目   录

1.编制依据                                                                   3

2.工程概况                                                                   3

  2．1 建筑概况                                                               3

  2．2 结构概况                                                               3

  2．3 安装现场平面布置情况                                                   4

  2．4 本工程施工难点                                                         4

3.施工安排                                                                   5

  3．1 钢结构分部工程要求                                                     5

  3．2 组织机构及职责分工                                                     6

4.施工准备                                                                 8

  4．1 劳动力准备                                                          8

  4．2 主要施工机械准备                                                      9

  4．3 进场前的技术准备工作                                                 11

5.材料进场及验收                                                          15

5．1 钢构件                                                             15

  5．2 连接材料                                                             15

5．3 涂装材料                                                            15

6.主要施工方法                                                               17

  6．1 钢结构安装工艺                                                        17

  6．2 安装施工顺序及方法                                                   20

  6．3 施工测量                                                             33

6．4 高强螺栓安装                                                          37

  6．5 钢结构焊接                                                            41

6．6 压型钢板施工                                                          32

6．7 栓钉施工                                                              32

7.质量保证措施                                                               17

8.进度保证措施                                                               17

9.安全生产、消防、文明施工措施                                              55

  9．1 安全目标                                                              55

  9．2 安全重点                                                              55

  9．3 安全和消防管理措施                                                    55

  9．4 文明施工                                                              64

  9．5 环境保护                                                              69

附录:附一

      附二

1. 编制依据

●       俊发中心工程钢结构制作安装工程施工合同；

●       本工程施工图纸；

●       《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

●       《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002；

●       《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98；

●       《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-91；

●       《矩形钢管混凝土结构技术规程》CECS 159:2004；

●       《钢一混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》YB9038­—92；

●       《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001。

2. 工程概况

2.1 建筑概况

本工程地上24层，地下2层，建筑面积约51651㎡，建筑主体高度99.9m。其中地上1～4层层高为4.5m，4层以上标准层层高3.9m。建筑呈矩形，平面尺寸28.2×84m，主楼柱网尺寸8.4×14.1m。建筑南、北立面外形呈折线状。

2.2 结构概况

本工程为钢管混凝土柱、钢梁框架-钢支撑结构体系。主要构件是箱型柱、焊接H型钢梁、H型及箱型支撑，柱、梁及支撑所用钢板材质为Q345B；楼板采用压型钢板—混凝土组合楼板。钢结构总用钢量约6000吨。

2.3 安装现场平面布置情况

a. 根据现场大型起重机械H3/36B塔吊的布置情况，钢结构堆放场地必须设置在拟建工程的东面，紧邻塔吊。

b. 因为钢结构运输车辆重量较重，所以要求临时道路基础必须由压路机或大型铲车压实压平，路面必须铺上碎石、砾石或者卵石，保证下雨不影响构件进场。

平面布置图

2.4 本工程施工难点

2.4.1 安装技术方面难点

a. 构件大，塔吊起重量小，吊装难度大；

b. 钢柱的轴线、标高控制；

c. 建筑物整体平面扭曲变形的控制；

d. 结构倾斜处构件吊装和测量控制。

2.4.2安装管理方面难点

a. 场地狭小，构件管理难度大；

b. 工地处于闹市区，施工管理难度大。

3. 施工安排

3.1 钢结构分部工程要求

a.工程工期要求：地下室安装工期为30d，地上部分安装工期为180d。具体详见安装施工进度计划（附一）。

b.工程质量要求：合格。

3.2 组织机构及职责分工

3.2.1 管理层组织架构图

项目经理：熊军

执行经理：史永安

                                   项目技术负责人：赖雪平

                            安装负责人：杨圆明

质检员：王 昆 施工员：李华北  安全员：孙建林  材料员：刘文龙  资料员：齐丽丽

3.2.2 质量管理组织架构图

3.2.3 生产管理组织架构图

项目经理：熊军

执行经理：史永安

安装总负责人：杨圆明

施工员：李华北 吊装班长：顾义平 测量班长：徐贵圆 焊接班长：周春生

3.2.4 安全管理组织架构图

项目经理：熊军

执行经理：史永安

技术负责人：赖雪平

安装总负责人：杨圆明

安全员：孙建林

施工员：李华北 吊装班长：秦刚  测量班长：陈志刚 焊接班长：董 龙

4. 施工准备

4.1劳动力准备

4.1.1职工管理

a. 重视员工的教育培训，所有工人必须通过进场三级安全教育、各工种操作培训、安全知识考试，考试合格后方可上岗。

b. 完善生产激励措施，调动所有员工的工作积极性。

c. 焊工、信号工、塔司等特殊工种要求全部持证上岗，并通过现场操作考核。

4.1.2劳动力安排图表

安装劳动力安排表

焊接劳动力安排

4.2主要施工机械准备

4.2.1大型设备

钢结构吊装主要设备H3/36B塔吊一台，塔吊主要负责钢结构吊装及卸货等工作。

4.2.2钢结构安装小型工具

4.2.3钢结构焊接工具

4.2.4测量设备配置

4.3进场前的技术准备工作

a. 进行钢结构工程深化图纸设计，进行制作、安装的技术交底和安全技术交底，为安装施工扫除障碍。

b. 编制施工组织设计，编制分项工程施工方案、工程质量验收划分方案、试验方案等专项方案。

5 .材料进场验收及保管

5.1钢构件

5.1.1钢构件进场检查及报验

对进入现场的钢构件几何尺寸、构件外观、焊缝外观、质量证明资料等进行检查，验收标准按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及设计文件进行。检查合格的构件方可吊装。对于尺寸偏差超出规范允许范围的构件必须进行整修，保证使用的构件全部合格。现场钢构件检查内容如下：

几何尺寸检查和外观检查的内容有：单根构件的长度、牛腿位置、楼层间距、腹板中心线位置、螺栓孔位置、构件整体变形、牛腿变形等方面；焊缝外观检查对照规范对焊缝外观的要求逐条进行。

进入现场的构件必须带有钢材材质证明、探伤报告、产品质量合格证书、制作过程中用到的各种辅料的合格证和质量证明书，以及工厂的各种构件制作和焊接质量检验报验表，每项资料和构件必须符合本工程所规定的质量要求。

以上各方面自检合格后，报请监理验收。

5.1.2现场构件的保护

a. 构件卸车应小心，防止损坏，构件之间防止互相碰撞挤压。

b. 如果发现构件在运输过程中涂层有损坏应及时进行返工处理。

c. 构件在指定的场地堆放整齐，钢梁堆放的层数不能超过3层，防止构件互相挤压变形。

d. 吊装前应将构件表面上的油污、泥沙和灰尘等清理干净。

5.2钢结构连接材料

5.2.1钢结构连接材料质量要求：

a. 所有的连接材料应附有合格的“产品质量证明书”，并符合设计要求和国家标准的规定。

b. 高强度大六角螺栓连接应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定；扭剪型高强螺栓连接副应按出厂批号复验预拉力，其平均值和摩擦系数应符合国家现行标准《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91的规定。

本工程所用的连接材料应符合国家现行标准规定如下：

5.2.2焊接材料的保管

a. 吸潮对焊接材料的影响：焊条、焊丝受潮后生锈，焊剂中含有超标的水分会造成焊缝中产生气泡、裂纹等焊接缺陷，严重影响焊接质量。对焊接材料的保管首先要防止材料受潮失效，防止雨淋。

b. 焊接材料的烘培：焊接材料在储运过程中都有不同程度的吸潮，在现场焊接时，在焊接前都要对焊接材料进行烘培，烘培温度按照材料生产厂家的说明书规定的温度和时间为准。

c. 库房存放原则：焊接材料必须在通风良好和干燥的室内仓库中存放，库内不允许有腐蚀性介质。焊条、焊丝、焊剂均应存放在架子上，离地面距离不小于300mm。将焊接材料的种类，牌号、批号及入库时间分类堆放，每垛均应有明确标记。严格按照焊条管理规程JB 3223-83规定，低氢焊条存库的室内温度不得低于50C，相对湿度应小于60%。

d. 出库要求：坚持先入库先发放的原则，一般每次发放量不应超过两天的用量。

5.2.3高强螺栓的保管

a. 高强螺栓在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹，发现螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓不应使用。

b. 螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。高强螺栓连接副包装箱码放底层应架空，距地面高度大于300mm，码高一般不大于5~6层。

c. 使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封型。开箱取出部分螺栓后也应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。

d. 高强度螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格和数量领取，当天安装剩余的也应妥善保管，尽量送回仓库保管。

e. 在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等赃物和碰伤螺纹。使用过程中入发生异常情况，应立即停止施工，经检查确认无误后再行施工。

f. 经长期存放的高强螺栓连接副使用前，还要再次作全面的质量检验，开箱后发现有异常现象时也应进行检验，检验标准按国家标准GB1228~1231-84及GB3632~3633-83的有关规定进行。经鉴定合格再进行使用。

5.3涂装材料

a. 对钢结构工程所采用的涂装材料，应具有出厂质量证明书和混合配料说明书，涂装材料符合国家现行有关标准和设计要求，涂料色泽应按设计要求。

b. 严禁使用超过使用期限的涂料.

6.主要施工方法及质量要求

6.1钢结构安装工艺

6.1.1总体安装思路：

根据总包单位提供的建筑平面测量控制线（垂直交叉的两条或两条以上），测量出每个钢柱定位轴线，根据定位轴线安装支架和基础钢柱，等到底板施工完后随着土建进度吊装地下部分钢柱，钢柱的定位控制线必须是安装基础钢柱所使用的同一个轴线控制网；施工出了±0之后，把地下部分的控制轴线网引测到F1层，且把此轴线控制网保护起来，作为标准轴线控制网，以后每节钢柱定位的都以此轴线控制网为基准；安装钢柱时要进行初校，框架钢梁安装完后进行整体校正，之后安装次梁和安装高强螺栓，之后焊接，钢结构框架安装具体工艺流程见下图6-1

图 6-1

6.1.2单节柱安装工艺流程如图6-2

图 6-2

6.2施工顺序及方法

6.2.1施工顺序

施工顺序：预埋锚栓→混凝土浇筑后锚栓复测合格→第一节钢柱及配套钢梁安装、校正、焊接→第二节钢柱及配套钢梁安装、校正、焊接→第三节钢柱及配套钢梁安装、校正、焊接→第四节钢柱及配套钢梁安装、校正、焊接→其它节柱以及配套钢梁的安装。

6.2.2根据塔吊的起重能力，进行钢柱的分段，具体详见﹙附二﹚。

6.2.3钢柱安装

a.钢柱验收合格后，准备吊装钢柱。钢柱吊装机械利用现场的H3/36B塔吊。吊装采用单机回转起吊。起吊前，一端由主机吊起，另一端垫木保护，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱完全垂直后提升。

b. 当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时放慢塔吊运行速度使其稳定，然后缓慢下落，待上柱落到下柱顶后，使用角尺检查，调整钢柱使其中心线与定位轴线重合，用扳手拧紧安装螺栓。调整时需三人操作，一人移动钢柱，一人协助稳定，另一人进行检测。就位误差控制在2mm以内。

c. 钢柱垂直度校正先采用水平尺进行初步调整，然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测，依靠千斤顶或缆风绳进行调整。如图6-3

  图6-3  钢柱垂直度调整示意图

d. 安装示意图

图6-4 钢柱安装示意图

6.2.4钢梁安装

a. 钢梁吊装顺序

钢梁吊装顺序按先主梁后次梁的原则进行。主梁吊装随柱子的吊装，即安装完一根柱子后该柱子和相邻柱子连接的主梁必须马上安装，以便相邻的柱子之间能形成整体，使临时框架更稳定。

次梁安装待区域内主梁全部安装完毕后进行，为加快工作效率，一般按轴线方向依次进行。

b. 钢梁安装方法

钢梁在现场必须码放整齐，每层钢梁中间必须垫枕木，钢梁吊装时吊点选择在钢梁的重心两侧，两个吊点之间的距离不能小于0.5米，并根据钢梁的长短适当的增加两个吊点的之间的距离。如果工厂制作时已经焊接了吊耳，按吊耳位置挂钢丝绳起吊即可。如图6-5：

图6-5钢梁堆放示意图

起吊时在钢梁的两端分别挂两根溜绳，两个人分别拉住两根溜绳。因钢梁倾斜吊装，钢梁开始起吊速度一定要慢。为了保证安全，人员不能站在梁的正下方。在钢梁的两端带上专用放置高强螺栓的布袋。如图6-6：

图6-6 钢梁串吊示意图

图6-7钢梁吊装示意图

待钢梁吊至就位位置以上时，开始就位钢梁，钢梁下落速度控制在3米/分钟，在钢柱的两根牛腿上上两名安装工，准备安装钢梁。钢梁接近就位位置时，两名安装工人要分别用手扶住钢梁的上翼缘，将钢梁拖至就位位置，准备临时安装螺栓，临时的安装螺栓未紧固之前，人员在钢梁上行走必须挂防坠器。如图6-7：

c. 次梁安装

根据塔吊起重能力，为了提高钢梁的安装速度，可2根或3根梁进行串吊见图6-8示意，两点平吊，梁两端安上临时螺栓后即可脱钩。

             图6-8 次梁串吊示意图

6.2.5结构倾斜处钢柱、钢梁的安装

本工程因为建筑造型上的需要在南、北两个立面结构上有折角出现，所以就造成了局部柱子有向内倾斜或向外倾斜的情况，给施工增加了难度。

图6-9 倾斜柱的吊装示意图

    倾斜钢柱的吊装顺序如上图所示：①-②-③；先吊装相邻垂直的①号钢柱，按上面已经陈述的方法，将柱子对接处的安装螺栓拧紧；柱子固定后吊装②号钢梁，钢梁的一端和①号钢柱用安装螺栓相连，因其另一端为倾斜钢柱现无法相连，所以用一跟钢丝绳将另一端拉起，调整钢梁水平，拧紧和①号柱相连处的螺栓；吊起③号钢柱缓慢下落，柱子的左边先和下柱顶相连拧上螺栓但不能拧紧，继续下落并摆动塔吊的大臂使其和②号梁相连同时使上下柱对接的右边相连，穿上所有的安装螺栓，全部拧紧。

6.3施工测量

6.3.1测量控制网的测设

一、平面控制网布设的要求：

a. 平面控制网应遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则。

b. 控制点应选在通视条件良好、安全、易保护的地方。

c. 控制桩必须保护好并用红油漆作好测量标记。

二、平面控制网的布设

a. 柱坐标系统的引测

首先以土建的原始点(原始的两条相互垂直的线前视后视控制点)为依据，放出或者复测土建单位放出的钢柱坐标轴线(柱脚中心十字线);

b. 测量控制线的设定

测量控制线以已复核过的坐标轴线为依据，用经纬仪和钢尺在每条轴线外侧1米的距离测设出测量控制线，并且保护好测量控制线的控制点，另外用墨线分段弹出测量控制线以便以后测量用。

三、高程控制点的测设

a. 依据总包提供的施工水准基点（不少于三个），采用水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，以此作为标高基点。

b. 依据以上标高基点，引测钢结构安装标高控制点，并且作好保护。

c. 安装标高控制点至少应有三个。

6.3.2±0.00以上施工测量

a. 内控点布设

平面内控点的布设，要根据施工流水段的划分进行，平面内控点要组成闭合图形。

b. 内控点的竖向传递

采用激光铅垂仪进行内控点的竖向传递。

地上结构楼层浇筑混凝土之前应预留内控点竖向传递孔洞，待该楼层混凝土浇筑完毕后，在首层的内控点上架设激光铅垂仪，并发射激光穿过楼板预留洞而直射到激光接收靶上，激光铅直仪操作人员转动仪器，使激光点在接收靶上形成圆圈，上面操作接收靶人员见光后移动接收靶，使靶交点与圆圈中点重合，此时固定靶位，接收靶中心即控制点位置。轴线投测时，测量人员互相之间用对讲机进行联络。

c. 作业层轴线、细部线放样

完成内控点向上一楼层竖向投设后，将经纬仪分别置于各点上，检查相邻点间夹角是否为90°，然后用检定过的50M钢尺校测每相邻两点间水平距离，检查控制点是否投测正确。检查无误后依据控制点与轴线的尺寸关系放样出轴线。轴线测放完毕并自检合格后，以轴线为依据，依图纸设计尺寸放样出柱边线、洞口边线等细部线。

6.3.3钢柱校正

a. 钢柱安装校正时，在互为90度的两个方向上合适的位置架设两台经纬仪并同时观测同一钢柱的垂直度，测出钢柱偏差并指挥校正。

b.b. 钢柱柱顶偏移测量

钢柱校正完毕后，再测出柱顶间距偏差和钢柱偏离轴线数据，为上节柱、上层梁安装提供预控数据。

c. 高程控制测量

竖向传递高程时，首先采用电子水准仪将标高控制点引测到便于向上传递处，然后用检定合格的钢尺向上竖直量测，测设高程控制点。钢尺量测时须加温差、拉力、尺长改正数。

作业层标高抄测时，首先校测传递到作业层的标高控制点，经校测无误后取平均值作为引测标高的依据，开始抄测。

6.3.4倾斜柱柱顶位置的测量

倾斜柱柱顶标高的测量方法和其他柱子一样，都是通过下层或下节柱的高程控制点直接用钢卷尺向柱顶返测。

倾斜柱中心平面位置的测量采取以相邻柱控制的方法，具体如图所示，先校正号钢柱，然后用钢尺从钢柱顶返测号钢柱的位置进行校正。返测的距离通过计算和CAD放样两种途径确定，以保证准确性。

6.3.5钢结构标高控制调整层设置

总体结构的标高调整层设置在3F、10F、20F。本工程依据设计标高控制安装，结构总体允许偏差控制在H/1000，且不应大于30.0，-H/1000，且不应小于-30.0。在3F标高调整层，标高总偏差需控制在±10.0mm以内；在10F标高调整层，标高总偏差需控制在±10.0mm以内；在20F标高调整层，标高总偏差需控制在±15.0 mm以内，以确保最终的总体偏差控制在范围之内。安装时要严格控制层高，即柱上与梁连接的连接板的标高定位精度要严格控制，每一节柱的柱顶标高允许偏差为5.0。标高控制除安装时要严格控制外，还要通过钢柱制作时，根据标高的实际偏差数据调整构件的总长度，适当加长或减少构件总尺寸，保证层高精度。另外还要通过调整钢柱对接时的间隙消除一部分标高偏差。

6.4高强螺栓安装

6.4.1高强螺栓的试验

一、抗滑移系数试验

本工程采用10.9S级扭剪型高强螺栓，设计文件要求Q345钢材滑移系数μ≥0.45，根据规范要求必须做高强螺栓摩擦面抗滑移试验，抗滑移试验按2000吨/批，不足2000吨按一批计。试件板尺寸如上图。

二、轴力试验

轴力试验按8套/3000套计取，试验合格后方可使用。

6.4.2高强螺栓施工管理

在高强螺栓施工时，安排专人管理高强螺栓管理； 降雨、降雪时原则上不进行作业，若在作业中发生降雨、降雪时，应加快速度把没有拧紧完的锁紧完。在拧紧作业前，首先进行摩擦面的检查，如果有浮锈、油、涂料、残渣等降低摩擦面承载力的附着物时，采用金属刷、砂纸、氧气-乙炔火焰进行去除。

6.4.3高强螺栓施工

a. 在插入高强螺栓前，先用临时螺栓拧紧，使用临时螺栓的数量应符合《钢结构高强螺栓连接设计、施工及验收规程》（JBJ82-91），连接部位的材料如有弯曲、翘曲的需修正。

b. 孔的差异在2mm以内时，可以用绞刀进行修正。

c. 如果孔的差异超过2mm，在与监理协商的基础上，采取更换连接板等合理的处理方法进行处理，不允许气割扩孔。

d. 高强螺栓的螺帽及垫片要注意安装方向。

e. 插入螺栓时，注意不要在螺栓上附着锈、尘埃、油等。另外施工时不要强行打入螺栓孔内，以免损伤螺纹。

f. 把临时固定螺栓锁紧后，确认构件的密实程度和穿孔情况，对于所有高强螺栓以下表的初拧扭矩值为标准，回转螺帽。

g. 初拧完后，通过螺栓螺帽、垫片及构件用白色记号笔进行标记。

h. 初拧完后，使用专用紧固扳手进行锁紧，直至颈缩处断裂。

i. 当天插入的螺栓当日终拧完。

j. 终拧从接头部位的中央到端部。

k. 高强螺栓施工施工完的检查。

本工程采用是扭剪型高强度螺栓，在检查时，以拧掉尾部梅花头者为合格。同时，要有2～3扣丝外露，允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。除因构造原因无法使用专业扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数量不应大于该节点螺栓数的5%，。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法进行终拧并作标记。

6.5 钢结构焊接

本工程钢结构框架钢柱为箱形柱，钢梁为H型钢。钢柱、框架梁采用Q345B。

6.5.1 焊接材料

在现场主要采用二氧化碳气体保护焊：焊接材料为ER50-3，焊丝直径0.8mm或1.2mm。

6.5.2 焊接方法及工艺

一、程序

坡口准备→点固焊→预热(按规范需要预热时才进行)→焊道施焊→焊道清理→焊后热处理(按规范需要后时才进行)→自检/专检→无损检验

二、焊接工艺参数﹙以直径1.2的焊丝为例﹚

三、焊接

a. 焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量，均应符合要求。坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。

b. 预热：钢柱母材板厚在25～36mm之间，按规范加热，焊前预热采用火焰加热方式，焊前预热的加热区域应在焊缝坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；当用加热预热时正面测温应在加热停止后进行。在焊接坡口两侧各100mm处用多头气体火焰枪加热，用电子测温仪在焊接电弧经过前，距焊缝纵轴线两侧各75mm处测量温度，必要时在焊接坡口反面测温。构件焊接根据接点及板厚所选定的预热要求。用红外线测温仪在要求测温区域达到预热温度后方可进行施焊，首道焊接取预热温度的上限值。构件（25≤t≤40）焊接前的预热温度为60～80ºC。

c. 装焊垫板或引弧板，其表面应清洁，要求与坡口相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。

d. 重新检查预热温度，如温度不够应重新加热到60～80℃，使之符合要求

e. 本工程重要工序的钢结构焊接，发生安全事故的可能性极高，极易发生火灾，钢柱焊接时，由于钢柱周围多属于高空临边处，针对这些特殊部位，配备钢柱焊接挂篮和接火盆如图：

接火装置示意图

f. 焊接：打底焊应封住坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。每道焊接层间温度应控制在60～230℃，温度太低时应重新预热，太高时应暂停焊接。焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。

g. 一个接口要连续焊完，如不得已而中途停焊时，再焊以前应重新按规定加热。

h. 焊后冷却到环境温度时进行外观检查，24h后进行超声波检测。

i. 焊工和检验人员要认真填写检查记录表。

6.5.3钢结构框架节点的焊接保证措施

一、柱－柱节点焊接

箱形柱－柱焊接（附图）

由两名焊工同时对称焊接，焊接过程中要注意检测层间温度。

二、柱－梁节点焊接

柱-梁焊接节点（附图）

a. 梁的腹板应先与柱上的连接板栓接后焊梁上下翼缘与柱之间焊缝，以便于螺栓孔的对准和磨擦面的紧贴，确保栓接质量。

b. 柱-梁节点上对称的两根梁应同时施焊，而一根梁的两端不得同时焊接。

c. 梁的焊接应先焊下翼缘，后焊上翼缘，以减少角变形。

三、为防止接头变形还应注意以下方面：

a. 为了防止焊接变形，多层焊，第一层至第三层使用小规范操作，因为它的焊接是影响焊接变形的主要原因。

b. 当焊接第二层时，焊接方向应与第一层方向相反，以此类推。每层焊接接头应错开15-20mm。

c. 在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结束。焊接完成后割掉并打磨干净。

6.5.4焊接检验

根据《钢结构工程施工质量验收规范》，无损检验采用超声波探伤法进行检验，对于所有一级全熔透焊缝，进行100%的超声波探伤。二级、三级焊缝的检验要求按设计文件要求进行。

6.6压型钢板施工

6.6.1施工条件

压型钢板铺设前应具备以下条件：
a. 主体框架结构焊接完毕并已经超声波探伤合格。

b. 主体框架结构焊接完成后，柱垂直度偏差复测合格。

c. 施工层平面次梁安装并终拧全部高强度螺栓。

d. 施工专用操作平台拆除。

e. 上层平面次梁安装前，应先将压型钢板运输至安装位置，若次梁安装后再吊压型钢板，势必造成斜向进料，容易损坏钢板甚至发生危险。

6.6.2施工顺序及方法

一、平面施工顺序

    随主体结构安装施工顺序铺设压型钢板。

二、立面施工顺序

为保证上层钢柱安装时人员操作安全，应先铺设上层压型钢板，后铺设下层压型钢板。

三、工艺流程

    压型钢板的施工工艺流程如图22所示。

四、施工方法

a. 压型钢板长度一般为9m，每块重约120kg，为避免板材进入楼层后再用人工倒运，要求每一节间配料准确无误。

b. 板材在地面配料后，分别吊入每一施工节间。为保护压型钢板在吊运时不变形，应使用软吊索，每次使用前要严格检查吊索，使用次数达到20次后，吊索必须更换，以确保安全。

c. 严格按照图纸和规范的要求来散板与调整位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求＜5mm，检验合格后方可与主梁焊接。

压型钢板吊装示意图

d. 压型钢板与主梁焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径3.2mm，焊接点应为直径16mm点熔合焊，焊点间距305mm。

6.6.3压型钢板施工的质量管理

压型钢板施工应注意以下几点：

a. 压型钢板铺设后做好成品保护，避免表面凹陷。

b. 压型钢板铺设方向应满足钢筋通过的需要。

c. 弧形区外形尺寸变化较多，应认真核对设计图纸。

d. 预留洞口（电梯井、电缆井）位置应在允许偏差范围内。

6.6.4压型钢板施工的安全管理

为确保压型钢板施工时的安全，特作如下规定：

a. 压型钢板必须边铺设边固定，禁止无关人员进入施工部位。

b. 压型钢板在人工散板时，工人必须系好安全带。

c. 压型钢板施工楼层下方禁止人员穿行。

d. 压型钢板铺设后及时封闭洞口，设护栏并作明显标识。

e. 压型钢板铺设后周边应设防护栏杆。

6.7栓钉焊接

本工程为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作，设置了抗剪连接栓钉，使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力，实现钢-混凝土的抗剪连接。钢梁的栓钉直接焊在钢梁顶面上，为非穿透焊；其他部位钢梁与栓钉中间夹有压型钢板，为穿透焊。

6.7.1主要技术参数

施焊电流1200~1300A；施焊时间0.8S（普通焊），1.1S（穿透焊）；栓钉伸出瓷环长度5mm（普通焊），7～9mm（穿透焊）；栓钉提升高度2.5mm（普通焊），3.0mm（穿透焊）。

焊接用瓷环应保持干燥，表面受潮的瓷环，在使用前应置于120℃的烘箱中烘烤2h。

6.7.2栓焊施工班前检验

在每日开工前，若焊接设备及栓钉规格未改变，且焊接参数仍为特定值时，最先焊的两个栓钉应做试验，试验栓钉可直接焊在结构工件上，按实际焊接位置施焊，并做外观检查和弯曲试验。

一、外观检验按下表要求进行

二、弯曲试验

用锤击等方法将栓钉打弯30°，如焊接部位无裂纹为合格。

6.7.3栓焊施工中的检验

a. 栓焊施工中，若焊接设备和已确认的焊接参数有变动，必须按规定的焊接参数要求进行检验。

b. 施工过程中对焊接部位应随时检查，焊缝有缺陷的应及时进行修补，焊缝缺损与修补要求。

6.7.4栓焊施工后的检验

首先对成型焊肉进行外观检查，外观检查合格后，应在主要构件上逐批进行1%抽样打弯15°检查，若栓钉根部无裂纹则认为通过弯曲检验。

6.7.5质检程序

    首先由施焊方自检，自检合格后写出自检报告，并附有参数试验报告，最后由监理方组织专门质检小组进行检验。

6.7.6验收

栓焊为隐蔽工程，在自检基础上， 由设计、施工、监理、建设单位共同验收。

7. 质量要求质量保证措施

质量目标：质量合格。

7.1质量检查程序

班组自检→责任人自检→专职质检员检查→技术负责人检查→现场总包、监理验收，质量保证流程见下图。

7.2安装质量控制要求 

一、主控项目

a. 钢构件外形尺寸。

b. 钢柱安装尺寸偏差。

c. 高强螺栓摩擦面。

d. 钢梁垂直度和侧向弯曲偏差。

e. 主体整体垂直度和整体平面弯曲偏差。

二、一般项目

a. 构件表面清洁无疤痕污垢。

b. 构件中心线及标高基准点标记齐全。

c. 构件安装偏差尺寸。

d. 主体结构总高度偏差。

e. 焊缝外观质量。

f. 焊缝组对间隙允许偏差。

7.3工程质量保证措施

构件加工的质量控制，从原材料的进厂质量检查，钢构件的加工过程控制，以及构件出厂质量检查。

一、现场安装质量控制

a. 构件安装前核查构件编号，标明安装方向，保证构件安装位置正确。

b. 安装时对就位偏差、垂直度、标高严格检查，使偏差在规范允许范围内。

c. 安装就位保证焊口尺寸，使焊口偏差在规范允许范围内。

d. 构件就位前对构件清理和焊口清理以及高强螺栓连接摩擦面的清理须仔细认真进行。

e. 构件安装前重点检查构件的外型尺寸、螺栓孔间距、焊接坡口的角度以及有特殊要求的构件。检查构件的资料是否满足技术文件的要求。

二、高强螺栓质量控制

a. 高强螺栓的保存专用由专人管理，保持库房的通风干燥，分类、型号码放。

b. 高强螺栓领用、回收进行登记制度（依据安装责任师的高强螺栓领用计划），确保本工程高强螺栓的正确使用。

c. 高强螺栓的初拧需进行扭矩检查，保证终拧质量，初拧记号须清楚、整齐。

d. 高强螺栓终拧必须保证施工扭矩，当天安装的高强螺栓必须终拧完毕，同时24小时内须复检施工扭矩。

e. 高强螺栓扭矩扳手班前必须标定，设置专用扳手标定平台。

f. 出现高强螺栓不能穿过问题不得私自处理，须报安装负责人后按规范处理。

三、测量的质量控制

a. 对现场水准点、轴线控制桩进行切实可行的保护。

b. 钢结构定位准线的投放以及标高水准引导需要必须经过复核。

c. 钢结构校正配合安装部门保证结构偏差在规范允许范围内。

d. 结构焊接需要跟踪测量。

四、焊接过程及质量控制

a. 焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量，均应符合要求。坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。

b. 预热：焊前对坡口及其两侧各100mm范围内的母材进行加热去污处理。

c. 装焊垫板或引弧板，其表面应清洁，要求与坡口相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。

d. 焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。

e. 第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板的连接处，然后逐道逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。

f. 遇雨天时应停焊，板厚大于36mm时应按焊接规范规定预热和后热，构件焊口周围及上方应加遮挡，风速大于6m/s时则应停焊。

g. 一个接口必须连续焊完，如不得已而中途停焊时，再焊以前应重新按规定加热。

h. 焊后冷却到环境温度时进行外观检查，超声波检测在焊后24h进行。

i. 焊工和检验人员要认真填写作业记录表。

j. 低氢型焊条应按规范规定在高温烘干箱中烘干，并恒温存放１小时后待用。

k. 焊丝包装应完好，如有破损可导致焊丝污染或弯折、紊乱时应部分废弃。

7.4现场施工技术资料

    施工技术资料的编制严格执行国家及云南省有关质量标准，编写主要使用计算机编制配置专用电脑和打印机，确保资料完整齐全有效。统一编订成册。

7.5试验质量控制

严格执行国家及云南省有关工程质量检验标准，工程检验的试验方法，试验包括高强螺栓扭矩试验、高强螺栓连接面抗滑移系数试验。

8.施工进度保证措施进度保证措施

一、钢结构安装制作进度计划

以工程总进度计划为依据，制定钢结构安装和制作总计划，达到满足总体控制计划的要求，便于对钢结构工程进度进行组织、安排和控制。因钢结构工程的特殊性，工厂制作进度直接影响了现场安装进度。考虑到制作周期，所以计划在整个施工进度的控制中乃重中之重。计划安排必须实际可行并应严格执行，如果其中有一个环节出现了失误势必影响整体计划实施。

二、月进度计划

以月度的形式提供给业主、监理、专业施工队伍及其基层管理人员，具体控制每一个分项工程在各个流水段的工序工期。月计划将根据工程实际进展情况提前一周提供该计划、上月计划情况分析和下月计划安排。

三、周、日计划

通过日计划确保周计划、周计划确保月计划、月计划确保阶段计划、阶段计划确保总体控制计划的控制手段，使阶段目标计划考核分解到每一日、每一周。计划管理均采用动态管理。

四、技术工艺及措施的保证

a. 采用小流水施工

根据钢结构工程施工特点，采用小流水施工方式进行组织施工。Ⅰ区和Ⅱ区交替施工。

b. 充分应用钢结构技术优势

在长期的钢结构施工中，利用一些钢结构安装专用工具，如：高空安装时使用专用操作吊笼，既安全又有可减免安装架子的搭设。

五、管理保障

a. 发挥监理周例会的协调管理的优势，进行有效的管理和协调工作。

b. 建立项目经理部例会制度，保证各项计划的落实

建立如下的会议制度：每天早晨召开项目经理部碰头会，协调内部管理事务；每周三上午由项目经理主持检查项目部每项工作：施工质量，施工安全，文明生产情况，材料堆放，质料整理，一周进度完成情况，每周三下午召开项目经理部周例会，通报上午检查情况，布置下周任务；通过例会制度，使施工各方信息交流渠道通畅，问题解决及时。

c. 加强工地与加工厂之间的信息沟通。

d. 加强对设计的协调工作。

9.安全、文明施工

9.1安全目标

始终贯彻“安全第一、预防为主”的安全生产工作方针，认真执行国务院、建设部、昆明市关于建筑施工企业安全生产管理的各项规定。

安全目标：“无重伤、无死亡、无重大设备事故、无火灾”

9.2安全重点

钢结构施工的安全重点是施工过程中的人员操作安全和起吊设备安全。

9.3安全和消防管理措施

9.3.1安全生产总则

坚持“安全第一，预防为主”为主，严格执行上级主管部门和现场有关安全生产的规定，制定切实可行的安全技术交底措施，并做好安全交底工作。开展定期或不定期现场安全检查。做好消防作业工作，施工人员严格执行消防保卫制度。

施工人员熟知本工种的安全技术操作规程，正确使用个人防护用品，进入施工现场必须戴好安全帽，禁止穿拖鞋或塑料底鞋高空作业，高空作业，必须系安全带，严禁酒后操作。登高作业人员必须佩带工具袋，工具应放在工具袋内，不得随意放在钢梁上或易失落的地方。

加强氧气、乙炔及其它易燃易爆物品的管理，杜绝火灾事故的发生。使用电、气焊要持有操作证、用火证，并清理周围易燃易爆物品，配备消防器材，并设专人看火。

电焊机一次线不得大于5米，二次线不得大于30米，电焊机有接地保护。焊机拆装由专业电工完成，禁止带电操作，线路上禁止带负荷接电断电。

9.3.2现场操作安全措施

一、吊装操作措施

a. 吊索具在使用前必须检查（如钢丝绳是否断股等），不符合安全使用要求的要做报废或降级使用。

b. 吊装作业由专业信号工指挥，超高吊装要有清晰可视的旗语或笛声及对讲机指挥，在视线或盲区要设两人指挥起重作业。

c. 吊物在起吊离地0.5米时检查吊索具的安全情况，确定安全后方可起吊至工作面。

d. 大风、大雾天天气，禁止吊装作业。

e. 柱安装时，吊前必须安装爬梯，以便于摘钩及安装钢梁时上下人员。单节柱设挂架与爬梯，防坠器，待柱子吊起就位后，为方便摘钩，可采用自动卡环由地面人员用一根拉绳在地面进行。摘钩前必须用缆风绳将柱子固定后方可摘钩。

f. 生命线：钢柱与框架连接处采用Φ8mm钢丝绳作为生命线，次梁导用Φ12mm白棕绳作为生命线。

g. 防坠器：为保证操作证在上下钢柱时的人身安全，钢柱安装时都配备防坠器。人员上下时，将安全带挂在防坠器的挂钩上，避免发生坠落事故。

h. 安全挂钩与工具防坠链，将全部自动工具，轻型电工工具加设不同形式的防坠链和挂钩，防止工具坠落伤人事故。

i. 次梁安装采用铝合金挂栏，由操作人员在作业前挂在主梁上。

j. 起重人员，信号工要佩带明显标志信号工，哨或指挥旗必须随身携带。

k. 起重工在起吊构件前，必须要明确构件重量，是否在塔吊允许负载之内；是否和吊索具匹配。严禁超负载作业。

l. 信号工在吊构件前要和塔吊司机统一指挥信号，避免发生错误操作。

m. 信号工在吊构件前要认清构件是否埋在土里，或与其他构件向叠压，如有以上情况，应使构件脱离松动后，方可起吊。

n. 起吊的构件上严禁站人及放置零散构件（如下图片）。

o. 起吊构件时，无关人员应离开作业区。

p. 构件起吊时，起重工应将绳索绑扎牢固、平稳，起吊离地面50厘米时再次确认构件是否绑扎牢固平衡后，方可起升，就位。

q. 构件起吊后，任何人不得站在吊物下方及大臂旋转范围内。

r. 平板车司机在装卸过程中，应离开驾驶室，站在起重机大臂旋转范围之外。司机必须在装卸车时，离开驾驶室。

s. 在钢构件就位时，应拉住溜绳，协助就位，此时人员应站构件两侧。

t. 钢构件就位，应缓慢下落。下落放置时，人员应扶在构件外侧，不得将手扶在构件与地平，构件与构件的连接面，放置斜铁时，手应握住垫铁两侧，并且手不得放在或深入构件下方。

u. 使用撬棍校正时，不得将撬棍插入后放手，以防飞出伤人。需要使用大锤时，大锤回转方向不得站人。

v. 当确认构件找正，放稳，做好临时固定，稳定后，方可摘钩。

w. 人员上梯摘钩时，要系好防坠器，手中不得持有任何物体上下爬梯。

x. 高空作业，上下传递工具应用绳索绑好递送，严禁抛撒。

y. 所有操作人员严禁酒后作业。

二、临电和焊接操作安全措施

a. 保证正确可靠的接地与接零，电气设备的设置、安装、维修必须符合JGJ46-98：《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。电气设备的操作与维修人员必须符合JGJ46-98《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。

b. 合理配置、整定、更换各种保护电器，对电路和设备的过载、短路故障进行可靠地保护。

c. 在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆物和强腐蚀介质不使用火源。

d. 在电气装置相对集中的场所配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。

e. 加强电气设备相间和相—地间绝缘，防止闪烁。合理配置防雷装置。

f. 施工所用电动工具，所引的电源线的拆接，均由电工操作。电源导线不准拖地，必须架空2米以上。

g. 电源线严禁破皮外露。

h. 电焊工作要戴面罩、绝缘手套，系好鞋带。

i. 电焊机的一次电源线，拆、接须由电工完成，电焊机需有接地保护。

j. 在潮湿的地方施焊，要站在绝缘板上。

k. 电焊机的把线，零线必须连接牢固，并不得用钢丝绳或机电设备代替零线，把线严禁破皮外露。

l. 遇有雷电天气，严禁电焊作业，雨、雪天气，禁止露天电焊作业。

m. 在电气焊施工前，应清除施工点的易燃物，高空焊接应用石棉布将可能通过下一层的孔洞封死。

n. 施工人员在改变施工点，转入上层或下层施工时，应先将电焊机电源切断，或将气焊的气源切断，将电焊机就位或将气瓶就位后再行施工。

o. 施工人员转入上一层或下一层楼面施工时，先切断电源、气源，上下楼，并将割枪或把线用绳索绑好后，递送到上层或下层，严禁持有接着胶管、把线的割枪、焊钳下楼层。

p. 当修补焊缝，使用碳弧气刨时，人员必须戴好防护镜。

q. 气焊点火时，不能对着人，燃烧的割炬不能随手放置。

r. 乙炔气瓶，必须装有防火装置。

s. 氧气表、乙炔表及割炬上不得沾有油污、油脂。

t. 氧气瓶和乙炔瓶要保持10米以上的距离，搬运氧气，乙炔瓶时不应碰撞，遗缺、氧气瓶不能同车运送。氧气、乙炔瓶严禁物体打击，要有防雨、防晒措施，乙炔瓶须立放。

u. 工作完毕后将氧气、乙炔瓶关闭好。检查作业场地，确无火灾危险后，方可离开。

9.3.3安全防护措施

a. 钢管脚手架的杆件连接必须使用合格的钢管扣件，不得使用铅丝或其它材料绑扎。

b. 脚手架的操作面必须满铺脚手板，离墙面不得大于20厘米，不得有空隙和探头板、飞跳板。操作面外侧应设两道护身栏杆和一道挡脚板或设一道护身栏杆，立挂安全网，下口封严，防护高度应为1.2米。

c. 结构内1.5米×1.5米以下的孔洞，应预埋通长钢筋网或加固定盖板。1.5米×1.5米以上的孔洞，四周必须设两道护身栏杆，中间支挂水平安全网。

d. 建筑物楼层临边的四周，无围护结构时，必须设两道防护栏杆或一道防护栏杆并立挂安全网封闭。

e. 通过强化塔机作业的指挥、管理和协调，本工程群体塔机在施工中，要保证安全、合理使用、提高效率、发挥最大效能，满足生产进度的要求。

9.3.4现场消防

a. 认真贯彻《中华人民共和国消防条例》，坚持预防为主、消防结合。对施工人员进行消防安全意识教育。

b. 施工现场设专人负责防火工作，现场准备消防器材和消防设备，作到经常检查，发现隐患及时上报处理，现场施工作业，设备、材料堆放不得占用或堵塞消防通道。

c. 根据施工现场情况，在基坑四周设置几个消火栓及环行水管，水管采用给水铸铁管。并在基坑四周设置一定数量的灭火器。

d. 栓消火栓处昼夜设有明显标志，配备足够的水龙带，周围3米内不存放任何物品。

e. 严格执行现场用火制度，电气焊用火前必须办理用火证，设专人看火，配备消防器材。电、气焊工作以前，消除作业范围内易燃物品或采取有效隔离措施。

f. 在施工现场严禁氧气、乙炔瓶放在动火地下方。夏季防爆晒并遮盖，严禁用明火检查漏气情况。遇五级以上大风时，应停止室外电气焊作业。电气焊作业完毕后，切断电源、气源，并检查明确操作区域内无隐患，方可离人。

g. 施工中消防器材，管道与其它工程发生冲突时，施工人员不得擅自处理，须及时请示上级，经批准后方可更改。

h. 仓库、现场配备足够的消防器材，不准吸烟，不准任意拉接电源线，不准无关人员入库。存放消防器材非火警不得动用。

i. 现场施工宿舍不得使用电炉、电热毯、不得私自生火办食堂。

9.4 文明施工

a. 施工现场实行胸卡制度。

b. 实施责任：现场经理是文明管理的第一责任人，安全员直接负责责任区域的文明施工。

c. 材料、构件、成品、半成品按总平面图划分位置分类整齐存放，每天做到工完场清。

d. 施工垃圾按总体部署方案堆放到垃圾堆放区。

e. 严格按北京市有关环保规定执行。

f. 建立严格进出场管理制度，凭胸牌进出场，不同工种佩带不同颜色胸牌，严禁职工进入非生产、生活区，搞好施工现场卫生。

现场钢结构工程安全组织检查表

安全防护措施检查表

施工用电安全检查表

施工机具安全检查表

9.5环境保护

认真贯彻执行建设部、北京市关于施工现场文明施工管理的各项规定。使施工现场成为干净、整洁、安全和合理的文明工地。建立并执行施工现场环境保护管理检查制度。

9.5.1防止对大气污染

建筑结构内的施工垃圾清运，采用容器吊运或袋装，严禁随意凌空抛撒，施工垃圾应及时清运，并适量洒水，减少粉尘对空气的污染。易飞扬物、细颗粒散体材料，安排在库内存放或严密遮盖，运输时要防止遗洒、飞扬，卸运时采取码放措施，减少污染。

9.5.2防止施工噪音污染

a. 除特殊情况外，在每天晚22时至次日早6时，严格控制强噪声作业。

b. 加强环保意识的宣传。采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。

c. 塔吊指挥尽可能配套使用对讲机来降低起重工的吹哨声带来的噪音污染。

9.5.3限制光污染措施

探照灯尽量选择既能满足照明要求又不刺眼的新型灯具或采取措施，使夜间照明只照射施工区而不影响周围社区，同时对电焊弧光采取遮挡措施。

9.5.4废弃物管理

a. 废弃物应分类存放，对有可能造成二次利用的废弃物及时处理。

b. 废弃物的运输确保不散撒、不混放，送到规定的场所进行处理。

9.5.5其他措施

a. 对易燃、易爆、油品和油漆的贮存、发放和使用设置专人管理。

b. 对施工机械进行全面的检查和维修保养，保证设备始终处于良好状态，避免噪音、泄漏和废油、废弃物造成的污染，杜绝重大安全隐患的存在。

c. 生活垃圾与施工垃圾分开，并及时组织清运。