第一章 工程概况
1.1 工程简述
新航站楼高架桥位于xx站楼南侧，是xx楼的出港通道，全长766.87m，由主桥（6车道）、引桥（2车道）、引道三部分组成，桥面两侧为人行道，外侧设置栏杆，设计车速：30Km/h。设计荷载：汽—20 KN/m，人群—3.5KN/m。
主桥分为主桥I、主桥II两部分，均为81（长）×28.7(宽)m，顶标高65.037m(主桥设计线处)。引桥分为引桥I、引桥II、引桥III、引桥IV四部分，尺寸分别为126×10m、90×10m、90×10m、54×10m。引道分为引道I、引道II两部分，尺寸分别为143.7×10m、101.8×10m，底标高分别为55.5m、59.1m。各部分之间均设有伸缩缝，共7道，采用仿“毛勒”伸缩缝。
一．桥梁上部结构形式
1．主桥为3跨（27m跨径）一联的现浇预应力箱型连续梁，共两联162m长，梁高1.2m，每联设中横梁两道、边横梁两道，横断面共7个箱室。
2．桥为4联，分别为7×18.0m，5×18.0m，5×18.0m，3×18.0m，共360m长。
3．桥面铺装80mm厚C40防水混凝土。
二．桥梁下部结构形式
1．桥台为U形钢筋砼桥台，设于引道与引桥交接处，共两个。桥台顶面设有支座垫石。
2．墩：主桥、引桥均为钢筋砼圆柱形桥墩，直径均为1.5m。
3．承台：厚度均为1.5m，分为4.5×4.5m、5.2×5.2m、8.233×4.5m、7.5×4.5m四种。
4．桩基：均为钻孔灌注桩，主桥桩径1.2m，引桥桩径1.0m。桩长分为25m、30m两种。
5．引道：混凝土道面及混凝土悬臂式挡土墙。
1.2 工程特点
1. 该工程工期短，而有效工期更短，且工作量大，个别工序占用工期时间长，工序交叉时互相干扰。
2. 2.预应力钢筋混凝土连续现浇梁长度81m，属超长预应力体系，张拉控制要求严。
3.该工程桩基数量较大，共158根，桩长分别为30m、25m，共约4500m长，砼量约4000m。该工序做为关键工序对整个工程的进度、质量影响较大。
4.由于该工程砼浇筑量较大，而且多为清水砼，工程质量要求高。
5.箱型梁箱室成型难度大，需采取相应技术措施，保证成型质量。
6.桥体高度较大，架体支撑局部可达8.5m，架体底部基础须做处理并应进行支撑设计计算。
7.桥面铺装层平整度、外观要求严，面层只有80mm厚，但长度很大。
根据以上工程特点，其土建结构施工技术重点为：桩基施工；圆柱桥墩及桥梁的清水砼的模板设计施工；箱室成型；超长混凝土防裂；超长预应力施工技术。
1.3 水文、地质、气象资料
1.水文资料：场地内地下水为上层滞水及承压水两种，上层滞水主要存在于可塑粉质粘土（3）（5）（7）层中，水位不稳定，顶面标高34.68—36.47m；承压水静止水位12.50—16.55m。地下水对钢筋砼中的钢筋无腐蚀性，对钢铁结构具有弱腐蚀性。
2.地质资料：场地土层的岩性特征在勘探深度范围内分述如下：
（1）素填土：已经人工压实，一般为硬塑状态，厚度2.0—4.1m；
（2）耕表土：结构松散，高压性，厚度0.7—1.0m；
（3）可塑粉质粘土：一般为可塑状态，中高压缩性，厚度1.4—3.9m不等，层底埋深在1.7—6.3m，中间夹有硬可塑粉质粘土(3-1)； (3-1) 硬可塑粉质粘土：硬塑状态，中压缩性，厚度0.4—1.5m不等；
（4） 硬可塑粉质粘土： 一般为硬可塑状态， 中压缩性，层厚1.2—7.7m， 层底埋深在5.7—11.5m；
（5） 可塑粉质粘土： 可塑状态， 中高压缩性，层厚0.8—5.2m， 层底埋深在9.0—15.3m；
（6） 硬可塑粉质粘土： 一般为硬可塑状态，局部为硬塑状态， 中压缩性， 层厚1.7—5.3m，层底埋深在11.7—18.0m；
（7）可塑粉质粘土： 一般为可塑状态， 中—高压缩性， 层厚1.1—3.9m， 层底埋深在14.2—20.2m；
（8）硬塑粉质粘土： 局部呈硬可塑或坚硬状态，中压缩性， 层厚2.5—5.8m， 层底埋深在18.0—24.3m；
（9）粗砂： 层厚3.4—7.5m，顶面埋深18.0—24.3m；(10) 软塑粉质粘土： 坚硬可塑状态，顶面标高29.01—31.49m，该层勘探未穿透。
3.气象资料：沈阳地区夏季最高气温36.7℃，年降雨总量675.2mm，日最大降雨量118.9mm，降雨季节6—7月份，主导风向：夏季东南风，冬季西北风。最大冻土深度为1.2m。
附录一 土建主要工程实物量
序号 | 项目 | 实物量 | 备注 |
1 | 砼 量 | 总量： 14110m3 其中： 桩基砼: 3970m3 砼铺装层: 2810m3 |
|
2 | 钢 筋 | 总量： 2490t |
|
3 | 后张有粘接预应力筋 | 120t |
|
1.4 施工现场平面布置
办公楼、临设、搅拌站、施工用水用电、道路围墙等根据xxxx国际机场新航站楼高架桥现场情况进行平面布置，详见高架桥施工现场平面布置图。
第二章 施工组织及施工部署
2.1 土建施工组织体系
根据高架桥工程的实际情况，设置xxxx国际机场航站楼高架桥工程组织机构如下：
经理部下设工程技术科、质量安全科、物资设备科、综合科等四个职能部门，各个部门职责如下：
工程技术科：负责工程的施工管理，编制工程进度总计划、月计划、周计划，负责施工、生产调度，负责临时水电，施工现场总平面管理，填写施工日记，负责技术方案和措施的编制、审
核和交底，负责试验和检验资料档案等技术管理工作。
质量安全科：控制项目施工质量，安全检查验收，材料设备进场质量控制。负责文明施工
物资设备科：负责施工材料、设备、机械的采购、供应和管理，并保证周转料具的供应、运转与保管，后勤管理工作。
综合科：负责工程投标报价、合同管理、工程预结算、工程量统计、工程成本管理、项目财务管理，做好成本控制与管理。
为保证工作质量，详细制订管理人员和作业层职责，职责如下：
1）项目部
（1）经理
经上级任命，根据承包合同，对整个项目的经营管理负总的责任。
审核各部门的工作计划、工作进展，处理各方面紧急事务。
主持项目每区间工作会议，阅读或听取下属报告，作出指示。
根据合同，签署对业主报告。
阅读业主指令、分包方报告，提出处理意见。特别地，根据下属总工程师、安全员、各分包方每日及其他每期报告，指示经理秘书起草对业主报告，并确保内容全面真实，传输及时准确。
合理安排施工生产，对工程质量、安全、工期进行控制。
保持同业主、工程监督和当地各政府部门的友好接触。
（2）副经理
在经理领导下，根据有关规章制度，对管理人员和经理部其他工作人员作包括出勤、服装、礼仪等非工作事务的日常考核。
组织协调并考核各助理的工作，使尽各自职责，确保信息系统畅通。
接待外来人员。
购买、维护各种办公家具、办公机械、办公 耗材。
调度管理办公车辆，维持对管理司机的日常管理、考核。
安排服务员的工作并负责对服务员的日常管理、考核。
组织管理项目管理和其他人员的住宿、饮食等日常生活事务。
完成项目经理交给的其他项目管理工作和事务。
（3） 总工程师
受项目经理委托，对整个工程的设计、技术、进度、质量总负责。
安排、监督各下属工作，确定下属的工作程序。
编制每期施工计划。
向经理提交每日和其他每期报告。
编制总进度、质量战略。
编制桥梁、道路及附属工程的穿插施工方案，对施工进行总体协调。
对未按期或按质量完成工作以至对全局造成影响者进行调查。
保持同业主、监督政府质检部门的友好联系。
布置和协调施工中有关穿插、场地分配等方案或纠纷。
向经理部其他部门和人员提供其工作需要的关于工程技术、进展等情况查询。
（4）道路工程师
全面负责道路工程的施工技术，根据总调度和总工程师的安排合理安排道路工程的施工，协助质量工程师严格控制工程质量，整理施工资料。
（5）质检工程师
根据验收规范要求，在施工前协助各专业工程师提出合理的施工方法，在施工过程中及施工完毕后，控制各分项分布工程的质量，并协助试验工程师做好各项相关试验。
（6）机械工程师
认真贯彻执行国家和上级颁发的技术装备政策和设备管理制度，努力做好设备管理工作。
按照项目施工组织设计的要求，负责机械设备的进场，使用管理和退场等各项具体业务。
建立各种机械设备台帐，负责报表填报、分析工作。
做好职工技术培训和操作证发放工作。
掌握机械设备的技术状况，做好机械设备的保修工作。
贯彻执行安全操作规程，监督、指导机械设备的正确使用，组织机械事故的分析和处理。
严格配件、油料发放手续。
收集资料，作出机械成本分析。
（7）试验工程师
现场试验室的管理并全面负责本工程的各项试验。
（8）预算统计工程师
学习和掌握的施工图纸、施工方案，编制施工预算。
按部位、规格、品种提出各种材料数量交给总调度。
按时办理分段、分部位的结算，年终结算、竣工决算。
根据现场签证做补充预算。
负责审查施工队的预算和用料计划。
按时上报有关报表及资料，建立预算台帐。
统计各种经济技术资料，做好成本核算。
向项目其他部门提供所需的有关资料和数据。
（9）测量工程师
全面负责和本工程相关的测量定位放线工作。
（10）安全监督
受项目经理委托，对施工安全、文明施工、环境保护、环卫卫生、治安保卫等施工外围保障工作负总的责任。
撰写和向经理提交每日报表及其他每期报表，以及其他需向经理、经理部其他部门和人员、业主及工程监督、劳务单位和分包人提交、下发的报告、资料和指令并进行备份、保存。
安排、考核施工安全助理、文明施工助理、治安保卫助理的工作。
保持同政府交警、治安、环保等部门以及工地和职工生活区周围社区的良好接触，疏通关系，减少对工程的干扰。
（11）财务主管
根据经理、经营经理指令，审查、签批付款。
根据工程进度，协助项目经理全面项目资金的运用。
依据合同向业主催要工程款、赔款和其他应收款项。
保持同业主财务总监、银行、税务部门的友好关系。
根据财务发生情况作帐。
（12）出纳
银行存取，现金保存。
（13） 材料主管
根据施工进度及材料数量编制材料供应计划，整理材料计划报与物资公司。
充分了解工程进度，工程需用材料，督促专业施工队及时报需用计划，实现有预见性的管理，确保材料供应满足施工生产的需要。
建立材料台帐，办理各种材料进出场手续。
进场材料的检查检验工作。
周转材料的管理工作。
零星材料的市场采购工作。
材料样品整理、保送。
做好项目部自身的后勤保证工作。
（14）材料员
每日进料统计，材料帐的薄记。
购料合同、材质单等文件保存，文件传输。
根据材料经理意图，向经营经理提交每日进料情况、付款申请、每期进料统计及与计划对比，每期进料计划与付款计划、合同草稿等必要的报告和文件。
接待材料室来访客人，对推销者分门别类留下材料和样品，并予以保存。
根据材料主管和副经理的指示，催促各供货人向其传达材料主管和副经理要向其表达的其他信息；接听电话，并将供货人的信息传达给材料主管和相关助理。
2）作业层
作业层选用我单位的具有较高的施工技术水平和丰富的施工经验路桥公司施工队。
根据该工程的特点，施工力量安排设置：两个桥梁作业队、一个钢筋加工厂、一个模板加工厂、两座砼搅拌站。
（1）桥梁作业队负责全线的桥梁下部结构及上部结构钻孔灌注桩，钢筋绑扎及砼浇筑，张拉等工序的施工。桥梁作业队又分为钢筋作业组、木工组、混凝土作业组。
（2）道路作业队负责路基路面挡土墙及附属构造物等工序的施工。
（3）钢筋加工厂负责加工本合同段立交桥的钢筋加工半成品及钢绞线的下料工序的作业。
（4）模板加工工厂负责加工制做本合同段立交桥外侧模板及箱梁内模板的制备。
（5）砼搅拌站负责供应全部砼工序的施工作业。
2.2工程施工进度计划
我方承诺的工期目标是：
开工日期：2000年4月10日（以业主开工令为准）；
竣工日期：2000年7月20日；
总 工 期：105日历天，比业主要求的2000年7月30日竣工达到通车标准的时间提前10天。
为了确保上述目标的实现，设置五个进度控制点。
第一进度控制点：2000年5月8日桩基完工；
第二进度控制点：2000年6月2日桥墩完工；
第三进度控制点：2000年6月16日主桥、引桥结构完工；
第四进度控制点：2000年6月28日引道结构完工；
第五进度控制点：2000年7月10日桥面铺装、栏杆、伸缩缝等完工。
详见工程施工进度计划图。
2.3 施工分段及施工顺序
2.3.1.施工分段
由于本工程规模大，结构复杂，科技含量高，技术要求高，工期要求紧，周转材料投入量大，故在施工安排上采取平面流水，立体交叉作业的施工部署。本工程共划分为两个施工段，以主桥I、II交接伸缩缝为界，分为两个工区，分别组织两个土建施工队，承担土建部分施工。一工区负责：主桥I、引桥 II、引桥I 、引道I施工；二工区负责：主桥II、引桥III、引桥IV、引道II施工。
根据工期及施工工艺要求，施工顺序安排原则：以主桥部分为重点，结构施工由中间向两边，铺装、栏杆、伸缩缝由两边向中间。施工顺序见上页。
2.4 劳动力和周转工具计划
1．劳动力计划：木工220人，钢筋工130人，砼工70人，普工50人；桩基施工50人；预应力施工20人；安装工10人，共550人。主要人员进场计划如下表：
主要人员计划进场计划
序号 | 工种名称 | 人 数 | |||
4月 | 5月 | 6月 | 7月 | ||
1 | 技术员 | 15 | 20 | 20 | 20 |
2 | 测量员 | 3 | 3 | 3 | 3 |
3 | 试验员 | 2 | 2 | 2 | 2 |
4 | 材料员 | 3 | 3 | 3 | 3 |
5 | 保管员 | 2 | 2 | 2 | 2 |
8 | 司 机 | 10 | 10 | 10 | 10 |
9 | 普 工 | 50 | 50 | 50 | 45 |
10 | 钢筋工 | 100 | 130 | 130 | 100 |
11 | 木工 | 220 | 220 | 220 | 150 |
12 | 混凝土工 | 60 | 70 | 70 | 70 |
13 | 桩基工人 | 50 | 50 | 10 | 0 |
14 | 预应力工人 | 10 | 20 | 20 | 10 |
15 | 安装工 | 5 | 5 | 10 | 10 |
合计 | 530 | 585 | 550 | 445 | |
2．周转工具：钢模20000m2，圆柱钢模400 m2，钢管1500T，扣件20万个。
2.5 施工机械的选择
考虑航站楼主体现已封顶，高架桥紧靠航站楼，而高架桥顶标高不到7m，计划采用ZLQ—10A型自立式起重机两台，提升高度20m，提升重量1t；再配合一台1 6吨汽车吊进行垂直运输。
本工程砼总量约14110万m3，混凝土施工期间日浇筑量平均为150m3，为缓解砼浇筑高峰，达到均衡生产，I、II工区间砼浇筑采用交叉流水施工，砼浇筑时日最大需求量为680m3（按主桥考虑），为此做如下安排：
1.砼采用现场集中搅拌，设置HZS50搅拌站二座，搅拌站日最大供应量可达1000m3，能够满足要求。搅拌站设置位置见总平面布置图。
2.JC6混凝土搅拌输送车: 3台
3.DC-115B混凝土汽车泵: 2台(一台备用)
根据本工程工期要求和现场情况,采用2台R161钻斗旋挖钻机。
主要机械进场计划：
2台R161钻斗旋挖钻机 2000年4月10日进场
HZS50搅拌站二座 2000年4月10日进场
ZLQ—10A型自立式起重机两台 2000年5月30日进场
一台1 6吨汽车吊 2000年4月13日进场
3台JC6混凝土搅拌输送车 2000年5月1日进场
第三章 施工准备
3.1施工临时用电
现场临时供电按《工业与民用供电系统设计规范》和《施工现场临时用电安全技术规范》设计并组织施工，供配电采用TN—S接零保护系统，按三级配电两级保护设计施工，PE线与N线严格分开使用。接地电阻不大于4欧姆，施工现场所有防雷装置冲击接地电阻不大于30欧姆。开关箱内漏电保护器额定漏电动作电流不大于30毫安，额定漏电动作时间不大于0.1秒。
施工用电设备功率（容量）计划：
钢筋弯曲机 4台´3KW=12KW
钢筋切断机 2台´5.5KW=11kW
卷扬机 2台´7.5KW=15KW
园盘锯 2台´5.5 KW =11KW
打夯机 4台´3KW=12KW
砼搅拌站 2座 140KW
自立型起重机 2台´7.5 KW =15KW
插入式振捣器 4台 16 KW
平扳式振捣器 2台 2 KW
圆刨 2台 6 KW
汽车泵一台 90KW
åP1=260KW P1电动机额定功率
交流电焊机8台´23.4 KVA=187.2KVA
åP2=187.2KVA
宿舍： 5KW
食堂： 6KW
办公室： 4 KW
厕所： 1 KW
仓库： 2 KW
搅拌站： 5 KW
木工加工场： 4KW
åP3=27KW P3室内照明
åP4=40KW P4室外照明：
总用电量： åP=1.10（K1åP1/CoSj +K2 å P2 +K3å P3 +K4å P4）
取K1 =0.5 K2=0.5 K3 =0.8 K4 =1.0 K5=1.0 CoSj =0.75
则P=1.10（0.5´260/0.75 +0.5´187.2 +0.8´27 +1.0´40）=1.10´328.6=362.5KW
根据临时用电负荷计算，本工程已安装的二台500KVA变压器，能满足使用要求。高架桥施工采用原有配电房、总闸，根据高架桥工程的实际情况，按照新航站楼总包单位的总体布置和现场施工用电管理办法，采用电缆埋地敷设接分闸箱供施工使用，施工配电箱采用统一制作的标准铁质电箱，箱、电缆编号与供电回路对应，确保安全不间断供电。
日最大用水量计算：
1）现场施工用水量
搅拌普通砼 250 L/ m3´680 m3=145000 L
砼养护（自然养护） 30 L/ m3´2700 m3=81000 L
搅拌机、泵车、砼运输车等清洗 5000 L
模板冲洗 5 ´1180 m2 = 6000 L
q1=2.75 L/s
2）现场生活用水
q2=473 ´55L´1.3/3´8´3600 s=0.4 L/s
q1 +q2 =3.15 L/s
3）现场消防用水量：
q3=10 L/s
总用水量Q=10L/s
现场用水采用新航站楼原有总管线，航站楼原有Φ200上水管可满足用水量要求。用水管网布置详见总平面布置图。
3.2 技术准备
1.组织工程技术人员学习施工图纸，了解设计意图，进一步弄清工程特点，会审图纸，消除错、漏、碰、缺问题，解决设计与施工技术之间的矛盾。
2.编制施工组织设计时要兼顾全面，突出重点。以施工图、施工规范、质量标准、操作规程作为组织施工的指导文件。
3.编制施工预算，计算出各分项工程的工程量，分析劳动力和技术力量，建立施工技术，机械管理机构，成立安全体系，制定详细网络活动计划。
3.3 临时设施
各设施面积如下：
1．办公室： 356.m2
2．宿 舍： 1206 m2
3．工具库： 84 m2
4．食 堂： 89 m2
5．厕 所： 48 m2
合 计 ： 1641 m2
6．三大料具堆场： 2500 m2
其中：钢管堆场1500 m2 、模板堆场800 m2
7．钢筋加工场地 ：60´3´2+65´2+40´2=570 m2
成品堆场：400 m2
8．预应力筋加工场地：300 m2
9．钢筋堆场：2490（t）÷4（t/ m2）=623 m2
10．砼搅拌站：60´80=4800 m2
11．其它：200 m2
合计：9393 m2
第四章 详细施工方案
4.1 测量方案
1.桥梁控制精度分析
桥梁施工阶段的主要测量工作是建立施工控制网和进行施工放样。控制网应以合适的精度来建立，才能即保证工程施工的精度要求而又不会造成不必要的浪费，我们从桥长和放样桥墩两方面进行分析。
1）根据桥轴线长度的误差来确定控制网精度。
根据施工规范，设桥墩支座中心点位的放样限差为δL，则其中误差为δL/2。根据李青岳主编的《工程测量学》中桥梁控制网必要精度确定中提出的“要使测量误差不致于影响工程质量，可取测量误差为桥梁架设误差的1/
以求得控制网在桥轴线上边长的相对中误差”。控制网取最弱边相对中误差作为相对中误差。
2）根据桥墩放样的容许误差分析控制网的精度。
工程上对放样桥墩位置的要求是：桥墩中心在桥轴线方向上的位置中误差不大于1.5~2.0cm。
我们以桥墩中心在桥轴线方向上的位置中误差不大于1.5cm作为确定控制网的必要精度起算数据。按测量规范的要求，当控制点所引起的误差m为总误差M的0.4倍时，由它使放样点的总误差仅增加10%，这一影响实际可忽略不计。也就是说为使控制网的误差对桥墩定位精度不发生显著影响，要求m<0.4×M=0.4×15=±6mm。考虑到边长误差对桥墩定位的最大影响等于边长误差，因此，在定位时，控制网边长误差在数值上应小于6mm。按此值计算，控制网最弱边的相对中误差不大于6/D（D为控制网最弱边长度）。
为安全可靠起见，我们取1）、2）两项中精度较高这作为控制网的精度要求。
2.平面网布设
布设桥梁控制网的目的是为了求出桥轴线的长度及放样桥墩的位置，因此控制网布设遵循以下几点：
1）控制点之间视野应开阔，通视良好。
2）控制点布设在安全地点，尽量防止有外来损害的威胁。
3）控制网图形要简单，控制点基础具有足够的强度。
为保证控制网的精度，我们分两步进行布设。
第一步：粗测，根据甲方提供的控制点和控制网最弱边的最大相对中误差，进行控制网的优化设计，得出控制点的设计坐标值。采用日本产GTS301D全站仪先进行点位放样，得各控制点。控制点采用钢筋砼桩（如图一所示），在砼桩顶面的铁板上标出点位位置。
第二步：精测，经过粗测过程，将控制点的点位基本测设在其设计位置。由于存在测量误差，点位并不是严格在其理论设计位置。需要通过再次测量、平差，将其改正到其正确位置。仍旧采用全站仪按边角网平差的要求测边、量角，将数据输入微机，利用边角网平差程序，进行严密平差，得出各控制点的平差坐标，与设计值比较，得点位改正值，进行点位改正，得到平面控制网。
为防止基准点在施工过程中遭受损坏，需对各主要基准点进行拴桩保护（如图二所示）。万一基准点损坏，可通过拴桩点迅速恢复。
3.水准网布设
在桥梁施工阶段，除了建立平面控制网，还要建立高程控制网。作为施工阶段高程放样及桥梁营运阶段沉降观测的依据。考虑精度要求，水准网布设成一闭合网。
为施工方便，我们再在基点的基础上设立若干施工水准点。基点是永久性的，既要满足施工要求，又要满足变形观测时永久使用。而施工水准点仅用于施工阶段，尽量靠近施工点。
本工程既有桥又有路。桥梁水准点高程同道路线路高程采用同一系统。按规范，我们道路部分按四等水准测量的精度施测。对于桥梁部分，为保证桥梁各部高程放样的相对精度，我们采用三等水准测量施测。对基准点及沉降观测点采用二等水准测量法进行测量。
1.墩台定位
该桥的墩台定位，采用直角坐标放样法定位。测设前，先根据施工坐标系，求出各墩台的施工坐标。再由控制点的坐标和各墩台的坐标反算出距离和方位角，用全站仪测设出墩台的中心点位置。
墩台中心测设定位完成后，再测设墩台的纵横轴线，以此作为墩台细部放样的依据。对于直线桥，墩台的横轴线与桥轴线重合，而且各墩台一致，可利用桥轴线两端控制桩来标志横轴线方向，测设墩台纵轴线时，将经纬仪设在墩台中心上，盘左、盘右以桥轴线方向为后视，转90度，取其平均位置即为纵轴线方向。如图三所示。
2.细部放样
1）桩基础的施工放样
根据墩基础的中心及纵横轴线，以纵横中心线为坐标轴，用支距法放样各桩的中心位置，其限差为2cm。放出的桩位经符合后进行基础施工。
2）桥梁墩台的细部放样
根据墩台的中心、轴线，在模板的外面用墨线弹出其10cm控制线，用卷尺和垂球控制模板的位置和垂直度。当墩身筑高后，用激光经纬仪架设在护桩上控制模板的位置。
3）现浇桥梁的模板支设
当墩柱浇筑完成后,利用护桩在其顶面上定出中心和轴线,搭设梁的模板时,将激光经纬仪架设在墩柱顶的中心上，后视相邻墩柱顶的中心，定出梁的中心线。由于墩柱比较高，在架设仪器时一定要注意人身及仪器的安全。砼浇筑前再复核模板位置，保证梁的位置准确无误。梁模板支设时，要考虑砼浇筑后的沉降量，需预留一定的高度，试压前，用水准仪或全站仪测一格网点，试压过程中及试压完成后，再在同一位置施测，比较沉降值，确定模板的沉降预留量。
4）标高控制
通过施工水准点将高程传递到墩、台、柱上的临时水准点，然后由临时水准点用钢尺向上或向下量取所需距离以放出所需的高程。标高传递如图五所示。
3.道路测量
将桥轴线点引测到桥面,利用全站仪利用桥中心轴线点,控制桥面道路中心线及砼面层的标高、厚度、路面坡度以及两边防撞护栏的位置。
桥下道路的修筑，借用桥梁控制网点，用全站仪采用极坐标法控制道路中线、各层的厚度、坡度及标高。
在墩、台等建筑完毕后，需对墩距、墩台各部分尺寸及支承垫石和墩帽的高程、梁的直线性、拱度及立柱的垂直性等进行峻工测量。检查施工质量是否满足设计要求，也作为变形观测资料的对比数据。
变形观测的观测周期，在建造初期同砼的浇筑周期，当变形逐步稳定后可以长些。
1.依据规范：
1）《公路桥涵施工技术规范》。
2)《城市测量规范》
3）《公路桥位勘测设计规范》
2.所用仪器：
1）日本产GTS301D全站仪
测角精度：2＂
红外测距：3000m（单棱镜），精度2mm+2ppm
激光测距：80m（无反射棱镜），300m（反射板），
5000m（单棱镜），精度3mm+2ppm
2）苏州第一光学仪器厂生产J2激光经纬仪
测角精度：2＂
3）苏州第一光学仪器厂生产J2经纬仪
测角精度：2＂
4）天津赛特公司产DS3200自动找平水准仪
测量精度：1mm/Km
5）北京测绘仪器厂产DSZ-24水准仪
测量精度：2.5mm/km（每公里往返测标准偏差）
4.2 桥梁工程施工
本航站楼高架桥采用钻孔灌注桩，桩径分别为Ф1200、Ф1000，桩长分别为30m、25m，共158根，砼方量约4000m3。
高架桥桩基根据设计采用钻孔灌注桩，直径分别为Ф1200、Ф1000，长度为L=30m、L=25m，共158根。
该桩基属于大直径长桩，并且有八个承台在桁架下或紧临桁架，因此，这八个承办台的桩基不能用高于桁架距地面19m的机械设备。根据以上分析，对目前国内采用大直径施工方法进行比较，以便阐明我方施工方法的优点。
方法一、螺旋钻孔灌注桩：该施工方法优点，振动小、噪音小、无污染，但设备高，长30m桩，设备必须在35m长上。并且用电动机作为动力，对于长30m、Ф1200的桩施工有很大的局限性，扭矩不易走到，并且安全性不好。
方法二、正反循环法：用配制的浆液护壁、返土、振动小、噪音小，但必须在现场挖一大浆池，施工时，现场不可避免的造成泥泞，同时，针对机场地质条件，用此方法对护壁及成桩不好控制，对该工程也不易采用。
方法三、钻斗钻成孔灌注桩：采用钻斗钻成孔无套管施工方法，振动小，噪音低，场内移动机械方便，工地边界到桩中心的距离较小，30m桩可采用机械设备18m高的设备，我单位建议采用此法施工高架桥桩基。
成孔原理是在伸缩钻杆旋转驱动下，利用旋挖钻斗旋转切削挖掘土层，同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内，钻斗装满后提出孔外卸土，如此循环形成桩孔。旋挖钻成孔施工具有低匝音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点。该施工法适用于填土、硬土、粉土、砂性土、砂卵砾石层、软~中硬基岩等地层，桩孔沉渣少，孔壁无泥皮，桩侧摩阻力发挥更好。
本工艺是日本于1945年从美国CALWLD公司引进的一种施工法，我国只是近一、二年才开始使用，用来带替“正、反循环法”在桩径大、桩身长的桥梁工程的施工。此种工艺振动小、噪音低；最适宜于在硬质粘土中干钻；可用比较小型的机械钻成大直径（2m）、深度（约35m）的桩孔；机械安装比较简单；施工场地内移动机械方便；钻进速度快；工地边界到桩中心的距离较小；采用稳定液能确保孔壁不坍塌。
本工程建议采用钻机型号为R-161，主要由主机、钻杆和钻斗三部分组成。主机是意大利产的履带式底盘；钻杆是伸缩性方型钻杆，一节9m长；钻头采用锅底式钻头。即在此孔径略小的铲头斗下部安装有外切削刀，它可使桩孔略为增大，以防止上提铲斗时孔底产生真空状态，造成孔壁坍塌。在铲斗的上部装有打孔刀，以便插入表层套管。施工时配一台16T的吊车，以便吊钢筋笼子。一套砼灌注导管，根据桩长而定。
1. 认真阅读设计图纸和工程地质勘察资料。
根据场地地基土层性质和地质环境条件，确定钻进工艺，要特别注意分析工程地质勘察资料，分析有无可能引起流沙、流土、涌水等影响旋挖成孔施工的不良因素，并且有针对性的制定有效的技术和安全防范及处理措施。
2. 组织施工图会审。
3. 编制详细施工方案。
4. 测量放线与开孔：开孔前，应从桩中心位置向桩孔外引出四个桩中轴线控制点，用牢固的木桩标定。
5. 检查施工设备，进行安全、技术交底：施工单位技术负责人应带领机械、电器技术人员和安全人员逐孔全面检查各项施工准备，确保机电设备完好，符合安全使用标准。向现场施工操作人员进行详细的安全和技术交底，使安全管理在思想、组织和措施上全部得到落实。
1.成孔施工工艺参见如下页流程：
2.操作工艺要点
1）钻斗升降速度
钻斗钻进截面积与钻斗外侧切削刀具回转的截面积之比随桩径增大而增大，提升提升钻斗时，
泥浆在钻斗与孔壁之间的流动速度加快，并产生压力扰动，易造成孔壁坍塌。因此需要控制
钻斗升降速度。下表为装满渣土和空斗的升降速度参考值。
钻斗升降速度
桩径（mm） | 装满渣土钻斗提升（m/s） | 空钻斗升降（m/s） |
1200、1000 | 0.748 | 0.830 |
2）清孔
旋挖钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。由于本工程持力层为粗砂层，所以将钻机换上清砂钻斗（底部带铰接底盖）即可清理干净。然后，用孔规和测绳分别测量桩孔直径和桩深，符合要求后，下入钢筋笼。
3）钻孔
（1）根据地层正确选择钻斗类型结构，由于本工程属软土层，所以选择楔形齿、小切削角、小刀角、齿宽稍大，由于为粘土所以选择的齿间距宜大些，以免糊钻。
（2） 钻进硬层，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进；也可换用短螺旋钻进，然后再下钻头捞渣。
（3）钻进砂层，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球；下如孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部沉落孔内。
（4）现场管理要点
详见下页图：
4）钢筋骨架的制作与吊放
钢筋笼采用单面搭接焊，为防止钢筋笼上浮，采用4根钢筋将钢筋笼固定在孔口四周或钻机平台上。为保证钢筋骨架吊运时不变形，在钢筋骨架内每隔2.0m设一道加强箍筋，并与主筋焊接，在骨架主筋末端加焊一道加强箍筋将钢筋笼下口封住，不得有主筋露头现象，防止吊装钢筋笼时主筋散开及提导管时卡住导管。在吊装钢筋笼以前，应再次测量孔深并做好记录。为保证钢筋骨架的保护层厚度，在钢筋外侧均匀绑扎预制的混凝土垫块，混凝土垫块的厚度略小于桩的保护层厚度，长度在20cm左右，与主筋扎牢不能任意转动。钢筋笼吊运及放入井内时为防止变形，临时在笼内穿以适当长度的木杠，吊放入孔时两点起吊，待钢筋笼轴线与孔深轴线相重时，方可缓慢下放使笼入孔。如发现有障碍时，及时查明原因，解决后再下放钢筋笼，绝对禁止加压下沉钢筋笼。钢筋笼就位后，要妥善而又牢固的将笼子固定到设计要求的高程，以防止钢筋笼掉入孔内，并防止浇注混凝土时将钢筋笼托上来。
5）灌注混凝土
灌注混凝土，采用导管法施工，导管直径为25-30cm，并在导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度，导管吊入钻孔中的深度应使其下口与孔底留有30~40cm的距离，并应使导管与钢筋笼内径周围留有必要的间距，以便自由拔出。
在下灌注混凝土导管后，灌注混凝土前，应再测量一次井深，以作灌注前最后一次测量，如果孔深不足设计要求，且落淤超过质量指标要求时，则应采取措施（如用空气吸泥机进行清孔），待达到要求后，方可浇灌混凝土。
搭筑浇灌混凝土平台应高于井口至少4m，平台高度应保证在灌注混凝土到桩顶部位时，导管底口混凝土在不振捣情况下应达到振捣混凝土密实程度。导管上口一般设置储料槽和漏斗。
下导管时，导管下口距井底不大于0.5m为限，在浇混凝土过程中，导管最小埋人新鲜混凝土中不得小于2.0m，但最大深度不得超过6.0m。
在砼灌注过程中，应经常转动套管，并及时提升，以防止筒内砼浇注过高时管内外侧的阻力超过起拔能力。提升套管后，应使护筒内保留的砼高度不得小于1m，以防发生断桩事故。灌桩的桩顶标高比设计标高高出0.5m，以保证桩身质量和凿除桩头砼。灌注过程中，指定专人作好桩孔量测和灌注记录。灌注结束后，将导管和套管清洗干净。
待砼全部浇筑完毕初凝前，可立即安排对桩头进行剔除，及时将桩头处砼人工挖除部分砼，但必须预留20cm不得扰动，待其达到设计强度后再行剔除。
待桩基达到设计强度60%后，全部桩基都进行无损探伤检测，满足规范及设计要求后再进行下道工序的施工。
本工程桩基检测采用小扰动应力动载检测法。其原理是在保证桩侧土的应力—应变关系阶段内，对被测桩头施加一冲击力F（t）后，将有一应力波u（t）向桩底传播，当应力波遇到桩身缺陷（如断桩、缩径、混凝土离析等）或到桩底（遇到不同介质）时，应力波就发生反射与折射，反射回来的波u′（t）通过安置在桩头的传感器接收。工程分析仪根据接收的F（t）、u（t）、
u′（t）信息，自动计算分析，即可得到桩身完整性、混凝土平均速度、单桩承载力等信息，从而检测出桩身质量。测试示意图如下：
1．严格按照国家有关规范及设计要求进行桩基施工及混凝土搅拌、灌注；
2．严格按照施工现场所提供的结构轴线、位置控制点，并按坐标及距离双控定位放线；
3．因本工程大部是粘土地质，所以可以不用稳定液及注水保持施工现场的清洁，但必须设置表层护筒，护筒至少需高出地面30cm，同时斗底铁门在钻进过程中始终应保持关闭状态；
4．严格控制钻斗孔内的升降速度。因为如果快速地上下移动钻斗那么水流将以较快的速度由钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流过导致冲刷孔壁，本工程钻斗应按0.74m/s速度升降；
5．在钢筋笼插入孔内前用钻斗处理沉渣（带档板的钻斗）来排除沉渣；
6．本工程要采用导管水下混凝土灌注，为保证质量应控制好以下几项：
1）混凝土的配合比。混凝土的配合比必须与导管法灌注水下混凝土相适应。合适的配合比应使混凝土具有足够的可塑性、粘性、易于在导管中流动，而又不易离析。混凝土坍落度一般为18—22cm。
2）水泥。采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥用量为370—450kg/m3，水灰比小于0.50。水泥的初凝时间，用标准方法试验测定不宜早于1.5h。
3）粗骨料采用卵石，粒径一般采用20—40mm，粗骨料的级配应保证混凝土具有良好的和易性。
4）细骨料选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中、粗砂，含水率一般为45%—50%。
5）外加剂。掺入外加剂前，必须先经过试验，以确定外加剂的使用种类，掺入量和掺入程序。
6）导管法施工的注意事项
（1）灌注砼必须连续进行，不得中断。否则先灌入的砼达到初凝，将阻止后灌入的砼从套管中流出，造成断桩。
（2）从开始搅拌砼后，在1.5小时之内应尽量灌注完毕。
（3）随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min，拆下的导管应立即冲洗干净。
（4）在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽灌入漏斗和导管，不得将混凝土整个从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
7．钢筋笼的加工要求
1）钢筋笼为便于施工和吊装方便，在钢筋笼的两端各加一根加强箍筋；为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼两端圆形箍笼处上各焊接1组导向钢筋，每组4个，导向钢筋采用Ф6钢筋制作。
2）钢筋笼主筋采用焊接，焊接面主筋对焊率不大于50%。
3）钢筋笼采用吊车一次吊入桩孔内，在不能整段吊起的，采
用分段吊下，钢筋接头采用焊接。
4）为便于控制笼顶标高，在钢筋笼下放前用钢丝套信住笼顶或制作钓钩，以便钢筋笼能进入地面经下，下入过程中用标尺放在笼顶钢筋处，用水准仪严格控制笼顶标高。
8．其它注意事项。
1）桩头采用插入式振捣器振捣，慢插快拔，应均匀布振，振捣深度为3m。
2）鉴于本工程地下水位丰富，在导管灌注混凝土时，必须把导管插到底，保证顺着混凝土的贯入把水、泥浆顶出，同时保证桩头混凝土质量；
1.承台施工工艺流程如下页：
2.测量放线
根据给定的坐标位置进行定位放线，并将成果报监理工程师审批。
3.基坑开挖
基坑开挖采用反铲式挖掘机开挖，人工进行清底，开挖边线超出设计边线80~100cm，作为支模板操作面。机械开挖时，要派专人指挥机械动作，确保挖机动作时不损伤桩，挖土深度在基底标高以上20cm，防止机械扰动地基土，挖出土方用自卸车运至指定场地。
4.基底处理
由于本工程基底为粘土层，为缩短基坑暴露时间，保证砼施工质量，在基坑承台底标高下铺设一层5cm厚的C10混凝土垫层。
5.钢筋绑扎
基坑验槽后，进行钢筋绑扎。承台底筋用100×100×164mm的矩形C25素砼垫块垫起，以保证钢筋保护层厚度。上层钢筋网片用钢筋做钢筋马凳垫起，每1m一个，呈梅花型布置，以便于上面施工。Ⅱ级钢筋连结采用闪光对焊和单面搭接焊，单面搭接焊焊缝长度大于10d（但要征得监理工程师批准）。墩柱插筋按设计图位置设置。为保证插筋位置，将插筋与承台钢筋点焊在一起，但不能损伤主筋。钢筋绑扎完毕后，填好钢筋验收单，报告监理工程师验收。
6.模板
1）模板设计依据：《建筑施工手册》及相关规范
2）所用材料
（1） 模板
采用高强度钢模，规格为2440×1220×12mm，主要质量标准为：
静曲强度 ≥50MPa
弹性模量 ≥1×104MPa
（2） 木档及围檩
均采用松木，材质等级Ⅲ级
抗弯强度fm=13MPa 抗剪强度 fv=1.5MPa
木档规格 60mm×80mm×1(具体长度按图)
围檩规格 100mm×120mm×4000mm
3）制作
详见加工图，在钢模反面用木档加密以加强板面刚度，安装时用100mm×120mm的木方作围檩，上下分层加水平支撑撑牢。考虑木料的周转使用，加固时尽量用扒钉以便拆除。
7.混凝土浇注
砼采用集中搅拌站搅拌，砼运输车运输，现场搭设溜槽下料；砼分层浇筑，每层厚度不超过30cm，插入式振捣棒振捣，要做到插点均匀，快插慢拨，确保砼振捣密实。每层砼在前一层砼初凝之前浇注并捣实，防止产生冷缝。砼浇注结束后，要及时对承台顶面砼收浆抹光（墩柱范围除外）。砼初凝后，l2h内不得承受外力。砼试块除按规范留置外，另增留三组同条件养护试块作为拆模及上部结构施工时砼强度参考用。
8.养护
砼养护采用草袋覆盖浇水湿润养护(但要征得监理工程师批准)，养护期不少于7d。
9.模板拆除
根据砼试块强度，并征得监理工程师同意后拆除侧模，拆模时不得损伤砼面，模板拆除后及时清理、维修。
10.原土回填
承台模板拆除后，经监理工程师验收承台结构，并征得其同意后进行原土分层回填，分层厚度25-30cm，蛙式打夯机夯实。
由于本工程成桩量大、工期紧，墩柱作业面增多势必给队伍造成时间上的压力。针对这些情况，我们除增加一定的人员设备外，且墩柱施工一律采用定型大钢模。
1.钢筋工程
1） 钢筋混凝土承台钢筋的加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。
2） 墩柱钢筋在钢筋加工场加工，制成骨架，整体运至墩位处安装、连接。墩柱钢筋在现场按图纸尺寸绑扎成型，竖向筋接头采用闪光对焊。
2.模板工程
因柱墩为圆形，所以采用两个半圆钢模。模板在专业厂家加工制作，经试拼后再运到工地投入使用。
1） 设计依据： JTJ025-86 JTJ041-89
2） 设计说明
墩柱模板采用定型钢模板，依据主桥、引桥墩柱的数量、高度、截面尺寸，将模板设计成3m的标准节，面板采用6mm厚热轧钢板，纵肋采用单根10#角钢，间距为300mm，横肋采用10#槽钢，间距500mm ,连接处采用螺杆连接，模板两端接头处采用企口缝（见设计图），以防止漏浆，接头处封口板采用角钢，在封口板上有M20螺栓孔，以利于上下两节模板的拼装。
3）加工精度要求及允许偏差（mm）
（1）外形尺寸
长和宽 0.1
肋 高 ±5
（2）面板端偏斜 ≤0.5
（3）连接螺栓孔眼位置
孔中心与板面间距 ±0.6
板端孔中心与板端的间距 0，-0.5
沿板长、宽方向孔 ±1.0
（4）板面局部不平 ±2.0
（5）板面和板侧挠度 ±1.0
4）加工工艺要求
（1）焊接材料应符合实际需要和国家现行有关标准规定，焊缝外观质量应达到优良标准。
（2） 封口板处加工，应遵循先联后焊的原则，以保证孔眼对齐，顺利拼装。
（3） 焊接时必须间断对称焊，并采取有效措施限位，防止变形。
（4） 面板处加劲肋板应在模板完成后再焊，以减小因焊接引起的变形。
（5） 焊接时角焊缝焊脚尺寸取相邻两焊件中较薄焊件厚度的1.2倍，所有连接一律要满焊。
5）模板设计详见附图。
6）模板支撑采用钢管支撑。
3.施工工艺
1） 根据墩柱结构特点，拟分段施工，每段按联分步。
2）模板在加工厂拼装好，接缝处用螺栓连接，并嵌海绵条，涂玻璃胶，以防漏浆。模板拼装好后，将里面清理、打磨光滑，涂刷脱模剂，备用。
3）墩柱钢筋绑扎好后，即可用汽车吊将模板就位，就位时应防止模板碰到绑扎好的钢筋骨架上。模板就位后，四周用揽风钢丝绳和木方进行定位和支撑。并用经纬仪校核柱的垂直度。
4）混凝土浇注工艺采用泵送浇注，每次浇注高度为30cm时，用插入式震捣器震捣密实。
5）浇注完成后，用抹子抹平上表面，采用喷涂养护剂及塑料薄膜封闭养护的养生方法，养生不少于7天。
1.测量放线
根据给定的坐标位置进行定位放线，并将成果报监理工程师审批。
2.钢筋制安
钢筋在加工厂根据施工图制作，现场进行绑扎、焊接成型，桥台台身竖向钢筋采用双面搭接焊或电渣压力焊，钢筋绑扎采用满扎法绑扎，扎丝端头背向模板，钢筋保护层采用同标号水泥砂浆垫块。
3.模板
1）设计依据：《建筑施工手册》及相关规范
2）材料
（1）模板
采用高强度钢模，规格为2440×1220×12mm，主要质量标准为：
静曲强度 ≥50MPa
弹性模量 ≥1×104MPa
（2）木档及围檩
均采用松木，材质等级Ⅲ级
抗弯强度fm=13MPa 抗剪强度 fv=1.5MPa
木档规格 60mm×80mm×1(具体长度按图)
围檩规格 100mm×120mm×4000mm
3）制作
详见加工图，在钢模反面用木档加密以加强板面刚度，安装时用100mm×120mm的木方作围檩，上下分层加水平支撑撑牢。考虑木料的周转使用，加固时尽量用扒钉以便拆除。
4.砼浇筑
台身砼用汽车混凝土泵浇筑，人下到台身内进行震捣。台身砼应分层浇筑，每层厚度不大于45cm，上层砼的浇筑和震捣下层砼初凝以前完成。
5.模板拆除
在砼强度达到2.5Mpa以上时，即可拆除侧模，拆模时动作要小，不能损坏砼面及其棱角，拆模后对砼面外观质量进行记录。
6.砼养护
侧模拆除前，用塑料薄膜覆盖并浇水湿润养护，侧模拆除后，涂刷养护液养护。
7.混凝土柱的保护。用一层塑料薄膜包裹，以防柱子被污染；在1.8m高度以下用2cm厚木板封闭，以防被碰坏。从而保证混凝土清水效果。
方案一：由于箱梁单室底板宽2825—3050mm，厚度为200mm，底板截面较大，并且单室长达近30m，如果采用一次性弱质木材加工的内箱模或条编内箱模，箱梁底板、隔梁、顶板一次浇筑，施工质量不易保证，并且人进入箱内不易进行预应力张拉。
方案二：为确保箱梁底板砼的浇筑质量，又便于内箱模的拆除，采用分层施工。即第一次先帮扎底板、隔梁钢筋，支隔梁侧模，浇筑底板、隔梁砼，在不损坏砼棱角时拆除隔梁侧模。然后支设箱梁顶板模板，帮扎顶板钢筋，浇筑顶板砼。在顶板留设6001000mm预留孔（详见附图），便于施工人员进入拆除顶板模板和进行预应力张拉。预留孔采用吊模浇筑砼。
我方认为采用方案二较为合理。
1.施工工艺流程图如下：
2.施工工艺要点
1）钢管支撑基础处理
现浇砼连续梁采用满堂钢管支撑体系进行支护，基础应满足上部荷载的传递，保证支撑模板体系的稳定，需进行处理，同时又要满足排水的要求。处理方法为基底使用压路机碾压后，采用厚30cm 8%的石灰土，分二层进行碾压成活，达到95%的压实度。在上面铺设厚塑料薄膜一层和五彩布一层，以防雨水和养护用水渗入基层内，另在二侧挑挖排水沟，排除积水，保证地基不下沉。
2）支搭钢管支撑
（1）搭设方法
均采用f48钢管和铸铁扣件搭设。采用满堂脚手架，接地处垫木板以防下沉。脚手架立杆横距0.6m，横杆步高1.2m，沿脚手架纵向两端和轴角处起，每隔 10m设一组剪力撑，斜杆与地面夹角60°；在横梁、隔梁处脚手架立杆横距为0.5m，横杆间距1.2m，纵、横方向用斜拉杆进行支撑固定，以确保钢支架具有足够的强度、刚度及稳定性，同时预留拱度及沉降量，沉降量可控制在2-4厘m左右。
（2）搭设注意事项
a.按照规定的构造方案与尺寸进行搭设。
b.相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，上下大横杆接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中。
c.扣件要拧紧。
d.有变形的钢管和不合格的扣件不能使用。
e.搭设工人必须系安全带，戴安全帽。
f.随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。
g.考虑到新建航站楼及高架桥自身的方便通行，在+2轴和+1轴、—1轴和—2轴、+9轴和+10轴、—9轴和—10轴之间设置门型通道，门型通道采用50#工字钢架设在两侧的贝雷片上，并在工字钢上铺设方木及箱梁底模板（详见门型通道支撑体系示意图）。
（3）主桥箱梁支撑体系脚手架设计验算方案
1）模板设计
荷载计算：
a.竖向荷载
恒荷载：
砼自重： 主桥横梁处 28KN/m2
主桥箱梁处 21KN/m2
模板及背楞：5KN/m2
支架钢管自重：1.12KN/根（取10m计算）
活荷载：
施工人员走动、施工机具运输、材料堆放：取
2KN/m2
振捣砼，倾倒、泵送砼：取2.5KN/m2
b.水平荷载
泵送砼产生的水平冲击荷载取6.0Kpa（参见《公路桥涵施工技术规范》）考虑到浇注砼时产生的水平荷载只作用在正在浇注的侧面上，而不是整个侧面，因此进行折减计算，按1/3考虑：
1/3×27×1.2×6.0=64.8KN
风载产生的水平荷载为：
箱梁部位：ω=k1k2k3k4W0
=1.0×1.3×1.0×1.0×600
=0.64Kpa
产生荷载为：0.65×27×1.2=21.06KN
支架部分：ω=K1K2K3K4W0
=1.0×0.8×1.0×1.0×500
=400Pa
=0.4Kpa
梁部荷载、施工荷载及模板自重因倾斜而产生的水平力：
主桥横梁处
P=（28+4+4.5）×18×4.4cosa=57.82KN
主桥箱梁处
P=（21+4+4.5）×18×4.4cosa=46.73KN
荷载组合
竖向荷载：Σq=1.2×恒荷载+1.4×活荷载
主桥横梁处 （28+4）×1.2+（2+2.5）×1.4
=44.7KN/m2
主桥箱梁处 （21+4）×1.2+（2+2.5）×1.4
=36.3KN/m2
水平荷载：
横向水平力：
引桥2m高横梁处
Σq =64.8 +21.6+67.2+99=252.6KN
沿跨长方向的均布荷载：q=252.6/18=14.03KN/m
沿跨长方向的均布荷载：q=205.4/18=11.41KN/m
主桥横梁处
Σq =64.8 +21.6+67.2+57.82=211.42KN
沿跨长方向的均布荷载：q=211.42/27=7.83KN/m
主桥箱梁处
Σq =64.8 +21.6+67.2+46.73=200.33KN
沿跨长方向的均布荷载：q=200.33/27=7.42KN/m
2）支架设计
支架采用ф48×3.5钢管，铸铁扣件模板支撑体系满堂搭设脚手架，立杆间距0.6m，横梁底单独设立立杆，间距为0.5m，横杆间距1.2m，纵横连成整体。
选取主桥箱梁进行验算
N=11KN L=1.2m A=489mm2 f=205N/mm2
查表得Ψ=0.806
验算公式 ó=N/ΨA≤f=215
=11/(0.806×4.89)=27.9N/mm2∠f
满足要求
主桥横梁处
N=10KN L=1.2m A=489mm2 f=205N/mm2
Ψ=0.806
验算公式 ó=N/ΨA≤f=205M/mm2
均满足要求。 支撑搭设示意详见附图。
3）拼装外模板
外模均采用钢模进行拼装，底模选用钢模进行拼装，翼板处采用定型木桁架进行支护，内贴钢模,掖角处采用定型钢模板密封衔接，以确保板缝不漏浆。
4）等载预压
外模板安装完毕后，测量人员对模板设点进行观测、复核纵横断面高程，预留拱度及沉降量，记录在册，而后进行等载预压，预压材料可就地取材，采用碎石、砂均可，装袋运至需预压的地段，采取逐孔进行预压的方法,预压期间测量人员按原测设的观测点进行测量复核，待荷载卸下后，再对原测设的观测点进行复测，并将历次所测结果进行分析比较，若有变化及时进行调整、复核，直至满足设计要求，随后用空压机进行吹扫干净。另外，在钢模上铺设单独定做的整联地板革，使底板不出现接缝，保证底板混凝土的清水效果。
5）穿束
穿束前先将预应力筋并束，并束时要保持预应力筋平行走向，多根之间不得相互扭结，每隔1m用铁丝绑牢，对预应力筋编号；并束完成后，进行预应力筋穿设。按设计要求全部预应力筋先行穿设，为保证预应力筋束不发生扭转，避免波纹管的损坏，根据我们过去的施工经验，建议施工时，先铺设钢绞线，按设计预应力筋的曲线坐标，用钢管临时固定预应力筋束，再穿设波纹管，穿管时要注意，波纹管在封侧模前要检查波纹管的密封性，局部破损处要认真修补，防止漏浆；波纹管接头用大一号的波纹管套接，长度300mm，每边旋入150mm并用胶带密封。
灌浆泌水口在梁的跨中和两端设置3个，灌浆泌水口间距为12m~15m，相临孔道在同一位置的灌浆口相错500mm。灌浆口的留设方法：采用塑料压弧板，内加海棉用绑丝绑牢并用塑料管接长高出砼表面300mm端部用胶带封闭。
波纹管连接及灌浆孔构造如下图：
6）绑扎底板、隔梁钢筋及波纹管定位
钢筋在加工厂集中制备，挂牌编号，运至现场进行绑扎。绑扎钢筋前可在模板上弹上墨线，钢筋对号入座，两侧及底层用砂浆垫块控制保护层厚度，上层钢筋则自制部分钢筋马蹬，将上层钢筋绑扎在其上部，以保证上层钢筋的位置准确。钢筋绑扎时可先绑扎底板腹板钢筋，待内箱模安装完成后再绑扎顶板钢筋。
波纹管在使用前应进行渗水性试验，以保证在浇筑过程中不被水泥浆液堵塞孔道。波纹管定位可采用钢筋焊成井字型定位在钢筋骨架上。定位架沿梁长方向每50c m按钢绞线纵、平面设计坐标固定一道，使其具有足够的刚度。定位架焊在构造钢筋上，使波纹管在浇筑砼时不上下左右移动，保证波纹管的稳定性。
预应力筋及波纹管铺设完成后，进行承压板、螺旋筋及钢筋网片的安装，用普通钢筋同承压板电焊连接固定，确保预应力筋末端中心线的切线与承压板垂直，预应力筋的平直段不小于900mm，其位置符合设计要求。
隐蔽工程验收后，进行封模及端部张拉穴模的安装，穴模留设采用木模，端部预应力筋须穿出模板，模板固定牢固。
7）内模板隔梁侧模板安装
采用吊模，模板采用定型模板，标准长度2m，外包一层塑料薄膜。
8）底板、隔梁砼浇筑
砼采取集中搅拌供应，砼运输车运送，砼泵车进行泵送。
浇筑时采取从低点向高点或按设计要求的方向进行浇筑，设专人用插入式震捣器和平板震捣器进行震捣，并不得用震捣器碰撞波纹管，以免碰撞造成漏浆事故。详见浇筑示意图。
9）支设箱梁顶板模板、帮扎顶板钢筋、浇注顶板砼
模板采用钢木组合模板，模板支设时，应保证便于拆除。顶模支撑详见附图。为方便工人进入箱室内拆除顶板模板和进行预应力张拉的预留孔，详见附图。
中横梁一侧预应力筋张拉端，按张拉设备需求，留置张拉槽口。
混凝土浇筑方法同底板。注意将预留孔洞封闭，以免混凝土落入箱室内。
10）箱梁顶板混凝土养护采用浇水和覆盖塑料薄膜进行养护；箱梁底板混凝土在拆模后，采用涂刷养护液进行养护。
11）预应力张拉
（1）预应力工程概况
本工程主桥为3跨（27m跨径）一联连续箱梁，共两联162m。主桥连续箱梁和横梁为有粘结预应力混凝土梁，混凝土强度等级50#；预应力筋为φj15高强度低松弛预应力钢绞线，Rby=1860MPa，Ey=1.95×105；锚具为YM15、YM15P；孔道采用金属波纹管成型；预应力筋线形为曲线，张拉控制应力0.75Ryb。
方案编制依据：
xxxx国际机场航扩建工程站楼高架桥施工图
《公路桥涵设计通用规范》JTJ021-89
《公路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTJ023-85
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89
《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-95
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370-93
《预应力混凝土用金属波纹管》JG/T3013-94
《钢筋混凝土工程及验收规范》GB50204-92
（2）施工准备
a.仔细审阅施工图纸，熟悉掌握设计意图和要求，完成设计交底和图纸会审，发现问题及时同业主、设计单位进行交流，制定详细的施工技术方案，报业主审批。
b.根据施工图纸和放样计算预应力筋的下料长度；计算张拉理论伸长值并计算出±6%区间数值，作为校核伸长值的依据。
c.张拉千斤顶校验标定，根据不同张拉力查出对应压力表读数并列表表示。
d.依据工程进度网络计划，制定并协调预应力施工与结构施工、安装施工的工艺穿插顺序，制定预应力施工的各项技术要求和各项技术、质量保证措施。
e.进行详尽的技术交底和施工前的教育。
f.施工前完成所有与设计有关的技术问题审核确认工作。
（3）人员组织
预应力结构施工由我单位预应力施工专业队具体进行预应力筋的敷设、张拉及孔道灌浆等专业性工作。
劳动力需用量计划表
工种 | 钢筋工 | 张拉工 | 电焊工 | 电工 |
人数 | 13 | 4 | 2 | 1 |
（4）材料准备
施工前，进行锚具、预应力筋的招标，材料进场前进行材料的检测复试，经检测复合要求后，方准进场。
主要材料需用计划
材料名称 | 规格、型号 | 单位 | 数量 |
钢绞线 | φj15.24 1860MPa | t | 112.78 |
锚具 | YM15-12 | 套 | 260 |
锚具 | YM15-8 | 套 | 135 |
锚具 | YM15-6 | 套 | 168 |
锚具 | YM15-P | 套 | 2487 |
张拉端承压 | 15-12 | 块 | 248 |
张拉端承压 | 15-8 | 块 | 128 |
张拉端承压 | 15-6 | 块 | 160 |
固定端承压 | 15-12 | 块 | 32 |
固定端承压 | 15-8 | 块 | 128 |
固定端承压 | 15-6 | 块 | 160 |
波纹管 | D=77 | m | 2857 |
波纹管 | D=82 | m | 2304 |
波纹管 | D=92 | m | 5596 |
（5）机具设备
根据工程要求配置机具设备，在设备进场前，按规程计量标准传递要求进行精度及相关数据曲线的检验标定。
主要设备需用量计划表
名称 | 型号 | 单位 | 数量 | 名称 | 单位 | 数量 |
张拉千斤顶 | YCW150 | 台 | 2 | 制管机 | 台 | 1 |
张拉千斤顶 | YCW100 | 台 | 2 | 砂轮切割机 | 台 | 2 |
电动油泵 | ZB4×50 | 台 | 4 | 手提切割机 | 台 | 2 |
电动灰浆泵 | UB3 | 台 | 1 | 电焊机 | 台 | 2 |
挤压机 | YJ-45 | 台 | 2 | 灰浆搅拌机 | 台 | 1 |
（6）现场准备
下料场地：要求现场提供一块50m，宽10m的水泥地面场地，场地要求平整，作预应力筋的下料场地。
堆放场地：用作下料后的预应力筋和波纹管、喇叭口、螺旋筋的堆放。
预应力筋及波纹管铺放工作完成后，进行承压板及螺旋筋及钢筋网片的安装，用普通钢筋同承压板电焊连接固定，且预应力筋末端中心线的切线与承压板垂直，预应力筋的平直段不小于900mm，其位置附合设计要求。
（7）预应力筋张拉
当砼的强度达到85%设计强度时，即可进行张拉，张拉时根据设计要求进行分段或全段进行张拉。张拉根据对称原则，按设计张拉顺序进行张拉。
张拉采取张拉应力及伸长值双向控制法进行张拉，误差控制在6%以内。在预应力筋张拉施工前应做好技术和机具准备，并应做好现场准备如下：
混凝土强度检验，混凝土强度达到设计及规范后，方可进行预应力筋的张拉；构件端头清理，承压板处的混凝土残渣等应清理干净，张拉口杂物无应清除；安装锚具及张拉设备，锚具安装应注意工作锚环对中，夹片均匀打紧并外露一致；张拉应做到孔道、锚环与千斤顶三对中，张拉速度应均匀，张拉过程中派专人负责，并认真做好张拉记录。
张拉控制应力σk=0.75Ry=0.75×1860=1395N/mm2
张拉程序为： 0→0.1σk →1.05σk（持荷5min）→σK（锚固）
张拉顺序为分批张拉，分四次进行：
第1次：中横梁—5根P2钢束，边横梁—2根P3钢束，纵向—每个腹板1根P1钢束，所有的P3、P4、P6、P7、P9钢束；
第2次：中横梁—1根P1钢束，2根P2钢束，2根P3钢束，边横梁—1根P4钢束，纵向—每一个人腹板1根P1钢束；
第3次：中横梁—3根P1钢束，2根P3钢束，边横梁—2根P2钢束，纵向—所有的其余钢束；
第4次：中横梁—3根P1钢束，2根P3钢束，边横梁—2根P1钢束。
预应力张拉以控制应力为主，校核张拉伸长值。实际伸长值与理论伸长值相比，误差不超过±6%，否则应暂停张拉，查明原因，予以调整采取措施后，方可进行张拉。
理论伸长值ΔL=（Rk×L）÷（Ap×Ey）
预应力筋在张拉工程中，预应力筋断裂或滑丝数量应符号规范要求。
张拉、固定端锚板的安装与固定。
预应力筋及波纹管铺放工作完成后，进行承压板及螺旋筋及钢筋网片的安装，用普通钢筋同承压板电焊连接固定，且预应力筋末端中
12）孔道压浆
预应力筋张拉完毕后，12小时后进行灌浆，尽量在48小时之内完成灌浆。在每一个预应力筋孔道内灌浆必须连续进行，中间不得停顿，一次灌完为止。
灌浆材料选用525#普通硅酸盐水泥，内掺水泥用量0.01%微膨胀剂和适量高效减水剂，水灰比为0.4~0.45左右，在灌浆前水泥浆配合比应通过实验室试配确定；自由膨胀率及稠度满足规范要求。
灌浆机械采用电动柱塞式灌浆泵，所有接口全部封闭，工作压力为0.5~0.7MPa，水泥浆搅拌需要电动搅拌机搅拌；
灌浆由跨中最底点进行，在灌浆过程，派专人观察各排气孔，当排气孔冒出浓浆时，即可用木塞堵塞该排气孔，再继续家鸭至0.5~0.6MPa，稍后，再封闭灌浆口； 灌浆时，每一个工作班留取三组试块，标准养护28天，要求其强度大于20MPa；灌浆要求逐孔进行，不得遗漏，并做好灌浆记录。
切筋、封堵。预应力孔道灌浆完毕经检查后，用手提砂轮切割机将多余的钢铰线切除，露出锚具外的钢铰线不小于30mm。对锚具进行防腐处理后用微膨胀细石混凝土封堵锚头。
13）模板拆除
张拉结束后，即可拆除模板，落模顺序应从跨中的支架节点开始，逐步卸落相邻节点，并且各节点应分多次进行，以使箱梁的沉落曲线逐渐加大至梁的挠度曲线。
1．施工工艺流程如下：
2.施工工艺
各分项施工工艺均与主桥非预应力部分相同。
3.引桥箱梁支撑体系脚手架设计验算方案
1）模板设计
荷载计算：
a.竖向荷载
恒荷载
砼自重： 引桥1.5m高横梁处 40KN/m2
引桥2m高横梁处 54KN/m2
引桥箱梁处 24KN/m2
模板及背楞：5KN/m2
支架钢管自重：1.12KN/根（取10m计算）活荷载，施工人员走动、施工机具运输、材料堆放：取 2KN/m2，振捣砼，倾倒、泵送砼：取2.5KN/m2
b.水平荷载
泵送砼产生的水平冲击荷载取6.0Kpa（参见《公路桥涵施工技术规范》）考虑到浇注砼时产生的水平荷载只作用在正在浇注的侧面上，而不是整个侧面，因此进行折减计算，按1/3考虑：
1/3×27×1.2×6.0=64.8KN
风载产生的水平荷载为：
箱梁部位：ω=k1k2k3k4W0
=1.0×1.3×1.0×1.0×600
=0.64Kpa
产生荷载为：0.65×27×1.2=21.06KN
支架部分：ω=K1K2K3K4W0
=1.0×0.8×1.0×1.0×500
=400Pa
=0.4Kpa
梁部荷载、施工荷载及模板自重因倾斜而产生的水平力：
引桥1.5m高横梁处
P= （40+4+4.5）×18×4.4cosa=76.82KN
引桥2m高横梁处
P=（54+4+4.5）×18×4.4cosa=99KN
引桥箱梁处
P=（24+4+4.5）×18×4.4cosa=51.48KN
荷载组合
竖向荷载：Σq=1.2×恒荷载+1.4×活荷载
引桥1.5m高横梁处 （40+4）×1.2+（2+2.5）×1.4
=59.1KN/m2
引桥2m高横梁处 （54+4）×1.2+（2+2.5）×1.4
=75.9KN/m2
引桥箱梁处 （24+4）×1.2+（2+2.5）×1.4
=39.9KN/m2
水平荷载：
横向水平力：
引桥1.5m高横梁处
Σq =64.8 +21.6+67.2+76.82=230.42KN
沿跨长方向的均布荷载：q=230.42/18=12.8KN/m
引桥2m高横梁处
Σq =64.8 +21.6+67.2+99=252.6KN
沿跨长方向的均布荷载：q=252.6/18=14.03KN/m
引桥箱梁处
Σq =64.8 +21.6+67.2+51.48=205.4KN
沿跨长方向的均布荷载：q=205.4/18=11.41KN/m
沿跨长方向的均布荷载：q=200.33/27=7.42KN/m
2）支架设计
支架采用ф48×3.5钢管，铸铁扣件，模板支撑体系满堂搭设脚手架，立杆间距0.6m，横梁底单独设立立杆，间距为0.5m，横杆间距1.2m，纵横连成整体。
选取引桥箱梁进行验算
引桥2m高梁处
N=14.24KN L=1.2m A=489mm2 f=205N/mm2
Ψ=0.806
验算公式 ó=N/ΨA≤f=205N/mm2
=14.24/(0.806489)=36.2N/mm2∠f
引桥箱梁处
N=17.73KN L=1.2m A=489mm2 f=205N/mm2
Ψ=0.806
验算公式 ó=N/ΨA≤f=205N/mm2
=17.73/(0.806×489)=45N/mm2∠f
均满足要求。
有关支撑图同主桥支撑图。
1.防水层施工
1）将所有梁与梁之间的缝隙全部堵好，缝隙宽者下面吊板；
2）桥墩上梁端头之间的缝隙，除按连续板作法以外者，均须用软料堵严，不得使石子或砂浆进入；
3）在桥中线处测出桥面装梁后的纵断面，除在桥中及两桥台设测点外，最远每隔2m测一点。
4）根据设计桥梁纵坡，计算相应点应浇筑混凝土的厚度，最好堆设面积10cm见方的灰饼（注意砂浆强度应与桥面铺装层相同）；再按纵断面上不同各点高程根据设计横断面坡度，也按每2m一点计算该点的高程，亦可按堆砂浆堆的方法控制浇混凝土的高程；如果桥面宽度允许，夯板长度适意，则可在相应的纵断面点的两便道附近设一相应高度的砂浆堆，以控制夯板一端的高程；
5）按上列各点浇筑混凝土，使用平板震捣器振实并进行抹面、拉毛。抹面时应严格控制高程。
2.板式支座安装工艺及注意事项
（1）安装预制梁、板前，先将板式橡胶支座用环氧树脂按设计规定尺寸粘于支座垫石上。预制粱或板可直接放在橡胶支座板上；现浇梁或板则须先将板式支座板粘于设计位置的垫石上。
（2）支座安装时，首先要保持位置的准确，调正时避免使支座产生过大的剪切应变，因此大梁安装时，最好能在气温相当全年平均气温的时候进行，以减少支座中心的偏离。
（3）应保证支座和墩台及主梁紧密结合成一体，以防安装梁或板时，橡胶板支座位移。
3.伸缩缝施工
伸缩缝施工应在桥面砼面层施工完后，施工伸缩缝工程，伸缩缝施工质量的优劣是衡量桥头跳车与否的关键工序，故我们高度重视、保证施工质量，增强行车的舒适感。
1）预留锚槽的检验与清理
在安装装置前必须检验锚槽内锚筋与设计无误，位置准确，槽底高程应符合设计要求，高出设计要求者应立即剔凿。最后将锚槽里所有尘土、杂物全部清除。
2） 安装
（1）装置所预留伸缩间隙应根据安装时施工现场温度进行调整后，再将夹具装上。
（2）装置落入锚槽内，抬起装置抽出临时支撑用的工具模梁，将装置落入槽内就位。
（3）对装置进行线位与高程的测量。
（4）将锚固构件与预埋钢筋焊牢。
（5）锚固构件与预埋钢筋焊牢后，取下运输夹具，装置开始承担桥梁结构的伸缩活动。
（6）安装浇筑混凝土用的模板必须接缝严密，支架牢固，以防混凝土落入箱体内。
（7）混凝土浇筑应振捣密实。要特别注意锚固板处和箱体处混凝土密实，以及注意保持装置表面清洁。做好混凝土的养护工作，在未达到强度前，严禁过车碾压。
3）注意事项
（1）伸缩缝设施表面必须与桥面接顺，不得有高、底的差异。行车跨越伸缩缝时，应无颠簸感。
（2）埋设伸缩缝的预埋螺栓必须牢固，螺栓要与主梁锚固筋焊接，以加强预埋螺栓的强度。
（3）安装伸缩缝时，应根据施工时的外界气温情况计算预留量。
4.桥面混凝土的施工
浇筑混凝土前，必须对箱梁顶面进行拉毛处理，并冲刷干净，以利于有效结合。
路面混凝土浇筑应根据纵向施工缝左右分格跳打，从底处一侧开始向高处铺装。应采用振动棒和平板振捣器进行振捣。
伸缩缝处铺装待安装完伸缩缝后和预留槽一起浇筑。
4.3 引道工程施工
采用机械进行土方开挖，预留20cm厚度进行人工清土。基槽开挖结束后，铺设100mm厚碎石垫层。
使用经纬仪进行放线，然后帮扎钢筋。经隐蔽验收后，使用大钢模进行支模，使用钢管进行加固。
使用汽车砼泵浇筑砼，采用振捣棒均匀布位细振，保证砼内实外光。
1.路基挖土
路基挖土采用反铲履带式挖掘机开挖，推土机集推平整，自卸汽车运输。直接挖至设计标高，并留有虚高，施工图如下：
路床挖填土方接近路基设计高程时，应根据土质适当预留虚高，并应根据道路中心线检查两侧路基宽度，防止偏移。然后按测量桩板线位、高程及横坡要求，使用平地机或人工进行清理找平，人工找平采用给高挂线。平地机找平采取每20m一个断面，每个断面3-5个点，按设计标高整平撒石灰作出标志，作为平地机找平的依据。根据土质和找平方法适当预留虚高，以便碾压后符合设计高程及横坡。
由于本工程为市政道路，路床土方施工应注意以下几点：
土方工程要考虑文明施工和便民措施，安排好周围单位和居民的出入交通，不要危及建筑物安全，并维护好交叉道路的畅通，机械或土方的堆存，要力求整洁，现场要经常清扫，断行交通道路竣工后要及时恢复，清理整洁，接顺路口。
2.路床碾压
1）路床土壤的含水量应掌握接近最佳含水量或略低1%-2%以利压实，过湿或过干应翻晒或加水翻拌均匀。
2）压路机应从路边开始逐渐移至路中。使用12吨三轮压路机，每次后轮错半轴，速度小于30m/min，约碾压3-5遍，于全宽路基内均匀压实。然后使用30吨轮胎压路机应进行重叠碾压至表面无显著轮迹，并达到要求密实度。如机械碾压不到的部位应用人工夯压坚实，个别坑洼应随时填补找平碾压平整。弹软部分要划出范围，人工进行软基处理。
3）路基压实度试验采用环刀法、灌砂法和核子密度仪等方法进行检测，检测记录由测试人员整理齐全，施工班组应按质量标准认真进行自检，并填写小组自检记录表，合格后与下道工序班组进行交接验收，并填写交接验收记录，作为竣工质量资料。
3.台背回填
构造物台背的填筑必须按设计和规范要求选择透水性好的填料认真施工。否则，容易造成跳车现象。本工程建议采用8%的灰土进行回填，也可经监理工程师同意后采用透水性好的土或其他材料回填。
填筑前先清除构造物基础挖出的劣质土，回填范围一般在构造物基础缘2m范围内，分层回填厚控制15cm内，回填部分的压实度均要达到设计要求，对于大型机具作业不到或不便的地方，采用人工摊铺整平，手挟式振动压路机配合蛙式夯夯实夯压击实。
4.雨季施工注意事项
1）道路工程在雨季施工应适当缩小工作面，土方采用随挖、随运、随铺、随压实的方法，尽量当天施工当天成活，妥善安排好现场的排水和交通，切忌在全线大挖大镇。
2）路基填土每日完工前，应将表面整平作横坡并压实，以避免积水浸软路基。填土施工中遇雨要立即用机械摊平排压并留出横坡或将来土堆成大堆，存于高处，以免雨水浸泡。
3）开挖路基应在两侧路肩或人行道部位每隔适当距离挖出排水沟，以便雨水及时流至路外或流入下水道收水井内。收水井应事先凿出泄水孔竣工后修复。
4）施工地段低洼而又无排水设施，应设临时泵站，用排水沟将雨水按地形汇集到适当地点，用临时水泵将水排出施工地段。
5）取土坑及集中取土地段应设排水设施和临时交通道，避免雨后积水及影响汽车运输，致使工程停工。
6）填土施工中遇雨应认真贯彻雨季施工措施填土排压，雨晴立即开犁翻晒，充分利用两次降雨间隙，突击成活。切不可观望等待，坐失良机。
7）雨季施工应专人负责气象联系，及时收听气象台站天气预报，以供施工参考。
本工程26cm厚石灰煤渣土（石灰：粉煤灰：土 10:20:70）采用稳定土拌和楼拌和，自卸汽车运输，推土机平地机摊铺，平地机整型，压路机碾压成形的施工方法。
1.石灰煤渣土底基层施工工艺流程
2.主要施工方法
1）材料的准备
A．石灰：石灰质量符合JTJ034-93表中的II级以上石灰的标准。在使用前7天以上进行消解和陈伏，陈伏期内石灰含水量宜在20%以上。陈伏后的石灰过10mm机动筛孔备用。
B．煤渣：符合设计要求的煤渣。
C．土：土使用前应按JTJ051-93标准试验进行土的塑性指数试验，其塑指范围应在10--20之间，土要求易于粉碎、无杂质。如土场土的含水量较大时，可采用两种办法解决：采用现场预堆土，即将土层松堆高进行降水；预掺一定剂量的生石灰进行降水。
2）施工配合比设计
工程开工前二个月，即可进行配合比设计。石灰稳定土按试验规程进行试验，按不同配比进行7d无侧限抗压强度试验，其7天浸水抗压强度应大于0.8Mpa，配合比设计完毕后交监理工程师批准。
根据我们的施工经验，石灰煤渣土底基层主要机械组合如下：
YWCB-200A稳定土拌和站 | 1台 |
SH120A推土机 | 2台 |
东方红推土机 | 2台 |
PY160B平地机 | 1台 |
YZ16B振动压路机 | 2台 |
YL20胶轮压路机 | 1台 |
3Y18-21三轮压路机 | 2台 |
CC-16双钢轮压路机 | 1台 |
DNNAPAC振动夯板 | 1台 |
洒水车 | 2台 |
3.施工工艺
A．施工准备
①下承层检查：石灰煤渣土底基层施工前，应及时做好交通工程及路面排水的各种预埋管道。施工前应对下承层做仔细检查，特别保证下承层的强度和平整度等，对于存在的各种质量问题应采取措施加以解决。施工前应对下承层洒水碾压，形成合格的工作面。
②施工放样：在结构层施工前，对中心线及水准点高程必须准确放设和复测。
③培路肩：施工前用人工配合机械回填两侧土路肩，用双钢轮压路机碾压至少2遍，然后人工切槽，保证结构宽度并避免混和料浪费。切槽时要特别注意预留排水口。
B．混和料拌和
混和料采用厂拌混和料，配备YWCB-200A型拌和楼，生产能力为200T/H。由于土的用量较大，采用3个料斗入仓，石灰使用一个，土进入料仓前采用输送带上的振动筛过筛。各种材料的计量控制在试拌时调整，即通过下设的变速平皮带调节料仓开口，通过试验人员检测、调节，来获得满意的配合比。拌和前测定材料的含水量情况，决定拌和仓加水量。由拌缸流出的混和料先进入临时贮料仓内，以保证水分不损失。
C．运输：确定每车运输混和料数量的吨数，对运输车队编号运输，装料时保证每车混和料数量基本一致，及时运至施工现场，按已打好的石灰方格进行分散卸料。
D．整型碾压
①整平：首先用推土机对分散料进行整平，整平时注意横坡度和松铺厚度。
②初整形：初整型采用平地机，每20m为一个断面，4点控制高程和横坡度。
③稳压：对于初整型后的石灰土用振动压路机静压一遍，以暴露初整型时的不平整和虚实情况，对于局部低洼，刨松填补后人工拍实，保证整体的压实系数基本一致。
④精平：精平采用自动找平的平地机进行。在中心线附近按每10m一个断面打入钢筋桩，测量好控制高程后张拉平地机标高控制线。平地机精平时，沿标高控制线做基准面，然后再按顺序由中心向外侧找平，作业前首先调整好控制指标并输入平地机控制电脑。找平时要随时检查控制点高程和找平情况，要求尽可能一次精平完毕，要严格按照宁刮不补的原则进行施工。精平时培好的土路肩也一并找平，以利于同时碾压。
⑤碾压：碾压应按试验路段确定的碾压程序进行。一般可考虑如下程序：YZ16B或CA25振动压路机轻振1遍，时速为4Km/H，重振1遍，速度为2.0Km/H；3Y18-21压路机碾压3--4遍，第一遍速度为1.5--2.0Km/H，以后为2.5--3Km/H；终压采用YL20胶轮压路机进行，速度控制在4Km/H以内，碾压2--3遍成活。碾压时保持石灰土表面湿润，如出现水分损失较大时，及时添洒少量的水。严禁压路机在碾压路段上调头或急刹车。碾压时注意一般路段由外侧至内侧碾压，超高段由低侧向高侧碾压，且后轮应重叠1/2轮宽。
⑥局部处理：对构筑物两端、桥台附近等，采用振动夯板进行压实，一般夯打10--12遍，达到要求压实度为止。
⑦碾压过程中，如有弹软、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，挖出改换或用其它方法处理，使其达到质量要求。
E．接缝处理：按施工方法采用半幅全宽用平地机整平，不存在纵缝问题。横缝处理方法：两工作段搭接部分，采用对接的形式，即前一工作段留3--5m不压，待和后一工作段一起碾压。如两工作段施工时间超过1天，再施工时则清除未碾压部分，采用先压实段人工切直再与新作业面相接的处理方法。
F．养生：终压后要及时养生，保证石灰土表面呈潮湿状态。养生可以采用洒水车洒水的方法，养生时间不少于7天。
4.石灰煤渣土雨季施工措施
雨季消解石灰，在保证石灰消解的前提下，要掌握加水量偏小，防止水分偏大被雨淋落。并根据来灰情况，可保持一部分含块少的面灰不消解或少加水准备改软使用。
对于平整的路槽，原槽土及排压好的各层石灰土，均须作出路拱和排水沟保证排水。市区施工必须事先为雨水找好出路便之通向排水管道内。
每个拌和段的几道工序包括拌和、找平、碾压要安排紧凑，尽快交出成活。找平工作可分段交活以便提早上碾碾压，必须做到当日碾压成活。
施工中遇雨的石灰土在找平前应检查含水量，含水量偏大的要以铧犁翻晒至接近最佳含水量时再进行找平工作。
碾压石灰土遇有弹软情况时，必须进行改软并做到当日交活。
本工程三灰碎石基层采用三灰碎石拌和楼拌和，汽车运输，推土机平地机摊铺，平地机整型，压路机碾压成形。
1.三灰碎石基层施工工艺流程
2.主要施工方法
1）材料的准备
A. 石灰：石灰质量符合JTJ034-93表中的II级以上石灰的标准。在使用前7天以上进行消解和陈伏，陈伏期内石灰含水量宜在20%以上。陈伏后的石灰过10mm机动筛孔备用。
B. 粉煤灰：粉煤灰的烧失量不超过20%，含水量不超过20%的要求。
C. 碎石：碎石最大粒径应不大于40mm，破碎率为30%以上。
2）试验段
在三灰碎石层正式开工前，应在监理工程师批准的地点修筑100-150m试验段，试验段应确定施工中诸如压实系数、机械组合、碾压工艺、施工工艺流程、每作业段长度、混和料拌和检验等方式，以备正式施工使用。
根据我们的施工经验，三灰碎石基层主要机械组合如下：YWCB-200A三灰碎石拌和站 | 1台 |
SH120A推土机 | 2台 |
东方红推土机 | 2台 |
PY160B平地机 | 1台 |
PY180A平地机（自动找平） | 1台 |
YL20胶轮压路机 | 1台 |
3Y18-21三轮压路机 | 2台 |
CC-16双钢轮压路机 | 1台 |
DNNAPAC振动夯板 | 1台 |
洒水车 | 2台 |
3.施工工艺
1）施工准备
①施工放样：在结构层施工前，对中心线及水准点高程必须准确放设和复测。
②培路肩：施工前用人工配合机械回填两侧土路肩，用双钢轮压路机碾压至少2遍，然后人工切槽，保证结构宽度并避免混和料浪费。切槽时要特别注意预留排水口。
2）混和料拌和
混和料采用厂拌混和料，配备YWCB-200A型拌和机，操作时先将粉煤灰、石灰按一定比例由皮带运输机送人粉碎机，便之粉碎并拌匀后，再与一定比例级配破碎砂砾分别用皮带运输机送进强制式拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场（或仓）待运。在装运混合料时，如粗细料有离析现象时，应用铲车翻堆拌匀后再运至工地摊铺。在干燥地区或干热天气，由于混合料在储存、运输和摊铺时蒸发失水，故拌和含水量应高于最佳含水量2%-5%。宜掌握混合料随拌和、随运送、随摊铺、随碾压，存放时间应根据不同温度和混合料硬结时间而定，一般不超过7h。
3）运输：确定每车运输混和料数量的吨数，对运输车队编号运输，装料时保证每车混和料数量基本一致，及时运至施工现场，按已打好的石灰方格进行分散卸料。
4）整平成型
①三灰碎石进入现场后，用推土机立即进行摊铺，摊铺时应无明显的粗细颗粒离析现象，即可用平地机进行精平。
②“初平”后必须用平地机将找平段全部排压一遍。
③在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作；在平曲线超高段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。
④在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20m于路中和路边插杆的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。应每隔20m给出每一个断面的各点高程（路面宽<9m的3个点，9-15m的3个点，>15m的7个点）并撤石灰做出标志。并应将高程及横坡告知司机，指示司机进行找平工作。
⑤找平工作应在路拱不偏、横坡适宜的基础上进行，在全宽范围内应只刮不垫。
⑥正在施工的与已完成的两段三灰碎石衔接处，找平时易出凸包，要多铲几遍达到平顺。桥头路面施工中，必须注意三灰碎石基层的高程与平整度。
⑦在找平过程中禁止任何车辆通行。
5）碾压
①根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部位碾压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2-3遍）。
②找平后，当混合料含水量处于最佳含水量时，用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机进行碾压。直线段由两侧路边外30cm向路中心碾压；平曲线超高段，由内侧路边外30cm向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压进行到要求的压实度为止。压路机的碾压速度头两遍以采用1档（1.5-1.7km/h）为宜，以后用2挡(2.0-2.5km/h)，碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。
③严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证二灰碎石基层表面不受损坏。在碾压过程中，二灰碎石的表面，应始终保持湿润。如表面水分蒸发得快，应及时补洒少量水。
④对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。
6）养护
①完工的三灰碎石基层应至少养护一星期，在养护期的全部时间内，应使它保持在潮湿的状态之下（可采用塑料薄膜覆盖），常温季节，洒水车养护每日不应少于4次。
②在养护期间，三灰碎石基层上除洒水车外，不准其他车辆行驶，养护后仅允许为施工需要在二灰碎石基层上开放交通，但必须加强管理，应限制车速不得超过30km/h，严禁履带车通行。
③洒透层油以前，必须将表面松动的混合料及泥土彻底清除。养护期结束，应立即铺筑沥青面层。
3.雨季施工措施
1）粉煤灰、石灰和粒料要大堆堆存高处，以免雨水浸泡和便于雨后运输，材料堆周围要有排水沟以便排水。
2）预拌的三灰碎石混合料，要边拌和，边摊铺，边碾压分段突击成活，对已摊铺好时混合料，要在雨前或冒雨进行初压，雨停后再碾压密实；如已摊铺尚未碾压好的混合料遇雨，雨后应封闭交通，晾晒至含水量适当后再进行拌和压实。
1.准备工作
在三灰碎石基层完成以后，即可进行立缘石和彩砖的施工，在修建路面基层时，基层两侧自然宽出的多余部分可作为彩砖和缘石的基础，基础厚度及标高应符合设计要求。
路面中线校核后，在路面边缘与侧石交界处放出侧缘石线，直线部位，l0m一桩；曲线部位5-10m一桩；路口及分隔带、安全岛等圆弧，1-5m也可用皮尺画圆并在桩上标明侧、缘石顶面标高。
2.刨槽
按桩的位置拉小线或打白灰线，以线为准，按要求宽度向外刨槽，一般为一平铣宽(约30cm)。靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm，不要太宽以免回填夯实不好，造成路边塌陷。刨槽深度可比设计加深1-2cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。
3.安装侧、缘石
1）安装侧、缘石前应按侧石顶面宽度误差的分类分段铺砌，以达到美观。安装时先拌制10#豆石混凝土铺底，混凝土厚度8cm。缘石还需拌制1：3石灰砂浆卧底。
2）按桩橛线及侧、缘石顶面测量标高拉线绷紧，按线码砌侧、缘石。需事先算好路口间的侧石块数，切忌中间用断侧石加楔，曲线处侧、缘石应注意外形圆滑，相邻侧石间缝隙用0.8cm厚木条或塑料条掌握。缘石不留缝，侧石铺砌长度不能用整数侧石除尽时，剩余部分可用调整缝宽的办法解决，但缝宽应不大于lcm。不得已必须断侧石时，应将断头磨平。
侧石要安正，切忌前倾后仰，侧石顶线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙现象。缘石线要求顺直圆滑、顶面平整，符合标高要求。
4.还填石灰煤渣土
侧石安装前，应按侧石宽度误差的分类分段砌筑，使顶面宽度统一达到美观。安装后，按线调整顺直圆滑，侧石里侧用长木板大铁撅背紧，外侧后背用石灰煤渣土回填夯实。侧石两侧同时分层回填，在回填夯实过程中，要不断调正侧石线，使之最后达到顺直圆滑和平整的要求，夯实后拆除两面铁板及木板。夯实灰土，外侧宽度不小于30cm，里侧与路面基层接上。夯实工具，可用小型夯实机具夯实，每层厚度不大于l5cm。如侧石里侧缝隙太小，可用铺底10#豆石混凝土填实;如侧石埋人路面基层太浅，夯填后背时易使侧石倾斜，此时靠路一侧可用1：3石灰炉渣（体积比）加水拌和拍实成三角形，便侧石达到临时稳固。
5.勾缝
路面完工后，安排侧石勾缝。勾缝前必须再行挂线，调整侧石至顺直、圆滑、平整，方可进行勾缝。先把侧石缝内的土及杂物剔除干净，并用水润湿，然后用1：2.5（体积比）水泥砂浆（水泥325号以上）灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形。砂浆初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并应适当泼水养护，不少于3d，最后达到整齐美观。并不得在路面上拌制砂浆。
出入口转角侧石，分隔带端及交通岛圆弧侧石，半径太小，预制弧形侧石难以适用时，工地应用薄板，就地支模，现场浇制，水泥混凝土标号不低于C30，并应泼水养护不少于7d。
引道混凝土路面分块尺寸为3.75×5.0m，平曲线段以路中心。引道中心在纵向设置施工缝，并设置拉杆；引道横向每隔5.0m设置缩缝或涨缝，并设置传力杆（传力杆涂沥青端交叉放置），填缝料采用聚安脂。
路面混凝土浇筑应根据纵向施工缝左右分格跳打，从底处一侧开始向高处铺装。应采用振动棒和平板振捣器进行振捣。
1.基槽施工
1）按设计图纸实地放线，在人行道两侧直线段，一般为10m一桩，曲线段酌情加密，并应在桩橛上画出面层设计标高，或在建筑物上画出“红平”。若人行道外侧以按设计高程埋设侧石，则以侧石顶高为标准，按设计横线放线。
2）清理基槽，接近设计标高时，应适当预留虚高，经清理找平后，用平碾碾压或用夯具夯实槽底，直至达到压实度要求。
2.步道板施工
复测给高，按设计图纸复核放线，用测量仪器打方格，并以对角线检验方正，然后在桩撅上标注该点面层设计标高。
彩砖装卸：装运彩砖时要注意强度和外观质量，要求颜色一致、无裂缝、不缺楞角。要轻装轻卸以免损坏，卸车前应先确定卸车地点和数量，尽量减少小搬运。砖间缝隙为2mm，用经纬仪钢尺测量放线，打方格（一般边长1-2m）时要把缝宽计算在内。
拌制砂浆：采用1：3水泥砂浆，粗砂要过筛，配合比（体积比）要准确，砂浆的和易性要好。
铺筑砂浆：于清理干净的基层上洒水一遍，使之湿润，然后铺筑砂浆，厚度为2cm，用刮板找平。铺砂浆应随砌砖同时进行。
铺砌彩砖，按桩撅高程，在方格内由第一行砖位纵横挂线绷紧，接线按标准缝宽砌第一行样板砖，然后纵线不动，横线平移，依次照样板砖砌筑。直线段纵线应向远处延伸，以保持纵缝直顺。曲线段砖间可夹水泥砂浆楔形缝成扇形状，也可按直线段顺延铺筑，然后在边缘处用1:3水泥砂浆补齐并刻缝。
砌筑时，砖要轻放，用木锤轻击砖的中心。砖如不平，应拿起砖平垫砂浆重新铺筑，不准向砖底塞灰或支垫硬料，必须使砖平铺在满实的砂浆上稳定无动摇、无任何空隙。
砌筑时砖与侧石应衔接紧密，如有空隙，应甩在临近建筑一边，在侧石边缘与井边有空隙处可用水泥砂浆填满镶边，并刻缝与彩砖相仿以保美观。
灌缝扫墁：用1：3（体积比）水泥细砂干浆灌缝，可分多次灌人，第一次灌满后浇水沉实，再进行第二次灌满、墁平并适当加水，直至缝隙饱满。
养护：水泥砖灌缝后洒水养护。
跟班检查:在铺筑整个过程中，班组应设专人不断地检查缝距、缝的顺直度、宽窄均匀度以及花砖平整度，发现有不平整的预制块，应及时进行更换。
清理： 每日班后，应将分散各处的物料堆放一起，保持工地整洁。
第五章 施工技术组织措施
5.1 质量保证措施
坚持按规施工 注重目标管理
严格工序把关 重点跟踪检查
落实岗位责任 做到奖优罚劣
提高管理意识 誓建精品工程
由指挥部、质检站、工程监理、总承包单位、项目经理部质保部门共同完成对工程质量的控制。
贯彻国际标准ISO-9002质量保证体系、编制切实可行的各专业质量保证计划，作为该项目施工过程中实施质量保证和质量控制的纲领性文件。
1.本工程成立以项目经理为组长，并与项目副经理、总工程师等组成高架桥项目质量管理领导小组，全面负责质量保证工作。
2.主控职能部门是质安科，各项目组成立专业质保小组，而质保部通过质检员对工序的监控和计量检测站对材质监控，设置从施工准备过程、施工生产过程和交工验收过程质量控制点及其管理程序，应严格按ISO-9002程序要求进行。
3.选用优秀项目管理人员和熟练施工作业人员。
严格按照现行的国家级部颁规范、规程、标准、设计施工图、技术核定单施工外，还应遵照施工组织设计及技术方案措施等进行施工。所用主要规范、规程如下：
《公路工程技术标准》JTJ001-97
《公路工程名词术语》JTJ002-87
《公路路基施工技术规范》JTJ033-95
《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-99
《公路土工合成材料试验规程》JTJ/T060-98
《水泥混凝土路面施工及验收规范》GBJ97-87
《公路土工合成材料应用技术规范》JTJ/T019-98
《公路桥涵设计通用规范》JTJ021-89
《公路桥涵钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTJ023-85
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89
《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-95
《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370-93
《预应力混凝土用金属波纹管》JG/T3013-94
《钢筋混凝土工程及验收规范》GB50204-92
《公路工程施工监理规范》JTJ077-95
《公路工程集料试验规程》JTJ058-95
《特种路面施工及验收技术规程》
《公路路基面现场测试规程》JTJ059-95
《公路土工试验规程》JTJ051-93
《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
《公路工程技术标准》JTJ001-97
按照现行的国家、部颁及地方施工验收规范、规程和行业标准等进行。质量检查验收表格式采用《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-99中相关表格，主要验收表格式详见附录四。
1.加强质量管理机构，充实质量管理人员，必须选派有一定技术水平和一定实践经验、作风过硬的技术管理人员担任，所有质检人员必须经过培训，持证上岗。
2.认真执行“把六关”，“五不准”的规定，坚持“交底制”、“三检制”，使工程始终处于受控状态，确保工程质量。
“五不准”：无施工组织设计不准施工；不合格的原材料、半成品不准使用；技术交底不清不准施工；检测数据有怀疑不准施工；上道工序不符合质量标准的不准进行下道工序施工
“把六关”：把施工方案关；材料进场关；技术交底关；检测计量关；工序交接关；质量验收关。
3.在结构施工中建立砼浇灌令签认制度。
4.制定各专业、各层次的工作岗位责任制，公布上墙，使各级技术人员有权按章办事，把质量、技术、安全管理做到纵向到底，横向到边。
5.开展强化精品意识、争创名优工程的全员质量意识教育，加强规范规程、质量验评标准的学习。
6.强化对施工质量的控制，坚决做到：上道工序不合格，下道工序不施工，对重要工序实行填写申请表制度，以实现重点部位、关键部位的重点控制。
7.建立质量例会制度，每月召开1-2次，结合质量通病和缺陷信息，开展群众性的QC小组活动。
8.严格材料检验制度，对不合格的材料，决不允许在工程中使用。
9.认真组织计量检测工作，做好质量验收依据的计量认证监督工作。
10.制定质量奖罚制度，实行“质量否决权”。以保证优质目标的实现。
1.目的和使用范围
2.引用文件
3.定义
4．质量体系要求
（1）管理制度
（2）质量体系
（3）合同评审
（4）设计控制
（5）文件和资料控制
（6）采购程序
（7）业主提供产品的控制
（8）产品的标识和可追溯性
（9）过程控制
（10）检验和试验
（11）检验、测量和试验设备的控制
（12）检验和试验状态
（13）不合格品（项）的控制
（14）纠正和预防措施
（15）搬运、贮存、包装、防护和交付
（16）质量记录控制
（17）内部质量审核
（18）培训
（19）工程服务程序
（20）统计技术。
