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工程概况

第一节        编制依据

⑴ 江苏*钢集团有限责任公司项目招标办公室下发的议标邀请函文件。

⑵我公司多年来修建烧结系统工程的经验和相关技术档案的积累。

⑶我公司标准化管理和ISO 质量体系文件的各项规定。

第一节        烧结系统工程主要设施组成简况

主要设施组成表 表1

第一节        烧结工艺

烧结生产是为高炉冶炼提供合格铁矿石原料的一个极为重要的生产工序。现代大型高炉使用烧结矿的越来越多，其用量约占高炉矿石原料用量的80%以上。烧结生产的优点有以下：

①开采及加工过程产生的富矿粉，以及贫矿精选得到的精矿粉都可经烧结加工制块后，用于高炉生产。扩大了铁矿石资源，使自然资源得到充分利用。

② 铁矿石烧结可以利用含铁工业废料、高炉尘、转炉钢渣、轧钢氧化皮，铁屑，硫酸渣等变废为宝，化害为利。

③ 铁矿石烧结可以改善铁矿石的冶金性能，可获得大块、多孔、表面积大还原性好，成份稳定的人造富矿，使高炉冶炼指标得到改善。

④ 通过烧结加工可去除原料中的硫、砷、锌等有害杂质。

（1） 烧结工艺流程：

烧结生产工艺各厂虽稍有差异，但大体上是一改，大改可以分为下几个部分：①原燃料的接受和贮存，由卸料机械，受料槽、精矿仓库、熔剂仓库、消石灰、燃料仓库等主要设施组成。担负进厂原料的供应，贮存工作，以维持生产的连续进行。

②原燃料的准备：包括含铁原料中和，原料仓库一次配料，燃料和熔剂的破碎，筛分等，使原料燃料的化学成分和粒度组成达到配料工序的要求。

③配料：包括配料槽、配料圆盘、自动配料的设施，根椐成品烧结矿化学成份的要求及原燃料的品种，通过配料计算，确定配料比，采用容积配料并配合重量检测方法进行配料，以保证成品烧结矿的化学成份稳定，并根椐烧结过程中对燃料数量的要求及时调整。

⑤ 烧结料的混匀制粒：包括混合料的运输皮带、返矿原盘、混合机等，其任务是将配入的混合料混匀，加水润湿进行造球和预热，为烧结提供化学成份均匀，透气性好的混合料。

⑥ 混合料的烧结：烧结作业是烧结生产工艺的中心环节。由布料器将混合料装入小矿槽，经圆辊给料机和反射板将混合料布到烧结机的台车上，由点火器将混合料加热到点火温度，料层着火，开始抽风烧结，混合料通过至上而下的烧结过程，结成了具有一定冶金性能的烧结矿。

⑦ 抽风、除尘及环保治理（即大气治理技术）即起到废气尘粒的重新回收利用，又起到改善生产环境，提高环境质量环保治理贯穿于整个烧结生产工艺线。

⑧ 成品处理：包括单辊破碎、热矿振动筛、冷却机、整粒分筛、铺底料、成品运输等设备。其任务是：将热烧结矿破碎、筛分冷却及整粒筛分然后将返矿料，铺底矿料。合格成品矿料，按其用途外输。

⑨ 生产工艺流程图见下页：

⑵、烧结生产主要设备见主要设施组成表：表1

第一节        工程项目及实物量

1.4.1 工程项目

4 号烧结机系统建设内容有燃料准备系统、配料、混合、烧结、冷却、筛分、成品输出（含成品矿槽及成品取制样系统）工艺过程及相关辅助设施。本工程为除基础打孔桩、土建、环冷本体设备、四台电除尘器、点火炉本体设备以外的包括机械、能源管网、三电的全部工程总包。

1.4.2 工程主要实物量                表 2

工程施工总体安排

第一节        工程施工总平面布置

见工程施工总平面布置示意图。

第一节        施工现场三通一平及前期交接安排

2.2.1 工程施工临时设施安排

根据甲方要求施工临时设施接点在施工区域红线外，需铺设的临时能源介质有：动力电源、付氧管道、压缩空气管道、施工用净化水及消防水管道共五大类。其碰点处及在施工区域内的走向待与甲方协商后确定。

2.2.2 前期工程工序及施工平面交接

由于地基基础打桩工程和土建工程为投标工程外项目，存在前期工程工序及施工平面交接重要环节，同时还需要对场地平整进行认可。

第一节        主要起重机械的选择与使用

根据施工绝对工期短的特点，现场察看的实际作业平面位置，结合以往同类型工程施工经验。选择如下：

⒈ 选择150T 坦克吊或80T 以上液压汽车吊作为厂房内两台桥吊、环冷部分设备安装的主吊机。

⒉ 选择350T 液压汽车吊作为一、二次混合机混合筒大件及其它部位零星大件的安装。

⒊ 利用设计厂房内已有桥式吊车设施的有利条件,及时进行安装、铺设临时电源、尽早达到使用条件，进行烧结机、筛分室等室内设备的安装。

第一节        施工总体布署及施工总进度安排

2.4.1 为确保总工期目标，施工总体布署及总体方案要点如下：

⑴将本工程划分为五个施工区域即燃料区、烧结区、配料区、主抽风区和成品筛分区并同时展开施工。

⑵烧结室施工项目是本工程施工总网络的主要矛盾控制重点，所有其它分项工程将围绕烧结机的投产而开展工作。

⑶大临设施的占用平面，原则上按业主指定的区域由项目部统一分配。

⑷工程施工划分为三个阶段；施工准备阶段、机电设备及能源管网安装阶段、设备试车阶段。

2.4.2 施工总进度按排如下：

⑴ 土建基础工程以烧结高、低跨主厂房为关键施工线路，环冷机设备基础、配料室、主烟囱为次关键施工线路组织施工。

⑵主厂房内桥吊在达到使用条件后.进行烧结机本体设备的安装。第110 天和第136 天分别达到环冷机本体及机头电除尘器设备的安装。所有设备、管网安装最迟必须在第270 天完成，达到收尾条件。

⑶三电工程施工、空调试大都集中在第天—天。

⑷

⑸第天全系统投入使用，达到热调试出烧结矿试生产。

⑹有关详情请见施工网络图。并严格按网络图组织施工。

第一节        施工组织管理

本工程按项目法成立项目部组织施工。项目部施工组织管理机构如下：

施工计划

第一节        劳动力使用计划:

见下表

第一节        主要机工具使用计划:

见下表

第一节        主要施工用周转材料计划:

见下表

主要安装工程施工方案

第一节        工艺钢结构工程

4.1.3.1.2 工艺钢结构加工

一．钢结构加工

钢结构加工是通过钢结构加工的手段对材料转化成产品的过程，它包括原材料的进场、放样、号料、切割、制孔、组装、焊接、涂装等材料转化成成品的计划、技术、材料、设备、工具、安全、质量、成品的管理，钢结构加工的程序一般是：

钢结构加工系统管理，如表。

二．成品交工

钢结构成品交工内容包括成品管理、构件存放、成品发送、资料集成及成品交工，最终的目的是达到用户验收。钢结构成品交工系统管理如表。

4.1.3.1.3 钢结构安装

4.1.3.1.3.1 施工准备

一．钢结构工程施工管理，是为了完成钢结构工程，通过施工前的准备和施工中的计划，围绕施工对象确定工程管理目标、制定对策、组织实施、收集信息、协调控制，对现场施工生产活动全过程的组织管理工作，以实现预定的管理目标。施工管理主要工作内容包括：

⒈ 落实任务，签定合同。⒉ 编制系统工程施工规划。⒊ 编制单位工程施工组织设施或施工方案。⒋ 编制主要项目的作业设计。⒌ 编制工程预算和施工预算。⒍ 编制大型临时设施计划和设计创造上场条件和施工条件。⒎ 编制计划。⒏ 组织落实措施。⒐ 组织物资供应。⒑ 现场检查、监督、平衡调度、控制。⒒ 组织无负荷试车。⒓ 组织交工。

二．施工管理系统分施工准备、结构安装、竣工交工、回访用户四个主要阶段，施工准备是钢结构工程施工的一个重要阶段，是保证按其开工和工程任务顺利完成的前提。施工准备的基本任务是根据钢结构的工程量、工程结构特点、工期要求及现场的客观条件等从技术方面、人力和资源方向为结构工程上场安装创造良好的条件。

施工准备包括技术准备、组织准备、资源准备、施工条件四项主要内容：

⒈ 技术准备

技术准备主要包括：审核图纸、现场调查可行性研究、编制工艺文件。

⑴．审核图纸。组织施工人员对施工详图进行审查核对，熟悉图纸，规程、规范和有关技术文件，掌握技术要求。

⑵．现场调查。通过现场调查，了解自然条件、气象条件、起重设备和工具材料等资源的可供程度。供电、供水和通讯设施及运输条件等情况，为施工创造良好的施工环境。

⑶．可行性研究。是对工程开展的预测，根据施工详图、技术要求和现场调查，进行分析研究后拟定多种可行性方案经过比较作出决策或通过试验研究作出决策。

⑷．编制工艺文件。钢结构工程施工工艺文件计有系统工程施工规划、单位工程施工组织设计（施工方案）、作业设计、特殊工器具设计或技术措施设计。

⒉ 组织准备

组织准备主要是确定组织机构，下达计划任务，编制劳动力用量计划。进行劳动力配备与岗位培训，制定施工准备管理保证体系，见表。

⒊ 资源准备

资源准备包括下列主要内容：

⑴．起重设备、施工机械等的选择和配备。⑵．工卡具配备。

⑶．特殊工器具设计制造。⑷．材料准备。⑸．构件运入。

⒋ 施工条件

施工条件就是为钢结构施工创造良好的施工环境。

⑴．大型临时设施建筑。⑵．场地平整。⑶．施工电源线架设或埋设。⑷．基础验收。

4.1.3.1.3.2 构件运输存放

一． 钢结构工程运输

钢结构工程运输是钢结构安装的一项重要内容、合理的选择运输方案、组织构件运输对节约运费、加速工程进度、保证现场文明施工具有重要作用。钢结构运输方式，一般根据运输量的大小、构件的规格、重量及运输条件选定。对于外埠加工或运输线长宜选用水路运输和铁路运输，对于现场运输或制作厂距安装现场较近则选用汽车公路运输，运输管理必须包括下列内容：

⒈ 根据工程量的大小、构件规格、最大构件的重量、运输距离、运输条件选择运输方案。

⒉ 编制运输作业方案。运输方案应包括下列主要内容：

⑴．运输构件数量。⑵．构件规格。⑶．构件重量。⑷．构件运输方法。⑸．运输路线。⑹．运输车辆计划。⑺．运输进度计划（包括入场先后顺序）。⑻．工器具设计。⑼．要求和注意事项。⑽．超大构件规格及运输方法。⑾．材料用量。⑿．劳动力用量。

二．对于钢结构工程量大、构件制作距安装现场远或制作单位少、钢结构制作不能满足安装进度要求，则采用提前预先运入现场构件存放临时存放，从存放场顺序运入安装现场。构件存放对钢结构安装将有直接影响，要对构件的存放加强管理。构件存放要设专门机构和人员进行管理，构件管理主要做好以下几项工作：

⒈ 平面规划。⒉ 起重机具布置。⒊ 制定构件存放方法。⒋ 构件入库验收。⒌ 构件入库登记管理。⒍ 安装现场调查，构件发运。⒎ 成本管理。

三．钢结构工程施工前，对基础必须进行全面彻底的复查，复查合格后办理中间交接验收手续。对基础复查应包括下列内容。

⒈ 中间交接资料

⑴．中间交接资料。⑵．测量资料。⑶．主要基础中心及标高测量资料。⑷．基础螺栓中心及标高偏差资料。⑸．测量主轴线。⑹．沉降观测点的设置。⑺．基础中心及标高轴线及轴线尺寸偏差。⑻．基础混凝土标号及养护达到的强度。

⒉ 对资料内的各种数据进行全面复查。

⑴．基础外型尺寸。⑵．混凝土标号。⑶．基础中心及标高偏差。⑷．基础螺栓中心及标高偏差。⑸．基础沉降复查。

4.1.3.1.3.3 钢结构的连接

一．连接形式

（一）．焊接连接

工地上单件构件间的连接最普通的形式是采用焊接连接，使单件构件间组成刚架。

⒈ 工地焊缝形式的采用

⑴．单层和多层钢结构工程极大多数采用的焊缝为角焊缝。

⑵．高层钢结构工程除采用角焊缝外，也大量采用对接焊缝（如柱与柱、柱与梁、梁与梁等节点），有些部位也采用T 型焊缝（如剪力墙板与柱、斜撑与柱等节点）。

⒉ 构件材质与焊条

一般情况下，焊条的机械性能应高于构件母材的性能，其金属化学万分应适用于母材的焊接。

目前钢结构工程用的材料，一般是用Q235 和Mn 二种钢材，其选用的焊条：

⑴．母材为Q235 钢，焊条选用E4303。

⑵．母材为16Mn 钢，焊条选用E5016。

⒊ 工地焊缝的施焊方法

⑴．一般普通的单层和多层钢结构工程，基本是采用手工方法进行施焊。

⑵．

（二）．螺栓连接

螺栓连接是工地构件间的另一种连接方法。

⒈ 普通螺栓

⑴．临时性安装螺栓。用于焊接、精制螺栓或高强度螺栓固定（施焊或螺栓紧固）前构件间临时连接用，临时安装螺栓的个数，须注意在有荷载情况下，应由计算确定。

⑵．永久性安装螺栓。用于结构上永久性使用的安装螺栓，每个螺栓不得垫两个以上垫圈，可用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不少于2-3 扣，并应防止螺母松动。任何安装孔均不得随意用气割扩孔。螺栓按其制作精度状况，可分为以下二种：

①．粗制螺栓（C 级）。孔径比杆径大1-2mm，使用的面很广，是普通螺栓连接最常用的一种。

②．精制螺栓（A 级、B 级）。一般用于行车梁和制桁架系统。由于其螺孔直径应与螺栓公称相等（孔径允许偏差见GB50205-95 的有关条款规定），所以构件在安装过程中，一是：先按精确要求制孔，发生有超允许偏差的孔错位时，应用电焊先补孔，然后再重新铰孔；二是：可在构件制孔时先切出小于螺栓的直径的孔，然后在安装过程中进行扩孔。扩孔后的精制螺栓孔不得再使用冲钉。通过给螺栓施加轴向拉力及构件连接面处的摩擦力（摩擦系数应符合设计要求）共同作用产生的紧固轴力，以达到与构件等强度的效果。

⑵．高强度螺栓孔的直径应比螺杆公称直径大1.0-3.0mm（孔的允许偏差见GB50205-95 的有关条款规定）。

⒊ 剪力栓钉

剪力栓钉目前一般用于多层和高层的钢结构建筑工程。它是用剪力栓钉专用焊机把剪力栓钉焊在钢梁的上翼缘面上，与现浇的混凝土楼面一起共同承受楼面水平荷载的，剪力栓钉由栓钉螺栓和栓座组成。

二．工地焊接

（一） 焊接的工艺流程：

（二）．焊接设备和材料

⒈ 焊接设备

⑴．交流电焊机，一般选用焊机规格为300A-500A。500A 焊机用于坡口焊缝。焊机数量视焊接量和现场供电量而定。

⑵．感应自动调压器，用于稳定焊机的焊接电源电压。一般一台稳压器可带三台电焊机。

⑶．交流碳弧气刨机，一般规格选用1000A，用于修整焊缝和坡口用，其电源由弧焊整流提供，气源由空气压缩机（0.6m3/min，700Kpa）提供。

⑷．焊条烘箱，用于烘焙焊条和粉芯焊丝。

⑸．便携式超声波探伤仪，用于检查焊缝质量。

⑹．钳型电流表（500A），用于检测焊接电流。

⑺．测量计（0℃-500℃），用于检查中厚板的预热温度。

⒉ 焊接材料

⑴．焊条（焊丝）

①．首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求，方可采用。

②．焊条和粉芯焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。如低氢型焊条使用前应在300℃-500℃温度下烘焙1h，然后在100℃温度中保温存放，用焊条保温筒带至现场作业地点，随用随取。

③．当天未用完的焊条（焊丝），应存放在烘箱内。

④．焊条和粉芯焊丝应防潮保管，不可使用涂料剥落、脏污、变质、吸潮及生锈的焊接材料。

⑵．电弧引入、引出板、钢垫板

①．其材质采用低碳钢。

②．钢垫板厚度取6-8mm，长度应满足引弧板所需的长度，引弧板厚度与对接坡口母材等厚度。

⑶．碳精棒（碳弧气刨用）

4.1.3.1.3.4 钢结构安装

一．钢结构安装

从钢结构组装、吊装、调整、固定、涂漆、检验评定等施工阶段的全过程管理工作。这是实施施工合同、工程计划、施工技术计划、工程质量措施计划、安全技术措施计划、降低成本措施计划的关键阶段，钢结构安装管理就是根据确定的目标、组织结构上场安装，按照决定的对策和方法指导、指挥和协调规范化的施工和调度工作，使工程施工的全过程均处于准确的控制状态，以达到预期的目标。

二．钢结构吊装方法

三．结构安装方法及注意事项

四．竣工管理及回访用户

钢结构安装完成后，对工程全面质量评定，施工单位将竣工图及其资料交给用户单位。工程竣工及回访主要管理工作是：

⒈ 竣工检验。

⒉ 质量评定。

⒊ 技术资料整理。

⒋ 施工技术总结。

⒌ 交工。

⒍ 回访用户。

⒎ 意见反馈。

⒏ 改进提高。

第一节        机械设备工程安装方案

4.2.1 环冷机系统设备安装方案（为系统方案配套，仅供参考）

一、工程项目及主要实物量

1．环冷机架，桁架钢结构安装，约340t。

2．驱动设备安装，约55t。

3．鼓风系统约220t。

4．台车安装，约500t。

5．设备总重1380t。

二．施工顺序

根据现场施工的条件，系统设备安装施工工艺流程图如下：

三、主要施工方法及措施

（一） 环冷系统中心，中心线、标高的设定：

（二） 主传动设备和台车的安装

四、除尘风管和防尘罩的安装：

五、环冷设备单体试车：

4.2.2 电除尘器安装方案（同环冷仅供参考）

一、 工程项目及主要实物量

除尘设备是焦化厂重要的环保设施。本工程项目有机头2 台240 ㎡三电场电除尘、机尾220 ㎡和整粒160 ㎡双室三电场电除尘各一台。总除尘面积为9400 ㎡的脉冲布袋式除尘器4 台。总体实物安装量为5348t。下面着重介绍电除尘器的安装方案：

(1) 主要项目

电除尘器安装的主要项目有：电场框架安装，电场壳体安装，阴极框架、阳极板安装，阴极、阳极振打系统安装，进出口喇叭安装，进出口气流分布板安装，下部积灰斗安装，清灰系统螺旋输送（或皮带）等设备安装。

(2) 主要工程实物量

电除尘器安装工序框架示意图

三、主要施工方法及措施

(1) 吊装机械选择

4.2.3 抽风机室厂房及抽风机安装（机械结构部分）

一、 工程项目及主要实物量

(1) 工程项目

抽风机之转子、轴承座、减速机、润滑系统及水冷系统等。

(2) 主要工程实物量

**吨桥式吊车 台 ** m3 抽风机 台

二、施工顺序

抽风机室及抽风机的安装以厂房和行车为先，利用安装好的行车进行

抽风机的安装。具体施工顺序如下：

(1) 吊车梁及抽风机基础复测检查，进行工序交接

(2) 桥式吊车安装

(a) 单片大车梁吊装 (b) 大车体拼装 (c) 小车体吊装

（d） 卷扬系统钢绳安装

（3） 抽风机安装

（a） 减速机、轴承底座垫板研磨 （b） 减速机、轴承座安装

（c） 抽风机外壳下半部安装（d） 轴瓦刮研（e） 转子安装

（f） 抽风机外壳上半部安装 （g） 进出口风道安装

（h） 润滑油管、冷却水管安装

三、主要施工方法及措施

（1） 吊装机械的选择：

厂房桥吊选用吊车安装，室内设备采用已安的桥吊进行安装。

(2) 桥式吊车安装

(a) 安装前对车体进行外观检查，对于旧车体要检查大梁的上拱度，不合格的要进行处理。

(b) 安装前在安装好的轨道上按大车体宽度及跨距测出一个供大车体车轮找正用的方框。

(c) 大车梁分片吊装到位后，进行端梁连接并对车体进行调整，保证车对角线偏差在10mm 以内。

(d) 大车体拼装完后，吊装小车体并安装卷扬系统。

(e) 安装油泵，油管，对油管进行除锈吹扫，保证油路畅通。

(3) 抽风机安装

(a) 抽风机传动如下图示：

抽风机传动示意

(b) 制作一付供转子放置的专用台架如下图示：

转子放置支架示意

(c) 对旧转子安装前要做动、静平衡实验。

(d) 轴瓦的刮研对施工人员的经验及技术水平要求较高，需配备八级以钳工，以保证刮研的精度及间隙值.

(e) 风机转子安装后轴心标高偏差应不超过5mm,水平偏差不大于3mm。

(f) 转子径向跳动不大于3.5mm，端面跳动不大于4.5mm。

(g) 轴承座的接触角应大于120°，非受力面小于或等于90°。

(h) 润滑油管、冷却水管要清洗、吹扫，保证管路畅通。

(5) 行车及抽风机试车

(a) 行车试车时不能有机械传动卡死、油路堵塞、大小车轮啃轨现象。

(b) 抽风机试车应保证油路通畅、转动灵活、轴承温度在规范内、运行中电机电流符合规范要求。

4.2.4 烧结机机械设备的安装（重点编制）

（一）烧结机的安装 （烧结机断面图如下）

1. 烧结机的特点

a. 从配料混合到烧结机的混合机的料槽，均采用比较完善的自动计量装置，料位、配比、水分、料层厚度、点火炉燃烧、成品取样数据处理等，整个烧种类自动程序控制和计算机监控与管理。

b. 烧结机的台车宽度由国内现有的2m 提高到4m，台车材质由铸钢改为耐热球墨铸铁的车体与高铬铸铁箅条，并增加了车体与箅条之间的隔热件，降低传递到车体上的温度，提高台车的使用寿命。

c. 烧结机的传动机构，由固定齿轮传动改进为采用两点啮合柔性传动装置和大型涨紧环无键连接装置，具有速比大、体积小、输出转矩大、传动平衡、噪音低等特点。

d.除台车与风箱之间，用密封装置外，机头及机尾采用浮动式密封板，降低了烧结机的漏风率，提高操作负压。

e.采用平移式尾轮装置，领先重力自动调节台车与烧结矿的热膨胀量。

f.台车车轮轴承润滑，采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油。

g.热破碎机的棘齿辊与齿面耐磨、耐热合金焊条堆焊，棘齿辊的主轴、棘齿、受齿之间，全部通冷却水冷却，提高了使用寿命，受齿装在车体上，可以整体拉出，便于检修。

h.烧结机与冷却机可各设有余热回收锅炉，炉内采用带有受热片的多层水平排管式蒸发器，回收废气余热，转换为蒸汽并入蒸汽管风。

2. 烧结机安装工艺流程：

确定烧结机的工艺流程，其主导程序应满足以下要求：

a.烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行，因其总的安装顺序应该是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主轴抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层的设备，再安装上层的设备。

b.烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机。因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决条件，以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。

c.尽可能的扩大烧结机设备厂房结构综合安装的条件，使烧结机的有些部件，在厂房结构安装阶段就放到厂房内，如烧结机下部灰斗与主轴抽风管道，在安装厂房结构之前就位，头部的混合料槽、铺底料槽、梭式布料器等，预先起吊放在料槽入口的平台板上，以扩大碱 房综合安装的范围。

d.对烧结机的大件设备，在制订大件设备运输及吊装方案时，应创造条件在大件设备卸车或卸船以后，直接运到现场一次志吊就位，避免二次倒运。

3. 烧结机安装中心线与标高测量

在烧结机的头部与尾部设中心线标板，该标点应作为永久性标点，根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为±1mm，由于烧结机全长为80m，避免过长而造成的测量偏差，所以在全长二分之一处，增加一个临时性辅助测量用的中心线，用以控制在40m 长的范围内的极限偏差为±1mm。与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设5 条横向中心线。

烧结机头轮轴向中心线；

烧结机中部固定机架横向中心线；

烧结机尾轮轴向中心线；

热破碎机棘齿辊轴向中心线；

在头部一中部固定机架之间，增加一条横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长，而造成每个机架柱子之间所产生的测量累计偏差问题。这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内整体控制以外，再划争为4 个区域，实行分段控制测量。每个区域内的各个柱子横向中心线的间距，均以该区域内第一条横向中心线为起点而测定。上述5 条横向中心线的正交角测量极限偏差为±10″。烧结机的标高测定，是在烧结机的头、中、尾部设三个基准点控制，该基准点是以厂房外或附近水准点为依据，投到烧结机旁，该基点准与水准点标高的测量极限偏差为±3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用的基准点的相邻标高测量极限偏差为±0.5mm。

烧结机安装中心标板，基准点设置及测量方法见图。

4. 烧结机架安装

烧结机安装的要点主要是：

a. 烧结机全长100 余m，长度方向分为30 线，1—5线为头部长度，5—28线为中部长度，28—30 线为尾部长度。为处理热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的第20、21、22 线为固定点，而其他都是游泳点，采取中间固定向头尾两端浮动的方式，在头部与中部、中部与尾部交接之处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量，各部位预留热膨胀量见下表：

烧结机架预留热膨胀量表

在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而减少或加大上述膨胀值，每个膨胀点上螺栓紧固方式，也应按照固定坚固，或带有套筒的螺栓当螺栓帽紧固后可在螺栓孔中游动的不同要求而坚固。

b.烧结机架采用座浆法安装，每个柱子底板下面是一块整垫板，这是机架安装的基准面，这道工序十分重要。当座浆混凝土达到强度以后，安装每个柱子的底板，找平与找正后，紧固地脚螺栓，其中固定式柱子是在烧结机架全部找正完毕以后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。

c.烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，用座浆法安装时是靠座垫板上表面标高控制，极限偏差为 - mm，不用座浆法时是靠柱子底板上表面控制其标高，极限偏差为±0.5mm，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度极限偏差为±3mm 的公差范围内实现，所以在一般情况下，不单独检查柱顶标高，而是在机架横梁上安装轨道梁以后，检查轨面标高，因轨道梁下面留有10mm 的调整轨道标高的余量（见中部轨道安装）。

柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm，铅垂度公差为1/1000。

d.机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机的每个横断面上的单片机架组装，而的再连接各单片机架之间的纵向横梁，单片机架组装时，其上部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每个横梁的螺栓孔的一端为圆孔，另一端为长孔，整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓数量不少于螺栓孔的三分之一，待全部找正合格后，逐步按照不同部位要求更换螺栓或焊接固定。

5. 给料装置安装

给料装置安装要点如下：

a.给料装置分为混合料槽及铺底料槽两部分，混合料槽内部装有衬板，上部为钢板，下部为高铬铸铁衬板，料槽内有中子水分计量混合料水分，槽体支承座下有四个压力传感器圆筒给料机装置有液压扇形调节门及六个液压微调闸门机构，自动控制布料均匀程度，圆筒给料机表面装有不锈钢板衬板，配有可移动的反射板，反射板内有刮料板及自动清扫装置，下端出口有料层厚度检测器。铺底料槽上部槽体有两个耳轴、两个支承座及压力传感器，内部为钢板衬板，下部溜槽为高铬铸铁衬板，溜槽口有手动调节闸板闪，调节范围为20—100mm，给料装置构造见图。

b.混合料槽及铺底料槽的槽体支承座在厂房第六层平台上，料槽的上口在处长一层平台上。由于料槽支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距仅100mm，空隙很小，每个料槽自重约5t0，整个给料装置在烧结主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料的料斗装好以后整体安装，而必须分片吊装就位现场焊接。

c.烧结机头部设备的安装顺序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合装料槽及铺底料槽，只有在烧结机头轮安装就位以后才能安装料槽，为了创造料槽安装条件，在安装烧结机头轮以前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的厂房第七层平台上，这些部件包括：原材料及铺底料的槽的单片、已经局部组装好的原料槽出口装置、铺底料槽扇形门及第七层平台上的梭式布料机等总重约120t，由于第七层平台除料槽上口以外的平面 位置很小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图，多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并在堆放时应均匀堆放，避免厂房平台荷载过于集中。

d.待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，绑钢丝绳及滑轮组起吊，以混合料槽进山装置的组装件为最大部件重计算起重条件，卷扬机放在烧结机的操作平台上，进行料槽的分片组装现场焊接。安装料槽时应注意在槽体支承座下面，应先做好与传感器高度一致的临时钢支承座待槽体安装完毕后的适当时候再更换正式传感器不允许直接在传感器上分片组装。混合料的圆筒给料机是在料槽安装完以后，利用台车运到料槽下部，起吊就位。

e.混合料及铺底料槽安装应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 烧结设备》2.3 的要求。

6. 头轮安装 (头轮及传动示意图)

烧结机（左式）驱动装置示意图

(1) 头轮安装方法

头轮安装方法主要包括：

a.先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道以上的烧结机头部机架暂不安装，在头部弯曲道的上产，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接。

b.在轨道上安放两个烧结机如车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起并设置一台牵引这两上台车作水平用的临时卷扬机。

c.将台车推到厂房后部的主桥式起重机吊装区域内，用主钩将烧结机头轮，由地面起吊到烧结机轨道面上，放在两个临时台车上面。

d.在烧结机厂房高跨部分料槽上口的第七层平台梁上放置H 型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，为改善厂房梁的受力状况，可在厂房第六层与第七层的两层平台梁之间，增设临时支柱，如厂房受力条件允许则不可加此临时支柱，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮。

e.将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置，用已经准备好的头轮起吊索具，起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部件检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位。

(2) 头轮找正定位

在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端。头轮在安装阶段必须严格找正定位。生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮造成的。除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。

头轮找正定位方法及技术要求如下：

轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，可用垫板调整标高，但不用半块垫板，紧固螺栓后应贴合，用0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的三分之一。在一般情况下，轴承底座与烧结机机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。

(3) 头轮链轮片组装

大中型烧结机的头轮链轮片是每两个齿为一个单片并在制造厂已组装，绞好配好精制螺栓。为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印记编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。大型烧结机的头轮与弯道制造安装技术要求比过去有很大提高，链片的齿节距的极限偏差为±1mm；链轮片的厚度极限偏差为±0.2mm；头轮组装以后，两链片的外侧间距极限偏差为±2mm；在头轮垂直状态下，用线锤检查两链轮片的齿形错位不得大于1mm，只有保证头轮的制造与装配有精度，才有可能以头轮的链轮片为基准面，调整与检查头轮与头部弯道的相互尺寸关系，最终保证烧结机带动台车的平稳运转。

(4) 安装粉尘导向板

在确认头轮各个部位都没总是时，最后安装头轮上的粉尘导向板，该导向板是由两个半圆筒体组成，在现场安装到头轮的筒体上以后焊接固定。

7. 柔性传动装置安装

烧结机的传动采用柔性传动装置，主轴采用大型涨紧环无键连接，该传动装置为两点啮合柔性传动。

(1) 柔性传动装置的主要技术性能与特点

主要技术性能：

型号：YZP280S-6 速比：213.926

额定功率：45KW 额定转速：980r/mim

输出转矩：正常 最大950KN.m

设定极限转矩：400N.m

主要特点：

a. 体积小噪声低。这种传动装置，除扭矩古的轴承在地面固定外，减速机体套在主轴上，类似悬挂式机构或称半悬挂式，占地面积很小，在同样速比的条件下，比一般减速机的体积与重量大为减少，而且噪声也很低。

b. 速比大。经过减速以后的烧结机头轮转速为0.183—0.551r/min，每分钟转速均在1 转以下，有良好的减速性能。

c. 输出转矩大。主轴上的大齿轮，是由左右两个小齿轮同时传动的两啮合，充分发挥了大齿轮的作用，齿轮接触受力面积提高了一倍，因而提高了输出转矩，使这种减速机适应在重载及较高的冲击负荷条件下传动。

d. 改善传动性能。由于扭矩杆承受小齿轮的力偶矩，其反作用可自动调整小齿轮与大齿轮的啮合状态与负荷分配，齿轮传动保持良好的啮合状态，改善了传动性能。

(2) 主要构造及工作原理

柔性传动装置的主要构造及工作原理：

a. 柔性传动装置的传动方式为：

b. 两个小齿轮同时带动一个大齿轮，两个小齿轮的旋转放射为同一方向，而形成小齿轮轴承座即左右两个齿轮组合件的受力方向相反，一个是向上的拉力，另一个是向下的压力，形成了作用力相等、方向相反的力偶。

c. 在两个小齿轮组合件的下部，各有一个垂直方向的连杆，这两个连杆通过转矩臂将作用力传输给一根水平方向的扭矩杆，使扭矩杆在弹性模量范围内，承受扭矩杆切线方向的力偶矩与冲击力，使扭矩杆成为一个受扭转应力的弹簧杆或称扭杆弹簧，反之扭矩杆又产生作用力，自动调整小齿组合件的位置，使大齿轮与小齿轮始终保持良好的啮合状态，起到良好的分配负荷作用。

(3) 安装程序及方法

在确认烧结机头轮已经安装的正定位，烧结机头部机架及原料装置完毕的情况下，才能开始安装传动装置。

大齿轮及涨紧环安装;

扭矩杆的轴承座安装，该底座的位置是以已经安装好的大齿轮为基准而测定，轴承底座安装标高的极限偏差为±0.5mm，轴承座与轴承底之间留有10mm 的垫片调整范围，加入不同厚度的垫片调整轴承座标高。以烧结机头轮主轴中心为基准，调整扭矩杆轴承座的标高，极限偏差为±0.5mm；轴承座纵向、横向中心线，是以大齿轮中心为基准，用铅垂线检查。轴承中心位置在纵横方向（aa′、bb′）的极限偏差为±0.5mm。

(4) 扭矩杆的安装

a. 扭矩杆制造精度较高，在设备保管、运输及安装过程中，应严格注意不得砸出伤痕、产生锈蚀及受压弯曲。

b.扭矩杆安装前需清洗花键轴和球面轴承，更换新的润滑脂，并将转矩臂套在所扭矩杆的花键上，在扭矩杆的中间位置，用水平仪检查其安装水平度公差为0.05/1000。

c.在转矩臂找正定位以后，用小型千斤顶在转矩臂下部临时支撑好，为安装垂直方面的连接杆作好准备。

d.扭矩杆两端的球面轴承，其轴向窜动间隙，在制造厂已调整好。在清洗和再次安装时应复查是否符合设计要求，以保证扭矩杆及球面轴承有足够的活动余地，具体要求是：球面轴承外套的轴向窜动量为3mm，扭矩杆轴头端添置内侧平面与轴承外套的轴向间隙为—10.5mm，其检查方法是，

检查端盖外侧不面与轴承外套之差应为6—7.5mm。清洗小齿轮、蜗杆及轴承座组成的小齿轮组合件，用手拉葫芦将该两个组合件吊装就位后临时固定。

安装垂直连杆，在左右两个小齿轮组合件下部，安装垂直连杆、由左、右小齿轮组合件、左右垂直连杆及扭矩杆组成的矩形框架的4 个节点，其中有3 个节点是带球面轴承的预知性节点，有一个节点是带有平面轴承的固定点，这样一方面允许在柔性传动运转过程中，各节点有微量活动余地；但另一方面则利用固定点定位，控制连杆在一个垂直平面上活动，安装量应按设计规定位置安装。在设备定货时应注意柔性传动是左传动还是右传动，因其出轴方向轴承位置相反。

平衡杆安装，由于左右小齿轮组合件的质量不一致，靠电动机侧有辅助减速机，产生左右小齿轮对大齿轮的偏荷载，消除这种偏载是通过调整两侧平衡杆上的弹簧不同的压缩量崦取得平衡的。因此，当平衡杆安装定位后，应调整弹簧的压缩量应符合设计所规定的X1 及X2 值（见图）。

水平拉杆安装，连接左右小齿轮组合件的上下水平拉杆，拉杆的端头螺母下各有球面轴承及一组蝶形弹簧，以适应左右组合件的活动调节的需要，安装时应注意拉杆端头的螺纯洁不应拧得过紧通常应拧到螺母轻微接触球面，可达到0.05mm 的塞尺能插入螺母下接触面的程度，并对准螺母的定位销孔即可，接着安装左右螺杆之间的万向连接轴，拆掉小齿轮组合件的所有临时固定设施，再次检查与调整各个杆件的位置、水平度与垂直度。检查大小齿轮啮合间隙及齿轮接触面积。由于柔性传动装置中务连接杆件都是柔性节点，大小齿轮之间的接触面积是在变化过程中，所以对齿轮接触面积的要求不同于一般减速机，允许出现局部范围内接触面积偏移现象，即为有规划的均匀偏差。但如果出现相隔几个齿或个别齿接触不良，则为异常现象，需找出其原因。

在确认上述各个部位安装正确的情况下，再安装齿轮箱盖及润滑管道。超转矩检测器安装。辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，另一端则通过缓冲器和固定机架相连接。柔性传动装置的超转矩检测，依靠辅助减速机一端的缓冲器动作显示。烧结机柔性传动的超转矩保护装置主要用于突发性事故。

8. 涨紧环无键连接装置安装

涨紧环又称坚固环是一种高强度无键连接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毂的径径向压力所产生的磨擦力，传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。

大齿圈与涨紧环安装示意图

注: 大齿圈与涨紧环安装工序

(1) 主要特点与性能：

涨紧环的主要特点是：

a. 省去与轮毂相连接的键与键槽，并省去了过盈热压配合；

b. 避免在轴及轮毂上开键槽以后，所产生的局部都应力集中，充分利用轴及轮毂的截面。

c. 便于安装与拆卸，将锁紧螺栓松开即可拆卸。

d. 可按不同传递转矩，配备一个至数个涨紧环组合使用。

e. 由于涨紧环风外接触面，均处于高接触压力的状态，几乎没有配合间隙，减少金属缝隙腐蚀的可能性。

其一组涨紧环的主要规格如下：

型号：

规格：内径 外径ф 环体宽度

传递转矩：最大

传递轴向力：最大

涨紧环与轴接触压力（P）：

涨紧环与轮毂接触压力(P′):

高强螺栓紧固力矩(M)：

(2) 主要构造及工作原理

涨紧环由内环、外环及前锥形环、后锥形环所组成，内、外环用弹簧钢经严格热处理及磨光加工制成，每个环上都有一个开口处，类似活塞涨圈，当夹紧开口处闭合后才能装入。内环与外环之间都有两个锥形环，锥面角约28°，前锥形环的穿螺栓孔没有丝扣，而只有3 个较大的带有丝扣孔，这是专门用于在涨紧环组装后，在这3 个特殊螺栓孔内，装的是白色镀镉普通螺栓，高强度螺栓为内六角螺栓，强度比一般螺栓约大三倍。当高强螺栓拧紧时，前后锥形环互相拉紧，使内外环产生径向压力，利用磨擦力锁紧，从而保证轴的扭矩与轴向力。

(3) 安装程序与方法

a. 清洗大齿轮与轴颈在安装涨紧环前，将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净各种小毛刺及尖角，清洗后用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理，（有的涨紧环是在含油条件下作业，安装前在油槽内浸几分钟取出擦净装配，由于烧结机转矩及冲击负荷很大，所以规定必须作脱脂处理）。

b. 检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸当检查装配尺寸符合要求时，为了便于装进大齿轮，在轴颈表面清洗脱脂后，在非涨紧环的工作面部位涂少量润滑脂用布擦均，而其他部位仍不得有油。并同时检查垫圈的厚度是否符合要求，装配中检查与主轴颈端面接触情况应靠严密。

c. 吊装大齿轮

大齿轮重量为xxxxxkg，安装时用6 个手拉葫芦吊装，上部用1 号手拉葫芦（10—15t）起吊，在上方用2 号手拉葫芦（5—10t）作为平衡链，另外4 个（3、4、5、6 号）手拉葫芦（每个3—5t），向大齿轮左侧同时拉动，所有在大齿轮上的绑扎部位都用麻布及木块保护。当1 号、2 号手拉葫芦将大齿轮吊装到位时，用3 号—6 号手拉葫芦同步拉动均匀前进，随时用尺测量轴在大齿轮孔内走动时上、下、左、右的距离。要特别注意大齿轮孔内侧的O 型橡胶密封圈。当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压密封圈进到轴上，注意保护该密封圈。因为在一般情况下该密封圈是不带备件的，它是防止从头轮侧往涨紧环进水的重要部件。此外，在用4 个手拉葫芦同时拉动时，要随时检查链条的拉紧程度，因为下道工序还需利用3 号—6 号手拉葫芦调整涨紧环装配空间位置，所以这4 个手拉葫芦应选用起重能力稍大一些的，以免发生链条断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大锤敲打大齿轮轮毂或其它部位。

d. 大齿轮找正

当大齿轮安装定位以后，保留3 号—6 号手拉葫芦，并在齿轮下面增加两个10t 的千斤顶，用枕木垫好，先用千斤顶轻微受力，然后适当松开3号—6 号手拉葫芦，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的浊距（见图），通过拉动4 个手拉葫芦，检查内侧a、b、c、d 与外侧a′、b′、c′、d′经对应点上的间距差，不得在于0.05mm,(实际测量值为：a、a′=0—0、b、b′=0—0、c、c′=+0.01—0.10、d、d′= -0.04—0)，达到要求后，再次用四氯化碳擦洗涨紧环的安装部位，准备开始安装涨紧环。

e. 涨紧环安装

涨紧环安装要点如下：

(a )涨汉环安装以前，将环体分解为4 片，仔细每个部件，如有不滑之处，用油石找净，用汽油清洗，再用四氯化碳脱脂，重新组装好待用。

(b)如前所述前锥形环有3 个白色镀镉螺栓，将这些螺栓拆下后，装上3根洗净脱脂的安装用的长杆，准备装入第一组涨紧环。在装入之前用带有四氯化碳的白布将环体仔细擦净，并将外环的开口处向上，内环的开口处向下，相差180°，必须同时记住四组涨紧环的外环开口位置互相间应各借开90°。在外环装入之前，先用软铁丝临时将开口处闭合箍好，装入时用木锤轻振打外环，环体装进去以后，用尺检查一下是否推到正确位置，如不到位，则用木锤轻轻锤打三根安装杆，用手再向里推使涨紧环靠到底。

(c )在放进涨紧环以前，每根高强螺栓都应用汽油清洗，用四氯化碳脱脂，吹干待用。不要用汗手直接拿螺栓。螺栓装入涨紧环之前，用毛刷沾少量润滑脂，在每根高强螺栓的丝扣部位及螺栓头部与涨紧环相接触的端面，均匀地涂上一层很薄的润滑脂，然后逐个装入涨紧环。这道以序的目的是防止丝扣及端头产生干磨擦，而影响高强度螺栓实际拧紧和谐，并使螺均匀受力，提高高强螺栓的紧固效果，这样做法和设备与钢结构安装常用的高强螺栓的安装方法不同，应引起注意。另外，还应注意凡是允许用润滑脂的部位，禁止使用二硫化钼类的润滑脂，因为当涨紧环长期使用中，会由于钼粉的磨擦系数很小，而将引起环体部件打滑松动。在将涨紧环装入之前，还应普遍检查一次每个高强螺栓是否都已松开，使涨紧环处于松驰状态下装入。

f. 拧紧高强螺栓

拧紧涨紧环是高强螺栓是关键工序，它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果。由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓的紧固力矩要求，以及紧固程序与方法也有所差别，涨紧环的高强螺栓拧紧的程序与要求如下：

（a）在未开始拧紧高强螺栓以前，应制定操作程序要求，并明确规定操作人员的分工及责任制规定操作指挥1 人、记录1 人、看百分表1 人和操作人员2 人，因为一旦程序搞乱，则很难保证拧紧的质量。

（b）按设计要求检查轴及大齿轮孔之间的原始间隙并作记录，

（c）用160—280N•m 的扭矩扳手（可以调节扭矩值到规定扭矩时有响声的扳手），将扭矩调到100N•m，普遍拧紧高强螺栓一遍，再用设计扭矩扳手均匀拧紧数周。每拧紧一周，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的间距，直到合格为止。

无论采用哪种方法拧紧螺栓，都要给高强螺栓编号，作了螺栓布置图，每次拧紧的力矩、顺序及测量a、b、c、d 及a′、b′、c′、d′的间距值，都必须有专人作出记录，用以指导拧紧顺序，避免遗漏。

（d）第一组涨紧环安装完毕后，用同样方法安装第二组涨紧环，装完第二组涨紧环以后，将所有吊装大齿轮用的手拉葫芦及下部行千斤顶拆除，继续安装第三组涨紧环，之后盘动烧结机头轮，使大齿轮转换180°以后，再安装最后一组涨紧环，但应注意每组涨紧环的开口处的位置，应按前述要求错开。

g.拧紧高强螺栓的工具

一般1000N•m 的手动扳手，只能做为校验用的测力扳手，不能用于涨紧环紧固高强螺栓时的频繁操作，而且手柄太长不便操作。为此，为满足高紧固力矩要求，则均需采用增力扳手。增力扳手是一种齿轮扳手，它与普通力矩扳手配合使用，可将输出力矩增大到3—33 倍。烧结机柔性传动装置安装时，所用增力扳手为德国产品。最近几年来,紧固涨紧环的工具已发展为不用普通力矩扳手与增力扳手组合使用的方法，而改用一种带有转矩表的增力扳手，当搬动扳手时，其实际增力以后的数值，可直接从表上指示，这样既方便了操作又养减少了增力扳手传递转矩而造成的误差，其规格与性能见表：

此外，为减轻体力劳动，在大转矩的情况下，还可以使用一种液压转矩增力箱，配合液压力矩扳手使用，增力箱的输出转矩直接由压力转换成转矩在刻度表上指示，并可在工作压力为2.74—49Mpa 范围内设定转矩值，但如仅用于拧紧涨紧环的高强螺栓，则该方法并不经济。

9. 台车轨道安装

(1) 头部弯道安装

a.烧结机的头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部是先安装弯道且安装尾轮。

b. 头部弯道为烧结机头部台车行走的轨道，该轨道是由四个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧形导轨，在制造厂已加工并组装出厂，头部弯道的调整定位，是在头轮有头轮链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮的链轮片为基准面，找正头部弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在10mm 范围内增加不同厚度的垫板（6、3、2、1.2、0.5mm）而达到规定的位置。两侧 弯道在上部与下部对应点上的高低差（h）不得大于1mm。头部弯道如单件在现场组装由应复查内外弯道的间距是否符合设计要求。头部弯道的安装与调整是一项细致而认真的工作，既然以头轮链片为基准面检查，如前所述则头轮本身必须达到制造标准，否则很难查出1mm以内的准确程度。另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查。

(2) 中部轨道安装

a. 烧结机的最终测定标高是以台车轨道上表面标高为准。该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。在轨道梁与烧结机架横梁之间，设计规定有10mm 的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为±3mm。由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，并采用座浆法安装，所以柱子底板以下的标高就不能再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高。这种办法比过去老式烧结机通过调整柱子底板下的垫板或钢轨下加垫板要合理得多。因为柱子标高变化将带来柱子底板、连接横梁标高等一系列的超差，而且在重载和冲击力较大的情况下，也不应在钢轨下面加垫调整。

b. 轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的调整螺栓，在烧结机的纵向中心线的钢丝线上挂线锤，在铅锤线与样杆中心线重合的情况下，检查轨道中心线的极限偏差为±1mm，轨距极限偏差为±2mm。

c. 轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5mm，头部及尾部热膨胀伸缩缝处为50mm，两轨道接头差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm，这样轨道的端面在出厂前须经过加工处理，才能达到这项要求。

(3) 尾部弯道安装

尾部弯道安装应注意:

a. 烧结机的尾部弯道是由6 个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已组装，除直线部分外，弧形导轨为分段出厂。尾部弯道的调整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢丝线及线锤在空间检查。找正方法是通过调整弯道背面在10mm 范围内增加不同厚度的垫板而调到规定位置。在实际安装过程中，由于尾部滑动框架是一个约为5m×5m×8m 导轨长方体的钢结构框架、制造、运输、组装的误差及变形较大，在这样一个框架内安装尾部弯道，使弯道部位尺寸公差控制在1—2mm 范围内，其难度是比较的（滑动框架安装见尾部装置安装）。

b. 尾部弯道安装的方法与技术要求如下：

（a）左右弯道对烧结机纵向中心线的间跑（d、d′）的极限偏差为±2mm；

（b）弯道标高极限偏差为±1mm，左右弯道上部与下部对应点上的高低差（c）不得大于2mm；

（c）用线锤检查一侧弯道与铅锤线间距（b、b′）的极限偏差为±2mm；

C 由于尾部弯道是整体到货，所以安装时仅检查左右弯道之间高低及间距，在同侧面上内外弯道之间距值并不是一致的，其上部入口处为370±3mm，下部出口处为362±1mm、这个间距在安装时是不可调整的。台车在返回过程，平移式尾轮框架的平衡块重量及台车走行过程中夹轮给予的水平推力大于台车车体的自重，则经常会出现当台车返回时，在尾部弯道出口处，台车的后面两个车轮不接触返回轨道的轨面，而产生后车轮起翘现象。但走一段行程以后，由于台车车体的自重，则逐渐恢复正常，解决这种现象，除适当调整平衡块的重量外，通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯道部距和适当延长弯道的出口处直线段的导轨的长度，以改善台车车轮接触状况。

10. 密封滑道、密封板及风箱安装

密封滑道的纵向及横向梁安装在烧结机支架的上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下部与风箱法兰相连接。纵向密封滑道梁安装，是以烧结机轨道为基准而找正，用平尺或专用样杆检查，其技术要求如下：

A 两密封滑道的对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道中心距极限偏差为±2mm；

B 密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点（a、a′）的偏差为±1mm；

C 密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为5mm。

两侧纵向密封滑道梁之间有横向连结梁。密封滑道的纵向与横向梁的下部与风箱法兰连接，为了控制风箱的膨胀方向与烧结机的膨胀方向一致，在密封滑道梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座，其位中心线与烧结机纵向中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座焊接固定，接着安装密封滑道的横向连结梁，并与纵向梁相连接。

在已经找正完毕的密封滑道梁下部安装风箱，风箱所有现场焊缝应满焊，法兰接口应紧因严密不得漏风。因为如出现风箱与密封箱滑道梁之间的漏风，在生产过程中处理是比较困难的。

为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各个风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架的横梁之间，应预留0.1—0.5mm 间隙，以控制风箱“上浮”的同时保证风箱与烧结机的纵向膨胀条件，这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意。

平板式活动密封枝板安装，在烧结机头部有一组，尾部有两组平板式活动密封板机构，是重锤式连杆机构，用以解决风箱出入的大量漏风问题。该密封板为整体到货，安装是除按规定位置的中心线标高找正以外，需调整平衡块的重量，使密封板上部的重量在50kg 的情况下，能灵活动作（可站一人在板上试验），同时调整密封板下部的定位螺杆的螺帽，使密封板的上平面标高略低于烧结机台车底面，其间隙调整到0—3mm 范围内，处于接触面不压紧状态，这样既起到了密封作用，又减少了密封板的磨损，密封板之间有复合石棉布连接，该石棉布由不锈钢丝与石棉交织而成，共三层石棉布，中间夹有两层铝箔，各层之间用耐热胶粘接，外表为耐热涂料。具有较高的耐热性能和对国徽热的隔绝作用，耐热度为500℃，是一种新型的柔性密封结构。

11. 点火装置安装

烧结机点火装置，该点火炉与保温炉为同一座，其中点火炉长xm，保温炉长ym，点火炉燃烧温度中1100—1300℃，保温炉燃烧温度为300—1000℃。点火炉安装是在烧结机及烧结机头部设备已安装找正完毕的情况下开始安装，炉子骨架安装技术要求如下：

(1). 点火炉的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为2mm，炉子柱子安装纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm，柱了铅垂直度1/1000，由于炉顶烧嘴安装在炉顶横梁上，所以柱子安装时应检查柱顶高度的极限偏差为±5mm，相邻柱子高低差不得大于5mm，但这项技术要求是建立在柱子长度制造公差为±3mm 的条件下的。

(2). 点火炉上所有冷却水箱在出厂前应做水压试验并作出记录，现场接通冷却水管后，应再次做整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25 倍，要特别注意炉子下部四周的冷却水箱焊缝，不仅应达到不得有渗水现象的严密性试验要求，而且还应达到强度试验要求，以严格检查合格后方准筑炉，因为有时在冷状态下通水试验不漏，而在升温以后出现焊缝渗水，则很难处理。点火炉烧啃为整体安装，其安装位置中心线极限偏差为±3mm，标高极限偏差为±5mm。

(3). 点火炉耐火材料施工有以下两种方法：

a. 在烧结机安装并试过转以后，进行现场筑炉，这种点火炉与保温炉用特异型粘土砖为锚固砖用可塑性耐火材料为炉衬，先贴50mm 厚的硅板，将可塑性耐火材料软砌块砌筑后，用冲击锤捣打成型，拆模后即烘炉。炉内水冷隔板及炉口下部水冷箱，用可铸性浇筑料，将浇筑料加水搅拌后，必须在30min 内浇灌完毕，一昼夜即可脱模，施工后应避免振动与碰撞，如损坏则较难修补。在筑炉期间应用篷布将台车上表面盖好，防止杂物掉进主抽风管道而影响主电除尘与主抽风机安全运转。另外，由于采用这种耐火材料，筑炉工程只能在烧结机无负荷试运转完毕和烘炉投产以前进行，不能推后也不能提前，筑炉以后随即烘炉升温投入试生产，而且在当炉温达到350℃以上时，就应在烧结机台车上投料运转，不得空烧台车而引起变形，这样就要求整个烧结厂各个系统包括机械、电气、仪表以及带有计算机各个系统的设备总体，无负荷联动度运转工作必须在筑炉以前完成.

b. 采取预制炉体砌块与预烘炉的方法。由于改进后的点火炉的外形尺寸大为减小，其耐火材料主要使用可铸性浇筑料，可在烧结机厂房内或选择室内场地，事先将带有炉体保护板的炉墙与炉顶，用浇筑料加水搅拌后，进行分块浇筑。然后将筑好的炉墙及炉顶砌块，在一个临时钢台架上拼装，用临时烧嘴在炉内逐步加热到300℃保持48h，检查砌块烘干状况如情况正常则按照烘炉曲线继续升温，烘到600℃，如条件限制只能烘到300℃，，是砌块的存放期最多不得超过2 个月，如能烘到600℃则存放期最多不超过5 个月。当烧结机机体已经安装完毕时，可将烘干后的砌块放在台车上。利用烧结机台车作水平运输，将炉体逐块运到点火炉位置后，用手拉葫芦将炉体砌块吊装到，炉体安装就位后，进行点火炉上部的浇嘴安装及配管工作，最后用可塑性耐火材料，将炉体砌块的拼缝及烧嘴附近的孔洞充填捣实。由于采取预烘炉措施，在烧结机热负荷试运转生产时，只需将点火炉逐步升温即可，采用这种预制炉体砌块与预烘炉的方法，可大为提前筑炉工期，并缩短了烘炉时间，特别是对点火炉改造与大修，其效果更为明显。

12.尾部装置安装 (尾部装置如下图)

烧结机尾轮装置示意图

(1) 烧结机尾部装置是平移式尾轮结构，将尾轮装在一个长方体框架内，支承在四个滚轮上，可沿烧结机纵向中心一方向作水平移动，该滑动框架与尾轮的组合体，由左右两个重力平衡块牵引，自动调节与吸收台车的热膨胀，烧结机尾部滑动框架及尾轮移动量设计值为200mm，设备最大移动量为250mm，实际生产过程中一般是在100-150mm 左右摆动，在200m 处设有限开头。

安装滑动框架及尾轮前，先将已经装好的烧结机的尾部机架、妨碍框架及尾轮吊装就就位的横梁临时拆除，在尾部装置找正定位前，先用普通螺栓固定，以后改用高强螺栓。

先安装滑动框架的支承轮，根据烧结机的标高，确定该支承轮的标高，极限偏差为 ，以此作为滑动框架的基准。

用桥式起重机吊入滑动框架构件，在烧结机的尾部支架内组装，如前所述尾部弯道的安装技术要求很高，这样就必须在滑动框架安装时，严格控制其组装几何尺寸的公差范围，要求滑动框架侧板的立柱纵向、横向中心线的极限偏差不±2mm；立柱铅垂度公差为1/1000，滑动框架的纵向中心线与烧结机纵向中心线重合，公差为1mm，找正定位后将滑动框架角钢连接临时点焊定位。

安装尾部台车走行的弯道（见台车轨道安装）

(2).根据烧结机纵向、横向中心线，确定滑动框架上的尾轮轴承的位置，其技术要求如下：

a. 左右轴承对称中心线与烧结机应重合，其间距（a、a′）的极限偏差为1mm，标高极限偏差为±0.5mm；

b. 尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极偏差为±0.5mm。

(3)在确认烧结机的机架、滑动框架、尾部轴承座安装完毕，并达到安装技术要求后，即可开始安装尾轮。尾轮用厂房内桥式起重机从厂房后部的安装孔内，从地面直接起吊而安装就位，尾轮安装以后，在尾轮中间位置用水平仪检查水平度公差为0.1/1000。

(4) 根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，这是因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下，用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见现场 以尾轮的链轮片为基准复查弯道的情况，另外头轮与尾轮的构造不同，头轮轴有很大的筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间的一根长轴连接，在尾轮安装以后，由于尾轮的自重而将产生一定的挠度，当尾轮每转45°或90°时，检查链轮片与弯道上部与下部轴向间距，就可能出现上部下下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则的均匀偏差，这种偏差在规定的挠度范围内是允许的。

(5)移动式尾轮的平衡块重量，是按照尾轮在转动过程中所产生的转矩而设定的，但要在烧结机无负荷及负荷试车时按实际情况调整，调整方法是目测台车在尾部弯道走行时是否平稳，是否存在有节奏的抖动现象，并观测烧结机传动装置电动机的电流状况，如波动过大，则说明平衡块重量不合适，应适当调整荷重。

(6) 在烧结机尾部机架上的一套小型液压千斤顶装置，这套液夺装置是在机尾的平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时，启动左右两上小液压千斤顶，将尾部滑动框架顶出一小段距离，解除台车之间相互挤紧的状态后，方能将台车吊出，故应将这套装置在台车安装之前安装并试运转完毕。

(二) 热破碎机安装

热破碎机示意图如下:

1. 热破碎机安装以前，应先安装热破碎机下部下料斗，该料斗因正好跨在烧结机厂房的横梁上，所以是烧结机下部料斗中开头最复杂的一个。由14 个单片件组成，安装前应事先在热破碎机下面的一层平台上组装焊接。用烧结机厂房后部的桥式起重机起吊。应该注意的是必须在安装环式冷却机的进料斗并完成起吊，否则只有在拆除热破碎机棘齿辊及受齿台车等上部设备后，才能起吊。如果设备供货条件允许，可在热破碎下料斗以前，组装与安装环式冷却机的进料斗并完成起吊。另外在安装热破碎下料以前，应事先对厂房横梁按照设计要求焊好防热钢板或其它隔热措施，如该工序遗漏，在下料斗安装以后则无法进行。

2. 热破碎下料斗的内衬为石箱式耐磨结构，焊有石箱式方格，使烧结机矿槽满厂以后，形成烧结机帮之间的磨擦，在石箱架的端部有冷却水箱，制作及现场及现场焊接和配管后都应进行水压试验，防止由于漏水而影响烧结矿质量或水箱破裂，引起烧结矿骤冷而爆炸。

3. 热碎机的破碎用主轴，通常称为棘齿辊。该主轴上每隔120°装有一排破碎用棘齿，共有24 个齿，每个齿的侧面用FHW850B，工作面用FKC430耐磨合金焊条堆焊，主轴及每个棘齿中间都通有冷却水，用以降低棘齿辊的工作温度，提高耐磨性能与使用寿命，受齿的堆焊材料与棘齿相同。实际供货时在辊上已经装好主轴承及轴承座，重量为xt，为烧结机单件设备的最重件，安装方法是将棘齿辊用桥式起重机的主钩，直接从烧结机厂房地面起吊，通过厂房安装孔，将棘齿辊与轴承支座安装就位后进行找正定位(在桥吊性能允许的情况下)。

4. 热破碎机的安装位置，是根据烧结机的位置而确定，应先确定棘齿辊及轴承座的位置，然后再延长其中心线，确定减速机的位置，棘齿辊及轴承座安装技术要求如下：

(1) 热破碎机的纵向、横向中心线与烧结机的纵向、横向中心线的极限偏差为±1mm；

(2) 棘齿辊的主轴承座标高在轴的上表面检查，极限偏差为±0.5mm；水平度为0.05/1000；两主轴在高低差不得大于0.2mm；两主轴承座对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm。

(3) 以棘齿辊在驱动侧的轴承为固定端，而另一端轴承为游动端，轴承为双列滚柱球面滚动轴承，安装时应检查轴承外套与轴承端盖之间的轴向串动量预留热膨胀间隙，在滚动端内侧为15mm，外侧为30mm。

5. 热破碎机的传动装置是由电动机、减速机和一对开式齿轮传动，安装时减速机的纵向、横向中心线以棘齿辊及轴承座的纵向、横向中心线为基准，其极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，一对开式齿轮的模数为40，安装时齿侧隙为1.5mm，齿接触面积要求有效齿面宽度的35%，高度的20%，齿侧隙是通过调整小齿轮中心线而进行调整，这一对开式齿轮安装调整以后，应将大齿轮齿面两侧边缘磨出倒角，以保持良好的啮合状态。

热破碎机传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器，这是一种弹簧压紧式磨擦联轴器，弹簧的压紧力及磨擦转矩的测试工作已经在制造厂试验好，安装时只需调整弹簧的压缩量分均匀，达到设计所规定的间距值即可，当超过规定转矩磨擦片打滑而自动脱开。

6. 热破碎机的受齿（或称箅条）为了便于检修，装在一个可以牵出的台车上，该台车由两台卷扬机同时拉出或装入，在生产过程中台车是垫起，由支承座负载，撤去垫块后，台车车轮落在轨道上即可移动，受齿台车安装技术要求如下：

(1) 台车支承底座的纵向、横向中心线，与热破碎机的纵向、横向中心线的极限偏差为±1mm，各支承座标高极限偏差为±0.5mm，以保证车体各支承点均匀受力。

(2) 台车轨道安装的对称中心线与热破碎机的纵向中心线应重合，公差为1mm，轨道轨矩的极限偏差为±2mm，轨道标高的极限偏差为±1mm，当台车降下以后车轮与轨道应接触良好。

(3) 受齿台车及卷扬机安装完以后，应进行台车的拉出与装入试验往复2—3 次，拉出台车时先用两台20t 的手动液压千斤顶（工作压力为45Mpa的随机机具），将台车顶起，抽出垫块，使台车车轮落在轨道上，先试一下两台卷扬机的旋转方向是否正确，然后与台车挂钩，拉出时应注意必须用手动方式，在热破碎机棘齿辊盘车的情况下，方可徐徐拉出或装入台车，禁止直接拉出或装入台车，否则会将受齿之间的连接块损坏。热破碎机的棘齿辊、受齿、下料斗内石箱式料斗端梁等都通有冷却水，在棘齿辊旋转过程中，设有回转式冷却水接头（AVDC-L50A），上述部件在设备出厂前都进行的单体水压试验和提供记录，现场安装配管以后应进行整体水压试验，试验压力为工作压力的1.25 倍，其中应特别注意对热破碎机下部石箱式料斗端梁及管道接头的检查。

(三) 台车安装

1. 每个台车在拆除包装前已经过严格的检查，对每个台车都装上铭牌编号出厂，以防止由于出现累计误差，而影响台车不能顺利地通过头尾轮和运转中产生跑偏现象，为保证台车车轮与轨道接触良好，出厂标准规定台车的4 个车轮应在一个平面上，只允许其中1 个车轮标高浮动在0.5mm 范围内。

2. 施工现场在安装台车以前，应对每个台车清除密封板部位的防锈油，清洗与安装密封板。台车车轮要装入指定铭牌号的耐热润滑脂。安装时一般情况下不需打开车轮端盖，如台车车轮在室外风吹雨打存放时间过久，则进行现场抽查，根据润滑脂的状况决定是否更换油脂，之后按照如车编号顺序整理好待运，这些工作应在地面上选择适当的空场地上进行，不要在烧结机厂房内进行，因为设计规定烧结机的操作平台的设计载荷只允许放二层台车，不允许把台车都放在平台上清洗检查。

3. 台车安装过去习惯做法是用天车将台车放在轨道上，并用卷扬机和钢丝绳溜放，由于烧结机的头尾轮及弯道制造与安装标准都已提高，其误差都控制在1mm 以内，如再用卷扬机拉或台车碰撞，将引起头尾轮的弯道及轨道变形，所以大型烧结机台车安装方法已改为以下方法：

(1) 在确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、送还 速机及头轮进行无负荷试运转，以及正反转试运转合格，在这种条件下方可开始安装台车，因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。

(2) 将未装箅条及侧板的台车空车体，用桥式起重机逐个从安装孔直接吊放到烧结机保温炉口处，将头轮按反方向低速逆转，用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头传输线停车与开车，要特别注意人身安全，以免发生挤伤口事故，这样依靠烧结机反转方向，将台车先装满下部返加轨道，经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道。如最后一个台车装入时其间距不够，则开动尾轮框架的两侧小型液压千斤顶，推开框架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。烧结机台车的使用效果与寿命问题，不仅要从改进材质入手，而且还要注意解决台车车体、隔热件、箅条的热膨胀问题。而实现这些膨胀间隙，是靠每个部件控制在规定的制造公差范围内，不然材质再好也将影响使用寿命。

4. 烧结机上部台车箅条组装完以后，正方向转动烧结机，将下部空车体返到上部轨道后继续安完箅条，待全部台车箅条装完时，可进行烧结机的单体无负荷试运转，和调整平移式尾轮的平衡块重量，并调整和投入台车运转过程中，为台车车轮承加润滑脂的自动跟踪润滑装置。

(四) 主抽风管道安装(安装方案示意图如下)

烧结机下部有两条主抽风管道，由两台主抽风机及两台主电除尘并联抽风，第一条主抽风管道主要承担烧结机头部及尾部风箱的抽风，第二条主抽风管道主要承担烧结机中部风箱的抽风.主抽风管道下部有数十个不同形状的灰斗，灰斗下部出口装有双重阀，用气动方式自动控制定期除灰。抽风支管的弯头外侧有钢板焊接的耐磨衬料保护衬套，用压浆泵灌注耐磨及耐热筑料，以解决生产过程中管道磨损问题，高温段支管有局部隔热层，主管道无隔热层。

1. 主抽风管道安装可采用以下吊装方法：

第一方案：在厂房结构未安装以前，将主抽风管道的主管与烧结下部灰斗就位，如使用大型塔吊安装厂房结构时，可利用塔吊，从厂房混凝土平台上的烧结机下部灰斗孔中，将主抽风管道主管分段吊入，然后用手拉葫芦作水平位移。如使用汽车吊或履带吊安装厂房结构时，可先使在厂房柱距的外口位置，先吊放一个临时支架，支架的高度与管底标高相同，并在管道基础梁上敷设临时工字钢或钢轨，用汽车吊或履带吊将已经组装好的管段放在临时支架上，再用卷扬机拉或滚到规定位置上，待全部就位以后，用手拉葫芦作水平位移，进行找正和拼接焊缝后，将每个管段焊接。两条主抽风管的水平方向主管安装完以后，安装烧结机下部灰斗，安装完后再进行上部厂房结构的安装。垂直方向的支管安装，可利用烧结厂房的桥式起重机，在烧结机安装阶段穿插进行，支管中心线的找正应以烧结机风箱中心线为基准。

第二方案：在厂房结构全部安装完毕，利用桥式起重机将分段组装好的管段，从厂房安装孔吊上去，然后从厂房混凝土平台上的烧结机下部灰斗孔中，将主抽风管道主管分段吊入，然后用手拉葫芦作水平位移，或在主抽风管道基础梁上敷设临时工字钢或钢轨作水平方向移动。

第三种方案 ：与土建砼框架及屋面安装施工平行作业。见上部安装示图。

这三种方案相比较，第一方案的主要优点是主抽风管道与灰斗可与厂房安装进行综合安装，一般情况下厂房与抽风管道由一个施工单位安装，这样可以充分发挥安装用的起重设备的效率，提高机械化施工水平，并符合处上而下的安装程序，当厂房及桥式起重机安装完以后，即可开始烧结机安装工作。而第二方案是先安厂房后再安主管道及灰斗，起吊工作只能在通过厂房安装孔条件下进行，管段拼装程度受厂房安装孔尺寸的限制，且占用桥式起重机的时间很长，推迟了烧结机开始安装的工期。第三种方案即提前了安装工期又保证了安装质量。我们暂按第三种方案实施。

2. 主抽风管道安装技术要求如下：

a 主抽风管道在现场加工组装时，其圆度极限偏差为2/1000D；圆周长极限偏差为4/1000D，（D 为管道直径），两管段之间T 形焊缝位置，应符合设计规定，拼接长度应考虑厂房柱距及安装孔的允许长度。

b 管道托架安装纵向、横向中心线极限偏差为1mm，标高极限偏差为1mm，水平度公差为0.3/1000。滑动式管道托架滚柱的安装位置，应符合设计规定，其径向极限偏差为3mm。

c 主抽风管道主管安装的管道中心线极限偏差为3mm；标高极限偏差为3mm；管道拼装焊接前，用线锤检查管道端面直线度，极限偏差为5mm。

d 主抽风管道支管安装其垂直方向中心线，对烧结机风箱中心线的极限偏差为5mm。

e 主管道下部灰斗安装中心线极限偏差为5mm，下部法兰标高极限偏差为5mm。

主抽风管道的热膨胀处理方式，与烧结机的膨胀方式相对应，主管道上有三处固定支座为固定点，其它管道支座都是带有滚柱的游动支座，每两个固定座之间有一个石棉柔性伸缩节，每个支管与风箱连接处均有一个石棉柔性伸缩节。烧结机各个风箱的排气温度不同，其热膨胀量不同，反应到游动支座的移动量也不同，因此支座下部滚柱的位置，在安装时应按照不同的预留偏移量及偏移方向调整就位，使管道膨胀以后，滚柱中心接近支座中心。伸缩节的构造，过去普通用钢板焊接的圆形刚性伸缩节，其主要缺点是吸收热膨胀的调节幅度较小，且主要吸收轴向膨胀量，一般不大于50mm，而径向膨胀量的调节范围则更小，这在抽风支管上更为明显，如支管的径向膨胀位移处理不好，同样会由于支管的推力传递到风箱及滑道而引起变形。烧结机抽风管道的伸缩节，采用石棉柔性伸缩节，主管道上的伸缩节轴向允许位移量为50—100mm，支管上的伸缩节轴向允许位移量为30mm，径向允许位移量最大可达75mm，其调节范围较大，这比刚性伸缩节优越得多。石棉柔性伸缩节的复合石棉布，是由石棉与直径为0.13mm 的不锈钢丝交织而成的一层石棉布，中间夹总厚度为0.05mm 的铝箔，各层之间用耐热胶粘接，外表面涂黑色耐热胶，各层累计总厚度为6mm，耐热度为500℃，具有较高的耐热性能和对辐射热扔隔绝作用。这种伸缩节的刚度较差，出厂时已装有吊环及伸缩节的两个法兰之间的定位螺杆，安装时必须带有定位螺杆一起安装，待管道安装并焊接完以后，才能拆除定位螺杆，不允许利用伸缩节来补偿管道安装产生的偏差，更不允许石棉布处于绷紧受力状态，当管道全部连接后，拆除定位螺杆，使伸缩节保持自由状态，并达到伸缩节所规定的伸缩值。另外各种伸缩节都有按气流方向所规定的入口与出口，不允许反方向安装。

4.2.5 冶金桥式吊车安装

本工程有多台桥式吊车安装：烧结室内二台，主抽风机室内一台，一、二冷筛分室各一台，另有多台小型起重设备安装。起重设备安装工程应有特殊起重设备专业安装资质，我公司虽长期进行重型冶金桥吊的安装但仍然应引起足够的重视。

在新厂房内吊车轨道梁和轨道形成，厂房还未封顶时，桥吊进入安装阶段。

吊装工具选择：利用安装厂房的吊装设施（如塔吊、坦克或大型吊车）实现桥吊的吊安。

一 吊安工序

A、 吊装桥吊大梁：利用在拆除桥吊大梁时的吊耳将两桥梁大梁吊到轨道上。

B、 将两端梁吊到轨道上。

C、 用高强螺栓或铆钉（根据原吊车的连接形式）将端梁与大梁连接。若用高强螺栓连接时骼力矩扳手拧紧梁高强螺栓，扭矩值要达到设计要求。

D、 当桥吊大梁和端梁连接完毕，吊车形成框架整体后，就可以吊安小车框架。

E、 安装小车的卷筒，减速机及电机等，安装卷筒上的钢绳和吊钩。

F、 安装大、小车滑线架、滑线和司机操作室。

G、 在安装过程中，注意大小车桁架和小车的方位，以防止位置的变动影响车体的连接和粘车的运行而不能满足其工作性能（根据吊装工具的起重能力，若满足大车体整体重量时，可以在地面将其组装好，将大车体整体钩吊上）

二 安装技术要求

1．制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠。

2．起升机构的制动应为额定负荷的1.25 倍，在静载荷下应无打滑现象。

3．运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。

4．在桥吊安装前，应对轨道的直线度、平行度及跨距进行检查验收，在满足所规定的技术要求范围时，才可对吊车进行安装。要求轨道的实际 中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于轨道梁腰板厚度的一半。；；轨道的实际中心线对安装基础的水平位置的偏差不就大于5 mm；当起重机轨道跨度小于或等于10 m 时，起重机轨道跨度的允许偏差为+3 mm，当其跨度大于10 m，时跨度的偏差不应大于15 mm；同一截面内两平行轨道的标高相对差应小于10 mm。

5．安装完后的大车梁对角线的相对差的允许偏差，对于正轨箱形梁时为5mm，对于偏轨箱形梁和单腹板及桁架梁为10 mm；当大车轨道跨距小于或等于10 m 时，跨度允许偏差为+2 mm，当其跨度大于10 m 时，最大允许误差值不超过+4 mm；吊车梁上拱度最大值应处在主梁跨度中部S/10（S 为跨度）的范围内，其上拱度值应为S/1000；吊车跨度（车轮中心跨度）的相对差允许偏差为5 mm；同一端梁下大车轮同位差的允许误差为2 mm。

第一节        能源介质、公辅设施安装工程方案

4#烧结机的配套工程有：供水系统（高、低压净化水，生活水，消防水），蒸汽回收余热利用系统，煤气管道系统，氮气吹扫系统，压缩空气系统等。

此工程大都在施工的第三阶段进行，点多面广。要求按区域分步实施确保跟上总体进度。其它从略。

第一节        三电工程

4.4.1 电气施工

1.1 电气工程概况

360M2 烧结机电气控制系统工艺流程划分为如下系统：

1、原料准备系统；

2、配料混合系统；

3、烧结冷却系统；

4、成品整粒系统；

5、铺底料系统；

6、燃料分加系统；

7、散料系统；

8、整粒电除尘卸灰系统。

按照烧结工艺流程电气控制一般分为主电气楼，烧结冷却机室，主电除尘，返矿电除尘及外围通廊的电气及照明区域和系统，涉及到的系统为配混系统、烧冷系统、燃料分加系统、散料系统的“三电”施工部分。主要的施工内容：

1．主电气楼控制柜、含PLC、计器等控制柜的安装、电缆敷设及系统调试。

2．主电气楼及烧结冷却机室以及通廊除尘的照明

3．主电气楼及烧结冷却机室，电除尘以及通廊钢管桥架安装

4．主电气楼及烧结冷却机室，电除尘以及通廊现场设备操作箱安装

5．电缆敷设，校接线

6. 主电除尘,返矿电除尘电气安装

7.调试、试车。

1.2 编制依据

1、《电气装置安装工程低压电气施工及验收规范》GB50254-96

2、《电气安装工程1KV 以下配线工程施工及验收规范》GB50258-96

3、《建筑电气安装分项工程施工工艺标准》

4、《电气公司质量体系文件》

5、*钢招投标邀标函

1.3．施工目标

1．质量管理目标

遵循电气公司的质量方针，严格按照设计图纸和施工验收规范高速组织施工，把本工程建设成江苏省优良工程。工程合格率达到100%，优良率达到95%

2．工期目标

按甲方及指挥部工期要求按时完成施工任务。

3．施工现场保持安静、清洁的环境，坚持日清制，做到物流有序，施工顺畅、文明施工，确保现场管理达到武钢级文明施工现场。

1.4 施工特点

1．工程为多工种，多专业同时施工，交叉流水施工的难度较大，各工序搭接必须注意科学管理，统一协调。

2．工程量大，工期紧，多单位施工，施工组织协调困难。

1.5 施工准备

1．开工前办理好开工手续并签定施工、安全、保卫、厂容卫生等合同。

2．联系业主办理临时施工用电合同，按业主指定的开关搭接临时施工电源，线路布局要求整齐美观。

3．临时用电配电箱必须装有漏电保护器,无漏电保护器的禁止使用。

4．施工现场的临时用电必须有专人维护,不得乱接乱搭。现场的照明用电必须采用经过隔离变压器的安全电压。

5．技术准备：

5.1．图纸会审与深化施工组织设计，本工程设计周期较短，图纸中存在不少缺陷，应及时予以明确。

5.2．做好前期各类交底工作，交底的内容包括本次施工重点、难点、注意事项，施工方案的重要内容和项目经理部对本工程的总体部署，本工程应注意的安全、文明施工和周围环境情况。

6．劳动力准备

组织成建制劳动力二百名（其中电气安装工一百四十人，焊工二十人，架工十人，电调工三十人）并及时签定劳务合同。进场前进行安全知识教育，认真组织技术交底，特殊工种持证上岗，按时入场后迅速进入工作状态。

7．材料准备

参照设计图纸根据实际用量及方案用料提出材料设备计划，供应部门配合项目部材料员及时组织提供合格材料，设备员应及时和业主联系确保设备按时供货，使工程按计划顺利进行

1.6 主要项目施工方法

1. 施工前组织施工班组到现场了解熟悉施工现场及施工内容。

2．按施工图将现场配电室设备的电缆通道沟通，在安装桥架、配管的同时，同步进行吊装进盘，安装盘柜的工作。

3．电器设备的吊运

A、电器设备运往现场时用麻绳封车，不得撞坏盘柜表面油漆

B、电器盘柜如有吊环，则用钢丝绳吊装，否则用麻绳吊装、盘柜面与绳子接触的地方用破布垫上。

C、盘柜进电磁站按图纸的顺序吊装，吊装时下面设专人监护，以防坠物伤人。

D．电气盘柜吊装时下面对角设晃绳，下面施工人员控制盘柜方向。

4、配管施工：

（1）暗配管：

A) 在配合土建施工阶段中结合施工条件将各类暗埋管、预埋件等埋在混凝土基础中，管子可固定焊在允许的钢构件上。

B) 技术要求：

煨弯不应有裂缝，内部的铁皮、毛刺、锈蚀应除去，管内必须刷油漆，严禁管外刷漆。敷于土内埋管内外都须刷漆。弯曲处不得有接头，曲率半径不小于外径的10 倍。一根管路不得超过3 个直角弯。管接头必须严密，丝扣处缠密封带防水，管口终端与设备连接采用防水防腐金属软管连接。敷设后的管子两端应穿好铁线封好管口。在两管连接处应焊接地跨接线。

（2）明配管：

A) 配管尽量做到隐蔽，采取管卡固定，严禁焊接固定。固定支架焊接在钢构件或预埋件上，严禁点焊。焊完要检查焊缝。管子敷设应除锈，并刷防锈底漆和面漆，接头处应补漆。弯管时曲率半径不小于其外径的6 倍，严禁接头对焊。

4. 技术要求

a) 敷管超过下列标准时，中间应加装分线盒。

全长超过30M 无弯曲时，超20M 有一个弯曲时，超12M 有二个弯曲时，超8M 有三个弯曲时。

b) 25M 以上的直管固定距离不大于3M。25 M 以下的直管固定距离不大于2M。塑料管固定点间距不得超过1M。

c) 外观应横平竖直，按管管径大小顺序排列。管口终端套丝与设备连接采用金属软管。

d) 安装完后按图严格复查管口坐标、标高、规格型号。

e) 电气配管施工流程（见下图）

8．接地工程

（1） 按设计工作接地、保护接地、防雷接地组成一个接地系统。当

5.接地:

(1) 接地按图纸施工,当接地实测不能满足接地电阻值要求时，增加角钢接地极

(2) PLC 控制系统单独设立接地装置。

(3) 凡是不带电的金属外壳必须与接地网连接。在有桥架地方可采用—40*4镀锌扁钢或黄绿双色接地干线，沿桥架敷设。

(4) 按规定隐蔽工程没有经监理工程师的检查，任何项目不得覆盖。在埋管、接地工程施工中，应事先通知监理工程师，并约定检查时间参加上述工程的检查和测量，除非监理工程师认为没有必要检查。

(5) 技术要求：

A) 接地线与接地体或接地干线的连接采用焊接，接地线搭焊长度：扁钢不得小于其宽度的2.5 倍,圆 钢不得小于其外径的6 倍。

B) 焊接缝饱满无夹渣，严禁点焊。

C) 焊接处进行防锈防腐处理。

D) 6．照明安装（1）技术要求：

A) 土建施工时注意配合预留开关孔盒和暗照明箱洞。

B) 护套线槽板敷设要平直，固定点分布均匀间距满足规范要求。

C) 成排安装的灯具要在同一水平线上。

D) 开关盒、插座盒安装按设计标高不得误差２ｍｍ。

7．起重机设备安装：

（1）开箱检查：待机械专业安装完按图纸进行配件检查，拖缆、卡具、支架滑道、电阻箱、端子箱、控制器、导线、端子头和车内的控制系统是否齐全完好。电器元件绝缘一般不低于0.5 兆欧。

（2）材料构件、电缆的垂直运输可用吊车上端衍架挂木滑子，人站在地面手拉缆绳进行运输。

（3）起重机的小车拖缆安装、电缆敷设、过桥管线敷设、管内穿线、接线、灯具安装和调试都应严格按图纸和起重机电气施工及验收规范进行施工。

（4）操作手柄运作灵活，档位明确、开关灵活可靠、行程开关撞击时断开、复位可靠。

（5）试车必须由专人指挥。试车前４８小时通知监理工程师及业主由业主在试车记录上签字后方可进行交工验收。

（6）技术要求：

A) 安装后起重机上构架、钢管、滑线支架焊接的位置要进行补涂防锈油漆。

B) 各非带电的金属外壳做好接地线，

C) 保护装置性能可靠安全。

8．吊车滑触线安装：

（1）滑触线安装的工序内容有：

A) 按计设要求安排滑线的布置。

B) 滑触线支架的安装。

C) 绝缘子的安装。

D) 滑触线的固定。

E) 滑触线的连接及辅助毋线安装。

F) 滑触线膨胀补偿装置的安装。

G) 滑触线信号灯安装。

H) 相色漆的涂刷。

I) 电缆安装完后应对滑触线相间和各相间进行绝缘电阻测试，并填写电气绝缘测试记录。

J) 申请送电。

K) 验收并提交有关资料文件。

（2）利用厂房内的桥式吊在滑触线安装侧搭设脚手架，随车移动或用集电器吊篮进行安装滑线支架和固定滑触线等。

（3）滑触线支架安装在吊车梁板加强筋板上。

（4）技术要求：

A) 滑触线安装前应进行平直处理，对零件在组装时对应进行筛选。

B) 装设辅助毋线时与主滑触线固紧处相接触面挂锡。

C) 滑触线各支架应在同一水平面上，全长中心误差上下左右不应超过规范。

D) 滑触线对焊头应光滑并保证有足够的机械强度。

E) 集电器与滑触线压力适当接触良好、沿滑线全长中心偏移不得超过1.5ｍｍ。

F) 伸缩缝处一般为10～20ｍｍ，并采用软导线连接、其截面不小于电源线，留有余度。

9．桥架安装：

（1）施工工艺流程：

（2）应按图要求因地制宜，可随工艺管道架空敷设在楼板梁，吊装或安装在室内应靠墙壁、柱壁安装，隧道电缆沟壁上侧装。

（3）需跨高空安装桥架，用钢管搭设脚手架，待敷设电缆盖上桥架盖板后拆除。

（4）立柱安装是关键的一步，应在每一直线段的两头找一基准点，找好标高上下各拉钢丝、以其为基准安装立柱。托壁安装方法相同。

（5）桥架安装需在连接处安装接地连接片或用黄绿两色线连接。立柱接地桥架运输 按图实地放线可用一40ｘ4 镀锌扁钢或元钢与接地钢构件焊接。

（6）技术要求：

A) 桥架与工艺管道交叉时不小于300ｍｍ，平行不小于400ｍｍ。

B) 立柱、托臂、桥架之间连接牢固可靠，横平竖直保持层间均匀。

C) 桥架每30ｍ做－接地线与接地网连接，保证桥架接地。

D) 安装完进行除渣补漆。

E) 桥架内敷设的电缆固定要求如下：

① 水平敷设时电缆首末两端及转弯、电缆中间接头的两端处。

② 垂直敷设时、每隔1000～1500ｍｍ。

③ 不同标高的端部。

F) 严禁施工人员在上面行走。

10．盘、箱、柜安装：

（1）施工条件：

A）屋顶、楼板施工完不渗漏。

B）室内抹灰、装饰工程完毕并清扫干净。

C）门窗玻璃安装完毕并且门己上锁。

D）办理中交验收，照明灭火装置完毕。

E）运输路线良好畅通，进场车辆有足够位置摆放。

（2）配电盘、柜及操作台基础底座用8～10#槽钢。操作箱照明箱等用50ｘ5 角钢做安装支架。

（3）大型的盘、柜用吊车、装卸车、然后利用液压地爬车输送到安装位置。

（4）底座骨架的制作应横平竖直（制作时用水平尺进行操作）。

（5）安装盘箱柜应做好就位，固定连接、调整与底座固定点不少于４处，严禁动火及焊接，必须采用标准镀锌螺柱固定。

（6）柜内的母线连接时、接触处应涂导电膏，接触面要严密，检查用0.05ｘ10 毫米塞尺进行。柜内的电缆敷设、接线、电缆号与设备号按图正确无误，动力、控制电缆分别放置在预留孔中或爬线架上。

（7）技术要求：

A) 底座水平误差每米不超1ｍｍ、全长不得超过5ｍｍ。

B) 配电柜应安装牢固，连接紧密。其垂直误差不大于其高度1.5%，水平误差不大于2%，盘面整齐美观。

C) 母线连接处的弯曲应离连接点接触面边缘50ｍｍ以上。

D) 柜内的线号应用打号机打印，严禁用写号笔涂写，电缆号用挂线牌编写挂置在封头部位。

E) 电缆接线鼻与柜内的接线端子板配套，端子接线牢固，严禁漏点。

F) 插接式端子、不同截面的两根导线不允许接在同一端子上，若有用过渡端子板解决。

G) 压接端子必须用专用压线钳压紧、杜绝不规范的操作。

（8）设备安装流程（见下图）

11．变压器安装：

（1）安装前的检查：变压器外表有无损伤、油箱、油位、磁瓶套管有无漏油现象、出厂合格证、技术文件是否齐全、规格型号与计设是否相符、备件是否齐全。

（2） 变压器安装前要进行抽芯检查。并付出抽芯检查及交流耐压试验报告。

（3） 压器室内的照明接地、底座和大门施工完毕。

（4） 吊运变压器主体时，应根据重量及环境选择吊装方式及吊运设备工具等、做到安全可靠。

（5） 运变压器时门口用枕木搭设一个搬运平台或采用角钢制作吊装平台，上面铺设10ｍｍ钢板，并加上滚筒，平台要稍高于室内。然后将变压器吊到平台上用倒链缓慢地牵引到室内，牵引过程中不断调整重心，以保稳定，防止倾斜。变压器到位后，用四个干斤顶顶升器体，抽除滚筒，缓慢落下作好固定。

（6） 安装母线时不允许母线受力损坏套管磁瓶。

（7） 技术要求及试验：

A) 搬运工具不允许撞击变压器身部位。搬运用力均匀不能使油箱、瓷瓶受力。

B) 推入变压器室内注意高低侧方向，器身中心与母线支架中心一致。

C) 变压安装、基础铁轨应水平，轮距与轮距应符合。装有瓦斯继电器的变压器应使其顶部沿瓦斯继电器方向有1～1.5%的升高坡度。

D) 做好变压器中性端子与轨道、器身接地螺栓接入接地干线。

12．电机安装：

（1）与机械同底座的由机械专业进行安装。

（2）安装前必须进行的工作有：

A) 安装前，首先检查电机型号、规格、尺寸符合机械设备设计、除制造厂有特殊要求外，检查电机绝缘、耐压是否良好。轴承挡盖润滑油的检查和加油。直流电机检查电刷接触面应与换向器或滑环的弧度是否相吻合。

B) 电机基础地脚中螺栓孔、沟道、孔洞及电缆管的位置是否符合。

C) 按土建中间交接资料、验收地脚螺柱、中心线及基础位的平面布置图。

（3）安装流程图：

（4）底垫板应布置在负荷集中的方位、一般在地脚螺栓的两侧及底板的四角处。

（5）平垫板一般宽为50～100ｍｍ、厚为10～12ｍｍ必要时可采用斜垫板、斜率为1/10－1/25 宽度60～80ｍｍ、垫板数量一般不超过3 块。

（6）放置垫板处的砼应铲平并进行研磨。垫板与砼面之间应接触严密用0.05×10 的塞尺检查、塞入面积不超过全面积的5%。

（7）利用厂房内的桥式吊车进行吊装。

（8）电机找正找平找中心完毕后、委托土建专业进行二次灌浆，待砼强度达到要求按规范再进行紧固。

（8） 技术要求：

A）电机安装应按技术规范和生产厂家说明书进行。

B）预埋螺栓埋入深度为螺栓直径的10 倍。

C）用齿轮传动时、接角部分应不小于齿宽的2/3。用轴直接连接时，靠背轮轴向及径向允许误差为0.05ｍｍ。

D）键的安装符合规范公差要求。

E）直流电机电刷压力应调整适当不能出现冒火现象。

**特殊电机（主抽风机电机）安装

1． 根据电机生产厂家提供的资料，检验现场实地，并测绘现场相关的安装电机机座的定位尺寸是否符合电机实物。

2． 根据现场测量尺寸各电机机座的安装需要斜垫块及平垫块进行一次找正，确定机座地脚与混凝土基础定位找正，予埋机座底孔的固定螺杆，定心完毕后，混凝土基础地脚孔灌浆、固定螺杆。

3. 待混凝土螺杆达到养生固定后，电机随机座进行二次找正，找正完毕进行基础二次灌浆，并养生。

4. 基础养生完毕，对电机与机械找正，达到技术标准即可。

5.现场调查及材料使用情况

（1） 根据以上机座要求，安装现场情况，由于新建现场吊装条件不很好，高压电机重达数吨、需要配备起重吊车、每次找正需配备一台班吊车。

（2）电机机座与混凝土基础一次找正时所需材料如下：

（A）垫块按安装要求需垫16 个点、两侧12 个点、前后4 个点。

（B）斜铁的加工件尺寸如下图所示。

13．电缆敷设

（1）敷设电缆工艺流程图

（2）敷设前工作准备：

A）校对其规格、型号、数量及合格证。

B）按走向对有损伤电缆的区域如蒸气管、易燃部位和撞击部位等进行调整。

C）敷设时由专人统一指挥。电缆传动号、穿管号、设备号一致。保证明确无误。桥架上要分层敷设，动力电缆、控制电缆不能混装。排列整齐。管口与设备连接电缆必须用金属软管连接。

D）敷设弯曲半径与外径之比应符合规范。

E）所有电缆尽量避免中间接头。

F）端部接线均用热缩型套管进行封头，专用压接工具压接。

G）电缆的端头、转弯处等有明显的不易损失的标识电缆牌。

（8）技术要求

A) 检测10 干伏以上的电缆绝缘值不低于340 兆欧(用2.5 千伏摇表测量)。

B) 1 干伏以下的电缆用1 干伏摇表，绝缘不低于100 兆欧。

C) 敷设电缆应根据设计和设备使用的位置留出不大于1Ｍ余量、以免造成浪费。

D) 电缆头制作工艺严格按照国家标准进行制作。由专业电缆头工制作，持证上岗。

E) 校接线工作做无错误，正确率要求100%。

14.调试，试车

调试阶段一切听从业主及监理部门的统一指挥，停送电必须得至指挥部同意并挂上停送电牌后方可执行。试车阶段所有的无关人员必须清离试车设备周围，特别是电除尘电场试压，电场内人员清离完后关上电场门后方可升压。

调试阶段如果

主要施工机械的选择和布置

施工进度计划（见附图）

质量保障措施

1.质量目标

本工程总的目标是确保获得武钢优良工程，具体质量计划如下：

1．1.质检员以国家规范要求的标准检查各工序的工程质量。

1．2.各类质量保证资料一次性到位，各类质量验收评定资料和各类施工资料同步到位。

2.质量管理体系

2．1.建立由项目经理直接管理，质检员基层检查的三线管理系统，形成一个横向由土建到其它专业，纵向从项目经理到施工班组的质量网络

3. 质量措施

3.1 施工中使用的材料、成品、半成品及构件等，都必须提供质量合格证，待材料复检合格后方可使用。

3.2 施工前，对具体施工工段、班组及施工人员进行质量交底，在关键部位施工时，施工技术人员、质量人员到现场指导、监督施工。

3.3.每道工序施工严格执行“三检制度”，办理中间交接手续后方可进行下工序的施工；

3.4 土建框架施工时，电气专业施工认真对照图纸作好予埋、予留孔洞工作；施工完后做好三检工作，只有经施工技术员、项目部、施工作业长共同检查后方可报监理.

3.5.由于设计，设备本身的质量如有问题，应协同设计部门，生产厂家及质检部门协商解决，不得自行处理。

3.6.盘柜与基础型钢采取螺丝连接，其垂直度，水平偏差及柜间接缝符合规范要求，盘箱的接地应牢固可靠，安装过程应保证盘、柜的漆层完整无损伤，作好成品的保护工作。

3.7.电缆敷设应按要求分层放置绑扎牢靠。穿越高空压室洞口时要注意堵洞。电缆要避免遭受机械性外力、过热、腐蚀等危害。电缆保护管内壁须打磨光滑无毛刺。

3.8 注意成品的保护,调试时改接线注意保护盘内布线,不得乱接乱接.安全生产保障措施

1.安全生产管理体系

成立以项目经理为首的安全生产管理小组，按该工程的特点设一名专职安全员，各施工班组设安全监护，建立一套完整有效的安全管理体系。

2. 电气安装工程属高空交叉作业，工期紧，作业面对内煤气管，蒸汽管纵横交错，因此安全工作特别重要。因此在施工过程中必须把安全工作放在首要地位，严格遵守一切有关安全方面的规章制度，杜绝一切人身、设备、火灾事故的发生，保证施工顺利进行。

3.临时用电措施：

3.1.现场禁止使用破损或绝缘性能差的电线，严禁电线随地走。电器设备要有良好的保护接地和接零，传动装置防护罩。

3.2.施工须用电漏电保护器，临时配电箱不得乱搭乱接，接线须整齐规范

3.3.施工用电须有专门维护电工维护

4.楼梯间以及外侧无围护结构处均应安装临时围护栏，作明显标志防止意外事故发生。

5.加强防火消防管理，切实加强火源管理，易燃，易爆物品指定专人管理。焊工作业时必须清理周围的易燃物品。消防工具，器材要齐全并安装在适当楼层及位置，指定专人负责清理定期检查。

6.全体施工人员进入现场必须戴安全帽。

7.操作工、电焊工、电工及所有特殊工种工人持证上岗。

8.现场配备急救箱设备，提供防火设施。

9.所有电器设备必须有电工安装维修，并定期检查。

10.施工人员严格遵守武钢的各种安全生产规定及规程。

11.上工前布置生产任务的同时,进行安全交底。

12.每天必须坚持安全旁站管理制度及日清制度

13.设备及构件运输必须封车并确认,运输过程中必须有专人指挥及监护,有三超现象必须严格按要求进行整改。

14.设备及构件吊装时必须用缆绳牵引，防止设备及构件摆动伤人；吊装时要作到指挥信号，传递信号、执行信号准确无误，起吊设备、构件时一定要栓稳风绳，防止设备及构件碰撞四周的建筑物，并特别注意不能碰撞煤气管道。

15.电气设备送电后，必须严格遵守停、送电制度，施工人员必须严格遵守其规章制度，不得任意触摸其它机电开关。

16.电气设备送电后均要挂警示牌，并由专人操作。

17.作好设备、材料的安全保卫工作，特别是现场已施工部分的电缆、盘箱。

18.施工期间正处于冬季,风大气温低,上下高空的楼梯或作业平台必须做防滑防冻措施。

19．吊车及滑线安装均是高空作业，施工期间有些地方可能栏杆没有安装，对于经常经过的地方必须采取防护措施。不经常通过的地方也必须挂好警示标志。

20．电气施工期间，正处于施工高峰，多工种多工序多层交叉作业，施工时做好自我防护措施，在施工下方通过时必须戴好安全帽，2M 以上的高空作业，必须配挂安全带。

21．设备高空吊装须做好防脱钩措施，盘柜吊装用1T 以上的吊环吊装；没有吊环的用铁丝找合适的位置捆扎吊装。

4.4.2：自动化仪表施工

烧结机仪表系统包括：

1、配料系统 2、一次混合系统 3、二次混合系统4、烧结系统 5、环冷机系统 6、主抽风机室 7、机头电除尘8、机尾电除尘 9、整粒电除尘 10、余热利用系统11、循环水泵站 12、除氧间 13、燃料仓库及燃料破碎14、成品仓库 15、燃料储备除尘 16、成品仓库除尘17、燃料破碎除尘 18、原料除尘烧结机仪表系统具体的安装步骤如下。另如现场条件允许，应尽量将变送器安装在现场，使变送器与传感器之间距离尽可能短，以保证信号的精确，只有当现场条件极为恶劣时，可将变送器集中安装到电仪室内。

1.温度检测装置安装，（温度测量一般采用一体化热电偶，移动式料面温度采用辐射式温度计）

1.1 热电偶水平安装插入深度大于1 米或被测温度大于700℃时，热电偶应穿钢管保护，防止弯曲。

1.2 首先将大双法兰陶罐装入法兰接管中把紧，然后从检修孔进入充填耐火泥，要填紧实，保证密封。

1.3 将瓷保护管缠上细石棉绳，拧入小双法兰套管，要塞紧，保证密封。

1.4 将准备好的小双法兰套管慢慢的插入大套管中，使瓷保护管慢慢加热，避免突然受热而破裂，然后将法兰把紧，安装时要将小套管垂直放好，，防治碰撞使保护管断裂。

1.5 为减轻热电偶垂吊的重量，可将正极全长和负极的引出端一段套上瓷珠，将套好热点偶慢慢放入保护管。

1.6 热电偶放入后，加热一段时间，然后将偶丝从垫片中引出，最后盖上法兰盖，将螺栓，螺母紧固之，要求保证密封。

2. 压力检测装置安装（采用压力、差压变送器）

2.1 测量低压的压力表或变送器的安装高度，应与取压点的高度一致，以保证测量精度。

2.2 就地安装的压力表应避免安装在振动较大的管道上。

2.3 测量高压的压力表若安装在操作岗位或行人经常走动的地方其安装高度应大于1.8 米，并加以防脱落措施。

2.4 当介质PN≤1.0Mpa 时，导压管路选用焊接钢管，特殊需要时可采用无缝钢管；PN>1.0Mpa 时，均采用无缝钢管。二次阀后至变送器的一段管路，为便于煨管，一般都采用无缝紫铜管，但有时现场为排管美观和节省有色金属，降低工程造价，也可选用φ12×1.5 的无缝钢管；当用于腐蚀性介质时可选用不锈无缝钢管。

2.5 在水平或倾斜的主管道上，取压点的径向方位可按图所示选定。在垂直管上取压点的径向方位可以按需要任意选取

2.6 取压点的轴向位置，一般应选在直管段上，避开涡流和死角处，并考虑维修方便。通常取压点距90°弯头后方接口应不小于3D。在其他较复杂的管件后，直管段长度应更多一些。取压管不得深入工艺管道内壁，以避免涡流的影响。在与测温元件邻近安装时，取压管应安装在测温元件之前。

2.7 弹簧压力表必须安装在便于观察的地方。安装低压、微压压力计时，应尽量减少液柱高差对仪表测量的影响。

2.8 管路取压点至仪表（或变送器）之间的管路应尽可能短。对于低压或微压介质，最长不超过30m;其他压力介质最长应不超过50m。但是，至变送器的管路最短不应小于3m。

2.9 管路的敷设应尽量减少转弯和交叉，禁止转小于90°的弯。管制的弯曲搬进一般不小于管子外径的5∼8 倍。管子弯曲后应无裂痕，管子上的凹痕深度不应大于管子外径的10%，椭圆度不大于20%。不同管径的管子对焊，二者之直径差一般不超过2mm，否则应加变径接头。

2.10 对于液体介质应优先选用取压点高于压力计的方案，以利排气；对于气体介质应优先选用取压点低于压力计的安装方式，以利冷凝水回流，从而可以不必装设分离容器。

3. 流量检测装置安装

3.1 孔板和喷嘴安装前进行外观检查，其入口和出口边缘应无毛刺和圆角，并复验其加工尺寸。

3.2 孔板的内边或喷嘴的曲面侧应迎着被测介质的流向，若有排泄孔时，排泄孔的位置在液体介质管道的上方，对气体及蒸汽管道应在其下方。

3.3 差压计或差压变送器正、负压室与测量管路的连接必须正确。

3.4 转子流量计的安装应呈垂直状态，上游侧直管段的长度不小于管径的5 倍，其前后工艺管道固定牢固。

3.5 靶式流量计的中心应与工艺管道的轴线一致。

3.6 涡街流量计的前置放大器与变压器的距离应在3 米以内，以保证测量精度。

3.7 电磁流量计与工艺管道间应连成等电位，口径大于300 ㎜时应有专用支架支撑，安装环境周围有强磁场时，应做防磁屏蔽罩保护并接地，防止电磁干扰。

4. 料位仪表安装（配料室矿槽、铺底料矿槽、混合料矿槽、环冷机卸矿槽采用称重式料位计；燃料矿槽采用超声波料位计；成品矿槽采用重锤式料位计，电除尘采用射频导纳料位计）

4．1 超声波料位计变送器和最高物位间的距离≥物料高度+盲区。

4．2 超声波料位计固定变送器时需加橡胶垫圈，以减少外界杂波干扰。

4．3 超声波料位计由于变送器发射波束角逐的存在（约12 度夹角），故变送器安装位置应避开加料口，以免下料时阻断波束，从而引起仪表错误显示，同样原因变送器安装时应与器壁保持大于0.5m 的距离。（光滑器壁无反射能力，无距离要求）。

4．4 超声波料位计变送器轴线应垂直于被测物料面，否则会影响回波接收强度。

4．5 超声波料位计变送器只须在安装固定板上开φ65 孔用M65 螺旋紧即可，若在露天应加遮阳罩。

4．6 重锤式料位计的仪表应放置在仪表室或仪表盘上。

4．7 传感器用在密封料仓可用箱式或管式安装。用户在料仓顶部开一个Φ30cm 的孔。开孔位置应选在重锤及钢带工作过程中不直接受下料冲击并能反映物料平均高度处。把安装箱架放在孔上，按固定耳的位置，打膨胀螺钉紧固。

4．8 仪表与传感器之间用三芯屏蔽电缆(3×7／O．15)及五芯屏蔽电缆(5×7／o.15)各一条连接、电缆一头接航空插头分别插入传感器底部相应端子，另一头接仪表相应端子。

4．9 射频导纳料位计限位开关通常采用侧装（在仓壁侧面安装）方式安装于仓体侧壁对料位高度进行上下限位置的检测，当仓体不便侧面开孔时可采用顶装（在仓的顶部安装）方式。顶装时电极距仓壁距离应大于200mm,应选择能避开进料时物料冲击的位置， 仓壁为混凝土时应使限位开关外壳可靠接通钢筋，仓壁为非金属时应加装辅助探极（对于固体物料）或使用同轴探极（对于液体）。

5. 物料测量（采用电子皮带秤）

5．1 确定安装位置后，在该位置拆下皮带机的一组托辊，将秤架用四只螺栓固定在被拆托辊组所留下的四个孔上。

5．2 秤架的调整：

1) 秤架的底座在沿皮带宽度方向上应调水平；

2) 秤架上托辊的轴线应与皮带宽度方向平行；

3) 秤架在沿皮带宽度方向上应对称安装；秤架的前后各组托辊也应分别达到上述三项同样要求；

4) 秤架上托辊的上表面不得低于其前后各一组托辊的上表面，同时该三个托辊组的上表面均不得低于皮带机上其它各托辊的上表面；

5) 秤架及其前后各托辊组的托辊上表面尽量地调整到一个平面。

5．3 校整

1) 首先静态标定，结束后，开启皮带机（此时要关闭下料点），在确认皮带上无料后开始进行“动态校零”，

2) 动态校零结束后，开始“实物标定”：

a) “实物标定”可采用“挂砝码”、“链码”、“实物”等方法进行；

b) “累计重量”均为皮带运行整数圈的累计重量；

c) “实物标定”结束后“有效计量长度”将自动修改，并自动显示出标定结果；

d) “实物标定”结束后应立即在秤架的二个挂码点上挂上二只一定重量的砝码，并开启皮带机，再用“实物标定”的功能记录皮带运行整数圈的累计量（“实际重量”写入该累计量），并将这二只砝码和该累计量妥善保存；

6. 水分测量（采用红外线三波长水分计）

7. 液位测量（采用法兰式液位变送器）

7．1 隔爆型变送器安装：

1). 产品外壳设有接地端子， 用户在使用产品时应可靠接地。同时内接地也必须可靠连接。

2). 现场安装维护必须遵守“ 断电后开盖的警告语”

3). 引入电缆护套外径应为 8~10mm， 现场使用应拧紧压紧螺母， 使密封圈内径紧紧抱住电缆护套。密封圈内及电缆护套老化时需及时更换。

4). 安装现场应不存在对铝合金有腐蚀作用的有害气体。

5). 维修必须在安全场所进行， 当安装现场确认无有害气体存在时方可维修。

6). 用户安装使用和维护产品时必须同时遵守 GB50058-92“ 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范” 和“ 中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规范” 的有关规定。

7．2本安型变送器安装：

1). 仪表设有接地端子， 现场使用时必须可靠接地。

2). 仪表必须有与安全栅 LB987S. Z8787. MTK787S 构成的

本安防爆系统（ 如图所示） 安全栅的使用请参阅安全栅使用说明书 ,连接电缆的参数控在 0.06 _ /1mA 以内。

3). 本安防爆系统的安装使用和维护应遵守“ 中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规范” 的有关规定。

8. 料层厚度测量（采用雷达料位计）

第一节        施工保证措施

4.5.1 冬雨季施工保证措施

① 雨天使用电器设备要有可靠的防漏电措施。

② 雷雨时不得在大树、高墙下避雨，不要走近电杆、架空电线和避雷针接地导线10m 以内。

③ 下雨时，不要进行露天的焊接作业。

4.5.2 工期进度保证措施

4.5.2.1 组织措施

组织强有力的施工组织机构，加强计划管理、跟踪动态目标管理，确保施工人员的战斗力，实施足班作业，保证按期完成任务。加强与主管部门、协作单位的合作，减少各种施工干扰，确保工程顺利进行。

4.6.2.2 技术措施

加强现场调度和管理，挖掘施工潜力，发挥机械效率，抓住关键部位，对影响整体计划的重点部位重点突击。在工作面允许的前提下，充分保证劳动力和设备供应，力争工序作业时间缩短，因特殊原因拖延的上道工序时间要在下道工序夺回来。同时要正确处理质量、安全、进度的关系，在确保安全、质量的前提下，提高施工进度，采取必要的技术措施，如经设计单位、建设单位批准，提高砼强度等级，缩短砼的养生时间，及采取新材料、新工艺，保证工程顺利进行。

4.6.2.3 工期延误补救措施

工程施工严格按照施工网络进度计划组织施工，如因特殊原因耽误工期，在下道工序施工中认真总结经验教训，加强施工力量和管理力度，增加人员和设备，增加工作时间，通过精心组织，力争上道工序损失的时间在下道工序夺回来，保证按期完成任务。

质量策划

第一节        质量纲要

我们依据修建公司制定的《质量手册》和《程序文件》，建立完善的质量保证体系和质量监控体系，强化质量管理。建立一个以科学管理为基础，以人的管理为根本，以国家标准为依据，以提高工程实物质量为中心，以达到用户满意为目的的质量管理新机制。

5.1.1 质量方针

以具有竞争力的工程实物质量和一流的服务赢得用户。

5.1.2 质量控制目标

我们将遵循公司的质量方针，严格按照设计图纸和施工验收规范优质高速组织施工。

5.1.2.1 工程产品符合合同要求和设计要求。

5.1.2.2 工程产品符合施工及验收规范、工程质量检验评定标准的要求，保证使用功能。

5.1.2.3 分部工程合格率100%，分部工程优良率≥85%，单位工程优良率75%，工程质量事故为零。

第一节        质量标准

5.2.1 本工程执行的施工及验收规范

5.2.2 各专业工程质量标准

5.2.2.1 测量专业

5.2.2.1.1 轴线控制

5.2.2.1.2 高程控制测量（使用S1 水准仪）

注：L 表示长度；单位为km

头轮安装的极限偏差、公差和检验方法

传动装置安装极限偏差、公差和检验方法

5.2.2.4. 管道、液压专业

5.2.2.4.1 管道专业

管道安装技术的允许偏差

第一节        确保质量目标的主要措施

5.3.1 质量保证体系

建立由项目经理（项目负责人）、总工程师、专业质量检查员、作业层检查的三级管理体系，形成一个横向由土建到各专业项目，纵向从经理到作业体的质量管理网络。（见下图）

5.3.2 质量管理制度

根据工程项目施工质量管理责任制的要求，在工程中特制定以下质量管理制度：技术交底制度； 材料进场检验制度；样板引路制度；施工挂牌制度； 过程三检制度； 质量否决制度；成品保护制度；质量文件记录制度；有关工程技术、质量的文件资料管理制度； 工程质量等级评定、核定制度；竣工服务承诺制度；培训上岗制度；工程质量事故报告及调查制度。

5.3.3 质量保证措施

5.3.5.1 加强技术管理，认真贯彻规范、标准及各项管理制度，建立岗位责任制，形成项目技术措施管理体系，搞好从技术措施的提出、审批、交底、执行、检查及修正等一系列的工作。

5.3.5.2 实行目标管理，进行目标分解，落实责任制，按照单位工程及分部分项工程落实到各责任部门和人员。从项目的各部门到班组，层层落实，责任明确，制定措施，从上到下层层开展，使全体员工在生产的过程中从严求实的工作质量，用精心操作的工序质量，一步一个脚印地去实现质量目标。

5.3.5.3 加强监督检查和考核工作 各方面的检查都应有相应的文字记录，制度健全，考核时做到有凭有据，奖惩分明。

5.3.5.4 积极开展质量管理（QC）小组的活动，工人、技术人员、项目领导“三结合”，针对技术质量关键组织攻关，积极做好QC 成果的推广应用工作。

5.3.5.5 制定分部分项工程的质量控制程序，建立信息反馈系统，定期开展质量统计分析，掌握质量动态，全面控制各分部分项工程质量。

5.3.5.6 贯彻全面质量管理，使全体员工树立起“质量第一”和“全心全意为顾客服务”的思想，以员工的工作质量保证工程的产品质量。

5.3.6 质量控制措施

形成质量管理体系和技术管理体系，明确分工，责任到人，加强施工技术措施的贯彻与落实。

5.3.6.1 施工准备阶段的质量控制

5.3.6.1.1 搞好图纸审查工作，认真学习各有关的工艺和质量要求，结合本工程及其施工现场实际情况，合理安排施工顺序，编制并优化施工作业方案。

5.3.6.1.2 做好每道工序的质量标准和施工技术交底工作和技术培训工作。

5.3.6.1.3 精心做好原材料和设备的供应组织工作。严格控制进厂物资的质量，对所有工程需用的钢材、水、泥等应有出厂合格证和材质检验报告，电焊条等辅助材料也应有相应的材质证明资料。工程中使用的所有材料，如其材质不能达到要求，则严格按公司程序文件有关条款规定执行，不得擅做处理，更不可轻易投入使用。

5.3.6.1.4 合理配备施工机械，搞好机械维修保养工作，使机械处于良好的工作状态。

5.3.6.1.5 按施工作业方案所需，预先制作好各种施工用具。

5.3.6.1.6 制定切实可行的质量奖惩管理制度，对产品质量实施优质优价，使工程质量与员工的经济利益密切相关。

5.3.6.1.7 采用质量预控法，把质量管理的事后检查转变为对工序及相关因素的事前检查或过程中间检查，以达到“预控为主”的质量管理目标。

5.3.6.1.8 重要工序和重要设备施工设立质量管理点如：测量基准、土建钻孔工序。

5.3.6.2 施工过程中的质量控制

5.3.6.2.1 建立工程质量组织保证体系及工序质量预控保证体系。编制项目质量计划，做好施工全过程的质量控制，并按国家现行的质量验评标准验收。

5.3.6.2.2 贯彻执行施工质量岗位责任制，增强各级质量管理意识，并采用经济手段配合实施。

5.3.6.2.3 认真做好技术交底工作，严格按照国家现行的施工及验收规范、操作规程、设计要求施工。

5.3.6.2.4 质检员以国家规范要求的标准检查各工序的工程质量。

5.3.6.2.5 专门成立现场测量小组，标高、坐标及主要轴线网统一由测量小组测设并做出标记。土建、安装、吊装均按统一标高轴线施工，施工中做好各分阶段的沉降记录。

5.3.6.2.6 加强对原材料、半成品、构件的质量检测和管理工作，不合格的材料、半成品和构件不准进场。

5.3.6.2.7 建立操作岗位责任制，主要工种实行挂牌制。所有焊工必须是持证上岗。

5.3.6.2.8 加强成品保护工作，后期应设专人并制定专门措施做好成品保护管理工作。

5.3.6.2.9 加强技术档案资料管理，按技术档案建档要求及时填报、审核、收集、整理、归档。

5.3.6.2.10 加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和稳定性，以减少和预防质量通病、事故、次品的发生。

5.3.6.2.11 坚持质量检查与验收制度，严格执行“三检制”原则，上道工序不合格不得进入下道工序施工。对于易出现质量波动、容易产生质量通病或对工程质量影响比较大的部位和环节加强预检、中间检和技术复核工作，以保证工程质量。

5.3.6.2.12 对隐蔽工程，应先做好自检和复检工作，认真如实地做好相关记录，再请建设单位代表、监理代表、质检站代表进行验收。

5.3.6.2.13 上、下工序间应注意相互配合、协助，共同做好各工序的成品和半成品的保护工作。下道工序的操作者即为上道工序的产品保护者。出厂的产品和半成品必须严格检验，获取了相应的出厂合格证后方可放行。

5.3.6.3 物资管理中的质量控制

物资管理是建筑安装工程施工质量管理的一项重要内容。为保证物资管理的规范化，特制定以下制度：

5.3.6.3.1 原材料及设备质量控制 严格控制进场物资的质量，对所有的工程需用的钢材、水泥等应有出厂合格证和材质检验报告，电焊条等辅助材料也应有相应的材质证明资料；工程中使用的所有材料，如其材质不能达到要求，则严格按公司程序文件有关条款规定执行，不得擅做处理，更不可轻易投入使用。

5.3.6.3.2 成品、半成品质量控制 所有的设备和材料（包括成品和半成品）均应有出厂合格证或安装前的质检试验记录。作为一种特殊产品的工程及其各个工序，也都必须按有关文件的相应规定标准严格执行质量自检、互检、交接检三检制度进行检验和评定。

5.3.6.3.3 物资流向可追溯性管理 建立物资流向跟踪管理制度，以便保证工程所用的所有原材料和设备从进场、检/试验、领用直到使用部位都具有可追溯性。

5.3.6.4 施工中的计量管理

5.3.6.4.1 按施工工艺讲师网络图，质量检测计量网络图配齐计量器具。

5.3.6.4.2 国家规定强制检定的计量器具必须100%按时送检，其它计量器具也应按计划按时送检，周转送检率不得低于90%，在周检的基础上，按时进行抽检10%，并作抽检原始记录。

5.3.6.4.3 计量器具统一建卡，分发给专人保管，并由计量管理部门统一调配。

5.3.6.4.4 原材料检测要及时作好记录，发现量差超过正负公差范围时，要立即通知有关部门和人员进行处理。

5.3.6.4.5 模板安装、预留预埋误差不得超过规范规定的范围，否则要整改。

5.3.6.4.6 钢筋的规格型号，必须符合设计要求，钢筋加工严格按配料单进行；绑扎及焊接参数用相应计算器具进行检测，偏差不得超过规范要求。

5.3.6.4.8 试验人员每季度要对实验仪器进行一次抽查，维修及保养，无证人员不得使用仪器设备，各种试验要按其试验程序及标准操作。

5.3.6.4.9 现场测量组每季度要对所有测量仪器进行抽查、维修及保养。在测量前对仪器要认真校核，按测量步骤做好原始记录，及时消除测量中各种因素造成的误差。

5.3.6.4.10 计量器具的保管，使用人员必须按其使用说明书正确使用，精心维修，妥善保管。使用完毕应擦拭干净，对量具量仪的测量面和刻度不得用油石、砂纸等硬物擦拭；非计量人员不得任意拆卸、改造、检修计量器具；对较贵重的计量器具，其存放庆符合规定要求。

5.3.6.4.11 现场作用的卷尺、游标卡尺、方水平仪等，必须经过校检且在使用有效期内使用，使用、保管应按规定要求进行，未经校检的计量器具，不得投入现场使用。

第一节        质量通病的防治及预防治措

5.4.2 管道专业

5.4.2.1 管道对接弯曲度超标的防治措施 检验管道管口平面与管道轴线的垂直度，管道壁厚的相对状况。管道对接之前，先在管道外壁上弹出管道的轴线，以便于管道对接过程中拉线检验。在管道对接过程中，在管道上拉设水平与竖直两个彼此垂直面内的管道轴线平行线，对管道对接弯曲度进行检验，用进退楔子的方法进行适当调整，合格后及时完成定位点焊，对节成型。

5.4.2.2 管道焊接出现咬肉、夹渣、气孔、未焊透等问题的防治措施 对壁厚大于6mm 的管道在管道加工处理过程中，进行坡口处理。施焊之前先根据管道的壁厚和材质、所用焊条（丝）的规格、型号，确定适当的电流大小，在相同施工条件下进行试焊，根据试焊情况对应选用的电流大小进行调整。选用较小直径的焊条（丝），一条焊缝分几次成型。烧焊完一段后，及时敲除焊渣，对焊缝进行检查，发现问题并及时进行整改。尽量采用转动焊口，提高平焊质量。氧气、氮气管道等高纯气体管道所用的成品管道，焊接时先用氩弧焊打底，采用氩电联焊的焊接工艺。管道对焊时，两焊件间，根据焊条（丝）直径的大小预留一定大小的间距，不得小于3mm。焊接操作人员必须是经过培训已取得相应资格证书的焊工。施焊时严格按照操作规程和工艺要求进行。

5.4.2.3 管道安装出现倒坡的防治措施 熟悉管道布置走向，明确各段管道的相对标高，做好交底。管道安装之前首先对管道支架的标高进行测量复检。发现问题及时进行整改。

5.4.3 机械专业

5.4.3.1 设备安装中，基础垫板松动的防治措施 设备安装前，事先用测量仪器确定好基础垫板应安装的高度，并在螺栓上做好标记。根据设备安装等级，设备自重及动转冲击情况，确定好设备安装垫板布置位置，垫板的制作要进行机加工，确保垫板的水平度及表面光洁。垫板安装中，垫板与砼基础要进行研磨，以确保垫板的水平及接触面符合要求。垫板安装中，其块数不得超过三块。被安装设备就位，螺栓拨紧后，要检查垫板之间是否松动，并将斜垫打紧。每组三块垫板之间在设备就位后应焊好。

5.4.3.2 转动设备漏油的防治措施 传动设备上下盖结合面易渗漏，封盖时，将上下加工面清理干净，不留任何渣、油、泥。涂密封胶时，要注意连续，接头处要连接好。密封胶的涂胶布置，要根据设备结构形式而定，防止连接螺栓处渗漏。螺栓紧固时，要按照钳工工艺学中的要求，对称均匀地进行，且最后要重新紧一遍。传动轴处，要注意密封圈的布置和方向，密封圈的大小要适合，端盖螺栓要均匀对称拨紧。油管接头安装时，要装好密封垫且要拨紧。

5.4.3.3 液压油管接头焊接堵塞的防治措施 液压油管焊接前，端部开坡口，且坡口光滑符合要求，焊接前，管口对接应同心，错边在允许的范围内。焊接中，应用氩弧焊打底，焊接电流要适中，不得太大，焊条直径的选用要根据油管直径及壁厚来确定。

安全、防火、保卫管理

第一节        安全、防火目标

6.1.1 人身伤害事故为零；

6.1.2 重大火灾事故为零；

6.1.3 重大设备事故为零；

6.1.4 重大交通事故为零；

6.1.5 实现安全、防火目标，争创“无事故工程”

第一节        项目施工的安全、防火、保卫管理体系

公司成立以项目负责人为首的安全、消防、保卫施工领导小组，参加施工的项目部根据工程特点实行分项目部负责制。

(1) 安全、防火体系：

第一节        安全施工保证措施

6.3.1 新建工程施工中的安全管理：

1. 认真贯彻公司的有关安全管理工作的规定、制度。落实各级安全生产责任制度，建立工程项目综合管理小组，项目经理负责全面的安全防火工作。项目部所属各职能组的工程技术、管理人员均应在本职业务范围内承担安全施工的有关工作。施工单位的各级负责人员在对所承担的施工任务负责的同时，对安全、防火工作负责。项目部下属的综合管理组负责督促各项安全、防火措施的落实，对事故隐患督促整改，对现场安全、防火管理工作负责。

2. 制定切实可行的施工方案及安全、防火措施方案，否则严禁施工。各单位应认真做好上场准备工作并及时向施工人员进行安全技术交底。严格按检修施工方案、技术规定和操作规程施工。

3. 严格遵守《安全操作规程》、《职工安全准则》和各项《消防管理程序》，严禁违章指挥、违章作业和习惯性作业。

4. 施工所需用电、气源等能源介质必须与产权方及项目部联系，按产权方及项目部指定位置经确认后方可连接。手持电动工具、照明电源要装漏电保护配电柜，电器设置外壳必须接地。

5. 使用手提式行灯，其电压不应超过36 伏特。操作人员必须严格遵守施工用电安全规程。

6. 电焊工推拉闸刀开关时，应戴好干燥的皮手套，用右手操作，操作者的头部需要偏斜些，以防推闸刀时脸部被电弧火花灼伤。

7. 起重设备性能必须完好并经常检查。起重人员必须按要求施工，采取相应措施控制危险因素。

8. 多层作业必需有专人负责上下联系指挥。严禁上方抛掷物体，必要时错开作业。

9. 文明施工、服从指挥，施工现场应设置安全、防火标志。不得乱搭乱盖，施工完后做到工完料尽现场清。

10. 施工中需搭设的保护棚，必须严格按要求搭设，严格按工艺要求施工，否则发生事故将追究其责任。

11. 试车要符合试车规程，由专人组织，统一指挥分工。闲杂人员 一律退场，并认真检查安全设施，做好清扫工作。

12. 全体施工人员必须遵守各项安全、消防规定、规程否则按违章行为，根据修建公司安全防火专业经济责任制进行考核。

6.3.⒉ 起重机械吊装运输安全规定

1.烧结系统安装(拆除)选用大型起重机械，由公司负责联系租用，其它部门给予积极配合，提供一切方便。 并办理验收使用手续。

2. 大型起重机械安装完毕后，应按要求进行空载与重载试车，以及全行程360 度极限位的确定。

3. 大型起重机械在使用过程中应遵守起重机械一般规则和起重机操作规程。

4. 大型起重机械进行起重作业时，必须设专人指挥，信号明确，挂钩牢靠，物体有尖锐楞角必须加垫或包好，否则操作人员有权不起吊。

5.司机操作时必须集中精力，注意起吊物件运转情况。听从指挥人员的信号操作，每次起动前必须发出警铃信号。

6. 大型起重机械在使用过程中，须经常进行检查和维护，保证道路的平整。如发现轨道有明显沉降或歪斜及时向项目部汇报，采取措施进行调整。

7.遇有恶劣气候，如6 级以上大风、雷雨、迷雾等情况时应停止作业。特殊情况必须采取切实可行安全措施，方可进行施工。

8.夜间作业时，作业现场和大型起重机械本身要有充足的照明。

9. 大型起重机械作业时，应随时对轨道或路基进行检查。

10.对于重量不明的构件或设备，司机有权拒绝起吊。

11.变幅机构只允许单独动作，其它机构可以有两个同时动作，但不得同时起动或制动。为保证安全，起重量在性能表上降5%使用。

12.履带式起重机工作场地路基要符合安全规定或者履带下铺设20mm 厚的钢板，场地的水平度应在±0.5％以内，凡不符合要求的应及时处理。(必要时由设备方认可)

13.吊装重物时司机不许离开驾驶室。

14.带载行走时必须遵守下列规定。

⑴ 臂杆长度不得超过额定值。

⑵ 起重量不得超过额定起重量的60％，其最大半径起重量不得超过额定值。

⑶ 用微速行走(0.5km/h 以内)。

⑷ 要在平整而坚硬的场地上行走。

⑸ 起重机的行驶方向和主机上部的方向应相同( 即行走马达在后面 )。

⑹ 吊重物行走时，不得同时作转向、起钩、回转等两种以上动作。

15.各功能警报灯时， 按说明书规定及时自理恢复正常后方能工作。

16.不允许超载，不得在切断点、限制器等安全装置后工作。

17.起重指挥人员必须是的经过安全部门培训合格,持有效操作证，按国标指挥起重设备。

18.大型物件的倒运应根据物件的重量，体积形状、种类采取可行性的搬运方法。保持物件重心平稳， 必要时可用铁丝或导链捆绑牢靠。

19.倒运到现场的备品、备件，必须堆放整齐、平稳，不规则物件要加支撑，保证安全可靠。

20.堆放在道路两旁的物品、物件要保持足够的距离。

21.倒运超长、超宽物件时，需要办理有关手续，物件的超出部位必须有明显标志。(挂红旗)

22.应根据物件的重量选择绳扣直径的大小，在不明物件重量的情况下不允许起吊。

23.高处吊装，绳扣一定要捆绑牢靠，绳扣与吊钩的垂直夹角不得大于60 度，起吊大、长物件时，必须用麻绳拴好，不得在空中旋转。

24.高处吊装作业。起重机械在旋转过程中，物件不得碰撞施工现场周围的高空设施。

25.各种起重机重臂下严禁站人，在任何情况下禁止吊物从人员上方越过，所有人员不得在重物下停留和行走。 重物不得长时间悬吊在空中。

26.吊运零星小物件必须使用专用吊篮，不准用绳索捆绑。

27.对使用的钢绳、钢绳夹、卸扣等吊具应认真进行检查严格按标准使用。

28.如吊运有油污物件，应将捆绑处的油污擦净，以防滑脱。锐边棱角应用软物衬垫，防止割断钢绳。

29.起吊作业时应事先清理起吊地点及通道障碍物，督促在场人员避让，指挥者自己选择恰当的位置及随物护送的线路。

30.起吊物件时应将在物件上的活动件固定牢靠或卸下，防止坠落。

31.作业时要穿戴好必须的安全防护用品，高处作业人员使用的工具应放在工具袋内，严禁上下抛掷工具。

32.高处作业不应把工具、器材等放在脚手架、工作平台的边缘，必要时可用麻绳系好，防止坠落伤人。

33.重型物件起重前应先进行试吊，确认可靠后再吊运。

34.多人作业，应由一人指挥，严格遵守起重安全。

35.使用千斤顶必须上下垫牢，随起随垫，随落随抽垫木。

36.工作平台上的废物应经常清理，不准堆放过多的物件。物件应均衡摆放，防止重心偏移或一方受力。

37.严格遵守起重运输作业的规定和安全技术操作规程。

6.3.5 安全措施

1.机具设置、备件和材料的存放及制作场地必须严格执行施工组织设计的平面布置。注意现场文明施工，留有安全通道，维护正常的施工秩序。

2.制作拼装所需材料应按要求堆放，存放的物体必须堆放整齐。

3.进行预装所用的卡具应焊接牢靠，千斤顶使用中应遵守安全操作规程。

4.拼装的构件应采取必要的支撑加固，以防歪倒伤人。进行预装焊接时搭设的内外平台，应按要求设置安全栏杆。

5.制作场地所有材料、构件的装卸、倒运应由专人指挥，信号明确，在声音嘈杂及多台重设备工作环境下，不准使用口哨。白天必须用红、 绿旗指挥，夜间用红绿灯指挥，并遵守有关规定作业。

6.多层作业，除按要求铺置内外脚手架外必要时应设置保护棚及安全网，如工期允许，就合理安排作业班制，或者是错开作业位置， 以避免多层作业。

7.多层作业搭设的保护棚，必须牢固、严密。保护棚未经上下双方人员同时许可，不得任意挪动和拆除。保护棚上堆放的材料、 物件和作业人员应根据保护棚的实际载荷而定，并留有适量的安全系数。

8.施工中所开设的人孔，必须采取安全措施，周围不准存放小物件，以防掉物伤人。

9.高处作业人员必须遵守高处作业安全规定。登高作业前应检查所有用具。不符要求应禁止使用或拒绝登高作业。

10.施工用氧气、乙炔瓶应保证在安全范围内，并采用安全装置。高处作业焊接或气割，注意移开下方的易燃易爆物品。

11.对使用的钢绳、钢绳夹、卸扣等吊具应认真进行检查严格按标准使用。

12.各施工部位，夜间施工必须配备足够的照明设施，电源线应经常检查，不得有裸露部位，防止发生触电事故。

13.各施工用工作平台必须按国家标准设置防护栏杆，无防护栏杆禁止施工。

14.电焊机的一次线安装、修理应由电工解决。不准擅自乱动乱接。电焊机应单独装开关或接漏电保护配电柜， 保险丝不许用金属代替。

15.电焊线破皮要及时用胶布包好或用胶管套住，手把钳应放在绝缘物上，不准随意乱放，防止断路， 不准用焊枪代替割枪。

16.氧气瓶应集中堆放，不允许有明火和吸烟。更不许电焊导线在气瓶上通过。

17.气焊工在操作前，应检查氧气管、乙炔皮管各联接点是否漏气。发现漏气及时处理。

18.气焊工在工作结束后，应将气瓶阀关紧，减压器调节螺钉拧紧。

19.施工临时用电设施，设专门电工维护，且必须设有接地装置。

20.大型构件及设施运输时，必须封车牢靠，且持红旗（白天用）或红灯（晚上用）作警示，以确保路途安全运输。

第一节        施工保卫、消防保障措施

1．建立项目部保卫、治安工作领导小组，全面负责整个工程的施工保卫、治安工作，建立健全岗位职责。

2．贯彻“谁施工，谁负责”的消防工作原则，组织宣传防火知识，提高施工人员的防火意识，组织安排灭火技能训练，提高施工人员自防自救能力，确定防火重点部位，督促重大火险、隐患的整改。

3．对施工现场进行全方位、多层次的安全检查，采取联合检查与专检检查相结合；平时检查与定期结合的方法。对检查发现的安全隐患和不安全因素，采取定人、定时、定措施、跟踪整改。

4．对工具棚、临时仓库，必须按标准检查、验收使用。禁止用可燃物搭建，加强安全用电管理。

5．按施工进度确定、申报、审批施工重点，要害部位和防火重点部位；落实各项防范措施。

6.施工现场严禁动火的区域，需动火时必须报有关部门审批，办理动火证，并派专人实施动火监护。

7．进入施工现场按要示佩带出入证，无关人员禁止进入。加强内部治安管理，维护良好的工作程序和劳动纪律，禁止打架、斗欧等流氓行为的发生。

8．加强火源管理，焊工作业前必须清理周围的易燃物。

9．增设消防给水,并保证水压.灭火器材(工具)设备要齐全，并按要求安放适当。

10．加强“三队“人员的管理工作，严格民工队伍的管理，进入厂内施工前必须办理进出厂出入证。对在我公司施工的民工要进行统一管理，并办好暂住证及有关方面的证件。

11．加强对重点工程现场堆放材料的管理，安排专人负责，实行“谁主管，谁负责”的原则有关单位的大型材料进入现场必须填写材料清单，交安保科备案。

现场环境文明施工保证措施

7.1 文明施工保证措施

7.1.1 遵守国家法令，法规及有关政策，严格按照武钢有关规定，建立文明施工管理考核制度，实行挂牌施工。

7.1.2 调对临时设施及周围环境卫生要求，做到垃圾及时清理、归堆，施工铁房及现场环境整洁，责任区执行“三包”。

7.1.3 强调现场管理，坚持正确、文明的施工程序，做到上道工序与下道工序创造清洁、整齐的工作面和良好的工作环境。

7.1.4 搞好施工区域内的排水设计，并设专人检查水道，保证现场基坑排水通畅。

7.1.5 加强一流服务的管理，全方位满足建设单位的需要。

工程服务

8.1 服务

8.1.1 我公司坚持“顾客至上、服务为本、保证质量”的服务宗旨。严格贯彻公司的质量方针，保证服务热情、周到、随叫随到。办公室负责收集和整理业主的投诉函件，记录业主的投诉电话，并将业主的投诉信息（包括回访保修时业主提出的意见）填写在《业主投诉意见一览表》上反馈到工程管理部和项目经理部。

现场施工过程中，除做好工程合同中要求完成原作业内容外，还尽可能地满足业主提出的一些额外要求，让顾客满意。

8.1.2 *钢烧结厂投产后，我公司成立现场保修服务队，驻扎当地实行

24 小时值班,负责各种紧急事项的处理,作到随叫随到。

8.1.3 建立回访制度，根据《竣工工程回访情况统计表》，在工程交工后三个月进行定期回访，在一年内进行一至两次不定期回访，并填写《工程回访记录单》，及时了解工程质量情况和用户要求。回访过程中如发现总是由项目部及时制定处理措施并及时处理。

（1）项目经理部要编制竣工工程回访服务计划，对保修期内需进行回访保修工程组织项目经理部的有关人员进行回访，认真填写《工程回访记录单》。

（2） 回访中如发现工程质量缺陷则由项目经理部制定处理方案或措施落实处理。

（3） 工程管理部负责处理方案或措施的落实情况。

（4） 技术科负责措施完成后的工程质量验证工作。

（5） 回访保修工作完成后，项目经理部将《业主回访记录单》分送计划部、工程管理部、办公室。

（6） 办公室负责收集和整理业主的投诉函件，记录业主的投诉电话，并将业主的投诉信息（包括回访保修业主提出的意见）填写在《业主投诉意见一览表》上反馈到工程管理部和项目经理部。

8.2 保修根据国家有关规定和合同条款，本工程项目交付顾客使用后，在规定的保修期内，因施工原因造成的质量事故和质量缺陷，项目部负责无偿保修。对于非施工原因造成的问题，也积极予以解决，让顾客满意。

8.2.1 保修范围

(1) 业主指定的保修项目。

(2) 工程合同中的有关规定。

8.2.2 保修期限

（1）在线设备保修按相关文件规定期限执行，自投产之日计起。

（2）基础设施工程、房屋建筑的地基基础工程和主体结构工程为设计文件规定的该工程的合理使用年限。

（3）屋面防水工种、有防水要求的卫生间、房屋和外墙面的防渗漏为5年。

（4）供热与供冷系统为二个采暖期、供冷期。

（5）给排水管道、设备安装和装修工程为2 年，其它项目的保修期限由发包人与我公司约定。

8.2.3 保修施工

⑴ 工程管理部负责组织实施保修施工。

⑵ 项目经理部应安排专人与工程管理部联系，实施保修工作。

⑶ 保修施工中所需要的人工、材料及机工具设备均由保修施工的基层单位供应。

⑷ 保修完工后，技术科负责对保修项目的质量检查验证。其他情况: 对超过了保修期和保修范围以外的质量问题，业主要求对质量问题进行处理，由计划部与业主签订服务合同，进行有偿服务。