城镇水泥混凝土路面施工技术规程

（征求意见稿）

2008年3月

城镇水泥混凝土路面工程施工技术规程

（征求意见稿）

目     录

1  总则·······································································2

2  术语······································································2

3  路基、基层································································4

4  原材料····································································5

5  施工准备··································································8

6  混凝土配合比······························································11

7  混凝土拌和物搅拌与运输····················································18

8  模板的安装与拆除·························································21

9  水泥混凝土路面铺筑·······················································23

10  钢筋及钢纤维混凝土路面和桥面铺筑····································27

11  混凝土面板接缝与养生····················································32

12  特殊气候条件下的施工·····················································34

13  其他工程·································································35

14  工程质量管理与检查验收···················································37

  附录······································································43

  条文说明··································································44

城镇水泥混凝土路面施工技术规程

1  总则

1.0.1  为适应城镇道路建设快速发展的需要，提高我省城镇水泥混凝土路面施工技术水平，保证其施工质量，制定本规程。

1.0.2  本规程适用于我省城镇行政区域内新建、改建、扩建的城镇道路水泥混凝土路面工程。大、中型维修的城镇道路水泥混凝土路面工程，工业园区、生活小区、园林等内部道路水泥混凝土路面工程也可参照本规程执行。

1.0.3  水泥混凝土路面的施工应根据合同及设计文件、施工现场所处的气候、水文、地形等环境条件，选择满足质量指标要求、性能稳定的原材料，确定配合比、设备种类和施工工艺，进行详细的施工组织设计，建立完备的施工质量保障体系。混凝土配合比设计应由具有相应试验资质的单位进行。

1.0.4  水泥混凝土路面施工应并积极推广采用经主管部门批准的新技术、新工艺、新材料、新设备。

1.0.5  水泥混凝土路面施工必须文明施工、安全生产，施工人员应有良好的劳动保护。

1.0.6  混凝土路面铺筑期间，应收集月、旬、日天气预报资料,遇有影响混凝土路面施工质量的天气时，应暂停施工或采取必要的防范措施，制定特殊气候的施工方案。

1.0.7  原材料、半成品或成品的质量标准，凡本规程有规定者，应遵照执行；无规定者，应按现行的有关标准执行。

1.0.8  水泥混凝土路面施工除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

2  术语

2.0.1  路基  subgrade

按照路型位置和一定技术要求修筑的带状构筑物。为路面的基础，承受由路面传递下来的行车荷载。

2.0.2  基层  base course

设在面层以下的结构层。主要承受由面层传递的车辆荷载，并将荷载分布到垫层或土基上，当基层分为多层时，其最下面的一层称底基层。

2.0.3  面层  surface course

直接承受车辆荷载和自然因素的影响，并将荷载传递到基层的路面结构层。

2.0.4  垫层  bed course

设于基层以下的结构层，其主要作用是隔水、排水、防冻以改善基层和土基的工作条件。

2.0.5  路面  pavement

用各种筑路材料铺筑在道路路基上直接承受车辆荷载的层状构筑物。

2.0.6  水泥混凝土路面  cement concrete pavement

用满足路面摊铺工作性、弯拉强度、表面功能、耐久性及经济性等要求的水泥混凝土材料作面层的路面。

2.0.7  钢筋混凝土路面  reforced concrete pavement

配置有纵横向钢筋或钢筋网的水泥混凝土路面。

2.0.8  滑模铺筑  slipform paving

采用滑模摊铺机铺筑水泥混凝土路面的施工工艺。其特征是不架设边缘固定模板，能够一次完成布料摊铺、振捣密实、挤压成型、抹面修饰等混凝土路面摊铺功能。

2.0.9  轨道铺筑  trailform paving

采用轨道摊铺机铺筑水泥混凝土路面的施工工艺。

2.0.10  三辊轴机组铺筑  paving by vibrator and triple-roller-tube combination

采用振捣机、三辊轴整平机等机组铺筑水泥混凝土路面的施工工艺。

2.0.11  小型机具铺筑  simple machine paving

采用固定模板，人工布料，手持振捣棒、振动板或振捣梁振实，棍杠、修整尺、抹刀整平的水泥混凝土路面施工工艺。

2.0.12  真空脱水工艺  vacuum pumping technique

水泥混凝土路面摊铺后，随即使用真空泵及真空垫等专用吸水装置，将新铺筑路面混凝土中多余水分吸除的一种面层施工工艺。

2.0.13  工作性  workability

混凝土拌合物在浇筑、振捣、成形、抹面等过程中的可操作性。它是拌合物流动性、可塑性、稳定性和易密性的综合体现。

2.0.14  振捣棒的有效作用半径  vibrator effective radius

插入式振捣棒在混凝土拌合物中能振实该拌合物的作用距离。

2.0.15  构造深度  texture depth

使用拉毛、塑性刻槽或硬性刻槽等工艺制作的沟槽或纹理的平均深度。

2.0.16  基准水泥混凝土  reference cement concrete

不掺掺合料或外加剂的水泥混凝土。在对比掺合料的使用效果时，为不掺掺合料但掺有外加剂的混凝土；在比较外加剂的使用效果时，为无掺合料和外加剂、用基准水泥配置的混凝土。

2.0.17 粉煤灰超量取代法  over substitute method of fly ash

通过超量取代水泥使粉煤灰混凝土与基准混凝土在相同龄期时获得同等强度的掺配方法。

2.0.18  粉煤灰超量取代系数  over substitute coefficient of fly ash

粉煤灰掺入量与所取代水泥量的比值。

2.0.19  填缝料形状系数  fillers＇shape coefficient

填缝料灌缝时的深度与宽度之比。

2.0.20  前置钢筋支架法  pre-located steel guesses method

水泥混凝土路面铺筑过程中，布料前在基层上预先安置胀缝或缩缝传力杆钢筋支架的一种施工方法。

2.0.21  传力杆插入装置  dowel bar inserter

滑模摊铺机配备的一种可自动插入缩缝传力杆的装置。

2.0.22  碱集料反应  alkali aggregate reaction

指混凝土中的碱和环境中可能渗入的碱与集料中的碱活性矿物成分在混凝土固化后缓慢发生导致混凝土破坏的化学反应。

2.0.23  亚甲蓝MB值  MB value

用于判定机制砂中粒径小于75μm的颗粒主要是泥土还是石粉的指标。

2.0.24  砂浆磨光值  polished mortar value (PMV)

经磨光后砂浆表面的摩擦系数。

2.0.25  填充体积率  filling volume radio

混凝土中粗集料的体积占有率。用1m3混凝土中粗集料用量除以其视密度计算。

2.0.26  轻物质  light materials

表观密度小于2000kg/ m3。

2.0.27  缩缝  contraction joint

在水泥混凝土路面板上设置的收缩缝。其作用是使水泥混凝土板在收缩时不致产生不规则的裂缝。一般采用假缝。

2.0.28  胀缝  expension joint

在水泥混凝土路面板上设置的膨胀缝。其作用是使水泥混凝土板在温度升高时能自由伸展，应采用真缝。

2.0.29  真缝  true joint

在水泥混凝土路面板上做成贯通整个板厚的缝。

2.0.30  假缝  dummy joint

在水泥混凝土路面板上做成不贯通整个板厚的缝。

2.0.31  路面平整度  surface evenness

道路表面纵向的凹凸量的偏差值。

2.0.32  横坡  cross slope

路幅和路侧带各组成部分的横向坡度。指路面、分隔带、人行道、绿化带等的横向倾斜度，以百分率表示。

3  路基与基层

3.0.1  路基应稳定、密实、匀质，对路面结构能提供均匀的支承。

3.0.2  水泥混凝土路面基层的材料要求、施工工艺应符合现行路面设计规范和路面基层施工技术规范的规定。水泥混凝土路面施工前应按有关规范的规定对基层进行检查，当基层的质量检查符合要求后方可修筑面层。（水泥混凝土路面的基层应符合下列要求：

1  具有足够的强度和刚度。             

2  具有良好的稳定性。

3  干燥收缩和温度收缩变形较小。

4  表面平整，坡度、拱度与面层一致，高程符合要求。）（可删除）

3.0.3  新建的水泥混凝土路面的基层可按设计规定选用水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料的半刚性基层及泥（灰）结碎石、级配碎石、级配砂砾基层，也可采用沥青表处、沥青灌入式、沥青碎石、贫水泥混凝土、透水混凝土或碾压式水泥混凝土基层。对快速路、主干路宜采用高强少裂、整体性能好的无机结合料稳定粒料的半刚性基层，稳定细粒土只可做底基层。

3.0.4  旧沥青路面作为基层加铺水泥混凝土面层时，其顶面的当量回弹模量要求和补强层（最小）厚度应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTJ D40）的规定。应调查原有沥青路面质量，并按其质量等级，分别采取下列加铺措施：

1  状态较好，顶面当量回弹模量符合要求的基本无损坏的旧沥青路面可直接做基层使用。

2  状态较差，但强度能达到设计要求的，必须铲除壅包、车辙及龟裂严重的部分，填补坑槽或补强调坡后，再摊铺加铺层。

3  损坏严重、强度达不到设计要求的，不得直接做基层使用，应按有关规范重新设计并施工基层。

4  热天施工加铺层时，应在旧沥青路面上采取喷熟石灰浆或喷水雾降温等措施。

3.0.5  旧水泥混凝土路面上设置加铺层时，应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTJ D40）的各项技术规定，并应按路况调查结果确定采用结合式、直接式或分离式加铺层。施工前先按其不同加铺层结构要求进行旧路面板块修复稳固、接缝填封、表面清理或处置，然后施工水泥混凝土加铺层。

3.0.6  半刚性基层铺筑后应及时进行养生及保护，并尽快铺筑水泥混凝土面层，防止因暴晒出现开裂。

3.0.7  施工水泥混凝土路面前，基层表面尘土、杂物应清扫干净，并调整好路面上各种检查井井盖标高，使其纵横坡度与设计一致，同时井体坚固并能承受各种车辆荷载。

4  原材料

4.0.1  水泥应符合下列要求：

1  快速路和主干道应采用强度等级42.5级以上的道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥；次干路及以下等级的道路采用矿渣水泥时，其强度等级不应低于42.5级。水泥进场时每批量应附有出厂合格证，并经复验合格，方可使用。

2  选用水泥时，还应通过混凝土配合比试验，根据其配制弯拉强度、耐久性和工作性优选适宜的水泥品种、强度等级。

3  不同等级、厂牌、品种、出厂日期的水泥不得混存、混用。出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。

4.0.2  粉煤灰及其他掺合料应符合下列要求：

1  混凝土路面在掺用粉煤灰时，应掺用质量指标符合表4.0.2规定的电收尘Ⅰ、Ⅱ级干排或磨细粉煤灰，不得使用Ⅲ级粉煤灰。

表4.0.2  粉煤灰分级及质量标准

注：1、45μm气流筛的筛余量换算为80μm水泥筛的筛余量时的换算系数约为2.4。

2、混合砂浆的活性指数为掺粉煤灰的砂浆与水泥砂浆的抗压强度比的百分数，适用于所配置混凝土强度等级大于等于C40的混凝土，当配置的混凝土强度等级小于C40时，混合砂浆的活性指数要求应满足28d括号内的数字。

2  粉煤灰宜采用散装灰，进货应有等级检验报告。使用时应准确了解水泥中已经加入的掺合料种类及数量。

3  路面和桥面混凝土中可使用硅灰或磨细矿渣，使用前应经过试配检验，确保路面或桥面混凝土弯拉强度、工作性、抗磨性、抗冻性等技术指标合格。

4.0.3  细集料应符合下列要要求：

1  宜采用细度模数在2.5以上的质地坚硬、耐久、洁净、符合级配规定的粗、中砂。同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3，否则，应分别堆放，并调整配和比中的砂率后使用。

2  砂的技术要求应符合表4..0.3的规定。

表4.0.3   砂的技术要求

3  使用机制砂时，除满足表4.0.3规定外，还应检验砂浆磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性较差的泥岩、页岩、板岩等水成岩类母岩品种生产机制砂。

4.0.4  粗集料应符合下列要求：

1  粗集料应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石、卵石，并应符合表4.0.4-1的规定。城市快速路、主干道及有抗（盐）冻要求的其它等级城市道路混凝土路面使用的粗集料级别应不低于Ⅱ级。

表4.0.4-1  粗集料技术要求

2  用做路面和桥面混凝土的粗集料不得使用不分级的统料，应按最大公称粒径的不同采用2~4个粒径的集料进行掺配，并应符合表4.0.4-2的规定；卵石最大公称粒径不宜大于19.0mm；碎卵石最大公称粒径不应大于26.5mm；碎石最大公称粒径不应大于31.5mm；钢纤维混凝土粗集料最大公称粒径不宜大于19.0mm。

表4.0.4-2  粗集料级配范围

4.0.5  水泥混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定:

1  硫酸盐含量（按SO42-计）不得超过0.0027mg/mm3。

2  含盐量不得超过0.005mg/mm3。

3 PH值不得小于4，并不得含有油污、泥等有害杂质。

4.0.6  外加剂应符合下列要求：

1  为减少混凝土拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高混凝土强度，可掺入外加剂。目前常用的有木质素减水剂（简称M剂）,萘系减水剂（NF，MF等），水溶性树脂（蜜胺树脂）类减水剂（SM）等。

2 夏季施工或需要延长作业时间时，可掺入缓凝剂，如羧酸盐类（酒石酸等），多羟基碳水化合物类（糖蜜等）和无机化合物类（NaPO等）。

3  冬期施工为提高早期强度或为缩短养护时间，可掺入早强剂。

4  冬期施工为提高混凝土抗冻融性，可掺入引气剂，目前常用的引气剂有松香热聚物，烷基磺酸钠和烷基苯碳酸钠等阴离子表面活性剂。引气剂应选用表面张力降低值大、水泥稀浆中起泡容量多而细密、泡沫稳定时间长、不容残渣少的产品。

5  所用外加剂进场时，供应商应提供产品质量合格证及由有相应资质外加剂检测机构出具的品质检测报告；

6  外加剂的性质，应经掺配试验符合要求后，方可使用。

4.0.7  钢筋应符合下列要求：

1  钢筋的品种、规格、等级，应符合设计要求，进场时供应商应提供产品质量合格证明文件，使用前应经复检合格。

2  钢筋不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀等缺陷。

3  传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断；断口应垂直、光圆，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2~3mm圆倒角。

4.0.8  用于混凝土路面和桥面的钢纤维除应满足《混凝土用钢钎维》（YB/T151）的规定外，还应符合下列技术要求：

1  单丝钢纤维抗拉强度不宜小于600Mpa。

2  钢纤维长度应与混凝土粗集料最大公称粒径相匹配，最短长度宜大于粗集料最大公称粒径的1/3；最大长度不宜大于粗集料最大公称粒径的2倍；钢纤维长度与标称值的偏差不应超过±10%。

3  路面和桥面混凝土中，宜使用有防锈蚀处理和锚固端的钢纤维；不得使用表面磨损前后裸露尖端导致行车不安全的钢纤维；不宜使用搅拌易成团的钢纤维。

4.0.9  接缝材料应符合下列规定：

1  应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不易变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。胀缝板宜采用塑胶、橡胶泡沫板或沥青纤维板。胀缝板厚2cm，其钢筋孔位置、尺寸、数量应符合设计规定，胀缝板适用于胀缝的下半部分。

2  填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌、抗嵌入能力强、耐老化龟裂，负温拉伸量大，低温时不脆裂、耐久性能好等性能。填缝料有常温施工式和加热施工式两种，其技术指标应符合设计要求。常温施工式填缝料主要有聚（氨）酯、硅树脂类、氯丁橡胶和沥青橡胶类等，加热施工式填缝料主要有沥青玛蹄脂类，聚氯乙烯胶泥类和改性沥青类等。城市快速路和主干道应优选是用树脂类、橡胶类或改性沥青类填缝材料，并宜在填缝料中加入耐老化剂。

3  填缝时宜使用背衬垫条控制填缝形状系数。背衬垫条材料有聚（氨）酯、橡胶或微孔泡沫塑料等，其形状应为圆柱形，直径应比接缝宽度大2~5mm；

4.0.10  滑动套应符合下列要求：

1  可用镀锌铁皮制作或采用有足够强度的硬塑料管及多层油毡管，规格及尺寸应符合设计要求；

2  套管使用中不得变形，端头应灌入溶化混匀的黄油锯末混合物。

5  施 工 准 备

5.1  施工技术准备

5.1.1  应熟悉招投标文件、施工合同；熟悉设计文件、进行图纸审查，对设计中存在的问题及时提请设计单位解决，并做好施工技术交底。

5.1.2  应对施工现场进行全面详尽、深入的调查。

5.1.3  应详细了解设计标准，结构做法和质量要求以及设计中所采用的新技术、新材料、新工艺、新标准。

5.1.4  根据招、投标文件，施工合同，设计文件和有关规范及现场实际情况编制实施性施工组织设计。

5.1.5  施工组织设计的内容应符合下列规定要求：

1  工程概况、工程特点、工期要求、地区特征、质量要求等项的说明。

2  施工部署、施工现场总体规划、施工平面布置图。

3  交通导行方案（交通导改方案）。

4  现况构造物、地上（地下）管线、杆线的保护（处理）方案。

5  进度计划及资源计划（包括主要施工人员、设备、机构设置、材料及机械设备的上场供应计划、资金使用计划）。

6  质量目标设计和质量保证措施或方案（包括单位、分部、分项工程划分、工区划分及质量检验方案或质量验收计划）。

7  施工方法及技术方案（包括冬、雨季施工措施及采用的新技术、新工艺、新方法、新材料）。

8  安全保证措施（或安全方案）。

9  文明施工及环保措施。

5.1.6  开工前，建设单位应组织设计、监理、施工单位进行设计交底，设计交底应包括设计依据、设计要点、补充说明、注意事项等，设计交底应做好交底纪要。施工单位在施工前应进行工序施工技术交底，交底应有记录，交底双方应有签字手续。

5.2 施工现场准备

5.2.1  应做好施工现场控制测量。

5.2.2  应做好三通一平，做好交通疏导、围档、地下管线的迁移及保护工作。

5.2.3  修建临时施工设施。

5.2.4  做好材料储存和堆放以及疏通供应渠道的工作。

5.2.5  应根据当地政府的有关规定完成现场文明施工设施建设。应根据工程内容及计划制定做好现场文明施工管理，防止大气污染，水源污染，噪音污染，保护和改善施工现场环境。

5.2.6  建立安全管理系统，执行安全生产制度，遵守国家、行业和当地政府的有关安全生产法规。制定安全技术措施，加强安全检查，并对职工进行安全生产教育。

5.2.7  施工现场应建立简易试验室，必要时应建立具备相应资质的现场试验室。简易试验室应能进行混凝土坍落度等检测。现场试验人员应有上岗证。

5.3  材料与设备检查

5.3.1  在工程开始前以及施工过程中材料来源或规格发生变化时，应对材料来源、材料质量、数量、供应计划、材料场堆放及储存条件等进行检查。

5.3.2  施工前材料的质量检查应以同一料源、同一次购入并运至生产现场的相同规格品种的材料为一“批”进行检查。材料试样的取样数量与频率应符合表5.3.2的规定。每批材料的质量应符合本规程规定。

表5.3.2  混凝土原材料检测项目和频率

注：1、开工前所有原材料项目均应检验，当原材料规格、品种、生产厂、来源发生变化时，必检。

2、机铺是指滑模、轨道、三辊轴机组摊铺，数量不足一批时，按一批检验。

3  施工前应对拌和厂、站及路面施工机械和设备的配套情况、性能、计量精度等进行检查。

4  对实行监理制度的工程项目，材料试验结果及据此进行的配合比设计结果、施工机械和设备的检查结果，都应在使用前规定的期限内向监理工程师提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。

5.4  测量放线

5.4.1  在验收合格的道路基层上，根据设计图纸放出中心线及道路边线（路缘石线）并钉桩，并测定高程。测量精度应满足相应规范的要求。

5.4.2  应按设计规定划分路面板块。宜由路口开始，路口弧线部位（“八字”处）分块时，应避免面层板出现锐角；在曲线段分块，应使横向分块线与该点法线方向一致。

5.4.3  混凝土路面层板块分块线距检查井盖的边缘距离应大于1m。

5.5  混凝土搅拌站设置

5.5.1  应根据施工方案、施工路线长短、运输工具等条件，选择搅拌站位置，施工路线较长时，搅拌站宜设置在摊铺路段的中间位置。搅拌站站址应具备水源、电源与运输道路，并应有按规格堆放砂石料及搭建水泥仓等的条件；水源的供水能力应满足搅拌、清洗、养生用水等的需要，并保证水质，供水能力不足时，应设置与日搅拌量相适应的蓄水池。电源的电力总容量应满足全部施工用电设备、夜间施工照明及施工用电的需要，必要时应配备两套电源。

5.5.2  砂石料储备

1  施工前，宜储备正常施工10～15d的砂石料。

2  砂石料场应建在排水通畅的位置，其底部应做硬化处理。不同规格的砂石料之间应有隔离设施，并设标识牌，严禁混杂。

3  在低温天、雨天、大风天及日照强烈的条件下，应在砂石料堆上架设顶棚或覆盖。

5.5.3  推荐使用散装水泥，采用散装水泥时，每台搅拌楼至少配备2个水泥罐仓，如掺粉煤灰还应至少配备1个粉煤灰罐仓。当水泥的日用量很大，需要两家以上的水泥厂供应水泥时，不同厂家的水泥应清仓再灌，并分仓存放。严禁粉煤灰与水泥混罐。

5.5.4  搅拌站的生产和运输能力，应满足浇筑工作不间断，且水泥混凝土运到浇筑地点时，仍保持均匀性和规定的坍落度。从搅拌地点运至浇筑地点水泥混凝土拌和料的运输时间不宜超过表5.5.4规定。

表5.5.4  水泥混凝土拌和物运输时间限制表

注：1、掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验,查明所配制水泥混凝土的凝结时间，确定运输时间限制。

2、表列时间系指从加水搅拌到入模时间。

5.5.5  搅拌机安装高度应满足上料、卸料需要，卸料高度不应超过1.5m，料场四周和搅拌机附近，应有排水设施。

5.5.6  施工前必须对机械设备、测量仪器、模板和各种试验仪器等进行全面地检查、调试、校核标定、维修和保养。主要施工机械的易损零部件应有适量储备。

5.5.7  汽车运输道路要求坚实、平整，宽度不小于4m，并应设有错车道。

6  混凝土配合比

6.1  普通混凝土配合比设计

6.1.1  普通混凝土配合比设计适用于滑模摊铺机、轨道摊铺机、三辊轴机组及小型机具四种施工方式。

6.1.2  普通混凝土路面的配合比设计在兼顾经济性的同时应满足下列三项技术要求：

1  弯拉强度

（1）各交通等级路面板的28d设计弯拉强度标准值fr，应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG  D40）的规定。

（2）应按式（6.1.2）计算配制28d弯拉强度的均值。

fc=fr/(1-1.04Cν)+ts                               （6.1.2）

式中：fc—配制28d弯拉强度的均值（Mpa）；

fr—设计弯拉强度标准值（Mpa）；

s—弯拉强度试验样本的标准差（Mpa）；

t—保证率系数，应按表6.1.2-1确定；

Cν—弯拉强度变异系数，应按统计数据在表6.1.2-2的规定范围内取值；在无统计数据时，弯拉强度变异系数应按设计取值；如果施工配制弯拉强度超出设计给定的弯拉强度变异系数上限，则必须改进机械装备和提高施工控制水平。

表6.1.2-1  保证率系数t

表6.1.2-2  各级道路混凝土路面弯拉强度变异系数

2  工作性

（1）路面混凝土应振捣密实，不应产生蜂窝、麻面、拉裂和倒边现象，可通过限制混凝土拌和物最大振动黏度系数和最小坍落度予以保证。

（2）滑模摊铺机前拌合物最佳工作性及允许范围应符合表6.1.2-3的规定。

表6.1.2-3  混凝土路面滑模摊铺最佳工作性及允许范围

（3）轨道摊铺机、三辊轴机组、小型机具摊铺的路面混凝土坍落度及最大单位用水量，应满足表6.1.2-4。

表6.1.2-4  不同路面施工方式混凝土坍落度及最大单位用水量

注：1、表中的最大单位用水量系采用中砂、粗细集料为风干状态的取值，采用细砂时，应使用减水率较大的（高效）减水剂。

2、使用碎卵石时，最大单位用水量可取碎石与卵石中值。

3  耐久性

（1）根据当地路面无抗冻性、有抗冻性或有抗盐冻性要求及混凝土最大公称粒径，路面混凝土含气量宜符合表6.1.2-5的规定。

表6.1.2-5  路面混凝土含气量及允许偏差(%)

（2）各交通等级路面混凝土满足耐久性要求的最大水灰（胶）比和最小单位水泥用量应符合表6.1.2-6的规定。最大单位水泥用量不宜大于400㎏/m3；掺粉煤灰时，最大单位胶材总量不宜大于420㎏/m3。

表6.1.2-6  混凝土满足耐久性要求的最大水灰(胶)比和最小单位水泥用量

注：1、掺粉煤灰,并有抗冰（盐）冻性要求时，不得使用32.5级水泥。

2、水灰（胶）比计算以砂石料的自然风干状态计（砂含水量≤1.0%；石子含水量≤0.5%）。

3、处在除冰盐、海风、酸雨或硫盐等腐蚀性环境中、或在大纵坡等加减速车道上的混凝土，最大水灰（胶）比可比表中数值降低0.01～0.02。

（3）在海风、酸雨、除冰盐或硫酸盐等腐蚀环境影响范围内的混凝土路面和桥面，在使用硅酸盐水泥时，应掺加粉煤灰、磨细矿渣或硅灰掺合料，不宜单独使用硅酸盐水泥，可使用矿渣水泥或普通水泥。

6.1.3  外加剂的使用应符合下列要求：

1  高温施工，混凝土拌合物的初凝时间不得小于3h，否则应采取缓凝或保塑措施；低温施工时，终凝时间不得大于10h，否则应采取必要的促凝或早强措施。

2  外加剂的掺量应由混凝土试配试验确定。引气剂的适宜掺量可由搅拌机的拌合物含气量进行控制。实际路面和桥面引气混凝土的抗冰冻、抗盐冻耐久性，宜采用钻芯法测定，测定位置：路面为表面和表面下50mm；桥面为表面和表面下30mm；测得的上下两个表面的最大平均气泡间距系数不宜超过表6.1.3的规定。

表6.1.3  混凝土路面和桥面最大平均气泡间距系数(um)

3  引气剂与减水剂或高效减水剂等其他外加剂复配在同一水溶液中时,应保证其共溶性,防止外加剂溶液发生絮凝现象。如产生絮凝现象,应分别稀释、分别加入。

6.1.4  配合比参数的计算应符合下列要求：

1  水灰（胶）比的计算和确定

（1）根据粗集料的类型，水灰比可分别按下列统计公式计算：

碎石或碎卵石混凝土：

W/C=1.5684÷（fC+1.0097-0.3595·fS）                             （6.1.4-1）

卵石混凝土：

W/C=1.2618÷（fC+1.5492-0.4709·fS）                              （6.1.4-2）

式中：

W/C—混凝土水灰比；

fS —水泥实测28d抗折强度（Mpa）。

fC—配制28d弯拉强度的均值（Mpa）。

（2）掺用粉煤灰时，应计入超量取代法中代替水泥的那一部分粉煤灰用量（代替砂的超量部分不计入），用水胶比W/（C+F）代替水灰比W/C。

（3）应在满足弯拉强度计算值和耐久性（表6.1-5）两者要求的水灰（胶）比中取小值。

2  砂率应根据砂的细度模数和粗集料种类，查表6.1.4取值。在软做抗滑槽时,砂率在表6.1.4基础上可增大1%~2%。

表6.1.4  砂的细度模数与最优砂率关系

注：碎卵石可在碎石和卵石混凝土之间内插取值。

3  根据粗集料种类和表6.1.2-3、6.1.2-4中适宜的坍落度，分别按下列经验式计算单位用水量（砂石料以自然风干状态计）：

碎石：W0=104.97+0.309·SL+11.27·C/W+0.61·SP                           （6.1.4-3）

卵石：W0=86.89+0.370·SL+11.24·C/W+1.00·SP                             （6.1.4-4）

式中：

W0—不掺外加剂与掺合料混凝土的单位用水量（㎏/m3）；

SL—坍落度（mm）；

SP—砂率（%）；

C/W—灰水比，水灰比之倒数。

掺外加剂的混凝土单位用水量应按式（6.1.4-5）计算：

WOW=WO·（1-β÷100）                              （6.1.4-5）

式中：

WOW—掺外加剂混凝土的单位用水量（㎏/m3）；

β—所用外加剂剂量的实测减水率（%）。

单位用水量应取计算值和表6.1.2-3或6.1.2-4的规定值两者中的小值。若实际单位用水量仅掺引气剂不满足所取数值，则应掺用引气（高效）减水剂。

4  单位水泥用量应由式（6.1.4-6）计算，并取计算值与表6.1-5规定值两者中的大值。

C0=W0·（C/W）                                                      （6.1.4-6）

式中：C0—单位水泥用量（㎏/m3）。

5  砂石料用量可按密度法或体积法计算.按密度法计算时，混凝土单位质量可取2400~2450㎏/m3；按体积法计算时,应计入设计含气量。采用超量取代法掺用粉煤灰时，超量部分应代替砂，并折减用砂量.经计算得到的配合比，应应验算单位粗集料填充体积率，且不宜小于70%。

6.1.5  用真空脱水工艺时，可采用比经验式（6.1.4-3、6.1.4-4）计算值略大的单位用水量,但在真空脱水后，扣除每立方米混凝土实际吸除的水量,剩余单位用水量和剩余水灰（胶）比分别不宜超过表6.1.2-4最大单位用水量和表6.1.2-6最大水灰（胶）比的规定。

6.1.6  路面混凝土掺用粉煤灰时，其配合比计算应按超量取代法进行。粉煤灰掺量应根据水泥中原有的掺合料数量和混凝土弯拉强度、耐磨性等要求由试验确定。Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰的超量系数可按表6.1.6初选。代替水泥的粉煤灰掺量：Ⅰ型硅酸盐水泥宜≤30%；Ⅱ型硅酸盐水泥宜≤25%；道路水泥宜≤20%；普通水泥宜≤15%；矿渣水泥不得掺粉煤灰。

表6.1.6  各级粉煤灰的超量取代系数

6.2  钢纤维混凝土配合比设计

6.2.1  本配合比设计适用于采用滑模摊铺机、轨道摊铺机、三辊轴机组及小型机具铺筑的钢纤维混凝土路面。

6.2.2  钢纤维混凝土的配合比设计在兼顾经济性的同时应满足下列三项技术要求：

1  弯拉强度

（1）钢纤维混凝土路面板28d设计弯拉强度标准值frf应符合设计规范的规定。

（2）钢纤维混凝土配制28d弯拉强度的均值应按式（6.1.2）计算，以fcf和frf替代fc和fr。

2  工作性

（1）钢纤维混凝土的坍落度可比表6.1.2-3或6.1.2-4的规定值小20mm。

（2）钢纤维混凝土掺高效减水剂时的单位用水量可按表6.2.2-1初选，再由拌合物实测坍落度确定。

表6.2.2-1  钢纤维混凝土单位用水量选用表

注：1、钢纤维长径比每增减10。单位用水量相应增减10㎏/m3；

2、钢纤维体积率每增减0.5%，单位用水量相对应增减8㎏/m3；

3、坍落度为10~50mm变化范围内，相对于坍落度20mm每增减10mm，单位用水量相应增减7㎏/m3。

4、细度模数在2.0~3.5范围内，砂的细度模数每增减0.1,单位用水量相应减 增1㎏/m3。

3  耐久性

（1）钢纤维混凝土满足耐久性要求最大水灰（胶）比和最小单位水泥用量应符合表6.2.2-2的规定。

（2）钢纤维混凝土严禁采用海水、海砂，不得掺加氯盐及氯盐类早强剂、防冻剂等外加剂。

（3）处在海风、酸雨、硫酸盐等环境中的钢纤维混凝土路面宜掺用表4.0.2中的Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰，桥面宜掺用硅灰与S95和S105级磨细矿渣。

表6.2.2-2  钢纤维混凝土满足耐久性要求最大水灰（胶）比和最小单位水泥用量

6.2.3  钢纤维混凝土配合比设计应按以下步骤进行：

1  计算和确定水灰比

（1）以钢纤维混凝土配制28d弯拉强度fcf替换fc,按式（6.1.4-1）或（6.1.4-2）计算出基体混凝土的水灰比。

（2）取钢纤维混凝土基体的水灰比计算值与表6.2-2规定值两者中的小值。

2  钢纤维掺量体积率宜在0.60%~1.0%范围内初选取，当板厚折减系数小时，体积率宜取上限；当长径比大时，宜取较小值;有锚固端者宜取较小值。

3  查表6.2.2-1，初选单位用水量Wof。

4  掺用粉煤灰时应符合6.1.6条的规定。

5  钢纤维混凝土的单位水水泥用量应按式（6.2.3-1）计算

Cof = WOf·（C/W）                         （6.2.3-1）

式中：

COf—钢纤维混凝土的单位水泥用量（㎏/m3）；

WOf—钢纤维混凝土的单位用水量（㎏/m3）。

取计算值与表6.2.2-2规定值两者中的大值。但不宜大于500㎏/m3。

6  砂率可按式（6.2.3-2）计算，也可按表6.2.3-1初选。钢纤维混凝土砂率宜在38%～50%之间。

SPf = Sp+10·Pf                                                  （6.2.3-2）

式中：

Spf—钢纤维混凝土砂率（%）；

Pf—钢纤维掺量体积率（%）。

表6.2.3-1  纤维混凝土砂率选用值（%）

7  砂石料用量可采用密实度汉或体积法计算。按密度法计算时，钢纤维混凝土单位质量可取2450~2580㎏/m3；按体积法计算时，应计入设计含气量。

8  重要路面、桥面工程应采用正交试验法进行钢纤维混凝土配合比优选。

6.3  配合比确定与调整

6.3.1  由上述各经验公式推算得出的普通混凝土、钢纤维混凝土配合比，应在试验室内按下述步骤进行试配检验和调整：

1  首先检验各种混凝土拌合物是否满足不同摊铺方式的最佳工作性要求。检验项目包括含气量、坍落度及其损失、振动粘度系数、改进VC值、外加剂品种及其最佳掺量。在工作性和含气量不满足相应摊铺方式要求时，可在保持水灰（胶）比不变的前提下调整单位用水量、外加剂掺量或砂率，不得减小满足计算弯拉强度及耐久性要求的单位水泥用量、钢钎维体积率。

2  对于采用密度法计算的配合比，应实测拌合物视密度，并应按视密度调整配合比，调整时水灰比不得增大，单位水泥用量、钢纤维掺量不得减小，调整后的拌合物视密度允许偏差为±2.0%。实测拌合物含气量a（%）及其偏差应满足表6.1.2-5的规定，不满足要求时，应调整引气剂掺量直至达到规定含气量。

3  以初选水灰（胶）比为中心，按0.02增减幅度选定2~4个水灰（胶）比，制作试件，检验各种混凝土7d和28d配制弯拉强度、抗压强度、耐久性等指标（有抗冻性要求的地区，抗冻性为必测项目，耐磨性及干缩为选测项目）。也可保持计算水灰（胶）比不变，以初选单位水泥用量为中心，按15~20㎏/m3增减幅度选定2~4个单位水泥用量；钢纤维混凝土还应以选定的钢纤维掺量为中心，按0.1%增减幅度选定2~4个钢纤维掺量,制作试件并做上述各项检验。

4  施工单位通过上述各项指标检验提出的配合比，应经监理方审核确认。

6.3.2  试验室的基准配合比应通过搅拌楼实际拌和检验，并应根据料场砂石料含水量、拌合物实测视密度、含气量、坍落度及其损失，调整单位用水量、砂率或外加剂掺量。调整时，水灰（胶）比、单位水泥用量、钢纤维体积率不得减小。考虑施工中原材料含泥量、泥块含量、含水量变化和施工变异性等因素，单位水泥用量应适当增加5~10㎏。满足试拌试铺的工作性、28d（至少7d）配制弯拉强度、抗压强度和耐久性等要求的配合比，经监理方批准后方可确定为施工配合比。

6.3.3  施工期间配合比的微调与控制应符合下列要求：

1  根据施工季节、气温和运距等的变化，可微调缓凝（高效）减水剂、引气剂或保塑剂的掺量，保持摊铺现场的坍落度始终适宜于铺筑，且波动最小。

2  降雨后，应根据每天不同时间的气温及砂石料实际含水量变化，微调加水量，同时微调砂石料称量，其他配合比参数不得变更，维持施工配合比基本不变。雨天或砂石料变化时应加强控制，保持现场拌合物工作性始终适宜摊铺和稳定。

7  混凝土拌和物搅拌与运输

7.1  搅拌设备

7.1.1  搅拌场的拌和能力配置应符合下列规定：

1  采用滑模、轨道、碾压、三辊轴机组摊铺时，搅拌场配置的混凝土总拌和生产能力可按式（7.1-1）计算，并按总拌和能力确定所要求的搅拌楼数量和型号。

M=60·μ·b·h·Vt                                  （7.1.1）

式中：

M—搅拌楼总拌和能力（m3/ h）；

b—摊铺宽度（m）；

Vt—摊铺速度（m/min）(≥1m/min)；

h—面板厚度（m）；

μ—搅拌楼可靠性系数，1.2~1.5，根据下述具体情况确定：搅拌楼可靠性高，μ可取较小值；反之， μ应取较大值；拌和钢纤维混凝土时，μ应取较大值；坍落度要求较低者，μ应取较大值。

2  不同摊铺方式所要求的搅拌楼最小生产容量应满足表7.1.1的规定。一般可配备2~3台搅拌楼，最多不宜超过4台。搅拌楼的规格和品牌尽可能统一。

表7.1.1  混凝土路面不同摊铺方式的搅拌楼最小配置容量（m3/h）

7.1.2  搅拌机应采用符合GB/T9142标准规定的固定式搅拌机，搅拌楼的配备应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续式搅拌楼。

7.2  拌和技术要求

7.2.1  每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后。均应新标定.施工中应每15d校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过表7.2.1的规定。不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌和计量精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天（周、旬、月）对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。

表7.2.1  搅拌楼的混凝土拌和计量允许偏差(%)

7.2.2  应根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。一般情况下,单立轴式搅拌机总拌和时间宜为80~120s，全部原材料到齐后的最短纯拌和时间不宜短于40s；行星立轴和双卧轴式搅拌机总拌和时间为60~90s，最短纯拌和时间不宜短于35s；连续双卧轴搅拌楼的最短拌和时间不宜短于40s。最长总拌和时间不应超过高限值的2倍。

7.2.3  混凝土拌和过程中，不得使用沥水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部曝晒过热的砂石料。

7.2.4  外加剂的质量应符合GB8076等国家现行标准的规定，应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除。使用间歇搅拌楼时，外加剂溶液浓度应根据外加剂掺量、每盘外加剂溶液筒的容量和水泥用量计算得出。连续式搅拌楼应按流量比例控制加入外加剂。加入搅拌锅的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。有沉淀的外加剂溶液，应每天清除一次稀释池中的沉淀物。

7.2.5  拌和引气混凝土时，搅拌楼一次拌和量不应大于其额定搅拌量的90%。纯拌和时间应控制在含气量最大或较大时。

7.2.6  粉煤灰或其他掺合料应采用与水泥相同的输送、计量方式加入。粉煤灰混凝土的纯拌和时间应比不掺的延长10~15s。当同时掺用引气剂时，宜通过试验适当增大引气剂掺量，以达到规定含气量。

7.2.7  拌合物质量检验与控制应符合下列要求：

1  搅拌过程中，低温或高温天气施工时，拌合物出料温度宜控制10℃~35℃。并应测定原材料温度、拌合物的温度、坍落度损失率和凝结时间等。

2  拌合物应均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌合物严禁用于路面摊铺。一台搅拌楼的每盘之间，各搅拌楼之间，拌合物的坍落度最大允许偏差为±10mm。拌和坍落度应为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。

7.2.8  钢纤维混凝土的拌和，除应满足上述规定外，尚应符合下列规定：

1  当钢纤维体积率较高，拌合物较干时，搅拌楼一次拌和量不宜大于其额定搅拌量的80%。拌合物中不得有钢纤维结团现象。

2  钢纤维混凝土搅拌的投料次序和方法应以搅拌过程中钢纤维不产生结团和保证一定的生产率为原则，并通过试拌或根据经验确定。宜采用将钢纤维、水泥、粗细集料先干拌后加水湿拌的方法；也可采用钢纤维分散机在拌和过程中分散加入钢纤维。

3  钢纤维混凝土的拌和时间应通过现场搅拌试验确定，并应比普通混凝土规定的纯拌和时间延长20~30s，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1min。

4  钢纤维混凝土严禁用人工拌和。当桥梁伸缩缝等零星工程使用少量的钢纤维混凝土时，可采用容量较小的搅拌机拌和，每种原材料应准确称量后加入，不得使用体积计量。采用小容量搅拌机拌和时，钢纤维混凝土总拌和时间应较搅拌楼拌和时间延长1~2min，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1.5min。

5  应保证钢纤维在混凝土中的分散性及均匀性，水洗法检测的钢纤维含量偏差不应大于设计掺量的±15%。

7.3  运输车辆

7.3.1  机械摊铺系统配套的运输车数量，可按式（7.3.1）计算。

N=2·n〔1+S·rc·m÷（vq×gq）〕                    （7.3.1）

式中：

N—汽车辆数（辆）；

n—相同产量搅拌楼台数；

S—单程运输距离（km）；

rc—混凝土密度（t/m3）；

m一一台搅拌楼每小时生产能力（m3/h）；

vq—车辆的平均运输速度（㎞/h）；

gq—汽车载重能力（t/辆）。

7.3.2  自拌混凝土可选配车况良好、载重量5~20t的自卸车，自卸车后挡板应关闭紧密，运输时不漏浆撒料，车箱板应平整光滑。远距离运输或摊铺钢筋混凝土路面及桥面时，宜选配混凝土罐车。

7.4  运输技术要求

7.4.1  应根据施工进度、运量、运距及路况,选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

7.4.2  运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合表7.4.2的规定。不满足时应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。

表7.4.2  混凝土拌合物出料到运输、铺筑完毕允许最长时间

注：*指施工时间的日间平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.25~0.5h。

7.4.3  翻斗车仅限于运送坍落度小于80mm的混凝土凝土拌和物，并保证运送容器不漏浆，内壁光滑平整，具有覆盖设施。

7.4.4   混凝土拌合物的运输除应满足上述规定外，还应符合下列技术要求：

1  运输混凝土的车辆装料前，应清洁厢罐，洒水湿润，排干积水。装料前，自卸车应挪动车位，防止离析。搅拌楼卸料落差不应大于2m。

2  混凝土运输过程中漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减少颠簸，防止拌合物离析。车辆起步和停车应平稳。

3  超过表7.4.2规定摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺，混凝土一旦在车内停留超过初凝时间，应采取紧急措施处置，严禁混凝土硬化在车厢（罐）内。

4  烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时，自卸车应遮盖混凝土，罐车宜加保温隔热套。

5  使用自卸车运输混凝土最远运输半径不宜超过20km。

6  运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测量人员重新测量纠偏。

7  车辆倒车及卸料时，应有专人指挥。卸料应到位，严禁碰到摊铺机和前场施工设备及测量仪器。卸料完毕，车辆应迅速离开。

8  模板的安装与拆除

8.1  模板技术要求

8.1.1  混凝土路面板、桥面板和加铺层的施工模板宜采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不宜使用木模板、塑料模板等其他易变形的模板。模板的精确度应符合表8.1.1的规定。钢模板的高度应为面板设计厚度，模板长度宜为3~5m。需设置拉杆时，模板应设拉杆插入孔。每米模板应设置1处支撑固定装置，模板垂直度用垫木楔方法调整。

表8.1.1  模板（加式矫正）允许偏差

8.1.2  横向施工缝端模板应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。两边缘传力杆到自由边距离不宜小于150mm。每米设置1个垂直固定孔套。

8.1.3  模板或轨模数量应根据施工进度和施工气温确定，并应满足拆模周期内周转需要。一般情况下，模板或轨模总量不宜少于3~5d摊铺的需要。

8.2  模板安装

8.2.1  支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每20m设中心桩；每100m宜布设临时水准点；核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。

8.2.2  纵横曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。

8.2.3  轨道摊铺应采用长度为3m的专用钢制轨模，轨模底面宽度宜为高度的80%，轨道用螺栓、垫片固定在模板支座上，模板应使用钢钎与基层固定。轨道顶面应高于模板20~40mm，轨道中心至模板内侧边缘距离宜为125mm。

8.2.4  小型机具水泥混凝土路面层钢筋或钢筋网布设（含边缘及角隅构造筋）应满足设计要求，钢筋安装牢固，位置准确。且传力杆安装应符合下列要求：

1  胀缝传力杆应与胀缝板一起安放，如图8.2.4所示；

2  缩缝传力杆应在摊铺混凝土时安放，传力杆安装应位置准确、牢固；

3  纵缝传力杆安装应位置准确、牢固，符合设计要求。当分幅摊铺时，宜在混凝土摊铺后，按预留孔位置安放，并采取固定传力杆措施。

8.2.5  模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。

8.2.6  模板安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；接头应粘贴胶带或塑料薄膜等密封。

8.2.7  模板安装完毕，应经过测量人员检验，其安装精确度应符合表8.2.7的规定。

图8.2.4

表8.2.7  模板安装精确度要求

8.3  模板拆除及矫正

8.3.1  当路面混凝土抗压强不小于8.0Mpa时，方可拆模。如缺乏强度实测数据，边模的允许最早拆模时间应符合表8.3.1的规定。达不到要求，不能拆除端模时，可空出一块面板，重新起头摊铺，空出的面板待两端均可拆模后再补做。

表8.3.1  混凝土路面板的允许最早拆模时间（h）

注：允许最早拆模时间从混凝土面板精整成形后开始计算。

8.3.2  拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周边的混凝土，也不得造成传力杆和拉杆松动或变形。模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸模板。

8.3.3  拆卸的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏，矫正精度应符合表8.1.1的规定。

9  水泥混凝土面层铺筑

9.1  铺筑前检查

9.1.1  基层应平整，设有砂垫层的，垫层表面应平整、密实；

9.1.2  模板尺寸、位置、高程等应满足设计要求，支撑牢固稳定，隔离剂涂刷均匀，模板接缝严密、模内洁净；

9.1.3  预埋胀缝板的位置正确；

9.1.4  边缘、角隅及其它部位的钢筋安装牢固，位置准确，传力杆与胀缝垂直，绑扎牢固，套筒安齐全、位置准确；

9.1.5  各种检查井井盖井座、雨水口篦子篦圈应预先安装完成，且安装牢固，位置准确，标高与路面标高协调一致。

9.1.6  水泥混凝土运输应确保及时、连续；

9.1.7  设有纵缝的水泥混路面层，在成型水泥混凝土板块侧立面，应按要求涂刷隔离剂。

9.2  三辊轴机组铺筑

9.2.1  设备选择与配套

1  三辊轴整平机的主要技术参数应符合表9.2.1的规定。板厚200mm以上宜采用直径168mm的辊轴；桥面铺装或厚度较小的路面可采用直径为219mm的辊轴。轴长宜比路面宽度长出600～1200mm。振动轴的转速不宜大于380r/min。

表9.2.1   三辊轴整平机的主要技术参数

2  三辊轴机组铺筑混凝土面板时，必须同时配备一台有安装插入式振捣棒组的排式振捣机，振捣棒的直径宜为50～100mm，间距不应大于其效作用半径的1.5倍，并不大于500mm。插入式振捣棒组的振动频率可在50～200Hz之间选择，当面板厚度较大和坍落度较低时，宜使用100Hz以上的高频振捣棒。该机宜同时配备螺旋布料器和松方控制刮板，并具备自动行走功能。

3  当桥面铺装厚度小于150mm时，可采用振捣梁。振捣频率宜为50～100Hz，振捣加速度为4～5g（g为重力加速度）。

4  当一次摊铺双车道路面时应配备纵缝拉杆插入机，并配有插入深度控制和拉杆间距调整装置。

9.2.2  工艺流程：布料→密集排振→拉杆安装→人工补料→三辊轴整平→（真空脱水）→（精平饰面）→拉毛→切缝→养生→（硬刻槽）→填缝。

9.2.3 铺筑作业技术要求：

1  应有专人指挥车辆均匀卸料。布料应与摊铺速度相适应，不适应时应配备适当的布料机械。坍落度为10～40mm的拌合物，松铺系数为1.12～1.25。坍落度大时取低值，坍落度小时取高值。超高路段，横坡高侧取高值，横坡低侧取低值。

2  混凝土拌合物布料长度大于10m时，可开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不宜超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不得大于500mm，振捣时间为15～30S。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度宜控制在4m/min以内。具体作业速成度视振实效果，可由式9.2.3计算。

V=1.5·R÷t                          （9.2.3）

式中：

V——排式振捣机作业速度（m/s）

t——振捣密实所必需的时间（s），一般为15～30s；

R——振捣棒的有效作用半径（m）。

排式振捣机应匀速缓慢、连续不间断地振捣行进。其作业速度以拌合物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

3  面板振实后，应随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中应按设计要求插入拉杆；一次摊铺双车道路面时，除应在侧模孔中插入拉杆外，还应在中间纵缝部位，使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离应与拉杆间距相同。

4  三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为20~30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间隔不宜超过15min。三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5~20mm，过高时应铲除，过低应及时补料。三辊轴整平机在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，宜分别2~3遍。最佳滚压遍数应经过试铺确定。在三辊轴整平机作业时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时,应应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。表面砂浆厚度宜控制在（4±1）mm，三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。

5  应采用3~5m刮尺，在纵、横两个方面进行精平饰面，每个方向不少于两遍。也可采用旋转抹面机密实精平饰面两遍。刮尺、刮板、抹面机、抹刀饰面的最迟时间不得迟于表7.4-1规定的铺筑完毕允许最长时间。

9.3  轨道摊铺机铺筑

9.3.1  机械选型与配套

1  轨道摊铺机的选型应根据路面车道数或设计宽度按表9.3.1的技术参数选择。最小摊铺宽度不得小于单车道3.75m。

表9.3.1  轨道摊铺机的基本技术参数表

2  轨道摊铺机按布料方式不同，可选用刮板式、箱式和螺旋式。

9.3.2  布料作业

1  使用轨道摊铺机前部配备的螺旋布料器或可上下左右移动的刮板布料，料堆不得过高过大，亦不得缺料。可使用挖掘机、装载机或人工辅助布料。螺旋布料器前的拌合物应保持在面板以上100mm左右，布料器后宜配备松铺高度控制刮板。也可使用有布料箱的轨道摊铺机精确布料，箱式轨道摊铺机的料斗出料口关闭时，装进拌合物并运到布料位置后，轻轻打开料斗出料口，待拌合物堆成“堤状”，左右移动料斗布料。

2  轨道摊铺时的适宜坍落度按振捣密实情况宜控制在20～40mm之间。不同坍落度时的松铺系数k可参考表9.3.2确定，并按此计算出松铺高度。

表9.3.2  松铺系数k与坍落度SL的关系

3  当施工钢筋混凝土路面时,宜选用(两台)箱型轨道摊铺机分两层两次布料，可在第一层布料完成后，将钢筋网片安装好，再进行表面第二层布料，然后一次振实；也可两次布料两次振实，中间安装钢筋网。采用双层两遍摊铺钢筋混凝土路面时，下部混凝土的布料与摊铺长度应根据钢筋网片长度和第一层混凝土凝结情况而定，且不宜超过20m。

9.3.3  振实作业

1  轨道摊铺机应配备振捣棒组，振捣方式有斜插连续拖行及间歇垂直插入两种，当面板厚度超过150mm、坍落度小于30mm时，必须插入振捣；连续拖行振捣时，宜将作业速度控制在0.5~1.0m/min之间，并随着坍落度的大小而增减。间歇振捣时，当一处混凝土振捣密实后，将振捣棒组缓慢拔出，再移动到下一处振实，移动距离不宜大于500mm。

2  轨道摊铺机应配备振动板或振动梁对混凝土表面进行振捣和修整，振动梁的振捣频率宜控制在50~100Hz，偏心轴转速调节到2500~3500r/min。经振捣棒组振实的混凝土，宜使用振动板振动提浆，并密实饰面，提浆厚度宜控制在（4±1）mm。

9.3.4  整平饰面

1  往复式整平滚筒前的混凝土堆积物应涌向横坡高的一侧，以保证路面横坡高端有足够的料找平。

2  及时清理因整平推挤到路面边缘的余料，以保证整平精度和整平机械在轨道上的作业行驶。

3  轨道摊铺机上宜配备纵向或斜向抹平板。纵向抹平板随轨道摊铺机作业行进可左右贴表面滑动并完成表面修整；斜向修整抹平板作业时，抹平板沿斜向左右滑动，同时随机身行进，完成表面修整。

9.4  小型机具水泥混凝土铺筑

9.4.1  人工小型机具施工水泥混凝土路面层，应符合下列要求：

1  摊铺水泥混凝土时，应预留水泥混凝土振实的沉落量，拌和物松铺系数宜控制在k=1.10~1.25之间；

2  摊铺厚度达到水泥混凝土板厚的三分之二时，应拔出模内铁钎,并填实钎洞；

3  混凝土面层分两次摊铺时，上层水泥混凝土的摊铺应在下层水泥混凝土初凝前完成，且下层厚度宜为总厚的3/5；

4  水泥混凝土摊铺应与传力杆及边缘钢筋的安放配合，摊铺程序应符合下列要求：

（1）首先摊铺边缘钢筋处,待缩缝传力杆安放就位后,再继续摊铺上面的水泥混凝土；

（2）水泥混凝土板四角处，先摊铺角隅钢筋处和钢筋网下的水泥混凝土，然后依据设计位置与高度安放角隅钢筋与钢筋网，待安放就位后，再继续摊铺上层水泥混凝土；

5  一块水泥混凝土板应一次连续浇筑完毕，施工缝应留在分缝处；

6  摊铺水泥混凝土应有防雨措施，施工过程中遇雨，应停止浇筑，同时对刚成型混凝土做好防护措施，并架好防雨罩。

9.4.2  混凝土振捣应符合下列要求：

1  使用插入式振捣棒振捣时，在待振横断面上，每车到路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部及边角处不得欠振或漏振

2  使用插入式振捣棒振捣时，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s，振捣棒移动间距不宜大于50cm，至模板边缘的距离不应大于20cm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

3  插入式振捣棒振捣深度宜离基层3~5cm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。

4  插入式振捣棒振捣时，应辅以人工补料，并随时检查振实效果和模板、钢筋网、传力杆、拉杆的移位、变形、松动、漏浆等情况，发现异常，及时纠正。

5  在插入式振捣棒已完成振捣的部位，可开始采用平板振捣器纵横交错两遍全面提浆振实，每车到路面应配备一块平板振捣器。

6 平板振捣器在每一处振捣的持续时间不应少于15s，振捣移位时应重叠10~20cm左右；平板振捣器应由两人提拉振捣和移位，行进速度应均匀一致，不得自由放置或长时间持续振动。横缝和纵缝边缘应加强振捣；须达到密实、表面平整、不露石子；缺料的部分应辅以人工补料找平。

7  平板振捣器振捣后，每车到路面宜使用一根振动梁拖振。振动梁应具有足够的刚度和质量，底部应焊接或安装深度4mm左右的粗集料压实齿，保证有（4±1）mm的表面砂浆厚度。

8  振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2~3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补，料多的部分应铲除。

9  分两次摊铺的，上层混凝土拌和物的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝以前完成，缺料的部位，应辅以人工补料找平；

10  超过初凝时间的混凝土混合料，严禁使用，严禁铺于混凝土底层。

9.4.3  真空脱水作业工艺要求：

1  真空脱水作业应在面层水泥混凝土振捣后、抹面成活前进行；

2  真空吸水作业工艺不适宜板厚超过24cm的混凝土面板施工，吸水时间（min）宜为板厚（cm）的1~1.5倍，相同板厚面板，昼夜平均气温越高，脱水时间越短，并应以剩余水灰比来检验真空吸水效果；

3  开机后应逐渐升高真空度，当达到要求的真空度开始正常出水后，真空度要保持均匀，最大真空度不宜超过0.085Mpa，待脱水达到规定时间和脱水量要求时，逐渐减小真空度；

4  吸水垫放设位置之间，不能有未经吸水的脱空部位；

5  真空系统安装位置，应有利于水泥混凝土摊铺与排水；

6  水泥混凝土试件，应与吸水作业同条件制作、同条件养护；

7  完成真空吸水作业后，应重新压实精平，并应采用硬刻槽方式制作抗滑构造。

9.4.4  成活应符合下列要求：

1  应采取防风、防雨、防晒措施；抹面成活应在跳板（工作桥）上进行，抹面时严禁在板面上洒水，撒水泥粉；

2  混凝土应振捣密实，抹面不宜少于4次，先找平抹平，待混凝土表面无泌水时，再作抹平，并依据水泥品种与气温控制抹面间隔时间；

3  采用机械抹面时，真空吸水完成后即可进行，先用带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹，再用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工用抹子光抹一遍。

4  精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。

10  钢筋及钢纤维混凝土路面和桥面铺筑

10.1钢筋混凝土路面铺筑

10.1.1  铺筑前应按设计图纸准确放样钢筋网设置位置、路面板块和接缝位置等

10.1.2  钢筋网加工与安装

10.1.2.1  钢筋网加工

1  钢筋网所采用的钢筋直径、间距，钢筋网的设置位置、尺寸、层数等应符合设计图纸的要求。

2  钢筋网焊接和绑扎应符合国家相关标准的规定。

3  可采用工厂焊接好的冷轧带肋钢筋网，其质量应符合国家相关标准的规定。钢筋直径和间距应按设计的非冷轧钢筋等强互换为冷轧带肋钢筋。

10.1.2.2  钢筋网安装

1  钢筋网应采用预先架设安装方式。单层钢筋网的安装，在确保精度的前提下，可采用两次摊铺，中间摆设钢筋网的安装方式。

2  单层钢筋网的安装高度应在面板下（1/3~1/2）h处，外侧钢筋中心至接缝或自右边的距离不宜小于100mm，并应配置4~6个/m2焊接支架或三角形架立钢筋支座，保证在拌合物堆压下钢筋网基本不下陷、不移位。单层钢筋网不得使用砂浆或混凝土垫块架立。

3  钢筋网的主受力钢筋应设置在弯拉应力最大的位置。单层钢筋网纵筋应安装在底部，双层钢筋网的纵筋应分别安装在上层顶部和下层底部，双层钢筋网上下层之间不应少于4~6个/m2焊接支架或环形绑扎箍筋。双层钢筋网底部可采用焊接架立钢筋或用30mm厚的混凝土垫块支撑，数量不少于4~6个/m2。

4  双层钢筋网底部到基层表面应有不少于30mm的保护层，顶部离面板表面应有不少于50mm的耐磨保护层。

5  横向连接摊铺的钢筋混凝土路面之间的拉杆数量应比普通混凝土路面加密一倍。双车道整体摊铺的路面板钢筋网应整体连接，可不设纵缝。

10.1.3  边缘补强和角隅钢筋的安装

10.1.3.1  边缘补强钢筋

1  在平面交叉口和未设置钢筋网的基础薄弱地段，混凝土面板纵向边缘应安装边缘补强钢筋；横缝为未设传力杆的平缝时应安装横向边缘补强钢筋。

2  预先按设计图纸加工焊接好边缘补强钢筋支架，在距纵缝和自由边100~150mm处的基层上钻孔，钉入支架锚固钢筋，然后将边缘补强钢筋支架和锚固钢筋焊接，两端弯起处应各有2根锚固钢筋交错与支架相焊接，其它部位每延米不少于一根焊接锚固钢筋。边缘补强钢筋的安装位置在距底面1/4厚度处，且不少于30mm，间距为100mm。

10.1.3.2  角隅补强钢筋

1  发针状角隅钢筋应由两根直径为12~16mm的螺纹钢筋按α/3的夹角焊接制成（α为补强锐角角度），其底部应焊接5根支撑腿，安装位置在距顶板不少于50mm，距边板100mm。

2  角隅钢筋在混凝土路面上应补强锐角，但在桥面及搭板上应补强钝角。双层钢筋混凝土路面、桥面及搭板需进行角隅补强时，可等强互换成与钢筋网等直径的钢筋数量，按需补强。

10.1.4  钢筋网及钢筋骨架的质量检验

10.1.4.1  路面钢筋网及钢筋骨架的焊接和绑扎的精确度应符合表10.1.4.1的规定

表10.1.4.1  路面钢筋网焊接及绑扎的允许偏差

10.1.4.2  搭接焊和绑条焊时钢筋的搭接长度：双面焊不少于5d（钢筋直径），单面焊不少于10d，钢筋绑条的搭接长度不应少于35d。同一垂直断面上不得有两个焊接或绑扎接头，相邻钢筋的焊接或绑扎接头应分别错开500mm和900mm。连续钢筋网每隔30m宜采用绑扎方式安装。

10.1.4.3  摊铺前应检查焊接或绑扎安装好的钢筋网和钢筋骨架，不得有贴地、变形、移位、松脱和开焊现象。路面钢筋网和钢筋骨架安装位置的允许偏差应符合表10.1.4.3的规定。

表10.1.4.3  路面钢筋网和钢筋骨架安装位置允许偏差

10.1.4.4  铺筑前必须按上述要求对所有在路面中预埋及后安装的钢筋结构作质量检验，验收合格后方可开始铺筑。

10.1.5  钢筋混凝土路面铺筑

10.1.5.1  布料

1  机械化铺筑必须配备相应的布料设备，安装完毕的钢筋网不得被混凝土或机械压垮、压坏或发生变形。摊铺好的拌合物上严禁任何机械碾压。

2  采用滑模摊铺机、箱式轨道摊铺机和三辊轴机组摊铺时，钢筋混凝土路面上可采用两次布料，以便在其中摆放间断钢筋网。连续配筋混凝土路面应采用钢筋网预设安装，整体一次布料。

3  混凝土应卸在料斗或料箱内，再由机械从侧边运送到摊铺位置。钢筋网上的拌合物堆不宜过分集中，应尽快布匀。

4  坍落度相同时的布料松铺高度，宜比相应机械施工方式普通混凝土路面大10mm左右。

10.1.5.2  钢筋混凝土路面摊铺作业应符合本规程第9章中相应铺筑方式的有关规定外，尚应符合下列规定。

1  拌合物的坍落度可比相应铺筑方式普通混凝土规定值大10~20mm。

2  振捣棒组横向间距宜比普通混凝土路面适当加密。采用插入振捣时，振捣棒组不宜碰撞或扰动钢筋，插入振捣时不得拖行振捣棒组，应依次逐条分别振捣。振捣棒组应轻插慢拔，不得猛插急提。

3  滑模或轨道摊铺机摊铺钢筋混凝土路面时，应适当增大振捣频率或减速摊铺。拌合物坍落度相同时，钢筋混凝土振捣密实持续时间应比普通混凝土路面规定的时间延长5~10s。

4  在一块钢筋网连续面板内，应防止摊铺中断，每块板内不应留施工缝，必须摊铺到达横缝位置或钢筋网片的端部方可停止。应加强对机械装备的维修保养，将故障率降到最低。

5  摊铺被迫中断时，必须设置横向施工缝，纵向钢筋应保持连续，穿过接缝，并应用1倍数量的长度不小于2m的纵向钢筋作加密处理，横向施工缝距最近横缝的距离不应小于5m。

10.1.5.3  设接缝的钢筋混凝土路面在摊铺面板时，每张钢筋网片边缘100mm须做标记，以便准确对位切纵、横缩缝，纵、横接缝部位的传力杆、拉杆、钢筋网表面应涂防锈涂层或包裹防锈塑料套管。

10.1.6  连续配筋钢筋混凝土路面的端部锚固结构施工

10.1.6.1  施工前按设计图纸对锚固结构位置、尺寸进行测量放样。

10.1.6.2  端部锚固结构应按设计尺寸和配筋要求施工，确保锚固效果。

10.2  水泥混凝土桥面铺筑

10.2.1  一般规定

10.2.1.1  水泥混凝土铺装层的下卧层必须符合平整、粗糙、整洁的要求，桥面纵横坡符合要求。

10.2.1.2  水泥混凝土桥面板表面应作铣刨拉毛处理，清除浮浆，除去过高的突出部位。

10.2.1.3  桥面水泥混凝土铺装层施工前，桥梁梁扳铰缝或湿接头应施工完成，桥面系预埋件及预留孔洞的施工，如桥面排水孔、止水带、照明电缆钢管、照明手孔井、波形护栏及防撞护栏处渗水花管等安装作业已完成并验收合格。

10.2.2  普通水泥混凝土桥面铺装

10.2.2.1  采用普通水泥混凝土桥面铺装层时，配制混凝土的水灰比应相对较低，混凝土的坍落度应相对较小，应采用高标号水泥，改善集料级配，提高混凝土的使用性能。

10.2.2.2  采用小型工具施工时，混凝土振捣工具宜采用平板振捣器，在滚杠找平后可采用真空脱水工艺，减少混合料含水量，缩短凝固时间，防止塑性开裂；脱水后应进行机械抹光、精抹、拉毛等工序；如不采用真空脱水工艺时，应用木抹子多次抹面至表面无泌水为止。

10.2.3  钢筋混凝土桥面铺装

10.2.3.1  桥面和搭板钢筋网的加工、焊接和安装的质量要求，应符合本规程10.1.4的各项要求和下列规定：

1  所有桥梁、通道钢筋混凝土桥面铺装层均应在梁板混凝土顶面安装锚固架立钢筋，再将钢筋网与锚固架立钢筋相焊接，锚固架立钢筋应有4~8根/m2，在梁端或支座部位剪应力较大处取大值，反之可取小值。桥面铺装层钢筋网应使用焊接网或冷轧带肋钢筋网，不宜使用绑扎钢筋网。

2  钢筋混凝土桥面极限最薄厚度不得小于90mm，桥面铺装层钢筋网不得贴梁板顶面，也不得使用非锚固钢筋网支架和砂浆垫块。

3  采用双层钢筋网一次摊铺时，除底层钢筋网应与梁板锚固焊接外，上下层钢筋网亦应焊接。分双层两次铺装的钢筋混凝土桥面，防水找平层中应设置一层钢筋网，横向钢筋位于纵向钢筋之下，横向钢筋直径、数量、间距不宜小于纵向，并应与梁板锚固筋相焊接，上层钢筋网可不与下层钢筋网焊接，但应与锚固在找平层混凝土中的架立钢筋相焊接。上层钢筋网设置应满足抗裂要求，钢筋直径宜细不宜粗，间距宜密不宜疏。

4  桥面板在梁端或负弯矩欲切缝部位，按设计要求使用接缝钢筋补强。桥面接缝补强钢筋的直径不宜小于12mm，长度不宜短于1.2m或按负弯矩影响范围确定。

5  桥面钢筋网应在整个桥面铺装层内连续，不得因铺装宽度不足或停工而切断纵、横向钢筋。

6  路面与桥涵相接的两条胀缝，一条应位于搭板与过度板之间，一条应设在过度板与普通混凝土路面之间。钢筋混凝土搭板及过度板端部钢筋应与胀缝钢筋支架相焊接，焊接点不应少于4个/m。也可在双层钢筋混凝土搭板一侧取消钢筋支架，直接利用双层钢筋网，并增加箍筋，箍筋数量不得少于胀缝钢筋支架。

10.2.4  桥面及搭板的机械铺装

10.2.4.1  铺装前应做如下准备工作：

1  桥面铺装层厚度及配筋应根据设计或经验确定。桥头双层钢筋混凝土搭板在城镇快速路和主干道上与路面相接时，应设置不短于10m的单层钢筋混凝土过度板。

2  桥头沉降应基本稳定，桥头搭板可采用双层钢筋网搭板或设枕梁及加强筋的单层钢筋网搭板。前者厚度宜为300~450mm，后者宜与路面厚度相同，但枕梁和加强筋均应按设计计算配置受力钢筋，其厚度不宜薄于上基层。

3  桥面铺装层和搭板混凝土强度等级不应低于主梁翼缘板。在桥面与路面机械连续摊铺条件下，路面混凝土强度等级不低于桥面铺装层要求时，桥面混凝土配合比可与路面混凝土相同，反之，应按桥面铺装层抗压强度要求设计桥面混凝土配合比。用于桥面铺装的混凝土中不宜掺粉煤灰，但应掺高效减水剂。有抗冰（盐）冻要求时应掺引气（缓凝）高效减水剂。腐蚀环境下应掺硅灰或磨细矿渣。

4  待铺装的裸梁表面应清洗干净，并具有足够的粗糙度，防水找平层的表面应进行凿毛或表面缓凝粗糙处理。

5  用滑模或轨道摊铺机连续摊铺桥面前，应有设计单位验算桥板、翼缘承载能力和桥梁挠度是否满足摊铺机上桥摊铺作业的要求。大吨位摊铺机上桥摊铺的挠度及下桥反弹量不宜大于3mm。

6  桥梁护栏宜在滑模或轨道摊铺机铺装桥面后施工，履带行走或轨道架设在分幅桥梁中空部位、通讯井口或裸梁板上时，应采取可靠的加固保护措施。可将滑模摊铺机的履带延伸至另一幅桥面上行走。

7  滑模摊铺机履带上下桥的台阶部位应提前2~3d铺设混凝土坡道，长度不宜短于钢筋混凝土搭板。

8  桥梁的基准线桩可与桥梁上的锚固钢筋暂时焊接固定，间距不大于10m，滑模连续铺装路面、桥面、搭板时，基准线应连接顺直。

9  轨道摊铺机、三辊轴机组或小型机组铺装桥面时，轨模或模板应采用特制的低矮（轨）模板。不能整幅铺装桥面时，接续摊铺一侧的模板宜使用中空型，以利钢筋穿过，不得用模板将钢筋网压贴到梁板上。搭板的模板可采用路面模板，高程不足时，可提前铺设混凝土底座。路面、搭板和桥面连续铺装时，（轨）模板应连续顺直。

10.2.4.2  连续机械铺装

1  钢筋混凝土桥面及搭板机械铺装的布料要求，应符合10.1.5.1的各项要求。

2  滑模和轨道摊铺机应缓慢、匀速、连续不间断地摊铺路面、胀缝、搭板、桥面。设钢筋网的涵洞顶面层的摊铺应与相应钢筋混凝土路面相同。滑模摊铺机上下桥面，应及时调整侧模高度，使边缘尽量少振动漏浆。三辊轴机组铺装桥面时，应与钢筋混凝土路面摊铺要求相同。

3  钢筋混凝土桥面铺装层的厚度应采取双控措施：厚度代表值应满足设计要求，极限最小厚度不应小于设计厚度20mm。不能同时满足两者要求时，应在保证翼缘板厚度的前提下，凿除突起部位。

4  整体摊铺钢筋混凝土搭板（加枕梁或肋梁）的总厚度不得大于400mm。超厚部分应人工浇注并振实底部。

5  应精确放样桥台接缝和伸缩缝位置。铺装前宜在伸缩缝、桥台接缝底部设隔离层，应在桥台接缝处安装稳固的胀缝板。待桥面铺装后，剔除伸缩缝位置未硬化的混凝土，然后安装伸缩缝，浇筑伸缩缝的混凝土中应加入不少于体积掺量0.8%的钢纤维。伸缩缝部位钢纤维混凝土的强度等级不宜低于C40，应采用机械强制拌合、并掺加高效减水剂。

10.2.5  接缝施工

10.2.5.1  斜交桥涵异形混凝土板应全部在桥头搭板内调整。正交和斜交搭板最短边长不宜小于10m。搭板应切缝防开裂，纵、横向切缝距离不宜大于6m。横缝位置应按搭板长短边均分，纵缝宜按路面板宽划分。

10.2.5.2  支座和桥面负弯矩部位必须切缝，桥面横向缩缝应以支座或桥台为界，在每跨内均分缩缝间距，最大长度不宜大于6m，最短长度不宜小于4.5m。桥面除停车带外，纵缝宜按路面板块划分。桥面及搭板钢筋防锈及填缝要求与10.1.5.3的要求相同。

10.3  钢纤维混凝土路面和桥面铺筑

10.3.1  钢纤维混凝土路面和桥面的厚度、平面尺寸和钢纤维掺量等应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG D40）和设计图纸的规定。

10.3.2 钢纤维混凝土路面的布料与摊铺除应满足滑模、轨道和三辊轴机组摊铺普通混凝土路面的规定外，尚应符合下列规定：

1  所采用的各种机械布料和摊铺方式，应保证面板内钢纤维分布的均匀性及结构连续性，在一块面板内的浇筑和摊铺不得中断。

2  布料松铺高度应通过试铺确定。拌合物坍落度相同时，宜比相同机械施工方式的普通混凝土路面松铺高度高10mm左右。

.3  钢纤维混凝土拌合物应与所选定的摊铺方式相适应，其工作性应符合本规程有关规定。

10.3.3  钢纤维混凝土路面的振捣与整平

10.3.3.1  所采用的钢纤维振捣机械和振捣方式除应保证钢纤维混凝土密实性外，尚应保证钢纤维在混凝土中分布的均匀性。

10.3.3.2  除应满足各交通等级路面平整度要求外，整平后的面板表面不得裸露上翘的钢纤维，表面下10~30mm深度内的钢纤维应基本处于平面分布状态。

10.3.3.3  采用滑模摊铺机、轨道摊铺机铺筑钢纤维混凝土路面时，振捣棒组的振捣频率不宜低于10000r/min，振捣棒组底缘应严格控制在面板表面位置，不得将振捣棒组插入路面钢纤维混凝土内部振捣。

10.3.3.4  采用三辊轴机组摊铺钢纤维混凝土路面时，不得将振捣棒组插入路面钢纤维混凝土内部振捣，也不得使用人工插捣。采用大功率平板振捣器振捣密实。再采用振动梁压实整平。振动梁底部应设凸棱以利表层钢纤维和粗集料压入。然后用三辊轴整平机将表面滚压平整。再用3m以上刮尺、刮板或抹刀精平表面。

10.3.4  钢纤维混凝土路面的特殊工艺要求

10.3.4.1  钢纤维混凝土拌合物从出料到运输、铺筑完毕允许的最长时间不宜超过表10.3.4.1的规定。在浇筑和摊铺过程中严禁因拌合物干涩而加水，但可喷雾防止表面水分蒸发。

10.3.4.1  钢纤维混凝土拌合物从出料到运输、铺筑完毕允许最长时间

注：＊指施工期间的日平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.2~0.35 h。

10.3.4.2  必须使用硬刻槽方式制作抗滑沟槽，不得使用粗麻袋、刷子和扫帚制作抗滑构造。

10.3.4.3  钢纤维混凝土路面板长宜为6~10m，钢纤维掺量较大可用大值，掺量较少，取小值。面板长宽比应符合设计要求。

10.3.5  设钢筋网的钢纤维混凝土桥面铺装时，其钢筋网焊接、锚固与安装应符合10. 1、10.2节有关规定；布料与摊铺应分别符合10.2.4条和10.3.2条的规定；振捣、整平、接缝和抗滑构造施工应符合本节规定