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工程概述

第一节        编制依据

1）山西省****煤气化公司60 万吨/年焦化技改工程项目招标文件；建设单位提供的设计图纸和其它有关资料；

2）国家、地方现行有关施工、质量的技术标准；

3）**企业内部管理标准；

4）我公司以往承担类似工程的建设经验。

5）对本工程设计资料的理解并结合现场踏勘所了解的现场施工环境及施工条件因素等；

6）我公司通过的ISO9000 认证的《质量手册》、程序文件、作业指导书、安全生产、技术管理、文明施工、档案管理等文件。

第一节        编制原则

（1） 响应招标文件的规定，确保工期、质量、安全目标的实现；

（2） 在总体部署和资源配置上尽量做到科学、优化；

（3） 在具体施工方案上尽量做到先进、合理；

（4） 为工程着想，积极向业主提出合理化建议。

第一节        工程概况

工程名称：山西**煤气化公司60 万吨/年焦化技改工程

工程地点：山西****煤气化公司

工程类型：冶金建筑安装工程

工程规模：炼焦车间包括：一座50 孔30 万吨/年TJL4350D 型焦炉及配套的湿法熄焦系统，包括：一座50 孔TJL4350D 型焦炉、一座煤塔、一座烟囱、一套温法熄焦系统。

备煤、焦处理、煤气净化及公辅设施能力按总体60 万吨／年焦炭配套设计施工，各系统工程内容如下：

备煤系统包括：直接从洗煤车间运煤的4 条精煤通廊以及精煤仓、粉碎机室和转运站。

出焦系统包括：焦台、运焦通廊及转运站，焦炭落地后在焦场内储存并外运。

煤气净化车间只建设冷凝鼓风工段。

公用辅助设施主要包括配套电信设施、变配电设施、耐火材料仓库、仪表自动化系统等。

本工程的设计单位为山西**焦化设计院。

1.1.1        工程简介

备煤：**煤气化公司60 万吨洗煤工程正在建设中，将在焦化技改项目竣工之前投入使用，洗出的精煤直接通过皮带通廊运往焦化工程备煤系统的精煤仓，粉碎后的精煤送至煤塔贮存，供炼焦使用。

备煤能力按60 万吨/年焦炭生产规模配套设计。

炼焦熄焦：炼焦采用側装捣固、高温干馏、湿法熄焦工艺，炼焦炉采用宽炭化室、宽蓄热室、废气循环、双联火道、煤气下喷、50 孔单热式TJL4350D 型焦炉，年产干全焦30 万吨。

TJL4350D 型焦炉主要结构尺寸如下：

炭化室全长 14080mm(冷态)

14280 mm(热态)

炭化室高 4300mm(冷态)

4374mm(热态)

炭化室有效高 4000mm

炭化室平均宽 500mm

炭化室锥度 10mm

炭化室中心距 1200mm(冷态)

煤饼长度（底/顶） 13250/13050 mm

煤饼宽度 450 mm

煤饼高度 4100 mm

煤饼体积 ≈24.26t

煤饼堆比重 0.95-1.05t/m3(干煤)

煤饼重量 ≈24.26t(堆比重按1.05t/m3 计)

单孔产焦量 ≈18.68 t(结焦率按77%计)

焦炉周转时间 22.5hr

入炉水份 9-11%

孔数 50 孔

炭化室墙厚 95mm

燃烧室立火道个数 28 个

从备煤来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔漏嘴经由捣固装煤车捣成煤饼后装入炭化室。在炭化室中，洗精煤在950-1050℃的温度下高温干馏成焦炭。干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用循环氨水喷洒冷却，使荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气弯管和荒煤气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。

成熟的焦炭由推焦车经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机刮入带式输送机，送往贮焦工段。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。

运贮焦：焦炉生产的焦灰，熄焦后放入凉焦台，经刮板放焦机刮入带式输送机，经带式输送机送至贮焦场。贮焦场设有装载机用于焦炭的堆取等辅助作业。

冷鼓、电捕：从炼焦来的焦油氨水与煤气的混合物入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下二段，分别用循环水和制冷水冷却，冷却后的煤气经煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器。从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽进行分离，分离的氨水至循环氨水槽，然后用泵送至炼焦工段循环使用。分离的焦油至焦油槽，用焦油泵送往装车台装车外售。分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。

为节省电耗，离心鼓风机配套液力偶合器进行调速。

工艺流程图见附图

**60 万吨焦化工程工艺流程图

主要工程量一览表：

1.2.1        施工范围

本次投标为本项目第一期工程，包括:60 万吨规模的备煤系统、筛焦系统、化产冷鼓工段、30 万吨/年焦炉----一座50 孔标准TJL4350D 型捣固焦炉。

主要施工内容：

★ 备煤系统、炼焦系统、筛焦系统及冷鼓、公辅设施土建；

★ 备煤系统、炼焦系统、筛焦系统及冷鼓设备安装；

★ 电气、电力外线、仪表、电信；

★ 采暖及工艺管道；

1.3.1        工期要求：

2005 年8 月20 日开工，2006 年8 月15 日烘炉，2006 年10 月1 日投产。由于地基处理和土方工程不在本次招标范围内，我公司承诺，从土建可以开工之日起9 个月内完成全部项目施工。

工程承建方针及项目管理目标

第一节        承建方针

在本工程的承建中，我们本着一切为业主着想的指导思想，集中公司的资源，组织高效、务实的项目班子，以雄厚的技术力量、优良的技术装备、先进的施工工艺、认真的工作态度和严格科学的管理来实施本工程的施工。

我们的承建方针是：

超前细化准备，措施周密到位；

精心组织施工，从严监控创优；

重视文明环保，确保施工安全；

服从业主协调，全面信守合同。

第一节        项目管理目标

2.2.1 工期目标

遵照贵公司招标文件的要求和我们对施工条件的分析，承诺的工期目标为：（按9 个月倒排工期）

2006 年1 月1 日开工，2006 年8 月15 日开始烘炉，2006 年10 月1日投产出焦。

施工总体部署及施工总进度

总进度网络图见附图

第一节        施工总体部署

1.1.1        施工总体部署指导思想

山西**煤气化公司60 万吨/年焦炉一期工程要以（9 个月）273天的总工期建成。我们在认真研究**焦化工程的基础上，根据以往承建同类型焦炉工程的经验，作如下总体部署。

焦炉是本工程的主体项目，其施工技术要求严格、施工配合关系复杂、施工周期最长，在施工全局中处于中心地位。焦炉本体和煤塔基础最先同时开工，其它单位工程配合、服从焦炉本体展开。

在焦炉本体上，以筑炉、炉体设备安装和烘炉为重点，其它工程相应配合施工，预制、预装，尽量压缩安装时间，伺机穿插施工；或在焦炉全长方向组织平行流水作业，确保按时开始烘炉；或将部分本应在烘炉又不影响烘炉的工作，放在烘炉开始后安装。焦炉砌筑前安装筑炉大棚，到烘炉约250℃时快速拆大棚，再展

开焦炉顶部的施工工序。烘炉到650℃左右时，同业主方密切协同，突击完成焦炉热态安装工程等有关的工作。

1.2.1        施工战役部署

整个施工过程分为四个施工阶段（即四大战役）：焦炉基础施工阶段、筑炉施工阶段、护炉铁件安装施工阶段、热态工程施工阶段。

3.1.2.1 第一战役：焦炉基础施工阶段

1）、本阶段施工的主要内容是以焦炉地基处理为主线的全面展开的地基处理施工，焦炉基础土建施工是整个土建工程中的重点，它工程量大、难度高、施工工期较长，主要有焦炉基础底板大体积砼的浇筑、焦炉顶板下喷管、清扫管的埋设、抵抗墙的施工，另外，由于煤塔、熄焦塔高度大，施工工期长，在焦炉基础施工的同时，要尽早组织施工。其它项目的土建工程同时穿插进行施工。

2）、本阶段的工期目标是：

★2006年1月1日开工；

★2006年1月1日至2005年1月15日大临建设、施工用水电路、控制网测设完成；

_ 2006年1月16日至2006年3月31日焦炉基础土建工程施工完成；

_ 2006年4月1日至2006年4月15日筑炉大棚安装完成。

3）炉端台和炉间台基础、分烟道及地下挡墙同时施工，焦炉耐火砖的选砖、预砌工作大部分完；分烟道耐火砖砌筑完。机焦两侧操作台钢结构制作可同时进行制作施工。

4）备煤、筛焦、公辅、化产土建工程工期较短，但后续工艺设备安装、采暖、通风、给排水施工工期较长，为了加快进度，其土建施工需随焦炉土建工程施工同时展开。

3.1.2.2 第二战役：筑炉施工阶段

2006年4月15日至2006年6月15日，筑炉，工期61天，施工进度见附图

本阶段的目标是：砌筑完焦炉本体。期间：炉床下煤气、废气交换系统的管道阀门已打压、研磨完，开始安装，炉下加热煤气管道开始安装；炉门和炉门框配套、研磨、标识备用；护炉铁件制作完（或到货）；煤塔、熄焦塔上部结构施工完；炉端台、炉间台上部结构及附属小房施工完；地下室土建施工完；电气、仪表安装开始插入；焦转运站及通廊地下部分施工完，开始上部结构施工；凉焦台开始挖土。

3.1.2.3 第三战役：护炉铁件安装施工阶段

2006年6月16日至2006年8月15日，护炉铁件安装。

本阶段的工作内容有：保护板、纵横拉条、弹簧、炉门框以及炉门的

安装以及烘炉小灶、封墙的砌筑，工期61天。

在护炉铁件安装的同时，炉底管道、炉顶管道、焦炉机焦两侧操作平

台、液压交换装置同时施工。

与此同时，备煤、贮运焦、化产设备及其它工程及时施工。

3.1.2.4 第四战役：烘炉热态工程施工阶段

★2006年8月16日至2006年9月30日投产，热态工程工期46天；

★2006年9月1日，配电室具备送电条件;

★2006 年9 月15 日前，备煤、筛焦、化产设备必须单体试车完成。

烘炉的第一阶段

本阶段烘炉的温度可达到拆焦炉大棚的条件，立即组织拆大棚。其间：围绕焦炉本体的炉床下煤气、废气交换系统和加热煤气管道、电气、仪表等施工继续进行；其它外围工程按序继续进行。

烘炉的第二阶段

本阶段末烘炉的温度达650℃左右，开始热态工程施工，其间：围绕焦炉本体的炉床下煤气、废气交换系统应安装调试完；炉床下加热煤气管道安装、试压完；炉顶集气系统安装完；氨水管、蒸汽管、压缩空气管、水管安装试压完；仪表安装、单体调整完。

热态工程阶段

这是焦炉烘炉的最后阶段，也是焦炉的最后施工、交接阶段，以期实现焦炉装煤竣工的总目标。其间：要完成各种热态调整、连接、固定工作，仪表系统调试、投入、移交，煤气、废气交换系统和集气系统的保温工作等；凉焦台、筛贮焦楼和焦转运站及通廊等工程全部完成。

第一节        本工程设备配置见附表

**焦化土建工程施工机械设备配置表

钢结构制作施工机械配置计划

**焦化工程建筑及工艺钢结构制作机械设备配置表

钢结构安装施工机械配置计划

**焦化工程建筑及工艺钢结构安装机械设备配置表

设备安装施工机械配置计划

**焦化工程设备安装工程机械设备配置表

第一节        本工程劳动力资源配置计划

施工准备

第一节        施工总平面布置

4.1.1 施工临时道路

本项目为技改项目，是在原有焦化厂区内进行建设，厂区临时道路和排水不需要重新考虑。

4.1.2 施工临时用水

最大用水量13 m3/h（其中消防水10L/S，高峰期施工用水量300m3/d。

根据施工现场水源情况及本标段生产、消防用水需要，由甲方给定的取水点取水。

4.1.3 施工临时用电

施工用电高峰期负荷1000KVA，设置2 台500KVA 变压器。

4.1.4 施工生产大临设施

a 现场办公区、生活区场地(50m×25m)

b 耐火砖仓库(60m×50m)

c 预砌棚及木工房场地(30m×20m)

d 露天堆置场地(1625m2)

e 泥浆搅拌站场地(30m×8m)

f 临时放砖场地(30m×8m)

g 钳工及电焊场地(45m×10m)

h 钢筋加工场地(40m×20m)

i 我周转材料及仓库场地(40m×20m)

j 加工制作区(50m×30m＋30m×25m))

k 设备堆场(30m×30m)

现场通讯

现场通讯设4 部联络电话。

第一节        测量控制网的布置、测设和管理

4.2.1 控制网的布设

4.2.1.1 平面控制网的布设

根据本工程的实际情况,依据业主提供的 平面总体控制网，焦炉区需要重新测设炉区控制网，控制点的布设拟采用方格网布设。

方格网点埋设采用现浇混凝土的方法，标桩顶面埋设150mm×150mm×6mm 的钢板埋件。

4.2.1.2 高程控制网的布设

高程控制网的布设利用平面控制点，在施工现场外不大于50m 处，选宜于保护的位置另布设一个相对稳定的水准基点，作为其它标高点的校核和变形观测使用。

4.2.2 测量控制网的测设

4.2.2.1 施测依据：起始点为业主提供的测量控制点。

4.2.2.2 规范依据：严格按照《冶金建筑安装工程施工测量规范》（YBJ212-88）,有关设计资料及工艺。

4.2.2.3 仪器：日本索佳SET2c 全站仪（精度为：2"，3mm+2ppm*d）;zdz2 经纬仪（精度为：2",±1+1ppm）；

NI005A 型精密水准仪（瑞士）

DSZ2 水准仪 （精度为：-/+3mm/km）;

50m 钢卷尺，5m 普通水准尺，5m 精密水准尺，及配套设备。

4.2.2.4 施测方法

a、平面控制网的测设

采用轴线法测设，先定出方格网的主轴线点，由长轴线测设短轴线，再根据十字轴线测设出方格网的四边。

ｂ、高程控制网的测设

高程控制网的测量依据业主提供的水准控制点，严格按照二等水准测量精度要求，采用闭合导线来施测，内业采用导线网的严密平差。

4.2.3 测量控制网的管理

4.2.3.1 测量控制网建立后将每月检测一次，直至基础竣工；在焦炉、煤塔基础和焦转运站基础施工完毕后应及时进行竣工测量，并根据安装要求及时将控制点引测到基础面上。

4.2.3.2 测量人员必须具备测量上岗证，并严格按照操作规程操作。

4.2.3.3 施测前应了解业主对测量工作的要求，并分析、利用已有合格资料，制定、编制经济合理的测量方案，并报业主批准。工程进行中加强内、外业的质量检查。

4.2.3.4 对测绘仪器、工具，必须做到及时检查校正，加强维护保养、定期检修。严禁使用未经法定计量检定的仪器和计量工具。

4.2.3.5 结构安装测量工作开始前，必须熟悉设计图纸，掌握限差要求，并制定作业方法。

4.2.4 沉降观测

4.2.4.1 观设部位

焦炉、烟道、煤塔和推焦车轨道基础。

4.2.4.2 观测时间

焦炉基础施工完毕后即建立沉测记录。

观测次数：

筑炉前；

筑炉期间每半个月观测一次，注明砌砖量；

筑炉完毕；

护炉铁件及有关设备安装完毕；

烘炉之前；

全炉装煤完毕。

直到沉降停止，如发现沉降异常，应增加观测次数和观测点。

4.2.4.3 沉降观测严格按设计,规范要求进行。

4.2.5 测放过程中,主测人员、仪器、施测线路应尽量保持固定，并采用闭合导线或附合导线施测

主要工程项目施工方法

第一节        焦炉区土建施工

**60 万吨/年焦化一期工程拟建50 孔TJL4350D 型焦炉一座，烟囱、熄焦塔及煤塔各一座。两端炭化室中心间距为58.800mm，焦炉底板长68.6m，顶板长63.300m，宽14.280m，焦炉底板抵抗墙部位砼厚度为1.200m，其它部公厚度为0.8m。焦炉两侧分烟道，机、焦侧分烟道断面为3.17m×2.520m，烟道断面为3.17m×2.440m，主烟道断面为4.28m×3.650m 装煤车内、外轨中心间距10.0m。

5.2.1 焦炉基础施工方法

5.2.1.1 工程概况

焦炉基础结构形式：由钢筋砼整体筏片式底板、5 列28 排钢筋砼构架柱、梁板式钢筋砼顶板构成一个整体的钢筋混凝土框架结构。基础底板厚度为800mm （两端抵抗墙范围内局部厚度为1200mm），采用C25 砼，底板下部钢筋保护层厚度为50mm 、其余保护层厚度均为35mm；构架柱断面为350×600，采用C25 砼，构架柱与顶板有二种连接方式，其一为铰接，焦炉两端最外侧4 排柱均为此类。其它为普通的固结型。铰接端构造：柱底和底板内各设四层钢筋网片，底板内预留单根Φ25 钢筋，柱主筋不伸入底板内。混凝土浇筑时柱与板接触处垫两层油毡；焦炉顶板厚度为250mm ，采用C25 普通砼，但要求粗骨料优先采用玄武岩，主筋保护层厚度均为35mm。

焦炉基础顶板上埋设有大量的煤气下喷管的清扫管，要求位置准确，其管距及各管与焦炉中心线距离允许公差为±3mm,顶板两侧边梁外边的凹槽及悬出有小牛腿不得出现正公差，顶板标高允许偏差+0mm、-10mm，并在一米距离内高差不超5mm,抵抗墙内表面不允许出现正公差，平直度和垂直度公差为5mm，推焦机轨道基础项面标高公差为5mm。

抵抗墙柱子断面500×1600，高度+10.230m. 采用C25 普通砼，但要求粗骨料优先采用玄武岩，主筋保护层厚度均为35mm。

5.2.1.2 钢筋工程

焦炉底板、顶板及梁的受力钢筋直径分别为：Φ20、Φ22、Φ25，设计要求优先采用焊接。接头位置相互错开，对于焦炉底板，在同一截面内钢筋接头面积不大于总钢筋面积的25%，焦炉基础底板长度较大，考虑钢筋运输问题，纵向钢筋每两根采用闪光对焊之后其余就位后采用电弧焊。

钢筋的加工必须按设计要求下料，设置在同一构件内的焊接接头相互错开。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10 倍且不宜位于构件最大弯矩处，钢筋制作和安装时弯起点位置要准确，以保证结构受力要求。钢筋绑扎时认真核实：级别、型号、形状、尺寸、数量与设计图纸和配料单相符。搭接长度及保护层厚度均应符合设计及规范要求。

a、、焦炉底板：

焦炉底板下层短向钢筋先铺设，绑完下层网片之后，摆放钢筋马凳，再在马凳上摆放纵横两个方向的定位钢筋。基础网片筋为双向受力，钢筋必须全部绑扎牢固,如采用一面顺扣应交错变换方向，必须保证钢筋不移位。

焦炉底板马凳采用Φ25 的螺纹钢筋制作，其作用是支撑上层钢筋和施工荷载。在钢筋安装前预先制作钢筋马凳，纵向间距@1000、横向间距@1000；亦可在钢筋安装过程中随安装随设置固定架及马凳。马凳腿底端与已绑好的下网片钢筋点焊固定，每隔两排马凳彼此间设剪刀撑固定，以防倾倒。钢筋绑扎前应备齐各种厚度的保护层垫块。

焦炉底板下部保护层厚度为100mm，混凝土保护层用C30 细石混凝土预制垫块，垫块按0.8∽1.0 米间距设置。

b、抵抗墙

抵抗墙梁、柱钢筋设计要求一律采用焊接，并宜采用对接。框架柱竖

向钢筋采用电渣压力焊，梁钢筋采用闪光对焊。鉴于施工程序要求现浇板

的钢筋全部采用绑扎，抵抗墙板的钢筋间距需设S 钩来保证，S 钩设置间

距纵、横向均为700mm。

C、顶板

焦炉顶板KL-1、KL-2 焊接接头位置，对于梁上部钢筋在跨中，对于梁下部钢筋在支座位置。焦炉顶板板中钢筋接头当采用焊接时，搭接要求按受拉构件，采用焊接时双面搭接5d。鉴于施工程序，焦炉顶板上下网片筋全部采用绑扎。

焦炉短柱铰接点柱配筋与下网片有冲突的时候，网片网格大小可根据柱主筋位置进行修改。

边梁和框梁中弯起钢筋的弯起点制作尺寸和安装位置要准确。

焦炉顶板马凳采用Φ16 的螺纹钢筋制作，其作用是支撑上层钢筋和施工荷载。在钢筋安装前预先制作钢筋马凳，纵向间距@2000、横向间距@2000；亦可在钢筋安装过程中随安装随设置固定架及马凳。马凳腿底端与已绑好的下网片钢筋点焊固定。钢筋绑扎前应备齐各种厚度的保护层垫块。

D、烟道

烟道竖壁内模需支吊模，按1000mm 间距设置Ф18 螺纹钢马凳，马凳

支腿处加焊止水片。

所有钢筋均在钢筋加工间内机械加工制作，汽车运至现场，人工绑扎的施工方法，因设备基础钢筋型号很多，现场平面又紧，所以必须加强对成型钢筋的管理，挂上钢筋编号牌，防止在运输和堆放过程中混号，确保在安装中对号入座。

钢筋接头，ф20 以上的钢筋接头优先采用闪光对焊或手工电弧焊,板的钢筋接头均采用焊接接头，其它钢筋可采用绑扎接头。焦炉底板钢筋采用闪光对焊和手工电焊接相结合的方式，接头位置相互错开，其错开的间距不小于1m，同一截面的接头数不多于总钢筋的25%。焦炉顶板下网片钢筋采用闪光对焊和手工电焊接相结合的方式，上网片钢筋鉴于施工程序的要求采用绑扎相结合的方式。闪光对焊、手工电弧焊与绑扎接头均需符合设计和国家施工验收规范要求。设计焊条型号要求：对HRB335 级钢筋应采用E50 或E55 型焊条，HPB235 级钢筋应采用E43 型焊条。钢筋的锚固：箍筋按抗震要求制作，末端应做成135°弯钩，且弯钩平直端不应小于10d。且四肢箍的开口方向要放置于不同的方向上。

钢筋原材料用汽车运至钢筋加工间，进行半成品加工，成型的半成品钢筋用汽车运至基础坑边，垂直运输采用汽车吊和人工配合的方式传递就位。

闪光对焊注意事项：

对焊前清除钢筋端头约150mm 范围内的铁锈、污物等，以免在夹具和钢筋间因接触不好而引起打火，此外，如钢筋接头有弯曲，应予调整和切除。夹具夹紧钢筋时，应使两钢筋面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。焊接完成后，待接头处稍微冷却后再松开夹具，以免引起接头弯曲。焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。

外观质量检验

接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；接头处的弯折不得大于4 度。

手工电弧焊注意事顶

钢筋的预弯和安装，保证两钢筋的轴线在同一直线上（现场安装的钢筋节点进行搭接时，也可以不预弯）。施焊时，引弧在搭接钢筋的一端开始，收弧在搭接钢筋另一个端头上，弧坑填满，焊缝长度不小于搭接长度。外观质量检查表面平整，不得有较大的凹陷和焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小必须符合规范要求。

6.1.2.3 模板工程

a、焦炉顶板有煤气下喷管和清扫管的安装，需要在模板上大量钻孔，所以建议使用定型木质大板，方木、可调顶丝、组合钢架管加固。其它模板采用组合钢模板，采用U 型卡、勾头螺栓连接，加对拉螺栓（φ12、φ

16）固定方法，缝隙与特殊部位用木模板安装。焦炉基础底板厚度比较大，侧模侧压力大，其模板采用对拉螺栓和钢架管联合加固的方式：用Ф16的对拉螺栓分别与上下网片横向主筋焊接，在模板外用钢架管加固。

b 、抵抗墙因高度较大，模板加固需用特殊措施，见附图四。LNT-1 小牛腿支模时，其内侧支出5mm 左右的正公差，顶面则必须是负公差，以保证下一步安装工程顺利进行。

c 、一般结构模板支撑系统采用脚手架管，对有防水要求的对拉螺栓应加设防水圈（规格：70mm×70mm×3mm）。

e 、焦炉基础短柱模板采用定型组合钢模板。组合钢架管固定。

f 、焦炉顶板KL-1、KL-2 采用定型组合钢模板，梁加腋斜坡处全部采用木模，其它个别缝隙用木模补充。钢管作立柱，间距800mm－1200mm，水平支撑间距1500mm，纵横双向设置剪刀撑。

G、 焦炉顶板底模采用大板。焦炉底板后浇带按设计要求作企口，全部采用木模板作出企口缝。

J、各部位模板拆除时间要严格遵守施工规范的规定:侧模在混凝土强度能保证不因拆模损伤其表面及棱角进时方可拆除；底模在混凝土强度符合规范要求时方可拆除。钢模拆除后要及时清理干净整修好，刷隔离剂，堆放整齐备周转、使用。

6.1.2.4 煤气下喷管和清扫管安装

焦炉基础顶板上的1428 根煤气支管和1020 根清扫管的埋设，清扫管、下喷管采用直埋的方式。所有预埋管位置的偏移为±3mm（不得累计），垂直度偏差为1mm，为了满足上述设计要求，我们设计了固定架及中心线架，预埋管的位置是靠固定架上的控制钢筋来调整

a、下喷煤气管为φ48×4.25 钢管,清扫管为φ60×4.5 的钢管，安装利用预埋在已浇砼柱中的Φ28 的螺纹钢作立柱,下部固定架用∠63×5 角钢，其它杆件用∠50×5 角钢制作安装方格网式固定架,在有排孔部位用双根∠50×5 的角钢作为下喷煤气管和清扫管的固定架搁置在纵向∠50×5 的角钢上并与φ10 钢筋焊接。下喷煤气管下部铸铁座与模板测量定位后用螺栓固定，清扫管下部直接与底部木模板固定，在底模上设置 150×150×1.2 的铁皮作专用模具。详见下喷管安装示意图。

b、下喷煤气管位置与标高精度要求高，具体要求见焦炉下喷管、清扫管工艺安装图。在安装固定架时应测量挂线保证位置及标高与垂直度的准确无误，并在固定下喷煤气管的双根固定架上刻度标出每根下喷煤气管的中心线。

c 、在安装煤气下喷管时用精密水准仪逐根测量其标高达到设计要求方可逐根焊牢。筑炉工艺要求煤气下喷管标高偏差最佳状态为：+0、-3。

6.1.2.5 抵抗墙工程

抵抗墙为现浇一体，板厚200mm，采用双向Ф12＠200 配筋，混凝土粗骨料：焦炉顶板以下采用石灰岩，以上采用玄武岩。抵抗墙要用经纬仪测量其垂直度达到精度要求方可进行混凝土浇筑。

6.1.2.6 砼工程

我公司将为本工程建一座75m3/h 搅拌站。

用混凝土泵、罐车进行混凝土的运输、浇注，为了保证预埋管位置的准确性，混凝土泵到顶板上，因为泵送混凝土出管的冲击力大，可导致预埋管位置位移。在浇注混凝土时要切记混凝土震动棒不得碰撞预埋管和固定架，以免使预埋管出现位置及标高的偏差。当顶板混凝土强度等级达到设计的70%，方可进行拆除预埋管固定架工作。

a、 焦炉底板

焦炉底板大体积混凝土施工措施：混凝土连续浇筑，不能中断，为此，准备三台混凝土泵车，二用一备。砼浇灌应分层布料和振捣，分层厚度小于等于500mm，布料时砼接槎时间严格控制在规范规定的时间内。砼浇灌顺序：原则上先深后浅，由一侧呈阶梯形分层向前推进。焦炉底板混凝土浇筑顺序见附图五。混凝土斜面分层一次浇筑到顶，随打随压光。混凝土不得漏振，要及时排除混凝土的泌水，保证浇筑质量。在焦炉底板两端1200mm 厚度处埋设4 根测温管并按规范要求进行测温工作。

焦炉底板后浇带采用C30 混凝土，用无收缩水泥配制，在底板施工28 天后施工。建议在混凝土中根据配合比掺加一定数量的微膨胀剂UEA，对防止温度裂缝很有效。

b、 焦炉短柱

焦炉短柱砼浇筑采用汽车泵进行浇筑。

C、焦炉顶板

为了不影响筑炉施工，焦炉顶板后浇带建议取消。根据我公司几十座焦炉的施工经验，对于58800mm 的端炭化室间距，正常砼收缩在12mm 左右，这个收缩量一方面可以通过预控的方式来解决，另外，即使砼浇筑后产生12mm 的收缩，平均在50 孔炭化室也只有每孔0.24mm，完全可以用砌炉灰缝来消化掉。

设计焦炉顶板结构标高为+0.874，其中另有20mm 找平层，建议施工中改为：一次混凝土浇筑至+0.870，取消20mm 找平层，焦炉顶板作一次原浆压光处理，标高偏差控制在+0、-10。鉴于对顶板标高的严格控制，顶板混凝土浇筑前在下喷管和清扫管上超出顶板上标高，浇筑过程中要同时架两台水准仪随浇随测其标高。砼浇至顶板下部应间歇一个小时，待砼初步沉实后再浇顶板砼。避免了二次找平产生空鼓的可能性。

砼振捣应全面，不能只注意模板表面的振捣，忽视内部的振捣，砼内部的密实度对砼的抗裂有着重要的意义，振捣过程中产生的泌水要及时排除，砼上表面用抹子压实抹光。在振捣时严禁振动棒接触地脚螺栓、下喷煤气管、予埋件的爪、对拉螺栓、预留孔、以防引起变形和位移。板砼浇灌完毕用铁抹子压实压光。顶板混凝土浇筑要尽量安排在白天进行。

E、推焦机轨道

砼浇灌除执行正常的浇灌申请制度外，还应由公司组织专业会签，砼浇灌前应与气象部门联系，掌握天气情况，确保顺利浇灌。

砼为商品砼，运输采用砼搅拌车，现场浇灌采用汽车泵输送施工。泵送砼坍落度控制在12cm～15cm。

施工缝的处理：

施工缝处应凿毛并用水冲洗干净，垂直施工缝按规范规定增加抗剪钢筋（即：插筋），钢筋Φ16 间距500mm，双向布置，长度为600mm。水平施工缝接缝时应铺一层与砼同成份同标号的水泥砂浆。施工缝之防水：水平施工缝采用钢板止水带，垂直施工缝采用橡胶止水带。

砼试块留置组数每100m3 一组(一次混凝土浇筑体积大于1000m3 时，每200m3 留置一组试块)，每班不少于1 组，置于养生室标准条件下养护，同时同条件养护不少于一组。

现场砼养护为覆盖一层塑料薄膜及覆盖草袋自然养护方法。

焦炉基础工程质量保证措施

本工程有关设计要求如下：

1、基础顶板予埋管质量要求

予埋管之间的水平间距偏差 ±3mm

任何管与焦炉中心线累计偏差±3mm

2、焦炉顶板混凝土面平整度质量要求

＋0 －10

水平面1 米距离内高差不超过5mm

3、抵抗墙

总垂直度和平整度不超过5mm

4、装煤推焦机轨道

顶面标高公差为±5mm。

a、钢筋工程质量保证措施

1) 钢筋原材料进厂应有合格证并进行见证取样，复检合格后方可制作与绑扎。

2) 钢筋焊接接头应按规范规定进行见证取样，经试验室检验合格后方可进行焊接和安装作业。

3) 在垫层面上画出绑扎控制线以保证间距尺寸，其偏差值控制在允许范围内，钢筋绑扎质量应符合规范要求。

4) 钢筋固定架应经计算，确保间距合理，尺寸准确从而保证钢筋的位置。

5) 绑扎完的钢筋注意保护，不能随意踩踏，在钢筋网上操作时应铺设脚手板。

6）垫层施工完后，及时进行测量放线，用红油漆在垫层上标注出各部位轴线。

b 模板工程质量保证措施

1) 定型组合钢模板在使用前应检查模板规格、尺寸平整，符合要求方可进行安装作业。

2) 钢模板安装前涂刷脱膜剂。

3) 现场使用的模板及配件应按规格和数量逐项清点和检查，分类堆放。不符合要求的部件不得使用。

4) 模板要有足够的强度、刚度、平整度和稳定性，承受荷载较大的模板与支撑系统应进行强度验算方可施工。

5) 模板安装不允许随意烧洞及焊接。

6) 模板工程安装完毕必须经检查验收后，方可进行下道工序。

7）为了防止漏浆，模板支设完毕之后，用胶带纸粘接模板结合处。

C、 砼工程质量保证措施

1) 砼从搅拌站卸出至浇筑完毕的延续时间不超过砼初凝时间。

2) 砼至现场后应测试砼坍落度并做记录。

3) 浇筑砼前模板内的杂物、钢筋上的油污等应清理干净，模板缝隙及孔洞应堵严。

4) 砼自高处倾落的自由高度不超过3m，超过时应加接泵车输送软管或用串筒或溜管使砼下落，避免砼离析。

5) 柱、墙、梁、板一起浇灌时,应在柱和墙浇筑完后间歇1～1.5h再继续浇筑。

6) 施工缝处继续浇筑砼时，在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和搅动石子以及软弱砼层，并加以充分润湿和冲洗干净且不得积水。

d 、下喷煤气管安装质量保证措施

1) 下喷煤气管安装前，测量人员将轴线测放定位在设置好的中心线架和固定架上。安装过程中执行测量跟踪定位法。

2) 固定架要牢固、稳定，有足够的刚度。

3) 标高控制用水准仪施测，安装架设螺栓的固定支架及螺栓顶标高，使标高按设计和规范规定控制在正值范围内。

4）安装下喷煤气管的固定架必须抄平、挂线，保证位置、标高及垂直度的准确。下喷煤气管安装应由测量人员用经纬仪和水准仪跟踪测放焊接牢固。并经专检逐根检查及监理检查验收合格后，办理验收手续，方可进行下道工序。

6.1.3 烟道工程

施工顺序

烟道弯管的预埋固定

烟道上的铸铁弯管共104 个，该弯管需在浇注砼前根据工艺布置图预埋准确。固定时采用内部加固和上口固定的方法，使用∠50×5 角钢做长向直线控制，横向用∠50×5 角钢固定，支架腿预先埋入烟道竖壁中，每隔2 米设置一根预埋钢筋，长度为2.2 米。

施工顺序及方法如下：

①、立壁支模：采用双排脚手架。内外模第一次支设到-1.300 米，第二次一次支到烟道顶，烟道底板和竖壁混凝土一次浇筑完成，竖壁采用对拉螺栓固定(竖壁内模采用φ18 的四脚马凳支吊模，马凳设置间距为一米)，混凝土浇注要对称进行，两边高差控制在500mm 以内，并从烟道的一端向另一端浇注。砼采用罐车运输泵车浇筑。分烟道及主烟道伸缩缝设计采用4mm 厚的不锈钢板止水带，把缝内杂物清理干净，然后填塞石棉绳，烟道与烟囱相接一段，宜待烟囱完工后再施工。伸缩缝处砼振捣应精心施工，防止碰坏止水钢板。烟道砼为C25 耐热砼，粗骨料设计同意采用玄武岩，水泥用不低于32.5#的矿碴硅酸盐水泥。烟道砼浇灌用砼罐车运输，汽车泵进行灌注。

②、立壁砼达到拆模强度后，拆除内模，外模不拆。机侧分烟道竖壁厚度为170mm，焦侧分烟道竖壁内侧厚度为170mm、外侧为250mm，所有竖壁模板加固采用对拉螺栓加焊70×70×3 钢板止水圈，其设置间距为纵向700mm，横向500mm。

③、砌筑内侧立壁衬砖，在竖壁和内衬空隙间填塞隔热层，并轻轻夯实。

④、安装烟道弯管并校正固定。

⑤、砌筑圆拱衬砖。

⑥、待圆拱砖达到承重强度后，利用竖壁外模施工圆拱，浇筑烟道顶部混凝土。

⑦烟道所设伸缩缝，施工后要将缝内杂物清理干净，然后塞紧石棉绳，烟道和烟囱相接一段，宜待烟囱完工之后再进行施工。

第一节        煤塔框及熄焦塔施工

煤塔、熄焦塔均为筒体型框架剪力墙结构。煤塔高度36.650m，熄焦塔36.00m。基础采用筏式基础。

煤塔、熄焦塔分别设一台QTZ-42D 塔吊，作为工程材料及周转料具的垂直运输之用。塔吊最大起重量为4T，回转半径为42 米，可以满足施工需要。

塔吊分别在+15.0m 各+30.0m 处进行附着固定。附着点在剪力墙外壁砼墙上，施工时在墙上预埋φ32 钢套管(长度同墙厚)，以便于穿固定螺栓。施工完成之后，穿墙孔要认真填塞密实。

熄焦塔在正式楼梯形成前，用脚手架管搭设一部坡道，上铺脚手板，供施工人员上下之用。

5.4.2.3.脚手架

煤塔、熄焦塔底层设满堂架。剪力墙脚手架为内外双排，脚手架内外两排间距1.2m;里排钢管距离建筑外线0.5m，相邻立杆接头要错开，对接采用接管扣件连接，立杆垂直度偏差不得大于300mm，大横杆与立杆用十字扣连接，小横杆与大横杆用十字扣件连接，间距1.3m，建筑物四周布

置剪刀撑；沿标高方向连续连续搭设，脚手架施工操作平台上满铺一层竹架板；用铁线与钢管扎牢。操作台1.5m 范围搭设一圈外护栏，并用安全网沿四周边布设一圈。

5.4.2.4.钢筋工程

钢筋进场须有出厂合格证或质量证明书，进场材料及时进行复检，复检合格后方可开始钢筋制作。

A、基础部分

基础底板上、下网片钢筋直径为Φ25，可以采用搭接绑扎，接头位置相互错开，在同一截面内钢筋断开面积不大于总钢筋面积的25%。

基础梁钢筋直径分别为Φ32、Φ22、φ16，全部采用闪光对焊连接，接头位置相互错开，在同一截面内钢筋断开面积受拉区不大于总钢筋面积的25%、受压区不大于总钢筋面积的50%。

基础梁断面较大，钢筋绑扎时需搭设专门的钢管架，因桩顶预留需锚固在筏板内的700mm 长的虚筋，梁绑扎时所搭架子高度需使梁底高出底板高度大于等于700mm。梁在钢管架上绑扎完毕后，必须加设剪刀撑固定，以确保JL 就位后钢筋笼不发生变形。剪刀撑采用Φ18 螺纹钢筋，按45º 制作，两端作200mm 长平直段，平直段与JL 中Φ32 主筋焊接牢固。每个JL共设四个剪刀撑，在JL 的两端，每侧各设一个。加固好之后利用两台16吨吊车使之落下，下落过程中注意两端保持水平，以免梁体产生扭曲下落后无法校正。

钢筋的加工必须按设计要求下料，设置在同一构件内的焊接接头相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d 的35 倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10 倍且不宜位于构件最大弯矩处。钢筋绑扎时认真核实：

级别、型号、形状、尺寸、数量与设计图纸和配料单相符。搭接长度及保护层厚度均应符合设计及规范要求。

基础底板厚度较大，需设四腿Φ18 螺纹钢马凳，马凳设置间距纵、横两个方向均为一米，伸至垫层的马凳钢筋，均在距末端50mm 处缠橡胶止水条一道。马凳未经同意均不得与主筋焊接。底板下层筋短向钢筋先铺设，下层钢筋绑完之后，摆放钢筋马凳，再在马凳上摆放纵横两个方向的的定位钢筋。基础网片筋为双向受力，钢筋必须全部绑扎牢固,如采用一面顺扣应交错变换方向，必须保证钢筋不移位。

煤塔基础梁钢筋量很大，垫块需用细石混凝土垫块取代水泥砂浆垫块，且设置间距可适当缩小至纵横皆为0.6 米。

闪光对焊、手工电弧焊焊接要求与焦炉基础相同

B、上部结构：

ф12 以上钢筋采用机械制作，ф12 以下钢筋采用手工制作。钢筋制作前必须认真作好钢筋下料表，并经过仔细核对无误后，方可开始下料。下料必须确保尺寸准确。钢筋制作时，应先制作大样，经尺寸校核、调整后，方可开始大批量制作。

Φ20 以上水平钢筋焊接采用闪光对焊与电弧焊相结合，竖向钢筋焊接采用电渣压力焊。板、墙的钢筋一般采用绑扎，需要焊接时采用手工电弧焊。各种焊接接头按规范要求数量取样送检。钢筋的焊接操作人员要有上岗证，以保证焊接质量。

钢筋绑扎时，必须按照设计要求进行钢筋布置，确保钢筋的规格、型号、尺寸、数量准确无误，钢筋的弯起点位置准确，间距、排距、骨架的偏差符合规范要求。钢筋绑扎完毕，及时按不同的保护层要求绑好垫块。

煤塔预埋件较多，埋件安装时要严格控制其位置及标高，并注意限差要求（部分埋件不允许出现正公差，要特别注意）。

竖壁钢筋为双层网片，为了有效保证两层钢筋网的间距，在网片间每平方米增设一个φ8 的S 钩，内外保护层厚度用水泥砂浆垫块来保证。

柱子上埋有沉降观测点，施工时进行观测并用记录，待工程结束后随同工程记录一起移交业主。

5.4.2.5.模板工程

煤塔基础为底板较厚、基础梁断面较大的筏片式基础。JL 上部支模时需支吊模，JL 的箍筋间隙设置“门”开型马凳，并与箍筋点焊。“门”型钢筋马凳采用Φ18，间距为1000mm，长度为每边突出梁砼面50mm，以利于支撑模板。基础梁之间加固吊模的脚手架立管末端，设置“丁”形马凳，直径为Φ18，间距为1200 mm，以支撑脚手架的重量。马凳插于垫层上时，加焊止水片。

柱断面较大，均需采用φ14 对拉螺栓加双排脚手架加固模板。梁模板采用ф12 对拉螺栓固定，水平及竖向间距均为600mm，长度比梁宽加长200mm。模板采用ф48×3.5 脚手架管进行加固。

板模板采用竹胶模板（18～25mm 厚多层板），板砼施工时，搭设满堂脚手架，立杆间距为600×1000，水平拉杆间距为1200mm，顶部用可调节U 型托（丝杠）。U 型托上摆放100×100 木方，间距600mm，垂直方向摆放100×100 木方，间距300mm。多层板用5cm 铁钉固定于木方上。木模间缝隙采用建筑胶带粘贴，防止漏浆。

梁、板跨度大于4m 时，支模必须按规范要求起拱1-3‰，以防梁、板中部下沉。

模板拆除不能过早。侧模在混凝土浇筑完24 小时后即可拆除，底模必须在混凝土强度达到75%以后才可拆除，悬挑结构必须在混凝土强度达到100%后才可拆除。

其它模板采用竹胶模板，墙板采用φ12 对拉螺栓加固，双向间距700×700mm。煤塔预埋件较多，所有预埋件、螺栓、预留孔洞不得遗漏、位置准确。

煤塔竖壁和楼梯间墙壁上有大量洞口，包括窗洞、装煤车轨道等，所有洞口支模时用50mm 厚木板钉成洞大小、宽度与混凝土墙板宽度相同的方框加以固定。

5.4.2.6.混凝土工程

基础一次浇筑完成，混凝土终凝后即开始浇水养护。上部结构的施工缝依据钢筋混凝土结构施工及验收规范留设。

砼采用大型混凝土搅拌站集中配料，罐车运输，37M 以下可以用汽车泵浇筑，37M 以上用拖式泵或塔吊浇筑。除指定施工缝外，均应连续一次浇筑完成，施工缝在浇筑前一定要清理好基面，并洒水湿润，再铺一层约30mm 厚与混凝土成分相同的水泥砂浆结合层。

混凝土浇筑前对模板的缝隙和孔洞应堵严，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，在钢筋模板验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土在搅拌时要控制好配合比，水灰比，严格执行配合比不得随意加水。每次浇筑混凝土都要分层循环对称浇筑，分层高度不超过振动棒作用范围的1.2倍，混凝土浇筑过程中派专人观察检查模板、钢筋、预埋件及预留孔洞在

振捣时是否变形、移位、跑浆，发现问题及时采取措施处理。

振捣时，振捣器要避免碰撞模板、钢筋、预埋件，捣动器每次移动的距离不应大于500mm，每次振捣时间20—30s,使混凝土表面浮出浮浆，不再出现气泡和不再沉落为准。砼养护时间不少于7 天，养护期间要始终保持混凝土表面浇水湿润，以砼不见白为原则。

第一节        烟囱施工

本工程两座焦炉共用一座95m 高钢筋砼烟囱。

根据烟囱的结构形式和工程量，为了加快工程进度，烟囱筒身采用无井架滑模进行施工。具体施工顺序如下：

5.4.4.1、烟囱施工测量

烟囱的垂直度及中心线偏差采用在料斗平台上埋设铁件，并在铁件上刻线，做控制点，利用激光对点仪来控制。

5.4.4.2、烟囱基础施工

a、烟囱基础土方施工

（1）烟囱基础土方采用1.0m3 反铲开挖，土石方用3 台15t 自卸汽车运至建设单位指定的弃土场地堆放。

（2）基坑开挖、经业主、监理工程师及设计院检验合格后，进行垫层施工。垫层施工时，在垫层上预埋好钢筋固定架和脚手架用的施工铁件。

（3）垫层施工后，测量工施测投中，再放出基础边线、钢筋底盘线，焊接固定架。

b、基础模板施工

（1）烟囱基础为圆形筒式基础。根据基础结构型式，留设施工缝，在施工缝处安装不锈钢板止水带。

（2）基础采用定型组合钢模板，特殊部分采用δ=3mm 的钢板或δ=50mm木模补缺。背方用Φ48×3.5 的钢管纵横方向间隔600～750 mm 布置，用丝杆千斤顶调正，再配以牢固的支撑保证模板具有足够的刚度、强度及稳定性，以保证模板牢固、浇灌时不变形。

（3）模板的截面尺寸用Φ12 的对拉螺栓和Φ12 的内顶撑控制，间距600～750 mm。

（4）基础承台吊模施工时，用型钢焊接成托架，并加斜支撑，保证其刚度，用阴角模做压脚板，防止烂脖子现象出现。

（5）模板拆除按“先支后拆、后支先拆”的顺序进行。在混凝土达到所需的强度时拆除模板，模板拆除后，对拉螺栓周围应凿20mm 深坑，然后割除对拉螺栓，用水泥砂浆抹平，±0.000 以下部位涂一道冷底子油，二道热沥青。

c、基础钢筋施工

（1）钢筋加工场按照施工总平面布置图进行布置，用脚手架钢管进行搭设。钢筋加工后用轮式棚车运输到现场绑扎。

（2）加工好钢筋分规格分类进行标识，防止运到现场混乱后影响施工时间。

（3）钢筋接头采用现场绑扎接头，绑扎搭接的接头按规范要求错开。

（4）板厚在400mm 内的双层钢筋，采用钢筋作马凳支撑上层钢筋，马凳间距1.2m～1.5m。板厚在400mm 以上的双层钢筋，采用型钢作固定架支撑上层钢筋，固定架支撑的间距设为1.5～2 m。

d、基础砼浇灌

（1）根据施工平面布置，以及满足工程施工需要，烟囱基础采用搅拌站搅拌的混凝土，混凝土罐车运送，混凝土泵车进行浇灌。

（2）烟囱为一圆形筒式基础，混凝土浇灌采用对称浇注，确保基础筒体的施工质量。具体是施工人员分为两个混凝土浇灌作业组分别从两个方向对称浇灌，并在基础的另一中心线上会合。

（3）基础底板的砼浇灌完后，确保基础吊模处的混凝土浇注质量，停2～3h，待基础环形梁的混凝土初凝后，再浇灌筒脚砼，浇灌人员同样从两个方向对称浇灌，浇灌层厚控制在300～400mm，插入式振动棒振捣到砼表面出现浮浆，砼不再沉落为止。

（4）砼浇灌完后，养护不少于7 天。

（5）在烟囱基础的吊模、模板转角处，施工缝处必须认真仔细振捣，不得碰撞模板、钢筋、铁件等。

（6）按下列规定浇注施工缝处混凝土

A 已浇注的混凝土，其抗压强度不应小于1.2N/mm2。

B 将已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且无积水。

C 在浇注混凝土前，先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。

D 混凝土细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

e、基础土方回填

（1）在基础混凝土养护结束，模板拆除后，经建设单位、监理工程师验收并签发工程隐蔽通知单后进行基坑回填。

（2）烟囱基础回填土选用建设单位指定的回填土。回填土内无建筑垃圾等杂质并抽干基坑内的积水。

（3）回填土采用反铲挖土机装车，自卸汽车运输。基坑回填时对称填筑，分层回填严禁推土机直接推土回填，每层厚度不大于350mm，用蛙式打夯机夯打密实。

5.4.4.3、筒体滑模施工

筒体采用无竖井架附壁式滑模施工，利用施工筒壁和环梁时未拆除的脚手架，稍作改装，作为安装提升平台的支撑架，在这个位置安装无竖井架附壁式滑模施工结构体系。根据设计烟囱如有环形牛腿，在滑模施工到该位置，滑模施工停止，拆除滑模内模板，支设牛腿模板，安装楔形缝模板，并浇注该部位的混凝土。混凝土达到初凝后滑升操作平台组装滑模模板，并继续滑升，依次进行，直到烟囱顶部。

a、无竖井架附壁式滑模原理及特点

（1）工程滑模施工的工艺原理

工程滑模施工是用固定在提升门架横梁上的千斤顶作动力，以嵌固在钢筋砼筒壁结构中的支撑杆作传力杆，钢模板系统、悬挑外平台、悬挂操作台随着筒壁施工高度的变化而逐渐上升。

（2）工程滑模施工的结构特点

主要为内外悬挑操作平台与提升门架连成一个整体，在提升门架提升的同时内外悬挑操作平台一同提升，操作人员在内外悬挑平台上工作。

b、无竖井架滑模施工型钢操作平台的设置

操作平台由钢围圈、内框架、8 对辐射梁、鼓筒圈及斜拉杆、40mm厚木板组成，所有构件经过整修加工运送到现场，在工地组装焊接。组装时配合一台30t 吊车。辐射梁采用槽钢（槽钢的规格按照正式设计图的结构形式计算），每组两根平行设置，夹住提升门架内立腿槽钢，辐射梁槽钢和提升门架槽钢间留5mm 的间隙，可以保持相对转动。操作平台在滑模

期间的功能是堆放施工材料、浇灌砼和操作人员行走的施工功能平台。提升门架槽钢是固定筒壁模板的主要构件，提升门架槽钢上安装一块300×1500 的固定模板，提升门架槽钢间的模板由150×1500 的可卸式模板组装而成。

c、无竖井架滑模的垂直运输系统

筒壁的混凝土拌合料、衬砖、砂浆由操作平台的中心小井架和两个罐笼式吊斗，通过两根柔性钢索滑道，使用5t 电动卷扬机提升到操作平台上。在卷扬机处设置人工控制电铃，按钮设在操作平台上，井架顶部500mm处设置一限位开关。罐笼提升用地锚采用在烟囱基础四周的轴线相交四点处埋设铁件，焊接两根18#槽钢，并在罐笼停放位置埋设四个混凝土墩，在混凝土上埋设铁件与相交的槽钢焊接成一整体，利用钢丝绳做柔性滑道，地下用卷扬机做动力提升罐笼，在滑模操作平台的提升架上设置限位装置，保证罐笼提升的安全性，由罐笼作为施工人员及混凝土的提升设备。

工程中标后，再编制具体的详细设计。在井架上安装一个10t/m 的旋臂桅杆吊，所有的钢筋、机具等材料均由旋臂桅杆吊运到操作平台上。

d、无竖井架滑模施工的中心、平台扭转控制

筒体的中心控制采用在筒体中心的垂直十字线上，并在基础底板上埋设铁件作为中心标板，刻划中心点，利用激光经纬仪投测，检测筒体的中心偏差并进行纠偏。在钢爬梯的方向离筒体中心30m 或更远的位置（根据施工现场的具体情况而定）设一个固定标高、轴线控制点，固定点用砼浇注而成。在固定点对应的提升门架上做红色三角标记，施工时每天用经纬仪检查平台扭转情况并以纠正。

e、无竖井架滑模施工

（1）组装期

滑模系统在烟囱施工至+1.25m 位置时开始组装，滑升平台在组装完成后，经安全部门检查认可并签字确认后，方能进行滑升。在钢筋绑扎验收合格后，组装好滑模模板，安装双油路液压千斤顶，穿钢筋爬杆，焊接固定好钢筋爬杆，一切工作就绪后浇灌砼。砼浇灌每400mm 高为一浇灌层，砼由现场搭设的搅拌站拌和，利用轨道式手推车运输到罐笼内，由地下的卷扬机作为罐笼垂直提升装置并将罐笼提升到操作平台上，再由溜槽和手推车放入模板内，放砼的速度由操作人员控制。砼振捣方法同一般砼工程，但砼振捣时注意不能直接振捣钢筋和爬杆。

（2）试滑期

第一次滑模模板的砼浇灌满后，绑扎500mm 高一段筒体钢筋，爬杆加固完成，各个系统检查无误后，试提升滑模体系。限位卡设于50mm 高，开机运转油泵一分钟，操作人员各就各位观察千斤顶和模板移动情况，如果正常，继续运转油泵行程开关碰到限位卡后自动停机。观察10 分钟，操作人员检查结构情况，如果无异常，限位卡向上移动150mm 高，再次开机运转油泵提升碰到限位卡后自动停机，观察10 分钟。如果检查结构无异常情况，限位卡向上移动200mm 高，开机运转油泵提升到位。

（3）滑升期

第一次提升后，砼已出模400mm 高，用回弹仪试验砼的出模强度，验证施工现场砼小时凝期强度和实验室做的砼小时凝期强度的差离值，以便于滑模时控制和调整。由于在提升前已经绑扎了钢筋，因此提升到位后，

检查模板的中心偏差并调整，浇灌砼，再绑扎500mm 高钢筋，又开始提升。以后周而复始直施工到烟囱顶部。

（4）筒体滑模砼出模强度控制

砼的最佳出模强度设计为0.2～0.4Mpa。砼出模强度与水泥品种、外加剂种类和掺入量、砼的设计强度以及当日的环境温度有关，为了施工时便于操作人员掌握砼出模强度，根据筒体的砼设计强度，由化验室做砼小时凝期强度，此表仅供参考，当烟囱施工时根据当时周围的环境温度，再委托实验室做滑模出模强度测定表。

表2-1-2 筒体滑模砼小时凝期强度表

备注：

1.表中的温度指的是砼搅拌好之后到砼滑出模板时这一段时间的平均温度。

2.表中的砼强度值只供参考，在正式施工之前，我们还将根据当时入库的水泥、矿渣微粉、粗骨料和细骨料由化验室做砼小时凝期强度。

f、烟囱筒体内衬施工

在烟囱滑升到顶部后，拆除一罐笼及下降提升架，并在烟囱顶部设置两根槽钢天梁，作为提升内衬操作平台的提升装置，组装内衬砌筑操作平台。内衬操作平台主要作为砌筑操作人员及内衬材料堆放的平台。平台按照荷载为5t 进行设计，在操作平台组装完成后，进行安全、技术方面的检查确认并进行平台荷载实验以及稳定性实验。实验的组装平台满足规定的安全系数后，进行烟囱内衬砌筑施工。

烟囱内衬为机红砖，施工时，由4～6 个工人站在内吊组装平台上施工，衬砖材料由罐笼提升到平台上放置，对称放置确保平台的稳定，保证内吊平台的安全。内衬砌筑按设计要求和《烟囱工程施工及验收规范》

GBJ-78-85 执行。中标后，我单位将编制详细的烟囱内衬施工方案。

g、钢爬梯和避雷装置的安装

钢爬梯和避雷装置随着筒体的进程安装，当出模砼的筒体高度能够安装一段钢爬梯时，就安排安装。钢爬梯的埋设件中心控制用经纬仪投点，控制点画在辐射梁上，再从辐射梁上反点到模板上安装爬梯预埋件。

h、信号钢平台的安装

信号钢平台的预埋件在筒体施工到位后，用水平仪在水准控制点将标高反测到操作平台的一根门架上，再从操作平台上反点到外筒壁相应位置，用钢尺沿筒体量出筒体的实际周长，将筒体该位置周长等分后刻出预埋件中心线，安装预埋件。

操作平台提升高出这一段筒体后（高度控制在1000mm 左右），利用外吊篮安装信号钢平台

i、航空标志和防腐漆的施工

筒体施工全部完成后，利用罐笼把滑升模板体系全部拆除，制作简易吊篮，起重机械用1t 电动卷扬机，天滑轮固定在辐射梁上，操作人员利用吊篮涂刷航空标志和防腐漆，每圈分4 次涂刷完。涂刷完的要领是涂刷从上到下进行，防止油漆滴落造成二次污染。

j、滑升操作平台系统拆除

拆除前编制详细的平台系统拆除作业设计，经安全部门审批后方可实施。

k、安装辅助工具梁

航空标志和防腐漆的施工完后，利用罐笼把两根长5.00m 的18 号工字钢背到筒顶安装在砼筒顶的预埋铁件上，在平台的上面夹在井架的两侧，两根长2.5m 的16 号工字钢夹在井架的另两侧，安装在18 号工字钢上。这些准备工作作好后，拆除辐射梁上的安全栏杆、木板等零星杆件，用罐笼放下。

l．拆卸抱杆

在抱杆对应的两根辐射梁上离外筒壁800mm 处绑扎一根φ48 的钢管，抱杆的吊钩收回到杆端，松开抱杆后背绳把抱杆上端放到φ48 的钢管上，用8 号铁线把钢丝绳和抱杆捆在一起，上、中、下捆三点，同时捆上一根揽风绳，这时在抱杆下面的井架腹杆上捆一只开口滑子，钢丝绳放入滑子中，这时后背绳往上代力，拆卸抱杆底座插销，松掉后背绳，命令小卷扬机运转，把抱杆放下，地面人员用揽风绳控制抱杆的位置，不要碰击筒壁。

m．拆卸井字架

罐笼放到底，用4 个3t 倒链上端挂在18 号工字钢梁上，下端挂在井字架上，暂时不吃力。再用一个3t 倒链在辐射梁下锁住主卷扬机钢丝绳，把天梁移到平台上，拆除井字架上端完成后，松开井字架与辐射梁的连接螺栓，4 个3t 倒链同时下放井字架，使井字架低于18 号工字钢梁，安装天梁，罐笼提升把下半段井字架放下，在地下拆除。

n、拆卸辐射梁和辅助梁

用两根3m 长杉杆做成两步搭，把拆卸的辐射梁一根一根的放下，用一根3m 长杉杆捆在直爬梯上做成独脚抱杆，把辅助梁放下。

第一节        钢结构制作

本工程中钢结构制作内容包括：机焦两侧操作平台、通廊钢桁架等。

5.5.1 施工准备

1）技术准备

（1）图纸自审、会审

（2）编制制作方案和工艺规程以及大件运输方案

（3）进行技术交底

2）材料准备

（1）编制材料预算

（2）选择和评审供应商

（3）进行进货检验

3）依据本项目施工进度网络计划制定钢结构加工计划，落实任务分工。

5.5.2 钢结构制作施工

1）钢结构构件车间制作

2）主要施工工艺要点

（1）放样：

（2）号料：号料前应核对钢材质保书，按规定记录所号另部件材质、炉号、批号，并应清除钢材表面油污、泥土等脏物，检查钢材表面质量，对超差部分进行矫正。号料要留有切割余量。

（3）切割：钢板边缘及坡口半自动切割机。

（4）钢材平整及矫正：钢材拼接必须要矫正平直。

（5）组装：组装时使用合适的卡具及支撑，吊车梁、焊接H 型钢、T型钢采用H 型钢组立机组装，组装点固定后应检查整体几何尺寸，构件组装完毕即用钢印编号。

（6）桁架、屋架必须按设计要求或规范规定起拱。

（7）焊接：施工前编制焊接工艺，焊工应根据焊接工艺要求施焊。吊车梁、焊接H 型钢、T 型钢采用自动焊机进行焊接，其余构件能采用自动焊的均采用自动焊，焊缝质量等级应符合设计规定。

（10）除锈和涂装：等级为Sa2.5 级，该工序在制作质量检验合格后进行 ，除锈合格后，除高强螺栓摩擦面外，对构件进行涂装并在构件上编号标识，大型构件还要标明重量、重心位置和定位标记。

3）焊接材料

（1）焊接材料的选择必须符合设计图纸和有关技术要求，当设计无要求时，一般焊接材料的选择可参照下表:

（2）焊接前焊条焊剂必须按规定烘干。焊条放在保温箱内见下表：

焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内，或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热或骤冷而产生药皮开裂、脱皮现象。

第一节        钢结构涂装

（1） 钢结构组装焊接合格后，除锈达到Sa＝2.5 级，完成后必须经过专职检查人员检查确认合格后，方可喷刷底漆。底漆喷刷后，由专职检查人员检查底漆的漆膜厚度是否达到设计要求。待底漆干后，方可喷刷中漆和面漆。面漆干后由专职检查人员检查漆膜厚度是否达到设计要求。

（2） 各涂装材料的品种规格，应符合设计要求。其技术条件应符合国家及冶金行业现行有关标准的规定。

（3） 涂料的存放和保管要有专人负责，按易燃品进行管理。

（4） 涂装环境温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，环境温度宜在5～35oC 之间，相对湿度不应大于85%。涂装后4 小时内不得淋雨。

（5） 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意添加稀释剂。

（6） 涂层厚度应符合设计要求。涂层均匀饱满，不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮、明显皱皮、流坠等缺陷。

（7） 面漆的颜色应符合设计要求。前一涂层干燥后方可涂下一道涂层。当漆膜局部损伤时，清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。最后一道面漆结构安装完后涂刷。

第一节        炉体砌筑工程

1、筑炉大棚

焦炉大棚是焦炉砌筑施工的防护工程。应根据焦炉结构、砌筑和安装的需要布置。钢管支柱轻钢骨架、螺丝连接，基础预埋地脚螺栓与柱脚板固定，钢瓦维护，内设碘钨灯照明，外设钢性缆风绳，花篮螺丝调节固定。应在砌筑前完成。在大棚机焦两侧各设双排脚手架以供人行使用，简易行车水平垂直运输，另设上人马道。

耐火砖库全部由架管支设，扣件连接，瓦覆盖，以做到防雨、防潮。耐火材料应分类按施工顺序挂牌堆放，粘土砖、高铝砖可堆放在露天，但应有临时防护设施。

2、筑炉工程概况

焦炉施工是一项复杂的系统工程，施工人员必须充分了解焦炉的结构特点、生产工艺流程，才能合理组织施工，有效加快施工进度。施工单位进行焦炉施工，要有一大批对焦炉施工重点和难点了如指掌的管理人员及熟练操作工人，并拥有各种性能优良，适于焦炉施工特点的机械器具，制定切实可行的工期保证措施，才能保证工程总工期的实现。

一座50 孔焦炉砌砖量（砖型214 种）：

2．1 组织管理保证

选派优秀施工管理人员进行工程项目管理，建立项目经理负责下的三级项目管理体制，并根据焦炉砌筑施工特点，制定合理的管理方法，对焦炉施工技术、质量、安全、经济、物资供应、现场文明等各项工作的管理落实到人。各工段工长、技术员分工明确，责任落实，从制度上保证各项工作进行有序管理。

2．2 技术准备保证

开工前进行图纸会审，根据以往同类型焦炉的砌筑特点，进一步了解该焦炉的生产工艺特点及对筑炉要求。编制详细的施工组织设计及施工作业设计，并针对施工中的重点和难点，制定具体的解决措施，做到技术上先进，施工中可行，经济上合理。同时，针对焦炉具有代表性的部位进行提前预砌筑，并根据预砌筑结果，会同甲方、监理、设计等部门共同协商解决预砌筑中发现的问题。

2．3 劳动力、机械保证

2.3.1 劳动力保证：69 名技术熟练的筑炉操作工，技术精通的木工、起重工、叉车司机。

2.3.2 机械保证：要严格按施工机具计划表，配备各种机械，所有机械性能良好，要专人负责管理。

2．4 物资保证

根据焦炉施工耐材生产周期长，质量要求高等特点，抓好耐材包装、运输、检验、保护等各个主要环节，将耐材损耗降低到最低点。焦炉砌筑需要辅材数量、品种多，应设置专人对其进行管理，按照施工方案的要求编制详细的制作计划提前加工，保证焦炉施工时正常供应。

2．5 网络计划管理保证

根据工程总进度要求，编制合理的网络计划，并在工程施工中实行动态管理，针对关键线路和关键节点设置考核点，责任落实到人，严格审核，确保施工进度如期实现。

2．6 施工质量管理保证

针对焦炉砌筑施工特点，建立自检、互检、专检的三级质量检查制度，并通过“五工序控制”、“五化管理”等手段，严格进行焦炉全过程施工控制，保证筑炉施工质量一次成优，避免返工造成工期浪费。完善的检测手段，严格的质保资料检查体系能保证软件资料与工程实体质量同步，确保上、下工序顺利衔接。

2．7 施工安全管理保证

建立完善的安全管理体系，设立安全员，落实各项安全责任，及时发现并解决施工中存在的安全隐患。针对筑炉施工不同阶段对工人进行详细的安全技术交底，杜绝重大安全事故发生，确保工程建设安全顺利地进行。

2．8 文明施工管理保证

制定严格的现场文明施工制度，派专人随时清扫焦炉现场，保持施工现场干净、整洁。制定合理的施工顺序，调配好每天的进砖、进料计划，保证现场忙而不乱，各种材料堆放有序，确保每天工作按期完成。

3、施工组织安排

焦炉砌筑劳动力安排表(见焦炉砌筑劳动力安排表)

焦炉（包括烟道）砌筑劳动力安排表

2.劳动力安排说明：

①保护板和炉门可在施工间隙施工。

②焦炉共设5 组，每组10 人，再设5 个班长。焦炉砌筑时，筑炉工总计55 人。

③根据劳动强度适当增加一定的人数。

4、施工准备

1.技术准备

1.1 图纸会审

1.1.1 组织技术人员进行施工图纸审查，并根据审查情况向设计院提出设计疑难解答。

1.1.2 检查筑炉施工图纸与设备安装及土建配合图纸，在尺寸和标高等方面是否相符。

1.1.3 检查施工图纸与其说明在内容上是否一致，施工图纸各组成部分间有无矛盾和错误。

1.2 耐材、辅材加工计划

根据方案制定的工期情况，提出合理的耐材、辅材供应计划及加工砖加工计划。

1.3 工程技术交底工作

根据施工组织设计进行施工技术交底，包括：书面交底、口头交底和现场操作交底，采用自上而下逐级进行交底。

2.预砌筑

2.1 预砌筑的目的

为了保证焦炉的砌筑质量，在正式砌筑焦炉之前，应对各部位进行预砌筑。避免因设计及砖的公差问题而造成返工，对蓄热室、斜道、炭化室的有代表性的砖层和炉顶的复杂部位进行预砌筑，砌筑部位要具有代表性。

2.1.1 检验设计是否合理及其正确性。

2.1.2 找出砖的公差及材料本身的材质是否有问题并提出解决办法。

2.1.3 选择更佳的施工方式和施工顺序。

2.1.4 确定加工砖的尺寸和位置，充分考虑加工砖的合理性及可行性。

2.1.5 检验砖缝、膨胀缝的位置尺寸是否在允许范围内， 并了解是否根据材料的公差而可调，并提供可调的方法和依据。

2.1.6 选择清扫保护的方法及措施。

2.1.7 检验泥浆的施工性能。

2.2 预砌筑的场地

要求由甲方提供一块长20m，宽10m，标高偏差不大于5mm 的混凝土地坪或红砖抹灰找平地坪，其场地必须防雨。

2.3 预砌筑的部位

预砌筑必须全面反映焦炉的结构特点，各部位预砌筑必须反映该部位的整体结构。

5、炉体砌筑

（一）泥浆搅拌

1.焦炉砌筑应采用成品火泥，配合比实验确定，经过有关单位同意后方可使用。

2.砌筑灰浆必须搅拌均匀，有结块的火泥在搅拌前用2mm 的筛子过筛。

3.已经调制好的泥浆在使用过程中，不能任意加水和其他添加剂。

4.有水玻璃及水泥的泥浆，应在使用前一小时内调制。泥浆结块后禁止使用。

5.机械、工具盛放不同泥浆时，不得混用。

（二）材料运输

1.夜间上砖时，设专人指挥，按上砖小票，把砖运至指定的位置，运输中，要有良好的防护装置。

2.砖上炉后，应整齐、平稳、合理的堆放在保护板上。严禁直接 摆在砖墙上。以防损坏砌体。

3.堆放好的砖经专人检查验收后，把尚缺的砖号、数量写在上砖小票上，以备白天找零补差。

4.严禁穿带有铁钉的皮鞋上炉作业。

5.白天上灰补砖，设专人统一指挥，合理安排先后次序，穿插进行，以免影响正常砌筑。

（三）中心线、标高的测设与检查

1.砌砖开始前，应在水平标板上，刻画炭化室中心线及各墙的宽度线。在垂直线杆上，刻画各砖层的标高线。

2.垂直标杆每隔两个炭化室安设一个，垂直标杆与水平板共2 层。第一层在基础平台滑动层的水平面上，第二层在燃烧室保护板底座砖面上。

3.标板与标杆的接点严密牢固，使用过程中，经常检查校正。

4.划线定位应使用精密的经纬仪，水平仪，校正过的钢卷尺准确的进行，并在砌筑过程中经常检查。

5.砌砖过程中，下列部位应编制标高平面图。

⑴基础平台表面滑动层下表面。

⑵蓄热室墙顶面。

⑶炭化室底。

⑷炭化室顶。

⑸炉顶表面层。

6.标高平面图上测量点的布置：沿炭化室或燃烧室中心线在机焦距炉头400-500mm 处各一点，机中、焦中各一点，共五点组成，各点应注明与设计标高的差值。

（四）砌砖的一般规定

1.为避免基础受力不均，焦炉应均衡砌筑，其相邻墙的高度差不得超过1.2m，全炉最高与最低点的高度差不得超过2.4m。

2.砌筑炉体各部位第一层以前，应根据设计所规定的砖号、砖数和砖的位置进行干排验缝。

3.砌筑时应先砌炉头，后砌炉墙，悬挂准线进行。

4.焦炉砌筑必须在+5℃的温度以上方可施工。

5.不得在砌体上砍凿砖，砖的加工面不宜朝向工作面和膨胀缝面。

6.砌筑时，应注意清扫砖的接触面，并可用水稍微湿润后再进行砌筑，必须留槎时，应留成斜茬。

砌筑焦炉采用双面打灰挤浆法，对无法用挤浆法砌筑的砖，必须加强勾缝工作。

所有外露的砖缝，应严密并勾缝，各部位隐蔽砖缝的填缝及勾缝应逐层进行，当天的缝当天勾，勾完的砖缝应表面光滑、严密。

构成膨胀缝的砌体表面应平直，除填充物不应有其他杂物，6mm 以下的胀缝填充马粪纸，6mm 以上的胀缝填充发泡苯乙烯泡沫板，填充物应预先加工好。

两膨胀缝之间的滑动缝应按规定的宽度预先加工好，铺设时，应把整个滑动缝全部盖上。

露在炉体正面的膨胀缝应用石棉绳填紧，填充深度15-20mm。

砌砖时，只准用木棰（或胶棰）校正刚砌的砖层，如有其他问题，必须经有关单位研究，酌情处理。

（五）蓄热室砌筑

1.滑动层的铺设

（1）在铺设炉底滑动层以前，必须完成基础平台、红砖上表面的测放、修整工作。

（2）河沙、滑动层应在砌砖时随砌随铺，禁止大面积预先铺设。

（3）铺设时，先铺一层河沙，后铺一层石油沥青油纸，再打灰砌筑。应防止泥浆掉入滑动缝内。

2 .蓄热室墙砌筑

(1)所有标板、线杆的划线及正面线悬挂工作，经过检查合 格后方可砌筑。

(2)砌筑时，先砌筑有线杆的炉头，然后挂线砌筑其他炉头。为防止炉头移动，应一次砌筑几层。留成阶梯式茬子，墙身应按炉头双侧挂线接茬砌筑。

(3)砌好的炉头，应严防碰撞，每班前应按正面线和中心线详细复查炉头的位置是否移动。

(4)在砌墙时，应随时检查墙面的平整度，墙顶标高和相邻墙的标高差。

(5)砌煤气管砖时，应按垂直标杆上的砖层线，先砌两侧炉头部位的第一块管砖，然后挂线，经串线检查后，以此为准线砌筑。

(6)每砌一块管砖，就应用专业工具自下而上将多余灰浆提出，每天砌筑完后，设专人自上而下将多余灰浆透入地下室，清扫干净管砖孔。砌蓄热室墙时，不准扭动煤气管砖。墙和煤气管砖的灰缝要严密饱满。

3.小烟道衬砖、箅子砖和格子砖的砌放

(1)中心隔墙在蓄热室墙砌满一步架高度后进行。砌筑时，应注意膨胀缝和滑动缝的铺设。

(2)小烟道衬砖应从中心隔墙向两侧砌筑，木支撑支设，防止衬砖的弯斜和扭曲。

(3)篦子砖的砌筑，应随即清除砖下挤出的泥浆。同时，拆除木支撑。

(4)篦子砖砌筑前，应干排验缝，按设计要求，准确排列砖的位置。

(5)装放格子砖前，应在蓄热室墙上划出靠中心隔墙及封墙之间的控制线。

(6)蓄热室内吹风清扫后，铺第一层格子砖，格子砖应位置准确、稳固、退台砌放。

(7)各别格子砖放置不平稳时，可用马粪纸垫平。

(8)每个蓄热室放完格子砖经检查合格后，随即砌筑封墙。

（六）斜道砌筑

1.斜道砌筑前，应放出各斜道口的位置并将其精确的划在蓄热室墙的砖面上。

2.斜道的位置应砌筑准确，分层砌筑，逐层清扫勾缝，经检验合格后，才允许砌筑上一层。

3.斜道口的内表面应保持平整，至多每砌两层检查各口的中心距离，断面尺寸是否准确。

4.斜道各层的标高应平整一致，膨胀缝及滑动缝的铺设位置准确，整齐清洁。

5.斜道的煤气管砖，砌筑清扫与蓄热室管砖砌筑的方法相同。

6.斜道炉头中心线应每两层按燃烧室中心线找正一次。

（七）燃烧室砌筑

1.斜道顶（炭化室底）检验合格，标杆及标板上的位置刻画好后，依次开始砌筑。

2.开始砌筑时，干排验缝，头层砖上下随线，打好基础，准确砌筑。

3.燃烧室砌筑以炉头为标准挂准线，各砖层下随砖棱，上随准线进行砌筑。

4.燃烧室下循环孔砌完后，应随即进行管砖口的封闭，然后覆盖保护立火道。

5.燃烧室炉头高铝砖为直缝结构，为砌筑成一整体，每隔四层，用麻丝连接加固。

6.燃烧室砌筑倒架及换砖处，容易出现扭曲及错台，应特别注意此部位的施工。炭化室墙面上下层间，不允许有错台。

7.砌筑时应挂准线，逐层串线，保持墙面平滑，不得产生与推焦逆向的错台。个别非逆向错台不得大于1mm。

8.墙的平整度、灰浆饱满度、垂直度及相邻墙的标高差，应随时检查，随即纠正。

9.立火道及看火孔内侧的砖缝，应在每天下班前全部勾完。

10.上循环孔砌筑完，燃烧室过顶前，彻底清扫立火道内壁，取出保护板及大块杂物。

11.燃烧室过顶砖应随砌随即清除下部挤出的泥浆。

12.看火孔的位置及孔径（断面尺寸）应常用标板校正。

13.炭化室封顶前，进行全墙面的测量检查工作并做好记录。

14.炉端墙的30mm 膨胀缝，应预放两根钢丝绳，清扫胀缝用。

(八)炉顶砌筑

1.炭化室过顶砖砌筑前，应先将各装煤孔及上升孔的中心线和宽度位置划在燃烧室墙面上。

2.过顶砖应先按设计位置倒放在炭化室顶上，有横断裂纹不得使用。砌筑时，大头朝下，当因砖的宽度过大砌不下时，可在每两个装煤孔之间反砌2-3 块。

3.顶盖以上的装煤孔，上升管孔座及看火孔等必须各作为一个砌砖段，一次砌筑到顶。

4.砌筑看火孔时，严防砖及大杂物掉入立火道内。

5.砌筑拉条沟时应同时将上升管砖及装煤孔两侧拉条用的铁套同时砌入。

6.装煤车轨道下的粘土砖墙应 按设计位置正确砌筑并一次砌筑到位。

7.炉顶大坑中，砌体应逐块整齐砌筑，灰浆可适当利用部分废火泥。但砌筑时，灰浆要饱满，不得用灌浆的方法砌筑红砖和隔热砖。炉顶缸砖砌筑应密实平整，认真勾缝。

8.干燥孔的塞子砖应预先检查，使其适合于烘炉孔，且有2-3mm 的间隙。

9.看火孔吹风清扫完，在甲方及设计单位的配合下，安放调节砖，调节砖的位置应按要求放置准确无误。

(九)烘炉前后的工作

1.烘炉前炉体吹风清扫干净，发现缺陷及时修补。

2.下列部位砌体的砖缝，应在砌完炉体后进行全面检查，对有缺陷的灰缝进行二次勾缝。

（1）炭化室墙面和地面。

（2）燃烧室炉头。

（3）沿炉体机、焦侧外露部分。

（4）装煤孔、上升管孔机看火孔内壁砖缝。

（5）斜道正面。

（6）斜道口内用手可以勾到的砖缝。

（7）蓄热室和小烟道的炉头正面。

3.勾缝采用原浆勾缝，可先用水湿润后勾成平缝。勾缝要达到灰缝表面光滑、平整和坚实。

4.炉门框和保护板的上部缝隙应设防水装置。

5.火床、临时缝墙与固体烘炉小灶全部施工完毕。

6.各部位的密封精整全部完成。

7.正面外露胀缝应用石棉绳封闭好。

8.炉端墙的胀缝清扫干净后，外表塞石棉绳。深度为15-20mm，外用耐火泥浆密封。

9.火床底部用沙干铺，铺设应均匀平整，厚度一致。

10.砌筑工作大棚，在烘炉温度达300℃时拆除。

11.同一炭化室的机焦干燥床和临时封墙不得同时拆除。

12.保护板和炉头的灌浆孔工作分三段进行，每段间隔时不得少于4小时。

第一节        安装工程

5.8.1.护炉铁件安装

焦炉护炉铁件包括炉柱、保护板、纵横拉条、弹簧、炉门框等，吊装采用两台16T 汽车起重机或一台16T 和一台25T 汽车起重机，分别置于机、焦两侧，同步进行吊装作业。此种吊装方法灵活方便，机动性强，而且安全可靠。

1、保护板安装

焦炉基础与砌体复检合格后，首先安装保护板。

保护板是护炉铁件中的主要部件，是直接将保护性压力均匀地传递给砌体的铁件。保护板与炉肩之间垫以石棉绳，石棉绳即起传递压力又起密封作用。

安装保护板前，在保护板内侧焊接铁丝钩（8#铁线即可），增强内侧的耐火灰浆的强度。石棉绳的粘接位置要正确，斜接头位置不准在两相邻保护板对接处，用粘接剂和胶带粘接在保护板上。

安装保护板时，采用 Π型卡具和临时拉条对保护板加压，不得用其他方法。保护板与砌体的压紧程度从保护板与炉肩之间隙判断，以3—12mm 为宜；图中尺寸a 力求相等；保护板中心应与燃烧室中心重合，极限偏差3mm；相邻保护板之间隙大于5mm；磨板面高差不大于2mm。

2、 炉柱安装

炉柱安装前，应检查其长度及各连接孔的位置的正确性；检查其柱身挠曲矢高，不应超过5mm。

炉柱安装前，应将蓄热室小保护板点焊在炉柱上，炉柱加压时将此点焊割掉。

炉柱立起之后，调整其中心。使炉柱、保护板、燃烧室三者中心相吻合，极限偏差不超过3mm。

炉柱底板面与垫板之间涂以润滑脂，地脚螺栓不宜过度拧紧，当炉体受热膨胀时，炉柱可向外滑移。炉柱中心和标高调整好之后，可安装上、下横拉条，固定炉柱。

炉柱安装精度表（mm） 表NT7－10

3、 横拉条安装

焦炉的炉顶和炉底均设有拉条，其作用是拉紧炉柱。上部横拉条每对炉柱由两根组成，置于拉条沟内；下部横拉条每根炉柱用一根，其一端固定在基础顶板的边梁上，另一端通过弹簧压紧炉柱。纵拉条共四根，置于炉顶横拉条之上。

纵、横拉条安装前，应根据弹簧制造厂交付的压缩记录，按负荷编组。弹簧编组方法是在同类弹簧中使用压力范围的累计压缩量在±1mm 的分类组合，配套编成弹簧组。编组后妥善管理。

纵横拉条安装时，中间垫以木块，减少其下挠度。

纵拉条两端固定于抵抗墙上，固定端无横向膨胀，当炉体横向膨胀结束后，纵拉条则落入沟槽内，故在冷态下安装时，要检查其位置是否符合炉体膨胀值的要求。弹簧在冷态下加压，严格执行设计规定。弹簧加压后，炉柱弯曲度不应超过15mm，并做出记录。

4、 炉门框安装

炉柱加压后进行炉门框安装。

炉门框安装在相邻两块保护板上，并压在保护板上。炉门框与保护板接触部位垫以SY-28Φ25 石棉绳。因此，要求两块保护板接口处应保持在同一平面，上下错位不应超过1mm；炉门框与保护板内侧面的错位应左右相等，炉门框边缘不应凸出保护板之内边缘。

调整炉门框中心线与炭化室中心线相重合，极限偏为2mm；垂直度公差为4mm。

炉门框与保护板间的各层石棉绳应将接头错开，采用斜接，全周长要压紧塞实。进行加压与紧固过程中应防止炉门框变形。加压后的间隙不得大于3mm。

磨板面应保持水平，水平度公差为2mm，且磨板面低于炭化室 7-10mm。

5、炉门安装

炉门框、炉门安装前应进行合套检查，检查炉门刀刃的平直度，与炉门框结合严密。合格后编号。待烘炉结束，拆除烘炉小灶及封墙后，利用推焦机、拦焦机分别安装机、焦两侧的炉门。

6、 他附属设备安装

在焦炉端台的中层设有炉门修理站，推焦杆和平煤更换站，在炉端台外侧设有10t 电动葫芦。

交换装置安装

⑴ 交换传动系统安装

液压传动装置安装，执行YBJ202——85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、风动和润滑系统》的规定。强度试验压力为系统的工作压力。油缸与前后链轮的中心线极限偏差为±3mm，行程余量宜两端对称。各废气拉条的支撑滑轮应位于同一中心线上，极限偏差为±3mm；滑轮标高一致，极限偏差为±5mm。拉条行程极限偏差为±10mm。拉条上的滑块在搬把中滑动应灵活。

⑵ 空气废气交换开闭器安装

空气废气交换开闭器安装前应进行严密性试验。空气盖的严密性，用0.05mm 塞尺插入盖间，塞尺不入为合格。废气铊的严密性试验，在铊盘上40mm 深的水，无渗漏为合格。煤气铊的严密性试验，以450mm 水柱高的空气压力进行试验，5 分钟后下降不超过150mm 为合格。

废气开闭器纵向中心线极限偏差为±3mm；横向中心线与小烟道中心线对正；水平度偏差为1/1000；标高偏差为±5mm。

烟道翻板安装

⑴ 安装时，应保持垂直，转动灵活。

⑵ 翻板与两侧墙面间隙为50mm，与底部地面间隙，分烟道为50mm，总烟道为150mm。

⑶ 翻板的实际开度与顶部刻度盘应一致，应进行全开试验。密封盖板应严密。

5.8.2.备煤及筛焦设备安装

备煤工段主要由煤场、受煤坑、转运站、配煤仓、粉碎机室及皮带通廊等设施组成。用以原煤的输送、称量、破碎等任务，最后到达焦炉煤塔供炼焦使用，设备安装主要包括：固定式带式输送机、往复式给料机、反击式破碎机、电子皮带秤、永磁除铁器等设备的安装及溜槽非标件的制作安装。

筛焦工段主要由晾焦台、皮带通廊、筛焦楼等设施组成，用于焦碳的运输和筛分。设备安装主要包括：固定式带式输送机、刮板放焦机、双层圆形震动筛、永磁除铁器、5t 电动葫芦、1t 手动单轨行车等设备安装及溜槽非标件的制作安装。

1.施工及验收规范

（1）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98

（2）《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270-98

（3）《粉碎和粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB50276-98

2．主要施工方法及措施

2.1 基础验收及处理

a、基础表面、地脚螺栓孔应清理干净，混凝土浇灌模框应去除。检查基础外观，确认混凝土无裂纹、蜂窝、空洞和夹杂物等影响基础强度的缺陷。

b、核对基础图各位置尺寸是否与设备相符。按基础图检查各部位尺寸，主要包括：外形尺寸，地脚螺栓预埋套管的位置尺寸，基础上预留孔的位置、形状、大小，孔中心线的垂直度及孔内表面的质量等。

c、为使安装后施工的二次灌浆层混凝土与基础结合牢固，需铲凿基础的安装表面，以除去该表面层的翻沫层，并使之粗糙。

d、经铲凿后的基础表面应该是水平粗糙的，并吹去灰尘，清除混凝土的缝隙。

2.2 垫铁位置设置及数量

a、每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫铁组；

b、垫铁组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位；

c、直接放置垫铁的混凝土基础面应进行研磨，其与垫铁接触面的接触点应均匀分布且接触面不小于75% ；

d、每一垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不宜超过5 块。平垫铁组中，最厚的垫铁应放在下面，最薄的垫铁应放在中间；

e、相邻两垫铁组的距离，一般应为500～1000mm，重要设备为500mm，否则中间应增加一组垫铁。

f、螺栓调整垫铁的螺纹和调整块滑动面上应该涂以耐水润滑脂。

g、设备找平找正后，每一垫铁组应符合下列要求：

①每一垫铁组应放置整齐，垫铁组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；

②垫铁在设备找正后，应露出设备底座外缘：平垫铁组宜露出设备底座外缘10～30mm；斜垫铁为10～50mm。

③每一垫铁组均应备压紧，压紧程度可用手锤轻击垫铁，根据响声凭经验检查；

④设备调整找正后，钢垫铁组的各垫铁应相互点焊牢固，但不得与设备底座点焊。

⑤垫铁总厚度一般为30～70mm。

⑥承受主要负荷的垫铁组应使用成对斜垫铁，不承受主要负荷的垫铁组，可使用单块斜垫铁，斜垫铁下面应有平垫铁。

2.3 设备初平及精平

2.3.1 设备初平的工作内容包括设备的找正与找平，即找中心、找标高、找水平的操作。

1）选择设备初调基准面和测点的原则是选用最能保证设备工作精度的主要加工面。

2）设备找正时，如有偏差应进行调整。一般设备可用千斤顶或大锤敲击垫铁，也可用倒链，花篮螺栓、拨正器等工具进行调整。

3）用斜铁调整，调整斜垫铁将设备升降以达到设备水平；用螺栓调整垫铁：机体较轻且精密的设备，可使用螺栓调整垫铁进行调整。

2.3.2 设备精平包括设备水平度检测、垂直度检测、直线度检测、平行度检测、同轴度测量、跳动的检测。

1）设备初平时，水平度已经进行测量与调整，设备精平时要作最后一次检测，以确保设备的安装精度，检测时在精加工面上放水平仪直接测量。

2）垂直度检测可用水平仪直接测量或 经纬仪测量，最常用且精度要求不高可用吊线坠测量。

3）直线度测量可用平尺靠在设备上，用塞尺测得最大值即为水平面直线度偏差。对精度要求不高的机件可采用拉线并用直尺测量。

4）平行度检测可用内千分尺测量。

表1 一般机械设备安装精度（mm）

2.4.联轴器找同心度

本工段皮带机驱动装置等设备安装时需找联轴器同心度。联轴器找同心度，应根据设备安装精度的要求及联轴器的不同型式，采用不同的方法进行测量。

1）用钢板尺、塞尺测量时，可不转动联轴器，将钢板尺紧靠联轴器边缘事先标记好的四个点上，用塞尺测量其轴向间隙，四次量值均应符合有关规定的要求。

1） 用百分表检测联轴器同心度时，应将两半联轴器A 和B 装设专用卡具，并临时相互联结，在径向和轴向均装设百分表进行测量。测量时，以A 或B 端轴的中心线作基准，找另一端的同轴度，A 和B 一起转动，以顶点为始点（百分表调一定值），每转90°在每个位置上测量两个联轴器的径向读数a 和轴向读数b 如图所示：

2.5 设备二次灌浆

2.5.1 二次灌浆前准备

1）检查并记录垫铁的规格、组数和布置情况，每组垫铁是否符合规定，是否排列整齐，用手锤轻敲垫板检查是否接触紧密，有无松动现象。检查各地脚螺栓紧度是否一致，每个地脚螺栓均不应有松动现象。

2）检查基础表面，清除基础上的杂物，除掉基础表面的油垢，用水冲洗基础面上积尘。

3）复查设备精度，如设备对中精度、标高、水平度。检查有关的连接和间隙。

2.5.2 灌浆前应安设模板

1） 外模板至设备底座底面的距离不应小于60mm。

2） 设备底座下不全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应安设内模板。内模板至设备底座底面外缘的距离应大于100mm，并不应小于底座底面边宽，高度约等于底座底面到基础或地坪的距离。

2.5.3 设备二次灌浆施工方法

1）设备全面检查后，必须及时灌浆，若超过48 小时，要重新检查设备的标高、对中和水平度。

2）二次灌浆时，应捣固密实，并不应影响设备的安装精度。灌浆层上表面应略有坡度，以防油水流入设备底座。

3）灌浆工作不能中断，应一次灌完。

4）灌浆后要经常撒水养护，以免裂纹。

5）固定式地脚螺栓在二次灌浆时，应将螺栓护套内灌满浆。

2.6. 给煤机安装

给煤机安装在受煤坑下方，主要用作原煤的分配和输送，共四台。分别安装在每个漏斗下方。首先用12t 吊车和拖车将给煤机运送到1#转运站设备入口，受煤坑全长175 米，用吊车将设备放入坑内，用滚杠和倒链将给煤机运送到受煤漏斗下方，在煤漏斗上方用［16 槽钢作支架，给煤机料仓内侧各焊上（钢板δ=10mm）2 个吊耳，找好吊点用5t 倒链吊装安装。

2．7．破碎机安装

破碎机房+2.8m 平面设置两台可逆式反击锤式破碎机,机体每台单重27 吨，由主机、限矩型液力偶合器、电机（含机座）、电控液压站组成。

该机的主机部分由机体、转子（包括轴承）、左右反击板等组成。主轴的动力输入端通过限矩液力偶合器与电机相连接，因而能带负载平稳起动，减少对电网的冲击电流，改善起动性能，，并具有过载保护作用，可隔离扭载冲击，使设备保持工作平稳。左右反击板跨装在转子的对称位置上，上部通过机身上方的调节框由承悬挂于机身内，下部通过两拉紧装置柔性连接于机体的两侧。支撑转子的两端采用双列自动调心滚子轴承，其通盖内装有组合密封，防止润滑油外泄和尘埃进入，轴承内使用合成锂基润滑脂，轴承座上盖顶端具有测量孔，做温控使用。

1．设备吊装措施

因破碎机房没有设计起重吊具，安装难度大。用80 吨吊车将破碎机吊至设备吊装预留口，再用道木、滚杠、倒链等将其水平位移至设备基础旁。因设备地脚螺栓已经预埋，为避免在就位时损坏地脚螺栓，可用道木垫在地脚螺栓处，道木上用φ89×4.5 的无缝钢管（L=3000）铺好。破碎机移至基础位置后，利用两组门型架将破碎机垂直吊起300mm，然后撤去滚杠、道木，使机体垂直落位70mm。在每两个地脚螺栓间距中心放置调节螺栓垫铁，将破碎机完全落至调节垫铁面，使地脚螺栓穿入机体底板螺栓孔。吊装用门型架如下图所示：

制作门型架所用材料为：

28 工字钢 323 ㎏

角钢63×63×6 36.4 ㎏

δ20 钢板 50 ㎏

φ219×6 无缝钢管 8m，254.4 ㎏

2 安装与调试

一、 设备的初基准安装

⑴ 在安装主机、电机底座之前，应核对安装基础图与机座螺栓孔的位置正确后方可安装。

⑵ 主机、电机底座必须刚性固定在坚实的水平基础上，设备底座下每个地脚螺栓处放置调整垫铁。垫铁可用铁板刨垫铁，前后机身轴承座下方三根加强筋处是受力最主要的部位，需加垫调整垫铁，调整垫铁长度为200~250mm，以便调整设备的纵横水平，并留有足够的地脚螺栓灌浆空间，地脚螺栓必须高出机座面5~7mm，有足够的双螺母厚度位置。

⑶设备及电机底座垫铁布置图

⑷ 主机就位后，用方水平（配以平尺）或其它方法将纵横及四角水平粗调到基本水平状态，基准为左右机体与下机体的水平结合面，只要左右机体能顺利开启和闭合即可。在此基础上再将本机轴伸（即装偶合器的轴颈处）沿轴线纵向调整水平，其精度为0.25/1000。另外，需保证转子手动盘车灵活，无卡阻现象且能回转。

⑸待主机就位粗调好后，按设备总图校正电机座（安装上电机）与主机的左右、上下、前后的允许偏差为：左右≤1mm ，上下≤3mm，前后≤3mm。检验方法为：

a、用钢直尺靠在主机轴上检查与电机轴的间隙可查出上下、左右偏差。

b、用卷尺量主轴轴颈与电机轴颈之间的距离可查出前后偏差，量出的距离比偶合器的总长度大4~8mm。

⑹ 设备地脚螺栓处进行灌浆，灌浆凝固期后进行设备的安装与调整。

二、 设备的安装与调整

⑴主机的安装

a、紧固地脚螺栓，调整垫铁的位置，检测主轴轴向水平，检查转子手动盘车状态（注意密封环四周是否有间隙）。

b、调整好后，拆除机身轴承座两外侧的轴承端盖，手摸滚珠，只有下方3~4 个不动，另外再用塞尺检查上方滚珠的间隙在0.15~0.20mm 之间，轴承外圈与轴承座内孔无间隙，端盖轴向无间隙。

⑵电机与电机底座的安装

a、将电机静态放置在电机座上，检查四角是否贴实，可用0.3~0.5 镀锌板调整间隙，再将电机与电机底座用螺栓紧固。

b、 紧固地脚螺栓，调整垫铁位置，检测电机轴与主机轴的轴向水平（注意电机轴比主机轴低0.05~0.1mm，取大值）。

c、 调整好后，拆除电机，将电机横向往后放置，留出电机座前面一档方孔的位置。

⑶限矩型液力偶合器的安装

a、 偶合器上所有的螺栓不允许拆除或松动。

b、 将主机端半连轴器与电机半连轴器分开。

c、 用钢丝绳或粗的吊绳将主机端半连轴器吊起、平稳、垂直。

d、 将主机轴键卸下再连轴器孔键槽中插入，能滑行即可，测量孔槽深与轴键高的配合尺寸≥0.3mm 即可。

e、 将主机轴圆周用砂纸砂光，消除高点，用锉刀将主机轴圆周倒挫10mm 长入向角。

f、 在电机座上利用电机底座前面一档方框洞的位置焊一个三角架，主支点用槽钢，副支点用角钢（角钢承受拉力）。

g、 将连轴器孔与轴涂上机油，移动联轴器，入向后用千斤顶，再借助加长杆，顶住取轴器内套，向前压，轴向留2~4mm 间隙。

⑷偶合器同心度的调整

a.将电机吊起转向，将偶合器两半对接，留2～3mm 间隙。

b.用磁性百分表座和百分表调整偶合器的径向误差≤0.30mm，角向误差≤0.30mm，电机端比主轴端低0.05～0.10mm。

⑸反击板间隙的调整

a. 上部间隙约50mm 左右，下部约35mm。

⑹液压管道的布置

a.机体反击板分左右机体，各有两个油缸，将左机体上的油缸两两相连，右机体上的油缸也两两相连。所有管道接头处不可漏油，油管需进行酸洗除锈。

b.油缸处用软管，其余部位用φ10×2mm 钢管连到油泵泵站处，油泵泵站有8 个出口，横向左四控制一台，右四控制一台，其中纵向上下为1路，控制机体一侧的开启与闭合。接管的原则：缸上与上相连，再与泵站相连。缸下与下相连，再与泵站下相连。

c.液压系统安装完毕后，应往油箱内注入46#抗磨液压油至油标的上口位置。

2．8．电磁除铁器安装

电磁除铁器共两台，一台安装在备煤5#皮带机头部，另一台安装在筛焦3#皮带机头部，主要用于除掉原煤或焦碳中的铁质等杂物。安装时应依据图纸安装要求及设备安装使用说明并根据现场实际情况找好水平倾角，并按要求选取合理的吊点位置，用2t 倒链吊装安装。

1 切焦机安装前，参照装箱单检查零部件是否齐全，并对照施工图纸考虑安装技术要求。

2 切焦机设备基础验收应根据图纸提供的尺寸及标高复核土建移交的基础，核对安装基础图与机座螺栓孔的位置或预埋地脚螺栓位置正确后方可安装，设备安装平面位置和标高偏差值的检测，除有指定的依据外，均应以土建提供的基准线基准线和基准点为依据。

2.9.双层圆形振动筛安装

双层圆形振动筛主要用于焦碳的筛选，安装在筛焦楼＋16m 位置，在筛焦楼＋16m 西侧土建依据设备外形尺寸预留设备入口，每台振动筛设备重约6.1t，吊装时用50t 汽车吊将振动筛吊至筛焦楼＋16m 平台设备入口处，屋内采用10t 倒链水平垂直吊装，采用滚杠、等将设备运至设备基础就位。

1.设备安装前，首先参照装箱单检查零部件是否齐全，对照施工图纸考虑安装技术要求。

2.筛机吊运过程中，必须吊挂在吊耳或底架起吊孔处，筛箱与料斗，料槽等非运动件之间必须保持最小75mm 的间隙。

应依据图纸复测土建给出的标高，预埋地脚螺栓位置是否正确，螺栓丝扣是否保存完好，设备安装基准线是否给出，并依据土建给出的基准线和标高等参数调整设备纵横水平度

3.给料槽尽可能靠近给料端，并沿筛子全宽均匀给料，其方向与筛面上物料运行方向一致，料槽到筛面最大落差500mm。

4.减振弹簧按自由高度进行选配，筛箱两侧对称位置上弹簧最大自由高度差为5mm，装配后，筛箱左右对称点保持水平，否则应加薄钢板调整。

2.10.皮带机安装

1.清理现场杂物，并将地面压实、铺平。用汽车吊将设备逐次吊至运输通道口。

2.通道口至室内铺平并加垫滚杠，设备放置滚杠上后，由倒链配合人工将其拖入室内。在拖入过程中，严禁拖曳推拉设备本体，以免损坏底面。只可拖拉包装箱底座，必要时将其加固。

3.皮带机安装前应检查设备基础，并定出皮带运输机的纵、横向中心线，并画在基础上，作为安装基准线。

4 .机架组装前要进行检查，如有变形等情况应进行调整。按字码编号，顺着基础纵向中心线安装机架，采用焊接固定应先找正中心位置和标高，点焊后复查合格再焊接。

5.机架中心线应与皮带运输机纵向中心线重合，其重合度偏差不应超过3mm，机架支腿应垂直于基础，其垂直度偏差不应超过3/1000，输送机机架的直线度要求不超过1/1000，整机机架直线度应不超过10mm。

6.组装中间架应符合下列要求：

中间架在铅垂面内的直线度偏差不应超过长度的1/1000；

中间架接头处左右、高低的偏移均不应超过1mm；

中间架间距L 不应超过±1.5mm，中间架接头处的高低差不超过1mm，

同一横截面内中间架的相对标高差不应超过间距的2/1000。机架应找正合格后进行焊接。

7.托辊、滚轮、辊子安装后应能用手灵活转动，托辊的横向中心线应与皮带运输机的纵向中心线重合，其重合度偏差不应超过3mm。

8.组装驱动和拉紧滚筒时，应符合下列要求：

（1）滚筒横向中心线对皮带运输机纵向中心线的重合度偏差不应超过2mm；

（2）滚筒轴心线对输送机纵向中心线的垂直度偏差不应超过2/1000；

（3）滚筒上母线的水平度偏差不应超过0.5/1000。

9 滚筒螺旋式拉紧装置，往前松动行程不应小于100mm，往后拉紧行程应为往前松动行程的1.5～5.0 倍。

10 柱销联轴器两半体安装时，被联接两轴中心线其直线度应小于0.3°，两轴中心线径向位移量小于0.2mm。十字滑块联轴器两半体安装时，两轴中心径向位移小于0.5mm，两轴中心线直线度小于0.3°。