目录

              施工方案              2

              施工进度计划及保证措施              71

              施工平面布置              76

              质量保证措施              80

              安全保证措施              99

              现场文明施工措施              103

              劳动力安排计划及措施              105

              主要材料构件用量计划              107

              主要机具使用计划              115

施工方案

1.1 工程概况

*钢3 号高炉移地大修改造工程，煤粉喷吹系统先上1 台中速磨煤机及其配套设备供3 号高炉喷煤，预留1 台中速磨煤机及其配套设备的安装位置，以满足将来*钢全厂高炉的煤粉平衡要求。

煤粉喷吹系统主要包括制粉间、喷吹站、转运站、通廊及管网支架等。

1.1.1 制粉间：制粉间为多层砼框架结构，长度59m，进深15m,高度39 m。砼现浇梁、板、独立砼基础。屋面采用卷材防水。二层以下采用砖墙，二层以上采用压型钢板瓦封闭。磨煤机等设备基础均采用块式基础形式。配电室部分为三层框架，长度为15 m,进深6 m。其中一层为配电室，二、三层为值班室。

1.1.2 喷吹站：喷吹站为五层钢筋砼框架结构（其中值班室为二层），长度16 m,进深9 m。砼现浇梁、板、独立砼基础，屋面采用卷材防水，二层值班室及控制室、电气设备、仪表计算机等设于二层控制室内。

1.1.3 转运站及通廊支架：转运站为三层钢筋砼框架结构，砼现浇梁、板、独立砼基础。二层以上采用加气砼砌块墙体封闭，屋面采用卷材防水，实腹钢门、窗。通廊及支架均采用钢结构。

1.1.4 现场条件：本标段工程属新建工程，场地狭窄，场区内构筑较多。交通方便，施工用水，用电可就近接入。

1.1.5 喷煤工艺

3#高炉喷煤采用间隙喷吹，由制粉系统和喷吹系统两部分组成，煤粉经制粉间制备后，由仓式泵输送到喷吹站的喷煤罐组向高炉喷吹，喷煤系统全部采用PLC 控制,设自动和手动操作，机旁设检修操作平台。

1.1.6 制粉系统

制粉系统由原煤运输、煤粉制备、燃料炉供应系统和煤粉输送系统组成，原煤由现有的甲1、甲2 胶带机给到甲3 胶带机上，再由甲3 至制粉厂房的原煤仓中，原煤经封闭式给煤机定量给到中速磨煤机中，在热烟气的干燥下进行研磨，磨细的煤粉经上升管道直接进入到高效收集器中，在煤粉收集器中进行汽固分离，煤粉落入到煤粉仓中，尾气经布袋过滤后排入大气，布袋上挂的煤粉经过反吹后也落入到煤粉仓中，煤粉仓下面设置仓式泵，煤粉经仓式泵及输煤管道输送到3号高炉的喷吹站。

1.1.7 喷吹系统

喷吹工艺采用3 罐并列、喷吹总管加炉前分配器的喷吹方式，由制粉间输送过来的煤粉经煤粉过滤器过滤后直接进入到煤粉收集器的积灰斗，煤粉直接落入煤粉仓中，尾气经布袋过滤后排入大气，煤粉仓与煤粉收集器的灰斗之间采用DN400 的气动蝶阀、软连接和气动球阀连接，煤粉仓下面按“品”字形式布置3 个喷煤罐，煤粉仓与喷煤罐之间采用DN300 气动球阀、软连接和气动球阀连接，在每个喷煤罐下面设置1 个总下煤球阀，其下按自动可调煤粉给料机出口为DN100的喷煤支管，3 根喷煤支管汇总到1 根喷煤总管上，将煤粉输送到3号高炉风口平台的1 个煤粉分配器，再由分配器经26 根喷煤支管将煤粉分配到高炉的各个风口。

1.1.8 主要设备参数

1.1.8.1 电子皮带称给煤机

型号 DPG50； 公称出力 50t/h；

计量精度 0.5% 出力范围 5-55t

给煤距离 1600mm； 电机功率 2.2kw

1.1.8.2 中速磨煤机

型号 ZGM113G； 基点一次风量 27.91kg/s；

磨盘工作直径 2250mm；通风阻力 7.11Kpa

磨盘转速 24.2r/min； 磨辊数量 3

电动机功率 650KW； 磨煤机重量 160t

电动机重量 8t； 研磨出力 45t

密封风量 1.5kg/s； 每个磨辊最大加载力 304KN

1.1.8.3 高效煤粉收集器

型号 GMZ2000； 过滤面积 ～2000m2

滤袋尺寸φ120×6000； 滤袋数量 855 个

最大处理风量 ～100000Nm3/h； 过滤速度 <0.8m/s

清灰压力 0.25Mpa； 工作温度 <120℃

设备重量 ～80t； 排灰浓度 <50mg/N·m3

1.1.8.4 排粉风机

型号 TP6-30-14N0、20、2D； 风量～100000Nm3/h

全压 12720Pa； 电动功率 630KW

1.1.8.5 加热炉 烟气发生量 ： 7500Nm3/h 1 台

1.1.8.6 煤粉仓 有效容积80m3/台 φ3500mm 2 台

1.1.8.7 煤粉仓 有效容积20m3/台φ2600mm 2 台

1.1.8.8 煤粉仓 有效容积50m3/台 φ3000mm 2 台

1.1.8.9 氮气罐 有效容积60m3 /台 1 台

1.1.8.10 煤粉收集器

型号： GMP450； 过滤面积 450m2

滤袋尺寸 φ120×4000； 最大处理风量～13000Nm3/h

滤袋数量 300 ； 过滤速度 <0.8m/s

清灰压力 <0.25Mpa； 工作温度 <120℃

设备重量 ～32t； 排灰浓度 <50mg/Nm3

1.1.9 本方案编制依据：

1.1.9.1《*钢三号高炉移地大修改造工程施工招标文件》和《*钢3#高炉工程招标答疑》。

1.1.9.2 初步设计工艺图纸。

1.1.9.3 施工现场勘测。

1.1.9.4 国家和行业现行有关施工验收规范、规程和质量标准。

1.1.9.5 我司施工类似工程的经验总结。

1.2 项目组织机构及施工部署

1.2.1 项目组织机构设置

为加强我司对“煤粉喷吹系统工程”的统一领导，成立项目经理部，由多次主持类似工程施工的项目经理及技术负责人各一人、副经理二人等组成项目部领导班子，全面实行项目法施工。项目部管理层下设工程技术科、经营科、质安科、物资科、综合办公室，四科一室统一对内、对外协调，为现场提供服务和指导，项目部作业层下设土方作业班，木工作业班，钢筋作业班。砼作业班、架子作业班、砌筑及装饰作业班、屋面防水作业班、管道作业班、机装作业班、电气仪作业班、金结作业班、调试作业班等十二个作业班，每个作业班组均配备一定的管理素质高的人员，负责所承担任务的管理工作。施工组织机构图详见下页图：

1.2.2 施工管理目标

本工程实行责、权、利高度统一的项目法管理，确保公司的

ISO9001：2000 版质量管理体系在工程全过程中持续有效的运行。项目施工管理具体目标如下：

工程质量：确保优良工程，争创省优、部优工程奖。

施工工期：2003 年2 月15 日开工2003 年11 月11 日达到无负荷联动试车。

安全生产：杜绝重大伤亡、设备及火灾事故发生，工伤事故月频率不超过 0.12%。

文明施工：达到湘潭市建筑安全工程综合考评样板工程标准。

1.2.3 项目生产安排

根据本工程特点和工期要求，分三个阶段进行施工。

第一阶段为土建工程施工阶段，即制粉间、转运站，喷吹站，通廊、管道支架施工，机电设备安装各专业队在土建施工过程中紧密配合及时预埋各种管线和预埋件。

第二阶段为机电设备等安装各专业施工阶段，在各分项工程的土建工程施工完成后，立即进行安装工程施工。

第三阶段为各安装工程调试、收尾阶段。

1.2.4 施工现场平面布置

1.2.4.1 根据工程的特点，拟在施工现场设置一砼搅拌站（内设一台500 型强制砼搅拌机）和一个和灰棚（内设二台200L 和灰机）。

砼、砂浆用机动车和手推车水平运输。

1.2.4.2 施工用水、电由业主提供的位置引入，现场设置一配电室，施工用水采用一根φ100mm 作为施工供水主管，各用水总量根据用水量计算管径，从主供水管接出。

1.2.5 施工人员组织

管理人员：在公司范围内选调专业理论水平高，多年从事在生产一线，具有丰富实际管理经验、身强体壮、年富力强、责任心强的管理及专业技术人员担任本项目管理人员。

专业操作人员：从公司内部选调思想素质好、技术水平高、组织纪律强的专业班组，主要从事特殊工种作业，由公司统一组织调配。

非特殊工种作业人员：成建制的多年与公司有合同关系且信誉较好的劳务承包队，主要从事钢筋制作、绑扎、模板制作安装、砼浇筑等工序操作。

1.2.6 生活后勤安排：参加本工程施工的员工住宿、餐饮、澡堂等生活临时设施，考虑到外租用场地，项目部提供施工人员的基本条件，满足文明施工需要。

1.2.7 消防、环卫设施、道路、围墙、场地硬化。

1.2.7.1 消防

灭火器：备泡沫灭火器和干粉灭火器，具体数量、布置位置由消防专干根据消防要求确定。

1.2.7.2 环卫设施

污水沉淀池、化粪池及垃圾处理站、办公室门前绿化带、鲜花盆景在实施过程中根据实际需要确定位置、数量。

1.2.7.3 道路、场地硬化

施工道路、场地硬化。施工道路，停车坪用C20 砼厚10cm 覆盖，整个场地要求平整、无积水、整洁。

1.2.7.4 围墙

按本施工组织设计，现场文明施工措施来规定执行。

1.2.8 施工准备

1.2.8.1 组织检查验收控制轴线的水准点，建立现场测量控制线，水准点以及沉降观测点。

1.2.8.2 按施工现场平面布置或调整现场道路及材料堆放，机具布置，供水、供电系统、污水排放系统。

1.2.8.3 熟悉设计施工图、图纸会审交底，编制施工方案及施工图预算、汇总材料、劳动力、机具用量。编制施工进度计划及作业计划。

1.2.8.4 由公司科技中心负责建立项目部、业主方和公司总部之间的信息管理网络。

1.2.9 施工原则

按照先地下、后地上；先土建后安装；先结构后围护、装饰；室内装饰自下而上，室外装饰由上而下的总原则进行施工。

1.2.10 施工协调

1.2.10.1 建立包括业主、设计院、监理、质监站等单位参加协调会制度，负责解决设计、施工中可能出现的问题。

1.2.10.2 项目部建立各专业工种生产调度协调会议制度，解决施工及过程中专业之间施工进度、技术协调、资源调度等方面的问题，保证施工协调有序地进行。

1.2.10.3 建立项目部同监理工程师之间的质保工作程序，使工程物资、过程产品检验、试验和验收工作得以有效的进行，保证工程质量的有效监控。

1.2.10.4 项目部综合办公室负责协调工程外部关系，以期获得地方各界对项目的最大支持，打造良好的外部环境。

1.2.11 沉降观测点位置

根据设计图纸的要求设置沉降观测点。据现场条件，在柱标高+1.00m 处、靠外边设置沉降测点。每施工完一个结构层观测一次，并做好记录，将每次观测情况书面向甲方、监理单位汇报。

1.3 土建工程施工

1.3.1 土方工程

1.3.1.1 测量定位，以建设单位提供的坐标点及水准点，用测量仪器在现场做好控制网。经建设、设计、监理等有关人员核准同意后，作为施工期间的基准点，据此向基坑内引测设计高程，进行基坑、基础标高的控制。分别测设皮带廊，制粉间、喷吹站、管网及值班、控制室等基坑位置，然后用白灰放出土方开挖区域。

1.3.1.2 施工程序：

土方开挖、修整→混凝土垫层→独立柱基础、墙条形基础→基坑、基槽 土方回填。

1.3.1.3 基坑土方采用机械和人工相结合的开挖手段，制粉间独立基础及设备基础采用机械开挖，人工辅助。其余由于场地狭小，土方量小的基坑土方采用人工开挖。若基坑中有岩石或混凝土基础，采用风镐凿除或静态爆破拆除。基坑四周每边或基槽每5.0m 留一集水坑，采用潜水泵将积水排至现场排水沟，使地下位水降至施工面下500mm。基坑四周设钢管扣件护栏，设警示标志。基坑四周设排水盲水沟。

1.3.1.4 基坑土方开挖要留出部分回填土，余土全部用自卸汽车外运至建设单位指定地点。渣土外运期间，运土汽车一律用彩条布覆盖，车辆出场前由专人清扫洒落的渣土。为防止因车辆无序造成交通堵塞，场内由项目部实行专人调度，以确保安全、有序。

1.3.1.5 土方开挖至设计标高后，必须经设计单位、监理单位、甲方代表等有关人员验槽合格后方可浇捣混凝土垫层。回填土应严格按规范要求选用土，控制含水率，基坑土方回填要求在基础两侧对称分层回填土方，分层厚度≤300mm，采用夯实蛙式打夯机分层夯实，每层不得少于10 遍，并按规定取样送检，满足规范要求后再进行上一层回填，从而确保土方回填质量。

1.3.1.6 砖砌墙体基础墙身防潮层设置于－0.06m 处，采用20mm厚1:2 水泥砂浆掺5%防水剂铺设。

1.3.2 模板工程

1.3.2.1 独立基础、柱模、梁板模采用钢框竹胶模板，独立基础支模时在基坑内搭设满堂脚手架。框架柱模板固定方式采用[8 槽钢、钢架管和螺栓组合固定，间距600mm。

1.3.2.2 柱模板安装时，先在楼板上弹出柱子边线，沿外边线用1：2 水泥砂浆粉成条带，通过水准仪校正水平，作为模板支承面，对于外柱应在柱外边设置模板支承垫条带，支承垫条带安装平直，紧贴外边，柱外模与支承垫条紧密接触，防止漏浆。

1.3.2.3 跨度大于4 米的梁均需起拱，起拱高度为梁跨度的1‰～4‰。当梁高大于700mm 时，在梁中偏下处设置一道对拉螺杆φ12＠900mm。楼板底模支模时应测设水平标高，调整底模水平度，并在钢筋绑扎前将所有板贴好胶带纸防止跑浆。

1.3.2.4 设备基础模板全部采用竹胶板，加劲肋采用50×80mm木枋，并用螺栓加固。螺栓预留洞采用3mm 厚钢板焊成钢盒并用[10槽钢做落地固定架焊成整体进行固定，固定前用测量仪器反复检查，确保其位置，标高准确。预埋铁件、螺栓采用简易角钢固定架防止砼浇筑时移位，模板拆除后要清除埋件上的砼余浆。

1.3.2.5 模板安装前要刷高效脱模剂二遍，框架梁底模待砼强度100%以后拆除，其它次梁底模板要在混凝土强度达到80%以上再拆。为加快模板周转，在砼中掺高效早强剂，现场模板材料及时清理，码堆、维修、供下次使用。

1.3.3 钢筋工程

1.3.3.1 本工程所有钢筋采取集中在加工棚制作加工，现场绑扎，柱纵向钢筋采用电渣压力焊，梁主筋采用闪光对焊，钢筋下料严格按图纸设计要求和施工规范制作。

1.3.3.2 所有进场钢筋必须有材料合格证，复检合格报告，对焊接头有对焊试验合格报告。

1.3.3.3 钢筋配料

由项目部技术人员配料，签发加工单。配料必须严格按照施工图及有关规范要求，并结合工程的实际特点，制定本工程适宜的配料原则。

1.3.3.4 钢筋连接：柱主筋按一层一接方式断开，柱中对于≤ф18 的主钢筋采用搭接，ф18-25 的钢筋采用电渣压力焊。梁、板一截面接头数量按JGJ3-91 及设计要求执行。梁纵向钢筋在钢筋车间接长，全部采用闪光对焊。

1.3.3.5 钢筋保护层控制方法如下：柱和梁侧采用在主筋上绑扎50×50×25mm 自带铅丝预制水泥垫块；梁、板底筋垫设预制砂浆块，按1m 方格间距布置。

1.3.3.6 构件有双层钢筋时，双层钢筋网采用角钢固定架支撑，根据设计尺寸可预先加工成品，现场安装。搭接接头的搭接倍数，焊接位置，搭接数量应遵守施工规范要求，同时与预留螺栓盒施工相配合以免出现钢筋相碰出现不必要的断筋。

1.3.3.7 钢筋工程是隐蔽工程，在浇筑砼之前应填写好隐蔽工程记录，请相关单位现场代表验收后才能进行下道工序施工。

1.3.4 混凝土工程

1.3.4.1 本工程使用的砼采用现场搅拌站统一搅拌，混凝土配合比由实验室签发，由输送泵直接输送到浇灌部位。

1.3.4.2 梁、板混凝土浇筑沿次梁方向浇筑，一次浇捣完毕，竖向构件施工缝留在楼面梁底下5cm，浇筑混凝土要连续进行，如必须间歇应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完，超过2 小时按施工缝处理。

1.3.4.3 砼捣固采用机械捣固，直径50mm 的振动棒直接到浇筑点，楼面砼辅以平板振动器，必须振捣密实，严禁漏振，特别注意梁柱交接处。

1.3.4.4 养护方法：各构件采用人工浇水养护，楼板砼面用塑料薄膜覆盖。凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。混凝土浇水养护日期一般不少于7 天。每日浇水次数应能保持混凝土处于足够湿润状态。常温下每日浇水两次，气温低于5℃时，用草袋覆盖。

1.3.4.5 设备基础混凝土浇筑方案

本工程设备基础砼量较大，且预埋螺栓盒较多，砼采用矿渣水泥配制砼。严格控制粗细骨料的含泥量，加强养护，用草袋和塑料薄膜覆盖。混凝土浇筑要先深后浅，分层下料，分层捣固阶梯形向前推进，层次明确，每层厚度250～300 毫米。下料时要特别注意有螺栓盒和钢筋密集的地方，必须对称下料，以免挤偏螺栓盒位置。搅拌站应做好预防机械设备发生故障的工作，每个基础要一次性浇筑完毕。

1.3.5 脚手架工程

1.3.5.1 本工程拟采用双排落地外架，步高按各层高控制，外脚手架作业面满铺竹架板，与脚手架绑扎牢固，外侧满挂密目安全平网和立网全村封闭作业，安全网下口与外架连接处不留空档，脚手架每隔四步架设一道连墙撑。外架的搭设严格按规范及公司有关文件实施，并由专业人员操作实施，外墙两端应按规定开设剪刀撑，中间每隔15.0m 设一道。为了保证外架的稳定性，每层脚手架需与四周各层平台固定，固定方法为预埋φ10 钢环用花兰螺栓将柱与钢管连接，井架在每楼层搭设3m×6m 堆料平台。

1.3.5.2 临时通道、门式提升机前及底层出入口均搭设3×4m防护棚，入口处挂安全、消防宣传牌，临铁路、道路边搭设全封闭安全防护，所有有行人出入处均搭设安全护棚。

1.3.5.3 支模架采用满堂红脚手架。砌体砌筑及室内装饰脚手架采用活动架凳搭设，顶棚装饰采用钢管搭满堂脚手架。

1.3.5.4 安全网设置：制粉间、喷吹站、转运站等外架表面挂满安全网，作业层竹架板下平挂安全网，安全网随施工进度逐步上升，施工过程中经常对安全网检查维修，严禁在网内扔任何杂物。

1.3.6 钢结构工程

钢结构安排集中下料制作，现场安装。

1.3.6.1 通廊钢构件较大，现场就近拼装，采用两台汽车吊配合拼装就位。

1.3.6.2 贮煤仓体积较大采用集中下料，在楼层上搭台拼装，采用5t 卷扬机2 台配合拼装。

1.3.6.3 管道钢支架集中加工，用汽车运送现场用汽车吊就位安装。

1.3.6.4 围护结构檩条安装，先搭设外双排架，由上至下完成檩条、压型钢板瓦、钢门窗、落水管安装。

1.3.6.5 钢梯、栏杆等制安，钢梯集中制作，现场安装，栏杆现场制安。

1.3.7 工程施工垂直运输

1.3.7.1 根据现场情况及工程实际情况，制粉间工程设置一台塔吊和一座龙门井架作垂直运输。喷吹站结构施工、砌筑、装饰采用龙门井架各1 座辅以汽车吊解决垂直运输。转运站，值班室采用汽车吊，辅以竹跳板钢管架斜道人工担运解决，其余构件吊装根据构件重量、尺寸选择汽车吊。

1.3.7.2 制粉间、喷吹站等外脚手架均设置一座斜道。

1.3.8 砌筑工程

1.3.8.1 砌筑所用砌块应有出厂合格证，且进场经试验合格，砌筑所用水泥符合强度、安全性标准，砌筑塑化材料采用石灰膏，熟化期不得不于7 天。红砖砌筑前须隔夜提前湿水，湿水深度为1～1.5cm。

1.3.8.2 设置两台200L 砂浆搅拌机生产砂浆，用龙门吊运输砂浆及砌体。

1.3.8.3 砌筑方法

A、砌体应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为10mm。偏差要小于±2mm。施工接槎：采用直槎加连接钢筋2ф6@500，L=1000mm。砌砖时先对第一皮砖进行试排，立皮数杆，每道墙两端比中间先砌数皮砖高，然后双面挂线砌中间墙，边砌边校正墙面的垂直度、平整度及灰缝平直度。

B、砌砖采用一铲灰一块砖一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺、满挤操作法。

C、墙体砌筑应双面挂线，“上跟线，下跟棱，左右邻要对平”，且应设置皮数杆。

D、外墙转角处应同时砌筑，内外墙交接处应留斜槎。槎子长度不应不于墙体高度的2/3，且必须平直、通顺。

E、防腐砖预埋应小头在外，大头在内，数量按洞口高度决定（洞口高在职1.20mm 以内，每边放2 块；高1.2m 至2.0m 每边放块；高2.0 至3.0m 每边放大块）。安装过梁、梁垫时，其标高、位置及型号应准确，坐浆饱满。

F、墙体与构造柱连接外，砌成马牙槎，每一个马牙槎沿高度方向的尺寸≤300mm（即五皮砖），且马牙槎应先退后进，严格按设计设置拉结筋。

G、每砌筑完一层后，应校核砌体的轴线和标高，偏差在允许范围内。

H、砌体与柱中拉结筋应可靠连接，相接处每边伸入墙内2ф6@1000mm，长度1000mm。

1.3.9 楼地面工程

1.3.9.1 砼地面、水泥砂浆楼面、水磨石地面在施工前用测量仪器测出水平点，用水泥砂浆做灰饼，确保基层平整度。严格按照设计配合比拌料，基层清理干净后进行施工，严格按施工规范进行分格处理，加强养护。

1.3.9.2 水磨石地面

A、工艺流程

抹底灰→镶嵌分格条→清理、湿润基层→涂刷结合层→铺抹石粒浆→滚压密实→铁抹压平→试磨→粗磨→磨光→草酸清洗→打蜡抛光。

B、抹底灰：将落地灰、垃圾杂物清理干净，油污清刷洗净。铺底灰前用砂浆进行冲筋，根据墙上标高线，下反尺量到地面标高，留出面层厚度，沿墙边位线做灰饼，间距1～1.5m；有地漏时，应按排水方向出0.5%～1.0 %的泛水坡度。踢脚线则根据墙面抹灰厚度，在阴阳角处套方、量尺、拉线，确定踢脚线厚度。

C、抹底灰前一天将垫层浇水湿润，在铺灰前，在垫层刷1:0.5水泥浆一遍，以增强与底灰的粘结。

1.3.9.3 铝合金抗静电活动地板施工安排专业队伍进行施工，电气穿线配电柜安装配合进行。

1.3.10 装饰工程

1.3.10.1 根据抹灰部位确定抹灰顺序和路线，按先顶棚后墙面、先上后下的顺序施工。

1.3.10.2 工艺流程：吊垂直→四角找方→做标准灰饼→挂线冲筋→抹底层灰→抹面层灰→饰面。

1.3.10.3 根据墙面基层平整度和装饰要求，找出规矩做饼冲筋。横标筋庙二道，竖标筋距离不大于1.5m，标筋宽度为5cm，采用与抹灰相同的水泥砂浆。

1.3.10.4 抹灰层分遍成活，墙面赶实压光在终凝前进行，压光时间控制在30min 左右，并随时用靠尺检查墙面平整度。

1.3.10.5 内墙涂料

室内有关抹灰工种作业已完成，室内木工、水暖工施工项目已完成，管洞口已修补好，墙面已干燥，地面已施工完毕，在做好样板间并经鉴定合格后即可开始大面积施工。

A、基层清理：抹灰墙面的灰土、疙瘩等物清理干净，除掉油污。

B、填补缝隙：用石膏腻子将缝隙及坑洼不平处找平，操作时要横抹竖起，填空填平。

C、满刮腻子：操作时要往返刮平，注意上下接槎保证线角分明。

D、按设计要求顶棚面刮瓷性涂料三遍，满刮压光。

1.3.11 屋面防水

1.3.11.1 本工程屋面防水按保温层卷材防水施工，保温找平层施工严格按设计留设分格缝找平坡度。在屋面基层干燥后方可进行防水卷材施工，铺设防水层前应清扫干净。

1.3.11.2 严把材料关，所有防水材料的品种、牌号必须符合设计要求，每批材料进场要有产品质量合格证，使用之前，必须抽样复检，材料性能合格方可使用。

1.3.11.3 屋面坡度和保温层施工的控制

铺设保温层时，应对坡和排水区域平整度拉线、靠尺检查，控制平整误差在7mm 以内。水泥砂浆找平层施工的控制：把握好找平层施工，找平层施工前的屋面，基层应彻底清理，坡度及分格缝必须符合设计规范要求，分格缝应平直，分格缝嵌填密封材料。找坡层抹压后，用1：1 水泥砂浆抹平，二次抹压成活，施工后的找平层应及时覆盖浇水养护，不允许失水过早干裂起皮。

1.3.11.4 突出屋面的小构筑物的细部节点处，是防水的薄弱环节，施工时应加强节点处的防范，严格按设计及规范构造详图施工。

1.3.11.5 卷材沿着平行屋脊方向从下往上铺贴，上下层卷材不得垂直铺贴，搭接缝应错开，搭接长度要有保证。

1.3.11.6 屋面上的设备安装时要有保护防水层的措施，不能损坏防水层。

1.3.12 冬雨季施工措施

1.3.12.1 冬季施工措施

室外平均气温连续三天稳定在5℃以下时，属于冬季施工。冬季施工要做好保温防冻工作，砼、砂浆一律掺早强剂，防冻剂，用草包覆盖，温水养护，以提早拆模时间。严格按规范GB50204-92 有关规定要求施工。

冬季砂、石内含有冰块积雪时 ，停止砼施工，气温低于5℃时不宜浇水养护，砼表面覆盖塑料再加盖草包一层。要做好防冻、防滑工作。

1.3.12.2 雨季施工措施

A、雨季施工要做好现场排水系统，基坑内雨水，地面及场内雨水有组织及时排入指定排放口。在塔吊、龙门井架基础四周、道路两侧及建筑物四周均设置排水沟。

B、所有机械设备棚搭设严密，防止漏雨。机电设备采取防雨、防淹措施。施工机械设备、龙门井架和钢管脚手架均安装防雷电接地安全装置。电闸箱防止雨淋、不漏电。

C、下雨后，应重新测试砂、石含水率，及时调整砼、砂浆配合比，以保证水灰比准确。

D、雨天不做室外喷涂、罩面油漆、卷材防水。遇到关键工序有雨天影响时必须搭设防雨棚架，不影响施工，确保施工正常进行。

1.3.13 地下设施的加固措施

本工程位置夹在厂区铁路与公路中间，其中转运站，通廊夹在原有建筑物中间，这样在施工基础时很可能碰到原有地下基础、地下管道等,也可能对铁路路基有影响。根据这些情况我们将采用以下措施。

1.3.13.1 遇到原有基础地下管道时，我们马上与相关单位联系，共同商讨加固方案确保原有建筑物不受影响。

1.3.13.2 遇到铁路路基与地坑距离少于规定范围时，我们将与铁路管理部门商定铁轨路基处理方案确保铁路正常运行。

1.4 机械设备安装

1.4.1 施工准备

1.4.1.1 土建施工完毕后应与安装班组进行工序交接，并提供一套完整的交接技术资料，包括预埋件、预留孔洞、基础强度和测量成果等记录，便于安装前复查。基础表面应平整，无裂纹、蜂窝麻面和露筋等现象，基础纵横中心及有关尺寸应符合如下要求：

1.4.1.3 根据项目测量的控制点，测设设备的安装中心线，并将纵、横中心线控制点引到基础侧面不易损坏的位置。

1.4.1.4 设备出库

A、设备进场，一定要按照进度计划及现场安装实际情况，提前三天通知设备员出库。

B、出库前施工技术员应出示设备型号、规格、数量的清单，设备员应根据此清单落实设备到库的情况，并了解设备设备的名称、型号和规格、箱号、箱数以及包装情况作好记录，及时通知现场施工技术员。

C、设备出库后由设备员及时通知技术人员、业主及监理人员共同进行开箱检查，并认真作好开箱记录。

D、 设备及零、部件和专用工具应与单项施工负责人办理好交接，及时收集装箱单、设备技术文件等资料，整理归档。

E、 设备运输到现场后，一定要有专人看守保管，并妥善保管，防止锈蚀、错乱或丢失。

F、 设备运至现场，堆放时一定要摆平，不得变形损坏。

1.4.2 设备垫铁布置

1.4.2.1 根据招标文件喷煤工程最重设备为“ZGM113G 中速磨机”，设备重为168T，考虑每个地脚螺栓旁各放置一组垫铁，垫铁间距约为500mm。

每组垫铁面积应为A≥[（Q1+Q2）×104/R]×C

（安全系数C=2.5）

由此，将选用平3 垫铁和斜3B 垫即可，根据上述计算，其他设备均可使用同种材料型号的垫铁。

1.4.2.2 垫铁加工及处理

A、按规范要求各加工平垫铁620 块，斜垫铁620 块，（310 组）材质 Q235。

B、划好垫铁安装位置，将基础表面凿毛，同时錾打好垫铁位置，使垫与基础接触面积大于75%，同时垫铁表面水平偏差小于1.0/1000。

C、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。

1.4.3、设备安装施工方法

1.4.3.1 高效煤粉收集器安装

A、 安装流程图详见下页图：

B、 高效煤粉收集器设备安装流程图

B、收集器支架安装

利用50T 汽车吊将支脚吊至基础上规定的位置稍稍晃动将支腿底板插入地脚螺栓中。用铅垂法检查支脚的垂直度，并调整其垂直，中心位置偏差不应大于±2mm，水平度为：0.2mm/m，支架的标高偏差不得大于±2mm，对角线相互偏差<6mm，然后拧紧地脚螺栓的螺母。

C、横撑的连接

在连接横撑之前先将支腿找正，将横撑吊至二支腿间规定的位置上，用螺栓将其拧在支腿连接板上，校正后用电焊将横撑焊在连接板上。

D、斜撑的连接

将斜撑吊至二支脚间规定的位置上，用螺栓将其拧紧在支脚连接板上，校正后用电焊将撑焊死在连接板上。

E、二次灌浆

支腿找正后将地脚螺栓拧紧，经业主、监理确认后，将垫铁点焊牢固。然后进行基础的次灌浆。

F、收集器支座、灰斗组装

利用25T 汽车吊将灰斗吊至四根平整枕木上，开口朝外平放，根据图纸要求进行定位，并保证上口对角线尺寸偏差不大于6mm，下口对角线偏差不大于3mm，同时安装支撑。然后按照灰斗组装图安装灰斗及灰斗支座和灰斗内部支撑，利用50T 吊车整体吊装，吊至底部钢结构，灰斗圈梁找平后，把灰斗支座和底部钢结构焊接牢固。

G、箱体的安装

箱体的拼装：根据图纸将上、下箱体拼装成左、右下箱体及左、右上箱体，安装好各隔仓板，对角线偏差<6mm。

箱体安装：利用50T 汽车吊将左右下箱体吊至灰斗圈梁上，用定位螺栓联接，注意设备的进出口管的方向，同时把前后箱板采用点焊临时固定，再吊入风道仓板并临时固定，依次安装左、右上箱体，风道板，同时把上、下箱体的隔仓板和内壁板用补板焊接。

H、滤袋笼骨的安装：安装前应检查滤袋有无损坏，笼骨应无变形、毛刺，安装时严禁损伤滤袋。

1.4.3.2 ZGM113G 中速磨机安装

A、安装流程见下页图：

B、行星齿轮减速机安装：

利用25T 汽车吊在厂房内2 台Q=15T 电葫芦的配合下，将行星齿轮减速机吊至设备基础，当减速机调平时在机座加工面上测量，其安装水平不应大于0.1/1000，中心偏差不大于±0.5mm，上部压盖轴向跳动<0.02mm。

C、行星齿轮减速机清洗要检查轴承应无损伤、无锈蚀，转动应灵活。拆除前应作好标识。轴承外圈与轴承座在对称中心线的120°范围内，轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3，轴承外圈与轴承座的各半圆孔间不得有夹帮现象，各半圆孔的修帮尺寸应符合下表要求：。

滚动轴承装配修帮尺寸

轴承与轴肩或轴承与挡肩应靠紧，圆锥滚子和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。

ZGM113G 中速磨机安装流程图

传动齿轮啮合间隙应采用压铅法检查，铅条直径不宜超过间隙的3 倍，铅条的长度不应小于5 个齿距。

用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，接触斑点的百分率，应符合下表要求：

传动接触斑点百分率

D、下架体安装时，安装水平不应大于0.2/1000，T 型地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。

E、中架体与下架体圆周间隙应均匀，其偏差不应大于0.4mm。

F、研磨部件（磨盘、磨辊套、磨碗衬板）应根据其技术文件及图纸要求调整一定间隙，使之无直接接触，保证运转平稳，磨盘与减速机接触面平整度为0.05，衬板与衬板支座的接触面应大于75%。

G、上架体（分离器）与中架体法兰端面间的间隙沿圆周应均匀，其偏差不应大于0.4mm，连接螺栓必须均匀拧紧，分离器的折向门调节灵活、可靠，开度指示及开关方向应正确，分离器壳体内的立轴垂直度为0.1mm。

H、机体各结合面应根据其技术文件及图纸要求，充填好密封料，不可漏风和漏粉。

I、磨辊装置，弹簧加载装置以及减速箱与侧机体联接部分采用机械空气双重密封，密封零件不应有损坏变形，密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷，装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀，动、静环与本配合的元件间不得发生连续的相对转动，不得有泄漏。

J、液压润滑系统安装

a、泵、油箱、滤油器、冷却器纵、横向中心线极限偏差均为±10mm，标高极限偏差为±10mm，泵的轴向水平公差为01./1000。

b、管道管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

c、管道焊接应采用氩弧焊，管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的操作，以及机电设备的运转、维护和检修。

d、管路系统采用“四合液”进行除锈蚀、酸洗中和、纯化，以保证系统的清洁度。

1.4.3.3 风机安装

A、安装流程见下页图：

B、机壳和轴承箱拆开并清洗转子轴承箱体和轴承，轴承的冷却水管路应畅通，并对整个系统进行试压，其压力不应低于0.4Mpa。

C、轴承箱与底座应紧密结合，轴承箱的纵向和横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其纵向安装水平应在轴上进行测量。

D、机壳组装时，以转子轴线为基准找正机壳的位置，机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度S，和径向间隙S2应调到设备技术文件规定的范围内。

E、联轴器的径向位移不应大于0.025mm，轴线倾斜度不应大于0.2/1000。

1.4.3.4、仓、罐制安

A、喷煤系统仓罐数量多，体积大，现场窄小，部分仓罐，运输比风机安装流程图

较困难，将采取车间制成半成品现场拼制。

喷煤系统仓罐数量表

B、仓、罐制作

a、所有材料必须符合设计及规范要求，材料表面应无严重锈蚀、凹陷、疤痕等缺陷。

b、坡口加工的外形尺寸、接头形式应符合设计及图纸的要求。

c、先在铆工棚进行半圆卷管，卷圆后圆筒尺寸应符合，直径偏差<±7mm，最大与最小直径差≤D×1%，采用∠75×8 角钢进行拉架保护。

d、汽车输到现场钢件制作平台上，组装成圆或圆锥体，同时采用∠75×8 角钢进行拉架保护，其要求如上。

e、焊接材料必须符合设计图纸及技术要求。

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物，焊缝质量经探伤检验符合Ⅱ级要求。

C、仓、罐的安装

a、煤粉仓采用，分段现场组装。

b、利用25T 汽车吊吊至车间平台，采用5T 卷扬机吊装，人工倒装法进行现场组装，施焊前，每段的同心度<±5mm，总体同心度偏差小于1.0/1000，垂直偏差小于1.0/1000，最大不大于10mm，其焊接要求同上。

c、喷煤罐等安装应在砼柱平台达到80%强度后，砖墙施工前利用50T 汽车吊直接吊入安装位置，安装后垂直度≤±5mm。

1.5 电气安装、调试

1.5.1 施工中应按先暗配后明配顺序施工,控制好管口座标和管口标高,不但要按施工图设计位置,同时应核对设备的电气接线位置进行配管.特别是磨煤机、排粉机电机的电缆，更应保证电缆能敷设到电机的接线盒附近，并要保证弯曲半径能达到要求。

1.5.2 电气配管全部采用接口加钢套管焊接，焊口要满焊不渗水。

管口端要套塑料护圈，保护电缆不受损伤，钢管口至用电设备端子口应加金属软管保护电缆，管口应包扎严密。所有管子焊口应无毛剌，管口连接时应对齐，明配管排列应整齐，所有钢管两端应可靠接地；钢管内、外应作防腐处理。

1.5.3 盘箱柜的安装

在进行成套低压屏安装时，一定要保证基础型钢底座的安装质量，基础型钢的不直度和水平度，要符合下表允许偏差规定：

基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接地。

主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不宜与基础型钢焊死。

盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平度偏差以及盘柜面偏差和盘柜间接缝的允许偏差应符合下表的规定。

1.5.4 电缆桥架的安装:

1.5.4.1 在安装桥架前,首先找出预埋件,根据设计平面位置和标高,把不同位置的桥架的始点和终点找出来,把桥架立柱和横担固定好,要保证桥架的水平度、垂直度，桥架的支架立柱要用-25×4 扁钢连接，并与厂房内接地干线相连接，连接处采用搭接焊，焊接长度为扁钢宽度6 倍。

1.5.4.2 桥架在每个支架上应固定牢固，梯架连接板的螺栓应紧固，螺母应位于梯架的处侧。

1.5.4.3 直线段钢制桥架超过30m，应留有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板；电缆桥架跨越建筑物件缩缝，其连接宜采用伸缩缝处应设置伸缩缝。电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上电缆最小允许弯曲半径的最大者。

1.5.4.4 安装后的桥架应横平竖直，水平误差应小于5mm，垂直误差应小于1/1000。焊接处应用好防腐处理。

1.5.5 电缆敷设：

1.5.5.1 在电气屏、柜、箱安装完毕、电气配管及电缆支架、桥架等施工完毕后，即可进行电缆敷设。电缆敷设前，根据设计管线走向及现场情况，首先列出电缆敷设明细表，做到电缆分类、分层、排列整齐并尽量不交叉。同时，应行确认电缆型号、规格长度是否符合设计要求，并进行外观绝缘检查是否合格，方可敷设。敷设时，根据电缆的起点和终点的长度来合理、节约使用电缆的目的。敷设以配电室为中心向各用户设备向外敷设。

1.5.5.2 采用放线架进行电缆敷设，电缆严禁扭曲，且保证弯曲半径不少于定值：

1.5.5.3 电缆的最小弯曲半径应符合下表规定：

1.5.5.4 电缆采用人工拉拽敷设，不应使电缆在钢支架及地面上磨擦拖拉。

1.5.5.5 在电缆终端头、中间接头、拐弯处、夹层内，隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应吊挂标志牌。标志牌应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄点，并联使用的电缆应有是非曲直序号，标志牌的字迹应清晰不易脱落。

1.5.5.6 电缆在下列位置应加以固定：

A、垂直敷设或>45°倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔2m 处；

B、水平敷设的电缆，在电缆首末两端及拐弯、电缆接头两端处；当对电缆间距有要求时，每隔5-10m 处；

C、单芯电缆的固定应符合设计要求；交流系统的单芯电缆或分相后的分相铅套电缆的固定夹具不应构成闭合磁路。

D、电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘柜以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。

E、电缆摆放顺序：在支架或桥架上，上层放置高压电缆，中间层摆放低压电缆，下层摆放控制电缆，多层电缆应摆放整齐，电缆在支架或桥架上呈波浪形敷设，在电缆头处应有大于1m 长度的裕度。电缆在支架上的绑扎固定应采用尼龙绳，严禁用金属铁丝绑扎。

1.5.6 变压器的安装

1.5.6.1 变压器从生产厂运至使用业主单位经业主验收检查合格后，方可进行安装。安装时，在变压器室门口外连搭设枕木平台与变压器地坪标高一致，用汽车吊吊至枕木平台垛上，用“滚拉法”将变压器移入变压器室内基础上，然后将其垫平变压器如装有气体继电器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1-1.5%的升高坡度（制造厂规定不须安装坡度者除外）。当与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线中心线相符。

1.5.6.2 变压器吊装就位安装时，吊绳夹角（与铅垂线的夹角）不宜大于30°。变压器在安装前（或）后应进行抽芯检查，其检查内容：

A、有紧固螺栓无松动，绝缘螺栓无损坏，防松绑扎实好。

B、铁芯无变形，铁轭与夹件间绝缘垫良好，铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件，螺栓与夹件间的绝缘应良好；

C、多绕组排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；绕组绝缘层应完整，无损坏，无变位现象；绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。

D、引出线绝缘包扎应无破损，拧弯现象；上出线绝缘距离应合格，固定牢固；引出线裸露部份无毛刺、尖角，其焊接应良好；引出线与套管的连接应可靠，接线正确。

E、电压调整切换装置分接头与线圈连接应紧固正确，各分接头应清洁，且接触紧密，弹力良好；所有接触到的部份用0.05×10mm塞尺检查应塞不进去；转动接点应正确地停在各自位置上，且与指示器所指位置一致，切换装置的拉杆，分接头凸轮、小轴、销子等应完整无损；转动盘应动作灵活，密封良好。

1.5.6.3 抽芯检查应选择较好的天气进行，应符合如下规定：

A、周围空气温度不宜低于0℃，器身温度不宜低于周围空气温度当变压器身温度低于周围空气温度时，应将变压器身加热，宜使用温度高于周围空气温度10℃。

B、当空气相对湿度不宜低小于75%时，器身暴露在空气中的时间不得超过16 小时。

C、变压器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施；雨雪天和雾天，不应在室外进行。

1.5.7 高压电动机轴芯检查和安装

1.5.7.1 磨煤机电机和排粉机电机是喷煤工程的大型电机。安装前必须进行抽芯检查，抽芯地点选定主厂房平台上。

1.5.7.2 抽芯检查的内容和注意事项如下：

A、抽芯前应制作一根假轴和一付吊装用的扁担，供吊装抽芯用。

B、先检查电机绝缘和测量其吸收比；检查定、转子间气隙和测量绕组的直流电阻。

C、绝缘检查时，定子线圈使用2500v 摇表测量，转子绕组使用1000v 摇表，吸收比应大于1.3。

D、电机直流电阻测量值与制造厂出厂数据比较不应有显著差别。

E、定转子气隙检查在抽芯前和解体组装后均应进行，在转子相差180°的两个位置各测量一次，分别在上、下、左、右四个点进行测试，所测得的最大和最小气隙之差与平均值之比，异步机≤10%。

F、解体时，对轴承、端盖、引线等均应作好标记。

解体和组装过程中，不得损伤线圈和炭刷架（在定子线圈和炭刷架垫红钢纸作保护）。

G、解体和组装后，应清理铁芯、线圈灰尘、杂物，清理时应用干净毛刷和白布清扫，并用01-0.3Mpa 的压缩空气吹扫（使用无水干燥仪表空气）。严禁用金属工具和潮湿抹布清扫。

H、线圈上如有油污、油垢，应用酒精或四氯化炭清洗。

I、线圈绑线、垫块、槽楔应齐全、紧固，且无松动及槽楔突出铁芯等现象。

J、定子槽楔应无断裂，每根槽楔的空间长度不应超过1/3，端部槽楔必须牢固。

K、线圈绝缘漆应无起泡、剥落及损伤。

L、铁芯应紧密无毛刺、折角等，通风沟内应无杂物堵塞。

M、转子上平衡块应固定牢固，风扇叶片无裂纹。

N、鼠笼型转子铜条与端环的焊接应牢固，无裂纹与松脱等。

O、引出线绝缘无损伤。

P、组装复原后，应重复绝缘检查内容和定转子气隙检查内容。

1.5.7.3 解体抽芯检查合格后，可进行电机就位安装，安装中应注意电机不应碰撞。电机定子找平二次灌浆后，应再次检查绝缘，作好记录。用塑料布将电机复盖，防止灰尘渗入；为防止电机受潮，应将电机加热器电源引入，通电前对加热器作绝缘检查，合格后可通过加热，提高电机绝缘。电机安装后，还应进行定期盘动转子，以防转子变形。

1.5.8 接地工程：

1.5.8.1 对于本工程，接地工程是很重要的。其中既有电气的工作接地、保护接地，还有厂房和防静电设备的防雷接地和安全保护接地。

1.5.8.2 对于变压器中性点、电机中性点阀型避雷器以及电气设备正常不带电的金属壳、电缆金属外皮、电缆支架、电缆桥架、吊车轨道、屏、箱、柜的支架、底座等均应通过接地线接入地网中，属于工作接地和保护接地，其接地电阻值≤4Ω。

1.5.8.3 对于制粉间等高大建筑物都应有防雷接地和防静电接地装置，防雷接地电阻≤10Ω。

1.5.8.4 接地装置中接地极采用<50×50×5 角钢，∠=2500mm 制作，接地干线采用-40×4 扁钢，引下线一般采用-25×4 扁钢或Φ12元钢制作焊接。接地极、接地线均应镀锌。

1.5.8.5 按地工程的施工除按设计图纸要求外，还应符合“电气装置安装工程接地装置施工及验收规范”。

1.6 仪表安装、调试

1.6.1 主要施工程序：

首先作好仪表安装所须的加工件加工；配合土建施工及工艺专业施工，做好预埋或预装工作；在土建施工基本完工开始柜、台、箱等设备安装，支架制作安装、桥架安装、钢管敷设等工作同步进行，然后进行电缆敷设、仪表调校及安装，电缆头制作及校接线。系统回路测试，最后进行试车交工阶段。具体施工程序见施工网络图，在施工过程中，根据具体情况作合理调正。

1.6.2 主要施工方法及技术要求：

1.6.2.1 电气配管及仪表配管

保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁，无毛刺，管口应光滑、无锐边，埋入混凝土内的保护管，管外不应涂漆，保护管的弯成角度，不应小于90 度，弯曲半径应符合规范要求，且弯曲处不应有凹陷、裂缝。单根保护管的直角弯不宜超过两个，当保护管的直线长度超过30米或弯曲角度的总和超过270 度时，应在其中间加装接线盒，管的两端口应带护线箍或打成喇叭形，埋设时通常采用套管焊接，管子的对口应处于套管的中心位置，焊接牢固，焊口严密且作好防腐处理。镀锌管及明敷管应采用螺纹连接，管端螺纹长度不小于管接头的1/2，在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能存在粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封，保护管与检测元件或就地仪表之间，应用金属软管连接并设防水弯，与就地仪表箱、分线箱、接线箱等连接时应密封，并用锁紧螺母将管固定牢固，保护管应排列整齐牢固，用管卡固定时，管卡间距应均匀，埋设的保护管应走最近路线并尽量减少弯曲。

1.6.2.2 仪表用管路敷设前，管内应清扫干净，测量管路在满足测量要求的条件下应按最短路经敷设。沿水平敷设时，应按设计要求，设置坡度，当不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。管路在穿墙或过楼板处，应加装保护管段或保护罩，管子的接头，不应在保护管或保护罩内，测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。金属管子的弯制宜采用冷弯，弯曲半径不小于管子外经的3 倍，弯制后应无裂纹和凹陷。直径小于10 毫米的铜管宜采用卡套式中间接头连接，也可用承插法或套管法焊接，承插法焊接时其插入应顺着介质流向，管子应采用管卡固定在支架上，成排敷设的管路间距应一致。支架安装间距应均匀，水平敷设为1～1.5 米，垂直敷设为1.5～2 米，仪表用管敷设完毕后，必须无漏焊，堵塞和错接现象，必须吹扫干净且试压合格方能投运。

1.6.3 电缆桥架的安装

安装前应进行检查，电缆桥架应平整，内部光洁、无毛刺，尺寸准确，采用焊接连接时应牢固，不应有显著变形。采用螺栓连接固定时，宜用半圆头螺栓，螺母应在线槽的外侧，固定应牢固，安装时应横平竖直，排列整齐，其上部与天花板（或楼板）之间应留有便于操作的空间，垂直排列的线槽拐弯时，其弯曲弧度应一致，槽与槽之间、槽与盘之间、槽与桥架之间、桥架与盖板之间，盖板与盖板之间的连接处，应对合严密，槽架拐直角弯时其最小弯曲半径不应小于槽内最粗电缆外径的10 倍。

1.6.4 盘、箱、柜的安装

在安装前应作检查，要求盘面平整、内外表面漆层完好，盘的外形尺寸和仪表安装孔尺寸，盘上安装的仪表和电气设备的型号及规格符合设计规定，基础槽钢的制作尺寸应与仪表盘相符，其上表面应高出地面，其直线度和水平偏差为每米≤1mm，全长偏差为≤5mm。应在

二次抹地面前安装找正，单独的仪表盘（操作台）的安装应垂直、平正、牢固，垂直度偏差为每米≤1.5 mm，水平度的偏差为每米≤1mm，成排仪表盘安装时，相邻两盘顶部高度允许偏差为2mm，当盘间连接处超过两处时，其顶部高差为≤5mm，相邻两盘接缝处正面的平面度允许偏差为≤1mm，当盘间的连接超过5 处时，盘面的平面度最大允许偏差为≤5mm。相邻两盘间接缝的间隙不大于2mm。仪表箱、保护箱的安装应垂直、平整、牢固，其垂直度和水平度为≤3mm，高度大于

1.2 米时，垂直度为≤4mm，

1.6.5 电缆和电线敷设

1.6.5.1 在电气配管、电缆桥架，支架等施工完毕，中央控制室及就地盘、箱就位完毕，就地仪表安装完毕后，即可进行电缆，补偿导线、电线的敷设，敷设前应列出明细表，以保证分类分层，排列整齐和不交叉。敷设时，先要确认缆、线是否合格，明确每根始点、终点、型号规格及走向，敷设方向以中央控制室为中心向外敷设，敷设完毕后应在始点、终点、中间接头以及转弯处设置编号标志牌。

1.6.5.2 电缆敷设时，应保证弯曲半径不小于外径的的6 倍（无铠装）。仪表电缆和电力电缆交叉敷设时宜成直角。平行敷设时，其相互间的距离应符合设计要求，采用分层安装时，规定顺序从上至下排列为：

A、仪表信号线路；

B、安全联锁线路；

C、仪表用电、供电线路。

1.6.6 接地工程

1.6.6.1 保护接地可接到电气工程低压电气设备的保护接地母线上，连接牢固可靠，不应串联接地，信号回路接地与屏蔽接地可共用一个接地系统，同一信号回路或同一线路的屏蔽层，只能有一个接地点。多芯电缆中的备用芯线应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层应在同一侧接地，DCS 系统的接地采用独立的接地系统。

1.6.6.2 根据设计要求，接地极需离开车间厂房5m 以上，接地装置严禁与其它金属管路相碰，接地线采用截面积为16mm2 的铜线穿塑料软管引至中央控制室相应母排上，铜线与接地体采用气焊，接地极用L50×5 的镀锌角钢，-40×4 镀锌扁钢连接，连接处采用气焊或电焊。所有焊点处需涂刷沥青漆防腐；接地电阻要求小于4 欧姆，经实测达不到的，则采取增加接地极数量或使用降阻剂等适当方式，使其满足要求。

1.6.7 取源部件的安装

1.6.7.1 安装取源部件的开孔与焊接工作，必须在管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力试验前，工艺管道预制安装的同时进行，在砌体和混凝土浇注体上安装的应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法达到时，应预留安装孔。取源阀应按规定检验合格后才能安装，且不宜装在焊缝及其边缘上。

1.6.7.2 温度取源部件在工艺管道上安装时规定如下：

A、与工艺管道垂直安装时，部件轴线应与工艺管道垂直相交；

B、与工艺管道倾斜安装时，应逆着介质流向，部件轴线应与工艺管道轴线相交；

C、工艺管道的拐弯处安装时，应逆着介质流向，部件轴线应与工艺管道轴线相重合。

1.6.7.3 压力取源部件的安装位置应选在介质流束稳定的地方，与温度取源部件在同一管段上时应装在温度取源部件的上游侧，部件端部不应超出工艺设备或管道的内壁。测量带有灰尘，固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，部件应倾斜向上安装，在水平的工艺管道上宜顺流束成锐角安装，压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：

A、测量气体压力时，在工艺管道的上半部；

B、测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0～45 度夹角的范围内。

C、测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部与下半部与工艺管道水平中心线成0～45 夹角的范围内。

1.6.8 仪表设备的安装与接线

1.6.8.1 各类仪表设备的安装在此只作一般性技术要求，具体施工时应参考有关资料。安装前应进行检查，要求外观完整、附件齐全，并按设计规定检查其型号，规格及材质，安装时不应有敲击及振动，安装后应牢固，标志牌文字正确、清楚，安装位置应符合设计和工艺要求。

1.6.8.2 仪表设备的接线应符合下列要求：

A、接线前应校线并作好标号。

B、剥绝缘层时不应损伤芯线。

C、多股芯线宜采用烫锡式。采用接线片时，芯线与接线片的连接应压接或焊接，连接处应均匀牢固，导电良好。

D、锡焊时应使用无腐蚀性焊药。

E、电缆（线）与端子的连接处应牢固，并留有适当的余量。

F、接线应正确，排列应整齐、美观。

G、仪表设备易受振动影响时，接线端子上应加弹簧垫圈。

1.6.9 仪表调校

1.6.9.1 各类仪表在安装前须进行单体调校，系统调试完毕后，才能进行工艺试车。

1.6.9.2 调校前根据说明书，仪表名牌以及设计蓝图对仪表的型号、规格、数量、附件及安装配件等几个方面进行核对，仪表的外壳有无损伤、裂痕、油漆有无剥落，以及仪表的平整情况，有无锈蚀等几个方面的情况进行检查，并做好详细的检查记录，并进行相应的性能试验，操作部分的灵活可靠性，电气线路的绝缘性等。

1.6.9.3 调校用标准仪表应具备有效的检定合格证书，其基本误差的绝对值不能超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，绝对不允许使用与被校表精度等级相同或比被校表精度等级低的标准仪表。调校点应在全量程范围内均匀选取，各类仪表必须在符合仪表调校规定的条件下，根据使用说明书要求或仪表调试方案要求，仔细进行单体调校和系统调试，并作好详细记录。

1.6.10 PLC 控制系统的调试

根据PLC 控制系统调试技术要求高、难度大的特点，公司将派专业调试组主持本次PLC 调试，负责安装，调试到系统试车的全部工作。确保系统准确安全运行，因此，我们必须做到：

1.6.10.1 详细掌握程序编制法及系统编程软件的操作，数据网络的硬件配置与数据传输方式。

1.6.10.2 尽快熟悉生产线的工艺流程，详细了解应用软件的控制过程、逻辑关系，并对应用软件作必要的完善。

1.6.10.3 对特殊的控制过程及生产工艺复杂的部分应作详细的逻辑分析、扫描时序分析，熟悉程序的执行过程。

1.6.10.4 模拟调试，运用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，仿真生产情况。并充分考虑到生产过程中各种可能的故障状态，以此来检验应用程序的可靠性与完善性，并完成大部分软件的修改工作。

1.6.10.5 对于PLC 输入模块的检验，采用硬件模拟的方法，通常现场短接或加模拟量来检查是否有输入指示信号，相应的地址状态和数据是否相一致。对输出模块的调整采用软件模拟的方法，编制一段调试程序，并强置某些点来模拟设备的动作，检验输出模块的LED 指示及输出信号是否正常。

1.6.10.6 在输入输出信号经测试无误后，可进行无负荷联动调试，此时可采用硬件模拟与软件模拟相结合的办法，逐段完成应用程序的调试工作，最后进入程序的整体调试工作。

1.6.10.7 在完成各单位设备的PLC 调试工作后，接着应完成各设备显示终端的调试工作。

1.6.10.8 最后完成网络及上位管理计算机的调试工作。包括各单位PLC 地址的分配，通讯参数的设置，通讯建立以及上位机应用软件的测试、修改工作。

1.7 管道安装工程

1.7.1 管道制作

1.7.1.1 封头（管板）

A、材料验证：领用的材料必须符合图样要求，且领料单上的规格、型号和材质应同实物相符。材料应有检验编号钢印标记，表面质量必须符合相应要求，无严重锈蚀、凹陷、疤痕等缺陷。

B、验收方法：当有完善的检查记录时，按5－10％的抽查比例进行入厂验收。当不能提供质量检验记录时，则派专门人员现场进行监督检查5－10％验收。

1.7.1.2 坡口加工

A、坡口成型必须按图样加工。

B、气割坡口表面应平滑，其坡口表面不允许有裂纹，分层等缺陷存在。

C、坡口的外形尺寸应符合图样的规定值。

D、施焊前应清除坡口及其母材两侧的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整，清除的范围（以离坡口边缘的距离计）不得小于20mm.

E、封头的开孔、开孔补强应按图样和工艺文件的规定加工、检查。

1.7.1.3 下料

A、下料前必须进行划线，计算的下料尺寸应符合图样要求或按封头的周长选配。

B、划线的同时，必须按规定做好试板的下料准备。

C、检验焊缝质量均按工艺文件的规定检查，焊缝应有焊工钢印。

1.7.1.4 卷圆后圆筒尺寸公差见下表：

单位：mm

1.7.1.5 制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1:3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δS 的5％，且不大于2mm，否则应予焊补。

对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3％，且不大于1mm，否则应予焊补.

1.7.1.6 检查方法

A、用外径样板的基准线对准焊缝中心，用游标深度尺在焊缝边缘测量样板外缘筒体间两侧之差，即为纵向焊缝的对口错边量。

B、筒体竖直放置，在端口每隔45°用卷尺测量外径，最大与最小值之差则为该端圆度。

C、将样板上的基准线对准焊缝中心，用游标深度尺，在焊缝两侧边缘处测量板外缘到筒体的距离与样板的相对差值，即为棱角度Ｅ。

D、焊缝须经外观检查合格，才能进行无损探伤，产品焊接试板经过无损探伤，焊接接头试样经过力学性能检验合格后，才能在其余对接焊缝施焊。否则，所代表的产品焊缝为不合格。

E、经过检测所得的数据应填入质量原始记录。在工件上应有“合格”标志。

1.7.1.7 筒体装配

A、组装前的准备：组装必须在产品焊接试板检查合格后进行。进行组装的部件上都应有检验合格的标志。“生产、工艺过程卡”和“质量原始记录”应随同工件转移至装配工序的检验人员。环向对接接头首焊面，焊缝清根后的坡口两侧边缘20mm 处和气割坡口表面的氧化皮熔渣等有害杂质应打磨干净至金属光泽。

1.7.1.8 管道拼装质量检验

A、组装时，相邻筒节的Ａ类接头焊缝中心线间圆弧长以及封头Ａ接接头焊缝中心线与相邻筒节Ａ类接头焊缝中心线外圆弧长的应大于钢材厚度δS 的三倍，且不小于100mm。

B、壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉φ0.5mm 的细钢丝测量.

C、B 类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的Ａ类焊接接头。当两板厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm、两板度差超过3mm，若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30％，或超过5mm 时,均应按规定要求单面或双面削薄厚板边缘。

1.7.2 焊前准备及施焊环境

1.7.2.1 压力容器的焊接必须由考试合格的焊工担任，担任的工作与其考试合格的内容相对应，否则，应予坚决制止。

1.7.2.2 焊接材料必须选用符合设计图纸要求，并已验收合格，其烘干和使用必须符合规定。

1.7.2.3 施焊前的焊接工艺评定按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行，容器的焊接工艺规程应按JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》和图样的技术要求编制。焊接施工必须按经焊接工艺评定验证的焊接工艺、参数进行，由焊接责任人员监督。产品焊接试板检查合格后，产品才能进入下一道焊接工序。

1.7.2.4 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣与飞溅物。

1.7.2.5 筒体筒图上应记录焊缝的布置,边缘约50mm 处，必须打焊工钢印一处，焊接质量应记入原始记录，工件上有外观检查合格的标志。

1.7.3 无损检测：

1.7.3.1 焊缝外观检查合格，并有“外观检查合格记录”和“无损探伤委托单”，随“生产、工艺过程卡”进行无损探伤。

1.7.3.2 无损探伤必须按设计要求的技术条件及“委托单”要求的探伤方法和探伤比例进行探伤。

1.7.4 卷管制作

1.7.4.1 加工前应检查板材的外观质量,不应有裂纹,皱皮,分层等缺陷.

1.7.4.2 卷管制作加工过程中,应防止板材表面机械损伤,对于有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不小于设计壁厚.

1.7.4.3 卷管的同一筒节上的纵焊缝不宜大于两道,两纵向焊缝间距不宜小于200mm.

1.7.4.4 卷管组对时,两纵向焊缝间距应大于100mm,支管外壁距焊缝不应小于50mm.

A、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定(mm):

B、卷管加工时采用校圆样板跟踪检查,圆弧样板的弧长应为管子的1/4-1/6,样板与管内壁不贴合间隙应符合以下规定:

a、对接焊缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不大于3mm.

b、离管端200mm 的对接焊缝处不得大于2mm,其他部位不得大于1mm.

1.7.4.5 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%且不大于3mm,平直度偏差不得大于1mm/M.

1.7.4.6 当公称直径大于等于600mm 的卷管,其焊缝宜在管内进行封底焊.

1.7.4.7 卷管制作后,对焊缝须用煤油渗透法进行检查.

1.7.5 管道酸洗

1.7.5.1 中速磨煤机油管须进行酸洗。

1.7.5.2 管道酸洗采用槽式酸洗法，酸洗剂采用12%的盐酸+0.5的乌路托品溶液。

1.7.5.3 管道酸洗后，必须进行钝化处理，钝化液采用8%的亚硝酸钠。

1.7.5.４管道酸洗后，应对酸洗管段的两端采取可靠的保护措施。

1.7.5.5 管道酸洗剂应妥善保管，配制酸洗液时只能将酸倒入水中，并不断搅拌，酸洗废液排放时应先进行中和。进行酸洗工作的人员应有必要的劳保措施。

1.7.6 管道焊接

1.7.6.1 管道焊接前，要注意打好坡口（按设计要求），焊接前要检查焊条材质，不符合母材焊接要求的，不得使用；施焊前电焊条应按要求进行烘烤并保温，现场施焊时装入焊条保温筒内随用随取。

1.7.6.２直管段上对接焊口中心面间的距离，当管径不小于150mm 时，不应小于150 mm；当管径小于150 mm 时，不应小于管外径。

1.7.6.3 焊缝距离弯管（只包括卷焊弯头）起弯点不得小于100 mm，且不得小于管外径。

1.7.6.4 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

1.7.6.5 不宜在管道缝上及其边缘开孔。

1.7.6.6 煤气管道焊接时，要注意内部清洁，不得有`焊渣、杂物等；煤气管道、热烟气管道在安装时，其支架及管系要考虑管道膨胀，按设计要求加装好固、滑动支架和补偿器。

1.7.6.7 有缝管道制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

1.7.6.8 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应按规范的要求确定，不等壁厚的管子对接时，其坡口应按规定进行削薄成等壁厚。

1.7.6.9 管道切割和坡口加工应尽量采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化层、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。

1.7.7 管道安装

1.7.7.1 本工程管道系统施工顺序：先主管，后支管；先室内，后室外；先地下，后地上；先无压管（例：排水管），后有压管。

1.7.7.2 煤粉输送管道，根据设计要求，要注意管道内煤粉的流动性及管道流线型，其转弯弯头必须采用大半径的煨制弯；其煤粉输送所使用的压缩空气管，在焊接时要注意符合介质流动方向，并且其压缩空气管内不得有焊渣等杂物，以防止管道堵塞；压缩空气管所使用的阀门，必须经过试压合格并动作灵活之后，方可使用。

1.7.7.3 阀门、管件、管材、设备等必须开箱清点并记录，质量检验并合格，功能经检验有效之后，方可使用。

1.7.7.4 喷煤工程卷管公称直径大，因此在管道吊装就位时，应采取相应的预防管道变形的措施，在保证现场安装要求的同时，每吊段管道不宜过长。具体防止管道变形的方法：在管段端部加焊支撑筋，拼接的管段不宜过长。

1.7.7.5 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两交错纵向焊缝间距不宜小于200mm。

1.7.7.6 设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行对口。

1.7.7.7 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架；阀门的安装应便于以后拆卸及操作，管道在保证满足工艺要求的前提下，尽量美观。

1.7.7.8 大口径卷焊钢管，管段拼接后，在吊装前，应进行焊缝煤油渗透试验，并经甲方、监理现场确认。焊缝煤油渗透试验方法：管外涂刷石灰水，管内相应部位刷煤油，进行检测。

1.7.7.9 管道穿越道路、墙壁或构筑物时，应加套管保护。

1.7.7.10 埋地管道试压防腐后，经甲方、监理验收后应及时回填土，分层夯实，并办好“隐蔽工程验收记录”；

1.7.7.11 露天装置或处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的情况时，法兰螺栓、螺母尖深刷石墨机油以防腐蚀，便于以后拆卸。

1.7.7.12 煤气管道安装时，在以后需插盲板的地方，安装时应先装好盲板圈；

1.7.7.13 管道安装的允许偏差符合规范规定（见下表）

施工进度计划及保证措施

2.1 施工进度计划

2.1.1 开工日期为：2003 年2 月15 日， 无负荷试车日期为：2003年11 月11 日，本工程施工总工期为270 天。

2.1.2 主要单位工程施工工期：

2.1.2.1 转运站施工工期：2003 年4 月1 日—8 月31 日，（153 天）。

2.1.2.2 制粉间施工工期：2003 年2 月15 日—10 月10 日，（238天）。

2.1.2.3 通廊施工工期：2003 年4 月1 日—9 月10 日，（163 天）。

2.1.2.4 引废气管网施工工期：2003 年4 月20 日—9 月310 日，（163 天）。

2.1.2.5 输气管网施工工期：2003 年3 月10 日—9 月30 日，（214天）。

2.1.2.6 喷粉站施工工期：2003 年2 月15 日—9 月30 日，（228天）。2.1.2.7 系统单体空负荷试车：2003 年10 月10 日—10 月31 日，（22 天）。

2.1.2.8 系统联动无负荷试车：2003 年11 月1 日—11 月10 日，（10 天）。

2.1.2.9 负荷试车、交工验收：2003 年11 月10 日—12 月30 日，（50 天）。

2.2 某单项工程或关键节点一旦出现工期延误情况所采取的补救措施：

2.2.1 做好充分的施工准备，保证充足的施工机具和人员.

2.2.2 基础和框架砼施工影响，按方案中冬雨季措施，认真组织落实.

2.2.3 对于设备准确无误，并按计划安排提前做好校图施工准备工作.

2.2.4 露天管网施工，应做好防冻、防雨工作，尽量抓住好天气施工。管道的制作和组织工艺，能在室内、地面完成的工作尽可能多完成，减少空中、露天的作业。

2.2.5 与生产有联系的项目，应按计划提前20 天与生产协调配合好，抓住时机，将改造工作完成。

2.2.6 所有单项工程开工前一个月，按网络计划作出详细的工程设备、材料 、采购供应计划，向业主申报，特别是大型设备、大宗材料，一定做到提前入库。

2.2.7 加强同业主、设计、监理及质监站的联系，主动争取各单位的支持配合，认真按规章办事，工作一丝不苟，即保证工程质量，又做好工作质量。

2.2.8 采用先进的工艺、材料、设备施工方法，集思广义，调动职工积极性，严格落实组织措施，确保工期不因任何情况而拖延，全面实现施工网络计划的目标。

2.3 工期保证措施

为了确保本工程能够实现预定的工期目标，我公司将把该工程列为重点工程，从技术上采取措施加以规划、控制，合理组织施工；从组织上采取措施加以保障。具体措施如下：

2.3.1 技术措施

2.3.1.1 实行项目管理，项目部组织有经验的工程技术人员，根据以往类似项目的施工积累，结合设计资料的要求，认真做好施工前和施工过程中的技术准备工作，做好施工方案、备料计划、半成品加工计划，把技术问题处理在作业过程之前，在人、财、物上优化配置。

2.3.1.2 针对工程特点采用先进施工工艺、新技术、新设备等来保证和促进进度和质量。本工程拟采用砼输送泵浇灌砼，提高砼的成形时间。在砼中掺入早强剂和采用早拆模支撑新工艺。

2.3.1.3 认真贯彻和实施施工项目进度计划

A、编制的施工总进度计划、分部分项工程施工进度计划，是为了完成总任务而编的。在其贯彻执行时应当先检查是否协调一致，计划目标是否层层分解，互相衔接，组成一个计划实施的保证体系。并将计划全面交底，发动全体工作人员实施计划。

B、编制月（旬）作业计划。为保施工进度计划的实施，施工计划更具体、更切合实际可行，将规定的任务结合现场施工条件，在施工开始和过程中不断地编制本月（旬）作业计划，并认真落实。从而提高劳动生产率和节约措施。

C、做好施工进度记录、填好施工进度统计表。在实施施工计划进度过程中，执行者要跟踪做好施工记录，按实记载计划中的每项工作 ，并填好有关图表。为施工项目进度检查分析提供信息。

2.3.1.4 做好施工进度计划的检查。对工程施工计划进行定期的跟踪检查，整理统计检查数据，并对施工项目进度检查结果报工程项目部或项目经理。

2.3.1.5 制定合理的施工组织设计，用分段、平行、流水的方法组织交叉作业，使主体、砌体、内、外粉刷、预埋、安装相继进行。

2.3.1.6 做好技术交底工作，实行单位工程，分部工程，组织工序作业层层技术交底制，以优良的工程产品质量保证工程进度。

2.3.2 组织措施

组织措施主要是落实各层次进度控制的人员，具体任务和工作责任；建立进度控制的组织系统；按照施工项目的结构、进展的阶段或合同结构等进行项目分解，确定其进度目标，建立控制目标体系。具体办法措施如下：

2.3.2.1 组织强有力的项目管理班子，对项目施工生产要素统筹调度。公司在人、财、物方面对项目全力实施保证，确保项目管理系统的各管理工作顺利有序、有效运行，确保工期实现。

2.3.2.2 把工期目标纳入公司与项目部，项目部与作业层，层层签定的合同条款中，用经济实行奖罚兑现。

2.3.2.3 建立与业主、监理和设计单位的协调，对影响施工速度的问题加强预见性，解决在生产过程之前。

2.3.2.4 建立项目生产调度会议制度，及时对各作业班组，各工种专业施工进行协调，解决存在的问题使生产活动有序的进行。

2.3.2.5 建立进度计划，物质供应计划工作程序。施工进度计划编制和调整方面实行旬、月、季、总进度四级网络控制，达到旬计划保月计划，月计划保季实理，季计划保总进度计划 实现的编制调整审批程序。

2.3.2.6 坚持“质量第一，预防为主”的方针。加强技术管理，使施工过程规范化，标准化，程序化，每个重要工序设置质量控制点，消灭质量通病，减少返工造成的工期延误。

2.3.2.7 拟将本工程列为我司的重点工程,在人员装备、周转材料等资源调配方面予以确保。

2.3.3 建立健全项目经理部组织机构，挑选曾多次担任类似工程施工的高素质人员组成领导班子，组建由全司范围内选调的精兵强将组成项目作业队伍。

2.3.4 加强现场调度，严格控制工期，适时进行网络计划的优化调整，把月、周、旬、月计划落到实处。

2.3.5 延长作业时间，合理利用工时，把握关键工序，组织重点突出，施工人员通常情况下分二班作业，高峰期实行三班倒作业。

2.3.6 在加强宣传鼓动，激发员工劳动积极性的同时，抓好后勤服务工作。

2.4 施工网络进度计划详见下页图：

施工平面布置

3.1 临时设施布置，详见施工平面布置图。

3.2 临时设施表：

3.3 生活设施场外安排.

3.4 施工用电、用水计算

3.4.1 施工用电.根据设备机具耗电功率计算,并考虑功率系数和同时使用系数,计算用电容量如下:

P=1.05×(K1ΣP1/COSQ+K2ΣP2+ K2ΣP1)

P1—电动机额定功率（KW）

P2—电焊机额定功率（KW）

P3—室内。室外照明容量（KW）

P=480KW

故现场施工高峰期间，用电为480KW，故选用SL7—500/10 变压器壹台.在甲方指定电源处接出.

3.4.2 用水量计算.

3.4.2.1 施工用水量:

Q1=K2ΣQ2N2K3/8×3600

K2—未预计施工用水系数（1.05）

Q2—同一种机械台数(台)

N2—施工机械用水定额

K3—施工机械用水不均衡系数.

Q1=0.6L/S

3.4.2.2 生活区用水量

Q2 =P1N3K4/T×8×3600

P1—施工现场高峰昼夜人数（人）

N3—施工现场生活用水定额（一般为20-60L/人）

K3—施工现场用水不均衡系数

T—每天工作班数（班）

Q2=1.0L/S

3.4.2.3 消防用水量: 15L/S

3.4.2.4 现场施工水量:

Q4=K1ΣQ1×N1×K2/T1×T×8×3600

K1—未预计的施工用水系数(1.05)

Q1—年(季)度工程量

N1—施工用水定额

T1—年(季)度有效作业日

T—每天作业班数

K2—用水不均衡系数

Q4=0.8L/S

管径为: D= 4Q/π×V×1000

管径选用100mm,从甲方指定水源处接出.

3.5 施工平面布置图详见下页图。

质量保证措施

4.1 质量目标：确保优良，争创省、部级优质工程。

4.2 为了确保本工程质量目标的实现，结合本工程的特点，采取如下质量保证措施：

4.2.1 执行IS09001 国际质量体系标准，编制《质量计划》和《施工组织设计》，并派专人监督这两个文件的准确实施，发现问题及时向公司反馈，并进行整改。

4.2.2 本公司将选派专业水平高、业务能力强、经验丰富的施工技术人员、施工管理人员以及操作熟练的技术工人参与本项目施工。

4.2.3 建立完善的项目质量管理体系和项目质量保证体系，项目质量管理体系和质量保证体系图附后。

4.2.4 项目经理部建立由项目部经理为组长，技术负责人为副组长的质量管理领导小组，各作业队或班组建立QC 小组。

4.2.5 建立健全各项规章制度和施工质量奖罚制度，对质量保证体系人员进行职责分工，建立健全岗位责任制，制定各项操作规程，加强岗位职责检查，督查各级人员的工作质量，以确保各种规章制度的顺利执行和各项工作的顺利开展。严格执行公司的工程施工质量奖罚制度，以制度确保施工质量。

4.2.6 充分发挥专（兼）职质量检查员的作用，坚持自检、互检、专检三检制度，坚持“三工序”检查制度，坚持三不放过原则。

4.2.7 所有工程材料、成品、半成品都必须有材质检验报告和出厂合格证。并按规定进行见证抽检合格经监理认可后方可用于工程。

4.2.8 施工现场的原材料、成品、半成品都应进行标识，并做好标识记录。

4.2.9 特殊施工过程，事先应对操作人员、施工机具、设备进行鉴定并填写特殊过程实施记录。

项目质量管理体系图

项目施工质量保证体系

4.2.10 加强计量管理，按规定对计量器具检测，砼、砂浆等严格按公司实验室下达的配合比执行。现场要经常检测砂石的含水量，及时调整混凝土、砂浆中的水灰比。

4.2.11 遵循监理程序，认真学习合同文件及有关技术规范，遵循工程监理程序，自觉接受监理工程师的监督和指导。

4.2.12 认真做好技术交底、施工日记、基础验槽、隐蔽工程、工序交接和各项质量检查和记录工作。

4.2.13 施工前应对所有施工机具及施工用料清理检查，确保机械设备的性能良好。

4.2.14 对施工中影响工程质量的关键部位、关键工序加强质量控制，由项目经理部的质量安全领导小组和专职质检员分别检查各作业队的作业情况，监督施工按技术规范要求和操作规程进行，防止质量事故的发生。

4.2.15 中速磨机作为整个喷吹制粉系统中的关键核心设备，将要编制单项施工方案，在整个施工过程中要进行重点控制。确保其安装技术要求及试运行参数符合设计要求。

4.2.16 浇筑砼时应派专人观察模板钢筋、预留洞口、预埋件、插钢筋等有无位移、变形或堵塞情况，发现问题立即停止，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

4.2.17 建筑物定位放线时应有技术负责人，专职质检员，技术员及该项目作业队长一起到现场进行放线工作，建筑物的轴线桩和标准水准点要设置牢固可靠，不得任意挪动、损坏，放线要会同业主、监理部门有关员共同检验，及时做好预检手续。

4.2.18 混凝土的配制必须严格执行试验室给出的配合比，砂石车应过秤，水泥定量抽查，严格控制用水量，浇筑砼时，振动棒应做到快插慢拔，插点均匀排列，以保证混凝土的密实，浇筑完的混凝土要及时养护。

4.2.19 模板应支撑牢固，拼缝严密，以防漏浆，隔离剂涂刷均匀，不得有漏涂现象。拆模时不得强砸硬撬，以防损坏混凝土结构。

4.2.20 框架梁柱砼浇筑时，梁柱接搓要清扫干净，用水湿润，并先浇筑一层100mm 厚水泥砂浆（配比与该部位构件砼中砂浆成份相同），防止梁接槎不严及柱烂根现象。

4.2.21 为保证本工程施工质量，针对各专业、工序的质量要求制定一系列的奖优罚劣制度，并严格执行。

4.3 预防质量通病措施

4.3.1 钢筋工程：

4.3.1.1 钢筋加工时，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，画弯曲钢筋分段尺寸，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线，对称钢筋画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画，保证成型尺寸准确。

4.3.1.2 预防措施：

A、预防氧化措施：钢筋对焊要确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度，选择合适的变压器级数，使之具有足够的电流，顶锻前的烧化阶段，采取尽可能快的烧化程度，产生足够的金属蒸气，提高防止氧化效果。

B、由于我国Ⅱ级钢筋为合金钢筋，而且有的碳含量已达到碳范围，因此，应根据碳当量数据，均采取闪光一预热一闪光焊。

C、在搭接或帮条接头焊时，焊接电流比平焊适当减少，焊条左右摆时在中间部份走快些，两边稍慢些。

D、咬边预防措施：选用合适的电流，避免电流过大。操作时焊弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和远弧的方法，防止咬边。

E、夹渣预防措施：在搭接焊和帮条焊时，操作中注意熔渣的流动方向，必须使熔渣滞留在溶池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，适当将焊弧拉长，利用电热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边，防止夹渣。

F、砂浆垫快使用应适量可靠，竖立钢筋可采用埋有钢丝的垫铁，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢；严格检查钢筋的成型尺寸；模外绑扎钢筋骨架时，要控制好骨架的外形尺寸，不得超过允许偏差。

G、钢筋遗漏预防措施；绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全、准确、数量、规格是否与图纸相符，在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有没有遗漏。

4.3.2 梁模板

4.3.2.1 支模时边模应包底模。梁模与柱模连接处，考虑梁模板吸水湿润后长向膨胀的影响，下料尺寸要略为缩短，使混凝土浇灌后不致嵌入柱内。梁侧模下口必须有夹条木，以保证混凝土浇灌过程中，防止侧模下口胀模。

4.3.2.2 柱模板

A、柱子支模板前必须选校正钢筋位置

B、根据柱子截面的尺寸及高度，柱模外面每隔50-100 加设牢固的柱箍，防止炸模。

C、模板拼缝嵌压橡胶条，保证拼缝严密。

4.3.2.3 板模板

A、支撑材料要有足够的强度，前后左右相互搭牢。

B、板模与梁模连接处板模要拼铺到梁侧模外口，保持齐平，避免板模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

4.3.3 混凝土工程

4.3.3.1 和易性不佳预防措施：采取在混凝土拌合物中掺高性能减水剂，以改善混凝土拌合物和易性。

4.3.3.2 原材料计量要建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠、特别是水的计量，要制作标准水桶，外加剂要用小台秤计量。

4.3.3.3 预防麻面措施；模板面应理干净，不得粘有干水泥砂浆等杂物。模板在浇筑混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，且模板缝隙拼接严密。

4.3.4 屋面工程

为减少结构变形对卷材防水层的不利影响，在卷材防水层下设置砂浆隔离层。

4.3.5 装饰工程

4.3.5.1 装饰工程首先做好样板，通过建设、设计、质监三方检查通过后，再大面积施工。

4.3.5.2 顶棚、内墙抹灰

A、严格按标准做灰饼、冲筋，控制基层厚度和平整度。

B、腻子干燥后，需打一遍砂纸，要磨平磨光，慢磨细打，线角分明磨完后将浮尘扫净，才能刮罩面层。

4.3.6 钢结构构件制作质量病预防措施

4.3.6.1 下料、组装和检查用的量具，必须定期送检。

4.3.6.2 用尺测量零构件时必须把尺面紧贴零件面，零件长度超过10m 时，应用拉力器进行准确测量。

4.3.6.3 划线下料应根据不同零构件留有量。

4.3.6.4 构件拼接时，在保证焊缝强度和钢材强度的条件下，采用正焊缝，保证对口间隙一致，以满足焊接质量达到构件受力要求。

4.3.6.5 拼接连接焊接的位置应放在受力较小部位，焊接时采用与构件同材料厚度的引弧板、收弧板施焊，以消防坑裂纹等缺陷。

4.3.6.6 焊接时应保证焊接质量，建立一套焊工自检和质检员专检的质量保证体系，同时控制焊接这一特殊过程的焊前、焊中和焊后检验。

4.3.6.7 建立钢结构焊接工艺保证体系，见下图：

钢结构焊接工艺保证体系图

4.3.6.8 钢结构构件安装质量通病预防措施

成立专门测量小组，负责工程全部测量放样工作，对构件安装的控制轴线、基线、标高进行有效的控制。设置沉降观测点，并加以保护，经常性地复检。

4.3.7 机械设备安装质量预防措施

4.3.7.1ZGM113G 中速磨安装时，应以下部圆柱齿轮箱作为安装基准，保证其水平度偏差和纵横中心线偏差，电机与减速机联轴节对中应严格控制在允许偏差内。

4.3.7.2 中速磨电机为高压电机，安装时应注意防雨、防潮。中速磨顶盖安装，应在体内设备安装调整完毕后进行。楼顶上的煤粉收集器安装时要确保其严密性。

4.3.7.3 排粉风机时，地脚步螺栓、垫板二次浇灌前、后要注意检查，防止松动，电机与风机安装的联轴节对中误差要严格控制在允许偏差内，伸缩节安装时应保持其自由状态以减少风机运行时的振动。

4.3.7.4 原煤仓及贮粉仓的安装应在管道和其他设备安装前进行，其水平、中心、标高应符合设计要求。

项目安全保证体系图

安全保证措施

5.1 建立健全项目部安全保证体系（详见下页图），项目部设专职安全员，各作业队设兼职安全员。项目部成立安全领导小组，项目经理担任组长，专职安全员为副组长，兼职安全员为组员，将安全工作层层落实下去。

5.2 强化安全意识，树立安全就是效益的观点，对所有职工进行安全知识教育，重点放在新来大、中专毕业生及农民合同工身上。划分施工区域，区域内设立警示标志牌，非施工人员严禁入内。

5.3 搞好“四口”、“五临边”安全防护，坚持使用安全“三件宝”。

5.4 施工用电线路应架设整齐，电线不得破皮漏电，线路过载及短路有保护；电气设备应有防雨措施，且接地安全可靠，漏电有保护。

5.5 内外脚手架应按规程和作业设计搭设，并特别注意检查架管及扣件完好，脚手板搭设部位是否牢固可靠，作业层应满铺竹架板，有护护栏并挂安全网。

5.6 龙门井架、塔吊等现场垂直运输设备安装完毕后，必须由专职安全员会同有关人员进行检查，确认其安全装置灵活可靠，缆风绳规格、数量及安全、质量符合要求；吊笼用钢丝绳质量可靠、安装正确，卷扬设备刹车可靠，运转灵活正常，方可签证投入运行。

5.7 各种机械设备应专人操作，持证上岗，并且定期检查，严禁带病作业。

5.8 基础挖土方应按规定放坡，同时做好支护，防止塌方伤人。基槽四周应设两道护栏，夜间设红灯警示，防上坠入伤人。

5.9 结构吊装安全保证措施

5.9.1 防止高空坠落，系好安全带，高空作业时有专人监护，严禁交叉作业，作业人员应配工具袋。

5.9.2 吊装物件时有专人统一指挥协调，吊装应平衡，吊物下严禁站人。

5.9.3 特种作业人员必须持证作业。

5.9.4 吊装工作开始前，对运输和起重机械以及所有索具、吊环、夹具、卡具、缆风绳、锚具等进行全面检查或试验。并在使用过程中经常检查。

5.9.5 吊装工作区必须设有明显的警戒标志，并设专人警戒。无关人员严禁入内。

5.9.6 运输、吊装构件时，严禁在运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。

5.9.7 在高空使用气割时，应采取措施防止火花落下伤人。

5.9.8 坚持施工现场安全监控和定期的安全检查，对存在安全隐患部位，果断采取措施，责任落实到人，限期整改。

5.9.9 屋顶上的煤粉收集器安装时，应将屋顶四周用临时护栏保护，以防止施工人员及设备、材料掉落。

5.9.10 采用卷扬机吊装贮罐时，一定要落实好设备重量和卷扬机的选型工作，并用手拉葫芦、缆风绳予以保护。

5.9.11 起吊时，所选用的钢丝绳，安全系数必须符合下表规定：

5.9.12 在主抽风机、吊转子吊装时，用胶皮或石棉板等软性材料垫在钢丝绳下，防直接接触转子轴，并不得将钢丝给柱在轴劲上，转子吊运前，摆在地面时就放在专用托架上，垫好橡胶块或铅块，让转子平衡放在上面，且不能让叶轮与地面直接接触，用塑料布盖严密，以防风吹、雨淋及灰尘。烟道安装高空作业多，必须系好安全带，禁止穿硬底鞋上高空。

5.10 贮灌和集粉器的构件庞大，在运输前必须到交通管理部门办理超高，超宽运输作业证。

5.11 在油管的酸洗过程中，应防止酸液溅到人体皮肤上，如溅到应采取应急措施，如涂凡士淋等，再到医院处理。

5.12 管道试压前，应检查卸荷阀是否灵敏，活动灵活，在试压时应专人试压、看护。

5.13 油润滑系统处应挂上严禁烟火标志。

5.14 加大安全宣传力度，利用黑板报、墙报、宣传栏、电视、录音、广播、标语、横幅等形式，形成安全环境的氛围。

5.15 编制项目施工方案、技术交底、作业指导书，要有切实可行的安全防护措施。

5.16 加大安全奖罚力度。工程出了安全事故，无论大小、性质轻重，都应执行“四不放过”的原则，分析事故原因，追究事故的责任人，提出整改措施，措施落实到位。对造成严重安全事故的责任人，处理决不手软，处理事故责任人的同时，要严肃追查项目经理的责任。对于安全工作做得好的单位和个人，给予奖励。

5.17 搞好施工现场的安全用电管理。施工用电的敷设，严格按照施工总平面图布置，供电采取三相五线制，TN-S 配电方式，实行三级配电，三级漏电保护，一机一漏电开关，所有电气设备的正常非带电金属外壳均应可靠接地。塔吊、龙门井架等垂直运输设备，应设置防电、防雷击、感应雷、静电措施。

5.18 施工机械设备的操作工，要持证上岗，机旁要有醒目的安全操作规程，并定员定岗，制定机械设备的维护、保养制度，严禁设备带病工作，确保施工设备完好率100%。

现场文明施工措施

6.1 为确保*钢高炉喷煤系统各项施工活动有条不紊地顺利进行，加强施工现场文明施工管理，严格按照业主颁发的定置管理，厂容厂貌管理的要求及国家有关施工现场文明施工要求，须采取必要的、可行的有效措施，保持施工现场的清洁整齐、有序、实现文明施工管理。

6.2 现场各区域卫生应纳入工地总体规划，落实卫生兼职人员与保洁人员，落实责任制。

6.3 在现场入口明显的地方制作“五牌一图”，即单位名称牌，工程概况牌，安全措施牌，安全记录牌，安全宣传牌，现场平面图等。

6.4 场地和道路：场地均用砼硬化，平整不积水，无散落的杂物及散物，道路畅通、平坦、整洁；场地排水成系统，并畅通不堵塞。建筑垃圾必须集中堆放，及时处理。

6.5 材料堆放：砂石分类、集中堆入成方，底脚用边清。砌体料归类成垛，堆放整齐碎砖料随清，无底脚散料。灰池砌体符合标准，布局合理、安全、整洁。

6.6 构配件及特殊材料：构件分类、分型、分规格堆放整齐，垫木上下对齐稳定，堆放不超高。成型钢筋分类集中堆放，整齐成线，门窗框扇分别按规格堆放整齐，防雨、防潮、防火措施齐全。特殊材料（包括甲供、分包及自购安装、装饰、保温材料、安装设备）均要求按保管要求，加强管理，分门别类，堆放整齐。

6.7 施工现场设简易开水炉和供茶水桶，做到有盖加配杯子，有消毒设备。工地建有男女厕所，内设有水冲式便槽设施，落实专人管理，定时清扫，保持清洁无害。

6.8 现场落实灭蚊虫苍蝇滋生承包措施，定期对工人宿舍进行消毒，保持室内清洁，无疾病传染，确保工人身体健康。

6.9 对每一辆外运土石方的汽车，在现场要发一张土方票，派专人在甲方指定的卸土点收回土方票，以此监督运土司机不乱卸土。若是汽车要经过*钢厂区或其他生活区，汽车顶部要覆盖彩条布，防止灰尘飞扬污染环境。

6.10 砂浆、砼在运输和使用过程中做到不洒、不漏、不剩、不弃、。工人操作地点和周围清洁，做到干活下清、活完场院地清，落灰、砼、多余材料、半成品等及时清理、回收和处理利用。在施工作业时，应有防止尘土飞扬、泥浆洒漏、污水外流、车辆沾带泥土运行等措施，建筑垃圾专人清理，避免污染环境。

6.11 施工现场要施工前做好施工道路的规划和设备，可利用设计中永久性道路的路基。如采用临时施工道路，基层夯实，路面铺垫炉渣、碎石，并随时洒水，减少道路扬尘。

6.12 施工用废水排放控制；必须经过二次沉淀后，方可排入指定排放地点。未经处理的泥浆水，严禁直接排入厂内排水设施。

6.13 采取一切合理措施，保护工地和工地周围的环境免受污染或由于施工方法的不当造成对公共人员和财产等的危害和干扰。采取有效措施降低施工噪音，减轻对周围人员的影响。

劳动力安排计划及措施

7.1 劳动安排计划

7.2 根据本工程各施工阶段所需的劳动力计划，由公司统一组织提供。技术工人的岗位技能中、高级以上，施工高峰期所需劳动力人数为248 人。

主要材料构件用量计划

8.1 土建主要构件、材料用量计划：

8.2 仪表及计算机主要设备、构件用量计划

8.3 仪表工程主要材料用量

8.4 管道工程材料用量：

8.5 电气主要设备、构件、材料用量计划

8.6 工艺主要设备用量计划