现场验收合格后即可进行安装。

安装时用塔顶吊点将其分别吊到塔顶待安装位置，由人工配合安装到位，安装时特别注意应将其临时固定在塔顶上，以防其主绳下滑至跨中不便处理。下吊点同法置于预先搭好的上吊点下附近的平台上待用。

2、起吊卷扬机及牵引卷扬机进线

主吊点卷扬机为8T摩擦式恒力卷扬机，共使用8台，布置在西岸引桥桥面上。起吊卷扬机设置相应的机动卷盘，起吊卷扬机就位系牢，接好电源调试合格后，通过卷扬机摩擦滚筒进线至卷绳盘，该绳另端送到塔顶备用。

牵引用卷扬机为10t慢速卷扬机，两岸各4台，安装在两岸卷扬机群位置处，安好后检验合符要求即可进行牵引钢绳线一端入卷扬机，另一端送上塔顶备用。

3、穿线

（1）穿起吊滑车组线

起吊滑车组共8线，用预先已拉在塔顶的起吊线逐轮地将滑车组穿线完毕穿起吊线时可用工作吊篮配合（起吊滑车组穿线示意图见下图）。

起吊线穿好后，将“活头”牵至固定端的地锚（因起吊均为“单抽”）锚固，活头过索鞍时可利用塔吊协助。将吊点从塔顶拉下至下吊点需要的位置（注意下拉时，卷扬机卷盘内的绳应松出来），至此该吊点穿线完毕，同法穿完其他的吊点。

工作天线吊点穿法与主吊点基本相同，可参照进行。

（2）牵引绳穿线

牵引索每组吊点每端由φ28钢绳走两线构成，在上吊点的天线滑车背离两吊点间的一侧设转线动滑车，先进牵引绳线端头至靠近塔侧的一个动滑车，拉回经索鞍转向轮进入地锚处固定；再安装好两吊点间与牵引匹配的4φ28的连接绳（长度可调节，最长为25m×4的闭合线），将另一吊点用单线牵引至另岸靠索塔（牵引走移时，已进线的卷扬机要松绳出来，因为双线松出较慢，单线牵引绳不时要停顿一下，注意走移时吊点配重；亦可直接安装另岸牵引绳），通过该岸天线吊点上转线动滑车、索鞍转线至该岸地锚处固定（牵引绳穿线时可利用工作吊篮配合）。至此，该组天线的牵引索布设完成，如法完成全部的牵引索。

工作天线牵引为单线牵引，牵引布设为循环线，在卷扬机布设岸（南岸）索塔上挂转向单门滑车（5T）。注意上吊点两起吊滑车（定滑车）间要拉开距离至3m，以防吊篮在空中旋转。工作吊篮卷扬机共四台，一岸两台，为便于操作时视线通畅，卷扬机分别布设在上、下游索塔侧面位置。工作吊蓝卷扬机为5T双筒卷扬机，且牵引筒为马鞍式。

工作天线布置示意图如下：

4、安装吊点分配梁及配重

主吊点分配梁置于吊每节段梁的两组吊点的上下游吊点之间，前后吊点各设置一个分配梁，其配重配在下吊点上，各由4T的砼块（来实现。

工作天线下设吊篮，因无承索器，其跨度大，考虑配重为3T。

5、穿线牵引

本桥牵引绳为反复利用，先布设吊蓝及其牵引绳，再利用吊蓝进行吊点牵引绳的牵引，两岸卷扬机锚碇至索塔间钢绳为牵引绳牵引。

八、试吊

1、试吊的目的和意义

湘潭四大桥主拱无支架缆索吊装系统主缆跨度为400m，设计吊重为300t，预制拱肋最重节段重量约为220t（双肋吊装），100%吊重按220t考虑。整套系统涉及到的结构物和机具设备众多，为检验系统在各种工况下的结构受力以及机具设备的运行情况，确保系统在拱肋吊装过程中绝对安全和正常运行；吊装前应进行试吊工作及收集各种技术参数指导以后的吊装施工工作。

2、试吊检验项目及收集的资料

a、吊装塔架关键结构部位应力的采集，如塔架铰脚，塔身构件受力较大处，主索鞍正下方的支反力等。

b、索塔在系统重载时各个工况下（不同试吊重量）的塔顶偏位值。

c、主缆（φ56mm）连接接头的安全性检验。

d、吊具、吊点分配梁、主索鞍的安全性检验。

e、主缆张力（有条件测量）、重载矢度的测量，主缆受力均匀性检查。

f、牵引绳、起重绳在各转向绳上的运转情况。

g、动力系统（卷扬机）运行情况检验。

h、锚碇变位观测，安全性检验。

i、通讯、指挥系统的检验。

j、安全保障系统的检验。

k、吊装作业组各部位人员工作协调性的检验。

3、试吊工艺流程

4、试吊方案设计

缆索系统试吊采用预制钢筋砼梁分级加载的方案，加载分级为实际吊重的60%→100%→130%→御载。加载试吊试验要达到完全或基本模拟拱肋吊装过程中的各种工况下的受力状态。

本系统上下游吊具应分别试吊。缆索系统试吊方案图如下：

5、试吊操作规程及实施细则

（1）试吊项目

试吊分为跑车空载反复运行、静载试吊、重载运行三个步骤；跑车空载反复运行在缆索吊机全部安装完成后进行，可在重物试吊前完成，通过跑车空载反复运行观察吊具行走是否顺畅。

（2）试吊施工准备

在西岸预制场按照设计要求预制钢筋砼梁，预制时注意按设计荷载进行分级预制，100%设计吊重按220t考虑。预制33t的混凝土块6块（每块重为设计吊重的15%），预制22t混凝土块4块（每块重为设计吊重的10%）。混凝土块布置一定数量钢筋。为保证加载混凝土重量准确，事先在吊点位置放置液压千斤顶顶升测量重力（混凝土密度按2.4t/m3考虑），条件许可，可运送至地磅称重，若称重重量不足设计值，放置钢筋补足。

也可采用四个水箱装水作四个吊点的试验吊重。

（3）试吊施工

a、运用4根φ36.5mm钢绳（千斤绳，每个吊点一个双千斤绳）按设计的方式捆绑4块33t重的钢筋砼梁（设计吊重60％），应保证每根钢绳的长度一致，以确保其均匀受力，同时钢绳与钢筋砼梁的捆绑连接牢固可靠。

b、起吊钢筋砼梁并在桥跨范围内行走。

c、收集并整理各项观测资料、数据，经分析处理后方能进行下一级荷载试验。

d、依次加载至实际吊装重量的100%和130%进行试验；100%荷载时，吊点在跨径范围内来回运行一趟；130%时吊点在跨中纵向前后100m范围内行走。

e、每一级荷载试吊时，吊点均须在要求的跨度范围内行走，每级荷载试吊其持荷时间不得小于2小时；同时及时地采集各项观测数据。

6、试吊注意事项及保障措施

（1）试吊前，应对整个吊装系统进行全面的检查调试，确保各部位正常运行。

（2）加载钢筋砼梁结构可靠，吊点与钢筋砼梁的连接钢绳（千斤绳）牢固没有损伤，加载重量准确无误。

（3）试吊时选择在水上交通量较小的中午时段，最大限度地减小对湘江航道的干扰，必要时应禁航后实施试吊。

（4）试吊时应在桥位的上、下游各设置一艘警位船。

（5）吊重钢筋砼梁行走过程中，其距水面的高度应控制在10m以下，不宜过高，也不得低于5m，同时应避免高空降物。

（6）严格按照均匀对称的原则布置，不得偏载，以免吊点受力不均。

（7）试吊过程中，其它注意事项应严格按照起重操作规程执行。

九、拱肋节段吊装

1、吊装前的准备

（1）吊点捆绑绳

用φ36的钢绳穿接而成，每一捆绑处与吊点连接均为4线，长度为72m。

（2）捆绑连接

特别加工连接器，连接器为样板、轴、滑轮三部分组成。见加工图：

连接示意图

（3）拱肋吊装用观测点的设立

拱肋轴线测量的置仪点设于两岸的能通视拱肋上弦的较高处，后视点在对岸，肋上的观测用标尺在工厂设立好（预先在拱肋主管，用冲子打点（排），焊上标尺）。标尺的设置由经理部委托武汉造船厂在拱肋加工（拼装）时完成。因跨中段（5#、6#、7#段）较平缓，轴线观测不到，平移轴线点50cm，在两岸引桥进行观测。

高程观测采用三角高程法，用2秒级全站仪分别置于两岸，以对吊段进行测量，测点位置另专门设计。

2、拱肋节段吊装

由于该桥主拱为提篮拱，所以拱肋吊装采用双肋吊装的方案。吊装次序见下图（1-37为拱肋节段吊装的先后次序）：

拱肋的吊装方法采用四点抬吊、起吊就位的方法进行。

（1）捆绑起吊

当拱肋节段运输至起吊点位置，即进行吊点的捆绑。吊点的捆绑由起吊落位组和八字抗风组共同完成。

（2）测量控制

节段运输到位前在测点置仪并读取后视点数据，接近到位时应主动观测并报观测资料给指挥人员。在精确调整时，要仔细观测，并应有他人复核，准确后及时报告观测数据，以便指挥下令将吊点受力转给扣索及铰座受力或转给扣索及接头螺栓受力。测量过程应有监理旁站，并应与监控单位的人员一道，对扣定后的位置作出认定。此项工作由测量组完成。

吊装期间，控制索塔最大相对位移为10cm。吊装期间，主索的工作垂度为29.6m。

（3）扣索张拉

节段吊装到位后交给扣索及相应的下接头受力。扣索锚具采用拉索锚具，其具体要求如下：

A：夹片为低应力防滑夹片；

B：单根钢铰线带锁紧装置；

C：夹片应能反复使用；

D：锚具可调节长度为：±15cm；

E：满足拉索锚具的技术标准。

（4）拱肋合拢

每条拱肋共分27个节段（包括0号段和合拢段），当两拱肋节段及相应横向联系吊装完成后，进入拱肋合拢阶段，根据当时的温度、标高、轴线及监控要求，调整需调的索力（线型），经设计代表同意后，进行合拢，具体操作是对拱顶合拢接头的间距进行调整，到位后锁定。

十、劳动力安排

吊装期间成立：起吊落位组、卷扬机组、扣索组、横向抗风组、测量组、安全检查组、现场协调组，各个组设组长2人，两岸各1人；成立吊装领导小组，由组长1人，成员6人组成；设总指挥1人；成立现场指挥组，设现场总指挥2人（两岸各1人）；成立现场协调组，设组长1人，成员若干人。

十一、吊装的通讯联络

吊装期主要采用无线对讲机进行指挥联络，各作业组长、指挥人员各持性能优良的对讲机一台，并应有备用电池。指挥发出指令后，相关的操作者应予回复确认。同时，操作者及指挥者还应配置口哨、指挥旗，备紧急情况用。

吊装期间，两岸共需对讲机40台，请持有者精心使用，并及时充电，对讲机应与衣物上的扣系牢，避免丢失或损毁。

十二、拱肋吊装施工安全技术措施

1、本桥拱肋节段的吊装属大型吊装，吊装前将本实施细则和以下各项安全技术措施，向全体作业人员进行安全技术交底。

2、吊装作业由专人指挥，参加吊装的起重人员要掌握作业的安全要求，其它人员要分工明确。

3、吊装作业前必须严格检查起重使用各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。

4、各种起重机不得超负荷运行。

5、钢丝绳的安全系数：主索≥3，起重索≥5，牵引索≥3，抗风索≥3.5。

6、地锚要牢固，缆风索应系在专门设置的锚桩（点）上。

7、作业中遇停电或其它特殊情况，应将重物降至地面，不得悬吊在空中。

8、卷扬机的各部机件、电气组件、安全防护装置、钢丝绳等应符合现行的国家标准的规定。

9、卷扬机应安装牢固、稳定，防止受力时位移和倾斜；操作位置应视野开阔，联系方便。

10、卷扬机作业前应检查钢丝绳、离合器、制动器、保险棘轮、传动滑轮等，发现故障应立即排除。

11、通过滑轮的钢丝绳不得有接头、结节和扭绕，钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，作业中最少需保留3圈。

12、卷扬机操作人员不得擅自离开岗位，作业中突然停电，应立即拉开闸刀，交将运送对象放下。

13、用千斤顶张拉扣索时，应同步、均衡。

14、天车、吊点的各种滑轮在使用前，要检查是否灵活，绳槽是否平滑，滑轮组应共同承受荷载，受力不均时，应进行调整。

15、钢丝绳在使用过程中应经常注意检查，并做必要的维护。

16、索塔顶应布设平台，四周设安全网或护栏，扣塔钢锚箱处从电梯下来的地方设置行走平台，并在自平台到塔顶之间设置双跑爬梯，梯两边设安全围栏。

17、索塔顶应设置避雷针，并用φ12钢筋单独接地，每岸上、下游各设1根，避雷针对地电阻应＜4Ω。

18、吊装作业场地应设警示标志，并设专人（或船只）维护施工作业区的交通安全。

19、悬空高处作业人员必须有可靠的安全设施，作业前必须背好安全带，系好安全绳，戴好安全帽，穿好防滑鞋。

20、高处作业人员要预先进行身体检查，如有高空登高的病症，则不得从事高处作业，严禁洒后登高作业。

21、高处作业人员不得穿硬底鞋或拖鞋，所需材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。

22、吊装作业由专人指挥，有关作业组长，专项的负责人，均应配置对讲机、口哨、信号旗等通讯指挥设备。

23、索塔上的电梯应专人开行，应有可靠的安全装置。

24、作业人员应掌握和及时了解本地的气象和水文情况，遇大风天气则不得进行吊装作业，遇有雨、雾天，视线不清时不得进行吊装作业。

25、交通船应按规定的载人数量渡运，严禁超员强渡。船上应配足救生设备。船行中途遇有阵风、雨时，乘船人员不得走动或站立。

26、在运输船上进行拱肋节段捆绑作业的人员，应穿好救生衣。

27、雨天作业时，脚手板、斜道板、跳板上应置有防滑设施，施工作业中如遇暴风雨，应暂停作业，并对正在作业的事项作业恰当的处置。

28、冬季进行吊装作业，要做好保温、防滑等安全防护设施。

29、夜间作业时，现场必须有符合操作要求的照明设备，通道应设置照明灯；

30、吊装作业期间，两岸设置安全检查组，负责检查索卡、卷扬机等有无移位、钢丝间有无接触交叉、滑轮是否转动、吊装系统配合是否正常等情况，如遇不良情况，及时向现场总指挥报告，以作出及时的处理。

31、每天的吊装作业结束后，应将起吊、牵引钢绳线与地锚处可靠连接，将卷扬机断电拉闸。

32、卷扬机、千斤顶、转线滑车等部位应派专人看守，特别是在下班后，任何非指定的工作人员不得操作吊装用的机器设备。

33、吊装作业期间用仪器对索塔天线垂度、地锚进行观测，如变位超过允许值，应及时报告现场总指挥，作出处置后方可继续作业。

34、用于轴线、高程观测的标尺，作业人员要注意防护，确有不慎造成变形时，应及时复位。

35、拱肋节段吊装的捆绑位置，应在其钢管外表上包以麻袋、废轮胎皮等进行防护，防护擦伤拱肋钢管。

36、吊装期间，若有相关焊接作业，禁止与钢绳、轮轴等打火，不得因焊接作业而损伤任何吊装设备；

37、吊装期间，若有相关气割作业，禁止火焰靠近钢绳、轮轴，不得因气割作业而损伤任何吊装设备；

38、吊装期间两岸各备用1台200-315KN的发电机，并随时保持完好，以确保在紧急时能及时启用；

39、卷扬机群附近等易于着火的地方，应配足灭火设施。

十三、主拱肋安装质量保证措施

a、应对运到施工现场的构连接和尺寸进行核查，防止运输过程中出现构个变形或损坏；

b、查构件编号和连接处的配合情况；

c、起吊前应按交底要求在构件上作好测量控制点的标记，以利于测量监控工作，保证吊装到位的精度；

d、在整个安装的过程中，建立监控QC小组对主拱安装过程中主拱弦管和标高、空间位置、主拱内应力变化情况、扣索的受力状况、温度对施工安装的影响及施工安全等进行全过程监控并及时调整，以满足主拱线型美观的要求。

e、现场焊接是影响安装质量的重要因素之一，焊工必须持证上岗；在正式施工前应进行典型施工。

十四、拱肋砼浇筑

拱肋砼采用泵送由拱脚向拱顶顶压浇筑的方法施工。施工顺序为：灌注上弦管内砼—→灌注下弦管内砼—→灌注缀板内砼和腹板内砼。

1、钢管砼质量要求

（1）管内砼不出现断缝、空洞；

（2）管内砼不能与管壁分离；

（3）管内砼的配料强度应比设计强度高10%～15%；

（4）新灌入钢管的砼，3d内承载量不高于设计强度的30%，7d内承载量不应高于设计强度的80%；

（5）一根钢管的砼的灌注完成时间，不超过第一盘入管砼的初凝时间；

（6）一根钢管的砼必须连续灌注，一气呵成。

2、钢管砼配合比设计

钢管砼要求采用免振、早强、缓凝、低水化热、高流动性并能补偿收缩的微膨胀砼，配合比设计要点如下：

（1）水灰比应小于0.35，坍落度：14～18cm，以16cm最佳；

（2）加入减水剂增加流动度。减水剂拟采用FDN；

（3）加微膨胀剂防止砼收缩。微膨胀剂拟采用HEA或UEA，其掺量根据产品情况通过试验确定；

（4）加适量的一级粉煤灰，以增加和易性，降低水化热；

（5）加入缓凝剂延长砼初凝时间；

（6）配料强度大于1.1～1.15设计强度。

3、砼输送泵选型

（1）砼输送泵应性能可靠，保证连续灌注，并准备两台备用泵（东西岸各一台）；

（2）输送泵的额定扬程大于1.5倍灌注顶面高度；

（3）输送泵泵压不宜超过4Mpa，以免钢管被压裂；

（4）输送泵的额定速度：υ≥1.2Q/t

式中：υ——输送泵的额定速度（m3/h）

t——砼的初凝时间（h）

Q——该台泵要求灌注的砼量，即一根主管总砼灌注量的1/2。（m3）

4、钢管砼灌注施工

（1）砼入口设法兰接头和插板与输送泵管口联接。待砼灌注到设计标后，用插板堵死开口，防止砼外溢。

（2）在砼灌注的前进方向上每隔30m设一个排气孔，并在1/4跨及拱顶隔仓板附近适当位置开孔并向上接出一段高出隔仓板顶1.5～2m的排浆管，排出起始部分质量较差的砼浆。

（3）灌注开始前，先压入清水洗管，润湿内壁，管内不得有油污和锈蚀物。

（4）灌注砼前先泵入水泥浆，然后连续泵入砼。

（5）砼从拱脚向拱顶顶压，由两岸同时均衡地向拱顶顶升，两端进度差不超过6米距离，直至拱顶合拢。

（6）由于拱肋钢管在1/4跨处设置隔仓板，所以钢管砼需分两段浇筑，先浇筑拱脚至1/4跨段，然后将泵管接长至1/4跨处砼入口，浇筑1/4跨至拱顶段。

（7）砼顶压至1/4跨或拱顶，待出浆管出浆后，应采用插入式振捣器配合振捣，确保隔仓板附近钢管砼密实。

（8）全桥8根主管的砼灌注顺序按设计要求进行，并且已灌注钢管砼的强度达到设计强度的80%后才能进行下一根钢管的砼灌注。

（9）砼灌注过程中，应对拱肋轴线变形进行观测，并通过扣索拉力进行调整。

（10）灌注时环境气温应大于5℃。当环境气温高于35℃，钢管温度高于50℃时，要采用淋水的方法降低钢管温度。

5、砼浇筑过程中钢管的变形及应力控制

由于该桥跨径大，拱肋所用钢管直径大，一次连续浇筑砼数量多，因此，在砼浇筑过程中拱肋会产生一定的变形，钢管某些截面会出现应力过大，特别是拉应力过大的情况，所以，必须对钢管拱圈在砼浇筑过程中各截面的应力变化过程进行计算，并对其进行控制与调整。计算利用电算完成，调整通过安装拱肋时设置的斜拉扣索的索力，对拱肋加载或卸载，从而改变钢管截面的应力。扣索拉力变化确定步骤如下：

（1）找出拉应力超标的截面

首先画出连续浇筑钢管砼时各控制截面应力过程线，从中找出拉应力超过控制拉应力的断面。

（2）选择斜拉扣索

利用安装时固定在钢管拱上的扣索锚，选择对拉应力超标截面增加压应力效果最大的斜拉扣索。

（3）确定斜拉扣索拉力变化值

在拉应力超标截面的应力过程线上作应力包络图，根据斜拉扣索产生压应力的效应，即可换算成斜拉扣索的拉力。

这项工作由计算机完成，然后检查斜拉扣索对其他截面应力的影响，尤其是扣点截面，如果没有引起新的拉应力超标，斜拉扣索拉力就确定了。如一对斜拉扣索不满足，可加上几对扣索。

6、钢管砼质量检验

拱肋砼全部浇筑完成后，对砼的充满度进行检查，检查方法采用超声波探测和锤击法相结合，重点检查砼应力较大部位及容易出现气泡的钢管上缘和隔仓板、内加劲板附近位置，发现有不充满之处必须钻孔压浆。

6.1.8吊杆及钢纵横梁的安装施工

主桥吊杆采用横向双吊杆体系，共设39对吊杆，单根吊杆采用55丝Φ7mm镀锌平行钢丝索，两端采用PES7-55冷铸墩头锚，索外包挤黑色防护套并设不锈刚护套管。吊点中心距为8.0m。吊杆上端固定与钢管桁架下璇，下端锚于钢横梁的牛腿上。钢横梁采用工字形截面，共39条。钢纵梁采用热轧H型钢，全桥共设三组钢纵梁。

吊杆、钢横纵梁在生产产家按设计长度精确加工后运至施工现场，采用缆吊对称安装。

6.1.9桥面系施工

在主桥全部合拢并完成预应力施工后，即可进行桥面系的施工。

桥面系主要包括吊装预制板、防撞栏、伸缩缝、桥面现浇砼、桥面排水等，其施工顺序为：吊装各片预制板→浇注各纵横梁间纵向湿接缝→浇注各纵横梁间横向湿接缝→接缝砼强度达到80%设计强度→现浇8cm钢纤维砼→4cm厚沥青砼桥面铺装→护栏→桥面排水→伸缩缝。

护栏模板采用定型钢模板，每节长１ｍ~1.5ｍ。在宽心箱梁预制施工时应预埋护栏的锚固钢筋，在伸缩缝位置，护栏应留出断缝，并用钢板遮盖。施工完毕后应及时进行抹面养生，以免防撞栏砼开裂。

泄水孔应设置在防撞栏下部，如与护栏钢筋发生干扰，可适当移动护栏钢筋，泄水孔口处的积水坑表面应确保平顺，以利于排水畅通。

伸缩缝安装应严格按生产厂家的技术要求进行，安装温度应根据施工季节由设计人员给定，伸缩缝的锚固砼应确保密实，预埋件等，在施工主体结构时应确保精确定位。

桥面系现浇层表面应平整洁且保证一定的粗糙度以利于沥青混凝土面层的结合，施工过程中应严格按设计要求和技术规范执行。为保证工期，各道工序应采用流水作业的方式进行。

6.2 引桥的施工

6.2.1 引桥桩基础施工

引桥位于湘江西岸，河西岸地质自上而下依次为种植土、亚粘土、粉细砂、卵石土、强、微风化砂层泥质砂层；河床表面覆盖卵石土，较薄，以下为强、微风泥质砂层。

引桥桩基采用钻孔灌注桩基础，共有90条Ф150cm桩，均为端承桩。25m跨连续梁墩基础桩数为3根，即每根立柱下一根桩，桩长14m~21.5m不等；45m跨连续梁墩采用6根桩，每个立柱下2根桩，顺桥向布置。

为了保护湘江大堤的安全，在桥17、18、19号墩基础施工时必须对附近的地基进行防渗处理。具体做法：在距承台边缘2.5m范围内（包括承台下），按梅花形布置压浆孔，并通过压浆孔压注水泥浆，以达到封闭透水层防渗的目的。

钻孔灌注桩施工工艺

钻孔桩施工总体顺序为：

施工平台搭设/场地平整—→钢护筒的制作与埋设—→成孔—→终孔验收、清孔—→钢筋笼制作与安放—→二次清孔、水下砼的浇筑—→桩基检测

钻孔灌注桩施工工艺流程见桩基工艺流程图见图6.2.1-1：钻孔桩施工工艺流程图。

1、施工平台搭设/场地平整：

平台搭设方法见前。根据现场条件采用堆砂包进行场地平整，河岸低洼地段填土夯实后再进行钻孔施工。泥浆沉淀池及循环池岸上用砖砌，河内用钢护筒。

2、埋设护筒：

场地平整好后，根据设计桩位坐标准确放样桩基中心点并设置保护桩，以便随时检查。根据放样的桩位埋设钢护筒，钢护筒内径比桩径大10—20cm,护筒高出地面20~30cm。桩基就位后经监理检验合格后即可开钻。

3、成孔施工

（1）、设备配置

考虑到场地条件及工期要求，安排6台GPS150型回旋钻机和6台YKC－150冲机进行施工。每台桩机配备1台３PNL泥浆泵。施工中每个墩相对便道（便桥）按从里到外的顺序进行。具体施工时，要考虑到每个平台两台钻机施工时的相互影响，方便钻机移位。

（2）、泥浆循环系统

本工程桩基础施工一律使用优质膨润土泥浆（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺按适当的比例配制而成）护壁，以保证施工安全和质量。

施工过程中,岸上在墩位间砖砌泥浆池，泥浆池考虑两排桩共用，就近布置，保证总容量在20m3以上并配备储浆池进行泥浆的储存，及时外运至容许排放地点，以防止污染环境。泥浆循环采用正循环。为保护环境严禁把泥浆及废渣直接排入河道，应由泥浆船运往指定的弃土区排放。

桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但有利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中应定期每班检测桩孔中泥浆的各项指标。在成孔后清孔时应在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。

净泥浆性能指标如表6.2.1-1。

表6.2.1-1：净泥浆性能指标表

施工工程泥浆性能指标如表6.2.1-2。

（3）、成孔工艺

（1）、造浆：泥浆制备采用优质膨润土，钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清孔的作用，又不致于太浓而影响钻（冲）进速度。对水上墩在正式钻进前，往要施工的桩及泥浆船供泥浆，换出原孔内清水。

（2）、钻（冲）孔：钻（冲）机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。造浆完毕后低速开钻，待整个钻头进入土层后进入正常钻进。当回旋钻机钻进至中风化岩层后移位改用冲机冲孔。整个成孔过程中分班连续作业，专人负责做好记录并检查孔内泥浆和岩样情况。泥浆比重控制在1.2~1.25，粘度控制在18~22s。一旦发现实际地质情况与设计提供的资料不符，则马上通知监理工程师会同设计部门协商解决。

4、终孔验收、清孔

钻孔完成后，经测量检验达到设计标高并经监理工程师确认基底岩样后，立即进行清孔。清孔完成后，用伞形检孔器或者圆筒检孔器械配合倒锤法检查桩孔中心偏位，桩孔直径及桩孔垂直度，测定泥浆指标和沉渣厚度，报请监理工程师验收合格后，移开钻机准备钢筋笼下放。

5、钢筋的制作及下放

（1）、钢筋笼制作

钢筋笼统一在钢筋加工场加工，用平板拖车运至桩位处，吊车安装下放。钢筋笼采用加劲筋（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加劲筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并点焊于主筋上。在主筋上每隔2m沿加强筋四周方向均匀分布焊接4个以上保护层耳环。焊接加工要确保主筋在同一搭接区断面内接头不大于50%；主筋搭接采用焊接。接头长度、质量须满足规范要求。钢筋笼根据需要每隔2m在内箍内侧设置“△”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的钢度，以防止吊装时吊点处变形。

（2）、钢筋笼安装

安装时采用扁担起吊，同时使用吊车主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖曳升高来吊直钢筋笼，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼的连接采用焊接或冷挤压连接，保证各节钢筋笼中心在同一竖直轴线上。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇筑砼时上浮及移位。桩基础超声波检测用检测管同时固定在钢筋笼上下放，其上下两端要用钢板封牢，以免漏进泥浆。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下砼的准备。

6、水下砼灌注

（1）、砼配合比基本要求

桩基础砼标号为C25，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行砼配合比设计时要满足以下要求：

坍落度：18~22cm；      坍落度降至15cm的最小时间：2h；

砼初凝时间：≥15h；     最大粗骨料直径：30mm；

同时砼应适合泵送要求。

砼陆上采用拌和站自拌砼，用搅拌车运至浇注点直接倒入斗内或用浇筑点附近放置砼泵进行泵送。砼浇筑强度按≥30m3/h控制，砼的供应能力应与此相适应。

（2）、导管

导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。

导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2~4m为宜。

导管在开始浇筑砼前离开孔底面20~40cm左右。

(3)、砼浇筑

当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到要求（泥浆相对密度为1.05~1.2，粘度为17~20s，含砂率小于4%，孔底沉渣厚度满足设计要求），并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。

砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上后。

如图6.2.1-2：首批砼的数量计算图式，首批砼需要量：

V≥（πd2h1+πD2Hc）/4

式中：V——首批砼所需数量，m3；

h1——gw井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hwgw /gc，m；

Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；

Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；

d——导管直径，取d=0.30m；

D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；

gw、gc——为水（或泥浆）、砼的容重，取gw=1.1KN/m3， gw=2.4KN/m3 ；

h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；

h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m，m；

由上式计算可知，Ф150cm孔径首批砼需要量为3.9m3左右。提前按该要求加工一个4.0m3的砼集料漏斗。

用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项：

a）、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m~6m左右。

b）、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4~5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。

c）、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。

d）、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。

(4)、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理

①、首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。

②、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。

③、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣 吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。

④、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。

7、桩基检测

水下砼浇筑结束至少15天后才能进行桩基检测。检测合格可立即进行下部结构施工。若检测出桩基存在缺陷，视缺陷情况采取适当的处理办法。一般若有桩身砼夹泥、断桩、空洞、桩底沉渣等缺陷可以考虑在桩身用地质钻机钻孔、缺陷段高压水切割、气举排渣、缺陷段注压水泥浆的处理办法。待处理结束、水泥浆达到设计强度后再次对桩基进行检测。如此直到检测合格为止。

6.2.2 引桥水中墩(20~22)的施工

1、地形、地质情况

引桥20~22#墩承台（顶标高为26.104 m、25.168 m、24.478 m，承台高2.5 m）处于湘江常水位下，20~22#墩桥位河床地势较为平坦，桥墩处河床标高分别为24.96 m、23.49 m、22.1 m，地质自上而下依次为卵石土、强风化砂岩、弱风化砂岩、微风化砂岩。经对湘江湘潭水文站1994~2000年枯水季节11月、12月、1月三个月水位调查，平均水位标高分别为27.33 m、26.91 m、26.98 m。

2、施工方法

综合考虑现场施工条件及经济比较，选用在枯水季节进行筑岛方案施工引桥水中墩。

便道回填材料采用砂砾石，设置在下游，宽5m，顶标高为27.5 m，边坡坡度1：1，坡角离承台底边0.5m。筑岛回填材料采用粘土，顶宽20 m，边坡坡度1：1，长度比承台长5 m。便道及筑岛见图6.2.2-1：便道及筑岛示意图。

水中墩为冲孔灌注桩基础，共有18条Ф150cm桩，均为端承桩。每墩为6根桩，每根立柱下2根桩，顺桥向布置。筑岛完成后按陆上桩进行施工，泥浆池取用临近的桩孔，每个岛配一艘泥浆船进行泥浆转运。

承台系梁采用基坑开挖法施工。桩基施工并检测完后进行基坑开挖，开挖坡度为1：1，底宽比承台大0.5m。由于承台处于水位以下，基坑开挖止水是关键。筑岛回填材料采用粘土，止水效果较好，主要考虑承台埋于河床部分基坑开挖止水问题。当开挖至河床顶以上0.5m时，用挖掘机插打[14槽钢做为挡土板并塞禾草止水，在基坑四周设置排水沟、集水井用水泵抽升。基坑开挖见图6.2.2-2：引桥水中墩筑岛基坑开挖图。

墩柱及帽梁施工按陆上施工法施工。

帽梁完工后，清理便道及筑岛填料，保持河床原样，以免影响河道功能。