1.工程概况

随着天津市城市建设规模的扩大、人口数量的迅速增加，工业及生活用水大量排放，仅纪庄子、东郊两个污水处理厂已不能满足污水处理要求，因此拟新建咸阳路、北仓两个大型污水处理厂，拟建天津市北仓污水处理厂位于北辰区，在外环线南侧，京九铁路西侧，占地面积25.30公顷，厂区平面近似梯形，东西宽约520m，南北长约460-580m，其业主是天津市创业环保股份责任有限公司，设计单位是中国市政工程华北设计研究院，监理单位是天津市路驰建设工程监理有限公司。本次施工工程为初次、二次沉淀池。北辰污水处理厂的规划示意图如下：

1.1污水污泥处理流程框图

1.2场区情况

北仓污水处理厂位于天津市北辰区，场区地形较为平坦，地面标高在1.996米至3.49米之间，场区内有一个面积6000平方米的鱼池，水深在1.2-1.9米之间。场区内北侧分布有一条宽约10米左右的东西向沟渠，渠底标高在0.3米左右，另有一条宽约20米左右的污水河南北贯穿厂区，底标高在0.3米左右，在沿污水河方向有一条φ1200mm平口混凝土压力管道，管顶标高为2.4米，另有一条φ219mm煤气管道。污水河西侧为苗圃，东侧为农田，表层以耕植土为主，厚度为0.5-1米左右。地下水位标高在1.35-1.89米之间。地面承载力90kpa左右。

1.3气候条件

天津市主要气候特征是季风显著，四季分明，春季干燥多风，夏季湿热多雨，秋季湿暖适中，冬季寒冷少雪，且以冬季最长最大冻结深度为67厘米，冻结期为130天，全年平均气温13.1℃，全年最冷为1月份，月平均气温-3.9℃——5.7℃，夏季最热为7、8月份，平均气温为25.6℃——26.4℃，最热时达到39.6℃，年平均降雨量为500——700mm，四季降水分布很不均匀，夏季降水量最多集中在7、8月份，平均降雨量390mm，最大风速为33m/s。

1.4工程特点

1.4.1工程量大、时间紧

本工程共有构建筑物2种，共6座现场浇筑圆形池子。总工期为240天。

1.4.2质量水平要求高

北仓污水处理厂是继纪庄子污水处理厂扩建及在建的咸阳路污水处理厂之后又一大型污水处理工程，因此政府及建设单位对工程质量提出较高要求，质量目标为创金杯奖。

1.4.3文明施工要求严

本工程北临外环线，西临朝阳路，东侧为京九铁路，南侧为南曹铁路，在施工期间努力做好文明施工，树立天津城建集团的良好施工形象和精神面貌，争取成为市级文明工地。

1.4.4新工艺、新技术含量高

本工程初次沉淀池、二次沉淀池，池壁采用的后张无粘结预应力技术是天津市污水处理厂推广使用的新技术。池体抗浮采用复合载体夯扩桩也是污水处理厂首次尝试的新技术。整体式大模板在施工中全面使用是头一次。二次沉淀池流水槽变径支模工艺也是本工程的新工艺。

1.5主要工程数量

2.施工现场平面布置

本次工程基地建设大体分四个部分：办公区 、生活区、材料加工区、临水临电临时路。

2.1办公区

办公区计划占地长96米，宽30米。其中建筑面积900平方米，采用钢结构彩板房，室内地面铺瓷砖，顶棚用石膏板吊顶，外檐门窗采用塑钢门窗，室内标高比厂内标高高30厘米。办公区内用六角花砖满铺。做花坛两座，不锈钢旗杆六根，厂区围墙采用花饰围墙，围墙外做绿地，办公区前方预留30米宽作为停车场与临时主干路接顺。办公室内办公设施统一布置。

2.2生活区

生活区占地面积长108米，宽54米。建筑面积2260平方米，其中外来工宿舍及库房采用水泥预制板板棚，室内净空保证3米，以便布置钢制双层铺，水房、伙房、职工之家及厕所采用砖混结构，院内通道做硬化处理，其余空地做绿地，隔墙及围墙采用砖混结构。

2.3材料加工区

2.3.1材料加工区长80米，宽120米。内分钢筋区、木工区、库房及危险品库房。

2.3.2钢筋区分原料区和成品区，用架子管、石棉瓦搭设加工棚，加工棚周围铺设机砖。原料区设四组砖砌钢筋墩台。

2.3.3木工区分原料区和成品区，中间用架子管、石棉瓦搭设加工棚，加工棚周围铺设机砖。定型模板、成品存放棚内。

2.3.4库房采用水泥预制板板棚，危险品库房采用砖混结构。

2.3.5厂内做一条10米宽通道，与临时主干线连接，结构为两步灰土（2：8灰土，厚30厘米）及5厘米石屑。

2.3.6材料加工区西南侧用围挡与东北角的清水围墙形成封闭场院。

2.4临水临电及临时路

2.4.1临时路14560米2，水区路宽7米，泥区路宽为4米，结构为工程土垫到绝对标高2.500，一步1：9灰土夯实15厘米，两步2：8灰土厚30厘米，6厘米沥青混凝土面层，路边铺设路缘石。因为院内原有压力管不能承受压力，所以在临时路过压力管处架设临时便桥（共三座），结构如图：

便桥结构图

2.4.2临时水

2.4.2.1临时上水

从甲方指定水表井用直径6寸的PVC管沿临时路引到生活区、办公区及施工现场并分别建水井，每隔150米变径，以保证水压，如施工中压力不够，在水表内加设管道泵。管线埋深80厘米，长2100米。

2.4.2.2临时排水             

由于厂区内存在一条南北贯穿的压力管道，所以将排水系统分为两部分，压力管以西沿进场路埋设直径400毫米承插口水泥管做主干管，干管末端设两台泵，生活区、办公区及施工排水管道采用300毫米承插口水泥管做为支管汇集到主干管，间距30米做检查井，同时在生活区及办公区设化粪井两座。由主干管排入厂外明渠。压力管东侧埋设两条直径300毫米承插口水泥管直接排入厂外明渠。其中主干管620米，支管800米。

2.4.3临时电

由业主提供电源用vv22 120*3+2*70电缆分别引到1#、2#、3#、4#变压器，为方便施工，将1#变压器设置在厂前区，2#变压器设置在加工区，3#变压器设置在细格栅与初次沉淀池之间，4#变压器设置在搅拌站。电缆总长1200米，具体位置见平面布置图。

3.施工组织及管理系统

4.施工现场管理目标

根据招标文件的有关要求，结合我集团多年从事大型建设及市政工程施工所积累的管理经验，认真贯彻执行我集团的质量方针和质量保证体系。为此，拟制定下列管理目标和措施，并将在工程施工过程中进一步完善、深化并严格执行。

4.1工程质量目标

确保工程质量达到优良，分项分部工程一次验收合格率100%，优良率90%以上，砼等主要工程必须优良，杜绝重大质量事故，工程质量目标为行业金杯奖 。

4.2工期目标及保证措施

根据招标文件要求，本工程的工期为240天，我集团根据此要求，科学地制定了各项工程的工期目标。初步拟定11月15日之前完成主体结构工程的施工。

由于本工程工程量大，时间紧，为确保工程按期完成，按照污水处理厂的三个系列进行分区平行施工，即初次、二次沉淀池二个施工面开展施工。同时，加大模板投入的数量，减少模板周转次数，以便加快施工进度。为保证施工工期，拟投入1套初次沉淀池模板， 1套二次沉淀池模板。施工时展开流水施工，严格按照关键线路控制施工工期。另外，在施工期间，尽可能地采用新工艺、新技术来保证施工工期。

4.3施工现场管理

根据业主有关要求，结合本单位的管理程序，初步拟定在施工现场管理中制定下列管理目标及措施。

4.3.1管理目标

施工安全：杜绝伤亡事故，负伤率0.2%以下。

文明施工：创天津市政工程文明工地以及天津市文明施工工地。

4.3.2管理措施

本标段工程实行项目法管理。严格执行ISO9002质量管理体系文件中的有关要求，认真履行合同，协调内外关系，解决施工生产中的问题。

4.3.3施工技术管理

建立健全以总工程师为首的技术体系，负责本工程的施工技术。对于关键工序，重点、难点部位，成立相应的技术专业小组和科研课题小组，在保障质量的前提下积极进行技术攻关活动。

4.3.4计划管理

在加大施工机械和设备投入的前提下，编制切实可行的施工计划，根据关键工序、关键工期控制施工，并充分考虑施工现场的各种因素可能对工程进展造成的延误及相应的预防及补救措施。

根据总体施工计划编制月、周的施工作业计划，计划中体现人员、机械、材料，并根据实际完成情况及时调整，实行动态管理，对施工过程中出现的进度滞后，应及时分析原因，并制定相应的对策措施，做到“以日保周、以周保月”，确保总工程计划的实施。

每周召开进度计划会，分析上周进度完成情况，下达下周工作计划安排，对进度滞后的情况进行分析，并制定具体的改进方案，在人、机、材投入上进行调整，确保进度计划。

4.3.5质量管理

工程质量由项目经理总负责，并层层分解、层层落实，做到总体有人抓，具体有人管，责任到人，赏罚分明。

根据ISO9002质量体系要求，开工前编制本工程的《质量计划书》和质量奖罚措施，由项目部讨论通过上级批准后发到各施工管理人员及各作业班组，各工序施工前由技术人员编写下发《施工技术交底》至作业层，并严格将《质量计划和施工方案》实施于整个施工过程中。

施工及验收执行标准为：

《污水处理厂工程施工及验收规范》 GBJ50334-2003

《复合载体夯扩桩设计规程》JGJ/T 135-2001

《砼结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002

《给水排水构筑物施工及验收规范》 GBJ141-90

《给水排水管道工程施工及验收规范》

《无粘结预应力砼结构设计与施工技术规程》JGJ/T 92-93

《预应力筋锚具、夹具和联结器应用技术规程》JGJ85-2002

《建筑物抗震构造详图》97G329

止水带执行标准：HG2288-92 ISP-A3橡胶止水带符合GB9876-88

4.3.6安全管理

建立健全安全生产责任制，项目经理对项目部的安全生产工作负全责，并由一名项目副经理分管，设专职安全员一名具体落实，项目经理部的各分部各施工队和各班组层层落实，实行安全生产包、保责任制。

对关键部位进行“事故易发点”管理方法,将危险辨识后进行重点预防。各道工序施工前由安全员进行安全交底，健全安全员工作，每周检查讲评制度，设置安全流动红旗，每月一评，奖罚分明。

4.3.7文明施工管理

严格执行天津市及天津市政工程有关文明施工的规定，建立健全现场文明施工管理责任制，将文明施工作为施工管理中的一项重点工作来抓。

4.3.8成本管理

加强物资采购环节的管理，严格采购、运输、发放等环节，降低消耗、杜绝浪费，降低成本。

合理安排施工组织，搞好劳动力调配和生产资料的配置，组织均衡生产，避免窝工和抢工等现象，提高劳动生产率，降低成本。

进行责任成本管理，层层有指标，人人有责任，严格控制生产和管理费用。

5.施工前期准备工作

工程开工前我们根据业主提供的设计图纸、管线地下构筑、管线资料、地质勘查及气象资料，组织设计交底、图纸会审和测量交桩以及施工队伍进场等工作。

5.1技术准备工作

5.1.1熟悉、审查设计图纸。参加设计交底和图纸会审工作。

5.1.2复测永久控制桩，并做好测量方案。

5.1.3编制具体各个分部、分项工程的施工方案。

5.1.4做好专业技术人员的技术学习和培训工作，做好应对任何有可能发生的技术难题的准备。

5.1.5做好开工前的各项实验的准备工作。

5.2施工准备工作

5.2.1编制施工进度计划，确定施工程序，协调好各工序和专业之间的配合工作。

5.2.2组织施工管理机构和专业施工队伍，并进行专业培训和职业道德教育。

5.2.3编制材料和设备供应计划，并做好供应准备工作。

5.2.4落实清淤位置，制定运输路线，安排发电设备进场。

5.3进场前的现场准备工作

5.3.1复核业主提供的控制点和水准点，在现场内做闭合控制网及水准点，并绘制成图。

5.3.2做好场区的临时排水及场内绿化。

5.3.3组织施工及工程机械设备和材料进场。

5.3.4落实季节性施工措施。

5.4临时路铺设

5.4.1施工期间场内将有大量重载及大型机械设备出入，对临时路的要求标准较高，本工程为天津市重点工程，需要做好文明施工，树立城建集团形象。根据现场情况及结构物的分布位置，为便于施工，现场临时路环形铺设，两侧铺路缘石，路肩1米宽，1：1放坡至现场地坪。

推平后现场标高为2.200米左右，建成后临时路标高为3.040米，在现有地面基础上填土，分层压实（压实度为0.95）。路面结构形式如图：

5.4.2由于现场存在鱼塘和明渠，而临时路正好位于此，因此在道路施工前，先进行清淤。

5.4.3厂外附路在围墙外侧沿外环线及京九铁路，在外环线南侧开口，与临时路接顺，宽8米，长大约950米。

5.5临时管道铺设

5.5.1在施工期间原有明渠将被清淤还填，改线到围墙外，因此施工期间的施工排水、生活排水及雨水可以设临时排水管道排入厂外明渠。

5.5.2为了便于施工将排水管铺设在临时路一侧，距路中6米，间隔约30m设检查井一座。管道坡度0.1%。结构形式如图：

管道采用承插口管、

砂石基础、

柔性接口

5.6搅拌站

    考虑到整个工程的混凝土用量较大，且混凝土的标号用量繁多，与集团搅拌站合作在本工程院内建立集团混凝土搅拌站分站一座，此站为50站，设立搅拌罐3个，整个搅拌站占地7000m2左右（包括搅拌区、堆料区等），地面结构下部为两步灰土（30cm）上部为c10砼（20cm厚），在搅拌站内建立混凝土实验室一座，建立标养室一座。

    此搅拌站为单阶式搅拌站，就是将原材料由皮带运输机、螺旋输送机等运输设备，一次提升到需要的高度后，靠自重作用，依次经贮料、称量、集料、搅拌等程序完成搅拌生产流程。

    (详见工艺流程图、单阶式生产流程图、搅拌站平面布置图)

5.7场内排污明渠及鱼塘的清淤

6.构筑物施工

根据业主提供资料及勘测单位交给的6个施工测量控制点，作为指导全场施工的永久测量控制桩。同时按构筑物的分布情况分别在场内按照施工区域分别间隔设立新的控制点。

由于各个构筑物之间平面位置紧凑，施工空间狭小，为保证施工测量中各控制点的通视及测量工作的连续性，克服地形等不利条件，施工测量采用分施工区域建立方格网控制方法，建立精度高、使用方便、精度可靠的施工测量体系。

方格网建立以后，控制网覆盖整个施工现场，各点组织的线路贯测到各施工栋号，能够方便地进行测量放线、抄平等工作。对所建立的方格网内的各控制点，定期进行复测。

利用基线极坐标法测定出各个坐标点，检查各方格点坐标的点位误差不得大于测定边长的1/50000。

本次工程根据工程工艺分为二块施工，考虑施工队特点 ，第一块初沉池由第一施工队负责；第二块二沉池由第二施工队负责。

6.1初次沉淀池及二次沉淀池

因初次沉淀池和二次沉淀池结构相似、施工方法大体相同。此方案以初次沉淀池为主，二次沉淀池不同处加以补充。

初次沉淀池桩为新式工艺复合载体夯扩桩，桩长3.796——6.5M，共计2*187 根。结构主体完成后需进行张拉无粘结预应力钢铰线。

二次沉淀池桩为新式工艺复合载体夯扩桩，桩长4——6.5M，共计4*132根。结构主体完成后需进行张拉无粘结预应力钢铰线。

初次沉淀池为现浇钢筋混凝土结构，排泥井等附属井为C25，进出水槽为C40、初次沉淀池底板、池壁为C40，结构抗渗标号均为S6、抗冻标号为F150。初次沉淀池底板厚度为400mm，由边部至中心5度找坡，标高为1.35M.T.D，R21m圆池壁厚度250mm。为保证工程质量，制作S.Z系列大模板一套用于两座池体施工。

二次沉淀池砼为现浇钢筋混凝土结构，混凝土等级多处不同，底板、池壁为C40S6F150，进、出水井及排泥井等附属井为C25S6，二次沉淀池底板厚度为350mm，标高为-0.160M.T.D，R18m圆池壁厚度250mm，锚固肋处厚度450mm，池壁顶部标高4.87M.T.D。为保证工程质量，制作S.Z系列大模板1套用于四座池体施工。

——支撑——垫层——管道安装——包管钢筋、模板、砼——回填砂石；4、底板及内杯口：底板模板采用砖模砌筑，杯口模板采用2506，3006钢模板；5、池壁施工：池壁模板采用S.Z系列大模板组装成2.4m宽，采用带弧度钢管及花梁连接成整体，吊车吊装就位；6、预应力筋张拉：池壁砼强度达到C12.5时进行第一次张拉，张拉控制应力为50KN，池壁砼强度达到C40时进行第二次张拉，张拉控制应力为193KN；7、预应力筋张拉完毕进行外杯口砼浇筑、双组份密封胶填塞、八字砼施工；8、集水槽施工：集水槽壁为150mm，模板采用竹模板；10、试水。

6.1.1降水

初次沉淀池原地面标高2.4 M.T.D，挖深从1.55m至中心筒局部最深处为5.5m,采用大口井降水，直径500mm，在基坑四周，间距15m,布置大口井8座，深度为10m（二次沉淀池为8座，深度10m）。在中心筒四周布置大口井4座，深度为12m。考虑到地表水、层间水走向，在槽底四周环向布置排水沟0.3X0.3m。设置集水坑2座，尺寸1.5X2 m，采用钢筋笼捆绑双层钢丝网。由于槽底带有坡度及中心槽相对较深因此同样需设置排水沟。共需使用潜水泵17台。

施工中为保证地下水位在最深工作面下500mm，派专人负责观测水位，确保水泵在同一高程抽水。

6.1.2土方工程

土方开挖采用单斗反铲挖掘机，边坡坡度1：1，开挖过程中设置坡道，坡度为1：2。由于池底、中心筒底、管底标高不同，开槽要分别进行。

挖土至垫层下皮上1.15m，在夯扩桩施工完成后，二次机械挖土至高于设计槽底10cm，待人工清底。考虑施工作业面槽底开挖至距池壁外侧2m处。在将要埋设进水管道处留置坡道，以便机械、打桩设备等进出和运输材料。同时为管道施工创造条件。

中心筒采用人工挖槽，砌砖模后外面回填石屑，压实度96%。

6.1.2.1在夯扩桩施工后进行中心筒开槽，成槽后立即周圈砌370mm厚挡墙，也用于中心筒浇筑混凝土砖模。

初次沉淀池开槽剖面图

初次沉淀池开槽平面图

管道开槽图

6.1.3夯扩桩施工：在垫层施工前将夯扩桩点位，按设计图纸用经纬仪和钢尺，采用交汇法测出，预埋ф14的钢筋标识，用机砖保护。

6.1.4垫层施工、基坑开挖后如遇不良土质要及时清除超挖部分回填中粗砂分层夯实。由于管道位于池底以下，考虑施工流程和工程进度，因此在池底垫层浇筑中沿管道方向留置3.6m宽，待进水管施工完毕后再行浇筑。

初次沉淀池垫层厚度为10cm，模板采用钢模板1015，用双根ф48脚手管，钩头螺栓，3形扣件，连成整体，调直。模板外设木撅加揣手楔加固，内侧设钢筋撅加固。中心筒垫层使用砖模。垫层混凝土均采用现场搅拌供料。

6.1.5底板

6.1.5.1钢筋工程

预先在垫层上弹出钢筋线位，钢筋调直除锈后在加工区加工成半成品或成品，较长的钢筋在现场连接，要求规定 直径≥22mm采用单面焊，焊缝长度10d 。钢筋直径≤22mm 采用绑扎搭接，搭接倍数φ≥30d φ≥42d。底板上层筋采用梯片固定，梯片间距1.2m。底板上层筋保护层厚度40 mm，下层筋保护层厚度70 mm，采用砼垫块。钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

6.1.5.2模板工程

初次沉淀池底板高度为40cm，内侧杯口吊模高度为25 cm。底板采用60cm 钢模板，吊模采用组合钢模板。底板模板采用3形扣件，钩头螺栓及φ48带弧度预制脚手管作为支撑系统，在垫层外埋设钢管，用斜撑支顶。杯口吊模采用φ20钢筋在底板筋上焊模板支架，沿模板方向1.2m设置一道。杯口里外横向顺水采用φ48带弧度预制脚手管。

底板吊模

6.1.5.3混凝土工程

初次沉淀池底板、内侧杯口和中心筒砼一起浇筑，考虑输送泵的旋转半径准备使用两台42m泵车同时工作。浇筑过程中注意加强带混凝土的强度标号。底板混凝土在上层钢筋焊接抄平钢筋，挂线找平。 

6.1.6池壁施工

6.1.6.1池壁钢筋

池壁钢筋绑扎间隔1.4m设置梯片一道，每2m 点焊一处。钢筋直径≥22mm以上采用单面焊搭接10d,钢筋直径< 22mm以下采用搭接,接头位置错开1m，池壁垫块均采用砼垫块。

6.1.6.2池壁模板

6.1.6.2.1砼侧压力计算依据：《GB50204-2002 砼结构工程施工及验收规范》

   池壁采用SZ系列大模板，墙高5.4m，

  新浇筑砼对模板侧面压力的标准值，按以下两式计算：

      F=0.22rCtO β1β2V1/2    F=rCH

F：新浇筑砼时对模板的最大侧压力

rC：砼的重力密度

tO  新浇砼的初凝时间（h）tO=200/（T+200）

    （T为砼的温度）

v   砼的浇筑速度（m/h）

H   砼侧压力计算位置处至浇筑砼顶面的总高度

β1  外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有

    缓凝作用的外加剂时取1.2

β2  砼塌落度影响系数，当塌落度小于30mm，取0.85，50mm-90mm时，取1.0；110mm-150mm时，取1.15。

     计算：F=0.22rCtO β1β2V1/2

            =0.22×25×200/（25+15）×1.2×1.15×0.31/2     =20.79kN/m2

                 F=rCH

             =25×5.4

             =135kN/m2     

      砼的侧压力标准值取两式之中较小者，即：20.79kN/m2

      侧压力设计值为F1=1.2F=1.2X20.79=24.94KN/M2

      倾倒砼对模板的侧压力标准值，查表得6KN/M2，

其设计值F2为：F2=1.4X6=8.4KN/M2

      侧压力合计为：F合= F1 +F2=24.94+8.4=33.34 KN/M2

对拉螺栓：M16螺栓的容许拉力为24.5kN

      对拉螺栓横向布置间距1.2m、纵向间距0.6m。（二次沉淀池横向间距0.9m、纵向间距0.75m）

每平方米所作用的拉力为24.5/（1.2×0.6）=34.02KN/m2>F合=33.34 KN/M2，说明对拉螺栓布置合理。

6.1.6.2.2模板拼装

模板工程是混凝土工程关键。为提高混凝土施工质量。池壁采用SZ系列大模板及异型模板，锚固肋阴角部分加工异形角模与大模板配套使用，大模板一律采用池外组装，吊车就位。

根据圆形池壁一次浇筑到位原则模板由 [6006、6012、3012、3006及异型]；二次沉淀池使用4515及异型模板及脚手管与 u、B、G形卡子和花梁组成模板支撑体系，圆形池壁横向顺水采用φ48带弧度预制脚手管（详图）。设置大模板组装场地4处（内外圆各2处），面积2.8m×6.0m，一 步三七灰土30cm，其上铺机砖，上面1：2水泥砂浆找平、压光，平整度误差符合模板拼装规范要求，模板接缝处均压海绵条处理。脱模剂采用KCM—7涂料。对拉螺栓，采用组合式对拉螺栓。内设外拉杆。对拉螺栓处模板需打眼。  

初次沉淀池带弧度钢管（管长2.4米）大样图

二次沉淀池带弧度钢管及模板大样图

对拉螺栓大样图

6.1.6.2.3模板组装计算

经计算内圆池壁横向为60cm*4模板；外池壁横向每组为600mm*+617mm模板（不包括预应力筋处模板）。（二次沉淀池每组45cm*4模板共需36组，内模采用异型模板和45cm模板。）

6.1.6.2.4模板单侧支拉，支拉角度大于45度，支杆采用直径48脚手管组成三角支架，间距1.2m设置一道。预埋Φ48的钢管50cm长作为支杆的支撑点。

支设步骤：a、吊车吊起大模板里模就位。b、采用支拉杆将里模临时固定，保证安全。c、穿对拉螺栓。d、吊车立外模，螺栓固定。e、校正垂直度。f、起吊另一组大模板。g、两模板相连。

初次沉淀池池壁模板图

二次沉淀池池壁模板图

6.1.6.3池壁砼工程施工

池壁砼采用2台42m泵同时输送，砼分层振捣，每层厚度不超过50cm，相邻两层浇筑时间间隔不超过两小时。池壁混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。池壁宜采用交错式振捣。砼灌注时其自由倾落高度大于2m，在砼泵车的导管处加装直径12.5cm的橡胶管，深入池壁浇筑砼，砼灌注时从低处向高处分层连续进行，如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结前将次层砼灌注完毕。

初次沉淀池剖面图

二次沉淀池剖面图

6.1.7出水渠道施工

渠道挑梁和渠道底板钢筋在池壁施工时由模板处打眼甩出。渠道底采用竹模板，侧壁使用组合钢模板并加工制作定型角模。先浇筑挑梁和渠道底板砼待初凝后再浇筑侧壁砼。二次沉淀池进出水槽有变弧度问题在支模前注意放线准确。

二次沉淀池集水槽施工为先浇筑底板，在浇筑出水渠道外壁。底板采用竹模板和方木，壁板采用竹模板和带弧度钢管、方木、角铁组成支撑系统。根据伸缩缝位置共制作4套。详见下图：

6.1.8满水试验（详见满水试验方案）

6.1.9回填土

6.1.9.1基坑回填必须在构筑物的地下部分验收合格后及时进行。

6.1.9.2回填土的压实度应符合设计要求。

6.1.9.3填土表面应略高于地面、清理平整、并利于排水。

6.2粗格栅及进水泵房

粗格栅及进水泵房为钢筋砼结构，池体砼为C25S6D100，框架梁、板、柱砼为C30。池体为工字形，长43.8m，宽21.7m，进水泵房基底标高为-8.2M.T.D，粗格栅基底标高为-5.6M.T.D。底板厚1m，池壁厚0.8m。附属工程进水泵房上部为钢筋砼结构，顶标高为10.8M.T.D，粗格栅上部为框架结构顶标高为12.1M.T.D，墙体采用加气砼砌块砌筑。因粗格栅及进水泵房基坑较深，所以在基坑施工时考虑在基坑四周打双排直径700mm水泥搅拌桩用于阻水，采用大口井降水;在搅拌桩内侧采用工字钢作为支撑。模板采用组合钢模板为主，木模补差，底板浇筑完毕后，设满堂红脚手架为支撑体系。

6.2.1施工流程：

降土---水泥搅拌桩---钢桩---降水---基坑开挖---垫层---主体工程---满水试验---回填土---附属工程

6.2.2基坑设计

A.降土

土方开挖采用1m3单斗反铲挖掘机1台，从自然地坪向下降土至标高0.000M.T.D处，边坡坡度1：1。在基坑纵向两侧设置坡道两个，坡道宽6米，坡度为1：2，垫30cm厚石料，保证车辆运行。

B.水泥搅拌桩阻水墙

水泥搅拌桩阻水墙采用双排，直径700mm，桩长15m水泥搅拌桩。桩与桩之间相互咬合20cm，桩心间距500mm，水泥掺入量为15%。

C.钢桩

钢桩采用45#工字钢，桩间距800mm，在工字钢前翼缘后面插入50mm厚的木挡板。进水泵房基坑深8.2m，从钢桩顶向下1.5m处，设28mm拉锚筋（锚筋埋入地下不在挖出），与锚桩连接，锚桩采用45#工字钢，桩长8m，间距1m；在距槽底1.2m处设支撑，在底板砼浇筑完毕，达到强度要求后将支撑倒换至底板处。粗格栅基坑深5.6m，从钢桩顶向下1.5m处，设置花梁支撑。在池壁砼浇筑至此标高时，先预留孔洞，待砼达到强度后倒换支撑，再将留设洞口补好。

D.土层锚杆受力计算：

土层锚杆设置在桩下1.5m处，间距1m；

从岩土工程勘察报告得知：取土的平均容重Y=1.9t/m3，土壤的内摩擦角Φ=250；

主动土压力系数：

Ka= tg2(450-Φ/2) =tg2(450-250/2)=0.406

被动土压力系数：

            Kp=tg2(450+Φ/2)= tg2(450+250/2)=2.464

1)桩的入土深度计算（按纵向单位长度计算）：

主动土压力：

Ea=1/2Ya（h+t）2Ka=1/2X19X（8.2+t）2X0.406=3.857（8.2+t）2

被动土压力：

Ep=1/2Yp（t）2Ka=1/2X19X（t）2X2.464=23.41（t）2

取 ∑MB=0得

3.857（8.2+t）2X[2/3（t+8.2）-1.5]-（2/3t+8.2-1.5）X23.41t2=0

求得t=4.4m

因工字钢桩长度所限，钢桩的入土深度不足，考虑在槽底部加一步支撑。

2）计算土层锚杆的水平拉力：

根据板桩入土深度t=4.4m，则

Ea=1/2Ya（h+t）2Ka=1/2X19X（8.2+4.4）2X0.406=612.3KN

Ep=1/2Yp（t）2Ka=1/2X19X4.42X2.464=453.2KN

由 ∑MD=0，可求出土层锚杆所承受拉力T

T（8.2+4.4-1.5）=Ea（8.2+4.4）/3-EpX4.4/3

求得T=171.7KN

3）确定钢拉杆截面选择

如钢拉杆选用1Ф28，则其抗拉设计强度为：

Afy=615.44X310=190.79KN＞171.7KN满足要求

4）锚桩深度tn：

1/2X19Xtn2XKpX（2/3）tn=1/2X19Xtn2XKaX（2/3）tn+T tn

tn=3.63m

5）锚桩与板桩的距离L：

              L=H0tg(450-Φ/2)+ tn tg(450+Φ/2) =（8.2+4.4）tg(450-250/2)+ 3.63 tg(450+250/2) =13.73

             取L=14m

6.2.3降水

降水采用Φ600mm无砂管大口井，深15m，共计8座。基坑四周在自然地坪下1m埋设300mmPVC管，与现场临时排水主干线相连。考虑地表水，在基坑四周设置排水沟，尺寸为0.4mx0.5m，地表水排入大口井内，设8台潜水泵抽水至沉淀池，经沉淀后排入现场300mmPVC管道。（沉淀池尺寸为3m×3m×1.5m，采用砖砌，水泥砂浆抹面，共计4座）。大口井平面布置图见开槽平面图。

6.2.4基坑开挖

基坑开挖分三步进行：第一步采用机械挖土至标高-3.00M.T.D处，做标高-1.50M.T.D处的支撑；第二步挖土至挖掘机不能挖到为止，至标高-5.00M.T.D；第三步采用人工挖土，吊车吊土，吊车采用25T吊，3台。挖土过程中，四台自卸运行车配合，将土运往主干线路边，以备回填（见开槽平面及剖面图）

粗格栅及进水泵房开槽平面图

粗格栅及进水泵房开槽剖面图

粗格栅及进水泵房剖面图

粗格栅及进水泵房开槽剖面图

6.2.5垫层施工

垫层砼厚度为10cm，模板采用1015组合钢模板，用两根Φ48脚手管、钩头螺栓、蝶形扣件连接成整体，调直。垫层砼等级为C10，采用自行搅拌，砂、石、水泥进场后取样，送试验室进行配合比设计，水泥用矿渣水泥，选用自来水搅拌，原材料采用电子计量，运输采用机械翻斗车。

6.2.6主体工程

6.2.6.1钢筋工程

钢筋进场后抽样送实验室，实验合格后加工使用。在现场加工成成品或半成品后运到现场绑扎或焊接就位，底板、顶板及墙壁等为保证钢筋位置准确采用梯片固定，梯片钢筋采用螺纹20mm钢筋，梯片间距为1.2m，钢筋直径大于或等于22mm采用焊接，小于22mm采用绑扎搭接。

C25砼：一级钢筋搭接35d，二级钢筋搭接42d，

      C30砼：一级钢筋搭接30d，二级钢筋搭接35d，

底板钢筋绑扎完毕后，墙壁甩筋应同时绑扎，为保证其位置准确，采用脚手管作顺水，并与钢管绑扎牢固。

6.2.6.2模板工程

6.2.6.2.1底板模板

底板模板采用组合钢模板，底板高为1m，池壁吊模50cm，采用Φ16对拉螺栓（带止水钢板及顶木）连接内外模板。底板模板采用Φ48脚手管作为支撑系统，用蝶形扣件、钩头螺栓连接成整体，在垫层外侧埋设钢管，用斜撑支顶。吊模采用Φ20钢筋作板凳，作为模板的支架，沿模板1m设置一道。（见模板吊模图）

6.2.6.2.2池壁模板

a、池壁模板采用组合钢模板为主，木模补差，采用Φ16对拉螺栓（带止水钢板及顶木）连接内外模板，保证内外模间距和承受模内新浇筑砼的侧压力等荷载，采用Φ48脚手管作为内外钢棱，用扣件连接成整体。池壁内侧设满堂红脚手架作为支撑系统，外侧搭设双排防护用脚手架。

粗格栅及进水泵房池壁模板

b、侧压力计算

池壁砼浇筑高4.2m

新浇筑砼对模板侧面压力的标准值，按以下两式计算：

F=0.22rCtO β1β2V1/2    F=rCH

F：新浇筑砼时对模板的最大侧压力

rC：砼的重力密度

tO  新浇砼的初凝时间（h）tO=200/（T+200），（T为砼的温度）

v ：砼的浇筑速度（m/h）

H ：砼侧压力计算位置处至浇筑砼顶面的总高度

β1  外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有

缓凝作用的外加剂时取1.2

β2  砼塌落度影响系数，当塌落度小于30mm，取0.85，50mm-90mm时，取1.0；110mm-150mm时，取1.15。

计算：F=0.22rCtO β1β2V1/2

          =0.22×25×200/（20+15）×1.2×1.15× 0.51/2=29.44kN/m2

             F=rCH

          =24×4.2

          =100.8kN/m2     

砼的侧压力标准值取两式之中较小者，即：29.44kN/m2

侧压力设计值为F1=1.2F=1.2X29.44=35.33KN/M2

倾倒砼对模板的侧压力标准值，查表得6KN/M2，

其设计值F2为：F2=1.4X6=8.4KN/M2

侧压力合计为：F合= F1 +F2=35.33+8.4=43.73 KN/M2

对拉螺栓：M16螺栓的容许拉力为24.5kN

对拉螺栓横向布置间距0.7m、纵向间距0.75m。

每平方米所作用的拉力为24.5/（0.7×0.75）=46.67KN/m2>F合=43.73 KN/M2，说明对拉螺栓布置合理。

6.2.6.3砼工程

池体砼强度等级为C25S6D100，砼浇筑共分四步：第一步浇筑进水泵房底板及池壁吊模砼，从-8.1M.T.D至-6.6M.T.D；第二步浇筑粗格栅底板及池壁吊模砼，从-6.6M.T.D至-4.0M.T.D；第三步浇筑墙壁及顶板砼，从-0.3M.T.D至3.9M.T.D。

粗格栅及进水泵房剖面图

6.2.7满水试验（详见满水试验方案）

6.2.8回填土

a、基坑回填必须在构筑物的地下部分验收合格、试水完毕后进行。

b、回填土的压实度应符合设计要求。

c、填土表面应略高于地面、清理平整、并利于排水。

6.2.9附属工程

6.2.9.1上部钢筋砼结构

墙柱为钢筋砼结构，高6.9m，分两步浇筑。模板采用组合钢模板为主，木模板补差。

6.2.9.2建筑部分

    开槽---夯扩桩---基础承台及地梁---框架柱---框架梁及顶板---加气砼块填充墙---装修---屋面---门窗---配套安装

基础承台下为直径400mm夯扩桩，桩长8m，共计10根，上部为框架结构，墙体采用加气混凝土砌块砌筑。

6.2.10垂直运输

因粗格栅及进水泵房工程基坑较深，因而工程所用的垂直运输工具选用吊车。在泵站制作之前，将钢筋、模板、脚手管、脚手板等材料用吊车吊入基坑内，在泵站制作完毕，再将材料用吊车吊到井外。

6.3生物池

本工程设计为A/0生物池一座，生物池结构为长方形,尺寸为99.3×63m。生物池的主要作用为将一沉池的污水通过进水渠道进入生物池，经过生物池曝气后，通过出水管道进入二沉池。结构的形式为现浇钢筋混凝土结构。混凝土等级为C25，抗渗S6。

生物池底板，在池壁下面的部分厚度为600 mm，其余部分厚度为400 mm，底板标高+0.66 M.T.D.。池壁从+0.66M.T.D.到+6.66M.T.D.，宽为800 mm——500 mm，总高6.m。导流墙厚300 mm，高6.1m，共7道，其中4道有空气管廊，1道上有出水渠道（墙厚500mm）。池壁及导流墙上有走道板，标高为+6.66 M.T.D.。

    因池体较大，为抵抗整个池体因地下水产生的浮力，待垫层完成后，打夯扩桩，共832根，桩直径为400mm，长4m。

6.3.1 施工测量

6.3.1.1 平面控制测量

  在生物池四个边角处15米外设置做水泥台，栓桩上做方向及高程标志，下插φ25钢筋20cm，每角做2个，以保证生物池的整体尺寸。

6.3.1.2 高程控制测量

  在生物池四周布设附合水准线，按照四等水准测量要求施测。             

6.3.1.3 施工放样

  根据线路要素点的坐标值，计算出所需放样的桩位坐标数据，然后在平面控制点上，支设全站仪，后视另一控制点，将测站点，后视点，放样点的坐标数据输入全站仪，然后放样所需桩位。

6.3.1.4测量管理

  施工现场必须坚持数据计算，施测点位必须复测，项目部放样点位必须上报监理工程师，经监理测量工程师复核合格方可投入使用。平面控制网坚持每月复测一次，进行坐标平差，高程控制点15天进行一次。   

6.3.2基础工程

6.3.2.1降水

     生物池原地面标高为2.4m(现场实际标高)，挖深为2.44m。考虑到结构尺寸偏大，采用大口井降水，边坡顶部间隔25m设置直径500 mm、深8m大口井16座。池底间隔 25m 设置深10m直径500mm，大口井8座。用2寸潜水泵抽水至临时管线，经沉淀池就近集中流入厂区排水管道，临时管采用φ300承接口PVC管，埋入地下0.5m，槽边大口井每口设沉淀池一座，高于地面50cm，内口尺寸0.75×0.75。壁厚25cm，临时排水管长400m。将地下水位降至槽底以下0.5m可开槽。考虑到雨季施工以及开挖过程中层间水、地表水走向，在槽底四周环向设置排水沟，断面尺寸0.3×0.3m，采用草袋子卧板方法施工。排水沟每隔35m左右设集水井1座，尺寸为1×1m，采用钢筋笼捆绑双层钢丝网。因开槽周期长，集水井出水入外围大口井排入排水主干管。

6.3.2.2土方开挖

    土方开挖采用机械开挖，采用1m3单斗反铲挖掘机2台。边坡坡度为1:1，挖

土土方总量约为18000 m3。厂内2km倒运，卸地设置D80推土机1台，基坑设置坡道2道，坡道宽度为8m，坡度为1:1.8—2。坡道垫30cm厚石料，保证车辆运行。开挖过程中基底予留10mm土层，人工清除，平槽。（位置详见下图）

6.3.2.3基础处理

如有特殊情况如清淤泥等，拟采用2:8灰土密实加固的方法。

生物池开槽平面图

生物池开槽剖面图

6.3.2.4垫层施工

6.3.2.4.1夯扩桩桩位布置

将夯扩桩点位，用经纬仪和钢尺，采用交汇法测出，预埋ф14的钢筋

标识，用机砖保护。（具体见夯扩桩施工方法）

6.3.2.4.2垫层施工

    生物池垫层厚度为10cm，模板采用钢模板1015，用双根ф48脚手管，钩头螺栓，3形扣件，连成整体，调直。模板外设木撅加揣手楔加固，内侧设钢筋撅加固。生物池垫层混凝土采用现场搅拌供料。石料最大粒径为5—20mm，混凝土塌落度8—10cm。生物池垫层混凝土随土方开挖进度，随挖随打垫层。

    垫层砼施工采用现场搅拌，砂、石、进场后现场采样，送实验室进行配合比设计，水泥用普通硅酸盐水泥，选用自来水搅拌，原材料采用电子计量，运输采用机动翻斗车。

6.3.2.5底板施工

      生物池基础按温度缝划分为15个部分。底板施工流水作业。

         施工顺序为 1/2/3+4/5/6+7/8/9→10/11/12+13/14/15;

6.3.2.5.1钢筋施工

生物池基础钢筋按温度缝，分为15个部分分别绑扎，钢筋直径>=22以上采用单面焊，焊缝10d；钢筋直径<22以下搭接，Ⅱ级钢筋搭接42d；I级钢筋搭接35d。温度缝处，固定橡胶止水带采用Ω型钢筋固定。

    钢筋绑扎的工艺要求：

a)钢筋均采用墨斗弹线绑扎，确保钢筋的绑扎尺寸准确无误。

b)为保证钢筋的保护层厚度，在每平米范围上放一块垫块，在异型模板面上至少放两块垫块。

c)施工过程中应尽量减少工艺筋的预留和预埋，以防止几何尺寸出现误差和钢筋锈蚀。工艺筋必须设置的部位，首先应有工艺筋施工措施做指导，由钢筋技师负责实施。绑扎钢筋时还要处理好预留孔和预埋。

d)底板上层钢筋采用梯片固定，梯片间距1.2m；池壁甩筋应同时绑扎，为保证钢筋平整度，位置准确，整体性，池壁钢筋绑扎采用梯片，间距1.4m，每2m电焊一处。池壁甩筋用钢管做顺水，与吊模钢管固定。梯片钢筋采用螺纹20的钢筋。

e)钢筋的交叉点应用铁丝绑牢，必要时，亦可用电焊焊牢。

f)箍筋的末端应向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

g)池壁的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成90度。采用插入式振动器浇注小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15度，在浇筑过程中不得松动。

h)绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

6.3.2.5.2模板工程

    生物池底板模板高度为60cm，池壁吊模高度为50cm。底板采用6012的大模板，吊模采用1012大模板以及异型模板，用φ16对拉螺栓1道加固，螺栓间距为60cm。底板模板采用3形扣件及φ48脚手管作为支撑系统，在垫层外埋设钢管，用斜撑支顶。为了内池壁模板支撑牢固，在浇筑底板砼之前在内池壁一侧埋设φ48钢管作为支撑点。间距4m一道，埋设钢管50cm，一半在底板砼中，一半在砼面上。

吊模采用φ20钢筋，作铁板凳，作为模板支架，沿模板方向60cm设置一道。

池壁支模，设置模板顺直度固定杆间距60公分一道。在温度缝处，固定橡胶止水带，采用木模配模，将橡胶止水带拉直。（详见下页底板吊模图）

6.3.2.5.3砼工程

底板砼采用自拌泵送混凝土为主，在混凝土需用量较大时，采用商混与自拌相结合的办法。根据底板温度缝的位置，分仓浇筑到水平施工缝底板上皮，池壁0.5m处，并埋设止水钢板，止水钢板厚度为2mm，宽为40cm，搭接50cm。浇注步骤为：先浇注底板，全部浇注完毕后，浇筑池壁50 cm混凝土。混凝土按设计要求采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥用量不小于300Kg/m3，但不大于360Kg/m3，水灰比不大于0.5。

6.3.2.5.3.1砼养护

    在砼浇筑完毕，待终凝后浇水养护，养生期不小于14天。池壁养护采用苫盖麻袋片，从厂区水源处放置高压水泵，利用软塑管引水湿润混凝土墙。

6.3.2.5.3.2止水带的要求

     a）橡胶止水带的形状、尺寸及其材质的物理性能，均应符合设计要

求，且无裂纹，无气泡。

     b）止水带安装应牢固，位置准确，与温度缝垂直；其中心线应与温度缝中心线对正，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。

6.3.3主体工程

6.3.3.1池壁

池壁按温度缝划分为12块，利用四组模板逐块流水施工。

池壁砼分块施工详图

因为用四组模板，流水顺序为

1→ 4→ 3→ 11→ 2→ 5→ 9→ 6→ 8→ 7

10、12、为暂留施工作业口（与坡道相连），待池内导流墙施工完成后穿插进行施工。

6.3.3.1.1池壁钢筋

池壁钢筋绑扎间隔1.4m设置梯片一道，每2m点焊一处。钢筋直径>=22以上采用单面焊，焊缝10d；钢筋直径< 22以下采用搭接，接头位置错开1m。梯片钢筋采用螺纹22的钢筋。其余施工措施同底板钢筋。

      为保证钢筋保护层厚度及砼外观质量，所有池壁及导流墙、走道板采用塑料垫块。钢筋绑扎采用移动式工作平台，由碗扣脚手架组成， 利用吊车移动。其它工艺质量要求同底板。

6.3.3.1.2池壁模板

6.3.3.1.2.1砼侧压力计算依据：《GB50204-92 砼结构工程施工及验收规范》

   池壁采用SZ系列大模板，模板高5.5m，

   最大侧压力，按以下两式计算：

      F=0.22rCtO β1β2V1/2    F=rCH

      F：新浇筑砼时对模板的最大侧压力

rC：砼的重力密度

tO  新浇砼的初凝时间（h）tO=200/（T+200）

    （T为砼的温度）

v   砼的浇筑速度（m/h）

H   砼侧压力计算位置处至浇筑砼顶面的总高度

β1  外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有

    缓凝作用的外加剂时取1.2

β2  砼塌落度影响系数，当塌落度小于30mm取0.85

     计算：F=0.22rCtO β1β2V1/2

            =0.22×25×200/（25+15）×1.2×1.15×11/2=42.43kN/m2

                 F=rCH

             =25×5.4

             =135kN/m2     

      砼的最大侧压力取值为：42.43kN/m2

      对拉螺栓：M16螺栓的容许拉力为24.5kN/m2

      对拉螺栓横向布置间距0.9m、纵向间距0.6m。

每平方米所作用的拉力为24.5/（0.9×0.6）=45.37KN/m2>F=42.43 kN/m2，说明对拉螺栓布置经济、合理。

     模板工程是混凝土工程关键。为提高混凝土施工质量。池壁采用SZ系列大模板施工，大模一律采用池外组装，吊车就位，8t、30t吊车各一辆配合使用。模板重量不超过3.0t。利用80钢管穿入花梁的孔洞吊装，模板就位时微调，利用单侧支拉方法加固。

     根据温度缝的位置共配4套SZ系列大模板，周转使用。模板由 [3009、3012、6009、6012]规格模板、异型模板及脚手管与 A、B、G形卡子和花梁组成模板支撑体系。（见详图）设置大模板组装场地2处，面积6m×6m，一 步三七灰土30cm，其上铺机砖，上面1：2水泥砂浆找平、压光，平整度误差不大于2mm，模板接缝处均压海绵条处理。脱模剂采用优质轻机油。对拉螺栓，采用组合式对拉螺栓。内设外拉杆。锥型螺母使用前在外面套好不干胶条以便于砼成型后螺母易于拆卸。

模板单侧支拉，支拉角度大于45度，支杆采用48脚手管组成三角支架，间距900mm设置一道。预埋Φ48的钢管50cm长作为支杆的支撑点。

    支设步骤：a、吊车吊起大模板里模在池壁处联接就位。b、采用支拉杆将里模临时固定，保证安全。c、穿对拉螺栓。d、吊车立外模，螺栓固定。e、校正垂直度。f、起吊另一组大模板。g、两模板相连。

池壁支模图

6.3.3.1.2.2模板施工要点：

a)模板的配置方面采用SZ系列钢模板。在模板的规格方面，最大限度减少缝隙。

b)为了确保模板拼缝的严密，在模板的拼接处粘贴2×1cm的海绵条，确保模板拼缝无任何漏浆现象。

c)为保证温度缝处的砼无任何漏浆现象，采用木模拼接。

6.3.3.1.3池壁砼工程施工

池壁砼采用泵送砼分层振捣，每层厚度不超过50cm，相邻两层浇筑时间间隔不超过两小时。

    池壁的施工缝在浇筑前，应先铺一层同标号的水泥砂浆，其厚度为15-30mm。

    池壁混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。池壁宜采用交错式振捣。

    砼灌筑时其自由倾落度大于2m，在砼泵车的导管处加装直径12.5cm的橡胶管，深入池壁浇筑砼，砼灌注时从低处向高处分层连续进行，如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝前将次层砼灌注完毕。

6.3.3.1.4导流墙施工

   导流墙根据工艺要求不同，其中有4道导流墙设有空气管廊，一道设有进水渠道，导流墙第一步砼浇筑到管廊底，二步到顶。其余导流墙1次浇筑到顶。混凝土分层浇筑，50cm一步。采用插入式振捣器。

模板采用S.Z系列模板，用钩头螺栓、三型扣件、对拉螺栓、直径48脚手管组成加固体系。导流墙两侧设双排脚手架。其中直墙做一组，带进水渠的做1组，带空气管廊的做2组。

导流墙模板图（无空气管廊）

导流墙模板图（带空气管廊）

6.2.3.1.5满水试验（详见满水试验方案）

6.3.3.1.6走道板施工

        走道板底模板采用竹胶板，竹胶板后背钢模板保证竹模板底的平整度，在走道板与内墙交角处做处理，防止漏浆，内贴海绵条，控制好平整度。

走道板模板

6.3.4脚手架工程

    为满足钢筋绑扎，支模，及浇筑混凝土拆模工序，需采用移动式脚手架。由WDJ系列碗扣脚手架组成，每组尺寸为1.2×3.6×6m。

6.3.5栏杆、钢梯

    栏杆待甲方选定后做施工处理，钢梯作好基础。

6.3.6回填工程

6.3.6.1基坑回填必须在构筑物的地下部分验收合格后及时进行。

6.3.6.2回填土的压实度应符合设计要求。

6.3.6.3填土表面应略高于地面、清理平整、并利于排水。

６.４二沉池配水井

二沉池配水井用于收集A/O生物池中的污水，经其分配至各二沉池中。二沉池配水井为现浇钢筋混凝土结构，由四道同心池壁组成。其中圆形池壁半径分别为1.4m、2.45m、6.15m，八边形池壁距中心距离为3.9m。壁厚均为250mm，基础底板标高1.9M.T.D，顶板标高5.4M.T.D，底板厚度350mm。

因二沉池配水井除R3.9m为多边形池壁其余均为圆形结构,所以在施工中模板采用组合钢模板为主,木模补差。池壁内侧设桁架，外侧设钢筋箍加固，为保证进度，内外池壁同时浇筑。所有预埋管道为将来与厂区工艺管道相接时，不影响集配水井已建成结构，因此管道均做出池壁外4m。

二次沉淀池配水井工艺流程

进水管道施工→土方开挖→底板和池壁吊模→配水井池壁→顶板及走道扳

6.4.1施工测量

6.4.1.1平面控制测量：利用沉淀池中心点为控制点，放出集配水井及淤泥浊度计井桩位，确定施工线，加设控制桩布设三角控制网，从而建立平面测量控制网，埋设桩点采用砼浇筑避免破坏。

6.4.1.2高程控制测量：布设附和水准线路，按照四等水准测量要求进行引测。

6.4.1.3施工放样：根据设计提供的图纸，计算出集配水井及浊度计井中心点的放样使用方法，定出平面点的具体位置。

6.4.1.4测量管理工作：施工现场必须坚持数据对算，施测点位必须复测，放样点位必须上报监理工程师，复核合格后方可使用。平面点位每月复测一次，高程控制点15天进行一次。

6.4.2 基础工程

6.4.2.1管道施工沟槽开挖，现场原地面标高2.4M.T.D，碎石垫层底标高-1.2M.T.D，挖深在3.6m左右。考虑明开槽对配水井地基的扰动，因此施工中采取支撑开槽。

管道开槽图

配水井基槽土方开挖采用单斗反铲挖掘机，边坡坡度1：1，槽底标高1.55M.T.D。机械开挖至距槽底10cm处，然后人工清底进行基础处理。

见图

二沉池配水井开槽剖面图

二沉池配水井开槽平面图

6.4.2.3垫层施工             

    模板采用砖模，砌单砖120mm高，采用自行搅拌砼，等级为C10。垫层砼施工采用现场搅拌使用强制搅拌机，砂、石、进场后现场取样，送实验室进行配合比设计，水泥用普通矿渣水泥，选用自来水搅拌，原材料采用电子计量，运输采用机动翻斗车。

6.4.2.4底板工程

6.4.2.4.1基础底板支模采用砖砌 350mm高、240mm厚，外侧加固支撑。R6.15m池壁吊模600mm高。水平施工缝处理加钢板止水带。

底板吊模图

6.4.2.4.2钢筋工程

预先在垫层上弹出钢筋线位，钢筋调直除锈后在加工区加工成半成品或成品，较长的钢筋在现场连接，要求规定 直径≥22mm采用单面焊，焊缝长度10d 。钢筋直径≤22mm 采用绑扎搭接，搭接倍数φ≥30d φ≥42d。底板上层筋采用梯片固定，梯片间距1.2m。底板上层筋保护层厚度30mm，下层筋保护层厚度35mm，采用砼垫块。钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

6.4.2.4.3混凝土工程

水平施工缝埋设止水钢板，止水钢板厚度为2mm，宽为40cm，搭接50cm。底板混凝土在上层钢筋焊接抄平钢筋，挂线找平。 

6.4.3 主体施工

6.4.3.1池壁钢筋

   池壁钢筋绑扎间隔0.6m，设置梯片一道，每2m 点焊一处。钢筋直径≥22mm以上采用单面焊搭接10d,钢筋直径<22mm以下采用搭接，接头位置错开1m，池壁垫块均采用塑料垫块。钢筋工艺及要求同上。

6.4.3.2 模板施工

依据《GB50204-92 砼结构工程施工及验收规范》进行以下计算

a)砼侧压力计算： 最大侧压力，按以下两式计算：

      F=0.22rctO β1β2V1/2

      F=rcH

F：新浇筑砼时对模板的最大侧压力

rc：砼的重力密度

tO  新浇砼的初凝时间（h）tO=200/（T+15）

    （T为砼的温度）

v   砼的浇筑速度（m/h）

H   砼侧压力计算位置处至浇筑砼顶面的总高度

β1   外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有

    缓凝作用的外加剂时取1.2

β2  砼塌落度影响系数，当塌落度小于30mm取0.85

     计算：F=0.22rctO β1β2V1/2

            =0.22×25×200/（20+15）×1.2×0.85×1

            =32KN/m2

            F=rcH

             =25×3.8

             =95KN/m2

两者取小值，砼的最大侧压力为：32 KN/m2

对拉螺栓：m16螺栓的容许拉力为24.5KN

对拉螺栓横向布置间距0.7m、纵向间距0.6m。

     每平方米所作用的拉力为24.5÷(0.7×0.6)=58.3kN/m2>F

b)为保进度R1.4m、R2.45m、R6.15m圆池壁和R3.9m多边形池壁共同浇筑.使用组合钢模板,木模补差,内壁采用桁架支撑(纵向1.2m内两道),外侧设钢筋箍加固(随桁架部位),池壁内设对拉螺栓(横向间距700mm;纵向间距600mm)。洞口处采用异型木模组拼,多边形池壁对角处和与圆池壁相交处制作定型角模.R6.15m圆池外侧搭双排脚手架,浇筑砼至5.6M.T.D处再将其拆除,以便进行管道和回填施工。池内架子从圆心放射形分布，池壁之间搭设双排架子。

c) 在R2.4m圆池壁中用(1012 ，1015)模板,对拉螺栓17*4个,两螺栓600mm之间内外弧差9.1cm, 纵向周圈设四道桁架与钢筋箍;R2.45m圆池壁中用(1012 ，2012)模板,对拉螺栓26*6个,内外弧差6.1cm, 纵向周圈设五道桁架与钢筋箍;R6.15m圆池壁中用(3012， 1012)模板,对拉螺栓57*6个, 由于此道池壁砼外露因此在施工时外壁砼完全采用组合钢模板配模，内模用木模补差,内外弧差2.3cm.纵向周圈设五道桁架与钢筋箍.

d) 模板及脚手架支撑布置见图

配水井支撑脚手架布置图

配水井模板图

6.4.3.3主体砼施工: 砼分层振捣，每层厚度不超过50cm，相邻两层浇筑时间间隔不超过两小时。水平施工缝处理同上加钢板止水带，砼浇筑前施工缝应先铺一层与砼配比相同的水泥砂浆，其厚度15—30mm。砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。工艺及质量要求同上。混凝土施工步骤见图

配水井剖面图

6.4.3.4.栏杆、钢梯

   栏杆待甲方选定后做施工处理，钢梯作好基础。

6.4.3.5回填工程

6.4.3.5.1 基坑回填必须在构筑物的地下部分验收合格后及时进行。

6.4.3.5.2 回填土的压实度应符合设计要求。

6.4.3.5.3 填土表面应略高于地面、清理平整、并利于排水。

6.4.3.5.4回填石屑前将所有洞口砖砌堵严，分层夯实，30cm一步，设计要求压实系数大于0．93。

6.5钟式沉砂池

钟式沉砂池为现浇钢筋混凝土池体，混凝土等级为C25。蓄水池部位抗渗标号为S6，抗冻标号D100。基础墙体采用M10水泥砂浆和MU10粘土实心砖，墙下为C20钢筋混凝土条形基础，垫层混凝土为C10。

圆形蓄水池壁厚250mm，池底厚度为400mm，池底以下为不小于1.2m的C15毛石混凝土，水池底标高4.0M.T.D，顶标高8.2M.T.D。水渠壁厚200mm，渠底厚度为300mm，架于基础墙上与蓄水池相连接并多处留有闸槽，渠道底标高6.93M.T.D。

6.5.1现场回填土预压：

根据设计要求在结构物范围内回填土1.53m至3.6M.T.D，并进行压实。回填土每侧超出垫层外50cm，做1：0.5放坡。

6.5.2土方开挖

由于条形基础较密和中央沉砂池相临，因此土方开挖采取明开槽。因按设计要求基础必须座至2—1层，根据厂区地质报告槽底标高初定为1.9M.T.D。在实际施工中开槽后与设计、业主、监理一起进行地耐力测试。如达不到设计要求承载力时应回填级配砂石或对槽底进行挖深。

土方开挖采取单斗反铲挖掘机，放坡坡度1：1。考虑地表水在槽底四周布置排水沟300mm*300mm。设集水井一座，尺寸为1.5m*1.5m，采用钢筋笼捆绑双层钢丝网。基槽开挖过程中机械挖至距槽底10cm处，人工清底。

沉砂池开槽剖面图

6.5.3垫层施工

条形基础下垫层采用钢模板，外侧下木楔子加固，混凝土现场搅拌等级为C10。砂石进场后取样、送试，经实验室进行配合比设计后方可使用。

6.5.4基础工程

6.5.4.1沉砂池基础C15毛石混凝土，按设计要求不小于1.2m，模板采用砖模，砖墙厚度240mm，砖模外侧加固钢筋箍2道，并做外部支撑。

6.5.4.2条形基础施工

钢筋施工预先在垫层上弹出钢筋线位，钢筋调直除锈后在加工区加工成半成品或成品，较长的钢筋在现场连接，要求规定 直径≥22mm采用单面焊，焊缝长度10d 。钢筋直径≤22mm 采用绑扎搭接，搭接倍数φ≥35d φ≥42d。底板上层筋采用梯片固定，梯片间距1.2m。钢筋相互间应绑扎牢固，以防浇捣砼时因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

基础底板采用组合钢模板，用架子管加固，外侧采用架子管做框式支撑。条形基础混凝土整体一次浇筑完成，混凝土强度等级为C20。

基础底板吊模图

6.5.4.3基础墙体砌筑

A拌制砂浆

根据试验室提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏、粘土膏和细磨生石灰粉等配料精确度控制在±5%以内。

砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于1.5min。

砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。

B基础砌砖

砌体大放脚的转角处，应按常规放3/4砖，其数量为一砖厚墙放两块，一砖半厚墙放三块，按此类推。

基础墙砌筑前，基层表面应清扫干净，洒水湿润。砌筑时如与基础标高不一致，应从低处砌起，高度差不准超过1.2m。

砌基础墙转角及内外墙交接处砖时应随砌随靠平吊直，并应拉通线；370mm厚墙双面挂线，以确保墙身横平竖直。

基础大放脚砌至墙身时，要拉线检查轴线及边线，确保基础墙身位置正确；同时要对照皮数杆的砖层及标高，如出现高低差时，应以水平灰缝逐层调整，使墙体的层数与皮数杆相一致。

基础墙上接槎的拉结筋，应按设计标高、位置或会审变更要求留置，避免事后凿墙打洞，影响墙体结构性能。

墙体砌筑中留置施工洞以便内部施工作业。

墙体在圈梁下留置过墙眼，为以后进行渠道、顶板施工穿放钢管支撑作准备。

6.5.4主体施工

沉砂池底板施工时池壁需吊模600mm高一起浇筑混凝土，在R2.1m圆池壁采用组合钢模板拼装，木模补差的方法。两对拉螺栓之间内外弧差8.3cm。对拉螺栓横向间距700mm、纵向间距600mm。池壁内侧搭设满堂红架子，制作定型桁架固定模板，外侧做钢筋箍加固，搭设双排施工架子。

沉砂池池壁脚手架

池壁支模详图

池内脚手架支设图

对拉螺栓详图

进水和出水渠道与上步圆池壁一起浇筑，同样采用组合钢模板，渠道下搭设满堂红架子。

渠道支模图

主体混凝土施工分四次完成，第一次浇筑底板混凝土。第二次浇筑渠道底板以下混凝土，第三次进行渠道和上部圆池壁混凝土，第四次待池内补衬混凝土完成后进行顶板施工。

6.6细格栅

细格栅结构形式为高架，顶标高为9.7M.T.D，基底标高为-1.7M.T.D，为钢筋砼结构，基础砼为C25，池体砼为C25S6D100，框架梁、板、柱砼为C30。基础为条形基础，柱截面尺寸为400mmX400mm，共计20根，在柱标高3.5M.T.D处为蓄水池，与粗格栅及进水泵房出水渠相连。建筑部分基础墙体采用MU10实心砖砌筑，上部墙体采用加气混凝土砌块砌筑。

施工流程：

基坑开挖及基础处理---排水---垫层---基础---主体---满水试验---回填土---附属工程

6.6.1基坑开挖及基础处理

因细格栅基底大沽高程为2.2M.T.D，基底在第一层耕植土上,按设计要求将耕植土全部挖除至②-1原土层，然后回填级配砂石(按1:1放脚)，并碾压密实。在粗格栅及进水泵房工程打锚桩及做钢筋拉锚过程中扰动的细格栅土清除，回填素土，并分步夯实。

细格栅开槽平面图

细格栅开槽剖面图

6.6.2排水

细格栅基槽挖深1m，基坑四周在自然地坪下1m埋设300mmPVC管，与现场临时排水主干线相连。考虑地表水，在基坑四周设置排水沟，尺寸为0.4mx0.5m，设置集水井2座，尺寸为1.5mx1.5mx2m，采用钢筋笼捆绑双层钢筋网，设2台潜水泵抽水至沉淀池，经沉淀后排入现场400mm管道。（沉淀池尺寸为3mX3mX1.5m，采用砖砌，水泥砂浆抹面，共计2座）。

6.6.3钢筋工程

钢筋进场后抽样送实验室，复试合格后方可加工使用。在现场加工区加工成成品或半成品后运到现场绑扎或焊接就位，底板、墙壁等为保证钢筋位置准确采用梯片固定，底板梯片钢筋采用螺纹20mm钢筋，梯片间距为1.2m；墙壁梯片钢筋采用螺纹16mm钢筋，梯片间距为1.2m；顶板钢筋采用板凳筋保证上下层钢筋位置，板凳筋采用Ф8钢筋，每平米不少于1个。钢筋直径大于或等于22mm采用焊接，小于22mm采用绑扎搭接。

C25砼：一级钢筋搭接35d，二级钢筋搭接42d，

    C30砼：一级钢筋搭接30d，二级钢筋搭接35d，

6.6.4模板工程

6.6.4.1基础模板

采用组合钢模板，吊模高度为300mm。吊模时，在模板下设置直径20mm钢筋做模板支架，钢筋支架间距为60cm，采用架子管加固。（见基础吊模图）

6.6.4.2框架柱模板

柱模板采用组合钢模板，用架子管作柱箍进行加固。地面铺设垫脚板，搭设满堂红脚手架作为柱子的支撑系统，保证柱子的垂直度。（见柱模板图）

柱模板图细格栅

6.6.4.3池底板模板

采用组合钢模板为主，木模补差。搭设满堂红脚手架作为池底模板的支撑系统。池壁采用吊模，吊模高度500mm，吊模时在立墙上焊L型钢筋托支撑模板，采用对拉螺栓（加止水片）连接内外模板，架子管加固。（见池底板模板图）

细格栅底板吊模图

6.6.4.4池壁及顶板模板

池壁及顶板模板采用钢模板为主，木模补差。两墙之间仅600mm处，采用空心砖砌筑作为两侧墙的模板，空心砖外侧抹水泥砂浆并涂蜡，以备砼浇筑完毕后拆除。对拉螺栓（带止水钢板及顶木）连接内外墙模板，架子管加固。施工时渠间没有出口的，在浇筑砼时先在顶板预留洞口，待内侧模板拆除取出后，再吊模将洞口补好。（见池壁及顶板模板图）

墙及顶板模板图

6.6.5砼工程

基础砼强度等级为C25，框架梁、板、柱砼强度等级为C30，池体砼强度等级为C25S6D100，砼浇筑共分四步：第一步浇筑基础砼，从-1.600M至-1.000M；第二步浇筑框架柱砼，从-1.000M至2.900M；第三步浇筑池底板、框架梁及池壁吊模砼，从2.900M至4.000M；第四步浇筑墙壁及顶板砼，从3.500M至4.900M。第五部浇筑柱砼，从3.500M至8.850M；第六步浇筑梁、板砼，从8.850M至9.700M。（见细格栅剖面图）

剖面图

6.6.6满水试验（详见满水试验方案）

6.6.7回填土

a)基坑回填必须在构筑物的地下部分验收合格、试水完毕后进行。

b)回填土的压实度应符合设计要求。

c)填土表面应略高于地面、清理平整、并利于排水。

6.6.8附属工程施工顺序

柱---框架梁及顶板---加气砼块填充墙---装修---屋面---门窗---配套安装

6.7污泥消化池

污泥消化池为圆形钢筋混凝土结构，共两座，同时施工。设计要求闭水、闭气，每座直径为20米，总高为28.85米，建成后地下埋深9.75米。底板、顶板为锥形。施工难度较大。在该工程中包括新工艺无粘结预应力混凝土施工及复合载体夯扩桩（318根）。为定位准确，在池壁施工时，把满堂红脚手架中心作为消化池中心，控制尺寸，随池壁长高。并在两座池子之间用脚手架搭设走道。外立垂直运输设备。

工艺流程：降水----一步开槽----夯扩桩施工----二步开槽——池底垫层——底板及吊模——池壁（四步）——锥顶----走道板

6.7.1施工测量

6.7.1.1平面控制测量

   根据测绘队所交导线点进行复核，布设控制点，建立平面测量控制网，依据控制点进行施工放样。采用砼对桩加以保护。

6.7.1.2高程控制测量

   根据测绘队所交水准点进行闭合以后，布设水准线路，水准点要布设在安全、牢固的地方。然后与业主提供水准点进行联测和平差计算。

6.7.1.3测量管理工作

   施工现场必须坚持数据对算，施测点必须复测，放样点必须上报监理工程师，复核后方可使用。平面点及高程控制点必须定期复测。

6.7.2基础工程

6.7.2.1降水

   基坑挖深为8.45m，由于土壤渗透系数较大，故采用φ500大口井降水，井深15m，大口井6座，大口井布置距构筑物外皮3.2m，用2寸潜水泵抽水至临时管线，经沉淀就近集中流入厂区排水管道，临时管采用φ300 PVC管，埋入地下0.5m，设两座抽水沉淀池，高于地面50cm。内口尺寸0.75m×0.75m。壁厚25cm，临时排水管长100m。将地下水位降至槽底以下0.5m可开槽。

6.7.2.2土方开挖

   基坑分两步开挖，一步开挖至标高-0.600M.T.D,进行夯扩桩施工，待夯扩桩施工完毕，再进行二步开槽。开槽采用1m3单斗反铲挖机挖土，至槽地以上10cm，人工配合清底的方法。

一步降土，由现状地面下挖到-0.600M.T.D标高。坡度为1：1设置坡道。

二步降土，沿垫层底线开槽。

c、基坑内排水做排水沟，断面尺寸：0.3×0.3m，设2座集水井，尺寸为1×1.5m，采用钢筋笼绑扎双层钢丝网，设潜水泵抽水至临时管线。

污泥消化池开槽剖面图

6.7.2.3夯扩桩施工

    消化池槽底坡度为33度，槽开好后无法进行夯扩桩施工。因此必须分两步开槽,一步开槽至-0.600M.T.D标高，进行夯扩桩施工。

6.7.3垫层施工

污泥消化池最高处标高为22.7M.T.D，构筑物全高小于36米，考虑架子基础，在垫层施工时，将垫层局部尺寸加大。见详图。

垫层局部详图

污泥消化池标高-0.900M.T.D处垫层厚度为10cm，采用砖模，砌单砖120mm高。垫层混凝土采用现场搅拌供料。石料最大粒径为5—20mm，混凝土塌落度8—10cm。

    垫层砼施工采用现场搅拌，砂、石、进场后现场取样，送实验室进行配合比设计，水泥用普通硅酸盐水泥，选用自来水搅拌，原材料采用电子计量，运输采用机动翻斗车。

6.7.4底板施工

6.7.4.1钢筋工程

   钢筋加工采用现场加工区集中加工，由双轮车运至现场进行绑扎，焊接就位，并为保证底板及立墙尺寸。设钢筋梯片，梯片间距1.2m，φ20以上采用焊接。φ20以下采用搭接。梯片钢筋采用螺纹20的钢筋。

钢筋绑扎的工艺要求

ａ）钢筋均采用墨斗弹线绑扎，确保钢筋的绑扎尺寸准确无误。

ｂ）为保证钢筋的保护层厚度，在每平方米模板范围上放一块垫块。

ｃ）施工过程中应尽量减少工艺筋的预留和预埋，以防止几何尺寸出现误差和钢筋锈蚀。工艺筋必须设置的部位，首先应有工艺筋施工措施做指导，由钢筋技师负责实施。绑扎钢筋时还要处理好预留孔和预埋。

ｄ）底板上层钢筋采用梯片固定，梯片间距1.2m；池壁甩筋应同时绑扎，为保证钢筋平整度，位置准确，整体性，池壁钢筋绑扎采用梯片，间距1.4m每2m电焊一处。池壁甩筋用钢管做顺水，与吊模钢管固定。

ｅ）钢筋的交叉点应用铁丝绑牢，必要时，亦可用电焊焊牢。

ｆ）箍筋的末端应向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

ｇ）池壁的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成90度。采用插入式振动器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15度，在浇筑过程中不得松动。

ｈ）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

6.7.4.2底板模板工程

   采用组合钢模板为主，木模补差，钢木结合方法。施工缝留在底板以上60cm处，底板吊模高度60cm。吊模由焊在立墙钢筋上L型钢筋托，及焊在底板上层的钢筋卡固定。模板外侧支撑采用三角架支撑，（见图）

   内外模板采用带止水片的φ16对拉螺栓。立模支设以内稳外拉为原则。φ48脚手架作模板内外钢楞，通过φ16带止水片的对拉螺栓用3形扣件，钩头螺栓连成整体。底板外侧模板使用对拉螺栓与夯扩桩钢筋连接。模板采用钢丝绳缠绕加固（两道）。

底板吊模图

6.7.4.3底板砼工程

   底板砼采用整体浇筑的方法进行，泵送。由于底板坡度较大，在底板梯片（半径方向１.２m一道）上加钢板拉网。砼浇筑从低处向高处进行。控制混凝土塌落度，严格控制振捣。砼水平施工缝设止水钢板300mm宽×3mm厚，施工缝在下步砼浇筑前要凿毛，冲冼，清理干净，并在施工前铺一层与砼配合比相同的水泥砂浆，以便接茬严密。

   砼养护:

   在砼浇筑完毕，待终凝后采用麻袋片苫盖浇水养护，养生期不小于14天。

6.7.5池壁工程

   池壁分四步浇筑，浇筑高度分别为4.2米，第四步腰梁与池壁同时浇筑。

6.7.5.1钢筋工程（同上）

6.7.5.2模板工程

  a、池壁模板采用组合钢模板为主，木模补差。内壁采用桁架支撑(纵向1.2m内两道),外侧设钢筋箍加固(随桁架部位),池壁内设Φ16对拉螺栓（带止水钢板及顶木，横向间距600mm;纵向间距900mm、600mm），保证内外模间距和承受模内新浇筑砼的侧压力等荷载，采用Φ48脚手管作为内外钢棱，用扣件连接成整体。池壁内架子从圆心放射形分布搭设满堂红脚手架作为支撑系统，外侧搭设双排防护用脚手架，并挂好安全网。

b、侧压力计算

依据《GB50204-92 砼结构工程施工及验收规范》进行以下计算

池壁砼浇筑高4.2m

新浇筑砼对模板侧面压力的标准值，按以下两式计算：

F=0.22rCtO β1β2V1/2    F=rCH

F：新浇筑砼时对模板的最大侧压力

rC：砼的重力密度

tO  新浇砼的初凝时间（h）tO=200/（T+200），（T为砼的温度）

v ：砼的浇筑速度（m/h）

H ：砼侧压力计算位置处至浇筑砼顶面的总高度

β1  外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有

缓凝作用的外加剂时取1.2

β2  砼塌落度影响系数，当塌落度小于30mm，取0.85，50mm-90mm时，取1.0；110mm-150mm时，取1.15。

计算：F=0.22rCtO β1β2V1/2

          =0.22×25×200/（20+15）×1.2×1.15×0.51/2=29.44kN/m2

             F=rCH

          =24×4.2

          =100.8kN/m2     

砼的侧压力标准值取两式之中较小者，即：29.44kN/m2

侧压力设计值为F1=1.2F=1.2X29.44=35.33KN/M2

倾倒砼对模板的侧压力标准值，查表得6KN/M2，

其设计值F2为：F2=1.4X6=8.4KN/M2

侧压力合计为：F合= F1 +F2=35.33+8.4=43.73 KN/M2

对拉螺栓：M16螺栓的容许拉力为24.5kN

对拉螺栓横向布置间距0.6m、纵向间距0.9m。

每平方米所作用的拉力为24.5/（0.6×0.9）=45.37KN/m2>F合=43.73 KN/M2，说明对拉螺栓布置合理。

c)池壁模板中使用(3015、2015、1015)模板,对拉螺栓105个,两螺栓600mm之间内外弧差2.7cm, 纵向周圈内模设24道桁架与外模用钢筋箍，桁架详图

桁架详图

桁架连接详图

模板布置图

模板配置详图

池壁模板图

d)池壁外部架子双排脚手架16边形布置，内部搭设满堂红脚手架。模板及脚手架支撑布置见图

脚手架布置图

砼工程

   控制混凝土塌落度，严格控制振捣，严格控制浇筑速度。

6.7.6顶板工程

6.7.6.1顶板模板

   顶板模板采用竹模板，在标高19.75M.T.D以上采用钢板做模板，钢模板做底模加固。

锥顶模板图

6.7.6.2顶板砼工程

顶板砼采用整体浇筑的方法进行，泵送。由于顶板坡度较大，在顶板钢筋梯片（间距1.2m）上加钢板拉网。砼浇筑从低处向高处进行。控制混凝土塌落度在12cm，严格控制振捣。

6.7.7满水试验(详见满水试验方案)

6.8回流及剩余污泥泵房

6.8.1施工测量

6.8.1.1平面控制测量

   根据测绘队所交导线点进行复核，布设控制点，建立平面测量控制网，依据控制点进行施工放样。采用砼对桩加以保护。

6.8.1.2高程控制测量

   根据测绘队所交水准点进行闭合以后，布设水准线路，水准点要布设在安全、牢固的地方。然后与业主提供水准点进行联测和平差计算。

6.8.1.3测量管理工作

   施工现场必须坚持数据对算，施测点必须复测，放样点必须上报监理工程师，复核后方可使用。平面点及高程控制点必须定期复测。

6.8.2基础工程

6.8.2.1降水

   基坑挖深为3.5m，由于土壤渗透系数较大，故采用φ500大口井降水，井深10m，大口井4座，大口井布置距构筑物外皮3m，用2寸潜水泵抽水至临时管线，经沉淀就近集中流入厂区排水管道，临时管采用φ300 PVC管，埋入地下0.5m，设两抽座水沉淀池，高于地面50cm。内口尺寸0.75m×0.75m。壁厚25cm，临时排水管长100m。将地下水位降至槽底以下0.5m可开槽。

6.8.2.2.2土方开挖

   基坑开挖采用1m3单斗反铲挖机挖土，挖至槽底以上10cm，人工配合清底的方法。

a、降土：由现状地面下挖到垫层底标高。坡度为1：1，设置坡道。

b、基坑内排水做排水沟，断面尺寸：0.3×0.3m，设2座集水井，尺寸：1 m×1.5m，采用钢筋笼绑双层钢丝网，设潜水泵抽水至临时管线。

回流及剩余污泥泵房开槽平面图

回流及剩余污泥泵房开槽剖面图

6.8.3钢筋工程

   钢筋加工采用现场加工区集中加工，由双轮车运至现场进行绑扎，焊接就位，并为保证底板及立墙尺寸。设钢筋梯片，梯片间距1.2m。φ16以上采用焊接，φ16以下采用搭接。梯片钢筋采用螺纹20的钢筋。

6.8.3.6钢筋绑扎的工艺要求

钢筋均采用墨斗弹线绑扎，确保钢筋的绑扎尺寸准确无误。

为保证钢筋的保护层厚度，在每平方米模板范围上放一块垫块，在异型模板面

上至少放两块垫块。施工过程中应尽量减少工艺筋的预留和预埋，以防止几何

尺寸出现误差和钢筋锈蚀。工艺筋必须设置的部位，首先应有工艺筋施工措施

做指导，由钢筋技师负责实施。绑扎钢筋时还要处理好预留孔和预埋。

底板上层钢筋采用梯片固定，梯片间距1.2m；池壁甩筋应同时绑扎，为保证钢筋平整度，位置准确，整体性，池壁钢筋绑扎采用梯片，间距1.4m每2m电焊一处。池壁甩筋用钢管做顺水，与吊模钢管固定。

   钢筋的交叉点应用铁丝绑牢，必要时，亦可用电焊焊牢。

   箍筋的末端应向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

池壁的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成90度。采用插入式振

动器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15度，在浇筑过程中不得松动。绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

6.8.4模板工程

   采用组合钢板为主，木模补差，钢木结合方法。施工缝留在底板以上50cm处，底板吊模高度50cm。吊模由焊在立墙钢筋上L型钢筋托，及焊在底板上层的钢筋卡固定。模板外侧支撑采用三角木架支撑，（见图）

底板吊模图

   内外模板采用带止水片的φ16对拉螺栓。立模支设以内稳外拉为原则。立墙内搭设满堂红脚手架作壁板内模支撑体系。φ48脚手架作模板内外钢楞，通过φ16带止水片的对拉螺栓用3形扣件，钩头螺栓连成整体。

池壁模板图

内池壁模板

6.8.5砼工程

   泵房下部结构砼采用分步浇筑的方法进行，泵送。砼水平施工缝设止水钢板300mm宽×3mm厚，施工缝在下部砼浇筑前要凿毛，冲冼，清理干净，并在施工前铺一层与砼配合比相同的水泥砂浆，以便接茬严密。

   砼养护

   在砼浇筑完毕，待终凝后采用麻袋苫盖浇水养护，养生期不小于14天。

6.8.6充水试验(详见满水试验方案)

6.8.7.2回填的土石屑分层夯实，压实系数＞0.95。

6.9雨水泵站

雨水泵站为钢筋砼结构，池体砼标号为C25S6D100，尺寸为：长13.95m，宽8.8m，基底标高为-3.2M.T.D，顶板标高为9.5M.T.D。底板厚600mm，池壁厚500mm。

施工安排

因基坑开挖较深，与二沉池间距较小，因而在基坑开挖前在基坑四周打钢板桩进行基坑围护。钢板桩采用32#工字钢，间距800mm。池体模板采用组合钢模板为主，木模补差；基础底板完毕后搭设满堂红脚手架作为支撑体系。池体砼达到设计强度后，进行闭水试验，合格后方可回填土。

施工流程：

钢桩——降水—— 基坑开挖—— 垫层—— 主体工程——  满水试验—— 回填土——拔桩

6.9.1钢桩

钢桩采用32#工字钢，桩间距800mm，在工字钢前翼缘后面插入50mm厚的木挡板。基坑深4.6m，从钢桩顶向下1.0m处，设置顺水。基坑深5.6m，从钢桩顶向下1.0m处，在距槽底向上1.5m处设顺水及支撑，在底板砼浇筑完毕，达到强度要求后将下步支撑倒换至底板处。在池壁砼浇筑至上步支撑时，先预留孔洞，待砼达到强度后倒换支撑，再将留设洞口补好。

6.9.2降水

降水采用Φ600mm无砂管大口井，深10m，共计4座。基坑四周在自然地坪下1m埋设300mmPVC管，与现场临时排水主干线相连。考虑地表水，在基坑四周设置排水沟，尺寸为0.4Mx0.5M，地表水排入大口井内，设4台潜水泵抽水至沉淀池，经沉淀后排入现场400mm管道。（沉淀池尺寸为3MX3MX1.5M，采用砖砌，水泥砂浆抹面，共计2座）。大口井平面布置图见开槽平面图。

6.9.3基坑开挖

土方开挖采用1m3单斗反铲挖掘机1台，挖土至槽底以上10CM，进行人工清槽底。挖土过程中，2台自卸运行车配合，将土运往主干线路边，以备回填。

基坑开挖分二步进行：第一步采用机械挖土至标高0.000M.T.D处，做桩顶下1.0m处的支撑；第二步挖土至槽底以上10CM，进行人工清槽底。（见开槽平面及剖面图）

雨水泵站开槽平面图

1-1剖面

2-2剖面

6.9.4垫层施工

垫层砼厚度为10cm，模板采用1015组合钢模板，用两根Φ48脚手管、钩头螺栓、蝶形扣件连接成整体，调直。垫层砼等级为C10，采用自行搅拌，砂、石、水泥进场后取样，送试验室进行配合比设计，水泥用矿渣水泥，选用自来水搅拌，原材料采用电子计量，运输采用机械翻斗车。

6.9.5主体工程

6.9.5.1钢筋工程

钢筋进场后抽样送实验室，实验合格后加工使用。在现场加工成成品或半成品后运到现场绑扎或焊接就位，底板、顶板及墙壁等为保证钢筋位置准确采用梯片固定，梯片钢筋采用螺纹20mm钢筋，梯片间距为1.2m，钢筋直径大于或等于22mm采用焊接，小于22mm采用绑扎搭接。

C25砼：一级钢筋搭接35d，二级钢筋搭接42d，

     C30砼：一级钢筋搭接30d，二级钢筋搭接35d，

底板钢筋绑扎完毕后，墙壁甩筋应同时绑扎，为保证其位置准确，采用脚手管作顺水，并与钢管绑扎牢固。

6.9.5.2模板工程

5.2.1底板模板

底板模板采用组合钢模板，底板高为600mm，池壁吊模分别为1300mm，300mm，采用Φ16对拉螺栓（带止水钢板及顶木）连接内外模板。底板模板采用Φ48脚手管作为支撑系统，用蝶形扣件、钩头螺栓连接成整体，在垫层外侧埋设钢管，用斜撑支顶。吊模采用Φ20钢筋作板凳，作为模板的支架，沿模板1m设置一道。（见模板吊模图）

底板吊模图

6.9.5.2.2池壁模板

a、池壁模板采用组合钢模板为主，木模补差，采用Φ16对拉螺栓（带止水钢板及顶木）连接内外模板，保证内外模间距和承受模内新浇筑砼的侧压力等荷载，采用Φ48脚手管作为内外钢棱，用扣件连接成整体。池壁内侧设满堂红脚手架作为支撑系统，外侧搭设双排防护用脚手架。

池壁模板图

b、侧压力计算

池壁砼浇筑高5.1m

新浇筑砼对模板侧面压力的标准值，按以下两式计算：

F=0.22rCtO β1β2V1/2    F=rCH

F：新浇筑砼时对模板的最大侧压力

rC：砼的重力密度

tO  新浇砼的初凝时间（h）tO=200/（T+200），（T为砼的温度）

v ：砼的浇筑速度（m/h）

H ：砼侧压力计算位置处至浇筑砼顶面的总高度

β1  外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0，掺具有

缓凝作用的外加剂时取1.2

β2  砼塌落度影响系数，当塌落度小于30mm，取0.85，50mm-90mm时，取1.0；110mm-150mm时，取1.15。

计算：F=0.22rCtO β1β2V1/2

          =0.22×25×200/（20+15）×1.2×1.15×0.5      =29.44kN/m2

             F=rCH

          =24×5.1

          =122.4kN/m2     

砼的侧压力标准值取两式之中较小者，即：29.44kN/m2

侧压力设计值为F1=1.2F=1.2X29.44=35.33KN/M2

倾倒砼对模板的侧压力标准值，查表得6KN/M2，

其设计值F2为：F2=1.4X6=8.4KN/M2

侧压力合计为：F合= F1 +F2=35.33+8.4=43.73 KN/M2

对拉螺栓：M16螺栓的容许拉力为24.5kN

对拉螺栓横向布置间距0.7m、纵向间距0.75m。

每平方米所作用的拉力为24.5/（0.7×0.75）=46.67KN/m2>F合=43.73 KN/M2，说明对拉螺栓布置合理。

6.10混合反应沉淀池、接触池及出水泵房

   混合反应沉淀池为钢筋混凝土结构，占地面积178.82m2，长37.6m，宽5.6m，基础为直径400mm夯扩桩30根。最低处标高-1.600M.T.D，最高处标高4.100M.T.D。

   接触池及出水泵房为钢筋混凝土结构，占地面积178.82m2，长71.15m，宽14.55m，基础为直径400mm夯扩桩188根。最低处标高-1.530M.T.D，接触池最高处标高4.070M.T.D。泵房最高处标高9.300M.T.D。两者相互独立，通过渠道连接。

6.10.1主要施工措施

6.10.1.1降水

    考虑到结构尺寸偏大，采用大口井降水，边坡顶部间隔15m设置直径500 mm、深8m大口井18座。用2寸潜水泵抽水至临时管线，经沉淀就近集中流入厂区排水管道，临时管采用φ300 PVC管，埋入地下0.5m，槽边大口井每口设沉淀池一座，高于地面50cm，内口尺寸0.75×0.75m，壁厚25cm。临时排水管长400m。将地下水位降至槽底以下0.5m可开槽。考虑到雨季施工以及开挖过程中层间水、地表水走向，在槽底四周环向设置排水沟断面尺寸0.3×0.3m，采用草袋子卧板方法施工。排水沟每隔35m左右设集水井1座，尺寸为1×1m，采用钢筋笼捆绑双层钢丝网。

6.10.1.2土方开挖

a) 混合反应沉淀池土方开挖采用1m3单斗反铲挖掘机1台。边坡坡度为1:1，挖土土方总量约为1400m3。厂内2km倒运，卸地设置D80推土机1台，基坑设置坡道1道，坡道宽度为8m，坡度为1:1.8—2。坡道垫30cm厚石料，保证车辆运行。开挖过程中基底预留10mm土层，人工清除，平槽。（位置详见下图）

混合反应沉淀池开槽剖面图

混合反应沉淀池开槽平面图

b) 接触池及出水泵房土方开挖采用1m3单斗反铲挖掘机2台。边坡坡度为1:1，挖土土方总量约为13042m3。厂内2km倒运，卸地设置D80推土机1台，基坑设置坡道2道，坡道宽度为6m，坡度为1:1.8—2。坡道垫30cm厚石料，保证车辆运行。开挖过程中基底预留10mm土层，人工清除，平槽。（位置详见下图）

接触池及出水泵房开槽剖面图

接触池及出水泵房开槽平面图

6.10.1.3垫层施工

   垫层厚度为10cm，模板采用钢模板1015，用双根ф48脚手管，钩头螺栓，3形扣件，连成整体，调直。模板外设木撅加揣手楔加固，内侧设钢筋撅加固。垫层混凝土采用现场搅拌供料，石料最大粒径为5—20mm，混凝土塌落度8—10cm。

    垫层砼施工采用现场搅拌，砂、石、进场后现场取样，送实验室进行配合比设计，水泥用普通硅酸盐水泥，选用自来水搅拌，原材料采用电子计量，运输采用机动翻斗车。

6.10.1.4夯扩桩施工

在垫层施工同时，将夯扩桩桩点位，用经纬仪和钢尺，采用交汇法测出，预埋ф14的钢筋标识，用机砖保护。

砼施工详见(6.2.2.5)

导流墙施工详见(6.2.3.1.4)

6.11加药间

6.11.1施工部署

6.11.1.1施工流程

放线---开槽---垫层---底板---溶液池壁---溶液池壁（-0.20 M.T.D—1.50M.T.D）---满水试验---回填土---开槽---回填级配砂石---垫层---基础---框架梁---DQL---回填土---柱（3.60M.T.D）---梁板（3.60M.T.D）---柱（6.80M.T.D）---梁板（6.80M.T.D）---砌墙---主体验收---装饰---屋面---地面---门窗安装---配套安装

6.11.1.2总体施工方法

地下部分池壁采用组合钢模板，框架、梁、柱用组合钢模板，现浇板采用竹胶板Ф48钢管架子支撑，地下部分完成后进行框架部分施工。

6.11.2主要分部分项工程施工方法

6.11.2.1测量

6.11.2.1.1平面控制测量

   根据测绘队所交导线点进行复核，布设控制点，建立平面测量控制网，依据控制点进行施工放样。采用砼对桩加以保护。

6.11.2.1.2高程控制测量

   根据测绘队所交水准点进行闭合以后，布设水准线路，水准点要布设在安全、牢固的地方。然后与业主提供水准点进行联测和平差计算。

6.11.2.1.3测量管理工作

   施工现场必须坚持数据对算，施测点必须复测，放样点必须上报监理工程师，复核后方可使用。平面点及高程控制点必须定期复测。

6.11.2.2基础

开槽

土方开槽分两步进行，第一步开挖地下部分。采用机械挖槽，人工清槽，边坡1：1，挖土281m3。基坑周围做排水沟（200mm*300mm）向集水坑找泛水。预留施工坡道一条，宽4米坡度为1：2。第二步挖框架条形基础，考虑现状种植土不符合设计要求，准备根据土质报告采用机械挖槽至土层（②-1层）。

加药间开槽剖面图

加药间开槽平面图

地基处理

     根据图纸要求回填级配碎石，回填厚度30cm/步，采用平板振动夯，夯实，压实度控制在95%以上，回填坡角≤45。。

6.11.2.3垫层

     垫层混凝土厚10cm，模板采用10系列钢模板，内外设Ф12钢筋撅固定。砼现场搅拌，石料粒径控制在5-20mm，塌落度5-8cm。随打随抹，平整度控制在5mm以内。

6.11.2.4钢筋工程

钢筋混凝土工程执行国标。

6.11.2.5模板工程

6.11.2.5.1地下部分底板采用20系列钢模板，吊模高度30cm，采用30系列钢模，Ф48脚手架作支撑系统，吊模下设铁板凳间距1m。内模在止水板下埋Ф12梯片一道。

加药间底板吊模图

6.11.2.5.2池壁支模

加药间底板吊模图

6.11.2.5.3柱支模

加药间柱模板图

6.11.2.5.4梁板支模

加药间梁、板模板图

6.11.2.6防水工程：

地下部分混凝土自防水。

6.11.2.7屋面做法：

a)铺200mm厚蛭石保温板，要求蛭石板的密度符合设计要求，从轴线向内满铺，然后自轴线位置向雨水口外边找泛水。

b)在屋顶脊线位置上留宽10cm的槽，内填寸石或大鹅卵石，间距6m埋出气管一个。

c)在保温层上满铺1：6水泥蛭石，并按图纸要求找坡，最薄处到达3cm，上钢滚适当的淋水压实。

d)找平层采用1：3水泥砂浆，采用中粗砂，每6m2做分格缝，在出气管及檐口做劈水，劈水半径≥150mm，水泥砂浆原浆交活，注意后期养护。

6.12 35KV变电站（±0.000为绝对4.05）

施工部署：

    放线→开槽（K-M轴条形；B-K满开）→垫层→基础→基础柱→基础墙→DQL→回填土→首层柱→首层梁、板、梯→二层柱→二层梁、板→砌墙→电缆沟→装修→屋面→门窗→配套安装

6.13加氯间（±0.000为绝对3.600）

基础标高2.000

施工放线→开槽（条形基础）→地基处理→垫层→基础→基础柱→DQL→回填土→主体柱→4.000处梁板→6.800处梁板→主体墙→装修分部→屋面工程→门窗安装→配套安装

6.14污泥浓缩机房

   施工放线→开槽（6～11）→垫层→底板→第一步±0.000池壁及隔墙→3.300池壁、隔墙及顶板→满水实验→开槽（1～6）→垫层→基础→基础柱→基础墙→DQL→回填房心土→1～6轴首层梁板→1～11轴二层柱→1～11轴二层梁板→主体墙→装修→屋面→门窗

6.15鼓风机房

   放线→开槽→基础处理→垫层→基础→基础柱→基础壁板→DQL→回填土→风廊底板（主体柱）→风廊→4.800主体梁、板→屋面→装修→配套安装→8.500主体柱→8.500梁板→主体墙→设备基础

6.16夯扩桩施工

6.16.1复合载体夯扩桩施工：

6.16.1.1 桩径及配筋：桩径ф400mm，配筋为：桩主筋8ф18，ф12＠100加劲筋、底部加劲筋3ф12，箍筋ф8＠100，保护层厚度50mm。（详见桩身剖面图）

桩参数：桩身砼C25；干硬砼不下于0.6M3，三击贯入量不大于15cm。

6.16.1.2复测桩位线

    定位放线必须严格按图施工，桩位前后复核后定位，确保桩位正确无误，经监理验线合格方可进行施工，施工时复测桩位。

6.16.1.3移桩机就位

    检查桩机设备工作是否正常，调直沉管，移桩机就位，在确定所要打的桩位准确后，使沉管中心与桩位中心位对齐，然后将沉管放至地表，并调整管身垂直。

6.16.1.4振动成孔

    先将预制桩尖对准放于桩位，使护筒准确定位于桩位，然后再开锤振动成孔。

6.16.1.5沉护筒至设计标高

    根据操作规程，将沉管至设计标高。

6.16.1.6填料夯击：

护筒沉至设计标高后，提升重锤高出填料口，进行填料，锤做自由落体，夯击填充料（填料量以锤底出护筒底40-60cm为依据）。

6.16.1.7测三击贯入度

    承载体形成密实状态后，重锤以6m落距做自由落体运动，严禁带刹车和离合。测三击贯入度，每级贯入度应比前击小或相等，三击贯入度应满足设计要求：如不满足设计要求，则应继续填料夯击至满足三击贯入度要求。

6.16.1.8填干硬性混凝土

三击贯入度满足设计要求后，填干硬性混凝土0.6m3,继续夯击至锤底出护筒底端2cm-5cm。填充干硬性混凝土分两步进行，先填一半，沉管40cm，再填一半，沉管32cm。

6.16.1.9下钢筋笼至标高：

    在护筒内放入预制钢筋笼，测量钢筋笼顶标高，使钢筋笼端进入夯扩体72cm。

6.16.1.10浇注混凝土：

    从护筒填料口灌入混凝土，一次灌至桩顶标高。

6.16.1.11拔管振捣混凝土

混凝土浇注完毕后，边振边拔，拔管速度不宜过快，同时注意观察钢筋笼是否有位移。

6.16.1.12复合载体夯扩桩施工依据

复合载体夯扩桩施工工艺流程图

6.16.1.12.1《地基与基础工程施工及验收规范》 GBJ202-83；

6.16.1.12.2《建筑桩基技术规范》 JGJ94-94；

6.16.1.12.3《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB50204-92；

6.16.1.12.4《复合载体夯扩桩设计规程》 JGJ/T135-2001；

6.16.1.12.5《建筑地基基础设计规范》 GB5007-2002；

6.16.1.13复合载体夯扩桩（抗拔）工程质量保证

6.16.1.13.1质量口之主要指标

6.16.1.13.1.1桩孔的垂直度偏差≯1%L。

6.16.1.13.1.2桩径允许偏差为-20mm。

6.16.1.13.1.3放置钢筋笼顶标高允许偏差为±50mm；

6.16.1.13.1.4钢筋笼主筋保护层允许偏差为±20mm。

6.16.1.13.1.5钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼直径±10mm；钢筋笼长度±50mm。

6.16.1.13.1.6细长锤锤出护筒深度，填料时：40-60cm；夯填干硬混凝土时：2-5cm.。

6.16.1.13.1.7夯填0.5m3干硬性混凝土，锤击干硬性混凝土出护筒2cm-5cm。

6.16.1.13.1.8桩身混凝土配合比满足设计要求，坍落度控制在14cm-16cm左右。

6.16.1.13.1.8灌注充盈系数≥1.0

6.16.1.13.1.10桩的混凝土试块要有专人负责，每台班不少于1组。

6.16.1.13.1.11控制三击贯入度不大于15cm，重锤落距为6.0m。

6.16.1.13.1.12未尽事项严格执行《建筑桩基技术规范》JGJ94-94及《复合载体夯扩桩设计规程》JGJ/T135-2001和本工程设计说明。

6.16.1.14.2质量保证措施

6.16.1.14.2.1桩位放线：首先由测量人员根据设计要求放出桩位线，由专人验线并报监理单位合验，做好桩位预检纪录。

6.16.1.14.2.2移桩机就位，调整护筒垂直，确保其垂直度偏差不大于1%。

6.16.1.14.2.3放置钢筋笼时，用水平仪测量其标高，确保钢筋笼顶标高在允许误差范围内。提升护筒时，观察钢筋笼是否有竖向位移。

6.16.1.14.2.4钢筋笼制作完成后，复测主筋直径、长度及箍筋间距，确保其在误差范围内。

6.16.1.14.2.5混凝土搅拌时，砂与碎石每车都要过秤计量，严格按混凝土施工配比下料，每盘搅拌时间不少于2分钟，塌落度控制在14-16cm左右。

6.16.1.14.2.6干硬性混凝土水泥、砂石配比同桩身混凝土配比，用水量减少，以手攥成团为宜。

6.16.1.14.2.7派专人负责按有关规定留取试块，并随时检查塌落度是否满足要求。

6.16.1.14.2.8测三击贯入度时严禁带刹车和离合，测量要细致、准确，如实记录测量数据。

6.16.1.14.2.9成桩过程中随时测量对邻桩的影响，发现邻桩水平及竖向位移超过30mm，则停止夯击。

6.16.1.14.2.10成桩过程中，应随时观察地面隆起，当隆起超出规范要求时（小于50cm），应立即停止施工，报告技术人员解决。

6.16.1.14.2.11当相邻桩施工互有影响时，应跳打基桩，施工桩位周围成桩混凝土应初凝。

6.16.1.14.2.12混凝土振捣时，确保桩头混凝土密实。

6.16.1.14.2.13施工原始记录应详实、项目完整、签字齐备。

6.16.1.14.2.14设置专职资料员，负责进度报表、资料收集整理等工作。

6.16.1.14.2.15严格执行国家及地方实行的检测检验规定。

6.17围墙

  施工工艺：开槽→素土垫层→3：7灰土→砼圈梁→砖砌围墙

6.17.1围墙砌体采用实心粘土砖；砖强度等级：MU10，地面以上为M10混合砂浆砌筑，地面以下为M10水泥砂浆砌筑。

6.17.2伸缩缝不大于50m。

6.17.3围墙基础坐至未经扰动的原状，否则采用素土垫层，素土分层夯实。压实素土垫层质量控制干密度ρd=1.55-1.6t/m3，素土含水量为最优含水量，应采用击实实验确定，耕植土全部清除，素土垫层厚度H不小于500mm，B=H。基础以上的回填土压实系数不小于0.94。

6.17.4围墙两侧地面如有高差，低的一侧回填土与另一侧找平，其顶部宽度不小于2m，按稳定土坡（22o）放坡分层回填夯实。

7.主要施工方法及措施

7.1砼工程

结构混凝土工程是结构工程中最为重要的部分。本工程的混凝土主要以厂内自建混凝土搅拌站为主，当工程一次需用混凝土的量较小时，采用现场自拌的方法。

自拌砼的质量要求：

7.1.1原材

7.1.1.1水泥

    （1）混凝土所用水泥，按图纸要求,水泥采用A种非碱活性集料配制混凝土,未有要求的应采用符合规范规定的普通硅酸盐水泥，水泥标号以其软练胶砂强度（MPa）表示时，对于C30以下的混凝土宜为混凝土标号的1.2~2.2倍，对于C30以上的混凝土宜为混凝土标号的1.0~1.5倍。无论使用何种水泥都必须经监理工程师的认可。

（2）每批水泥进场都应向监理工程师提交交货单抄件，说明水泥的生产厂家，水泥的品种、标号、出厂日期与数量，连同厂家的品质试验报告等合格证明书，表明这批水泥经过试验分析是符合规范要求的。

（3）对水泥质量有怀疑或生产日期超过3个月时，应按有关规定重新取样检验，按监理工程师认可的复验结果使用。

（4）对进场的每批水泥均按规范规定取样检验，检验结果报送监理工程师批准。不合格水泥不得使用。

（5）水泥运到工地后应尽快使用，水泥由于受潮或其他原因，监理工程师认为变质或不能使用时，应从工地运走。

7.1.1.2  细集料

细集料由天然砂或硬质岩石轧碎而成的人工砂组成，要求质地坚硬、颗料洁净、耐久性好，且不得包含团快、以及粘土、灰尘、盐、碱、壤土、有机物和其它有害物质。如果需要时，砂应经过筛洗以达到上述要求。

（1）混凝土用砂宜采用中粗砂，含泥量应小于 3%。

（2）砂的级配应符合砂的分区级配范围所列三个级配区中任何一个级配区所规定的级配范围。级配要求是确定所有料场材料适用性的最大极限，一个料场材料的级配应大致均匀，不能都用规定级配的最大极限百分比。

为了确定颗粒的粗细程度，应对其计划使用的材料采取代表性样品进行细度模数测定。

（3）砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不宜超过规范规定。砂中含泥量超过要求时，可经过水洗使用。细砂不宜单独用于混凝土中。

砂中杂质含量限值

    注：1）有抗冻、抗渗要求的混凝土，含泥量不应超过3％，云母含量不应超过1％；

2）对有机质含量进行复核时，用原状砂配制的水泥砂浆抗压强度不低于用洗除有机质的砂所配制砂浆的95％时为合格；

3）杂质含量均按质量计。

（4）采用机制砂,所采用河砂的软弱颗粒较多时，应进行碎指标试验。对C30及以上的混凝土，其所用砂的压碎指标不应大于30％；对C30以下的混凝土，其压碎指标不应大于35％。

（5）当对砂的坚固性有怀疑时，应用硫酸钠进行坚固性试验，试验时循环5次，砂的总质量损失不应大于10％。

7.1.1.3 粗集料

（1）粗集料应采用坚硬砾石、破碎卵石或碎石，禁止使用受矿物水特别是酸水浸蚀的石灰岩碎石或受过锻烧的石料。粗集料应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3。

（2）粗集料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单料级配配合使用。粗集料的级配范围应符合规范要求，碎石粒径不大于40mm，含泥量应小于1%，级配要适应。

（3）最大颗粒尺寸不应超过结构最小尺寸的1／4和钢筋最小净距的3／4；在二层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1／2。用混凝土泵运送混凝土的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对于碎石不宜超过输送管径的1／3；对于砾石不宜超过输送管径的1／2.5。

（4）碎石或砾、卵石的压碎指标应符合下表的规定。

（5）当对粗集料石质抗压强度有争议和监理工程师有要求时，应进行石质抗压强度试验。碎石或卵石的岩石试件（边长为5cm的立方体或直径与高均匀5cm的圆柱体）在含水饱和状态下的抗压极限强度与混凝土设计标号之比，对于大于或等于C30的混凝土，不应小于2；对于小于C30的混凝土，不应小于1.5。

  （6）粗集料中杂质含量不应超过表的规定。

碎石或砾、卵石的压碎指标

注:压碎指标时，接近较小值者适用于高标号混凝土，接近较大值者适用于较低标号混凝土。

碎石或卵石杂质最大含量

注：1）有抗冻、抗渗要求的混凝土，碎石或卵石含泥量不超过1％。

2）杂质含量以质量计。

7.1.1.4  外掺剂

（1）所采用的外掺剂，有生产厂家的证明材料或经有关部门检验附有检验合格证证明的产品，证明外掺剂在类似的工程中已取得满意的效果，报监理工程师批准。

（2）混凝土外掺剂的技术要求应符合有关规定。

（3）外掺剂的使用量，应符合生产厂家的规定，并经试验验证。

（4）用于钢筋混凝土的外掺剂中不应含有氧化钙。

（5）经批准在混合粒中使用水溶液凝剂时，其含水量应计入混合料的有效水量中。

7.1.1.5  拌和用水

拌制混凝土用的水，应符合下列要求：

（1）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸等。

（2）污水、PH值小于3的酸性水及含硫酸盐量按SO3计超过水的质量0.27%的水均不得使用。

（3）钢筋混凝土和预应力混凝土不得用海水拌制混凝土。供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。

7.1.1.6  材料的运输和存贮

    （1）集料

a. 混凝土用的集料，在运输或工地存贮时，应使其不受污染。

b. 不同来源和尺寸的集料运抵工地后，贮存在相互分开的不同料堆中。

c. 粗集料堆应按厚度不超过1m的水平层堆放，以免集料发生离析。如果集料有离析时，必须重新拌和，以符合规定的级配要求。

（2）水泥

a. 水泥在运输过程中必须用防水篷布或其他有效的防水覆盖物加以覆盖。散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其他任何材料。

b. 水泥应贮存足够的数量，以满足混凝土的浇筑需要。任何时候不能因水泥供应中断而暂停浇筑。

c. 在适当地点建立完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿的足够容量的库房放置水泥，地板高出地面至少0.3m，以防止受潮。袋装水泥紧密堆放，以减少空气流通，并不得靠外墙堆放；散装水泥应贮存在密封的、不受气候影响的料斗中。

d. 不同各类的水泥应贮存于不同库房；不同批次交货的水泥，其贮存方式应便于按交货的先后次序予以使用。

e. 水泥在交货后应尽快使用。

f. 对于小型结构物使用的水泥可以露天存放，但应有高的平台和严密的防雨设施。

7.1.2  混凝土配合比设计：

7.1.2.1  普通砼的配合比设计

    （1）设计配合比的施工配制强度可按符合国标、地方规范及设计规定办理。

    （2）混凝土的最大水灰比和最小水泥用量，应符合设计要求。钢筋混凝土中所用水泥强度等级42.5Mpa，且应有良好的级配。

    （3）混凝土的水泥用量（包括代替部分水泥的混合材料），一般不超过400kg/m3，预应力混凝土水泥用量最大不应超过550kg/m3。

    （4）混凝土砂率的确定

a. 坍落度在T≤60mm及T≥10mm范围内的混凝土砂率，可根据粗骨料品种、粒径及水灰比按下表选取。

b. 坍落度T≥100mm的混凝土砂率，应在表值基础上，按坍落度每增大20mm，砂率增大1％的幅度予以调整。

c. 坍落度T＞60mm或T＜10mm的混凝土及掺用外加剂和掺加料的混凝土，其砂率应经试验确定。

混凝土砂率（％）

注：①本表数值中砂的选用砂率，对细砂或粗砂，可相应减小或增大砂率；

    ②只用一个单粒级粗骨料配制混凝土时，砂率应适当增大；

    ③对薄壁构件砂率取偏大值；

    ④本表中的砂率系指砂与骨料总量的质量比。

7.1.2.2  混凝土的试配

    （1）首先应向监理工程师提交拟定的各种资料，其内容包括：

水泥的品种及来源；

各种集料的来源；

细、粗集料以图表表示的标准级配情况连同细、粗集料组合的比例情况；

集料与水泥的重量比；

水与水泥的重量比；

制作与养生的方法；实验室按标准方法试配，养护采用标养室养护。

混凝土位置及尺寸有关的和易性。

（2）在混凝土浇筑开始前至少28天，作好试配拌和的一切准备工作，并在试验室中试拌，作抗压强度试验。试拌所用的材料应与工程所用的材料相同。

每种混凝土标号做三组试件，每组应制取6个，3个作7天，3个作28天的抗压强度试验。所有立方体试件的制作、浇筑、振捣、养生及试验均应在监理工程师的监督下按照标准进行。

（3）当试配已满足规范要求时，将每种配合比的全部内容，包括强度、各种集料的级配、混合粒级配、水灰比、集料与水泥的比例、坍落度等以及建议的混合料的配合比设计报监理工程师批准。

（4）水泥、砂，石及外加剂等建筑材料必须具有市技术监督局核定的法定检测单位出具的（碱含量和集料活性）检测报告。

    （5）水池底板、池壁、顶板混凝土中掺入混凝土外加剂其掺入量由厂家提供。

    （6）根据图纸要求，池壁及底板的混凝土及加强带中掺入抗裂、泵送复合防水剂。掺入量可根据施工季节等条件由厂方提供技术保证。池体混凝土中掺加HE型防水剂，掺量为水泥用量的4-6%。

试配被批准后，对所有施工的混凝土均应使用这种配合比，未经监理工程师的批准，混合料的比例、水泥的料源和集料的种类、粒径和级配范围均不得变动。

7.1.3  混凝土的拌制与运输

7.1.3.1  混凝土的拌制

（1）混凝土只能按工程当时需用的数量拌制，已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度。浇筑时坍落度不在规定限界之内的混凝土不得使用。

（2）气温低于＋5℃时不得拌混凝土，除非经监理工程师同意采取特殊措施。冻结了的材料或含冰凌的材料不得使用。

（3）在炎热的天气，应采取经监理工程师同意的措施，设法降低拌和后的混凝土的温度，并防止混凝土在浇筑过程中过早硬化和出现裂纹。

（4）混凝土一律不得使用人工拌和。

（5）防水混凝土搅拌时间不应小于2min。

7.1.3.2  混凝土的运输

混凝土的运输采用搅拌运输车和混凝土泵车进行，其技术要求见下表

运输混凝土的技术要求

7.1.4 混凝土的浇筑与振实

7.1.4.1浇筑砼前的检验

（1）对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查清理干净模内杂物，并取得监理工程师同意后方可进行。

（2）运至浇筑地的砼如有离析现象或坍落度不符合要求应重新搅拌均匀满足要求方能入模。

（3）浇筑前应将基底润湿后再浇筑砼。

7.1.4.2  浇筑方式与要求

本工程混凝土的浇筑方式拟采用泵送形式，泵送主要用于池壁、底板、走道板等一些大砼量及较高结构的浇筑。浇筑时要满足以下要求。

（1）砼浇筑时应注意：

   a.自由倾落高度一般不宜大于2m，以不发生拌和物出现离析为好。

   b.当倾落高度大于2米时，应通过串筒、溜管等设施滑落而下。

       c.在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过2米。

（2）一般池壁及基础砼，应在整个平截面范围内分层浇筑，并应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5米以上，其分层不宜超过下表：

                   浇筑分层厚度    

（3）混凝土应尽量在白天浇筑，并应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师认可，且不得超过下表规定，若超过允许间断时间，按施工缝处理。

       浇筑混凝土的允许间断时间（min）

注：  （1）表列时间自间断前的混凝土搅拌加水算起。

（2）表列数值未考虑用外加剂的影响。

（3）砼在浇筑前，砼的温度应维持在10-32℃ 之间。

  （4）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

  （5）混凝土初凝后，模板不得振动，钢筋不得承受外力。

  （6）工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

7.1.4.3 泵送混凝土

（1）泵送混凝土在浇筑前必须进行配合比及规定的预备试验并经监理工程师书面批准，混凝土泵送施工工艺见《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）有关规定。

（2）在浇筑混凝土开始前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土应废弃，直到排出质检人员和监理工程师认可的质量一致的、和易性好的混凝土为止。

（3）混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡，泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。

（4）泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min，炎热气候不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。

7.1.4.4高强度混凝土的浇筑

（1）配制高强混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除，除事先规定的部分用水可留在现场补加外，严禁在材料出机后再加水。

（2）高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入应在用水量中扣除这部分溶液用水。

（3）加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中继续搅拌的时间当用粉剂时不得少于60s，当用溶液时不得少于30s。

（4）拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机。

（5）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间应经试验确定，若超过间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

7.1.4.5混凝土的捣实一般要求

（1）所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实，均匀的整体。

（2）除非监理工程师书面许可采用其他方法，混凝土的捣实，一般均应使用内部机械振捣，混凝土构件顶面部分、其他特殊地方可用外部机械振捣。

   （3）工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。

7.1.4.6振捣

（1）振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土紧插慢拔，以免产生空洞。

（2）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm。

（3）插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右。

（4）当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋件构件相接处。

（5）模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及表面平滑.

（6）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

（7）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

（8）混凝土捣实后1.5-24h之内，不得受到振动。

7.1.5 混凝土的养护

7.1.5.1  一般要求

（1）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天或监理工程师指示的天数。预应力混凝土的养生期应延长至施加预应力完成为止。

（2）构件体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。

（3）构件不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。

（4）结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应保持湿润。

（5）同样构件尽可能在同一条件下养生。

（6）当结构物与流动性的地表水或地下水接触时，应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7天之内不受水的冲刷。当环境水有侵蚀作用时，应保证混凝土在浇筑后10天内以及其强度大到设计等级的70％以前，不受水的侵袭。

（7）养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

7.1.5.2 洒水养生

(1)              应在砼浇筑后的12小时内对砼加以覆盖和浇水。

(2)              砼浇水养护时间，不得少于7天；对掺有缓凝剂或有抗渗要求的砼不得少于14天。

(3)              洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，浇水次数应能保持砼处于湿润状态。

(4)              砼养护用水应与拌制砼用水相同。

(5)              底板、池壁砼养护表面覆盖毛毡片。

（6）气温低于5℃时，应覆盖保温，不得洒水养生。

7.1.6 炎热气候的混凝土施工

根据本工程的施工总体安排，主体混凝土施工经过2003年的夏季，而天津市夏季的极端最高气温为37.9℃，为此在炎热气候的混凝土施工。按下列要求操作：

在浇筑前的混凝土温度不应超过32℃。应采取以下措施:

7.1.6.1  集料及其他组成成分的遮荫或围盖和冷却。

7.1.6.2  在生产及浇筑时对配料、运送、泵送及其他设备的遮荫或冷却。

7.1.6.3  喷水以冷却集料。

7.1.6.4  用致冷法或埋水箱法或在部分拌和水中加碎冰以冷却拌和水，但在拌和完后，冰应全部融化。喷洒用水及制冰用水应符合要求。

7.1.6.5 与混凝土接触的模板、钢筋、法兰盘及其他表面，在浇混凝土前应冷却至32℃以下，其方法为以湿麻布或棉絮、喷雾状水，用保护罩覆盖或其它监理工程师认可的方法。

7.1.7  寒冷气候的混凝土施工

根据气象与水文资料，天津市的极端最低气温为－22.9℃，冬季三个月的平均气温在0℃以下，最大冻土深度为70cm。

根据施工总体安排，寒冷气候的混凝土施工按下列要求操作：

7.1.7.1  当工地昼夜平均气温低于＋5℃或最低气温低于－3℃时，混凝土的浇筑及养护应符合冬季施工的要求。

7.1.7.2  应备有足够数量的能连续记录的温度计，在7天内，约每30m3混凝土，在其附近放置一个温度计，设专人连续观测记录。

7.1.7.3  混凝土拌和时，各项材料的温度应满足混凝土拌和所需的温度，为满足拌和温度，材料可分别加热，首先应考虑水，再考虑集料，水泥只保温，不得加热。

7.1.7.4  当确定拌和料的拌和温度时，应考虑混凝土拌和时及运输至成型的热量损失。

7.1.7.5  在寒冷气候应对混凝土负责保护，任何由于保护不善受冻而损坏的混凝土都必须清除后重新浇筑。

7.1.8  混凝土的质量检验

7.1.8.1  一般要求

   （1）为了检验混凝土质量，一般应作抗压强度试验，当监理工程师要求时，还应作防渗及抗折强度等试验。

  （2）所有结构混凝土的试验，按有关规定办理。

7.1.8.2 试件取样和检验评定

    （1）不同强度等级及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑现场或拌和地点随机制取。每组3个试件应在同一盘混凝土中取样，并以同条件制作和养生。每组试件的抗压极限强度以3个试件测值的算术平均值为该组试件的测定值；如有一个测值（最大值或最小值）与中间值的差值超过中间值的15％时，则取增值为该组试件的测定值；如有两个值（最大值和最小值）与中间值的差值均超过中间值的15％时，则该组试件的强度不应作为评定的依据。

（2）浇筑一般体积的结构物（如基础、池壁等）时，每一单元结构物应制取2组。

（3）连续浇筑大体积结构物，每80~200m3或每一工作班应制取2组。

（4）上部结构，每片池壁、梁、板等主要构件长16m以下应制取1组，16~30m制取2组，31~50m制取3组，50m以上者不少于5组，小型构件每批或每工作班至少应制取2组。

（5）构筑物每座、每处或每工作班制取不少于2组。

（6）冬季施工的重要结构混凝土，应增加2组补充试件，其中1组可在混凝土温度下降到1~2℃时进行试验，另1组作备用试件。

（7）应根据施工需要，另制取几组与结构物或构件同条件养生的试件，作为拆摸、张拉预应力、承受荷载等施工阶段的强度依据。

（8）混凝土的抗压强度，应以标准条件养生下28天龄期的试件为准，并按国家标准的规定进行检查和评定。

7.1.8.3  质量标准

    （1）实测项目

混凝土基础、池壁、走道板、柱、小型预制件等的允许偏差及检查方法分别见下面列表

混凝土基础实测项目

（2）外观鉴定

1）混凝土表面平整、颜色均匀一致，施工缝修饰光洁；

2）梁、柱、基础的混凝土蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深度不得超过10mm；一般小型混凝土构件的蜂窝、麻面面积不超过该面面积的1％，深度不超过10mm。

3）小型件外型轮廓清晰，线条直顺，无翘曲现象。

7.2商品砼的质量要求

    商品砼必须严格按配合比组织生产。为加强对砼生产过程的控制，除选择信誉好的生产厂家外，还要向拌合站派驻内部质检员监督检查各种原材料到货情况、计量情况、搅拌时间等。商品砼每车必须有供应单并注明使用部位，到现场由我方管理人员核准无误后方能灌筑。

     对于砼的质量要求，从操作程序上砼生产厂应符合天津市建委有关要求，并将资料报送监理认可，认可后的拌制砼时应符合下列规定：

强制式砼拌制时间必须按机械说明上要求的严格把关。

砼中砂浆密度与单位体积砼中粗骨料含量均应符合国家标准要求。

砼拌合物在搅拌地与浇筑地均进行取样检测。

根据需求，如应检查砼的其它质量指标时，检测的结果也应符合各自的要求。

     要求砼应做到：混凝土必须能在最短的时间运到施工现场。从搅拌输送车运卸的混凝土中所测塌落度之差不超过2cm。混凝土搅拌运送车在运送混凝土时，通常的搅动转速为2.4r/min，整个输送过程中拌筒的总转数应控制在300转以内。砼搅拌输送车因途中失水，到工地需加水调塌落度时，应征得监理同意，并保证以6—18r/min搅拌速度搅拌。

砼浇筑

a）砼到现场后需做坍落度试验，与入模时要求的坍落度应在允许误差2 cm内，同时进行温度检验，控制砼入模温度不高于32℃，若不符应退回并通知拌合站调整。从砼搅拌运输车卸出的砼不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方能卸料。

b）砼生产后，必须在规定时间内灌筑，若由于交通、车辆、现场等原因造成延误，超出时间的不准采用，也不允许二次加水搅拌使用。

  c）入模砼应对称下料，砼振捣至不冒气泡但不得过振为准，以免引起砼中粗料下沉。

其余质量保证措施在保证符合规范和设计要求的前提下，同自拌混凝土的要求。

7.3钢筋工程

7.3.1 钢筋施工

    钢筋直径≥22以上采用单面焊，焊缝10d；钢筋直径<22下搭接，Ⅱ级钢筋搭接42d；I级钢筋搭接30d。温度缝处，固定橡胶止水带采用Ω型钢筋固定。

7.3.1.1钢筋的检验及使用要求

7.3.1.2钢筋加工

7.3.1.3钢筋焊接

钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。

钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂纹，与电极接触的钢筋表面，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋不得有明显的烧伤。

钢筋电弧焊焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹。

钢筋闪光焊接质量要求

钢筋电弧焊质量要求

注：d为钢筋直径

7.3.1.4钢筋电弧焊焊条型号要求

7.3.1.5钢筋接头的质量要求

a）

b）

7.3.1.6钢筋绑扎的工艺要求：

钢筋均采用墨斗弹线绑扎，确保钢筋的绑扎尺寸准确无误。为保证钢筋的保护层厚度，在每平方米模板范围上放一块垫块，在异型模板面上至少放两块垫层。施工过程中应尽量减少工艺筋的预留和预埋，以防止几何尺寸出现误差和钢筋锈蚀。工艺筋必须设置的部位，首先应有工艺筋施工措施做指导，由钢筋技师负责实施。绑扎钢筋时还要处理好预留孔和预埋件。

底板上层钢筋采用梯片固定，梯片间距1.2m；池壁甩筋应同时绑扎，为保证钢筋平整度，位置准确，整体性，池壁钢筋绑扎采用梯片，间距1.4m每2m点焊一处。池壁甩筋用钢管做顺水，与吊模钢管固定。钢筋的交叉点应用铁丝绑牢，必要时，亦可用电焊焊牢。箍筋的末端应向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。池壁的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成90度。采用插入式振动器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于15度，在浇筑过程中不得松动。绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

钢筋加工检验标准见表

钢筋安装检验标准见表

注：同一截面指30d长度500mm，d为一根受拉筋的直径             

7．4模板工程

7．4．1 操作工艺

基础模板安装

根据基础墨线钉好压脚板，用U型卡或连接销子把定型模板扣紧固定。安

装四周龙骨及支撑，并将钢筋位置固定好，复核无误。

柱模板安装

按照放线位置钉好压脚板。按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模

板，模板之间用契形插销插紧，转角位置用联结角模板将两模板连接。安装柱箍：柱箍可用钢管、型钢等制成，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择，必要时可增加穿墙螺栓。

安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边的拉杆或顶杆，固定于事先预埋在楼板

内的钢筋环上，用花篮螺栓或可调螺杆调节校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠，与地面的夹角宜不大于45度。

池壁模安装

按放线位置进行模板的拼装，边安装边插入穿墙螺栓和套管。穿墙螺栓的规格和间距在模板设计时应明确规定。根据模板设计要求安装池壁模的拉杆或斜撑，且边安装边校正其平整度和垂直度。模板安装完毕，应检查一遍扣件、螺栓、拉顶撑是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密。

7.4.2 质量标准

保证项目

   模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。

基本项目

   模板接缝宽度不得大于1.5mm。模板表面清理干净并采取防止粘结措施，模板上粘浆和漏涂隔离剂累计面积：墙、板应不大于1000cm2；柱、梁应不大于400 cm2。

允许偏差

定型组合钢模板安装的允许偏差见下表

模板安装允许偏差

7.5预埋件、预留孔洞

7.5.1预埋件、预留孔洞的分类原则

主结构的预埋件、工艺中的预留。

7.5.2 给水排水工程的穿墙防水套管及预留孔洞

    为保证各类埋件、孔洞的几何尺寸、位置、牢固性应遵循专业施工工种负责，相关施工工种结合，以防为主，严格把关的原则，严格执行“三检”制度，并按照ISO9002过程控制的要求，作好每道工序的追溯记录。

7.5.3埋件的制作

各专业工种的技术负责人在制作之前必须熟悉施工图纸并召集相关的专业，供货厂家及具体的操作人员，对相关的图纸进行会审并做好记录。根据设计及施工规范要求，绘制出埋件小样图并应该详细表明质量要求，规格尺寸，埋件数量及防腐要求，然后上报项目经理部、技术部门复核后，经总工程师批准后方为有效小样图纸。

埋件所使用的原材料必须选择合格的厂家并应有材质合格证、出厂合证、

生产许可证。如遇有关规范及地方法规所规定有特殊要求的还必须要做复试。制作之前，应由专业工种技术负责人向全体操作班组做技术交底，并做好交底记录。制作出的成品埋件，应进库房分类码放，做好标识，并应严格执行收发制度。

7.5.4施工预埋前的控制

施工之前，主管工程师应对施工图纸进行详细的审查，并应组织专业员

核对，所标识的预埋件位置及预留孔洞位置应由项目经理部的技术部门进行技术复核并做出文字记录。

所下的预埋件应按施工工序流水段内的小样单领用。预埋后如发现数量或

种类有误（即出现剩余或缺量）应重新全部进行核对。

7.5.5预留孔洞的控制

预留孔洞模型加工，应在充分熟悉图纸，了解孔洞用途的前提下，做出模型小样图纸。根据孔洞类型小样图纸由专业操作人员进行加工制作。几何尺寸的误差必须符合有关规范的要求，同时必须应满足设计要求。加工后的孔洞模型应入库码放，并应做好标识工作。

7.5.6穿墙套管埋件的控制

穿墙套管的原材料必须符合施工规范的要求。穿墙套管的管径应比所穿

管径大1#。套管的中部应焊止水环，两端应焊法兰盘，其中间用油麻填满，并用柔性防水材料封严。加工成型的穿墙套管应进行防腐处理（外防锈内防腐），并同样应入库码放，做好标识。

7.5.7施工过程中的控制

在预埋之前，现场主管工程师必须会同质检员及操作人员共同对埋件、预留孔洞的标高、位置进行复核检查。检查无误后由主管工程师签发放行单方可转入下道工序。埋件的稳固方法，采用焊接法稳固，所使用的焊条应符合施工规范和设计要求，对于50mm2以下的埋件也可采用绑扎法进行稳固，必要时刻采用电焊。就位以后的埋件，应按“三检”制度进行验收，验收合格后，可放行转入下道工序。

在混凝土的浇筑过程中，应由专业专职人员进行跟班检查，发现有委蛇现

象，应及时处理，纠正合格后，方可继续浇筑。浇筑后的混凝土，在初凝之前，质检人员必须对所下的埋件再进行一次检查验收，避免给下道工序留下后患。混凝土终凝后，立即进行标识。

7.5.8拆模时的控制

（1）现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求。当设计无要求时，对于侧模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。

（2）预应力混凝土池壁模板的拆除，应在预应力筋张拉前拆除，即砼强度达到C12.5时进行一次张拉，此时先拆除锚固肋处模板。

（3）拆模时要注意，对预留孔的保护，严禁对孔边进行剔砸。如因跑模造成预留孔洞的几何尺寸变形，应报请驻地监理工程师同意后修复。对于大于200mm2水平预留孔洞，应按安全技术措施的要求进行封盖或维护，并应设立安全警示牌。拆模后的埋件表层混凝土浆应清楚干净，并应做好标识工作。

7.5.9严禁利用预埋件做其他工序的临时锚固点。

严禁在预埋件上做其他工序的临时电焊机地线焊点。对穿墙管、预留洞，应采用木制或铁制及麻绳加塑料加以覆盖或封堵。对于重要部位的预埋件、预留孔洞、穿墙套管应挂有标识牌，并注明其用途。

8.新工艺施工

8.1预应力施工

本工程中，共有初沉池2座，二沉池4座。其平面均为圆形。

初沉池内径42m，池壁采用无粘结预应力砼结构。池壁厚0.25m，锚固肋长2.6m、宽0.45m。池总高5.475m。每座初沉池设22圈无粘结预应力筋，无粘结筋半径21.197m。池壁砼设计强度：C40；抗渗等级S6；抗冻等级F150。

二沉池内径36m, 池壁采用无粘结预应力砼结构。池壁厚0.25m，锚固肋宽2.8 m。池壁总高4.98m。每座二沉池设19圈无粘结预应力筋，无粘结筋半径为18.17m  。池壁砼设计强度：C40；抗渗等级S6；抗冻等级F150。

以上结构的池壁采用无粘结预应力施工工艺，预应力筋采用1860级φj　  15.2低松弛成品无粘结钢绞线，张拉端锚具采用符合规范要求OVM15—1夹片式锚具，标准锚垫板150* 150* 150mm,材质为Q235B。

初沉池、二沉池池壁预应力筋按环向布置，每个池子共设6个锚固肋，每一周圈由3段无粘结筋组成。无粘结预应力筋为120度包角，相邻两圈无粘结筋的张拉端交错60度布置，分别锚固在3个锚固肋上。

预应力施工必须严格按照《无粘结预应力混凝土结构技术规程》JGJ/T92-93施工。

1、  无粘结预应力筋的制作、包装及运输，按规程第5.1.1条至第5.1.4条施做。无粘结钢绞线断料，应按计算长度用无齿锯切割，不得使用气割或电焊切割。

2、  无粘结预应力筋的铺设和混凝土浇注，按规程第5.2.1条至第5.2.7条施做。

3、 池壁无粘结筋铺设之前，先绑扎池壁普通钢筋，以形成基本骨架。即可按设计要求的预应力筋标高，点焊φ8钢筋支架，间距一般为1500mm。

4、 预应力筋采用单根穿束，从一张拉端穿入另一张拉端，在穿行过程中，池壁侧应每隔一定长度派专人递送。应与其他施工人员密切配合，尽量避免塑料外皮破损，如发现破损，可用防水胶带进行缠绕修补，如破损严重应予以更换。每一端部锚垫板外留钢绞线张拉长度300mm。预应力筋绑扎固定可用铁丝与支架钢筋进行绑扎。铁丝不宜扎得太紧，以免塑料层有明显刻痕和压纹。无粘结筋固定必须牢靠，严禁管线施工时的电焊作业在无粘结筋的上部进行。

5、 无粘结筋铺设完毕后，在锚固肋端部固定螺旋筋和锚垫板，锚垫板应固定牢靠，与预应力筋中心线末端的切线相垂直。锚垫板的中心高度应与无粘结筋的矢高要求相吻合。

6、 无粘结预应力筋的铺设遇孔洞时，应严格按设计图纸尺寸敷设。预应力筋倾斜角不得大于4度。

7、 在完成全部钢筋绑扎、无粘结筋敷设完成后，应进行隐蔽工程的验收，当监理工程师确认合格后方可浇灌混凝土。

8、 浇捣混凝土时，应防止振动棒将无粘结筋塑料外皮凿破。因张拉端钢筋较为集中，混凝土浇捣必须注意振捣密实。混凝土浇捣时，施工人员严禁踏压无粘结筋、支架及预埋件。同时注意端部和钢筋较密处混凝土的密实性，防止发生空洞现象。

9、 无粘结预应力筋的张拉，按规程第5.3.1条至第5.3.16条施做；池壁预应力筋均采用两端张拉。

按设计要求：池壁无粘结预应力筋分两次张拉。

注：二沉池中虚线表示的预应力筋第一次张拉时不进行张拉。

池壁水平环向预应力的张拉，采用6套张拉设备，分别置于3个锚固肋上，对同一圈两束无粘结筋同时张拉。墩头锚固如图所示：

张拉顺序：先在1#、3#、5#锚固肋上，张拉奇数圈，奇数圈自下而上进行张拉。奇数圈张拉完毕后，张拉设备转移至2#、4#、6#锚固肋上，张拉偶数圈预应力筋。偶数圈自上而下进行张拉。

预应力筋张拉采用应力和伸长值双控制。

张拉程序：0-0.5σcon量测初始伸长值—1.03σcon锚固，量测张拉伸长值。

预应力筋张拉控制应力=1350N/mm2

单根预应力筋张拉力为1350*139=187.65KN

    实际施工张拉力为1.03*187.65=193KN             

   张拉时应做到无粘结筋、锚具与千斤顶三对中，张拉过程应均匀。张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。

8.1.2预应力施工工艺流程

8.1.3劳动组织及施工进度安排

共配置3个张拉作业小组，6套张拉设备，每个小组3人：司泵1人，记录1人，操作千斤顶及测伸长值1人，4个小组共计18人。

每个池子张拉工期为1~2天，当最先施工的池子具备施工条件是开始张拉，一个池子张拉完成后立即进行下一个池子的张拉。

8.1.4质量保证措施

1、锚具采用设计指定产品，并具有产品质量保证书，产品符合《预应力筋用锚具、夹具及连接器》GB/T  14370—93，锚具的进场验收应按《混凝土结构工程施工及验收规范》GB 50204—90进行。并按规范要求与无粘结筋一同做静载锚固性能检验。

2、无粘结预应力筋采用符合设计要求的1860级，φj5.20成品无粘结预应力无粘结，具有产品质量保证书。产品符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T  5524—1995标准。并按规范要求在使用进行力学性能检验。并测定出钢绞线的实际弹性模量。

3、当池体结构砼同条件养护试块强度达到设计张拉施工强度后，并经有关部门确认后方可分批进行张拉施工。

4、张拉仪表精度不低于1.5级，并在施工前进行检定。张拉仪表及千斤顶在使用前经计量检测部门进行配套校验。

5、在张拉施工 过程中，随时观测各种数据的变化。采用压力表控制应力，并用伸长值进行校核，张拉伸长值控制在+6％~—-6％以内，如超过此范围暂停施工、分析原因采取措施处理后，方能继续施工。

6、严格按张拉施工操作规程施工，个张拉小组服从统一指挥，采用对将机相互间协调配合，以保证整个沉淀池所建立的预应力值均匀准确。

7、张拉完成后用砂轮切割机切割超长无粘结筋，夹片外露30mm。再进行锚具封锚。

8、锚具密封：支模浇注C40细石微膨胀混凝土。

张拉伸长值：在张拉前，对每根无粘结筋的张拉伸长值进行计算后列出。

     Fp*L

ΔL=Ap*Es    

Fp —平均张拉力

Es —预应力筋弹性模量

L  —张拉端至计算截面预应力筋孔道长度

Ap —预应力筋截面面积

其中：Fp=Fj[1-(Kl+μθ)/2

Fj—预应力筋的张拉力

μ—预应力筋与孔道壁之间的摩擦系数。取0.12

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）

k—每米孔道局部偏差对摩擦影响的系数。取0.004

初沉池预应力筋张拉伸长值ΔL=

二沉池预应力筋张拉伸长值ΔL=

8.1.5安全施工措施

1、张拉前每个锚固肋均搭设张拉施工脚手架，脚手架的宽度大于1m，脚手板的标高与钢绞线出口错开20cm，横杆间距1.5m，脚手架应有护身横杆，并挂安全网，防止张拉作业人员高空坠落事故发生。脚手架载荷应满足张拉设备及人员的载荷要求。

脚手架承担的载荷如下：

施工人员：6人  70kg×6=420 kg

张拉设备：2台          100 kg

                 总计： 520 kg

2、施工用电闸箱应有漏电保护器，施工用的电源线应完好无损，并防止利器划伤，并按有关规定敷设，防止人员触电。

3、张拉机具要有防雨措施，每天施工完毕应用塑料布苫盖油泵，防止雨淋，雨后施工要进行张拉设备绝缘性能检验，以防触电事故发生。

4、张拉施工时应避免立体交叉作业，张拉施工人员上方和下方不得有其他人员施工。

5、预应力张拉施工应遵守操作规程，戴好安全帽并做好自身的安全防护。千斤顶后方不得站人，以防止钢绞线及夹片断裂后飞出伤人。

6、张拉操作人员应精神集中，在张拉过程中不得离开油泵，如必须离开时应关机后才可离开。

7、张拉操作人员在坑内施工时应有安全措施，防止塌方和坠落事故的发生。

8、经常互相注意防止高空落物、翘头板、朝天钉。

8.1.6施工机械配置

1、JDBD—63型油泵      6台

2、YCN—25型千斤顶     6台

3、无齿锯                1台

4、直尺   （200mm）     6支

5、压力表 （100MPa）    6块

6、对讲机                2对

7、砂轮切割机            2台

8、卸锚器                3件

9、380V配电箱           3只

10、220V配电箱          1只

8.2夯扩桩施工

8.2.1复合载体夯扩桩施工：

8.2.1.1 桩径及配筋：桩径ф400mm，配筋为：桩主筋8ф18，ф12＠100加劲筋、底部加劲筋3ф12，箍筋ф8＠100，保护层厚度50mm。（详见桩身剖面图）

桩参数：桩身砼C25；干硬砼不少于0.6M3，三击贯入量不大于15cm。

8.2.1.2复测桩位线

    定位放线必须严格按图施工，桩位前后复核后定位，确保桩位正确无误，经监理验线合格方可进行施工，施工时复测桩位。

8.2.1.3移桩机就位

    检查桩机设备工作是否正常，调直沉管，移桩机就位，在确定所要打的桩位准确后，使沉管中心与桩位中心位对齐，然后将沉管放至地表，并调整管身垂直。

8.2.1.4振动成孔

    先将预制桩尖对准放于桩位，使护筒准确定位于桩位，然后再开锤振动成孔。

8.2.1.5沉护筒至设计标高

    根据操作规程，将沉管至设计标高。

8.2.1.6填料夯击：

护筒沉至设计标高后，提升重锤高出填料口，进行填料，锤做自由落体，夯击填充料（填料量以锤底出护筒底40-60cm为依据）。

8.2.1.7测三击贯入度

    承载体形成密实状态后，重锤以6m落距做自由落体运动，严禁带刹车和离合。测三击贯入度，每级贯入度应比前击小或相等，三击贯入度应满足设计要求：如不满足设计要求，则应继续填料夯击至满足三击贯入度要求。

8.2.1.8填干硬性混凝土

三击贯入度满足设计要求后，填干硬性混凝土0.6m3,继续夯击至锤底出护筒底端2cm-5cm。填充干硬性混凝土分两步进行，先填一半，沉管40cm，再填一半，沉管32cm。

8.2.1.9下钢筋笼至标高：

    在护筒内放入预制钢筋笼，测量钢筋笼顶标高，使钢筋笼端进入夯扩体72cm。

8.2.1.10浇筑混凝土：

    从护筒填料口灌入混凝土，一次灌至桩顶标高。

8.2.1.11拔管振捣混凝土

混凝土浇筑完毕后，边振边拔，拔管速度不宜过快，同时注意观察钢筋笼是否有位移。

8.2.1.12复合载体夯扩桩施工依据

复合载体夯扩桩施工工艺流程图

8.2.1.12.1《地基与基础工程施工及验收规范》 GBJ202-83；

8.2.1.12.2《建筑桩基技术规范》 JGJ94-94；

8.2.1.12.3《混凝土结构工程施工及验收规范》 GB50204-2002；

8.2.1.12.4《复合载体夯扩桩设计规程》 JGJ/T135-2001；

8.2.1.12.5《建筑地基基础设计规范》 GB5007-2002；

8.2.1.13复合载体夯扩桩（抗拔）工程质量保证

8.2.1.13.1质量口之主要指标

8.2.1.13.1.1桩孔的垂直度偏差≯1%L。

8.2.1.13.1.2桩径允许偏差为-20mm。

8.2.1.13.1.3放置钢筋笼顶标高允许偏差为±50mm；

8.2.1.13.1.4钢筋笼主筋保护层允许偏差为±20mm。

8.2.1.13.1.5钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼直径±10mm；钢筋笼长度±50mm。

8.2.1.13.1.6细长锤锤出护筒深度，填料时：40-60cm；夯填干硬混凝土时：2-5cm.。

8.2.1.13.1.7夯填0.5m3干硬性混凝土，锤击干硬性混凝土出护筒2cm-5cm。

8.2.1.13.1.8桩身混凝土配合比满足设计要求，坍落度控制在14cm-16cm左右。

8.2.1.13.1.9灌注充盈系数≥1.0

8.2.1.13.1.10桩的混凝土试块要有专人负责，每台班不少于1组。

8.2.1.13.1.11控制三击贯入度不大于15cm，重锤落距为6.0m。

8.2.1.13.1.12未尽事项严格执行《建筑桩基技术规范》JGJ94-94及《复合载体夯扩桩设计规程》JGJ/T135-2001和本工程设计说明。

8.2.1.14.1质量保证措施

8.2.1.14.1.1桩位放线：首先由测量人员根据设计要求放出桩位线，由专人验线并报监理单位合验，做好桩位预检纪录。

8.2.1.14.1.2移桩机就位，调整护筒垂直，确保其垂直度偏差不大于1%。

8.2.1.14.1.3放置钢筋笼时，用水平仪测量其标高，确保钢筋笼顶标高在允许误差范围内。提升护筒时，观察钢筋笼是否有竖向位移。

8.2.1.14.1.4钢筋笼制作完成后，复测主筋直径、长度及箍筋间距，确保其在误差范围内。

8.2.1.14.1.5混凝土搅拌时，砂与碎石每车都要过秤计量，严格按混凝土施工配比下料，每盘搅拌时间不少于2分钟，塌落度控制在14-16cm左右。

8.2.1.14.1.6干硬性混凝土水泥、砂石配比同桩身混凝土配比，用水量减少，以手攥成团为宜。

8.2.1.14.1.7派专人负责按有关规定留取试块，并随时检查塌落度是否满足要求。

8.2.1.14.1.8测三击贯入度时严禁带刹车和离合，测量要细致、准确，如实记录测量数据。

8.2.1.14.1.9成桩过程中随时测量对邻桩的影响，发现邻桩水平及竖向位移超过30mm，则停止夯击。

8.2.1.14.1.10成桩过程中，应随时观察地面隆起，当隆起超出规范要求时（大于50cm），应立即停止施工，报告技术人员解决。

8.2.1.14.1.11当相邻桩施工互有影响时，应跳打基桩，施工桩位周围成桩混凝土应初凝。

8.2.1.14.1.12混凝土振捣时，确保桩头混凝土密实。

8.2.1.14.1.13施工原始记录应详实、项目完整、签字齐备。

8.2.1.14.1.14设置专职资料员，负责进度报表、资料收集整理等工作。

8.2.1.14.1.15严格执行国家及地方实行的检测检验规定。

9.质量保证措施

9.1该工程质量要求高，争创市政行业金杯奖。

针对该目标，项目部将成立以项目经理全面负责，项目总工直接领导的质量管理体系，下设质检科和试验室，配备专职的质检人员和试验人员，同时各工程和各部位的施工负责人也是质量第一负责人，真正做到谁管理谁负责，并配兼职的质检人员，形成健全的三级质量保证体系。

9.2质量保证措施

9.2.1建立健全质量保证机构，落实质量责任制。

明确领导班子，各有关部门、职能部门、人员在保证和提高工程质量中所承担的任务、职责和权限。

项目领导班子要围绕本工程质量目标协同努力，各尽其责，并认真贯彻工程项目责任制。

项目经理是工程质量的第一责任者，要坚持“质量第一”的方针，通过严格的质量管理工作，确保工程质量目标的实现，向业主交付符合质量标准和合同规定的工程。

生产计划人员做好施工准备，合理进行施工部署和安排，正确编制施工计划，在计划、部署、检查生产工作时坚持把质量放在首位。

技术质检人员要认真研究设计文件，提出保证工程质量的文件、措施，组织相关人员进行图纸会审，正确进行技术交底，加强施工监控，负责对难点部位提出超前预防措施和处理质量事故中的技术问题。

物资、试验人员要负责供应质量合格的材料、半成品，并及时提供质量合格证明。

9.2.2施工准备阶段控制

针对工程项目目标和施工特点，对全体人员进行质量教育，提高全员质量意识。认真做好各项技术准备，针对本工程设计意图进行图纸会审制定施工组织设计、技术交底。组织相关人员加深对本工程施工质量规范标准全面而准确的认识。做好物资、设备的准备。编制物资、设备进场计划落实，保证机械设备的完好。特别重视质量检测仪器的采购和鉴定，以确保施工质量检测的准确性。施工现场的准备：做好测量放线工作，划出施工范围，协助业主完成地下障碍管线的查检和改迁工作。做好施工现场平面布置及水、电、施工路的准备工作，制定好交通疏导方案和文明施工措施。

9.2.3施工过程质量控制

    对采购的原材料必须索取质量证明，并由实验员对原材料进行抽样检测和实验。复试合格后方可使用，对复试不合格材料，可以采取做好明确标识，并隔离存放或由物资负责人组织更换的措施，以保证原材料进场质量。

加强检测试验工作

项目经理部质量员、试验、测量人员，应依据施工方案或合同规定的规范标准要求对每道工序实施检测和实验，并做好验证记录。

由项目部质量主管，组织有关人员进行隐蔽工程的自检，在自检合格的基础上，由质量主管通知业主或其代表参加隐蔽工程验收。

执行验证的人员均有“质量否决权”，并有权向项目总工、项目经理汇报，对不合格品执行“不合格品控制”。

加强测量与监测控制

测量员必须坚持双检复核，通过自检和互检，制定并协同完成施工全过程的测量任务。

质量主管组织质量员、试验员、测量员进行工序交接和隐检，做到不合格品的工序不转序，并按规定认真记录。

加强对关键工序的管理：由项目总工组织人员对本工程关键技术和难点部位提出超前预防措施，特别是对工程质量通病、易发病进行事先预防，通过采取合理措施将质量问题消灭在萌芽状态。

文件和资料的控制

所有技术文件图纸要求由资料员专人管理，受控文件加盖受控章，分别建立台帐和收发记录。

存入软盘的文件由资料员进行归档登记，为防止丢失，存入软盘的文件均应有备份。

《施工组织设计》《质量计划》《预防或补救措施》《施工方案》等技术文件必须经项目总工及各专业负责人员批准后才能在施工中使用。

不合格品控制

经检验人员上报的不合格品，由项目总工负责组织鉴定、判定，经判定为不合格品的如属于物资供应或施工机械问题，由材料或机械负责人组织制定纠正措施，并上报项目总工批准。

施工方法不当，违反操作，缺乏施工经验等问题。施工主管、质量主管组织相关人员制定补充措施，并上报项目批准。

不合格品一经鉴别判定，应及时作出标识，可采用：

施工机械设备不符合性能规定，可挂牌停用。

整个工序或部位不符合质量标准，应挂牌标明状态，防止转序。

从合格工序或部位中，划分出不合格品的范围等。

不合格品的处置

对不合格品的原材料、半成品、成品不准使用。

不合格工序不转序，确定纠正措施，操作合格后方可转序。

对不合格品的工程部位，应通知设计单位、业主或其代表共同商讨纠正措施，并做好记录。返修后，必须经检验人员重新评定并做好记录。

9.2.4竣工阶段质量控制措施

工程项目控制

制定收尾工程计划，对零星工程量少的，清除杂物和材料、机具等要做好具体安排。竣工前要按照合同规定的《工程施工阶段及验收规定》《工程质量检验评定标准》对已完工程进行检验，找出需要完善改进的部位及时落实处理，以确保提供给业主的最终工程质量符合规定要求。当业主最终对工程质量提出意见时，项目经理应及时组织修复，达到业主同意接受时为止。竣工资料准备：由项目总工负责组织竣工资料的编制整理，竣工资料的编制需按照天津市档案馆和天津市市政工程有关要求进行认真整理，各相关人员密切配合。

工程移交

工程移交前所有工程项目及整修部位需全部完成，并由项目组织自检达到标准。所有资料文件完整齐全，符合规定要求。按照业主验交程序申请工程移交。质量回访及保修：移交工程时，项目部制定质量回访计划，按计划进行回访，及时了解掌握业主对该工程的意见和质量要求。对回访中反映的质量问题，按《质量回访及服务程序》执行，确保业主100%满意。

9.2.5工地实验室的建立

试验人员的组成

本试验室拟由3人组成，其中包括试验工程师1名，试验操作员2名（具体详见质量管理系统图）。本试验室所有人员均精通本岗业务，熟悉相关的标准及试验方法，操作员均具备质检员资质，持有上岗操作证，以确保试验工作的准确性，可靠性。

管理办法：在施工现场设置中心实验室一座，负责整个工程的试验工作，中心实验室建成后将向质量检测部门申请认证，办理临时资质。实验室的所有管理工作将请监理工程师监督管理。

试验设备及检测范围：实验室的建立包括力学试验、土工试验、材料试验三大部分。配备的仪器设备性能优良，范围全面，基本上能够满足本工程的要求，同时现场还将建立一座标准养护室。

9.3测量管理措施

    为了使测量数据准确、可靠连续，全面实行信息化施工，特制定以下措施：测量队与现场监理工程师密切配合，及时向监理工程师报告测量数据，并经现场检查，做好旬报和月报表。制定切实可行的测量实施方案和测点埋设及保护方法，将测量工作纳入工程施工的重点内容。测量人员要相对固定，确保测量数据精确连续。测量仪器、设备由专人使用并保养维护，在测量工作中定期进行校正检验。各项目在测量过程中必须严格遵守相应的实施措施。

9.4现场材料质量管理

严格控制外加工采购材料的质量：各类建筑材料到现场后必须由项目经理和项目工程师组织相关人员进行抽样检查，发现问题及时与供应商联系，直到退货。搞好原材料二次复试取样、送样工作。水泥必须取样进行物理实验；钢筋原材料必须取样进行物理实验，物理实验不合格的进行化学成分分析；所有防水材料必须进行取样复试；存放期超过3个月的水泥必须重新取样进行物理实验，合格后方可使用。

9.5计量器具管理

工程管理部计量员负责本部所有计量器材的鉴定、督促及管理工作。现场计量器具必须确定专人保管、专人使用。他人不得随意动用，以免造成人为损坏。损坏的计量器具及时申报修理调换，不得带病工作。计量器具要定期进行校对、鉴定，严禁使用未经校对过的量具。

9.6钢筋工程质量管理，

1.钢筋加工检验标准见表