目录

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B）轴钢管砼柱及（A）~（B）轴盖板临时道路施工              73

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编制说明

第一节        企业简介

******工程局是具有多功能、集团化经营的大型建筑安装企业，直属于中国建筑工程总公司。现有职工２万余人，各类专业技术人员5400 余人。1993 年经建设部批准为全国首批具有一级工程总承包资质企业，具有总承包国内外各类工业、能源、交通、民用等工程建设项目的资质和能力，其工程承包范围不受行业、专业限制。经中国企业评价中心、建设部和国家统计局综合评价，93 年在全国500 家最大经营规模建筑企业中列第13 位。

***局自成立以来，南征北战，出色地完成了一大批能源、交通、化工、建材、大专院校等国家重点建设项目。尤其是改革开放以来，***局总结二十余年施工管理经验，把我国悠久的传统施工工艺与现代管理、科学技术相结合，确定了“从严治企业，敢为天下先”的经营指导思想和与之相适应的市场开发战略，在激烈的市场竞争中先后承建了以亚洲之最的深圳地王商业中心大厦工程为代表的一大批标志性工程建设项目，显示了***局作为集团性企业的雄厚实力和高超的技术管理水平。近几年，***局共荣获科技进步奖100 多项，其中国家科技进步奖5 项、省部级25 项，已形成了在工业、能源、交通、民用建筑等领域的独特技术优势。

广州市地铁*号线工程是广州市政府为改善广州市目前交通状况而筹资兴建的一项大型交通项目工程，它的建成将不仅能大大地改善广州市市中区的交通状况，提高交通能力，而且能为广州市经济再次腾飞起到巨大的推动作用。若我局能有幸中标承建该工程，我局必将其列为重点工程，充分发挥我局集团优势,利用我局成熟的施工工艺，科学地组织交叉流水作业，精心施工，严格履行合同，高速优质地完成合同范围内的所有内容。

我局的宗旨是“质量第一，用户至上，注重信誉，信守合同”我们坚信，在业主、设计院、监理公司等有关单位的大力支持下，“三局人”将继续发扬“开拓、争先、奉献、求实”的企业精神，一定能圆满地完成各项施工任务，为广州市的建设作出我们的贡献。

第一节        编制依据

(1). 2000 年1 月广州市地下铁道总公司编制《广州地铁*号线（**站）土建工程招标文件》（合同编号：*****************），包括以下内容：

第I 卷：投标须知、合同条款、合同格式

第II 卷：技术条件

第III 卷：投标文件格式

第IV 卷：招标用参考资料及图纸

(2). 1999 年11 月广东省重工建筑设计院设计的《广州地铁*号线首期工程初步设计—第八章 车站：**站（第八册 第一分册土建）见附图》。

(3). 1999 年2 月16 日广州地下铁道总公司提供的《广州地铁*号线（**站）土建工程招标文件补充通知（01 号）》。

(4). 广州市地下铁道设计研究院和广东省重工建筑设计院2000 年1月提供的《广州地下铁道*号线首期工程**站详细勘察阶段岩土工程勘察报告》。

第一节        采用规范

1、GB50299—99 《地下铁道工程施工及验收规范》

2、GB50157—92 《地下铁道设计规范》

3、GB50026—93 《工程测量规范及条文说明》

4、GB50164—92 《砼质量控制标准》

5、GB50194—93 《建设工程施工现场供用电安全规范》

6、GB50204—92 《砼结构工程施工及验收规范》

7、GBJ108—87 《地下工程防水技术规范》（1999 年修订版）

8、GBJ3—85 《铁路隧道设计规范》

9、GBJ119—88 《砼外加剂应用技术规范》

10、TBJ119—88 《铁路隧道质量评定验收标准》

11、GBJ146—90 《粉煤灰砼应用技术规范》

12、GBJ300—88 《建筑安装工程质量检验评定统一标准》

13、GNJ201—83 《土方与爆破工程施工及验收规范》

14、GBJ240—83 《钢筋砼工程施工及验收规范》

15、GBJ202—83 《地基与基础工程施工及验收规范》

16、GBJ404—87 《铁路隧道施工技术安全规范》

17、GBJ208—83 《地下防水工程施工及验收规范》

18、TBJ204—86 《铁路隧道施工规范》

19、JGJ / T1001—91 《工程网络计划技术规程》

20、JGJ/T10—95 《砼泵送施工技术规程》

21、JGJ/T111—98 《建筑与市政降水工程技术规范》

22、JGJ/T55—96 《普通砼配合比设计规程》

23、JGJ/T8—97 《建筑变形测量规程》

24、JGJ120—99 《建筑基坑支护技术规程》

25、JGJ18—96 《钢筋焊接及验收规程》

26、JGJ28—86 《粉煤灰在砼和砂浆重应用技术规程》

27、JGJ33—86 《建筑机械使用安全技术规程》

28、JGJ94—94 《建筑桩基技术规范》

29、YB9258—97 《建筑基坑工程技术规范》

第一节        业主招标要求

1.4.1 招标范围

本次招标工程范围里程为YCK9+241.650～YCK9+443.950，包括：

(1). 前期准备工作，即：房屋拆迁、道路平整及管线迁移等；

(2). 主体围护结构工程，即人工挖孔桩围护桩及高压旋喷桩等；

(3). 土石方开挖弃运与回填

(4). 主体结构（含站台板）；

(5). 附属工程（含围护结构）、通道、风道、出入口、风亭工程；

(6). 防水工程；

(7). 监理工程师指示的工程。

1.4.2 业主的工期要求

业主要求合同全部工程施工期为22 个月，于2000 年4 月1 日开工，2002 年1 月31 日完工。

1.4.3 施工方法说明书及附图应包括以下内容

(1). 施工总平面布置图及说明（包括现场管理与组织说明）；

(2). 施工设备配备情况表（名称、规格、数量、进场时间、购置时间、存放地点）；

(3). 围护结构工程的施工组织及方法、程序说明及附图；

(4). 基坑开挖、外运弃土、回填等工程的施工组织及方法、程序说明和附图；

(5). 车站主体结构工程的施工组织及方法、程序说明和附图；

(6). 车站主体附属结构（进出口通道、通风井、风亭等）工程的施工组织及方法、程序说明和附图；

(7). 结构防水工程的施工组织方法、程序说明和附图；

(8). 施工期间对周围建筑物的影响监测方法、程序说明和附图；

(9). 施工总进度横道图，网络计划总进度图；

(10). 相应的土石方开挖强度、砼浇筑、劳动力强度曲线图；

(11). 相应的施工供水、供电需求计划、材料供应计划；

(12). 对工程施工技术保证措施；

(13). 对工期的保证措施（落实到各大项目）；

(14). 确保盾构井和盾构场地按期移交的各项保证措施；

(15). 砼质量保证措施；

(16). 防渗漏保证措施；

(17). 施工期间对隐蔽工程的质量保证措施（落实到人与各大项目）；

(18). 对预埋件、预留孔洞的保证措施；

(19). 为确保质量所采取的监测试验手段、措施及质量保证体系（落实到人与设备、提出初步监测设计方案）；

(20). 安全、文明施工的保证措施；成品保护措施。

1.4.4 技术方案评审要点

(1). 符号招标文件条件、图纸、规定、标准的要求；

(2). 施工总平面布置图；

(3). 施工临时设施（置）、施工水电；]

(4). 交通疏解方案；

(5). 施工组织设计；

(6). 质量保证体系；

(7). 工程防水措施（包括材料选用、施工项等）；

(8). 施工进度计划、工期、保证措施；

(9). 资金支付计划、材料供应计划的分析；

(10). 围护工程施工方案、技术措施及施工机具性能台数；

(11). 出土方案、机具；

(12). 主体工程施工方案及技术措施；

(13). 施工技术难点、对策及措施（入岩、支撑、流沙、地下水）；

(14). 对周围环境影响的防护措施（民居、管线、交通）；

(15). 类似工程经验；

(16). 项目经理及其管理资历和经验

(17). 项目经理的组织、指挥和技术能力；

(18). 施工组织方案对招标文件规定的边界条件、反映程度、编制的内容、格式是否符合招标文件的要求。

第一节        本企业投标承诺

1.5.1 总体承诺

如果有幸中标该工程，我局将充分发挥集团优势和成熟的施工工艺，组织最优秀的工程技术管理干部和高素质的工人参加本工程施工，采用先进的技术装备，科学的组织交叉流水作业，精心施工，严格履行合同，以一流的项目管理、一流的工程质量、一流的文明施工、一流的安全措施、一流的效率、一流的服务按期完成招标范围内的全部施工任务。

1.5.2 进度承诺

一旦中标，我局将深入现场，根据实际情况，对施工方案进一步深化、细化，确定最佳施工程序，做好现场协调工作，尽早插入施工，对进度计划按施工阶段、施工部位进一步细化，分解到每一天，每一小时，并制定切实可行的保证措施，确保工程按计划完成。

同时考虑到地下工程的特殊性和不可预见的影响，我局的进度安排将以2001 年8 月1 日前完成主体工程目标，以2001 年12 月30 日前完成全部工程为目标，并以此目标来组织劳动力、机械、材料、资金等进行该工程施工。

1.5.3 质量承诺

我局是1995 年通过ISO9000 质量体系认证，1998 年通过复审，具有总承包一级资质的建筑安装工程施工企业。我局的质量方针是“质量第一，服务周到，业主满意，不断地把最优秀的建筑安装工程产品贡献人类与社会”。我局将在本工程项目推行ISO9000 质量保证体系，制定实施性施工组织设计，项目质量保证计划等质量体系文件，确保该工程质量达到优良，争创市优良样板工程。根据本工程质量总目标确定每个分部工程施工指质量等级目标为优良。

1.5.4 安全承诺

我局将专门成立安全监察小组，制定安全计划，按施工阶段、施工进度情况详细制定不同工况下的安全管理措施。确保安全施工，严格按施工规范及操作规程施工，不得有任何人为的安全事故，并采取严密的监控措施，确保周围的建筑、管线、道路等的安全。

本工程的安全目标为：杜绝重大安全事故，将月轻伤频率控制在

0.12%以下。

1.5.5 文明施工承诺

“建设广州，美化广州”是我们的一贯方针，在企业内部，已经实行了文明施工奖罚管理条例，多年来，我局在广州承建的工程项目创广州文明施工工地达100%，而且还有很多工地被评为文明施工样板工地，受到社会各界的好评。

本工程项目的文明施工目标是：确保达到“市文明施工工地”标准，力争达到“文明施工样板工地”标准。

1.5.6 协调配合承诺

根据该工程的特点和我局在内环路A2.5 段（广州火车站）的施工经验，在本工程的施工中，将成立以项目经理为首的现场施工协调小组负责管线迁移，交通疏导等工作，积极主动地与地方市政部门、交通部门等取得联系，得到他们的支持，及时协调解决好现场遇到的有关问题，保证施工顺利进行。

1.5.7 环境保护承诺

工地内污水经沉淀后排入市政排水管道，对施工场地周围的树木、建筑物等严加保护，重要的建筑物、树木要架设围栏，车辆驶出工地前要冲洗干净，控制工地噪音，夜间不进行振捣、搅拌作业、以免影响居民 的工作和生活。

工程概况

第一节        总体概况

2.1.1 工程总体概况

广州地铁*号线首期工程南起海珠区新洲岛的琶洲，由南向北穿越海珠、越秀、白云三区，北至江夏。首期全长期23.265 公里，全线设20 座车站，**站为其中一座地下站。

**站位于新港西路、昌岗路立交以西的昌岗东路北侧路面以下，有效站台中心里程为YCK9+334.50m，东端起点里程为YCK9+241.65m，西端终点站里程为YCK9+443.95m。该站西北角为广州美术学院，北面有市纺织工业研究所，市电信局培训学校、幼儿园及宿舍大楼，往北不远即为**公园，南面基本是城市居民住宅区，站东端有公路立交下穿道于车站顶面平行通过，该处站顶覆土部分厚 0.85m；有效站台中心板面覆土约束3.58m 厚，车站埋深约18.10m。

**站将设一座永久出入口、二座临时出入口。其中①号永久出入口设在车站西北角广州市纺织研究所。两个临时出入口设在车站南面住宅建筑之间，待道路扩建后再按市规划要求，独立或结合开发建筑修建②、③号出入口。

车站设有三个风亭，其中1 号风亭设于市美术学院园内东南角昌岗东路路边，2 号风亭设于幼儿园西侧路边，3 号风亭设于高架路匝道下方。

本地铁车站采用整体钢筋砼结构，防水设计采用全防水措施，主体结构施工采用半盖明挖顺作法。

2.1.2 工程地质和水文地质条件

（一）地貌和地面特征

**站位于的昌岗东路现状路面宽约44m，场地标高16.17—18.60m，是东西向主要交通要道，交通繁忙，人口密集。地貌条件为残丘、坡地，岩层倾向东北，无断层，构造简单，场地稳定。

（二）地质条件

根据广州市地下铁道设计研究院和广东省重工建筑设计院提供的岩土工程勘察报告，**站的土层和岩层自上而下共分为九层，其特征如下：

(1). 人工填土层（Q4

ml）：

主要为素填土和杂填土，杂色—灰色为主，松散、稍湿。上部杂填土由砼板、碎砖、粘性土和粗砂组织；下部素填土主要为粉质粘土，厚度为0.15-4.90 米，平均厚度为2.07 米，属Ⅰ级土。

(2). 淤泥质土层（Q3

mc）：

为海陆交互相淤泥质土，由粘粒及有机质组织，具有粘性，灰黑色至深灰色，厚度0.2-3.90 米，平均厚度为1.84 米，属Ⅰ级土。

(3). 砂层（Q3

al+pl）：

由由冲积、洪积作用而形成，为中砂及细砂，黄色、浅黄色、灰白色、含少量粘性土。厚度为1.30-2.00 米，平均厚度为1.57 米，属Ⅰ级土。

(4). 冲积极至洪积土层（Q4

al+pl）：

由冲积、洪积作用而形成为粉质粘土， 以粘粒、粉粒为主；棕红色、灰白色、黄色、褐色，可塑为主，具有粘性，含中砂和细砂，厚度0.80-7.10 米，平均厚度为3.05 米，属Ⅱ级普通土。

(5). 残积土层Qel）：

由残积土作用形成的粉质粘土，以粘粒为主，粘性强；局部夹薄层粉土，以粉粒为主，棕红色；根据粉质土的塑性状态及粉土垢密实状态，分为（5-1）和（5-2）两个压层，厚度为1.00 米至7.30.米，夹有全风化砂岩或强风化砂岩碎块，属Ⅱ级普通土。

(6). 岩石全风化带（K2S1）：

为砂岩、粗砂石，棕红色，厚度为0.5-10.0 米，平均厚度为3.52米，属Ⅲ级硬土。

(7). 岩石强风化带（K2S1）：

主要为细砂岩、粗砂岩，棕红色，局部夹全风化薄层砂岩，属Ⅳ级软土。

(8). 岩石中等风化带（K2S1）：

主要为细砂岩、粗砂岩，棕红色，岩石组织结构部分破环， 有风化裂隙，属Ⅴ级次坚土。

(9). 岩石微风化带（K2S1）：

主要为细砂岩、粗砂岩，棕红色，岩石结构基本未变化，有少量风化裂隙，属Ⅴ级次坚土。

（三）淤泥质土层和砂层的分布

本场地的淤泥质土层呈透境状分布，淤泥质土主要为流塑至软流塑。埋深为0.15 米-4.90 米，厚度为0.20-3.90 米，平均厚度1.84米。

砂层呈透境状分布，埋深为6.70 米-7.60 米，厚度为1.30-2.00米平均厚度为1.57 米。

（四）水文地质条件

广州地区属亚热带季风气候，降水量大于蒸发量。大气降次年3 月为地下水消耗期和排水期。

勘察期间实测钻孔稳定水埋深为1.00-3.67 米，平均埋深为2.12米；标高为13.7 米至于6.28 米，平均标高为5.22 米。地下水类型为第四系空隙水和基岩裂隙水两种，对砼结构无腐蚀性，对钢结构有腐蚀性，腐蚀等级评为弱。

2.1.3 施工场地条件

本工程所处地段位于新港西路，昌岗路立交以西的昌岗东路北侧，施工场地狭小，北侧施工用地面积约3000 平方米。

施工时必须做到高质量、高速度同时保证交通运输、各单位工作和居民生活不受影响，所用砼均采用商品砼。由于本工程采用人工挖孔桩基础，在基础开挖时应特别采取措施保证周边建筑的安全。汽车可直达现场。

第一节        建筑概况

**站总长202.30 米，宽（外壁）18.8 米，由明挖和盖挖结合的两部分组成，地下一层为站厅层，地下二层为岛式站台，整个结构为双跨二层的地下交通建筑，车站主体建筑面积7546 平方米，车站总建筑面积10113 平方米。该站所处昌岗东路地面标高17.2 米左右，车站有效站台中心轨面标高0.75 米，由西向东以3%0 的下坡以便排水，左右两线中心距为13.2 米。车站埋深约18.10 米。

**站站厅层分为非付费区、付费区及设备管理区。设备区分布在东西两端，设有环控机房、管理用房和设备用房；非付费区是乘客集散和购、检票区域，也设在东西两端，中间用通道连通；付费区设在中间，通过4 部自动扶梯和二组楼梯及一台电梯与站台层连接；站厅层结构净高4.6 至6 米，装修后净高为3.0 米。

站台层分为站台公共区、设备区及行车道部分。站台有效长度为140 米，为岛式站台。站台宽10.0 米，纵向设一排柱，设备房均在站台层两端，站台边设屏蔽门。结构净高为4.32 米，装修后净高为3 米。

车站不设防淹门，车站地面出入口进口平台台阶高出周围地面300-450mm，出入口四周设置集水井及排水沟以防暴雨季节的地面积涝使雨水溢入车站。

第一节        结构概况

该地铁车站采用整体钢筋砼结构，楼面采用平台或梁板结构，板砼强度等级为C30。车站主体不设变形缝，采用分段浇筑施工，用后浇带解决砼干缩问题。底板、侧墙、顶板采用结构自防水，抗渗等级S8；（B）轴柱采用ф600mm 钢管砼柱外包钢筋砼。

根据所给车站初步设计，车站顶、底板板厚1000 mm，中间支承附近加托至1300 mm，中层楼板厚两端约500mm，支座附近加托至650mm，侧墙（内衬）厚500 mm。

本车站围护结构采用人工挖孔桩，桩径1200 mm，钢管砼柱在底板以下外包300 mm 钢筋砼；砼围护结构桩外侧另加高压旋喷止水。

地震烈度7 度，车站按七级抗震设防。

工程特点难点及对策

第一节        工程量大、工序多、工期紧

本工程建筑面积达7800，砼浇筑量约4.8 万方，钢筋8000 吨，基础土石方67770 方，回填土方19524 方，含有围护结构，高压旋喷止水桩，钢管砼柱，土石方填挖，主体砼结构，暗挖通道等分项工程，工程量大。

根据招标文件，本工程业主要求总工期为22 个月，工期相当紧迫，因此我局将编制切实可行的施工方案，合理安排各个工序的施工程序，采取先进合理的施工方法，安排经验丰富的施工管理人员及熟练的技术工人，投入足够的人力、物力，确保工程优质、高速地完成。

第一节        地下管线复杂，迁移任务重，施工干扰大

本工程施工范围内地下管线多，埋藏深，分属单位多，这些管线大部分须在施工前作永久性迁移，部分管线需在施工过程中进行悬吊加固，这些工作需多个部门密切配合，具体实施难度大。

我局将在具体实施前，密切与主业及有关部门配合，合理安排迁移顺序，积极主动地开展工作，确保在较短的时间内完成管线的迁移工作。

第一节        交通繁忙，疏解难度大，环境保护要求高

本站地处交通要道，地面交通繁忙，车流、人流密集，施工中必须进行多次的道路改移及车流分解，临时围蔽，交通疏解难度大。

我局将在业主的指导下，做好切实可行的交通疏解方案，并积极主动地保持与交警部门的联系，争取他们的支持，并组成交通维护小组协助交警部门做好现场的交通维护工作，确保工作顺利进行。

第一节        基坑开挖难度大，监测要求高

本工程处于交通干线，基坑开挖达18 米，须穿过淤泥、粉土、砂层等软弱土层，围护结构工程量大且采用半盖挖法的施工方法，基坑内支撑的支设及盖挖部分的土方开挖等实施难度较大。

我局将制定切实可行的围护结构施工方法，内支撑支设方法、土石方开挖方法及采用各种监测手段（详见有关章节），采取可靠的技术措施及环保措施，以确保围护结构安全，做到不扰民、不影响交通、不影响市容、不危及地面、 地下结构物的安全。

第一节        结构防水、防渗漏标准高，实施困难

地铁*号线为广州市政建设重点工程之一，对地下结构防水，防渗漏性能要求高，由于影响结构防水，防渗漏的因素较多，达到这些标准比较困难。

我局将总结地铁一号线各车站的施工经验及我局其它地下结构工程防水、防渗漏的施工经验，制定详细的结构防水、防渗漏的实施方案（详见有关章节）采取综合的施工技术措施，确保结构防水、防渗漏性能满足要求。

第一节        过道路通道采用暗挖法，技术难度大

暗挖通道横穿交通繁忙的地面道路，且埋置深度较浅，在城市超浅埋软弱地层中采用暗挖法修建通道对地表沉降控制的要求高，施工难度大。

我局将专门编制详细的暗挖法施工方案（详见有关章节），采取严谨可行的施工工艺，借助科学的监测手段和可靠的防沉、防坍技术措施，确保暗挖通道的施工顺利进行。

施工部署

第一节        总体施工方法及施工阶段的划分

为最大限度地减少车站施工对地面交通影响，本站主体部分拟采用半盖挖顺作的施工方法，即A—B 轴间采用盖挖法，B—C 轴间采用明挖法，过道路通道采用暗挖法，其余通道采用盖挖及明挖相结合的开挖方法。以车站主体施工为主攻目标，人行出入口及通风道配套跟进的实施思路。将本站主体划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个施工区，每个区划分为1、2、3 三个流水段组织流水施工，详见图4.1-1，并将整个工程划分为如下六个施工阶段：

(1). 施工前期准备及地下管线迁移阶段

(2). 围护结构施工阶段

(3). 土石方开挖施工阶段

(4). 车站主体结构施工阶段

(5). 出入口及通风口施工阶段

(6). 回填及路面恢复阶段

各施工阶段之间合理安排工序穿插，确保工程按期完成。

第一节        各施工阶段的主要工作内容

4.2.1 施工前期准备及地下管线迁移阶段

该阶段的主要工作是施工现场地面障碍物的拆除，现场临建施工，地下管线的迁移、出入口、通风道盖挖部分的前期工作等。

4.2.2 围护结构施工阶段

该阶段的主要工作是：四周人工挖孔桩施工，基坑外侧高压旋喷止水桩施工，C 轴钢管砼柱施工，A—B 轴临时行车道施工等工作。

4.2.3 土石方开挖施工阶段

该阶段的主要工作是：车站主体结构的土石方开挖，基坑内支撑的支设等工作。

4.2.4 车站主体结构施工阶段

该阶段的主要工作是：车站主体结构的施工、防水施工及分阶段内支撑拆除，围护砌体等工作。

4.2.5 出入口及通风口的施工阶段

该阶段的主要工作是：车站出入口及通风口的开挖，结构施工防水施工、地面以上工程施工等工作。

4.2.6 回填及路面恢复阶段

该阶段的主要工作是：土方回填，A—B 轴临时行车道盖板拆除，路面施工等工作。

第一节        总体施工程序及主要施工步骤

4.3.1 总体施工程序：

总体施工程序详见图4.3.1-1：总体施工程序图。

4.3.2 主要施工步骤

4.3.2.1施工前准备

(1). 北面扩建道路红线范围内房屋拆迁及道路整平。

(2). 封北边路面（宽约6.8m）开挖西端风道上面约4 米多厚土方，风道两侧打钢筋混凝土板桩（四排），浇钢筋混凝土地板；同时进行其他管道线路的迁改，并与原管道接通。

4.3.2.2车站主要施工步骤

(1). 封闭南面A-B 轴线区段约13.1 米宽，长约240 米。

(2). A-B 轴及1、23 轴人工挖孔桩施工开挖，B 轴22 根钢管砼柱施工及桩身灌砼、桩间外侧高压旋喷桩施工。

(3). 开挖A-B 路面及土方至-2.00m，安装B 轴大梁及1-23 轴钢梁、铺设钢筋混凝土预制板（一块间一块与钢梁焊牢）。

(4). 拆除A-B 轴路面围墙供车通行，改封B-C 轴区段路面宽约

11.60m。

(5). C 轴及1、23 轴剩余人工挖孔桩开挖及桩身灌砼，及桩间外侧高压旋喷桩施工。

(6). B-C 轴路面及土方开挖至- 2.00m 左右，在B-C 轴架设第一层水平内支撑。再挖A-C 轴土至-7.00m 架设第二道水平支撑，再挖方至-11.00m 左右架设第三道水平钢支撑，再挖土、石方至-16.00m 左右架设第四道水平钢支撑，然后再挖土、石方至-17.80m 左右，改用人工挖土，整平至-18.08 米，若未达到强风化岩时，应局部加深，挖至强风化层以下不小于150mm,并找坡做盲沟。

(7). 浇筑至层砼，养护7 天内后防水层（包括防水保护层）。

(8). 由于下往上逐层施工底板、侧墙及柱子、中板、顶板砼。并逐层由下向上拆除钢支撑。侧墙施工前应把围护结构表面护壁凿除，清理支模，灌注填缝砼，粘贴1.5mm 厚PVC 卷材防水层并抹水泥砂浆保护层。底层在（1）、（23）轴端墙预留区间通道连接孔洞；站厅层侧墙予

(9). 顶板做防水层后回填土，按规范要求分层夯实，直至拆除顶层支撑，浇注砼路面，浇水养护28 天后，铺设路面沥青，恢复道路通行。

(10). 人行出入口通道风亭及风道开挖施工，凿除主体围护桩，与主体结构开通；并浇注通道及出入口砼；人行出入口及风亭地面建筑施工。

(11). 机械设备安装及建筑室内装修。

(12). 工程收尾交付业主。

第一节        施工组织机构及主要人员

项目经理： ***

拟派驻的工程项目部： 广州地铁*号线**站项目经理部

现场主要人员安排

主要管理与施工技术人员安排

主要管理与施工技术人员安排（续表）

主要管理与施工技术人员安排（续表）

开工前的各项准备工作

第一节        施工技术准备

5.1.1 设计图准备

由技术部门协助项目组织有关人员认真学习图纸，并进行自审、会审工作，以便正确无误地施工。

(1). 通过学习，熟悉图纸内容，了解设计要求施工达到的技术标准，明确工艺流程。

(2). 进行自审，组织各工种的施工管理人员对本工程的有关图纸进行审查，掌握和了解图纸中的细节。

(3). 组织各专业施工队伍共同学习施工图纸，商定施工配合事宜。

(4). 组织图纸会审，由设计方进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节。备好国内现行有关规范（标准）和国家规定的工程质量检验、验评标准。

5.1.2 测量控制网准备

(1). 根据业主提供的水准点、座标点，建立测量控制网；

(2). 对本段工程的所有永久性标桩进行复测；

(3). 对本标段工程进行施工测量设计，并报请监理工程师批准；

(4). 根据批准的设计进行施工测量控制网的建立；

(5). 将施工中所有测量标桩进行永久性保护；

(6). 准备好测量所需的仪器和工具：

5.1.3 编制施工组织设计

由技术部门认真编制该工程施工组织设计，作为工程施工生产的指导性文件。

5.1.4 技术交底及技术培训

根据施工图、施工组织设计、图纸会审记录等文件组织有关人员作好技术交底工作，同时，对有关的规范、标准、程序文件组织有关人员进行技术培训。

第一节        施工准备

5.2.1 编制施工计划，确定施工程序

(1). 根据工程工期和每个工期控制点认真编制施工进度计划，包括总体进度计划和分阶段的施工进度计划，然后根据施工进度计划详细地编制物资材料的采购计划和进场时间。现场物资材料的储备要充分，特别是节假日，必须提前物资材料的准备，确保现场施工正常进行。

(2). 根据工程特点，设计要求，确定合理的总体工程施工程序和各分部分项工程施工程序。

5.2.2 人员准备

(1). 根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力需用量计划。

(2). 根据确定的现场管理机构建立项目施工管理层，选择高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。

(3). 工人入场前严格进行培训和考核工作，对不合格人员，严禁入场施工，劳动力也必须充分，保证富余，在遇突发事件时，及时顶上，以免延误工期。

5.2.3 材料和施工机械准备

（一）材料准备

(1). 根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，作好备料、供料工作和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。

(2). 根据材料需用量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得到落实。

(3). 组织材料按计划进场，并做好保管工作。

（二）构配件的加工订货准备

根据施工进度计划及施工预算所提供的各种构配件数量，做好加工翻样工作，并编制相应的需用量计划。组织构件件按计划进场，按施工平面布置图作好存放和保管工作。

（三）施工机械准备

根据施工组织设计中确定的施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排，编制施工机具设备需用量计划，做好施工机具设备需用量计划的落实工作，确保按期进场。

第一节        现场准备

5.3.1 场地控制网的测量,建立控制基准点

为保证施工控制网的精确性，工程施工时设置测量控制网,，须根据给定的永久性座标和高程，按照建筑总平面图的要求进行施工现场控制网点的测量，各控制点均为永久性的座标桩和水平基准点桩，必要时应设防保护措施,以防破坏，利用测量控制网控制和校正构筑物的轴线、标高等，确保施工质量。

根据甲方提供的测量定位放线依据，及七工程的建筑结构设计特征，确定本建筑物的首级控制网。首级控制网以A 轴、B 轴、C 轴、（1）轴、（12）轴、（23）轴为主控制轴线，在适当坚固位置作好标记，以作为校核依据。为保证测量时视线的畅通无阻，所以均在平行各轴线1 米的位置建立控制线，将轴线控制桩布置在基坑外的平面上，并保护好各控制点不被破坏，要做有明显标记，定期检查。每次放线时，将J2 经纬仪架设在控点上，后视另一相应的控制点，这样依次投出全部主控制线，然后依据轴线，用50 米钢尺，按照施工图纸， 分出各条轴线位置及墙柱梁位置，每跨轴线误差小于1mm。施工时由下到上进行层层放线。

5.3.2 场地准备

现场施工场地准备：根据业主招标文件提供的场区条件，认真复核，检查场区的“四通一平”，障碍物拆除，水准点、坐标点的移交，临时用水、电的接口等情况，为工程顺利开工做好前期准备。

(1). 为保证工程顺利施工所必须的各项生产、生活临建设施应报规划设计、环保等主管部门审批；

(2). 将临建工程设施设计报请监理工程师审批，并报城市规划、市政、环保等主管部门审批；

(3). 按审批并获取同意开工的临建设施设计进行临建设施的搭设。

5.3.3 现场用电用水准备

临时用水、用电准备：根据业主提供的用水、用电接口、容量进行施工现场水电布置，用电设备由配电箱接至用电现场，保证一机一闸；用水主管用镀锌钢管按区域分接至各区，再由橡胶软管接至用水点，保证施工用水、电的需求。

5.3.4 场内排水及道路准备

根据平面布置图修建场内排水沟、集水井及临时施工道路。

5.3.5 人员、机械设备及材料进场

根据劳动力需用量计划准备劳动力的进场，对进场的工人进行必要的技术、安全、思想和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一”的正确思想；遵守有关施工和安全的技术法规；遵守地方治安法规。同时，在大批施工人员进场前，必须做好后勤工作的安排，为职工的衣、食、住、行、医等应予全面考虑，应认真落实，以便充分调动职工的生产的积极性。

根据施工机具的需用量计划，按施工平面布置图的要求，组织施工机械设备进场，机械设备进场后按规定地点和方式布置，并进行相应的保养和试运转等项工作。

根据建筑材料、构配件的需用量计划组织其进场，按规定地点和方式存放或堆放，并做好组织和保护措施。

5.3.6 季节性施工措施

掌握气象资料，以便综合组织全过程的均衡施工，制定雨季、大风天气的施工措施。

(1). 做好施工现场排水防洪准备工作，加强排水设施的管理，疏通排水沟，防止堵塞；

(2). 做好道路维护，保证运输畅通；

(3). 加强施工物资的储存和保管，防止物品淋雨浸水而变质，在库房四周设排水沟且要疏通；

(4). 采取有效措施，做好安全施工的教育工作。雨季施工时，对各机具、脚手架寺制订防漏电、防倒塌的措施，特别在台风暴雨到来之前，应加强检查，并有应急准备措施，做好雨季工作。

(5). 在拓宽的临时道路外侧，预先做好排水沟道和分级沉砂池，然后由分级沉砂池接埋管将雨水引入原市政排水系统。

(6). 专人收听天气预报，在台风来临之前，全面检查加固所有支模系统，对桥面零散构件全部绑扎牢固和转移至安全地方。

施工前准备

第一节        房屋拆迁及道路平整工作

进场后即配合市政有关部门进行房屋拆迁及道路平整工作，房屋拆除前先要做好围护防护措施，以保证周围居民及行人车辆的安全。

房屋拆除采用搭设外脚手架，外面用竹笆和密目安全网进行全封闭，拆除的垃圾要堆放在指定范围，不得占用马路和居民用地。

第一节        管线迁移及吊挂

6.2.1 管线迁移

对于施工范围之内的纵向管线,全部在C 轴北面6.8 米宽的范围重新埋设,然后在西端和东段与原管线对应接通,施工范围之内的管线废弃。

北面管线迁移施工范围的围护结构采用钢板桩加钢支撑进行支护。先打设钢板桩,然后边开挖边加钢支撑，直至管线埋设标高；对于出入口通道，风道横过的部分要先挖土约4 米多深，然后打钢筋砼板桩于通道、风道两侧，浇筑砼盖板，与此同时进行该范围内的管线埋设和土方回填。

管线埋设完成后，分层回填辗压，施工路面，恢复道路。

第一节        管线吊挂

对于施工范围横过马路的管线采取吊挂和加固处理，土方开挖前先在路面上设钢梁，土方开挖中挖出管线后即进行吊挂。对于A 至B轴的吊挂管线，在盖板次梁（横向）安装后即吊挂于次梁下方，将地面上的钢梁拆除，然后铺砼盖板恢复通车。

对于B 至C 轴间吊挂管线也在土方开挖前在地面上设钢梁，在管线挖出后即吊挂；当第一道水平钢支撑安装后，即换挂在其下方，将地面钢梁拆除，进行龙门吊钢轨铺设。

管线吊挂示意图6.3-1 所示。

图6.3-1 管线吊持示意图

在主体结构工程完成后，进行土方回填，横过该范围的管线重新埋设还原。

分部分项工程施工方法

第一节        施工方法简述

(1). (C）轴以北为管线迁移施工范围管线埋设采取明挖法施工，在此范围之内的一、二号风道，一、四号出入口通道，采取盖挖顺作法施工。

(2). (A）轴以南，二号出入口通道在中间马路部分的直线段采取盖挖顺作法施工，在靠南面边上的斜线段通道采取暗挖法施工。

(3). 三号出入口通道横过马路的的部分采取暗挖法施工；三号风道横过马路的部分采取盖挖顺做法。

(4). 出入口通道、风道除盖、暗挖之外的部分全为明挖顺做法施工。

(5). （A）到（B）轴间的车站主体结构采取盖挖顺做法施工。

(6). （B）到（C）轴间的车站主体结构采取明挖顺做法施工。

施工方法分布示意图见7.1-1 图

图中说明：

① 管线迁移范围明挖施工

② 出入口通道、风道盖挖顺做法施工段

⑥出入口通道暗挖法施工段

③出入口通道、风道明挖顺做法施工段

④车站主体结构盖挖顺做法施工段

⑤车站主体结构明挖顺做法施工段

第一节        围护结构形式

(1). 本站主体结构围护采用Φ1200mm 人工挖孔桩挡土，每侧做高压旋喷止水桩，在土方开挖过程中分层支设钢管支撑（Φ600mm），并对钢支撑施加预应力。

(2). 出入口通道、风道除二、三号通道暗挖段采用暗挖复合衬砌拱支护、三号风亭在立交桥下的部分采用人工挖孔桩做围护结构外，其它均采用打设钢管砼板桩做挡土围护结构，在土方开挖过程中加设钢筋水平支撑，并对水平支撑施加预应力。

(3). （C）轴以北的管线迁移范围施工时，采取打设钢板桩做围护结构，并设水平钢支撑进行支护。

围护结构形式分布示意图见7.2-1 图所示

图中说明：

① 车站主体结构及在立交桥下部分三号风亭采用人工挖孔桩做围护结构外侧做高压旋喷桩

② 钢筋砼板桩

③ 钢板桩

④ 暗挖复合衬砌拱

第一节        主要施工步骤

7.3.1 施工前准备

(1). 北面施工用地范围内房屋拆迁道路平整。

(2). 封北面路面（宽约6.8 米）开挖约4 米高土方， 在一号风道西侧及中间打设4 排钢筋砼板桩，在一、二号出入口通道两侧及二号风道两侧打设钢筋砼板桩，在钢筋砼板桩上浇钢筋砼盖板，与此同时进行其它管线的迁改，并与原管线接通。

(3). 恢复北面6.8 米范围路面。

7.3.2 本站主要施工步骤

(1). 封闭南面（A）到（B）轴线区段约13.1 米宽，长约240 米的道路，开挖该范围内（A）、（B）轴及（1）、（23）轴的人工挖孔桩，（1）、（23）、（A）轴的人工挖孔桩浇砼，（B）轴桩孔内钢管施工，桩间外侧高压旋喷桩施工。

(2). 开挖（A）到（B）轴间路面及土方至-2.00 米，安装（B）轴纵向主钢梁及（A）到（B）轴间横向钢次梁，铺设钢筋砼预制盖板（一块间一块与钢梁焊牢）。

(3). 拆封，（A）到（B）轴间路面恢复通车（在盖板上），改封（B）到（C）轴区段路面宽约116 米。

(4). （C）轴及（1）、（23）轴剩余人工挖孔桩开挖及桩身灌砼，和桩间外侧高压旋喷桩施工。

(5). （B）到（C）轴路面及土方开挖至-2.00 米左右，在（B）到（C）轴间设第一道水平支撑。再挖（A）到（C）轴土至-7.0 米左右，架设第二道水平支撑；继续向下开挖至-11 米左右架设第三道水平钢支撑；再继续挖土方至-16.00 米左右架设第四道水平钢支撑，然后再挖土石方至-17.8 米左右，改用人工挖土，整平至-18.08 米，若未达到强风化岩时，应局部加深，挖至强风化层以下不小于150；并找坡做盲沟。

(6). 浇筑砼垫层，养护7 天后做防水层（包括防水保护层）

(7). 由下往上逐层施工底板、侧板及柱子、层板、顶板结构。并逐层由下至上拆除钢支撑。侧墙施工前应把围护结构表面护壁凿除，清理整平，粘贴聚胺脂防水层并抹水泥砂浆保护层。底层在（1）、（23）轴端墙预留与区间通道连接的孔洞；站厅层侧墙预留风道及人行出入口连接孔洞。

(8). 顶板做防水层后回填土，按规范要求分层夯实，直至拆除顶层支撑，浇筑砼路面，浇水养护28 天后，铺设路面沥清，恢复道路通行。

(9). 在车站主体结构施工完后，人行出入口通道、风道及风亭开挖施工，凿除主体围护桩，与主体结构开通，并浇筑通道及出入口砼，人行出入口及风亭地面建筑施工。

第一节        围护结构施工方法

7.4.1 施工程序

围护结构施工程序详见下页。

7.4.2 人工挖孔桩施工方法

由于本工程的工期相当紧，根据招标文件要求人工挖孔桩要按净距不小于4.5m 进行跳挖施工，但根据初步设计概况可知施工场地范围地质情况较好，因此，为加快施工进度，采取间隔2 根桩分批跳挖的方法施工，并视土质情况，在土质较弱的地方用高压旋喷桩进行加固后再施工。其中中风化、微风化岩层或中、微风化岩层夹层采用风炮凿的方法进行施工。土方采用人工归堆至基坑指定堆放处，用挖机装车，再用汽车运至指定的堆放场。桩孔集水拟采用潜水泵抽排到四周的排水沟并沉淀，然后排到场外进行市政排污系统。

护壁砼采用现场搅拌砼，护壁模板采用钢模板，在一般土层模板高度为1000mm，在较复杂的土层如淤泥、流砂层模板采用300-500mm的钢模板，护壁加厚为原来的一倍。

钢筋加工在施工现场进行，钢筋笼安装采用汽车吊吊至井下。

桩芯砼拟采用商品砼，砼输送泵进行水平送料到每根桩井口的集料斗中，通过串筒进行桩芯砼的布料。

7.4.2.1 人工挖孔桩的施工工艺流程

测量放线定桩位→孔口挖土→桩顶护筒施工→人工分段成孔→构筑砼护壁→拆模再做下一段，挖土、护壁直至达到设计深度

↑                    ↑

支模浇筑砼        降水、挖土

→检测、封底→钢筋笼吊装入孔→浇桩芯砼→养护

7.4.2.2 测量定位

根据业主提供的测量控制点及高程基准点，运用水准仪及经纬仪测出车站位置和围护桩位以及桩位处自然地面标高，并对控制桩做好保护措施，然后根据控制桩测出控制轴线及桩位控制线。在桩定位后对桩孔进行复核，复核完毕提交监理公司进行复核。

为了严格控制人工挖孔桩的施工质量，第一节护壁施工完成后，在第一节护壁上面及侧壁上标注纵横轴，在护壁侧面注明桩号及标高。

7.4.2.3人工挖孔桩成孔施工

（一）土方施工

(1). 人工挖孔桩开挖采用“挖一护一”方式进行。即每挖1m 深作一次桩体内护壁。一般土层中每节高度为1m，在流砂、淤泥区段每节高度宜300-500mm，特殊地质下挖速度应视护壁的安全情况而定。

成孔采用人工进入桩内进行，采用短柄铁锹及十字镐、风钻开挖土方，然后用塑料筒通过桩口提升架运输至地面，临时堆放在跳挖间隔处，当天挖出的土方必须当天清理干净，然后用挖土机装车，由自卸汽车运至场外。

(2). 在可能产生流砂现象时，采用有效措施,围绕正在挖土的桩体进行降水，使地下水位降低在桩孔下50cm 左右。

（二）降水

(1). 开挖过程中，要做好地面排水及井底降水处理，以防雨水浸入和保证正常施工，人工挖孔桩施工时，开挖时利用挖得较深的井作为降水井，将水位降底后立即随挖随护壁。

(2). 本工程降水采用潜水泵将桩孔内的地下水抽至基底排水沟，再用水泵将场地排水沟抽到坡顶排水沟，排至市政排污管道。

（三）岩层施工

(1). 在开挖过程中，如遇坚硬岩层施工比较困难，拟采用风炮凿，以加快施工进度，渣土由电动辘芦车吊出集中堆放并装车外运。

(2). 成孔至设计底标高时应立即邀请业主、监理、设计等有关单位进行检查验收，符合设计要求，孔底的虚土、石渣和水应清除干净，合格后方可进行下道工序。

（四）护壁施工

（1）、护壁采用C20 砼，待每段护壁达到一定的设计强度后方可进行下层的桩内土方开挖。

（2）支设护壁模板，模板高度为1m，视桩径情况由不同块数钢模组成。浇筑护壁砼时要注意捣实，上下护壁间搭接50～75mm。

（3）第一节护壁要高出孔口地面200 mm 以上，用于防水和定位，施工中严禁只挖孔不及时护壁的冒险做法。

（4）如果施工中遇到流砂及淤泥层时，若淤泥层较深，涌砂量较大，则采用钢护筒护壁的方法,即先用2mm 厚钢板卷成圆筒插入挖孔桩中，使之随挖深而逐步下降，以挡住孔内四周涌入的淤泥和流砂。若淤泥层较浅且涌砂量较小，可采用打设φ14 钢筋支撑及圆形箍筋，然后在钢筋背后塞满稻草辫，以挡住流砂涌入桩孔内。同时加强桩孔内抽水工作，减少桩孔护壁深度，缩短成孔护壁时间，同时孔壁模板模板改用300-500mm，护壁厚度加大一倍。

（5）对地下水压力较大时，适当设置泄水孔，进行疏导，以便减轻护壁压力

（6）发现护壁有蜂窝、麻面或狗洞时，应当时补塞。

（7）护壁砼浇筑应遵循随即挖土、随扎筋支模、随验收、随浇筑砼的方法进行施工。

（8）护壁砼采用现场搅拌进行生产，其原材料包括砂、石、水泥、钢筋均应有原材料合格证，并应有砼配合比单，现场搅拌应根据砼配合比单进行施工生产，其坍塌度应控制5cm 左右。

（五）钢筋笼制作、安装

1）、钢筋加工制作

钢筋在现场设置的钢筋加工车间制作，钢筋必须经过检验合格，如有弯曲和锈蚀的钢筋必须经调直、除锈后方可开始下料，钢筋取样及实验方法应符和国家现行规范及标准的要求；钢筋的加工制作必须严格按翻样单进行，加工后的钢筋半成品应按区段部位堆放，且要挂牌标示；绑扎前必须对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等进行检查，如有错漏应及时纠正增补。

2）、钢筋的连接方式

竖向钢筋的接长拟在桩内采用单面搭接焊，圆形加劲箍接头及三角形加劲箍拟采用双面焊在钢筋加工棚进行，三角形加劲箍拟在桩内点焊进行。

3）、钢筋笼施工

钢筋笼在现场加工成型，由汽车吊吊至桩孔内，并视桩长情况采用分段接长。

4）、钢筋笼施工注意事项

a、钢筋笼绑扎成型后用预制砼垫块将钢筋笼保护层垫好。

b、钢筋笼安放后，要检测确定钢筋顶端高度。

c、加劲箍筋与纵向钢筋点焊焊接，非加劲箍筋与纵向钢筋采用隔点焊接。

d、钢筋的主筋保护层不宜少于70mm，允许偏差20mm。

f、钢筋笼桩内绑扎完毕后，邀请监理、业主或设计进行检查验收，并做隐蔽验收记录。

（六）桩芯砼工程

1）、桩芯浇筑砼前，应清除干净孔底的浮土、石渣、积水。

2）、砼原料的要求：强度等级不低于设计要求，石子采用1～3cm粒径的石子，水泥采用525#普通硅酸盐水泥。水下浇灌砼时坍落度控制在18～22cm，非水下浇灌砼时坍落度控制在12～14cm。

3）、在砼浇筑前，在桩孔顶口设置砼浇筑平台作为架设砼集料斗和传递工具的操作面。操作台由2Ⅰ10 工字钢和L50×5 角钢组成，详见图7.4-1。

4）、桩芯砼采用早强砼，必须一次连续浇筑，不留施工缝。

5）、砼场内水平运输采用西德产斯维茵砼输送泵，由输送泵将砼送至需要浇筑的桩孔顶口。

6）、采用插入式振捣器捣实砼。

7）、桩芯砼浇筑高度每层不超过0.5m，并在砼初凝前调整好串筒出料口与基面的高度，此高度不超过2.0m，然后开始继续浇筑。

8）、当孔底积水小于10cm 时，采用常规砼浇注方法。当孔底积水大于10cm，且涌水量较大难以抽干时，采用导管法进行水下砼施工，并严格按水下砼施工操作规程进行。

图7.4-1

9）、人工挖孔桩允许偏差如下表：

7.4.3 高压旋喷桩施工

7.4.3.1 高压旋喷桩加固范围

根据招标文件要求在车站四周即（A）、（C）、（1）、（23）轴围护人工挖孔桩外侧采用高压旋喷桩技术改善桩间土体密实度及强度达到止水的目的，高压旋喷桩施作深度为15 米，单管直径=500mm，形成一道复合土体防渗墙。且由于人工挖孔围护桩按规定应按净距不小于4.5 米进行跳挖，但根据初步设计概况可知，施工场地范围地质情况较好，因此。采取间隔2 根桩分三批跳挖施工，并视情况对有淤泥、粉土、砂土的地方采取高压旋喷桩进行加固，故人工挖孔围护桩范围土质情况较差的地方，也是高压旋喷桩加固的范围。

高压旋喷桩设计主要参数如下：

浆液压力： 14---20Mpa

浆液比重： 1.3---1.49

旋喷速度： 20r/min（或由设计确定）

提升速度： 20-25cm/min（或由设计确定）

喷嘴直径： 3.2mm

浆液流量： 60—80L/ min

注浆管外径： 42 或50 mm

桩径： 50cm

无侧限搞压强度：qu≥1.5Mpa

桩体抗渗系数：K=10-6

7.4.3.2 施工工艺流程

高压旋喷桩施工工艺流程见图7.4-2。

图7.4-2 单管高压旋喷桩施工工艺流程图

7.4.3.3 高压旋喷桩施工要点

（一）施工准备

准备工作包括现场调查、计算材料用量并准备所需、编制施工组织设计、检修机械并使机具设备就位。拆除施工场地内的所有设施和杂物，改迁影响施工空间的供电通讯线路，配合业主探明和处理地下管线。

（二）测量放线

根据设计提供的桩位平面布置图测设桩位，用红漆标示并编号。

（三）设备配套定位

根据工程量配置设备数量，移动钻机至设计孔位使钻头对准旋喷桩设计中心，并作好试运转，同时破除桩位处水泥地面，挖好排浆和废浆池。

射水试验：首先进行低压（0.5Mpa）射水试验，用以检查喷嘴是

否畅通，压力是否正常。

（四）钻孔

钻进：射水试验后，即可开钻，且应跳孔作业，射水压力由0.5Mpa增至1.0Mpa，目的是减少摩擦阻力，防止喷嘴被堵。

接长钻杆：当第一根钻杆钻进后，停止射水。此时压力下降，接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底设计标高。

（五）浆液拌制

(1). 注浆材料及配比

配制浆液与钻孔同时进行。浆液配比为水泥 ：水 ：氯化钙=1 ：

1：0.02（重量比）。水泥为425#普通硅酸盐水泥：水要清洁，酸碱度适中，氯化钙的作用是促进固体速凝、早强。

(2). 搅拌及过滤

浆液配比选定后，首先将水加入桶内，再将水泥和氯化钙倒入，开动搅拌机搅拌10—20 分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道过滤筛（孔径为0.8mm），过滤后流入泥浆池，然后通过泥浆泵抽进第一道过滤过滤筛（孔径为0.8mm），进行第二道过滤后，流入泥浆桶备用。

浆液加压：泥浆桶内的浆液，通过高压泵加压14--20 Mpa 后。

经高压管送至钻机用于旋喷。

注浆量：由设计给定或通过计算确定。

Q=H/V*q*(1+)

式中 Q----注浆量（m3/根）

H----旋喷长度（m）

q----泵的排浆量（L/ min）

V----提升速度（m /min）

----浆液损失系数，取0.1--0.2

（六）机具设备

旋喷主要机具设备如表7.4.3-1 所示。

表7.4.3-1          旋喷主要机具设备表

（七）旋喷

钻孔至桩底设计标高后，停止射水，拧下上面第一根钻杆，放入钢球，堵住射水孔，再将钻杆装上，即可向钻机输送高压泥浆，待浆液从孔底冒出地面后，钻杆开始旋转和提升，由下而上进行旋喷。对个别桩位遇到的砾石土层，为保证桩径，应复喷一次。

拆除钻杆

在旋喷过程中，当上面第一根钻杆完全提出地面后，停止压浆，待压力下降后，迅速拆除钻杆，然后继续压浆，当压力升至设计旋喷压力时，重新开始旋喷。

拔管及冲洗

喷到桩高后，注浆泵停机，立即拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。移动钻机至下一桩位，重新重复上述作业。相邻两桩的施工间隔时间应不小于48 小时，间距不小于4—6 米。为防止旋喷过程中地基产生附加变形或者基础出现脱空现象，采取大间隔孔旋喷或使用速凝浆液。

7.4.3.4 质量控制措施

1). 旋喷施工前，将钻架安放平稳牢固，定位准确，同时按旋喷角调整好旋喷控制器。喷射管倾斜度不大于1.5%，桩心偏差不大于5cm。

2). 正式开工前应作试验桩，确定合理的旋喷参数和浆液配合比。旋喷深度、直径、抗压强度符合设计要求。

3). 为使浆液因延时而不致沉淀和离稀，及早提高复合固结体的强度，应掺入3%的陶土和适量的早强剂。

4). 旋喷过程中，冒浆量小于注浆量20%为正常现象，若超过20%或完全不冒浆时，应查明原因，调整旋喷参数或改变喷嘴直径。

5). 钻杆旋转和提升必须连续不中断，拆卸接长钻杆或继续旋喷时要保持钻桩有10--20 cm 的搭接长度，以免出现断桩。

6). 在旋喷过程中，如因机械故障中断旋喷时，应重新钻至桩底设计标高并重新。

7). 制作浆液时，水灰比要按设计进行，严格控制，不得随意改变。在旋喷过程中，应防止泥浆沉淀、浓度降低。不得使用受潮或过期水泥。浆液搅拌完毕后送至吸浆桶时，应有滤网进行过滤，过滤筛孔以小于喷嘴直径1/2 为宜。

8). 在旋喷过程中，若遇到孤石或大的漂石，桩位可适当调整（根据受力情况，必要时加桩避免畸形桩和断桩。

9). 旋喷施工按规定做好记录，并按监理工程师批准的表格填写。

10). 按规定做好质量检验，可采取钻孔取芯，标准贯入度、静载试验等方法进行，检查点的数量按有关规定办理。质量检验应在注浆结束28 天后进行，对检验不合格的应复喷。

7.4.4 钢板桩施工工法

(1). 施工方法选择：由于钢板桩是用作管线迁移时的围护，对板桩墙精度要求不太高，因此采取单独打入法施工，即从板桩墙的一端开始，逐块（或两块为一组）打设，直至全部打完。这种方法打入方式简便、迅速，不需要其它辅助支架。打设时，沿纵向每边分两段，由中间向两头打设，最后在端墙中部合拢。

(2). 施工机械选择：选用振动锤，由吊车配合打设，共配4 套打桩设备。

(3). 施工前准备：

A. 桩在打入前应将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口应涂以黄油或其它油脂。

B. 安装围檩支架。

C. 对变形的钢板桩进行整修纠正，并制作转角桩。

(4). 钢板桩的打设

A. 测量定位，放出钢板桩的位置线；

B. 先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，然后用吊车将振动锤吊起，并夹桩钢板桩顶端；

C. 启动振动锤沿桩。在沉桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制；

D. 为防止锁口中心线平面位移，可在打桩前进方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移；

E. 开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到导向板的作用，故每打入1m 应测量一次，打至预定深度。

F. 封闭合拢。

第一节        （B）轴钢管砼柱及（A）~（B）轴盖板临时道路施工

中间柱既是车站主体结构的支承柱，又是盖挖法施工过程中承受结构自重和施工荷载的支承结构。钢管桩分布于本站中间的（B）轴，共21 根，采用ф1200mm 人工挖孔桩，砼护壁厚为200 mm，挖孔桩成孔后，再在桩孔内安装ф600mm 的钢管柱。

人工挖孔桩的施工方法同前

7.5.1 钢管柱的制作与安装

（一）钢管柱的加工制作

钢管柱及其组件拟在工厂加工制作，其制作精度主焊缝质量必须严格予以控制，并在工厂试组拼，经检验合格才能运至工地组拼安装。

（二）柱基断砼浇筑

当挖孔至设计标高，经监理工程师验收后，即可绑扎基础钢筋，浇筑基础砼。

（三）安装定位器

为确保钢管柱准确定位，须在已浇注的基础砼上安设定位器，定位器由环形钢底板竖向十字交叉的弧形钢板组织笋状芯形，其外径略小于钢管柱内径。安装钢管时直接将其底部套入定位器上。

定位器的安装必须十分准确，安装前可事先测设定位锥，即柱孔中心线，将定位锥用砼固定后，再安设定位器，将定位器位置调校准确之后，浇注砼固定，待固定定位器的砼达强度80%以上，便可吊装安设钢管柱。

定位器大样见图7.5—1。

（四）钢管柱的吊装就位

用40 吨吊机起吊钢管，吊装时应合理布点位置以防钢管弯曲变形，吊至孔口处，使钢管垂直并缓慢放入孔内，套入孔底定位器处，然后在孔顶位置安装对中装置（见图7.5—1），调整对中反向螺杆，再用经纬仪复测其偏差达到规范要求后，将钢管下端与定位器焊接固定。钢管柱安装精度要求见下表：

钢管柱安装允许误差表

7.5.2 施工技术要点

(1). 浇筑钢管基础前，必须准确设置并焊牢预埋件，并经检查符合要求后才能浇筑基础砼。

(2). 必须严格控制安装钢管的垂直度及坐标位置，并经复核无误后才能浇筑柱脚砼。

(3). 砼浇筑采用串筒进行下料，砼采用自密实砼。对于钢管外的砼只浇筑至车站底板底面。

7.5.3 （A）-（B）轴盖板临时道路施工

7.5.3.1 施工程序

7.5.3.2 钢梁施工

钢梁在工厂制作，然后用汽车运至现场。

纵向主钢梁按型或者材规格长度进行加工，在现场拼接，纵向主钢梁安装前先对（B）轴的钢管柱顶进行抄平，对高度不符合要求的柱采取切割或加焊垫板使达到设计标高，然后逐段安装，保证纵向钢梁安装后水平。

在纵向主梁安装后，再按设计要求安装横向次梁。

根据招标文件精神和设计意图，钢梁施工期间在围蔽内（A）至（B）轴间作业，采取由一端向另一端逐段安装的方法进行。

施工中在基坑的东端留出坡道，汽车吊直接下到基坑内进行吊装，施工方向由西向东，不占用场外道路，保证交通通畅及行车安全。

钢梁运至现场后（B）轴边放置，吊装时汽车采用旋转法吊装就位，钢梁就位先点焊临时固定，然后用经纬仪和水准仪校核其平面位置和标高，在校正好后，再全部焊牢，继而进行下一步构件的安装。

7.5.3.3 砼盖板安装

砼预制盖板预制场预制后，由平板汽车运至现场。为便于安装砼预预制盖板直接在（A）轴边斜向放置，中间留出汽车吊行驶车道。

吊装时，随每段的次钢梁吊装后，逐段安装，吊装方向也为由西向东。

盖板吊装就位后，也要进行标高和平面位置校正，然后按设计要求间隔一块板与钢梁焊接牢固。

第一节        土石方工程施工

7.6.1 土石方工程施工简述

7.6.1.1 车站主体工程土石施工：

车站主体土石采取分两段由中间向两边开挖，每一段配三台0.5m3的小型挖土机进行开挖， 在钢支撑设置后，小型挖土机横向开挖，纵向推进，A 至B 轴间盖挖部分的土方由挖土机横向转运至明挖部分（B 至C 轴）。在地面每段架设一台龙门吊，将土方运至地面装车，地面上由15 吨的大型自卸汽车将土运出。并在西段和东段各留出30 米长的位置作土石方临时堆场最后挖出。

土石方开挖均按钢支撑道数分层开挖，分层设钢支撑，即挖一层土，设一层钢支撑逐挖土至设计标高面以上20cm，然后由人工挖至设计标高，对未达到强风化岩层的，应继续向下挖至强风岩层不小于150mm。

开挖过程中如遇到岩层，可由挖拙机改装成液压炮机先行破碎，并用风镐辅助破碎，然后由挖土机装斗，由龙门吊吊至地面。

7.6.1.2 出入口通道、风道、风亭土石方施工

由于出入口通道、风道较窄，开挖方向沿风道、通道纵向由内向外开挖，开挖中受横向钢支撑的影响，采取多配支撑，在保证挖土机工作空中间的情况下，交替架设钢支撑，即在钢支撑设计位置上方一定的高度先装一道临时钢支撑，这样既保证挖土机的工作高度，又保证了围护结构的安全；在土方继续向下挖，直到挖土机开挖不影响设计标高处钢支撑安装时，即将该钢支撑装上，继续开挖至下一道设计支撑高度以上时，将第一道临时拆下装在设计的第二道钢支撑上方一定高度，在挖至第二道设计钢支撑下方且不影响其安装时，即装上第二道设计钢支撑。

土方开挖仍由小型挖土机开挖，在挖第一层土方时，由挖土机直接装车，随开挖随运。当挖至岩层时，同样用液压炮机和风镐先行破碎，然后再装斗吊运至地面。

7.6.2 土石方开挖施工程序

7.6.2.1 车站主体工程土方开挖程序

7.6.2.2附属工程土方开挖施工程序

(1). 一号风道风亭土方开挖施工程序

一、四号出入口通道及二号风道风亭土方开挖施工程序与一号风道风亭相同，三号风道风亭土方开挖施工与一号风道风亭施工基本相同，只是明挖段围护结构改为人工挖孔桩。

(2). 二、三号出入口通道土方开挖施工程序

盖、明挖段的土方开挖与钢支撑的架设与前述一号风道风亭程序相同。

7.6.3 土石开挖施工方法

7.6.3.1车站主体工程土方开挖施工方法

车站主体工程土方分三区三批施工，即从车站中间分为西区和东区，每区的端部各留30m 左右的地段作为中间部分开挖时的开挖时的临时堆土场；这样每区中的临时堆土场和在此之外的部分就分为两批施工，先施工临时堆土场之外的部分，在该部分土方挖完后，再从上至下分层开挖临时堆土场的土方。

(1). 车站主体工程土方开挖分区分段示意图见附后图7.6-1 所示。

(2). 车站主体工程土方开挖分层及开挖顺序示意图见附后图7.6-2 所示。

(3). 车站主体工程土方开挖工况示意图如图7.6-3 所示。

图7.6-3：车站主体工程土方开挖工况示意图

(4). 龙门吊安装方法

在B—C 轴间施工人工挖孔桩阶段，施工用地范围的西端围墙距离（1）轴约有16m，在东端围墙距离（23）轴约有15m。因此在该施工阶段，即在（1）轴以西的施工用地范围（约16m 长）内组装西段的一台龙门吊，在（23）轴以西的施工用地范围（约15m 长）组装东段的一台龙门吊。

在B—C 轴间围护结构施工完，且土方挖土-2.00m 后，开始在（B）轴钢筋砼路面盖板上和C 轴的人工挖孔桩顶上铺设龙门吊钢轨，与此同时进行B—C 轴第一道钢支撑的安装。

在龙门吊钢轨安装好后，两台龙门吊由组装点开至车站中间取土点开始调运土方。两台龙门吊的移动方向分别为由中间向西和向东行走。

(5). 土方开挖方法

对于0.000m—-2.00m 的土方由挖土机直接开挖装车，汽车停在地面道路上或开至基坑内装车。

对于-2.00m 以下的土方开挖，由于第一道水平钢支撑已经架设，且水平钢支撑间距仅为3.6m，挖土机无法纵向开挖，因此采取在两根钢支撑进行横向开挖。但（B）轴又有纵向钢梁影响，对于盖挖部分，挖土机无法过去开挖，因此采取间隔一跨将纵向钢梁做成可拆式，即将钢梁每隔一跨在其中间留出约3—4m 的一段用螺丝组装上去，当挖土机需要横向穿过时即将该段钢梁拆下，土方开挖后再装上。纵向钢支撑可拆卸段分布示意图见图7.6-4。

吊运至地面的土方堆放在场内临时堆土场，然后由装载机装车运出，每台装载机配8—10 辆15t 的自卸汽车运输土方，龙门吊只负责吊运土方至临时堆土场，不负责装车，24 小时作业。

7.6.4 车站主体工程土方运输路线及洗车槽布置对于西区的土方运输，采取在西端临时围墙上设大门，汽车装土后直接西行将土运出；对于东区的土方，采取在东端临时围墙的南侧设大门，汽车装土后转弯上西行道路将土运出。洗车槽均设在大门内侧，西区洗车槽在1 轴外与临时围墙间靠大门设置；东区洗车槽在23 轴外与临时围墙间靠大门设置。

土方运输路线及洗车槽布置详见施工平面布置图所示。

7.6.5 车站主体工程基坑内钢支撑支设和拆除方法

基坑内钢支撑采取用龙门吊吊至基坑内，在盖挖段的次梁下和（A）轴围护桩内侧埋设吊环和拉环，在其上装电动葫芦，通过装在围护桩上的拉环将钢支撑水平拉至盖板下方，然后由挂在盖板横向次梁上的电动葫芦将钢支撑吊装就位。对（B）—（C）轴间的钢支撑由龙门吊直接吊装就位。纵向钢支撑按每间隔一个轴间配一根长3—4m 的短钢梁进行加固，横向钢管支撑共分四节加工，即两头各为一段，中间分为二段，现场采用法兰连接，预应力通过千斤顶加设，然后打钢板楔楔紧。

拆除时，同样用千斤顶顶压钢支撑，拆除钢板楔，释放预应力。对于（B）—（C）轴间的钢支撑直接由龙门吊吊出，对（A）—（B）轴间的钢支撑采取由挂在盖板次梁上的电动葫芦吊出，然后由设在C

轴围护桩上的电动葫芦水平拖出，由龙门吊吊运至地面。

钢支撑安装示意图见7.6-5；钢支撑拆除示意图见7.6-6。

图7.6-5：钢支撑安装示意图

7.6-6：钢支撑拆除示意图

7.6.6 土方回填，恢复路面

在顶板作防水层后，回填土，按规范要求分层夯实，直至顶层支撑拆除，进行路面施工，路面养护28 天，恢复道路通行。

7.6.7 施工机具投入

龙门吊： 10t 2 台

挖土机： W . 50 型 6 台 配炮机头

装载机： 2 台

自卸汽车：15t，16—20 台

空压机：9m 3 / min 3 台

风镐： 15—20 套

汽车吊： 40t 2 台

第一节        车站主体结构工程施工

7.7.1 施工区段划分

车站主体结构工程施工区段如图4.1-1 所示

7.7.2 车站主体结构施工程序：

车站主结构共分为三个区段施工，根据土方开挖方法，Ⅰ区土方挖完后，再挖Ⅱ、Ⅲ区土方，因此Ⅰ区最先开挖施工，后施工Ⅱ、Ⅲ区，为避开砼浇筑量过大，将Ⅱ、Ⅲ区错开浇筑砼。施工开始时间先后顺利为：Ⅰ区 Ⅱ区 Ⅲ区。

整个主体结构施工每个区施工方法相同，Ⅰ区的施工程序：

7.7.3 车站主体结构工程施工方法

7.7.3.1 钢筋加工与绑扎

钢筋均在现场加工车间加工制作，用龙门吊吊运到基坑内。绑扎钢筋应注意绑扎位置准确，上下层钢筋应按1.0m*1.0m 间距设铁马凳，对于底板和顶板因厚度大、钢筋量大、采用角钢作支撑（详见大体积砼底、顶板施工），以确保上下层的钢筋定位。绑扎钢筋时，要安装足够的垫块，垫块宜使用统一预制的砼垫块，以确保砼保护层厚度一致。

7.7.3.2 模板制作及支设：

(1). 底板：在土方开挖时必须至强风化岩层，如未到强风化岩层，应继续挖至强风化岩层不少于150mm。对超挖部分应用细石砼找平，

然后浇砼垫层，做底板防水及保护层，然后施工底板。

对于水平施工缝以下的墙体用工具式钢模，并在底板面上设短钢筋头以作斜支撑点。

(2). 中板、顶板底模及墙模均采用七夹板和木枋配制，木枋间距按50cm 设置，木枋采用100mm *100mm 的规格。板底模及墙侧模采用钢管（Φ48*3.5mm）做支撑，并配可调底座和顶托。以便拆模，钢管间距按500mm *500mm 搭设，并按规定要求设剪刀撑，立杆不宜搭接，如需接必须用对接扣件。为防止钢管支撑滑动，在底板上留短钢筋头（沿墙边），墙板支撑立杆套在钢筋头上，斜撑在钢筋头上。

由于顶板厚1000mm ，施工荷载大，施工中模板木枋必须直接放在立柱顶上的可调支托上，不可放在水平钢管上；如果局部木枋须放在水平钢管上，则水平钢管与立杆必须扣紧，且水平杆下方必须设双扣件（在立杆上）防止水平管受力后滑移。

对于转角处的模板，采用钢板加工定型模板，以保证形状一致，角线条顺直。

（B）轴柱模采用定型钢模，支撑用钢管。

板及内衬墙支模示意图如图7.7-2 所示

板及内衬墙支模示意图

图7.7-2：

（B）轴梁截面较大，为保证施工安全，梁模木枋沿纵向布置，间距按30-40cm 配制，支撑也用钢管搭设。

每个施工区段墙、柱模板配一层，梁板模配一层半。

7.7.3.3 砼施工及养护

砼采用商品砼，由砼搅拌运输车运至现场，现场由砼输送泵或泵车输送砼，每段浇筑砼时斜面分层推进，并一次浇筑完毕，不能中止。

顶板纵梁高度达到2.4 米，拟分两次浇筑，第一次浇筑至顶板底，第二次与顶板一起浇筑完。

已浇筑的底板和顶板砼浇凝后，应及时用湿麻袋覆盖，蓄水养护至少14 天，中板及衬墙则喷射砼养护剂进行养护。

顶板砼养护14 天后，施工防水层，待砼达到设计强度后，尽快覆土回填，以免砼受天气变化影响，而增加砼出现裂缝的机会。

7.7.3.4 施工缝的处理

由于结构采用分层分段浇筑砼施工缝较多，接缝处理不好，会影响接缝处的砼质量和防渗漏的效果。为此，应特别注意施工缝的设置和处理。

施工缝处采用快易收口网形成施工缝，改善砼接合质量。在安装止水带的位置，用木模制成盒子形的模板封口，将止水带固定在盒子模中。

在进行下一次砼浇筑时才将盒子模拆除，并凿除松动石子，用水将施工缝清洗干净，方可浇筑砼。

7.7.3.5 特殊部位施工

(1). 站台板及其以下的风道管道结构施工

为加快施工进度，在底板施工时，将站台板下的风道、隔板、墙体一起施工完，然后直接进行中板及站台层的墙体施工；在进行站厅层施工后，再来施工站台面板。

站台板也用木模，用木枋做支撑，并每隔5 至6 米设一个作业孔（1000mm *1000mm），进行模板拆除。作业孔采用吊模法施工，模板用3mm 的钢板制作，通过焊在其上的钢筋反吊在洞口边。

(2). 轨顶排风道施工：

施工时将轨顶排风道的侧面吊墙与中板及内衬墙一起施工，在吊墙和内衬墙上预留出水平钢筋，并设置Φ16@200 加强筋。在站台施工完且拆模后再施工轨顶排风道的底板，排风道底板横向钢筋与预留的水平筋连接。施工时，采取分段支撑分段浇筑砼的方法施工，即绑扎一段钢筋，支顶一段模板，浇筑一段砼的方法后退施工每段长约1至1.5 米。

7.7.3.6 大体积砼底板、顶板施工

（一）大体积砼特点

大体积砼是指砼浇筑厚度大于0.8m，长、宽尺寸较大，由于砼浇筑后，在其硬化过程中，水泥不断水化，产生大量水化热，而砼体积厚大，热量不能尽快散失，致使砼内部温度显著上升。由于砼内部的热量散发较慢，而表面散热较快，从而形成较大的内外温差，由此导致砼内产生温度应力。如果温差过大则易在砼表面产生裂纹。当砼内部逐渐散热冷却收缩时，因受基底或浇筑砼的约束，接触处将产生很大的拉应力，当拉应力超过砼的极限抗拉强度时，与约束接触处会产生裂纹，甚至可能贯通整个砼块体，由此造成严重的质量事故。

为了确保大体积砼的施工质量，除满足砼强度等级要求，抗渗要求以及砼内实外光的常规要求外，最关键在于严格控制砼在硬化过程中因水化热引起的内外温差以及砼收缩变形，防止砼内外温差过大而导致砼产生裂缝。

大体积砼产生裂缝的主要原因有以下几个方面;

(1). 水泥水化热引起砼温度应力；

(2). 砼内外约束条件的不同引起应力不均；

(3). 外界气温变化引起砼内外温差变化；

(4). 砼的收缩变形。

（二）施工要点

针对大体积砼施工情况，拟定详细的组织计划，从施工技术、施工组织管理等方面严格控制，确保大体积砼施工顺利实施。

(1). 在施工技术上，周密考虑，层层控制，严格把关，主要从以下几个方面采取综合性措施，有效的解决大体积砼裂缝问题。

1). 砼原材料的选择

2). 砼配合比的设计

3). 根据大体积砼特点，分别考虑具体的施工方法及浇筑程序

4). 砼测温控制

5). 砼的养护。

(2). 从施工组织管理上，认真做好施工准备，采取砼集中搅拌的方法，通过砼运输搅拌车运输砼；以确保砼的生产和运输；现场采用砼输送泵布料，同时配备溜槽下料，充分满足砼浇筑的要求。

在施工过程中，项目全体技术人员分工合作，各职能部门全力配合及协调管理，确保大体积砼一次性浇筑完成。

（三）大体积砼施工方法

(1). 砼原材料的选择

为保证大体积砼的施工质量，原材料的选择极为重要，对进场材料必须通过严格选择，符合各项规范要求方可使用。

1). 水泥

选用525#普通硅酸盐水泥并外掺粉煤灰外掺料。根据大体积砼的特点，为了尽量降低水泥的水化热，在满足砼质量要求的条件下，适当外掺粉煤灰，原因是可以减少水泥用量,而且粉煤灰比普通硅酸盐水泥的水化热低,可以延迟水化热高峰期的到来，有利于砼的强度增长，避免温度应力过大而产生裂缝。

水泥和粉煤灰进场时必须严格验收，须有出厂合格证或试验证明书，按验收规定对水泥进行取样、试验，尤其是水泥的安定性，必须严格检测。

2). 碎石

选用级配较好的花岗岩碎石，粒径为10～30mm，其含泥量不得大于1％，且不得含有机杂质。

3). 砂

选用级配较好的中粗砂，含泥量不得超过2%，通过0.315mm 筛孔的砂不得少于15%。

4). 外加剂

选用具有缓凝早强性能的减水剂。

5). 砼配合比设计

通过试验室进行多种配合比的试验和研究，选用最佳配合比作为生产砼的施工配合比，此种配合比满足以下要求：

a. 水灰比控制在0.45～0.5，坍落度控制在12～18cm。

b. 砼的初凝时间不少于5 小时。

c. 砼的砂率控制在35%～40%。

d. 外加剂能起到降低水泥水化热峰值及推迟热峰值出现的时间；延缓砼凝结时间，减少水泥用量，降低水化热，减少砼的干缩，提高砼强度，改善砼的和易性。

（四）大体积砼底板钢筋施工

底板、顶板底面和顶面钢筋均由多层纵横向的大钢筋组成，每平方米的钢筋用量很大，故施工前在砼垫层上先按纵横间距为＠1000mm设砼垫块，以支垫底筋的保护层。

由于底、顶板较大，底、面筋布置较多，荷载较大，考虑施工中可能出现的不利情况，根据计算，采用L45X4 角钢架立支撑。角钢支撑的布设间距为每2.0m 设置一根，上横杆（L45X4）将各竖向架立角钢连成整体。角钢架立支撑应每各三榀 ，设一道剪刀撑，采用L45X4角钢制作。架立支撑支撑于垫层面并与附近钢筋焊接，以增强整体稳定性。

（五）大体积砼的浇筑

(1). 砼的布料方式

砼的布料均采用砼输送泵布料，并采用溜槽、串筒配合施工，以充分满足砼的即时浇筑。

(2). 砼的振捣

砼的振捣采用插入式振动棒进行振捣。振动棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下”。在振捣过程中，应将振动棒插入下层砼中5cm左右，以消除两层之间的接缝，保证砼的浇筑质量。每一振点的振捣延续时间，应使表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为止。砼的振捣顺序为从浇筑层的底层开始逐层上移，以保证分层砼之间的施工质量。

根据砼自然流淌形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑层的上、下部布置二道振动棒。第一道布置在砼卸料点，主要解决上部的振实；第二道布置在坡角处，振捣下部砼，防止砼堆积。振捣时先振捣出料口处的砼，使之自然流淌成坡度，然后全面振捣。

(3). 砼的泌水及浮浆处理

由于砼采取分层浇筑，砼的上下层施工的间隔时间较长，且砼的坍落度较大，其内的自由水较多，故各浇筑层易产生泌水层。在砼的浇筑过程中，应先在未浇筑的一边设置集水坑，让砼中多余的水份和浮浆沿分层斜面流下顺砼垫层流至集水坑中，在集水坑中用抽水泵将其抽出基坑排至场外。

(4). 砼的表面处理

因砼表面水泥浆较厚，在浇筑后2～3 小时，按标高初步用长刮尺刮平，然后用木槎板反复搓压数遍，使其表面密实平整，在砼初凝前再用铁槎板压光，这样能较好地控制砼表面龟裂，减少砼表面水份的散失，促进砼养护。

（六）大体积砼的养护

(1). 养护方法

为防止砼内外温差过大，造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝，决定采用保温覆盖的方法进行砼的养护，这样可在一定的日期内控制混凝土表面温度与内部中心温度之间的差值，使混凝土具有较高的抵抗温度变形的能力（即抗裂性），从而达到混凝土不开裂的目的。保温覆盖的方法是：在砼浇筑约4 小时后，先在板面覆盖一层塑料薄膜，然后再铺2-3 层麻袋进行保温，并在麻袋上再覆盖一层塑料薄膜，以防止雨水淋湿麻袋。

(2). 砼浇筑后的测温及温控

1). 测温方法的选择

为了随时了解和掌握各部位砼在硬化过程中水泥水化热所产生的温度变化情况，防止砼在浇筑、养护过程中出现内外温差过大而产生裂缝、以便随时采取有效措施，使砼的内外温差控制在允许范围（25℃）内，确保砼的施工质量，对底板砼采用热敏电阻电脑测温方法监测和控制。

2). 测温点的布置

①、热敏电阻计测温点的布置

由于底板、顶板砼浇筑厚度达1m，为使测温点的布置具有一定的代表性，能比较全面地反映砼内温度的变化情况，在底板浇筑高度断面分板底、板中二种情况布置测温点，在平面尺寸分边缘和中间两种情况布置测温点。布置在板底的测温点应布置在离板底面100mm 高度的位置，板断面中间的测温点布置在板高度断面的正中位置，布置在底板边缘的测温点应布置在离板侧面100mm 的位置，板平面中间的测温点布置在平面中间适当位置，测温点的平面位置由A、B、C⋯⋯M 表示，断面高度位置由A-1、A-2、A--3，B-1、B-2、B-3⋯⋯M-1、M-2、M-3 表示。

②、温度监测

A. 测温必须按编号顺序进行，并按事先准备好的表格记录所测数据。

B. 砼测温时间，在砼浇筑完毕12 小时后开始试测，以后每隔2～4小时测一次。在测试过程中随时进行校验，同时应对大气温度进行测量。

C. 3～5 天时应加强监测，监测时间不少于15 天。

第一节        结构防水工程施工

7.8.1 防水设计原则及标准

防水设计遵循“以防为主，防排结合”的原则，因此，结构防水设计以结构自防为主，外防水（附加防水层）为辅。车站主体及出入口通道防水等级为一级，结构不允许渗漏，围护结构无湿渍；风道、风井等为二级，不允许渗漏水，围护结构允许有少量、偶见湿渍。

7.8.2 防水设计

(1). 主体结构（底板、侧墙及顶板）采用防水砼，抗渗等级为S8。

(2). 结构底板、侧墙及顶板做外防水层，用1.5mm 厚PVC 防水卷材，并抹2cm 厚防水砂浆保护层。

(3). 车站主体结构与出入口通道的接头处设变形缝，变形缝间采用埋入式遇水膨胀的橡胶止水带。

(4). 车站主体结构不设温度变形缝，但设后浇带和施工缝，后浇带和施工缝设250mm 宽钢板腻子止水带。

7.8.3 结构防水工程施工组织措施

成立以项目经理为首的防水工程质量领导小组，由项目总工程师主抓此项工作，下设专职质量检查工程师一名及二名专业技术管理人员，下辖防水工程施工专业队，专业队由防水施工经验丰富的工人组成，在防水工程施工前，由项目总工程师及质检工程师对参与该项防水施工的所有施工人员进行技术培训和技术交底，使参与该项防水工程施工的施工人员在施工前做到心中有数，施工中能按规范及设计要求进行施工。

7.8.4 结构防水施工程序

(1). 结构防水砼施工程序

(2). 结构底板PVC 卷材防水施工程序

(3). 结构侧墙PVC 卷材防水施工程序

(4). 结构顶板PVC 卷材防水施工程序

(5). 变形缝、后浇带、施工缝防水施工程序

(6). 通道口、风亭暗挖部分防水施工程序

7.8.5 结构防水施工方法及措施

（一）围护结构防水施工措施

围护结构既为开挖支护之用，又是结构防水的第一道屏障，本站围护结构为人工挖孔桩，且相邻两桩内园相切，该桩又是主体结构的一部分，故围护结构防水治理的优劣，会直接影响整个地铁车站的防水工程质量。为了保证人工挖孔桩的防水质量，决定在以下环节加强监控。

(1). 桩身质量

主要措施是提高桩芯砼的密实度，防止出现不合格桩如断桩、漏振产生蜂窝孔洞等现象。具体措施请参见“围护结构人工挖孔桩”施工一节。

(2). 桩间接缝

桩间接缝是围护结构防水的重点，也是围护结构防水的薄弱点。为了保证桩间接缝的防水质量，拟从以下两个方面予以保证。

a. 认真处理好相邻两桩的接缝。在后施工的挖孔桩成孔时，小心凿除先施工的挖孔桩的护壁砼及两桩相切部分的桩芯砼，并将原先预留的φ10 拉接钢筋剥出，桩成孔完成后认真冲洗两桩相切部分的施工缝，并保持湿润。待后施工的挖孔桩的钢筋笼吊放后调直拉接钢筋，然后，浇灌桩芯砼并认真振捣密实，保证两桩芯新旧砼接合紧密，具体做法如图7.8—1 所示。

图7.8—1

b. 认真施工好桩间外侧高压旋喷桩，保证高压旋喷桩能与相邻两挖孔桩紧密相切，以增强相邻两挖孔桩接缝处的防水能力。高压旋喷桩的施工方法另详见有关章节。

（二）保证主体结构自防水砼施工质量的措施

车站主体结构防水砼采用S8 级防水砼，并要求具有良好的抗裂性能，为保证其施工质量将采取如下施工措施：

(1). 使用产品质量稳定的转窑普通硅酸盐水泥，含碱量不超过0.6%，不使用受潮和过期水泥，并在使用前各项指标抽样检验合格方可使用。

(2). 砼拌制采用洁净的饮用水。

(3). 砂石除符合现行的《普通砼用砂质量标准及验收方法》和《普通砼用碎石或卯石质量标准及验收方法》规定外，石子最大粒径不大于30mm , 含泥量不大于1%，且不得呈片状，吸水率不大于1.5%。

(4). 采用高效减水剂和粉煤灰的双掺技术，减少砼的水灰比，提高砼的保水性及和易性，并通过试配优化砼施工配合比，在不降低砼强度的情况下尽量减少水泥用量和使用高标号普通硅酸盐水泥，降低水化热，减少砼温差裂缝的产生。

(5). 采用商品砼，砼到达现场事先做好砼坍落度检验，符合规定要求的方能浇灌。不合格的要采用有效措施后方可使用，严禁在现场任意加水，并按规定留取抗压、抗渗试件。

(6). 从搅拌车卸出的砼不得发生离析，否则需重新搅拌，合格后方可卸料。

(7). 输送泵保持良好状态，保证连续布料，不出现施工冷缝。

(8). 砼灌注应控制其自由倾落高度，在灌注结构砼时，当自由倾落高度超过2m 时，应使用串筒、溜槽或导管，防止砼发生离析。

(9). 砼采用插入式振捣器振捣，振捣棒的操作要做到“快插慢拔，直上直下，不漏点”，并在振捣过程中将振动棒插入下层砼中5cm 左右，以消除两层砼之间的接缝，保证砼的浇筑质量，每一振点振捣延续时间应使砼表面不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥灰浆为止，砼振捣顺序为从浇筑层的底层开始逐层上移，以保证砼振捣不产生蜂窝孔洞。

(10). 每次连续浇捣砼除按设计要求留设后浇带外，还按要求设置施工缝，满足分段施工的需要，以减少砼的收缩开裂；一般分段长度不大于25m。

(11). 砼的泌水及浮浆处理，由于砼采取分段分层浇筑，砼的上、下层施工的间隔时间如果较长，其内部的自由水就会泌出流淌在砼层面上，另一方面由于砼的坍落度较大，部分灰浆也会浮在砼的层面上，如果不加以妥善处理也会对砼的密实性影响较大，因此在砼的浇筑过程中，先在未浇筑的一边设置集水坑，让砼中多余的水份和浮浆沿分层斜面流下汇集在集水坑中，然后用抽水泵将其抽出基坑排至场外。

(12). 砼表面处理：因砼表面水泥浆较厚，在浇筑后2—3 小时，按标高初步用长刮尺刮平，然后用木抹板反复槎压数遍，使其表面压实且平整，在砼初凝前再用铁抹板压光，这样能较好地减少砼表面水份的流失，有利于砼养护。

(13). 砼的养护：为防止砼内外温差过大，造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝，拟采用保温覆盖的方法进行砼的养护，这样可在一定的日期内控制砼表面与内部中心温度之间的差值，使砼具有较高的抵抗温度变形的能力，从而达到砼不开裂的目的，保温覆盖的方法是：在砼浇筑后约4 小时，先在板面覆盖一层塑料薄膜，然后再铺2—3 层麻袋进行保温，并在麻袋上再覆盖一层塑料薄膜，以防止雨水淋湿麻袋，养护期不少于14 天，以防砼在硬化期间收缩开裂。

(14). 认真处理后浇带和施工缝，使新旧砼结合紧密。

(15). 严格控制模板系统的质量，确保模板系统有足够的刚度，模板接缝要严密、平整，不得变形、裂缝，保证砼浇捣时不发生漏浆现象。

（三）结构底板PVC 卷材防水施工方法

(1). 作业条件

a. 防水层施工期间应做好降水工作，将地下水位降至防水工程底部最低标高以下300mm，直至防水工程全部完成。本工程底板防水施工期间拟采用在适当的地方开挖排水沟和集水井，然后用水泵将集水抽出基坑外。

b. PVC 防水卷材及配套的胶粘剂进场后，按规定取样检验，其性能指标全部符合规定要求后方准使用。

(2). 对基层的要求

a. 坚固。为了保证水泥砂浆找平层的强度符合要求，采用425 号普通硅酸盐水泥，砂浆配合比为1:2，水泥砂浆的稠度控制在7—8 之间，通过有效控制水泥浆的配合比提高基层的坚固性，防止起砂。

b. 平整。水泥砂浆找平层不得有突出的尖角和凹坑。用2m 直尺检查，直尺与基层间的孔隙不应超过5mm，空隙只允许平缓变化，每米长度内不超过1 处。

c. 干燥。一般要求基层的含水率不大于9%，虽然基层干燥比较困难，但应创造条件，尽可能使基层干燥，以便铺贴防水卷材。如果基层有局部渗漏，应用速凝堵漏剂堵住渗漏部位。

(3). 铺贴方法

结构底板PVC 卷材防水施工采用胶粘剂冷铺贴方法。在基层清理、干燥等处理完毕后，展开PVC 卷材，清除隔离粉，重新卷好后放在一边待用， 铺贴时先深刮一层厚约1mm 的胶粘剂，然后沿车站横向由一端向另一端依次铺贴并压实，保证PVC 卷材与基层100%粘结牢固，PVC 卷材横向搭接不少于6cm，纵向搭接不少于10cm。为了保证PVC 卷材的搭接宽度，在铺好第一条卷材后，在搭接的边上弹出搭接宽度的直线，然后再铺贴第二条，依次类推，直至全部铺贴完毕。相邻两条卷材搭处必须满刮粘结剂，保证搭接牢固密封，并在交接口用粘结剂封严。对于集水坑、外墙等转角处，其阴阳角必须用水泥砂浆事先做成半径不少于150mm 圆角，并先加铺一层卷材以增强其抗拉能力。其具体做法如图7.8.5—1 所示。

图7.8.5—1

(4). 保护层施工：PVC 卷材铺贴完毕后，经监理工程师等有关人员检查合格后，在卷材面上做1:2 水泥砂浆保护层20mm 厚。

（四）结构侧墙PVC 卷材防水施工方法

(1). 作业条件

a. 由于围护桩与结构外侧墙紧贴，因此外侧墙PVC 卷材防水必须先铺贴在围护桩上。为了保证卷材的粘贴质量，必须先对围护桩进行处理，方法是：先将围护桩的护壁凿除泥土等清理干净，然后由下往上分层分段支设单面模板，用细石砼将相临两桩之间的空隙填密实，直至全部完毕，拆模养护达到一定强度后用1：2 水泥浆找平，最后待找平层干燥后根据结构施工划分的施工段分层铺贴PVC 卷材防水层，遇到钢支撑的地方先将支撑拆除并处理好支撑点，具体做法如图7.8.5—2 所示。

图7.8.5—2

b. PVC 防水卷材及配套的胶粘剂进场后按规定取样检验，其性能指标全部符合规定要求后方准使用。

(2). 对基层的要求

结构外侧墙铺贴PVC 卷材防水层对基层的要求与结构底板PVC 卷材防水层施工要求相同。

(3). 铺贴方法

结构外侧墙PVC 卷材防水层铺贴方法与结构底板PVC 卷材防水层施工方法大致相同。

（五）结构顶板PVC 卷材防水层施工方法

结构顶板PVC 卷材防水层施工方法与结构底板PVC 卷材防水层施工方法大致相同。

（六）人行通道、风道暗挖部分的防水施工方法

人行通道、风道暗挖部分采用1.5mm 厚PVC 卷材全包防水，采用无钉铺设法施工，具体施工方法如下：

(1). 喷射砼基面处理：

a. 喷射砼基面粗糙，凹凸不平，锚杆头外露等，对铺设PVC 卷材防水层质量有很大影响，为此，对喷射砼基面必须进行认真处理。要求及要点如下：

b. 喷射砼凹凸要求：D/L<1/8～1/6。

c. 基面不得有钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，否则要进行割除，并在割除部位用砂浆抹成圆曲面，以免防水层被轧破。

d. 通道断面变化或转弯处的角应做成半径不小于150mm 的圆弧。

e. 喷射砼强度要求达到设计强度。

f. 通道底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。

g. 防水层施工时基面要干燥，如有渗漏处应采用注浆方法堵住。

(2). 防水构造

在开挖通道的毛洞上喷射混凝土，作为初期支护，然后在经处理好的喷射砼上铺设无纺布衬垫，作为背面缓冲材料，再用射钉将塑料的圆垫片固定在衬垫上，间距为500mm，成梅花形设置。防水层的PVC卷材用热焊方法焊接在塑料的圆垫片上，卷材与卷材间搭接用热合机进行焊接，最后形成无钉孔铺设的防水层，待防水层铺设完毕，经监理工程师等有关人员检查合格后，最后支模浇注混凝土作为二次衬砌。具体作法详见图7.8.5—3 所示。

图7.8.5—3

(3). 施工要点

a. 铺设PVC 卷材时先在拱顶部位置标出通道中心线，再使衬垫（或PVC 卷材）的横向中心线与此标志相重合，然后从拱顶开始向两侧下垂铺贴，当铺贴完第一条后将通道的中心线引测在已铺好的卷材上，依次类推。

b. PVC 卷材要与通道基面密贴，但不得拉得过紧，并按规定留有搭接余量，确保焊接宽度。

c. 防水卷材间搭接为双焊缝，用充气筒深入双焊缝间未焊接处的缝内进行充气检查，当压力表达到0.15Mpa 时停止充气，4 分钟之内压力下降在20%以内不漏气为合格。

d. 防水层如有破坏一定要补好后再浇筑二次衬砌砼。

e. 底板防水层做好后，应及时浇筑二次衬砌砼。

f. 绑扎二次衬砌砼的钢筋时，不得扎破防水层；焊接钢筋时用不燃物遮挡，不得烧破防水层。

g. 浇筑二次衬砌砼时，振动棒不得接触防水层。

h. 操作人员不准穿钉子鞋在保护的防水层上走动。

i. 由于PVC 卷材及衬垫都是易燃材料、运输、存放和施工等各个环节，都必须制定防火措施。

（七）结构后浇带、施工缝的防水处理

为减少砼收缩开裂，除按设计要求留设一定数量的后浇带外，还必须按施工工艺要求和技术措施要求等留设一定数量的施工缝（包括水平施工缝和垂直施工缝），由于此造成砼防水的薄弱处，为保证砼的防水质量，必须对后浇带等处的施工缝做认真的处理，其主要防水处理措施如下：

(1). 不论后浇带还是结构分层分段施工而留置的施工缝，也不论是水平施工缝还是垂直施工缝均埋设钢板（腻子）止水带，其材质、性能、规格须符合设计要求。

(2). 结构施工时，其水平施工缝留设在底板面以上1000mm 和中板面以上500mm 高的位置，并将止水带固定在水平缝的中间位置。

(3). 砼浇注前，应将止水带位置调正，并固定牢固。

(4). 在施工缝处浇注砼时，已浇砼的强度（抗压）不应小于1.2Mpa，在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱砼层，并加以充分的湿润，但不得有积水。

(5). 在施工缝处浇注砼前，首先在施工缝处铺一层与砼内成份相同的水泥砂浆，厚25mm~30mm，砼浇注后应细致捣实，使新旧砼紧密结合。

(6). 在底板砼浇筑完成并达到一定强度后，应立即对底板后浇带进行保护。方法是在底板后浇带两边砌筑200mm 高砖坎，然后用七夹板覆盖，以防止在今后施工中有杂物落下，不便清理。

(7). 在浇筑后浇带砼时，采用比原标号高一级的微膨胀砼，将后浇带灌实并认真振捣，然后进行覆盖养护不少于15 天。

第一节        路面恢复施工

7.9.1 路面施工程序：

（B）～（C）轴间路面恢复施工程序：

顶板砼达到设计强度，拆除钢支撑

↓

在顶板防水层施工后，按规范分层夯实回填土

↓

铺填水泥碎石稳定层，碾压

↓

浇筑砼路面

↓

浇水养护28 天，拆封

↓

土工布粘油层施工

↓

铺设10cm 厚黑色碎石，并碾压

↓

摊铺4cm 厚粗颗粒沥青砼

↓

摊铺3cm 厚中颗粒沥青砼

↓

路面恢复通车

（A）～（B）轴间路面恢复施工程序与（B）～（C）轴相同，只是先要拆除盖板，施工顺序为先（B）～（C）轴间施工，在其路面恢复行车后再施工（A）～（B）轴间路面。

施工中从一端向另一端推进施工。

7.9.2 路基回填土方工程

(1). 含有树根和易腐朽物质的材料、有机杂质含量大于4%，液限大于50%及塑性指数大于26 的土，不能作为回填土。

(2). 回填土方压实后的密实度必须达到95%以上，夯填辗压必须分层进行，分层厚度为300mm。

(3). 雨季施工，集中人力，分段突击，随挖、随填、随压，并设排水沟排除积水，避免路基受水浸泡。

(4). 当不同土质填料分层填筑时，应尽量减少层数，每种填土层总厚度不得小于0.5m；路床顶面最后一层的压实层厚度不应小于0.10m。

(5). 每层填料的铺设宽度，每侧应超出路基的设计宽度0.30 m,以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。

(6). 压实设备无法压碎的硬质材料，应予以清除或破碎；使其最大尺寸不超过压实层厚度的2/3，并应使粒径均匀分布，达到要求的压实度。

(7). 填土路堤分段施工时，其交接处不在同一时间填筑则先填 段应按１：１坡度分层留台阶；如两段同时施工，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

(8). 路基压实时，每层均要不断地进行整平，以保证均匀一致和平整；使每层整个深度内压实度处处均匀。

(9). 压实期间土的含水量应均匀，以保证压实度。

(10). 填土层在压实之前应整平，并做成2%～4%的横坡。压实时前后两次轮迹须重叠0.15～0.20m，并特别注意均匀。压实后仍应保持2%～4%的横坡，中间不得有凹陷，表层不得有积水。

7.9.3 水泥稳定碎石（石屑）基层

(1). 水泥选用终凝时间较长的水泥(在6h 以上)。

(2). 石屑的颗粒组成应符合规范要求。液限小于25%，塑性指数小于6 。

(3). 混合料的设计配合比应根据试验确定，试件在相对湿度为95%，温度为20 度±2 度的条件下养生6d，浸水1d，共7d 无侧限抗压强度标准为3～4MPa。实际采用的水泥用量应适量增加，但不得超过0.5％。

(4). 水泥稳定石屑混合料应集中拌制。

(5). 混合料的运输设备应分散设备的压力，使其均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过，速度宜缓，以减少不均匀碾压。

(6). 混合料运输中应加覆盖以防止水份蒸发，保持装载高度均匀以防

离析。应注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度。拌和好的混合料要

尽快摊铺。

(7). 混合料应按要求规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

(8). 摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及辗压过程中的水份损失。

(9). 当压实层厚度超过200mm 时，应分层摊铺，最小压实厚度为100mm。先摊铺的一层应经过整平和压实，并经甲方工程师验收后将先摊铺的一层表面翻松后再继续摊铺上层；并按规定的路拱进行整型。

(10). 混合料在摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行辗压。直线段由两侧向中心辗压；超高段，由内向外侧碾压。每道辗压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。

(11). 碾压过程中，水泥稳定石屑的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

(12). 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证水泥稳定石屑层表面不受损坏。

(13). 施工中，从加水拌和到碾压完的延迟时间不应超过2～3h。

(14). 碾压完成后应立即进行养生。养生时间不少于7d。养生采用洒水的方法。养生期间应封闭交通。

(15). 施工中注意天气变化，不得使混合料受雨淋，降雨时停止施工，并尽快压实已摊铺部分。

7.9.4 沥青面层施工

(1). 采用连续式拌和机拌制沥青混合料，用自卸汽车运输至现场。在运输前，彻底清扫自卸汽车车厢，在车厢侧板和底板刷一薄层油水（柴油与水的混合物，比例为1：3），并在车厢顶部覆盖篷布。

(2). 摊铺时，全路面分两幅摊铺，首先完成黑色沥青碎石层（厚130mm）和摊铺碾压工作，然后浇洒粘质沥青，一次性摊铺完成粗颗粒沥青砼层（厚60mm）和中颗粒沥青砼层（厚40mm），摊铺过程中，用摊铺机自动找平，人工辅助找平方式，保证摊铺层符合平整度、横坡的规定要求。

(3). 碾压紧接摊铺同时进行，分为初压—复压—终压，先用80KW 双轮压路机初压2 遍，再用120KW 三轮压路机复压5 次，直至摊铺层稳定无明显轮迹为止。最后再用80KW 双轮压路机终压3 遍，清除碾压中产生的轮迹，确保表面平整度。

(4). 接缝处理

1). 纵向缝采用平缝方式，上、下层的纵缝错开15cm，在纵向接缝部位加设挡板，在铺另半幅前将缝边缘清扫干净，并涂洒少量粘质沥青，摊铺前，重叠在已铺层上10cm，然后碾压，

2). 横向接缝采用平接缝方式，碾压时先进行横向碾压。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层宽度15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直至全部压上新铺层，然后改为纵向碾压。

3). 对胀、缩缝，在接缝前，将接缝边缘扫净，垂直刨齐。对接缝边缘用烙铁来回烫平，烫平后，先在缝上涂一层宽约5cm 的粘层油，然后撒上碎石，填上密封填料，密封边口。

4). 接缝处理完毕，再进行表面整修，同时进行其它附属设施（包括环境绿化，排水设施照明设备安装，交通标识等）施工，待沥青砼路面自然冷却，甲方鉴证验收满足行车要求后，对外开放交通。

第一节        附属工程施工

我局对出入口、通道、风道、风亭等附属工程施工，积极响应设计图纸意图和招标文件精神，在指定施工用地范围之内的出入口通道、风道、风亭等采取明挖法施工，在指定施工用地范围之外的则采取暗挖施工。并结合现场实际情况，北面的一、四号出入口、通道、及一、二号风道横过人行道，且在施工前期又为管线迁改范围；因此，在管线迁移范围内的通道、风道采取盖挖法，即将一、四号出入口通道及一、二号风道的围护钢筋砼板桩在管线迁移阶段土方开挖后（约4m）打下去。在北面出入口通道、风道施工时，对管线迁移范围之外（即指定施工用的范围）的部分采取明挖，对管线迁移范围内的部分采取盖挖顺做。

二号出入口通道暗挖、盖挖段长约28.70m，土方量约780；明挖段长约38.25m，土方开挖量约1750。

三号出入口通道暗挖、盖挖段长约22.900m，土方量约621.0；明挖段长约18.4m，土方开挖量约1400。

一、四出入口通道盖挖段长均约7.0m，土方开挖量约230；明挖段长均约45.6m，土方开挖量约2450。

一号风道风亭共有四条风道，盖挖段约为7 米， 土方开挖量约为530 m 3 ；明挖段长约为20 米，土方开挖量约为2370 m 3。二号风道风亭，盖挖段约为7 米，土方开挖量约为90 m 3 ；明挖段长约为7.2 米，土方开挖量约为280 m 3。

三号风道风亭共有三条风道，盖挖段约为7 米，土方开挖量约为650 m 3 ；明挖段长约为7 米，土方开挖量约为750 m 3。

由于出入口通道、风道等附属工程均采取由外向里（车站）方向进行施工，不在车站内留施工口，故其与车站结构同步施工，控制在与车站结构同时完工，最后将通道与车站间的围护桩凿开连通。

7.10.1 施工方法总述

为避免暗挖通道与出入口明挖施工干扰，利于施工管理，合理利用仅有的施工用地，拟将出入口明挖段与暗挖段通道结合施工，在明暗交接设施工竖井，通道明挖段钢筋砼板桩完成后，即进行施工竖井开挖和支护。适时按长管棚设计图纸破除暗挖通道正面拱部钢筋砼板桩施工管棚，并掘进通道上半段面3—5m 加强锁口。而后再向下开挖竖井至井底，同时做好通道施工设施配套。此后进行通道开挖支护。

通道采用开挖、衬砌单工序作业，当开挖结束后即进行二衬工序施工，在施工暗挖段的同时施工出入口明挖段。

7.10.2 竖井施工方法及施工组织

本工程共设施工竖井二座，并兼作长管棚工作室。一号竖井位于二号通道出入口明暗挖交接处明挖结构正上方，竖井开挖断面7mX6.4m，净空断面6.5 mX6.4m 三方利用围护结构，一方采用4XΦ22 主筋钢格栅喷锚支护，钢格栅间距0.5m/榀，水平设置形成矩形垂合结构，竖井井口设锁口圈，井底设水窝。竖井底板及水窝浇筑C20厚20cm 混凝土。竖井地板顶面与暗挖通道底部开挖轮廓面水平。

二号竖井位于三号通道出入口明暗挖交界处明挖结构正上方，竖井结构与一号竖井相同。

竖井施工前先完成竖井提升系统施工，提升系统采用单梁5T 电动葫芦龙门架。

7.10.2.1 施工工艺流程

7.10.2.2 施工方法

(1). 锁口圈施工

井口设钢筋混凝土锁口圈，锁口圈共二个台阶，下台阶开挖尺寸8.0x7.6m 台阶高度均为0.5m，锁口圈高出地面20cm，防止地表水流入井内。

1). 测量放线及探测地下管线

根据设计文件提供的坐标及控制桩精确计算并放出井筒中心十字线和竖井锁口圈开挖轮廓线。施工范围内管线应在钢砼板桩围护施工之前改移，但为安全施工需要，竖井开挖时仍采用人工挖槽（槽深2—2.5m）探测管线或用红外探测仪探测。

2). 开挖与临时支护

按照锁口圈开挖轮廓线，采用人工开挖，分二个台阶进行，每一个台阶开挖结束后，都要用喷射混凝土对台阶开挖面进行临时支护，喷射混凝土厚度10cm。

3). 绑扎钢筋

锁口圈开挖结束后，绑扎钢筋。

4). 立模与混凝土浇灌

按照测量提供的轮廓线架立模板，做好模板支撑，检查锁口圈的断面尺寸，无误后灌注C20 混凝土。混凝土采用泵送混凝土灌注，插入式振捣棒振捣。

(2). 竖井井身施工

1). 开挖

竖井采用挖掘机开挖与人工开挖相结合的开挖方式，以人工开挖为主，上层土体可辅助以机械开挖。每次开挖深度0.5m。

2). 支护

初期支护由钢架、钢筋网、锚杆和喷射混凝土组成。钢架间距0.5m，主筋为Φ22 罗纹钢；钢筋网网格间距150x1500mm，Φ8xΦ8盘条；Φ25 砂浆锚杆，锚杆长度3.5m，井身方向间距1.5m，环向间距1.0m，交错布置；30cm 厚C20 喷射混凝土，循环开挖支护至井底水窝。

(3). 井底水窝及底板施工

竖井开挖结束后，架立组合钢模浇灌C20 混凝土。

7.10.2.3 竖井施工排水

(1). 竖井开挖前，应于基坑四周用红砖砌高30cm 的挡水墙，挡水墙外挖截水沟。

(2). 竖井开挖中，若地下水较丰富，在开挖面设集水坑，用潜水泵将积水抽至地表沉淀池内经过沉淀后排入下水道。

7.10.2.4 竖井后期处理

竖井功能结束后，由于竖井结构位于通道口明挖结构内，明挖出入口施工按正常工序施工，施工至竖井时拆除竖井结构，用低标号混凝土回填井底水窝，按施工设计出入口结构。明挖土石方机械开挖时，拆除竖井地面提升系统。

7.10.3 暗挖通道开挖方法及施工组织

7.10.3.1 总述

二、三号通道暗挖通道均采用短台阶人工开挖，开挖时如地下水发育，遇不良地质地段，岩层软弱，短台阶不能满足岩层自稳需要时，可改为中隔壁（CD）法，必要时亦可采用中隔壁加临时仰拱(CDR)法。上述特殊方法需经监理工程师批准后进行。

7.10.3.2 暗挖通道开挖

暗挖通道设计结构断面形式为直墙三心圆拱。通道最大开挖尺寸5.3m（宽）x3.9m（高）。

围岩为硬土时，采用短台阶法人工开挖上半断面留核心土，下半断面人工一次性开挖。台阶长度3—5m，初支紧跟。围岩为软土无自稳能力时采用（CD）工法分步开挖成型，上部左右错进，距离间隔3—4m，中壁采用型钢支撑喷射20cm 厚C20 混凝土，设锁脚锚管。下半断面人工开挖跟进，中壁临支到底，及时施作混凝土垫层，使初期支护闭合成环。

7.10.3.3 通道辅助施工方法

（一）长管棚施工

(1). 长管棚设计参数

暗挖通道长管棚采用Φ108x6 的无缝钢管，长度20m，设置在拱部1800 范围内，环向间距350mm。

长管棚由4m—6m 的管节通过梯形丝扣联结而成。长管棚外插角度为1030/。长管棚环间搭接长度为1.5 m。

二、三号通道各设2 组长管棚

(2). 长管棚工作室和导向架设计

暗挖通道南段利用竖井作为长管棚工作室。另一组长管棚需在通道中部钻孔施工，则在通道中部适当位置设置一个比标准断面大的工作空间，即长管棚工作室，工作室的宽度取决于通道开挖断面尺寸、钻机尺寸及操作时所需空间的大小，而工作室的长度则主要取决于管节长度、钻机及钻杆接长所需要的最大长度，同时，还要满足进行管子纠偏操作的空间等，根据以上条件的要求，工作室的大小为长度6.5m，径向比通道标准断面加大60cm，工作室见附图7.10-1 所示。

为准确控制长管棚方向的正确，在工作室的端头（即工作面位置）架立一榀长管棚导向架。导向架采用Ф14 钢筋作为架立钢筋，Ф10钢筋作为箍筋。导向架分三片，片间由螺栓连接。圆环内按设计长管棚角度焊接Ф150、长60cm 的导向管。

(3). 长管棚施工工艺流程

长管棚施工有以下主要工序：长管棚工作室施工（包括导向架架立）、钻机就位、钻孔、下管、注浆等。

(4). 长管棚施工组织

长管棚施工设专业操作小组，每组15 人，共45 人，三班制作业。每组6 人负责钻孔、下管，5 人负责注浆，3 人负责钢管打眼、配管，另设技术干部1 人，负责管棚角度、方向控制及解决现场的其它技术问题。

(5). 长管棚施工

1). 长管棚工作室施工和导向架架立

第一组长管棚以竖井作为工作室。另一组长管棚当通道开挖到设计长管棚工作室里程后，扩大通道标准断面至长管棚工作室断面，按设计进行初期支护，当长管棚工作室长度达到6.5m 时,架立长管棚导向架，严格按设计角度将导向管焊接到导向架上，固定导向架，重新复核导向架的角度，角度无误后用C20 砼喷射砼将导向架与工作室构成一个整体。注意在喷射砼前将导向管管口封堵保护。同时，在掌子面挂网，喷10 cm 厚C20 砼，封闭掌子面，作为长管棚注浆的止浆墙，并保证掌子面在长管棚施工期的安全。

2). 钻孔

先用XY-300 型地质钻机。

A. 钻机定位

移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻具放入导向管中，使导向管、钻机固定钻杆的转轴和钻杆在一条直线上，用方向仪量侧这一直线的角度。

B. 钻孔

经方向仪量侧钻杆方向和角度满足设计要求后方可开钻，钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，停开高压水，退出接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化，并保证钻机不移位。每钻进5 米要用方向仪复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向。

C. 偏斜修正

钻孔中及压入钢管的偏斜，可由每项隔5 米测定钻孔的偏斜而知，钻孔偏斜过大时，用特殊钻头等适合修正各种偏斜的方法进行修正。如：向下偏斜时，在偏斜部分填充水泥砂浆，等水泥砂浆凝固后再从偏斜开始处继续钻进。向上偏斜时，采用特殊合金钻头进行再次钻进。

D. 防偏措施

a. 钻孔前钻机的安装要牢固。

b. 精确测定导向管的位置和方向。

c. 钻孔中防止管子在导向管上震动。

3). 下管

下管前要预先按设计对每个钻孔的管子进行配管和编号，以保证同一断面上管接头数不超过50%。由于地质条件较差，因此下管要及时、快速，以保证在钻孔稳定时将管子送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大，借助钻机顶送。

4). 注浆

管棚施工完成1 根后开始注浆。其目的是及时填充管棚，增加管棚的刚度，同时，通过孔底两节管子管壁使浆液渗入到管棚周围加固地层，注浆前需对管口外侧进行密封处理，并设排气孔，当排气孔泄浆时即可结束注浆。

a） 浆液采用水泥浆，回填管腔采用水泥砂浆。

b） 浆液配合比

水泥浆配比：水泥 ：水=1 ：0.5

水泥砂浆配比： 水泥 ：砂 ：水=1.0 ：0.5 ：0.6

c） 注浆机具：采用康达厂的CZJ—30 型砂浆挤压泵和水泥砂浆拌合机。

d） 注浆压力：注浆压力控制在0.3Mpa 以内。

e） 注浆分两步完成，第一次注水泥浆，以使孔壁填充密实，第二次注水泥浆填充管腔。

（二）小导管施工

1). 小导管设计参数

小导管采用Ф42 无缝钢管，长度4m，管口车丝，以利连接孔口阀，管子下半部布设泻浆孔。布置于通道直墙范围内，间距500mm。拟采用的参数：

a） 凝胶时间：1—3 分钟，可根据地层情况进行调整。

b） 扩散半径：0.3m。

c） 注浆终压：0.3—0.5Mpa 以内。

d） 单孔注浆量：根据地层条件进行现场注水试验，评定地层裂隙情况，并依此确定单孔注浆量。注浆参数将根据现场试验进行调整。

2). 注浆施工

本工程拟采用全孔一次性注浆，注浆浆液为水泥浆或水泥水玻璃双液浆。地下水发育或土体呈流塑状时采用双液浆。

①钻孔：用YT—28 钻机沿开挖轮廓线外打孔，外插角度100—150，孔深4.5m。

②安设注浆管：将经过加工的注浆管置入孔内，并对孔口做止浆处理。

③浆液配制：按施工配合比在搅拌桶内加入需要的水和水泥进行搅拌，采用双液浆时，在另以容器中加入水玻璃，用波美度计测试浓度至配合比要求的浓度。

④注浆：将注浆管按要求接好，开动注浆机，采用双液浆时，浆液经过混合器混合后靠压力通过注浆管路进入地层，注浆前要测试经混合器混合的浆液的凝胶时间，当达到设计的凝胶时间时，方可注浆。注浆机拟采用KBY50—70 型注浆机。钻孔注浆应在开挖前进行，以达到小导管超前支护的目的。

7.10.3.4 渣土的提升与装运

（一）提升

(1). 暗挖通道施工期间的提升

暗挖通道施工期，一、二号竖井均采用电动葫芦龙门架提升。

1). 提升能力计算

按一台电动葫芦提升，根据电动葫芦的提升速度、竖井深度，考虑下料、保养维修等因素，计算竖井一天的提升能力为：

Q1=n *T *V*N*m

Q1=5*15*1*1*0.85=63.75 3

其中n—一台电动葫芦一小时的提升次数，取5 次/小时

T—为一天的工作时间，取15 小时

V—一个吊桶的容量，取1

N—1 台电动葫芦

M—吊桶装满系数

计算一天最大出渣量为：

Q2=M*L

Q2=27*2=54

其中：

Q2— 一天的最大出渣量

M— 暗挖通道断面面积

L— 一天的最大开挖进尺

显然，Q2<Q1，竖井的提升能力能满足需要。

（二）装渣运输

掌子面采用人工装渣，地面渣土外运采用装载机。通道内采用有轨人力推车运输，铺设24kg/m 钢轨，平板车配1 吊桶出渣。

（三）地面运输

因施工地段处于繁华的闹市区，根据广州市有关规定，白天不能出渣，夜间采用ZL—40 装载机装渣，15t 散装物料运输机运输。

7.10.3.5 施工通风与排水

（一） 施工通风

施工通风以机械通风为主，采用压入式通风方式，在施工竖井井口设11kw 轴流式通风机，ф300m 风筒向工作面送风。井口通风机设消音装置。

（二） 施工排水

通道两侧设2%排水沟，顺坡排入井底，用WQ15—28—4 型潜水泵将集水抽到地脉内的沉淀池内，经沉淀后排入指定下水道。暗挖通道二次衬砌施工方法及施工组织

（三）总述

暗挖通道采用复合式衬砌，其初期支护按主要承载结构设计，二次衬砌主要承受水压力的作用及围岩变形压力的增量。

初期支护采用格栅钢架锚网喷支护，并辅以管棚、小导管、注浆等辅助措施，喷砼采用潮喷工艺。二次衬砌采用防水砼，砼桔C25，抗渗能力为S8。在初期支护和二次衬砌之间设全包防水层。暗挖通道范围内不设变形缝，但在车站接口处及明暗交接处设置变形缝。

（四）通道初期支护

(1). 采用格栅钢架，钢加主筋为ф22。格栅钢架间距0.75 米。

(2). 钢筋网：ф8*ф8，2000*200mm，全面铺设。

(3). 直径ф25，纵向间距500，锚杆长L=3500mm，布置于直墙，浆液为水泥砂浆。

(4). 喷砼：30cm 厚C20 早强砼。

(5). 辅助施工支护：

1). 超前注浆小导管支护：小导管ф42，L=4000 mm,间距500 mm，垂直墙面设置。注浆浆液采用水泥浆。

2). 注浆长管棚支护：钢管直径ф108，环向间距350 mm，沿拱外部80cm 范围内设置，注浆浆液采用C20 水泥砂浆。每段管棚长20 米。

拱墙均布置。浆液为水泥浆

（五）通道二次衬砌

(1). 基面处理

1). 初支面集中漏水部位补注堵水.

2). 底板人工清除回填碴土和喷射砼回填料.

3). 拱墙部分自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚杆、排管等尖锐物切除锤平，并作砂浆抹成圆曲面。

4). 欠挖超过5 厘米的部分需拆除初支重新施做。

5). 喷射砼表面应平整，两凸体的高度与部距L 之比，局部不大于1/8，其它部位不大于1/6。

6). 通道断面变化或突然转弯时，阴角应抹成半径大于150mm 的圆弧，阳角处抹成半径不小于150mm 的圆弧。

7). 检查各种预埋件是否完好。

(2). 防水卷材铺设

1). 用射钉固定无纺布于已达基面要求的初支面上，再用热风枪把1.5 mm 厚的PVC 防水卷材通过热合的方法粘贴在固定垫衬的园垫片上，进行无钉铺设。

2). 防水卷材需环向铺贴，相邻两幅接缝错开，结构转角处错开距离不小于60mm。

3). 防水卷材搭接宽度：短边不小于150 mm，长边不小于100 mm。防水板搭接处采用双焊缝接，焊缝宽度不小于10 mm 且均匀连接，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象。

4). 防水卷材分拱墙与底板两部分铺设，拱墙防水从拱顶向两侧依次铺贴，固定点成梅花形，拱部间距0.5—0.7 m.边墙间距1—1.2 m,底板是距1.2—1.5 m.

5). 焊缝充气检查,充气压力0.15Mpa，保持4 分钟不漏气。

(3). 砼施工

1). 暗挖通道二次结构先底板，后拱墙，采用人工组合钢模板或木模板衬砌，支撑结构采用门式脚手架、钢管、木方、衬砌拱架等组合安装，每次衬砌长度6 米，商品砼泵送入模，分层对称灌注，插入式振动器捣。

2). 砼强度达到2.5 Mpa 时方可拆模。连续养护时间不得小于7 天。

7.10.3.6通道结构防水

（一）通道防水

通道防水采用三重防水，第一道防水为初期支护喷砼预防水；第二道防水为柔性防水层，即无纺布和1.5mm 厚防水卷材组成的防水层。第三道防水为刚性防水层，即钢筋砼结构自身防水，采用C25、S8 防水砼。

（二）施工缝

施工缝采用300 mm 宽金属止水带防水。

（三）变形缝

变形缝采用钢边橡胶止水带防水。

7.10.3.7 监控量测

（一）监测目的

二、三号出入口通道横穿地面交通繁忙的昌岗东路，且暗挖通道超浅埋，通道施工引起的沉降必须严格控制，以免对地面交通造成影响。

监测主要目的：

1). 通过对监测数据的处理、分析、采取工程措施来控制地表下沉，确保地面建筑物及地下管线的正常使用和地面交通顺畅：

2). 掌握和预测围岩、支护的动态，确保施工期间结构与围岩的安全与稳定；

3). 及时反馈信息，调整相应的开挖、支护参数，组织信息化施工；

4). 积累资料，对一系列关键技术问题进行分项分析，为后续工程提供技术类比依据。

（二）监测内容

根据招标文件以及本工程的具体情况，拟分别对暗挖通道结构以及周围影响的地面环境等进行安全监测。本着经济可靠的原则，监测项目以位移监测为主。

具体监测项目、测量布置原则及要求，仪器设备、监测频率见下表。