7.土建工程施工方法
7.1施工准备
7.1.1组建项目经理部
7.1.2编制施工组织设计、材料计划及施工预算书。
7.1.3施工机械设备及劳动力集结、优化组合。
7.1.4施工现场规划及临建设施搭设。
7.1.5施工进场。
7.2施工测量控制网的建立及施工方法
7.2.1轴线控制网的建立
7.2.1.1主轴点初步位置的实地标定。
主轴线是整个场地的坚强控制，无论采取何种方法测定，都必须在实地埋设永久标桩，在投点埋设标桩时，使初步点位居桩顶中部，以便改点时，有较大的活动余地，
主轴点的位置和实地埋标时，桩顶面
高于地面设计高程0.1-0.3m，埋桩深
度0.6-0.8m（自然地面以下）材料
选用C15砼浇注。
7.2.1.2主轴线的测设。
首先将长轴AOB测定于地面，误差不大于±1mm，见图再以长轴为基准测出COD，并进行方向改正，使纵横两轴线严格垂直主轴线，交角误差2秒，轴线的方向调整好后，应以O点为起点，进行精密丈量距离，以确定纵横轴线各端点位置，在纵横轴线的端点ABCD分别安置经纬仪，都以O点为后视点，分别测设直角交会定出EFGH四个角点，然后再精密丈量AH、AE、BG、各段距离，精度与主轴线相同，为了便于建筑物细部放线，在测定矩形网各边长时，按施测方案确定的位置与间距测设距离指标桩，距离指标桩的间距等于柱子间距，使指标桩位于柱子行列或主要设备中心线方向上，在距离指标桩上直线投点误差的容许偏差为2mm，矩形角允许误差3秒。
7.2.1.3精密量距。
先用经纬仪进行直线方向定向，清除视线上的障碍，并在桩顶面划出十字线，钢尺在开始量距前应先打开，使之与空气接触，经10min后，方可进行量距，前尺以弹簧秤施加与钢尺检定时相同的拉力，后尺则以毫米分划线对准桩顶标志，当钢尺达到稳定时，前尺对好桩顶标志，随即读数，随后后尺移动1-2cm分划线重新对准桩顶标志，再次读数，要求读出三组读数，读数时应估计到0.1-0.5mm，每次读数误差为0.3-0.5mm，读数时应同时测定温度，温度计绑在钢尺上，以便反映出钢尺在丈量时的实际温度。
当全段距离量完之后，尺端进行调头，读数员互换，按同法进行返测，往返丈量一次为一测回，应测量两测回以上，量距精度以两测回的差数与距离之比表示，使用普通钢尺进行精密量距，其相对误差一般可达1/50000以上。
7.2.1.4精密量距时的几项改正数
①尺长改正，用钢尺测量两点间距离时，因钢尺本身有尺长误差（或刻划误差），在两点间测量的长度不等于实际长度，在尺端两桩高差为零的情况，钢尺尺长改正方程式
ΔLi=ΔCi+ΔPi-ΔSi
式中：ΔLi——零尺段尺长改正数
ΔCi——零尺段尺长误差（或刻划误差）
ΔSi——钢尺尺长垂曲改正数
②温度改正
钢尺的长度是随温度而变化，钢的线胀系数a一般为0.0000116~0.0000125，量距时之温度t不等于钢尺检定时的标准温度t0（t0为20℃）每一整尺段L的温度改正数ΔLt按下式计算：
ΔLt=a(t-t0)L
③倾斜改正。
沿倾斜地面量得A、B两点距离L，A、B两点之间的高差为h，为了将倾斜距离L改算为水平距L0，求出倾斜改正数ΔLh。
④垂曲改正
如果钢尺在检定时，尺间按一定距离设有水平托桩，或沿水平地面丈量，在实际作业时不能按此条件量距，须悬空丈量，钢尺必然下垂，此时需对钢尺进行垂曲改正。
垂曲改正数按下式计算：
式中：W——钢尺每米重力（N/m）
L——尺段两端间的距离（m）
P——拉力（N）
⑤拉力改正
钢尺长度在拉力作用下有微小的伸长，用它测量距离时，“假读数”必然小于真实读数，所以应在“假读数”上加拉力改正数，钢尺的弹性伸长与拉力关系为：
因钢尺尺长误差的改正数，已含有P0拉力的弹性伸长，则上式为
ΔPi=GLi(P-P0) G=1/EF
P——测量时的拉力
P0——检定时的拉力
Li——零尺段长度
G——钢尺延长系数
7.2.2．厂区高程控制网的建立
为了保证水准网能得到可靠的起算依据，随时检查水准点的稳定性，在现场建立水准基点组，点数不少于三个，用Ⅱ等水准测定，每间隔一定时间，检查水准点是否变动，对水准点进行联测，水准点的观测在水准点埋设两周后进行，水准视线长度不大于40米，测站前后视距离之差不大于1m，两水准点间前后视累计差不大于2m，视线距地面高度不小于0.5m，水准基点的埋设深度不得小于1.5m，高程的测量误差不大于±0.5mm。
7.3土方及降水工程的施工方法
7.3.1基础挖方
7.3.1.1工程开工前，要熟悉水文地质资料，会审施工图纸，编制土方施工图，并进行施工交底。
7.3.1.2挖土采用机械与人工相结合的方法进行，严禁机械破坏或扰动基地土。
7.3.1.3土方施工机械的选择，为保证工期，选用日本产EX型1m3斗容量反铲挖掘机4台，土方运输采用匈牙利RABA型16t自卸载重汽车运输（自卸汽车12台）。挖出全部土方均须运至甲方指定的弃土点，回填时再行运回。
7.3.1.4挖方边坡的确定。根据地质报告，基础座落在粘层。因此确定边坡的放坡系数取1:0.5。
7.3.1.5土方开挖深度控制在设计要求范围内，采用一次挖完的施工方法，
7.3.1.6土方开挖为下道工序应留有500mm操作作业面，挖方图应据基础图另行编制。由于该工程地下水位较高，施工降水另行编制方案。
7.3.1.7弃土要及时运出，施工时不能随意在边坡上方存土或堆放其它材料物品，如必须堆放时距边坡上口距离不得小于1.5-2m。
7.3.1.8为避免破坏基底土，在基底标高以上留10cm厚一层土，最后用人工清理。
7.3.2基础回填
7.3.2.1回填土应取用符合规定的土质土方，严禁选用建筑垃圾回填和其它杂物回填。
7.3.2.2回填土要分层回填，分层夯实，夯实机械采用蛙式夯土机和立式夯土机配合施工，回填土分层要经平整后再行夯实，每200-300mm为一层，逐层填土，逐层夯实，回填土的密实程度要按规定分层进行取样检验，当达到设计和规范规定时方可进行下层回填。
7.3.3井点降水
7.3.3.1根据土壤类型及土的渗透系数及降水深度，选用轻型井点降水。
7.3.3.2井点布置及埋置深度。
A.根据基坑平面形状与大小，地质和水文情况以及降水深度而定。
B.基坑宽度大于6m且降水深度超过6m，采用环形井点。
C.井点管的埋置深度H≥H1＋h+iL+l 计算。
H─井点管的埋置深度（m）
H1─井点管埋设面至基坑底面的距离（m）
h─基坑中央最深挖掘面至降水曲线的安全距离（m），一般为0.5-1.0 m，机械开挖取1.0m。
L─井点管中心至基坑中心短边距离（m）
i─降水曲线坡度、环形井点1/10-1/15，单排线状井点取1/4-1/5。
l─滤水管长度
采用环行井点降水。经计算井点管的埋质深度为9.5m。
7.3.3.3井点计算
A.容水量计算：按承压完整井点系统计算。
Q＝2.73K×MS/lgR-lgX0
Q─单井容水量
K─渗透系数(m/d)
H─含水层厚度(m)
R─抽水影响半径(m) R=1.95S(1+K)1/2
S─水位降低值(m)
X0─基坑假想半径（m) X0=(A/π)1/2
M─含水层厚度
B.井点管需要根数：
n=1.1Q/q
n─井点管的根数
q─单根井点管的出水量（m3/d）
Q─井点系统漏水量（m3/d）
q =65πdlK1/3
K─渗透系数（m/d）
l─滤管长度(m)
d─滤管直径(m)
C.井点管的间距
D=2(L+B)/n
D─井点管的平均间距按1.2m。
L、B─矩形井点系统的长度和宽度(m)
D.水位的实际降低数值校核
h=｛H2-QK(lgR-lgX0)/1.366｝1/2
S=H-h不小于规定值
7.3.3.4抽水设备选择
N=K0QH0/75η1η2
N─水泵所需功率(KW)
Q─基坑涌水量（m3/d）
H0─扬水吸及各种阻力造成的水头损失在内的总高度(m)
η1─水泵效率 取0.45
η2─动力机械效率取0.8
7.3.3.5点井施工
A.用ZC-60型冲击钻或旋转钻机采用清水钻进成孔，钻孔的深度比滤管底深0.5m，以利沉砂，在点井管与孔壁之间及时用干净的粗砂回填，砾料填实后，应用自来水或空压机冲洗点井至水清为止。
B.所有点井管地面以下0.5-1.0m深度内用粘土填实，以防漏气。
7.3.3.6主要设备
A.点井管
由滤管和壁管两部分组成，用直径50mm，长度为8m的钢管，管下配φ50mm，l=1.5m的滤管，滤管壁上的孔眼呈梅花布置，孔的直径为10-15mm，滤管外包两层尼龙滤网，内层为40目细滤网，外层为18目粗滤网，滤网外再绕一层粗铁丝保护网。如果一级轻型井点降水未在基础底标高以下，应采用二级轻型井点降水。
B.连接管与集水总管
连接管用50mm的塑料透明管每个连接管安装阀门，集水总管采用DN100的钢管分四个系统连接，每隔2m设一个连接点井管的接头。
C.抽水设备
射流泵型轻型井点由离心泵（3BL－9型），射流器（φ50mm）水箱(1100×600×1000)组成。
7.4模板工程的施工方法
本工程的所有模板工程，均主要采用组合式定型钢模板及系列组合配件，支撑主要采用脚手架钢管，钢管规格为φ48mm，壁厚3.5mm及系列扣件。
7.4.1模板工程首先要进行配板设计，其原则如下：
7.4.1.1要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。
7.4.1.2要使钢模板具有足够的强度，刚度和稳定性，能够承受新浇砼的重量和侧压力，以及各种施工荷载。
7.4.1.3力求构造简单，装拆方便，不妨碍钢筋绑扎，并保证砼浇注时不漏浆。
7.4.1.4配制的模板，应优先选用大块模板，使其种类和块数最小木模镶拼量最少。设置对拉螺栓的模板，为了减少钢模板的钻孔，可在螺栓部位改用55mm×100mm刨光的木方代替。
7.4.1.5模板长向拼接，宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。
7.4.1.6模板的支撑系统应根据模板的荷载和零部件的刚度进行布置。
A. 内楞应与钢模板的长度方向相垂直，直接承受钢模板传来的荷载。外楞应与内楞相垂直，承受内楞传来的荷载，用以加强钢模板结构的整体刚度。
B. 内楞间距不宜大于400mm，支柱应着力在外楞上。
C. 一般柱、梁模板采用柱箍和梁卡具，断面较大的柱、梁、基础结构采用对拉螺栓和钢管楞。
D. 支撑系统要经过计算，保证有足够的刚度和稳定性，当支柱或节间的长细比大于110时，应按临界荷载进行核算，安全系数取3-3.5。
E. 对于砼平台的垂直支撑，连续形成或排架形式的支柱，应当配置水平支撑与剪刀撑，以保证其稳定性。
7.4.1.7模板的配板设计应绘制配板图，标出钢模板的位置、规格、数量及型号、绘出预埋件，预留孔洞位置，并标明固定方法。
7.4.2模板施工方法
7.4.2.1施工前的准确工作。
A. 准备工作的步聚
放线→测标高→基准面找平→模板定位、组装→模板找正、紧固。
B. 清点检查模板数量、质量，未经修复的模板和部件不能使用。
C. 向班组进行技术交底。
D. 支承支柱的地面应夯实整平，搞好防水排水设置，准备好支柱垫木或垫板。
E. 竖向模板安装底面应坚实平整，采取可靠的定位措施，按施工设计予埋好支承锚固件。
F. 事先刷好脱模剂。
7.4.2.2模板的支设、安装
A. 按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。
B. 配件必须装插牢固，支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，要有足够的受压面积，支承件应着力于外楞。
C. 予埋件与予留孔洞必须位置准确，安装牢固。
D.基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加垫板。
E. 柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在柱子上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。
F. 支柱所设的水平撑，剪刀撑应按构造与整体稳定性布置。
G. 同一条拼缝上的U型卡，不能向同一方向卡紧。
H. 对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。不准电气焊割孔。
I. 管楞要采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm，模板安装示意图见HGQT-04、05。
J. 安装时采用的电动工具照明均要用36V低压电源，如有困难要采取有效的安全防护措施。
K. 登高作业操作人员要配备工具袋，各种器具应放在工具袋内，严防掉落。
L. 装拆模板时，上下要有人接应，活动的部件要固定牢靠，严禁乱堆放或随意抛掷。
M. 高度超过3.5米时必须搭设脚手架，操作人员下方不得有他人，高处作业要戴好安全带。
N. 安装较大面积、较高的模板时，应随时支撑固定，防止倾覆。
P. 拆除承重模板时，必要时要先设立临时支撑，防止整块坍落
7.4.2.3模板的拆除
A. 按规范规定的拆模时间和砼强度要求时间开始进行拆除，拆除应防止对砼表面及棱角的损坏。
B. 模板的拆除顺序和方法，要按配板设计进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则。
C. 拆模时，操作人员要站在安全位置，以免发生安全事故，待所拆除部位模板全部拆除后，方准进行清理及外运。
D. 拆下的模板配件严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并及时清理、维修，刷好隔离剂以备待用。
7.5脚手架工程施工方法
本工程脚手架均采用钢管式脚手架，钢管采用φ48mm焊接钢管，扣件用玛钢扣件，扣件质量要按（JCJ22-85）规定进行测试。
本工程大部结构均采用双排钢管脚手架，以便于支模，绑钢筋，浇注砼等各道工序的操作。
脚手板采用木脚手板厚度≥50mm，宽度≮200mm，材质要良好。
7.5.1立杆：横向距为0.9-1.5m，纵向距为1.7-2.0m，立杆的垂直偏差≯1/300且≯50mm。
7.5.2大横杆为1.2m。上下横杆的对接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一，同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/250，且≯50mm，相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里外侧，以减少偏心受载状况。
7.5.3小横杆：贴近立杆布置，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根。在任何情况下均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。
7.5.4剪刀撑，每隔12-15m设置一道，剪刀撑应联系3-4根立杆，斜杆与地面夹角为45-60°，剪刀撑的斜杆用旋转扣件固定。
7.5.5设水平斜拉杆，架子上下部位各一道，以加强脚手架的横向刚度。
7.5.6护栏和踢脚板，在铺脚手板的操作层上必须设两道护栏和踢脚板，栏杆高度为1m，踢脚板用脚手板代用。
7.5.7脚手架搭设完毕，须经过工地管理人员，安全管理人员按安全规程进行严格验收后方可使用。其它均按安全规程和施工方案搭设。
7.6钢筋工程施工方法
7.6.1钢筋进场的检验
7.6.1.1钢筋进场时要按批进行检查和验收。检验要进行外观的检查和力学性能试验等。进场钢筋要有质量合格证、准用证。
7.6.1.2外观检查，从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折迭。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋高度。钢筋表面上的其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位的允许偏差。
7.6.1.3力学性能复检试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项不合格，则从同一批中另取双倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格产品。
7.6.1.4热轧钢筋在加工过程中发生脆断，焊接性能不良或机械性能显着不正常等现象时，应进行化学成份分析或其它专项检验。
7.6.2钢筋接头
7.6.2.1钢筋骨架和钢筋网中的受力钢筋采用绑扎接头时，受拉钢筋的搭接长度Ld≥1.2La，且不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度Ld≥0.85La，且不应小于200mm，焊接骨架在受力方向的接头，可采用绑扎接头，受拉钢筋的搭接长度在Ld≥La，受压钢筋的搭接长度Ld≥0.7La.
7.6.2.2受力钢筋接头的位置应相互错开，当采用非焊接的接头时，在任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内或采用焊接接头时，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径的35d，且不小于500mm区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下表
受力钢筋接头面积的允许百分率
项次 | 接头形式 | 接头面积允许百分率（%） |
受拉区 | 受压区 |
1 | 绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接头 | 25 | 50 |
2 | 焊接骨架和焊接网的搭接接头 | 50 | 50 |
3 | 受力钢筋的焊接接头与机械连接接头 | 50 | 不限制 |
4 | 预应力筋的对接接头 | 25 | 不限制 |
7.6.2.3接头位置设置在受力较小处，在同一根钢筋上应尽量少设接头。
7.6.2.4受力钢筋直径d≤22mm时，可采用绑扎接头，对轴心受压和小偏心受压柱中的受压钢筋，当钢筋直径d≤32mm时，可采用绑扎接头，但接头位置宜设在受力较小处。
7.6.2.5采用焊接接头时，尚应遵循下列规定：必须采用闪光对焊，并去掉接头的毛刺及卷边，在一个截面内焊接接头的受拉钢筋面积占受拉钢筋总面积的允许百分率不大于25%，且接头错开距离不得小于45d（d为纵向受拉，钢筋中最大直径）。
7.6.2.6焊接接头或绑扎接头搭接长度的未端距钢筋弯曲处不得小于10d（d为钢筋直径）、两者也不宜位于构件的最大弯距处。
7.6.3钢筋除锈
钢筋的表面应洁净、油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮，蚀锈等应在使用前清除干净，在焊接前、焊点处的水锈应清除干净，采用钢丝刷手工除锈，在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除使用。
7.6.4钢筋的切断
7.6.4.1断料时不得用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，断料时应在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。
7.6.4.2在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大出入时，应及时向有关部门及人员反映。
7.6.4.3钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋的长度应满足设计要求，其允许偏差±10mm。
7.6.5钢筋的弯曲成型
7.6.5.1钢筋的弯曲
A. Ⅰ级钢筋未端需作180°弯钩，其园弧弯曲直径(D)不应小于钢筋直径(d)的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径(d)的3倍，对轻骨料砼结构，其弯曲直径(D)不应小于钢筋直径(d)的3.5倍。
B. Ⅱ级钢筋未端需约90°或135°弯折时，其弯曲直径(D)不小于钢筋直径(d)的4倍。
C. 弯曲钢筋中间部位弯折处的弯曲直径(D)，不小于钢筋直径(d)的5倍。
D. 弯曲设备采用GJ7-40型钢筋弯曲成型机，同时配合采用小直径钢筋手工弯曲的方法。
7.6.5.2钢筋弯曲划线
A. 根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
B. 钢筋端部带半园钩时，该段长度划线时增加0.5d。
C. 划线工作需从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋，也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
7.6.5.3钢筋弯曲成型
A. 钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以适应不同直径钢筋弯曲的需要，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架。
B. 手工弯曲成型要制作弯制卡盘和搬手
7.6.5.4钢筋弯曲成型的质量要求
A. 形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
B. 钢筋未端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
C. 钢筋弯曲点不得有裂纹。
D. 钢筋弯曲成型后的偏差允许值为全长±10mm，弯起钢筋的起弯点位移±20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±5mm。
7.6.6钢筋接长
7.6.6.1钢筋套管冷挤压连接工艺
A.技术措施
施工前应先检查待接钢筋的端头和套筒是否有锈、油污和杂质，若有油污、锈和杂物应认真除掉。
在钢筋的端头部位画好插入套筒内的标记，再在套筒上画出挤压的标记，挤压时按标记进行挤压。
钢筋插入筒前应进行修整，端头要切齐，垂直于钢筋轴线切割，把切面上的毛刺磨掉，超过高度的纵向肋应用砂轮机磨掉。
挤压时压钳必须按标记压好，而且压钳应与钢筋横肋垂直，挤压应从套筒的中间开始向端头进行。
B.质量要求
在挤压连接施工中，钢筋的品种和质量必须符合设计要求，钢套筒的材质、机械性能必须符合有关规定的要求，其材质必须是低碳镇静钢，挤压强度必须符合规定的要求，压接试件的平均强度应是被压钢筋强度标准值的1.05倍。
接头的外观压痕不得有凹陷、劈裂，接头处弯折不能大于4°，接头插入套筒的长度必须符合要求，接头压痕不够深度的应补压，压痕超过深度应作废重做。
7.6.6.2钢筋的闪光对焊工艺
A.技术措施
所有操作人员必须经专业培训，有上岗证，能胜任此次工作。
闪光对焊开始时或每次改变钢筋的级别、直径时要检查对焊参数，保证质量。焊工应预先焊接六个试件分别作冷弯和拉伸试验，必须全部合格后方可成批焊接。
闪光对焊时，应根据规范规定和设计要求选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
ф20以下采用连续闪光焊，ф20以上采用预热→闪光焊或闪光→预热→闪光焊工艺
B.质量要求
闪光对焊接头外观检查应符合下列要求
Ⅰ接头处不得有横向裂纹。
Ⅱ接头处的弯折，不得大于4 度。
Ⅲ与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。
Ⅳ接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1钢筋直径，且不大于2mm。
焊接试件应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸，3个进行弯曲试验。
钢筋在进行闪光对焊时，焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊接电压、焊机性能等具体情况由操作人员修正。
7.6.6.3电弧焊焊接
本工程部分结构钢筋采用电弧焊焊接。
A. 焊机选用BX3-500-2型焊机。
B. 如果需用电弧焊焊接时，主要采用绑条焊和搭接焊。
C. 采用绑条焊时两主筋端面之间的间隙为2mm-5mm。
D. 采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，要保证两钢筋的轴线在一直线上。
E. 绑条和主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时用两点固定，定位焊缝应离绑条或搭接端部20mm以上。
F. 施焊时，引弧应在绑条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在绑条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端应熔合良好。
G. 焊缝长度不小于绑条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。
H. 焊接的质量标准和检验方法严格按规范执行。
7.6.7钢筋的绑扎与安装
7.6.7.1钢筋现场绑扎与安装的准备工作
A. 核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量等是否与施工图及料牌相符，如有错漏，应纠正增补。
B. 准备绑扎铁丝和保护层垫块，垫块用1:2水泥砂浆制作，厚度等于保护层厚度，大小为30×30mm，保护层厚度大于20mm时采用50×50mm。
C. 划出钢筋的位置线。
D. 绑扎接头的搭接长度，应符合规范的要求。
E. 绑扎复杂结构部位时，要有顺序穿插就位。
7.6.7.2基础钢筋的绑扎
A. 钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点绑牢，中间部分交叉点可相隔交错绑牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋交叉点绑扎牢，绑扎时应注意相邻扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
B. 基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋马凳，以保证钢筋位置正确。
C. 钢筋的弯钩应朝上，不能向一边倒，但双层钢筋网的上层钢筋弯钩要朝下。
D. 独立柱基础其底面短边的钢筋应放在长边钢筋的上面，现浇柱与基础的连接用插筋，其箍筋应比柱的箍筋小一个柱筋直径，以便连接，插筋的位置要牢固，以避免柱轴线偏移。
7.6.8钢筋工程的质量检查
钢筋绑扎安装完成后要进行严格的检查。
7.6.8.1根据施工图检查钢筋的钢号，直径、数量、间距是否正确，特别要检查负筋的位置。
7.6.8.2检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
7.6.8.3检查砼保护层是符合要求。
7.6.8.4检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
7.6.8.5钢筋表面不准有油渍、污物、铁锈。
7.6.8.6钢筋位置的偏差要严格按规范规定执行。
7.6.9螺栓的安装与固定
设备基础中有大量的埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大及部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表面的水平。螺栓工程，根据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定的方法，固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度，螺栓重量等选用角钢，对于高度在1.5m以内的固定架立杆及横杆，斜杆等均采用∠50*5角钢，立杆间距为800～1000mm，对于高度在2.5m以内的固定架，立杆选用∠75*8角钢，横杆斜撑采用∠50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m的固定架，立杆采用∠90*8角钢，顶部横杆采用∠63*6角钢，其它横杆及斜撑采用∠50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置设置，但不得大于800 mm，横杆间距采用1000～1200mm，固定架对角要用∠50*5角钢对拉，间距为1500 mm。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。
螺栓安装时，要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架的刚度及位移情况(必要时进行加固处理)，确认无问题后方可浇灌砼。在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓的位置准确，如有偏离及时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接，螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理，待砼浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上1—2个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接。
7.7砼工程施工方法
7.7.1砼生产：
本工程采用集中搅拌砼。
7.7.2砼的运输
因该标段的单位工程在同一工艺流水线上，且相邻紧密，故其砼的运输主要采用砼运输搅拌车，个别零星的砼采用机动翻斗车。
7.7.3砼的浇注
7.7.3.1砼浇注施工准备
A. 机具设备的检查：拖式泵、运输车、料斗、振动器等要准备充足，要考虑机具发生故障对工程的影响，应有备用的各种设备机具。
B. 保证水电及原材料的供应，保证水电不中断，材料满足供应，以防出现意外的施工停歇。
C. 掌握天气变化情况，以保证连续浇注的顺利进行，确保砼质量，并要备好排水、防雨、防署的设备及物资。
D. 检查模板、支架、钢筋和预埋件，其偏差应符合规范的规定，还应检查模板支撑的稳定性，以及模板接缝的密合性质。
E. 隐蔽工程项目经有关人员验收完成后，方可进行砼浇注。
7.7.3.2砼浇筑
A.主要砼结构浇筑方式：
(1)垫层：由砼搅拌运输车运至浇筑地点，通过活动溜槽溜砼至目的地。
(2)基础：由砼搅拌运输车运至浇筑地点，用活动溜槽溜或汽车泵浇筑。
(3)底板及墙体：由砼搅拌运输车运至浇筑地点，用汽车泵、拖式泵浇筑。
(4)框架柱、梁：由砼搅拌运输车运至浇筑地点，用汽车泵、拖式泵浇筑。
B.施工缝：宜沿着次梁方向浇筑楼板，留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。
C. 在砼浇注时，应严格控制砼均匀性和密实性，砼在运至浇注地点后，应立即浇注入模，在施工过程中，如发现砼均匀性和稠度发生较大变化时应及时处理。
D. 砼浇注时，应防止砼离析，自由倾落高度不大于2m，超过2m时要挂串筒下料。
E. 浇注竖向砼结构前，底部应先填50-100mm厚与砼成份相同的砂浆，水灰比和坍落度应随浇注高度的上升酌予递减。
F. 浇注砼时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的状况，当发现有变形、移位时要立即停止浇注，并要在砼凝结前修整完好。
G. 砼在浇注及静止过程中，应采取措施防止裂缝产生，如由于砼沉降及干缩产生的非结构表面裂缝，应在砼终凝以前予以修整。
H. 浇注层的厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，分层捣固。
I. 浇注的间歇时间：砼浇注要连续进行，如必须间歇时，其间歇时间要尽量缩短，在下层砼初凝之前，将上层砼浇注完毕，运输及浇注间歇时必须按规范要求严格控制
7.7.4泵送砼的施工
7.7.4.1泵送砼的配合比，除满足砼设计强度和耐久性要求外，还要满足可泵性的要求。
7.7.4.2泵送砼的塌落度要按规范确定，塌落度的误差应符合规范规定，配合比设计时要按照下述参数：
⑴水灰比0.4-0.6
⑵砂率为38%-45%
⑶水泥最小用量为300kg/m3
⑷适量加外加剂。
7.7.4.3配合比的确定最终经过配合比试验后获得。
7.7.4.4砼输送泵要设置在平整、坚实的地面之上，且尽量靠近浇注地点，。
7.7.4.5泵送砼的模板要支设牢固，有足够的强度、刚度和稳定性。
7.7.4.6泵送砼时要注意保护钢筋，一旦钢筋发生移位或变形要及时修正，重要钢筋节点要采取加固措施。
7.7.4.7泵送砼输送应由远而近进行。
7.7.4.8同一区的砼应按先竖向结构，后水平结构的顺序分层连续浇注。
7.7.4.9砼间歇时间不得超过砼的初凝时间。
7.7.4.10浇注竖向砼结构时，砼出口离模板内侧不小于50mm，并不能向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
7.7.4.11浇注水平砼结构时，不得在同一连续处布料，应在2-3m范围内水平移动布料，且要垂直于模板。
7.7.4.12砼浇注分层厚度为300-500mm。
7.7.4.13振捣泵送砼时，振动棒插入间距为400mm左右，振捣时间为15-30S，并要在20-30min后对其二次复振。
7.7.4.14水平结构的砼表面，要适时用木抹子抹平两遍以上，必要时用铁滚筒压两遍以上，防止产生收缩裂纹。
7.7.4.15砼脱模后要做好养护工作。
7.7.5大体积砼温度控制和收缩裂缝的措施
7.7.5.1降低水泥水化热
A. 选用低水化热或中水化热的水泥品牌配制混凝土，矿渣硅酸盐水泥。
B. 选用粗骨料，选用粒径较大，级配良好的粗骨料，掺加粉煤灰等掺和料，掺加相应的减水剂，改善和易性，降低水灰比，以达到减少水泥用量，降低水化热的目的。
C. 选用适量的砼配合比，充分利用砼的后期强度，适当减少砼中水泥用量，尽量降低砼中水泥水化热。
7.7.5.2加强施工中的温度控制
A. 在砼浇注后，做好砼的降温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，降低温度应力。
B. 采取长时间养护，并用草帘覆盖，以延缓降温速度，充分发挥砼的“应力松驰效应”。
C. 加强测温和温度监控管理，控制砼内的温度变化，内外温度控制在25℃以内，基面温差和基底面温差，控制在20℃以内，及时调整保温养护措施，及时加强养护措施，使砼温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。
D. 合理安排施工程序，控制砼在浇注过程中均匀上升，避免砼拌合物堆积过大高差。
7.7.6砼工程的检试验：
7.7.6.1原材料进场必须有合格证，并进行复检。
7.7.6.2砼严格按规定留有足量的试块，以备检试验。
7.8砌体工程
7.8.1砌空心砖外墙
7.8.1.1组砌方法应正确，上、下错缝，交接处咬错搭砌，掉角严重的空心砖不宜使用。
7.8.1.2水平灰缝不宜大于15mm，应砂浆饱满，平直道顺，立缝用砂浆填实。
7.8.2.3空心砖墙在地面或楼面上先砌三皮实心砖，空心砖墙砌至梁或楼板下，用实心砖斜砌挤紧，并用砂浆填实。
7.8.1.4空心砖墙按设计要求设置构造柱、圈梁、过梁或现浇砼带。
7.8.1.5各种预留洞、预埋件等，应按设计要求设置，避免后剔凿。
7.8.1.6空心砖墙门窗框两侧用实心砖砌筑，每边不少于24cm。
7.8.1.7转角及交接处同时砌筑，不得留直槎，斜槎高不大于1.2m。
7.8.1.8拉通线砌筑时，随砌、随吊、随靠，保证墙体垂直、平整、不允许砸砖修墙。
7.8.2砌砖工程
7.8.2.1红砖、水泥、砂子检验
红砖进场后，必须有合格证，并送去检验，合格后方可使用，所用水泥、砂应有合格证和复验报告。
7.8.2.2砖墙施工要点
A.砌筑前，先根据墙位置弹出墙身轴线及边线。开始砌筑时，先要进行摆砖，排出灰缝宽度。摆砖时应注意门窗位置、砖垛等对灰缝的影响，同时要考虑窗间墙的组砌方法，以及七分头砖、半砖等砌在何处好,务使各皮砖的竖缝，相互错开，在同一墙面各部位的组砌方法应统一，并使上下一致。
B.在砌墙前，先要立皮数杆、皮数杆上划有砖的厚度、灰缝的厚度、门窗、楼板、过梁、圈梁等构件位置。皮数杆竖立于墙角及某一交接处，其间距以不超过15m为宜。立皮数杆时要用水准仪来进行抄平，使皮数杆上的楼地面标高线位于设计标高位置上。
C.准备好所用材料及工具，施工中所需门窗框、预制过梁、插筋、予埋件等必须事先作好安排，配合砌筑进度及时送到现场。
D.砌砖时，必须先拉准线。一砖墙要双面拉线、砖块以准线砌筑。
7.8.2.3砌筑实心砖墙宜采用“三一”砌砖法，即“一铲灰、一块砖、揉一揉”的操作方法。竖缝宜采用挤浆或加浆方法，使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。
7.8.2.4.砖墙的水平灰缝厚度和竖直灰缝的宽度一般为10mm、但不小于8mm，也不大于12mm水平灰缝的砂浆饱满度不低于80%。
7.8.2.5每层承重墙的最上皮砖，在梁的下面，应用丁砖砌筑。
7.8.2.6宽度小于1m的窗间墙，应选用整砖砌筑。
7.8.2.7砖墙每天砌筑高度以不超过1.8m为宜。
平灰缝厚度超过20mm，用细石砼找平，不得用砂浆找平或软砖包合子找平。
7.8.2.8常温天气在砌筑前一天将砖浇水湿润。
7.9装修工程
装修时，水电等专业配合作业。
7.9.1施工准备：
7.9.1.1检查、验收主体结构表面平整度、垂直度、强度是否符合设计要求，否则要进行返工。
7.9.1.2检查、验收门窗框、水暖、电气预埋管道及各种预件安装是否符合设计要求。
7.9.2抹灰施工
7.9.2.1施工要点：
A.墙面抹灰：
(1)抹灰前必须找好规矩，弹好线，分好格，吊好立线。先用托线板检查墙面平整度和垂直度，再做灰饼，然后冲筋抹灰。
(2)室内墙面、柱面的阳角和洞口的阳角，可用1:2水泥砂浆抹出护角，高不低于2m，每侧宽度不小于50mm。
(3)基层为混凝土时，抹灰前刮素水泥浆一道；加气混凝土块基层抹灰时，先刷108胶水泥浆一道。
(4)外墙窗台、阳台、压顶等，上面做出流水坡度，下面做出滴水线或滴水槽。
B.顶棚抹灰：
(1)钢筋砼楼板顶棚抹灰前用清水湿润并刷水泥素浆一遍。
(2)抹灰前在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，圈边找平。
7.9.2.2操作过程：
A.砼墙面抹灰：
(1)基层处理：同砼顶棚抹灰。
(2)吊直、套方、找规矩贴灰饼：根据墙面的平整度确定抹灰层厚度，用线、方尺、拉通线等方法贴灰饼。
(3)墙面冲筋：根据灰饼用与抹灰层相同的水泥砂浆进行冲筋，冲筋根数由房间的高度决定，筋宽约为50mm左右。
(4)做护角：根据灰饼和冲筋首先把门窗口角和墙面、柱面阳角抹出水泥护角。
(5)抹水泥窗台板：将窗台板基层清理干净，把碰坏的和松动的砼面补好，后抹水泥砂浆面层并压实压光，浇水养护。
(6)抹底灰：抹灰前一天用水浇透墙面，先刷108胶素水泥浆一道，随刷随打底，打底厚度为13mm，分层分遍与所冲筋抹平，用大杠刮平找直，木抹子搓平搓毛。
(7)抹水泥砂浆罩面灰：底层砂浆抹好后第二天，将墙面湿润后，进行抹罩面灰的工作，抹时先薄薄地刮一道使其与底层灰粘牢，接着抹第二遍，用大杠刮平找直，用铁抹子压实压光。
B.砼顶棚抹灰：
(1)搭好脚手架：铺好脚手板后约距顶板高1.8米左右。
(2)基层处理：先将凸出的砼剔平，将表面清扫干净，用1:1水泥细砂浆内掺108胶，用扫帚将砂浆甩在顶棚上，要求甩点均匀。
(3)弹线、套方、找规矩：根据50线找出靠近顶板四周的水平线，然后在顶板下10cm的四周墙面上弹出一条水平线，作为顶板抹灰水平控制线。
(4)抹底灰：在顶板砼湿润的情况下，先刷108胶素水泥浆一道，随刷随打底（底灰1:3水泥砂浆），厚度为5mm，并用力压平，用软刮尺刮抹顺平。
(5)抹罩面灰：待底灰约6--7成干时，进行抹罩面灰，罩面灰用1:2.5水泥砂浆，厚度为5mm。抹时先将顶面湿润，然后薄薄地刮一道使其与底层灰粘牢，紧跟抹第二遍，横竖均顺平，用铁抹子压光压实。
7.9.2.3墙面喷刷涂料
A.基层处理：墙面凹凸不平，缺棱掉角处均应在喷涂前三天填平补齐；砖墙用1:3水泥砂浆打底，木抹搓平。平整度按水刷石灰要求；喷涂时砂浆龄期应在7小时以上，混凝土墙面用1:3水泥砂浆修补，孔洞用同强度砼填平；腰线等线条应先刷20％108胶水泥浆，再用1:3砂浆抹出。
B.墙面处理：为了保证喷涂层粘结牢固和颜色均匀，墙面在喷涂前须喷1:3（胶:水），108胶水溶液一遍。
C.分格缝：喷涂前在分格缝处钉或粘厚度1－2mm硬质塑料条，喷涂后揭去露出基层。
D.喷涂：头遍喷涂应满喷盖底，墙面凹凸不平处用木抹子顺平。收水后喷布豆粒状砂浆点，勿使成片出浆。第二、三遍应有适当间隔，以表面布满砂浆颗粒，颜色均匀为度。
E.对于已成活的饰面层，喷涂时必须进行遮挡，以免溅上“浮砂”，影响装饰效果。
7.9.3室内贴面砖
7.9.3.1操作工艺：
基层处理→抹底灰→排砖弹线→贴标准点→垫底尺→镶贴面砖→镶贴边角→擦缝。
A.基层处理：首先将凸出的墙面剔平，将表面的尘土、污垢清扫干净。
B.抹底灰：刷一道掺水10%108胶水泥素浆，分层分遍抹水泥石灰砂浆，吊直、刮平，打底灰扫毛或划出纹道，浇水养护。
C.排砖弹线：按图纸要求排砖，一个房间镶贴尺寸一致的面砖。在底层砂浆上弹垂直与水平控制线，。
D.贴标准点：在灰饼面砖的棱角上拉立线，再于立线上拴活动的水平线，用来控制面砖表面平整。
E.垫底尺：根据计算好的最下一皮砖的下口标高，垫放好尺板作为第一皮砖下口的标准。底尺安放必须水平，摆实摆稳，底尺的垫点间距在40mm以内，保证垫板牢固。
F.镶贴面砖：在面砖背面抹一层混合砂浆，紧靠底尺上皮将面砖贴在墙上，用小铲的木把轻轻敲打砖面，使灰浆挤满，上口以水平线为标准，贴好底层一皮砖后，再用靠尺板横向靠平。
G.镶贴边角：面砖贴到上口必须平直成一线，上口用一面圆的面砖。阳角的大面一侧必须用一面圆的面砖，这一行最上面的一块必须用两面圆的面砖。
H.擦缝：镶贴完毕自检有无空鼓、不平、不直等现象，用清水将砖面冲洗干净，并用棉丝擦净，用长毛刷将白水泥素浆涂缝，用布将缝子的素浆擦均匀，砖面擦净。
7.10地面工程
7.10.1面砖地面
7.10.1.1材料及主要机具
A.水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥；其标号不应低于42.5MPa并严禁混用不同品种、不同标号的水泥。
B.砂：中砂或粗砂，过8mm孔径刷子，其含泥量不应大于3%。
C.面砖应有出厂合格证，抗压、抗折及规格品种均符合设计要求，外观颜色一致、表面平整、边角整齐、无翘曲及窜角。
D.主要机具：铁抹子、锤子、缸砖切割机等。
E.操作工艺
(1)基层处理：将混凝土基层上的杂物清理掉，并用錾子剔掉砂浆落地灰，用钢丝刷刷净浮浆层。
(2)找标高、弹线：根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
(3)弹铺砖控制线：当垫层砂浆抗压强度达到1.2Mpa时，开始上人弹砖的控制线。预先根据设计要求和砖板块规格尺寸，确定板块铺砌的缝隙宽度，当设计无规定时，紧密铺贴缝隙宽度水宜大于1mm，虚缝铺贴缝隙宽度宜为5-10mm。
(4)铺砖：为了找好位置和标高，应从门口开始，纵向先铺2-3行砖，以此为标筋拉纵横水平标高线，铺时应从里向外退着操作，人不得踏在刚铺好的地面砖上，每块砖应跟线。
(5)勾缝擦缝：面层铺贴应24h 内进行擦缝、勾缝工作。
(6)养护：铺完砖24h后，洒水养护，时间不应少于7d。
7.10.2楼、地面施工
7.10.2.1水泥砂浆楼、地面
A.基层处理：地面施工前，应先把施工中的落地灰彻底剔除掉，清扫干净，露出基层的混凝土，并浇水进行湿润。
B.抄平弹线：根据50cm水平控制线，应先把原50cm线重新弹出，再从50cm线下返50cm，弹出地面上的表面线。
C.冲筋：在湿润好的垫层上，在房间的四周按弹出的水平控制线贴灰饼。灰饼的大小在5－8mm左右，间距1.5cm。房间面积较大时，应在中间每隔1.5mm贴一行灰饼。然后按照灰饼进行冲筋，
D.刷结合层：冲好筋后，在基层上先刷一道1:0.4-1:0.5的素水泥浆结合层。在素浆中若加10％的108胶水溶液更好。必须随刷随抹地面的砂浆。
E.装档抹灰：刷一段结合层，紧跟着就要抹一段装档灰砂浆。砂浆必须用32.5的普通水泥或矿渣水泥，砂子最好用水洗的粗砂或中砂，其含泥量不得超过3％。
F.压光：在装档砂浆时，应每装一段，就用木杠刮平一段，并用木抹子找细搓平，然后用铁抹子轻轻压光，这是第一遍压光。等水泥砂浆过一段时间，上人后有脚印，但不往下沉陷时，开始压第二遍。第二遍压光应用力压实压光，做到平整光滑，不漏压。待水泥砂浆终凝前，开始抹第三遍。第三遍应用力压实压光，把表面遗漏的缺陷都处理好，使地面压得平整光滑洁净。
G.养护：水泥地面做完后，经24小时后，应进行养护，可以用据末或草帘铺严，上面充分洒水，进行养护。也可以浇水浸泡来养护。一般要养护到14天。
7.10.3抗静电活动地板
7.10.3.1施工准备
A.活动地板面层应包括标准地板、异型地板和地板附件，其规格、型号由设计人确定。
B.活动地板应以特制的平压刨花板为基材，表面饰以装饰板和底层用镀锌钢板经粘结胶合组成的板块，应平整、坚实、并具有耐磨、防潮、阻燃、耐污染，耐老化和导静电特点。
7.10.3.2主要机具：水平仪、铁制水平尺、铁制方尺、墨斗、钢尺、小推车等。
7.10.3.3操作工艺
A.基层处理：活动地板面层的金属支架应支承在现浇砼基层上，基层表面应平整、光洁、不起灰。含水率不大于8%。安装前应认真清洗干净，必要时根据设计要求，在基层表面上涂刷清漆。
B.找中、套方、分格、弹线：首先量测房间的长、宽尺寸，找出纵横线中心交点。当房间是矩形时，用方尺量测相邻的墙体是否垂直，如互相不垂直，应预先对墙面进行处理，避免在安装活动板块时，在靠墙处出现楔型板块。
C.安装支座和横梁组件：检查复核以弹在四周墙上的标高控制线，确定安装基准点，然后按基层面上以弹好的方格网交点处安放支座和横梁，并应转动支座螺杆,先用小线和水平尺调整支座面高度至全室等高,待所有支座柱和横梁构成一体后,应用水平仪抄平。
D.铺设活动地板面层：根据房间平面尺寸和设备等情况，应按活动地板模数选择板块的铺设方向。
E.铺设前活动地板面层下铺设的电缆、管线已经过检查验收，并办完隐检手续。
F.铺设活动地板不符合模数时，不足部分可根据实际尺寸将板面切割后镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。切割的边应采用清漆或环氧树脂胶加滑石粉按比例调成腻子封边，或用防潮腻子封边，也可采用铝型材镶嵌。
G.在与墙边的接缝处，应根据接缝宽窄分别采用活动地板或木条刷高强胶镶嵌，窄缝宜用泡沫塑料镶嵌。
H.清擦和打蜡：当活动地板面层全部完成，经检查平整度及缝隙均符合质量要求后，即可进行清擦。
7.11门窗工程
7.11.1钢门窗安装
7.11.1.1钢门安装
A.安装前对钢门尺寸、型号等进行检查。
B.安装时注意考虑门与地面标高的关系，以免安装后影响门的开启。
C.按设计要求将钢门装入洞内，并用木楔固定钢门位置。木楔放在门框四角，然后用线锤和水平尺校正垂直度和水平度后再楔紧。
D.钢门立好后，上框铁脚与过梁铁件焊牢，两侧铁脚与埋件按或插入预留洞内，洞内用水湿润，采用1：3干硬性砂浆堵塞密实，洒水养护。
E.钢门零件用螺钉拧紧于门扇上，如遇有外露的螺钉头应凿平，凿平后再一次将螺钉拧紧。
7.11.1.2钢窗安装
A.安装钢窗前，按图纸要求核对钢窗的型号、规格、数量及所需的五金零件是否齐全，并符合设计规定。
B.安装前，先对钢窗质量进行检查，凡有翘曲，应进行调直、校正、修复后方可进行安装。
C.安装时，先用木楔在窗框四角或主要受力的部位临时塞住，然后用水平尺和线锤来校检其水平订和垂直度，并调整木楔，使钢窗横平竖直，进出一致，安装后开启扇密闭缝隙不大于1mm，且开关灵活。
D.窗框立好后，将铁脚置入预留孔内，随即用1：2水泥砂浆填入，一般在72小时内不得碰撞，至少经过3天后方可将四周要设的木楔取出，并用1：2水泥砂浆把四周缝隙填嵌密实，要求灰缝≥20mm。
E.钢窗零件用螺钉拧紧于窗扇框上。
F.安装玻璃前，应先垫嵌2-3mm厚底灰，然后把玻璃放入芯内，紧贴底灰，同时装上钢丝弹簧销子夹住玻璃，外面满嵌油灰，压紧刮平。
7.11.2塑钢门窗
7.11.2.1采用连接件法安装：门窗洞口砌筑时，在洞口边的墙体中预埋预制砼块；安装时先将窗框放入洞口，调好垂直，找好水平及平立面位置，并用木楔子临时固定；用电钻在连接件位置墙体上打孔，将连接件用膨胀螺丝固定；门窗洞抹灰时，在窗框四周预留5mm缝隙，用密封胶密封。
7.11.2.2璃玻安装：
A 安装前先清除框槽内的异物、杂质。
B 玻璃安装前要认真检查是否裂缝，安装的玻璃应平整、牢固、不松动。
C 固定玻璃的胶条或密封胶应嵌紧、压实，表面光洁平整。
7.12屋面工程
7.12.1施工顺序：保温层→水泥砂浆找平层→防水层。
7.12.2保温层施工方法：
7.12.2.1基层清理→管根堵孔、固定→弹线找坡度→铺设保温层→拍平→填补缝隙→抹找平层。
7.12.2.2穿过屋面和墙面等结构层的管根部位，应用豆石混凝土填塞密实，将管根固定。
7.12.2.3保温材料的运输，存放应注意防潮、防止损伤和污染，雨天作业要防止水浸或雨淋。
7.12.3屋面找平层施工方法：
找平层施工前，屋面保温层结构层应进行隐蔽工程检查验收，并办理手续。
各种穿过屋面的预埋管件根部及女儿墙等处的根部应按图纸及规范要求做好处理。
根据设计规定的坡度，弹线，找好规矩，并进行彻底清扫。
基层清理：将结构层、保温层上面的松散杂物清扫干净，凸基层表面的硬块要剔平扫净。
洒水湿润，在抹找平层之前，应对基层洒水湿润，但不能用水浇透，宜适当掌握，以达到找平层、保温层能牢固结合为度。
冲筋贴灰饼，根据坡度要求拉线找坡贴灰饼，顺排水方向冲筋，冲筋的间距为6m，在排水沟、雨水口处找出泛水，冲筋后进行找平层抹灰。
找平层要留分格缝，宽度为20mm。
大面积抹灰在两筋中间铺砂浆，用抹子摊平，然后用短木杆根据两边冲筋标高刮平，再用木抹子找平，然后用木杠检查平度。
铁抹子压第二遍、第三遍；当水泥砂浆开始凝结，用铁抹子压第二遍，要注意防止漏压，并将死坑、死角、砂眼抹平，当抹子压不出抹纹时，即可找平、压实、完成第二遍抹压。这道工序，宜在砂浆终凝前进行。砂浆的稠度应控制在7cm左右。
养护：找平层抹平、压实后，常温时在24小时浇水养护，养护时间一般不小于7天，干燥后可进行防水层施工。
7.12.4屋面防水层施工
工艺流程：清理基层→涂刷基层处理剂→铺贴卷材附加层→热熔铺贴卷材→热熔封边→蓄水试验→做保护层。
屋面防水必须由专业队伍施工，持证上岗，铺贴防水层的基层表面，应将尘土、杂物彻底清扫干净；表面残留的灰浆硬块突出部分应清除干净，不得有空鼓、开裂及起砂、脱皮等缺陷。
7.13钢结构施工方法
7.13.1钢结构材料的验收
7.13.1.1核对钢材的数量和品种是否与工程材料计划量相符。核验钢材的质量保证书与钢材上打印的记号相符。每批钢材需具备生产厂的材质证明书，并根据规范要求对钢材的各项指标进行复检。
7.13.1.2检测钢材的规格尺寸，超差的钢材要另作处理，严格对钢材进行表面质量检验，有结疤、裂纹、折迭和分层等缺陷的钢材严禁使用，并要另行堆放，研究处理。
7.13.2钢结构材料的堆放
7.13.2.1钢材的堆放要遵循减少钢材变形，节约用地，提取方便的原则，堆放场地应平整，并要略高于周围地面，以利排水。
7.13.2.2钢材堆放时要使钢材截面的背面向上或向外，以免积水锈蚀，堆放时每隔5-6层要放置木楞，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为准。木楞上下要对齐，并在同一垂直平面内。
7.13.2.3钢材的堆放要考虑其稳定性，一堆内上下相邻的钢材须前后错开，以便于在其端部固定标牌或编号，方便取用。
7.13.3钢结构零件的加工
7.13.3.1放样
A. 首先应核对图纸的安装尺寸和孔距，以1:1的大样放出节点，核对各分部尺寸，制作样板作为下料、弯制、制孔等加工的依据，样板应用铁皮或塑料板制做。
B. 放样使用的各种量、器具应经过专业的检查和校对，样板上应注明工号、图号、零件号、数量、加工边、坡口、孔径等数据，以避免错误。
C. 样板应妥善保存，直至工程结束后方可销毁，放样时铣、刨的工件的加工余量，焊接构件的焊接收缩量，均应按规范要求确定。
附表钢-1
样板精度要求
偏差名称 | 平行线距离和分段尺寸 | 宽、长度 | 孔距 | 两对角线差 | 加工样板角度 |
偏差极限 | ±0.5mm | ±0.5mm | ±0.5mm | 1.0mm | ±20ˊ |
7.13.3.2号料
A. 号料时要根据配料表和样板进套载，尽可能节约材料，要保证有利于切割和保证零件质量；当工艺有特别规定时，应按规定的方向取料，画线要准确无误。
B. 号料时要根据材料的厚度和切割方法加出适当的切割余量。
附表钢-2
号料允许偏差
项 目 | 允许偏差（mm） |
零件外形尺寸 | ±1.0 |
孔距 | ±0.5 |
附表钢-3
切割余量
切割方式 | 材料厚度（mm） | 割缝宽度留量（mm） |
气割下料 | ≤10 | 1-2 |
10-20 | 2.5 |
20-40 | 3.0 |
40以上 | 4.0 |
7.13.3.3下料
A. 本工程采用手工气割和半自动切割机配合使用的下料方案；结点板采用机械剪切的下料方案；小型钢的切割采用型材切割机。
B. 严格控制切割偏差，保证下料尺寸正确无误。切割口或切割后的料体端头要用磨光机打磨至满足要求。
附表钢-4
气割的允许偏差(mm)
项 目 | 允许偏差（mm） |
零件宽度、长度 | ±3.0 |
切割面平面度 | 0.05厚度，且不大于2.0 |
割纹深度 | 0.2 |
局部缺口深度 | 1.0 |
附表钢-5
机械剪切的允许偏差(mm)
项 目 | 允许偏差（mm） |
零件宽度、长度 | ±3.0 |
边缘缺棱 | 1.0 |
型钢端部垂直度 | 2.0 |
7.13.3.4平直
型钢采用辊式型钢矫正机矫正，不适合用矫正机校正的钢材及构件主要采取火焰矫正，工具采用较大型号的烤枪，热矫正的温度要严格掌握在600~900℃之间。
7.13.3.5边缘加工
本工程要按施工图要求进行零件的边缘加工，边缘加工主要以精密切割为主要施工手段，焊接坡口主要采用磨光机磨削和碳弧气刨进行处理，要保证不超出边缘加工的允许偏差值。
附表钢-4
边缘加工的允许偏差(mm)
项 目 | 允许偏差（mm） |
零件宽度、长度 | ±1.0 |
加工边直线度 | 1/3000且不大于2.0 |
相邻两边夹角 | ±6ˊ |
加工面垂直度 | 0.025t且不大于0.5 |
加工面表面粗糙度 | 50 |
7.13.3.6滚园
本工程采用对称三轴式滚园卷板机。钢板滚园时首先要进行钢板予弯，用卷板机将板的两端进行予弯，予弯采用引弧托板进行，托板长度不小于予弯长度的3倍，加弯曲成型的零件要满足规范的允许偏差要求。
附表钢-7
滚园允许偏差
项 目 | 允许偏差（mm） |
管口园度 | ≯3 |
直径 | ±3 |
端面对管轴的垂直度 | ≯3 |
7.13.3.7制孔
本工程主要采用摇臂钻和磁座钻制孔，钻头采用平钻头。普通螺栓孔（高强螺栓孔，普通螺栓孔）允许偏差应满足下表要求。
附表钢-8
普通螺栓孔允许偏差
项 目 | 允许偏差（mm） |
直 径 | +1.0 |
园 度 | 2.0 |
垂直度 | 0.03t且不大于2.0 |
附表钢-9
孔距的允许偏差
项 目 | 允许偏差（mm） |
≤500 | 50-1200 | 1201-3000 | >3000 |
同一组任意两孔距离 | ±1.0 | ±1.5 | | |
相邻两组的端孔间距离 | ±1.5 | ±2.0 | ±2.5 | ±3.0 |
孔超过偏差时，只允许用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
7.13.3.8 H型钢的制造
H型钢制造的允许偏差(mm)
项 目 | 允许偏差 |
截面高度（h） | h＜500 | ±2.0 |
500≤h≤1000 | ±3.0 |
h＞500 | ±4.0 |
截面宽度(b) | ±3.0 |
腹板中心位移 | 2.0 |
翼缘板垂直度(△) | b/100 3.0 |
弯曲矢高 | ι/1000 5.0 |
扭曲 | H/250 5.0 |
腹板局部平面度（f） | t＜14 | 3.0 |
t≥14 | 2.0 |
7.13.4钢结构半成品，零件的制造厂装配
7.13.4.1本工程要把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元组装成构件或部件，以便于连接为整体。
7.13.4.2装配必须按工艺要求的次序进行，隐蔽焊缝必须予先施焊，经检验合格后方可覆盖。复杂部位要按工艺要求分别先、后拼装和施焊。
7.13.4.3布置装配胎具时，其定位必须考虑予放出焊接收缩量及齐头、加工余量。
7.13.4.4为减少变形，要采取小件组焊矫正后，再进行大件组装，装配好的构件要经过严格检查，并立即进行编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7.13.5钢结构的连接
本工程钢结构的连接方法，主要采用焊接和高强螺栓的连接。
7.13.5.1焊接连接
A. 本工程焊接采用交、直流焊机手工焊，工艺评定执行HD-1。
B. 焊接前焊工要熟悉焊条的技术标准，使用说明、性能，以便合理地正确使用各类焊条。
C. 本工程在焊接前，要对所用焊条进行烘焙，根据工程设计要求的焊条材质，烘焙350-400℃之间，时间为1-2h，并在烘干箱内烘焙，烘干的焊条应放在100-150℃保温箱内。
D. 焊条应妥善保管，保存在通风良好、干燥的地方，不准直接放在地上，库存时应放在架子上或柜子里，焊条使用要随用随取，以免受潮变质，搬运和堆放时，要轻拿轻放，防止药皮脱落；不同型号及类别的焊条要分别存放，以免错用。
E. 焊缝坡口的要求，焊缝高度、宽度，焊缝形式，均要按设计和规范要求严格施工、施焊。
F. 对接焊缝的制造厂接头，要满足以下要求
（1）型钢要斜切，斜度为45°；
（2）肢部较厚的要双面焊,焊缝长不小于1.5倍,支边宽,焊缝高K=支厚。
（3）焊接时要考虑焊缝的变形，以减少焊后矫正变形的工作量；
（4）对工字钢、槽钢要区别清楚受压和受拉部位。对角钢要区别拉杆和压杆，受拉部位和拉杆要用斜焊缝，受压部位和压杆用直焊缝。严格控制其焊接焊缝的质量。
G. 焊条直径的选择应按下表确定，并应符合GB5117——85之规定。
附表钢-10
焊件厚度（mm） | 2 | 3 | 4-5 | 6-12 | ≥13 |
焊条直径（mm） | 2 | 3.2 | 3.2-4 | 4-5 | 4-6 |
H. 搭接焊缝丁字接头可用较大直径焊条，平焊可依据附表钢-10，调整为较大直径的焊条，立焊焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊不大于4mm，多层焊缝的首层焊缝的焊条采用3.2-4mm。
I. 焊接过程中要严格掌握焊接电流的大小，严禁产生因电流过大引起的咬肉，飞溅问题和因电流过小，电弧不稳引起的未焊透，夹渣问题。
J. 使用E4303型焊条，焊接Q235—BF钢时，焊机选用BX3-500交流弧焊机，焊接电流选用。
(1)φ4mm立焊电流120-160A
(2)平焊电流160A-210A
(3)φ5mm立焊电流160-200A
(4)平焊电流200A-280A
K. 梁、柱对接接口采用多层焊，焊缝每层间接头应平缓过渡并错开，确保焊透，每层焊缝应采用角向磨光机打磨干净后再进行下一层焊接，防止焊缝内部缺陷的产生。
L. 柱、梁的对接焊缝，焊缝同一部位返修次数不能超过两次，当超过两次时，应经过现场施工技术负责人核准后，按返修工艺进行处理。
M. 焊缝引弧、收弧处应加引弧板，引弧板在焊后不得用锤击落。
N. 雨天应停止施焊，晴天构件焊接区表面潮湿应烘干后再进行焊接。
P. 控制变形措施，对称设置焊缝，并由中间向两边焊，手工焊接长焊缝时，用反向逆焊法或分层反向逆焊法，焊接时先焊接变形较大的焊缝。遇有交叉焊缝，要设法消除起弧点缺陷，要经常翻动构件，使焊接弯曲变形相互抵消。
7.13.5.2螺栓连接
A. 普通螺栓的安装
(1) 螺栓安装前要先对建筑物各部分的位置进行检查，确定位置是否正确，精度要满足要求，尺寸有误差时应予以调整。
(2) 永久性的普通螺栓，每一个螺栓一端不得垫2个以上的垫圈，并不得用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距。螺栓孔不得采用气割扩孔。
B. 高强螺栓的安装
(1) 构件的磨擦面、抗滑移系数应按国家《高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定进行试验，要符合设计要求。
(2) 钢构件在连接前应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。磨擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
(3) 高强度螺栓连接的板迭接触面平整。当接触有间隙时，小于1mm的间隙可不处理，1-3mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。
(4) 施工前高强度螺栓连接应按国家规范进行复验。
(5) 安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打并不得气割扩孔，穿入方向应一致，以便于操作。
(6) 高强螺栓的安装要按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天施拧完毕。
(7) 高强螺栓的拧紧要分初拧和终拧，大型节点要进行初拧，复拧和终拧。复拧扭矩要等于初拧扭矩。
(8) 高强螺栓的扭矩，要按设计要求，经计算确定。
(9) 施拧和检查的扭矩搬手，在作业前（每班），均要进行校正，其扭矩误差不得超过使用扭矩的±5%和±3%。
(10) 终拧结束后，要认真对每个螺栓进行扭矩检查，欠拧或漏拧应及时补拧，超拧者给予更换。
(11) 高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1小时后，24小时以内完成。扭矩检查要按规定进行，检查扭矩要按Tch=K·P·d严格计算。
7.13.6成品矫正检验
7.13.6.1成品矫正应按工艺要求进行，在构件安装前要将构件全部矫正完毕，达到设计要求。
7.13.6.2成品检验要按国家验收规范规定严格进行，检验误差严格控制在规范规定的允许误差之内。
7.13.6.3对加工过程中造成的焊疤、凹坑要进行补焊，并铲磨平整，临时支撑、夹具应予割除。
7.13.6.4铲磨后的零、构件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2。
7.13.6.5产品经检验部门验收后进行涂底，并对涂底质量进行检验。
7.13.7成品表面处理、油漆、堆放和运输
成品表面处理要按设计要求和规范严格进行，本工程要考虑构件成品表面除锈和高强螺栓磨擦面的处理。
除锈采用手工除锈，配合电动工具除锈，严格按规范执行。
7.13.7.1钢结构的油漆
A. 涂料应符合设计要求，其遍数、厚度等均要按设计要求严格进行。
B.涂料应当天配置当天使用，稀释剂的添加应按规定执行不得随意添加。
C.涂漆时的环境湿度，相对湿度要符合产品说明书的要求，构件表面有结露时不得油漆，雨天不得室外作业，油漆后4小时内不得雨淋或严格按产品说明执行。
D.涂装油漆要按设计要求进行，不涂装油漆的部位不得油漆，安装焊缝应留出30-50mm暂不油漆。
E.油漆完毕，要在构件上标注原编号，大型构件应标明重量，重心位置及定位标记。
7.13.7.2钢结构成品堆放与运输
A.堆放场地要平整干燥，并备有足够的垫木、枕木，使构件放平、放稳。
B.多层迭放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。
C.小零件应放在构件的空当内，并用铁线固定在构件上。
D.钢结构的运输用平板车运输，运输过程中要将构件紧固在平板车上，并应垫平，垫时不同的构件要采取不同的放置方案，确保运输过程中不变形。
7.13.8钢结构的吊装
7.13.8.1钢结构吊装前的准备工作
A. 统计构件和连接件的数量。
B. 根据本工程特点，选用一台25t、一台50t、一台100 t汽车吊进行吊装作业，进度计划按工程总体网络要求进行现场编制，细致确定作业程序，制定安全措施，执行国家质量标准。
7.13.8.2钢结构的吊装
A. 按标高、位置、基准线确定安装位置。
B. 校正采用手动倒链和千斤顶配合方法进行构件校正。
C. 构件经初固定后，用经纬仪、水准仪检查无误后再进行最终固定和焊接。
D. 钢结构构件的安装偏差应符合国家规范的要求。
7.14压型钢板施工
7.14.1施工准备工作:
7.14.1.1彩色压型板轧制、安装之前必须绘制施工排版图，并对施工人员进行技术培训和安全生产交底。
7.14.1.2根据设计图纸详细核对各类材料的规格和数量。对损坏了的压型金属板、泛水板包角板应及时修复或更换。
7.14.1.3各类施工机具应齐全，并能正常运转。
7.14.1.4复核与压型金属板施工安装有关的钢构件的安装精度。
加工压型金属板的卷板应符合《压型金属板设计施工规程》YBJ216-88中表1的规定:
卷板尺寸的容许偏差（mm）
项 目 | 允许差 | 备 注 |
钢卷板 |
镰刀弯 | 25 | 量测标距为10m |
波浪高度 | 8 | 波峰与水平面的竖向距离 |
制作压型板采用专用压型机在现场压制成型。
7.14.1.5成品检验
A.压型板成型后，应对其几何尺寸进行抽样检验，检验数量为：
对于原材料为卷板时，每卷抽查不应少于三块;原材料为平板时，每作业班抽查不应少于三块。
B.压型金属板和泛水板包角成型后，其基板不得有裂纹。
C.涂层压型金属板和钢泛水板钢包角的漆膜应无裂纹、剥落和露出金属基板等缺陷。
D.压型金属板长度的容许正负偏差不应大于7mm。
E.压型金属板横向剪切的偏差不应大于5mm。
7.14.1.6堆放：
A.压型金属板应按材质、板型规格分别叠置堆放。工地堆放时，板型规格的堆放顺序应与施工安装顺序相配合。
B.不得在压型金属板上堆放重物。
C.压型金属板在室内宜采用组装式货架堆放，并堆放在无污染的地带。
D.压型金属板在工地可采用衬有橡胶衬垫的架空枕木（架空枕木要保持约5%的倾斜度）堆放。应堆放在不妨碍交通、不被高空重物撞击的安全地带，并应采取遮雨措施。
7.14.1.7制作前应对图纸进行详细的自会审工作，存在的问题及时解决。
7.14.1.8屋面为轻型复合板作排板，计算出板的数量进行加工订货。
7.14.2压型钢板制作、安装:
7.14.2.1压型钢板制作前，应由技术人员向施工班组进行详细的技术交底，使施工人员了解工艺要求及标准。
7.14.2.2制作以图纸为依据，施工应严格按图执行，并执行钢结构施工及验收规范的要求。
7.14.2.3压型钢板安装前，应先与上道工序确定安装基准线的位置，安装过程中应仪器跟踪测量，边调整边安装，确保钢结构件的安装准确度。
7.14.2.4在制作、安装过程中损伤的漆膜应及时修补，不可推到最后修补。
7.14.3压型板安装
7.14.3.1安装前应对厂房主体结构进行验收，并实测相关数据，经与图纸核对无误后方可安装。安装前先搭设活动的作业脚手架,并确定压型金属板的安装基准线。
7.14.3.2墙面压型金属板的安装基准线一般设在距离山墙阳角线的垂线上，并根据此基准线，在墙梁上标出每块或若干块压型金属板的截面有效覆盖宽度定位线。
7.14.3.3压型金属板的铺设和固定按下列原则进行：
A.墙面压型金属板均应逆主导风向铺设。
B.压型金属板从墙面的一端开始铺设。墙面第一张压型金属板对准安装基准线铺设。
C.墙面压型金属板安装时，应边铺设，边调整其位置，边固定。
D.在墙面上开洞，可先安装压型金属板，然后再切割洞口；也可先在压型金属板上切割洞口，然后再安装。切割时，必须核实洞口的尺寸和位置。
E.连接件的安装应符合下列要求：安装墙面的连接件时，应尽量使连接件成一直线。
F.垂直吊运及临时堆放
屋面构件计划用塔吊或吊车吊至屋顶。每次吊运不可太多，复合板每一捆板张数10-15张为宜，且在屋顶堆放时每堆临时放置的重量每平方米内不得大于150kg/m2。
屋面堆放的复合板底部应垫枕木或木板，并垂直于檩条方向置于横梁支托上部。屋顶上临时堆放的复合板等件要及时铺设，如当日铺设不完的，必须在屋面上封好。
G.复合板铺设必须按照排版图进行施工。屋面作业人员在作业时应穿软底鞋，在经常行走的地方铺设垫板，防止复合板漆面磨损，应尽量站在檩条处，严禁踩压型板波峰，以防止复合板变形而影响复合板质量。安装完的复合板上不得集中堆放过重物品，必须用的工机具构件应分散放置，下部垫以木板和草绳。铺设完毕的屋面上铺设木跳板作为通道，防止将屋面板踩坏或将漆膜划伤。
屋面板上应无施工残留物或污物。屋面板应分别按下表要求验收。
彩板安装工程的允许偏差项目和检验方法
项次 | 项 目 | 允许偏差mm | 检验方法 |
1 | 屋 面 | 檐口与屋脊的平行度 | 10.0 | 用拉线和钢尺检查 |
彩板波纹线对屋脊的垂直度 | L/1000 且≤20.0 |
檐口相邻两块 彩板端部错位 | 彩板 | 5.0 |
彩板 | 8.0 |
彩色板卷边板 件最大波浪高 | 彩板 | 3.0 |
彩板 | 6.0 |
2 | 墙 面 | 墙面板波纹线的垂直度 | H/1000 且≤20.0 | 用吊线和钢尺检查 |
墙面包角板的垂直度 | H/1000 且≤20.0 |
相邻两块压型板的下端错位 | 5.0 | 钢尺检查 |
注：1、L为屋面半坡或单坡长度。2、H为墙面高度 |
9.4配件安装:
9.4.1泛水板均应逆主导风向铺设。
9.4.2泛水板之间、包角板之间以及泛水板、包角板与压型金属板之间的搭接部位，必须按照设计图纸的要求设置防水密封材料。
9.4.3山墙檐口包角板与屋脊板的搭接，应先安装山墙檐口包角板，后安装屋脊板。
9.5门窗安装:
9.5.1门窗安装前应根据门窗图纸，检查的品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装。
9.5.2按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符合应予以纠正。
9.5.3安装带副框的门窗时，应用自攻螺钉将连接件固定在副框上，然后将副框装入洞口并调整至横平竖直。副框的顶面及两侧应贴密封条。用螺钉将门窗与副框紧固，盖好螺钉盖。安装推拉窗时还应调整好滑块。洞口与副框、副框与门窗拼接处的缝隙，应用密封膏封严，安装完毕后剥去保护胶条。
9.5.4安装不带副框的门窗时，门窗与洞口用螺栓或自攻螺钉连接，用密封膏密封门窗与洞口的缝隙，最后剥去保护胶条。
9.6施工工艺流程:
图纸自会审排版图绘制 |
 |
设备、材料进场 |
 |
钢结构件制作、轧制压型板 |
 |
钢结构安装 |
|
压型板安装 |
|
包角板制作安装 |
|
门窗制作、订货 |
|
门窗安装 |
|
清理现场 |
|
交工验收 |
9.7竣工验收:
9.7.1压型金属板围护结构的竣工验收应按照设计文件的规定进行。
9.7.2压型金属板围护结构竣工验收时，应提交下列资料：
9.7.2.1压型金属板、泛水板、包角板的出厂合格证。
9.7.2.2连接件的出厂合格证。
9.7.2.3防水密封材料的出厂合格证。
9.7.2.4压型金属板围护结构的设计图纸及设计变更通知单。
9.7.2.5压型金属板围护结构的竣工自检记录。
9.7.2.6钢材的材质证明。
9.7.3压型金属板围护结构的外观检查应符合下列要求：
9.7.3.1目测墙面平整，墙面下端成一直线。
9.7.3.3目测连接件在纵横两个方向分别成一直线。
9.7.3.4目测泛水板、包角板各成一直线。
9.7.4连接件应无松动。
9.7.5压型金属板上应无折裂和未经处理的错钻孔洞等缺陷。
9.7.6墙面压型金属板上应无施工残留杂物或污物。
9.7.7墙面压型金属板结构应按下表1的要求验收。
墙面压型金属板验收标准:
序 号 | 检查项目 | 允许偏差 (mm) | 备注 |
1 | 压型金属板的垂直性 | ≦h/1000 且≦20 | h为墙面高度 |
2 | 墙面包角板的垂直性 | ≦h/1000 且≦20 |
3 | 相邻两块压型金属板的下端错位 | ≦5 | |
7.15.设备安装
7.15.1施工准备
7.15.1.1基础验收及测量控制
A. 基础验收
(1) 基础验收是土建施工与专业安装之间必须进行的一道重要工序，土建单位基础移交给安装单位的同时，应具备下列资料：
a. 基础施工测量平面控制图。
b. 基础标高测量控制图。
c. 设备基础螺栓实测位置图
d. 关于基础质量合格的相关记录。
e. 相关部门签署的交接证书。
f. 安装单位根据上述资料和图纸及技术规范对基础进
行全面复查并做好记录和标识，待安装时使用。
7.15.1.2测量控制
A. 所有的设备安装，都需要设置相应的预以保留的永久中
心标板和永久基准点，以供安装过程中及以后检修时测定中心线和标高时使用。
B. 中心标板和基准点的位置应根据设备的工艺布置图；土建基础图所给定的中心线及机组、机列中心线确定。
C. 中心标板和基准点应配合土建在施工基础时予以埋设就
位，其数量宜多设，一般一个机列有2-3个即可，尚应视具体情况而定，满足安装和检查需要。
D. 埋设位置应选择在设备轮廓周围按对角线方向错开分布，切应避开设备底座，以防设备安装后将其掩盖。
E. 依据永久中心标板和永久基准点测设出设备安装临时基准线和基准点，方便安装施工。
F. 永久中心标板和永久基准点要做好保护措施和明显标识，确保其使用的精度。
7.15.2垫铁设置
7.15.2.1垫铁积的计算
A=C[100（Q1+Q2）]/R
式中：A—垫板总承力面积；mm2
C—安全系数，可采用1.5-3，采用座浆法放置垫板或采用无收缩砼进行二次灌浆时，取小值。
Q1—设备重量及承载物的重量Kgf
Q2—地脚螺栓进紧固力的总和，Kgf
R—基础混凝土的抗压强度，Kgf/cm2
7.15.2.2垫板的位置选择
A. 垫板应根据设备底座及地脚螺栓的分布情况而设置，合
理布置垫板堆数。
B. 每个地脚螺栓的近旁至少应有一组垫板。
C. 设备底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组。
D. 无地脚螺栓处的设备主要受力部位也应有一组垫板组。
E. 垫板应尽量靠近地脚螺栓的主要受力部位。
F. 垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量来选用。
G. 放置垫板的混凝土表面应进行研磨、基础与垫板接触面的接点分布均匀。
H. 每组垫板应放置整齐，每对斜垫板的重迭面积应大于垫板面积的2/3。
I. 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓，平垫板组宜露出设备底座外缘10-30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10-50mm。
J. 每一垫板组均应被压紧程度可用重锤轻击垫板、根据响声凭经验检查；对于高速运转，承受冲击负荷和振动较大的设备；其垫板与垫板间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。
K. 每组垫板应尽量减少垫板的块数，一般每组不宜超过5块，其中最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间，各块之间应点焊牢固。
7.15.2.3垫板的安装
A. 垫板的直接放置时，应预先在基础表面进行布点选位，并将其研磨、平整、确保接触点分布均匀。
B. 座浆法安装
(1) 浆坑制作
a. 在设置垫板的混凝土基础凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大60-80mm，其深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm。
b. 座浆坑凿除后，应用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润约30分钟，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。
(2) 混凝土配制
a. 配制座浆混凝土所使用的原材料应符合设计规定，座浆混凝土的胶结材料就采用塑性期限和硬化后期均保持微膨胀或微收缩状态，泌水性小的无收缩水泥；砂应选用中砂，石子的粒度为5-15mm。
b. 座浆混凝土的坍落度应控制在0-1mm。
c. 座浆混凝土48小时的强度应达到设备基础混凝土的设计强度。
d. 座浆混凝土应分散搅拌，随用随拌。材料计量要准确，满足配合比的要求，搅拌好的混凝土不得随意和水使用。
(3) 座浆运作
a. 座浆前，应在浆坑内涂一道素水泥浆，以利新老混凝土的粘结，水泥浆的水灰比为：水泥0.5Kg ：水1-1.2Kg。
b. 随即将搅拌好的混凝土灌入坑内，浇筑时应分层浇筑，分层捣固，每层厚度宜为40-50mm，连续捣至浆浮表面以利拍浆。混凝土表面应呈中间高四周低的弧形，以利放置垫板时排出空气。
c. 当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫
板并测定标高。
d. 垫板放置后，应用手压或木锤敲击垫板面，使其平下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土之间。
e. 垫板上表面标高的极限偏差为±0.5mm，且表面应平整。
f. 垫板标高测定后，拍实垫板四周混凝土，使之牢固。混凝土表面应低于垫板表面2-5mm，混凝土初凝之前应再次复查
垫板标高，确保安装精度要求。
g. 复查无误后，应用草袋或纸袋等予以履盖并浇水湿润养护。养护期间不得碰撞和振动。
7.15.3设备安装
7.15.3.1造球室设备安装
A. 圆盘给料机及造球机安装
(1) 圆盘给料机
a.圆盘给料机纵向、横向中心线极限偏差为±2mm，圆盘标高极限偏差为±3mm。
b.圆盘安装应保持水平状态，在衬板安装以前，圆盘上表面的纵向、横向水平度公差为0.5/1000。
c.圆盘给料机的传动装置安装，应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定》的规定。
d. 圆盘的内套筒底面与圆盘上表面的间距极限偏差为±3mm。
f. 圆盘给料机及电子秤机架柱子及梁的中心线极限偏差为±3mm，柱子安装铅垂度公差为1/1000，横梁及平台标高极限偏差为±3mm。
g. 胶带式电子秤与圆盘给料机中心线的间距极限偏差为±3mm，标高极限偏差为±2mm。
h.调整电子秤的胶带跑偏，沿胶带运输机的纵向中心线跑偏不得大于50mm。
i. 圆盘给料机手动挡板操作灵活。
B. 造球机
(1) 垫板
a.采用普通垫板法安装时，垫板安装应符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收 通用规定》的规定，其标高、水平、倾斜度是根据底座上表面而测定。
b.采用座浆法垫板时，垫板上表面标高极限偏差为0-0.5mm，倾斜度公差为0.1/1000。
(2)底座
a.整体式底座安装应符合下列要求：
底座的纵向、横向中心线极限偏差为±2mm。
整体底座的纵向倾斜度用长角度块及水平仪检查，公差为02/1000，横向水平度公差为0.2/1000。
b.分散式底座安装应符合下列要求：
托辊底座的纵向、横向中心线极限偏差为±0.5mm。
托辊底座的纵向倾斜度用长角度块及水平仪检查，共倾斜度公差为0.1/1000，横向水平度公差为0.1/1000。
传动装置底座的纵向、横向中心线极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为
0-0.5mm，倾斜度及水平度与托辊底座的要求相同。
(3)托辊和挡辊
托辊和挡辊的工作面应与圆盘的对应面贴合。
托辊和挡辊的倾斜度公差为0.2/1000。
对应的托辊高低差不不得于1mm。
(4) 传动装置的安装应符合设备技术文件的规定，或《冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定》的规定。
C.胶带机安装
(1)安装
安装前应根据验收规则进行验收，并熟悉安装技术要求和输送机图纸要求，安装技术要求见相应的验收规范。
a.安装顺序：
b.安装注意事项：
(a).全部滚筒、托辊、驱动装置安装后均应转动灵活。
(b).重型缓冲托辊安装时应按图纸要求保证弹簧的预紧力。
(c).输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方位置，并尽量拉紧输送带。
(d).安装调心托辊时，应使挡轮位于胶带运行方向上辊子的后方（见一般安装形式图）。
(e).弹簧清扫器、空段清扫器、带式逆止器按照安装总图规定的位置进行焊接，弹簧清扫器与机架焊接时要保证压簧的工作行程有20mm以上，并使清扫下来的物料能落入漏斗，各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧来改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不致引起阻力过大的程度。
(f).安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防止物料撒落在拉紧滚筒里损坏输送带。
(g).导料槽与输送带间压力应适当。
(h).上下托辊、弹簧清扫器、空段清扫器的安装尺寸见部件安装图。
(i).带式输送机中的焊接件采用E43电焊条，连续焊缝，焊缝高等于被焊件薄件厚度，钢材下料加工 。
(z).头架与尾架用预埋螺栓固定，除成６胶带机外，中部支架与预埋钢板焊接。
(k).胶带机凹凸弧段曲线部分的主梁要求按其曲线半径弯制，凡在建构筑物有伸缩缝处，在该位置处的胶带机主梁相应断开，其间距为20mm，该处增设1～2个支架，中部支架除图中有特殊注明外，均按有斜撑、无斜撑相间排列。
(l).一般情况下，10组上托辊设一组自动调心上托辊，８组下托辊设一组自动调心下托辊。
(m).各上、下托辊及导料栏板与主连连接时，若导料栏板与上、下托辊安装相碰，可在现场酌情调整托辊间距。
(n).带式输送机受料处的主梁上设金属盖板，当它与上托辊安装相碰时，可适当切割。
(o).导料栏板顶部的盖板开孔，应根据与其相接的漏斗溜槽及除尘风管位置在现场切割，安装好后再焊接。
(p).头部漏斗与头架连接采用螺栓固定，头架上钻孔在现场进行，头部漏斗若与头架连接型钢相碰，可适当切割。
(q).垂直拉紧装置的重锤数量在胶带机试车时确定，各胶带机图中给出的重锤数量供试车时参考。
(r).胶带连接采用硫化胶接，接头强度不应小于胶带本身强度的90％，硫化最后一个接头时，应将拉紧装置的重锤重量加到75％左右的重锤重。
(s).带式输送机交付生产时，应进行空车试运转和负荷试运转，调试时必须达到：
*运转平稳，无振动和噪音；
*胶带不跑偏；
*全部滚筒和托辊转动灵活。
(t).带式输送机安装完毕，按照涂漆技术条件将表面涂灰色油漆。
(u).安装驱动装置时，应注意电动机轴线和减速器高速轴线的同心。应保证尼龙柱销联轴器两半体平行径向位移小于0.1mm。在最大圆周上轴向间隙差小于0.5mm。（带制动轮的尼龙柱销联轴器要求同此）。
(v).安装液压电磁闸瓦制动器时，应调整闸瓦的退距，使其符合技术要求。
(w).安装粉末联轴器时，应注意调整叶轮与外壳，侧盖间的间隙，使其间隙差小于1mm，将钢珠和红丹粉按有关技术规定均匀地分成六等份，钢珠每份的重量误差不超过总重的1/1000，并纸包成若干个纸袋均匀地从侧盖边上塞入叶轮的六格之中。最后拧紧固定侧盖的螺栓。此时用手拔动电动机轴，减速器轴应不转动。
(x).安装滚柱逆止器时，应将其侧盖拆下取出滚柱及压簧，仔细调整星轮与外套之间的间隙，使其间隙差小于0.15mm。调整好后拧紧逆止器外套的地脚螺栓，并暂时不把滚柱及压簧装入（见试运转）。
c.输送带硫（塑）化接头法：
(a).硫化法：将橡胶带割剥成阶梯形（每层帆布一阶梯），阶梯宽度一般等于150mm。剥割表面要平整，不得损坏帆布层，然后挫毛表面并涂生胶浆进行搭接。在上下覆盖胶的对缝处贴生胶片,加热加压进行硫化,压力为5～10kg/cm2。温度为140℃左右（若用蒸汽加热，气压为4～4.5kg/cm2）。升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀。保温时间从达到140℃时算起，按下式计算：t=16+(i-3)×2（分），式中i为帆布层数，达到保温时间后，停止加热让其自然冷却到常温，卸压取出。
(b).塑化法：对整芯塑料输送带，搭接长度在带宽500mm时取300mm；在带宽650、800mm时取500mm。塑化前将塑料带一端的上覆盖面和另一端的下覆盖面剥去，再在两端间垫放1mm厚的聚氯乙烯塑料片，加压加热进行塑化。升温也应缓慢，在30分钟左右由室温升至170℃左右。再次加压力，然后冷却至常温卸压取出。
对多层塑料输送带，可参照多层橡胶带的尺寸割剥成阶梯形进行塑化。应该注意：温度、压力、时间是硫化和塑化的三要素。它们随着胶料的配方、气温、通风等条件的变化而不同，并且三者之间相互牵连，以上给出的数值只能供参考，使用单位在正式接头前一定要试验几次取得经验，修正参数后才能正式接头。
B.试运转
(1)新安装的输送机在正式投入使用前，应进行两小时空载及８小时负载试运转。试运转前，除一般检查输送机的安装是否符合安装技术要求外，尚需检查：减速器和电动滚筒内应按规定加够润滑油；滚柱逆止器的星轮安装方向是否与逆止方向相符；清扫器、带式逆止器、卸料车清扫器诸部件的限位器安装情况；电气信号及控制装置的布置及接线正确性；点动电动机，观察滚筒转动方向是否正确；有滚柱逆止器者在上述各条合格后将压簧及滚柱装入，装上侧盖并拧紧螺栓。
(2)试运转期间应进行下列工作：
检查输送机各运转部位应无明显噪音；各轴承无异常温升；各滚筒、托辊的转动及紧固情况；清扫器的清扫效果；装料车带料正、反方向运行的情况及停车后应无滑移；卸料车通过轨道接头时应无明显冲击；输送带不得与卸料车行走轮摩擦；调心托辊的灵活性及效果；输送带的松紧程度；各电气设备、按钮应灵敏可靠；测定带速、空载功率、满载功率。
C.调整
(1)调整输送带的跑偏：
a.在头部输送带跑偏，调整头部传动滚筒。调整好后将轴承座处的定位块焊死。此时驱动装置可以不再跟随移动。
b.在尾部输送带跑偏，调整尾部改向滚筒或螺栓拉紧装置。调整好后将轴承座处的定位块焊死（垂直拉紧尾架）。
c.在中部输送带跑偏，调整上托辊(对上分支)及下托辊(对下分支)。当调整一组托辊仍不足以纠正时，可连续调整几组，但每组的偏斜角度不宜过大。
d.在局部地区局部时期的跑偏，用调心托辊可以自动调整解决。
e.若上述办法仍不能消除跑偏，则应检查：
输送带接头是否平直，必要时应重接；
机架是否倾斜；
给料方向是否合适；
导料槽两侧的橡胶板压力是否均匀。
f.上述调整，应在输送机空载和满载时反复进行，使输送带至托辊边缘有0.05B（B为带宽）左右的余量为准。
(2)调整输送带的预拉力，使输送机在满载启动及运行时输送带与传动滚筒间不产生打滑，并且使输送带在托辊间的垂度小于托辊间距的2.5%。
(3)高速粉末联轴器中钢珠及红丹粉的重量，使输送机满载启动时间在５秒钟左右，并且在正常运转时叶轮与外壳之间没有滑差为合适。钢珠重量不得超过规定的数量。若达到规定重量满载启动仍困难，应及时与设计选型单位及制造厂联系，不可任意增加钢珠重量。
(4)调整导料槽及各清扫器橡胶板位置，使其与输送带间不产生过大的摩擦。
7.15.3.2回转窑安装
A.工装准备
该回转窑直径Φ6.1m，长度40m，斜度4.25%。，总安装重量1065t，最大吊装重量约90t。为保证工程顺利进行，故需进行一系列的工装准备工作。
(1) 予组装平台的搭设。窑体安装组对平面图HGQT-06图。
(2) 窑体安装用支撑采用格构式钢柱。
(3) 滚动转胎支架见HGQT-07图。
(4) 窑体托轮转胎见HGQT-08图。
(5) 筒体对口组对连接工装见HGQT-09图。
(6) 回转窑盘车支架制作图见HGQT-10图。
B. 基础放线
(1) 依据控制网的基准点，对所有基础中心线进行复测检查，并施放装备安装控制线。
(2) 在基础面上埋设纵横向中心标板和标高基准点。
(3) 划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。
(4) 划出横向中心线相邻两个基础横向中心线距偏差不得大于±1.5mm。首尾两个基础中心线距偏差不得大于±6mm。
(5) 根据已校正确认的回转窑中心线，做出传动部分的纵横十字线。
(6) 根据厂区标准水准点，测出基础上表面基准点标高，作为安装设备的基准点，其误差不得大于±0.5mm。
(7) 窑体中心线的投点误差 不得大于0.5mm，横向与纵向控制线的交角误差不得大于2″。
(8) 各基础中心线测定后，应进行全面闭合检查，检查无误后将各点引测到固定建筑物上并做出明显标识。
C. 设备检查
(1) 回转窑在安装前，必须对设备进行检查，并校核各部位的尺寸，如检查结果与设计不符时，应通知建设单位，监理单位。
(2) 底座检查
a. 检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
b. 校核底座的纵横中心线。
D. 托轮及轴承检查
(1) 检查托轮及轴承的规格是否与图纸相符。
(2) 检查轴承底面上的纵、横中心线。
E. 窑体检查
(1) 检查筒体两端的椭圆度是否超差，圆度偏差（同一端面最大与最小直径差）不得大于0.001D（D为窑直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.001D。
(2) 圆周检查，两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.001D，最大不得大于6mm。
(3) 窑体不应有局部变形，对局部变形可用冷加工方法修复，返修次数不应超过两次。
(4) 检查窑体各段及总长度尺寸。
(5) 检查轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸。
(6) 大齿圈中心线位置至窑体接口边缘的尺寸。
(7) 校对轮带与窑体的配合尺寸，窑体外径加上垫板尺寸应符合图纸要求。
F. 大齿圈及传动设备检查
(1) 校对大齿圈及弹簧板的规格尺寸是否符合设计要求。
(2) 大齿圈接口处的调节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。
(3) 校对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
G. 垫铁安装
垫铁安装参见7.15.2
H. 托轮座、托轮组安装
(1) 托轮座安装
a. 托轮座安装应根据设计标高，用N3水准仪将底座两端顶标高，倾斜度进行测定，极限偏差0.05mm/m。
b. 横、纵向中心线极限偏差为0.5mm，两底座的中心距离极限偏差0.5mm。
c. 两底座上表面应在同一倾斜度平面上，其高低偏差不得大于0.2mm。
d. 底座纵向加工面用斜度规及框式水平仪进行测量，误差不大于0.05mm/m；底座横向加工面水平度，误差不得大于0.05mm/m。
e. 两底座纵向中心线平行相对偏差不得大于0.1mm。检测托轮轴承的轴向串动间隙≤1mm/m。底座安装允许偏差见下表。
序号 | 项目 | 偏差 |
1 | 底座纵向中心线 | ±0.05mm |
2 | 两底座中心距 | ±0.5mm |
3 | 两底座相对标高 | ±0.5mm |
4 | 对角线 | ±1.5mm |
5 | 底座加工角斜度 | 0.05mm/m |
f. 滚动轴承已装好
(2) 托轮轴承组安装
a. 安装托轮轴承组时，应核对底座上的原有中心线标记刻线，并在底座与轴承下座之间涂防锈润滑脂。
b. 每个拖轮的两侧轴承中心距偏差不超过±0.3mm。
c. 同一档轮轴座的中心高度相等，偏差不超过0. 1mm。
d. 托轮中心线应平行回转窑筒体中心线安装，平行度公差为0.1mm。
e. 安装时要保证石墨盒内的石墨快能自由下落，以保证与托轮表面的全宽接触，实现托轮与轮带接触表面的润滑。
f. 托轮安装调整到正确位置，应在每个轴承座外侧和底座上作出对齐的相应刻线标记。每个轴承座，内、外侧与底座上的档块待调整定位后焊接牢固。
g. 托轮中心位置测量
① 中心位置找正，以底座的中心十字线对准基础中心十字线，见图
② 两轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm，见图:
③ 托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0.5mm，同
时使托轮两侧串动量C相等。见图:
h. 标高及斜度测量
① 找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。
② 托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，偏差不得大于0.1mm/m，见图
③ 相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm。，L1、L2相对
差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于1.5mm。见图
序号 | 项目 | 偏差 |
1 | 两托轮纵向中心线与底座纵向中心线 | ±0.5mm |
2 | 两托轮横向中心线与底座横向中心线 | ±0.5mm |
3 | 托轮斜度 | ±0.15mm |
4 | 托轮水平度 | ±0.5mm |
5 | 相邻两托轮跨距 | ±1.0mm |
6 | 对角线 | 1.5mm |
7 | 相邻两托轮标高 | ±0.5mm |
④ 两托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不大于0.05mm/m 。见图
i 托轮中心线应平行于筒体中心线，平行度误差为0.1mm/m。
j. 同一组托轮轴承座的中心标高应相等，偏差不得超过0.1mm。
k. 托轮安装调整到正确位置后，应在每个轴承下座外侧和底座上作出对齐的相应刻线标记，在每个轴承下座内侧与底座上挡板之间用钢板楔紧。
l. 托轮组装后用撬辊盘动托轮，要转动轻便、灵活、各部均无卡紧、干涉现象。
I. 各道托轮组安装的总检查
(1) 纵向中心位置的复查
在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。
(2) 横向中心距的复查
以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±0.5mm，窑首、尾两托轮的横向中心距偏差不得大于0.5mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于1.5mm。
(3) 标高及斜度的总复查
相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.2mm，首尾两道托轮组的斜度标高偏差不得大于±0.2mm，其最大值不得大于0.3mm。
J. 筒体、托圈安装
(1) 筒体安装
a. 筒体吊装前，将格构式钢柱及转胎，按窑体中心线及分段接口位置安装就位，按设计标高进行测定并相互连接牢固。见HGQT-11图。
b. 安装顺序应从窑尾开始，逐段组对安装。
c. 安装时，将筒体吊至托轮及滚动转胎上，相邻筒体之间焊缝应相互错开300-900。
(2) 托圈安装
a. 安装前应将托圈内表面和筒体托圈垫板表面清洗干净，在筒体上做出托圈定位中心线。托圈安装。
b. 以中心线和托圈配装宽度为基准向两侧划出托圈端面位置线，并画出挡块位置线，两侧均留出热膨胀间隙2mm。
c. 取圆周上16点测量筒体托圈垫板外径和托圈内径，按已画出的挡块位置在托圈一侧安装3块挡块，挡块应点焊，并在挡块一侧点焊2mm膨胀垫。
d. 以托圈内径为基础测量托圈内径与筒体外径的间隙，符合设计要求后，方可进行托圈和筒体的组装。
e. 用150t履带吊车将托圈从筒体一端套入，当套至转胎时停止套入，吊车连续起吊，使托圈带着筒体缓缓上升，离开支座，将转胎移至筒体节端部，摆正转胎，调好标高后，吊车回钩使筒体回落到转胎托辊上。
f. 当托圈套入至筒体托圈导向板端部时，停止套入， 用尺测量托圈端面圆周各点到托圈中心线圆周各点距离是否相等，如有错误应进行调整。托圈定位示意图见YGQT—12图。
g. 在筒体上焊4个50t千斤顶支座，用螺旋千斤顶，将托圈均匀套入托圈垫板上，按已划出的托圈安装位置调整到位，使托圈端面靠紧在膨胀挡圈垫上，托圈至挡圈之间2mm的膨胀缝要均匀，托圈与垫板接触面应均匀。
h. 检查托圈与垫板的间隙，托圈的挡块与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙，托圈与垫板的间隙应符合设计规定，在设计没有规定时，可按下式计算。
S=aD(t1-t2)+1
S：间隙量（mm）
a：热胀系数（0.0000112mm/mm0C）
D：窑体外径（mm）
t1：热窑时的窑体温度（0C）
t2：热窑时的托圈温度（0C）
i. 托圈两侧挡块的安装位置严格按要求进行，在托圈两侧对称焊接，挡块与筒体的焊接为三面围焊，端面焊缝高K=30mm，两侧高K=20mm。挡块焊接完毕后，将托圈与挡块之间的膨胀垫拆除。
j. 托圈安装完毕后，将第二段筒体吊至滚动转胎上，进行两段筒体接口组对，用激光经纬仪从窑头观测台上按设计标高测出倾斜激光束作为基准线，基准线应通过各观测窗观测板中心点。
k. 每道接口调整完毕，用φ48拉紧螺栓进行定位拉紧，拉紧螺栓布置在筒体内侧接口处两侧，每道接口布置26组。
l. 各点接口对接完毕后，用激光束基准线，检查窑体全长中心的直线度，符合要求后，用连接板进行连接，每道口布25组，每块700×400×36mm，材质同窑体母材相同。
(3) 调直标准
a. 筒体中心的直线度偏差不大于2mm。
b. 一、二挡托圈，齿圈同心度偏差不大于1mm。
c. 托圈与托轮接触长度不小于工作宽度的98%。
d. 托轮纵向中心与筒体中心平行度误差不大于0.1mm/m。
e. 筒体接口处偏移量不大于2mm。
f. 筒体安装的长度公差
①Ⅰ挡托圈中心线至窑头端面距离允许偏差-4-0mm。
②Ⅰ、Ⅱ挡轮下筒体中心线距离偏差-5- +2mm。
③Ⅱ挡轮带中心线至窑尾端面距离-2- +3。
④Ⅱ挡轮带中心线至齿圈下筒体中心线距离±2.5mm。
g. 筒体安装总长度偏差±10mm。
h. 考虑因温差变化对筒体变形的影响，测定时间应固定并不得随意变动，测定时间在20:00 - 8:00为宜。
K. 挡轮安装
(1) 挡轮安装前应进行清洗、检查，对于散件到货的，安装前要将轴和轴承清洗干净，填充润滑脂，属稀油润滑的要充入一定量的同型号润滑油。
(2) 装配后的挡轮应转动自如，并能在导轨轴上灵活滑动，无任何卡阻现象，认真检查导向轴密封套的安装和使用，以确保导向轴能在良好的环境下工作。
(3) 安装时，要认真检查挡轮与托圈的接触面，其缝隙用塞尺检查，不得大于0.05mm。
(4) 导轨安装时，要确保与托圈的间距尺寸40-0.2mm。
(5) 安装检查合格后，将定位楔铁按号打入设计位置。
(6) 液压缸与配管连接后，应进行试压，试验压力为17.5Mpa，保压30分钟，其接头各处不得泄露现象。
L. 筒体盘车
窑筒体接口连接板施焊连接完毕后，为配合检查激光束在各位置现测坐标中心上的相对偏差量及接口焊接，须将筒体转动00-900-1800-2700-00位置。
(1) 卷扬机盘窑见HGQT-13图
(2) 吊车盘窑见HGQT—14图
M. 筒体焊接—采用CO2气体保护焊焊接
(1) 窑体焊接前，搭好防风防雨棚见HGQT—15图
(2) 焊工上岗前，须先焊试样，试样经检合格后，方可上岗进行施焊，焊工必须持证上岗。
(3) 采用左向焊，焊枪与焊件间的夹角约为750-800，左向焊容易看清坡口，焊缝成型较好。
(4) 夹角不能过小，否则保护效果不好，易出气孔。
(5) 焊接厚板时，为得到一定的焊缝宽度，焊枪可作适当的横向摆动，但焊丝不应插入对缝的间隙内。
(6) 在起弧处提前送气2-3s，排除待焊处的空气。
(7) 焊丝伸出长度为6-8mm。
(8) 引弧位置应设在距焊道端头5~10mm处，电弧引燃后，缓慢返回端头。
(9) 熔合良好后，以正常速度施焊。
(10) 喷嘴末端与焊件的距离以10mm左右为宜。
(11) 焊枪以直线运走或直线往复运走为好。
(12) 采用短弧焊接，并使焊丝伸出长度的变化最小。
(13) 焊接结束时，要填满弧坑。
(14) 焊缝熔池尚未凝固冷却之前要继续通气保护熔池。
焊接工艺参数的选择
常用焊接电流和电弧、电压范围
焊丝直径（mm） | 短路过渡 | 颗粒状过度 |
电流（A） | 电压（V） | 电流（A） | 电压（V） |
0.5 | 30-60 | 16-18 | | |
0.6 | 30-70 | 17-19 | | |
0.8 | 50-100 | 18-21 | | |
1.0 | 70-120 | 18-22 | | |
1.2 | 90-150 | 19-23 | 160-400 | 25-38 |
1.6 | 140-200 | 20-24 | 200-500 | 26-40 |
2.0 | | | 200-600 | 27-40 |
2.5 | | | 300-700 | 28-40 |
3.0 | | | 500-800 | 32-42 |
焊接方法 | 细焊丝 | 粗焊丝 | 粗丝大电焊流 | |
气体流量（L/min） | 5-15 | 15-25 | 25-50 | |
CO2 气体流量的选择
焊接回路电感值的选择
焊丝直径（mm） | 焊接电流（A） | 电弧电压（V） | 电感（mh） |
0.8 0.2 1.6 | 100 130 160 | 18 19 20 | 0.012-0.08 0.012-0.16 0.30-0.70 |
N. 窑体焊接-手工直流弧焊法
(1) 窑体焊接前对焊工进行考试，每个焊工焊四块试样（试样的钢材与窑体母材相同，焊条用焊接窑筒体的焊条）。通过透视检查，弯曲试验、抗拉强度试验。全部合格者，方可参加窑体焊接。
(2) 窑体焊接材料所用焊条：应符合GB5117和G/JCJ05的规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。
(3) 焊条在使用前，必须进行烘干：温度为250-3000C，干燥时间为1小时，烘干后降温至1500C恒温保存。
(4) 每个施焊人员配保温筒一个焊条随用随取，避免焊条在空气中停留较长时间。
(5) 施焊前，先将施焊区域50mm以内的水分、油污、铁锈、氧化皮等清除干净。
(6) 筒体组对合格后，先在内层进行点焊，点焊点数不少于16点，点焊长度150-200mm，焊肉厚度均为5mm，焊后进行检查。如有焊接质量问题，铲除后重新焊接。
(7) 外层焊接分若干层分别焊接，各层焊接均采用平焊法，以保证焊接质量。每焊750mm长度左右，即转动筒体（转动采用卷扬机或吊车）。焊完一层后，在焊接下一层。每焊层起弧点要错开，每焊完一层均需进行外观检查。
(8) 焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%。
(9) 焊缝高度、筒体外部不大于3mm，内部不大于1.5mm，焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饱满。
(10) 焊缝表面应呈平滑线鳞的形状，接点处无凸凹现象。
(11) 外层焊口焊接完毕后，切去连接板和定位螺栓。在焊接内焊口前，要切创焊口，宽度10-15mm，深度切至新焊肉为止；焊接前，需对气创坡口处理，以保证焊接质量。
(12) 筒体焊接时，所有接口同时施焊，不得越过中间接口焊接另一个接口。
(13) 在点焊和正式焊接时，不允许在窑内进行其它带有冲击性工作。
(14) 对于潮湿的焊口，必须烤干。雨天和大风天不能施焊，如要施焊必须搭设防风、防雨保护珊见图HGQT—15。
(15) 焊接时的环境温度必须高于120C，否则需采取必要的措施。如现场设置保湿措施，加大焊接电流，焊口局部部位加热等。
(16) 筒体焊缝施焊时，不得中途停焊，必须连续焊完。
(17) 手工焊采用E4315、E4316、E5015、E5016，自动焊采用焊接材料，焊丝H08E或H08Mn2SiA、焊剂HJ431、焊条符合（GB5117—85）中有关规定，焊丝符合（GB8110—87）中有关规定。
(18) 打底焊条直径选用φ4mm、盖面用φ5mm，焊接采用直流反接，操作时采用短弧，每层焊接厚度不大于4mm。
(19) 若采用E5016型焊条，焊机选用ZX5—630直流焊机时，工艺参数如下表：
| 焊缝位置 | 焊条直径 （mm） | 焊接电流 （A） | 焊接电压（V） | 焊接速度（mm/min） |
平 焊 | | | | | |
封底焊 | φ4 | 160-10 | 25-6 | 250 | |
中间层 | φ5 | 220-70 | 24-5 | 280 | |
盖 面 | φ5 | 220-70 | 24-5 | 280 | |
立 缝 | | | | | |
打底缝 | φ4 | 100-40 | 24-5 | 200 | |
中间层 | φ4 | 100-40 | 24-5 | 180 | |
盖面 | φ4 | 100-40 | 24-5 | 200 | |
(20) 变形控制措施
a. 采取对称焊
b. 由中间向两边焊
c. 调整焊接顺序
d. 雨天、雪天、雾天、相对湿度大于90% ，焊接区域表面结露及风速≥10m/ S时，应停止施焊作业。
O. 齿圈、传动装置安装
(1) 齿圈安装
a. 大齿圈在吊装前，经予组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm。筒体焊接完毕，并经检查符合设计要求后进行齿圈安装。齿圈安装检测示意图见HGQT—16。
b. 齿圈吊装前，在筒体上按齿圈安装位置，均布焊接6块齿圈轴向定位板。
c. 吊装前，应将齿圈予以清洗并确定安装方向。在上半齿圈和下半齿圈上各装三块弹簧板。
d. 首先将下半齿圈吊装在临时支撑枕木上，并再次确定安装方向，将上半齿圈吊放在钢支座上，按设计院要求将上、下齿圈接口组对连接。
e. 在齿圈和筒体之间，按4等分对称安装4个调整支座，用千斤顶做径向调整，定位板及调整支座不能影响齿圈盘车找正。
f. 在圆周的6个等分位置的齿圈两侧各安装6个千斤顶，做齿圈的轴向调整。
g. 齿圈的斜度，平行度采用斜度规及方水平尺进行检测，如有超差用千斤顶予以调整。
h. 将圆周等分为24等份，从端面和径向用千分表进行检测。径向圆跳动误差不大于1.5mm，端面圆跳动误差不大于1mm。
i. 大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。
j. 转动窑体，中心误差满足设计要求后，将弹簧板与筒体的连接板定位焊接，焊条用E5016连续施焊，采用两侧对称焊防止焊缝集中。拆除千斤顶，再次旋转窑体检测齿圈径向，端面园跳动。
(2) 传动装置安装
a. 齿轮安装
① 齿轮安装，以大齿圈为基准，确定小齿轮的径向和轴向的基本尺寸。
② 依据中心标板找正小齿轮中心位置，偏差不大于2mm，小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。
③ 调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙，在确定齿顶间隙时，考虑大齿圈的径向偏差量，其顶间隙，为0.25m+(2-3mm)范围内（m为齿轮模数）或按设计要求调整。
④ 小齿轮就位后，调整小齿轮轴与齿圈的PCD线吻合，按设计要求预留小齿轮的轴承端面间隙和由于窑体热态时产生的热胀量，使冷态下大小齿轮中心线错开量，详细做好记录。如下图所示：
⑤ 用塞尺校核轮齿配合间隙（齿顶隙、齿侧隙），齿圈与齿顶间隙用压铅法
进行检测，在轴向齿轮与齿圈之间应予留膨胀量。
⑥ 液压马达与小齿轮连接前，要仔细清洗轴头，确认干净后，用扭力扳手进行锁紧，盘的锁紧。
⑦ 齿轮罩上的密封装置，其安装位置应保证热态下齿圈能上下移动60mm。
P. 喷煤枪安装
(1) 喷煤枪各传动机构要运转灵活、平衡可靠，操作方便。
(2) 组装后的喷煤枪中心线与窑中心线同心.
(3) 调整用升降螺栓与升降螺母的相对运动要灵活可靠，无卡阻现象。
Q. 回转窑试车
(1) 试运转前的检查
a. 回转窑每隔一段时间,以辅助传动慢转900或1800,以防变形。
b. 检查托轮表面和轮带表面有无杂物，电焊渣等。
c. 检查轮带内表面与轮带垫板表面清洁情况，要用压缩空气吹净。
d. 检查传动大小齿轮的啮合情况。
e. 窑头、窑尾密封有无刮卡、摩擦等现象。
f. 窑体安装所用工装支撑是否拆除干净。
(2) 试运转中的检查
a. 检查电动机、减速器及传动部件的轴承温升，减速器的供油情况。
b. 检查各托轮轴瓦供油、供水和温升情况。
c. 检查窑体串动情况，做好托轮的调试工作，使窑体平稳地上下移动。
d. 试运转停车后，应检查各轴瓦的研磨情况，传动大齿轮和小齿轮的啮合情况，齿轮的啮合面不应有点蚀斑痕，伤痕等缺陷，并作好记录和维修。
e. 喷煤枪小车运行灵活，且煤枪中心与回转窑纵向中心重合。
(3) 设备试运转中的安全工作
a. 试运转工作要明确分工，统一指挥，参加试运转的实际操作人员，必须具备本机丰富的安装经验和全面的试运转安全知识。
b. 试运转中发现机械设备有不正常的现象，须停车检查和调整，必须与操作人员联系，不得随意停车、开车，避免发生事故。
c. 试运转时，开车及停车必须有统一信号，严禁无信号开车，遇紧急情况也应通过操作者，他人不得随便按动各种电气开关。
d. 禁止接触机械设备的任何转动部位，禁止在运转设备上面或下面行走。
e. 危险部位和易燃部位应该设置安全防护和灭火措施。
f. 设备周围环境应清洁，必要时要设照明和通讯设施。
g. 设置试运转用的工作标牌，设置警卫，非直接试车人员不得进入试运转区域。
h. 操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况及倾听机械设备的转动声音，以便及时发现问题，及时解决问题，不得擅离职守，随便走动。
i. 润滑系统和冷却系统的设备，试运转时先启动润滑油泵和打开供水闸门，使油压和水量达到正常后，才能正式开车。
j. 电动机必须经过单独空载试运转，抱闸控制器及极限开关必须经试验合格，才能带动机械设备试运转。
k. 设备检查后，电机启动前，必须盘动传动部分数圈，确认无误后，才能开车。
l. 有辅助传动装置设备，可采用辅助电机启动，设备运转数圈后再正式试运转。
m. 设备启动时，先作点动开车，确认转向正确和一切正常后，才能正式试运转。
n. 单体试车应遵守先手动后电动，光点动后连续，先低速后中速。
R. 液压系统管道安装和冷却
(1) 管道酸洗
a. 酸洗液的浓度和成份比例，应根据管道程度和用水水质确定，酸洗用水必须洁净，不含任何杂质与油污。
b. 酸洗时要掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
c. 酸洗后管内壁应无附着异物，并用清水冲洗。
(2) 管道安装
a. 钢管进场应持有出厂材质合格证明书，并符合设计要求。
b. 钢管切割必须用机械进行切割，端面必须平整、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
c. 钢管不得有裂纹、锈皮、毛刺、熔渣、氧化皮等，如出现上述现象应清除干净。
d. 对口焊缝质量不得低于Ⅱ级焊缝标准，施焊前应对接口附近宽20mm范围内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
e. 液压管道的安装应符合YBJ207—85的规定。
S. 窑头、窑尾密封装置安装
(1) 安装密封圈时，保证其端面与窑体的垂直度。窑头、窑尾密封罩安装中心线与窑中心线重合，偏差不大于10mm，中心标高偏差不超过±5mm。
(2) 密封鱼鳞片的安装过程中要牢固，防止脱落，每块搭接方向要符合设计要求。各部件与回转窑头、窑尾部密封罩间的焊接采用E5016焊条，各法兰联接处紧固密封，不得泄漏，各门孔处密封好，不得出现任何泄漏现象的发生。
7.15.3.3链箅机安装
A. 机架安装
(1) 机架安装前，应对设备基础的强度、座标、标高、几何尺寸及地脚螺栓，孔位置进行复测核实，是否符合设计技术文件的要求和规范规定。
(2) 机架安装的质量，直接影响链箅机整机的安装质量及工艺要求。机架安装的极限偏差的检验方法应符合下表规定。
机架安装极限偏差及检验方法
项次 | 项 目 | 极限偏差mm | 检验方法 |
1 | 机 架 安 装 | 中 心 线 | ±1 | 挂线尺量 |
铅 垂 度 | 0.5/1000 | 经纬仪或线坠 |
标 高 | ±0.5 | 水准仪、钢尺 |
2 | 中部机架 组 装 | 上部与下部宽度之差 | ∠2 | 钢 尺 |
对角线之差 | | 钢 尺 |
(3) 机架安装各框架间的间距误差不得大于3mm，各框架间的不平行度误差为0.5m/1000mm。
(4) 机架安装时，应严格控制各层间的相互关系，做到柱垂直、梁水平、等距等高，特别是左右两侧梁的高差与平行。
B. 设备安装
(1) 设备进场时，应会同建设单位有关人员进行开箱验收，并作好记录：
a. 箱号、箱数及包装情况；
b. 设备名称、型号和规格；
c. 装箱清单、技术文件、资料及专用工具；
d. 设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
e. 其它需要记录的情况。
(1) 装配前应了解设备的结构，装配技术要求。对需要装配的零、部件的配合尺寸、相关精度、配合面，滑动面应进行复查和清洗处理，按标记及装配顺序进行装配。
(3) 设备装配时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，其插入深度应小于20mm，移动长度应小于检验长度的1/10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm塞尺检查，不得插入；特别重要的固定结合面，紧固前后均不得插入。
C. 主轴、尾轴、托轴安装
(1) 基座安装
a. 安装时应认真检测核实两轴承座的中心标高和中心距及两改向轴的平行度。
b. 设备底座纵，横向中心线极限偏差为±3mm，标高极限偏差为+0~－5mm。
(2) 主轴、尾轴、托轴、改向轴安装
a. 传动系统安装时，主轴、尾轴、上下托轴中心线应相互保持平行，允许误差为1mm。
b. 安装主轴和上下托轴时，应将轴承座位置控制在外侧，以补尝热膨胀时的轴向伸长。
c. 链轮轴的纵横向中心线极限偏差±1mm，且与机架安装中心线的相对差不大于2mm。
d. 链轮轴线对托辊的上母线之相对标高极限偏差为±1mm。
e. 链轮轴水平度公差为0.15mm／1000mm。
f. 链轮轴线与纵向中心线应垂直，垂直度公差0.5mm／1000mm。
g. 张紧轮轴线对上托辊上母线相对标高极限偏差为±1mm。
h. 张紧轮轴向水平度公差为0.15mm／1000mm。
i.托轮轴向中心线与链箅机纵向中心线应垂直，托轮相互间应平行，其垂直度和平行度公差均为0.5mm/1000mm。
j. 链箅机的纵向中心线极限偏差为±3mm，头尾链轮轴向中心线与链箅机纵向中心线应垂直，垂直度公差为0.2mm/1000mm。
k. 安装上下托轴时，除严格控制平面度外，对牙轮和光轮的相对位置也须严格控制，确保其在长度方向上处于同一直线上，在宽度方向上对称，避免箅床跑偏。
l. 纵横向水平度公差为1／1000，且全长高差不大于3mm。
m. 且托轮组轴中心线应保持在一个平面上，其允许偏差为±0.5mm。
n. 各托辊轴向水平公差为0.15mm／1000mm，托辊上母线纵向水平度公差为0.15mm／1000mm。
o. 各托辊的上母线应在同一个平面内，δ的值不应大于0.5mm。
(3) 运行链安装
a. 安装链条时，应予先对链节按孔距误差进行检测分组，同组的链节应装配在同一行的相同位置上。
b. 定距管应按其长度误差进行测定分组，同组的定距管应装配在同一列的相同位置上。
c. 安装过程中应严格控制箅床的总宽度。
d. 运行链安装时，在两下托轴1000mm跨度内，其垂度不应大于50mm。
(4) 密封装置安装
a. 中部密封侧板要待头部密封侧板和支梁及所有上托轴安装好后，再进行装配，严格保证水平允许误差在±0.5mm之间。
b. 两侧的滑轨要分段安装，其内侧面设有20mm厚的隔热垫。装配后，两根滑轨上表面允许误差在±0.5mm之间。
c. 滑道直线度为±0.5mm。
d. 安装后铲料板与箅床面的间隙为2-3mm，铲料板与侧板的间隙为4-6mm。
e. 升温正常后，尾轮与压轨间隙为5-10mm，下回程链箅侧板与挡轮的间隙为10-20mm。
D. 链箅机试车
(1) 检查箅冷机内腔，关好人孔和观察孔。
(2) 点动电动机，确认方向无误后方能正式开车。
(3) 以最低速启动，驱动10分钟后逐渐加速，并以最高速驱动1小时。
(4) 试运转中链轮轴与链带应啮合良好，运转平稳，无卡阻现象。
(5) 链带在试车运转中无跑偏现象。
(6) 送料带与相邻设备无碰擦现象。
(7) 检查链子的张紧程度是否合适，各链子的张紧是否相等。
(8) 轴承温度和干油集中润滑的各供油点工作是否正常。
(9) 分离的运动机件之间是否发生磨擦、卡碰现象。
(10) 活动框架与托轮的接触是否良好。
(11) 无负荷试运转时间为2小时。
(12) 试运转后拧紧各部位的连接螺栓。
(13) 将箅床区域范围内所用的垫片点焊牢固。
E. 风箱与密封装置的安装
风箱与密封装置的安装参见环冷机及回转窑此部分的施工方法和要求。
F. 皮带机安装
(1) 皮带机纵向中心线与基础实际轴线距离的允许偏差为±20m。
(2) 组装头架、尾架、中间架及其支腿等机架应符合下列要求：
a. 机架中心线与输送机纵向中心线重合，其偏差不应大于3mm。
b. 机架中心线的直线度偏差在任意25m长度内不应大于5mm。
c. 在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面两面对角线长度之差，不应大于两对角线长度平均值的3/1000。
d. 机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。
e. 中间架的间距，其允许偏差为±1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。
f. 机架接头处的左、右偏移偏差和高低差不应大于1mm。
(3) 组装传动滚筒、心改向滚筒和拉紧筒应符合下列要求：
a. 滚筒横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于2mm。
b. 滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于2/ 1000。
c. 滚筒轴线的水平偏差不应大于1/1000 。
d. 对于双驱动滚筒，两滚筒轴线的平行度偏差不应大于0.4mm 。
(4) 组装托辊应符合下列要求：
a. 托辊横向中心线与输送机纵向中心线应重合，其偏差不应大于3mm。
b. 对于非用于调心或过渡的托辊辊子，其上表面母线应位于同一平面上或同一半径的弧面上，且相邻三组辊辊子上表面母线的相对标高不应大于2mm。
(5) 块式制动器在松闸状态下，闸瓦不应接触制动轮工作面；在额定制动力矩下，闸瓦与制动轮工作面的贴合面积，压制成型的，每块不应小于设计面积的50％，普通石棉的，每块不应小于设计面积的70％。盘式制动器在松闸状态下，闸瓦与制动盘的间隙宜为1mm；制动时，闸瓦与制动盘工作面的接触面积不应小于制动面积的80％。
(6) 拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应拉紧装置的形式、输送带带芯材料、带长和启、制动要求确定，并应符合下列要求：
a. 垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的20％－40％，其中，尼龙芯带、帆布芯带或输送机长度大于200mm的，以及电动机直接启动和有制动要求者，松动行程应取小值。
b. 绞车或螺旋拉紧装置，往前松动行不应小于100mm。
(7) 卸料车、可逆配仓输送机、拉紧装置的轮子均应与轨道面接触，但允许其一个轮子与轨道面有间隙：卸料车、可逆配仓输送机其间隙不应大于0.5mm，拉紧装置其间隙不应大于2mm。
(8) 绞车式拉紧装置装配后，其拉紧钢丝绳与滑轮绳槽的中心线及卷筒轴线的垂直线的偏差均应小于1／10。
(9) 刮板清扫器的刮板和回转清扫器的刷子，在滚筒轴线方向与输送带的接触长度不应小于带宽的85％。
(10) 带式逆止装置的工作包角θ不应小于700，滚柱逆止器的逆转角不应大于300安装后减速应运转灵活。
(11) 输送带的连接方法应符合设备技术或输送带制造厂的规定，输送带连接后应平直，其直线度允许偏差应符合下表规定。
输送带接头的直线度允许偏差
带宽与带长 | 允许偏差 | 检测要求 |
带宽＞500mm，且带长＞20mm | 25 | 测量长度为7m |
带宽≤500mm≤20mm | 25 | 测量长度为5mm |
(12) 空负荷试运转应符合下列要求：
a. 当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转。
b. 拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑。
c. 当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。
(13) 负荷试运转应符合下列要求：
a. 整机运行应平稳，应无不转动的辊子。
b. 清扫器清扫效果应良好，刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动。
c. 卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。
7.15.3.4环冷机安装
A. 环冷机安装顺序
基础验收→ 设定设备安装中心线及标识→环冷机设备各部件拆箱、检查验收→ 下机架、联接梁、圆支柱、环形中心支撑梁等安装→ 风箱接管、斜管、内环检修平台、下部旋梯安装→支撑辊安装→ 卸料槽安装→ 风箱安装→ 回转体部分安装→上部机架、梁安装→ 给料斗、固定筛安装→ 侧挡辊、压轨安装→ 台车辊臂、辊轮安装→ 栏板、密封罩安装→ 冷却水系统安装→ 耐火材料施工→ 工艺检修平台→ 传动装置、冷却风机安装→ 卸灰阀安装→无负荷试车→交工验收。
B. 施工准备
(1) 基础验收与复测
(2) 设定安装设备的中心线
(3) 各部设备的拆箱验收
(4) 施放设备基准线
(5) 组合装配各机器的零部件
(6) 组合装配设备的钢结构部件
(7) 装配各部机器的附属部件
C. 安装中心线及标高的测量
(1) 所有柱基及设备基础中心线，均应用经纬仪从中心基准点分出角度，用水准仪确定高程。
(2) 环式冷却机安装控制线与回转窑安装控制线的相对关系，应满足设计要求平面、高程的相关位置。
(3) 环式冷却机的纵横向中心线，各机架控制线，以控制网中心标记点为基准，其投点的极限偏差为±1mm。
(4) 纵横中心线正交角极限偏差为2″,交点为环冷机的中心点，即圆心，以圆心为基准测设机架，以及支撑辊控制线。
(5) 环冷机纵向中心线与回转窑纵向中心线极限偏差±1mm。
(6) 环冷机回转窑的安装标高相对误差极限±2mm.
(7) 中心线的测定方法如下图:
D. 机架部分的安装
(1) 中心柱安装
a.中心柱安装前，应将中心柱的零部件在予装平台上逐个进行检查，各部件经检查合格后，方可进行安装.予装平台见HGQT—17图。
b. 中心柱的中心控制线与安装基准线的偏差不大于2mm，标高偏差不大于2mm，垂直度偏差不大于2mm。
(2) 机架装配
a. 首先应将机架内、外柱子在地面予装平台上进行予配装并检查有无扭曲或变形，确认合格后方可进行安装。
b. 因机架总高度及单根柱子的高度较高，一次性起吊直立时，应采取可靠的防倒措施。
c. 在测定与调整各柱列精度时，必须采用钢丝绳或调整螺栓等有效的拉紧，直到测定而且调整无误正式紧固高强螺栓后，方可撤去防倒措施。
d. 柱子纵、横向中心线相对控制线的极限偏差为±1mm。
e. 柱子标高极限偏差为±1mm。
f. 外圆与柱中心线定位误差不得大于±1.5mm，内圆支柱中心线定位误差不大于±1mm。
g. 框架及柱安装的铅垂度的允许值为1/2000-2500。
h. 机架柱中心线和基础中心偏移允许值：0-1.5mm。
i. 机架安装中心位置精度测定方法。
j. 下机架调整定位完毕后，方可进行底座的二次灌浆。
k. 下机架安装后，依次安装中心支撑梁，传动支撑梁等构件。
l. 中心支撑梁上表面的16条刻度线应用经纬仪校准，刻度线与相应的基准点相对，允许角度误差为±0.5′。
m. 传动支撑梁的安装，要保证轴承座安装面的垂直度，以保证传动轴正常运转，允许差为1/2000。
n. 为保证机架上横梁和上框架联接横梁的水平度，在安装各立柱时应首先测量各立柱差值，选出差值相近的两立柱组合在一起，与横梁组成门形框架，保证横梁的水平度。
o. 安装中心支撑梁时，应使梁的一端与上框架内立柱顶紧，并紧固螺栓后，方可紧固中心支撑梁与环形中心支撑梁、联接板上的高强螺栓。
p. 上机架安装后，分别测定上机架和总高的安装中心位置精度及倾斜偏差。
E. 风箱部分的安装
(1) 风箱是安装在机架下框架中上横梁的上平面上与风箱联接的送风管道摆放就位或铺设完毕后，即可安装风箱接管、斜管。
(2) 风箱、风箱接管、风箱斜管的联接法兰用密封垫密封，密封严密，不得漏风。
(3) 风箱安装前，在予装平台上进行法兰面的对接及各部尺寸的检查，确认合格后，方可开始安装。
(4) 冷却风管和风箱上、下部的环形中心线应与台车环形中心线重合，公差不大于10mm。
(5) 各零部件安装后须认真检查、所有联接处不得有漏风现象，如有漏风处应用石棉绳或石棉板填塞。
(6) 当回转部分试运转完成后，安装橡胶密封件。安装橡胶密封件时,保证密封件外缘与回转框架下平面距离一致，以确保密封效果。
(7) 风箱上罩上部的密封板安装时，上表面距台车下表面5-8mm；当回转部分的试运转完成后再行调整，使密封板上表面与台车下表面距离为1-3mm。
F. 支撑辊安装
(1) 安装前检查撑辊的装配精度，合格后方可安装。支撑辊分别安装在机架下框架中上横梁的上平面上。安装后轴向误差为±1.5mm，径向误差为±1mm。
(2) 支撑辊的定位误差不大于±1mm。
(3) 用水准仪测量，用垫片组调整使支撑辊的上表面保证在同一水平面内且转动灵活，支撑辊上平面度相对误差为：0.3mm。
(4) 支撑辊的轴向中心线的延伸线应通过环冷机中心点，径向中心线的极限偏差为：1mm。
G. 压轨安装
(1) 压轨安装前，在予装平台上按设计和制造厂提供的编号进行予组装和检查，检查压轨曲率是否符合设计要求，经检查合格后方可进行安装，如不合格应予以修复后，再行安装。
(2) 压轨的下平面定位应以安装调整好的支撑辊上平面为基准，其相对误差为：±0.5mm。
(3) 安装后压轨下平面的平面度为≤0.5mm，用水准仪测量，用垫片组调整使压轨的下平面保证在同一水平面内。
(4) 压轨接头处应平滑，接头高度误差为：≤0.3mm，以免台车在运转时震颤。
H. 内外环轨安装
(1) 环行轨道的圆心，以台车环行中心线为基准，内、外环轨道与台车环形中心线的间距极限偏差为：±1mm。
(2) 内外环形轨道的轨距极限偏差为：2mm。
(3) 内外环轧道顶面标高极限偏差为：1mm。
I. 侧轨安装
(1) 侧轨安装前，在予装平台上进行予装检查，检查侧轨的各项技术指标是否符合要求，经检验合格后方可进行安装。如不符合设计要求，需对侧轨进行修复，修复合格后，再行安装。
(2) 环形侧轨标高，以支撑辊或台车顶面为基准，相对偏差不大于2mm。
(3) 环形侧轨的圆心以台车环行中心线为基准，环行侧轨与台车环行中心线的距离极限偏差为：±1mm。
(4) 环行侧轨接头处，两轨高低差不大于0.5mm，接头轴向错位不大于1mm。接头热膨胀间隙应符合设计的规定。
(5) 环形侧轨与回转体部分连接体，严格按设计要求焊牢，以防侧轨在回转体运行过程中脱落、变形。
(6) 支撑轨道、侧挡轨道的圆跳动误差和平面误差及链销垂直度均测量12个点，（间隔300），允许偏差满足下表要求：
支撑轨道园跳动,平面度及侧档轨园跳动、链销垂直度检测表
测 定 位 置 及 测 定 值 |
单 位 | 内支撑轨道 | 外支撑轨道 | 侧挡轨 | 链销 |
mm | 圆跳动 | 平面度 | 圆跳动 | 平面度 | 圆跳动 | 垂直度 |
目标值 | 2 | 0.5 | 2.5 | 0.5 | 0.3 | 0.2 |
允许值 | 3 | 1 | 3.5 | 1 | 0.5 | 0.3 |
J. 曲轨安装
(1) 曲轨安装前，应进行予装及尺寸检查，符合设备技术文件的要求后，方可安装，如有差异，应予以修复。
(2) 曲轨的轴向中心以台车环形中心线为基准，曲轨轴向中心与台车环形中心线的间距极限偏差为：±1.5mm。
(3) 曲轨安装时，曲轨最高点（出厂时的标记）与环冷机的台车轴中心的间距应满足设计要求，极限误差不大于2mm，以保证台车的正常翻转。
(4) 曲轨与压轨的接头处的高低差不得大于0.3mm，接头错位不大于1mm，接头间隙应符合设计要求。
K. 侧挡辊安装
(1) 侧挡辊安装前应进行检查，运转正常无卡阻现象，方可进行安装。
(2) 侧挡辊安装轴向、径向中心极限偏差为：±1mm。
(3) 侧挡辊安装标高误差为：±1mm。
(4) 现场安装时侧挡辊的辊轮与回转部分中侧轨间的间隙设定为3.5mm，使其在转动过程与侧轨间隙达到1.5mm -3.5 mm。
L. 回转框架安装
(1) 安装前应对各部件进行检查、校核，合格后方可进行安装。
(2) 回转框架在吊装前采取防变形措施，保证框架在安装后的整体平面误差不大于0.5mm
(3) 相邻两台车外传动框架的纵向、横向中心线交点的直线距离极限偏差为：±0.5mm。
(4) 相邻两台车内传动框架的纵向、横向中心线交点的直线距离极限偏差为：±0.5mm。
(5) 每间隔八个台车为一组,其外传动框架弧弦长度的极限偏差为：±3mm。其内传动框架弧弦长度的极限偏差为：±2mm。
(6) 相邻两组台车的传动框架，其内外弧弦长度公差的正值与负值应交替错开安装，以达到内外框架的园度和周长要求。
(7) 内传动框架的园周以环形侧轨为基准，挡辊辊面至环形侧轨轨面的距离极限偏差为：-1- +2mm。
(8) 为保护支撑辊，在调整框架位置时，不得在支撑辊面上以非转动方向移动台车框架。
(9) 台车框架调整后, 框架的下表面与风箱橡胶密封接触的接缝处应平滑且无毛刺。
M. 台车安装
(1) 在调整、定位台车、台车辊臂中的曲轴、辊轮过程中，应注意使台车上平面处于基本水平状态、允许台车前端（台车前进方向装轴一侧）高于后端1-2mm。
(2) 在安装台车轴时，不得将台车轴强行装入台车轴套内，台车轴安装完毕后，台车翻转必须灵活。
(3) 台车在卸料区翻转时，不得刮卡料斗及侧挡板。
N. 台车侧栏板安装
(1) 在安装、焊接台车栏板时，栏板顶部的砂封槽应焊接严密，不得有漏焊现象。
(2) 台车侧板互相嵌入部份的间隙不大于2mm。
(3) 台车侧板应调成园形，其园度极限偏差为±10mm。
(4) 每两块侧栏板连接时要保证圆度，并满焊不得漏焊。
O. 料斗安装
(1) 给料斗须在环冷工艺平台安装之后，机架的上部框架外侧各部分安装之前进行安装，
(2) 安装时应先将给料斗的支架与工艺平台予联，再将给料斗从上部吊起，且从下部将其垫稳定位，而后紧定支架并将其与给料斗定位焊接。
(3) 给料斗上部和下部的标高极限偏差为5~10mm。
(4) 给料斗上部的纵向和横向中心线极限偏差为±5mm，给料斗下部出口中心点与台车运行中心线应重合，其公差为10mm。
(5) 给料斗中的水冷部件在吊装时不得碰伤撞坏及变形，在与工艺水冷系统相连后应进行压力试验，不得有渗漏现象发生。
(6) 在给料斗安装前，将给料斗下方所有台车顶面用50厚木板满铺，以防吊物将台车损坏。
P. 固定筛安装
(1) 固定筛在安装前，要做压力试验，合格后方可进行安装。
(2) 固定筛在吊装过程中，做好防护措施，防止罩子和水冷系统损坏，变形。
(3) 固定筛体主梁安装定位符合设计的要求。
(4) 安装后的水冷装置严格按设计的工作压力进行水压试验，不得有渗漏现象。
(5) 在固定筛安装中，一定要将下方台车顶面保护好，以防掉物损坏台车。
Q. 密封装置安装
(1) 将各段密封罩在予装平台上进行检查，经检查合格后，方可进行安装。
(2) 环式密封罩的环形中心线应与台车环形中心线重合，误差不大于3mm。
(3) 罩子安装时，应调整砂封槽内的密封板、各密封板的接头应圆滑，以减少台车回转时因密封板不圆，接头突出而增加摩擦阻力。
(4) 罩子安装时，相互件及现场切口联接件的焊接应采用连续焊缝以保证罩子的密封严密。
(5) 与机架采用焊接方法联接的焊缝应分为多次焊接、以免影响机架的强度造成机架变形。
(6) 密封罩法兰连接时，应连接紧密不得漏风，端部密封罩扇形板转动应灵活。
(7) 吊装时防止罩子变形，保护好水冷装置，安装完毕后，各检测装置应摆动灵活，行程开关定位准确，水冷装置经试压后不得渗漏。
R. 卸料处安全装置的安装
(1) 安装时应将(两者接触点处)其以上支座的导板中心与台车车辊臂中的辊轮行走轨迹中心线对齐。
(2) 台车辊臂中的辊轮到达压轨弯轨拐点处即应改变方向，如没有变向继续向前做水平运动，行走150mm（弧长）该辊轮就应于上支座的导板相接触，强制台车翻转卸料。
S. 卸灰阀的安装
(1) 卸灰阀安装前应清除风箱内所有杂物。
(2) 安装前调整压紧弹簧的予紧力，使阀板与阀体严密接触，且使开启力适中。
(3) 安装时应将所有卸灰阀的卸灰板手方向一致且应方便卸灰操作。
(4) 安装时应使卸灰阀与风箱连接严密，以防漏风。
T. 传动装置安装
(1) 根据基准点和回转部分中链销的回转中心确定传动装置安装的基准。
(2) 传动轴安装前首先检查超越离合器的逆止方向是否正确，并应通电检查电动机、减速机等是否正常，确定电动机旋转向及接线方式并作好接线方法标记。
(3) 传动装置底座纵、横向中心线极限偏差为±0.3mm，标高极限偏差为±0.3mm。
(4) 传动轴安装的垂直应达到∠1/2500。且只能向环冷机外侧偏斜。
(5) 传动轴与作销齿用的链销安装中心距的允许偏差为+0.5mm，以保证两开式齿轮的正确啮合。
(6) 开式齿轮安装后啮合齿面的接触斑点应达：高度大于40%，长度大于55%。
(7) 传动装置安装完成后,须经监理确认无误后方可进行试运转。
U. 鼓风机安装
(1) 鼓风机纵向、横向中心线极限偏差为：2mm。
(2) 鼓风机标高极限偏差为：2mm。
(3) 清洗为安装时必须进行的工作，主要将产品出厂时防锈油脂、脏物清洗掉如发现锈蚀亦应将锈蚀除去。
(4) 按机组大小选择大小不同的成对斜垫铁，机组转速超过3000r/min的，要求垫铁间接触面积不少于70%，并用0.05mm塞尺检查；低于3000r/min的，可放宽不做此项检查。
(5) 对于垫铁的安装压浆法、座浆法的安装水平及标高允许偏差值，均是多年实践的经验数值，为机组找正、调平打下好的基础。
(6) 未拧紧轴承座与底座之间的螺栓时检查其接触情况，目的是防止拧紧底座地脚螺栓和拧轴承座与底座之间的螺栓时产生强制变形，故应在自由状态下检查。如不符合要求应进行刮研，否则机组调平很难保证其质量要求。
(7) 导向键安装必须正确。
(8) 机组轴系的找正、调平参照机电、化工、石油、冶金等部门安装的经验和实测情况。
(9) 联轴器和机组轴系的安装应按设备技术文件的规定执行。
(10) 轴承座与底座或机壳锚爪与底座之间的接触情况和有导向键的轴承座或机壳锚爪的连接螺栓位置、间规定应检查。
(11) 轴承轴瓦与轴颈的接触要求、间隙大小的规定按设备技术文件的要求进行检查，防止发生漏检现象。
(12) 检查转子的轴向和径向跳动，可将转子放在轴承中，每隔900或450测量一次，气密体之间的气密间隙用塞尺或压铅丝法进行测量，所测值应与技术要求和出厂记录相对照。将实测值记录备案，以便分析。
(13) 轴端密封的安装，其要求精密且复杂，必须参照密封有关技术资料的规定。
(14) 管路与鼓风机连接时的移动量无论何方向均不能产生0.05mm的位移，否则要重新连接有关管路。
(15) 一般清洗过程：清洗管线→加注冲洗油(工作用油)→跨过用油点→短路冲洗合格→取掉轴承(轴承上半部)和浮动环密封内外环→经正式管路冲洗合格→清洗油箱、油过滤器、轴承和轴承箱、换油→继续冲洗合格→正式将各供油点的管线复位。其中允许在总回油管上加一网袋，以加快冲洗速度。
(16) 试运转时先驱动机、增速器、后整机；先小负荷后大负荷的要求进行。工作介质按设备技术文件的规定执行。
(17) 鼓风机安装应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》规定。
V. 消音器安装
(1) 消音器纵、横向中心线极限偏差为：±3mm。
(2) 消音器标高极限偏为：±3mm。
(3) 消音器纵、横向水平度公差为2/1000。
X. 环冷机试车
(1) 运转前的检查
a. 检查减速机的油量是否正常。
b. 检查支撑辊的轴承是否已充分供脂。
c. 检查各台车的箅条有无破坏。
d. 检查侧挡辊的轴承是否已充分供脂，检查各侧挡辊与回转框架中侧挡轨间的距离是否相近。
e. 检查回转框架中台车的各充脂点是否已充分供脂。
f. 检查各台车的辊轮是否与压轨紧密接触。
g. 检查传动装置的链轮与回转框架中的链销是否正常。
h. 检查传动装置的超离合器是否可正常工作。
i. 检查回转框架中链条的所有零件是否正常，套筒面是否干净。
j. 检查双层卸灰阀是否动作灵活及风箱内是否有异物堵塞排料口。
k. 供水后，所有水冷装置内的空气是否排尽。
l. 在供水和供风的状态下检查各水冷和风冷装置是否工作正常。
m. 检查在施工中所采用的措施工装，物件是否清理干净。
(2) 运转中的检查
a. 检查台车顶面是否水平，台车边缘与回转框架之间的间隙是否符合设计要求，以防漏料。
b. 检查各侧挡辊与回转框架中侧轨间的距离是否相近。侧挡辊和侧轨之间接触情况是否良好。侧挡辊和侧轨之间磨损状态是否正常。
c. 检查侧挡辊和侧轨之间是否出现异常声音，或者间隙超出设计要求3.5mm。
d. 检查侧挡辊是否旋转正常。
e. 检查各支撑辊与钢轨是否全部接触且回转正常。
f. 检查回转时链条套筒与链轮的齿根间隙是否保持正常，如小于1.5mm则须停机调整。
g. 检查回转时链条套筒与链轮的咬合是否正常。
h. 检查回转框架与风箱之间的橡胶密封接触是否正常，检查橡胶的磨损情况是否漏风。
i. 检查回转框架中砂封槽是否密封严密，有无漏砂。
j. 检查台车在卸料区的翻转情况是否正常，卸料区安全装置能否正常工作。
k. 检查环冷机风箱的阀门是否开闭灵活，在正确位置上。
l．查回转体的运转中心是否与环冷机中心垂合，运行过程中有无跑偏现象出现。
7.15.3.5烟囱工程主要施工方法
A．主要内容：烟囱为120m砼烟囱；包括：基础、筒身、内衬、钢结构、避雷装置五个部分。
施工流程：基础施工→筒身和内衬施工→钢结构
施工流程：竖井架→组装工作台→安装调试机械→绑扎钢筋→支设模板→浇注砼→养生。
×200方木作为辐射梁，上铺设50mm厚木板作工作平台面，在辐射角钢上内外各设12个吊梯，上铺设吊梯板，用安全网围护好，并在平台四周设立围栏。
提升：采用30KW双开卷扬提升。
外模板安装：采用1250×200mm专用模板支设模板时由下节模板对应，保证接缝严密及标高一致，有缝隙处用楔形木堵严，用双向固转大锁及捆绳紧固。
内模板安装：上下模板对应安装连接牢固，用φ16圆钢连接，然后用大锤确定中心，打顶60×90mm木方加固，并设扒拉木控制壁厚。
内衬施工：内衬施工时首先设置内吊盘，形式如工作平台，供施工人员作业及材料堆放。施工时从上至下，按设计要求施工，施工前进行材料复验，合格后方可使用。
平台及爬梯现场制作并油漆完毕，在筒身施工中，按设计要求准确埋置暗榫，待施工完毕后一次性安装，油漆需补漆的再实刷一遍。
B．烟囱质量要求：
基础位置和尺寸的允许偏差
项次 | 名 称 | 允许偏差值 |
1 | 基础中心点对设计坐标的位 | 15mm |
2 | 环壁或环梁上表面的标高 | 20mm |
3 | 环壁的壁厚 | 20mm |
4 | 壳体的壁厚 | ＋20mm，-10 mm |
5 | 环壁或壳体的内半径 | 内半径的1％，且不超过40mm |
6 | 环壁或壳体内表面的局部凹凸不平（沿半径方向） | 内半径的1％，且不超过40mm |
7 | 底板或环板的外半径 | 外半径的1％，且不超过50mm 20mm |
8 | 底板或环板的厚度 | 20mm |
钢筋砼烟囱中心线垂直度允许偏差
钢筋砼烟囱筒壁尺寸的允许偏差
项目 | 名称 | 允许偏差值 |
1 | 筒壁的高度 | 筒壁全高的0.15％ |
2 | 筒壁的厚度 | 20mm |
3 | 筒壁任何截面上的半径 | 该截面筒壁半径的1％，且不超过30mm |
4 | 筒壁内外表面的局部凹凸 不平（沿半径方向） | 该截面筒壁半径的1％，且不超过30mm |
5 | 烟道口的中心线 | 15mm |
6 | 烟道口的标高 | 20mm |
7 | 烟道口的高度和宽度 | +30mm，-20mm |
烟囱内衬灰缝厚度的允许增大值和允许增大灰缝的数量
项次 | 内衬的种类 | 灰缝厚度 （mm） | 灰缝厚度的允许 增大值（mm） | 在5m2的表面轴查10处允许值增大灰缝的数量(处) |
1 | 粘土耐火砖和耐酸砖 | 4 | +2 | 5 |
C．烟囱的安全措施
（1）起重设备
a.竖井架上应装设两道位器，以防吊笼冒顶。
b.钢丝绳一定要牢靠地固定在滚筒上；留在滚筒上的钢丝绳，至少须在10圈以上。
c.对于安全抱刹、限位器在施工中必须定时检查，以防失灵。
(2)动力及照明
a.夜间施工时，操作台、内外吊梯、竖井架、卷扬机房、搅拌站以及各运输道路等处，均须设有充分的照明。
b.高空作业使用的电压，如振动器、照明、信号等，应使用不大于36V的电压。
c.照明灯泡应备有防雨灯伞或保护罩，以防打坏漏电。
d.各种机械的电动机必须接地，运转中注意电机的温度不得超过规定。
(3)信号
a.烟囱施工时，在筒身底部、操作台上和卷扬机之间，须安设电铃和指示灯作联系信号。
b.在烟囱上部和下部，应各安装半导体对话机一套。
(4)防护设施
a.在竖井架上下人孔靠吊笼的一面，应安装铁丝保护网，以防止吊笼上下时碰伤人。
b.在筒身内部距地面2.5m高处，搭设一座保护棚，以保护下部操作人员的安全。
c.操作台的周围应设置围栏及铁丝网；在内外吊梯上应设安全网。
7.15.3.6耐火材料的施工方法
A.工程概况：
回转窑砌筑：窑头、窑尾、密封罩、耐垫衬里浇注料施工，链箅机、炉顶预制块等工程项目。
B.主要工程量
(1)回转窑耐火材料：轻质高强浇注料、高强浇注料、预制砖。
(2)链箅机耐火材料：炉顶预制砖、轻质高强浇注料、锚固砖、硅酸铝纤维毡。
(3)链箅机热风管道耐火材料，耐磨涂抹料、V型锚固钩、围护铁丝网，复合保温材料、隔热隔音材料。
(4)主引风系统耐火材料
C.施工准备
(1)材料管理
a.施工现场设专职材料员，负责耐火材料及辅助材料的管理，画出施工现场平面图，按照材料的种类及施工顺序整齐堆放，在搬运过程中，要轻拿轻放，进入料设立台帐，严格种管理。
b.各种施工材料必须根据材料计划核实材料的到货情况，并根据现行标准对使用材料进行品种、牌号及质量的检验，不符合规定、要求的材料及时处理，不能使用。
c.材料的运输
*垂直运输：在回转窑附近搭设龙门架解决回转窑的垂直运输，不同作业面搭设平台连接。
*水平运输：地面利用汽车运输，平台等处利用小推车。
D.主要施工方法
(1)放线
a.放线前应进行上道工序的交接验收，窑体必须以过试动转合格。
b.将窑体内清扫干净，清除浮灰、杂物，利用经纬仪找出中心线，在窑壳内表面按照图纸设计尺寸要求将预制砖的纵向控制线放出。
c.将窑头、窑尾端头控制线放出。
(2)施工
a.将人员分成两大部分，地面人员负责耐火材料供应，负责窑内施工人员的一切物资的供给，窑内人员分为四个上互助小组；2个电焊小组分别负责预制砖焊接和锚固钉的焊接，个砌筑小组负责预制砖的砌筑，一自搬运组负责预制砖及各种辅助材料的运输，待具备浇注耐火材料时，即投入耐火浇注料的施工过程中。
b.首先根据窑内已放好的控制线，砌筑小组将预制砖由低处向高处开始砌筑，砌筑时，将已搅拌好的座泥，泥浆一定要抹平、抹匀，使其灰浆饱满，并保证预制砖上预埋贴在窑体上，以便于焊接。
c.焊接小组随着砌筑的结束，开始焊接，焊接必须保证焊质量，保证预制砖及锚固钉的焊接质量一次合格。
d. 预制砖、锚固钉焊接合格后，即可从底处向高处浇注料的施工。浇注料的搅拌必须按规定施工。浇注料时，必须采用平板振动器和插入式振捣器配合使用，使浇注料的振捣密实度达到要求，严禁漏震和不震，搅拌的浇注料必须30分钟用完，达到初凝的搅拌料不得再使用。
(3)窑头、窑尾、密封罩的施工
窑头窑尾的密封罩内衬均为轻质浇注料，浇注前首先根据图纸要求将锚固件焊在罩内，锚固件事前均应涂上沥青。
利用钢模板、三合板或薄铁皮，根据图纸要求支设模板，然后，将搅拌好的轻质浇注料倒入模内，利用振捣进行振捣成型，待强度达到要求后拆除模板。
(4)烟囱内衬的施工
a.首先在烟囱未安装前将内衬的锚固件全部焊接牢固，并在烟囱顶部安装一朝天轮，并穿上绳索，以备安装后，内衬施工时使用。
b.根据图纸设计将底部两截制作专用模板，直段部分用1mm薄钢板制成模板，以利重复使用直至施工结束。
c.施工时首先将模板根据内衬厚度要求将模板支设好，并将其固定，然后将四周倒入浇注料进行浇注，为确保其浇注料的密实度，必须使用30mm振动棒进行振捣。
d.每浇完一节浇注料待浇注料强度达到拆模要求后拆下模板，在浇注料内衬上横放两根φ14钢筋，将拆下的模板安放在两根钢筋上，安装并固定好再进行浇注料的浇注，两根钢筋同时用是施工人员上下的梯子，当浇注料完毕拆除朝天轮是，并由上至下割掉钢筋，以备交工。
E.劳动力安排
管理人员 | 3人 | 筑炉工 | 65人 |
电焊工 | 8人 | 电工 | 1人 |
运转工 | 3人 | 普工 | 60人 |
F.主要施工机具
强制搅拌机 | 1台 | 电焊机 | 5台 |
泥浆年搅拌机 | 2台 | 喷涂机 | 2台 |
小推车 | 20辆 | 汽焊工具 | 2套 |
汽车 | 1辆 | 龙门架 | 1座 |
卷扬机 | 2台 | 空压机 | 1台 |
G.质量保证措施
(1)认真贯彻执行；国家现行的技术标准和国家施工及验收规范。
(2)建立健全全面化质量保证体系，配备各级专职质量检查员，实行质量否决权。
(3)严格按照施工组织设计组织施工，做好技术交底，严格按照施工配合比施工。
(4)做到各项工作有措施，步步措施落实到位。
(5)进入施工现场的材料，必须具备出厂合格书。
(6)特殊工作人员必须持证上岗，无证人员不得操作。
(7)严格执行工序交接制度，贯彻“三检”制度。
(8)特殊工序的作业设计必须经专职工程师和监理工程师认可捕方可施工。
H.安全保证措施
(1)开工前进行全体参战人员的安全交底和安全思想教育。
(2)进入施工现场必须配戴安全帽，危险作业配带防护用具。
(3)工作台面必须设置栏杆，做好坑洞的安全防范工作，防止人员、物品附落。
(4)施工机具及电器设专人负责，专人使用，不得违反操作规程。
(5)安全设施必须安全可靠，并定期检查。
(6)特殊工种必须持证上岗。
7.16管道工程安装
7.16.1施工工艺流程
7.16.2相关说明
配管工艺条件
按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。
配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。
支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外)。
相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。
7.16.3配管一般工艺要求
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。
管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。
为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。
管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支(吊)架固定，以免管道重量附加到设备上。
7.16.4管道加工
管道的切割：
管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB50235─97)要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。
管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。
坡口加工及组对：
坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。
管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。
7.16.5管道的焊接及焊缝检验
管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
7.16.6管道的系统试验及吹扫
管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。
管道强度试验、严密性试验采用液压试验。
液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。
系统吹洗：
吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。
①水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。
②气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
7.16.7管道安装质量要求:
管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。
螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。
密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。
螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。
管道安装的允许偏差(mm)
项 目 | 允许偏差 |
坐标 | 架空及地沟 | 室外 | 25 |
室内 | 15 |
埋地 | 60 |
标高 | 架空及地沟 | 室外 | ±20 |
室内 | ±15 |
埋地 | ±25 |
水平管道平直度 | DN≤100 | 2L0/00，最大50 |
DN＞100 | 3L0/00，最大80 |
立管铅垂度 | 5L0/00，最大30 |
成排管道间距 | 15 |
交叉管的外壁或绝热层间距 | 20 |
7.16.8液压润滑系统安装
7.16.8.1施工技术标准
A.按照图纸上的技术要求执行。
B. YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范－液压、气动和润滑系统》
C. GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
D. YB9246-92《冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统》
E. 美国航天局标准 NSA-1638《油样检验标准》
7.16.8.2管子的安装
A.各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。
B.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管子。
C.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。
D.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。
E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。
7.16.8.3液压管道酸洗方法
A.液压管道的酸洗工艺流程：
B.管材验收
用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。
甲方购进的液压管材的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。
C.预酸洗
在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：
预酸洗配方见YBJ207-85的附录B
D.管道安装
液压管道切割必须采用机械切割方法。
液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。
液压管子应采用冷弯(一般采用液压弯管机弯管)。
弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍,管子工作压力高，弯曲半径宜大。
管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。
E.探伤检查
射线探伤，按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5％，其焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。工作压力在6.3～31.5MPa，探伤抽查量15％，其焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准。
F. 组成回路
回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。
G. 吹扫试漏
在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa，检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。
在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0 MPa，时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。
H. 循环酸洗方法
安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：
风吹扫、检漏与前面程序一样。
循环酸洗工艺参数
a.酸洗液J20-22(除锈清洗剂)，循环酸洗压力为0.3～1.0MPa。
b.钝化液J20-24(防腐剂)，钝化压力为0.3～1.0MPa。
循环酸洗：试漏完毕,将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15～20分钟，温度在20℃以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。
水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间15～20分钟，然后用压缩空气将水吹出。
钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环20～30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。
I. 油冲洗
循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。
J. 设备联接与调试
油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。
7.16.8.4稀油润滑管道酸洗方法
A.稀油润滑管道酸洗工艺流程图：
B.稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。
C.予酸洗
稀油管材在进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。碳钢管予酸洗配方见YBJ207-85附录Ｂ。不锈钢管予酸洗配方见H①序号。
D.管道安装
稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。
稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。
管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。
不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。
管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。
E.探伤检查
稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，稀油系统压力一般都低于6.3MPa，探伤抽查量为5％，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。
F.风吹扫试漏
风吹扫试漏方法，按照4.3.4.3中的G条文执行。
G.罐酸洗
稀油系统较大的管道和一般安装后不宜拆卸的管道，适合于罐酸洗。
H.槽式酸洗
槽式酸洗工艺流程：
制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽。
酸洗液、中和液、钝化液配方参照YBJ207-85标准附录B。
不锈钢管道酸洗液配方如下：
不锈钢管道酸洗液配方
名 称 | 分子式 | 体积比 | 温度(℃) | 浸泡时间 |
硝酸 | HNO3 | 15% | 49～60 | 15分钟 |
氢氟酸 | HF | 1% |
水 | H2O | 84% |
酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。
I.二次安装
稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。
J.构成回路
（1） 稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路(联接的钢管是经过酸洗合格的钢管)。
（2） 对于最大Dg350～400管子,组成单独的冲洗回路。
K. 油循环
油循环的具体方法见４.３.４.６。
L. 管道与设备连接及调试
管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。
7.16.8.5干油系统酸洗方法
A.干油管道酸洗工艺流程：
干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。
B.干油站注工作油对干油管路进行试压和检漏工作。
7.16.8.6油循环冲洗方法
A.对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。施工单位要制作油箱，采购若干个5～10μｍ过滤器，制作２个过滤器外壳。(外壳要经过酸洗处理合格)。采购流量大、压力高的油泵，与酸洗管道构成油循环回路(该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开)用耐油高压胶管接通回路。
B.回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。
C.冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。
D.冲洗时系统压力控制在1.0～2.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。
E.油循环之前，在原油箱中取样化难检查，必须以高于系统精度为标准。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。
F.油样检验方法采用颗粒计数法。(对水──乙二醇除外)
7.16.8.7循环酸洗回路注意事项
A.循环酸洗回路长度应根据管道大小确定，一般以200m左右为宜，最长不超过300m。
B.回路构成必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。
C.酸洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。
D.酸洗后管道内壁呈灰白色，锈蚀、油垢全部除尽，不得出现过酸洗或酸洗的现象，管内壁应呈中性。(PH=7)
7.16.9除尘管道的制作与安装
7.16.9.1除尘管道制作
A. 除尘管道的材质、油漆和焊接材料必须符合设计技术文件的规定，进场时应出具材质合格证。
B. 焊工必须经过培训考试合格，并取得相应施焊技术等级的合格证，做到持证上岗。
C. 焊接质量应符合<<现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范>>Ⅳ级焊缝规定。
D. 焊缝外观质量要焊波均匀，焊渣的飞溅物清理干净；油漆遍数符合设计要求，附着牢固，无脱皮、起泡和漏涂现象。
E. 除尘管道的内衬浇注耐腐料要浇注饱满，其配合比符合设计规定。
F. 除尘管道制作的极限偏差应符合下表规定
除尘管道制作的极限偏差、公差和检验方法
项次 | 管道直径mm | 园度mm | 周长mm | 端面直角度 | 检查方法 |
1 | ＜1000 | ±7 | ±6 | ±2 | 用尺量和 角规检查 |
＞1000-2000 | ±6 | ±8 | ±3 |
＞2000-3000 | ±8 | ±10 | ±4 |
＞3000-4000 | ±10 | ±12 | ±5 |
＞4000 | ±12 | ±14 | ±6 |
7.16.9.2除尘管道安装
除尘管道安装同7.15.4.4—4.11.4.5，安装的极限偏差应符合下表规定。
除尘管道安装极限偏差、公差和检验方法
项次 | 项 目 | 极限偏差 mm | 检 验 方 法 |
1 | 相邻管道错口 | ＜0.2管壁厚 | 用钢尺量检查 |
2 | 相邻纵向焊缝相互错开 | ＞100 | 用钢尺量检查 |
3 | 相邻横向焊缝间距 | ＞300 | 用钢尺量检查 |
4 | 管道托架及支架的标高和中心线 | ±10 | 用水准仪经纬仪 钢尺检查 |
5 | 支架铅垂度 | 1/1000 | 用线坠、钢尺检查 |
6 | 管道纵、横中心线 | ±20 | 用经纬仪、尺量检查 |
7 | 管道标高 | ±20 | 用尺量检查 |
8 | 除尘罩中心线 | ±20 | 用尺量检查 |
9 | 除尘罩标高 | ±20 | 用尺量检查 |
7.16.10循环水管道安装
7.16.10.1采用焊接钢管焊接连接。管道组对安装应符合下列要求：
A.管子在安装前，应对管子、阀门等进行检查，按设计要求核对无误后方可进行安装，内部应清理干净不存杂物。
B.管子对口应检查平直度，在距接口中心200mm处测量平直度，对于DN300及DN200的管道允许偏差为2mm/m，但全长允许偏差为10mm。
C.法兰连接时应保持平行，其偏差不大于1.5/1000且不大于2mm，不得用紧螺栓的方法，消除歪斜。
7.16.11给水管道安装
7.16.11.1支架安装
经校验土建预埋件与图纸位置无误后，进行管道支架、管卡的安装，水平管支架安装时，应按管道坡度及坡度方向分别确定每一直管段起止端支架的标高，标高应参照土建专业现场标记，安装完起止端支架后，用粉线挂在其间，确定其间其它支架标高后焊接，以保证管道坡度。立管管卡安装时，用线坠从预留孔穿入，放出管道中心线位置并按图纸要求位置标高做出标记后安装，以保证管道同心度。所有支架管卡、托架要保证其牢固、准确。
7.16.11.2管道安装
管道吊装均采用人工吊装为主，应按先干管，后支管的顺序，立管穿越楼板时，根据管道长度及每层高度由底层至高层穿越，并加过楼板套管，套管顶端高出地面20mm，底部与楼板平齐，管道穿越墙体或楼板时，就避免接口位置。立管安装要垂直，允许偏差：2mm/m，5m以上偏差不得大于10mm，水平管安装要严格按照设计要求保证坡度，穿越墙体时要加套管，套管两端应与墙面齐平。
施焊前，应将管端10～20m范围内油污、铁锈、氧化皮等清除干净，至露出金属光泽。管道对口应符合焊接要求尺寸。管子对口错边量应不超过壁厚的20％，且不大于2mm，调正对口间隙时，不得采用加张拉和扭曲管道的方法。
7.16.12室内塑料排水管道安装
7.16.12.1材料要求和主要机具
A.管材为硬质聚氯乙稀（UPVC）。所用粘接剂应是同一厂家配套产品，并有产品合格证及说明书。
B.管材内外表面层应光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致。
C.其它材料：粘接剂、型钢、圆钢、卡件、螺栓、螺母、肥皂等。
D.主要机具：手电钻、冲气钻、手锯等。
7.16.12.2操作工艺
A.干管安装：首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。
B.立管安装：首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。
C.支管安装：首先剔出吊卡孔洞或复查预埋件是否合适。清理场地，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至现场。
D.排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。
7.16.13室内消防管道
7.16.13.1材料要求
A.消火栓系统管材应根据设计要求选用，管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平等现象。
B.消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。金属箱体无锈蚀，划伤，箱门开启灵活。箱体方正，箱内配件齐全。栓阀外型规矩，无裂纹，启闭灵活，关闭严密，密封填料完好，有产品出厂合格证。
7.16.13.2干管安装
A.消火栓系统干管安装应根据设计要求使用管材。
B.管道对口焊缝上不得开口焊接支管，焊口不得安装在支吊架位置上。
C.管道穿插墙处不得有接口（丝接或焊接）管道穿过伸缩缝处应有防冻措施。
7.16.13.3消火栓安装
立管明装时每层楼板要预留孔洞，立管可随结构穿入，以减少立管接口。
7.16.13.4消火栓及支管安装
消火栓箱体要符合设计要求，栓阀有单出口和双出口双控等。
7.16.13.5消火栓配件安装：
应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实、盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧，自救式水枪和软管应放在挂卡上或放在箱底部。消防水龙带与水枪，快速接头的连接，一般采用14#铅丝绑扎两道，每道不少于两圈，使用卡箍时，在里侧加一道铅丝。设有电控按钮时，应注意与电气专业配合施工。
7.16.14集气管施工方法
7.16.14.1卷焊管制作
根据结构的设计，将钢管按要求进行下料，然后卷管。卷管几何尺寸要符合“工业金属管道施工及验收规范：GB50236-98”要求。
除尘管道制作的极限偏差、公差和检验方法
项次 | 管道直径mm | 园度mm | 周长mm | 端面直角度 | 检查方法 |
1 | ＜1000 | ±4 | ±6 | ±2 | 用尺量和 角规检查 |
＞1000-2000 | ±6 | ±8 | ±3 |
＞2000-3000 | ±8 | ±10 | ±4 |
＞3000-4000 | ±10 | ±12 | ±5 |
＞4000 | ±12 | ±14 | ±6 |
7.16.14.2卷焊管的焊接
A．一般规定
（1）焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：
钢板卷管组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当无规定时，埋弧焊焊缝坡口形式及尺寸应符合现行国家标准《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986规定。
B．焊前准备
采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆垢锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。
C．焊接工艺要求
管子焊接时，管内应防止堂风。
每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
7.16.14.3集气管的安装
管道高度30多米高，管道吊装时；选用一台50t和100t汽车吊进行吊装。
A．管道接口中心的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
B．环焊缝距支、吊架的净距不应小于50mm。
C．不得在管道焊缝及其边缘上开孔
D．管道、管件、阀门等在安装前，应进行清理，管内无杂物，有特殊要求的管道应符合设计规定要求。
E．管道联接采用法兰和焊接的方法施工，应按工艺要求分别选用。
F．焊接联接时，采用电弧焊施焊，焊条的选用应符合母材材质或设计规定。
G．施焊前应将焊口两端10-20mm范围内的油污、铁锈、氧化皮等清除干净，必要时应进行打磨直至露出金属光泽。
H．管道安装应按先主干、后支管的顺序施工，干道穿越楼板或墙壁时，应加设防护套管，过楼板的管顶端应高出楼板面20mm,过墙时应与墙体面平齐。
I．管道的垂直运输采用人工和吊车配合施工。
J．管道安装后，应对其外观进行检查，做到摆放合理，横平竖直，坡度准确。
K．管道安装极限偏差
管道安装极限偏差、公差和检验方法
项次 | 项 目 | 极限偏差 mm | 检 验 方 法 |
1 | 相邻管道错口 | ＜0.2管壁厚 | 用钢尺量检查 |
2 | 相邻纵向焊缝相互错开 | ＞100 | 用钢尺量检查 |
3 | 相邻横向焊缝间距 | ＞300 | 用钢尺量检查 |
4 | 管道托架及支架的标高和中心线 | ±10 | 用水准仪经纬仪 钢尺检查 |
5 | 支架铅垂度 | 1/1000 | 用线坠、钢尺检查 |
6 | 管道纵、横中心线 | ±20 | 用经纬仪、尺量检查 |
7 | 管道标高 | ±20 | 用尺量检查 |
7.16.14.4支架安装
A．支架底板及支、吊架弹簧工作面应平整。
B．支架未设予埋件时，可采用膨胀螺栓固定。支、吊架的安装要位置准确，垂直且上表面等高平整，确保与管道接触良好。
C．为达到设计坡度，垫铁只能安装在支座与支架之间，不得安装在支架与管道之间。
7.16.15煤气管道安装方法
7.16.15.1组装煤气管道前，对有缺陷的零件及管节必须进行修理。不符合焊接质量的焊缝应铲掉；凹凸不平的管节应加热后进行平整；法兰、盲板环应平整光滑。
带纵向焊缝的大口径管，在组装时相邻两管节的纵向焊缝应错开。不要在干管的焊缝上开口装配支管，支管接头应装配在干管的上部或侧面。只有排水管接头才装在干管的下部。
法兰与管道组装后其端面与管中心应垂直，其偏斜公差不应大于法兰外径的0.004。法兰的端面与焊环表面的垂直度公差不大于30′。
7.16.15.2埋地敷设的钢管煤气管道，在安装前，其管外皮应涂防腐层（露出焊口），管道安装完毕，试验合格后，对焊接处再涂防腐层。防腐材料一般采用沥青玛蹄脂。如必须使用法兰时，则在法兰处也需做好绝缘层。法兰垫片应用石棉橡胶板，并涂黄干油，不得涂白漆。如采用镀锌钢管时，其接口以螺纹连接，填料不得用麻丝，应用厚白漆、黄粉甘油或聚四氟乙烯生料带作填料。
7.16.15.3煤气管道应有不小于0.003的坡度，坡向排水装置。如煤气管道全长不能保证坡度时，允许管道在纵断面折曲，但在低处须安置排水器。排水器设置间距应由设计规定。如无规定时，排水器间距不应超过500m。如敷设在地沟内，煤气管道所排出的冷凝水应能引到地面上。
7.16.15.4共用的通行地沟内，如经常保持有效的通风时，允许煤气管道与电讯电缆和其它管道（上下水管道，热力管道等）一起敷设。
7.16.15.5煤气管道通过地沟、墙壁、楼板等处，应装置钢质套管，穿过套管内的管道不可有焊缝接口。
7.16.15.6煤气管道如采用法兰连接，在100m左右的直管中间应装接双法兰短管一根。在转弯处除使用法兰外，还须在管道终点加装法兰盲板，以便修理或管道延伸。如采用焊接时，煤气管道的外表面不应有裂缝，未焊透的痕迹、砂眼、残渣、气孔的痕迹。
装配异型件法兰及配件时，为避免在材料内部产生应力，在法兰相邻处焊接时，应均匀地将法兰所有螺栓拧紧后方可焊接。
管道对接采用法兰时，其衬垫材料应放在螺栓圆周之内。法兰螺栓按对称于同一直径线上的位次均匀拧紧，以免发行歪斜及不严密现象。
阀门法兰应与对接法兰对正并自然吻合，然后再安装螺栓，防止在运行中由于附加应力造成的阀门折裂。
管道装配的最后一个接口采用法兰连接，如不吻合时，不得用加厚衬垫或增加衬垫数量来消除法兰间的缝隙。
法兰垫片材料如设计没有明确规定时，需按下列要求选配：
Dg＜300mm时，可以使用石棉橡胶垫，厚3~5mm；Dg为300~400mm时，可用涂机油石墨的石棉纸垫，厚3~5mm；Dg为450~600mm时，用铅油浸三股石棉绳为垫料；Dg＞600mm时，均用铅油浸石棉绳作的圈状网垫。
装配好的管道应有不小于0.005的坡度，坡向排水器。
7.16.15.7在可能遭到冻结的地方，架空煤气管道上的排冷凝水立管应设隔热层。
7.16.15.8煤气管道应有良好的接地装置。在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接。焊接连接的管道，应用镀锌扁钢进行接地，接地电阻应小于20Ω。
7.16.15.9煤气管道坡口和对口的要求，与其它类似的气体管道相同。
7.16.15.10 Dg 400以上煤气管闸阀不可装在立管上。除放散管排污阀外，阀门杆在各种情况下皆不可朝下装。
7.16.15.11煤气管道使用的补偿一般有波型、鼓型和套筒式三种。车间内部煤气管不允许用套筒式补偿器，但为减少推力，允许在车间屋面上敷设套筒式补偿器。
7.16.15.12煤气管道补偿器应在补偿管道最大的热伸缩外还有一定的富裕补偿量（鼓形或波形3~4mm壁厚者富裕量取25~30%，壁厚大于5mm者取30~50，套筒式取30%）。
鼓形或波形补偿器应充分退火，每一组补偿器片数不得多于4个。
7.16.15.13安装补偿器时，应先加温进行预拉或预压。其拉、压数值应按设计规定。拉或压时，应逐渐加力，压缩力分2~3次增加，拉伸再渐渐增加，保证各波全周受力均匀。拉伸或压缩数值在全圆周应一致。当补偿器拉伸或压缩到要求值时，应即进行安装固定，以防温度变化再作第二次拉、压。在安装补偿器时，应严格根据设计管道中心线安装，不得有任何一点扭斜，避免受压时损坏。固定支架要焊牢，禁止把支架焊接在补偿器本体上。
7.16.15.14煤气管道试验
煤气管道安装完毕后，采用压缩空气进行强度与严密性试验。试验时，按车间内外、地上地下的管道分别进行。
A.地上煤气管道试验
(1)强度试验
强度试验压力是根据工作压力再增加某一数值确定的。如设计没有特殊要求和规定时，一般中压管道的强度试验压力取工作压力的1.5倍;低压管道取工作压力的2倍。
管道进行强度试验时，当管内压力达到试验压力后，用涂肥皂水的方法，对管道及附件所有接头进行检查。如无漏气，则认为合格。如发现漏气时，焊口应剔除后重新焊接，并再次进行试验。
(2)严密性试验
地上管道作严密性试验时，室外部分的严密性试验压力取排送机的最大静压力加5kpa，但不小于20kpa；室内部分取排送机最大静压加10Kpa，但不小于30 Kpa。
在上述压力下试验持续两小时，记录试验开始与终了时的温度与压力，并计算漏气率，室外不超过4%，室内不超过2%即为合格。
B.地下煤气管道试验
(1)强度试验
应在安装完毕覆土前进行。待煤气管道升压至试验压力0.3Mpa，恒压一小时，再降压至严密性试验压力0.1Mpa，进行外观及肥皂水检查，查明缺陷后降压至大气压。待全部缺陷修好时，重新做强度试验，直至合格为止（对于压力在2Kpa以下的低压管道，其严密性试验压力取0.0 2Mpa）。
(2)严密性试验
应在回填土后停留一段时间进行。将压力升至0.1Mpa后，恒压一定时间（管径小于150mm的为6小时，管径在200~300Mmm时为9小时，管径在400mm以上时为12小时）。然后观察24小时，在24小时内的实际压降不超过允许压降时认为合格。
7.16.15.15煤气管道吹扫
在施工过程中，煤气管道内部不允许落入各种杂物。否则会堵塞管道。杂物在随气流运行中还会碰撞管壁发生火花引起严重的事故。
为了避免上述情况发生，管道施工完毕，用压力不小于管道工作压力的压缩空气来吹扫，由放散管、人孔（手孔）等处排除杂物，使管道彻底洁净。
7.17电气安装
7.17.1变压器的安装
变压器的准备工作包括：运输、基础轨道安装和开箱检查。变压器运输应根据实际情况选择运输方法及卸车地点，以便安装；轨道安装时应保证与变压器的轮距互相吻合；开箱检查应仔细认真,按检查项目进行,并及时填写检查记录。
按GBJ148-90要求，容量为1000KVA及以下的变压器在运输过程中无异常情况者，可不进行器身检查。
变压器是否需要进行干燥，应根据GBJ148-90中的“新装电力变压器、油浸电抗器不需干燥的条件”进行综合分析判断后确定。
变压器卸车地点尽量在变压器室门前附近，变压器的搬运就位由起重工为主操作，电工配合，搬运最好采用汽车和吊车。变压器在吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须系在油箱的吊钩上，变压器顶盖上盘吊环只可作吊芯用，不得用此吊环吊装整台变压器。
变压器就位时，轮距应与轨距相配合，轨道应水平；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1％～1.5％的升高坡度，当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。
设备的所有法兰连接处，应用耐油密封垫密封；法兰连接面应平整、清洁；密封垫应擦拭干净，安装位置应准确。其它变压器附件的安装按国标GBJ148-90要求进行。
7.17.2高、低压盘柜安装
盘、柜安装时，首先是基础型钢的安装，型钢安装时应满足下列要求：
基础型钢长度应与盘总长度一致；
标高宜高于室内地坪标高10～40mm；
盘、柜的固定，在基础槽钢上应采用焊接或螺栓固定，设计有要求时应按要求固定，且固定应牢靠。
当采用焊接固定时，焊接部位应在盘柜架的内侧，盘焊缝长度宜为10～15mm，柜焊缝长度宜为20～40mm。
当主控、继电保护、自动装置等盘有特殊要求时，不宜采用焊接固定。
盘、柜安装在震动场所，应按设计要求采用防震措施。
盘、柜的接地应正确可靠。
7.17.3配管及电缆敷设
电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M8×20的接地螺丝。
电缆管内外均应刷防腐漆，埋入混凝土内的管外壁除外。埋入土层的钢管，应刷两度沥青或使用镀锌钢管。使用镀锌钢管时，在镀锌层剥落处，也应刷防腐漆。
切断钢管可采用钢锯切断或管子切割机割断。
防爆场所应采用镀锌焊接钢管、钢管与电气设备，钢管与钢管附件、钢管钢管之间的连接，应采用螺栓连接。
明配管时，电缆管的弯曲半径不小于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于管外径的10倍。
电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3米,金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不应小于电缆管外径的2.2倍。
电缆管必须可靠接地。
电缆在运输过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，电缆从车上卸下时，电缆必须沿斜面板缓慢推下。电缆盘滚动时，应以使电缆卷紧的方向进行。
电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，应避免电缆在支架上以及地面上摩擦拖地。
电缆敷设时，在电缆端头与电缆中间接头附近留有备用长度，直埋时，应做波浪形敷设。
敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。
电缆敷设时，如电缆存放地点敷设前24小时内平均温度以及现场敷设温度低于要求温度时，应采取电缆加温措施。
电缆敷设完毕后，应及时排列整齐，不宜交叉，并加以固定，及时按规范规定加装电缆标志牌。
通讯电缆敷设时，应敷设在单独的桥架内，防止同电力电缆混放，避免干扰。
电话插座安装高度应满足图纸要求，接线应正确。
高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。制作电缆头时，从剥切到封闭的全部工序应连续一次完成。
电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地。电缆终端头的处理方法如下：
电力电缆终端头的处理：
电力电缆的终端头应用塑料带紧密缠绕，以防止电缆受潮，有钢带时应对两个端头处的钢带做良好接地。
为了降低电力电缆接头处接触电阻，在电力电缆与电气设备、母线接线时，涂以电力复合脂。
控制电缆终端头的处理：
引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清楚，不准交叉并固定牢固，在盘柜内的电缆芯线应按垂直或水平方向有规律地配置或置于线槽内。捆扎采用尼龙带。
7.17.4母线安装
母线安装前，首先检查是否平直，如达不到要求，应矫正平直。母线加工采用机加工。
矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线的弯曲程度应一致。
配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范要求。
母线在连接时，接触面要处理平整，涂以电力复合脂。
7.17.5电机的接线检查
电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。
按铭牌及设计要求检查电机引出线接线是否正确。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。
低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻大于0.5MΩ。
电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。
7.17.6照明装置安装
照明配电箱安装垂直偏差不应大于3mm。暗设时，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物接触的部分应刷防腐漆。
照明配电箱安装高度按图纸要求安装，如图中无要求，底边距地面一般为1.5m。
灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂现象。
同一室内成排安装的灯具，其中心偏差不大于5mm。
照明装置的接线必须牢固，接触良好。
7.17.7接地
防雷及防静电接地按设计和规范要求安装，同时防静电接地线应单独与接地干线相连，不得相互串联接地。接地线在引出地面处，应有防损伤、防腐蚀措施。防爆场所具体施工参见设计及国标GB50257-96要求进行。
7.17.8电气调试
熟悉设计图纸，了解生产工艺，对控制系统的原理性能，参数和要求达到的技术指标必须全面了解。
准备好调试所用的仪表，并熟悉这些仪表的性能和使用方法。
熟悉各种安全规程。
根据设计图纸，资料对所有的电气设备及元件的型号、规格进行检查，应符合设计要求。根据设计图纸，校核所有连接线路的正确性及电缆，电缆技术规格，导线的型号，规格应符合设计要求，并检查各连结处的接触情况，保证接触良好。检查外接电缆和接头，配电柜、控制柜、电动机、变压器等设备之间电缆的电缆连接情况确认。
测量电气设备绝缘测定时，断开滤波电路、接地检测电路，可控硅元件及其它电子元件等。使用兆欧表的电压等级应按下列规定：
100V-500V的电气设备或线路使用500V兆欧表；
500-1000V电气设备或线路使用1000V兆欧表；
1000V以上的电气设备或线路使用2500V兆欧表，绝缘电阻不小于1 MΩ/KV；
控制电路AC200V/DC100V以下的电路，使用数字式万用表。绝缘电阻不小于100KΩ；AC200V及以上的电路，使用500V摇表。绝缘电阻不小于1 MΩ；
接地电阻检查：检查设备的接地，应直接与母线相接；检查屏蔽电缆的接地，应为单侧地，各种接地系统及其接地电阻应符合设计要求；
目观检查主要部件，检查母线搭接螺栓的紧固情况，清洁配电盘内侧，特别是裸露和高应力部件，无尘土；确保电流互感器上的螺钉坚固，无开路现象，接地良好；
额定性能检查检查其它设备的额定性能：电机、变压器、控制柜、风机、等。
7.17.9电力电缆试验
对电缆的主绝缘作直流耐压试验或测量绝缘电阻时,应分别在每一相上进行.对一相进行试验或测量时,其它两相导体、金属屏蔽或金属套和铠装层一起接地。
电力电缆敷设前，应进行此试验，新作终端或接头后进行。
7.17.10交流电流互感器试验
测量绕组及末屏的绝缘电阻；
测量介质损耗及电容量；
交流耐压试验；
极性及变比检查；
校核励磁特性曲线；
一次绕组直流电阻测量；
7.17.11电压互感器试验
绝缘电阻测量；
介质损耗测量；
交流耐压试验；
空载电流测量；
连接组别和极性检查；
变比检查；
7.17.12隔离开关、负荷开关及高压熔断器试验
测量绝缘电阻；
测量高压限流熔丝熔管的直流电阻；
测量负荷开关导电回路的电阻；
交流耐压试验；
检查操动机构线圈的最低动作电压；
操动机构试验；
7.17.13绝缘子及套管试验
测量绝缘电阻；
交流耐压试验；
7.17.14低压电气设备试验
测量绕组的绝缘电阻和吸收比；
测量线圈的直流电阻；
定子线圈的交流耐压试验；
同步电动机转子线圈的交流耐压试验；
测量电动机轴承的绝缘电阻；
检查定子线圈连接的正确性；
7.17.14.2控制柜检查
检查电气回路的连接正确性；
检查继电器接触器的动作情况；
相关保护整定值的整定；
正式运转前的预操作；
7.17.15送电试运转注意事项
确定送电试运转负责人，监护人，明确送电试运转范围及有关设备；
送电试运转前应检查各主要设备的绝缘电阻，各送电试运转设备要有明显的警示标志；
所有系统的保护装置应按设计要求整定完毕，控制系统以及事故、报警、显示等信号系统，应经模拟试验确认正确，确认所有的电气联锁均可靠无误；
送电试运转时前，检查所有的开关应放在正确位置，确认正确的操作程序，确认的停车程序及紧急停车程序；
送电试运转时应先合主电源再送控制电源，切断反之；
变压器送电时应先空载运转投入3次，注意观察变压器的空载电流，噪声，瓦斯及温度，测量变压器二次电压（低电压），并作记录，27小时空载试运行，确认正常后再带负荷；
7.18仪表系统的安装
7.18.1变送器安装
变送器支架用φ50钢管制作，高度按设计要求确定。
脉冲管敷设以最短为原则确定敷设路径,敷设坡度在1:10～1:100之间，坡度的方向根据被测介质确定。
脉冲管支架间距1.5m，用管卡子把脉冲管固定在支架上。
脉冲管敷设完用空气吹扫，随工艺管道打压或自行打压，气体或液体试验压力按规范确定，试验结果符合规范要求。
脉冲管按设计涂漆，无规定涂银灰色。
7.18.2流量仪表安装
该仪表直接安于管道上，所以应待主体管道安装完，且系统冲洗前，密切和工艺专业配合进行安装，同时进行质量自检以确保其安装质量，并做临时防护，对设备加以保护。
7.18.3温度仪表的安装
温度仪表安装时。要求施工人员待工艺管道就位后，系统冲洗前按设计要求及规范的规定，在管道上开孔并焊接温度部件，同时在现场条件允许前提下安装隔报温度变送器，使其牢固平稳且做好施工自检记录。
7.18.4压力仪表及液位仪表安装
工艺管道就位后，并且在系统冲洗前对罐体及管道上的检测点开孔，并焊接取源部件，待系统试运行前对仪表进行现场安装。
7.18.5仪表调试
7.18.5.2仪表接线
用500Ｖ直流兆欧表测量电缆绝缘电阻，其阻值不小于5兆欧。
盘内配线按图纸规定的编号及线上带的线号校线，现场进盘的电缆按图纸给定的电缆号校线，给每根编号。
根据导线的编号及图纸的位号进行接线，导线排列整齐，线号清晰，接线正确。
盘内线接好后，再复校一次。
在检测点调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻的测量范围的0％、50％、100％时所对应的电阻值，观察操作站ＣＲＴ的显示。
8.冬、雨季施工措施
8.1季施工措施
根据《钢筋混凝土工程施工及验收规范》规定,当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，应采取冬期施工措施。
8.1.1土方工程
在地表未冻之前，可将开挖部位的土层翻松并耙平，可防止开挖部位土体冻结。
对于大面积土方采用机械开挖，对于改造工程的基础土方采用人工开挖。对开挖后的基坑（槽）应做好表面土的防冻工作，不能及时进行下道工序施工的要用保温材料覆盖，防止冻胀影响土体结构。
土体回填时不得采用冻土回填，由于冬期非冻土土源比较困难，可采用回填炉渣，矿渣等松散材料。
8.1.2钢筋工程
从事钢筋焊接生产的焊工必须持证上岗，焊接进行之前进行试焊检查，合格后进行大面焊接。焊后未冷却的接头避免碰到冰雪，当环境温度低于-20℃时停止施焊。
钢筋负温闪光对焊采用预热闪光焊或闪光－预热－闪光焊工艺，焊接接头处不得有横向裂纹，接头弯折不得大于4°，应对全部接头进行检查，并按规范要求取样实验。
钢筋的负温电弧焊，焊接前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、熔渣、油污等，端部的扭曲、弯折应予以矫直或切除钢筋的帮条焊及搭接焊，采用双面焊，帮条采用柱筋同级别，同直径的钢筋制作。
根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和电流，采用多层控温施焊工艺，既防止焊后冷却进度过快，也防止了接头过热。钢筋接头冷却后补焊时，需用氧乙炔预热。
8.1.3砼工程
根据招标文件工期要求，砼施工采用高蓄热养护，即原材料加热+低温早强剂或防冻剂+高效能保温材料+短时加热养护方法。以短时加热为主，使砼在养护时间达到所要求的受荷强度。在施工方法的选择上尽量使冬期施工费用减小，在最短的施工期限内，获得优良的施工质量。
8.1.3.1材料要求
水泥：为了缩短养护时间，水泥选用硅酸盐水泥，或普通硅酸盐水泥。
骨料：对砂、石子要求没有冰块，雪团，级配良好，不应含有易被冻坏的矿物。 砂子中如有冻块，施工前应筛分，材料进场后应做适当的遮挡措施。
水：采用生活用水，由于水的热容量较大，所以施工时采用给水加温的方法，如现场有蒸汽气源可采用蒸汽加热，否则需架设锅炉烧水，如天气气温过低可采用两种方法同时进行，使水温控制在60-80℃，保证砼入模温度在5℃以上。
外加剂：外加剂采用YJ-4砼高效防冻剂，其具有低掺量，全水溶、早强、减水和防冻多种功能。特别适用于泵送砼。可明显改善砼的和易性，可泵性。可在零下15℃施工。
8.1.3.2砼搅拌：搅拌时应首先投入部分骨料和水，稍加搅拌后投入全部骨料和水泥，以防止水泥与温度较高的水直接接触发生“假凝”现象，投料时严格按使用说明控制防冻早强剂的用量。
砂子和水的加温可用蒸汽针，直接排放蒸汽，提高温度，砂子加温后必须及时使用，并及时测定含水率，避免因水灰比和坍落度发生变化而影响混凝土的浇筑和强度增长。
8.1.3.3砼的运输
砼出料后，应使热量损失尽量减少，可采取以下措施:
尽量缩短运距，选择最佳的运输路线，保证运输道路畅通;
尽量减少装卸次数，并合理组织装入运输和卸出砼的工作;
浇注时一定要先检查好钢筋，钢筋表面不得有霜雪。应用热水或蒸汽对钢筋进行简单加温后立即浇注砼。
8.1.3.4砼的养护
砼养护方法如现场可以通蒸汽采用蒸汽养护。
对于基础，可利用基坑设保温棚，在基坑上表面用脚手管设骨架，上覆盖一层塑料布，两层草帘子，内部采用蒸汽或电极加热，基坑四周设沟槽以利冷凝水的排除，在基坑外四周用锯末或泥土将缝隙封闭严密。
8.1.3.5做好砼测温工作。
8.1.4结构安装施工
8.1.4.1所有吊装作业人员，进入现场前进行冬季施工的安装、安全防火教育。
8.1.4.2各种作业人员，严守本工种操作规程。
8.1.4.3进入现场人员必须戴好安全帽、穿好防滑鞋，进入高空作业系好安全带，安全带必须拴在安全牢固的结构上。
8.1.4.4施工前必须先将平台上的积雪、霜、冰用铁锹除去扫净。
8.1.4.5风力大于5级及雨雪、浓雾天气，停止高空作业，停止吊装及安装的配合工序，如焊接、校正结构等。
8.1.4.6夜间施工，施工区域内应有良好的照明。
8.1.4.7气温降至0度以下时，对焊接部位周围50mm范围内用氧乙炔焰加热,加热温度为100-150℃。
8.1.4.8在环境温度低于0℃时，对不需预热的焊接部位也应用氧乙炔焰烘烤接头坡口区。
8.1.4.9氧气、乙炔瓶及胶管冻结时，不能用物体打击，或用明火及其它剧烈加热方法解冻，应将其放入热水盆或用蒸汽加以解冻。
8.1.4.10焊机、气瓶应放在专用的棚内。
8.1.4.11施工中脚手架的防滑措施钢结构的吊装在冬季应重点加强脚手架及爬梯的防滑处理，防止坠落伤人。
8.1.4.12蹬高爬梯踏步上要绑扎防滑木条，爬梯固定必须牢固可靠。
8.1.5管道安装：
砂浆采用热水搅拌，水温控制在60-80℃之间。并掺加防冻剂。
管沟开挖后，沟底用草帘覆盖防冻，用300mm 原松土进行保温，土方回填时，冻块直径不得大于150mm，且不得集中，回填一次填完，防止中间出现冻层下沉。
管道焊接要严格按要求进行预热，焊接时，应将管道两端采取防围措施，防止焊口加速冷却，不得在刚焊完的管道上敲打。
预热采用氧-乙炔焰加热预热；焊工室外焊接时，为保证焊工的操作环境，可采取移动式防风棚的方法，保证焊工的操作环境。
8.2雨季施工措施
8.2.1风力大于5级及雨天，停止高空作业、停止钢结构吊装及安装的配合工序，如焊接、校正结构等。
8.2.2在雨季阶段，所有进入施工现场职工均应严守本工种的操作规程。
8.2.3在雨季施工阶段，对进入现场的职工需进行雨季安全教育，强化雨季安全意识。
8.2.4雨季施工阶段，对各种设备线路进行严格检查，如有裸露禁止作业，严防雨季中触电现象发生。
8.2.5雨季阶段起重机械行走范围内必须坚实，遇不平泥泞之处用道木或素土夯实之后方可进行作业。
8.2.6雨季施工严禁使用裸线，电线铺设要防碾压，雨雾过后及时对供电线路检查，防止造成触电事故。
8.2.7雨季施工要对现场施工设备，如小型机械电气设备等进行检查维修，安全部门要加强施工人员的雨季施工安全教育。
8.2.8避雷措施
8.2.8.1钢管架在连续长度50米以内设一个接地板，位置应选择在人们不宜走过的地方，以避免和减少跨步电压的危害和防止接地线遭受机械损害，同时应注意与其他金属物资电缆之间保持3米的距离，以免发生击穿造成危害。
8.2.8.2施工现场避雷设施应单独接地，其接地电阻不大于10殴姆。
防雷线应按规定设置，严禁明设在地面上。
9.拟推广采用的新技术、新材料、新工艺
9.1砼工程全部采用现场砼搅拌站供应，并且采用散装水泥，砼灌车运输，泵送工艺，并掺入复合早强剂，以提高早期强度。
9.2粗直径钢筋连接采用机械连接方法。
9.3CGM高强度微膨胀设备灌浆料应用技术。
9.4设备基础预埋螺栓套管技术。
9.5液压管道系统采用在线循环酸洗、油冲洗的方法。
9.6特殊工艺管道采用氩弧焊打底及管内充氩气保护等措施。
9.7炉体砌筑采用预装、预检、预砌筑的施工工艺。
第三部分 施工管理
1.项目管理目标
1.1工期目标
造球室设备开始安装时间：至开工后日历天数110天。
回转窑设备开始安装时间：至开工后日历天数40天。
链箅机设备开始安装时间：至开工后日历天数120天。
环冷机设备开始安装时间：至开工后日历天数100天。
质量目标
优良 创省（部）优
1.2安全目标
死亡事故为零
重伤事故为零
轻伤事故小于0.2%
1.3现场文明环保目标
噪声、烟尘、废弃物、污水排放达到国家GB3096-82标准。
建成“市级安全文明施工工地”。
7.1.1.2安全目标：死亡事故为零，重伤事故为零，轻伤事故小于2‰。建成市级安全文明施工工地。
措施：
A.严格执行施工方案安全措施。对安全措施落实情况跟踪检查，关键部位施工设专人把关，大型设备及构件的吊装应通知有关人员到场。
B.严格执行建设部、当地政府施工现场安全管理的法规和管理规定，实行安全否决权制度。
C.对危险源点实行“五制”管理。
D.坚持班前交底，周一活动，周末安全检查制度。
E.安全工作与奖罚挂钩，执行建设公司奖罚条例。
7.1.1.3建立健全安全生产保证体系，实行目标管理，各级管理干部及施工作业人员都要认真履行自己的岗位职责。
7.1.1.4建立健全施工现场的各项安全管理制度(安全生产、消防保卫、工地卫生)，并认真贯彻执行。
7.1.1.5建立以项目经理部、各工段、各作业班组一把手领导组成的机构，定期研究分析、处理安全生产中的问题。
7.1.1.6严格执行安全文明的三级教育，建立相应的培训制度。
A.对所有新入场的施工人员进行安全技术方面的教育。
B.对特殊工种(电焊、气焊、电工、架子工、起重工、厂内机动车司机等)要进行特殊工种的安全知识和操作规程的教育，要持证上岗。
C.每周一工地要召开安全例会，认真分析上周的安全情况，部署本周的安全工作。
D.坚持安全月报制度，坚持每日班前十分钟的安全交底。
7.1.1.7建立安全检查制度
A.工长、安全员要坚持每天对现场进行安全施工的检查，发现问题要及时整改。
B.施工队每周进行一次安全生产施工大检查，查出问题要书面通知、限期整改，整改情况要复查。
7.1.1.8安全施工管理由总承包单位负责，各分包单位对总承包单位负责，服从总承包单位的统一管理。总承包单位必须对分包单位行使施工管理职能，因违章指挥造成事故的，由总包单位负责，分包单位不服从总包单位管理违章指挥违章操作，造成事故的由分包单位负责承担直接责任。对总承包单位提供的施工用电、脚手架及其它防护设施，分包单位严禁擅自拆改。
7.1.1.9安全活动内业资料应有专人负责收集管理。
7.1.1.10施工现场设立现场安全医疗紧急救护队，并配备相应的急救设备。
7.1.2安全防护管理
7.1.2.1管理
A.实行安全交底制度，工长应按分部分项工程进行书面安全技术交底并交到作业班组，签字要齐全。
B.脚手架搭设要有方案，并由项目部总工批准后方可施工，搭设完要由工长、安全员及使用的班组长签字验收合格后才可投入使用。
C.工具式、异形脚手架要经过计算，要制定详细的搭设方案报到项目部总工审批。建设部验收标准严格执行。
7.1.2.2安全技术措施
A.土方
（1） 本工程基槽开挖按地质情况，遵照规范进行放坡，不能放坡的地方应加支撑防止滑坡塌方。
（2） 基坑开挖后，四周应设防护栏杆，坑内应设上下人用的扶梯。距坑边1m以内不得堆放其它物件，距基坑边线2m以内，不准机械行驶和停放，防止塌方。
（3） 基坑开挖后，夜间应设红色标志灯。
B.脚手架
(1)本工程搭设的脚手架，内墙及抹灰搭设的钢管插放式小排架，操作平台满铺钢跳板或木跳板.
(2)脚手架四周的地面应夯实并设置排水沟，做好场地排水，沿立杆底座铺设50mm厚的木跳板。
(3)立杆间距1.5m，横杆间距1.2m，每排间距不大于1m。
（4） 随楼层砌筑高度的增长，脚手架与外墙应设置拉接，拉接杆应在墙里皮用钢管锁位，其垂直方向每隔4m，水平方向每隔6m设一道拉结。
（5） 两山墙转角处及纵墙处每隔7根立杆设剪刀撑一道并与水平杆成45-60°的夹角。
（6） 操作平台应满铺脚手板，与建筑物空隙不得大20厘米，不得设探头板。
（7） 人行斜道宽度不小于1m，坡度1：3（高：长）。斜道两侧及平台外围应设防护栏杆及满挂立网。斜道入口设防护棚。
C.洞口、临边防护
大于20cm的孔洞要加盖，设防护栏杆。“三边四口”设两道牢固的防护栏杆，并挂安全立网，高度不小于1.2m。
D.高空作业防护
(1)高空作业人员，必须穿戴好个人防护用品。安全带应挂在牢固的固定上。
(2)高处作业操作平台应满铺脚手板，四周设防护栏杆，并设上下扶梯。
(3)无外脚手架或采用单排脚手架和工具式脚手架时，在首层设3m宽水平安全网，网底距地不小于3m。无法支搭水平网的，必须逐层设立网全封闭。
(4)建筑物出口搭设3—6m且宽于出入通道两侧各1m棚顶铺满不小于5cm脚手板的防护棚。非出入通道必须封闭。
(5)高处作业严禁抛掷物料；清理的施工垃圾等不得从高空向下抛撒。
(6)料具存放安全要求
钢管、支撑进场或拆除后应堆放在堆放架内，防止滑下伤人。
7.1.2.3临时用电安全防护
A.施工现场安装、使用临时用电线路和用电设施，必须符合有关技术规范和安全操作规程。
B.现场架设电线、线路必须符合临时用电设计规定，严格按“三相五线”制进行配制，实行两级漏电保护的规定。电器设备必须全部接零接地，并做好保护设施，以防淋雨受损。
C.临时用电线缆敷设应采取架空和埋地形式，严禁拖地设置。架空线缆应保证有足够的安全架空高度。
D.临时线路应设在起重机械回转半径之外，否则必须设防护棚。
E.电焊机必须一机一阐，并且装有随机开关。
7.1.2.4施工机械安全防护
A.管理
(1)施工队开工前应提出机械使用计划，所有施工机械进场应建立原始档案，并会同公司机械管理部门一齐验收，保证机械设备完好，办理“合格使用交付书”。
(2)各机械设备要挂有该设备的“安全操作规程”并向司机进行“安全及性能交底”。
(3)对进入施工现场的大型机械实行统一管理。各机械在使用过程中，要进行定期检测，进行设备运行记录，包括安全运行，维修、保养等内容。
B.安全技术要求及措施
(1)中小型施工机械也应按照“施工平面布置图”的设置位置安排。
(2)卷扬机、搅拌机、电焊机应搭设防砸、防雨操作棚，卷扬机应按要求设置牢固的地锚以固定机身，传动部分必须设置防护罩，导向滑轮不得用开式拉板式滑轮。
(3)打夯机必须两人操作，操作人员必须穿戴绝缘鞋，手套，操作手柄应有良好的绝缘外套，打夯机用后应切断电源，严禁在打夯机运转时清除积土。
(4)圆锯的锯盘及传动部位应安装防护罩，设置保险挡，分料器。凡是长度小于50cm，厚度大于圆盘半径的木料，严禁使用圆锯开料。电刨应设有安全防护装置。
(5)砂轮机应使用单向开关，砂轮必须装设不小于180度的防护罩和牢固的工件拖架，严禁使用不圆、有裂纹和剩余部分不足以25cm的砂轮。
(6)钢丝绳应有足够的安全系数，要加强日常的检查，凡表面磨损、腐蚀、断丝超过标准的、打死弯、断股、抽蕊、外露的均不得使用。
(7)乙炔与氧气瓶间距应大于5m，与明火操作距离应大于10m。
（8） 吊钩应有防止脱钩的装置。卡环在使用时应使销轴和环底受力，吊运灰斗，砖笼，砖拍，预制构件等大物件时必须用卡环。
（9） 司机要严格按操作规程、按施工技术规范、按安全交底操作，加强日常的保养工作，认真执行“清洁、润滑、紧固、防腐”的十字保养制度。
（10） 加工砖、搅拌站搞好粉尘防护噪声防护措施.
（11） 吊车要设专人指挥,指挥信号要明显,准确,不得旁拉斜拽,不得超负荷吊装.
7.1.2.5操作人员个人防护
A.认真学习各种安全、消防和保卫知识，加强安全意识，提高自我保护能力，减少各种事故发生。
B.进入现场施工区域的所有人员必须戴安全帽。
C.凡从事2m以上、高处作业人员必须采用安全带。
D.从事电气焊、剔凿、磨削作业人员应戴面罩或护目镜。
E.特种作业人员，如电工、电气焊工、防水工等必须持证上岗，并佩戴相应的劳动保护用品。
7.1.3施工现场管理
7.1.3.1各种施工手续齐全，人员手续完备。
7.1.3.2划分责任，定岗定制，专人管理。
7.1.3.3制定切实可行的成品保护措施，责任到人；结构施工期间的预制物件，竣工收尾时的观感保护等都是重点。
7.1.3.4按照施工平面图布置的临时设施，砖木、轻钢结构应有施工图纸，按图施工，保证临设安全可靠。
7.1.3.5施工现场建围墙，围墙不低于1.8m，大门高度不得小于2m，围墙封闭严密、牢固、美观。
7.1.3.6施工现场设醒目标语，安全标志明显。
7.2文明施工管理措施
7.2.1文明工地目标
严格执行政府有关文明工地实施细则，积极开展文明工地达标活动。
7.2.2场容管理措施
7.2.2.1对进场工人进行经常性的现场管理知识教育。
7.2.2.2施工现场大门口设立施工标志牌、现场施工平面布置图和安全生产、消防保卫、环境保护、文明施工制度板。门口设专职安全保卫人员，并统一着装。
7.2.2.3材料码放，临设布置，严格按照施工总平面图放置，不得乱堆乱放乱挪用。
7.2.2.4施工区划分责任区，指定负责人，分片包干。现场每月进行一次文明施工的综合检查,月评、季评、年评，有奖有罚，促进安全文明施工。
7.2.2.5场容有序，现场机具、材料码放整齐，符合标准要求。
7.2.2.6现场保持清洁,垃圾及时清理,施工渣土及时清运。
7.2.2.7制定成品保护措施,实行管区包干,落实到人。
7.2.2.8生活区和施工生产区有明显划分，相对集中，便于统一管理。
7.2.3文明施工措施
7.2.3.1施工现场设居民信访接待室，并有专人值班，负责随时接待来访居民，协调好与周边居民之间的关系。
7.2.3.2现场设立“一图五牌”，施工标牌面积不得小于0.7m×0.5m，离地高度不得小于1.2m。
7.2.3.3保证施工现场道路硬化、畅通，排水良好。垃圾及时清理。
7.2.3.4建立健全各项管理制度，各辅料仓库符合防火要求。设消防设施，易燃易爆物品分类存放，严禁混放及露天存放。
7.2.3.5为职工设符合要求的食堂、沐浴及休息室，设立饮水处，保证职工随时喝上干净卫生的开水。
7.2.3.6施工现场设治安保卫制度，将责任分解到人，并严格执行，经常对职工进行职业道德教育，遵守甲方的各项规章制度。
7.2.3.7设备进厂后，应认真检查、清点，然后按设备号进行逐个挂牌标识，注明设备的名称、规格、数量，按顺序整齐摆放，并做好防雨措施，防止损坏或丢失。
7.2.3.8材料进厂后按型号、规格进行分类存放管理，并挂牌标识，不得混乱堆放。
7.2.3.9材料的发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记、发放。
7.2.3.10电焊机及其它电气设备设置室外时，必须搭设临时保护设施，以防雨淋、受潮。
7.2.3.11楼梯、休息板等处不堆放材料和杂物。
7.2.3.12渣土车、垃圾车出场前设专人把车上的杂物拍实,覆盖棚布拴牢,以防遗洒。
7.2.4文物的保管
在施工过程中,我们将严格遵《中华人民共和国文物保护法》，如发现一切文物、古迹、古墓葬品、化石和金银财宝，在国家接受以前，应视为业主的财产，我们将妥善保管，并在第一时间通知项目经理部和国家有关部门，同时采取有效的保护措施。
7.3环境保护管理措施
我公司将依据ISO14001环境管理标准建立环境管理体系，制定环境方针、环境目标、环境指标，配备相应的资源，遵守法规，预防污染，实现施工于环境的和谐，达到环境管理标准的要求，确保施工对环境的影响最小；通过选择功能型、环保型、节能型的工程材料设备，不仅在施工过程中达到环保要求，而且要确保本工程成为使用功能完备的绿色建筑，并最大限度的达到施工环境的美化。
7.3.1环境管理方针：
以人为本，绿色建筑，追求人与环境的和谐
7.3.2环境管理目标：
7.3.2.1噪声排放达标：
结构施工：昼间≤75dB, 夜间≤55dB
装修施工：昼间≤65dB, 夜间≤55dB
7.3.2.2现场扬尘排放达标：
现场扬尘排放达政府粉尘排放标准规定的要求。
7.3.2.3运输移洒达标：确保运输无移洒。
7.3.2.4生活及生产污水达标排放：生活污水中的COD达标（COD=300mg/L）
7.3.2.5施工现场夜间无光污染：施工现场夜间照明不影响周围社区。
7.3.2.6最大限度防止施工现场火灾、爆炸的发生。
7.3.2.7固体废弃物实现分类管理，提高回收利用量。
7.3.2.8项目经理部最大限度节约水电能源消耗。
7.3.2.9节约纸张消耗，保护森林资源。
7.3.2.10混凝土抗冻剂氨味排放达标。
7.3.3环境管理因素
鉴于本工程的特点，我们将重点控制和管理施工现场布置、临建规划、现场文明施工、大气污染、对水污染、噪音污染、废弃物管理、资源的合理使用以及环保节能型材料设备的选用等。
7.3.4环保组织机构及管理制度
7.3.4.1组织管理体系
在项目经理部建立环境保护体系，明确体系中各岗位的职责和权限，建立并保持一套工作程序、制度，对所有参与体系工作的人员进行相应的培训。
A.项目经理部环境管理体系运行的总负责人为项目经理。
B.环境管理要素、环境管理方案的确定由主任工程师负责。
C.施工现场环保管理具体实施领导者为现场经理。
D.施工现场环保管理体系运行的主管部门为项目综合办公室。
E.施工现场环保措施的执行单位为项目经理部各有关部门和各专业施工单位，各专业施工单位负责施工区域内的环保措施的落实和具体管理工作。
F.各施工区域内的环保方案的落实和执行有相应的责任工程师落实监督与管理工作。
G.本工程施工现场必须严格按照公司环保手册和现场管理规定进行管理，项目经理部成立10人左右的厂容清洁队，每天负责厂内外的清理、保洁，洒水等工作。
7.3.4.2工作制度
A.每周召开一次“施工现场文明施工和环境保护”专题例会,总结前一阶段的施工现场环境保护管理情况，布置下一阶段的施工现场环境保护管理工作。
B.建立并执行施工现场环境保护管理检查制度。每周组织一次有个专业施工单位的文明施工和环境保护负责人参加的联合检查，对检查中发现的问题，开出“隐患问题通知单”，各专业施工单位在收到“隐患问题通知单”后，应立即根据具体情况，定时间、定人、定措施予以解决，我告诉项目经理部有关部门应监督落实问题的解决情况。
7.3.5环境保护管理措施
在施工过程中，我们将遵守《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国森林法》和《水土保持条例》等。
7.3.5.1防止对大气污染然
A.施工阶段，定时对道路进行淋水降尘，控制粉尘污染。
B.施工垃圾清运采用搭设封闭式专用垃圾道运输和采用容器吊运或袋装。
C.水泥和其它易飞扬物、细颗粒散体材料，安排在库内存放或严密遮盖，运输时防止遗洒、飞扬，卸运时采取码放措施，减少污染。现场内所有交通路面和物料堆放场地全部铺设混凝土方砖或铺洒碎石，其余空地栽种草坪，做到黄土不露天。对商品混凝土运输车要加强防止遗洒的管理，要求所有运输车卸料溜槽必须设防止遗洒的活动挡板，混凝土卸完后必须清理干净方准离开现场。
D.在出场口设置车辆清洗冲刷台，运土车辆经清洗和覆盖后出场，严防车辆携带泥沙造成道路污染。
7.3.5.2防止对水污染
A.确保雨水管网与污水管网分开使用，严禁将非雨水类的其它水排进市政雨水管网。
B.现场内基础降水的清洁水，在合理利用后，经导向管排入市政污水管线；施工现场厕所设化粪池，将厕所污物经沉淀后排入市政的污水管线，罐车冲洗池将罐车清洗所用的废水经初步沉淀后排入市政污水管线，定期将沉淀池内的沉淀物清除。
C.现场交通道路和材料堆放场地统一规划排水沟，控制污水流向，设置沉淀池，污水经处理后再排入市政主管线，严防施工污水直接排入市政污水管线或流出施工区域污染环境。
D.加强对现场存放油品和化学品的管理，对存放油品和化学品的库房进行防渗处理，采取有效措施，在储存和使用中，防止油料跑、冒、滴、漏污染水体。
7.3.5.3减少扰民及防止噪音污染措施
本工程在施工过程中严格遵照《中华人民共和国施工场界噪音限值》（GB12523-90）要求制定如下措施。
建筑施工场界噪音限值见下表：
施工阶段 | 主要噪音源 | 噪音限值 |
白天 | 夜间 |
土方施工 | 挖掘机、载重汽车 | 75 | 55 |
结构阶段 | 地泵、空压机、振捣棒、电锯等 | 70 | 55 |
装修阶段 | 电锤、电锯、手持电动工具等 | 65 | 55 |
A.施工现场场界设噪音监控点，施工噪音一旦超标能及时发现并加以控制。
B.根据环保噪音标准（分贝）日夜要求的不同，合理协调安排施工分项的施工时间。
C.在中考、高考期间6月10日至7月9日放弃夜间施工。
D.夜间汽车进入现场后禁止鸣笛，以减少噪音。
E.现场混凝土振捣采用低噪音混凝土振捣棒，不得振动钢筋和钢模板，并做到快插慢拔。
F.模板脚手架在支设、拆除和搬运时，必须轻拿轻放，上下左右有人传递。
G.使用电锯切割时，应及时在锯片上刷油，且锯片送速不宜过快，使用电锤开洞、凿眼时，应使用合格的电锤，及时在钻头上注油或水。
H.塔吊指挥可配套使用对讲机来降低起重工的吹哨声带来的噪声污染。
7.3.5.4限制光污染
探照灯尽量选择即能满足照明要求有不刺眼的新型灯具或采取措施，使夜间照明只照射工区而不影响周围社区。
7.3.5.5废弃物管理
A.施工现场设立专门的废弃物临时贮存场地，废弃物应分类存放，对有可能造成二次污染的废弃物必须单独贮存、设置安全防范措施且有醒目标识。
B.废弃物的运输确保不散撒、不混放，运到政府批准的单位或场所进行处理、销纳，对可回收的废弃物做到再回收利用。
7.3.6其它措施
7.3.6.1对易燃、易爆、油品和化学品的采购、运输、贮存、发放和使用后对废弃物的处理制定转向措施，并设专人管理。
7.3.6.2对施工机械进行全面的检查和维修保养，保证设备始终处于良好状态，避免噪音、泄漏和废油、废弃物造成的污染，杜绝重大安全隐患存在。
7.3.6.3生活垃圾与施工垃圾分开，并及时组织清运。
7.3.6.4对水资源应合理再利用，如将降水时抽出的浅层水用于冲洗车辆、降尘和冲洗地面。
7.3.7功能性、环保型、节能型材料设备的选择。
在材料设备选型方面，我们将严格遵从以下原则：
7.3.7.1满足设计和规范要求；
7.3.7.2满足质量和本工程使用功能上的要求；
7.3.7.3满足环保、节能、要求，材料设备的各项环保和节能指标满足设计和国家规定的要求；
7.3.7.4具有良好的使用寿命，便于今后建筑物的维护和管理，达到降低建筑物维护管理费用和建筑物运营费用的目的。
7.4消防保卫管理
7.4.1消防措施
7.4.1.1消防工作实行“预防为主，防消结合”的方针。
7.4.1.2施工现场实行逐级防火责任制,设专职干部一名,全面负责消防安全工作。
7.4.1.3施工现场组成一支20人的常住义务消防队,并建立值班、汇报、学习、训练制度，发现问题及时纠正解决。
7.4.1.4新到的工人经过防火安全教育后,方准上岗作业。
7.4.1.5施工材料的存放、保管符合防火安全要求，油料专库储存，配备足够的消防器材。建设工程内不准作为仓库使用，不准积存易燃、可燃材料。
7.4.1.6安装电气设备,进行电、气切割作业等，焊工、电工等专业技术人员持证上岗操作。
7.4.1.7非经施工现场消防、保卫负责人批准，任何人不得留宿现场。
7.4.1.8冬季施工对消防设备采取防冻保温措施。
7.4.1.9施工现场严禁吸烟,吸烟到吸烟室。
7.4.2现场保卫措施
7.4.2.1施工现场建立门卫和巡逻护场制度,护场守卫人员佩戴值勤标志。
7.4.2.2加强对施工队伍的管理,掌握人员底数,签定治安协议,非施工人员不得留宿现场,特殊情况经保卫工作负责人批准。
7.4.2.3职工宿舍、材料库等易发案部位指定专人管理，制定防范措施，夜间施工现场配备足够照明。防止发生盗窃案件。
7.4.2.4严禁赌博、酗酒、传播淫秽物品和打架斗殴。
7.4.2.5作好成品保护工作,严防被盗、破坏和治安灾害事故的发生。
7.4.2.6施工现场发生的各类案件和灾害事故,立即报告公安机关,并保护好现场,配合公安机关作好侦破工作。
7.5减少干扰生产措施
7.5.1在施工现场设立现场办公室，公司及项目经理选派得力人员，并邀请甲方有关人员组成“工程协调工作小组”，专门负责此项工作。
7.5.2项目部详细了解现场周围生产情况，并与施工进度计划对照，严格控制施工时间，合理安排施工程序，调整计划保证减少干扰。
7.5.3向生产车间通报施工情况，达成谅解。
7.5.4生产道路需断交时提前向业主提出，通过与生产车间协商选定时间或采用其他方法施工，以减少干扰生产。
7.5.5施工现场道路尽量形成环形，避免厂区交通阻塞。
7.5.6及时清运垃圾，遇雨雪天气及时清理，以保证周围生产、生活正常的进行。
8.产品标识和可追溯性管理
8.1应标识的范围及方法
8.1.1对进场的材料在接受和储存的标识根据材质证明、试验报告和合格证，按照施工平面布置图分区存放。
8.1.2产品(物资)以贴/挂标签、用油漆书写、打钢印的方法进行标识，根据现场情况灵活选用。
8.1.3钢材及半成品按不同的规格、材质分别堆放，在堆前立上牌，上面写明钢材的规格、材质、数量及编号。
8.1.4各种构件根据图纸进行编号，写明制作日期、出厂日期、制作人。
8.1.5物资检验、试验及工程实体半成品、成品状态标识采用记录形式予以反映。
8.1.6对较为重要的焊缝都应打上焊工钢印作为标识，也可以用记录方式标识，钢印号由焊工在离开焊缝30-60mm立焊在焊缝左侧，水平环缝在焊缝上侧。
8.1.7无损检测采用记录方法标识。
8.1.8机械科管理人员对机械设备做标牌标识。
8.2确定可追溯的产品和方法
8.2.1对不易标识施工过程(工序)及规定有可追溯性要求时，由技术人员以记录或施工日志的方式进行标识。
8.2.2具有可追溯性要求的产品的标识必须是唯一性的。
9.顾客财产
9.1顾客财产包括提供的原材料、安装设备、检测设备、随机文件、施工图纸等。
9.2根据合同规定的业主供货范围编制供货清单，经业主批准后由项目材料员报送业主供货单位。
9.3在接收业主提供产品时，由项目材料员组织有关人员按照供货清单及装箱单核对物资名称，规格，数量等，并进行外观质量检验，同时验证随机的有关技术资料(产品说明书及合格证材质合格证等)
9.4经检验合格的物资，由项目保管员标识“业主供货合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。
9.5检验中发现不合格品(损坏或不适用)的物资，项目保管员应对其标识“业主供货不合格(损坏或不适用)标志，并填表做好记录，由项目材料员书面报告业主，将不合格品退回。
9.6如业主提供的产品发生丢失情况，保管员应做好丢失记录，由项目材料员报告业主。
9.7对业主提供的产品设立单独的库区，分类储存，对于业主提供的材料应单独建帐，并按材质，规格等分类存放，单做出明显识，应特别注意，不锈钢管与碳钢管严禁混放。
9.8物资出库时，由保管员与领料员共同对物资外观质量及有关技术资料进行验证，合格后办理出库手续。
10.产品防护
10.1搬运过程控制
业主提供的物资由业主直接运抵现场，自采物资由物资管理部组织进行。
10.1.1材料、设备员组织适用的搬运工具，防止由于撞击、震动等原因造成物资、设备的损坏。
10.1.2材料、设备员组织：
10.1.2.1物资搬运时应根据物资重量及外形尺寸提出所使用的运具及有关人员配备。
10.1.2.2按物资包装标识要求操作；
10.1.2.3成组、配套物资按原组合进行搬运；
10.1.2.4物资搬运装卸，应避免造成物资变形、残损等应按物资包装标志进行操作；对成组配套的物资(一般是机电设备)，应按原来组合搬运装卸；如包装有渗漏损坏时，应立即整补加固；对易燃易爆，易污染物资，应做好防护措施。
10.1.2.5搬运重要或大型物资前，搬运单位编制单位切实的搬运方案，审批后方可实施。
10.1.2.6物资包装有损坏时，组织搬运人员当场整补加固；
10.1.2.7搬运中注意保护产品标识和检验标记。
10.2贮存过程控制
10.2.1物资贮存场地(仓库、库房、料场)必须满足物资贮存条件，且安全措施得力。
10.2.2化学性质易起反应的异种物资必须隔离存放，易燃易爆、有毒的危险品须妥善保管，并有防燃、防爆标识、设备和措施。
10.2.3库存物资应分区、分类、存放，摆放整齐，标识明确。
10.2.4物资应建立入库台帐，出库物资须有出库凭证，库存物资必须帐物相符，保管员按照“标识明确、整齐有序、便于清点”要求分区、分类存放物资。
10.2.5水泥需入库贮存，不准室外存放，要上盖、下垫。
10.2.6钢材要码垛堆放，下要垫，以防锈蚀。
10.2.7石子、砂露天堆放。
10.2.8有包装的进货产品，在使用前，应保持包装完好。
10.2.9防水、防锈产品应上盖下垫。
10.2.10库房管理人员应对贮存物资定期盘点，经常巡视查看物资，当发现异常（如被盗、物资变质、超期贮存等）现象时，及时报告，并通知有关人员采取相应措施。
10.3半成品、成品的防护
10.3.1半成品防护
10.3.1.1在每道工序施工完并经专职质量检查员签证合格后，施工负责人对此工序成果应采取必要的保护措施，必要时加以标识，标明下道工序施工时应注意事项，保护措施不应妨碍下道工序施工。
10.3.1.2下道工序应按上道工序明确的保护措施进行施工，下道工序对上道工序成果如有损伤，应负责修复或赔偿。
10.3.1.3项目经理部负责监督专业之间交接中的成果保护工作，并对特殊原因引起的工序成果的损坏裁决，责任单位进行处理。
10.3.1.4坚持专业交接单制度，提出交接单位填写单一式三份，双方各持一份，项目经理部一份。项目经理部负责监督填写交接单。保证每道工序中涉及其它专业配合的工作都能按时完成，避免因施工程序不当对工序成果的破坏。
10.3.1.5对半成品进行检验，按图纸及构件编号，清单进行清点，按施工顺序排序，构件清单中应标明钢结构件规格、尺寸、重量及安装部位。
10.3.1.6堆放要平整、干燥、坚实，并配备足够的枕木、垫木，使构件平稳、平衡。
10.3.1.7按流水施工的工序配套、分层堆放，先吊装的构件放在上层。
10.3.1.8半成品构件在堆放的垛与垛之间留出1m左右的通道，满足清点、绑扎、起吊要求。
10.3.1.9钢结构半成品构件堆放层数不得超过4层，层与层之间用枕木间隔，但堆放高度不得大于堆垛宽度的2倍。
10.3.2成品防护
10.3.2.1项目经理部组织专业项目经理部负责所辖工程的成品防护，针对工程实际制定防护措施并严格责任制，保证交工验收前成品的完好状态。
10.3.2.2对需进行防护的部位应做好记录，并坚持每月做好自检自查；对防护部位的防雨、防潮、防丢失应制订切实可行的防护措施并全面落实。
10.4地上或地下管线保护措施
10.4.1地下管线在土方开挖前应向业主询问清楚地下管线的走向，以防基坑开挖时，机械碰撞管线影响生产和生活；若不清楚管线走向，基坑开挖时应派人观察地下开挖情况，随时与业主联系以防碰断有用管线和电缆。
10.4.2地上管线保护措施：在施工时折模禁止从高处向下扔模板；吊装时尽量躲开管线，应设专人指挥避免碰撞管线。
11.顾客满意
项目经理部在施工过程中主动征求顾客意见和建议，对顾客的来访或来电提出的意见或要求予以记录，并根据反馈内容予以传递。
工程交付后，通过主动走访、问卷调查、电话回访等形式与顾客沟通，收集顾客满意程度的信息，并传递至有关部门或人员。
公司每年对顾客满意程度的信息进行综合分析，得出定性或定量的结果，以便更准确、全面的了解和掌握顾客的需求和期望，为公司质量管理体系的改进提供决策依据。
12.监视和测量装置的控制
监视和测量活动由项目部总工程师根据过程予以确定。
施工中根据施工标准和规范要求选择具有所需准确度和精密度的、具有CMC标志及有效合格证书的测量装置。
建立测量设备台帐，测量设备的使用、检测、维修以及报废处理。
建立试验设备台帐，试验设备的使用、检测、维修以及报废处理。
检测设备的控制由质量检查站负责，建立检验设备台帐，检验设备的使用、检测、维修以及报废处理。
工程中主要检验、测量和试验器具如下表：
序号 | 器具名称 | 检定周期 | 备注 |
1 | 经纬仪 | 24个月 | |
2 | 水准仪 | 24个月 | |
3 | X光探伤仪 | 12个月 | |
4 | 超声波探伤仪 | 12个月 | |
5 | 漆膜测厚仪 | 12个月 | |
13.过程的监视和测量
13.1施工过程中的质量检验要以各道工序，各个分项为单位进行检验控制，在施工中每道工序，每个分项工程施工前要有作业队的技术负责人进行技术交底，施工完后要由班组进行自检，作业队专职检查员进行复检，工序间进行互检，检查无误后要进行分项工程的质量评定，对检查记录要及时准确的进行填写，否则不准转入下道工序的施工。
13.2对于进场的原材料，采购半成品要认真检验，并按型号类别分别做好标识，发现有不合格的原料要立即退货，或隔离存放并做好标识，各种原材料要按时按批量的进行复验，专检人员要负责监督取样。
13.3所有检验和试验记录必须及时、准确、清晰、齐全，作业队专职检查人员和项目部质量监督站要定期对各项检试验记录进行检查发现问题及时纠正。
13.4项目经理部质量监督部门要每半月一次组织作业队专职检查，只对工程过程进行检验，同时作好检验记录，对所发生的质量问题，发质量问题通知单，并提出整改意见，对问题的处理结果要跟踪复查检验，凡达不到要求的要以书面形式下发质量问题通知单，并处以必要的罚款，在每一个单位工程完成后要对所有的质量记录进行整理，并经项目审查无误后装订、交工、存档。
14.产品的监视和测量
要求每个分项工程都要达到或接近优良，分项工程优良率不得低于80%，在施工过程中每道工序完工后都要由上下两道工序共同检验，并由项目部组织在工序交接单上会签，上道工序不得给下道工序遗留任何质量问题。每一分项工程完成后要由班组进行自检，再由作业队工程负责人组织技术员班组长进行评定，专职检查员拟定，并做好评定记录。每一分部工程完成后要由作业队工程负责人、技术负责人组织工段长、技术员、专职检查员进行评定，项目经理部质监部门核定，并做好评定记录，每一个单位工程完成后要项目经理部技术负责人组织技术、质量部门进行评定，由项目经理部向当地质量监督部门提出拟定申请。
15.不合格品的控制
15.1不合格品的判定
15.1.1采购的物资设备外观、型号的不合格品，由物资采购人员判定。
15.1.2对接收进场的物资设备，由技术人员抽样委托试验，发现的不合格品应通知采购人员进行判断与标识。
15.1.3各单位专、兼职质量检查员负责对现场加工制作的半成品或建筑安装施工过程中的不合格品进行判定与标识，并填写不合格品通知单送责任单位。
15.1.4质量检查站在工序检查过程中发现的不合格品，判定其等级并下发不合格品通知单，各责任单位填报不合格品评审记录。
15.1.5公司质量处在巡回检查和质量大检查中发现的不合格品，由质量检查站判定等级，质量处或质量检查站下发不合格品通知单，各责任单位填报不合格品评审记录。
15.1.6质量检查人员判定等级的依据是按批准实施的处置方案，经济损失费用数值由财务部门计算，报质量检查人员。
15.2不合格品的评审
15.2.1一般不合格品由责任单位技术负责人组织评审，确定处置方案。若质量处或质量检查站在抽样中发现一般不合格时，责任单位上报不合格品评审记录。
15.2.2一般质量事故由项目经理部总工程师进行评审，并审核处置方案，处置方案中若有降级使用或让步接收现象时，应征得业主同意，将质量事故处理报告报质量处。
15.2.3重大质量事故的处理。由总工程师组织总工办、质量处、工程管理部、项目经理部共同评审，必要时要会同业主、质量监督站按目标、规范、合同及法律要求，确定处置方式，将重大质量事故处理报告报质量处。
15.3不合格品的处置
15.3.1对采购、顾客提供的材料、设备、各类物资的处置由物资供应部门进行处置。
15.3.2一旦出现不合格品，由责任单位按公司《检验和试验状态控制程序》作出明显标志和记录。
15.3.3对确认返工或返修后可以使用的半成品，责任单位做好标识及记录，按评审意见进行处置，质量检查员对处置结果进行验证。由质量处、质量检查站下发不合格品通知单的不合格品处置验证，由质量处检查站人员验证。
15.3.4对不合格产品的处置方法有以下几种：
进行返工以达到规定要求。
经修补或不修补让步接收。
降级改作他用。
报废。
15.3.5对出现不合格品的责任处理按《建设公司项目部质量管理办法（暂行）》进行。
15.3.6不合格品未经验证合格不许转入后道工序。
16.数据分析
确定应用统计技术的目的是：收集数据、判断控制状态、寻找主要问题、分析问题原因。
工程系统对参与项目的管理人员、劳动力配置应用调查表进行分析。
物资供应系统对物资材料的进货、质量情况用调查表、正态曲线进行统计分析。
技术系统对过程特别是特殊过程的各种参数进行的连续监控应用控制图进行统计分析。
质量管理、检查系统对工程（产品）的各种检验、测量、试验数据应用调查表进行分析，对不合格品应用调查表、排列图、因果图进行原因分析，以便制订纠正和预防措施。
基础砼施工中，砼强度分析及砼搅拌站生产砼质量分析，采用数理统计技术。
施工现场和搅拌站，分别制作砼试块，数量100m3为一组，检验28天强度，根据试验报告，收集数据，对砼强度及搅拌生产质量进行分析，判断控制状态。找出主要问题，分析问题原因。
17.纠正措施
17.1采用统计技术方法确定主要原因，根据原因制定相应措施，必要时通过现场调查、分析、试验来确定原因。
17.2项目经理部对业主、监理、质量监督站发出的不合格通知单在三天内向公司质量处反馈。并在问题解决后一个月内将处置意见和处置结果一并报送公司质量处。
17.3纠正措施的实施及验证
17.3.1责任单位自检中对产品的质量制定纠正措施，由责任单位组织实施，质量检查员验证。
17.3.2一般质量事故由责任单位制定纠正措施，报项目总工审批后，由质量检查站监督验证。
17.3.3重大质量事故由责任单位制定纠正措施，报项目总工审批后，报建设公司总工程师审批后，报送质量处、总工办，由质量检查站验证。若业主对处置结果要求验证时，需报请业主方。
17.3.4质量体系中不合格项由责任单位（部门）负责人组织制定纠正措施，并由企管办负责验证。
18.预防措施
18.1一个单位或一个项目部中多次发生同样的不合格品或质量事故，应进行原因分析，采取纠正和预防措施。
18.2预防措施的程序
施工过程中，经常会出现一些质量通病，由于这些质量通病量大面广，成为进一步提高工程质量的主要障碍。为此，我公司针对一些主要的质量通病特制定了质量事故分析、处理程序，质量控制程序和质量通病预防控制措施。
质量预控措施程序见附表。
18.2.1质量体系运行的有关部门、单位及项目经理部针对质量活动中的不合格品，分析其潜在原因，组织制定预防措施。
18.2.2工程开工前，施工单位针对工程特点，制定质量保证措施，以预防不合格品的发生。
18.2.3年度质量认证工作安排、质量计划和质量检查计划中，对经常出现的质量通病应有针对性的预防措施。
18.3当预防措施涉及相应质量体系修改时，统一由企业管理办公室提交管理评审，按修改情况发布相应的质量体系文件。
18.4监督和检查
18.4.1质量处组织半年检查和不定期的巡回检查，抽查项目经理部制定、实施、验证纠正和预防措施的实施情况，发现问题限期进行整改。
18.4.2项目经理部总工程师组织检查其审批的纠正和预防措施实施情况及质量检查站的验证情况。
18.4.3责任单位技术负责人检查自检中制定的纠正和预防措施的落实情况。
